MEMOIRE DE FIN D'ETUDES - mcours.net · ladduction à laide de la méthode PIEU permettant de les hiérarchiser suivant leur criticité, et

Ecole Nationale de l’Industrie Minérale (E.N.I.M.)

Rabat

MEMOIRE DE FIN D'ETUDES

Présenté

en vue de l’obtention du titre :

INGENIEUR D’ETAT

Par :

Mohamed SOUSSAN & Tarik DIB

Département :

ELECTROMECANIQUE Option : Electromécanique

Sujet :

Etude critique et propositions d’amélioration de la gestion de la

maintenance - cas de l’adduction EL KANSERA

Jurys:

Mr M.TAHIRI President de jury (ENIM)

Mr A.R.ELAZHARI Directeur du projet (ENIM)

Mr S.MONIR Parrain (ONEP)

Mr A. BIAD Membre du jury (ONEP)

Mr A.LAYAD Membre du jury (ENIM)

Année: 2012-2011

DEDICACE

A Dieu Tout-Puissant pour sa Grâce et son Amour qui m'a permis d'achever ce travail.

A ma très chère et douce Mère et mon très cher Père, qui m’ont fourni au quotidien un

soutien et une confiance sans faille, pour leur patience et sagesse.

A ma précieuse sœur Houda qui m’est tellement chère.

A mes quatre chers frères Adil, Yassine, Hicham et Mohammed pour leurs soutiens

morals et encouragements.

A mes neveux Rayan, Zayd et Zakaria que j’aime tant.

A tous mes adorables ami(e)s qui ont su être là quand j'en avais besoin.

A tous mes professeurs qui ont contribué à mon éducation et formation.

Bref, à tous ceux qui m’ont aimé.

Ce modeste travail est dédié.

Tarik

DEDICACE

Je dédie ce modeste travail à :

Ceux qui n’ont jamais cessé de m’apporter l’affection, l’amour, le

courage et le bon sens, mes parents que Dieu les protège ;

Ma sœur et mon frère qui ont toujours été présents à mes côtés ;

Mes amis (es) ;

Mes professeurs ;

Et tous ceux qui m'aiment.

Mohamed

REMERCIEMENTS

Au terme de ce travail, qui est l’agrégat des résultats des trois années passées à

l’ENIM, nous tenons à remercier tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à sa

concrétisation et réalisation.

Nous adressons nos remerciements les plus sincères à Mr. EL AZHARI, directeur du

projet, pour son encadrement, sa disponibilité et ses conseils fructueux qu’il nous a

prodiguées le long de notre projet.

Nous tenons également à remercier vivement Mr. A.BIAD pour son coopération ainsi

que Mr. SAID MONIR, notre parrain industriel au sein de l’ONEP, qui, malgré ses multiples

engagements, a accepté de se mettre à notre service en dirigeant avec d’extrême magnanimité

nos travaux.

Nous profitons également de cette occasion pour remercier Mr. HASSAN BOURAN

chef d’unité EL KANSERA et Mr. SAID AMINE chef de service technique et maintenance,

pour leur coopération et leur aide non négligeable qu’ils nous ont apportée lors de notre visite

à KENITRA et KHEMESSIT.

Nous adressons nos sincères remerciements aussi à tout le staff du département

Electromécanique de l’ENIM, plus particulièrement Mr. TAHIRI et Mr. LAYAD pour leurs

conseils constructifs.

Nous ne saurions terminer sans adresser un mot de reconnaissance à toute notre

famille pour leur soutien sans faille.

SOUSSAN & DIB

RESUME

L’objectif du présent projet, effectué au sein de l’ONEP, est l’étude critique et

améliorative des méthodes et actions de la maintenance au complexe d'ELKANSRA-

KHEMISSET. Ce projet inscrit dans le cadre de la politique visée par l’ONEP au niveau de la

revitalisation de la politique de maintenance antérieure, qui a connu ces derniers dix ans un

affaissement remarquable.

Après la présentation de l’ONEP et du processus de traitement de l’eau potable, notre

travail s’est articulé sur deux principaux axes: le premier correspond au diagnostic de la

fonction maintenance (en utilisant la méthode LAVINA afin de déceler les points faibles et

pouvoir les améliorer) et le second correspond à la classification des équipements de

l’adduction à l’aide de la méthode PIEU permettant de les hiérarchiser suivant leur criticité, et

de maitriser au mieux l’apparition de leurs défaillances dans la partie recommandation. En

outre, nous avons procédé à l’établissement d’un programme de maintenance préventif pour

tous les équipements supercritiques de toute l’adduction ressortis de cette méthode.

ABSTRACT

The objective of this project, conducted within ONEP, is the critical study of methods

and ameliorative actions and maintenance of the complex-ELKANSRA KHEMISSET. This

project part of the policy of ONEP at the revitalization of the previous maintenance policy

which has seen over the past decade a remarkable collapse.

After the presentation of the organization ONEP and processing of drinking water, our

work has hinged on two main axes: the first was to make the diagnosis of the maintenance

function (using the method to detect LAVINA weaknesses and to improve them). The second

is to classify the equipment supplied using the PIEU method which allows to rank them

according to their criticality and to master the better the appearance of their failures in the

recommendation. In addition we have proceeded to establish a preventive maintenance

program for all equipment supercritical emerged from this method.

TABLE DES ABREVIATIONS

Abréviation Désignation

AEP

Alimentation en Eau Potable

DPA

Direction Patrimoine

DR4

Direction Régionale 4

DRi

Direction Régionale

HMT

Hauteur Manométrique Totale

IEA

Institut International de l'Eau et de l'Assainissement

MTBF

Le temps moyen entre pannes (Mean Time Between Failures)

ONEP Office National de l’Eau Potable

PMP

Plan de Maintenance Préventive

SP4/1

Secteur de Production 4

SP

Station de Pompage

ST

Station de Traitement

UP

Unité de Production

LISTE DES FIGURES

Figure.1.1 : Organigramme général de l'ONEP ......................................................................... 6

Figure.1.2 : Organigramme de la Direction Patrimoine ............................................................. 7

Figure.1.3 : Organigramme du secteur de production SP4/1 ..................................................... 8

Figure.1.4 : Schéma synoptique du complexe EL KANSERA ................................................ 11

Figure.2.1 : Classification des types de la maintenance ........................................................... 14

Figure.2.2 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance ..................................... 15

Figure.2.3 : Organigramme de la maintenance au sein de l’ONEP ......................................... 17

Figure.3.1 : Procédure correspondante à la réception d’un nouvel équipement ...................... 34

Figure.3.2 : Procédure de mise à jour du dossier machine ....................................................... 35

Figure.3.3 : Intervalle de temps entre les interventions curatives ............................................ 37

Figure.3.4 : Allure de la courbe PARETO ............................................................................... 38

Figure.3.5 : Procédure de la mise à jour des historiques .......................................................... 39

Figure.3.6 : Processus de la fonction maintenance .................................................................. 40

Figure.3.7 : Circuit amélioré d’intervention corrective ............................................................ 43

Figure.3.8 : Circuit amélioré d’intervention préventive ........................................................... 44

Figure.3.9 : Organisation de l’IEA ........................................................................................... 47

Figure.4.1 : Découpage fonctionnel du complexe EL KANSERA .......................................... 51

Figure.4.2 : Codification adaptée par l'ONEP .......................................................................... 52

Figure.4.3: La criticité minimale des groupes électropompes ................................................. 57

Figure.4.4 : La criticité minimale de l’anti-bélier .................................................................... 60

Figure.4.5 : Un anti-bélier de la SP3 ........................................................................................ 61

Figure.4.6 : La criticité des armoires électriques ..................................................................... 64

Figure.4.7 : La criticité des pompes doseuses .......................................................................... 69

Figure.5.1 : Les opérations de maintenance préventive ........................................................... 77

Figure.5.2 : Les étapes de l’établissement d’un plan de maintenance préventive.................... 78

LISTE DES TABLEAUX

Tableau.2.1 : Répartition des interventions SP41/Sous-traitance ........................................... 19

Tableau.2.2 : Exemple d’une grille du questionnaire de LAVI NA avec notation .................. 26

Tableau.2.3 : Résultat du diagnostic de la maintenance .......................................................... 27

Tableau.3.1 : Historique des pannes ......................................................................................... 36

Tableau.3.2 : Historique des interventions préventives ........................................................... 37

Tableau.3.3 : Historique générale des interventions ................................................................ 38

Tableau.3.4 : Registre des pannes ............................................................................................ 42

Tableau.3.5 : Fiche inventaire des pièces de rechange............................................................. 45

Tableau.4.1 : Grille de la méthode PIEU ................................................................................. 55

Tableau.4.2 : Extrait du tableau PIEU ..................................................................................... 56

Tableau.4.3 : Caractéristiques des groupes électropompes ...................................................... 57

Tableau.4.4 : Tableau de recommandation du groupe électropompe....................................... 59

Tableau.4.5 : Tableau de recommandation de l’anti-bélier ...................................................... 61

Tableau.4.6 : Caractéristiques de transformateur MT/BT ........................................................ 62

Tableau.4.7 : Tableau de recommandation du transformateur ................................................. 63

Tableau.4.8 : Tableau de recommandation d’armoire électrique ............................................. 65

Tableau.4.9 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite ............................................. 67

Tableau.4.10 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite ........................................... 67

Tableau.4.11 : Caractéristiques des pompes doseuses ............................................................. 68

Tableau.4.12 : Tableau de recommandation de la pompe doseuse .......................................... 70

Tableau.4.13 : Caractéristiques des agitateurs ......................................................................... 71

Tableau.4.14 : Tableau de recommandation des agitateurs...................................................... 72

Tableau.4.15 : Caractéristiques de décanteur (racleur) ............................................................ 73

Tableau.4.16 : Tableau de recommandation des racleurs ........................................................ 74

Tableau.5.1 : Tableau du plan de maintenance préventive de l’Adduction ............................. 80

TABLE DES MATIERES

Introduction général…………………….……………………………………………………..1

Chapitre 1 : Présentation de l’ONEP

1. L’ONEP en chiffres (2011) ................................................................................................. 4

2. Présentation de l’ONEP ...................................................................................................... 5

2.1. Historique .................................................................................................................... 5

2.2. Missions ....................................................................................................................... 5

3. Organisation générale de l’ONEP ....................................................................................... 5

4. Organisation de la Direction Patrimoine ............................................................................. 6

5. Organisation du secteur de production SP4/1 ..................................................................... 7

5.1. Secteur de production et ses missions ......................................................................... 7

5.2. Organigramme du secteur de production ..................................................................... 8

6. Description du complexe EL KANSERA ........................................................................... 9

6.1. Infrastructure du complexe .......................................................................................... 9

6.2. Cycle de traitement de l’eau ...................................................................................... 10

6.2.1. Arrivé de l’eau brute .......................................................................................... 10

6.2.2. Aération .............................................................................................................. 10

6.2.3. Coagulation / Floculation .................................................................................. 10

6.2.4. Décantation ......................................................................................................... 12

6.2.5. Filtration ............................................................................................................. 12

6.2.6. Chloration ........................................................................................................... 12

6.2.7. Réactifs ............................................................................................................... 12

Chapitre 2 : Diagnostic de la fonction maintenance

1. Généralités sur la maintenance ......................................................................................... 14

1.1. Définition ................................................................................................................... 14

1.2. Types de la maintenance ............................................................................................ 14

1.3. Choix de la politique de la maintenance .................................................................... 15

1.4. Objectifs de la maintenance ....................................................................................... 16

2. Organisation actuelle de la maintenance adoptée ............................................................. 16

2.1. Organisation générale de la maintenance au sein de l’ONEP ................................... 16

2.2. Organisation de la maintenance au sein du SP4/1 ..................................................... 18

2.3. Moyens affectés à la maintenance ............................................................................. 19

2.3.1. Moyens humains ................................................................................................ 19

2.3.2. Sous-traitance ..................................................................................................... 19

2.4. Méthodes de travail ................................................................................................... 20

2.4.1. Politique de la maintenance actuelle .................................................................. 20

2.4.2. Contrainte de la politique actuelle ...................................................................... 23

3. Diagnostic de la fonction maintenance par la démarche LAVINA .................................. 23

3.1. Introduction ............................................................................................................... 23

3.2. Présentation de la démarche LAVINA ...................................................................... 23

3.3. Le déroulement du diagnostic .................................................................................... 25

3.4. Résultats du diagnostic .............................................................................................. 26

3.5. Analyse des résultats ................................................................................................. 28

3.6. Conclusion ................................................................................................................. 30

Chapitre 3 : Amélioration de la fonction maintenance

1. Introduction ....................................................................................................................... 32

2. Actions amélioratrices des centres de faiblesse LAVINA ................................................ 32

2.1. Documentation et suivi technique des équipements .................................................. 32

2.1.1. Dossier machine ................................................................................................. 32

2.1.2. Suivi technique ................................................................................................... 35

2.2. Méthode de travail ..................................................................................................... 40

2.2.1. Structure du service technique et maintenance : ................................................ 40

2.2.2. Gestion des travaux de la maintenance .............................................................. 42

2.3. Gestion de stock ......................................................................................................... 45

2.3.1. Gestion de pièces de rechanges .......................................................................... 45

2.3.2. Gestion du magasin de rechanges ...................................................................... 46

2.4. Personnel et formation ............................................................................................... 46

3. Conclusion ........................................................................................................................ 48

Chapitre 4 : Etude de la criticité des équipements

1. Introduction ....................................................................................................................... 50

2. Analyse fonctionnel du complexe El KANSERA ............................................................ 50

3. Analyse du Système de codification ................................................................................. 51

3.1. Codification adaptée ...................................................................................................... 51

3.2. Mise à jour de l’inventaire ............................................................................................. 52

4. Méthode PIEU ................................................................................................................. 53

4.1. Présentation de la démarche suivie ................................................................................ 53

4.2. Résultat de la démarche ................................................................................................. 56

5. Diagnostic des équipements supercritiques ...................................................................... 56

5.1. Equipement supercritique des stations de pompage .................................................. 57

5.1.1. Groupe électropompe ......................................................................................... 57

5.1.2. Anti-bélier .......................................................................................................... 59

5.1.3. Poste transformateur MT/BT ............................................................................. 62

5.1.4. Armoires électriques: ......................................................................................... 63

5.1.5. Détecteur de fuite & tour de neutralisation ........................................................ 66

5.2. Equipements supercritiques de la station de traitement ............................................. 68

5.2.1. Pompe doseuse ................................................................................................... 68

5.2.2. Mélangeur rapide (coagulateur) et mélangeur lent (floculateur)........................ 70

5.2.3. Décanteur (Racleur) ........................................................................................... 73

6. Conclusion ........................................................................................................................ 74

Chapitre 5 : Plan de la maintenance préventive

1. Introduction ....................................................................................................................... 76

2. Maintenance préventive .................................................................................................... 76

3. Plan de Maintenance Préventive « PMP » ........................................................................ 77

3.1. Introduction ............................................................................................................... 77

3.2. Fonctionnement du Plan de Maintenance Préventive ................................................ 77

3.3. Plan de maintenance préventive de l’adduction EL KANSERA............................... 79

3.3.1. Tableau du Plan de Maintenance Préventive : ................................................... 79

3.3.2. Le tableau du Plan de Maintenance Préventive : ............................................... 81

Conclusion générale ………………………………………………………………………… 82

INTRODUCTION GENERALE

La production de l’eau potable est une nécessité fondamentale pour le développement du

pays et un facteur primordiale d’amélioration des conditions de vie.

L’ONEP se charge de l'étude, de la réalisation et de la gestion d'adductions d'eau potable

ainsi que la gestion des distributions dans les communes où ce service ne peut être assuré par

les communes elles-mêmes. A cet effet, son objectif prioritaire est d’assurer la disponibilité de

l’eau à tous les usagers, ce qui nécessite une disponibilité du patrimoine.

Pour ce faire, L’ONEP adopte, de nos jours, une politique visant à améliorer et favoriser la

fonction maintenance. C’est à ce propos que s’inscrit notre projet de fin d’étude : « Etude

critique et propositions d’amélioration de la gestion de la maintenance - cas de

l’adduction EL KANSERA ».

Le présent rapport décrit, en cinq chapitres, les phases adoptées pour la réalisation de ce

projet. Dans le premier chapitre, nous donnons une présentation de l’ONEP et une

description du complexe EL KANSERA.

Ensuite, dans le deuxième chapitre, nous présentons une description de la fonction

maintenance au sein de l’ONEP et notamment dans le secteur de production SP4/1. Dans le

chapitre qui suit, nous établissons un diagnostic de cette fonction par la méthode LAVINA

afin de déterminer les domaines nécessitant une attention particulière, voire des améliorations

à proposer à l’ONEP.

Une étude de la criticité des équipements est faite en se basant sur la méthode PIEU, elle

est présentée dans le quatrième chapitre. Ce dernier chapitre permet de dégager les

équipements supercritiques pour proposer les recommandations nécessaires.

Page 1

Page 1

Enfin, nous présentons un programme de maintenance préventif, que nous avons élaboré,

pour les équipements supercritiques de toute l’adduction ressortis de la méthode PIEU.

Page 2

Chapitre 1

Présentation de l’ONEP

Présentation de l’ONEP Page 4

1. L’ONEP en chiffres (2011)

RAISON SOCIALE : OFFICE NATIONAL DE L’EAU POTABLE

CHIFFRE D’AFFAIRE : 3 645 000 000DH

PRODUCTION : 901.000.000 m3

INVESTISSEMENTS : 4.017.000.00 DH

EFFECTIF : 7229 agents

NOMBRE DE CENTRES : 574

NOMBRE D’ABONNES : 1.468.818

ADRESSE : Station de Traitement, Avenue OUED

AKRACH –BP Rabat Chellah 10002 –Rabat-

MAROC

TELEPHONE : 037 75 96 00 / 01

E-mail : onepbo @mtds.com

SITE WEB : www.onep.org.ma

LOGO

:

http://www.onep.org.ma/


2. Présentation de l’ONEP

2.1. Historique

Le 3 avril 1972, l’Office National de l’eau potable (ONEP) fut créé par le dahir n° 1.72.103.

A cette date (1972), l’ONEP a pris le statut d’un établissement public à caractère industriel et

commercial doté de la personnalité civile et de l’autonomie financière et placé sous la tutelle du

ministère de l’équipement.

2.2. Missions

Ses missions principales vont de la planification et de l’approvisionnement en eau potable

jusqu'à sa distribution en passant par les phases de l’étude, la conception, la réalisation, la

gestion et l’exploitation des unités de production, de distribution et du contrôle de la qualité

des eaux jusqu’à la protection des ressources en eau.

3. Organisation générale de l’ONEP

L’organigramme, de la page suivante, représente les différentes directions qui constituent

l’ONEP :


Figure.1.1 : Organigramme général de l'ONEP

Nous avons effectué notre stage au sein de la Direction Patrimoine, que nous présentons dans

le paragraphe suivant.

4. Organisation de la Direction Patrimoine

Missions de la DPA :

Assurer la pérennité et la sécurité des installations d’eau potable et d’assainissement ;

Améliorer les conditions de fonctionnement des installations, rationaliser leur

gestion, améliorer les performances et maîtriser les coûts ;

L’organigramme actuel de la DPA est le suivant :


L’

Nous avons effectué notre stage au sein de la division renfort et maintenance et

précisément au sein du service Organisation et Méthodes, qui a pour mission de :

Suivre et organiser la maintenance au niveau des DRi ;

Suivre et développer l’externalisations des activités de l’ONEP;

Assurer l’appui aux entités régionales en cas d’incidents majeurs ;

5. Organisation du secteur de production SP4/1

5.1. Secteur de production et ses missions

Le secteur de production, noté SP4/1, créé le 04/01/2010. Il a pour but d’assurer la gestion

de la production de l’eau potable et maintenance des installations dans son aire géographique

et ce au moindre coût et dans des conditions optimales (continuité du service public, qualité,

sécurité, hygiène et protection de la ressource).

SP4/1, lié à la direction régionale (DR4), a le même statut que ses divisions (voir l’annexe A)

Figure.1.2 : Organigramme de la Direction Patrimoine


Parmi les missions du secteur de production, nous citons :

Suivre l’exploitation des installations de production d’eau potable ;

Veiller à la sécurité des biens et des personnes;

Veiller à l’application des consignes d’exploitation, d’hygiène et sécurité ;

Programmer et évaluer les opérations d’entretien préventif des installations ;

Suivre et actualiser l’état des installations (inventaires, dossiers machines, diagnostics

…) ;

Suivre et évaluer les coûts et dépenses de maintenance curative et préventive ;

Définir les besoins en matière d’approvisionnements en matériel à stocker ;

5.2. Organigramme du secteur de production

Nous présentons dans la figure suivante l’organigramme du SP4/1 (Avant la date

02/04/2012) :

Ainsi, durant notre stage, nous avons consacré notre étude au niveau de l’UP EL KANSERA

dont la description est présentée dans le paragraphe suivant.

Secteur de production

Service exploitation

et maintenance

Service gestion UP ZAIR

UP MECHRAA

BELKSIRI

UP FOUARAT

UP EL KANSERA

UP TIHLI-

S.SLIMANE

Figure.1.3 : Organigramme du secteur de production SP4/1


6. Description du complexe EL KANSERA

6.1. Infrastructure du complexe

L’eau de l’adduction des villes de KHEMISSET et TIFLET est prélevée au niveau du

barrage EL KANSERA. En effet, le système d’adduction d’eau traitée comprend :

Deux réservoirs d’eau traitée de capacité 1000 chacun.

Une station de pompage SP1 équipée de 4 groupes de pompage en plus d’un groupe

de secours, dont les caractéristiques sont les suivantes :

Débit total Q = 390 l/s.

Débit unitaire Qu = 95 l/s.

Hauteur manométrique totale HMT = 155 m.

Une conduite de refoulement SP1-SP2 :

Les eaux de la station de reprise SP1 sont refoulées vers la bâche de la station de reprise

SP2 par une conduite en béton armé de diamètre 500 mm et de longueur 4560 ml.

Une station de reprise SP2 équipée de 4 groupes de pompage en plus d’un groupe de

secours, dont les caractéristiques sont les suivantes :

Débit total Q = 390 l/s.


Hauteur manométrique totale HMT = 160,6 m.

Conduite de refoulement SP2-SP3 :

Les eaux de la station de reprise SP2 sont refoulées vers la bâche de la station de reprise

SP3 par une conduite en béton armé de diamètre 500mm et de longueur 10 820 ml.

Une station de reprise SP3 équipée de 4 groupes de pompage en plus d’un groupe de

secours, dont les caractéristiques sont les suivantes :


Debit total Q = 390 l/s.


Hauteur manométrique totale HMT = 150,8 m.

Conduite de refoulement SP3

Réservoir 2 5000.

Les eaux de la station de reprise SP3 sont refoulées vers le réservoir 2 5000 de

KHEMISSET par une conduite en béton armé de diamètre 500 mm et de longueur 15 480 ml.

Nous Présentons dans la page suivante le schéma synoptique du complexe EL KANSERA.

6.2. Cycle de traitement de l’eau

6.2.1. Arrivé de l’eau brute

Les 2 conduites d’amenée d’eau brute sont reliées à la station de traitement au niveau de

l’ouvrage d’arrivée.

6.2.2. Aération

Il s’agit d’un système simple de transfert gaz-liquide qui permet la ré-oxygénation de

l’eau par son ruissellement à travers 4 cascades à 3 étages en parallèle.

6.2.3. Coagulation / Floculation

La coagulation réside dans la formation de particules aisément séparables de l’eau au

moyen de la sédimentation. Elle vise les particules colloïdales et les suspensions fines, mais

également des substances dissoutes ou de grosses molécules hydrophiles en dispersion stable.

La floculation, quant à elle, consiste à introduire dans l’eau un produit capable de donner

naissance à un précipité volumineux (flocons) très adsorbant.

Figure.1.4 : Schéma synoptique du complexe EL KANSERA

Page 11


6.2.4. Décantation

C’est l’utilisation des forces de gravité pour séparer une particule de densité supérieure à

celle du liquide jusqu’à une surface ou une zone de stockage.

Les décanteurs sont au nombre de 4, de type à étages et dotés de racleurs mécaniques.

6.2.5. Filtration

C’est le procédé de séparation solide liquide de finition. L’eau clarifiée, provenant des

décanteurs, est ensuite filtrée sur des filtres à sables. Ainsi, les particules fines n’ayant pas été

sédimentés, sont éliminés de l’eau.

6.2.6. Chloration

La chloration se fait par l’injection du chlore dans la conduite d’eau pour limiter le risque

de maladies hydriques diffusées par le réseau d'eau potable.

Le chlore est emmagasiné dans des tanks, puis le chlorométre dose une quantité bien

définie du chlore qui sera éjectée dans la conduite d’eau à l’aide de l’hydroéjecteur par effet

de dépression créé par des surpresseurs.

6.2.7. Réactifs

Afin de faciliter le traitement de l’eau, la station dispose d’une salle où l’injection de

réactifs se fait via des pompes doseuses. En effet, les réactifs utilisés sont :

Sulfate d’alumine Al2(SO4)3 : adjuvant à la coagulation

Alginate : adjuvant à la floculation.

Permanganate de potassium KMnO4 : oxydation du fer et du manganèse dans les

eaux, si les eaux à traiter contiennent beaucoup de matières organiques.

Charbon actif : élimination des polluants organiques.

L’hydroxyde de calcium (chaux) Ca(OH) 2 : correction de pH.

Chapitre 2

Diagnostic de la fonction maintenance

Diagnostic de la fonction maintenance Page 14

1. Généralités sur la maintenance

1.1. Définition

D’après la norme AFNOR X 60-010, la maintenance est défini comme étant «

l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou

en mesure d’assurer un service déterminé ». En effet, maintenir, c’est donc effectuer des

opérations (dépannage, graissage, réparation, amélioration, vérification, ...) qui permettent de

conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production ainsi

que la sécurité d’opération.

1.2. Types de la maintenance

Figure.2.1 : Classification des types de la maintenance


1.3. Choix de la politique de la maintenance

La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du

système de production, des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des

moyens à mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en disponibilité et en gain

économique, des qualifications du personnel, des réticences des personnels et des

conséquences sur l'organisation générale du service. L’organigramme suivant représente la

démarche suivie pour le choix d’un type de maintenance :

Début de la démarche

La panne

sur l'équipement a-t-elle

une incidence importante sur

la production ou sur la

sécurité ?

Le cout induit par la panne

est-il acceptable ?

Est-il possible d'utiliser

des techniques de

surveillance ?

L'utilisation et

l'exploitation de tech-

niques de surveillance est-elle

acceptable ?

Oui Non

Oui

Non

Maintenance

préventive

systèmatique

Maintenance préventive

conditionnelle ou

prévisionnelle

Maintenance

corrective

Oui

Oui

Non

Non

Figure.2.2 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance


1.4. Objectifs de la maintenance

Les objectifs que la maintenance réalise à travers son organisation, sa gestion et ses

interventions, sont très nombreux. Ils peuvent toutefois être groupés en sept axes :

La disponibilité,

L’économie,

La qualité,

La durabilité,

La sécurité,

La productivité,

La protection de l’environnement.

2. Organisation actuelle de la maintenance adoptée

2.1. Organisation générale de la maintenance au sein de l’ONEP

La maintenance occupe une place importante au sein de l’ONEP. Cette opération vise

essentiellement la préservation des équipements hydrauliques et électromécaniques en bon

état de fonctionnement et ce afin d’assurer la sécurité, la garantie et la continuité du service de

l’eau auprès des usagers.

La maintenance couvre plusieurs activités allant du simple suivi de fonctionnement

des équipements jusqu’à leur renouvellement entier ; elle doit être menée dans les conditions

optimales visant un certain compromis entre le coût de l’intervention de maintenance et les

pertes pouvant résulter de l’immobilisation des équipements en cas de non intervention.

Pour assurer cette fonction primordiale, l’ONEP opte pour une organisation structurée

dont l’organigramme générale qui est présenté dans la figure suivante :


Durant notre stage et précisément le 02/04/2012, une décision a eu lieu afin d’améliorer

l’organisation maintenance. Cette décision consiste à :

Scinder le service Exploitation et Maintenance, rattaché au secteur de production, en

deux services :

- Service Technique et Maintenance.

- Service Exploitation.

La création des quatre bureaux au niveau du service maintenance de la division

industrielle des DRi :

- Bureau méthode et ordonnancement

- Bureau réalisation

- Bureau comptage et métrologie

- Bureau patrimoine

Ainsi, la nouvelle organisation, adoptée actuellement, est présentée dans la figure de la page

suivante :

Direction

Patrimoine

Direction

Régionale

Division Renfort

et Maintenance

Division

Atelier

Secteur de

Production

Division

Industrielle

Service

Maintenance

Service

Maintenance et

Exploitation

Unité de

production

Centre de

production

Service Gestion

de Stock

Figure.2.3 : Organigramme de la fonction maintenance au sein de l’ONEP


Durant notre stage, nous avons traité le déroulement de la fonction maintenance au

niveau du secteur de production, précisément au niveau du service technique et maintenance.

2.2. Organisation de la maintenance au sein du SP4/1

La maintenance au sein du complexe ELKANSERA est assurée par le service technique et

maintenance, faisant partie de l’organisation du secteur de production SP4/1. En effet, la

structure de ce service est présentée dans la figure suivante :

Service Technique et Maintenance

Cellule Ordonnancement Cellule Méthodes Cellule Réalisation

Direction

Patrimoine

Direction

Régionale

Division

Renfort et

Maintenance

Division

Atelier

Secteur de

Production

Division

Industrielle

Service

Maintenance

Service

Technique et

Maintenance

Unité de

production

Centre de

production

Service Gestion

de Stock Service

Exploitation

Bureau Méthode

et

Ordonnancemen

t

Bureau

Réalisation

Bureau

Comptage et

métrologie

Bureau

Patrimoine

Figure.2.4 : Organigramme actuelle de la fonction maintenance adoptée par l'ONEP

Figure.2.5 : Organisation du service technique et maintenance


Nous avons constaté que ce service subi une charge des travaux relatifs à la gestion de

maintenance des cinq unités de production (Plusieurs équipements à maintenir). De plus, il

s’occupe du suivi des nouveaux projets d’alimentation en eau potable dans les différentes

régions liées au DR4 et la réhabilitation des équipements et des ouvrages.

2.3. Moyens affectés à la maintenance

2.3.1. Moyens humains

Les moyens humains sont d’une importance cruciale dans tout système de

maintenance. Cependant, nous avons constaté une insuffisance de personnels, notamment

pour les équipes d’entretien (un technicien pour tout le complexe) car le nombre des

équipements à maintenir est grand et leurs répartitions géographiques sont importantes.

2.3.2. Sous-traitance

Le secteur de production a recours à la sous-traitance, comme moyen supplémentaire

externe pour combler le besoin en moyens humains.

Afin de bien visualiser cette tendance, nous avons relevé les interventions

programmées par le secteur pour l’année 2011, qui sont présentées dans le tableau suivant :

Intervenant SP4/1 Sous-traitance

Nombre d’intervention 242 529

% des interventions 31 69

Tableau.2.1 : Répartition des interventions SP41/Sous-traitance


Figure.2.6 : Interventions SP4/1 et Sous-traitance

Nous remarquons qu’une part très importante est donnée à la sous-traitance, et cela

afin de palier à l’inadéquation entre les moyens humains et techniques.

2.4. Méthodes de travail

2.4.1. Politique de la maintenance actuelle

a. Maintenance corrective

A Chaque fois qu’une anomalie de fonctionnement d’un équipement est constatée, le

chef de station prévient le secteur de production par un appel téléphonique, en décrivant les

circonstances dans lesquelles cette anomalie est survenue.

A cet effet, le chef de service technique et maintenance faxe un ordre de travail à la

société, chargée de la maintenance de l’équipement concerné ou à l’équipe d’entretien. Après

l’intervention, l’intervenant renvoie le rapport d’intervention pour que le chef du service

l’examine et le classe (voir l’annexe B)

Nous présentons dans la figure de la page suivante le circuit d’information de la

maintenance corrective adopté :

31%

69% Sous-taraitance SP4/1


b. Maintenance préventive

Il s’agit d’une planification élaborée par le service technique et maintenance via ses deux

cellules :

Méthodes : - Analyse du travail ;

- Préparation des interventions et des arrêts ;

- Réalisation des cahiers charges pour interventions sous-traités ;

Ordonnancement : - Prévoir la chronologie du déroulement des travaux ;

- Planification des interventions ;

- Documentations techniques ;

Demande d’intervention

par téléphone

Marché cadre Equipe d’entretien

Suivi

Apparition de la panne

Déclaration de la panne par le

chef de station


Préparation des travaux

Intervention de l’équipe d’entretien Intervention de la société sous-

traitée

Examiner et classer le rapport d’Intervention

par le chef de service Technique et

maintenance

Intervenant

Rédaction du rapport

d’intervention


d’intervention


par téléphone

Marché cadre Equipe d’entretien

Suivi


Déclaration de la panne par le

chef de station



Intervention de l’équipe d’entretien Intervention de la société sous-

traitée

Examiner et classer le rapport d’intervention

par le chef de service technique et

maintenance

Intervenant


d’intervention


d’intervention

Figure.2.7 : Circuit d'intervention curative


Chaque année, ces deux cellules préparent un planning d’interventions, afin de

distribuer à chaque unité de production son planning (voir l’annexe C)

A chaque intervention, la cellule méthode transmet une demande de travail, contenant

une description des travaux à réaliser, soit à la société sous-traitée, censée de réaliser ces

travaux ou à l’équipe d’entretien. A la fin de l’intervention préventive, un rapport

d’intervention est remplit par l’équipe d’entretien dans le cas d’une intervention interne ou par

la société dans le cas d’une sous-traitance, ce rapport sera valider par le chef de service

Technique et Maintenance (voir l’annexe B). Nous schématisons par la figure suivante le

circuit d’intervention préventive adopté :

Direction Patrimoine Direction Régionale

Division Renfort

et Maintenance Division Atelier Secteur de

Production

Division Industrielle

Service Maintenance Service Technique et

Maintenance Unité de production

Centre de production

Service Gestion de

Stock Service Exploitation

Bureau Méthode et

Ordonnancement

Bureau

Réalisation

Bureau Comptage

et métrologie

Bureau

Patrimoine

Service Technique et maintenance

Cellule Méthode Cellule Ordonnancement

Intervention planifiée

Marché cadre

Equipe secteur

Intervention de l’équipe

d’entretien

Intervention de la société sous-

traitée

Validation du rapport d’Intervention par le

chef de service Technique et maintenance

Intervenant


Suivi Suivi

Rédaction du rapport d’intervention Rédaction du rapport d’intervention

Demande s’intervention à la DR4

au service Maintenance

Figure.2.8 : Circuit d’intervention préventive


2.4.2. Contrainte de la politique actuelle

La maintenance des équipements, mise en place dans le complexe, se heurte à des

contraintes, dont notamment :

L’insuffisance des agents de maintenance ;

Le nombre très élevé des équipements à maintenir ;

La vaste étendue du champ d’intervention du secteur de production ;

Chaque panne, pour être réparée, nécessite un délai minimum d’approvisionnement

pour se procurer la pièce de rechange. Ce délai peut augmenter si la pièce n’est pas

disponible.

3. Diagnostic de la fonction maintenance par la démarche

LAVINA

3.1. Introduction

Le diagnostic de la maintenance est un examen méthodique d’une situation relative à

une organisation ou à des prestations en maintenance et ce en vue de vérifier la conformité à

des règles établies en maintenance. En effet, le diagnostic est effectué en collaboration avec

les intéressés chaque fois qu’on décide un changement d’organisation ou pour apporter des

améliorations dans la pratique de la maintenance.

3.2. Présentation de la démarche LAVINA

Le diagnostic de la maintenance consiste à détecter les éventuels écarts entre la

situation actuelle et une situation de référence visée : " la norme ", puis à prendre des actions

correctives visant à mieux atteindre les objectifs du progrès :


Nous avons opté pour la méthode LAVINA comme outil du diagnostic de la fonction

maintenance actuelle.

En effet cette méthode de diagnostic permet l’analyse de fonctionnement de la

maintenance selon les rubriques suivantes :

1. L’organisation générale : Elle couvre les procédures générales d’organisation du service

maintenance, les règles selon lesquelles est établi l’organigramme (compromis

hiérarchie/fonctionnel) et les éléments de la politique du service.

2. Les méthodes de travail : Elles permettent la préparation du travail avec, en particulier, les

estimations de temps et les méthodes d’intervention.

3. Le suivi technique des équipements : Il regroupe toutes les actions d’analyse menées en

vue de doser correctement, en fonction d’objectifs de disponibilité et de coût, les

interventions palliatives, préventives et correctives sur les divers équipements. En fait, il

s’agit essentiellement de traiter l’information concernant les équipements : fiches

techniques, gestions des modifications et historiques.

4. La gestion du portefeuille de travaux : Elle couvre le traitement des demandes de travaux et

des plans de maintenance, de programmation, d’ordonnancement et de lancement.

5. La gestion des pièces de rechange : Elle permet de nous renseigner sur comment sont tenus

les stocks ? comment les pièces sont-elles stockées ? quels modes de gestion sont-t-ils

adoptés ? …

Situation de référence ECARTS

Objectifs

Situation actuelle

Réalité

Actions correctrices Actions

Figure.2. 9 : Processus du diagnostic de la maintenance


6. L’outillage et appareils de mesure : Les métiers de la maintenance demandent à être de

mieux en mieux outillés et doivent disposer de nombreux moyens de manutention. Cela

demande une organisation et une gestion sérieuses.

7. La documentation technique : Il faut avoir une documentation complète, avec un accès

facilité par un classement irréprochable et bénéficiant d’une mise à jour systématique.

8. Le personnel et la formation : Cette rubrique évalue les compétences du personnel ainsi

que le climat de travail.

9. La sous-traitance : A-t-on de bons contrats ? Evalue-t-on les sous-traitants ? Comment

assurer les suivis sur site ?

10. Le contrôle de l’activité : Tableau de bord, système d’informations comptes rendus

d’activité et d’élaboration du budget.

3.3. Le déroulement du diagnostic

Pour bien mener ce diagnostic, les questionnaires de LAVINA sont remplis en

collaboration avec les exploitants du complexe et le responsable du service technique et

maintenance. Les réponses possibles sont :

"Oui",

"Non",

"Plutôt Oui" ou "Plutôt Non", si l’on n’est pas totalement affirmatif ou

totalement négatif.

"Ni Oui, Ni Non", si l’une des options précédentes ne convient pas.

Pour l’utiliser, il suffit de cocher ou d’encercler le nombre indiqué dans la colonne se

rapprochant le plus de l’appréciation portée pour la question posée. Donc, pour chaque

réponse, une note lui correspond, laquelle varie en fonction de l’importance de la question. Un

sous-total est ensuite calculé pour chacune des rubriques.


B- Méthodes de travail Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Pour les interventions importantes en volume d’heures et /ou

répétitives, privilégie-t-on la préparation du travail ? 0 10 - 20 30

2- Utilisez-vous des supports imprimés pour préparer les

travaux? 0 - 10 - 20

3- Disposez-vous de modes opératoires écrits pour les travaux

complexes ou délicats ? 0 - 10 - 20

4- Avez-vous une procédure écrites et appliquée définissant les

autorisations du travail (consignation, déconsignation) pour les

travaux à risque ?

0 - - - 25

5- Conservez-vous et classez-vous de manière particulière les

dossiers de préparation ? 0 5 - 10 15

6- Y a-t-il des actions visant à standardiser les organes et pièces ? 0 5 - 20 30

7- Avez-vous des méthodes d’estimation des temps autres que

celles enregistrées sur les fiches d’interventions ? 0 - 5 - 10

8- Utilisez-vous la méthode PERT pour la préparation des

travaux longs ? 0 5 - 10 20

9- Avez-vous recours à des méthodologies formalisées pour les

interventions palliatives ? 0 10 - 20 30

10- Réservez-vous les pièces en magasin, faites-vous préparer

des Kits (pièces, outillages) avant vos interventions ? 0 10 - 20 30

11- L’ensemble de la documentation est-elle correctement classée

et facilement accessible ? 0 5 - 10 20

B- 250 Points possibles Sous -score : 81,25

Tableau.2.2 : Exemple d’une grille du questionnaire de LAVI NA avec notation

Nous présentons en annexe D, toutes les fiches du questionnaire correspondant à la

méthode de LAVINA.

3.4. Résultats du diagnostic

Après avoir analysé le questionnaire rempli, nous avons abouti aux résultats suivants :


Pour mieux visualiser ces résultats, nous les avons présentés sur le graphe en radar

suivant :

Figure.2.10 : Graphe en radar obtenu par application de la méthode de LAVINA

Domaines d’analyses Scores obtenus Maxi possible Pourcentage

A- Organisation générale 185 250 74%

B- Méthodes de travail 81,25 250 33%

C- Suivi technique des équipements 87,5 250 35%

D- Gestion du portefeuille de travaux 215 300 72%

E- Stock de pièces de rechange 72,5 170 43%

F- Outillages 130 200 65%

G- Documentation technique 62,5 170 37%

H- Personnel et formation 197,5 390 51%

I- Contrôle de l'activité 247,5 300 83%

J- Sous-traitance 190 250 76%

SCORE TOTAL 1468,75 2530 58%

Tableau.2.3 : Résultat du diagnostic de la maintenance


Le moyen de la fonction maintenance au niveau du secteur, particulièrement au niveau

du complexe, est de 58 %.

On repère les modules qui se trouvent en dessous de la moyenne. D’après les résultats

ci-dessus, on a identifié 5 domaines qui nécessitent une attention particulière :

Méthodes de travail,

Suivi technique des équipements,

Gestion de stock de pièces de rechange,

Documentation technique,

Personnel et formation.

3.5. Analyse des résultats

a. Méthodes de travail

Malgré l’existence des procédures de maintenance, élaborées par la Direction

Patrimoine, qui ont pour objet de définir les méthodes de travail à suivre pour assurer une

gestion adéquate des activités de maintenance, nous avons constaté que certaine de ces

procédures ne sont pas bien appliqués au niveau du secteur, notamment pour :

La préparation des travaux de maintenance.

Les autorisations du travail pour les travaux à risques.

De plus, nous avons remarqué l’absence des méthodes de gestion des travaux comme :

Des méthodes pour l’ordonnancement des taches.

Des méthodes d’estimations des temps d’interventions.

b. Suivi technique des équipements

Nous avons constaté que la faiblesse de cette rubrique, est dû au :

Manque d’un dossier technique pour chaque équipement.

Absence de l’historique des travaux pour chaque équipement.


Manque d’informations concernant les heures d’arrêts, les pièces consommées et les

coûts.

Manque de certains rapports d’interventions.

Manque des indicateurs de suivi (indicateur de disponibilité, fiabilité, ...).

c. Documentation technique

Cette rubrique est parmi les rubriques auxquelles il faut se concentrer ; notons que :

les procédures élaborées par la direction patrimoine, notamment celles liées à

l’élaboration des documents techniques sont insuffisamment appliqués ;

Manque de certaines fiches techniques des équipements ;

Les plans et les schémas ne sont pas mis à jour aux cours des modifications apportées

sur les équipements ;

Insuffisance des moyens de classement et archivage des données ;

d. Stock de pièces de rechange

Cette rubrique est faible à cause des éléments suivants :

Inexistence d’une personne chargée de la gestion et du rangement du magasin de la

station de traitement ;

Le non mis à jour de l’inventaire des pièces ;

la politique de réapprovisionnement n’est pas respectée;

e. Personnel et formation

Nous pouvons résumer la faiblesse de cette rubrique par ce qui suit :

Insuffisance du personnel dans le complexe EL KANSERA ;

Limitation à la participation à la formation pour les agents du secteur et du complexe

EL KANSERA vu la charge des travaux ;


3.6. Conclusion

Après avoir effectué le diagnostic de la maintenance et analysé les résultats obtenus,

nous allons consacrer le chapitre suivant pour des améliorations et des propositions aux

différents domaines de faiblesse.

Chapitre 3

Amélioration de la fonction maintenance

Amélioration de la fonction maintenance Page 32

1. Introduction

Dans le but d’améliorer la fonction maintenance au sein de l’ONEP, il est nécessaire de

suivre une politique de maintenance rigoureuse, dans cette optique, le présent chapitre

propose des améliorations de la fonction maintenance en tenant compte des résultats du

diagnostic réalisé par la démarche LAVINA. Nous avons abordé ensuite l’élaboration du

dossier machine et la détermination des outils de suivi des équipements. Puis, nous avons

décrit une méthodologie de travail plus efficace. En outre, nous avons proposé quelques

améliorations pour la gestion de stock et traité l’aspect de la formation du personnel.

2. Actions amélioratrices des centres de faiblesse LAVINA

2.1. Documentation et suivi technique des équipements

2.1.1. Dossier machine

Selon la norme NF X 60-200, le dossier machine englobe toutes les informations utiles

à l’identification et la compréhension des équipements (désignation, fournisseur,

caractéristiques générales, fiche technique, schémas, plans d’ensemble, schémas fonctionnels,

instructions d’utilisation, synthèse des modifications apportées aux machines, …).

Pour une maintenance efficace, nous recommandons à la cellule méthode d’élaborer

pour chaque équipement notamment pour les plus critiques des dossiers machines.

En effet, le dossier doit comprendre deux parties :

Le dossier constructeur

Les fichiers-machine internes


a. Le dossier constructeur :

Nous proposons des dossiers contenant les données techniques et commerciales

caractérisant l’équipement, à savoir :

Appel d’offre et marché d’acquisition

Caractéristiques de la machine et fiches techniques

Découpage structurel du matériel et arborescences

Plans d’ensemble et schémas

Notice d’installation et de mise en service

Consignes permanentes de sécurité

Notice de maintenance, d’entretien, de nettoyage, …

Notice de lubrification (si l’équipement nécessite une lubrification)

Liste de pièces de rechange

Liste des outillages

Liste des défaillances prévisibles

Schémas logiques d’aide au diagnostic – dépannage

Pour les équipements nouvellement acquis, les fiches citées ci-dessus seront indispensables.

Dans le cas où l’équipement existe déjà, certaines fiches de constructeur sont

difficilement accessibles. Pour cela, la cellule méthode doit réaliser les fiches :

Description technique : faire une description de l’équipement, en introduisant des

photos et de croquis ;

Découpage fonctionnel de l’équipement;


b. Les fiches-machine internes

Elles regroupent tous les détails des interventions préventives et curatives. Ces fiches

internes doivent être constituées :

Du planning de la maintenance

Des rapports d’interventions

De l’historique des pannes

De l’historique des interventions préventives

Ces détails seront remplis par le responsable de la cellule méthode, puis archivés afin

de les exploiter en cas du besoin.

Nous proposons à la cellule méthode la procédure suivante (dans le cas d’achat d’un

nouvel équipement) :

Nous recommandons également à cette cellule de faire la mise à jour du dossier

machine à chaque modification faite sur l’équipement et ce en suivant la procédure suivante :

Réception d’un nouvel équipement

Codification

Création du dossier machine

Choix de la politique de la maintenance

Préparation du plan de maintenance

Installation de l’équipement

Figure.3.1 : Procédure correspondante à la réception d’un nouvel équipement


2.1.2. Suivi technique

Pour réaliser un suivi objectif d’un équipement, nous proposons l’exploitation de

l’historique qui représente le « carnet de santé » de la machine. En effet, ce carnet facilite

le suivi d’un équipement, pour savoir les défaillances répétitives, et de dégager certains

indicateurs de suivi.

Dans ce cadre, nous proposons trois types d’historique : deux propres à chaque

équipement et le troisième qui est général pour tous les équipements :

Historique des pannes

Historique des interventions préventives

Historique générale

a. Historique des pannes

Cet historique permet l’enregistrement de toute intervention non programmée et

l’analyse des causes afin de dégager les pannes répétitives et coûteuses et faire des

améliorations possibles.

Mise à jour du dossier machine/partie

constructeur

Intervention sur l’équipement

Modification

Mise à jour du dossier machine/partie

fiche interne

Oui

Non

Figure.3.2 : Procédure de mise à jour du dossier machine


ONEP Direction Patrimoine Division Renfort et Maintenance Service Organisation et Méthodes

Historique des pannes

Equipement : …………. Code : …………………………..

Date

Nature de Défaillance (1)

Durée d’arrêt (heures)

Durée de Réparation (heures)

Niveau de la Maintenance (2)

Intervenants Pièces de rechanges

Coût de la maintenance

Observations

Main d’œuvre

Pièces de rechange

Autres Coût total

Tableau.3.1 : Historique des pannes

(1) Décrire la nature de la défaillance ;

Ex : Pompe => débit insuffisant

Moteur => Vibration

(2) Les niveaux de maintenance :

1er

niveau : Réglage simple sans aucun démontage d’équipements et changement

d’éléments.

2éme niveau : Dépannage par échange standard d’éléments ou opérations mineures de

maintenance.

3éme niveau : Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de

composants fonctionnels.

4éme niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

5éme niveau : Travaux de rénovation de reconstruction confiés à un atelier central.

La cellule méthode doit remplir cette fiche à chaque apparition d’une panne, après la

rédaction du rapport d’intervention puis de l’archiver dans le dossier machine.

Cette fiche sera utile pour dégager la fréquence d’apparition des pannes en utilisant

l’indicateur de bon fonctionnement MTBF (moyen de temps entre deux pannes). En se basant

sur la figure suivante :


On calcule le MTBF comme suit :

Cet indicateur va refléter la fréquence des pannes pour l’équipement, ce qui va

conduire à une amélioration des méthodes d’estimation des temps d’intervention.

b. Historique d’interventions préventives

Pour bien suivre les interventions préventives, nous proposons l’historique suivant :


Historique des interventions préventives

Equipement : …………. Code : …………………………..

Date Operations Durée d’intervention

Intervenant Pièces De rechange

Coût de la maintenance Observations

ONEP Sous-traitance Main d’œuvre

Pièces de rechange

Autres Coût total

Tableau.3.2 : Historique des interventions préventives

Après chaque intervention, la cellule méthode doit remplir cet historique et l’archiver

dans le dossier machine afin de l’utiliser pour le suivi des interventions, la gestion des coûts et

de pièces de rechanges.

Intervalle de temps

1

Intervalle de temps

2

Intervalle de temps

n-1

Equipement

Intervention

1

Intervention

3 Intervention

2

Intervention

n …………

………..

Temps moyen entre pannes = MTBF = (𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒗𝒂𝒍𝒍𝒆 𝟏+𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒗𝒂𝒍𝒍𝒆 𝟐+⋯….+𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒗𝒂𝒍𝒍𝒆 𝒏−𝟏)

𝒏−𝟏

Figure.3.3 : Intervalle de temps entre les interventions curatives


c. Historique générale

Nous présentons aussi un historique général des interventions préventives et curatives :


Historique général

Date Equipement Code Type d’intervention Intervenant Durée d’arrêt Durée de réparation Coût de la maintenance Préventive C curative

Tableau.3.3 : Historique générale des interventions

La cellule méthode doit remplir en parallèle cette fiche qui a pour but de déterminer les

équipements critiques suivant deux critères :

Criticité des équipements en fonction des arrêts

Criticité des équipements en fonction des coûts de maintenance

Pour déterminer cette criticité et de classer les équipements suivant l’importance des

arrêts et des coûts, la méthode de PARETO parait la mieux adaptée à ce genre de classement.

Nous présentons dans la figure suivante l’allure de la courbe PARETO :

Figure.3.4 : Allure de la courbe PARETO

Équipement

Critère choisie


On énumère ainsi trois zones :

Zone A : Equipements les plus importants => 15 à 20% des équipements

représentent 75 à 80% des arrêts (ou coût de maintenance).

Zone B : Equipements importants => 30 à 45% des équipements représentent 15 à

20% des arrêts (ou coût de maintenance).

Zone C : Equipements d’importance faible => 50 à 60% des équipements

représentent 5 à 10% des arrêts (ou coût de maintenance).

Nous intéressons essentiellement à la zone A, dont une gestion rigoureuse est très précise

s’impose. Les articles correspondant doivent être traités en priorité et on doit leur accorder le

plus d’importance dans le choix de l’attribution d’une politique de maintenance. Ainsi, une

maintenance préventive est indispensable.

d. Procédure de mise à jour des historiques :

Nous proposons à la cellule méthode de faire la mise à jour des historiques après chaque

intervention.

L’organigramme suivant décrit en détail la procédure de mise à jour à suivre :

Intervention réalisée

Préventive

Rapport d’intervention

préventive

Archivage

Mise à jour de l’historique

des interventions


générale

Rapport d’intervention

curative


des pannes

Oui Non

Analyse annuel

Figure.3.5 : Procédure de la mise à jour des historiques


2.2. Méthode de travail

2.2.1. Structure du service technique et maintenance :

Selon les normes de la maintenance, il est recommandé de créer les bureaux suivants :

Méthode ;

Ordonnancement ;

Réalisation ;

Nous présontons le processus de travail des differentes cellules dans la figure suivante :

Dans le but de renforcer la gestion de la maintenance au niveau du SP4/1, nous

proposons pour chaque cellule les tâches suivantes :

a. Méthode

Les tâches principales de cette cellule sont :

Préparation des interventions préventives et curatives ;

Planification des interventions ;

Réalisation des cahiers des charges pour les interventions sous-traitées ;

Etablissement des dossiers machines ;

Exécution des

travaux

Méthode Ordonnancement Réalisation

Préparation et

planification des

travaux

Ordonnancement et

approvisionnement


Figure.3.6 : Processus de la fonction maintenance


Analyse des historiques (analyse des arrêts et des coûts) ;

b. Ordonnancement

Son fonctionnement est d’organiser (ordonnancer) les travaux de maintenance et de les

lancer avec les moyens les mieux adaptés à un optimum technico-économique.

Les tâches principales sont :

Prévoir la chronologie du déroulement des travaux ;

Optimiser l’utilisation des moyens nécessaires et les rendre disponibles (les pièces de

rechange et l’outillage) ;

Contrôle et suivi d’avancement des travaux ;

c. Réalisation :

Cette fonction représente une équipe d’entretien avec ses moyens humaines et

matériels. Elle a pour objet d’utiliser ses moyens suivant les procédures et la planification

réalisées par les cellules méthode et ordonnancement et ce en respectant les consignes de

sécurité.

Les taches principales sont :

Réalisation des interventions ;

Etablissements des rapports d’interventions ;

Vu la diversité des types des interventions, l’équipe d’entretien doit se doter d’un caractère

polyvalent.

Nous proposons ainsi une équipe secteur dont les qualifications suivantes sont

indispensables : Mécanique, électromécanique, électrique ou automatisme


2.2.2. Gestion des travaux de la maintenance

a. Maintenance corrective

Registre des pannes

Nous proposons un registre des pannes : une fois une panne est apparue, le chef de

station en collaboration avec le technicien du centre doit remplir ce registre.

Le registre a pour utilité d’enregistrer les différentes informations sur la panne afin de

l’utiliser pour une meilleure préparation des travaux.

La figure suivante présente le registre des pannes proposé :


Registre des pannes

Date

Equipement Code Type de défaillance Cause probable Moyen de détection Remarques

Tableau.3.4 : Registre des pannes

Circuit d’information

Afin de minimiser le temps d’intervention et d’augmenter l’efficacité des travaux et vu

les améliorations proposées précédemment, nous recommandons de suivre l’enchaînement

des étapes prescrites dans le circuit ci-dessous :


Préparation des travaux par les

cellules méthode et ordonnancement

Niveau ≤ 2 Niveau ≥ 3

Non

Non Oui

Oui

Suivi

En cas

d’existence des

marchés cadres

Intervention par l’équipe

d’entretien du centre



Registre des pannes

Déclaration de la panne par

l’exploitant ou l’équipe du centre

ou le chef de la station

Niveau de

maintenance

Demande d’intervention par

téléphone au service technique et

maintenance suivi d’un fax

Exécution des travaux

Ordre de travail à

l’équipe d’entretien Retour d’information

au chef du centre

Mise en service de l’équipement

Mise en service de l’équipement

Faxer le rapport d’intervention à la

cellule méthode et ordonnancement


d’intervention

Mis à jour de l’historique des

pannes et de l’historique général


d’intervention par le chef

d’équipe

Sous-traitance

Exécution des travaux par la cellule

réalisation

Faxer une demande

d’intervention à la DR4

Exécution

des travaux

Figure.3.7 : Circuit amélioré d’intervention corrective


b. Maintenance préventive

Nous avons proposé aussi pour la maintenance préventive de suivre le circuit

d’intervention, au niveau du secteur de production, qui est schématisé dans la figure suivante :

Suivi

Ordonnancement des travaux


Planification d’un plan de

maintenance annuel

Sous-traitance Equipe d’entretien du secteur

Equipe d’entretien du centre

Rédaction du rapport d’intervention

par le chef d’équipe

Rédaction du rapport d’intervention

par le chef de d’équipe

Faxer le rapport d’intervention au

bureau méthode et ordonnancement

Mis à jour de l’historique des

interventions préventives et de

l’historique général

Niveau de la

maintenance

Figure.3.8 : Circuit amélioré d’intervention préventive

Oui

Niveau ≤ 2 Niveau ≥ 3

Existence des

marchés cadres

Non


2.3. Gestion de stock

2.3.1. Gestion de pièces de rechanges

Pour bien avoir une bonne gestion, nous recommandons :

La codification de toutes les pièces de rechanges,

D’établir, chaque année, un inventaire total des pièces de rechange et ce pour relever

les pièces à consommation fortes. Pour bien mener cet inventaire nous proposons la

fiche suivante :


Inventaire des pièces de rechanges

Article Code Fournisseur Quantité entrante

(Qe)

Quantité sortante

(Qs)

Ecart (Qe- Qs)

Quantité minimale

Coût total des quantités sortantes

Tableau.3.5 : Fiche inventaire des pièces de rechange

Une fois l’inventaire est établi, un suivi du flux entrant et sortant de chaque article

est indispensable pour maintenir l’écart (Qe - Qs) supérieur à la quantité minimale

réservée au stock.

Nous proposons de faire une étude critique par la méthode PARETO et ce afin de

dégager les articles à consommation importante ainsi que ceux au coût élevé.

Choix d’une méthode adéquate d’approvisionnement : Nous recommandons un suivi

rigoureux pour les articles de classe A (voir PARETO présenté dans le paragraphe

2.1.2.c).


2.3.2. Gestion du magasin de rechanges

a. Magasin de rechanges

L’objectif à travers la possession d’un magasin de stock est d’éliminer les temps

d’arrêt de production dus à la non disponibilité des pièces de rechange et la diminution des

coûts administratifs dus aux différents achats durant toute l’année.

Ainsi, le magasin situant dans la station de traitement doit contenir :

Les pièces standards respectant les normes internationales (roulements, vis, écrous,

…) ;

Les consommables d’entretien (les lubrifiants, …) ;

Les pièces spécifiques à un équipement donné ;

b. Magasinier

Nous proposons d’avoir un magasinier dont les tâches sont:

La gestion des stocks pièces de rechange et outillage ;

La mise à jour de l’inventaire de stock ;

La gestion des fournitures consommables (lubrifiants, nettoyages, ...) ;

Le déclenchement d’une commande lorsque la quantité minimale est atteinte ;

La définition des quantités minimales des pièces de rechange pour chaque

équipement ;

L’analyse des inventaires afin de dégager les pièces à consommation importantes ;

La gestion de magasin : assurer le nettoyage et le rangement des articles ;

2.4. Personnel et formation

La formation du personnel est assurée par l’Institut International de l’Eau et de

l’Assainissement IEA, qui a pour mission le développement du centre de ressources,


d’expertise et de service en matière de renforcement des capacités à travers : la formation, la

recherche, le développement et l’assistance technique.

L’organisation de cet institut est représentée dans la figure suivante :

Depuis son réorganisation en juin 2008, l’IEA élabore chaque année un programme de

la formation continue et ce pour répondre aux besoins des différentes entités de l’ONEP pour

développer les compétences et augmenter la productivité du personnel.

Parmi les thèmes de la formation, l’institut traite les aspects de maintenance, d’entretien et

au sens large de l’exploitation des systèmes d’approvisionnement en eau potable et ce dans le

but d’améliorer leurs performances énergétiques et hydrauliques. Une bonne partie de ce

programme s’attarde en détail sur l’électromécanique et l’automatisme afin de doter

l’exploitant au niveau régional des outils de prévention et de maîtrise des pannes et

d’entretien des équipements.

Dans le but de bien développer la maintenance au sein de l’ONEP, nous proposons de :

IEA

Direction Centre de

Formation

Direction

Développement et

Prospective

Département

Administrative et

Financière

Ingénierie de

la Formation

Réalisation de

la Formation

Ingénierie

Pédagogique

Recherche et

Développement

Veille

Technologique

et Gestion

Documentaire

Assistance

Technique

Figure.3.9 : Organisation de l’IEA


Renforcer la formation du personnel côté gestion de la maintenance, pour les former

sur leurs taches.

Réaliser des formations concernant la bonne application des procédures de la

maintenance établies par la DPA.

Inciter les personnels de maintenance à donner des propositions et à innover et cela

par la supervision de l’IEA.

3. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons exposé les différentes propositions d’améliorations à

apporter en se basant sur les résultats d’audit LAVINA, qui sont utiles pour développer la

fonction maintenance au sein de l’ONEP.

Chapitre 4

Etude de la criticité des équipements

Etude de la criticité des équipements Page 50

1. Introduction

Dans le cadre de la volonté des responsables de la division renfort et maintenance de la

direction patrimoine de l’ONEP, de classifier les équipements de l’adduction El KANSERA

et de maîtriser au mieux l’apparition de leurs défaillances, nous avons mené un diagnostic

technique de tous les équipements de cet adduction.

La notion de criticité revêt un caractère fondamental en maintenance. En effet, puisqu’une

attention particulière sera accordée aux équipements critiques en vue d’améliorer leur

fiabilité, leur disponibilité et le rendement global de l’entreprise. Plusieurs méthodes sont

utilisées, nous nous sommes intéressés dans ce projet plus particulièrement à la méthode

PIEU. Sa mise en œuvre se fait avec l’aide du personnel qui connaît bien le matériel et son

utilisation, également elle ne fait pas appel à l’historique de pannes.

Mais avant de faire cette étude critique, nous avons fait un découpage fonctionnel du

complexe afin de savoir le positionnement des équipements.

2. Analyse fonctionnel du complexe El KANSERA

Dans notre cas, comme dans tous les circuits d’alimentation en eau potable fonctionnant

en série, un découpage fonctionnel s’avère nécessaire pour montrer l’importance des

équipements.

Le problème se pose alors de découper l’ensemble de l’adduction en niveau de plus en

plus fins pour atteindre l’élément que l’on veut maintenir.

La figure suivante présente le découpage, adapté, qui est tout d’abord géographique et en

suite fonctionnelle.


3. Analyse du Système de codification

3.1. Codification adaptée

La codification des équipements est le moyen qui permet le bon repérage du matériel. Elle

permet :

L’identification des éléments sans ambigüité.

Refoulement :

5x Groupe de pompage

2x Anti-béliers

2x Soupapes de décharge

Poste de transformation :

4x Transformateurs MT/BT

Armoires électriques :

4x Armoires d’arrivée

5x Armoire de commande

Batteries de condensateurs

Refoulement :


4x Anti-béliers








Refoulement :


4x Anti-béliers








Chloration :

Inverseur automatique

Palan

Chloromètre

Tank

Hydro-éjecteur

Ventilateur

Aspirateur

Détecteur de fuite

Tour de neutralisation Surpresseur

Station de traitement

Arrivé de l’eau

brute Floculation Décantation Filtration Chloration Equipements des

réactifs

Vanne manuelle

Vanne motorisée

PH-mètre

Turbidimètre

Transmetteur de

pression

8x Mélangeurs

rapides

8x Mélangeurs

lents

8x Racleurs

8x Vannes de purge

6x Filtres à sable

6x Vannes de lavage

6x Vanne de l’air

3x Pompes de lavage

2x Suppresseurs d’air

Inverseur

automatique Palan

6xChloromètre

Tank Hydro-injecteur

Ventilateur

Aspirateur Détecteur de fuite

Tour de

neutralisation

Surpresseur

3x Pompes doseuses (Sulfate)

2x Pompes doseuses

(Alginate) 3x Pompes doseuses

(Permanganate)

3x Pompes doseuses (Charbon)

Complexe EL KANSERA

Station SP1 Station SP2 Station SP3

Figure.4.1 : Découpage fonctionnel du complexe EL KANSERA


Le regroupement des éléments ayant des caractéristiques identiques.

L’intégration d’emploi d’un vocabulaire unique entre les différents services.

Le recensement des informations définissant ces éléments.

La codification adoptée est la suivante:

Exemple :

La codification suivante 04120101GH3 signifie que : la troisième groupe de

pompage dans le site N° 1 se trouve dans Station de pompage 1 de l’adduction El KANSERA

–secteur SP4/1- DR4

3.2. Mise à jour de l’inventaire

Afin de bien établir une étude technique de tous les équipements de la station EL

KANSERA, nous avons adopté la même codification avec l’ajout de quelques codes à des

équipements qui n’apparaissent pas dans l’inventaire.

Nous listons ainsi ces équipements avec l’abréviation proposée :

pH-mètre PH

Transmetteur de pression TP

Inverseur automatique IA

Palan PL

1

0 1

0 1

G H

3

2

Direction régionale


Unité de production

Centre de production

Numéro d’équipement

Famille d’équipement

Site d’intervention

0 4

Figure.4.2 : Codification adaptée par l'ONEP


Ventilateur VT

Aspirateur AP

Détecteur de fuite DF

Surpresseur SP

Hydro-éjecteur HE

4. Méthode PIEU

4.1. Présentation de la démarche suivie

Les besoins en termes de maintenance sont très liés à la nature et l’utilisation de chaque

équipement. Afin de mieux repérer, voire formuler, les attentes de chacun des exploitants, il

est important d’évaluer la criticité de chacun des équipements utilisés.

La criticité constitue l’indicateur qui permet de mesurer les conséquences de la panne

d’une installation sur le fonctionnement général de l’entreprise. Elle se mesure à partir des

quatre critères suivants :

1er critère P : incidence des PANNES

Il s’agit de refléter les répercussions tant techniques qu’économiques, sur l’environnement

ou sur la sécurité des personnes et des biens, autrement dit la gravité prévisionnelle associée à

l’apparition d’une panne.

2ème critère I : IMPORTANCE de l’équipement

L’importance caractérise l’influence qu’a une panne sur l’activité productive de l’entreprise.

3ème critère E : ETAT de l’équipement

En effet, le critère E est lié à l’âge du matériel, sa précision, son usure, son implantation

(ambiance poussiéreuse, abrité ou non, …). Il peut se déterminer globalement d’après l’aspect

général, l’état des organes de travail, le niveau de ‘’vétusté’’ et d’obsolescence des

équipements de contrôle et commande électrique.


4ème critère U : taux d’UTILISATION

Il s’agit du rapport temps d’utilisation sur le temps d’ouverture.

Un poids, comportant cinq niveaux de zéro virgule un (0,1) à quatre (4), est associé à

chacun de ces critères. Il va aider à l’évaluation et à la notation de chaque équipement. Le

tableau repris sur la figure de la page suivante, adapté à l’ONEP, permet d’apprécier les

niveaux et d’attribuer ainsi les notes.

La criticité CR va se déterminer machine par machine en multipliant entre elles les

valeurs de chaque critère :

CR = P I E U

Avec ce principe de notation, plus la valeur de CR est faible, plus la criticité est

importante.

A partir des criticités calculées selon le processus expliqué, les équipements peuvent être

classés en trois classes :

Classe A : 0 < CR < 1 équipement SUPER CRITIQUE

Classe B : 1 ≤ CR < 10 équipement CRITIQUE

Classe C : 10 ≤ CR ≤ 256 équipement BANAL

La grille de la méthode PIEU est schématisée dans le tableau dans la page qui suit :

POIDS

CRITERES

INCIDENCE DES PANNES

Répercussions

graves sur la qualité de l’eau

potable ET la sécurité des personnels

/ la production de l’eau potable

Répercussions graves sur

La qualité de l’eau potable

OU la sécurité des

Personnels / la production

de l’eau potable

Répercussions

Possible sur la

sécurité des

personnels / la

production

de l’eau potable

Répercussions

possible sur la

la qualité de l’eau

potable

Aucune répercussion

sur la qualité de l’eau

potable et la sécurité des

personnels / la production

de l’eau potable

IMPORTANCE

Stratégique

Important

Primaire

Secondaire De secours

ETAT A réformer A rénover Mauvais état Bon état Neuf

TAUX

D’UTILISATION Saturé (100%) Fort Moyen Faible Très faible

Tableau.4.1 : Grille de la méthode PIEU

Page 55

0,1 1 2 3 4

P

I

E

U


4.2. Résultat de la démarche

Après avoir exposé la méthode PIEU, qui permet de classifier les équipements selon

leur criticité : CR = P x I x E x U, il est maintenant le temps d’évaluer chacune de critères P, I,

E, U pour chaque équipement de l’adduction EL KANSERA.

Des visites, plus précises à l’adduction (station de traitement, stations de pompages 1, 2

et 3) en compagnie du chef de l’unité et un technicien, nous a permis de remplir le tableau

PIEU. Nous présentons dans ce qui suit, un extrait de ce tableau :

Pour le tableau de tous les équipements, nous le présentons dans l’Annexe E.

5. Diagnostic des équipements supercritiques

Dans cette partie de notre projet nous allons essayer de décrire le fonctionnement des

équipements supercritiques et leurs utilisations, de justifier la criticité de chacun, de décrire le

syndrome de leurs défaillances et de les maitriser dans leurs tableaux de recommandations.

Emplacement Famille

d’équipement

Equipement Codification P I E U CR

Station de

pompage1

Refoulement

Groupe de pompage 04120101GH1 1 0,1 3 0,1 0,03





Anti-bélier 04120101AB1 1 0,1 3 0,1 0,03 Protection

Anti-bélier 04120101AB2 1 0,1 3 0,1 0,03

Poste de

transformation

Transformateur

MT/BT

04120101TR1 1 0,1 3 0,1 0,03

Transformateur

MT/BT

04120101TR2 1 0,1 3 0,1 0,03

Transformateur

MT/BT

04120101TR3 1 0,1 3 0,1 0,03

Tableau.4.2 : Extrait du tableau PIEU


5.1. Equipement supercritique des stations de pompage

5.1.1. Groupe électropompe

a. Description et utilisation :

Le pompage de l’eau traité se fait par le biais des stations de pompages dont les

caractéristiques des électropompes sont présentées dans le tableau suivant :

Station

de

pompage

Moteur Pompe

Marque Puissance Vitesse Tension Protection Marque Type Débit

unitaire

HMT

SP1 AEG 250KW 1500tr/m 380V IP55 ERCOLE-

MARELLI

Centrifuge 95 l/s

150 m


MARELLI

Centrifuge 98 l/s

150 m


MARELLI

Centrifuge 98 l/s

150 m

Tableau.4.3 : Caractéristiques des groupes électropompes

b. Evaluation de la criticité CR :

Figure.4.3: La criticité minimale des groupes électropompes

Toutes les groupes électropompes de toutes les stations de pompages ont un taux de

criticité CR identique et faible, égale à 0,03, ainsi une criticité élevée, sauf le GEP3 de la

station de pompage SP1 avec un taux de criticité CR = 0,01 à cause de son état dégradé.

En général les causes principales qui permettent la diminution de la criticité CR sont :

0,01

0,03 0,03

0

0,01

0,02

0,03

0,04

GEP/SP1 GEP/SP2 GEP/SP3

GEP

CR minimale


L’importance de groupe de pompage de refoulement, qui se manifeste surtout dans la

population énorme desservi par les 3 stations de pompages (KHEMISSET – TIFLET).

Le temps saturé de leur utilisation (24h/24h) afin d’assurer une production continue.

L’incidence d’une panne, survenant sur un groupe de pompage, qui provoque une

diminution de débit de l’eau refoulé vers les consommateurs.

c. Etat et dégradation constatée :

Tous les groupes électropompes de refoulement sont en bon état, excepté le groupe

électropompe GEP3 de la station de pompage SP1, qui est à rénover.

La plupart des défaillances constatées pour les groupes électropompes concernent les

roulements qui s'usent, se dégradent et perdent une partie de leur efficacités lors du

fonctionnement, ce qui perturbe pleinement la bonne marche de la production. Viens en

deuxième position les problèmes liés à la lubrification (fuites d’huile et la température, élevée

du local, qui a un effet grave sur la qualité du lubrifiant) et ceux au niveau de l’accouplement

(alignement, …) qui causent la fuite d’eau.

d. Arbre de défaillance et recommandation :

Suite à la décomposition fonctionnelle des défaillances du groupe de pompage (voir

l’annexe F), nous avons constaté que les dégradations survenues sur le groupe, interviennent

en général après un temps de service déterminé, ces dégradations sont dues, dans un premier

temps au vieillissement naturel et, en deuxième lieu arrivent les différents types de corrosion du

groupe de pompage de la station de pompage SP1 (à cause du taux de chlore élevé présent dans

le local). Nous résumons sous forme d’un tableau les principales recommandations élaborées à

l’issue de ce diagnostic :


Défaillances Recommandations

- Pas de rotation

- Absence de commande

-Une vérification d’alimentation électrique

-Une vérification des appareils de protection tels que

fusible, disjoncteur, relais thermique, et de commande

tels que contacteur.

Rotation inverse Une vérification de câblage

Corrosion du moteur et de pompe à cause de

taux de chlore élevé (SP1)

- Nettoyage progressif des groupes

- Peinture des carcasses des groupes

Roulement défectueux - Procéder au changement du roulement

- Une vérification de l’alignement

Défaut accouplement Une vérification de l’accouplement

Rupture interne au niveau des roues - Une vérification des roues de pompe

- Eviter le phénomène de la cavitation

Débit insuffisant - Une vérification des roues de pompe

- Une vérification de point d’inspiration et tuyauterie.

Cavitation - Inspection et nettoyage de la crépine.

- Une vérification de clapet de pied crépine et son bon

montage.

- Vérifier la température de l’eau et la limiter.

- Une vérification de colonne d’aspiration de la pompe.

Tableau.4.4 : Tableau de recommandation du groupe électropompe

5.1.2. Anti-bélier

a. Description & utilisation :

Les anti-béliers de trois stations de pompage sont tous de marque CHARLATTE et de

diamètre 500 mm. Ils sont constitués d’un réservoir métallique et une vessie en matière

synthétique. Entre la vessie et la paroi intérieure du réservoir, un gaz tampon agit sur la vessie,

en cas de dépression et surpression, pour protéger la conduite contre le phénomène du coup de

bélier.

Ce dernier étant un phénomène transitoire apparaît dans la conduite (propagation d’une

onde causée par la variation brusque du déplacement de l’eau dans la conduite) pouvant

entraîner la rupture de la conduite suite à une alternance de surpression et de dépression.

Le phénomène du coup de bélier est origine de causes suivantes :

Coupure du courant électrique.


Arrêt d'un groupe de pompage à vanne ouverte.

Fermeture rapide de la vanne de refoulement.

Les conséquences d’un coup de bélier :

Casse de la conduite

Aspiration des joints (cas de dépression)

Détérioration du revêtement intérieur (cas de dépression)

Risque d’introduction de pollution dans la conduite.


Figure.4.4 : La criticité minimale de l’anti-bélier

Le rôle stratégique que joue l’anti-bélier dans la protection des conduites contre le coup de

bélier, sa répercussion grave sur la production et la sécurité des équipements dans le cas d’une

apparition d’une panne et son taux saturé d’utilisation (24h/24h), sont tous des facteurs

diminuant le taux de la criticité CR et donc augmentant sa criticité. La différence entre les taux

de la criticité des anti-béliers des trois stations de pompages revient principalement à leurs états

différents.


0,03

0,01

0,02

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

0,035

ANT/SP1 ANT/SP2 ANT/SP3

Anti-bélier

CR minimale


L’état des anti-béliers est en général bon, sauf ceux de la station de pompage SP3 qui sont

en mauvais état (la figure suivante montre l’anti bélier 4 de la station de pompage SP3 sans

tube de niveau) et l’anti-bélier 3 de la station de pompage 2 qui est à rénover.

Figure.4.5 : Un anti-bélier de la SP3

Une des principales défaillances est constatée par rapport à la vessie, précisément par

rapport à celle des anti-béliers de la station de pompage SP3.

d. Arbre de défaillance & recommandation

En se basant sur l’arbre de défaillances propre à l’anti-bélier (voir l’annexe F), nous avons

formulé les recommandations suivantes :


Usure de la vessie - Remplacement de la vessie

- Une maintenance préventive

Vessie mal dimensionné Un bon dimensionnement de la vessie

Perforation de la vessie Un bon prégonflage ; 2/3 d’eau et 1/3 d’air

dans le ballon.

- Assurer que la pression de pré-gonflage ne

s’est pas modifiée.

Corrosion à cause de :

*accumulation de condensation dans la partie

sèche de ballon

** l’humidité contenue dans l’air comprimé à

l’intérieur du réservoir

*Le tube de niveau doit être isolé et purgé

** l’utilisation d’azote à la place de l’air

Détérioration de tube de niveau Remplacer le tube de niveau

Tableau.4.5 : Tableau de recommandation de l’anti-bélier


5.1.3. Poste transformateur MT/BT


Les postes MT/BT des stations SP1, SP2 et SP3 sont alimentés par une moyenne tension de

22 kV à partir d'une seule ligne électrique. Ces postes transforment la moyenne tension en

basse tension qui sera à son tour répartie sur l'ensemble des installations de production d'eau

potable.

Le tableau suivant nous présente les caractéristiques des transformateurs MT/BT.

STATION NOMBRE TENSION TENSION

CC COUPLAGE INTENSIT MARQUE P (KVA)

SP1 3 24200/400V 4,33 Δ/Y 910 CGE 630

SP1 1 24200/400V 4,26 Δ/Y 910 ALKARGO 630

SP2 2 24200/400V 4,33 Δ/Y 910 CGE 630

SP2 1 24200/400V 4,26 Δ/Y 910 ALKARGO 630

SP3 2 24200/400V 4,33 Δ/Y 910 CGE 630

SP3 1 24200/400V 4,26 Δ/Y 910 ALKARGO 630

Tableau.4. 6 : Caractéristiques de transformateur MT/BT


Le transformateur est un équipement hyper critique vu que le taux de criticité CR est faible

égale à 0,03 pour toutes les stations de pompage. En effet, il est un élément primordial dans une

installation électrique car il remplit plusieurs fonctions bien spécifiques et il constitue une

partie essentielle du réseau d’approvisionnement en électricité du fait qu’il permet de convertir

l'énergie électrique d'une certaine tension à une autre. Egalement ses répercussions sont graves

sur la production de l’eau potable et sur la sécurité des personnels au cas de panne ou bien au

cas de déclenchement.


c. Etat et incidence de panne :

La criticité des postes de transformateurs MT/BT de stations de pompage nécessitent

souvent une vigilance exceptionnelle. En effet, tout disfonctionnement peut engendrer

automatiquement un arrêt des équipements électriques et donc la production et la distribution

de l’eau potable, ce qui a été le cas à plusieurs reprises.

Les transformateurs de trois stations de pompage est en général bon.

d. Arbre de défaillance et recommandations :

Suite à la décomposition fonctionnelle des défaillances du transformateur (voir l’annexe F),

nous proposons de faire une inspection régulière du transformateur pour vérifier sa bonne

marche et s’assurer de son efficacité. Nous proposons ainsi les recommandations

suivantes pour la bonne tenue de cet équipement :


Echauffement excessive

-Mesure de la température dans le local

-Une vérification de la ventilation

-Contrôle de niveau d’huile de refroidissement

-Utilisation du relais bucholz qui détecte le

dégagement gazeux en cas de défaut dans le

bobinage principal qui provoque

l'échauffement excessif du diélectrique à

l'intérieur du transformateur.

Défaut au niveau des organes de protection

Démontage des fusibles de protection des

transformateurs et contrôle du fonctionnement

du dispositif de coupure triphasé.

Manque de phase -Une vérification des phases

-Une vérification du serrage des connexions du

raccordement au réseau

Tableau.4.7 : Tableau de recommandation du transformateur

5.1.4. Armoires électriques:

a. Description :

Les armoires électriques se décomposent des armoires suivantes :


Armoires des batteries de condensateur

Armoires arrivées des transformateurs

Armoires de commande des pompes de refoulement

Armoires de l’éclairage


Figure.4.6 : La criticité des armoires électriques

La figure ci-dessus nous illustre une large différence, entre le taux de criticité CR des

armoires de la station de pompage SP1 et celle de deux stations de pompage SP2 et SP3, cela

est dû au simple fait que les armoires de SP1 sont dégradés. Les raisons, pour lesquelles elles

sont tous critiques, sont bien évidement le temps saturé de leur utilisation ainsi que leur rôle

important dans la contrôle-commande et la protection des équipements de la station.


Les armoires de la station de pompages SP2 et SP3 sont en bon état, par contre les armoires

de commande et les armoires d’arrivée de la station de pompage SP1 sont respectivement à

reformer, à rénover à cause du taux de chlore élevé existé dans la salle des armoires.

0,02

0,6 0,6

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

Armoire electriqueSP1



Armoire électrique

CR minimale


Les composants des armoires de commande tels que fusible, disjoncteur et relais thermique,

… nécessitent une vigilance exceptionnelle vue leur rôle primordial dans la protection des

équipements de la station. La défaillance de l’un de ces composants engendre automatiquement

un risque énorme sur les équipements, les personnels, ou même sur la production.


L’arbre de défaillance des armoires électriques détaillée (voir l’annexe F), nous a permis de

résumer dans le tableau suivant les principales recommandations pour la bonne tenue de cet

équipement:


Mauvaise ventilation Inspecter les systèmes de ventilation à la

salle.

Défaut au niveau d’appareillage - Une vérification des fusibles et des

disjoncteurs.

- Une vérification des relais

- Nettoyage des contacts des contacteurs

- Une vérification de bobine de contacteur.

Surcharge transitoire Un bon dimensionnement des éléments

d’armoire. En effet, Un ajout de charges

supplémentaires, comme celles qui

surviennent au démarrage de certains

moteurs, évoque une surcharge.

- Milieu vibrant

- Mauvais serrage des contacts électriques et

jeux de barres

- Serrage progressif des contacts électriques.

En effet, les armoires proches de machines

vibrantes est un cas où la vibration contribue

à la dégradation des contacts électriques par

desserrage progressif.

- Serrage des jeux de barres

- Environnement poussiéreux

- Environnement corrosif (chlore) pour SP1

- Nettoyage progressif des armoires.

- Isoler la pièce de l'environnement par une

barrière : une couche de peinture, de matière

plastique, ou un traitement de surface

Tableau.4.8 : Tableau de recommandation d’armoire électrique

http://www.linternaute.com/dictionnaire/fr/definition/ou-1/


5.1.5. Détecteur de fuite & tour de neutralisation

a. Description et fonctionnement :

Toute fuite de chlore dans la salle de stockage des tanks à chlore ou dans la salle des

chlorométres, dépassant un seuil préréglé, est détectée par une sonde liée à un détecteur de

fuites de chlore qui déclenche une alarme et met automatiquement en route le ventilateur

aspirant l’air chloré et la pompe de solution neutralisante (soude, hyposulfite de sodium). L’air

chloré est refoulé à la base du compartiment des anneaux de contact de la tour de neutralisation

et cheminé à travers le massif des anneaux jusqu’à la partie supérieure vers l’atmosphère. La

pompe de recirculation d’hydroxyde de sodium aspire la solution neutralisante NaOH dans le

compartiment inférieur de la tour et la refoule au sommet où un distributeur la déverse en pluie

sur le massif des anneaux, à contre-courant du cheminement de l’air chloré. Le chlore réagit

immédiatement avec la soude.


La criticité de chacun de détecteur de fuite et de tour de neutralisation est faible. En effet,

toute fuite de chlore a des répercussions graves sur la sécurité des personnels, population et

équipements, c’est pour cette raison qu’il est nécessaire de recourir à l’utilisation de détecteur

de fuite, qui doit fonctionner 24h/24h afin de déclencher l’alarme au cas de fuite et le tour de

neutralisation pour neutraliser le chlore.


Le détecteur de fuite des stations de pompage SP1 et SP3 est maintenu en bon état de

fonctionnement. Cependant, le tour de neutralisation des deux stations est en mauvais état et

nécessite une vigilance exceptionnelle du fait du rôle primordial qu’il joue dans la

neutralisation du chlore au cas d’une fuite.


La corrosion des éléments constituant le tour de neutralisation (ventilateur et pompe de

recirculation d’hydroxyde de sodium) à cause de chlore est l’une des principales défaillances

constatée par rapport au tour.

d. Arbre de défaillance & recommandations :

Nous recommandons à la suite de l’arbre de défaillances (voir l’annexe F), de renforcer les

opérations d’inspection de la partie chloration (vue sa sensibilité et son importance). Nous

présentons ainsi sous forme des points les recommandations suivantes :

Le détecteur de fuite :


Dégradation des sondes -Le nettoyage de la partie alarme

-Remplacement de la partie alarme

-La vérification des connexions électriques

Problème électrique La vérification des connexions électriques

Mauvaise calibrage de détecteur -Une vérification de calibrage du détecteur :

Il s’agit d’un réglage qui fait correspondre

l’indication donnée par l’appareil avec la

concentration du gaz qui lui est appliqué.

-Le réglage du zéro (à faire dans l'air propre

ou un gaz neutre)

Tableau.4.9 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite

Le tour de neutralisation :


Défaut de moteur Un diagnostic du moteur et changement des

pièces usées

Défaut d’hélices :

-vibration

-détérioration

- Une vérification de serrage des hélices

- Une vérification des hélices

- Remplacement des hélices

Défaut d’alignement -Une vérification d’accouplement

-Une vérification des roulements

Absence de commande (détection de fuite) Une vérification de détecteur de fuite

Dégradation des turbines par les produits

chimiques

Une vérification de la métallurgie des

turbines

Blocage de la pompe par les produits

chimique

- Nettoyage de la pompe

- Inspection du point d’aspiration

Tableau.4.10 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite


5.2. Equipements supercritiques de la station de traitement

5.2.1. Pompe doseuse


Le dosage d’agents actifs et d’adjuvants joue un rôle central dans tous les domaines du

traitement de l’eau. Cela se fait par des pompes doseuses dont le rôle est à la fois une pompe et

un doseur. Elles sont classées en quatre catégories :

Pompe doseuse (Sulfate d’alumine)

Pompe doseuse (alginate)

Pompe doseuse (permanganate de potassium)

Pompe doseuse (charbon actif).

Les pompes doseuses et leurs commandes sont abritées dans la salle des réactifs. Nous

présentons dans le tableau suivant les caractéristiques de chacun de ces pompes.

Caractéristique

Pompe

doseuse

Marque Type Débit Pression

d’impulsion

Diamètre

du piston

Diamètre

de la

membrane

Sulfate

d’alumine

DOSAPRO Double tête

piston-membrane

20-200 l/h

par tête

10 kg/cm2 36,5 mm 112 mm

Alginate DOSAPRO Double tête

piston-membrane

20-200 l/h

par tête

10 kg/cm2 36,5 mm 112 mm

Permanganate

de potassium

DOSAPRO Double tête

piston-membrane

31-310 l/h

par tête

10 kg/cm2 36,5 mm 112 mm

Charbon actif DOSAPRO Double tête

piston-membrane

66-330 l/h

par tête.

10 kg/cm2 50mm 105mm

Tableau.4.11 : Caractéristiques des pompes doseuses



Figure.4.7 : La criticité des pompes doseuses

On voit à travers le graphe ci-dessus que la valeur de la criticité CR des pompes doseuses

est, en général, faible, ne dépassant pas 0,02 et donc la criticité est élevée. Cela est dû

principalement aux raisons suivantes :

Les réactifs pompés constituent un besoin vital pour le traitement de l'eau potable, d'où

l'importance des pompes doseuses.

L’état dégradé des pompes doseuses

Le temps saturé d'utilisation (24h/24h)

c. Etat actuel et dégradation constatée:

Même si leur âge ne dépasse pas les 2 ans, l’état des pompes doseuses en général est

mauvais. Cela n’a rien de surprenant au vu des sédiments (sable,...), contenu dans les fluides

pompés, qui bouchent progressivement et fréquemment la boite à clapet et la tuyauterie, ainsi

que des problèmes mécaniques, à cause de taux de fonctionnement élevé (24h/24h), au niveau

de la came qui est chargé de régler la course, et au niveau de mécanisme de transformation de

mouvement de rotation continue en mouvement de translation alternative.

0,01 0,01

0,02

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

Sulfate d'alumine Alginate Permanganate

Pompes doseuses

CR minimal



L’arbre de défaillance détaillée en annexe F nous a permis d’avoir une vue globale sur le

mode de dysfonctionnement de la pompe doseuse. Nous présentons dans le tableau suivant les

principales recommandations pour la bonne tenue de cet équipement.


- La membrane est percée

- Détérioration de la membrane

- Remplacer la membrane et vesser la

nouvelle membrane jusqu’à la butée.

- prévoir le rinçage du doseur si le fluide

dépose des sédiments dans le doseur.

- Nettoyer le point d’injection bouché qui

évoque la contre pression élevée au point

de refoulement et vérifier le

fonctionnement de soupape de sécurité.

Pression au refoulement excessive Une vérification de la ligne de refoulement

si elle est fermée

Prise d’air sur les boites à clapet Une vérification de serrage de la boite à

clapet

Boites à clapet bouchées - Nettoyage de la boite à clapet

- Envisager un filtre au point d’aspiration

Pression côté aspiration est élevée

Monter une soupape de sécurité ou un

régulateur de pression d’aspiration.

présence de corps étrangers (impuretés)

dans la boite à clapets

- Inspection et nettoyage de la boite à

clapet

- Envisager un filtre au point d’aspiration

- Une vérification de la métallurgie des

composants de la pompe si les impuretés

se résultent des réactions chimiques entre

le liquide et les composants.

Entrée d’aire à l’aspiration Correction de la tuyauterie

la longueur de course est trop courte

ou bien n’est pas suffisante

Réajustement de la longueur de course

à la bonne longueur

Tableau.4. 12 : Tableau de recommandation de la pompe doseuse

5.2.2. Mélangeur rapide (coagulateur) et mélangeur lent (floculateur)


Une agitation rapide, à l’aide de mélangeur rapide (qui est un appareil cylindrique équipé

d’un hélico-mélangeur à vitesse de rotation élevée 100 tr/mn) ainsi que l’adjonction de


coagulant du volume d’eau à traiter, supprime les répulsions intercolloïdales et permet aux

colloïdes de se rencontrer.

Une agitation lente, à l’aide de mélangeur lent (floculateur), ainsi que l’adjonction de

floculant du volume d’eau à traiter, provoque l’agglomération des colloïdes se transformant dès

lors en une masse suffisante permettant la sédimentation nécessaire pour un traitement appelé

‘’floc’’. Nous présentons dans le tableau suivant les caractéristiques de ces agitateurs :

Caractéristique

Agitateur

Marque Position

de travail

Type

d’agitateur

Diamètre

de

l’agitateur

Diamètre

de l’axe

Longueur

de l’axe

Dimensions

de la cuve

Mélangeur

rapide

DOSAPRO Vertical Hélice à 4

pelles

500 mm 50 mm 2500 mm 1,04 x 7 m

Mélangeur lent DOSAPRO Vertical Hélice sabre 1500 mm 89 mm 3800 mm 3,54 x 7m

Tableau.4.13 : Caractéristiques des agitateurs


La criticité minimale des mélangeurs lents et rapides est égale à CR = 0,3. En effet, il

s’avère important d’utiliser les mélangeurs pour faciliter le mélange de réactifs avec les eaux

brutes ; Les mélangeurs rapides pour la coagulation et les mélangeurs lents pour la floculation.

La criticité faible de ces équipements revient également au taux saturé d’utilisation (24h/24h)

ainsi qu’à l’état dégradé de certains d’eux.

c. Etat actuel & incidence de panne :

Les floculateurs de la station de traitement sont tous neufs, excepté le floculateur 4 qui

nécessite la réparation. Les mélangeurs rapides 2, 5 et 7 sont tous à rénover et nécessitent ainsi

la réparation.


Une panne de ces agitateurs entraîne la mauvaise coagulation/floculation, la lenteur de

traitement et le colmatage des filtres.


L’arbre de défaillances présentées sur l’annexe F nous illustre le grand nombre de

défaillance auxquelles les agitateurs sont soumis et nous éclaire bien sur l’importance d’une

maintenance préventive pour l’anticipation des pannes dans le cas des mélangeurs rapides et

lents. Nous proposons ainsi les recommandations présentées dans le tableau ci-dessous.


Déclenchement du disjoncteur ou fusion de

fusible (surcharge ou court-circuit)

-Chercher la source du couple résistant

engendré (généralement d'un défaut

mécanique)

-Suivre l'intersection des fils en court-circuit

par l'appareil de mesure

Déclenchement de relais thermique

Réarmer le relais thermique par appuis sur le

bouton reset en cherchant au préalable la

source du couple ajouté

Le moteur présente un mauvais isolement

Une vérification des câbles.

Pas de réponse du contacteur de linge ou

auxiliaire de commande :

*Tension de commande absente

**Tension présente

*Vérifier les tensions au primaire et au

secondaire du transformateur du circuit de

commande

**Procéder au changement de la bobine

Bruit ou échauffement anormale au niveau

du moteur ou/et de l'accouplement

-Préciser l'endroit exact du roulement

défectueux

-Changement des roulements associés aux

roulements défectueux par le même arbre

-Démontage de l'accouplement

Torsion de l'arbre portant les pelles -Vidange de la chambre et démontage et

dressage par contre force sur la partie

bombé de l'arbre

-Vérification et dressage des pelles

Manque de courroie (coupure de courroie) -Démontage de la partie supérieure de

l'ensemble (moteur + couvercle supérieur) et

montage de la nouvelle courroie

Tableau.4.14 : Tableau de recommandation des agitateurs


5.2.3. Décanteur (Racleur)


Les racleurs de bassins de décantation sont utilisés lors du premier traitement d'épuration :

la décantation. En effet, c'est dans les bassins de décantation que l'on sépare la boue et les eaux

usées. Les racleurs servent à pousser la boue jusqu’à la zone de stockage et ce pour préparer le

pompage de celle-ci.

Les racleurs utilisés sont à chaîne : Un moteur monté horizontalement entraînant une barre

de raclage (6723,8 mm de longueur) à travers une chaine (75,44 mm d'épaisseur). Nous

présentons dans le tableau suivant les caractéristiques de décanteur (racleur).

TYPE

DEBIT A

TRAITER

DEBIT

TRAITER

SURFACE DECANTEURS VITESSE DE

HAZEN

Etage

supérieur Etage

inférieur

à racleur à

étage

(2étages)

380 l/s 380 l/s 7 x 20,5 m 7 x 22,5 m 1,22 m/h

Tableau.4.15 : Caractéristiques de décanteur (racleur)

b. Evaluation de criticité CR :

La criticité CR de tous les racleurs est identique et égale à 0,9, ce qui signifie que les

racleurs sont tous supercritiques. Cela est dû principalement au fait qu’ils sont importants pour

le dégagement de la boue et également au fait qu’ils sont tous à rénover, car ils ne fonctionnent

plus, et ont une répercussion possible sur la qualité de l’eau en cas d’une panne.

c. Etat actuel & incidence de panne :

Il y’a deux ans quand les racleurs sont arrêtés de fonctionner à cause de problèmes au

niveau de la chaîne, d’où la non décantation des eaux. Cela a un effet important sur les filtres.

En effet, le lavage de filtre ne se fait normalement qu’une fois par 36 heures mais vu que les

décanteurs ne marchent plus, le lavage se fait actuellement 3 fois par jours pour une durée de

30 min.



En se basant sur l’arbre de défaillances propre au pont racleur (voir l’annexe F), nous

avons résumé sous forme d’un tableau les principales recommandations élaborées à l’issue de

ce diagnostic.


Déclenchement du disjoncteur ou fusion de

fusible (surcharge ou court-circuit)

-Chercher la source du couple résistant

engendré (généralement d'un défaut

mécanique)

-Suivre l'intersection des fils en court-circuit

par l'appareil de mesure

Déclenchement relais thermique

Réarmer le relais thermique par appuis sur le

bouton reset en cherchant au préalable la

source du couple ajouté

Le moteur présente un mauvais isolement Une vérification des câbles.

Pas de réponse du contacteur de linge ou

auxiliaire de commande :

*Tension de commande absente

**Tension présente

- *Vérifier les tensions au primaire et au

secondaire du transformateur du circuit de

commande

-**Procéder au changement de la bobine

Le brisement de la tige d'accouplement entre

l'arbre moteur et arbre récepteur

Une vérification de la tige d’accouplement

Détachement de l'un des éléments constitutifs

de la chaîne

Une vérification de la chaîne

L'usure des raclettes Remplacement de la raclette

Tableau.4.16 : Tableau de recommandation des racleurs

6. Conclusion

La classification des équipements à l'aide de la démarche PIEU nous a permis de les

hiérarchiser par rapport au niveau de criticité de chacun d’eux. Les résultats obtenus montrent

que les actions prioritaires de maintenance devront être entreprises sur les équipements

supercritiques. En effet, nous allons les intégrer dans notre plan de maintenance, ce dernier va

faire l'objet de notre prochain chapitre.

Chapitre 5

Plan de maintenance préventive

Plan de maintenance préventive Page 76

1. Introduction

L'ONEP a adoptée, dernièrement, une politique de redynamisation de la politique de

maintenance (qui a connu ces dix dernières années un affaissement remarquable). Pour

contribuer à cet important projet, nous allons dans ce qui suit :

De rappeler les principes clés de la Maintenance Préventive,

D’expliquer le mode de fonctionnement d’un Plan de Maintenance Préventive,

D’expliquer le processus d’établissement d’un Plan de Maintenance Préventive,

D’établir un plan de maintenance préventive pour les équipements supercritiques de

l’adduction EL KANSRA.

2. Maintenance préventive

Conformément à la norme EN 13306, la maintenance préventive est l’ensemble des

opérations exécutées à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à

réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.

Le but premier de la maintenance préventive est de réduire à priori la probabilité de

certaines défaillances supposées de l’équipement, d’améliorer sa disponibilité et de réduire ses

coûts de défaillance (en termes de pertes de production et coûts de réparation). Le recours à la

maintenance préventive permet d’assurer la sécurité des personnes et la qualité du produit.

Les principes de la maintenance préventive:

Une opération de maintenance préventive doit lutter contre les causes d’une

défaillance.

La maintenance préventive ne doit prendre en compte que les détériorations naturelles

(usure courroie, appoint ou vidange huile,…).

Les détériorations forcées font l’objet d’étude d’amélioration ou de formation

(mauvaises conditions d’utilisation, erreurs de conduite, erreurs de maintenance).


La maintenance préventive en fonctionnement doit être privilégiée

3. Plan de Maintenance Préventive « PMP »

3.1. Introduction

Le Plan de Maintenance Préventive « PMP » est la liste de toutes les interventions

nécessaires à effectuer sur une machine ou une installation (en termes de nettoyage technique,

contrôle, visite, inspection, graissage, intervention de maintenance, …) pour la maintenir à son

état de référence. Il permet une vision globale de toutes les actions à apporter à l’équipement.

Figure.5.1 : Les opérations de maintenance préventive

3.2. Fonctionnement du Plan de Maintenance Préventive

Le schéma de principe ci-dessous fait apparaître les étapes indispensables au bon

fonctionnement du plan de maintenance préventive.


Figure.5.2 : Les étapes de l’établissement d’un plan de maintenance préventive

Etablissement de PMP :

L’établissement d'un plan de maintenance préventive, que ce soit systématique ou conditionnel,

se fait en plusieurs étapes:

Pour la conditionnelle :

Un inventaire des modes de défaillance est indispensable, en se basant sur le dossier

technique (historique et dossier constructeur) et ce pour déterminer après les paramètres

de suivi de ces défaillances et leur indicateur (appareillage et montage).

Pour la systématique :

Une fois qu'on a décidé d'appliquer ce type de maintenance, il s'avère nécessaire de préciser

les activités de maintenance préventive systématique à entreprendre.

A la suite de ces actions, on détermine la périodicité de chacune des activités. La périodicité

est établie dans un premier temps en fonction des données du constructeur, puis elle est

modifiée en fonction des conditions d'utilisation. Une fois la périodicité est établie, on procède

à affecter le personnel qualifié pour exécuter l’opération.


Exécution de PMP :

Exécution du PMP jusqu’à voir des anomalies constatées des équipements.

Correction de PMP :

A partir du plan de maintenance préventive existant, nous essayions dans cette partie

d’établir un plan de maintenance préventive, répandant aux principes de la maintenance

préventive exposés précédemment, et dont chaque opération retenue doit être réalisable,

efficace et économique. En effet, la correction se fait dans les cas suivants :

Déduction des anomalies même si le plan est appliqué complétement.

Mal exécution du PMP (manque des outillages par exemple).

La non-exécution du plan (manque de personnel chargé de certaines opérations).

3.3. Plan de maintenance préventive de l’adduction EL KANSERA

L’adduction EL KANSERA connaît de larges problèmes au niveau de ses équipements (qui

sont en général en mauvais état). Cela est dû principalement à la mauvaise exécution du plan de

maintenance préventive. C’est pour cette raison que nous avons consacré cette partie pour

établir un plan maintenance préventive plus adéquat.

3.3.1. Tableau du Plan de Maintenance Préventive :

Pour ce faire, nous avons établi un tableau résumant toutes les opérations possibles pour

la maintenance préventive de tous les équipements supercritiques de l’adduction EL

KANSERA.


Tableau.5.1 : Tableau du plan de maintenance préventive de l’Adduction

Le tableau contient les éléments suivants :

Opération : Désignation de l’opération à effectuer, exemple :

Contrôler la pression.

Effectuer la vidange.

Contrôler l’état …

Fréquence : La fréquence d’intervention se détermine à partir :

Des préconisations du constructeur dans un premier temps,

De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif,

De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats fournis

par des visites préventives initiales.

Dans notre cas : d’une étude de criticité des équipements (méthode PIEU) et d’une

quantification de l’arbre de défaillance.

Exécutant : Métier préconisé pour réaliser l’opération.

Et vue la diversité des équipements, mécanique hydraulique électrique et électromécanique,

… et l’immensité de l’adduction EL KANSERA, nous préconisons les spécialités suivantes :

Equipe centre :

1 => ELM : Electromécanicien


3 => OV : Ouvrier

1 => PL : plombier

Equipe secteur :

1 => EL : Electricien

1 => HSE : responsable hygiène sécurité et environnement

Niveau de maintenance : Il s’agit de cinq niveaux de maintenance

Matériel à employer (outillage) : Il s’agit d’outillage nécessaire à la bonne réalisation

de l’opération, exemple :

Voltmètre.

Débitmètre portable.

Caisse à outils …etc.

Rapport : Rapport type d’intervention.

Observation : Les consignes à suivre pour la sécurité et la bonne marche des

interventions.

3.3.2. Le tableau du Plan de Maintenance Préventive :

Après une description du tableau du Plan de Maintenance Préventive, nous avons établit les

grammes de maintenance de chaque équipement supercritique de l’adduction EL KANSERA

(voir l’annexe G).

CONCLUSION GENERALE

Au terme de ce travail ayant pour objet de revivifier la politique de la maintenance

antérieure au sein de l’ONEP, nous avons effectué une étude critique de la situation actuelle de

l’adduction EL KANSERA, et ceci en se basant sur la démarche LAVINA qui nous a permis de

dégager les faiblesses du système actuel.

Les domaines, connaissant ces faiblesses, sont au nombre de cinq :

Documentation technique

suivi technique des équipements

Méthode de travail

Gestion de stock

Personnel et formation

L’un des objectifs du projet consiste en l’amélioration de la maintenance actuelle. Ainsi,

pour y faire face, nous avons réservé tout un chapitre où nous avons formulé, sur la lumière de

ces faiblesses, des actions d’amélioration comme des objectifs à atteindre pour le système à

proposer.

Ensuite, afin de classifier les équipements de l’adduction EL KANSERA -selon leur

criticité- et de les diagnostiquer par la suite, nous avons opté plus particulièrement pour la

méthode PIEU qui permet de classer les équipements en trois grandes classes :

Equipement supercritique.

Equipement critique.

Equipement banal.

Page 82

Dans ce sens, nous nous sommes intéressés uniquement aux équipements supercritiques

en vue d’améliorer leur fiabilité, leur disponibilité et leur rendement global, et ce en

déterminant leurs défaillances et en les maîtrisant dans la partie recommandation.

Enfin, et suite aux constats issus de cette démarche PIEU, nous avons procédé à

l’établissement d’un programme de maintenance préventif pour tous les équipements

supercritiques de toute l’adduction ressortis de cette démarche.

Page 83

BIBLIOGRAPHIE

Ouvrages :

Procédures d’exploitation d’une station de traitement - cas d’EL KANSERA -

Procédures de maintenance DPA-P-5-03-04

Mr CHAFIK et Mr KENBOUCH, Projet de fin d’étude Année 2003 (ENIM) ;

Etablissement des AMDEC de l’adduction EL KANSERA et d’un plan de

maintenance préventive et curative. Diagnostic énergétique de l’adduction EL

KANSERA

Mme NAIT HMID et Mme OUBELLOUCH, Projet de fin d’étude Année 2004

(ENIM) : Amélioration de la fonction maintenance, Elaboration du planning

d’entretien préventive des ouvrages de production et de distribution

Programme de formation 2011 de l’IEA

Mr SAID Amine; Présentation du Secteur de Production 27-10-2011

Mr Yves LAVINA ; Audit de la fonction maintenance

Cours de la maintenance industrielle de Mr CHARIF D'OUAZZANE (Professeur à

l’Ecole Nationale d’Industrie Minérale)

Mr François MONCHY et Mr Jean-Pierre VERNIER, maintenance méthodes et

organisations-3ème édition

Sites webs :

www.afim-asso.fr

www.asphme.org

http://www.afim-asso.fr/

http://www.asphme.org/

ANNEXES

ANNEXE A

Organigramme de la direction régionale


ANNEXE B

Rapport d’intervention curative

Rapport d’intervention préventive

Rapport d’intervention curative

Demande d’intervention curative

N° :………/UP:.... .…..……..................

Secteur : SP4/1 Centre :………………………

Unité :……….….

Site :…………… Identification :………………

Date d’intervention :……………. Lieu d’intervention :……………..

Matricule poste:……………. Caractéristique :…………………

Date.Heure.Arrêt.Systeme le:…/…./….à….h….

Nature du défaut et commentaire : ………………………………………………………….............................. …………………………………………………………………………….. …………………………………………………………………………….. …………………………………………………………………………….. …………………………………………..

Signature et cachet du responsable :

RAPPORT D'INTERVENTION Date et heure de début d’intervention : …. / .... / .... à …... h .....

Date et heure de fin d’intervention : .. .../ …. / .... à .... h …..

Date et heure de remise en marche du poste : .. ../ ….. /.. .. à .... h... ..

Effets constatés : (cauché la case correspondante)

( ) : Alerte ( ) : Fuite ( ) : Vibrations

( ) : Bruit anormal ( ) : Blocage ( ) : Odeur

( ) : Déclenchement thermique ( ) : Manque eau ( ) : Divers

( ) : Défaut signalé ( ) : Manque énergie

( ) : Débordement ( ) : Coupure électrique

( ) : Echauffement ( ) : Baisse niveau

Causes de la défaillance: (cauché la case correspondante)

( ) : Arrêt d’urgence ( ) : Défaut isolement ( ) : Blocage

( ) : Casse ( ) : Défaut lubrification ( ) : Manque d’eau

( ) : Manque de pression ( ) : Défaut montage ( ) : Niveau bas

( ) : Colmatage ( ) : Désamorçage ( ) : Qualité d’eau

( ) : Corps étranger ( ) : Fausse manœuvre ( ) : Usure

( ) : Corrosion ( ) : Fuite ( ) : Température

( ) : Court-circuit ( ) : Mauvaise exploitation ( ) : Inconnu

( ) : Défaut Automatisme ( ) : Mauvais contact

Recommandations pour éviter que la panne soit

répétitive :………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………..

Mode opératoire et commentaire:………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………..

Statut des interventions : ( ) Complète ( ) Partielle ( ) Reporté

Personnel ONEP

Intervenants Date

d’intervention

Temps

d’intervention Coût horaire(*) Indemnité de déplacement(*)

Coût total ..............................................................

..

Pièces de rechange

Code Désignation des

pièces Qté

N° Bon sortie

Magasin (**) Coût des pièces

Coût total des pièces

de rechange

…………………………….....DH

TTC

Frais kilométriques(*)

Distance

parcourue Taux DH/Km/Véhicule Frais Kilométrique

Coût :

Sous – traitance

Nom Société Date Durée Coût(*) Suivi par Date

réception

Coût total :

Rapport d’intervention préventive


N° :……………

Secteur / Agence :……………Centre :……………

Site :

Semaine n° :

Date d’intervention :

Matricule poste :

N° fiche d’instruction :

Périodicité :

Niveau de maintenance :

Description des travaux demandés:……………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………….

RAPPORT D'INTERVENTION

Semaine réalisation n° :

Date et heure de début d’intervention :

Date et heure de fin d’intervention :

Date et heure de remise en marche du poste :

Modes opératoires et commentaires :

Statut des interventions : ( ) Complète ( ) Partielle ( ) Reporté

Personnel ONEP

Intervenants Date

d’intervention

Temps

d’intervention

Coût horaire Indemnité de

déplacement

Coût total (1) .........................

..................

Pièces de rechange

Code Désignation des

pièces

Qté N° Bon sortie Magasin (*) Coût des pièces

Coût total des pièces de

rechange(2)

………...DH

TTC

Frais kilométriques

Distance

parcourue

Taux

DH/Km/Véhicul

e

Frais Kilométrique

Coût (3) :

Sous – traitance

Nom

Société

Date Durée Coût Suivi par Date réception

Coût total (4) :

ANNEXE C

Planning d'entretien préventif pour l'exercice 2012 du complexe EL

Kansera

OFFICE NATIONAL DE L'EAU POTABLE

DIRECTION REGIONAL DE L'OUEST SECTEUR

DE PRODUCTION KENITRA, SIDI SLIMANE,

SIDI KACEM, KHEMISSET SERVICE

EXPLOITATION ET MAINTENANCE

BUREAU METHODE

Planning d'entretien préventif pour l'exercice 2012

Unité de production EL KANSERA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

janvier CP/DEM FL FL FL/DC DC CH CH

février CP/DEM TC TC TC AG AG AG AG AG AD AD AD

mars CP/DEM/AD AD TK FL FL FL DC DC

avril CP/DEM PD PD PD PD PD DEM GEP

mai CP/DEM/GEP TC/GEP TC/GEP TC TC AG AG AG AG AG AB

juin CP/DEM CH

juillet CP/DEM

août CP/DEM

septembre CP/DEM TC TC TC DC DC FL FL FL AG AG AG AG AG

octobre CP/DEM AB PT

novembre CP/DEM AR/GEP AR/GEP AR/GEP DC DC

décembre CP/DEM B,R /

TC B,R /

TC TC FL FL FL AG AG AG AG AG

légende:

GEP: Groupe Electropompe

TC: Tableau de Commande

R,B: Réservoir/Bache

CP: Compteur

DEM: Débitmetre

FL: Filtres

CH/SP: Chlorométre et Surprésseur

AD: Adduction

DC: Décanteur

AU: Automatisme

BT/TK: Bouteuille/Tank

AG: Agitateur

AR:Aspiration refoulement PD: Pompe Doseuse

AB: Antibelier PT: Poste transformateur

ANNEXE D

Diagnostic de la fonction maintenance

Questionnaire Organisation générale

A- Organisation générale Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Avez-vous défini par écrit et fait approuver l’organisation de

la fonction maintenance ? 0 - - - 30

2- Les responsabilités et les taches définies dans l’organisation

sont-elles vérifiées périodiquement pour adaptation ? 0 - - - 10

3- Les responsabilités et les taches des techniciens sont-elles

clairement définies ? 0 - - - 20

4- Le personnel de l’encadrement et de supervision est-il

suffisant ? 0 - 5 - 10

5- L’activité de chaque chef d’équipe est –elle encadrée par un

budget de fonctionnement ? 0 5 - 15 20

6- Y a-t-il quelqu’un de désigné pour assurer la coordination des

approvisionnements, des travaux, des études d’installations et de

la formation ?

0 5 - 15 20

7- Existe- il des fiches d’intervention et de suivi pour chacun des

machines ? 0 5 - 15 30

8- Les agents exploitant le matériel disposent-ils de consignes

écrites pour réaliser les taches de maintenance (surveillance,

contrôle de fonctionnement,…) de premier niveau ?

0 10 - 20 30

9- Réunissez-vous périodiquement pour examiner les travaux à

effectuer ? 0 - 5 - 20

10- Les objectifs du service maintenance sont-ils écrits et sont-ils

contrôlés régulièrement ? 0 5 - 20 30

11- Etes-vous consulté ou suivi par l’exploitant ou bien la

direction technique. 0 10 - 20 30

A- 250 Points possibles Sous -score : 185

Questionnaire Méthodes de travail

B- Méthodes de travail Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Pour les interventions importantes en volume d’heures et /ou

répétitives, privilégie-t-on la préparation du travail ? 0 10 - 20 30

2- Utilisez-vous des supports imprimés pour préparer les travaux

ou établir des devis (fiches de préparation ou fiche de devis) ? 0 - 10 - 20

3- Disposez-vous de modes opératoires écrits pour les travaux

complexes ou délicats ? 0 - 10 - 20

4- Avez-vous une procédure écrites (et appliquée) définissant les

autorisations du travail (consignation, déconsignation) pour les

travaux à risque ?

0 - - - 25

5- Conservez-vous et classez-vous de manière particulière les

dossiers de préparation ? 0 5 - 10 15

6- Y a-t-il des actions visant à standardiser les organes et pièces ? 0 5 - 20 30

7- Avez-vous des méthodes d’estimation des temps autres que

celles enregistrées sur les fiches d’interventions ? 0 - 5 - 10

8- Utilisez-vous la méthode PERT pour la préparation des

travaux longs ? 0 5 - 10 20

9- Avez-vous recours à des méthodologies formalisées pour les

interventions palliatives ? 0 10 - 20 30

10- Réservez-vous les pièces en magasin, faites-vous préparer

des Kits (pièces, outillages) avant vos interventions ? 0 10 - 20 30

11- L’ensemble de la documentation est-elle correctement classée

et facilement accessible ? 0 5 - 10 20

B- 250 Points possibles Sous -score : 81,25

Questionnaire Suivi technique des équipements

C- Suivi technique des équipements Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Disposez-vous d’une récapitulative (inventaire) par

emplacement des équipements de votre unité ? 0 10 - 20 30

2- Est-ce que chaque équipement possède un numéro

d’identification unique autre que le numéro chronologique

d’immobilisation ?

0 5 - 10 20

3- Sur le site, tout équipement a-t-il son numéro d’identification

clairement signalé ? 0 5 - 10 15

4- Les modifications sur équipement, nouvelles installation ou

suppressions d’équipement sont-elles enregistrées

systématiquement ?

0 5 - 10 15

5- Un dossier technique est-il ouvert pour chaque équipement ou

installation ? 0 10 - 10 30

6- Possédez-vous un historique des travaux pour chaque

équipement ? 0 10 - 20 30

7- Disposez-vous des informations concernant les heurs passés,

les équipements consommées et les coûts, équipement par

équipement ?

0 10 - 25 40

8- Y a-t-il un (ou plusieurs) responsable(s) de la tenue de

l’historique des travaux ? 0 5 - 15 20

9- Assurez-vous un suivi formel des informations relatives aux

comptes rendus de visites ou inspections préventives? 0 - 15 - 30

10- Les historiques sont-ils analysés une fois par an ? 0 5 - 15 20

C- 250 Points possibles Sous -score : 87,5

Questionnaire Gestion portefeuille de travaux

D- Gestion portefeuille de travaux Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Avez-vous un programme établi de maintenance préventive?

(action préventives, périodicité, charge de travail …) 0 10 - 25 40

2- Disposez-vous de fiche ou (check-lists) écrit de maintenance

préventive ? 0 5 - 10 20

3- Existe-il un responsable de l’ensemble des actions de

maintenance préventive? 0 - - - 10

4-Les utilisateurs des équipements ont-ils des responsabilités en

matière de réglage et de maintenance de routine ? 0 5 - 15 20

5- Avez-vous un système d’enregistrement des demandes de

travaux ? 0 10 - 25 40

6- Y a-t-il une personne plus responsable de l’ordonnancement

des travaux ? 0 5 - 15 20

7- Avez-vous défini des règles permettant d’affecter les travaux

selon les priorités ? 0 10 - 20 30

8- Connaissez-vous en permanence la charge de travail en

portefeuilles ? 0 5 - 15 30

9- Existe-il un document bon (ou demande) de travail permettant

de renseigner et de suivre toutes les interventions, qui soit utilisé

systématiquement pour tout travail ?

0 5 - 15 30

10- Les techniciens ainsi que les chefs d’équipes se rencontrent

périodiquement pour débattre des priorités, problème de

planning, personnel, etc… ?

0 5 - 15 30

11- Disposez-vous d’un planning hebdomadaire de lancement des

travaux ? 0 - 15 - 30

D- 300 Points possibles Sous -score : 215

Questionnaire Tenue du stock de pièces de rechange

E- Tenue du stock de pièces de rechange Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Disposez-vous d’un magasin fermé pour stocker les pièces de

rechange ? 0 - - - 20

2- Disposez-vous de libre-service pour les consommations

courantes ? 0 - 5 - 10

3- Tenez-vous à jour des fiches de stocks (manuel ou

informatisé)? 0 10 - 20 30

4- Eliminez-vous systématiquement les pièces obsolètes ? 0 - 5 - 10

5- Suivez-vous la consommation des articles par équipement ? 0 - 5 - 10

6- La valeur et le nombre d’articles en stocks est-il facilement

disponible ? 0 - - 15 20

7- Les pièces sont-elles bien rangées et identifiées ? 0 - 10 - 20

8- A-t-on bien défini le seuil de déclenchement et les quantités à

approvisionner pour chaque article en stock ? 0 5 - 15 20

9- Les pièces interchangeables sont-elles identifiées ? 0 10 - 20 30

10- Les procédures d’approvisionnement sont-elles suffisamment

souples pour stocker au maximum chez le fournisseur ? 0 10 - 20 30

E- 170 Points possibles Sous -score : 72,5

Questionnaire Outillages

F- Outillages Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Disposez-vous d’un inventaire d’outillage et équipement de

test en votre possession ? 0 5 - 10 20

2- Cet inventaire est-il mis à jour régulièrement ? 0 5 - 10 15

3- Disposez-vous de tous les outillages spéciaux et équipement

de tests ou contrôle en votre possession? 0 10 - 20 30

4- Exécutez-vous votre maintenance à l’aide des équipements de

test ou contrôle en votre possession ? 0 5 - 15 25

5- Les outillages et équipements de test ou de contrôle sont-ils

facilement disponibles et suffisante en quantité ? - 5 - 15 25

6- L’étalonnage des appareils s’est-il bien défini (vérification et

tolérance) et effectué ? 0 - 5 - 15

7- Avez-vous défini par écrit le processus de mise à disposition et

d’utilisation des outillages ? 0 - - - 10

8- Chaque exécutant dispose-t-il d’une boite à outil personnels ? 0 - 15 - 30

9- Disposez-vous suffisamment de moyens de manutention sur

site (palan, treuil, nacelle, échelle,…) ? 0 10 - 20 30

F- 200 Points possibles Sous -score : 130

Questionnaire Documentation technique

G- Documentation technique Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Disposez-vous d’une documentation générale suffisante

mécanique, électrique, électronique, informatique… ? 0 5 - 15 20

2- Pour tout équipement (ou installation) disposez-vous des plans

d’ensembles et schémas nécessaires ? 0 15 - 30 40

3- Les notices techniques d’utilisation et de maintenance ainsi

que les listes pièces détachées sont-elles disponibles pour les

équipements majeurs ? 0 10 - 20 30

4- Les plans des installations accessibles et utilisables ? 0 10 - 20 30

5- Les plans et schémas sont-ils mis à jour au fur et à mesure des

modifications apportées ? 0 10 - 20 30

6- Enregistre-t-on les travaux de modification des équipements et

classe-t-on les dossiers de préparation correspondants

(préparation mise à jour documentation) ?

0 5 - 15 20

7- Les contrats de maintenance sont-ils facilement accessibles ? 0 5 - 15 20

8- Les moyens de classement et archivage sont-ils suffisants ? 0 - 5 - 10

G- 170 Point possibles Sous -score : 62,5

Questionnaire du personnel et de la formation

H- Le personnel et la formation Non

Plutôt

non

Ni oui ni

non

Plutôt

oui

Oui

1-Le climat de travail est-il généralement positif ? 0 10 - 25 40

2- Les techniciens encadrent-ils correctement les travaux réalisés par les agents ou les opérateurs ?

0 10 - 20 30

3- Les problèmes sont-ils souvent examinés en groupe incluant les exécutants ?

0 10 - 20 30

4- Existent-ils des entretiens annuels d’appréciation du personnel d’encadrement et exécutant ?

0 5 - 15 20

5- Les agents de maintenance sont-ils suffisamment disponibles ?

0 10 - 20 30

6- Considérez-vous globalement que la compétence technique de votre personnel soit suffisante ?

0 15 - 35 50

7- Dans le travail au quotidien, estimez-vous que le personnel a l’initiative nécessaire ?

0 10 - 20 30

8- Le responsable maintenance assure-il régulièrement le perfectionnement de son personnel dans les domaines technique ?

0 - 15 - 30

9- Recevez-vous une formation aux nouvelles technologies par l’intermédiaire de visite chez les constructeurs ou des expositions ?

0 - 15 - 30

10- Votre personnel reçoit-il régulièrement une formation à la sécurité ?

0 5 - 20 30

11- La formation des agents est-elle programmée et maîtrisée par le service maintenance ?

0 5 - 15 20

12- Les qualifications et les habilitations du personnel sont-elles suivies rigoureusement ?

0 5 - 15 20

13- Avez-vous des pertes importantes de temps productifs dû à des retards, absences… ?

30 20 - 10 0

H- 390 Points possibles Sous -score : 197,5

Questionnaire de Contrôle de l’activité

I- Contrôle de l’activité Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Disposez-vous d’un tableau de bord vous permettant de

décider des actions correctives à prendre ? 0 15 - 30 40

2- Existe-il des rapports réguliers de suivi des heures et de mains

d’œuvres des agents de maintenance ? 0 15 - 30 40

3- Les performances du service maintenance sont-elles suivies ? 0 15 - 30 40

4- L’efficacité du potentiel de la maintenance est-elle contrôlée ? 0 10 - 20 30

5- Maîtrisez-vous votre charge de travail ? 0 10 - 20 30

6- Disposez-vous des coûts de maintenance équipement par

équipement ? 0 10 - 20 30

7- Le service maintenance dispose-t-il d’un outil de gestion

informatisé de l’activité ? 0 - 15 - 30

8- Disposez-vous des informations de synthèse dans un délai

suffisamment court ? 0 10 - 20 30

9- Emettez-vous régulièrement (tous les mois ou annuellement)

un compte rendu des activités ? 0 10 - 20 30

I- 300 Points possibles Sous -score : 247,5

Questionnaire sur la sous-traitance

J- Sous-traitance Non Plutôt

non

Ni oui

ni non

Plutôt

oui Oui

1- Avez-vous un processus d’évaluation formelle des sous-

traitants ? 0 - - - 10

2- Les descriptifs de travaux et cahier des charges sont-ils

soigneusement élaborés ? 0 15 - 30 40

3- La sélection des sous-traitants s’effectue-t-elle sur des critères

de technicité et de compétence ? 0 5 - 15 20

4- Avez-vous localement la possibilité de recours à de multiples

entreprises sous-traitantes pour les domaines qui vous

concernent ?

0 5 - 15 20

5- Sous-traitez-vous les tâches pour lesquelles vous considérez ne

pas disposer d’une technicité suffisante ? 0 10 - 20 30

6- Vos contrats avec les sous-traitants incluent-ils des clauses de

résultats ? 0 5 - 15 20

7- Développez-vous l’assurance de la qualité et le partenariat

avec vos sous-traitants ? 0 10 - 20 30

8- Créez-vous et mettez-vous à jour un dossier par affaire selon

une procédure de constitution pré -déterminée ? 0 5 - 15 20

9- Le suivi des travaux du sous-traitant et la réception de ceux-ci

sont-ils effectués par une personne de votre service nommément

désignée et selon des procédures rigoureuses ?

0 10 - 20 30

10- Disposez-vous d’une documentation propre à faciliter la

maintenance de vos équipements par des entreprises de

l’extérieur ?

0 10 - 20 30

J- 250 Point possibles Sous -score : 190

ANNEXE E

Tableau PIEU des équipements de l’adduction EL KANSERA

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

traitement

Equipement

d’arrivée de

l’eau brute

Vanne à commande

manuelle

04120115VA1 4 1 3 3 36

Vanne motorisée 04120115VA1 2 1 3 2 12

pH-mètre 04120115PH1 3 2 3 1 18

Turbidimètre 04120115TR1 3 2 3 1 18

Transmetteur de

pression

04120115TP1 4 1 3 1 12

Floculation

Mélangeur rapide 1 04120115AG1 3 1 3 0,1 0,9








Floculateur 1 04120115AG9 3 1 4 0,1 1,2

Floculateur 2 04120115AG10 3 1 4 0,1 1,2

Floculateur 3 04120115AG11 3 1 4 0,1 1,2

Floculateur 4 04120115AG12 3 1 1 0,1 0,3

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

traitement

Floculation

Floculateur 5 04120115AG13 3 1 4 0,1 1,2

Floculateur 6 04120115AG14 3 1 4 0,1 1,2

Floculateur 7 04120115AG15 3 1 4 0,1 1,2

Floculateur 8 04120115AG16 3 1 4 0,1 1,2

Décantation

Racleur 1 04120115DC1 3 1 0,1 3 0,9

Racleur 2 04120115DC2 3 1 0,1 3 0,9

Racleur 3 04120115DC3 3 1 0,1 3 0,9

Racleur 4 04120115DC4 3 1 0,1 3 0,9

Racleur 5 04120115DC5 3 1 0,1 3 0,9

Racleur 6 04120115DC6 3 1 0,1 3 0,9

Racleur 7 04120115DC7 3 1 0,1 3 0,9

Racleur 8 04120115DC8 3 1 0,1 3 0,9

Vanne de purge 1 04120115VA1 4 2 0,1 4 3,2

Vanne de purge 2 04120115VA2 4 2 0,1 4 3,2

Vanne de purge 3 04120115VA3 4 2 0,1 4 3,2

Vanne de purge 4 04120115VA4 4 2 0,1 4 3,2

Vanne de purge 5 04120115VA5 4 2 0,1 4 3,2

Vanne de purge 6 04120115VA6 4 2 0,1 4 3,2

Vanne de purge 7 04120115VA7 4 2 0,1 4 3,2

Vanne de purge 8 04120115VA8 4 2 0,1 4 3,2

Filtration vanne de lavage 1 04120115VA1 4 1 2 3 24

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

traitement

Filtration

vanne de lavage 2 04120115VA2 4 1 2 3 24





vanne de l’aire 1 04120115VA7 4 1 2 3 24

vanne de l’aire 2 04120115VA8 4 1 2 3 24

vanne de l’aire 3 04120115VA9 4 1 2 3 24

vanne de l’aire 4 04120115VA10 4 1 2 3 24

vanne de l’aire 5 04120115VA11 4 1 2 3 24

vanne de l’aire 6 04120115VA12 4 1 2 3 24

Pompe de lavage 1 04120115GP1 1 1 1 3 3

pompe de lavage 2 04120115GP2 1 1 3 3 9

Pompe de lavage 3 04120115GP3 1 4 3 3 36

Suppresseur d’air 1 04120115SP1 1 1 3 3 9

Suppresseur d’air 2 04120115SP2 1 1 3 3 9

Chloration Inverseur

automatique

04120115IA1 3 1 2 3

18

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

traitement

Chloration

Palan 04120115PL1 3 2 3 3 54

Ventilateur 04120115VT1 1 1 3 2 6

Aspirateur 04120115AP1 1 1 3 2 6

Chloromètre 04120115CH1 1 1 3 1 3

Chloromètre 04120115CH2 1 1 3 1 3

Chloromètre 04120115CH3 1 1 3 1 3

Chloromètre 04120115CH4 1 1 3 1 3

Chloromètre 04120115CH5 1 4 3 1 12

Chloromètre 04120115CH6 1 4 3 1 12

Détecteur de fuite 04120115DF1 1 1 3 0,1 0,3

Tank 1 04120115TK1 1 1 3 1 3

Tank 2 04120115TK2 1 4 3 1 12

Hydro-éjecteur 04120115HE1 1 1 3 1 3

Surpresseur 04120115SP3 1 1 3 1 3

Equipement de

réactifs

Pompe doseuse

(sulfate)

04120115PD1 1 0,1 3 0,1

0,03

Pompe doseuse

(sulfate)

04120115PD2 1 0,1 1 0,1

0,01

Pompe doseuse

(sulfate)

04120115PD3 1 0,1 2 0,1

0,02

Pompe doseuse

(alginate)

04120115PD4 1 0,1 1 0,1

0,01

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

traitement

Equipement de

réactifs

Pompe doseuse

(alginate)

04120115PD5 1 4 1 0,1

0,4

Pompe doseuse

(permanganate)

04120115PD6 1 0,1 3 0,1

0,03

Pompe doseuse

(permanganate)

04120115PD7 1 0,1 2 0,1

0,02

Pompe doseuse

(permanganate)

0412015PD8 1 0,1 2 0,1

0,02

Pompe doseuse

(charbon)

04120115PD9 4 2 0,1 4

3,2

Pompe doseuse

(charbon)

04120115PD10 4 2 0,1 4

3,2

Pompe doseuse

(charbon)

04120115PD11 4 2 0,1 4

3,2

Station de

pompage 1

Refoulement






Protection Anti-bélier 04120101AB1 1 0,1 3 0,1 0,03

Anti-bélier 04120101AB2 1 0,1 3 0,1 0,03

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

pompage 1

Protection

Soupape de

décharge 1

04120101SCH1 2 2 3 0,1

1,6

Soupape de

décharge 2

04120101SCH2 2 2 3 0,1

1,6

Equipement

électrique

Transformateur

MT/BT

04120101TR1 1 0,1 3 0,1

0,03

Transformateur

MT/BT

04120101TR2 1 0,1 3 0,1

0,03

Transformateur

MT/BT

04120101TR3 1 0,1 3 0,1

0,03

Transformateur

MT/BT

04120101TR4 1 4 3 0,1

1,2

Armoire électrique 2 1 0,1 0,1 0,02

Station de

pompage 2

Refoulement






Protection Anti-bélier 04120202AB3 1 0,1 3 0,1 0,03

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

pompage 2

Protection

Anti-bélier 04120202AB4 1 0,1 3 0,1 0,03

Anti-bélier 04120202AB5 1 0,1 1 0,1 0,01

Anti-bélier 04120202AB6 1 0,1 3 0,1 0,03

Soupape de

décharge 1

04120202SC1 2 2 3 0,1

1,6

Soupape de

décharge 2

04120202SC2 2 2 3 0,1

1,6

Equipement

électrique

Transformateur

MT/BT

04120202TR5 1 0,1 3 0,1

0,03

Transformateur

MT/BT

04120202TR6 1 0,1 3 0,1

0,03

Transformateur

MT/BT

04120202TR7 1 0,1 3 0,1

0,03

Armoire électrique 2 1 3 0,1 0,6

Station de

pompage 3 Refoulement






Emplacement Famille

d’équipement


Station de

pompage 3

Protection

Anti-bélier 04120303AB7 1 0,1 2 0,1 0,02

Anti-bélier 04120303AB8 1 0,1 2 0,1 0,02

Anti-bélier 04120303AB9 1 0,1 2 0,1 0,02

Anti-bélier 04120303AB10 1 0,1 2 0,1 0,02

Anti-bélier 04120303AB11 1 0,1 2 0,1 0,02

Anti-bélier 04120303AB12 1 0,1 2 0,1 0,02

Soupape de

décharge 1

04120303SC1 2 2 3 0,1

1,6

Soupape de

décharge 2

04120303SC2 2 2 3 0,1

1,6

Equipement

électrique

Transformateur

MT/BT

04120303TR8 1 0,1 3 0,1

0,03

Transformateur

MT/BT

04120303TR9 1 0,1 3 0,1

0,03

Transformateur

MT/BT

04120303TR10 1 0,1 3 0,1

0,03

Armoire électrique 2 1 3 0,1 0,6

Chloration

Inverseur

automatique

04120303IA2 3 1 3 3

27

Palan 04120303PL2 3 2 2 3 36

Ventilateur 04120303VT2 1 1 3 2 6

Aspirateur 04120303AP3 1 1 3 2 6

Emplacement Famille

d’équipement


Station de

pompage 3

Chloration

Tour de

neutralisation

1 0,1 1 4

0,4

Détecteur de fuite 04120303DF2 1 1 3 0,1 0,3

Tank 1 04120303TK1 1 1 3 1 3

Tank 2 04120303TK2 1 4 3 1 12

Hydro-éjecteur 04120303HE1 1 1 3 1 3

Surpresseur 04120303SP1 1 1 3 1 3

ANNEXE F

Arbres de défaillance des équipements supercritiques de

l’adduction EL KANSERA

Dysfonctionnement de groupe de pompage

>1

Défaut moteur

>1

Pas de rotation

>1

Pas d'aliment

ation électrique

Absence de commande

Moteur hors

service

Rotation inverse

Erreur de câblage

Corrosion du moteur

(SP1)

Taux de chlore élevé

(SP1)

Défaut pompe

>1

Pas de débit

>1

Rupture accouplem

ent

Rupture interne (roues)

Débit insuffisant

Usure interne (roues)

Corrosion de la pompe (SP1)

Taux de chlore

élevé (SP1)

Bruit

Cavitation

>1

Crépine bouchée

Augmentation de la vitesse de rotation

Augmentation du débit de

la pompe

Clapet de pied crépine s’ouvre

mal

Poche d’air à

l’aspiration

Température du liquide

qui change

Colonne d’aspiration endommagé

e

Reloument défecteux

Mauvaises acouplement

des arbres

Arbre de défaillance de groupe électropompe

Dysfonctionnement d'anti-bélier

>1

Perte d'aire au niveau des vessies

>1

Vessie mal dimensionnée Usure des vessies

Perforation de la vessie

Mal prégonflage (réservoir

excessivement gonflé)

Phénomène de corrosion

Accumulation de condensation dans la partie sèche de

ballon

Humidité contenu dans l'air

comprimé à l'intérieur du

réservoir

Déterioration de tube de niveau

Arbre de défaillance d’anti-bélier

Dysfonctionnement de Transformateur

>1

Transformateur hors service

>1

Echauffement excessive

Echauffement excessif du diélectrique

Défaut au niveau de la bobine

Défaut au niveau des organes de

protection

Surtension

Déclenchement des organes de

protection

Court-circuit Surcharge

Manque de phase

Absence de tension

Coupure électrique ONE

Arbre de défaillance du transformateur

Dysfonctionnement des armoires électriques

Défaillance électrique

>1

Déclenchements intempestifs

>1

Température interne

excessive

Mauvaise ventilation

Défaut au niveau

d'appareillage

Surcharge

Mauvais dimensionne

ment des jeux de barres

Présense de charge

supplémentaire

Surcharge transitoire

Dégradation des contacts électriques

Milieu vibrant (armoires

proches des GEP de

refoulement)

Mauvaise serrage de contacts

électrique

Environnement poussiéreux

La résistance électrique

élevée

Environnement poussiéreux et

corrosif (chlore)

Mauvaise serrage de connexions

des câbles et de jeux de

barres

Corrosion des éléments de transfo SP1

Le taux élevé de chlore

existant dans la salle des armoires

Arbre de défaillance d’armoire électrique

Dysfonctionnement de la partie chloration super

critique

>1

Détecteur de fuite

>1

Absence de détection

>1

Dégradation des sondes

Problème électrique

Mauvaise détection

>1

Mauvais calibrage

de détecteur

Long temps de réponse

Mauvais calibrage

de détecteur

Neutralisation de fuite

>1

Ventilateur hors service

Ventilateur hors service

>1

Défaut de moteur

Défauts d'hélices

Vibration d'hélices

Hélices défecteuse

s

Pompe de re circulation

d'hydroxyde de sodium

Pompe hors

service

>1

Défaut d'alignement

Absence de

commande

(détection de fuite)

Dégradation des turbines

par les produits

chimiques

Blocage de la

pompe par les

produits chimiques

Arbre de défaillance de partie chloration

supercritique

Dysfonctionnement de pompe doseuse

>1

Débit faible ou nul

>1

Moteur défailla

nt

Fuites de

liquide

La membrane est pércée

Pression au refoulement excessive

Prise d'air sur

les boites à clapets

Boites à clapets

bouchés

Boite à clapet

mal montée

Pression faible

>1

Détérioration de membrane et du

clapet

Usure de la

pompe

La longueur de course n'est pas suffisante

Débit fort

pression côté

aspiration est trop élevée

Le liquide n'est pas aspiré

>1

Présence de

corps étrangers dans la boite à clapets

Entrée d'air à

l'aspiration

La longueur

de course

est trop courte

Arbre de défaillance de la pompe doseuse

Dysfonctionnement de mélangeur

rapide/floculateur

>1

Panne mécanique

>1

Bruit ou échauffement anormale au niveau du

moteur ou/et de l'accouplement

>1

Mauvais guidage en

rotation

Mauvais fonctionnem

ent des roulements

Les pignons de l'accouplement sont détériorés

manque de lubrifiants

au niveau de l'accouplem

ent

Torsion de l'arbre portant

les pelles

Déséquilibre des hélices

Le moteur tourne mais

l'agitation (ainsi que la

floculation) est absente

Manque de courroie

Coupure de courroie

Panne électrique

Arrêt brusque du moteur ou le

non-demarrage

>1

Déclenchement du disjoncteur ou

fusion de fusible

Surcharge Court-circuit

Moteur présente un mauvais isolement

Déclenchement de relais thermique

Pas de repense du contacteur de

linge ou auxiliaire de commande

>1

Tension de commande absente au bornes de la

bobine : (48V - 220V)

>1

La source ou le

transformateur de la tension de commande en défaut

Le chemin du circuit de

commande est discontinu suite à

( capteur ou contact non fonctionnel,

rupture de fils, mauvais contact)

Déclenchement d'un

système de protection

Tension présente au bornes de la bobine : (48V -

220V)

Bobine grillée

Arbre de défaillance d’agitateur

Dysfonctionnement de Racleur

>1

Panne mécanique

>1

Le brisement de la tige d'accouplement entre l'arbre moteur et arbre

récepteur

Détachement de l'un des éléments constitutifs de la

chaîne

Détachement de la chaîne

L'usure des raclettes

Panne électrique

>1

Déclenchement du disjoncteur ou

fusion de fusible

Surcharge Court-circuit

Moteur présente un mauvais isolement

Déclenchement relais thermique

Pas de repense du contacteur de

linge ou auxiliaire de commande

>1

Tension de commande absente au bornes de

la bobine : (48V - 220V)

>1

La source ou le transformateur de la tension de commande en

défaut

Le chemin du circuit de commande est discontinu

suite à ( capteur ou contact non fonctionnel, rupture de fils, mauvais

contact)

Déclenchement d'un système de

protection

Tension présente au bornes de la bobine : (48V -

220V)

Bobine grillée

Arbre de défaillance du racleur

ANNEXE G

Les tableaux du plan de maintenance préventive des

équipements supercritiques de l’adduction EL KANSERA

ONEP


Division Renfort et Maintenance

Service Organisation et Méthodes

Plan de maintenance préventive Equipement : Cellules MT et transformateurs MT/BT

Opération

Fréquence

Niveau de

maintenance

Exécutant

Matériel à

employer

(outillage)

Rapport

Observation

J H M T S A autre

Contrôle visuel du niveau d'huile X 2 Sous-traitant

+

électricien

-Caisse à outil

pour électricien

et mécanicien

- masque,

- compresseur

- les gants

- chaussures

isolantes

- chiffon,

- appareils de

mesures

-pinceau

Rapport

d’intervention

Porter le

matériel de

sécurité:

* Bottes ou

chaussures

* Casque

* Blouson et

gants

Contrôle des fuites X 2

Contrôle auditif du bruit de

fonctionnement

X 2

Contrôle visuel de la signalisation des

défauts

X 2

Contrôle de la couleur de l’assécheur X 2

Contrôle des verrouillages des portes

d’accès

X 2

Inspection générale du poste X 2

Contrôle de l’éclairage et de matériel

de sécurité

X 2

Contrôle des raccordements et des

connexions

X 2

Contrôle du fonctionnement des

auxiliaires

X 2

Manœuvre des appareils de puissance

qui sont hors tension (sectionneurs et

disjoncteurs ...)

X 2

Nettoyage, graissage X 2

Mise hors tension du poste X 2 Sous-traitant

+

électricien

-Caisse à outil

pour électricien

et mécanicien

- masque,

- compresseur

- les gants

- chaussures

Rapport

d’intervention

Porter le

matériel de

sécurité:

* Bottes ou

chaussures

* Casque

Démontage des fusibles de protection

des transformateurs et contrôle du

fonctionnement du dispositif de

coupure triphasé

X 3

Soufflage des cellules

Permutation des transformateurs

X 3

Serrage des connexions et vis X 3 isolantes

- chiffon,

- appareils de

mesures

-pinceau

* Blouson et

gants

Entretien des jeux de barres et serrage

des connexions

X 3

Manœuvre de tous les sectionneurs et

disjoncteurs

X 3

Lubrification de toutes les

articulations

X 3

Contrôle de l’isolement du

transformateur en amont et en aval

(entre phases et phase terre)

X 3

Vérification raccordement primaire et

secondaire du transformateur

X 3

Contrôle de l’étanchéité X 3

Contrôle des protections température

et dégagement de gaz (Alarme et

déclenchement)

X 3

ONEP





Equipement : Groupe électropompe de refoulement

Opération

Fréquence

Niveau de

maintenance

Exécutant

Matériel à

employer

(outillage)

Rapport

Observation

J H M T S A autre

Contrôle de l'accouplement et des

presses étoupes

X 2 électromécanici

en

Caisse à outil Rapport

d’intervention

Porter le

matériel de

sécurité:

* Bottes ou

chaussures

* Casque

* Blouson et

gants

Etanchéité des tuyauteries X 1 plombier

Nettoyage des carcasses de GEP X 1 ouvrier chiffon

Serrage des boulons X 1 ouvrier Caisse à outil

Lubrification par l’huile ou graissage

des roulements et des paliers.

Enfin des

heures de

fonctionnemen

t (540 heures)

2 Electromécanic

ien

Ouvrier

- Caisse à outil

- Graisse ou

huile

Essai hydraulique : mesure de débit et

de pression ; calcul et vérification de

rendement


en

Appareils de

mesures.

Changement des presses étoupes Si nécessaire 2 électromécanici

en

Caisse à outil

Contrôle d’alignement X 2 électromécanici

en

- Comparateur

- Caisse à outil

Vérification et nettoyage des

raccordements électriques

X 2 Electromécanic

ien

Ouvrier

- Chiffons

- Brosse à main

Peinture du groupe X 1 Ouvrier - Peinture

- pince

Détermination du point de

fonctionnement du GEP selon les

X 3 Electromécanic

ien

- Appareils de

mesure

Rapport

d’intervention

Porter le

matériel de

conditions d’exploitation - Analyseur

d’énergie

sécurité:

* Bottes ou

chaussures

* Casque

* Blouson et

gants

Le calcul de rendement correspondant

au point de fonctionnement

X 3 Electromécanic

ien

Examen général de la pompe :

Vérification de l’état du corps de la

pompe, arbres, roues, chemises

d’arbres, arrêt d’huile

X 3 Electromécanic

ien.

Ouvrier

Caisse à outil

Changement des roulements Selon les

recommandati

ons du

fournisseur

3 Electromécanic

ien.

2 Ouvrier

- Caisse à outil

- Pièce de

rechange

Mesure d’isolement des enroulements X 3 Electricien

Ouvrier

contrôleur

d’isolement

(Magnéto ou

appareil

transistorisé)

Contrôle de l’intensité et la tension du

moteur

X 3 Electricien

Ampèremètre

Voltmètre

Contrôle d’étanchéité de la pompe X 2 plombier Caisse à outil

Détermination du point de

fonctionnement du groupe (tension,

intensité, cos, débit et pression)

X 3 Electromécanic

ien

- Amp/volt

- wattmètre

- débitmètre

ONEP





Equipement : Armoire électrique

Opération

Fréquence

Niveau de

maintenance

Exécutant

Matériel à

employer

(outillage)

Rapport

Observation

J H M T S A autre

Supervision des armoires X 1 Electromécanic

ien.

ouvrier

-Caisse à outil

pour électricien

et mécanicien

- masque,

- compresseur

- les gants

- chaussures

isolantes

- chiffon

- appareils de

mesures

-pinceau

- papier émeri

fin

- pièce de

rechange

Rapport

d’intervention

- Habilitation

en moyenne

tension

- Signalisation

pour marquer

les zones des

travaux

- Porter le

matériel de

sécurité:

* Bottes ou

chaussures

* Casque

* Blouson et

gants

Vérification du fonctionnement de

chargeur de batterie.

X 2

Vérification visuelle de l’état des

batteries

X 1

Visite armoire : ouvrir les portes pour

examen général et vérifications des

fusibles, éclairage et prises de courant

X 2

Contrôle de l’état de l’armoire X 1

Vérification de l’ensemble de

l’armoire (conducteurs, contacteurs,

protection)

X 2

S’assurer de la bonne conductance des

contacts.

X 2

Vérification de serrage des

connexions électriques

X 2

Nettoyage des contacts des

contacteurs des groupes principaux en

papier vert

X 2

Vérification de tous les fusibles X 2

Nettoyage et soufflage de l’armoire X 1

Vérification de l’isolement entre

masse et l’élément sous tension

X 3 Electricien

Essais et réglage des protections

électriques : relais, disjoncteurs…

X 3

Electricien

-Caisse à outils.

-Pièces de

rechange.

-voltmètre

-chiffon.

Rapport

d’intervention

- Habilitation

en moyenne

tension

- Signalisation

pour marquer

les zones des

travaux

- Porter le

matériel de

sécurité:

* Bottes ou

chaussures

* Casque

* Blouson et

gants

Entretien des jeux de barres X 3

Mise à jour des schémas électriques X A chaque

modification

3

Vérifications des relais (niveau,

tension, thermique)

X 3 Electromécanic

ien.

ouvrier Changement des voyants grillés et des

appareils défectueux

X 2

Nettoyage des bornes des batteries et

mettre un léger contact de graisse sur

les connexions, mesure de tension de

la batterie.

X 2

ONEP





Equipement : Anti-bélier

Opération

Fréquence

Niveau de

maintenance

Exécutant

Matériel à

employer

(outillage)

Rapport

Observation

J H M T S A autre

Contrôle visuel des fuites, des niveaux

d'eau et air, des manomètres et

manipulation des vannes des anti-

béliers

X 1 plombier

- Rapport

d’intervention

Porter le

matériel de

sécurité:

- Bottes ou

chaussures.

- Casque.

- Blouson et

gants.

Contrôle de fonctionnement de l’anti-

bélier : niveau d’air, pression

X 2 Electromécanic

ien

Vérification des conditions de travail

du réservoir anti-bélier (niveau d’air,

pression de prégonflage, …etc.) afin

de s’assurer que la quantité d’air est

correcte en conformité avec les

valeurs archivées le premier jour et

prise de dispositions nécessaires en

cas d’anomalies.

X 2 Electromécanic

ien

-

Manipulation des vannes (ouverture et

fermeture)

X 1 plombier Caisse à outil

Contrôle de manomètre X 1 ouvrier

Inspection de la structure métallique X 1 ouvrier

Vérification de l’état de tube de

niveau

X 1 ouvrier -

Inspection du fonctionnement de la

valve de gonflage

X 1 plombier Caisse à outil

Isoler le réservoir du réseau sur lequel

il est raccordé : fermer la vanne

X 4 Sous-traitance

Sous-traitant

-

-

Rapport

Porter le

d’isolement et s’assurer de son

étanchéité.

d’intervention matériel de

sécurité:

- Bottes ou

chaussures.

- Casque.

- Blouson et

gants.

Vidange le réservoir :

. Vidange le réservoir de son eau

(ouvrir la vanne de vidange).

. Vidanger le réservoir de son air

(par la valve).

X

4

Ouvrir le réservoir : s’assurer qu’il

n’y a plus de pression interne.

X 4

Ouvrir le couvercle du trou d’homme X 4

Déposer la vessie X 4

Se reporter à la notice de changement

de vessie du constructeur.

X 4

Contrôle des épaisseurs de tôle X 4

Effectuer un relevé des épaisseurs de

tôle en fonction de la corrosion, il est

impératif de savoir si les épaisseurs de

tôle sont suffisantes pour que les

réservoirs subissent avec succès la re-

épreuve (se reporter à la notice

d’utilisation du matériel utilisé pour le

contrôle).

X 4

ONEP




Plan de maintenance préventive Equipement : Les ouvrages de traitement

Opération

Fréquence

Niveau de

maintenance

Exécutant

Matériel à

employer

(outillage)

Rapport

Observation

J H M T S A autre

Chambres de floculation

En cas de vidange brossage,

rinçage avec eau Javel et

Contrôle des hélices des

agitateurs

X 2 2 ouvriers Brosse

métallique,

ballets, Eau de

Javel.

Rapport

d’intervention

Agitateurs longs et

rapides

Nettoyage par brossage des

hélices

X 2 2 ouvriers chiffon,

pinceau

caisse à outil

Rapport

d’intervention

Peinture de la carcasse du

moteur

X 1 2 ouvriers

Contrôle du niveau de l'huile

pour les agitateurs et X 1 Ouvrier

vérification des courroies pour

les agitateurs longs X 1 Ouvrier

Contrôle de l'isolement du

moteur

X

Décanteurs

En cas de vidange:

brossage, rinçage avec eau

javellisée, contrôle du

guidage des vannes de

purge et leurs étanchéités,

contrôle de la chaîne des

racleurs et vérification des

raclettes

X 3 4 ouvriers Brosse

métallique, des

raclettes,

grattoirs, tuyau

d’arrosage,

eau, caisse à

outil

mécanicien,

marteau

Rapport

d’intervention

ONEP





Equipement : les équipements de poste de chloration

Opération

Fréquence

Niveau de

maintenanc

e

Exécutant

Matériel à

employer

(outillage)

Rapport

Observation

J H M T S A autre

Chloromètre

Contrôle des données de

base (débit, contre -

pression au point

d’injection,…etc.)

Après

chaque

arrêt

2 Electromécani

cien.

Ouvrier.

- Caisse à outil

- Pièce de

rechange

Rapport

d’intervention

Porter le matériel de

sécurité:

* Bottes ou chaussures

* Casque

* Blouson et gants

Contrôle du bon

fonctionnement des

chloromètres en service et

de secours (vérification

notamment des organes

principaux tels que les

débitmètres, soupapes,

hydro - éjecteurs, etc…).

X 3

Inverseur automatique

et détecteur de fuite

Vérification de

l’inverseur automatique

des réservoirs de chlore

en s’assurant

principalement de l’état

X 3 Electromécani

cien.

Ouvrier.

- Caisse à outil

- pièce de

rechange

Rapport

d’intervention


sécurité:


* Casque

* Blouson et gants

Vérification du détecteur

de fuites de chlore par un

essai à l’aide d’un

appareil générateur de

chlore ou tout autre

moyen permettant un

dégagement de chlore

dans la ou les zones

protégées afin de vérifier

les seuils de

déclenchement retenus.

X 3 HSE.

Electromécani

cien.

ouvrier

- Caisse à

outil.

- Appareil

générateur de

chlore.

vérification de sondes de

détection.

X 1 Ouvrier -

Tanks

Contrôle de l’état

extérieur des réservoirs de

stockage de chlore

X 2 1 ouvrier - caisse à outil

- pièce de

rechange

Rapport

d’intervention


sécurité:


* Casque

* Blouson et gants

Vérification de l’état des

robinets.

Vannes pour tank à

Chlore

Vérifier l’état des vannes

(fuites)

X 1 plombier Caisse à outil Rapport

d’intervention


sécurité:


* Casque

* Blouson et gants

Vérifier l’état des

flexibles du raccordement

Vérifier l’état des joints

des vannes


manomètres de pression

système de

neutralisation

Vérification du bon

fonctionnement de

ventilateur et de pompe

de recirculation

d’hydroxyde de sodium.

X 3 Electromécani

cien.

Ouvrier.

HSE.

- caisse à outil

- pièce de

rechange

Rapport

d’intervention


sécurité:


* Casque

* Blouson et gants

Contrôle de

fonctionnement des

postes de neutralisation

des fuites de chlore par

essai de ventilateur, des

pompes, de recirculation

en phase manuelle et en

automatique.

Validation de la séquence

de fonctionnement de la

chaîne de neutralisation

incluant ventilateur,

pompe, douche,….etc ;

lors de la vérification du

seuil de déclenchement de

l’alarme de fuite de

chlore.

Chlorinateur

Vérifier l’hydro-éjecteur X 2 Electromécani

cien +

Plombier +

ouvrier

Rapport

d’intervention


sécurité:


* Casque

* Blouson et gants

Vérifier les fuites dans le

débitmètre

X 2

Vérifier L’état des

ressorts des soupapes

X 2

Vérifier l’état des joints

toriques des débitmètres

et soupapes

X 2


conduites

X 2

Nettoyage du tube de

mesure du débitmètre

X 2

Inspection de canalisation

du chlore (altération,

fissuration,

durcissement…)

X 2

ONEP





Equipement : les équipements de salle de réactifs

Opération

Fréquence

Niveau de

maintenance

Exécutant

Matériel à

employer

(outillage)

Rapport

Observation

J H M T S A autre

Bassin de préparation des

réactifs

Entretien des bassins,

rinçage, brossage, vidange

et contrôles agitateurs

A

l'épuisemen

t de chaque

solution

2 2 ouvriers brosse, tuyau

d’arrosage

Rapport

d’intervention

Porter le matériel de sécurité:


* Casque

* Blouson et gants

les pompes doseuses

Contrôle du niveau de

l'huile

X 1 1

électromécanici

en

la brosse, tuyau

d’arrosage,

caisse à outil du

mécanicien

* Caisse à outils

d’électricien

Rapport

d’intervention



* Casque

* Blouson et gants

Vidange de l'huile Après 2000

h de

fonctionne

ment ou 1

année

2

Réajustement de l'huile en

cas de fuite

En cas de

besoin

Rinçage des pompes en

service


en + 1 ouvrier

* Mesure électrique :

tension, courant

* Vérification et contrôle

des armoires électriques

X 3

Electricien

Inspection du doseur (fuite

et altération)

X

2

électromécanici

en

Inspection de la tuyauterie X 1 Plombier la brosse, tuyau

d’arrosage,

caisse à outil du

mécanicien

* Caisse à outils

d’électricien

Rapport

d’intervention



* Casque

* Blouson et gants

Nettoyage de la pompe X 1 Ouvrier +

plombier

Caisse à outils

Chiffon

Contrôle de débit X

Contrôle de fissure et

d’étanchéité

X

Vérification des joints et

des membranes

X 2

Nettoyage des clapets

d’aspiration et de

refoulement

Après

chaque

arrêt

2 1

électromécanici

en + 1 ouvrier

Caisse à outil

du mécanicien

Caisse à outils

d’électricien

- pièce de

rechange

- membrane

- huile

- doseur

Révision générale si

nécessaire selon les

recommandations du

constructeur

X 3 1

électromécanici

en + 1 ouvrier

Documents

MEMOIRE DE FIN D'ETUDES - mcours.net · ladduction à laide de la méthode PIEU permettant de les hiérarchiser suivant leur criticité, et