Módulo: Prevención de Riesgos Laboralesapi.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:45759/...reducir el riesgo de que se produzcan accidentes. Se puede añadir una definición más

Master en Ingeniería y Gestión Medioambiental 2007/2008

Módulo: Prevención de Riesgos Laborales

“SEGURIDAD EN EL

TRABAJO” AUTOR: GRUPO INTERLAB


©: Quedan reservados todos los derechos. (Ley de Propiedad Intelectual del 17 de noviembre de 1987 y Reales Decretos). Documentación elaborada por el autor/a para EOI. Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización escrita de EOI.

1. SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

Definición de seguridad:

Técnica que se encarga del estudio de las condiciones materiales que ponen en peligro la integridad física de los trabajadores.

Conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o reducir el riesgo de que se produzcan accidentes.

Se puede añadir una definición más que recopila y amplía, desde el punto de

vista técnico, las anteriores:

Técnica no médica de prevención cuya finalidad se centra en la lucha contra los accidentes de trabajo, evitando y controlando sus consecuencias.

La importancia de la Seguridad Industrial se debe al considerable balance tanto humano como económico que suponen los accidentes. Humano porque todos los fallos en seguridad repercuten finalmente en el hombre, con todo lo que esto supone: sufrimiento para el lesionado o enfermo, influencia en la moral del resto de empleados, pérdida de equipo, etc. y económico por los elevados costes que suponen en

determinadas ocasiones.

De los 150 millones de trabajadores de la Comunidad Europea, casi 10 millones sufren cada año incidentes, accidentes o enfermedades en el lugar de trabajo. Sus efectos son mortales para 8.000 de estos trabajadores y se estiman en 3,290 Billones de pesetas las indemnizaciones abonadas anualmente en concepto de accidentes y enfermedades laborales, aparte de los costes indirectos de difícil cálculo, pero cuya

cuantía es importante.

Por otro lado, las estadísticas en España no dejan tampoco de ser preocupantes. Las estadísticas sobre esta siniestralidad laboral durante el año 2002 nos muestran 1544

trabajadores muertos, 14.451 accidentes graves, más de 1.000.000 leves.



Estos números arrojan más de 24.000.000 jornadas al año perdidas por los accidentes de trabajo; lo que supone, haciendo unos cálculos hipotéticos, más de dos billones de las antiguas pesetas anuales entre los costes directos e indirectos de los

accidentes laborales.

La seguridad en la Historia

El primer antecedente legal de protección y seguridad apareció en el año 2100 a.C. en el código de Hammurabi. Este código expresaba de manera detallada la indemnización por pérdidas e incluso la existencia de tribunales para conciliar las

demandas al respecto.

La llegada de la Revolución Industrial y los cambios que introduce en los hábitos de producción, provocará la aparición de un gran número de situaciones laborales insalubres y de riesgo, con el agravante, de que estas situaciones afectaban a una gran parte de la población. Estas situaciones estaban provocadas en parte por el desconocimiento científico del momento y en su mayoría por negligencia de los

empresarios de la época.

A principios del siglo XIX se efectúan en Inglaterra los primeros intentos formales para proteger la salud de los trabajadores, a éste país le seguirán Alemania en

1839 y Francia en 1841. España se incorporará en esta línea en 1873.

No obstante, habrá que esperar al siglo XX para que la seguridad industrial cobre realmente la relevancia que le corresponde. Aparecen la Seguridad Social, los sistemas de inspección normalizados, estudios científicos rigurosos, chequeos médicos en los trabajadores para descubrir posibles patologías laborales, es decir, una verdadera concienciación sobre la relación que existe entre las condiciones laborales y la salud del

trabajador.

2. TECNICAS DE SEGURIDAD

La Seguridad busca luchar contra los accidentes de trabajo, evitando y controlando sus consecuencias. Para lograr este objetivo, debemos abordar el tema desde todos los puntos de vista y utilizando todas las herramientas que tengamos a



nuestro alcance. Un grupo de estas herramientas, muy útiles a la hora de alcanzar

nuestra meta, son las técnicas de seguridad.

A Técnicas Específicas y Técnicas Generales

Como Técnicas de Seguridad Generales entenderemos:

el conjunto de técnicas de seguridad que tienen una aplicación general y universal, en cualquier actividad laboral.

Como complemento a estas técnicas generales se puede hablar de unas Técnicas Específicas. Se conceptualizan como:

aquellas que, siendo desarrollo de las técnicas generales, están aplicadas a la detección y corrección de causas correspondientes a riesgos concretos.

B Técnicas Analíticas

También son conocidas como Técnicas de Análisis de Riesgos.

Estas técnicas se ponen en marcha en la primera fase del planteamiento preventivo, la fase de localización de riesgos.

Dentro de estas técnica se diferencian, a su vez, dos grupos de técnicas:

las técnicas basadas en el estudio de un accidente que ya ha ocurrido.

las técnicas que se desarrollan con anterioridad al accidente.

B.1 Técnicas con anterioridad al accidente: Inspecciones de seguridad y Evaluación de riesgos

Tienen como objetivo detectar las posibles deficiencias de seguridad antes de que el accidente tenga lugar.



B.1.1 Inspección de seguridad

Las Inspecciones de Seguridad son visitas que de forma periódica se realizan a las diferentes áreas de trabajo para localizar deficiencias en la seguridad con el fin de interponer las medidas correctoras pertinentes.

Las Inspecciones de seguridad nos sirven para poder detectar fallos o deficiencias en las máquinas y herramientas de trabajo. (condiciones inseguras) Por ejemplo, en una Inspección de seguridad se podría detectar el funcionamiento de una

máquina sin protecciones. Esta deficiencia en la máquina puede provocar un accidente.

Las Inspecciones de seguridad también nos sirven para detectar modos de trabajo que, de no ser corregidos, pueden provocar un accidente laboral. (actos inseguros)Por ejemplo, en una Inspección podemos detectar a un trabajador o trabajadora que al manejar un Puente-grúa para transportar una carga pesada se sitúa

debajo de la misma durante la operación.

Asimismo, las Inspecciones de seguridad también nos detectan aquellas situaciones en las que las medidas preventivas que se están llevando a cabo no son del todo eficientes. Por ejemplo, en una Inspección podemos localizar zonas donde está establecido la obligatoriedad de utilización de protección auditiva y los trabajadores y

trabajadoras que están allí no la llevan.

También sirven para ver los efectos de los cambios que suponen la implantación de las acciones correctoras,

Puntos a inspeccionar

Puestos de trabajo

Instalaciones ( Eléctrica, de aire comprimido, de Protección contra Incendios, Calderas...)

Elementos críticos que pueden desembocar en un accidente laboral: carretillas, operaciones en espacios confinados, operaciones de mantenimiento...

B.1.2 Evaluación de riesgos

Definición



Acción de estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad medidas preventivas oportunas y, en tal caso, sobre el tipo más adecuado.

Es por lo tanto una herramienta que facilita la realización de las siguientes tareas:

Determinar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los riesgos asociados a ellos, a fin de establecer las medidas que deben tomarse para proteger la salud y la seguridad de los empleados y otros trabajadores.

Evaluar los riesgos para poder efectuar una elección, lo más adecuada posible, de los equipos de trabajo, los preparados o sustancias químicas empleados, el acondicionamiento del lugar de trabajo y la organización de éste.

Comprobar si las medidas existentes son adecuadas

Comprobar y demostrar a las autoridades competentes, a los trabajadores y a sus representantes que se han tenido en cuenta todos los factores importantes del proceso de trabajo.

La evaluación de riesgos consta de las siguientes fases:

1º.- Identificar los elementos peligrosos.

2º.- Determinar a los trabajadores expuestos a los riesgos que entrañan dichos elementos peligrosos.

3º.- Evaluar, cualitativamente o cuantitativamente, el riesgo existente.

4º.- Analizar si el riesgo puede ser eliminado y, en caso de que no pueda serlo, decidir si es necesario adoptar nuevas medidas para prevenir o reducir el riesgo.

Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el hecho.



Para determinar la severidad del daño, debe considerarse la naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino:

Ejemplos de ligeramente dañino:

Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por

polvo. Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.

Ejemplos de dañino:

Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores, Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo esqueléticos, enfermedades que

conducen a una enfermedad menor.

Ejemplos de extremadamente dañino:

Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales. Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.

La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar desde baja hasta alta con el siguiente criterio:

Probabilidad alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre.

Probabilidad media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones.

Probabilidad baja: el daño ocurrirá raras veces.



El siguiente cuadro ofrece un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo a su probabilidad y a sus consecuencias esperadas.

NIVELES DE RIESGO

PROBABILIDAD LIGERAMENTE

DAÑINO DAÑINO

EXTREMADANTE

DAÑINO

BAJA RIESGO TRIVIAL RIESGO TOLERABLE RIESGO MODERADO

MEDIA RIESGO TOLERABLE RIESGO MODERADO RIESGO IMPORTANTE

ALTA RIESGO MODERADO RIESGO

IMPORTANTE

RIESGO

INTOLERABLE

En la siguiente tabla se muestra un criterio sugerido como un punto de partida para la toma de la decisión. La tabla también indica los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la de urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control

que, por otra parte, deben ser proporcionales al riesgo.

Triviales No requiere acción específica.

Tolerable No se necesita mejorar la acción preventiva. Se requieren comprobaciones periódicas para

asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo. Estas medidas se deben aplicar en un período

determinado.

Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo; hacen falta medidas

inmediatas.

Intolerable No deben comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible

reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

B.2 Técnicas desarrolladas una vez ha ocurrido el accidente: notificación de accidentes y la investigación de accidentes.

Ambas buscan mantener una base de datos actualizada de los accidentes que se produzcan, con el fin de conocer sus causas.



La notificación de accidentes tiene como objeto que todos los accidentes, con baja o sin ella, queden registrados e identificados, tanto en la empresa en la que han tenido lugar como ante la administración. Es también conveniente llevar un registro de

incidentes o accidentes sin daños personales.

La investigación de accidentes es una técnica de las más importantes en el campo de la prevención de riesgos, ya que intenta localizar las causas últimas del

accidente.

Si con la investigación somos capaces de averiguar la causa, o más comúnmente las causas que originaron el accidente, y somos capaces de eliminarlas, estaremos eliminando causas que pueden originar otros accidentes similares en el

futuro.

C Técnicas Operativas

Las técnicas operativas tienen como objeto actuar sobre las posibles causas de los accidentes. Para lograr su objetivo podemos actuar sobre los dos

elementos que propician la aparición del accidente:

Factor Humano.

Factor Técnico.

Esta diferenciación tan rotunda es una manera de acercarnos al problema, ya que no es frecuente encontrarnos con uno solo de estos factores como causante de accidente.

También y en función de la fase de la acción preventiva en la que nos encontremos podemos hablar de :

Técnicas de concepción.

Técnicas de corrección.

En la fase de prevención de riesgos se deben utilizar las técnicas que actúan sobre el factor técnico. Son las denominadas Técnicas operativas de concepción como, por ejemplo, las Técnicas de seguridad en el diseño y proyecto de instalaciones, equipos

y métodos de trabajo.



Pueden ser incluidas en esta fase de prevención de riesgos algunas técnicas operativas de corrección mediante la adaptación de sistemas de seguridad.

Desde el punto de vista de la aplicación de técnicas operativas sobre el factor humano en la fase de prevención de riesgos, las técnicas más adecuadas son las relacionadas con la selección de personal y la formación inicial. Con la primera se intentarán acoplar las características de la persona y las características del puesto de trabajo; con la segunda se intentarán facilitar los conocimientos que suplan la

inexperiencia, sobre todo cuando se trate de un nuevo puesto de trabajo.

En la fase de protección de riesgos frente a las consecuencias del accidente utilizaremos las técnicas operativas de corrección, que intentan actuar en el sentido de protección, es decir, cuando no se ha podido eliminar o reducir adecuadamente el grado

de riesgo en la etapa de prevención.

Las técnicas operativas de corrección más representativas relacionadas con el factor técnico son la adaptación de sistemas de seguridad, de defensas y resguardos, utilización de protecciones personales, implantación de normas de seguridad,

señalización de zonas de riesgo y el mantenimiento preventivo.

Las técnicas operativas de corrección más representativas relacionadas con el factor humano son las relacionadas con la acción de grupo, el desarrollo de incentivos, y

las normas de disciplina.



TécnicasdeSeguridad

Técnicasanalíticas

Anterioresal accidente

Posteriores alaccidente

- Inspecciones deseguridad

- Evaluación deriesgos

- Investigación deaccidentes

- Notificación deaccidentes

Técnicasoperativas

De concepción

De corrección

De factorhumano

- Diseño de equipos einstalaciones

- Instrucciones detrabajo

Medidas dePrevención

Medidas deprotección

- Formación- Selección de personal- Concienciación- Disciplina

- señalización- Mantenimiento

preventivo

- Proteccióncolectiva

- Protecciónindividual



3. CONCEPTO DE LUGARES DE TRABAJO.

El Real Decreto 486/97 define "lugares de trabajo" como:

Las áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo.

Se consideran incluidos en esta definición los servicios higiénicos y locales

de descanso ,los locales de primeros auxilios y los comedores .Las instalaciones de servicio o protección anejas a los lugares de trabajo se considerarán como parte integrante de los mismos ”.

El Real Decreto 486/97 no regula los lugares de trabajo correspondientes a obras de construcción temporales o móviles. Para saber qué condiciones deben cumplir los lugares de trabajo en dónde se desarrollen obras tendremos que ver el RD 1627/1997 sobre obras de construcción en cuyo Anexo IV se establecen las condiciones mínimas relativas a los lugares de trabajo en las obras

La importancia del estudio de las condiciones de trabajo radica en la alta incidencia que éstas tienen sobre la accidentalidad laboral. Los accidentes con causas relacionadas con el área de trabajo superan el 30% del total. Según estadísticas de siniestralidad laboral, el orden de las causas de accidente referidas a lugares de trabajo

de mayor a menor es la siguiente:

DE + RIESGO

A –

RIESGO

• CAIDAS AL MISMO NIVEL • CAIDAS DE PERSONAS A DISTINTO NIVEL • PISADAS DE OBJETOS • CHOQUES CONTRA OBJETOS INMOVILES • CHOQUES CONTRA OBJETOS MOVILES • ATROPELLOS O GOLPES CON VEHICULOS (no-“in itinere”) • CAIDAS DE OBJETOS POR DESPLOME O DERRUMBAMIENTO

Las medidas de prevención destinadas a evitar esta tipología de accidentes tienen su origen en la concepción de nuestro centro de trabajo, lo que entendemos como fase de proyecto. Hay que considerar en su origen factores como el emplazamiento, proceso



productivo, metodología de trabajo, materiales empleados, etc.. Como es de suponer, modificar estas condiciones a posteriori implica mayores costes y esfuerzos para todos, trabajadores y empresa. Dentro de lugares de trabajo veremos los siguientes factores

específicos de riesgo:

A Condiciones constructivas

El diseño de los lugares de trabajo debe facilitar el control de situaciones de emergencia.

El puesto de trabajo ha de tener unas dimensiones mínimas.

3 metros de altura como mínimo desde el piso hasta el techo. No obstante, en locales comerciales, de servicios, oficinas y despachos, la altura podrá reducirse a 2,5 metros.

2 metros cuadrados de superficie libre por trabajador.

10 metros cúbicos, no ocupados, por trabajador.

La separación entre los elementos materiales existentes en el puesto de trabajo será suficiente para que los trabajadores puedan ejecutar su labor en condiciones de seguridad, salud y bienestar.

Se deberán tomar las medidas adecuadas para la protección para los trabajadores autorizados a acceder a las zonas de trabajo con riesgo.

Deberán estar claramente señalizadas las zonas en las que exista riesgo de caída, de caída de objetos o de contacto o exposición a elementos agresivos.

Deben señalizarse los puntos del lugar de trabajo donde existan riesgos para los trabajadores y las trabajadoras.

B Suelos, aberturas, desniveles y barandillas.

Los suelos tienen que ser resistentes a las cargas estáticas y dinámicas ,a los productos químicos ,a los factores ambientales ,al deslizamiento, llanos y de fácil limpieza .



No poseerán irregularidades ni pendientes peligrosas.

Las aberturas en suelos y paredes deberán ser protegidas con barandillas para evitar riesgos de caídas. Las barandillas serán de materiales rígidos, tendrán una altura mínima de 90 cm.y dispondrán de una protección que impida el paso o deslizamiento por debajo de las mismas o la caída de objetos sobre personas. Los suelos deberán ser fijos, estables y no resbaladizos.

Las aberturas en paredes o tabiques con altura superior a 2 metros poseerán protección obligatoria.

Tendrán pasamanos los lados abiertos de las escaleras y rampas de más de 60 centímetros de altura.

Creo que esta barandilla no cumples

C Vías de circulación

Las vías de circulación han de ser seguras, estar libres de objetos y tener la anchura y señalización reglamentarias..

Deberán ser adecuados al número potencial de usuarios y a las características de la actividad y del lugar de trabajo.

La anchura mínima de las puertas exteriores y de los pasillos será de 80 centímetros y 1 metro, respectivamente.

La anchura de las vías por las que puedan circular medios de transporte y peatones deberá permitir su paso simultáneo con una separación de seguridad suficiente.

D Puertas y portones.

Las puertas y portones mecánicos tendrán dispositivos de parada de emergencia de fácil identificación y acceso, y podrán abrirse de forma manual, salvo si se abren automáticamente en caso de avería del sistema de emergencia.



E Rampas y escaleras fijas

Las puertas transparentes deberán tener una señalización a la altura de la vista.

Las puertas y portones de vaivén deberán tener partes transparentes que permitan la visibilidad.

Las superficies transparentes estarán constituidas con material de seguridad.

Las puertas y portones mecánicos deberán funcionar sin riesgo para los trabajadores (p.ej. dispositivos de parada de emergencia).

Las puertas de acceso a las escaleras no se abrirán directamente sobre sus escalones. Los pavimentos serán de materiales no resbaladizos o dispondrán de elementos antideslizantes.

En las escaleras o plataformas con pavimentos perforados la abertura máxima de los intersticios será de 8 milímetros.

Las escaleras tendrán una anchura mínima de 1 metro, excepto en las de servicio, que será de 55 centímetros.

Los peldaños de una escalera tendrán las mismas dimensiones.

Se prohíben las escaleras de caracol excepto si son de servicio.

F Escaleras de mano.

Es preciso asegurarse de la estabilidad y resistencia de una escalera de mano antes de utilizarla.

Ascender y descender en posición frontal por una escalera de mano.

No olvidar trabajar con cinturón de seguridad a más de 3,5 metros de altura.

Evitar el transporte o manipulado de cargas por escaleras de mano.

Las escaleras de mano simples se colocarán, en la medida de lo posible, formando un ángulo aproximado de 75 grados con la horizontal.



Cuando se utilicen para acceder a lugares elevados sus largueros deberán prolongarse al menos 1 metro por encima de ésta.

Las escaleras de mano no se utilizarán por dos o más personas simultáneamente.

Las escaleras de mano se revisarán periódicamente.

Se prohibe la utilización de escaleras de madera pintadas.

G Vías y salidas de evacuación.

Las vías y salidas de evacuación serán una vía fácil al exterior.

Hay que señalizar e iluminar cada una de las salidas de emergencia.

Las puertas en las salidas de emergencia tendrán apertura hacia el exterior. En ningún caso deben ser correderas o giratorias.

Se ajustarán a lo dispuesto en su normativa específica.

Su número, la distribución y las dimensiones dependerán del uso, de los equipos y de las dimensiones de los lugares de trabajo, así como del número máximo de personas que puedan estar presentes en los mismos.

H Instalación eléctrica.

La instalación eléctrica no deberá entrañar riesgos de incendio o explosión.

La instalación eléctrica y los dispositivos de protección deberán tener en cuenta la tensión, los factores externos y la competencia de las personas que tengan acceso a partes de la instalación.

I Orden, limpieza y mantenimiento.

Mantener libres de obstáculos las vías de circulación.



Limpiar periódicamente los lugares de trabajo para conseguir las condiciones higiénicas óptimas.

Eliminar con rapidez los desperdicios, manchas de grasa y residuos de sustancias peligrosas para evitar infecciones.

Hay que tener mucho cuidado con

J Servicios higiénicos y locales de descanso.

Todos los centros de trabajo deberán disponer de agua potable, vestuarios, duchas, lavabos, retretes...para uso del personal, debidamente separados para los trabajadores y trabajadoras de uno y otro sexo. Estos cuartos tienen que reunir una serie de medidas de higiene ya que en ellos existen riesgos de contraer infecciones y enfermedades.

K Material y locales de primeros auxilios.

Los lugares de trabajo de más de 50 trabajadores y trabajadoras deberán disponer de un local destinado a los primeros auxilios y otras posibles atenciones sanitarias

Todos los centros de trabajo están obligados a contar con material para primeros auxilios. Este material deberá ser el adecuado al número de trabajadores y trabajadoras, a los riesgos a que estén expuestos y a las facilidades de acceso al centro de asistencia médica más próximo.

L Plataformas y andamios

Cuando sea imposible construir plataformas de trabajo, se debe recurrir a otros medios, como son los andamios móviles, cabinas elevadoras, etc. En ningún caso, puede utilizarse una escalera como plataforma de trabajo

M Ascensores

En funcionamiento normal, no será posible abrir la puerta.



En las cabinas habrá a disposición de los pasajeros un dispositivo de comunicación que permita pedir socorro al exterior en caso de necesidad.

4. SEGURIDAD EN MÁQUINAS.

Definiciones

Máquina: Conjunto de piezas u órganos mixtos entre ellos, de las cuales uno por lo menos habrá de ser móvil y, en su caso, órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc. asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento

de un material.

Peligro: Fuente de posible lesión o daño para la salud.

Riesgo: Combinación de la probabilidad y de la gravedad de una posible lesión

o daño para la salud en una situación peligrosa.

Zona peligrosa: Cualquier zona dentro o alrededor, de una máquina en la cual una persona está sometida a un riesgo de lesión o daño para la salud. Puede ser

permanente o aparecer de forma imprevista.

Situación peligrosa: Cualquier situación en la que una (o varias) persona(s) están expuesta(s) a uno o varios peligros.

Peligros generados por las máquinas: Puede ser: mecánicos, eléctricos, térmicos, producidos por el ruido, por las vibraciones, por las radiaciones, por

materiales y sustancias, por no respetar los principios de la ergonomía.

Con la Revolución Industrial las máquinas se convierten en un elemento habitual en la industria de la época, hoy en día suponen un elemento indispensable en cualquier

proceso productivo.

Como puede observarse de los siguientes datos, los procesos de transformación que éstas realizan, en el caso de no estar protegidos adecuadamente, pueden suponer

grandes riesgos para las personas que las manipulan o se encuentran en su entorno:



El 8,4% de los accidentes con baja estuvieron originados como consecuencia de fallos de seguridad en máquinas.

Ell 14,2% de los accidentes graves y el 3,8% de los mortales estuvieron relacionados con el uso de máquinas.

4.1. TECNICAS DE SEGURIDAD APLICABLES A MÁQUINAS

Operativa de concepción: Seguridad en el diseño

Operativa de concepción: Instrucciones de uso

Medidas de Prevención: Mantenimiento preventivo

Medidas de protección: Protección colectiva

Medidas de factor humano: Formación e información.

A Seguridad en el diseño.

Los países miembros de la Comunidad Europea siendo plenamente conscientes de los riesgos que implica el uso de máquinas que no dispongan de unas de medidas de seguridad apropiadas, establecieron por medio de las directivas: 89/392/CEE (modificado por la 91/368/CEE y la 93/23/CEE), 93/44/CEE, 93/68/CEE, 89/654/CE y 89/654/CE los elementos y requisitos de seguridad aplicables a la comercialización y uso de las máquina. Estas directivas fueron transpuestas a la legislación española en los

Reales Decretos 1435/92 y 56/95.

En la actualidad el certificado que establece que una máquina posee los requisitos de seguridad necesarios, se establece por medio del “marcado CE”. Para conseguirlo y de este modo poder comercializarse estos productos, el fabricante deberá seguir los procedimientos al uso que se establecen en el RD 1435/92 de 27 de

Noviembre.

Procedimientos de certificación de conformidad, obtención marcado CE.



Para certificar la conformidad de una máquinas y sus componentes de seguridad con arreglo a lo establecido en el RD 1435/92, el fabricante deberá elaborar, para cada una de las máquinas o cada uno de los componentes de seguridad fabricados, una

declaración CE de conformidad.

El proceso de certificación a seguir dependerá de:

El tipo de máquina o dispositivo de seguridad a certificar (mayor riesgo intrínseco de la máquina mayores requisitos).

La existencia o no de normas referentes a la máquina o o dispositivo de seguridad a certificar.

Las distintas posibilidades de certificación son:

A) Las máquinas no incluidas en el listado del Anexo IV (sierras circulares, sierras con herramienta fija y móvil durante el trabajo, sierras de cinta, cepilladoras, prensas, máquinas para moldear, máquinas para trabajos subterráneos, resguardos y árboles de cardan amovibles, plataformas elevadoras, entre otras) deberán realizar una declaración “CE de conformidad”.

La declaración CE de conformidad es el procedimiento por el cual el fabricante o su representante establecido en la Comunidad, declara que la máquina comercializada satisface todos los requisitos esenciales de

seguridad y salud correspondientes.

La firma de la declaración CE de conformidad autoriza al fabricante a colocar en la máquina el marcado CE.

B) Con respecto a las máquinas incluidas en el Anexo IV, existen dos posibilidades, según los cuales deberán cumplir determinados requisitos.



B.1) Situación: Máquina incluida en el Anexo IV y se haya construido sin respetar o respetando en parte las normas armonizadas de seguridad existentes o en el caso de que estas no existan.

El fabricante deberá someter un modelo de la máquina a un “examen CE de Tipo”.

El “examen CE de tipo” es el procedimiento por el que un Organismo de control comprueba y certifica que el modelo de una máquina

cumple las disposiciones correspondientes al RD 1435/92.

B.2) Situación: Máquina incluida en el Anexo IV y que se ha fabricado contemplando las normas armonizadas existentes.

En este caso el fabricante tiene diversas posibilidades. Los requisitos son:

Constituir el expediente técnico de construcción y comunicarlo a un

Organismo de control que acusará recibo y que lo conservará.

Presentar el expediente técnico de construcción al Organismo de control que se limitará a comprobar si las normas armonizadas han sido aplicadas correctamente y que establecerá un certificado de adecuación de

dicho expediente.

Presentar el modelo de la máquina a examen CE de tipo contemplado anteriormente.

El marcado “CE “ de conformidad deberá ponerse en las máquinas de manera clara y visible. Estará compuesto de las iniciales “CE” diseñadas de la manera que se ve en el siguiente dibujo. En el caso de reducirse o aumentarse el tamaño del dibujo

deberán conservarse las dimensiones del logotipo.



B Instrucciones de trabajo

El fabricante o su representante establecido en la Comunidad elaborará el manual de instrucciones, que estará redactado en una de las lenguas comunitarias. En el momento de su entrada en servicio, toda máquina deberá ir acompañada de una traducción del manual en la lengua o lenguas del país de utilización y del manual original. Esta traducción la realizará, ya sea el fabricante o su representante establecido en la Comunidad, ya sea quien introduzca la máquina en la zona lingüística de que se

trate.

Cada máquina llevará un manual de instrucciones en el que se indique, como mínimo, lo siguiente:

las condiciones previstas de utilización.,

el o los puestos de trabajo que puedan ocupar los operadores

las instrucciones para que puedan efectuarse sin riesgo:

la puesta en servicio,

la utilización,

la manutención, con la indicación de la masa de la máquina y sus diversos elementos cuando, de forma regular, deban transportarse por separado,

la instalación,

el montaje, el desmontaje,

el reglaje,

el mantenimiento (conservación y reparación)

en su caso, instrucciones de aprendizaje.



si fuera necesario, las características básicas de las herramientas que puedan acoplarse a la máquina.

Contraindicaciones de uso.

El manual de instrucciones incluirá los planos y esquemas necesarios para poner en servicio, conservar, inspeccionar, comprobar el buen funcionamiento y, si fuera necesario, reparar la máquina y cualquier otra instrucción pertinente, en particular, en materia de seguridad.

En el caso de las máquinas que también puedan destinarse a su utilización por parte de usuarios no profesionales, la redacción y la presentación del manual de instrucciones, además de cumplir las demás exigencias básicas antes mencionadas, tendrán en cuenta el nivel de formación general y la perspicacia que, dentro de lo razonable, pueda esperarse de dichos usuarios.

C Mantenimiento

Las operaciones de mantenimiento de máquinas son actividades esenciales en la conservación de las condiciones de seguridad de éstas durante el transcurso de su vida

útil.

Podríamos definir el mantenimiento industrial como:

el conjunto de tareas destinadas al correcto funcionamiento de instalaciones y equipos.

Las tareas de mantenimiento pueden ser de dos tipos:

El mantenimiento preventivo: está destinado a mantener las máquinas en unos niveles de seguridad y productividad preestablecidos; se realiza con una periodicidad determinada.

El mantenimiento correctivo: se realiza únicamente cuando se produce una avería.

El mantenimiento presenta desde la óptica de la prevención una doble faceta: mientras que, por un lado es considerado como una importante herramienta destinada a



la prevención de accidentes, por el otro es una operación en la que si no se toman las

medidas adecuadas pueden presentarse riesgos importantes.

Hay que tener en cuenta que durante las tareas de mantenimiento se pueden retirar dispositivos y elementos protectores, pruebas en las que se requiere comprobar el funcionamiento de motores, presencia de riesgo eléctrico, atrapamientos, contactos térmicos, etc. Es por esto que los operarios de mantenimiento deberán tener formación adecuada en materia de seguridad en máquinas, riesgos eléctrico y mecánico y

consignación de equipos.

En el anterior párrafo la consignación aparece resaltado por la importancia que este procedimiento representa en tareas de mantenimiento. La consignación consiste en colocar físicamente la máquina en posición de seguridad. Para ello, se coloca un candado, del que sólo poseerá llave el operario de mantenimiento en el panel de mando imposibilitando, de este modo, el accionamiento involuntario de la

máquina por otro trabajador.

D Protección colectiva.

D.1 RESGUARDOS

Elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material.

RESGUARDO FIJO. Resguardo que se mantiene en su posición de forma permanente o por medio de elementos de fijación que impiden que puedan ser retirados sin el empleo de una herramienta.

ENVOLVENTE. Encierra completamente la zona peligrosa.



DISTANCIADOR. No encierra totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y distancia a dicha zona, la hace inaccesible.

RESGUARDO MÓVIL. Resguardo provisto de bisagra o bastidor que hace que sea posible abrir el resguardo sin uso de herramientas.

DE CIERRE AUTOMATICO. Resguardo que permite el paso de la pieza a trabajar y retorna automáticamente por efecto de la gravedad u otra fuente de energía a la posición de cerrado tan pronto como la pieza trabajada haya desocupado la abertura a través de la que ha pasado.

Fig.1.Resguardo fijo envolvente Cubre totalmente los elementos peligrosos dejándolos inaccesibles para el trabajador

Fig. 2. Resguardo distanciador: Una barrera material impide al trabajador acceder a la zona con elementos móviles peligrosos



ASOCIADO AL MANDO. Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden desempeñarse hasta que el resguardo este cerrado y el cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas de la máquina.

ACCIONADO POR ENERGÍA MOTRIZ. Resguardo móvil movido por una energía distinta de la humana y de la gravedad.

RESGUARDO REGULABLE. Resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora partes regulables. La regulación permanece fija durante la operación.

RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO. Resguardo que impide que las funciones peligrosas de la máquina se desempeñen hasta que el resguardo esta cerrado. La apertura del resguardo

Fig.3. Resguardo móvil de cierre automático. Al paso de la pieza el resguardo se levanta. Una vez que la pieza ha soprepasado la sierra el resguardo vuelve a cerrarse accionado por la fuerza de la gravedad

Fig. 4 . Resguardo regulable. El resguardo del taladro se puede subir o bajar dependiendo del tamaño de la pieza a trabajar



da lugar a una orden de parada. El cierre del resguardo no provoca por sí mismo su puesta en marcha.

RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Y BLOQUEO. El resguardo permanece en posición cerrado hasta que haya desaparecido el riesgo de lesión debido a las funciones peligrosas de la máquina.

Fig.5. Resguardo con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.

Una vez que se provoca la parada de la máquina, queda bloqueada la apertura del resguardo mediante un sistema de bloqueo ( Electroiman, mecanico...) hasta que el detector verifique que ha cesado la condición peligrosa.

D.2 . DISPOSITIVOS

Mecanismo o artificio distinto a un resguardo dispuesto para producir protección.

DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO. Impide el funcionamiento de la máquina mientras el resguardo no esté cerrado.



DISPOSITIVO DE VALIDACIÓN. Dispositivo suplementario de mando, accionado manualmente, utilizado conjuntamente con un órgano de puesta en marcha, que mientras se mantiene accionado, autoriza el funcionamiento de una máquina.

DISPOSITIVO DE MANDO A DOS MANOS: Dispositivo que requiere como mínimo el accionamiento simultaneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el funcionamiento de una máquina.

Fig. 6. Dispositivo de enclavamiento. Mientras la ruedecilla del dispositivo esta presionada por el resguardo, la maquina continua funcionando, cuando se abre el resguardo, la presión cesa provocándose la parada inmediata de la máquina

Fig.7. Dispositivo de validación Además de haber accionado el órgano de puesta en marcha en el puesto de control de la máquina, es necesario accionar el dispositivo de validación para que se produzca la orden requerida



Fig.8. Dispositivo de mando a dos manos

Para que se produzca la orden requerida, es necesario accionar los dos botones de accionamiento simultáneamente. El dispositivo esta diseñado de tal forma que es imposible accionar los dos botones con una sola mano.

DISPOSITIVO DE RETENCIÓN MECÁNICA: Dispositivo cuya función es insertar en un mecanismo un obstáculo mecánico capaz de oponerse a cualquier movimiento peligroso.

Fig 9. Dispositivo de retención mecánica.

Organos de accionamiento

Dispositivo de parada de emergencia



El dispositivo impide la caída de la prensa sobre el trabajador mientras realiza operaciones de mantenimiento

DISPOSITIVO SENSIBLE. Dispositivo que se activa cuando una persona o parte de esta sobrepasa el límite de seguridad de la máquina, deteniéndose el funcionamiento o invirtiendo el sentido de la marcha. Pueden ser:

Detección mecánica: por ejemplo, por medio de cables, dispositivos sensibles a la presión, etc.

Detección no mecánica: por ejemplo, dispositivos fotoeléctricos, por ultrasonidos, etc.

Fig.11. Dispositivo de detección no mecánica

Los haces de luz son recogidos por detectores fotoeléctricos de forma que si un trabajador atraviesa la barrera provoca la detección inmediata de la máquina.

Fig. 10.Dispositivo sensible de detección mecánica. La barra sensible detecta la presión producida por la mano del trabajador provocando la parada inmediata de la máquina



MANDO SENSITIVO: Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano de accionamiento, este retorna automáticamente a la posición correspondiente a la parada.

DISPOSITIVO LIMITADOR: Dispositivo que impide que una máquina o elementos de una máquina sobrepasen un límite establecido (por ejemplo, límite de desplazamiento, límite de presión, etc.)

MANDO DE MARCHA A IMPULSOS. Dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de una máquina, quedando excluido cualquier nuevo movimiento hasta que el órgano de accionamiento se suelte y sea accionado de nuevo.

DISPOSITIVO DISUASIVO/DEFLECTOR: Cualquier obstáculo material que no impide totalmente el acceso a una zona peligrosa, pero reduce la probabilidad de acceder a ella, por restricción del libre acceso.

Fig 12. Mando sensitivo. Organo de accionamiento que provoca la puesta en marcha del equipo únicamente si se mantiene pulsado el botón

Fig. 13. Dispositivo deflector El resguardo tiene una abertura para poder introducir las piezas. Esa abertura se ha cubierto con un dispositivo deflector de tiras de plástico flexible para permitir la introducción de piezas largas, que no impiden que el trabajador pueda introducir la mano, pero disminuyen la probabilidad de un acceso involuntario.



E Formación

De conformidad con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como sobre las medidas de prevención y protección que

hayan de adoptarse.

El empresario debe valorar asimismo la necesidad de formación de supervisores y mandos, dado su peso específico en la cadena de seguridad.

La formación se debe llevar a cabo mediante programas integrados en un plan de formación en la empresa. En aras de la máxima eficacia, se tendrá en cuenta que,

además de la formación teórica, es imprescindible la formación a pie de equipo.

La información, suministrada preferentemente por escrito, deberá contener, como mínimo, las indicaciones relativas a:

Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de trabajo, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que puedan preverse.

Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la utilización de los equipos de trabajo.

Cualquier otra información de utilidad preventiva.

La información deberá ser comprensible para los trabajadores a los que va dirigida e incluir o presentarse en forma de folletos informativos, cuando sea necesario por su volumen o complejidad o por la utilización poco frecuente del equipo. La documentación informativa facilitada por el fabricante estará a disposición de los

trabajadores.

Igualmente, se informará a los trabajadores sobre la necesidad de prestar atención a los riesgos derivados de los equipos de trabajo presentes en su entorno de trabajo inmediato, o de las modificaciones introducidas en los mismos, aun cuando no

los utilicen directamente.



5. MANIPULACIÓN DE CARGAS.

La manipulación mecánica y manual de cargas está reconocida como una causa

importante de enfermedades y lesiones de trabajo.

Estas operaciones están presentes desde el inicio del proceso productivo con la recepción de materiales, continuándose en la elaboración de productos y finalizando con

la expedición de los mismos.

Para desarrollar de forma adecuada el tema se dividen los dos tipos de manutención: mecánica y manual.

A MANIPULACIÓN MECÁNICA.

El diseño de los equipos destinados a la manipulación de cargas debe ser el adecuado para que puedan ser utilizados en condiciones de seguridad aceptables. A continuación se describen los equipos más utilizados en la manipulación mecánica de

cargas:

A.1 POLIPASTO.

El polipasto se define como:

un sistema de poleas compuesto de dos grupos, uno fijo y otro móvil.

La seguridad de estos equipos viene determinada por la seguridad de sus componentes y accesorios: ganchos, eslingas, cadenas, cables, etc. De un modo previo al desarrollo de estos elementos es necesario conocer el concepto de Coeficiente de

Seguridad, común a todos ellos, que se define como:

el valor que multiplicado por la resistencia mínima necesaria permite disponer de un margen de seguridad más que suficiente para garantizar la resistencia del elemento en cualquier circunstancia.

Los elementos básicos que componen un polipasto son los ganchos, las eslingas y las cadenas.



Ganchos: Según se establece en la Ordenanza de Seguridad y Salud en el Trabajo (OGSHT) los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad y estar formados por acero o hierro forjado. Poseerá partes redondeadas en las zonas en contacto con cadenas o cables. Es necesario que los ganchos lleven señalada la carga máxima de trabajo. La OGSHT establece para estos elementos un coeficiente mínimo de seguridad de 5.

Dibujo. Gancho con señalización de la carga en el propio elemento.

Eslingas: son elementos utilizados para la elevación de cargas que están constituidos por un trozo de cuerda, cable o cadena, su uso está indicado según la forma o tamaño de la carga a elevar. La OGSHT establece para estos elementos un coeficiente mínimo de seguridad de 6.

Dibujo. Tipos de eslingas.

Cadenas: los puntos de una cadena que deben revisarse son el desgaste de la misma, el alargamiento de los eslabones y la aparición de grietas o muescas. La OGSHT establece para estos elementos un coeficiente mínimo de seguridad de 5.



A.2 CARRETILLAS ELEVADORAS.

Definición: todas las máquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas a transportar, empujar, tirar o levantar cargas.

Los elementos básicos de una carretilla elevadora son los siguientes:

Pórtico de seguridad: elemento resistente que debe proteger al conductor frente a la caída de objetos en manipulación y al vuelco de la carretilla.

Protector tubo de escape: dispositivo aislante que envuelve el tubo de escape e impide el contacto con él de materias o personas evitando posibles quemaduras o incendios.

Apagachispas: son sistemas que detienen y apagan chispas de la combustión.

Paro de seguridad o emergencia: dispositivo de seguridad que detiene automáticamente el motor en caso de situación anómala.

Avisador acústico y señalización luminosa de marcha atrás.

Dibujo. Diversos componentes de la carretilla.



La función del conductor en el manejo de la carretilla elevadora es fundamental, siendo por ello necesario que éste posea una formación adecuada para las tareas a

realizar, así como superar una serie de pruebas físicas, psico-fisiológicas y técnicas.

Los riesgos derivados del uso de carretillas no solo afectan al conductor de la misma, sino que en su evaluación habrá que también tener en cuenta al personal que se encuentre en las inmediaciones o en tareas de apoyo. Los riesgos más frecuentes que se

pueden producir en la realización de estas operaciones son:

Caída de objetos en manipulación sobre personas que se encuentran alrededor de la operación de carga o sobre el conductor en el caso de que la carretilla no posea pórtico. Las causas de esta caída puede deberse a defectos en:

Estibación: colocación de cargas.

Conducción: movimientos inadecuados de la carretilla.

Rotura de algún elemento de sujeción.

Caída del conductor.

Vuelco de la carretilla: provocado por un exceso de velocidad o carga.

Atropellos: zonas de paso no definidas.

Golpes contra una estructura y caída de material: mal dimensionamiento de pasillos, soportes de estructuras que carecen de protecciones.

Por último, se hace referencia a las normas de seguridad en el uso de carretillas elevadoras:

Cumplir los límites de velocidad establecidos.

Hacer sonar el claxon cuando se circule por zonas con visibilidad reducida (salidas, esquinas, pasillos,...).

Sólo se transportarán cargas que no sobrepasen la capacidad nominal del aparato y que estén correctamente preparadas (flejadas, embaladas).



Circular siempre con la carga bajada.

En las situaciones en las que se transporten cargas voluminosas que dificulten la visibilidad se deberá circular marcha atrás con el fin de poder ver hacia dónde se dirige.

No adelantar a otro vehículo salvo en caso de absoluta necesidad y siempre que existan condiciones de visibilidad adecuadas.

Se circulará por la derecha siempre que sea posible.

Las cargas no se elevaran o bajaran en movimiento.

Las carretillas no se utilizarán para el transporte de personas.

El conductor no sacará fuera de la carretilla brazos, piernas o cualquier otra parte del cuerpo.

Se utilizarán las horquillas adecuada a la carga a manejar en caso contrario se extremarán las precauciones.

La longitud útil de la horquilla debe de ser al menos, igual a dos tercios de la longitud de la carga.

Para colocar la carretilla en posición de seguridad, se bajará totalmente las horquillas, neutralizar los mecanismos de control , parar el motor y colocar los frenos. Retirar las llaves y colocar calzos si se encuentra en pendiente.

El descenso con carga se hará en principio, marcha atrás y los montantes inclinados para atrás.

Aparte del mantenimiento preventivo establecido por el fabricante, es a su vez recomendable el establecimiento de procedimientos de revisión que deberán realizarse

antes del inicio de la jornada.



A.3 PUENTES GRÚA.

Se definen los puentes grúa como:

Aquellas máquinas destinadas a la elevación y transporte de materiales y cargas en desplazamientos horizontales y verticales.

El puente grúa está constituido básicamente por tres elementos:

El puente: formado por una viga móvil que se desplaza mediante ruedas sobre raíles elevados situados a lo largo de la nave,

El carro: se desplaza sobre el puente, y finalmente

El gancho: se encuentra en el carro y constituye el elemento de elevación (gancho).

Dibujo. Elementos de un puente-grúa.

Los puentes-grúas deberán disponer de dispositivos de seguridad que limiten el recorrido de estos desplazamientos. Éstos reciben el nombre de dispositivos de Final de Carrera. Será a su vez necesario que estos equipos dispongan de limitadores de sobrecargas (dispositivos que imposibilitan la manutención de cargas con peso superior

al permitido).

Los riesgos más significativos que pueden aparecer en las operaciones con

puente grúa son:



Caída de cargas en manipulación como consecuencia de la rotura de alguno de los elementos de elevación (cables, gancho, cadenas,…). Las posibles medidas preventivas para este tipo de riesgo son:

Mantenimiento adecuado de todos los elementos.

Conocimiento de cargas máximas permitidas y peso de las cargas que se manipulan.

Ausencia de elementos de seguridad: gancho con pestillo de seguridad, ausencia de limitadores de recorrido, etc.

Aplastamientos, golpes y cortes. Las posibles medidas preventivas son:

No tocar los elementos en movimiento.

Mantener la distancia de seguridad respecto a las cargas.

Accidentes sucedidos durante tareas de mantenimiento: la naturaleza de estos accidentes son caídas de personas a distinto nivel (puente al suelo), atrapamientos en órganos móviles de la máquina o riesgo por contacto eléctrico. Las posibles medidas preventivas son:

Seccionar el paso de corriente, cuando así se considere necesario, durante las tareas de mantenimiento.

Colocar barandillas sobre las pasarelas y plataformas.

A.4 ELEVADORES.

Definimos un ascensor como:

un aparato elevador instalado permanentemente, que utiliza una cabina, que sirve a niveles definidos (pisos) en las que las dimensiones y constitución permiten el acceso de personas.



Mientras que un montacargas es:

un aparato elevador instalado de forma permanente que sirve a niveles definidos; consta de una cabina inaccesible a las personas, por sus dimensiones y su constitución.

Los requisitos técnicos que deben cumplir estos equipos y los elementos que los forman se establecen en el Reglamento Técnico de Aparatos de Elevación y más

específicamente en la ITC-MIE-AEM-1.

La naturaleza y tipología de los riesgos que pueden aparecer durante el uso de estos equipos son: cizallamiento, aplastamiento, caída, choque, atrapamiento, incendio

y electrocución.

B MANIPULACIÓN MANUAL.

Por manipulación manual de cargas se entiende:

el sistema de manutención en el que la fuerza para realizar el trabajo proviene únicamente del esfuerzo físico del hombre.

Aproximadamente el 20% de los accidentes con baja (lumbalgias, dorsalgias,

tendinitis) registrados en España tienen su origen en este tipo de operaciones.

Este apartado se trata de forma pormenorizada en la Unidad Didáctica 5.



6. ELECTRICIDAD.

En la actualidad la electricidad es un elemento habitual en el desarrollo de gran parte de nuestras actividades cotidianas y, por supuesto, un elemento esencial en la

industria.

Aunque el número de accidentes provocados por contactos eléctricos no es muy elevado, por contra sí que lo son la gravedad de sus efectos. Por esto la importancia del conocimiento y control del riesgo eléctrico dentro de nuestro centro de trabajo se deberá

pues a:

La presencia habitual de esta fuente de energía en los centros de trabajo.

La gravedad de sus efectos sobre el hombre.

Los parámetros fundamentales que definen la corriente eléctrica son:

Intensidad: es la cantidad de corriente que pasa a través de un conductor. Se mide en Amperios.

Resistencia: propiedad que poseen las sustancias para oponerse al paso de la corriente eléctrica. Se mide en Ohmios.

Tensión: es la diferencia de potencial entre el punto de entrada de la corriente y el de salida. No es peligrosa en sí misma; lo que ocurre es que al aumentar ésta también se incrementa la Intensidad (a igual resistencia). Se mide en Voltios.

La Ley de Ohm relaciona matemáticamente estos tres parámetros:

LEY DE OHM

INTENSIDAD (I) TENSIÓN (V)

RESISTENCIA (R) =



El riesgo eléctrico tiene su origen en la puesta en contacto de alguna parte del cuerpo humano con la electricidad. Estos contactos eléctricos pueden ser directos o

indirectos.

Los contactos directos se definen como:

El contacto de personas con partes activas de los materiales o equipos. Se entiende por partes activas los conductores y piezas que en servicio normal se encuentran en tensión.

Los contactos indirectos se refieren al:

Contacto de personas con masas puestas accidentalmente en tensión, es decir partes metálicas de un equipo o instalación que normalmente no deberían encontrarse en tensión.

Los efectos del paso de la corriente por el cuerpo humano pueden ser muy diversos, desde lesiones físicas secundarias (golpes, caídas, etc.), hasta la muerte por fibrilación ventricular (alteración del ritmo cardiaco por el paso de la corriente

eléctrica). Podemos dividirlos en dos grandes grupos:

Efectos directos: son aquellos efectos con origen en el paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano. Los efectos directos sobre el organismo se subdividen a su vez en:

Efectos inmediatos: destacan especialmente las quemaduras, la tetanización,

Efectos secundarios: pueden ser de tipo fisiológico (sistema circulatorio y problemas renales) o neurológico.

Efectos indirectos: los daños que puede ocasionar la descarga haciendo que el trabajador pierda el equilibrio y caiga desde una altura, se golpee contra objetos o circunstancias de este tipo.

En cuanto a los parámetros que definen la gravedad de los efectos eléctricos, decir que el factor más influyente es la intensidad. Pero hay que indicar que los efectos



que puede producir la intensidad o corriente están íntimamente relacionados con el

tiempo que ésta recorre nuestro organismo (ver gráfico).

La siguiente tabla se establece los efectos que provoca el paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano en función de la intensidad.

INTENSIDAD

EFECTOS EN EL ORGANISMO

1-3 mA Umbral de percepción. Se percibe un picor sin peligro.

5 mA Hormigueo y movimientos reflejos. Un contacto prolongado puede

provocar movimientos bruscos.

8 mA Contracción y paralización muscular. Comienzan las contracciones

musculares y tetanización. Puede ocasionar que la piel se quede pegada

a los puntos de contacto.

25 mA Asfixia. En un contacto de más de 2 minutos se puede producir una

tetanización del músculo del pecho pudiendo llegar la asfixia.

30-50 mA Fibrilación ventricular. Si la corriente atraviesa la región cardíaca puede

producir la muerte.

2-3 A Parada respiratoria e inconsciencia

> 3 A Quemaduras graves que pueden suponer la muerte

También influye la resistencia del cuerpo humano no es constante, sino que depende de diferentes factores: humedad, superficie del contacto, tiempo, tensión de

contacto.



Por último, es importante el recorrido de la corriente a través del cuerpo humano. Los efectos que produce el paso de la corriente eléctrica dependen de los órganos que esta atraviesa durante su recorrido por el cuerpo, por este motivo los recorridos que atraviesan la cabeza y el tórax son los más peligrosos. Normalmente el recorrido que más frecuente es el de mano-pie, que es uno de los considerados

peligrosos puesto que la corriente atraviesa el corazón.

A PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS DIRECTOS.

Estas medidas quedan recogidas en el Reglamento de Baja Tensión (MIE BT

021). Son las siguientes:

Alejamiento de las partes activas de la instalación a una distancia tal del lugar donde las personas habitualmente se encuentran o circulan, de tal modo que sea imposible un contacto eléctrico fortuito con las manos, o por la manipulación de objetos conductores, cuando éstos se utilicen habitualmente cerca de la instalación.

Interposición de obstáculos que impidan todo contacto accidental con las partes activas de la instalación. Si estos son metálicos y deben ser considerados como masas, se aplicará una de las medidas de protección previstas contra los contactos indirectos.

Recubrimiento de las partes activas de la instalación por medio de un aislamiento apropiado, capaz de conservar sus propiedades con el tiempo, y que limite la corriente de contacto a una valor no superior a 1 miliamperio.

B PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS INDIRECTOS.

Los medios de protección frente a contactos indirectos se establecen igualmente en el Reglamento de Baja Tensión (MIE BT 021) y pueden ser de dos tipos: Clase A y

Clase B.

B.1 CLASE A

Esta medida trata de reducir el riesgo bien haciendo que los contactos eléctricos no sean peligrosos o bien impidiendo los contactos simultáneos entre las masas y los

elementos conductores (evitando que se establezca el circuito eléctrico).



Los diferentes tipos de Clase A son los que se exponen a continuación:

Separación de circuitos: consiste en separar los circuitos de utilización de fuente de energía por medio de transformadores o grupos convertidores, manteniendo aislados de tierra todos los conductores del circuito de utilización incluso el neutro.

Empleo de tensión de seguridad: consiste en la utilización de pequeñas tensiones de seguridad.

TENSION DE SEGURIDAD

Locales húmedos o mojados 24 V

Locales secos 50 V

Estas tensiones de seguridad se establecen por medio de la siguiente fórmula: V = I R; I = Se considera una intensidad de 10 mA (véase tabla efectos en función de intensidad), porque a esta intensidad no se producen ningún efecto fisiopatológico peligroso;R = Se establecen resistencias para

el cuerpo humano de 2400 Ω en zona húmeda y 5000 Ω en zonas secas.

Separación de partes activas y las masas accesibles por medio de aislamientos de protección: consiste en el empleo de materiales que dispongan de aislamientos de protección o reforzado entre sus partes activas y sus masas accesibles. La utilización exclusiva de estos materiales y aparatos en una instalación dispensa de tomar otras medidas de protección contra los contactos indirectos.

Inaccesibilidad simultánea de elementos conductores y masas: consiste en disponer las masas y los elementos conductores de tal manera que no sea posible, en circunstancias habituales, tocar de manera simultánea o involuntaria una masa y un elemento conductor.

Los medios para conseguir la inaccesibilidad señalada pueden consistir en separar convenientemente las masas de los elementos conductores o bien en

la interposición entre ellos de obstáculos aislantes.



B.2 CLASE B

La protección contra contactos indirectos de Clase B consiste en la puesta a tierra directa o la puesta a neutro de las masas, asociándola a un dispositivo de corte automático, que origine la conexión de la instalación defectuosa. Limitan la duración del contacto por medio del corte de automático de la corriente, lo que provoca una

reducción de los efectos. Los tipos son:

Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto: consiste en la puesta a tierra de las masas, asociada a un dispositivo de corte automático sensible a la intensidad de defecto, que origine la desconexión de la instalación defectuosa.

Un ejemplo de este tipo dispositivos de protección son los interruptores diferenciales; estos aparatos provocan la apertura automática de la instalación cuando la suma vectorial de las intensidades que atraviesan los polos del aparato, alcanza un valor predeterminado. La ventaja más importante del interruptor diferencial es el tiempo de desconexión, por lo

que lo efectos del contacto eléctrico se ven notablemente reducidos.

Puesta a tierra es la ligazón metálica, sin fusible ni protección alguna de sección suficiente, entre determinados elementos o partes de una instalación y un electrodo o grupo de ellos enterrados con el objeto de conseguir que en la instalación no existan diferencias de potencial peligrosas y además

permita el paso de corrientes defecto o descargas atmosféricas.

Interruptor magneto-térmico: su accionamiento e interrupción por tanto de la corriente eléctrica, puede ser provocado por dos circunstancias:

Disparo magnético: se produce cuando a través del interruptor circula una intensidad superior a la preestablecida.

Disparo Térmico: se produce el accionamiento del interruptor cuando se produce en su interior un aumento de temperatura. Este aumento viene provocado por el paso de una intensidad superior a la establecida como normal.



Puesta a neutro de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto: consiste en unir las masas de la instalación al conductor neutro, de tal forma, que lo defectos de aislamiento, se transformen en cortocircuitos de entre fase y neutro, provocando el funcionamiento del dispositivo de corte automático, y en consecuencia, la desconexión de la instalación defectuosa.

Procedimiento de seguridad para realizar trabajos sin tensión

“ Las 5 Reglas de Oro “; en ella se marcan los pasos a seguir de modo previo, a

ejecutar un trabajo que pueda conllevar riesgo eléctrico.

ℵ Abrir, con corte visible, todas las fuentes de tensión.

ℑ Enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte.

ℜ Reconocimiento de la ausencia de tensión

℘ Poner a tierra y en cortocircuito de todas las fuentes de tensión.

⊗ Delimitar la zona de trabajo mediante señalización o pantallas aislantes.

Ejemplo de modos de llevar a cabo los anteriores puntos:

ℵ Abrir, con corte visible, todas las fuentes de tensión.

Abrir el seccionador, observando la total separación de las cuchillas.

Retirar los fusibles

ℑ Enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte.

Se debe impedir el accionamiento involuntario de los elementos retirados, impidiendo la puesta de la instalación en tensión.

Siempre que se pueda se utilizará un enclavamiento mecánico (candado). El personal que lo coloque será el único poseedor de la llave de apertura.



La señalización única por medio de carteles no se considera suficiente.

ℜ Reconocimiento de la ausencia de tensión

El reconocimiento de la ausencia de tensión se realizará por medio del uso de equipos apropiados.

Los Equipos de protección que deberá usar el operario para realizar la anterior operación deberán ser los mismos que los que utilizaría en el caso de que hubiera tensión.

℘ Poner a tierra y en cortocircuito de todas las fuentes de tensión.

Se conectará a tierra la instalación a ambos lados de la zona de trabajo.

⊗ Delimitar la zona de trabajo mediante señalización o pantallas aislantes.

Informar y restringir el acceso a personas ajenas a la operación.

Los trabajadores que realicen tareas en las que puedan existir peligros de tipo eléctrico deberán poseer herramientas, útiles aislantes y equipos de protección

individual adecuados.



7. CONCEPTO DE INCENDIO.

Uno de los elementos fundamentales en el desarrollo de la vida del hombre ha sido el fuego, ya desde tiempo inmemorial, el hombre se ha servido de éste como fuente

de energía, sin lugar a duda, como la más útil con la que ha contado la humanidad.

No obstante esta afirmación es válida cuando el fuego es controlado por el hombre, en caso contrario, se convierte en un enemigo capaz de producir catástrofes

imprevisibles con pérdidas humanas y materiales incalculables.

Se entiende por incendio:

Una reacción química de oxidación-reducción fuertemente exotérmica que recibe el nombre de combustión; dicho de un modo más sencillo, reacción química cuyo resultado final es el desprendimiento de calor.

Los factores determinantes y esenciales en la formación de un incendio son cuatro y se recogen en lo que se llama el “Tetraedro del fuego”:

Comburente: es toda mezcla de gases en la cual el oxígeno está en proporción suficiente para que se produzca la combustión.

Energía de activación: es la energía mínima para que se inicie una reacción química. Depende del tipo de combustible y de las condiciones en las que se encuentra. La energía de activación tiene su origen en lo que llamamos focos de ignición; éstos se clasifican en función de las causas que los originan

Focos de ignición Ejemplo

Mecánico Golpes de herramientas, maquinas mal engrasadas

Térmico Cigarrillo sin apagar, chispas de combustión,

superficies calientes

Eléctrico Arco eléctrico, cargas estáticas

Químico Reacción fuertemente exotérmica



Combustible: es toda sustancia capaz de combinarse con el oxígeno de forma rápida y exotérmica. Las características físico-químicas que definen a un combustible son:

Punto de inflamación: es la mínima temperatura a la cual una sustancia combustible desprende la suficiente cantidad de vapores para que, mezclados con el aire, se produzca la ignición mediante el aporte de una energía de activación.

Temperatura de autoignición: es la temperatura mínima a la cual la sustancia en presencia de aire, puede producir su combustión espontánea en ausencia de una energía de activación externa.

Límites de inflamabilidad: son las concentraciones extremas de combustible-comburente que se pueden formar para que se produzca una combustión.

Reacción en cadena: el proceso que permite la propagación del incendio; es necesario que la energía de activación sea suficiente y la proporción de combustible-comburente sea adecuada.

ENERGÍA DE ACTIVACIÓN

COMBUSTIB

LE

REACCIÓN E

N CADENA

COMBURENTE

TETRAEDRO DEL FUEGO



Es necesaria la conjunción simultánea de los cuatro elementos del tetraedro del fuego para que se produzca el fuego.

Por otro lado, la comprensión de la propagación y mecanismos de transmisión del calor nos ayudará en la posterior elección y establecimiento de medidas de protección contra los efectos de los incendios. Distinguimos las siguientes posibilidades

de transmisión de calor:

Conducción: el calor se transmite de una partícula a otra sin que haya desplazamiento de materia. Es, por tanto, necesario el contacto directo entre la fuente emisora de calor y la receptora.

Convección: la transmisión de calor se realiza a través del movimiento del aire. El aire más próximo a la fuente de calor se eleva debido a que su densidad disminuye por el calor.

Radiación: el calor se transmite a distancia por ondas electromagnéticas. Cuanto mayor es la temperatura mayor es la radiación de ondas.

Por Prevención de incendios se entienden:

Todas aquellas medidas encaminadas a evitar el inicio del incendio.

Es suficiente con eliminar uno de los elementos del “tetraedro del fuego” para evitar su formación y propagación; es por esto, que las medidas de prevención siempre

estarán encaminadas a eliminar, por lo menos, uno de estos elementos:

Medidas de actuación sobre el comburente: son medidas que persiguen reducir la concentración de oxígeno, impidiéndose de esta manera la combustión. El desplazamiento del oxígeno se realiza generalmente por medio de la introducción en el medio a proteger de un gas inerte (nitrógeno, halón, CO2, etc).

Medidas destinadas a actuar sobre la energía de activación: las medidas preventivas que inciden sobre la energía de activación están destinadas a evitar la aparición de focos de ignición que puedan generar un incendio. Las medidas de protección serán diferentes según el foco de ignición sobre el que se actúa (mecánico, térmico, químico, eléctrico).



Origen foco de ignición Medida preventiva

Mecánico - Mantenimiento adecuado

- Prohibición de fumar

- Protectores para chispas

Térmico

- Alejamiento de partes calientes

Químico - Almacenamiento correcto de sustancias, evitando

almacenar juntas sustancias reactivas

- Dimensionamiento adecuado de las instalaciones Eléctrico

- Sobredimensionamiento

Medidas destinadas a actuar sobre el combustible: evitan la formación o propagación de incendios. Destacan las siguientes:

Eliminar o sustituir el combustible.

Reducir el punto de inflamación de la sustancia mezclándola con otra.

Almacenar los combustibles en recipientes adecuados.

Ventilar adecuadamente las zonas y operaciones en las que se puedan concentrar vapores inflamables:

Medidas destinadas a actuar sobre la reacción en cadena: se evita la propagación del incendio. Este tipo de medidas se fundamentan en la naturaleza de los materiales que las componen.

Materiales Ignífugos. Moquetas o alfombras ignífugas, estos materiales no evitan la formación del incendio, sino que no permiten que el fuego se propague.

Al igual que no es posible conseguir un nivel de riesgo cero en seguridad, no es posible eliminar por completo el riesgo de incendio. Es por esto que ante un eventual

incendio será necesario disponer de medidas de protección adecuadas.



Por medios de protección contra incendios se entienden:

Las medidas destinadas a reducir los efectos del fuego una vez que éste se ha originado.

Las medidas de protección pueden ser las siguientes:

Condiciones de diseño: esta medida de protección con origen en la fase de proyecto trata de reducir los efectos que se generan como consecuencia de un incendio. Se persigue dotar al edificio de una resistencia suficiente con vistas a una extinción segura.

Por otro lado, por medio de la sectorización, se persigue que el incendio no se extienda libremente por toda la superficie del local, sino que al menos

durante un tiempo, se mantenga confinado en sectores.

Detección: se entiende por detección el proceso por el cual se descubre la existencia de un incendio.

Sistemas de detección automáticos: los detectores automáticos son equipos sensibles a las variaciones que introduce el fuego en el medio donde se produce. Existen de cuatro tipos.



♦ Detectores de gases de combustión: su funcionamiento radica en la detección por parte del equipo de los humos que se producen en la combustión. Esta detección se realiza por la interferencias que provoca el paso del humo por una cámara ionizada que posee el detector.

♦ Detectores ópticos de humos: el detector consta de una fuente emisora de luz que incide de modo constante sobre una célula fotosensible, el paso del humo entre la célula y la fuente de luz provoca una serie de variaciones que son las que el equipo detecta.

♦ Detectores Térmicos: los detectores térmicos pueden ser de dos tipos: termostáticos (poseen un dispositivo termosensible que se activa cuando se sobrepasa una temperatura determinada) y termovelocímetros (poseen una célula termosensible aparejada a un reloj; es necesario que el aumento de temperatura se produzca en un tiempo determinado).

♦ Detectores de infrarrojos: todo cuerpo caliente emite radiación infrarroja, la cual puede ser detectada por estos equipos por medio de una célula fotovoltaica.

Alarma: una vez detectada la existencia del incendio, el siguiente paso consiste en comunicar adecuadamente esta información. La alarma puede realizarse bien por medio de algún código sonoro (sirenas o timbres) o por medio de un sistema de megafonía.

Es preferible la alarma hablada (megafonía) a la sonora (sirena), puesto que esta primera proporciona más información. En cualquiera de los casos los

avisos de alarma deberán de ser bien conocidos por todos los trabajadores.

Evacuación: el objetivo del diseño y uso de vías de evacuación consiste en que las personas que las usen desalojen lo más rápido y seguro posible un recinto . La evacuación deberá realizarse a través de las vías establecidas a tal fin que deberán estar correctamente señalizadas e iluminadas y sus dimensiones y construcción deberán ser conformes a lo establecido en la normativa existente (NBE-CPI y Ordenanzas Municipales de Protección contra incendios).

Extinción de incendios: cualquier técnica utilizada en la extinción de incendios conlleva el eliminar cualquiera de los elementos que lo producen.



Los agentes extintores se pueden clasificar según sea el elemento del tetraedro que elimina:

Elemento eliminado Modo de extinción

Comburente Sofocación Energía de activación Enfriamiento Reacción en cadena Inhibición

Combustible Desalimentación

A AGENTES EXTINTORES PORTÁTILES (SEGÚN AGENTE).

Un extintor portátil es:

Un recipiente cerrado que contiene en su interior un agente extintor que puede ser proyectado sobre el fuego.

Su clasificación puede establecerse en función de:

Agente extintor que posee (agua, CO2, espuma,…)

Presión del extintor. El agente extintor sale propulsado del recipiente debido a que el recipiente se encuentra a una presión superior a la ambiental. Se establecen dos tipos de posibilidades:

Extintores a presión constante: el extintor está formado por una sola unidad; en su interior se encuentra el agente y un gas que es el que presuriza el recipiente.

Extintor a presión no permanente: en este caso el extintor está formado por dos unidades básicas, en una de mayor tamaño se encuentra el agente extintor, en la otra se encuentra el gas que introduce la presión.

Eficacia. Por eficacia se entiende la capacidad de extinguir un fuego por un extintor y debe aparecer claramente identificada en la etiqueta; se representa con una letra y un número. La letra se corresponde al tipo de fuego y el número hace referencia a la cantidad de fuego (metros cuadrados de un sólido, litros de combustible) que ese extintor puede extinguir.



La elección del agente extintor adecuado para cada situación vendrá definida por el tipo de fuego sobre el que actuar y por las características propias de cada extintor.

TIPO DE FUEGO

MATERIALES COMBUSTIBLES

CLASE A

Combustibles sólidos, generalmente de tipo orgánico cuya combustión tiene lugar normalmente con formación de brasas y sólidos de alto punto de fusión (madera, papel, tejido, etc).

CLASE B

Combustibles sólidos de bajo punto de fusión y líquidos inflamables (disolventes orgánicos, destilados de hulla o petróleo como gasolinas, asfaltos, grasas, disolventes sintéticos, pinturas, alcohol, etc).

CLASE C Combustibles gaseosos (propano, butano, acetileno, gas ciudad, etc).

CLASE D Combustibles constituidos por metales y productos químicos reactivos (magnesio, titanio, sodio, potasio, etc).

CLASE E Combustibles de cualquier tipo en instalaciones eléctricas o en su proximidad.

Actualmente existe una gran variedad de agentes extintores, con el objeto seleccionar el agente más adecuado para cada situación, se expondrán las ventajas e

inconvenientes particulares de cada uno de ellos.

A.1 AGUA

El agua debido a sus cualidades extintoras ha sido desde la antigüedad el agente

extintor más utilizado. Sus propiedades extintoras son:

Enfriamiento: debido a su alto poder específico y de evaporación el agua absorbe gran cantidad de calor.

Sofocación: el agua al evaporarse desplaza el oxígeno de la zona cercana al incendio.

Dilución: en los incendios de sustancias líquidas hidrosolubles (que pueden mezclarse con el agua), el agua provoca una disminución del punto de inflamación.



No es recomendable la extinción de fuegos provocados por líquidos inflamables por agua, salvo que ésta se aplique pulverizada, puesto que si se usara agua a presión se

provocaría la dispersión del fuego.

El agua es un conductor eléctrico, por esto no puede utilizarse como agente

extintor en incendios en los que pueda haber equipos en tensión.

A.2 ESPUMA

La espuma se forma por medio de la adición al agua de un agente espumógeno que favorece la formación de burbujas. Sus principales propiedades extintoras son:

Sofocación: la película que forma la espuma sobre el combustible impide el flujo de aire, inhibiendo, por una parte, el paso de oxígeno y, por otra, la liberación de gases inflamables.

Enfriamiento: absorbe calor. La capacidad de enfriamiento de la espuma es menor que la del agua.



A.3 ANHÍDRIDO CARBÓNICO CO2.

El anhídrido carbónico se encuentra licuado en extintores portátiles. Su

liberación provoca dos efectos extintores:

Sofocación: desplaza el aire y, por tanto, el oxígeno de la zona sobre la que incide.

Enfriamiento: el anhídrido se encuentra en un recipiente comprimido por lo que cuando se libera se expansiona “robando” calor del ambiente y, por tanto, enfriando la zona de acción.

La boquilla del difusor se encuentra a muy baja temperatura por lo que se evitará su contacto.

Además, hay que tener en cuenta que el anhídrido carbónico desplaza el oxígeno, por lo que cuando se use en recintos pequeños habrá que extremar las

precauciones.

Es necesario encontrarse próximo al fuego, puesto que su efectividad se ve muy influenciada por las corrientes de aire. Durante su uso el agente extintor debe aplicarse

directamente sobre el foco.

En el caso de su uso sobre brasas se debe seguir aplicando el agente extintor incluso después de haber desaparecido las llamas.

A.4 POLVO

Son sales inorgánicas finamente pulverizadas (bicarbonato sódico, cloruro potásico, fosfato monoamónico). Sus principales propiedades extintoras son:

Inhibición: actúa sobre la reacción en cadena

Sofocación: aísla el combustible del aire.



Recomendaciones finales para el correcto uso de cualquier extintor:

Conocer el tipo de fuego al que nos enfrentamos (si hay posibilidad de riesgo eléctrico, si hay líquidos inflamables, si hay metales ardiendo, etc).

Saber si el extintor que poseo es compatible con el fuego originado.

Una vez que tengo certeza de que el uso del extintor no origina nuevos riesgos se retira el pasador de seguridad.

En el caso de tratarse de un extintor a presión no constante se deberá abrir la manivela presurizando el recipiente del agente espumógeno.

El siguiente paso, común para ambos tipos de extintores, consiste en agarrar con una mano el difusor (si lo posee).

Accionar el mecanismo de propulsión dirigiendo adecuadamente el agente contra el fuego.



La elección del agente extintor más adecuado a cada situación se realiza por medio de la siguiente tabla, en la que a partir de los Tipos de fuego y Características de

extintores se facilita la decisión final.

Los extintores con el objeto de comprobar su correcto estado y ubicación están obligados a pasar una serie de revisiones periódicas.



Estas revisiones se establecen por una doble vertiente normativa:

Reglamento de Aparatos a Presión. Cada cinco años los extintores (todos menos los de CO2) deberán superar una de presión periódica. Esta revisión quedará reflejada en una placa timbre que se colocará en el extintor.

En el RD 1942/93 se establecen el resto de normas de mantenimiento referentes tanto al propietario del equipo como para el suministrador.

Dado que los extintores portátiles tienen una capacidad limitada de extinción, ya que sólo sirven para el control de conatos de incendios, en el caso de incendios en desarrollo se requieren sistemas de mayor capacidad de extinción y rapidez de

respuesta. Para ello se emplean los sistemas de extinción fija. Los más comunes son:

BIE (bocas de incendio equipadas): Instalación formada por los siguientes elementos: armario, soporte, válvula, manómetro, racores, manguera y

lanza. La instalación tiene presión de agua constante. Pueden ser de dos tipos en función del diámetro de la manguera (25mm y 45mm).

Columna seca: Sistema de extinción de incendios destinado al uso exclusivo de bomberos. Está formado por una red de tuberías con sus



conexiones (racores de salida de agua); estas conexiones se encuentran en cada piso o cada dos pisos.

En caso de incendio los bomberos conectan el suministro de agua (camión bomberos, red de abastecimiento) a la columna proporcionando presión a toda la red; seguidamente, se conectan las mangueras a las conexiones de la

columna más próxima a la zona de fuego y se ataca a este.

Hidrantes: es una conexión para manguera realizada en una tubería de abastecimiento de agua.

Rociadores: la característica más importante de los rociadores consiste en que un mismo sistema detecta, activa la alarma y extingue el incendio. Los elementos que lo forman son:

Cuerpo del rociador.

Orificio salida de agua.

Obturador salida de agua.

Elemento termosensible.

Deflector.

El elemento termosensible es el encargado de detectar el incendio, puede estar

formado por una pequeña ampolla de vidrio, un elemento fusible o uno bimetálico.



8. SEÑALIZACIÓN

Relacionada con los lugares de trabajo está la señalización. Hay que tener en cuenta que la técnica de señalización no elimina el riesgo, ni exime de adoptar otras

medidas de mayor carácter práctico, aunque contribuyen a que no ocurran accidentes.

De acuerdo al R.D. 485/97, se define Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo como: una señalización que, referida a un objetivo, actividad o situación determinadas, proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante una señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o

acústica, una comunicación verbal o una señal gestual, según sea el caso.

Deberá utilizarse siempre que el análisis de los riesgos existentes, de las situaciones de emergencia previsibles y de las medidas preventivas adoptadas, ponga de manifiesto la necesidad de: Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de determinados riesgos, prohibiciones y obligaciones o bien alertarlos cuando se produzca una determinada situación de emergencia que requiera medidas urgentes de protección o

evacuación.

Se clasifican los diferentes tipos de señalización atendiendo a su significado (prohibición, obligación, advertencia, salvamento y socorro e indicativa) o atendiendo a las características de la señal (señales en forma de panel, luminosa, acústica, gestual y

comunicación verbal).

En cuanto a las señales en forma de panel, se distingue el color de seguridad (significación determinada en relación con la seguridad) del de contraste (mejora las condiciones de visibilidad de la señal y hace resaltar su contenido). Algunos ejemplos

se presentan a continuación:



SEÑALES DE ADVERTENCIA: forma triangular, pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal) y bordes negros.

SEÑALES DE PROHIBICIÓN: forma redonda, pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendiente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45º respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 por 100 de la superficie de la señal).

SEÑALES DE OBLIGACIÓN: forma redonda, pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).

SEÑALES RELATIVAS A LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS: forma rectangular o cuadrada, pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la



señal). El emplazamiento de los equipos de protección contra incendios se señalizará mediante el color rojo o por una señal en forma de panel.

SEÑALES DE SALVAMENTO O SOCORRO: forma rectangular o cuadrada, pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal). La señalización para la localización e identificación de las vías de evacuación y de los equipos de salvamento o socorro se realizará mediante señales en forma de panel.

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Módulo: Prevención de Riesgos Laboralesapi.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:45759/...reducir el riesgo de que se produzcan accidentes. Se puede añadir una definición más