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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO Escola de Engenharia de Lorena – EEL
MEYRE ELLEN PEREIRA DE CASTRO
Análise de viabilidade de instalação de linha de ca rregamento de matéria prima líquida em tanque de mistura e de emb alagem de produto
acabado líquido.
Lorena 2013
MEYRE ELLEN PEREIRA DE CASTRO
Análise de viabilidade de instalação de linha de carregamento de matéria prima líquida em tanque de mistura e de embalagem de produto acabado líquido.
Monografia apresentado à Escola de Engenharia de Lorena da Universidade de São Paulo como requisito para graduação em Engenharia Química
Orientador: Prof. MSc Antonio Carlos da Silva
Lorena 2013
AGRADECIMENTOS
Agradeço a minha família que por ser torta me fez seguir pelas curvas da
vida. Aos meus irmãos Kelly Cristina Ambrosi e Carlos César Pereira de Castro
que mesmo com a distância sempre me confortaram no meu caminho. E a Bruno
Costa Rocca por sempre caminhar ao meu lado.
RESUMO
Castro, Meyre E. P. de. Análise de viabilidade de instalação de linha de carregamento de matéria prima líquida em tanque de mistura e de embalagem de produto acabado líquido . 2013. 43 p. Monografia para obtenção do título de graduado em Engenharia Química. Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2013.
Este trabalho apresenta a análise de viabilidade de investimento da
instalação de uma linha de carregamento de matérias primas líquidas para um
tanque de formulação e embalagem de produto acabado líquido em uma linha de
produção de uma empresa química situada no Vale do Paraíba, com o intuito de
substituir a atividade atual que é realizada de forma manual por operador locado
na área. Esta análise toma como relevante o aspecto financeiro e tem como
objetivos o aumento de produtividade tanto do tanque quanto do operador e
segurança no trabalho no quesito de ergonomia do operador que realiza a
atividade.
Palavras chaves: Análise de investimento. Produtividade. Ergonomia
ABSTRACT
Castro, Meyre E. P. de. Viability analysis of installing a loading line to liquid raw material and a packaging line to finish product in a mixer tank . 2013. 43 p. Monograph to obtain the title of graduated in Chemical Engineering. Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2013.
This study presents the analysis of investment feasibility of installing a line
carrying raw materials for a tank of liquid formulation and packaging of liquid
finished product in a production line from a chemical company located in the Vale
do Paraíba region, in order to replace the current activity that is performed
manually by the operator in the leased area. This analysis is relevant as the
financial aspect and aims to increase productivity as much as the tank operator
and safety in the category or operator ergonomics that performs the activity.
Key words: Financial analyze. Productivity. Ergonomics.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Relação de um Processo Produtivo. Elaborado pela autora. ........ 16
Figura 2 - Modelo simples do sistema homem-tarefa. .................................. 21
Figura 3 - Lista de Tarefas. ........................................................................... 29
Figura 4 - Fluxo de Caixa Cenário Atual. ...................................................... 34
Figura 5 - Fluxo de Caixa Cenário Proposto. ................................................ 35
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Cotação de equipamentos e custos de projetos. ........................... 31
Tabela 2 - Produtividade Mensal.. ................................................................ 32
Tabela 3 - Estimativa de Redução de Custos.. ............................................. 32
Tabela 4 - Custo Produtivo.. ......................................................................... 33
Tabela 5 – Custos Operacionais...................................................................33
Tabela 6 – Avaliação Ergonômica. ...............................................................34
LISTA DE SIGLAS
ABERGO Associação Brasileira de Ergonomia.
APICS American Production and Inventory Control Society
CLT Consolidação das Leis Trabalhistas.
EPI Equipamento de Proteção Individual.
MOC Management of Change.
MTE Ministério do Trabalho e Emprego.
NR Norma Regulamentadora.
OIT Organização Internacional do Trabalho.
RULA Rapid Upper Limb Assessment.
TMA Taxa mínima de Atratividade.
VPL Valor Presente Líquido.
SUMÁRIO
Sumário ................................................................................................................... 9
1. Introdução ......................................................................................................... 11
2. Objetivos ........................................................................................................... 13
2.1. Objetivo Geral .......................................................................................... 13
2.2. Objetivos Específicos ............................................................................... 13
3. Revisão Bibliográfica ........................................................................................ 14
3.1. Produtividade ........................................................................................... 14
3.1.1 Processo Produtivo ........................................................................ 15
3.1.2. Medição da Produtividade ............................................................. 16
3.2. Segurança e Saúde no Trabalho: Breve histórico .................................... 17
3.2.1. O surgimento da saúde e segurança no trabalho no Brasil. .......... 18
3.2.2. Ergonomia: Estudo do trabalho ...................................................... 19
3.2.3. Atividade do trabalho ..................................................................... 20
3.2.4. Atividade e saúde .......................................................................... 21
3.3. Análise de investimento ............................................................................ 22
3.3.1. Taxa Mínima de Atratividade (TMA) .............................................. 23
3.3.2. Método do Custo Anual Uniforme (CAU) ....................................... 23
3.3.3. Método do Valor Atual (VA) ou Valor Presente Líquido (VPL). ...... 24
3.3.4. Método da Taxa de Retorno .......................................................... 24
4. Metodologia ...................................................................................................... 25
4.1. Estudo da produtividade ........................................................................... 25
4.2. Ergonomia ................................................................................................ 26
4.3. Viabilidade de Investimento ...................................................................... 26
5. Resultados e discussões .................................................................................. 28
5.1. Processo Produtivo .................................................................................. 28
5.2. Sistema de carregamento por linha fixa e sistema de embalagem. ........ 30
5.3. Avaliação de indicador de Produtividade. ................................................. 32
5.4. Análise Financeira do Processo Atual e do Processo Proposto. .............. 32
5.5. Avaliação Ergonômica. ............................................................................. 35
6. Conclusão. ........................................................................................................ 37
Referências ........................................................................................................... 38
Apêndice A – Acompanhamento de ciclo de produção ......................................... 41
Apêndice B – Ciclo de produção do cenário propostoErro! Indicador não
definido.
Anexo I – Cartão de avaliação ergonômica .......................................................... 41
11
1. INTRODUÇÃO
O carregamento de matéria prima para um tanque de mistura pode ser feito
de forma manual, onde o fracionamento e o carregamento são feitos pelo próprio
operador da unidade de formulação; ou pode ser feito através de sistema
semiautomático, como é feito em outras unidades da planta em questão, onde o
operador separa a matéria prima a ser carregada, levando-a ao local de
carregamento que é dotado de balança de peso, linha de carregamento fixa e
bomba pneumática que realiza a sucção do produto para dentro da unidade
enquanto o operador controla a quantidade através do visor da balança.
O tanque de formulação é operado no sistema batelada, o processo
batelada é definido pela APICS – American Production and Inventory Control
Society como “Um processo industrial que prioritariamente programa curtos ciclos
de produção de produtos”. Na unidade em estudo todas as matérias primas são
carregadas, o tanque é fechado faz-se a mistura e ao final do processo o tanque é
aberto e o material é envasado. Atualmente o carregamento de matéria prima
líquida, com exceção da água, é realizado manualmente pelo operador da
unidade que tem a sua disposição um estoque, empilhadeira e equipamento para
fracionamento que consta de carrinho Dolly para transbordo de tambor e
recipiente de coleta. Ao final do procedimento o material é envasado utilizando
uma linha flexível e bomba pneumática; como se trata de uma unidade de mistura
não há perda de carga, portanto a quantidade líquida de material carregado na
unidade será a quantidade embalada, porém para assegurar a qualidade, toda
embalagem é levada a uma balança próxima para ter seu peso confirmado, dessa
forma é acrescentada a tarefa de movimentação da embalagem que não seria
necessário se houvesse um sistema de embalagem exclusivo para a unidade
mencionada. O carregamento de carga por trabalhador está prevista pela CLT art.
198: “É de 60 kg (sessenta quilogramas) o peso máximo que um empregado pode
remover individualmente, ressalvadas as disposições especiais relativas ao
trabalho do menor e da mulher”. A empresa em questão tem como norma interna
que o peso máximo que um funcionário do sexo masculino pode carregar é de 25
kg (vinte e cinco quilogramas) porém embora esteja abaixo do máximo permitido
pela lei brasileira, o desconforto na atividade prevalece. Por ter que localizar os
12
materiais de fracionamento próximos ao tanque de formulação, para que a
próxima atividade seja efetuada, é necessário que o operador libere a área, assim
acrescentando tarefas que poderiam ser evitadas com a existência de um sistema
de carregamento e de embalagem exclusivos. Pode-se portanto supor um
aumento na produtividade do trabalho e do operador que segundo Laville (1977,
p.11) “poderemos chamar de produtividade da mão-de-obra o aumento do
rendimento de trabalho devido especificamente a uma maior eficiência do homem
no desempenho de uma tarefa pessoal.” Ao se ter uma linha de carregamento e
um sistema de embalagem, poderão ser reduzidas tarefas da atividade. A forma
sendo que o operador poderá utilizar este tempo para o início das atividades
seguintes, agilizando o tempo de produção.
13
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GERAL
O objetivo deste projeto é realizar uma avaliação da atividade de produção
em uma unidade de mistura, analisando a quantidade de tarefas necessárias para
realização da atividade e de que formas elas são efetuadas, e com isso propor a
instalação de um sistema de carregamento exclusivo para a unidade contrariando
ao método manual utilizado atualmente.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
− Avaliar a produtividade do processo de carregamento no tanque de
mistura, com o intuito de ser realizar um levantamento de métodos
alternativos que possibilitem aumenta-la.
− Propor, no mínimo, duas alternativas viáveis para a análise de
investimentos.
− Definir a alternativa mais viável utilizando ferramentas da Engenharia
Econômica para avaliação de investimentos.
14
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1. PRODUTIVIDADE
Em primeiro instante deve-se esclarecer que a medição de produtividade
pode ser aplicada em áreas diversas como: organizacional, pessoal, gestão,
contabilidade, economia, engenharia, etc. Ao medir a produtividade, pode-se
concluir o êxito de um objetivo. Esta medição pode ser tanto qualitativa,
quantitativa ou um misto destes dois métodos (SMITH, 1992).
De acordo com Smith (1992, p. 25) “A produtividade tem de ser definida
antes de ser medida”.
No ramo da engenharia, principalmente no processo de produção, é comum
a observação de uma atividade e o questionamento se a mesma está sendo
executada da melhor maneira possível. Para obter esta resposta é preciso uma
análise sobre quem a executa, o ambiente e equipamentos utilizados. Com estas
análises são definidos os pontos a serem avaliados e medidos para que melhorias
possam ser implementadas (SMITH, 1992).
Observando o executor da atividade pode-se definir o ritmo de operação,
que de acordo com Teixeira (1980, p. 16) é:
[...] o conjunto de atitudes de um operador num tempo padrão, obtido estatisticamente, de maneira a realizar, com o mínimo de movimentos e de fadiga, uma tarefa sem risco de comprometer a integridade física do homem e sem causar prejuízos à empresa, pelo estrago de peças manufaturadas.
A aptidão do operador para executar a tarefa também deve ser avaliada,
pois esta é uma premissa para a ocorrência ou não de acidentes de trabalho. Ao
observar o ambiente em que a atividade é realizada, pode-se ser avaliado o fluxo
da produção, a existência de fatores inseguros como: presença de vãos, degraus,
graxa proveniente de algum equipamento; e também a integração homem-
máquina.
Após as observações feitas, melhorias podem serem implementadas, porém
para que os resultados da mudança na execução da atividade possam ser
medidos é necessário o estabelecimento de normas e indicadores. Segundo
15
Smith (1992, p. 18): “Pode-se definir genericamente norma como algo que é
desenvolvido para ser utilizado como regra ou base de comparação para avaliar
qualidade, quantidade, valor, conteúdo ou extensão”.
Somente após definir a norma, algo que deve ser seguido para saber se está
ou não atingindo o objetivo idealizado, pode-se estabelecer ratios, relação entre
dois números de mesma natureza, que serão acompanhados para medir a
produtividade.
De acordo com Byrne (1991, apud ARAUJO, 1997, p 145), “a produtividade
pode se aumentada de três formas: reengenharia do processo em si, melhoria da
utilização dos recursos e aumento do desempenho (performance) através de
metas ou outros incentivos.” É importante ter consciência que só é possível fazer
comparações entre dados obtidos sobre a mesma atividade e com o mesmo
executor, pois, por exemplo, ao comparar o desempenho do executor A ao
executar a atividade X com o desempenho do executor B além de não ter um ratio
confiável pode-se, nesta situação, desestimular um dos executores ao compará-lo
a um ritmo de trabalho que pode ser superior ao seu.
Ao final, a definição de produtividade pode ser uma relação entre produção e
os fatores que a possibilitaram.
3.1.1 PROCESSO PRODUTIVO
Produtividade pode ser entendida como a medição da habilidade de uma
empresa em transformar recursos em bens e serviços, porém isto limitaria o
entendimento de processo produtivo como sendo a etapa de produção de uma
empresa. Conforme Macedo (2012) “O processo produtivo de uma empresa se
refere à sua capacidade de gerar “produto” ou de agregar valor”. Valor pode ser
entendido como “um conjunto de funções úteis incorporadas ao produto,
fornecidas ao cliente no momento correto e por um preço adequado, conforme
julgamento do próprio cliente” (Agregar Valor, o que é isso?), ou seja, valor é
aquilo que irá atender as necessidades do cliente final. O processo de produção
se limitaria à transformação física de bens de serviços intermediários em bens e
serviços produzidos pela empresa.
16
O processo produtivo engloba três etapas: o processo de produção, a etapa
de compra de bens e serviços intermediários e a de venda dos bens produzidos e
dos serviços. Tendo isto definido é possível realizar a Gestão da Produtividade,
que de acordo com Macedo (2012) incorpora três procedimentos:
a) a medição da produtividade;
b) a identificação e a análise dos fatores determinantes dos gargalos de
produtividade; e
c) a definição e aplicação de propostas de superação desses gargalos.
3.1.2. MEDIÇÃO DA PRODUTIVIDADE
Considera-se que produtividade seja a eficiência em se transformar entradas
em saídas num processo produtivo (SOUZA, 1998. apud SOUZA, 2000, p.2), logo
sua mensuração é de alta relevância na melhoria de uma atividade. A relação de
produtividade pode ser entendida conforme a Figura 1.
Figura 1. Relação de um Processo Produtivo. Elaborado pela autora.
Primeiramente deve-se definir o que ser medido, de acordo com Ward
(1996, apud ARAUJO, 1997, p. 141) medidas selecionadas adequadamente
fornecem a base necessária para a atuação em um processo, uma vez que
apoiam análises eficazes das atividades monitoradas. “Elas são essenciais para
qualquer esforço direcionado à melhoria da qualidade. Não se pode controlar
aquilo que não se pode medir”. A definição evita uma coleta excessiva de dados
que podem levar a perda do foco do que se está tentando mensurar.
Porém, além da definição do indicador torna-se também necessária a
definição do cenário a ser avaliado, pois conforme Souza (2000):
[...] Percebe-se que, embora se tenha feito uma definição bastante clara sobre o indicador de produtividade adotado (a RUP é dada pela divisão entre os homens-hora demandados e área de alvenaria produzida), a não padronização sobre como se mensurar as entradas e saídas e sobre o período ao qual se
17
refere a RUP pode gerar números extremamente diferentes ao se avaliar a mesma situação.
Souza (2000) expõe que cenários não padronizados podem levar a
divergências de resultados que apresentem diferenças percentuais na casa das
centenas o que tornaria impossível uma avaliação correta de desempenho de
uma atividade.
3.2. SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO: BREVE HISTÓRICO
De acordo com Rocha a relação entre os problemas de saúde e o trabalho
não eram correlacionados até cerca de 250 anos atrás (ROCHA, 1997, apud
BOTELHO, 2011, p. 18). Esta relação surgiu gradualmente com a evolução
industrial.
Com o lançamento do livro De Morbis Artificum Diatriba, traduzido para As
Doenças dos Trabalhadores o médico Bernadino Ramazzini deu início à base da
Medicina do Trabalho ao estudar 54 grupos de trabalhadores com diferentes
profissões e relacionar as atividades, as doenças consequentes e as medidas de
prevenção e tratamento, tendo como contexto histórico a Revolução Industrial no
século XVIII (OLIVEIRA, 2002, p.57).
Para entender o surgimento da proteção à saúde do trabalhador tem-se que
contextualizar a situação do mesmo: com o início da indústria e no intuito de se
obter lucros, a força de trabalho dos operários era utilizada sem limites com
jornadas de trabalho que se iniciavam na madrugada e só tinha fim ao anoitecer;
utilizava-se mão-de-obra de crianças e mulheres sem distinção em jornada ou tipo
de trabalho a ser realizado e em ambientes de trabalho sem iluminação suficiente
para a realização da atividade, sem condições de higiene básica, sem pausas
entre atividades o que poderiam levar os trabalhadores a um estado de exaustão,
máquinas com engrenagens e sistemas expostos aumentando mais ainda os
riscos aos quais os operadores eram expostos; em resumo, no início da
industrialização os ambientes de trabalhos poderiam ser considerados como
hostis a saúde do trabalhador e ao desenvolvimento de suas atividades.
(BOTELHO, 2011)
18
No século XIX, com o surgimento das manifestações trabalhistas, foram
criadas as primeiras normas de proteção ao trabalhador conhecida como Lei de
Peel (1802), aprovada pelo Parlamento Britânico “que tratava da proteção do
trabalho noturno para aprendizes nas fábricas de algodão na Inglaterra”
(FIGUEIREDO, 2007, apud BOTELHO, 2011, p. 23).
E somente no século XX, após a Primeira Guerra Mundial e com a
mobilização dos sindicatos, no ano de 1919 atingiu-se o ápice em relação a
proteção à saúde do trabalhador com a criação da Organização Internacional do
Trabalaho, OIT, “com o propósito de dar às questões trabalhistas um tratamento
uniformizado, com fundamento na justiça social” (OLIVEIRA, 2008, p. 65)
3.2.1. O SURGIMENTO DA SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALH O NO BRASIL.
“O objetivo do Programa Segurança e Saúde no Trabalho é proteger a vida,
promover a segurança e saúde do trabalhador” (MTE,1997-2008)
No Brasil colonial a mão-de-obra era basicamente escravista, assim a figura
do trabalhador não era entendida como humano e sim como um objeto, uma peça
de trabalho que poderia ser substituída. Os escravos quando enfermos, ou
acidentados, contavam somente com a caridade dos seus senhores. (TOLEDO,
2008)
De acordo com Rossit (2001, p. 112 apud BOTELHO):
“Em verdade, não se questionava o problema do trabalho e de suas condições como fatores de agravo à saúde dos trabalhadores. O enfoque existente à época relacionava-se ao aspecto do local de trabalho favorecendo a doença e desta prejudicando o trabalho, numa clara preocupação quanto à produtividade e não, propriamente, quanto ao aspecto humanitário.”
Seguindo na história, a exemplo do que vinha acontecendo na Europa após
a Primeira Guerra Mundial (1914 – 1918), no Brasil também foi observado o
movimento das massas trabalhadoras para criar um ambiente mais propício à
proteção legal desta classe. Isto alertou a política brasileira sobre a necessidade
de alavancar as garantias sociais dos trabalhadores como forma de desestimular
19
possíveis golpes políticos (CEZAR, 2008). No ano de 1919 o então presidente
Delfim Moreira da Costa Ribeiro decretou e sancionou o Decreto N. 3.724 – de 15
de Janeiro de 1919 que “Regula as obrigações resultantes dos acidentes no
trabalho” que contém 30 artigos que dispõem sobre o conceito de acidente de
trabalho, a declaração de acidentes, a ação judicial e disposições gerais.
Em 1930, durante o governo do presidente Getúlio Vargas, foi criado o
Ministério do Trabalho, Indústria e Comércio. Durante os anos seguintes as leis
trabalhistas foram crescendo no Brasil, porém de acordo com Cezar (2008, p.18)
“Ressalta-se que as leis trabalhistas cresceram de forma desordenada. Eram esparsas, de modo que cada profissão tinha uma norma específica – critério que, além de prejudicar muitas outras profissões que ficaram de fora da proteção legal, pecava pela falta de sistematização”
Em 1° de maio de 1943, foi aprovada pelo Decreto – Lei N. 5452 a
Consolidação das Leis do Trabalho – “legislação que rege as relações de
trabalho, individuais ou coletivas. Seu objetivo é unificar todas as leis trabalhistas
praticadas no país” (PORTAL BRASIL). Em 6 de Julho de 1978 foi publicada a
Portaria 3.214 que aprovou e expediu 28 Normas Regulamentadoras, que estão
definidas no Título II Capítulo V da CLT, estas normas regulamentam e fornecem
orientações sobre procedimentos obrigatórios relacionados à segurança e
medicina do trabalho.
3.2.2. ERGONOMIA: ESTUDO DO TRABALHO
Ergonomia está correlacionada à saúde e segurança do trabalho. No Brasil
está contemplada pela Norma Regulamentadora 17 que diz:
“Esta Norma Regulamentadora visa a estabelecer parâmetros que permitam a adaptação das condições de trabalho às características psicofisiológicas dos trabalhadores, de modo a proporcionar um máximo de conforto, segurança e desempenho eficiente.”
A NR-17 é a norma que hoje é utilizada como parâmetro nos processos
periciais de afastamento do trabalho por lesões por manuseios de cargas.
20
Para a maioria das pessoas a palavra ergonomia é sinônima de mais
conforto dos objetos aos quais ela contribui a modificar. Para um ergonomista, a
ergonomia é um estudo da atividade de trabalho (GUÉRIN, 2001). Na obra de
Laville (1977, p. 6) é citada a definição de A. Wisner para ergonomia como sendo
“o conjunto de conhecimentos científicos relativos ao homem e necessários à
concepção de instrumentos, máquinas e dispositivos que possam ser utilizados
com o máximo de conforto, segurança e eficiência”. A Associação Brasileira de
Ergonomia define ergonomia da seguinte maneira (ABERGO, 2010):
“Entende-se por ergonomia o estudo das interações das pessoas com a tecnologia, a organização e o ambiente, objetivando intervenções e projetos que visem melhorar, de forma integrada e não-dissociada, a segurança, o conforto, o bem-estar e a eficácia das atividades humanas.”
Para a ergonomia o trabalho é uma unidade de três realidades distintas: a
atividade, as condições e o resultado da atividade. Portanto, para analisar o
trabalho seria necessário considerar estas três realidades como somente um
cenário, porém devido a abrangência de cada um, historicamente tem-se
estudado-os separadamente tentando não esquecer de que compõe uma unidade
(GUÉRIN, 2001).
Ao realizar uma análise de trabalho deve-se questionar não apenas os
aspectos técnicos relacionados à ergonomia, pois estes podem gerar um cenário
falso, mas também as diferentes formas como os operadores irão alcançar o
resultado da atividade. Isto pode ser verificado ao analisar o trabalho de uma
forma global, entrevistando os operadores sobre como estes seguem a
metodologia de serviço, e estudando como cada um realiza uma mesma tarefa.
Com isso pode-se então criar um cenário mais próximo à realidade (GUÉRIN,
2001).
3.2.3. ATIVIDADE DO TRABALHO
Caracterizar o termo atividade do trabalho é algo complexo, pois a
concepção pessoal sobre a definição deste termo é muito variável. Ao questionar
sobre atividades do trabalho muitas vezes as respostas obtidas são em relação às
21
ações efetuadas para chegar a um resultado. Por exemplo, ao questionar um
operador sobre o seu trabalho a resposta espontânea será sobre o resultado que
ele alcança: “carrego matéria prima”; em seguida são descritos os meios pelos
quais ele chega ao resultado: “disponho de um estoque, empilhadeira, um
recipiente de fracionamento e uma balança.” Estas respostas mostram que, na
realidade, o que é descrito pelo operador não é a atividade de trabalho e sim as
tarefas que lhe são prescritas pela empresa (GUÉRIN, 2001). Logo a atividade
pode ser descrita como a relação operador/tarefa, representada por Laville (1977)
pelo seguinte modelo (Figura 2):
Figura 2. Modelo simples do sistema homem-tarefa. Fonte: LAVILLE (1977, p. 11)
Em conclusão pode-se dizer que a atividade é um conjunto de funções
mentais e físicas que o operador utiliza para interpretar as informações que o
meio lhe fornece, dessa forma gerando uma resposta, o que contabiliza em uma
série de ações, resultando no cumprimento de tarefas que totalizam em uma
atividade.
3.2.4. ATIVIDADE E SAÚDE
A saúde do operador está relacionada diretamente às atividades que este
realiza, porém deve-se ter em mente que não necessariamente suas tarefas
poderão causar efeitos negativos sobre sua saúde; a análise do trabalho sobre o
aspecto da saúde visa identificar pontos que poderão ser agressivos e propor
transformações do meio de trabalho para preveni-los (GUÉRIN, 2001).
Com relação aos trabalhos físicos, a ergonomia conta com bases fisiológicas
para medir e caracterizar a carga de trabalho. Estes estudos consideram
situações como trabalho dinâmico ou estático da musculatura, o consumo de
22
oxigênio e gasto de energia para determinar o custo da energia do trabalho físico
(LAVILLE, 2001). Porém as agressões que o trabalho pode impor sobre o
operador nem sempre podem ser perceptíveis ou medidas, tornando importante
incluir nas avaliações entrevistas com os executantes das tarefas.
3.3. ANÁLISE DE INVESTIMENTO
Segundo Oliveira (1982, p. 1)
[...] é consenso generalizado que o objetivo relevante de uma empresa, numa economia de livre iniciativa e em regime de concorrência, consiste na maximização dos lucros de seus proprietários, a longo prazo.”
Para alcançar tal objetivo, as empresas estão em busca contínua de
aperfeiçoamentos ou novas alternativas para seus processos, recursos, produtos,
logística, entre outros. Cada nova alternativa gera uma oportunidade de
investimento, porém, por mais que todas possam parecer atrativas, nem sempre a
empresa dispõe da capacidade financeira necessária (OLIVEIRA, 1982. PILÃO,
2004).
Com essa limitação surge a necessidade de avaliação entre tais alternativas,
para definir quais poderão seguir adiante estas decisões poderiam ser tomadas
considerando-se experiências anteriores ou por intuição, mas quando se trata de
grandes investimentos a correta tomada de decisão adquire um peso maior,
fazendo com que métodos de análise de investimentos mais objetivos e técnicos
se tornem mais atraentes. É neste sentido que surgiu a Engenharia Econômica,
que conforme Pilão (2004, p. 79) é definida:
[...] “um conjunto de técnicas que permitem a comparação, de forma científica, entre os resultados de tomadas de decisões referentes a alternativas diferentes. Nessa comparação, as diferenças que marcam as alternativas devem ser expressas, tanto quanto possível, em termos quantitativos.”
Para a realização da análise de investimentos a Engenharia Econômica
conta com três Métodos Clássicos de Análise de Investimentos, estes, se
utilizados da forma correta, proporcionam uma ordenação lógica do processo de
análise, que levarão sempre à mesma alternativa de decisão. São eles:
23
• Método do Custo Anual Uniforme – CAU;
• Método do Valor Anual – VA- ou Valor Presente Líquido – VPL;
• Método da taxa Interna de Retorno – TIR/TRI;
Antes de iniciar a análise das alternativas alguns aspectos devem estar
claros como: não fazer nenhuma mudança é uma alternativa, as alternativas
devem ter um mesmo denominador comum, graus de incerteza quanto as
estimativas consideradas na montagem de um cenário econômico e a existência
de eventos que não poderão ser quantificados.
Eventos não quantificáveis são aqueles relacionados (OLIVEIRA, 1982, p. 3)
“numa melhoria no bem estar dos funcionários, numa melhoria da imagem da
empresa ou pode, ainda, significar uma garantia à sua sobrevivência”. Tais
eventos, por mais que não tenham valores monetários, podem influir na tomada
de decisão mais acertada.
3.3.1. TAXA MÍNIMA DE ATRATIVIDADE (TMA)
Ao comparar alternativas de investimentos produtivos torna-se necessário
e importante considerar o valor do dinheiro no tempo, que é uma das principais
características dos métodos de análise, uma ferramenta proposta para isto é a
taxa de juros. Para os três métodos citados, a taxa considerada é a TMA, que
ajuda a auxiliar a aceitação ou não da proposta de investimento (OLIVEIRA,
1982). Esta taxa representa, segundo Pilão (2004, p. 89), “o mínimo que um
investidor se propõe a ganhar quando faz um investimento, ou o máximo que um
tomador de dinheiro se propõe a pagar ao fazer um financiamento”.
3.3.2. MÉTODO DO CUSTO ANUAL UNIFORME (CAU)
Este método utiliza da transformação de todos os valores de fluxos de caixa
em uma série uniforme de pagamentos e/ou recebimentos equivalentes; embora
24
sua denominação seja de Custo Anual, este método pode ser utilizado para
diferentes periodicidades, desde que sejam uniformes (OLIVEIRA, 1982).
Fluxo de caixa é a relação entre pagamentos e recebimentos que deverão
ser efetuados dentro de um espaço de tempo determinado (PILÃO, 2004).
3.3.3. MÉTODO DO VALOR ATUAL (VA) OU VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL).
Neste método todos os valores de pagamentos e recebimentos do fluxo de
caixa são transportados para a data presente, ou data zero, descontadas as taxas
de juros que irão ser consideradas (OLIVEIRA, 1982). Sua característica é a
utilização de um valor único, que é deslocado para a data zero, na análise de
alternativas de investimentos (PILÃO, 2004).
Para chegar a este valor único e transportá-lo ao presente é realizada uma
soma algébrica dos valores de fluxos de caixas como: investimento inicial,
amortização, depreciação, entre outros. Ou seja, será a diferença do valor
presente das receitas menos o valor presente de custos. Sua análise é feita ao
avaliar o VPL, se o valor for positivo (maior que zero) o projeto pode ser
considerado viável economicamente (SILVA; FONTES, 2005).
3.3.4. MÉTODO DA TAXA DE RETORNO
De acordo com Oliveira (1982):
[...] a taxa interna de retorno de um projeto é a taxa de juros para a qual o valor das receitas torna-se igual aos dos desembolsos, [...] é aquela que torna o valor dos lucros futuros equivalentes ao dos gastos realizados com o projeto.
A taxa de retorno pode ser associada à VPL, ou seja, esta taxa representará
o valor de custo de capital que torna o VPL nulo, portanto está é a taxa que
retorna o valor investido no projeto.
25
4. METODOLOGIA
Esta pesquisa é um estudo de caso sobre a viabilidade de implantação de
mudanças em uma linha de produção.
Segundo Yin (2009), a evidência para estudos de caso pode vir de seis
fontes: documentos, registros arquivos, entrevistas, observação direta,
observação participante, e artefatos físicos.
O método para o desenvolvimento deste estudo se divide em três etapas e
por relevância na tomada de decisão de acordo com a empresa: viabilidade
financeira, produtividade e ergonomia.
4.1. ESTUDO DA PRODUTIVIDADE
Para realização deste estudo foi considerado apenas uma das etapas do
processo produtivo: o processo da produção, que se caracteriza pela
transformação de recursos em bens manufaturados pela empresa.
O cenário avaliado é o de carregamento de uma unidade de forma manual,
cenário atual, que inclui:
• Movimentação de matéria prima até a área produtiva.
• Movimentação de carrinho de fracionamento para tambores.
• Fracionamento de tambores em frações de 25 Kg ou menos.
• Carregamento da unidade.
• Atividade de um operador.
Definindo-se como indicador de produtividade a quantidade produzida em
toneladas ao ano contra o ciclo de produção equivalente em horas disponíveis
para produção no ano, conforme a Equação 1. Este indicador é utilizado na
empresa em questão, porém usa-se a base diária como forma de
acompanhamento.
26
(1)
O cenário proposto para comparação se baseará do tempo no qual uma
linha fixa de carregamento levaria para realizar a mesma tarefa de um operador.
Para isso foi considerado o sistema de carregamento de uma unidade similar
presente na planta que apresenta os equipamentos que se quer estudar.
4.2. ERGONOMIA
A análise ergonômica foi realizada com o uso de material próprio da
empresa estudada identificado como “Cartão de Avaliação Ergonômica”, que
pode ser verificado no Anexo I.
Este cartão utiliza o Método RULA, onde quem executa uma tarefa a
quantifica de acordo com a posição dos seus membros, o número de repetições
de movimentos, força empregada no movimento, tempo de duração da tarefa e o
tempo total da tarefa no dia através da Equação 2:
(2)
4.3. VIABILIDADE DE INVESTIMENTO
Ao cogitar melhorias e projetos numa empresa um dos fatores de grande
importância é a viabilidade econômica. Neste trabalho, avaliou-se a viabilidade
financeira de acrescentar um sistema de carregamento e descarregamento em
um equipamento de uma multinacional.
Para levantamento de dados foi pedida a autorização do líder de operações,
também sob sua orientação foi consultado o time de Projetos e Engenheiro
Técnico de Melhorias para realização do levantamento de orçamento por
empresas contratadas e mão de obra de instalação do sistema de carregamento e
descarregamento.
27
Para definições de fluxo de caixa foi consultado o contador responsável pela
área de negócio para a qual a unidade produtiva pertence, com quem foi discutido
a taxa mínima de atratividade, custo produtivo e custos fixos a serem
considerados nos cenários atual e proposto.
28
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
A proposta deste projeto é a substituição de atividade manual na tarefa de
carregamento de matéria prima por um sistema pneumático de carregamento e
envase. Neste sistema serão inclusos capela, onde será feito o carregamento e
envase do material, esta irá evitar qualquer respingo ou contaminação externa
como, por exemplo, poeira, folhas e outros; sistema de exaustão e balança.
O levantamento dos equipamentos e itens necessários foi realizado com o
auxilio do engenheiro de projetos, antes de solicitar orçamento de compra e
instalação. A cotação do sistema de exaustão foi realizada por empresa
autorizada de prestação de serviços, auditada para verificar se cumpre os
requisitos como de segurança e qualidade. Internamente a empresa conta com
equipe de projetos e manufatura, de forma que os custos de instalação fazem
parte das análises.
5.1. PROCESSO PRODUTIVO
A atividade de produção na unidade de mistura, em questão envolve uma
sequência de tarefas que podem ser observadas na Figura 3.
29
Figura 3 - Lista de Tarefas.
As etapas de produção são definidas em um documento padrão que é
elaborado por uma equipe técnica, a qual desenvolve o produto em laboratório e
passa para escala industrial, que é chamado de Processo de Produção. Os
primeiros lotes produzidos na escala da planta são acompanhados pela
Engenharia de Processos que passa os resultados para a e equipe técnica. Após
receber aprovação, para continuar a produção são definidos os melhores métodos
30
para realização das tarefas de produção que serão descritos em Procedimentos
de Produção.
Procedimentos de Produção seguem um padrão global, onde deve conter
classificação de trabalhos como críticos, emergenciais ou operacional de rotina ou
não rotineiro. Neste procedimento são considerados equipamentos, ferramentas,
EPIs, análises de riscos e suas prevenções, papeis e responsabilidades e uma
descrição passo a passo das tarefas a serem realizadas. Geralmente são escritos
pelos operadores que realizam a tarefa e para entrarem em prática devem passar
por uma ferramenta de controle de mudanças internas conhecida como MOC –
Management of Change, que determina revisores especialistas em diferentes
áreas como: operações, higiene e segurança do trabalho, engenharia de
processo, logística e etc; assim que as revisões são terminadas deve também
receber a revisão final do líder de produção e só então pode passar a ser
utilizado.
5.2. SISTEMA DE CARREGAMENTO POR LINHA FIXA E SISTE MA DE EMBALAGEM.
O projeto em estudo propõe que o carregamento das matérias primas
líquidas passe a ser feito por um sistema pneumático, como também o envase do
produto acabado. Ao se introduzir o sistema de embalagem poderá retirar ao
menos 3 tarefas do procedimento de produção.
A prosposta inclui um levantamento de equipamentos e itens que podem ser
conferidos na Tabela 1.
31
Tabela 1 Cotação de equipamentos e custos de projetos.
Sistema Equipamento Valor
Sistema de
Exaustão
Mangueira Nedderman para
abertura do tanque
Cotação de Equipamentos e Custos de Projeto
Sistema Equipamento Valor
Sistema de
Exaustão
Ventilador que irá promover a
exaustão
R$ 24.100,00*
Mangueira de 7 metros para
descarga de exaustão
Tubulação e instalação para
conexão do sistema de
exaustão
Sistema de
Embalagem
Balança R$ 25.120,00
Instalação de balança R$ 2.700,00
Coifa R$ 2.000,00
Capela de acrílico R$ 13.790,00
Capela de
Carregamento
Balança mesmo que do sistema de
embalagem
Instalação de balança mesmo que do sistema de
embalagem
Lança metálica (pescador) R$ 1.200,00
Aterramento R$ 150,00
Bomba pneumática R$ 9.500,00
Ar comprimido e ajustes R$ 250,00
Linha fixa para carregamento
de matérias primas R$ 14.200,00
Duas mangueiras de 2 metros R$ 8.450,00
Soma de custos Total (R$) R$ 101.460,00
(cotação do dólar no dia 12/10/2013: R$ 2,17)
*a cotação do sistema de exaustão inclui os custos de projetos, equipamento
e instalação.
32
5.3. AVALIAÇÃO DE INDICADOR DE PRODUTIVIDADE.
Foi observada a produção de nove lotes, uma vez que a produtividade deste
tanque não é acompanhada atualmente. Com isso calculou-se a produtividade do
cenário atual, de acordo com o indicador de produtividade utilizado na empresa,
para outras unidades produtivas e comparou-se com o cenário proposto,
conforme Tabela 2.
Tabela 2 - Produtividade Mensal. Elaborada pela autora.
Cenário Mensal Atual
Cenário Mensal Proposto
Qtd produzida mensalmente (Ton) 20 20
Ciclo de produção médio (min) 117 97
Ciclo de produção médio mensal (h) 39 32,33
Tempo disponível p/ produção mensal (h) 480 480
Produtividade mensal 246,1538 296,9072
Pode-se observar que com o cenário proposto o ciclo de produção mensal
seria diminuído em seis horas e quarenta minutos, o que causaria um aumento de
20,62% na produtividade da unidade. Anualmente isto causaria uma redução de
custo produtivo de R$ 16.488,24, conforme Tabela 3.
Tabela 3 - Estimativa de Redução de Custos. Elaborada pela autora.
Estimativa de Redução de Custo da Unidade Proposta
Custo produtivo por hora R$ 206,00
Horas produtivas reduzidas ao mês 6,67
Horas produtivas reduzidas ao ano 80,04
Redução de Custo R$ 16.488,24
5.4. ANÁLISE FINANCEIRA DO PROCESSO ATUAL E DO PROC ESSO PROPOSTO.
Como forma de realizar uma comparação financeira do cenário atual com o
projeto proposto utilizou-se o método do valor presente.
33
A produção na unidade proposta atende requisitos de demanda e
quantidade mínima de estoque de emergência; o BP- Business Plan é definido
baseado em vendas feitas no ano anterior mais cálculos estimados de consumo
enviados pelos próprios clientes definindo-se o BP ou demanda anual, assim a
produção estimada para o ano de 2013, conforme informação da área e supply
chain e business manager, seria em torno de 235 toneladas da grade de
produtos. Considerando-se esta quantidade de produção pode-se converter em
horas produtivas de acordo com o ciclo de tempo médio para produção do mix de
produtos, dessa forma tem-se que para esta unidade produtiva será necessário
470 horas de produção.
Para estimar o cenário proposto foi feito o acompanhamento em horas do
cenário atual, conforme APÊNDICE A, e então excluída as tarefas que deixaram
de existir e substituído os valores de acordo com o que ocorre nas unidades
produtivas existentes, conforme APÊNDICE B. Com isso pode-se fazer uma
comparação do custo produtivo de cada cenário, tendo-se definido anteriormente
juntamente com o setor comercial de que o custo produtivo é de R$ 206/hora. A
comparação de cenários pode ser verificada na Tabela 4.
Tabela 4 - Custo Produtivo.
Cenário Atual Cenário Proposto
Ciclo de produção (min) 117 97
Lotes por ano 235 235
Horas ao ano 458 379
Custo Produtivo 206 206
Custo produtivo TOTAL R$ 94.348,00 R$ 78.074,00
Julgou-se necessário adicionar os valores referentes às substituições de
equipamentos que são utilizados no fracionamento manual, como também o valor
relativo à manutenção preditiva, conforme Tabela 5.
34
Tabela 5 - Custos Operacionais.
Custos Operacionais
Balde para Fracionamento Suporte p/ fracionamento de Tambor
Preço unitário (unidade) R$ 32,90 Preço unitário (unidade) R$ 602,97
Qtd. usada por ano (unidade) 08 Qtd. usada por ano
(unidade) 01
Custo TOTAL R$ 263,20 Custo TOTAL R$ 602,97
Manutenção Preditiva Custo Total: R$ 1.200,00
TOTAL: R$ 2.066,17
O custo produtivo do cenário atual somados aos outros custos operacionais
totaliza um gasto anual de R$ 96.414,17, utilizando um período de 10 anos para
depreciação dos equipamentos e uma TMA de 6,93% (Banco Itaú, Investimento
CDB DI, 03 outubro de 2013), conforme orientação do departamento de
contabilidade que aconselhou que a TMA utilizada fosse a taxa de retorno de um
fundo de investimento CDB DI. O fluxo de caixa referente ao cenário atual pode
ser observado na Figura 4:
Figura 4 - Fluxo de Caixa Cenário Atual.
Conforme mostrado, para um período de 10 anos e Taxa mínima de
atratividade é de 6,93% o Valor presente em custos para a unidade é de R$
679.369,39.
Para o fluxo de caixa do cenário proposto (Figura 5) foi considerado:
• Investimento inicial (conforme Tabela 1)
• Custo produtivo (conforme Tabela 2)
• Manutenção Preditiva no valor de R$ 1.200,00
35
Figura 5 - Fluxo de Caixa Cenário Proposto.
Para o cenário proposto a uma Taxa mínima de 6,93% e um período de 10
anos o Valor presente em custos é de R$ 675.273,61.
Nota-se que há uma diferença de R$ 4.045,78 ao comparar o Valor Presente
Líquido do cenário proposto com o atual, demonstrando, conforme o método de
análise, que a instalação dos equipamentos é financeiramente viável.
5.5. AVALIAÇÃO ERGONÔMICA.
Para esta avaliação foi consultado o técnico de segurança da empresa que
aconselhou que fosse preenchido um cartão de avaliação ergonômica para cada
tarefa do fracionamento de forma individual, cada operador preencheu três
cartões, os resultados foram iguais para os três operadores e estão demonstrados
na Tabela 6.
Tabela 6 - Avaliação Ergonômica.
Uso do Carrinho de Fracionamento
Posição Repetição Força Duração PxRxFxD+T Desconforto
Cabeça/Pescoço 2 1 1 1 3 S N
Ombro/Braço 2 1 1 1 3 S N
Mãos/Pulso 2 1 1 1 3 S N
Tronco 2 1 1 1 3 S N
Pernas/Joelho 1 1 1 1 2 S N Continua
36
Conclusão Levantar e movimentar recipiente de fracionamento cheio
Posição Repetição Força Duração PxRxFxD+T Desconforto
Cabeça/Pescoço 2 1 2 1 9 S N
Ombro/Braço 2 1 2 1 9 S N
Mãos/Pulso 2 1 2 1 9 S N
Tronco 5 1 2 1 15 S N
Pernas/Joelho 1 1 2 1 7 S N
Transbordo do recipiente de fracionamento
Posição Repetição Força Duração PxRxFxD+T Desconforto
Cabeça/Pescoço 1 2 2 1 9 S N
Ombro/Braço 5 2 2 1 25 S N
Mãos/Pulso 5 2 2 1 25 S N
Tronco 5 2 2 1 25 S N
Pernas/Joelho 1 2 2 1 9 S N
Conforme indicação no próprio cartão de avaliação “se houver desconforto,
ou qualquer parte do corpo totalizar >25, adote ação para reduzir o grau”, a
avaliação mostra que nenhuma parte do corpo teve resultado superior a 25
pontos, porém algumas delas mostram que há desconforto na atividade como
estas tarefas deixariam de existir com o cenário proposto tais desconfortos seriam
eliminados da atividade dos operadores, sendo então favorável ao cenário
ergonômico.
37
6. CONCLUSÃO
Conclui-se através das análises de viabilidade financeira, análise de
produtividade e avaliação ergonômica que o projeto proposto é de fato viável,
pode-se afirmar que a redução dos custos produtivos leva a um aumento no lucro
relacionado à venda do produto. Um fato importante a ser mencionado é de que a
mão-de-obra utilizada nesta unidade é cedida de outra planta produtiva, portanto
com o ganho de ciclo de produção a mão-de-obra da planta original também seria
beneficiada uma vez que retornaria à operação original.
A avaliação ergonômica também levanta a questão da cultura de segurança
existente na empresa em questão, pois com a eliminação de tarefas que afetam
os operadores também estão sendo eliminados fatores de riscos como:
escorregões, derrame de produtos, lesões corporais, etc.
38
REFERÊNCIAS
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YIN, R. K. Case Study Research: design and methods. 4th ed.SAGE Publications. California, 2009.
41
40
APÊNDICE A – ACOMPANHAMENTO DE CICLO DE PRODUÇÃO
TAREFA
OPERADOR 1 OPERADOR 2 OPERADOR 3
Tempo (m:s,milésimos) Tempo (m:s,milésimos) Tempo ( m:s,milésimos)
Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 1 Lo te 2 Lote 3
Separação de matéria prima 05:26,0 07:59,2 06:48,7 06:43,5 07:13,1 07:08,3 05:40,7 06:35,9 07:14,2
Busca de Embalagem para envase de produto acabado.
04:10,8 04:43,5 04:22,0 05:10,4 05:07,1 05:12,7 04:16,2 05:06,9 05:58,9
Localização de matéria prima próximo a unidade.
03:57,5 03:58,1 04:07,7 04:42,8 03:33,8 04:26,5 04:19,6 05:24,3 04:32,0
Fracionamento de matéria prima.
00:37,0 00:41,2 00:44,7 00:39,1 00:40,6 00:47,4 00:45,7 01:21,8 00:41,5 00:39,4 00:32,3 00:40,6 00:40,3 00:36,0 00:40,8 00:42,5 00:50,3 00:40,7 00:38,0 00:37,9 00:36,2 00:39,1 00:34,6 00:46,5 00:41,9 00:51,3 00:40,6 00:42,4 00:45,7 00:44,1 00:44,8 00:35,5 00:44,3 00:45,4 00:43,7 00:44,2 00:44,7 00:38,5 00:40,7 01:31,0 00:37,2 00:47,2 00:45,4 00:45,7 01:01,8 00:36,1 00:42,6 00:41,4 00:28,4 00:29,9 00:40,4 00:38,7 00:51,6 00:43,1
Carregamento de matéria prima líquida 09:31,0 09:21,6 10:01,7 11:04,4 08:42,7 10:39,3 10:28,2 13:26,9 10:45,8
Acionamento da unidade (hold) 45:33,1 44:59,9 45:19,3 45:00,8 45:21,0 45:41,3 46:11,1 45:06,2 45:34,9
Limpeza da área - retirada de equipamentos de fracionamento.
03:50,4 04:21,9 03:50,4 04:31,4 04:01,6 04:13,2 03:56,2 04:51,9 04:02,0
Localização de embalagem para envase de produto acabado próximo a unidade.
00:57,4 01:04,7 01:06,2 01:09,0 01:34,9 01:17,6 01:05,7 01:12,1 01:25,1
Envase de produto acabado. 31:18,0 32:44,0 30:44,0 33:36,0 36:32,0 35:27,0 31:05,0 32:18,0 37:13,0
Movimento de embalagem de produto acabado até balança para conferição de peso envasado.
02:07,0 01:57,0 02:21,2 02:18,2 03:24,3 02:32,3 03:18,9 02:44,9 02:43,5
TOTAL 01:50:49 01:55:08 01:52:49 01:58:59 01:59:04 02:01:05 01:54:41 02:02:11 02:04:01
41
APÊNDICE B – CICLO DE PRODUÇÃO DO CENÁRIO PROPOSTO
TAREFA
OPERADOR 1 OPERADOR 2 OPERADOR 3 Tempo (m:s,milésimos) Tempo (m:s,milésimos) Tempo (m:s, milésimos)
Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 1 Lo te 2 Lote 3 Separação de matéria prima 05:26,0 07:59,2 06:48,7 06:43,5 07:13,1 07:08,3 05:40,7 06:35,9 07:14,2 Busca de Embalagem para envase de produto acabado.
04:10,8 04:43,5 04:22,0 05:10,4 05:07,1 05:12,7 04:16,2 05:06,9 05:58,9
Localização de matéria prima próximo a unidade.
03:57,5 03:58,1 04:07,7 04:42,8 03:33,8 04:26,5 04:19,6 05:24,3 04:32,0
Carregamento de matéria prima líquida 05:00,0 05:00,0 05:00,0 05:00,0 05:00,0 05:00,0 05:00,0 05:00,0 05:00,0 Acionamento da unidade (hold) 45:33,1 44:59,9 45:19,3 45:00,8 45:21,0 45:41,3 46:11,1 45:06,2 45:34,9 Localização de embalagem para envase de produto acabado próximo a unidade.
00:57,4 01:04,7 01:06,2 01:09,0 01:34,9 01:17,6 01:05,7 01:12,1 01:25,1
Envase de produto acabado. 30:00,0 30:00,0 30:00,0 30:00,0 30:00,0 30:00,0 30:00,0 30:00,0 30:00,0
TOTAL 01:35:05 01:37:45 01:36:44 01:37:46 01:37:50 01:38:47 01:36:33 01:38:25
01:39:45
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ANEXO I – CARTÃO DE AVALIAÇÃO ERGONÔMICA
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