1

ARGUMENT

Majoritatea aparatelor, maşinilor şi instalaţiilor se compun dintr-o serie de piese şi subansambluri.

In foarte multe cazuri, acestea trebuie să se încadreze în anumite limite de abateri dimensionale, care

ţin atât de construcţie, dar şi de modul în care ele lucrează împreună.

Asamblarea este îmbinarea a două sau mai multe piese definitiv prelucrate într-o anumită

succesiune, astfel încât ele să formeze un produs finit care să corespundă din punct de vedere tehnic

scopul pentru care a fost proiectat.

Operaţia de asamblare reprezintă partea procesului tehnologic de montare care se execută la acelaşi

loc de muncă de către un singur muncitor sau de o echipă de muncitori, pentru obţinerea unui

subansamblu sau pentru reunirea mai multor subansambluri.

Operaţia de asamblare este unitatea de bază folosită la planificarea producţiei, iar stabilirea corectă

a duratei şi succesiunii operaţiilor are influenţă directă asupra productivităţi şi preţul de cost pe produs.

Faza de asamblare reprezintă partea de operaţie care se execută la o îmbinare folosind aceleaşi

scule,dispozitive şi instrumente de măsurat ,aplicând aceeaşi metodă de lucru. Mânuirea reprezintă

mişcarea executată de muncitor în timpul pregătirii operaţiei de montare sau în timpul montării. Pentru

faze şi operaţii se realizează fişe tehnologice în care sunt prevăzute S.D.V.-urile, utilajele folosite, dar

şi inscripţiile de control.

Asamblările nedemontabile sunt asamblările pentru a căror desfacere este necesară distrugerea

parţială sau totală a organului de asamblare sau a pieselor componente.

Aceste asamblări au ca avantaje: costuri scăzute, simplitatea operaţiilor tehnologice, forma

constructivă şi gabaritul redus.

Asamblările nedemontabile pot fi:

-asamblări nedemontabile fără organ de asamblare

-asamblări la care este folosit un organ de asamblare

1

2

CAPITOLUL I

CLASIFICAREA METODELOR DE ASAMBLARE

Procesul de asamblare reprezintă etapa finală a procesului tehnologic şi este executat în general în

aceeaşi întreprindere în care au fost executate piesele. In situaţi speciale, asamblarea ( sau asamblarea

parţială ) se face la locul de utilizare a produsului. Procesul tehnologic de asamblare cuprinde

totalitatea operaţiilor de îmbinare a pieselor, verificare a poziţiei lor şi recepţia după asamblarea

definitivă, având drept scop final obţinerea unui produs care să corespundă în totalitatea activităţii

pentru care a fost proiectat.

METODE DE ASAMBLARE

Piesele care fac parte din aceiasi grupa de clasificare, subansamblu sau ansamblu, se imbina

intre ele in mod diferit, insa din punct de vedere cinematic, fiecare din aceste imbinari pot forma

imbinari fixe sau mobile. Daca imbinarea a doua piese se realizeaza fara elementele suplimentare de

fixare, mobilitatea sau nemobilitatea se asigura printr-un ajustaj corespunzator. Stabilirea ajustajului

corespunzator se face tinand seama de toti factorii care influen teaza calitatea imbinarii: fizice,

tehnologica, constructiva de exploatare. Asa, de exemplu, durabilitatea unei imbinari fixe depinde de

alegerea corespunzatoare a strangerii si a marimii microneregularitatilor suprafetelor, iar rezistenta la

uzura a imbinarilor mobile depinde de stabilirea cat mai rationala a jocurilor.

La asamblarea pieselor in constructia de masini se folosesc cinci metode de asamblare, in

functie de precizia ceruta, si anume:

-Metoda interschimbabilitatii totale;

-Metoda interschimbabilitatii partiale;

-Metoda sortarii;

-Metoda ajustarii;

-Metoda reglarii;

2

3

1.1. Asamblarea prin metoda interschimbabibilitatii totale

Asamblarea prin metoda interschimbabilitatii totale se realizeaza prin folosirea la imbinare, a

oricarei piese din lotul de piese prelucrate, fara a fi necesara selectionarea sau ajustarea prealabila.

Avantajele folosirii acestei metode de asamblare sint urmatoarele:

- asamblarea simpla si economica (nefiind necesara ajustarea);

Toate acestea duc la cresterea productivitatii muncii, la imbunatatirea calitatii produselor

asamblate si la scaderea costului.

Asamblarea dupa metoda interschimbabilitatii totale cere o organizare corespunzatoare a

intregului proces de productie.

Interschimbabilitatea totala a pieselor de masini se realizeaza prin cresterea insemnata a

costului utilajului si al dispozitivelor necesare, deoarece obtinerea unor tolerante strinse implica

un montaj de precizie, dispozitive de lucru si mijloace de masurat ce-si gasesc justificarea

economica numai in cazul productiei in serie mare si in masa.

Pentru a se realiza interschimbabilitatea totala a pieselor la asamblare, este necesar sa se respecte

urmatoarea conditie: valoarea tolerantei elementului de inchidere trebuie sa fie egala cu suma valorilor

absolute ale tolerantelor elementelor componente ale lantului de dimensiuni, adica:

,

unde:

TR este valoarea tolerantei elementului de inchidere;

TAi este valoarea tolerantei elementului i al lantului de dimensiuni.

Piesele care fac parte din acelasi lant de dimensiuni trebuie sa fie executate in limitele tolerantelor

stabilite.

Pentru exemplificare, se ia lantul de dimensiuni al unui strung-revolver, la care trebuie sa se

asigure precizia coaxilitatii intre axele locasurilor de prindere a sculelor din capul-revolver si axa

arborelui principal (fig 1). Dimensiunile nominale ale elementelor lantului de dimensiuni sunt

urmatoarele:

3

4

A1 =25 mm; A2 =60 mm; A3=118 mm; A4 =203 mm

Fig. 1. Schema lantului de dimensiuni la un strung revolver

1.2. Asamblarea prin metoda interschimbabibilitatii partiale

Asamblarea dupa principiul interschimbabilitatii totale nu este intotdeauna posibila si nici

avantajoasa. De aceea, in cazul fabricatiei de serie se recomanda asamblarea dupa principiul

interschimbabilitatii partiale.

Aceasta metoda consta in acea ca piesele se pot prelucra cu tolerantele mai largi decat cele

necesare pentru obtinerea unei interschimbabilitati totale, asigurandu-se totusi, fara o sortare sau o

ajustare prealabila a pieselor, precizia prescrisa la elementul de inchidere pentru majoritatea lanturilor

de dimensiuni obtinute prin asamblarea acestor piese.Deoarece prelucrarea pieselor se efectueaza cu

tolerante mai largi, aceasta metoda este mult mai economica.

1.3. Asamblarea prin metoda sortarii ( selectionarii)

Metoda permite executarea pieselor în toleranţe largi. Precizia necesară este obţinută prin

sortarea pieselor după dimensiunile efective, în mai multe grupe, cu toleranţe restrânse. Din această

cauză, piesele cuprinse într-o grupă vor avea abateri mai mici decât cele care au fost prescrise.

La această metodă, factorul principal îl reprezintă sortarea pieselor, care se poate realiza prin

următoarele metode:

a) metoda sortării individuale;

b) metoda sortării pe grupe;

c) metoda sortării combinate.

a) metoda sortării individuale constă în alegerea piesei cuprinse, după alegerea piesei

cuprinzătoare, deci dimensiunile piesei alese se vor încadra în dimensiuni limită stabilite. Putem

spune că la această metodă se alege o piesă şi apoi, luându-se ca bază mărimea ajustajului pentru o

îmbinare dată, se alege cea de-a doua piesă. 4

5

Această metodă prezintă dezavantajul stabilirii dimensiunilor pieselor la montaj.

b) metoda sortării pe grupe se aplică atunci când piesele asamblate sunt prelucrate în toleranţe

largi, dar îmbinarea se face cu jocuri sau cu strângeri limitate. Această metodă se poate aplica la

producţia individuală sau de serie mică. Sortarea pieselor se face cu ajutorul calibrelor sau a

dispozitivelor limitative. Când metoda se aplică la serie mare sau de masă, sortarea pieselor se face

cu ajutorul automatelor de sortare.

Selecţia pieselor cu ajutorul automatelor este indicată datorită preciziei dimensionale foarte mari

(de ordinul micrometrilor), dar şi datorită productivităţii crescute.

Avantajele metodei constau în evitarea jocurilor sau a strângerilor la limitele inferioare, iar ca

dezavantaje, menţionăm: majorarea preţului, datorită sortării pieselor, precum şi limitarea

interschimbabilităţii.

c) metoda sortării combinate constă în alegerea pieselor prin metoda sortării individuale, după

sortarea pe grupe.

1.4. Asamblarea prin metoda ajustarii

Asamblarea prin metoda ajustarii se obtine prin modificarea dimensiunii unui element component

al lantului de dimensiuni (prin aschiere sau alt procedeu de prelucrare), dinainte fixat, astfel incat

elementul de inchidere (rezultant) sa nu depaseasca limitele prescrise.

Elementul ales pentru a fi modificat se numeste element de compensare. Alegerea elementului de

compensare este foarte importanta, atat din punct de vedere economic cat si din punct de vedere

tehnologic ( al posibilitatii de realizare).

In primul rand, elementul de compensare trebuie sa apartina mai multor lanturi de dimensiuni.

Nerespectarea acestei indicatii poate introduce erori suplimentare in cadrul lanturilor de dimensiuni.

Pentru a fi posibila realizarea compensarii dimensiunilor prin ajustare, este necesar sa asigure

elementului de compensare un adaos minim pentru ajustare, necesar pentru compensarea erorii

maxime a lantului de dimensiuni si sa nu se admita la asamblare piese care au erori peste limitele de

toleranta stabilite.

Avantajul principal al metodei ajustarii il constituie posibilitatea realizarii cu precizie ridicata a

dimensiunii elementului de inchidere in conditiile executarii elementelor componente ale lantului de

dimensiuni cu tolerante economice.

5

6

In schimb, procedeul reclama executarea unor operatii suplimentare, de obicei de inalta calificare,

ceea ce exclude interschimbabilitatea.

Metoda ajustarii se recomanda, in special, la fabricatia in serie mica sau de unicitate, in cazul

lanturilor de dimensiuni cu elemente componente multiple, de exemplu, in cazul masinilor unelte.

2.5. Asamblarea prin metoda reglarii

Asamblarea prin metoda reglarii se realizeaza prin schimbarea valorii unei anumite dimensiuni

prin reglare, prin introducerea in subansamblul respectiv a unei piese speciale, suplimentara, numita

compensator ( de exemplu saiba, inel, garniture, bucsa, suruburi, etc).

Dupa felul in care se efectueaza reglarea, aceasta poate fi:

-cu element de compensare mobil;

-cu element de compensare fix.

Reglarea cu element de compensare mobil se face, de obicei, prin schimbarea pozitiei uneia dintre

piese, stabilite in prealabil.

Se ia de exemplu, cazul asamblarii unei roti dintate intr-o cutie de viteze (Fig.2)

Fig.2 Asamblarea cu compensator mobil.

Pentru buna functionare a rotii dintate in cadrul cutiei de viteze este necesar sa se asigure la

asamblare un joc minim garantat, intre suprafetele frontale ale rotii dintate si ale carcasei.

La metoda reglarii prin folosirea unor compensatori ficsi, rezolvarea problemei, devine

posibila confectionarea unor piese de dimensiuni si forme bine determinate. Cele mai frecvente forme

de compensatori ficsi sunt : inelele, garniturile, bucsile cu filet, suruburile etc.

6

7

Asa, de exemplu, pentru subansamblul reprezentat in Fig.3 toleranta ajustajului la

dimensiunea A poate fi mentinuta cu oricare piesa datorita dimensiunii A a inelului 1.

Fig.3 Schema asamblarii cu compensator fix.

In felul acesta, cu o serie de inele R de diferite dimensiuni, se poate compensa lipsa de precizie,

rezultata la asamblare, introducandu-se in ansamblu un inel de dimensiuni corespunzatoare.

Metoda de rezolvare a lanturilor de dimensiuni prin reglare cu compensatori mobili sau ficsi

prezinta urmatoarele avantaje :

-da posibilitatea de a se realiza precizia dorita pentru elementul de inchidere a lantului de

dimensiuni, tolerantele pentru celelalte elemente putandu-se obtine in conditii economice ;

-elimina lucrarile de ajustare la asamblare, asigurandu-se ritmicitatea procesului de productie

-mentine precizia lantului de dimensiuni pe toata durata exploatarii.

Dezavantajul metodei consta in faptul ca la reglarea cu compensatori ficsi este necesar sa se

efectueze lucrari suplimentare de demontare.

Metoda reglarii se poate folosi cu bune rezultate la rezolvarea lanturilor de dimensiuni, la care

trebuie sa se obtina o precizie ridicata a elementului de inchidere (rezultant), precum si la lanturi de

dimensiuni la care, in timpul exploatarii, dimensiunile elementelor componente se modifica, datorita

uzarii sau variatiei temperaturii.

Din aceste motive, in constructia masinilor moderne se utilizeaza din ce in ce mai mult metoda

reglarii, in special cu compensator mobil.

7

8

CAPITOLUL II.

PREGATIREA PIESELOR PENTRU ASAMBLARE

In cazul productiei in serie mica si individuala, principiul interschimbabilitatii si al

sortarii devine total neeconomic, prelucrarea si controlul pieselor realizandu-se cu mijloace

universale, care nu asigura intotdeauna precizia necesara la montare.

Din aceasta cauza, in vederea montarii, piesele sunt supuse uneori la operatii

suplimentare, manuale sau mecanice, de ajustare. De asemenea, in cazul productiei in serie

mijlocie si mare, atunci cand sunt impuse tolerante stranse la imbinarea pieselor, este

rational ca ajustarea acestora sa se faca in timpul asamblarii. Afara de aceasta, la productia

in serie, ajustarea pieselor este, uneori, necesara pentru a compensa o eventuala nepotrivire

a tolerantei totale intr-un lant de dimensiuni cu mai multe elemente.

Cele mai frecvente operatii de ajustare sint urmatoarele: retusarea, razuirea, rodarea,

burghierea, filetarea si spalarea.

2.1. RETUSAREA

Ajustarea pieselor cu scule metalice sau abrazive in vederea incadrarii acestora in lantul

de dimensiuni, precum si a asigurarii netezimii cerute suprafetelor functionale se numeste

retusare. Retusarea urmareste, de asemenea, indepartarea rupturilor, a bavurilor si a

neregularitatilor de pe suprafetele pieselor ce se asambleaza.In vederea retusarii se

utilizeaza pile si discuri de rectificat de diferite forme, corespunzator profilului suprafetelor

ce se retuseaza. Astfel, in cazul lucrarilor de precizie, se folosesc pile mici (cu lungimea de

50-100 mm) prevazute cu dinti foarte fini.

In vederea mecanizarii operatiilor de retusare, se utilizeaza dispozitive portabile,

actionate electric sau pneumatic, care antreneaza pile, perii, freze, dalti sau discuri abrazive

de diferite forme constructive, nestandardizate (fig.4 si 5) Rugozitatea suprafetelor obtinute

prin retusare este 1,2 - 6,3 µm.

8

9

Fig.4 Dalta pneumatica

1-dalta; 2-arc; 3-corp; 4-buton de pornire; 5-racord

Fig. 5 Dispozitiv de pilit mecanic

2.2. RAZUIREA

Razuirea este operatia prin care se indeparteaza de pe suprafata piesei straturi foarte

subtiri de metal (urmele rezultate de la prelucrarile anterioare) cu ajutorul unei scule

speciale, numita razuitor (fig. 6).

Fig.6 . Razuitoare (razuitor drept; b- razuitor curb)

9

10

In vederea asamblarii, se supun operatiei de razuire in special suprafetele

plan-active (suprafetele de separat si ghidajele batiurilor etc.) si uneori suprafetelor

cilindrice (cuzineti, bucse etc.) ale pieselor executate din metale neferoase, fonta cenusie si

otel netratat termic, pentru o productie individuala si in serie mica, si in mod deosebit in

cazul atelierelor de reparatii.

Razuitoarele sint, de obicei, actionate manual. in cazul productiei in serie, razuirea

suprafetelor mari se executa cu razuitoare actionate mecanic.

Fig.7 Răzuitor mecanic

Mecanizarea se realizeaza fie cu ajutorul unor dispozitive actionate electric sau

pneumatic, la care suportul de fixare a razuitorului efectueaza o miscare alternativa

(mecanism biela-manivela, fie prin intermediul unor capete de lucru speciale, cu culisa.

Calitatea suprafetelor razuite se apreciaza prin tusare. In acest scop, se folosesc placi

sau rigle-etalon (fig. 8), pe suprafata carora se depune, in prealabil, un strat subtire de

vopsea (miniu de plumb, albastru de Prusia, indigo, negru de fum, diluate in ulei). Prin

frecarea usoara a etalonului de suprafata razuita, vopseaua se depune pe proeminentele

suprafetei respective, sub forma de pete. Aceste pete indica locurile care trebuie razuite si,

totodata, gradul de netezime al suprafetei prelucrate.

Calitatea razuirii se poate controla si pe cale uscata, verificandu-se luciul suprafetelor in

contact. De exemplu, la verificarea cuzinetilor, dupa strangerea lor si dupa efectuarea a

doua-trei rotatii ale arborelui, portiunile de contact ale cuzinetului incep sa luceasca,

iesind in evidenta.

10

11

Fig. 8. Verificatoare folosite la razuire

a- masa de tusat; b- placa de tusat; c- rigla de tusat.

2.3. RODAREA

Rodarea este operatia de netezire simultana a doua suprafete metalice, conjugate, cu

pulberi sau paste abrazive, in scopul imbunatatirii contactului efectiv dintre ele; de

exemplu, intre supapa si scaunul supapei, ventile robinete, sertarase, ghidajele masinilor-

unelte, angrenaje, etc. Rodarea poate fi efectuata manual, semimecanizat (cand se

foloseste un mecanism de actionare; sau mecanizat (cu ajutorul unei masini de rodat). La

asamblarea masinilor se aplica toate metodele de rodare.

Materialele abrazive folosite la rodare sunt: corindonul, electrocorundul, hirtia abraziva

(smirghelul), diamantul, piatra-ponce, diatomitul etc.

Un exemplu clasic de prelucrare prin rodare il constituie rodarea supapei 1 si a scaunului

supapei 2 (fig. 9)

Fig.9. Schema rodarii reciproce a supapei si a scaunului supapei

Intre cele doua suprafete de etansare se introduce pasta abraziva si se imprima supapei o

miscare oscilatorie P, apasand-o, in acelasi timp, pe scaunul ei - miscarea II. Pozitia relativa

11

12

dintre cele doua suprafete conjugate se schimba mereu, dupa un anumit numar de miscari,

pentru a se asigura un contact corespunzator intre suprafete, indiferent de pozitia acestora.

2.4. BURGHIEREA (GAURIREA)

In cursul asamblarii se pot executa diferite gauri, in cazurile in care:

  - se cere realizarea, in stare asamblata, a unei gauri comune pentru doua

sau mai multe piese;

-  locul pentru burghiere este greu accesibil in cursul prelucrarii piesei Ia

masina-unealta respectiva: fiind gauri de diametru mic, acestea se pot executa, la montare,

cu o masina de gaurit portabila;

-  gaurile nu au fost prevazute la prelucrarea mecanica a piesei; de exemplu, executarea

gaurilor pentru introducerea dopurilor la descoperirea porozitatilor, a sulfurilor in piesele

turnate (batiuri, carcase etc.);

- gaurile sunt de dimensiuni mici, necesitand si alte operatii suplimentare

cum ar fi: filetarea, ajustarea etc.

Pentru executarea operatiei de burghiere, sectiile de asamblare sunt inzes trate cu masini

de gaurit portabile (manuale, electrice, pneumatice), masini de gaurit de masa (de banc) sau

masini de gaurit cu coloana.

2.5. SPALAREA PIESELOR IN VEDEREA ASAMBLARII

In urma prelucrarii mecanice, pe suprafetele pieselor, in canale si gauri raman aschii

marunte, pilitura, pulbere abraziva de la rectificare, urme de ulei si alte impuritati, care

provoaca uzarea prematura a pieselor in timpul lucrului (lagare, rulmenti etc), exercitand

totodata si o actiune corosiva asupra acestora. Pentru a se evita acest pericol, piesele si

subansamblurile se supun in vederea montarii unei operatii de spalare. In functie de

caracterul productiei, piesele se spala manual sau cu mijloace mecanizate.

La productia individuala si de serie mica, piesele se spala manual, in re zervoare sau bai

deschise, utilizindu-se petrol lampant sau benzina si perii de par sau pensule.

Productivitatea acestui procedeu este scazuta, iar consumul de lichide de spalare este

ridicat; totodata, exista si un permanent pericol de incendii. Pentru economisirea acestei

12

13

substante, in ultimul timp, se folosesc cu rezultate bune solutii chimice de degresanti si

detergenti.

La spalarea pieselor cu benzina, se adauga in aceasta tetraclorura de carbon (pina la 3%),

care are rolul de a micsora inflamabilitatea benzinei. Trebuie avut in vedere faptul ca

degajarile de clor, datorate acestui adaos, dauneaza pieselor din cupru sau din aluminiu.

Piesele mari se spala cu ajutorul carpelor muiate in petrol sau solutii chimice. Dupa

spalarea chimica, piesele se spala cu apa fierbinte si se usuca intr-un jet de aer cald. La

fabricatia in serie mare si in masa, pentru spalarea pieselor se folosesc masini de spalat cu

una sau mai multe camere.

Procesul de spalare este complet mecanizat, fiind deosebit de practic si de economic.

Figura 10 reprezinta schema de principiu a unei masini de spalat cu o singura camera.

Piesele sint transportate pe calea cu role , pusa in mis care de motorul electric, reductorul si

transportorul cu lant .

Fig.10. Masina de spalat cu transportor

Solutia de spalare (apa in care se adauga: fosfat trisodic, soda calcinata, azotat de sodiu

sau silicat de sodiu), incalzita prin serpentina 6. este aspirata de pompa centrifuga 7, din

rezervorul de depozitare (plasat in partea inferioara a masinii), si pompata (refulata), la

presiunea de (35) . 105 Pa in instalatia de stropit 8, dispusa astfel incat piesele sa fie spalate

cu un jet puternic din toate directiile simultan.

13

14

Pentru spalarea pieselor de precizie ridicata sau cu forma complicata se folosesc

instalatii moderne de curatire cu ultrasunete. Principiul unor asemenea instalatii consta in

producerea in lichidul baii de spalare a unor oscilatii mecanice de frecventa ridicata (18-21

kHz) care, datorita presiunii si depresiunii produse la suprafata pieselor, indeparteaza cu

usurinta murdaria. In felul acesta, creste randamentul instalatiei si se imbunatateste calitatea

spalarii.

Dupa spalare, piesele trebuie suflate cu aer comprimat, pentru a se curata orificiile

canalele si alte locuri greu accesibile si pentru a se usca piesele.

In acest scop, este necesar ca, la fiecare loc de munca, sa fie instalate: o priza de aer, un

furtun flexibil si un robinet de inchidere si deschidere; dupa uscare, piesele de schimb se

ung cu vaselina tehnica sau vaselina speciala anticorosiva, se impacheteaza cu hartie

parafinata sau uleiata si se depoziteaza.

14

15

CAPITOLUL III.

ASAMBLARI NEDEMONTABILE

3.1 ASAMBLARI PRIN PRESARE

Operaţiile de presare se deosebesc după scopul prelucrării, temperatura metalului şi mediul de

aplicare a forţei.

După temperatura de prelucrare , operaţiile de presare se împart în:

-prelucrări la rece şi prelucrări la cald

Prin prelucrarea la rece se înţelege orice prelucrarea la o temperatură inferioară punctului de

recristalizare a metalului, de obicei la temperatura ambiantă.

Prin prelucrarea la cald se înţelege orice prelucrare efectuată la o temperatură superioară punctului

de recristalizare a metalului. Acest lucru este necesar atât pentru reducerea eforturilor de tăiere şi

deformare, cât şi pentru crearea condiţiilor de deformare plastică a metalelor care în stare la rece nu se

prelucrează.

3.1.1 .Asamblări prin încălzire sau răcire

Asamblarea prin încălzire.

Se execută prin încălzirea piesei cuprinzătoare, ceea ce permite introducerea uşoară a piesei

cuprinse în alezajul său, datorită fenomenului de dilatare.

Fig. 11 Asamblare prin încălzire

După prelucrare, la temperatura mediului ambiant, diametrul piesei interioare d1 este mai

mare decât diametrul găurii d. După încălzirea piesei găurite , diametrul acesteia devine mai mare

15

16

decât diametrul arborelui şi montajul devine posibil. La răcire, datorită contracţiei piesa exterioară va

strânge piesa pe diametrul D.

Operaţia poartă denumirea de frecare şi este folosită la montajul bandajului roţilor la

vagoanele de cale ferată.

3.1.2 .Asamblarea prin răcirea piesei interioare

Metoda se aplică atunci când piesa cuprinzătoare este voluminoasă sau are o configuraţie mai

complexă. În aceste situaţii, montajul se realizează prin răcirea piesei cuprinse în instalaţii speciale.

Fenomenul care stă la baza procedeului este contracţia piesei o dată cu scăderea temperaturii.

Încălzirea pieselor se face în baie de apă, ulei mineral sau ulei de ricin. Baia este prevăzută cu o

plasă de sârmă pentru ca piesele încălzite să nu intre în contact cu fundul băii sau cu elementele de

încălzire.

În unele cazuri este mai convenabil ca încălzirea pieselor să se facă folosind rezistenţe

electrice sau prin inducţie.

16

17

3.2 ASAMBLARI PRIN MANDRINARE

Se realizează prin lărgirea radială a piesei cuprinse (a arborelui) sau prin comprimarea piesei

cuprinzătoare. Sunt folosite atunci când este necesar să se asigure o bună etanşare între piesele

îmbinate. Operaţia se realizează folosind dispozitive şi scule specializate

Operaţia de mandrinare se poate executa manual sau mecanizat.

Fig. 12 Montaj prin mandrinare:

a - cu dispozitive; b - cu scule

Mandrinarea manuală se aplică de obicei ţevilor cu pereţi subţiri sau celor din alamă sau cupru.

Ţeava asamblată prin mandrinare va fi debitată cu 1,5... 2,5 mm mai lungă decât lungimea finală de

după mandrinare.

Mandrinarea mecanizată se aplică ţevilor cu pereţi groşi, folosindu-se un dispozitiv de mandrinare

17

18

Fig. 13 . Dispozitiv de mandrinare

3.3 ASAMBLARI PRIN NITUIRE

Nituirea

Este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe piese,, cu ajutorul

niturilor.

Înainte de a fi folosită sudarea, nituirea reprezenta singura modalitate de asamblare folosită la

construcţia de poduri, cazane, vapoare şi construcţii metalice.

Deşi aria ei de utilizare s-a restrâns considerabil, sunt încă multe domenii în care această metodă

de asamblare prezintă încă avantaje certe, din punct de vedere tehnologic sau economic, cum ar fi

cazul materialelor greu sudabile sau cel în care nu este permisă încălzirea materialului.

Nitul este organul de maşină folosit la asamblarea nedemontabilă a două sau mai multe piese,

table, profîle sau piese cu formă plată.

Pentru desfacerea legăturii realizate, se procedează la distrugerea nitului cu dalta, folosind flacăra

oxiacetilenică etc.

Fig. 14 Asamblare prin nituire

Nitul (fig.14.) este format din:1 - tija cilindrică, cu capul format prin fabricaţie;

2 - capul format în timpul nituirii.

18

19

Pentru a putea fi realizată nituirea, prin construcţie, tija nitului este mai lungă decât grosimea totală

a tablelor ce urmează a fi asamblate, pentru a exista suficient material, astfel încât prin batere să se

realizeze al doilea cap al nitului.

Niturile se realizează din materiale diverse, în funcţie de materialele pieselor ce trebuie asamblate

şi de forţele la care va fi solicitat asamblul. Pentru confecţionarea niturilor, poate fi folosit oţelul-

carbon obişnuit OL 34; OL 37; alama Am 63; cuprul Cu 5; aluminiul Al 99,5 etc.

Fig. 15. Metode de nituire

Din punctul de vedere al metodelor folosite, dar şi din cel al materialelor şi al pieselor care se

îmbină, nituirile pot fi (fig.15.):

a) nituiri manuale;

b) nituiri mecanice;

c) nituiri speciale;

d) capsarea.

6.4.2. Nituirea manuală

Fazele nituirii manuale sunt cele prezentate în fig. 16..

Fig.16. Fazele nituirii manuale

1. Pregătirea nituirii

Constă în pregătirea sculelor şi a dispozitivelor, precum şi a pieselor ce urmează a fi nituite.

19

20

Operaţia constă în curăţarea suprafeţelor care vor veni în contact de urmele de zgură, vopsea,

urmele de grăsime sau de alte corpuri străine.

2. Trasarea centrelor găurilor de nit

Operaţia necesită precizie mare, pentru a se evita dezaxarea găurilor de nituri, ceea ce ar duce la

ruperea lor.

Poziţia centrelor găurilor se marchează cu punctatorul.

3. Găurirea tablelor

Se face prin poansonare, ştanţare, scule speciale sau pe maşini-unelte. Suprafeţele găurilor de

nituri trebuie să fie cât mai curate

Pentru a obţine o coincidenţă optimă a găurilor realizate în piesele care se asamblează, se

recomandă ca, atunci când este posibil, găurirea să se facă simultan, prin suprapunerea pieselor.

4. Montarea pieselor pentru nituire şi centrarea

În cazul nituirilor la care prinderea se face cu multe nituri, tablele se prind şi se centrează folosind

dornuri sau şuruburi. Prinderea provizorie se realizează folosind chiar găurile de nituri. Intervalul de

strângere iniţial al tablelor poate fi de 2..3 găuri şi se poate realiza şi prin aparatul de nituire.

5. Debavurarea capetelor niturilor

Constă în înlăturarea, cu ajutorul unei dălți speciale, a materialului prins de capetele nitului, care

rezultă din surplusul refulat pe sub căpuitor (fig. 17.).

6. Ştemuirea

Prin această operaţie, marginea tablei este bătută astfel încât tablele să se întrepătrundă, cu scopul

realizării unei etanşeităţi mai mari (fig. 18.).

Fig. 17. Debavurarea Fig.18. Ştemuirea

3.4 ASAMBLARI PRIN DEFORMARE

Se aplică la piesele cu pereţi subţiri şi constă în modelarea capetelor celor două piese în aşa fel

încât să nu permită deplasarea lor una faţă de cealaltă.

Asamblările prin deformare sunt specifice industriei de aparate de măsurat, industriei

electrotehnice şi celei de calculatoare.

20

21

a) Asamblări prin urechi. Metoda constă în îndoirea sau răsucirea unor urechi, în decupările

corespunzătoare piesei pereche. în acest fel, piesele sunt asigurate împotriva deplasărilor reciproce.

Deoarece la îmbinările prin urechi asigurarea de formă este ceva mai slabă datorită elasticităţii

materialului, se recomandă folosirea asamblărilor cu urechi răsucite (fig. 19.).

Fig. 19. Asamblări prin urechi:

a - metoda de asamblare;

b, c, d - asamblări cu urechi răsucite.

Prin această metodă, se realizează îmbinarea capetelor de benzi, a pieselor tubulare cu fundurile,

îmbinarea contactelor electrice, fixarea arcurilor, a pieselor executate prin ştanţare, a celor ce urmează

a fi lipite, sudate sau nituite

b) Asamblări prin răsfrângere. Se mai numesc şi asamblări pe contur închis; permit îmbinarea a

două sau a mai multor piese, prin răsfrângerea marginilor uneia din piese peste cealaltă. La acest tip de

asamblare, asigurarea se realizează prin formă (fig. 20.).

Fig. 20. Exemple de asamblări prin răsfrângere:

a - îmbinare pe contur închis cu bordura interioară;

b - îmbinare prin răsfrângere pe contur deschis;

c - îmbinarea prin răsfrângere a unui indicator pentru aparate de măsurare.

21

22

Operaţia necesită o fază de pregătire, pentru îmbinările pe contur deschis, la terminarea

răsfrângerii, piesele se asigură împotriva deplasărilor prin lăcuire.

Metoda se aplică la piese executate din materiale metalice moi, oţel moale, aluminiu, alamă, iar

piesa pe care se răsfrâng marginile trebuie să fie suficient de rezistentă.

c) îmbinări prin falţ.

Se deosebesc de îmbinările prin răsfrângere, prin faptul că ambele piese se îndoaie la locul de

asamblare (fig. 21.).

Fig. 21. Exemple de asamblări prin falţ:

a - falţ simplu direct; b - falţ dublu

Se aplică la îmbinările mantalelor din tablă pentru recipiente cilindrice, precum şi la asamblarea

fundurilor acestor recipiente.

d) Asamblări prin nervurare. Se realizează prin imprimarea unei nervuri pe una sau pe ambele

piese asamblate. Caracteristic este faptul că această metodă de asamblare nu poate fi aplicată decât

pentru piesele executate din metale moi.

Metoda se aplică la asamblarea pieselor tubulare cu bare sau a pieselor tubulare între ele (Fig. 22).

Fig. 22. Asamblarea prin nervurare:

a - asamblare tub bară rotundă; b - asamblare a două tuburi

22

23

CAPITOLUL IV.

MASURI DE TEHNICA SECURITATII MUNCII PENTRU PREVENIREA ACCIDENTELOR

DE MUNCA IN ATELIERELE DE LACATUSERIE SI MONTAJ

Fiecare lucrator trebuie sa isi desfasoare activitatea, in conformitate cu pregatirea si instruirea sa,

precum si cu instructiunile primite din partea unitatii, astfel incat sa nu expuna la pericol de

accidentare sau imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si alte persoane care pot fi afectate

de actiunile sau omisiunile sale in timpul procesului de munca.

In mod deosebit, in scopul realizarii obiectivelor, lucratorii au urmatoarele obligatii:

a ) sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase, echipamentele de

transport si alte mijloace de productie;

b) sa utilizeze corect echipamentul individual de protectie acordat si, dupa utilizare, sa il inapoieze

sau sa il puna la locul destinat pentru pastrare;

c) sa nu procedeze la scoaterea din functiune, la modificarea, schimbarea sau inlaturarea arbitrara a

dispozitivelor de securitate proprii, in special ale masinilor, aparaturii, uneltelor, instalatiilor tehnice si

cladirilor, si sa utilizeze corect aceste dispozitive;

d) sa comunice imediat unitatii si/sau lucratorilor desemnati orice situatie de munca despre care au

motive intemeiate sa o considere un pericol pentru securitatea si sanatatea elevilor, precum si orice

deficienta a sistemelor de protectie;

e) sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca accidentele suferite de propria persoana;

Pentru imbunatatirea conditiilor de munca si inlaturarea cauzelor care pot provoca accidente de munca si

imbolnaviri profesionale trebuie luate o serie de masuri, sarcini ce revin atat conducatorului locului de

munca dar si lucratorilor.

Acestea sunt:

- asigurarea iluminatului, incalzirii si ventilatiei in atelier;

- masinile si instalatiile sa fie echipate cu instructiuni de folosire; 23

24

- sa fie asigurata legarea la pamant si la nul a tuturor masinilor actionate electric;

- masinile sa fie echipate cu ecrane de protectie conform normelor de protectie a muncii;

- atelierele sa fie echipate in locuri vizibile cu mijloace de combatere a incendiilor;

- atelierul sa fie dotat cu mijloace de ridicat pentru manipularea pieselor mai mari de 20 kg;

- muncitorii sa poarte echipament bine ajustat pe corp cu manecile incheiate iar parul sa fie acoperit

sau legat;

Echipament de protecţie pentru operaţia de nituire:

a - antifoane; b - mănuşi; c - viziera cu antifoane; d - şorţ; e - salopetă

- inainte de inceperea lucrului va fi controlata starea masinilor, a dispozitivelor de pornire-oprire si

inversare a sensului de miscare;

- se va verifica inaintea lucrului daca atmosfera nu este incarcata cu vapori de benzina sau alte gaze

inflamabile sau toxice;

- la folosirea trasatoarelor se cere atentie pentru a nu produce intepaturi iar dupa utilizare vor fi

asezate in truse speciale;

- daca in timpul realizarii unei operatii mecanice sar aschii vor fi purtati ochelari de protectie;

La operaţiile de presare se întâmplă cele mai frecvente accidente, care constituie în general în

prinderea mâinii muncitorului între ponsorul şi inelul matriţei şi mai rar între părţile rotative ale

maşinii.

24

25

BIBLIOGRAFIE

1. BADESCU, Gheorghe, STURZU, A, MILITARI,C., POPESCU,1., Tolerante si masuratori

tehnice, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982

2. CIOCARLEA-VASILESCU, Aurel, CONSTANTIN, Mariana, Asamblarea, Intretinerea si

repararea masinilor si instalatiilor. Editura All Educational,Bucuresti, 2002

3. CIOCARLEA-VASILESCU, Aurel, CONSTANTIN, Mariana, Organe de masini si mecanisme.

Editura All Educational,Bucuresti, 2002

4. GHEORGHE, Ion, VOICU, Mihai, PARASCHIV, Ion, HUZUM, Neculai, RANTZ, Gabriel,

Utilajul si tehnologia meseriei- tehnologia asaamblarii si montajului, Editura Didactica si Pedagogica,

Bucuresti, 1990

5. TANASESCU, Mariana, GHEORGHIU, Tatiana, GHETU, Camelia, CEPISCA, Cornelia,

Masurari tehnice, Editura Aramis, Bucuresti, 2005

6. ZGURA, Gh.,ARIESANU,E., PEPTEA,Gh., Utilajul si tehnologia meseriei-lacatuserie, Editura

Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1991

7. Gheorghe I. şi colaboratori, Utilajul şi tehnologia meseriei – tehnologia asamblărilor şi

montajul manual Editura didactică şi pedagogică Bucureşti 1922.

25