mercedes Benz DBL_5306_2008-12

Mercedes Benz DBL 5306 Ausgabedatum: 2008-12 Seiten insgesamt: 20 Fachbetreuer: Markus Weiß

PWT/VWK Tel.: +49-(0)7031 90-87656

Liefervorschrift Allgemeine technische Lieferbedingungen

und Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte

Vorwort Die DBL 5306 beschreibt die Liefervorschriften für allgemeine technische Lieferbedingungen und Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte. Die aktuelle Version dieses Dokuments ist über die Normeninformationssysteme von Mercedes-Benz zugänglich.

Änderungen

Gegenüber der DBL 5306 Ausgabe 2002-01 wurden folgende Änderungen vorgenommen: Teil 1 überarbeitet, teilweiser Ersatz durch Mercedes-Benz Special Terms. Teil 2 überarbeitet, teilweiser Ersatz durch DIN/EN/ISO, teilweise Prüfungen modifiziert bzw. gestri-chen.

Copyright Daimler AG 2008

Unkontrollierte Kopie bei Ausdruck (EP/GTR: Daniel Becker, 2011-07-15)

DBL 5306 2008-12, Seite 2 Für die Prüfung eines Innenausstattungsmaterials oder eines ähnlichen Produktes werden grundsätzlich mindestens vier Liefervorschriften benötigt: 1. Die allgemeinen DBL 5306, DBL 5307, DBL 8585 und 2. die spezielle DBL für das betreffende Produkt („Einzelmaterial-DBL`s und ZB-Teile-DBL“). Die vorliegende DBL 5306 besteht aus zwei Hauptteilen: Teil 1 = Allgemeine technische Lieferbedingungen für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte. Teil 2 = Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen (DIN, EN, ISO u. a.) abweichen oder nicht genormte Methoden sind. INHALTSVERZEICHNIS: Teil 1 Allgemeine technische Lieferbedingungen für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte Seite 101. Geltungsbereich 5 102. Aufgaben des Lieferanten 5 103. Muster 5 104. Lieferungen 5 105. Kennzeichnung 5 106. Verpackung, Aufmachungsform und Anlieferbedingungen 5 107. Lagerfähigkeit 6 108. Zusätzliche prozessbedingte Materialparameter 6 109. Änderungen geforderter DBL-Werte 6 110. Besondere Hinweise 6 111. Beanstandungen 6


DBL 5306 2008-12, Seite 3 Teil 2 Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen (DIN, EN, ISO u. a.) abweichen oder nicht genormte Methoden sind Seite 1. Biegesteifigkeit 1.1 Auswertung 2. Blockfestigkeit 7 2.1. Verfahren A 2.2 Verfahren B 3. Kratzbeanspruchung 8 3.1 Kratzfestigkeit 3.2 Kratzbeanspruchung mit einem Meißel 3.3 Kratzbeanspruchung von genarbten Kunststoffoberflächen 3.4 Kratzbeanspruchung von hochglänzenden Kunststoffoberflächen 4. Abriebfestigkeit 10 4.1. Verfahren A 4.2 Verfahren B 5. Klimabeständigkeit 10 5.1 Tropenklimalagerung 5.2 Tropenklima-Wechsellagerung 5.3 Hydrolysealterung 6. Wärmebeständigkeit 10 6.1 Lose Beanspruchung 6.2 Faltbeanspruchung 6.3 Normale Prüfung 6.4 Schnellprüfung 7. Kältebeständigkeit 11 7.1 Faltbeanspruchung 7.2 Biegebeanspruchung 7.3 Kugelfallversuch 8. Bleibende Verformung nach konstanter Belastung 12 8.1 Trocken-Verfahren 8.2 Nass-Verfahren 9. Prüfung der schmutzabweisenden Eigenschaften 12 9.1 Anschmutzverhalten (Martindale-Verfahren) 9.2 Anschmutzverhalten (mit dem Ziel, Hautabrieb nachzustellen) 9.3 Anschmutzverhalten (weitere Verfahren) 9.4 Reinigungsverhalten 10. Farbstoffwanderung 13 11. Gelierprüfung 13 12. Pillingprüfung 13 13. Schmelzbereich 13 14. Schweißvermögen 13 15. Haptik (Griff) 13 15.1 Härteprüfung 15.2 Griff-Eindrückwegmessung 15.3 Haptik-Prüfung mit UST


DBL 5306 2008-12, Seite 4 Teil 2 (Fortsetzung) Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen (DIN, EN, ISO u. a.) abweichen oder nicht genormte Methoden sind Seiten 16. Schaumstoffhaftung 13 17. Geruchstest 14 18. Foggingprüfung 14 18.1 Verfahren A 19. Reibbeiwert 14 19.1 Reibbeiwert bei gleitender Reibung 19.1.1 Verfahren A 19.2 Reibbeiwert bei haftender/gleitender Reibung 19.3 Reibbeiwert bei haftender/gleitender Reibung 20. Kontaktverfärbung 14 21. Feuchtigkeitsgehalt vor der Weichmacherabgabe 14 22. Weichmacherabgabe 14 23. Brennprüfung (FMVSS 302) 14 24. Ausziehkraft des Polfadens 15 25. Ausreißkraft 15 25.1 Stichausreißkraft 25.2 Ausziehkraft (Randfädenausziehkraft) 26. Trennkraft 15 26.1 Auf Normstahlblech 26.1.1 Schälzugversuch im Normalklima 26.1.2 Schälzugversuch in der Wärme 26.1.3 Scherzugversuch im Normalklima 26.1.4 Scherzugversuch in der Wärme 27. Scheuerprüfung von textilen Flächengebilden 16 Martindale-Verfahren 28. Heißlichtechtheit / Sonnensimulation 16 28.1 Heißlichtechtheit 28.2 Sonnensimulation 29. Farbprüfung 17 30. Narbtiefenmessung 17 31. Mechanische Durchdringung 17 32. Adhäsivitätsprüfung 17 33. Blickdichtigkeit 19 34. Messung von Temperatureffekten der Oberfläche 19 34.1 Messung mit IR-Kamera 34.2 Messung mit Ulbrichtkugel


DBL 5306 2008-12, Seite 5 Teil 1 Allgemeine technische Lieferbedingungen für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte 101. Geltungsbereich Diese Vorschrift enthält spezielle technische Lieferbedingungen für Kraftfahrzeug-(Kfz)-Innenaus-

stattungsmaterialien und ähnliche Produkte sowie die daraus hergestellten Zusammenbau-(ZB)-Teile für werkstofftechnische Belange und dient der Ergänzung von Mercedes-Benz Special Terms und den Einkaufsbedingungen Produktionsmaterial und Ersatzteile für Kraftfahrzeuge. In Zweifelsfällen ist vor Lieferung mit der Abt. Werkstofftechnik bzw. Qualitätsmanagement des Abnahmewerkes die Vorge-hensweise abzustimmen. Innenausstattungsmaterialien / -teile sind alle im Fahrgastraum (Fahrerhaus/Kofferraum) eines Kfz angewendeten Produkte, bei denen die funktionelle Aufgabe vorzugsweise mit einer verkleidenden und dekorativen Aufgabe verbunden ist.

102. Aufgaben des Lieferanten Mercedes-Benz Special Terms, Einkaufsbedingungen Produktionsmaterial und

Ersatzteile für Kraftfahrzeuge 103. Muster Mercedes-Benz Special Terms 104. Lieferungen 104.1 gekürztes Abnahmeprüfzeugnis (AP-S) Mercedes-Benz Special Terms Zu jeder Herstellungscharge (mindestens jedoch 1-mal im Monat soweit nicht anders mit der Fachab-

teilung des Abnahmewerkes festgelegt) ist ein auf Schwerpunkte gekürztes Abnahmeprüfzeugnis nach DIN EN 10204-3.1 (AP-S = Abnahmeprüfzeugnis in Schwerpunkten) anzufertigen und Daimler auf An-frage innerhalb 4 Stunden zur Verfügung zu stellen. Darin sind nur die Prüfergebnisse aufzuführen, die für das jeweilige Material/Teil sehr wichtige Kriterien bzw. Schwerpunkte darstellen. Die Schwerpunktprüfungen werden vom Ersteller der speziellen DBL (Abt. Werkstofftechnik des Wer-kes Sindelfingen) je nach Material/Teil und Ausführungsart getrennt festgelegt. Die Angabe dafür er-folgt in der speziellen DBL im Feld für Forderungen durch ein vorgestelltes „S:“ und unterstrichenem Wert (z. B. „S: 750 +/- 50“). Nach Abstimmung sind beim Lieferanten bereits vorhandene Vordrucke für das gekürzte Abnahmeprüfzeugnis verwendbar. Andernfalls ist das Prüfergebnisblatt des Erstmuster-prüfberichtes (EMPB) zu verwenden. Immer mit anzugeben sind folgende Daten: Fertigungsnummer, Kennfaden oder Kenndruck des Fertigungsloses, Lieferscheinnummer, Liefertag, MB-Sachnummer, DBL-Nr., Herstellungsdatum und die gelieferte Menge.

104.2 Arbeitsschutz- und Umweltschutzforderungen Mercedes-Benz Special Terms und DBL 8585 105. Kennzeichnung 105.1 Rollenware Mercedes-Benz Special Terms Bei der Lieferung von Rollenware ist vom Lieferanten das Fertigungslos (Charge, Partie, Satz, Farbpar-

tie usw.) durch Kennfaden, Kennbuchstaben, Kenndruck (auf der Rückseite) zu kennzeichnen und diese Kennzeichnung auf dem Lieferschein sowie den Prüfberichten anzugeben.

105.2 Zusammenbauteile Mercedes-Benz Special Terms Teile sind mit einem vorzugsweise zeitlich aufsteigenden Nummerierungssystem und/oder Herstel-

lungsdatum und einem Hersteller-Firmenzeichen zu kennzeichnen. Fertigungslose, die durch Unter-loswechsel (z. B. Kennfaden bei Stoffeinlagen in Türbelägen) entstehen, sind ebenfalls mitteilungs-pflichtig.

105.3/4 Nebenfehlerkennzeichnung / Nebenfehlerquote Mercedes-Benz Special Terms 106. Verpackung; Aufmachungsform und Anlieferbedingungen Mercedes-Benz Special Terms


DBL 5306 2008-12, Seite 6 107. Lagerfähigkeit Nach einjähriger Lagerung müssen die Materialien die Forderungen der jeweiligen DBL noch voll erfül-

len, sofern sie in geschlossenen Räumen bei 50 ± 30 % relativer Luftfeuchte und 20 ± 10 °C vor direk-ter Sonnen- und Lichteinwirkung geschützt gelagert wurden. Ausnahmen bezüglich einer anderen Lagerfähigkeit sind in der speziellen DBL erwähnt.

108. Zusätzliche prozessbedingte Materialparameter Sind zusätzlich prozessbedingte Materialparameter erforderlich, die nicht in der entsprechenden DBL

definiert sind, so sind diese mit der Lieferkette abzustimmen und im Erstmusterbericht zu dokumentie-ren.

109. Änderungen geforderter DBL-Werte Änderungen geforderter DBL-Werte sind grundsätzlich nur nach Genehmigung seitens Daimler (Abtei-

lungen Werkstofftechnik und Entwicklung und Qualitätsmanagement) erlaubt. 110. Besondere Hinweise Keine 111. Beanstandungen Mercedes-Benz Special Terms, Einkaufsbedingungen Produktionsmaterial und Ersatzteile für

Kraftfahrzeuge


DBL 5306 2008-12, Seite 7 Teil 2 Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen (DIN, EN, ISO u. a.) abweichen oder nicht genormte Methoden sind Für die folgenden Prüfverfahren haben Normalklimate Gültigkeit. (Ausnahme: Tropen-, Wärme- oder Kältetests): - für Kunststoff-Folien, Kunstleder, Leder, Schaumstoffe,

hauptsächlich aus Faserstoff verpresste Trägerteile u. ä.

Normalklima DIN / EN / ISO 2231, Klima B: 23°C, 50% rel. Feuchte

- für Faserstoffmaterialien, textile Flächengebilde u. ä. Normalklima DIN / EN / ISO 2231, Klima A: 20°C, 65% rel. Feuchte

Vor der Prüfung sind die Materialien mindestens 24h bei Normklima zu lagern. 1. Biegesteifigkeit 1.1 Messmethode (neues Verfahren)

Die Prüfung erfolgt gemäß VDA 230-209. Geprüft wird längs, quer und auch diagonal zur Herstellungsrichtung. Die Parameter der jeweiligen Material-DBLs sind zu verwenden (Erläuterung der Angabe siehe 1.2). Anmerkung: „Verfahren 15/5/60“ entspricht Parametersatz A, „Verfahren 100/15/60“ entspricht Parametersatz C.

1.2 Altes Verfahren mit Prüfgerät System Ohlsen (nur zur Information, wird ersetzt durch 1.1)

Die Prüfung erfolgt gemäß DIN 53 350. Geprüft wird außer längs und quer auch diagonal zur Herstel-lungsrichtung. Außerdem wird unterschieden in „Biegesteifigkeit oben“, wenn beim Messen die rechte Warenseite / Dekorseite nach oben zeigt und gestaucht wird, und in „Biegesteifigkeit unten“, wenn beim Messen die rechte Dekorseite nach unten zeigt und gedehnt wird. Da die Biegesteifigkeit nach verschiedenen Gesichtspunkten und Prüfbedingungen ermittelt werden kann, wird in den speziellen Liefervorschriften das jeweils zur Anwendung kommende Verfahren in der Reihenfolge Biegemoment / Biegelänge / Biegewinkel genau festgelegt (z. B. Verfahren 15/5/60. Probengröße bei Biegelänge 5 = 30 x 50 mm 10 = 30 x 55 mm 15 = 30 x 60 mm Die Proben müssen mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment M = 0,08 Nm fixiert werden. Die Biegesteifigkeit SDB wird angegeben als Summe der Werte FDB aus der Längs-, Quer- und Diagonalrichtung: SDB [ N ] = FDB längs + FDB quer + FDB diagonal Verfahren A (bisheriges Verfahren, wird ersetzt durch 1.1) Die Auswertung erfolgt durch die Berechnung der auf die Probekörper an der Probenauflage ausgeübten Kraft FDB in N: FDB [ N ] MB max x Y --------------- LB x 100 MB max = Biegemoment in N ⋅ mm Y = Ablesung auf der %-Skala LB = Biegelänge in mm

2. Blockfestigkeit 2.1. Verfahren A

Drei Probekörper von 100 cm2 Fläche werden übereinander gelegt (bei einseitig beschichteten Mate-rialien so, dass sich zwei beschichtete und eine unbeschichtete mit einer beschichteten Seite berüh-ren) und bei gleichmäßiger Belastung von 0,05 N/cm2 (5N / 100cm²) 24 h im Umluftwärmeschrank bei 50 ± 2°C gelagert. Beurteilt wird danach die Haftung der Proben untereinander (siehe Einzelmaterial-DBL).

2.2 Verfahren B Prüfung nach Abschnitt 2.1, Verfahren A, jedoch mit einer Belastung von 0,2 N/cm2 (20N / 100cm²) und 24 h bei 90 ± 2 °C in einem Umluftwärmeschrank gelagert.


DBL 5306 2008-12, Seite 8 3. Kratzbeanspruchung 3.1 Kratzfestigkeit

Der Probekörper wird durch Kratzen mit dem Fingernagel des Daumens (senkrecht mit leichtem Druck über die Oberfläche gezogen) oder einer Messerklinge an der Oberfläche beansprucht. Zur Prüfung wird der Probekörper auf eine harte Unterlage (z. B. Glasplatte) gelegt. Beurteilt werden optische Veränderungen (z. B. Schreibwirkung).

3.2 Kratzbeanspruchung der Oberfläche mit einem Meißel. Der nicht kaschierte Werkstoff ist mit einem doppelseitigen Klebeband (Tesaband 4959, 50 mm breit) vollflächig aufzukleben bzw. zu befestigen. Bei der Prüfung am Verkleidungsteil muss die Prüfstelle am jeweiligen Bauteil bestimmt und im EMPB dokumentiert werden. Bestimmung der Prüfstelle nach Absprache mit Abt. VWK, der Entwicklungsab-teilung und der QM des Abnahmewerkes. Durchführung: Prüfung in Anlehnung an DIN/EN/ISO 105-X 12. Der Probekörper (200 x 100 mm) wird auf dem fest-stehenden Teil des Prüfgerätes gelegt oder geklebt oder mittels Klemmen befestigt. Der Abstand des Meißels zur Oberfläche der Probe beträgt am Ende der oberen Schräge 1 mm. Danach wird der Mei-ßel (siehe Zeichnung) mit der schmalen Seite über die Schräge 1mal hin- und herbewegt. 1 Lastwechsel (Crockmeterhub) Prüfgeschwindigkeit: 50 ± 5 Lastwechsel/min Hub: 100 mm Meißel (R 0,4; Werkstoff 3343/HSS) siehe Zeichnung Gewicht: Gesamtlast (ist in Einzelmaterial-DBL angegeben) Prüfgerät: ÖTI-Crockmeter mit Aufsatz (Österreichisches Textil- Forschungsinstitut, Wien) modifiziertes Abriebgerät APG 1000 (Maag Flockmaschinen GmbH, 72810 Gomaringen) Beurteilung: Die gekratzte Oberfläche darf nach dem angegebenen Lastwechsel außer einem leichten Aufglänzen keinerlei sichtbare Oberflächenverletzung aufweisen.

28 mm

Probe

Prüfrichtung

Meißel

Winkel 15°


DBL 5306 2008-12, Seite 9 Prüfanordnung: Zeichnung des Meißels:


DBL 5306 2008-12, Seite 10 3.3 Kratzbeanspruchung von genarbten Kunststoffoberflächen

Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich 3.4 Kratzbeanspruchung von hochglänzenden Kunststoffoberflächen

Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich 4. Abriebfestigkeit 4.1. Verfahren A

Prüfung nach DIN/EN/ISO 105-X 12, jedoch mit einer zusätzlichen Belastung von 10 N. 4.2 Verfahren B

Prüfung nach DIN/EN/ISO 105-X 12, jedoch mit einer zusätzlichen Belastung von 10 N und mit 30 Reibhüben in 30 Sekunden. Der Abrieb wird als Gewichtsverlust in mg angegeben.

4.3 Verfahren C VDA 230-211

5. Klimabeständigkeit 5.1 Tropenklimalagerung

Entsprechend der Angabe in den speziellen Liefervorschriften wird das Material/Teil 21 Tage lose (o-der auf Attrappen montiert) im Prüfklima 40/92-1 DIN 50 015 gelagert. Beurteilt werden die Verände-rungen am Prüfling sofort nach Beendigung der Lagerung.

5.2 Tropenklima-Wechsellagerung Beschreibung in DBL 5471 bzw. Einzelmaterial-DBL.

5.3 Hydrolysealterung Beschreibung in Einzelmaterial-DBL

6. Wärmebeständigkeit 6.1 Lose Beanspruchung

Aus dem zu prüfenden Erzeugnis wird ein Probekörper 200 mm x 200 mm (bei kleineren Probekör-pern entsprechend kleiner) hergestellt. Die Prüfung erfolgt durch einstündige Lagerung des Probekör-pers in einem Umluft-Wärmeschrank (wenn notwendig auf Dehäsivpapier sonst auf einem Metallrost bzw. einer Glasplatte). Die jeweilige Lagertemperatur wird in den Liefervorschriften aufgeführt. Beur-teilt werden Oberflächenveränderungen, Planlage und die maßliche Veränderung.

6.2 Faltbeanspruchung Zwei 50 mm breite und 100 mm lange Probestreifen (bei kleineren Probekörpern entsprechend klei-ner) werden in der Mitte (Oberseite gegen Oberseite) gefaltet und die aneinandergeschobenen Falt-stellen mit einem 20 N Gewichtsstück (Durchmesser 65 mm) 1 Stunde in einem Umluftwärmeschrank (wenn notwendig auf Dehäsivpapier sonst auf einer Glasplatte) liegend belastet. Die jeweilige Lager-temperatur wird in den speziellen Liefervorschriften aufgeführt. Beurteilt werden die Faltstellen bezüg-lich Bruch, Weißbruch und Verklebung.

6.3 Normale Prüfung (Wärme-Klimalagerungen) Bisherige Prüfung entfällt. Beschreibung in DBL 5471 bzw. Einzelmaterial-DBL.

6.4 Schnellprüfung Die Teile werden im losen Zustand 2 h in einem Umluft-Wärmeschrank gelagert. Die Lagertemperatur ergibt sich anhand der Ausführungsart nach DBL 5471. Beurteilt werden die Veränderungen am Prüf-ling sofort nach Beendigung der Lagerung.

6.5 Wärmealterung Beschreibung in Einzelmaterial-DBL

6.6 Wärmeechtheit Prüfung entfällt.

6.7 Maßänderung nach Wärmezugbelastung Prüfung entfällt.


DBL 5306 2008-12, Seite 11 7. Kältebeständigkeit 7.1 Faltbeanspruchung

Zwei 50 mm breite und 100 mm lange Probestreifen (bei kleineren Probekörpern entsprechend klei-ner) werden in der Mitte (Dekorseite bzw. Oberseite gegen Dekorseite bzw. Oberseite) gefaltet. Die aneinandergeschobenen Knickstellen zweier Probekörper werden mit einem 20 N Gewichtsstück (Durchmesser 65 mm) 1 h in einem Kälteschrank belastet. Die jeweilige Lagertemperatur wird in den Liefervorschriften aufgeführt. Beurteilt werden Weißbruch bzw. Risse der Knickstellen.

7.2 Biegebeanspruchung Ein 50 mm breiter und 100 mm langer Probekörperstreifen wird nach 1 h Lagerung in einem Kälte-schrank sofort voll um einen Dorn gebogen. Die jeweilige Lagertemperatur und der Dorndurchmesser werden in den speziellen Liefervorschriften aufgeführt. Beurteilt wird die Veränderung (Weißbruch, Risse) der Probekörperstreifen.

7.3 Kugelfallversuch Es wird eine Prüfanordnung nach Bild 1 verwendet. Hierbei fällt eine Stahlkugel (510g) von 50 mm Durchmesser aus einer entsprechenden Fallhöhe auf den Probekörper (Dekorseite bzw. Oberseite). Fallhöhe und Lagertemperatur werden in der jeweiligen Liefervorschrift aufgeführt. Dieser Versuch wird nach 24 h Lagerung bei der vorgeschriebenen Prüftemperatur durchgeführt. Beurteilt werden die Beschädigungen am Probekörper

Bild 1

Arretierungsstift

50mm

Stahlkugel

Führungsrohr für Stahlkugel

FallhöheProbekörper

Rohrstütze


DBL 5306 2008-12, Seite 12 8. Bleibende Verformung nach konstanter Belastung 8.1 Trocken-Verfahren

Es wird die Ausgangsdicke nach dem in der Einzelmaterial-DBL angezogenen Verfahren (z. B. DIN) im Normalklima bestimmt. Ein runder 100 cm2 großer Probekörper wird zwischen zwei 100 cm2 große Glasscheiben (100g) gelegt und 22 h mit 0,5 N/cm2 (50 N / 100cm²) in einem Umluftwärmeschrank mit einer Temperatur von 70 ± 2 °C belastet. Nach der Entnahme der Probe aus dem Wärmeschrank wird diese entlastet und nach einer Erholzeit von 30 Minuten wird im Normalklima die Dicke gemessen. Die Differenz der Dicke wird als bleibende Verformung (BV) in % angegeben und nach der Formel be-rechnet: BV (%) = d0 (mm) - d1 (mm) x 100 % d0 (mm) BV = bleibende Druckverformung d0 = Ausgangsdicke d1 = Dicke der Probe nach 30 min. Entlastung

8.2 Nass-Verfahren Prüfung und Auswertung nach Abschnitt 8.1. jedoch wird der 100 cm2 große Probekörper vor Belas-tung mit Wasser befeuchtet. Befeuchtet wird die Probe mit der Menge an Wasser (DIN 55997) die dem Gewicht der Probe entspricht.

Nass-Verfahren bei Gewebe-Velours Ca. 150 x 150 mm große Probekörper werden vollständig mit Wasser (DIN 55997) genässt. Die nas-sen Probekörper werden in einem Umluft-Wärmeschrank (Lagertemperatur siehe spezielle DBL) in der Mitte mit einer 100 cm² großen, runden Glasplatte (100g) mit 0,2 N/cm² (20N / 100cm²) 16 h be-lastet. Nach 30 min Erholung im entlasteten Zustand im Normalklima wird die Dickenabnahme als „Bleibende Verformung“ gemessen (Berechnung siehe Abschnitt 8.1).

9. Prüfung der schmutzabweisenden Eigenschaften

9.1 Anschmutzverhalten (Martindale-Verfahren)

Prüfgeräte und Hilfsmittel - Martindale Scheuerprüfgerät - Baumwollgewebe der EMPA (Artikel-Nummer 221, Cretonne, gebleicht, ohne optische Aufheller) - Wollfilz nach DIN/EN/ISO 12947-1 (Ø 140 mm) - Schaumstoffunterlage nach DIN/EN/ISO 12947-1 (Ø 38 mm) - Graumaßstab nach DIN EN 20105-A02

Prüfmittel - EMPA-Prüfgewebe 104 (Mischgewebe Polyester/Baumwolle angeschmutzt mit Ruß/Olivenöl) - EMPA-Prüfgewebe 128/1 und 128/2 (Baumwoll-Jeans mit Ruß/Olivenöl angeschmutzt)

Bezugsquelle: Fa. EMPA Testmaterialien GmbH (http://www.empa-testmaterials.ch)

9.2 Anschmutzverhalten (mit dem Ziel, Hautabrieb nachzustellen) Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich

9.3 Anschmutzverhalten (weitere Verfahren) Weitere Verfahren siehe DBL 5399


DBL 5306 2008-12, Seite 13 9.4 Reinigungsverhalten Hilfsmittel - weicher Haushaltsschwamm - Graumaßstab nach DIN EN 20105-A02 Prüfmittel - Tensidlösung (z.B. REI in der Tube, 5 g/l bei 40 °C) Die Prüflinge sind vor dem Reinigen abzusaugen.

Zur Herstellung der Tensidlösung werden 5 g des Tensids in einem 3-Liter-Gefäß (Durchmesser 130mm) in einem Liter Wasser gelöst und auf 40°C erwärmt. Die Lösung wird mit einer Rührhilfe so-lange aufgeschlagen bis der Schaum die 2-Liter-Markierung erreicht. Von dem hergestellten Schaum wird eine ca. hühnereigroße Menge auf die zu reinigende Stelle aufgebracht und mit einem feuchten Schwamm unter leichtem Druck 10-mal eingerieben. Nach dem Einreiben des Schaumes sind die Prüflinge mit sauberen, saugfähigen, fusselfreien Papiertüchern abzutupfen. Reinigungsmittel für Folien, Kunstleder usw. sind in der jeweiligen Einzelmaterial-DBL beschrieben. Ca. 5ml des Reinigungsmittels werden auf die zu reinigende Stelle aufgebracht und mit einem Baumwolltuch unter leichtem Druck 10-mal eingerieben. Danach sind die Prüflinge mit sauberen, saugfähigen, fusselfreien Papiertüchern abzutupfen. Nach der Reinigung wird der Prüfling mindestens 2 h an der Luft getrocknet und anschließend mittels Graumaßstab bewertet.

10. Farbstoffwanderung

Prüfung entfällt. 11 Gelierprüfung

Prüfung entfällt. 12. Pillingprüfung Verfahren mit dem Prüfgerät nach Farbwerke Höchst AG entfällt.

(Ersatz Pillingprüfung nach dem Martindaleverfahren) 13. Schmelzbereich Prüfung entfällt. 14. Schweißvermögen Prüfung entfällt 15. Haptik (Griff) 15.1 Härteprüfung

Prüfung entfällt.

15.2 Griff-Eindrückwegmessung Prüfgerät: Universalprüfmaschine mit stufenlos regelbarer Vorschubgeschwindigkeit und einem Druckstempel von 14 mm Durchmesser mit Radius 0,2mm. Probekörper: Vorzugsweise 100 cm2 große plane quadratische Proben Lage des Probekörpers: Es muss auf eine vollkommen zum Prüfstempel parallel liegende Planlage geachtet werden Prüfung: Prüfgeschwindigkeit 5mm/min Ermittelt wird der Eindrückweg bei vorgeschriebener Eindrückkraft 10N, 40N und ggf. bei 60N und 80N. Der geforderte Sollwert ist der speziellen Material-DBL zu entnehmen.

15.3 Haptik-Prüfung mit UST Details siehe Material-DBLs oder in Absprache mit dem Fachbereich.

16. Schaumstoffhaftung

An den Formpolsterteilen werden 50 mm breite Streifen über die schmale Seite des Bauteiles einge-schnitten und das Oberflächenmaterial (z. B. Tiefziehfolien, Formhäute) in einem Winkel von ca. 120° und mit einer Geschwindigkeit von ca. 100mm/5sec. ruckfrei und konstant abgezogen. Bewertet wird die flächenbezogene Schaumstoffhaftung auf der Rückseite der abgezogenen Materialien und die Oberfläche des Trägerwerkstoffes. Es ist mindestens 75 % der Gesamtoberfläche des Formpolstertei-les als repräsentativer Durchschnitt an verschiedenen Stellen abzuziehen und zu bewerten. Haf-tungswerte sind in der speziellen Material-DBL festgelegt. Bewertet wird jeder Einzelstreifen, das Er-gebnis findet durch eine Mittelwertbildung statt. Kein Einzelstreifen darf unter 50% der Schaumhaftung liegen. Wenn die visuelle Schaumhaftung Formhaut zum Schaumstoff ein Ergebnis unter 75% ergibt, kann durch den Nachweis des Trennkraftwertes in N eine Erfüllung gegeben sein. Man befestigt eine Federzugwaage (Zug-Druckkraftmesser 0 bis 50 N) an den Prüfstreifen und ermittelt mit oben ange-gebenen Prüfbedingungen die Trennkraft. Der untere Grenzwert, der in der speziellen Material-DBL


DBL 5306 2008-12, Seite 14

gefordert wird (10N/5cm Streifenbreite), darf nicht unterschritten werden. Die Prüfung ist an Teilen vorzunehmen, die mindestens 48 h bei 23 ± 5°C nach dem Ausschäumen gelagert oder einer Wärme-lagerung (siehe DBL 5471) unterzogen wurden.

17. Geruchstest Prüfung nach VDA 270 (Bestimmung des Geruchsverhaltens von Werkstoffen der Kraftfahrzeug-

Innenausstattung) Auswertebogen siehe Anlage 1. Für Leder gilt folgende Geruchsmethode: Prüfung in Anlehnung an VDA 270; Lagerungstemperatur 80 +/- 2 °C; Lagerdauer 2 h +/- 10 min.; Riechtemperatur 30°C.

18. Foggingprüfung 18.1 Prüfung nach DIN 75 201- B (Bestimmung des Foggingverhaltens) 19. Reibbeiwert 19.1 Reibbeiwert bei gleitender Reibung (wird ersetzt durch Abschnitt 19.3) 19.1.1 Verfahren A (Materialoberseite gegen Materialoberseite)

Man entnimmt der zu prüfenden Probe einen Probekörper von 19 x 5,5 cm und legt diesen Oberseite gegen Oberseite auf die Probe. Dann belastet man die oben liegende Rückseite des Probekörpers mit einem geeigneten Körper, dessen Gewicht G so gewählt wird, dass die Gewichtskraft FG einen Flä-chenpressung von p = 0,15 N/cm2 ergibt. Nun befestigt man eine Federwaage an einem Ende des Probekörpers. Durch Handabzug wird der obere Teil des Probekörpers gleichmäßig ohne zu verkanten über den unteren Teil hinweggezogen. Die dazu benötigte Kraft F wird bei ruckfreiem Gleiten an der Skala der Federwaage abgelesen. Der zu bestimmende Reibbeiwert bei gleitender Reibung = F FG Hierbei ist : F = abgelesene Kraft an der Federwaage in N FG = Gewichtskraft des Probekörpers in N

19.2 Ersatz siehe Abschnitt 19.3

19.3 Reibbeiwert bei haftender/gleitender Reibung

Maschinelle Prüfung (z. B. Friction/Peel-Tester) - Materialoberseite gegen Materialoberseite - Probekörpergröße oben 5,5 x 10 cm; unten ca. 18 x 75 cm - Prüfgeschwindigkeit 100 cm/min - Die gesamte Prüfzeit wird in zwei Teile geteilt. - innerhalb der Prüfstrecke 1 mit einer Prüfzeit von 6s wird der Haftreibungswert ermittelt. - innerhalb der Prüfstrecke 2 mit einer Prüfzeit von 12s wird der Gleitreibungswert ermittelt

20. Kontaktverfärbung

50 mm breite und ca. 250 mm lange Probestreifen der hellsten Ausstattungsfarben des zu prüfenden Materials werden mit der Oberseite nach außen ringförmig um einen würfelförmigen Schaumstoff-Probekörper (eingesetztes Material) mit einer Kantenlänge von ca. 50 mm gespannt. Der Streifen wird unmittelbar am Probekörper so zusammengeklammert, dass zwei abstehende Fahnen von ca. 50 mm Länge entstehen.

Der Anpressdruck soll dem jeweiligen Praxisfall entsprechen. Die so vorbereitete Probe wird 3 d bei 100 ± 2°C gelagert. Die Lagerung erfolgt in einem Umluftwärmeschrank. Nach der festgelegten Prüfdauer erfolgt die Bewertung der Kontaktverfärbung im Vergleich zur lose abstehenden Fahne. Zur Bewertung der Änderung der Farbe kann auch in Anlehnung an DIN/EN 20105 - A 02 (Graumaßstab zur Bewertung der Änderung der Farbe) verfahren bzw. benotet werden. Bei gleicher Verfärbung der Fahne kann die Kontaktverfärbung nicht beurteilt werden.

21. Feuchtigkeitsgehalt vor der Weichmacherabgabe

Prüfung entfällt. 22. Weichmacherabgabe

Prüfung entfällt. 23. Brennprüfung (FMVSS 302) Siehe DBL 5307 Schwerentflammbarkeit Innenausstattungsteile.


DBL 5306 2008-12, Seite 15 24. Ausziehkraft des Polfadens

Prüfung entfällt. 25. Ausreißkraft 25.1 Stichausreißkraft

Ein 50 mm breiter und etwa 300 mm langer Probekörper wird in einer entsprechenden Haltevorrich-tung (Bild 2) 20 mm vom Rand mit einer 1,5 mm dicken Nadel mittig durchstochen und in Anlehnung an den Zugversuch gemäß DIN/EN/ISO 13934-1 abgezogen. (Prüfgeschwindigkeit 100 mm/min.)

Bild 2: Haltevorrichtung für die Ausziehkraft

25.2 Ausziehkraft (Randfädenausziehkraft) An Polsterstoffen, Polstervelours und Luftsackgewebe. Die Prüfung erfolgt wie unter Abschnitt 25.1 aufgeführt, unter Beibehaltung der 50 mm Probekörper-breite, jedoch mit 5 mm Randabstand beim Nadeldurchstich. Zur Bestimmung des Mittelwertes sind mindestens 10 Streifen zu prüfen.

26. Trennkraft 26.1 Auf Normstahlblech (X 5 Cr Ni 18 9 c2) 26.1.1 Schälzugversuch im Normalklima

Ein etwa 250 mm langer Probekörper wird klebseitig so auf ein Normstahlblech geklebt, dass eine 100 mm lange Klebefläche entsteht. Die Klebefläche wird 5 Minuten lang mit 2N/cm2 ganzflächig belastet bzw. angepresst. Danach erfolgt die Prüfung im Normalklima in Anlehnung an DIN 53 357 (Prüfge-schwindigkeit 100 mm/min). Die Breite der Probekörper und die zu erzielenden Sollwerte werden in der speziellen DBL angegeben.

26.1.2 Schälzugversuch in der Wärme Prüfung entfällt.

26.1.3 Scherzugversuch im Normalklima 20 mm breite und etwa 100 mm lange Probekörper werden in 50 mm Länge (10 cm2 Klebefläche) auf Normstahlblech 5 Minuten mit 2 N/cm2 belastet bzw. angepresst. Die Prüfung erfolgt danach in Scher-zugbelastung im Normalklima in Anlehnung an DIN/EN/ISO 13934-1 (Prüfgeschwindigkeit 100 mm/min).

26.1.4 Scherzugversuch in der Wärme Die Probenvorbereitung erfolgt wie im Abschnitt 26.1.3. Die Prüfung erfolgt bei senkrechter Probenan-ordnung mit einer Scherzugbelastung von 0,5 N bei 80 ± 2°C in einem Umluftwärmeschrank. (Bild 3) Gemessen wird die Abziehlänge in mm vom Markierungspunkt zur Probe nach einstündiger Lagerung.

Abzugsrichtung

Prüfstreifen

50 mm

20 mm


DBL 5306 2008-12, Seite 16 Bild 3: Anordnung beim Scherzugversuch auf Normstahlblech in der Wärme

27. Scheuerprüfung von textilen Flächengebilden Martindale-Verfahren Prüfung nach DIN/EN/ISO 12947-2 bis 4

Prüfgerät nach DIN/EN/ISO 12947-1 28. Heißlichtechtheit / Sonnensimulation

28.1 Prüfung nach DIN / EN / ISO 105-B06 (Farbechtheitsprüfung und Alterung gegen künstliches Licht

bei hohen Temperaturen: Prüfung mit der Xenonbogenlampe). Präzisierung: Expositionsbedingungen: 3 (normal); Bestrahlungsstärke 1,2W/m² (420nm) Für Gerätetyp C ist das Filtersystem BS/SL zu verwenden. Bestimmung der Farbechtheit (HLE) Endpunktbestimmung: Exposition erfolgt bis ΔE 4,3±0,4 des Lichtechtheitstyps 6 (belichtet / zu abgedeckt). Farbmessung des Lichtechtheitstyps mit weißer Referenzkachel als Unterlage. Beurteilung: Vergleich belichtete Probe gegen Originalprobe bei Lichtart D65. �Bewertung mit Blaumaßstab (Lichtechtheitstypen).

Gewicht 0,5 N

Probekörper

Markierungslinie

20 mm

50 mm

50 mm

Normstahlblech


DBL 5306 2008-12, Seite 17

Bestimmung der Alterung (HLA) Endpunktbestimmung: Wie bei HLE, jedoch mehrere hintereinander verlaufende Zyklen. Für jeden Zyklus ist ein neuer Lichtechtheitstyp 6 zu verwenden. Beurteilung: Vergleich belichtete Probe gegen Originalprobe bei Lichtart D65. � Bewertung mit Graumaßstab nach DIN EN 20105-A02.

28.2 Prüfung nach DIN 75 220 (Alterung von Kfz-Bauteilen in Sonnensimulationsanlagen) Spezielle Prüfung für Lederinstrumententafeln siehe DBL 5471.

29. Farbprüfung

Für farbvergleichende Abmusterzwecke ist eine Abmusterkabine zu verwenden, die mit folgenden Lichtarten bestückt ist: - Normlichtart D 65 (ca. 6.500 K) als Tageslicht - Normlichtart A (ca. 2.800 K) als Abendlicht - kühlweißes Fluoreszenzlicht /ca. 4.400 K) als Kaufhauslicht - UV-Licht (jeder Lichtart zuschaltbar). Zur Ergänzung kann auch natürliches Tageslicht am Nordfenster herangezogen werden. Die Bestü-ckung der Abmusterkabine mit Normlichtart D 75 (ca. 7.400 K) als Tageslicht und von 2.300 K als A-bendlicht ist zulässig, weil im relativen Farbvergleich keine Abweichungen auftreten.

30. Narbtiefenmessung

Prüfung wird in Anlehnung an DIN/EN/ISO 4287 in Verbindung mit VDA 2006 durchgeführt. Verwendbare Tastsysteme: - berührungslose optische Messsysteme ln = 45,00 mm (Messstrecke); cut-off = 8 mm (Vor-/Nachlauf); L = 61 mm (Fahrweg); Filtertyp = Gauß RZ-D Messwert aus Mittelung von 200 Einzelmesswerten ( RZ ISO ) auf der Probe. Probenoberfläche (Minimum Ø 125 mm) Die 40 Einzelmessstrecken beginnend im Mittelpunkt ziehen sich sternförmig im Winkel von 9° nach außen.

31. Mechanische Durchdringung Prüfung entfällt.


DBL 5306 2008-12, Seite 18 32. Adhäsivitätsprüfung

Die Adhäsivitätsprüfung gilt für Schäume, deren Adhäsivität nach DIN 53357 nicht geprüft werden kann. Die Adhäsivitätsprüfung erfolgt an einer UPM (Universal-Zugprüfmaschine). Prüfgewicht: 1000 ± 10g, Durchmesser: 60 ± 0,5 mm. Die Oberfläche des Prüfgewichtes ist hochglanz verchromt. Beschwerungsring: Gewicht min. 5,5 kg, Durchmesser: außen ca. 250 mm, innen ca. 70 mm. Probengröße: Originalprobe (z.B. hinterschäumter Teppich) bzw. Teilbereich min. 100 x 100 mm Behandlung der Proben: Die Probekörper sind vor dem Versuch mindestens 48 Stunden lang im Normklima DIN / EN / ISO 2231 (Klima B: 23°C, 50% rel. Feuchte) zu lagern. Versuchsdurchführung: Die Probe (z.B. Teppich oder ein Teil davon) wird mit der adhäsiven Schaumseite nach oben (im Messbereich muss der Schaum gleiche Dicke aufweisen) auf die Tischunterseite der UPM gelegt. Der Schaum wird um den Messbereich herum mit einem Beschwerungsring beschwert um eine undefinierte Wölbung der Probe zu verhindern. An der Messdose der UPM wird das Prüfgewicht angehängt. Nach der 0-Einstellung der Zugprüfmaschine wird das Gewicht lose auf die Schaumoberfläche aufgesetzt. Nach 1 min. Kontaktzeit zwischen dem Prüfgewicht und der Schaumoberfläche wird die Haftung (in N) des Gewichtes auf der Schaumoberfläche gemessen, indem man mit konstanten Geschwindigkeit von 100 mm/min das Gewicht nach oben abzieht. Durchführung siehe Zeichnung Beginn der Prüfung

Bild 5

UPMZugprüf-maschine

1000g

Schaum

Beschwerungsring

Adhäsive Oberfläche

evtl. Träger oder Folie


DBL 5306 2008-12, Seite 19 Bild 6

Herstellung des Kontaktes zur Schaumoberfläche

UPMZugprüf-maschine

Schaum

Beschwerungsring

1000g Adhäsive Oberfläche

evtl. Träger oder Folie

Das Gewicht liegt lose auf der Probe.

Beispielmesskurve: F max. Haftungswert 9N

33. Blickdichtigkeit

Prüfung in Abstimmung mit dem Fachbereich.

34. Messung von Temperatureffekten der Oberfläche 34.1 Messung mit IR-Kamera

Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich 34.2

Messung mit Ulbrichtkugel Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich

01

2345

678

910

Länge mm

Kra

ft N


DBL 5306 2008-12, Seite 20

Intensität 5 sehr intensiver Geruch4 starker Geruch3 schnell wahrnehmbarer Geruch2 schwacher aber wahrnehmbarer

Geruch1 kaum wahrnehmbarer Geruch0 kein Geruch

3 sehr angenehmer Geruch 2 angenehmer Geruch 1 eher angenehmer Geruch 0 weder angenehm noch unangenehmer Geruch-1 eher unangenehmer Geruch-2 unangenehmer Geruch-3 sehr unangenehmer Geruch

angenehm/unangenehm

natürliche Gerüche

beißend

erfrischend

stechend

schwindlig werdend

ekelerregend

hustenreizend

augenreizend

Kunststoff

Gummi

PVC/Weichmacher

Verdünnung/Lösungsmittel

frische Farbe

Schaum/Amine

ölig

Teer

feuchte Wolle

Leder

physische Geruchseindrücke Geruch nach Werkstoffen

sauer

süß

verbrannt

staubig

aromatisch

fischig

verfault

Stroh/Heu

Geruchs -und Gefühlseinschätzung

1. Riechen Sie in das Probenglas und vergeben Sie entsprechend der Intensität und der Art des Geruchs ganze Noten

2. Suchen Sie sich die treffendsten Geruchseindrücke heraus und geben Sie diesen den entsprechenden Code.

Codes⊕ Der Geruchseindruck ist getroffen✕ Der Geruchseindruck ist ziemlich treffend

Der Geruchseindruck trifft ein wenig zu

3. Beschreiben Sie frei, was Sie fühlten bzw. Ihren Geruchseindruck.

Mercedes-Benz, Werk SindelfingenProduktions -und WerkstofftechnikKaufteile Innenausstattung

VWK-Nr:

Datum VDA-Nummerierung Variante Prüfkörper Variante Lagerbedingung Proband

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