MicroCommander 9110 Hadnbuch zur Insallt ation und Fehlersuche

MicroCommander 9110

Handbuch zur Installation und

Fehlersuche

MM9110-I Rev.B 7-04

VORWORT

Seite Vorwort-1

Vorwort-1 MicroCommander Serie 9110

Dieses Handbuch ist zur Verwendung mit den obigen Prozessoren vorgesehen.

Vorwort-2 In diesem Handbuch verwendete konventionelle Symbole

Im gesamten Handbuch ist für folgende Informationen besondere Aufmerksamkeit zu verwenden:

ENGLISH FRENCH GERMAN ITALIAN SPANISH SWEDISH

Black Noir Schwarz Nero Negro Svart

Blue Bleu Blau Blu Azul Blå

Brown Marron Braun Marrone Marrón Brun

Drain Masse Erdung Terra Malla Jord

Green Vert Grün Verde Verde Grön

Light Blue Hellblau Bi Azzurri Azul Claro Ljusblå

Orange Orange Orange Arancione Naranja Orange

Red Rouge Rot Rosso Rojo Röd

Silver Silber Argento Plateada Silver

Violet Violet Violett Viola Violeta Violett

Yellow Jaune Gelb Giallo Amarillo Gul

White Blanc Weiß Bianco Blanco Vit

Abbildung Vorwort-1: Bedeutung der Farbcodierung

WICHTIG: Bitte bewahren Sie diese Bedienungsanleitung an einem sicheren Ort auf, um später darauf zurückgreifen zu können. Das Handbuch enthält Antworten zu Fragen, die während der Bedienung oder Installation des ZF Marine Electronics Steuerungssystems und dessen Optionen auftreten können.

ZF Marine

Electronics MOTOR KUPPLUNG

OPTIONALE

TROLLING

Prozessor-Teilenr. Servo Elektronik Servo Magnetschalter 9001 Aktuator

9110X Servo 2 Servo 1 Servo 3

Tabelle Vorwort-1: MicroCommander Prozessorliste

HINWEIS: Enthält hilfreiche Informationen.

WICHTIG: Enthält zu befolgende Informationen.

ACHTUNG: Nichtbefolgen dieser Mitteilungen kann zur Beschädigung der Anlage führen.

WARNUNG: Bei Nichtbefolgen dieser Mitteilungen besteht Verletzungsgefahr.

VORWORT

Seite Vorwort-2

Vorwort-3 Wichtige Informationen

In diesem Handbuch stellen die Zeichnungen steckbare Systeme mit zwei Steuerständen dar. Die hierin beschriebenen Prozessoren können mit ein bis fünf Steuerständen installiert werden.

Die fest verdrahtete Installation ist in Abschnitt 4-4 beschrieben, mit Ausnahme des Drehzahlmessersignals und der Pigtail-Anschlussleitungen für serielle Kommunikation, die stets im Werk vorverdrahtet werden.

WARNUNG: Bei Nichtbefolgen der folgenden Schritte besteht Verletzungsgefahr.

ACHTUNG: Bei Steuerungssystemen mit mehreren Prozessoren empfiehlt ZF Marine Electronics, ALLE EINHEITEN auf den jeweils neuesten Prozessor aufzurüsten.

ACHTUNG: Dieses Gerät kann durch elektrostatische Entladung beschädigt werden. An diesem Gerät arbeitende Personen müssen mit dem beigefügten Antistatik-Armband am Chassis geerdet werden.

ACHTUNG: Trennen Sie stets den Stromversorgungskabelstrang, wenn Schweißarbeiten am Schiff vorgenommen werden. Andernfalls können bleibende Schäden entstehen.

ACHTUNG: Diese Anlage ist auch für die Funktion mit anderen Ausrüstungsgegenständen von ZF Marine Electronics konzipiert. Betreiben Sie diese Anlage NICHT mit Ausrüstungsgegenständen von anderen Herstellern, es sei denn, es besteht eine schriftliche technische Zulassung von ZF Marine Electronics.

ACHTUNG: • Auf MicroCommander Systemen, die mehrere Prozessoren des Modells 585,

585CE oder 9110 verwenden, empfiehlt ZF Marine Electronics mit Nachdruck, ALLE EINHEITEN auf den neuesten Prozessor Modell 9110 aufzurüsten.

• Wenn geplant ist, die Funktion für schnellen/langsamen Leerlauf, die Kupplungsöldruck-Verriegelung, Synchronisations- oder Trollingoptionen zu verwenden, NICHT versuchen, einen 585 oder 585CE Prozessor mit dem Prozessor Modell 9110 zu betreiben.

• Das Timing zum Einsatz der Steuerungsfunktion (Drücken der Taste und Halten für 2 Sekunden) unterscheidet sich stark von früheren Modellen.

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-1

SW15623.0

INHALTSVERZEICHNIS

Abbildung Vorwort-1:Bedeutung der Farbcodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vorwort-1

Vorwort-1 MicroCommander Serie 9110 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vorwort-1Tabelle Vorwort-1:MicroCommander Prozessorliste .................................................................................................. Vorwort-1

Vorwort-2 In diesem Handbuch verwendete konventionelle Symbole . . . . . . . . . . . . . . . Vorwort-1

Vorwort-3 Wichtige Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vorwort-2

INHALTSVERZEICHNIS ........................................................................................................................TOC-1

Änderungsnachweis .........................................................................................................................TOC-10

1 EINFÜHRUNG - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1-11-1 Inhalt dieses Handbuchs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1-2 Grundlegendes Funktionsprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1Abbildung 1-1: Grundlegendes Systemdiagramm für MicroCommander 91102 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2

1-3 Systemmerkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21-3.1 Standard-Prozessormerkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2

1-3.2 Optionale Systemmerkmale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3

2 BEDIENUNG - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 2-1

2-1 Gleichstromeinschaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2-2 Übernahme des Kommandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1Abbildung 2-1: Übernahme des Kommandos durch einen Steuerstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2-3 Grundlegende Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12-3.1 Betriebsart „Normal“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

Abbildung 2-2: Arretierstellung am Fahrpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

2-4 Motorstartunterdrückung (falls verwendet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

2-5 Steuerstandsumschaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2Abbildung 2-3: Steuerstände vor der Kommandoübertragung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2Abbildung 2-4: Steuerstände nach der Kommandoübertragung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2-6 Proportionale Pause . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2-7 Warmlaufmodus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3Abbildung 2-5: Warmlaufmodus des Fahrpults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3Abbildung 2-6: Normaler Betriebsmodus des Fahrpults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2-8 Wahl des schnellen oder langsamen Leerlaufs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-42-8.1 Langsamer Leerlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2-8.2 Schneller Leerlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2-8.3 Wahl zwischen schnellem und langsamem Leerlauf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

Abbildung 2-7: Wahl des schnellen oder langsamen Leerlaufs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2-9 Ein-Hebel-Betrieb (Doppelschraube). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-42-9.1 Einschalten des Ein-Hebel-Betriebs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5

Abbildung 2-8: Schritt A) Ein-Hebel-Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5Abbildung 2-9: Schritt B) Ein-Hebel-Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5

2-9.2 Ausschalten des Ein-Hebel-Betriebs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5

2-10 Motorsynchronisation (Doppelschraube). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-62-10.1 Synchronisationsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7

2-10.1.1 SYNCHRONISATION AUF GLEICHE DROSSELSTELLUNG (DOPPELSCHRAUBE) (STANDARD) ............................................. 2-7

2-10.1.2 AKTIVE SYNCHRONISATION (DOPPELSCHRAUBE) (STANDARDMÄßIG DEAKTIVIERT)...................................................... 2-7

2-10.2 Synchronisationsanzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7

2-10.3 Ausschalten der Synchronisation: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7

2-10.4 Einschalten der Synchronisation: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7

2-10.5 Ein- und Ausschalten der Synchronisation, wenn die Fahrhebel nicht in einem 10%- (6-Grad-)

Fenster zueinander stehen: 2-8

2-11 Konfigurierbarkeit des Steuerungssystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8

2-11.1 Prozessorfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8

2-11.2 Drosselfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-2

2-11.2.1 GRUNDLEGENDE DROSSELFUNKTIONEN .............................................................................................................. 2-8

2-11.2.2 FUNKTIONEN DER SERVODROSSEL ..................................................................................................................... 2-9

2-11.3 Kupplungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9

2-11.3.1 GRUNDLEGENDE KUPPLUNGSFUNKTIONEN .......................................................................................................... 2-9

2-11.3.2 KUPPLUNGSSERVOFUNKTIONEN......................................................................................................................... 2-9

2-11.4 Trolling-Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

2-11.5 Funktionen zur Störungssuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

2-11.5.1 BASISFUNKTIONEN DER FEHLERSUCHE ............................................................................................................. 2-10

2-12 Akustische Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

2-12.1 Grundlegende Prozessortonsignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

2-12.1.1 LANG-LANG-SIGNALTON ................................................................................................................................ 2-10

Abbildung 2-10: Lang-lang-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

2-12.1.2 LANG-KURZ-KURZ-KURZ-SIGNALTON................................................................................................................ 2-10

Abbildung 2-11: Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

2-12.1.3 DAUERTON .................................................................................................................................................. 2-10

Abbildung 2-12: Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

2-12.1.4 FÜNF-SEKUNDEN-DAUERTON ......................................................................................................................... 2-10

Abbildung 2-13: Fünf-Sekunden-Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.1.5 DREI-SEKUNDEN-DAUERTON .......................................................................................................................... 2-11

Abbildung 2-14: Drei-Sekunden-Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.1.6 FÜNF SEKUNDEN EIN, FÜNF SEKUNDEN AUS – KURZ-KURZ-SIGNALTON ................................................................ 2-11

Abbildung 2-15: Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.2 Drossel- (Servo 2) Tonsignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.2.1 LANG-KURZ-KURZ-SIGNALTON ........................................................................................................................ 2-11

Abbildung 2-16: Lang-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.2.2 LANG-KURZ-KURZ – KURZ-KURZ-SIGNALTON .................................................................................................... 2-11

Abbildung 2-17: Lang-kurz-kurz – Kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.3 Kupplungs- (Servo 1) Tonsignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.3.1 LANG-KURZ-SIGNALTON ................................................................................................................................ 2-11

Abbildung 2-18: Lang-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11

2-12.3.2 LANG-KURZ – KURZ-SIGNALTON ..................................................................................................................... 2-11

Abbildung 2-19: Lang-kurz – Kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

2-12.4 Signaltöne der 9001 Trolling-Aktuator (Servo 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

2-12.4.1 LANG VIER KURZE TÖNE ................................................................................................................................ 2-12

Abbildung 2-20: Lang Vier kurze Töne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

2-12.4.2 SCHNELLER LANG-KURZ-KURZ-KURZ-KURZ-SIGNALTON ....................................................................................... 2-12

Abbildung 2-21: Schneller Lang-kurz-kurz-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

2-13 Einrichtung per Drucktasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

2-14 Visuelle Systemdiagnose, Einrichtung und Statusanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12Abbildung 2-22: Anordnung der Platinenabschirmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13

2-15 Steckbare Verbindungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13

2-15.1 Steckbarer Standardprozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13

Abbildung 2-23: Ansicht der Standardprozessor-Steckverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13

2-16 Betrieb der optionalen Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14

2-16.1 Externer Systemfehler-Alarm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14

2-16.2 Kupplungsdruckverriegelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14

2-16.3 Steuerstandserweiterung (SE). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14

2-16.4 Mehrschrauben-Installationen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14

2-16.5 9001 Steuerung für mechanisch betätigtes Trollingventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14

3 PLANUNG DER INSTALLATION - - - - - - - - - - - - - - - - - - 3-1

3-1 Systemvoraussetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

Abbildung 3-1: Prozessorabmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

3-1.1 Prozessor(en) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2

3-1.2 Fahrpult(e) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2

3-1.3 Standard-Kabelstränge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3

3-1.3.1 FAHRPULT-KABELSTRÄNGE ............................................................................................................................... 3-3

3-1.3.2 KABELSTRANG FÜR STROMVERSORGUNG, MOTORSTARTUNTERDRÜCKUNG, KUPPLUNGSDRUCK, ALARM ........................ 3-3

3-1.3.3 KABELSTRANG FÜR SERIELLE KOMMUNIKATION .................................................................................................... 3-3

3-1.4 Zusätzliche Kabelstränge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3

3-1.4.1 KABELSTRANG FÜR DREHZAHLMESSERSENSOR .................................................................................................... 3-4

3-1.5 Elektrische Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4

3-1.5.1 ELEKTRISCHES KABEL DES FAHRPULTS ............................................................................................................... 3-4

3-1.5.2 ELEKTRISCHES KABEL FÜR STROMVERSORGUNG, MOTORSTARTUNTERDRÜCKUNG, KUPPLUNGSDRUCK, ALARM ............... 3-4

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-3

3-1.5.2.1 Anforderungen an das elektrischen Stromversorgungskabel - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 3-4

3-1.5.2.2 Anforderungen an das elektrische Kabel zur Motorstartverriegelung - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 3-5

3-1.5.2.3 Anforderungen an das elektrische Kabel zur Kupplungsdruckverriegelung - - - - - - - - - - - - - - - - 3-5

3-1.5.2.4 Anforderungen an das Kabel für externen Alarmschaltkreis - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 3-5

3-1.5.3 ANFORDERUNGEN AN DAS ELEKTRISCHE KABEL FÜR SERIELLE KOMMUNIKATION........................................................ 3-5

3-1.5.4 ANFORDERUNGEN AN DAS ELEKTRISCHE KABEL DES DREHZAHLSENSORS................................................................. 3-5

3-1.5.4.1 Wechselstrom-Drehzahlmesser-Eingang - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 3-5

3-1.5.4.2 Offener Kollektor (aktiv) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 3-6

3-1.6 Drehzahlmessersensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6

3-1.6.1 AC-GEKOPPELTE SENSOREN............................................................................................................................. 3-6

3-1.6.2 GENERATOR .................................................................................................................................................. 3-6

3-1.6.3 PUNKTSEITE DER SPULE................................................................................................................................... 3-6

3-1.6.4 AKTIVE SENSOREN (OFFENER KOLLEKTORAUSGANG) ............................................................................................ 3-6

3-2 Vom Installateur bereitgestellte Werkzeuge und Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3-2.1 Erforderliche Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3-2.2 Optionale Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3-2.3 Erforderliche Teile für Servoprozessoren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3-2.3.1 ALLE STEUERSTÄNDE ...................................................................................................................................... 3-7

3-3 Gleichspannungsquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3-3.1 Prozessor-Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8

4 INSTALLATION - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4-1

4-1 Prozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4-2 Fahrpult(e) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4-2.1 Fahrpult der 400, MC2000 oder 700 Serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4-2.2 Fahrpult der 500 Serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4-2.3 Handfernbedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4-3 Installation der Kabelstränge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4-3.1 Anschließen und Abziehen der Stecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

Abbildung 4-1: Ausrichtungsführung der Kabelstrangstecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

Abbildung 4-2: Sperrvorrichtungen der Kabelstrangstecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4-3.2 Standardkabelstrang für Stromversorgung und Motorstartunterdrückung . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4-3.2.1 STROMVERSORGUNGSKABEL............................................................................................................................. 4-2

4-3.2.2 KABEL FÜR MOTORSTARTUNTERDRÜCKUNG ........................................................................................................ 4-2

Abbildung 4-3: Anschlüsse für Motorstartunterdrückung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4-3.2.3 KABEL FÜR EXTERNEN ALARMSCHALTKREIS (OPTIONAL) ........................................................................................ 4-2

4-3.2.4 KABEL FÜR KUPPLUNGSDRUCKSCHALTER (OPTIONAL) ........................................................................................... 4-2

4-3.3 Standardkabelstrang für Fahrpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4-3.3.1 FAHRPULTKABELSTRANG MIT ZWEI STECKERN ..................................................................................................... 4-3

4-3.3.2 FAHRPULTKABELSTRANG MIT EINEM STECKER ...................................................................................................... 4-3

4-3.4 Kabelstrang für serielle Kommunikation (nur bei Doppelschraube) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3

4-3.5 Kabelstrang für Drehzahlmessergeber (für aktive Synchronisation erforderlich) . . . . . . . . . . 4-4

4-4 Festverdrahtetes Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

4-4.1 Wasserdichter Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

Abbildung 4-4: Wasserdichter Einbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

4-4.2 Standardmäßige Prozessorkabelöffnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

Abbildung 4-5: Standardmäßige Gehäusekabelöffnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

4-4.3 Standardanschlüsse an der Schaltplatine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

Abbildung 4-6: Festverdrahtete Abschlusspunkte für Standardschaltplatine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5

4-4.4 Positionen 1 – 9 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5

4-4.4.1 SIEBENADRIGES FAHRPULTKABEL (POSITIONEN 1, 2, 3, 6 UND 7).......................................................................... 4-5

Abbildung 4-7: Abschirmdraht des siebenadrigen Fahrpultkabels und Schrumpfschlauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6

Abbildung 4-8: Lageorte der Klammern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6

Abbildung 4-9: Kabelverbindungen an der Anschlussleiste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6

Tabelle 4-1: Farbcodierte Verbindungen an der Klemmleiste der Prozessorschaltplatine für Steuerstände .............. 4-7

4-4.4.2 KABEL FÜR MOTORSTARTUNTERDRÜCKUNG (POSITION 4) ..................................................................................... 4-7

4-4.4.2.1 Anschluss am Startermagnetschalter - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4-7

4-4.4.2.2 Anschluss am Prozessor - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4-7

Abbildung 4-10: Zweiadriges Kabel der Motorstartunterdrückung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7

4-4.4.3 STROMVERSORGUNGSKABEL (POSITION 5).......................................................................................................... 4-7

Abbildung 4-11: Zweiadriges Stromversorgungskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8

4-4.4.4 KABEL FÜR SERIELLE KOMMUNIKATION (POSITION 8)............................................................................................ 4-8

Abbildung 4-12: Vieradriges Kabel für serielle Kommunikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8

Tabelle 4-2: Farbcodierte Verbindungen an der Klemmleiste der Prozessorschaltplatine für serielle Kommunikation4-9

4-4.4.5 DREHZAHLMESSERKABEL (POSITION 9) .............................................................................................................. 4-9

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-4

Abbildung 4-13: Wechselstrom-Drehzahlmesserkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9

Tabelle 4-3: Farbcodierte Verbindungen an der Klemmleiste der Prozessorschaltplatine für das Drehzahlmessersignal

4-10

4-5 Motor-Not-Stopp-Schalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10

4-6 Anschluss der mechanischen Schaltzüge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10

4-6.1 Prozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10

Abbildung 4-14: Kabel für Drehzahlmesser mit offenem Kollektor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10

Abbildung 4-15: Drehen der Prozessorkabelschellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11

Abbildung 4-16: Verbindung der mechanischen Seilzüge im Innern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11

4-6.2 Drosselwählhebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11

Abbildung 4-17: Ausrichtung des Gaszugs zum Wählhebel im Leerlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11

4-6.3 Schaltwählhebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12

Abbildung 4-18: Anschluss des Schaltzugs am Getriebe in Neutralstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12

5 EINSTELLUNGEN - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-1

5-1 Bei der Einstellung verwendete Prozessorbaugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

Abbildung 5-1: Typische Prozessorabdeckung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

Abbildung 5-2: Lageort der Prozessorabschirmtaste und des LED-Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

5-1.1 Prozessordisplay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

Abbildung 5-3: LED-Display bei normalem Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

Abbildung 5-4: Angaben auf dem LED-Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

5-1.2 Drucktasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

Abbildung 5-5: Drucktasten auf der Schaltplatine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

5-1.2.1 AUFWÄRTS- UND ABWÄRTS-DRUCKTASTEN ........................................................................................................ 5-2

5-1.2.2 LINKS- UND RECHTS-DRUCKTASTEN .................................................................................................................. 5-2

5-1.2.3 NUR LINKS-TASTE .......................................................................................................................................... 5-2

Abbildung 5-6: Beispiel für das Fehlermenü auf dem LED-Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

5-1.2.4 NUR RECHTSTASTE......................................................................................................................................... 5-3

Abbildung 5-7: Vierstelliger Wert auf dem LED-Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

5-2 Aktivieren des Einstellmodus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

5-3 Speichern von Werten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

5-4 Einstellen von Funktionscodes und Werten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

Tabelle 5-1: 9110 Funktionscode.................................................................................................................................. 5-4

5-4.1 Prozessorfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6

5-4.1.1 FUNKTIONSCODE A0 – PROZESSORIDENTIFIKATION .............................................................................................. 5-6

Abbildung 5-8: Einstellmodus A0 aktiviert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6

5-4.1.2 FUNKTIONSCODE A1 – ANZAHL DER MOTOREN .................................................................................................. 5-6


5-4.1.3 FUNKTIONSCODE A2 – EIN-HEBEL-BETRIEB........................................................................................................ 5-7


5-4.1.4 FUNKTIONSCODE A3 – SE (STEUERSTANDSERVWEITERUNG) ................................................................................. 5-7


5-4.1.5 FUNKTIONSCODE A4 – NEUTRALANZEIGETON ..................................................................................................... 5-7


5-4.2 Drosselfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7

5-4.2.1 GRUNDLEGENDE DROSSELFUNKTIONEN .............................................................................................................. 5-7

5-4.2.1.1 Funktionscode E5 – Drosselpause nach Schaltung - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-7

Abbildung 5-13: Einstellmodus E5 aktiviert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8

5-4.2.1.2 Funktionscode E6 – Schneller Leerlauf - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-8


5-4.2.1.3 Funktionscode E1 – Drossel in Neutral - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-8


5-4.2.1.4 Funktionscode E4 – Drossel-Maximum Zurück - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-8


5-4.2.1.5 Funktionscode E7 – Synchronisation - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-9


5-4.2.2 FUNKTIONEN DER SERVODROSSEL ..................................................................................................................... 5-9

5-4.2.2.1 Funktionscode E0 – Motordrosselprofil - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-9

Abbildung 5-18: Ausrichtung des Gaszugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9

Abbildung 5-19: Beispiel: Gaszug im Leerlauf voll eingezogen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10

Abbildung 5-20: Einstellmodus E0 aktiviert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10

5-4.2.2.2 Funktionscode E2 - Drossel Minimum - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-10


5-4.2.2.3 Funktionscode E3 – Drossel-Maximum - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-10

Abbildung 5-22: Position des Gaszugs bei Vollgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10


INHALTSVERZEICHNIS

TOC-5

5-4.3 Kupplungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-115-4.3.1 GRUNDLEGENDE KUPPLUNGSFUNKTIONEN ........................................................................................................ 5-11

5-4.3.1.1 Funktionscode C0 – Kupplungsdruck-Verriegelung - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-11

Abbildung 5-24: Einstellmodus C0 aktiviert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11

5-4.3.1.2 Funktionscode C1 – Kupplungs-Verriegelung - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-11


5-4.3.1.3 Funktionscode C2 – Proportionalpause - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-11


5-4.3.1.4 Funktionscode C3 – Proportionalpausendauer - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-12


5-4.3.1.5 Funktionscode C4 – Proportionalpausenverhältnis - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-13


5-4.3.2 KUPPLUNGSSERVOFUNKTIONEN....................................................................................................................... 5-14

5-4.3.2.1 Funktionscode C5 – Kupplungsservorichtung - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-14

Abbildung 5-29: Ausrichtung des Kupplungszugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14


5-4.3.2.2 Funktionscode C6 – Kupplung Voraus - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-14

Abbildung 5-31: Vorausstellung des Kupplungszugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14


5-4.3.2.3 Funktionscode C7 – Kupplug Zurück - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-15

Abbildung 5-33: Zurückstellung des Kupplungszug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15


5-4.4 Trolling-funktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15

5-4.5 Funktionen zur Störungssuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155-4.5.1 GRUNDLEGENDE FUNKTIONEN ZUR STÖRUNGSSUCHE......................................................................................... 5-15

5-4.5.1.1 Funktionscode H0 - Diagnose - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-15

5-4.5.1.2 Funktionscode H1 – Rücksetzung auf Werkseinstellungen - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5-15

6 DOCKVERSUCHE - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6-1

6-1 Fahrpulte (Motoren gestoppt) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6-2 Motorstartunterdrückung (Motoren gestoppt) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6-3 Motor-Not-Stopp-Schalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6-4 Schneller Leerlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6-5 Seilzüge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6-6 Kommandierung des Fahrpultservos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6-7 Drosselpause nach Servoschaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

7 SEEVERSUCHE - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7-1

7-1 Einstellung Volle Kraft – Servodrossel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7-2 Proportionalpause . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7-2.1 Getriebe eingerückt [C200] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7-2.2 Neutral aktiviert [C201] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

7-2.3 Feste Neutralverzögerung aktiviert [C202] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

7-2.4 Berechnung der Proportionalpausendauer C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

7-2.5 Testen der Proportionalpause . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3

7-3 Synchronisationstest (nur bei Doppelschraube). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3

7-3.1 Synchronisation auf gleiche Drosselstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3

7-3.2 Aktive Synchronisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4

7-4 Seeversuchsbericht. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5

7-4.1 Schiffsdaten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5

7-4.2 Überprüfungen des Steuerungssystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5

7-4.3 Aufzeichnen der Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6Tabelle 7-1: Tabelle zur Aufzeichnung von Parametern .............................................................................................. 7-7

7-4.4 Anmerkungen (wenn nötig, weitere Seiten verwenden): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9

7-4.4.1 ALLGEMEINE EINBAUBEDINGUNGEN ................................................................................................................... 7-9

7-4.4.2 UNREGELMÄßIGKEITEN: ................................................................................................................................... 7-9

8 Steueroptionen - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 8-18-1 Externe Alarmfunktion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

Abbildung 8-1: Beispiel für externe Alarmanschlüsse mit Prozessorkabelstrang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

Abbildung 8-2: Beispiel für externe Alarmanschlüsse mit fest verdrahtetem Prozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

8-1.1 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-6

8-2 Kupplungsdruck-Verriegelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

8-2.1 C0-Betriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

8-2.1.1 01 - INSTALLIERT ........................................................................................................................................... 8-2

8-2.1.2 02 - DROSSEL/KUPPLUNGSDRUCK-VERRIEGELUNGSMODUS ................................................................................... 8-3

Abbildung 8-3: Schaltbild Kupplungsdruckschalter mit Prozessorkabelstrang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3

Abbildung 8-4: Schaltbild Kupplungsdruckschalter mit fest verdrahtetem Prozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3

8-2.2 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3

8-3 Steuerstandserweiterung (SE). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4

8-4 Ansteuerung des Trollingventils 9001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4

9 REGELMÄSSIGE PRÜF- UND WARTUNGSMASSNAHMEN - - - - - 9-19-1 Fahrpult(e) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9-2 Prozessor(en) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9-2.1 Drosselservoprozessor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9-2.2 Kupplungsservoprozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9-3 Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9-3.1 Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9-3.1.1 VIERTELJÄHRLICH (ALLE 3 MONATE).................................................................................................................. 9-2

Tabelle 9-1: Voll aufgeladene Batterie.......................................................................................................................... 9-2

9-3.1.2 HALBJÄHRLICH (ALLE 6 MONATE) ..................................................................................................................... 9-2

9-3.1.3 JÄHRLICH (ALLE 12 MONATE) .......................................................................................................................... 9-2

9-3.2 Stromkabel, Verteiler usw. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2

Anhang A-1

PARTS LIST.............................................................................................................................................. A-1

MMC-280 Rev.L 12-04 ........................................................................................................................... A-3

400 Series Standard Control Head Variations

MMC-307 Rev.G 8/03 ........................................................................................................................... A-7


MMC-329 Rev.C 8/03........................................................................................................................... A-13

MC2000 Series Standard Control Head Variations

MMC-279 Rev.B 7/02........................................................................................................................... A-19

400 Series Weather Mount Enclosure

Deutsch Connector Assembly............................................................................................................... A-21

S-214 Rev.F 3/05................................................................................................................................... A-1

Automatic Power Selector (APS) Model: 13505

Drawing 11488D-1 Twin Screw Single APS Connection & Alternate Remote Switch ........................... A-3

Drawing 11488D-2 Twin Screw Dual APS Connections ......................................................................... A-5

Drawing 11488D-3 APS Notes Page....................................................................................................... A-7

MMC-287 Rev.D 8/03............................................................................................................................ A-9

Bonding: A.B.Y.C. E-11, 46 CFR 111.05

MMC-288 Rev.E 8-03 .......................................................................................................................... A-11

References and Parts Source

SER-161 Rev.B 5/03 ............................................................................................................................. A-13

Engine Tachometer Sender Requirements

MMC-289 Rev.- 6/01 ........................................................................................................................... A-15

Morse Clutch and Throttle Kit Selection

MMC-290 Rev.- 6/01............................................................................................................................ A-17

Universal Mounting Kit

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-7

MM13821 Rev.A 8/03 .......................................................................................................................... A-19

43C Cable Conversion Kit

Revisions List ........................................................................................................................................ A-19

MMC-165 Rev.E 2/05 ........................................................................................................................... A-21

Electronic Propulsion Control Systems DREIJÄHRIGE EINGESCHRÄNKTE GARANTIE

MMC-163 Rev.C 10/04......................................................................................................................... A-23

Garantieantrag

Anhang B-1

B1 ALLGEMEINE FEHLERBEHEBUNG - - - - - - - - - - - - - - - - B1-1

Abbildung B1-1: Grundlegendes Diagramm für Einzelschraube mit zwei Steuerständen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1-1

B1-1 Hauptkomponenten eines typischen Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1-1

B1-1.1 Fahrpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1-1

B1-1.2 Prozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1-1

B1-1.3 Stromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1-2

B1-1.4 Elektrische Kabel und Kabelstränge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1-2

B1-1.5 Seilzüge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1-2

B2 FRAGEN BEI DER STÖRUNGSBESEITIGUNG - - - - - - - - - - - B2-1

B3 STÖRUNGSBESEITIGUNG - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - B3-1

B3-1 Gleichstromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

B3-2 Anordnung der Baugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

B3-2.1 Fahrpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

B3-2.2 Prozessors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

B3-3 Zustand der Baugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

B3-3.1 Fahrpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

B3-3.2 Prozessor(en) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

B3-4 Elektrische Verkabelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3-1

Tabelle B3-1: Beispiele von Baugruppen (intern/extern) ..............................................................................................B3-2

B4 DIAGNOSEMENÜ ZUR STÖRUNGSBESEITIGUNG - - - - - - - - B4-1Abbildung B4-1: Liste der Funktionscodes anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-1

Abbildung B4-2: Funktion zur Störungsbeseitigung anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-1

Abbildung B4-3: Blinkende Funktion zur Störungsbeseitigung anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-1

Abbildung B4-4: Beispiel für Anzeige der angelegten Batteriespannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-1

Abbildung B4-5: Beispiel für Anzeige der Drehzahlmessergeberfrequenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-1

Abbildung B4-6: Beispiel für die Anzeige der aktuellen Fahrhebelstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-2

Abbildung B4-7: Beispiel für die Statusanzeige der Fahrpultumschalttaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-2

Abbildung B4-8: Beispiel für die Anzeige der Softwareversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4-2

B5 SERVICEBLÄTTER AKUSTISCHE SIGNALE - - - - - - - - - - - - B5-1

B5-1 Grundlegende Signaltöne des Steuerungssystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-1

B5-1.1 Lang-lang-Signalton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-1

Abbildung B5-1: Lang-lang-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-1

B5-1.2 Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-2

Abbildung B5-2: Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-2

Abbildung B5-3: Beispiele zur Anzeige der Steuerstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-3

Abbildung B5-4: Beispiele für die Anzeige des A/D-Wertes der Steuerstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-3

B5-1.3 Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

Abbildung B5-5: Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

B5-1.4 Drei-Sekunden-Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

Abbildung B5-6: Drei-Sekunden-Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

B5-1.5 Drei Sekunden Dauerton, gefolgt von einem Lang-lang-Ton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

Abbildung B5-7: Drei Sekunden Dauerton, gefolgt von einem Lang-lang-Ton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-8

B5-1.6 Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

Abbildung B5-8: Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-4

B5-1.7 Fünf-Sekunden-Dauerton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-5

Abbildung B5-9: Fünf-Sekunden-Dauerton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-5

B5-2 Signaltöne des Steuerungssystems für Servo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-5

B5-2.1 Lang-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-5

Abbildung B5-10: Lang-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-5

B5-2.2 Schneller Lang-kurz-Signalton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-5

Abbildung B5-11: Schneller Lang-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-5

B5-3 Signaltöne des Steuerungssystems für Servo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-6

B5-3.1 Lang-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-6

Abbildung B5-12: Lang-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-6

B5-3.2 Schneller Lang-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-7

Abbildung B5-13: Schneller Lang-kurz-kurz-Signalton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5-7

B6 STÖRUNGSBESEITIGUNG AN DER STEUERSTANDS-UMSCHALTUNG B6-1

B6-1 Befehlssignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B6-1

B6-2 A/D-Zahlenwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B6-1Tabelle B6-1: A/D-Werte des Fahrhebels .....................................................................................................................B6-2

B6-3 Wahl des Steuerstands . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B6-3Abbildung B6-1: Anzeige der Steuerstands-A/D-Werte, wenn keine Umschalttaste gedrückt ist . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B6-3

Abbildung B6-2: Anzeige der Steuerstands-A/D-Werte, wenn Umschalttaste für Steuerstand 1 – 4 gedrückt ist . . . . . . . B6-3

Abbildung B6-3: Anzeige der Steuerstands-A/D-Werte, wenn Umschalttaste für Steuerstand 5 gedrückt ist . . . . . . . . . . B6-3

B7 BEHEBEN EINER KLEMMENDEN UMSCHALTTASTE - - - - - - - B7-1

B8 FEHLERCODES - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - B8-1

B8-1 Grundlegende Fehlercodes des Steuerungssystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B8-1Tabelle B8-1: Grundlegende Fehlercodes des Steuerungssystems..............................................................................B8-1

B8-2 Fehlercodes für Servo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B8-3

Tabelle B8-2: Fehlercodes für Servo 1..........................................................................................................................B8-3

B8-3 Fehlercodes für Servo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B8-3

Tabelle B8-3: Fehlercodes für Servo 2 ..........................................................................................................................B8-3

B9 URSACHEN UND LÖSUNGEN FÜR GRUNDLEGENDE PROBLEME - B9-1B9-1 Allgemeine Ursachen und Lösungen für Probleme des Steuerungssystems. . . . . . . B9-1

Tabelle B9-1: Allgemeine Ursachen und Lösungen für Probleme des Steuerungssystems .........................................B9-1

B9-2 Ursachen und Lösungen für Probleme an der Servo 1 Kupplung . . . . . . . . . . . . . . B9-8

Tabelle B9-2: Ursachen und Lösungen für Probleme am Servo 1 Kupplung................................................................B9-8

B9-3 Ursachen und Lösungen für Probleme am Drosselservo (Servo 2) . . . . . . . . . . . . . . B9-8

Tabelle B9-3: Ursachen und Lösungen für Probleme am Servo 2 Drossel ...................................................................B9-8

B10 PROBLEME OHNE FEHLERCODES - - - - - - - - - - - - - - - - B10-1

B10-1 Grundlegende Probleme des Steuerungssystems ohne Fehlercode . . . . . . . . . . . . B10-1

B10-2 Steuerungsprobleme des Kupplungsservos ohne Fehlercode . . . . . . . . . . . . . . . . B10-2

B10-3 Steuerungsprobleme des Drosselservos ohne Fehlercode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B10-3

B11 STÖRUNGSBESEITIGUNG IM ZUSAMMENHANG MIT SYNCHRONISATION

B11-1

B11-1 Synchronisation auf gleiche Drosselstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-1

B11-1.1 Grundlegende Störungsbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-1

Tabelle B11-1: Grundlegende Störungsbeseitigung bei Synchronisation auf gleiche Drosselstellung........................B11-1

B11-1.2 Störungsbeseitigung am Kupplungsservo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-1

Tabelle B11-2: Störungsbeseitigung am Kupplungsservo für Synchronisation auf gleiche Drosselstellung ...............B11-1

B11-1.3 Störungsbeseitigung am Drosselservo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-2

Tabelle B11-3: Störungsbeseitigung am Drosselservo bei Synchronisation auf gleiche Drosselstellung....................B11-2

B11-2 Aktive Synchronisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-3

B11-2.1 Grundlegende Störungsbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-3

Tabelle B11-4: Grundlegende Störungsbeseitigung bei aktiver Synchronisation.........................................................B11-3

INHALTSVERZEICHNIS

TOC-9

B11-2.2 Störungsbeseitigung am Drosselservo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-3

Tabelle B11-5: Störungsbeseitigung am Drosselservo bei aktiver Synchronisation.....................................................B11-3

B11-2.3 Störungsbeseitigung am Kupplungsservo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B11-4

Tabelle B11-6: Störungsbeseitigung am Kupplungsservo bei aktiver Synchronisation................................................B11-4

B12 STÖRUNGSBESEITIGUNG AN KABELSTRÄNGEN - - - - - - - - - B12-1

B12-1 Grundlegende Kabelstränge des Steuerungssystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B12-1Tabelle B12-1: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung und Motorstartunterdrückung.............................B12-1

Abbildung B12-1: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung und Motorstartunterdrückung . . . . . . . . . . . . . . . . B12-1

Tabelle B12-2: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung und Druckschalter ....B12-1

Abbildung B12-2: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung und Druckschalter . . . . . B12-1

Tabelle B12-3: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Druckschalter und Alarm..

B12-2

Abbildung B12-3: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Druckschalter und Alarm B12-2

Tabelle B12-4: Pinbelegung des Kabelstrangs für serielle Kommunikation .................................................................B12-2

Abbildung B12-4: Pinbelegung des Kabelstrangs für serielle Kommunikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B12-2

Tabelle B12-5: Pinbelegung des Kabelstrangs für Drehzahlmessergeber....................................................................B12-2

Abbildung B12-5: Pinbelegung des Kabelstrangs für Drehzahlmessergeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B12-2

Tabelle B12-6: Pinbelegung des Fahrpultkabelstrangs und Festverdrahtung..............................................................B12-3

Abbildung B12-6: Pinbelegung des Fahrpultkabelstrangs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B12-3

Abbildung B12-7: Anschlüsse am Backbordfahrpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B12-3

Abbildung B12-8: Anschlüsse am Steuerbordfahrpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B12-3

B13 PROZESSOR-PIGTAILS - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - B13-1

B13-1 Grundlegende Prozessor-Pigtails. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B13-1

Tabelle B13-1: Pinbelegung des Pigtails für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Kupplungsöldruckschalter und

AlarmB13-1

Abbildung B13-1: Pinbelegung des Pigtails für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Kupplungsöldruckschalter und Alarm

B13-1

Tabelle B13-2: Pinbelegung des Pigtails für serielle Kommunikation ..........................................................................B13-1

Abbildung B13-2: Pinbelegung des Pigtails für serielle Kommunikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B13-1

Tabelle B13-3: Pinbelegung des Fahrpult-Pigtails (bis zu 5 Steuerstände) ..................................................................B13-1

Abbildung B13-3: Pinbelegung des Fahrpult-Pigtails . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B13-1

B13-2 Pinbelegung des Pigtails für Drehzahlmessergeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B13-2Tabelle B13-4: Pinbelegung des Pigtails für Drehzahlmessergeber .............................................................................B13-2

Abbildung B13-4: Pinbelegung des Pigtails für Drehzahlmessergeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B13-2

ENG-127 Ver.1 7/02 ........................................................................................................................... B14-8

MicroCommander Qualitative Failure Analysis and Design Verification Test Procedure

Anhang C-1 Drawing 12271-1 Basic Pluggable System Diagram .............................................................................. C-1

Drawing 12271-2 Basic Processor Connections..................................................................................... C-3

Drawing 12271-3 Notes Page................................................................................................................. C-5

Drawing 12379-1 Basic Hard-wired System Diagram ............................................................................ C-1

Drawing 12379-2 Basic Hard-wired Processor Connections.................................................................. C-3

Drawing 12379-3 Notes Page................................................................................................................. C-5

Abbildung C-1: Bedeutung der Farbcodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-7

ÄNDERUNGSNACHWEIS

Seite TOC-10

Änderungsnachweis

Rev Datum Änderungsbeschreibung

A 11/03 1. Vorwort-1: Letzten Absatz bzgl. Festverdrahtung gemäß ELR 1099 hinzugefügt.

2. Abschnitt 4-3.2.2: Abb. 4-3 gemäß ELR 1099 auf 5 Ampere geändert.3. Abschnitt 8.1: Abb. 8-1 und 8-2 gemäß ELR 1099 auf 0,5 Ampere geändert.

ACHTUNG auf 0,5 Ampere und 100 Volt geändert.

B 4/04 Auf neue, modulare Bauart geändert.

EINFÜHRUNG

Seite 1-1

1 EINFÜHRUNG

Dieses Handbuch wurde zur Beschreibung jeder möglichen Systemoption verfasst.

Ihr System verfügt eventuell nicht über alle erhältlichen Optionen für Umkehruntersetzungsgetriebeanwendungen auf Schiffen mit Einzel- oder Doppelschraube.

Für Ihr Schiff sind nur die Abschnitte relevant, die sich auf Ihre spezielle Installation beziehen.

Wenn Sie weitere Optionen wünschen, die in diesem Handbuch beschrieben sind, wenden Sie sich zwecks Verfügbarkeit/Kompatibilität mit Ihrem System an Ihren Händler.

1-1 Inhalt dieses Handbuchs

Dieses Handbuch ist in 12 Abschnitte unterteilt, die die Funktionen Ihres Systems und deren Bedienung detailliert beschreiben:

• Einführung (Abschnitt 1)

• Bedienung (Abschnitt 2)

• Planung der Installation (Abschnitt 3)• Installation (Abschnitt 4)

• Einstellungen (Abschnitt 5)

• Dockversuche (Abschnitt 6)• Seeversuche (Abschnitt 7)

• Steuerungsoptionen (Abschnitt 8)

• Regelmäßige Prüf- und Wartungsmaßnahmen (Abschnitt 9)• ZF Marine Electronics Serviceblätter (Anhang A-1)

• Störungsbeseitigung (Anhang B-1)

• Allgemeine Systemzeichnungen (Anhang C-1)

1-2 Grundlegendes Funktionsprinzip

Das MicroCommander Schiffsantriebssteuerungssystem (nachfolgend als MicroCommander oder System bezeichnet) ist für Freizeitboote und leichte Handelsschiffe konzipiert, die Fernsteuerung für mechanisch (an)gesteuerte Motoren und Untersetzungsgetriebe benötigen.

Es handelt sich um ein elektronisches System, das eine Spannungsversorgung von 12 bis 24 V Gleichstrom, einen Prozessor pro Motor/Getriebe und ein Fahrpult pro Steuerstand benötigt. Der MicroCommander steuert das Drosselventil und das Getriebe des Schiffes über einen einzigen Fahrhebel.

Der Prozessor wird normalerweise im Bereich des Motorraums installiert und mit standardmäßigen Schaltzügen Typ 33C mechanisch mit dem Drosselwählhebel und Getriebe des Hauptmotors des Schiffes verbunden.

Der/die Steuerstand/Steuerstände werden mit einem Kabel pro Fahrhebel an dem/den Prozessor(en) verbunden. Nur jeweils ein Steuerstand besitzt das Kommando; der jeweilige Befehls-Steuerstand wird durch eine rote Kontrolllampe am Fahrpult angezeigt. Die Steuerstands-Umschaltung erfolgt durch Drücken der Umschalttaste am Fahrpult.

Es kann immer nur ein Steuerstand die Steuerung übernehmen; der jeweilige Befehls-Steuerstand wird durch eine rote Kontrolllampe am

EINFÜHRUNG

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Fahrpult angezeigt. Das Umschalten von einem Steuerstand zum andern erfolgt durch Drücken der Umschalttaste am Fahrpult.

1-3 Systemmerkmale

1-3.1 Standard-Prozessormerkmale

• Anzeige des Befehls-Steuerstands. (Abschnitt 2-2)

• Bis zu fünf Steuerstände. (Abschnitt 2-2)

• Einzelfahrhebelbefehl für Geschwindigkeit und Richtung. (Abschnitt 2-3)

• Motorstartunterdrückung. (Abschnitt 2-4)

• Steuerstands-Umschaltung über Tasten. (Abschnitt 2-5)

• Proportionale Pause beim Schalten durch die Neutralstellung. (Abschnitt 2-6)

• Warmlaufmodus. (Abschnitt 2-7)

• Wahl des schnellen oder langsamen Leerlaufs. (Abschnitt 2-8)

• Ein-Hebel-Betrieb. (Abschnitt 2-9)

• Motorsynchronisation. (Abschnitt 2-10)

• Leicht an die Steuerungsanforderungen eines Schiffes anpassbar. (Abschnitt 2-11)

Abbildung 1-1: Grundlegendes Systemdiagramm für MicroCommander 91102

EINFÜHRUNG

Seite 1-3

• Akustische Systemdiagnose und Statusanzeige. (Abschnitt 2-12)

• Einrichtung per Drucktasten. (Abschnitt 2-13)

• Visuelle Systemdiagnose, Einrichtung und Statusanzeige. (Abschnitt 2-14)

• Steckbare Verbindungen. (Abschnitt 2-15)

1-3.2 Optionale Systemmerkmale

• Externer Alarmkontakt bei Systemausfall. (Abschnitt 2-16.1)

• Kupplungsdruck-Verriegelung. (Abschnitt 2-16.2)

• Mehrschrauben-Installationen. (Abschnitt 2-16.4)

• Steuerstandserweiterung (SE). (Abschnitt 2-16.3)

• Ansteuerung des Trollingventils 9001

(Handbuch der Trollingaktuator MM9001)

BEDIENUNG

Seite 2-1

2 BEDIENUNG

2-1 Gleichstromeinschaltung

Folgendes geschieht, wenn die Gleichstromversorgung zum Prozessor eingeschaltet wird:

• An allen Steuerständen ertönt ein kurzer Dauerton gefolgt von einem unterbrochenen Ton zur Anzeige, dass kein Steuerstand das Kommando besitzt.

• Das Relais der Motorstartunterdrückung bleibt geöffnet, wodurch ein Starten des Motors verhindert wird.

• Gashebel: Servo: Der Drosselservo fährt auf Leerlauf.

• Getriebeschaltung:Servo: Der Getriebeschaltservo fährt auf Neutral.

2-2 Übernahme des Kommandos

So übernehmen Sie das Kommando an einem der bis zu fünf Steuerstände:

Der Lang-lang-Ton erlischt an allen Steuerständen und die rote Kontrolllampe am Fahrpult des betreffenden Steuerstands leuchtet auf, um anzuzeigen, dass dieser Steuerstand das Kommando über das Steuerungssystem besitzt.

2-3 Grundlegende Bedienung

2-3.1 Betriebsart „Normal“

A) Das Fahrpult weist drei Arretierungen auf: Voraus, Zurück und Neutral.

B) Während sich der Fahrhebel in der Neutralarretierung (vertikal) befindet, kommandiert der Prozessor Neutral und die Drossel auf Leerlaufdrehzahl.

C) Durch Bewegen des Fahrhebels um 15 Grad in Richtung der Voraus- oder Zurückarretierung wird das Eingreifen der Voraus- bzw. Zurückkupplung ausgeführt, während der Motor weiterhin mit Leerlaufdrehzahl läuft.

Abbildung 2-1: Übernahme des Kommandos durch einen Steuerstand

• Stellen Sie den bzw. die Fahrhebel des betreffenden Steuerstands in die Neutralarretierung (vertikale Position).

• Drücken Sie die Umschalttaste eine halbe Sekunde lang.

HINWEIS: Bei Verwendung der Motorstartunterdrückung: Sobald ein Steuerstand das Kommando besitzt, schließt das Relais der Motorstartunterdrückung, sodass der Motor gestartet werden kann.

HINWEIS: Es kann immer nur ein Steuerstande das Kommando übernehmen.

BEDIENUNG

Seite 2-2

Durch weiteres Bewegen des Fahrhebels über die nächsten 65 Grad erhöht sich die Motordrehzahl proportional zur Position des Fahrhebels.

2-4 Motorstartunterdrückung (falls verwendet)

Das Motorstartsignal wird gesperrt, sofern alle der folgenden Bedingungen nicht zutreffen:

• Gleichstrom zum Steuerungssystem eingeschaltet. (Referenzabschnitt 2-1, Seite 2-1)

• Ein Steuerstand besitzt das Kommando. (Referenzabschnitt 2-2, Seite 2-1)

• Das Steuerungssystem kommandiert Neutral.

2-5 Steuerstandsumschaltung

Das Kommando kann folgendermaßen übertragen werden:

A) Der/die Fahrhebel des Befehlssteuerstands kann/können in einer beliebigen Stellung stehen bleiben.

B) Stellen Sie den bzw. die Fahrhebel des das Kommando empfangenden Steuerstands in die Neutral/Leerlauf-Arretierposition (siehe Abbildung 2-3:).

Abbildung 2-2: Arretierstellung am Fahrpult


Abbildung 2-3: Steuerstände vor der Kommandoübertragung

C) Halten Sie die Umschalttaste am Kommando übernehmenden (empfangenden) Steuerstand für 1/2 Sekunde gedrückt (siehe Abbildung 2-4:).

• Die rote Kontrolllampe am Fahrpult des empfangenden Steuerstands leuchtet auf, um anzuzeigen, dass dieser Steuerstand das Kommando übernommen hat.

• Die rote Kontrolllampe erlischt am Fahrpult des vorherigen Steuerstands, um anzuzeigen, dass dieser Steuerstand nicht mehr das Kommando besitzt.

BEDIENUNG

Seite 2-3

2-6 Proportionale Pause

Die proportionale Pause ist eine der verfügbaren Optionen, um die Fahrtrichtung des Schiffes sicher umzukehren. In das Kupplungssteuerungssignal wird eine variable Pause eingeführt, damit die Drehzahl der Motoren auf Leerlauf abfallen und das Schiff seine Fahrtgeschwindigkeit verlangsamen kann.

2-7 Warmlaufmodus

Mit dieser Funktion kann der Bediener die Motordrehzahl erhöhen, während die Kupplung in der Neutralstellung bleibt. Der Warmlaufmodus ist kann nur dann eingeschaltet werden, wenn der Fahrhebel in Vorausrichtung bewegt wird.

F) Wenn der Fahrhebel in die Neutralarretierung zurückgestellt wird, wird das Blinken der roten Kontrolllampe durch Dauerleuchten ersetzt. Nach einer Sekunde in der Neutralstellung kehrt der Prozessor automatisch in den Normalbetrieb zurück, mit voller Kontrolle über die Kupplungen und den Motor.

Abbildung 2-4: Steuerstände nach der Kommandoübertragung

• Nach dem Aufleuchten der roten Kontroll-lampe bleiben die kommandierten Positionen der Drossel und der Kupplung für eine Sekunde unverändert. Hierdurch kann der Bediener den bzw. die Fahrhebel in eine Stellung bringen, die ungefähr der des vorherigen Steuerstands entspricht, sodass das Schiff die gegenwärtige Geschwindigkeit und Richtung beibehält.


Abbildung 2-5: Warmlaufmodus des Fahrpults

Abbildung 2-6: Normaler Betriebsmodus des Fahrpults

System in den Warmlaufmodus schalten:

A) Versichern Sie sich, dass der Fahrhebel am Befehls-Steuerstand in der Neutralstellung steht (siehe Abbildung 2-5:).

B) Drücken und halten Sie die Umschalttaste gedrückt.

C) Bewegen Sie den Fahrhebel nach einer Sekunde in die Vorausarretierung, während Sie die Umschalttaste weiter gedrückt halten.

D) Lassen Sie die Umschalttaste jetzt los.• Die rote Kontrolllampe blinkt jetzt langsam,

um den Warmlaufmodus anzuzeigen, während die Kupplung in der Neutralstellung verbleibt.

E) Wenn erforderlich, kann der Bediener den Motor starten und die Drehzahl durch den gesamten Drosselbereich erhöhen, indem der Fahrhebel durch die nächsten 65 Grad vorwärts bewegt wird.

BEDIENUNG

Seite 2-4

G) Die nächste Bewegung des Fahrhebels bewirkt das Einrücken der Voraus- oder Zurückkupplung (Normalbetrieb).

2-8 Wahl des schnellen oder langsamen Leerlaufs.

Das Steuerungssystem steuert den Motor so, dass er mit normaler Leerlaufdrehzahl (im Allgemeinen am Regler oder Vergaser eingestellt) oder mit einer zweiten, erhöhten Leerlaufdrehzahl läuft.

2-8.1 Langsamer Leerlauf

• Die Standardwerkseinstellung ist der langsame Leerlauf.

• Wenn das System erstmals eingeschaltet wird, kommandiert es stets den langsamen Leerlauf, auch wenn der schnelle Leerlauf angewählt ist.

2-8.2 Schneller Leerlauf

• Wenn schneller Leerlauf gewünscht ist, kann dieser bei den Dockversuchen programmiert werden.

• Schneller Leerlauf kann bis maximal 20% Vollgas programmiert werden.

• Schneller Vorlauf wird automatisch im Warmlaufmodus gewählt.

2-8.3 Wahl zwischen schnellem und langsamem Leerlauf

Zur Umschaltung zwischen dem langsamen und schnellen Leerlauf am Befehlssteuerstand siehe Abbildung 2-7:

2-9 Ein-Hebel-Betrieb (Doppelschraube)

Das System unterstützt eine Betriebsart, die als Ein-Hebel-Betrieb bezeichnet wird und dem Bediener gestattet, beide Motoren und Getriebe


Abbildung 2-7: Wahl des schnellen oder langsamen Leerlaufs

A) Der/die Fahrhebel können sich hierbei in der Neutral-, Voraus- oder Zurückarretierung befinden.

B) Drücken Sie die Umschalttaste für 1/2 Sekunde:

• Wenn sich das System im langsamen Leerlauf befand, schaltet es jetzt in den schnellen Leerlauf und umgekehrt.

C) Um in den vorherigen Leerlaufmodus zurückzukehren, drücken Sie die Umschalttaste erneut für 1/2 Sekunde.

HINWEIS: Bei Doppelschraubenanwendungen müssen beide Prozessoren stets auf die gleiche schnelle Leerlaufdrehzahl eingestellt werden. Bei Doppelschraubenanwendungen befindet sich der Backbord- und Steuerbordprozessors stets gleichzeitig im schnellen oder langsamen Leerlauf.

HINWEIS: Der Ein-Hebel-Betrieb kann im Trollmodus und Nicht-Trollmodus verwendet werden.

HINWEIS: Bei Ein-Hebel-Betrieb leuchtet stets die grüne Kontrolllampe, egal in welcher Position sich der Master-Fahrhebel befindet.

Depress and Hold Transfer Buttonfor ½ second to toggle betweenHigh and Low Idle

10238

Control Head levers may bein Neutral, Ahead,or Astern Detent

BEDIENUNG

Seite 2-5

mit einem einzigen Fahrhebel zu steuern. Der Backbord- oder Steuerbordhebel an einem beliebigen Steuerstand kann vom Bediener als Master-Fahrhebel bezeichnet werden. Diese Einstellung kann vom Bediener jederzeit geändert werden. Die meisten Funktionen (Synchronisation, Trolling usw.), die im Normalbetrieb verfügbar sind, stehen auch im Ein-Hebel-Betrieb zur Verfügung.

• Standardmäßig arbeitet der Prozessor nicht im Ein-Hebel-Betrieb.

• Der Ein-Hebel-Betrieb kann beim Einstellvorgang deaktiviert oder aktiviert werden.

• Wenn der Ein-Hebel-Betrieb aktiviert ist, muss der Betrieb wie unten beschrieben ein- und ausgeschaltet werden.

2-9.1 Einschalten des Ein-Hebel-Betriebs

2-9.2 Ausschalten des Ein-Hebel-Betriebs

A) Stellen Sie den Master-Fahrhebel in die Neutralarretierung.

B) Stellen Sie den deaktivierten Fahrhebel in die Neutralarretierung.

• Durch Bewegen des deaktivierten Fahrhebels in die Neutralarretierung wird der Ein-Hebel-Betrieb ausgeschaltet. Die grüne Kontrolllampe erlischt, wodurch angezeigt wird, dass sich das Steuerungssystem jetzt im normalen Betriebsmodus befindet.


Abbildung 2-8: Schritt A) Ein-Hebel-Betrieb

A) Bewegen Sie am Befehls-Steuerstand den Backbord- und Steuerbordfahrhebel in die Vorausarretierung.

B) Drücken und halten Sie die Umschalttaste gedrückt, während Sie den Backbord- oder Steuerbordfahrhebel aus der Vorausarretierung bewegen. Lassen Sie die Umschalttaste erst los, wenn die grüne Kontrolllampe aufleuchtet, wodurch angezeigt wird, dass der Ein-Hebel-Betrieb nun aktiviert ist.

Abbildung 2-9: Schritt B) Ein-Hebel-Betrieb

• Der Fahrhebel, den der Bediener aus der Vorausarretierung bewegt hat, wird zum Master-Fahrhebel.

• Der in der Vorausarretierung verbleibende Fahrhebel ist nun deaktiviert.

HINWEIS: Der vom Bediener im Ein-Hebel-Betrieb als deaktiviert designierte Fahrhebel kann in der Vorausarretierung verbleiben oder vollständig nach vorne bewegt werden. Es empfiehlt sich, den Hebel vollständig nach vorne zu bewegen, damit er aus dem Weg ist und nicht beim Betätigen des anderen Hebels stört.

BEDIENUNG

Seite 2-6

2-10 Motorsynchronisation (Doppelschraube)

Um automatische Synchronisation zu ermöglichen, muss die Motorsynchronisation beim Einstellvorgang gewählt werden.

Die Synchronisierung erfolgt automatisch und arbeitet nur, wenn die Vorauskupplung eingerückt ist; folglich kann sie stets eingeschaltet bleiben. Wenn bei der Einrichtung die Synchronisation gewählt wurde, schaltet sich das Steuerungssystem stets mit eingeschalteter Synchronisation ein.

Damit die Synchronisation aktiviert und die Drehzahlen der Motoren angeglichen werden, müssen die unten aufgeführten Synchronisationskriterien erfüllt sein.

Synchronisationskriterien

• Beide Fahrhebel kommandieren mindestens 5% des Drosselbereichs.

• Die Fahrhebel müssen innerhalb von 10% zueinander stehen (ca. +/-6 Grad).

• Beide Fahrhebel kommandieren das Einrücken der Vorauskupplung.

WARNUNG: Es wird dringend empfohlen, den Master-Fahrhebel in die Neutral-/Leerlaufposition zurück zu bewegen, bevor der Ein-Hebel-Betrieb ausgeschaltet wird. • Versuchen Sie nicht, das Kommando von einem Steuerstand zu einem anderen zu

übertragen, während der Ein-Hebel-Betrieb eingeschaltet ist. Schalten Sie vor der Übertragung den Ein-Hebel-Betrieb stets AUS.

• Nichtbefolgen dieser Warnungen kann eine plötzliche Fahrtrichtungsänderung des Schiffes bewirken.

HINWEIS: Das Steuerungssystem bietet zwei Synchronisationsarten: aktive oder gleiche Drossel.

HINWEIS: Die Verwendung des Wertes 03 für den Funktionscode E7 sollte in Prozessoren der Reihe 9000 mit mechanischer Drosselsteuerung vermieden werden. Symptom:

Durch Wahl des Wertes 03 (Aktive Synchronisation, keine Synchronisation bei Drehzahlsignalverlust) für Funktionscode E7 (Synchronisation) kann der Bediener den Eindruck gewinnen, dass die Synchronisation nicht funktioniert. Dies liegt daran, dass die grüne LED zur Synchronisierungsanzeige des Steuerstands erst leuchtet, wenn die Drehzahlen beider Motoren innerhalb des „aktiven Synchronisations-Totbands“ liegen. Das „aktive Synchronisations-Totband“ ist die maximal zulässige Differenz zwischen den Motordrehzahlen, bei der die Prozessoren das System als angemessen synchronisiert betrachten. Wenn dieser Bereich erreicht ist, führt das Steuerungssystem keinen weiteren Drehzahlabgleich aus.In dieser Betriebsart erhält der Bediener keine Anzeige, dass die Fahrhebel eng genug übereinstimmen, um die Synchronisierung zu beginnen. Außerdem blinkt die grüne LED-Anzeige nicht, während die Synchronisierung vorgenommen wird.

Ursache:Funktionscode E7, Wert 03, funktioniert wie vorgesehen. Durch die ungenaue Positionierbarkeit mechanischer Seilzüge lassen sich die Züge sehr schwer innerhalb des „aktiven Sychronisations-Totbands“ einstellen.

Abhilfe:Wenn Synchronisation gewünscht ist, muss bei allen Prozessoren mit mechanischer Drosselsteuerung der Wert von Funktionscode E7 auf den Wert 01 gestellt werden (aktive Synchronisation kehrt bei Drehzahlsignalverlust zu Synchronisation auf gleiche Drosselstellung zurück).

BEDIENUNG

Seite 2-7

2-10.1 Synchronisationsarten

Die folgenden Synchronisationsarten benutzen die gleichen Kriterien und Anzeigen und werden wie in den folgenden Abschnitten beschrieben ein- und ausgeschaltet.

2-10.1.1 Synchronisation auf gleiche Drosselstellung (Doppelschraube) (Standard)

Synchronisation auf gleiche Drosselstellung stellt die Drossel-Seilzüge lediglich auf die gleiche Distanz ein, wenn die betreffenden Kriterien erfüllt sind.

Bei Synchronisation auf gleiche Drosselstellung erhalten die Prozessoren keine Drehzahlmessersignale entsprechend den Motordrehzahlen.

2-10.1.2 Aktive Synchronisation (Doppelschraube) (standardmäßig deaktiviert)

Aktive Synchronisation muss bei der Systemeinrichtung aktiviert werden und es muss ein Kabelstrang für den Drehzahlmessergeber verwendet werden.

Die Prozessoren empfangen je ein Drehzahlmessersignal, das der Drehzahl ihres Motors entspricht. Diese Signale werden über eine serielle Kommunikationsleitung miteinander verglichen. Wenn die Synchronisationskriterien erfüllt sind, wird das Drosselsteuerungssignal des Motors mit der höheren Drehzahl reduziert, bis beide Motoren mit gleicher Drehzahl laufen.

2-10.2 Synchronisationsanzeigen

Die grüne Kontrolllampe auf dem Fahrpult zeigt den Status der Synchronisation an.

• Bei aktiver Synchronisation blinkt die grüne Kontrolllampe bei jeder Änderung der kommandierten Drosselstellung.

• Wenn die grüne Kontrolllampe ständig leuchtet, sind die Motoren synchronisiert.

• Wenn die grüne Kontrolllampe nicht leuchtet, sind die Motoren nicht synchronisiert und das Steuerungssystem führt keine Synchronisation durch.

2-10.3 Ausschalten der Synchronisation:

A) Vergewissern Sie sich, dass die Fahrhebel in einer Position stehen, in der die Synchronisationskriterien erfüllt sind.

B) Drücken Sie die Umschalttaste, bis die grüne Kontrolllampe zweimal blinkt und dann erlischt (ca. 2 Sekunden).

C) Die Synchronisation ist nun ausgeschaltet.

2-10.4 Einschalten der Synchronisation:

A) Vergewissern Sie sich, dass die Fahrhebel in einer Position stehen, in der die Synchronisationskriterien erfüllt sind.

ACHTUNG: Das Steuerungssystem bleibt synchron, solange die Hebel des Fahrpults sich nahe aneinander befinden. Wird ein Hebel zu einem Punkt bewegt, bei dem das 10%-Drosselfenster überschritten wird, so erhöht oder verringert sich die Drehzahl eines Motors um 10%, wodurch das Schiff plötzlich die Richtung ändert.

HINWEIS: Damit die Synchronisation auf gleiche Drosselstellung einwandfrei in Systemen mit mechanischen Drosseln arbeitet, müssen Seilzugbiegungen auf ein Minimum reduziert sein. Im Gestänge oder Seilzug darf kein Spiel vorhanden sein. Beide Regler oder Vergaser müssen bei gleicher Auslenkung des betreffenden Wählhebels gleiche Motordrehzahl liefern. Wenn sich diese Bedingungen nicht erfüllen lassen, wird aktive Synchronisation empfohlen.

BEDIENUNG

Seite 2-8

B) Drücken Sie die Umschalttaste, bis die grüne Kontrolllampe leuchtet (ca. 2 Sekunden).• Die grüne Kontrolllampe blinkt, während das System die

Synchronisation vornimmt.• Die grüne Kontrolllampe leuchtet ständig, wenn die Motoren

synchronisiert sind.

2-10.5 Ein- und Ausschalten der Synchronisation, wenn die Fahrhebel nicht in einem 10%- (6-Grad-) Fenster zueinander stehen:

Die eigentliche Synchronisation der Motoren geschieht, wenn die Fahrhebel innerhalb eines 10%- (ca. 6 Grad) Fensters zueinander stehen. Die Synchronisation kann jedoch ein- oder ausgeschaltet werden, wenn die Stellungen der Fahrhebel um mehr als 10% (ca. 6 Grad) voneinander abweichen.

• Wenn die Synchronisation durch Drücken der Umschalttaste eingeschaltet wird, leuchtet nach zwei Sekunden die grüne Kontrolllampe auf, solange die Umschalttaste gedrückt bleibt.

• Wenn die Synchronisation durch zwei Sekunden langes Drücken der Umschalttaste ausgeschaltet wird, blinkt die grüne LED zweimal, um anzuzeigen, dass die Synchronisation ausgeschaltet ist.

2-11 Konfigurierbarkeit des Steuerungssystems

Der Prozessor erlaubt von seiner Konzeption her eine einfache Konfiguration durch den Installateur, um die sich ändernden Anforderungen unterschiedlichster Schiffe zu berücksichtigen. Nachfolgend finden Sie eine Liste und kurze Beschreibung dieser Funktionsgruppen.

2-11.1 Prozessorfunktionen

Innerhalb dieser Gruppe von Einstellparametern befinden sich bis zu fünf verschiedene Einstellmöglichkeiten:

A0 Prozessoridentifikation - Ordnet jedem Prozessor in einer Mehrschraubenanwendung eine eindeutige Kennnummer zu. Diese Funktion muss als zweite Funktion während der Einrichtung eingestellt werden.

A1 Anzahl der Motoren - Teilt dem Prozessor mit, mit wie vielen anderen Prozessoren er kommunizieren muss. Diese Funktion muss als erste Funktion während der Einrichtung eingestellt werden.

A2 Ein-Hebel-Betrieb - Gestattet dem Installateur die Deaktivierung oder Aktivierung von Ein-Hebel-Betrieb.

A3 Steuerstandserweiterung - Erlaubt dem Prozessor die Kommunikation mit der Steuerstandserweiterung (SE).

A4 Neutralanzeigeton - Bei Aktivierung wird in der Neutralstellung des Getriebes ein kurzer 200-Hz-Ton erzeugt.

Detailinformationen zu den Funktionen, sind in Abschnitt 5-4.1, Seite 5-6 enthalten.

2-11.2 Drosselfunktionen

2-11.2.1 Grundlegende Drosselfunktionen

Dieser Abschnitt gilt sowohl für die elektronische als auch Servodrosseleinstellung.

E1 Drossel in Neutral - Zum Einstellen der Position oder des Auslenkwegs des Schaltzugs bei Leerlauf.

BEDIENUNG

Seite 2-9

E5 Drosselpause nach Schaltung - Gestattet eine Pause, bevor die Drehzahl über die Leerlaufdrehzahl erhöht wird.

E6 Schneller Leerlauf - Programmiert eine zweite, erhöhte Leerlaufdrehzahl.

E7 Synchronisation - Gestattet dem Installateur die Wahl der Synchronisation und der Art der Synchronisation.

Detailinformationen zu den Funktionen, sind in Abschnitt 5-4.2.1, Seite 5-7 enthalten

2-11.2.2 Funktionen der Servodrossel

Dieser Abschnitt zusammen mit Grundlegende Drosselfunktionen befasst sich mit der Einstellung der Servodrossel: E0 Motordrosselprofil - Wählt, ob der Drosselservo drückt oder

zieht, um die Drehzahl zu erhöhen.E2 Drossel-Minimum - Nach der mechanischen Einstellung am

Leerlaufstopper kann mit diesem Funktionscode die Position des Seilzugs elektrisch eingestellt werden, um einen "Tothebel" zu beseitigen. Als Tothebel wird in diesem Fall eine Bewegung des Fahrhebels ohne Änderung der Motordrehzahl bezeichnet.

E3 Drossel-Maximum - Zum Einstellen der Position oder des Auslenkwegs des Schaltzugs bei Vollgas.

E4 Drossel-Maximum Zurück - Begrenzt die Auslenkung des Zurückdrosselservos.

Detailinformationen zu den Funktionen, sind in Abschnitt 5-4.2.2, Seite 5-9 enthalten.

2-11.3 Kupplungsfunktionen

2-11.3.1 Grundlegende Kupplungsfunktionen

Die folgenden Funktionen stehen bei allen Kupplungstypen zur Verfügung.C0 Kupplungsdruck-Verriegelung - Wählt die optionale

Kupplungsdruck-Verriegelung.C1 Kupplungs-Verriegelungsverzögerung - Bestimmt, wann die

Kupplungsdruck-Verriegelung aktiv wird.C2 Proportionalpause – Wählt Verzögerung mit eingerücktem

Gang, in Neutralstellung oder fester Neutralstellung.C3 Proportionalpausendauer – Wählt die maximale Verzögerung

bei einer Umkehr aus voller Drehzahl.C4 Proportionalpausenverhältnis – Bestimmt, ob die Backbord-

und Steuerbordumkehrzeiten gleich sein sollen oder ob die Steuerbordzeit halb so groß wie Backbordzeit sein soll.


2-11.3.2 Kupplungsservofunktionen

Dieser Abschnitt zusammen mit dem Abschnitt 2-11.3.1 gestattet die Einstellung von Parametern im Zusammenhang mit dem Kupplungsservo:C5 Kupplungsservorichtung - Bestimmt, ob der Servo für Voraus

und Zurück drückt oder zieht.C6 Kupplung Voraus - Stellt die Auslenkung des Kupplungsservos

für Voraus ein.

BEDIENUNG

Seite 2-10

C7 Kupplung Zurück - Stellt die Auslenkung des Kupplungsservos für Zurück ein.


2-11.4 Trolling-Funktionen

Einzelheiten zu den Trolling-funktionen und deren zur Bedienung sind dem Handbuch der 9001 Trolling-Aktuator (Best.-Nr. MM9001) zu entnehmen.

2-11.5 Funktionen zur Störungssuche

2-11.5.1 Basisfunktionen der Fehlersuche

H0 Diagnose - Gestattet dem Installateur/Techniker die Kontrolle verschiedener Eingangsgrößen zum Prozessor.

H1 Rücksetzung auf Werkseinstellungen - Setzt alle Einstellungen auf die werkseitigen Werte zurück.


2-12 Akustische Signale

2-12.1 Grundlegende Prozessortonsignale

Der Prozessor kann zahlreiche Tonsignale erzeugen, die den Bediener über den Zustand des Systems informieren oder ob Fehler aufgetreten sind. Diese Tonsignale werden von allen Steuerständen ausgegeben, unabhängig davon, ob sie das Kommando besitzen oder nicht.

2-12.1.1 Lang-lang-Signalton

Detailinformationen zu diesem Ton sind in Anhang B enthalten.

Ein Lang-lang-Signalton wird normal nach dem ersten Einschalten der Gleichstromversorgung des Systems abgegeben. Dieser Ton zeigt an, dass das System initialisiert wurde, kein Steuerstand das Kommando hat und der Bediener das Kommando an jedem Steuerstand übernehmen kann.

2-12.1.2 Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton


Dieses Tonsignal zeigt an, dass das Kommandosignal von einem Potentiometer des Fahrpults den zulässigen Bereich überschritten hat.

2-12.1.3 Dauerton


Dieses Tonsignal zeigt an, dass das Softwareprogramm im Prozessor aufgrund zu niedriger Spannung oder aufgrund eines Bausteinfehlers abgebrochen wurde.

2-12.1.4 Fünf-Sekunden-Dauerton


Abbildung 2-10: Lang-lang-Signalton

Abbildung 2-11: Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton

Abbildung 2-12: Dauerton

BEDIENUNG

Seite 2-11

Dieses Tonsignal bedeutet, dass die serielle Kommunikation verloren gegangen ist.

2-12.1.5 Drei-Sekunden-Dauerton


Dieses Tonsignal tritt auf, wenn eine Umschalttaste verklemmt ist, beim Eintritt in die Reservebetriebsart oder im Falle eines Fehlers im Trolling-Magnetschalter. (Reservebetriebsart und Trolling-Magnetschalter stehen nicht bei allen Prozessoren zur Verfügung.)

2-12.1.6 Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton


Dieses Tonsignal zeigt an, dass Funktionscode A3 Steuerstandserweiterung (SE) den Wert 01 Aktiviert trägt, Prozessor und Steuerstandserweiterung jedoch nicht miteinander kommunizieren können.

2-12.2 Drossel- (Servo 2) Tonsignale

Die folgenden Tonsignale gelten zusätzlich zu den grundlegenden Prozessortonsignalen.

2-12.2.1 Lang-kurz-kurz-Signalton


Dieses Tonsignal zeigt an, dass das Rückführpotentiometersignal von Servo 2 (Drossel) den zulässigen Bereich überschritten hat.

2-12.2.2 Lang-kurz-kurz – Kurz-kurz-Signalton


Dieses Tonsignal gibt an, dass Servo 2 (Drossel) die kommandierte Position nicht erreichen kann. Dieses Tonsignal wird auch als Servo 2 Verklemmungston bezeichnet.

2-12.3 Kupplungs- (Servo 1) Tonsignale


2-12.3.1 Lang-kurz-Signalton


Dieses Tonsignal zeigt an, dass das Rückführpotentiometersignal von Servo 1 (Kupplungs) den zulässigen Bereich überschritten hat.

2-12.3.2 Lang-kurz – Kurz-Signalton


Abbildung 2-13: Fünf-Sekunden-Dauerton

Abbildung 2-14: Drei-Sekunden-Dauerton

Abbildung 2-15: Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton

Abbildung 2-16: Lang-kurz-kurz-Signalton

Abbildung 2-17: Lang-kurz-kurz – Kurz-kurz-Signalton

Abbildung 2-18: Lang-kurz-Signalton

BEDIENUNG

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Dieses Tonsignal gibt an, dass Servo 1 (Kupplungs) die kommandierte Position nicht erreichen kann. Dieses Tonsignal wird auch als Servo 1 Verklemmungston bezeichnet.

2-12.4 Signaltöne der 9001 Trolling-Aktuator (Servo 3)


2-12.4.1 Lang Vier kurze Töne

Einzelheiten zu diesem Tonsignal können dem Handbuch entnommen werden, das mit der 9001 Trolling-Aktuator geliefert wird.

Dieses Tonsignal gibt an, dass ein Rückführfehler in dem Trolling-Aktuator vorliegt.

2-12.4.2 Schneller Lang-kurz-kurz-kurz-kurz-Signalton

Einzelheiten zu diesem Tonsignal können dem Handbuch entnommen werden, das mit der 9001 Trolling-Aktuator geliefert wird.

Dieses Tonsignal gibt an, dass der Servo der Trolling-Aktuator die kommandierte Position nicht erreichen kann.

2-13 Einrichtung per Drucktasten

Auf der Schaltplatine des Prozessors befinden sich vier Drucktasten. Diese Drucktasten gestatten dem Installateur/Techniker Zugang zu allen Funktionen, die für das Programmieren des Prozessors und die Störungsbehebung erforderlich sind.

Eine vollständige Beschreibung befindet sich in Abschnitt 5-1.2, Seite 5-2 enthalten.

2-14 Visuelle Systemdiagnose, Einrichtung und Statusanzeige

Auf der Schaltplatine des Prozessors befinden sich vier Siebensegment-Leuchtdioden (nachfolgend als LED-Display bezeichnet). Das LED-Display ist durch ein transparentes Fenster in der Abdeckung des Prozessors sichtbar. Die auf dem LED-Display angezeigten Informationen dienen zusammen mit den Drucktasten zum Programmieren des Prozessors. Das LED-Display zeigt auch Fehlercodes für den Fall an, dass eine ungewöhnliche Bedingung erkannt wird.

Eine vollständige Beschreibung befindet sich in Abschnitt 5-1.1, Seite 5-1 enthalten.

Abbildung 2-19: Lang-kurz – Kurz-Signalton

Abbildung 2-20: Lang Vier kurze Töne

Abbildung 2-21: Schneller Lang-kurz-kurz-kurz-kurz-Signalton

BEDIENUNG

Seite 2-13

2-15 Steckbare Verbindungen

2-15.1 Steckbarer Standardprozessor

Der Standardprozessor wird ab Werk mit fünf Pigtail-Steckern für einfache und eindeutige Steckverbindungen geliefert. Nicht alle Prozessoren sind mit sämtlichen dieser Pigtail-Stecker ausgestattet.Nachfolgend befindet sich eine Liste der im Standardprozessor verwendeten Pigtail-Steckverbindungen:

• Zwei Steuerstands-Pigtail-Steckverbindungen. Am Standardprozessor können drei weitere Steuerstände angeschlossen werden.

• Eine Pigtail-Steckverbindung liefert die Anschlüsse für Gleichstrom, Motorstartverriegelung, Kupplungsdruck-Verriegelung und externen Alarm.

• Eine Pigtail-Steckverbindung ist für die serielle Kommunikation zwischen mehreren Prozessoren vorgesehen.

• Eine Pigtail-Steckverbindung wird für das zur Synchronisation erforderliche Drehzahlmessersensorsignal verwendet.

Abbildung 2-22: Anordnung der Platinenabschirmung

Abbildung 2-23: Ansicht der Standardprozessor-Steckverbindungen

Push Button Location

12255

LED Location

BEDIENUNG

Seite 2-14

2-16 Betrieb der optionalen Funktionen

2-16.1 Externer Systemfehler-Alarm

• Diese optionale Funktion liefert ein Statussignal an einen externen Alarmschaltkreis.

• Das Statussignal liegt in Form eines offenen oder geschlossenen Relaiskontakts vor. Der Prozessor funktioniert normal, wenn der Kontakt geschlossen ist. Ein Öffnen des Kontakts bedeutet, dass das Softwareprogramm wegen eines Bausteinfehlers oder durch Unterbrechen der Gleichstromversorgung abgebrochen wurde.

• Eine ausführliche Beschreibung befindet sich in Abschnitt 8-1, Seite 8-1

2-16.2 Kupplungsdruckverriegelung

• Die Kupplungsdruckverriegelung soll eine hohe Motordrehzahl vor dem Einkuppeln verhindern.

• Eine ausführliche Beschreibung befindet sich in Abschnitt 8-2, Seite 8-2.

2-16.3 Steuerstandserweiterung (SE)

• Die SE ist ein separater Prozessor in einem Gehäuse, an den bis zu fünf zusätzliche Steuerstände angeschlossen werden können.

• Die SE kommuniziert mit dem Prozessor über die serielle Kommunikationsleitung.

• Installation, Bedienung und Einstellung der SE werden ausführlich im Installationshandbuch beschrieben, das zusammen mit der SE geliefert wird.

• Zusätzliche Informationen sind in Abschnitt 8-3, Seite 8-4 zu finden.

2-16.4 Mehrschrauben-Installationen

Dieses Handbuch bezieht sich nur auf Anwendungen mit ein oder zwei Schrauben.

Der Prozessor ist jedoch in der Lage, Schiffe mit bis zu fünf Schrauben zu steuern. Entsprechende Informationen und Unterlagen können von Ihrer ZF Marine Electronics Vertretung angefordert werden.

2-16.5 9001 Steuerung für mechanisch betätigtes Trollingventil

• Ein Trollingventil hat die Aufgabe, den Kupplungsdruck zu senken, sodass die Kupplungsscheibe schleifen kann.

• Eine ausführliche Beschreibung befindet sich im Handbuch, das zusammen mit dem 9001 Trolling-Aktuator geliefert wird.

PLANUNG DER INSTALLATION

Seite 3-1

3 PLANUNG DER INSTALLATION

3-1 Systemvoraussetzungen

Der erste Schritt bei der Installation eines Systems ist eine sorgfältige Planung der Installation. Dazu gehört die sachgerechte Bestimmung der Montagepositionen für den/die Prozessor(en) und das/die Fahrpult(e). Die Entscheidung hängt von der Quelle der Stromversorgung und der Art der Zuleitung zu dem/den Prozessor(en) ab. Nach der Festlegung der Einbauorte müssen die Längen der elektrischen Verdrahtung, der Kabelstränge und der Seilzüge bestimmt werden.

• Für maximale elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) ist ein Potenzialausgleich erforderlich. Siehe "Bonding: A.B.Y.C. E-11, 46 CFR 111.05", Seite A-9.

• Positionieren Sie den Prozessor so, dass die Seilzüge den kürzesten, direktesten Weg zum Wählhebel besitzen. Die Seilzüge sollten nicht länger als 6,0 m sein, der Biegeradius sollte nicht weniger als 254 mm betragen und die Gesamtbiegung muss weniger als 270° aufweisen.

Beginnen Sie mit der eigentlichen Installation erst, nachdem die obigen Voraussetzungen geschaffen wurden. In den folgenden Abschnitten werden die Anforderungen zur Installation der Komponenten und Wahl der Befestigungsorte beschrieben.

HINWEIS: ZF Marine Electronics empfiehlt die Installation des Systems gemäß ABYC, E-11 und P24.

Abbildung 3-1: Prozessorabmessungen

4.75(120,7mm)

3.20(81,3mm)

10.25(260,4mm)

10.40(264,2mm)

6.70(170,2mm)

2.69(68,3mm)

10.71(272mm)

2.70(68,6mm)

12256-


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3-1.1 Prozessor(en)

Für jeden Motor erforderliche Prozessoren:Einzelschraube: Ein (1) ProzessorDoppelschraube: Zwei (2) Prozessoren

Befestigungselemente sind vom Installateur bereitzustellen.Das Handbuch zur Installation und Störungssuche wird mit dem Prozessor geliefert.Bei der Wahl des Installationsortes für den/die Prozessor(en) müssen die folgenden Punkte in Betracht gezogen werden:

• Der Prozessor ist spritzwassergeschützt, jedoch nicht wasserdicht. Es muss daher ein Bereich gewählt werden, der normalerweise trocken bleibt.

• Der bevorzugte Einbauort für den Prozessor ist der Motorraum.• Ist der Motorraum zu klein, bringen Sie den Prozessor in einem

beliebigen, gut zugänglichen Bereich an, sofern sämtliche der folgenden Kriterien erfüllt sind.

• Um die Verkabelung und Einstellung zu erleichtern, wird der Prozessor vorzugsweise an der Schottwand befestigt. Der Prozessor kann jedoch in jeder Position befestigt werden, solange das LED-Anzeige-Fenster und die Drucktasten zugänglich sind.

• Bringen Sie den Prozessor nicht am Motor, am Getriebe oder an einem anderen Ort an, an dem starke Vibrationen auftreten.

• Bringen Sie den Prozessor nicht am Heckrahmen an, wenn das Schiff mit einem teilgetauchten Antriebssystem ausgestattet ist, um Vibrationen zu vermeiden.

• Bringen Sie den/die Prozessor(en) nicht in die Nähe von Wärmequellen, wie z. B. der Motorabgase oder Turbolader, an. Lassen Sie dazwischen einen Abstand von mindestens 1,2 m.

• Befestigen Sie den/die Prozessor(en) nicht in unmittelbarer Nähe von Gasmotor-Zündanlagen, Lichtmaschinen, Generatoren oder anderen Einrichtungen, die starke Magnetfelder erzeugen. Lassen Sie dazwischen einen Abstand von mindestens 1,2 m.

3-1.2 Fahrpult(e)

Nähere Informationen zu den verschiedenen erhältlichen Fahrpulten und deren Abmessungen finden Sie in Anhang A-1 - Fahrpult-Serviceblätter.

• Die Fahrpulte der Serie 400 und MC2000 sind zwar von oben spritzwassergeschützt, müssen jedoch auf der Unterseite gegen Wettereinflüsse geschützt werden.

• Die Fahrpulte der Serie 700 sind vollständig wasserdicht.• Die Fahrpulte können mit Pigtail-Steckern angeschlossen oder

fest verdrahtet (ohne Pigtails) werden.• Wenn ein Fahrpult der Serie 400 oder MC2000 an einem Ort

befestigt werden muss, bei dem die Unterseite dem Wetter ausgesetzt sein kann, ist die Verwendung eines wetterfesten Befestigungsgehäuses in Erwägung zu ziehen. Nähere Hinweise

ACHTUNG: Starke Magnetfelder können die elektronischen Schaltkreise des Prozessors beeinflussen und die Gewährleistung außer Kraft setzen.


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finden Sie im Abschnitt "400 Series Weather Mount Enclosure", Seite A-19.

• Achten Sie darauf, dass der Platz für den Fahrhebel ausreicht, um Volle Kraft voraus und Volle Kraft zurück kommandieren zu können.

• Beim nachträglichen Einbau ist u. U. eine Adapterplatte für die alte Fahrpult-Aussparung vorzusehen. Eine Vielzahl von Adaptern und Abdeckplatten steht zur Verfügung. Weitere Informationen finden Sie in "PARTS LIST", Seite A-1.

• Das Fahrpult kann überall im Schiff eingebaut werden, solange alle der obigen Kriterien erfüllt sind.

3-1.3 Standard-Kabelstränge

(Siehe "PARTS LIST", Seite A-1.)Im Folgenden sind die verschiedenen Kabelstränge aufgeführt, die am Standardprozessor angeschlossen werden:

3-1.3.1 Fahrpult-Kabelstränge

• Für jeden Fahrhebel an jedem Fahrstand ist ein Fahrpult-Kabelstrang erforderlich.

• Die Fahrpult-Kabelstränge sind in verschiedenen Längen erhältlich.

• Die Kabelstränge sind mit Steckern an beiden Enden oder mit nur einem Stecker auf der Prozessorseite erhältlich.

• Der Kabelstrang von der Backbordseite eines Fahrpults wird jeweils zum Backbordprozessor verlegt.

• Der Kabelstrang von der Steuerbordseite eines Fahrpults wird immer zum Steuerbordprozessor verlegt.

3-1.3.2 Kabelstrang für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Kupplungsdruck, Alarm

• Ein Kabelstrang pro Prozessor.• Der Kabelstrang wird nur an einem Ende angeschlossen.• Zusätzlich zur Gleichstromversorgung und

Motorstartunterdrückung enthält der Kabelstrang auch Kabel, falls erforderlich, für: den Kupplungsöldruckschalter und den externen Alarmschaltkreis.

• Alle Kabel im Kabelstrang besitzen die gleiche Länge. Bestellen Sie daher eine Länge, die ausreicht, um alle der oben genannten Elemente zu erreichen, falls erforderlich.

• Der Kabelstrang ist in Längen bis zu 9,14 m erhältlich.

3-1.3.3 Kabelstrang für serielle Kommunikation

Der Kabelstrang für serielle Kommunikation ist nur in Doppelschraubenanwendungen oder bei Verwendung einer externen Trollingventilaktuator (9001) erforderlich. Der Kabelstrang verbindet den Backbordprozessor mit dem Steuerbordprozessor.

• Ein Kabelstrang für je zwei Prozessoren benötigt.• Der Kabelstrang wird an beiden Enden mit Steckern

angeschlossen.• Informationen zu verfügbaren Kabelsträngen finden Sie in

"PARTS LIST", Seite A-1.

3-1.4 Zusätzliche Kabelstränge

(Siehe "PARTS LIST", Seite A-1.)


Seite 3-4

Im Folgenden sind die zusätzlichen Kabelstränge aufgeführt, die am Prozessor angeschlossen werden:

3-1.4.1 Kabelstrang für Drehzahlmessersensor

Es sind zwei Kabelstränge für Drehzahlmessersensoren erhältlich:1. Der erste ist der AC-gekoppelte Sensorkabelstrang,

der für Eingangssignale von Geräten wie mechanischen Gebern, elektromagnetischen Abnehmern, der Wechselstromklemme des Generator-Stators oder der Minusspulenklemme vorgesehen ist.

2. Der zweite Kabelstrang ist für aktive Sensoren mit offenem Kollektorausgang, beispielsweise Halleffektsensoren vorgesehen.

• Dieser Kabelstrang wird nur benötigt, wenn aktive Synchronisation erforderlich ist.

• Es wird ein Kabelstrang pro Prozessor benötigt.• Der Kabelstrang wird nur an einem Ende mit einem Stecker

angeschlossen.Bestimmen Sie die Quelle des Drehzahlmessersignals, das von einem mechanischen Drehzahlmessergeber, einem elektromagnetischen Aufnehmer, vom vorgleichgerichteten Ausgang des Generators, von der Minusseite der Spule (Benzinmotor) oder als elektronisch produziertes Motorsignal geliefert werden kann. Siehe "Engine Tachometer Sender Requirements", Seite A-13.

3-1.5 Elektrische Kabel

(Siehe Teileliste in Anhang A-1.)Abhängig von den Anforderungen des Installateurs können Kabelstränge, elektrische Kabel oder eine Kombination von beidem zur Installation verwendet werden. Im Folgenden sind die verschiedenen äquivalenten elektrischen Kabel aufgeführt:

3-1.5.1 Elektrisches Kabel des Fahrpults

Wenn das Fahrpult fest verdrahtet wird (ohne Verwendung von Steckern), muss das elektrische Kabel den folgenden Spezifikationen entsprechen oder es kann von ZF Marine Electronics bestellt werden:

• Siebenadrig, abgeschirmt, verdrillt.• Farbcode – schwarz, braun, rot, orange, grün, blau und lila.• 18 AWG (nächstes metrisches Äquivalent- #1).• 300 V, 105 °C, UL VW1, verzinnte Kupferdrahtlitzen.• Maximaler Außendurchmesser: 9,9 mm

3-1.5.2 Elektrisches Kabel für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Kupplungsdruck, Alarm

3-1.5.2.1 Anforderungen an das elektrischen Stromversorgungskabel

Wenn die Stromversorgung fest verdrahtet wird (ohne Verwendung von Steckern), muss das elektrische Kabel den folgenden Spezifikationen entsprechen oder es kann von ZF Marine Electronics bestellt werden:

• Zweiadrig, schwarz und rot mit lila Streifen, verdrillt.

• 14 AWG (#2,5 metrisch) oder 12 AWG (#4 metrisch) kann zum direkten Anquetschen an die


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Prozessorklemmen verwendet werden. Die Kabellängen und Anforderungen bzgl. zusätzlicher Drahtgrößen sind S-214 Rev.F 3/05 "Automatic Power Selector (APS) Model: 13505" in Anhang A-1 zu entnehmen.

• 300 V, 105 °C, UL VW1, verzinnte Kupferdrahtlitzen.

• Maximaler Außendurchmesser: 9,9 mm

3-1.5.2.2 Anforderungen an das elektrische Kabel zur Motorstartverriegelung

Wenn die Motorstartverriegelung fest verdrahtet wird (ohne Verwendung von Steckern), muss das elektrische Kabel den folgenden Spezifikationen entsprechen oder es kann von ZF Marine Electronics bestellt werden:

• Zweiadrig, beide gelb mit rotem Streifen, verdrillt.

• 16 AWG (#1,5 metrisch).



3-1.5.2.3 Anforderungen an das elektrische Kabel zur Kupplungsdruckverriegelung

Wenn die optionale Kupplungsdruckverriegelung verwendet wird, muss ein Druckschalter mit Arbeitskontakt zusammen mit einem Pendelventil am Getriebe installiert werden.

Wenn der Kupplungsdruckschalter fest verdrahtet wird (ohne Verwendung von Steckern), muss das elektrische Kabel den folgenden Spezifikationen entsprechen oder es kann von ZF Marine Electronics bestellt werden:

• Zweiadrig, beide hellblau.




3-1.5.2.4 Anforderungen an das Kabel für externen Alarmschaltkreis

Wenn der externe Alarmschaltkreis fest verdrahtet wird (ohne Verwendung von Steckern), muss das elektrische Kabel den folgenden Spezifikationen entsprechen oder es kann von ZF Marine Electronics bestellt werden:

• Zweiadrig, rot und schwarz, verdrillt.




3-1.5.3 Anforderungen an das elektrische Kabel für serielle Kommunikation

Der Kabelstrang für serielle Kommunikation ist nur in Doppelschraubenanwendungen oder bei Verwendung einer externen Trollingventilaktuator (9001) erforderlich. Das elektrische Kabel verbindet den Backbordprozessor mit dem Steuerbordprozessor.

• Nur bei Festverdrahtung des Prozessors erforderlich.

• Siehe "PARTS LIST" in Anhang A-1.

3-1.5.4 Anforderungen an das elektrische Kabel des Drehzahlsensors

Das gewählte Kabel hängt davon ab, welcher Sensortyp verwendet wird:

3-1.5.4.1 Wechselstrom-Drehzahlmesser-Eingang

• Zweiadrig,verdrillt, abgeschirmt.


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• 20 AWG (#0,5 metrisch)



3-1.5.4.2 Offener Kollektor (aktiv)

• Dreiadrig, verdrillt, abgeschirmt.

• 20 AWG (#0,5 metrisch)



3-1.6 Drehzahlmessersensor

Von ZF Marine Electronics sind zwei Typen von Drehzahlmessersensoren, mechanische Aufnahme (Bestellnummer 8902) und elektromagnetische Aufnahme (Bestellnummer 8912), erhältlich. Beide Typen liefern zwei getrennte Ausgänge, einen für den/die Drehzahlmesser und den zweiten zum Drehzahlmessersignal für den Prozessor. Wenn nicht der von ZF Marine Electronics gelieferte Sensor verwendet wird, muss der Sensor folgende Kriterien für jeden Typ erfüllen:

3-1.6.1 AC-gekoppelte Sensoren

• Das Signal muss eine minimale Amplitude von +/- 1,5 V (3,0 V P-P) besitzen.

• Die maximale Signalamplitude darf +/- 100 V (200 V P-P) nicht übersteigen.

• Die Signalfrequenz muss im Leerlauf weniger als 30 Hz betragen.

• Die Signalfrequenz darf bei Vollgas 8 kHz nicht übersteigen.

3-1.6.2 Generator

• Als Drehzahlsignalquelle kann die AC-Klemme des vorgleichgerichteten Stators verwendet werden.

• Das Signal wird am AC-gekoppelten Sensoreingang eingespeist.

• Das Signal muss den gleichen Kriterien wie beim AC-gekoppelten Sensorsignal entsprechen (siehe Abschnitt 3-1.6.1).

3-1.6.3 Punktseite der Spule

• Wenn das Signal von der Spule oder einem elektronisch erzeugten Drehzahlmessersignal (bei einigen Benzinmotoren verwendet) bezogen wird, wird dieses mit dem Eingang des AC-gekoppelten Sensors verbunden.

• Das Signal muss den gleichen Kriterien wie beim AC-gekoppelten Sensorsignal entsprechen (siehe Abschnitt 3-1.6.1).

3-1.6.4 Aktive Sensoren (offener Kollektorausgang)

• Der Senkenstrom des Sensors darf nicht weniger als 2 mA betragen.

• Der Betriebsstrom darf 50 mA nicht überschreiten.

• Der Sensor muss eine maximale Sättigungsspannung von0,8 V besitzen.

• Betriebsspannung von 9 - 10 V Gleichstrom.

• Minimale Frequenz von 5 Hz bei Leerlauf.

• Maximale Frequenz von 8 kHz bei Vollgas.


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3-2 Vom Installateur bereitgestellte Werkzeuge und Teile

3-2.1 Erforderliche Werkzeuge

Antistatikarmband (im Lieferumfang des Prozessors enthalten).

Schraubenzieher – mittel, Kreuzschlitz, Nr. 2

Seitenschneider, Abisolierzange, Quetschzange (Thomas & Betts Modell WT-2000 o. ä.).

7/16 Zoll Mutterndreher oder Steckschlüssel mit Ratsche und mittlerer Verlängerung.

5/16 Zoll Schraubenschlüsse – offenes Ende.

Schraubenzieher - klein, gerade, flach.

Säge mit Sägeblatt geeignet für Fahrpult-Montagefläche.

Bohrmaschine mit 9/32 Zoll und 7/32 Zoll Bohrern.

3-2.2 Optionale Werkzeuge

Kalibriertes, digitales Multimeter (Serie Fluke 80 o. ä.).

Feldservice-Testgerät (Bestellnummer 13927, von ZF Marine Electronics erhältlich)

Feldtest-Fahrpult - Doppelt (Bestellnummer 14000)

3-2.3 Erforderliche Teile für Servoprozessoren

• Seilzüge Typ 33C. Die Kabel werden von Gewindeende zu Gewindeende gemessen. Erhältlich in Längen von 0,3 m Schrittweite. (Wenn Seilzüge Typ 43C erforderlich sind, ist ein 43C-Konvertierungskit von ZF Marine Electronics erhältlich. Siehe "43C Cable Conversion Kit", Seite A-19).

• Viele Motoren-, Getriebe- und Inbord-/Außenbord-Betätigungen werden mit Montagekits geliefert. Sollte dies nicht der Fall sein, setzen Sie sich mit dem Händler oder Hersteller des Motors/Getriebes in Verbindung, um einen Zugverbindungssatz zu erhalten. Für weitere Anschlussmöglichkeiten siehe "Universal Mounting Kit", Seite A-17.

3-2.3.1 Alle Steuerstände

An jedem Steuerstand muss sich ein Motor-STOP-Schalter befinden.

3-3 Gleichspannungsquelle

Eines der wichtigsten (und am häufigsten vernachlässigten) Dinge für den einwandfreien Betrieb Ihres Steuerungssystems ist eine saubere, dedizierte und zuverlässige Gleichstromquelle.

Die Kabel zur Stromversorgung von der Stromquelle (Batterie) über die verschiedenen Baugruppen (Sicherungen, Verteilertafel, Relais usw.) zu den Prozessoren müssen für einen Spannungsabfall von 10% oder weniger bei 10 A als maximale Stromaufnahme ausgelegt sein. Der Kabelquerschnitt für die benötigte Adernlänge muss anhand von ABYC

Standard E-11, Tabelle X bestimmt werden.

Bei Verwendung des Stromkabels mit Querschnitt 14 (2,081 mm²) von ZF Marine Electronics darf der Abstand von einer 12-V-Stromquelle (Batterie

WARNUNG: An jedem Steuerstand MUSS ein Motor-STOP-Schalter installiert werden. Siehe CFR 46, Abschn. 62.35-5 (US-Küstenwache) und ABYC P-24.5.8.


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oder Gleichstrom-Verteilertafel) gemäß ABYC Standard E-11 nicht mehr als 4,6 m betragen. Bei 24-V-Systemen beträgt die maximale Kabellänge 6,1 m.

Von ZF Marine Electronics wird die Verwendung eines Automatischen Strom-Umschalters (ASU (APS)) und einer zweiten Stromquelle (Batterie) empfohlen. Beispiele für Stromversorgungen finden Sie in "Automatic Power Selector (APS) Model: 13505", Seite A-1.

3-3.1 Prozessor-Stromversorgung

Die unten aufgeführten Punkte sorgen für eine optimale Leistung Ihres Steuerungssystems.

• Der Prozessor erfordert eine Batterie mit einer Spannung von 12 oder 24 V.

• Zwei 5-A-Wärme-Schutzschalter (wenn getrennte Stromversorgungen erforderlich sind) oder einen 10-A-Wärmeschutzschalter mit Freiauslösung und manueller Ein/Aus-Betätigung.

• Sehr empfehlenswert ist die Verwendung eines Automatischen Stromumschalters (ASU).

• Die Stromzuführung sollte von der Gleichstrom-Verteilertafel des Schiffes aus erfolgen..

• Verwenden Sie keine Motorstartbatterien bei einem 12 V-System, es sei denn, ein APS ist installiert.

• Die Stromkabel von der Batterie zum Prozessor müssen ausreichend bemessen sein, um den Spannungsabfall aufgrund des Stromflusses unter 10% zu halten. Siehe Referenz "Automatic Power Selector (APS) Model: 13505", Seite A-1.

Die Maximallänge des/der Stromversorgungskabel für den Prozessor ist in "PARTS LIST", Seite A-1 angegeben; Beispiele der verschiedenen Verkabelungsmöglichkeiten sind in "Automatic Power Selector (APS) Model: 13505", Seite A-1 dargestellt. Letztendlich ist der Schiffsbauer oder Installateur dafür verantwortlich, dass die Verkabelung auf dem Schiff den Anforderungen des Standards E-11 des American Boating & Yachting Council für elektrische Gleichstromsysteme auf Schiffen entspricht.

INSTALLATION

Seite 4-1

4 INSTALLATION

4-1 Prozessor

A) Befestigen Sie den Prozessor mit drei M6-Schrauben auf der Montagefläche und lassen Sie die vierte Schraube jetzt noch unbenutzt.

B) Verbinden Sie den Prozessor mit dem Schiffsrumpf oder der Potentialausgleichsschiene durch eine 12-AWG-Leitung zwischen der vierten Schraube des Prozessors und der Potentialausgleichsschiene. (Der Prozessor wird elektrisch korrekt abgeglichen, wenn er direkt auf eine Metalloberfläche montiert wird, die mit einem metallischen Schiffsrumpf verbunden ist. (Siehe "Bonding: A.B.Y.C. E-11, 46 CFR 111.05", Seite A-9.

4-2 Fahrpult(e)

4-2.1 Fahrpult der 400, MC2000 oder 700 Serie

Die für den Einbau erforderlichen Anweisungen können dem Maße- und Variationen-Serviceblatt des Fahrpults in Anhang A-1 entnommen werden.

4-2.2 Fahrpult der 500 Serie

Die Installation des Fahrpults der 500 Serie ist dem mitgelieferten Installationshandbuch zu entnehmen.

4-2.3 Handfernbedienung

Die Installation der Handfernbedienung ist dem mitgelieferten Installationshandbuch zu entnehmen.

4-3 Installation der Kabelstränge

Der normale Standardprozessor besitzt fünf Pigtail-Anschlüsse mit Steckern an den Enden. Zwei Stecker sind für Steuerstände und jeweils einer für Strom/Motorstartunterdrückung, serielle Kommunikation und Drehzahlmessergeber vorgesehen. Weitere notwendige Kabelstränge hängen von der konkreten Installation ab.

Es werden vier verschiedene Steckerarten verwendet, die sämtlich auf die gleiche Weise wie folgt angeschlossen werden:

4-3.1 Anschließen und Abziehen der Stecker

HINWEIS: Bevor Sie mit der eigentlichen Installation des Steuerungssystems beginnen, vergewissern Sie sich, dass Sie die richtigen Teile und Werkzeuge parat haben. Siehe Abschnitt „MM9000-I Planung der Installation“. Lesen Sie für jedes Einbauteil SÄMTLICHE Anweisungen, bevor Sie mit der Installation dieses Teils beginnen.

ACHTUNG: Elektronische Bauelemente können durch statische Aufladung zerstört werden. Wenn Sie am Prozessor mit geöffnetem Gehäuse arbeiten, ist stets das mitgelieferte Antistatikarmband anzulegen und mit dem Chassis des Prozessors zu verbinden. Dadurch wird eine eventuell vorhandene statische Aufladung von Ihnen abgeleitet.

Abbildung 4-1: Ausrichtungsführung der Kabelstrangstecker

A) Achten Sie vor dem Anschließen des Steckers sorgfältig auf die Anzahl der Kontaktstifte (Pins) und die Ausrichtungsführung. Der Stecker ist so geformt, dass er nur in einer bestimmten Ausrichtung eingeführt werden kann. Mit Gewalt ist jedoch eine entgegengesetzte Ausrichtung möglich. Zur richtigen Einführung des Steckers siehe Abbildung 4-1:

Processor Pigtail Harness Connector

INSTALLATION

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4-3.2 Standardkabelstrang für Stromversorgung und Motorstartunterdrückung

Der Stromversorgungskabelstrang besitzt mindestens zwei Kabel (Gleichstrom und Motorstartunterdrückung) und eventuell zwei weitere Kabel (Kupplungsdruckverriegelung und externer Alarmschaltkreis).

4-3.2.1 Stromversorgungskabel

(Siehe "Automatic Power Selector (APS) Model: 13505", Seite A-1.)

A) Schließen Sie den schwarzen, zwölfpoligen Stecker an der Buchse für Stromversorgung/Motorstartunterdrückung des Prozessors an.

B) Führen Sie das Kabel zur Gleichstromverteilertafel oder zum optionalen Stromversorgungsrelais.

C) Isolieren Sie das Kabelende in der benötigten Länge ab.

D) Crimpen Sie die entsprechenden Pins an die Leitungsadern.

E) Schließen Sie die Leiter an der Gleichstromversorgung an.

4-3.2.2 Kabel für Motorstartunterdrückung

4-3.2.3 Kabel für externen Alarmschaltkreis (optional)

Hinweise zur Installation finden Sie in Abschnitt 8-1, Seite 8-1.

4-3.2.4 Kabel für Kupplungsdruckschalter (optional)

Hinweise zur Installation finden Sie in Abschnitt 8-2, Seite 8-2.

4-3.3 Standardkabelstrang für Fahrpult

Die Vorgehensweise zum Anschließen des Kabelstrangs am Steuerstand richtet sich danach, ob ein steckbares oder festverdrahtetes (nicht steckbares) Fahrpult bzw. Fahrpulte verwendet werden.

B) Achten Sie beim Anschließen der Stecker darauf, dass Sie die Sperrvorrichtungen eingedrückt halten, bis der Stecker vollständig eingesteckt bzw. abgezogen ist. Siehe Abbildung 4-2:.

Abbildung 4-2: Sperrvorrichtungen der Kabelstrangstecker

Abbildung 4-3: Anschlüsse für Motorstartunterdrückung

A) Verlegen Sie das Kabel zum Startermagnetschalter des Motors.

B) Trennen Sie die Starterschalterleitung vom Magnetschalter.

C) Verbinden Sie einen der Leiter mit der Starterschalterklemme des Magnetschalters.

D) Verbinden Sie die zweite Leitung mithilfe eines Kabelverbinders mit der Leitung des Starterschalters.

INSTALLATION

Seite 4-3

• Die zuerst beschriebene Vorgehensweise (Abschnitt 4-3.3.1) gilt für das steckbare Fahrpult.

• Bei Wahl eines festverdrahteten Fahrpults folgen Sie bitte den Informationen in der zweiten Vorgehensweise (Abschnitt 4-3.3.2, Seite 4-3):

4-3.3.1 Fahrpultkabelstrang mit zwei Steckern

A) Schließen Sie den grauen achtpoligen Stecker am Backbordprozessor an der Buchse für Steuerstand 1 an.

B) Führen Sie das Kabel zum Fahrpult an Steuerstand 1.

C) Schließen Sie den grauen achtpoligen Stecker an der Backbordbuchse des Fahrpults an.

D) Achten Sie darauf, dass das Kabel eine Zugentlastung nahe am Fahrpult besitzt, um Zugbelastung der Anschlüsse zu vermeiden.

E) Wiederholen Sie die Schritte A bis D für den Steuerbordprozessor.

F) Wiederholen Sie die Schritte A bis E an Steuerstand 2.

G) Wenn die Steuerstände 3, 4 und 5 installiert werden sollen, muss jeweils die entsprechende wasserdichte Kabeldurchführungsblende am Prozessorgehäuse entfernt werden.

4-3.3.2 Fahrpultkabelstrang mit einem Stecker

A) Schließen Sie den grauen achtpoligen Stecker am Backbordprozessor an der Buchse für Steuerstand 1 an.

B) Verlegen Sie das Kabel zur Backbordseite des Fahrpults an Steuerstand 1.

C) Verbinden Sie die Leiter mit dem Fahrpult, wie im Maße- und Variationen-Serviceblatt des Fahrpults in Anhang A-1 beschrieben.

D) Bringen Sie eine Zugentlastung nahe am Anschlussblock des Fahrpults an.

E) Wiederholen Sie die Schritte A bis D für den Steuerbordprozessor.

F) Wiederholen Sie die Schritte A bis E an Steuerstand 2.

G) Wenn die Steuerstände 3, 4 und 5 installiert werden sollen, muss jeweils die entsprechende wasserdichte Kabeldurchführungsblende am Prozessorgehäuse entfernt werden.

4-3.4 Kabelstrang für serielle Kommunikation (nur bei Doppelschraube)

A) Entfernen Sie an den Prozessoren die wasserdichten Blenden von den Buchsen für serielle Verbindung.

B) Schließen Sie am Backbordprozessor den grauen sechspoligen Stecker an der Buchse für serielle Kommunikation an.

C) Verlegen Sie das Kabel zum Steuerbordprozessor.

D) Schließen Sie am Steuerbordprozessor den grauen sechspoligen Stecker an der Buchse für serielle Kommunikation an.

HINWEIS: Bei Doppelschrauben-Anwendungen müssen Fahrpulte mit zwei Hebeln bei beiden Prozessoren an derselben Steuerstandsnummer angeschlossen werden.

INSTALLATION

Seite 4-4

4-3.5 Kabelstrang für Drehzahlmessergeber (für aktive Synchronisation erforderlich)

A) Entfernen Sie an den Prozessoren die wasserdichten Blenden von den Buchsen für den Drehzahlmessergeber.

B) Schließen Sie am Backbordprozessor den grauen vierpoligen Stecker an der Buchse für den Drehzahlmessergeber an.

C) Verlegen Sie das Kabel zur Quelle des Drehzahlmessersignals. D) Verbinden Sie die Leiter auf geeignete Weise mit der

Drehzahlsignalquelle. Denken Sie daran, dass einige Quellen richtige Polung benötigen (schwarz: negativ, rot: positiv).

E) Wiederholen Sie die Schritte A bis C für die Steuerbordseite.

4-4 Festverdrahtetes Kabel

4-4.1 Wasserdichter Anschluss

4-4.2 Standardmäßige Prozessorkabelöffnungen

Bei der Festverdrahtung eines Prozessors oder beim Einbau zusätzlicher Steuerstandsanschlüsse müssen die Kabel wie in Abbildung 4-5: gezeigt durch wasserdichte Anschlüsse in den entsprechenden Öffnungen in das Gehäuse geführt werden.

4-4.3 Standardanschlüsse an der Schaltplatine

Der Standardprozessor kann anstelle des Gebrauchs mit Kabelsträngen für Fahrpulte, Stromversorgung, serielle Kommunikation und Drehzahlmesser auch ohne Anschlussverbindungen bestellt werden. Die obigen Verbindungen müssen dann direkt an der Schaltplatine fest verdrahtet werden.

ACHTUNG: Dieses Gerät kann durch elektrostatische Entladung beschädigt werden. Wenn Sie die Abdeckung entfernen, müssen Sie mit dem beigefügten Antistatikarmband am Chassis geerdet sein. Andernfalls können bleibende Schäden an den elektronischen Schaltungen entstehen.

Alle Kabel, die in das Gehäuse eintreten, müssen durch einen wasserdichten Anschluss geführt werden, um die feuchtigkeitsresistenten Eigenschaften des Prozessors zu erhalten. Diese Anschlüsse müssen wie in Abbildung 4-4: gezeigt zusammengesetzt werden.

Abbildung 4-4: Wasserdichter Einbau

Abbildung 4-5: Standardmäßige Gehäusekabelöffnungen

1. Steuerstand 5

2. Steuerstand 3

3. Steuerstand 1

4. Alarm, Kupplungsdruck und Motorstartunterdrückung

5. Stromversorgung

6. Steuerstand 4

7. Steuerstand 2

8. Serielle Kommunikation

9. Drehzahlmesser

CableSecuring Nut

Grommet

Body

ProcessorEnclosure

Nut

12278

INSTALLATION

Seite 4-5

Bei Standardprozessoren, die Pigtails verwenden, können zusätzliche Steuerstände auch durch Pigtails oder direkte Verdrahtung an der Schaltplatine am Prozessor angeschlossen werden.

Die konkreten Abschlusspunkte sind in Abbildung 4-6: dargestellt.

4-4.4 Positionen 1 – 9 Installation

4-4.4.1 Siebenadriges Fahrpultkabel (Positionen 1, 2, 3, 6 und 7)

A) Verlegen Sie das siebenadrige Kabel vom Steuerstand zum Prozessor.

B) Befestigen Sie die Kabel mittels Klammern oder Schellen in Abständen von höchstens 0,5 m, wenn die Kabel nicht in einem Kabelkanal verlegt werden. Überzeugen Sie sich davon, dass die Kabel durch die Anordnung nicht beschädigt werden können.

Abbildung 4-6: Festverdrahtete Abschlusspunkte für Standardschaltplatine

1.2.3.

6.7.

Steuerstand 5: TB5Steuerstand 3: TB3Steuerstand 1: TB1

Steuerstand 4: TB4Steuerstand 2: TB2

Schwarz - 1, Braun - 2, Rot - 3, Orange - 4,

Grün - 6Blau - 7Violett - 8

4. Alarm: TB6

Motorstartunterdrückung: TB6

Stromversorgung: PB2

Erdung: TB6

Reserveeingang: TB6

Braun - 6Schwarz - 5

Grün - 4Blau - 3

Rot - 1Gelb - 2

Orange - 2

Weiß - 1

5. Stromversorgung: PB1 Schwarz - NegativRot - Positiv

8. Serielle Kommunikation: TB7 Weiß - 6Grün - 7Rot - 8Schwarz - 9Ableitung - 10

9. Drehzahlmesser: TB9 Rot - 1Grün - 2Schwarz - 4

BLUE (CLUTCH PRESSURE +)

GREEN (CLU TCH PRESSURE -)

BLACK (ALARM +)

BROWN (ALARM -)

REDORANGE

BLUE

BLACKBROWN

GREEN

VIOLETLEFT

RIGHT

UP

+-

SE

RIA

L

ST

AT

ION

2

OP

IA

LA

RM

TAC

H

STA

TIO

N 5

SO

LEN

OID

S

DIGITAL INPUTS

START

INTERLO CK

ELE

C-T

HR

ST

AT

ION

3C

LUT

CH

ST

AT

ION

1

ST

ATIO

N 4

AUTO-TROLL

TH

RO

TT

LE

PO

WE

R

JMP

1

P3

DS4DS2 DS3DS1

P4

J3

P1

TB

9

TB

7

TB

8

TB

4

TB5

TB3

PB

1

TB

11

TB

6

PB

2

TB

10

TB

2

TB

1

12

34

23

56

84

79

10

11

34

67

25

76

43

18

52

76

43

85

21

76

43

85

21

76

43

18

52

12

32

41

76

43

18

52

76

43

18

52

J1

ORANGE (GROUND)

WHITE (BACKUP INPUT)

BLACK

GREEN

RED

YELLOW (START INTERLOCK)

RED (START INTERLOCK)

VIOLET

GREEN

BROWNBLACK

BLUE

ORANGERED

DOWN

P2

DRAIN

GREENWHITE

BLA CKRED

BLACK

RED

76

43

18

52

STATION 4

STATION 2

TACHOMETERSERIAL COMMUNICATION12284-2

4.

3.

1.

8. 9.

6.

7.

2.

STATION 5

STATION 3

STATION 1

ALARM, CLUTCH PRESSURE, ANDSTART INTERLOCK

REDORANGE

BLUE

BLACKBROWN

GREEN

VIOLET

REDORANGE

BLUE

BLACKBROWN

GREEN

VIOLET

REDORANGE

BLUE

BLACKBROWN

GREEN

VIOLET

5.POWERIN

INSTALLATION

Seite 4-6

C) Kennzeichnen Sie jedes der siebenadrigen Kabel an beiden Enden mit dem entsprechenden Steuerstand sowie Backbord oder Steuerbord.

D) Legen Sie das mitgelieferte Antistatikarmband an, verbinden Sie es mit Erde und entfernen Sie dann die Abdeckung vom Prozessor.

E) Führen Sie das siebenadrige Kabel für jeden Steuerstand durch die entsprechende wasserdichte Kabeldurchführung am Prozessor zum Anschlussblock des entsprechenden Steuerstands. Ziehen Sie die Kabeldurchführung noch nicht fest.

F) Entfernen Sie etwa 115 mm des PVC-Kabelmantels und der Abschirmung des siebenadrigen Kabels.

G) Isolieren Sie jede Ader um 10 mm ab.

H) Ziehen Sie den Abschirmdraht gegen den PVC-Mantel zurück und schieben Sie wie in Abbildung 4-7: gezeigt einen Schrumpfschlauch von 10 mm Weite und 25 mm Länge über das Kabel.

I) Befestigen Sie das siebenadrige Kabel mit einer leitenden Klammer am Chassis. Achten Sie darauf, dass Klammer und Abschirmdraht einander berühren. Siehe Abbildung 4-8:.

J) Schneiden Sie den Abschirmdraht so ab, dass er bündig mit der Klammer ist.

K) Verbinden Sie die Leiter wie in Tabelle 4-1: gezeigt mit einem kleinen Schlitzschraubenzieher gemäß Abbildung 4-9: mit den entsprechenden Pins.

L) Schließen Sie die siebenadrigen Kabel der anderen Steuerstände auf die gleiche Weise an die entsprechenden Klemmleisten an.

Abbildung 4-7: Abschirmdraht des siebenadrigen Fahrpultkabels und Schrumpfschlauch

Abbildung 4-8: Lageorte der Klammern

Abbildung 4-9: Kabelverbindungen an der Anschlussleiste

12266A

(CLAMP) (FRAME)

(CLAMP)(FRAME)

Top View Side View

12261

INSTALLATION

Seite 4-7

4-4.4.2 Kabel für Motorstartunterdrückung (Position 4)

4-4.4.2.1 Anschluss am Startermagnetschalter

A) Verlegen Sie das zweiadrige Kabel zwischen dem Startermagnetschalter des Motors und dem Prozessor.

B) Trennen Sie die Starterschalterleitung vom Magnetschalter

C) Isolieren Sie das Kabelende in der benötigten Länge ab.

D) Verbinden Sie einen der Leiter mit der Starterschalterklemme des Magnetschalters.

E) Verbinden Sie die zweite Leitung mithilfe eines Kabelverbinders mit der Leitung des Starterschalters.

4-4.4.2.2 Anschluss am Prozessor

A) Setzen Sie einen wasserdichten Anschluss in die Eingangsöffnung (Nr. 4) ein. (Siehe Abbildung 4-5:, Seite 4-4 für die Lage der Eingangsöffnung und Abbildung 4-4:, Seite 4-4 für die Anbringung der Kabeldurchführung.)

B) Führen Sie das zweiadrige Stromversorgungskabel in genügender Länge durch die wasserdichte Kabeldurchführung, sodass es wie in Abbildung 4-6:, Seite 4-5 gezeigt zu PB2 auf der Schaltplatine verlegt werden kann.

C) Entfernen Sie 50 mm des PVC-Kabelmantels. Siehe Abbildung 4-10:.

D) Isolieren Sie jede Ader um 10 mm ab.

E) Schieben Sie einen 10-mm-Schrumpfschlauch über das Kabel und erhitzen Sie ihn

F) Crimpen Sie Kabelschuhe oder Ringösen an die Adern.

G) Verbinden Sie das zweiadrige Kabel an PB2 mit der roten Leitung an Anschluss 1 und der gelben Leitung an Anschluss 2, wie in Abbildung 4-6:, Seite 4-5 gezeigt.

H) Befestigen Sie das Kabel der Motorstartunterdrückung am Chassis des Prozessors.

4-4.4.3 Stromversorgungskabel (Position 5)

A) Verlegen Sie das zweiadrige Stromversorgungskabel zwischen der Gleichstromquelle und dem Prozessor.

Tabelle 4-1: Farbcodierte Verbindungen an der Klemmleiste der Prozessorschaltplatine für Steuerstände

Leiterfarbe Prozessorabschluss Linksseitiges Fahrpult Rechtsseitiges Fahrpult

Schwarz Steuerstand 1 bis 5, Pin 1 Pin 1 Pin 1

Braun Steuerstand 1 bis 5, Pin 2 Pin 2 Pin 2

Rot Steuerstand 1 bis 5, Pin 3 Pin 3 Pin 3

Orange Steuerstand 1 bis 5, Pin 4 Pin 4 Pin 4

Grün Steuerstand 1 bis 5, Pin 6 Pin 6 Pin 6

Blau Steuerstand 1 bis 5, Pin 7 Pin 5 Pin 7

Violett Steuerstand 1 bis 5, Pin 8 Nullleiter Pin 8

Drahtbrücke von Pin 3 nach Pin 7. Drahtbrücke von Pin 3 nach Pin 5.

Abbildung 4-10: Zweiadriges Kabel der Motorstartunterdrückung

INSTALLATION

Seite 4-8

B) Stellen Sie die Verbindung mit der Gleichstromquelle des Schiffes her, aber schalten Sie den Strom noch nicht ein.

C) Setzen Sie einen wasserdichten Anschluss in die DC POWER Eingangsöffnung (Nr. 5) ein. (Siehe Abbildung 4-5:, Seite 4-4 für die Lage der Eingangsöffnung und Abbildung 4-4:, Seite 4-4 für die Anbringung der Kabeldurchführung.)

D) Führen Sie das zweiadrige Stromversorgungskabel in genügender Länge durch die wasserdichte Kabeldurchführung, sodass es wie in Abbildung 4-6:, Seite 4-5 gezeigt verlegt werden kann.

E) Entfernen Sie 75 mm des PVC-Kabelmantels. Siehe Abbildung 4-11:

F) Isolieren Sie jede Ader um 10 mm ab.G) Schieben Sie einen 10-mm-Schrumpfschlauch über das Kabel

und erhitzen Sie ihn.

H) Crimpen Sie Kabelschuhe oder Ringösen an die Adern.I) Verbinden Sie das zweiadrige Kabel an PB1 mit der roten

Leitung am Plus-Anschluss (+) und der schwarzen Leitung am Minus-Anschluss (-), wie in Abbildung 4-6:, Seite 4-5 gezeigt.

J) Befestigen Sie das Stromversorgungskabel am Chassis des Prozessors.

4-4.4.4 Kabel für serielle Kommunikation (Position 8)

A) Bringen Sie wasserdichte 13 mm Kabeldurchführungen in Öffnung (Nr. 8) des Backbord- und Steuerbordprozessors an. (Siehe Abbildung 4-5:, Seite 4-4 für die Lage der Eingangsöffnung und Abbildung 4-4:, Seite 4-4 für die Anbringung der Kabeldurchführung.)

B) Verlegen Sie ein vieradriges, abgeschirmtes Kabel vom Backbordprozessor zum Steuerbordprozessor.

C) Entfernen Sie 75 mm des PVC-Kabelmantels an beiden Enden des Kabels.

D) Isolieren Sie jede Ader um 10 mm ab.E) Schneiden Sie den Ableitungsdraht nur am

Steuerbordprozessor bündig mit dem PVC-Kabelmantel ab.F) Schieben Sie einen Schrumpfschlauch von 25 mm Länge über

jedes Kabelende.G) Biegen Sie den Ableitungsdraht am Backbordende zurück und

legen Sie ihn unter den Schrumpfschlauch, sodass das Ende des Ableitungsdrahtes aus dem Schrumpfschlauch vorsteht (siehe Abbildung 4-12:).

H) Crimpen Sie Kabelschuhe oder Ringösen an die Adern.

Abbildung 4-11: Zweiadriges Stromversorgungskabel

Abbildung 4-12: Vieradriges Kabel für serielle Kommunikation

3/8 inch(9,5mm) 3 inches

(76,2mm)

Heat Shrink

Heat Shrink

1 inch(25,4mm)

3 inches(76,2mm)

3/8 inch(9,53mm) Drain Wire

Clip Drain Wire

1 inch(25,4mm)

3 inches(76,2mm)

3/8 inch(9,53mm)

PORT PROCESSOR STARBOARD PROCESSOR

INSTALLATION

Seite 4-9

I) Ziehen Sie das vieradrige Kabel durch die wasserdichten Anschlüsse und ziehen Sie die Muttern fest.

J) Sichern Sie die Kabel im Innern mit einer Klammer wie in Abbildung 4-8:, Seite 4-6 gezeigt. Achten Sie darauf, dass der Ableitungsdraht die Metalloberfläche der Klammer berührt.

K) Schneiden Sie die freiliegenden Ableitungsdrähte bündig mit den Klammern ab.

L) Verbinden Sie die Leiter wie in Tabelle 4-2: angegeben mit dem Anschlussblock.

4-4.4.5 Drehzahlmesserkabel (Position 9)

A) Verlegen Sie ein zwei- oder dreiadriges, abgeschirmtes Kabel vom Backbordprozessor zur Drehzahlsignalquelle des Backbordmotors (siehe Abschnitt 3-1.5.4, Seite 3-5).

B) Verlegen Sie ein zwei- oder dreiadriges, abgeschirmtes Kabel vom Steuerbordprozessor zur Drehzahlsignalquelle des Steuerbordmotors.

C) Bringen Sie eine wasserdichte 13-mm-Kabeldurchführung in Öffnung (Nr. 9) des Backbord- und Steuerbordprozessors an. (Siehe Abbildung 4-5:, Seite 4-4 für die Lage der Eingangsöffnung und Abbildung 4-4:, Seite 4-4 für die Anbringung der Kabeldurchführung.)

D) Entfernen Sie 50 mm des PVC-Kabelmantels an beiden Enden des Kabels.

E) Isolieren Sie jede Ader an beiden Enden um 10 mm ab.F) Schneiden Sie den Ableitungsdraht nur an der

Drehzahlsignalquelle bündig mit dem PVC-Kabelmantel ab.G) Schieben Sie einen Schrumpfschlauch von 22 mm Länge über

jedes Kabelende.H) Biegen Sie den Ableitungsdraht auf der Prozessorseite zurück

und legen Sie ihn unter den Schrumpfschlauch, sodass das Ende des Ableitungsdrahtes aus dem Schrumpfschlauch vorsteht (siehe Abbildung 4-13: und Abbildung 4-14:).

Tabelle 4-2: Farbcodierte Verbindungen an der Klemmleiste der Prozessorschaltplatine für serielle Kommunikation

BACKBORDPROZESSORLeiterfarbe

STEUERBORDPROZESSOR

Abschluss A Abschluss B

TB7-6 Weiß TB7-6

TB7-7 Grün TB7-7

TB7-8 Rot TB7-8

TB7-9 Schwarz TB7-9

Klammer Silber (Ableitungsdraht) Keine Verbindung

HINWEIS: Das dreiadrige Kabel wird nur für Drehzahlmessergeber mit offenem Kollektor (Halleffekt) benötigt.

Abbildung 4-13: Wechselstrom-Drehzahlmesserkabel

Heat Shrink

1 inch(25,4mm)

3.5 inches(88,9mm)

3/8 inch(9,53mm) Wrapped Drain Wire

Clip Drain Wire

1 inch(25,4mm)

3.5 inches(88,9mm)

3/8 inch(9,53mm)

PROCESSOR TACHOMETER SENDER

INSTALLATION

Seite 4-10

I) Crimpen Sie Kabelschuhe oder Ringösen an die Adern.

J) Führen Sie die Kabelenden durch die wasserdichten Anschlüsse und ziehen Sie die Muttern fest.

K) Sichern Sie die Kabel im Innern mit einer Klammer wie in Abbildung 4-8:, Seite 4-6 gezeigt. Achten Sie darauf, dass der Ableitungsdraht die Metalloberfläche der Klammer berührt.

L) Schneiden Sie die freiliegenden Ableitungsdrähte bündig mit den Klammern ab.

M) Verbinden Sie die Leiter wie in Tabelle 4-3: angegeben mit dem Anschlussblock.

4-5 Motor-Not-Stopp-Schalter

An allen Steuerständen muss ein Motor-Not-Stopp-Schalter vorhanden sein, der den Motor bei jeder Drehzahl abschalten kann. Informieren Sie sich in der mit dem Schalter gelieferten Installationsanweisung über die vom Hersteller empfohlene Installation.

4-6 Anschluss der mechanischen Schaltzüge

4-6.1 Prozessor

A) Entfernen Sie die Kontermutter Nr. 10-32 und die beiden Gummidichtungen nur von den Enden der Schaltzüge, die mit dem/den Prozessor(en) zu verbinden sind; entsorgen Sie die Dichtungen fachgerecht, aber bewahren Sie die Muttern auf.

B) Entfernen Sie eine Schraube von jeder Kabelschelle und lösen Sie die andere Schraube. Drehen Sie die beiden Kabelschellen, sodass sie offen sind (siehe Abbildung 4-15:).

Abbildung 4-14: Kabel für Drehzahlmesser mit offenem Kollektor

Tabelle 4-3: Farbcodierte Verbindungen an der Klemmleiste der Prozessorschaltplatine für das Drehzahlmessersignal

Abschluss Leiterfarbe Bezeichnung Anmerkungen

TB9-1 Rot Sensorstromversorgung (+ 9 V=)

Nur bei offenem Kollektor (d. h. Halleffekt-Sensoren) erforderlich.

TB9-2 Grün Eingang für Wechselstrom-Drehzahlmesser

Hier wird die grüne Leitung angeschlossen, wenn Wechselstrom-Drehzahlmessergeber (d. h. mechanische Geber, Induktionsgeber, Generator usw.) verwendet werden.

TB9-3 Grün Eingang für Drehzahlmesser mit offenem Kollektor

Hier wird die grüne Leitung angeschlossen, wenn ein Drehzahlmessergeber mit offenem Kollektor verwendet wird.

TB9-4 Schwarz Rückleitung für Drehzahlmessereingang

Minusanschluss für beide Gebertypen.

Klammer Silber Anschluss des Ableitungsdrahtes (Abschirmung)

Anschluss nur auf der Prozessorseite.

WARNUNG: An jedem Steuerstand muss sich unbedingt ein Motor-Not-Stopp-Schalter befinden. Siehe CFR 46, Abschn. 62.35-5 und ABYC P-24.5.8.

Heat Shrink

1 inch(25,4mm)

3.5 inches(88,9mm)

3/8 inch(9,53mm) Wrapped Drain Wire

Clip Drain Wire

1 inch(25,4mm)

3.5 inches(88,9mm)

3/8 inch(9,53mm)

PROCESSOR TACHOMETER SENDER

INSTALLATION

Seite 4-11

C) Führen Sie den entsprechenden Seilzug gemäß den Angaben über den Kabelschellen am Prozessorgehäuse in den Prozessor ein.

D) Wenn das Ende des Seilzugs im Innern des Prozessors sichtbar ist, bringen Sie die Kontermutter Nr. 10-32 wieder an.

E) Verbinden Sie die Seilzüge mit den Sechskantmuttern (siehe Abbildung 4-16:). Schrauben Sie die Sechskantmutter mithilfe eines 7/16-Zoll-Steckeinsatzes auf die Welle des Seilzugs, bis das Gewinde um etwa 8 mm über die Kontermutter hinausragt.

F) Ziehen Sie die Kontermuttern mit einem 7/16-Zoll-Steckeinsatz und einem 5/16-Zoll-Maulschlüssel fest.

G) Positionieren Sie die Kabelschellen, um die Seilzüge am Prozessorgehäuse zu befestigen.

H) Bringen Sie die im Schritt B entfernten Schrauben wieder an.I) Ziehen Sie sämtliche Schrauben der Kabelschellen fest.

4-6.2 Drosselwählhebel

A) Stellen Sie sicher, dass der Gaszug und der Motorgashebel im Leerlauf dicht beieinander stehen. Ist dies der Fall, fahren Sie mit Schritt C fort, andernfalls mit Schritt B.

B) Wenn sich der Gashebel am gegenüberliegenden Ende des Gaszugs befindet, ändern Sie die Drosselservorichtung E0, wie in Abschnitt 5-4.2.2.1, Seite 5-9 gezeigt.

C) Justieren Sie das Kugelgelenk am Gaszug so, dass es in der Leerlaufstellung mit dem Gashebel übereinstimmt.

D) Achten Sie darauf, dass genügend Gewindegänge am Seilzug freiliegen.

E) Ziehen Sie die Kontermutter fest.

Abbildung 4-15: Drehen der Prozessorkabelschellen

Abbildung 4-16: Verbindung der mechanischen Seilzüge im Innern

Abbildung 4-17: Ausrichtung des Gaszugs zum Wählhebel im Leerlauf

Push-Pull CableJam Nut

Snap Ring

Lead Screw

Lead Screw

Cross-bar5/16 inch(7,9mm)

7/16 inch (11,11mm)Hex Nut

12280

Throttle SelectorLever at IDLE

Processor Push-Pull Cable Fully Extended(Default Setting)

12267

8 7/8 inch Maximum(225,3mm)

ORIENTATION DOES NOT MATCHCHANGE FUNCTION E0

Throttle SelectorLever at IDLE


12267


ORIENTATION MATCHESDO NOT CHANGE FUNCTION E0

INSTALLATION

Seite 4-12

4-6.3 Schaltwählhebel

A) Überprüfen Sie, ob die Halterungen für die mechanischen Seilzüge am Getriebe vorhanden sind. Befinden sich keine Halterungen am Getriebe, wählen Sie diese aus "Morse Clutch and Throttle Kit Selection", Seite A-15 oder fertigen Sie diese wie in "Universal Mounting Kit", Seite A-17 gezeigt an.

B) Schalten Sie den Strom zum Steuerungssystem ein, um sicherzustellen, dass Neutral/Leerlauf kommandiert wird.

C) Stellen Sie das Kugelgelenk für den Schaltzug, während dieser nicht mit dem Kupplungswählhebel verbunden ist, am Getriebe so ein, dass es in der Neutralstellung am Kupplungswählhebel ausgerichtet ist. Der Schaltzug muss mit dem Kupplungswählhebel einen rechten Winkel bilden (siehe Abbildung 4-18:).

D) Verbinden Sie das Kugelgelenk mit dem Kupplungswählhebel.

ACHTUNG: Falsch justierte Schaltzüge können die Getriebekupplung beschädigen. Achten Sie darauf, dass die Einstellungen richtig und vollständig vorgenommen werden.

Abbildung 4-18: Anschluss des Schaltzugs am Getriebe in Neutralstellung

90

7 3/8 inches(187mm)

12267

AnchorBracket

Transmission SelectorLever in Neutral Position

EINSTELLUNGEN

Seite 5-1

5 EINSTELLUNGEN

Der Prozessor verwendet Drucktasten zusammen mit einem LED-Display zum Programmieren, Einstellen, Kalibrieren und Einrichten der verschiedenen Funktionen. Mit den Drucktasten können auch Informationen zur richtigen Funktion des Systems abgerufen und angezeigt werden.

Die folgenden Abschnitte erläutern die Position und Verwendung der Drucktasten und Anzeige-LEDs:

5-1 Bei der Einstellung verwendete Prozessorbaugruppen

5-1.1 Prozessordisplay

• Das LED-Displays des Prozessors besteht aus vier 7-Segment-Displayelementen, in denen Buchstaben oder Ziffern aufleuchten.

• Während des normalen Betriebs wird die Produktnummer des Prozessors in Laufschrift auf dem LED-Display angezeigt (Abbildung 5-3:).

Abbildung 5-1: Typische Prozessorabdeckung

• Jeder Prozessor verfügt über ein LED-Display und Drucktasten.

• Das LED-Display ist wie in Abbildung 5-1: gezeigt durch ein transparentes Fenster in der Abdeckung des Prozessors sichtbar.

Abbildung 5-2: Lageort der Prozessorabschirmtaste und des LED-Displays

• Um an die in Abbildung 5-2: gezeigten Drucktasten gelangen zu können, muss die Abdeckung des Prozessorgehäuses abgenommen werden.

• Das LED-Display dient zur Anzeige der Funktionscodes und Funktionswerte (siehe Abschnitt 5-1.1, Seite 5-1).

• Mit den Drucktasten wird bis zum gewünschten Funktionscode gerollt und dessen Wert eingestellt (siehe Abschnitt 5-1.2, Seite 5-2).

Abbildung 5-3: LED-Display bei normalem Betrieb

LED DisplayWindow

Push Button Location

12255

LED Location

EXAMPLE: Running Processor Part Number during Normal Operation (9210)

Starts the Processor Part Number again, one number at a time.

12309

EINSTELLUNGEN

Seite 5-2

5-1.2 Drucktasten

5-1.2.1 Aufwärts- und Abwärts-Drucktasten

Durch einmaliges Drücken der Aufwärts- oder Abwärts-Drucktaste wird Folgendes bewirkt:

• Die normale Anzeige (Laufschrift der Prozessorproduktnummer) wird unterbrochen und das Funktionsmenü wird aktiviert.

• Im Funktionsmenü wird zum vorigen bzw. nächsten Funktionscode gerollt.

• Bei Anzeige eines Fehlercodes (siehe Abschnitt B8, Seite B8-1) wird durch die einzelnen Fehlermeldungen gerollt.

• Im Einstellmodus wird der betreffende Ziffernwert um jeweils eine Einheit erhöht (Up) oder verringert (Down).

5-1.2.2 Links- und Rechts-Drucktasten

Durch gleichzeitiges Drücken und Halten der Links- und Rechts-Taste wird Folgendes bewirkt:

• Der Einstellmodus wird aktiviert und durch Blinken des LED-Displays angezeigt (die Tasten müssen gedrückt bleiben, bis das Blinken beginnt).

• Im Einstellmodus wird der Einstellmodus deaktiviert, der angezeigte Wert wird gespeichert und die Anzeige kehrt zum Funktionsmenü zurück (die Tasten müssen gedrückt bleiben, bis das Blinken aufhört).

5-1.2.3 Nur Links-Taste

Durch einmaliges Drücken der Links-Taste wird Folgendes bewirkt:

Abbildung 5-4: Angaben auf dem LED-Display

• Die ersten beiden Displayelemente links zeigen den Funktionscode an, der aus Buchstaben und Ziffern besteht.

• Die letzten beiden Displayelemente zeigen den Zahlenwert an, der gegenwärtig für den links angezeigten Funktionscode im Prozessor einprogrammiert ist.

• An jedem Displayelement befindet sich unten rechts ein Dezimalpunkt.

Abbildung 5-5: Drucktasten auf der Schaltplatine

Der Prozessor besitzt vier Drucktasten auf der Schaltplatine. Sie sind durch die Bezeichnungen LEFT (links), RIGHT (rechts), UP (aufwärts) und DOWN (abwärts) auf der Abschirmung der Schaltplatine gekennzeichnet.

Abbildung 5-6: Beispiel für das Fehlermenü auf dem LED-Display

• Der Einstellmodus wird deaktiviert, ohne dass der Wert gespeichert wird. Die Links-Taste muss gedrückt bleiben, bis der Funktionscode zu blinken aufhört. Anschließend wird der Standardwert angezeigt.

• Bei der Anzeige des Funktionsmenüs wechselt das LED-Display zum Fehlermenü, falls Fehler vorhanden sind (keine Wirkung, wenn keine Fehler gespeichert sind).

• Wenn das Fehlermenü angezeigt wird, wechselt das LED-Display zurück zum Funktionsmenü.

EINSTELLUNGEN

Seite 5-3

5-1.2.4 Nur Rechtstaste

Durch einmaliges Drücken der Rechts-Taste wird Folgendes bewirkt:

5-2 Aktivieren des Einstellmodus

A) Das LED-Display kehrt in den normalen Anzeigemodus mit der Produktnummer des Prozessors in Laufschrift zurück.

B) Drücken Sie entweder die Aufwärts- oder Abwärts-Taste, um das Funktionsmenü zu aktivieren

C) Durch Drücken der Aufwärts- oder Abwärts-Taste kann jeweils zum vorhergehenden oder nächsten Funktionscode gerollt werden.

D) Wenn der gewünschte Funktionscode im LED-Display sichtbar ist, drücken und halten Sie die Links- und Rechts-Taste gleichzeitig, bis der Funktionscode zu blinken beginnt.

E) Durch Drücken der Aufwärts-Taste wird der Funktionswert erhöht, durch Drücken der Abwärts-Taste verringert. (Durch Drücken und Halten der Aufwärts- oder Abwärts-Taste wird der Wert schnell erhöht oder verringert.)

5-3 Speichern von Werten

Wenn der gewünschte Wert im Einstellmodus angezeigt wird, kann dieser wie folgt gespeichert werden:

A) Halten Sie zuerst die Rechtstaste gedrückt. Während Sie die Rechts-Taste gedrückt halten, drücken und halten Sie die Links-Taste, bis der Funktionscode zu blinken aufhört.

• Der neue Wert ist nun im Speicher einprogrammiert.• Der Einstellmodus wird verlassen.

B) Drücken Sie entweder die Aufwärts- oder Abwärts-Taste, bis der nächste erforderliche Funktionscode erscheint.

C) Aktivieren Sie wieder den Einstellmodus.

5-4 Einstellen von Funktionscodes und Werten

In der folgenden Tabelle sind die Namen, die Standardwerte und zulässigen Bereiche bzw. die verfügbaren Optionen der Funktionscodes angegeben. Jeder Funktionscode wird in den folgenden Abschnitten ausführlich beschrieben.

Abbildung 5-7: Vierstelliger Wert auf dem LED-Display

•Bei der Anzeige des Fehlermenüs werden inaktive Fehler gelöscht (aktive Fehler blinken, inaktive nicht).

• Im Einstellmodus oder bei der Anzeige des Funktionsmenüs wird der Wert des gegenwärtigen Funktionscodes auf allen vier Displayelementen angezeigt.

HINWEIS: Um jederzeit den Einstellvorgang abzubrechen, ohne den geänderten Wert zu speichern, drücken Sie die Links-Taste. Der Funktionscode hört zu blinken auf und die Funktion wird mit dem ursprünglichen Wert gespeichert.

HINWEIS: Wenn fünf Minuten lang keine Tasten gedrückt wurden, wird der gewählte Betriebsmodus automatisch verlassen und das System kehrt zum normalen Betrieb zurück. Wenn im Einstellmodus fünf Minuten lang keine Taste gedrückt wurde, wird dieser verlassen, ohne dass die Änderungen gespeichert werden.

EINSTELLUNGEN

Seite 5-4

HINWEIS:Anwendungen mit Einzelschraube: Die Funktionswerte können in beliebiger Reihenfolge eingegeben und gespeichert werden.Anwendungen mit Doppelschraube: Funktion A1 muss ZUERST und Funktion A0 als ZWEITE eingestellt werden. Die restlichen Funktionswerte können in beliebiger Reihenfolge eingegeben und gespeichert werden.

Tabelle 5-1: 9110 Funktionscode

Funktions

codeFunktionsname

Standard

wertWertebereich oder Zusatzfunktion

PROZESSORFUNKTIONEN (Abschnitt 5-4.1, Seite 5-6)

A0 Prozessoridentifikation 00 01, 02, 03, 04, 05

A1 Anzahl der Motoren 01 01, 02, 03, 04, 05

A2 Ein-Hebel-Betrieb 00 00 – Deaktiviert01 – Aktiviert

A3 SE (Steuerstandserweiterung) 00 00 – Deaktiviert01 – Aktiviert

A4 Neutralanzeigeton 00 00 – Kein Signalton01 – Signalton bei Einrücken in

Neutralarretierung02 – Signalton beim Schalten in Neutral

DROSSELFUNKTIONEN (Abschnitt 5-4.2, Seite 5-7)

E0 Motordrosselprofil 20 20 – Drücken [Ausgezogen] für Drehzahlerhöhung

21 – Ziehen [Eingezogen] für Drehzahlerhöhung

E1 Drossel in Neutral 00.0 00,0 – 25,0% des Drosselbereichs

E2 Drossel-Minimum 00.0 00,0 to 20,0%Stets 10% oder mehr unter Maximum.

E3 Drossel-Maximum 33 10,0 to 100,0%Stets 10% oder mehr über Minimum.

E4 Drossel-Maximum Zurück 100.0 00,1 – 100,0% des Drossel-Maximums

E5 Drosselpause nach Schaltung 00.5 00,0 – 05,0 Sekunden

E6 Schneller Leerlauf 00.0 00,0 – 20,0% des Drossel-Maximums

E7 Synchronisation 02 00 – Synchronisation auf gleiche Drosselstellung (Steuerung)

01 – Aktive Synchronisation (Regelung) (schaltet bei Verlust des Drehzahlsignals auf gleiche Drosselstellung zurück)

02 – Keine Synchronisation03 – Aktive Synchronisation (Regelung) (keine

Synchronisation bei Verlust des Drehzahlsignals)

KUPPLUNGSFUNKTIONEN (Abschnitt 5-4.3, Seite 5-11)

C0 Kupplungsdruck-Verriegelung 00 00 – Nicht installiert01 – Installiert02 – Drossel-Kupplungsdruck-

Verriegelungsmodus

C1 Kupplungs-Verriegelungsverzögerung

01.0 00,5 – 10,0 Sekunden

C2 Proportionalpause 00 00 – Getriebe eingerückt01 – Neutral02 – Feste Neutralverzögerung aktiviert (HINWEIS: Wenn C2 auf 02 gestellt ist, wird die Dauer der festen Neutralverzögerung über C3 eingestellt.)

C3 Proportionalpausendauer 03 00 – 99 Sekunden

EINSTELLUNGEN

Seite 5-5

Funktions

codeFunktionsname

Standard

wertWertebereich oder Zusatzfunktion

KUPPLUNGSFUNKTIONEN (Fortsetzung)(Abschnitt 5-4.3, Seite 5-11)

C4 Proportionalpausenverhältnis 00 00 – 2:1 Voraus nach Zurück im Vergleich zu Zurück nach Voraus

01 – 1:1 Zurück nach Voraus im Vergleich zu Voraus nach Zurück

C5 Kupplungsservorichtung 20 20 – Ziehen [Eingezogen] für Voraus21 – Drücken [Ausgezogen] für Voraus

C6 Kupplung Voraus 80 00,0 bis 100% der maximalen Vorausauslenkung von Neutral.

C7 Kupplung Zurück 80 00,0 bis 100% der maximalen Zurückauslenkung von Neutral.

TROLLING-FUNKTIONEN (Nur verfügbar und angezeigt, wenn der 9001 Trollingaktuator mit dem Prozessor verbunden ist; siehe MM9001 Handbuch der Trollingaktuator.)

L0 Trollingaktivierung und Stellbereich des Fahrpult-Trollinghebels

00 00 – Keine Trolling01 – 20 Grad Typ 102 – 35 Grad Typ 203 – 45 Grad Typ 3 (Drossel auf 75% begrenzt)04 – 55 Grad Typ 4 (Drossel auf 10% begrenzt)

L1 Richtung des Trollingservos 20 20 – Seilzug bei Arretierung voll eingezogen [Ziehen].

21 – Seilzug bei Arretierung voll ausgezogen [Drücken].

L2 Minimaler Trollingdruck 70.0 01,0 to 90,0%Stets mindestens 10% unter Maximum.

L3 Maximaler Trollingdruck 90.0 11,0 to 100,0%Stets mindestens 10% über Minimum.

L4 Trolling-Drosselgrenze 00 00 bis 20% der Vollgasstellung.

L5 Trollingpulsdauer 00.6 00,0 – 09,9 Sekunden.

L6 Trollingpuls-Prozentsatz 90.0 00,0 – 100,0% des verfügbaren Trolling-Servobereichs.

FUNKTIONEN ZUR STÖRUNGSSUCHE (Abschnitt 5-4.5, Seite 5-15)

H0 Diagnose 00 Eingangsspannung (+/- 0,5 V=)Frequenz des DrehzahlmessergebersHebel-A/D-Wert von Steuerstand 1Hebel-A/D-Wert von Steuerstand 2Hebel-A/D-Wert von Steuerstand 3Hebel-A/D-Wert von Steuerstand 4Hebel-A/D-Wert von Steuerstand 5Rückkopplungs-A/D-Wert von Servo 2Rückkopplungs-A/D-Wert von Servo 1Umschalttaste, Station 1, 2, 3, 4 und 5Softwareversion

H1 Rücksetzung auf Werkseinstellungen 00 Speichern zur Rückkehr zu den Werkseinstellungen (Nur für autorisiertes Personal)

HINWEIS: Zum Programmieren oder Einstellen des Systems muss der Strom zu den Prozessoren eingeschaltet sein.

HINWEIS: Um einen Falschalarm während der erstmaligen Einstellung eines Systems zu vermeiden, benötigen einige Funktionscodes bis zu 5 Minuten, bis sie AKTIV werden. Die davon betroffenen Funktionen beziehen sich auf die serielle Kommunikation, also A0, A1, A2, A3, E7 und L0. Durch Aus- und Wiedereinschalten des Stroms können diese Funktionen sofort aktiviert werden.

Tabelle 5-1: 9110 Funktionscode

EINSTELLUNGEN

Seite 5-6

5-4.1 Prozessorfunktionen

5-4.1.1 Funktionscode A0 – Prozessoridentifikation

5-4.1.2 Funktionscode A1 – Anzahl der Motoren

Bei Anwendungen mit mehr als einer Schraube muss das System erkennen können, wo sich jeder Prozessor befindet. Daher muss jeder Prozessor eine eigene eindeutige Identifikationsnummer besitzen. Keinesfalls darf für zwei oder mehr Prozessoren die gleiche Prozessoridentifikationsnummer eingegeben werden.

Folgende Werte können für diese Funktion eingegeben werden:

00 (Standardwert), 01, 02, 03, 04 und 05.

HINWEIS: Wenn die Prozessoren nicht über ein serielles Kommunikationskabel miteinander verbunden sind, lassen Sie den Funktionscode A0 auf dem Standardwert.

HINWEIS: Bei zwei oder mehr Schrauben kann der Wert des Funktionscodes A0 nur geändert werden, nachdem der Wert von Funktionscode A1 auf 02 oder höher gestellt wurde.

Abbildung 5-8: Einstellmodus A0 aktiviert

So wird der Wert geändert (siehe Abschnitt 5-2 und 5-3, Seite 5-3):

A) Scrollen Sie zum Funktionscode A0.

B) Aktivieren Sie den Einstellmodus.

C) Scrollen Sie nach oben oder unten zum gewünschten Wert.

D) Speichern Sie den Wert.

Die Gesamtzahl der Motoren muss in den Speicher aller Prozessoren eingegeben werden. Der Wert muss für alle Prozessoren gleich sein.

Folgende Werte können für diese Funktion eingegeben werden:01 Einzelschraube (Standardwert) 02 Doppelschraube03 Drei Schrauben04 Vier Schrauben05 Fünf Schrauben

HINWEIS: Wenn die Prozessoren nicht über ein serielles Kommunikationskabel miteinander verbunden sind, lassen Sie den Funktionscode A1 auf dem Standardwert.

HINWEIS: Bei zwei oder mehr Schrauben muss der Wert von Funktionscode A1 an allen Prozessoren vor der Änderung des Funktionscodes A0 geändert werden.







HINWEIS: Warten Sie 5 Minuten oder schalten Sie den Strom aus und wieder ein, bevor Sie fortfahren.

Function Code is Blinking

EINSTELLUNGEN

Seite 5-7

5-4.1.3 Funktionscode A2 – Ein-Hebel-Betrieb

Bei zwei oder mehr Schrauben können alle Motoren und Getriebe mit einem einzigen Fahrhebel auf die gleiche Drehzahl und Richtung eingestellt werden. Mit dieser Funktion kann diese Möglichkeit aktiviert oder deaktiviert werden. (Zur Bedienung siehe Abschnitt 2-9, Seite 2-4.)

Folgende Werte können für diese Funktion eingegeben werden:00 Deaktiviert (Standardwert)01 Aktiviert

5-4.1.4 Funktionscode A3 – SE (Steuerstandservweiterung)

5-4.1.5 Funktionscode A4 – Neutralanzeigeton

5-4.2 Drosselfunktionen

5-4.2.1 Grundlegende Drosselfunktionen

5-4.2.1.1 Funktionscode E5 – Drosselpause nach Schaltung

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind 00,0 Sekunden bis 05,0 Sekunden.







HINWEIS: Dieses Handbuch befasst sich nicht mit der Installation und den Justierungen on Steuerstandserweiterungen. Für nähere Informationen zu Steuerstandserweiterungen wenden Sie sich bitte an Ihre örtliche ZF Marine Electric-Vertretung.


Die Steuerstandserweiterung ist eine separate Einheit, mit der die Anzahl der Steuerstände erhöht werden kann, wenn mehr als fünf Steuerstände erforderlich sind. (Nähere Hinweise dazu finden Sie in Abschnitt 8-3, Seite 8-4.)

Folgende Werte können für diese Funktion eingegeben werden:00 Deaktiviert (Standardwert)01 Aktiviert







Mit dieser Funktion kann ein 1/2 Sekunde langer, tiefer Signalton zur Anzeige der Neutralstellung aktiviert werden.

Folgende Werte können für diese Funktion eingegeben werden:00 Deaktiviert (Standardwert)01 Signalton bei Einrücken in Neutralarretierung 02 Signalton beim Schalten in Neutral

A) So wird der Wert geändert (siehe Abschnitt 5-2 und 5-3, Seite 5-3): Scrollen Sie zum Funktionscode A4.




EINSTELLUNGEN

Seite 5-8

Der Standardwert beträgt 00,5 Sekunden.

Mit dieser Funktion wird die Dauer der Verzögerung zwischen dem Befehl zum Einkuppeln und der Drehzahlerhöhung über Leerlauf programmiert

5-4.2.1.2 Funktionscode E6 – Schneller Leerlauf

5-4.2.1.3 Funktionscode E1 – Drossel in Neutral

Mit dieser Funktion kann die Motordrehzahl in der Neutralstellung unabhängig von der Drehzahl bei Leerlauf Voraus und Zurück eingestellt werden.

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind 00,0 bis 25,0% des Drosselbereichs. Der Standardwert beträgt 00,0%.

5-4.2.1.4 Funktionscode E4 – Drossel-Maximum Zurück

Diese Funktion begrenzt die zulässige Drosselstellung bei Zurückfahrt.

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind 00,0% bis 100,0%.

HINWEIS: Diese Funktion wird üblicherweise bei Dockversuchen programmiert.

Abbildung 5-13: Einstellmodus E5 aktiviert


A) Scrollen Sie zum Funktionscode E5.




Dieser Funktionscode programmiert die Drehzahl des zweiten, erhöhten Leerlaufs.

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind 00,0 bis 20,0% Drossel-Maximum.

Der Standardwert beträgt 00,0%.

Der gewählte Wert ist ein Prozentsatz des in Funktionscode E3 (Drossel-Maximum) gewählten Werts.

HINWEIS: Diese Funktion wird üblicherweise bei Dockversuchen programmiert.















EINSTELLUNGEN

Seite 5-9

Der Standardwert beträgt 100,0% des Drossel-Maximums.

Der gewählte Wert ist ein Prozentsatz des in Funktionscode E3 (Drossel-Maximum) gewählten Werts.

Beispiel: Ein Wert von 50,0 erlaubt 50% des Drossel-Maximums bei Zurückfahrt. Der Wert wird entsprechend der persönlichen Präferenz eingestellt.

5-4.2.1.5 Funktionscode E7 – Synchronisation

5-4.2.2 Funktionen der Servodrossel

Dieser Abschnitt zusammen mit dem Abschnitt 5-4.2.1 Grundlegende Drosselfunktionen gestattet die Einstellung von Parametern im Zusammenhang mit dem Drosselservo:

5-4.2.2.1 Funktionscode E0 – Motordrosselprofil



A) Scrollen Sie zum Funktionscode E1.B) Aktivieren Sie den Einstellmodus.C) Scrollen Sie nach oben oder unten zum

gewünschten Wert.D) Speichern Sie den Wert.


Dieser Funktionscode wählt den Synchronisationstyp, wenn Synchronisation gefordert ist. Die möglichen Synchronisationstypen sind in Abschnitt 2-10, Seite 2-6 beschrieben.

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind:00 – Synchronisation auf gleiche Drosselstellung

(Steuerung)01 – Aktive Synchronisation (Regelung) (schaltet bei

Verlust des Drehzahlsignals auf gleiche Drosselstellung zurück)

02 – Keine Synchronisation03 – Aktive Synchronisation (Regelung) (keine

Synchronisation bei Verlust des Drehzahlsignals)

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind 02.So wird der Wert geändert (siehe Abschnitt 5-2 und 5-3, Seite 5-3):

A) Scrollen Sie zum Funktionscode E1.B) Aktivieren Sie den Einstellmodus.C) Scrollen Sie nach oben oder unten zum

gewünschten Wert.D) Speichern Sie den Wert.

Abbildung 5-18: Ausrichtung des Gaszugs

Diese Funktion bestimmt, ob der Gaszug im Leerlauf voll ausgezogen oder eingezogen sein soll.Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind:

20 – Drücken [Ausgezogen] für Drehzahlerhöhung.21 – Ziehen [Eingezogen] für Drehzahlerhöhung.


A) Achten Sie darauf, dass sich der Regler- oder Vergaserhebel des Motors in der Leerlauf-Stellung befindet.• Wenn sich das Kugelgelenk des Gaszugs nahe an

der Gashebelposition befindet, braucht dieser Funktionscode nicht geändert zu werden.

• Wenn sich das Kugelgelenk des Gaszugs entgegengesetzt zur Gashebelposition befindet, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.

EINSTELLUNGEN

Seite 5-10

5-4.2.2.2 Funktionscode E2 - Drossel Minimum

5-4.2.2.3 Funktionscode E3 – Drossel-Maximum

Abbildung 5-19: Beispiel: Gaszug im Leerlauf voll eingezogen


B) Scrollen Sie zum Funktionscode E0.C) Aktivieren Sie den Einstellmodus.D) Scrollen Sie nach oben oder unten, bis der Wert 21

angezeigt wird.E) Speichern Sie den Wert. (Der Gaszug sollte zur voll

eingezogenen Position fahren.)F) Verbinden Sie das Kugelgelenk noch nicht mit dem

Gashebel.


Mit dieser Funktion erfolgt eine elektronische Feineinstellung der Leerlaufposition des Gaszugs. Der Hauptzweck ist es, die Position des Gaszugs/Gashebels so einzustellen, dass jede weitere Bewegung zu einer Erhöhung der Motordrehzahl führt (keine Totzone).

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind 00.0 bis 20.0%.

Der Standardwert beträgt 00,0%. Dieser Wert liegt stets 10% oder mehr unter E3 (Drossel-Maximum).So wird der Wert geändert (siehe Abschnitt 5-2 und 5-3, Seite 5-3):

A) Vergewissern Sie sich, dass der Gaszug mit dem Gashebel verbunden ist.

B) Scrollen Sie zum Funktionscode E2.C) Aktivieren Sie den Einstellmodus.D) Scrollen Sie nach oben, bis sich die Motordrehzahl

über die Leerlaufdrehzahl erhöht.E) Scrollen Sie nach unten, bis die Leerlaufdrehzahl

erreicht ist.F) Speichern Sie den Wert.

Abbildung 5-22: Position des Gaszugs bei Vollgas

Mit dieser Funktion wird die Position des Gaszugs bei Vollgas eingestellt.

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind 10,0% bis 100,0%.

Der Standardwert beträgt 33,0%. Dieser Wert liegt stets 10% oder mehr über E2 (Drossel-Minimum).

Der eingegebene Wert ist ein Prozentsatz der maximalen Servoauslenkung von 76 mm. Beispiel: Ein Wert von 50,0 entspricht einer Auslenkung von 38 mm von der Leerlauf- zur Vollgasstellung.So wird der Wert geändert (siehe Abschnitt 5-2 und 5-3, Seite 5-3):A) Übernehmen Sie das Kommando an einem Steuerstand.B) Stellen Sie den Fahrhebel auf Volle Kraft Voraus.C) Kontrollieren Sie, ob der Gaszug den Vollgasanschlag

erreicht.• Wenn sich der Gashebel fest (nicht klemmend) am

Gashebelanschlag befindet, ist keine Einstellung des Funktionscodes E3 erforderlich.


Throttle Selector Lever is not atFull Throttle and against the Full Throttle StopFUNCTION CODE NEED TO BE ADJUSTEDE3

Processor Push-Pull Cable Fully Retracted

12267

Full Throttle Stop

Throttle Selector Lever at Full Throttle and Laying Firmly against the Full Throttle StopFUNCTION CODE DOES NOT NEED TO BE ADJUSTEDE3

Processor Push-Pull Cable Fully Retracted

12267

Full Throttle Stop

EINSTELLUNGEN

Seite 5-11

5-4.3 Kupplungsfunktionen

5-4.3.1 Grundlegende Kupplungsfunktionen

5-4.3.1.1 Funktionscode C0 – Kupplungsdruck-Verriegelung

Diese Einstellung ist nur dann auf Aktiviert zu setzen, wenn der optionale Kupplungsdruckschalter bei dieser Anwendung verwendet wird.

Diese Funktion aktiviert oder deaktiviert die Funktion und gestattet zwei verschiedene Verhaltensmuster, wenn ein Kupplungsdruckschalter verwendet wird. Detaillierte Hinweise finden Sie in Abschnitt 8-2, Seite 8-2.

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind:00 – Nicht installiert (Standardwert)01 – Installiert02 – Drossel-Kupplungsdruck-Verriegelungsmodus

5-4.3.1.2 Funktionscode C1 – Kupplungs-Verriegelung

Diese Einstellung ist nur dann zu verwenden, wenn der optionale Kupplungsdruckschalter bei dieser Anwendung verwendet wird.

Diese Funktion arbeitet nur zusammen mit dem Funktionscode C0 (Kupplungsdruckverriegelung). Einzelheiten zum Betrieb sind den Abschnitten 8-2, Seite 8-2 zu entnehmen.

Die einstellbaren Werte sind 00,5 bis 10,0 Sekunden.

Der Standardwert beträgt 01,0 Sekunden.

5-4.3.1.3 Funktionscode C2 – Proportionalpause

Mit dieser Funktion wird gewählt, ob die Kupplung bei Umkehr aus voller Drehzahl eingerückt bleiben oder in die Neutralstellung geschaltet werden soll.

Am häufigsten wird eine Verzögerung mit eingerücktem Getriebe verwendet.


• Fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort, wenn der Gashebel nicht den Vollgasanschlag erreicht.

D) Scrollen Sie zum Funktionscode E3.

E) Aktivieren Sie den Einstellmodus.

F) Scrollen Sie nach oben, bis der Gashebel fest (nicht klemmend) am Vollgasanschlag steht.

G) Speichern Sie den Wert.

H) Stellen Sie den Fahrhebel in die Neutral-/Leerlauf-Stellung zurück.

Abbildung 5-24: Einstellmodus C0 aktiviert


A) Scrollen Sie zum Funktionscode C0.













EINSTELLUNGEN

Seite 5-12

5-4.3.1.4 Funktionscode C3 – Proportionalpausendauer

Die Neutralverzögerung wird verwendet, wenn eine Wellenbremse installiert ist.

Die Zeitdauer kann mit Funktionscode C3 (Proportionalpausendauer) eingestellt werden.

• Der Wert 00 gilt für maximale Verzögerung und 01 für proportionale Verzögerung.

• Eine feste Verzögerung wird programmiert, wenn der Wert 02 gewählt wird und der Funktionscode C4 (Proportionalpauseverhältnis) auf 01 (1:1-Verhältnis) gestellt ist. Wenn C4 auf 00 gestellt ist, dauert die Pause von Zurück über Neutral zu Voraus die Hälfte des gewählten Werts.

Folgende Werte können für diese Funktion eingegeben werden:

00 – Getriebe eingerückt01 – Neutral02 – Feste Neutralverzögerung aktiviert







HINWEIS: Wenn C2 (Proportionalpause) auf 02 (Feste Neutralverzögerung aktiviert) gestellt ist, wird mit Funktion C3 (Proportionalpausendauer) die Dauer der festen Neutraverzögerung eingestellt.

Die Funktion „Proportionalpausendauer“ bewirkt bei Vollgas-Umkehr zuerst eine Verringerung der Motordrehzahl, gefolgt von einer Pause, bevor die kommandierte Drehzahl in der neuen gewünschten Richtung angefahren wird. Die Dauer der Pause ist proportional zur Höhe und Dauer der kommandierten Drosselstellung. Um den eingestellten Pausenwert zu erreichen, muss das Schiff sechsmal länger als der Pausenwert mit Voller Kraft Voraus fahren. Die Standardpause von Zurück nach Voraus beträgt 1/2 des in C2 eingestellten Werts der Proportionalpause.

Wird C2 (Proportionalpause) auf 00 eingestellt, kehrt die Drossel in die Leerlauf-Stellung zurück und das Getriebe bleibt eingerückt. Die anschließende Pause ist proportional zur vorhergehenden Fahrhebelstellung und zur Dauer, wie lange sich der Fahrhebel in dieser Position befand, bevor die Umkehr kommandiert wurde.

Mit dieser Funktion wird die Dauer gewählt, wie lange die Kupplung bei Umkehr aus voller Drehzahl eingerückt oder in der Neutralstellung (abhängig von der Einstellung in C2) bleiben soll.

Die einstellbaren Werte sind 00 bis 99 Sekunden. Der Standardwert beträgt 03 Sekunden.

HINWEIS: Der Wert für diesen Funktionscode sollte beim Seeversuch ermittelt werden.


EINSTELLUNGEN

Seite 5-13

5-4.3.1.5 Funktionscode C4 – Proportionalpausenverhältnis

00 – 2:1

Dies ist die Standardeinstellung, die bestimmt, wie der in der Funktion „Proportionalpausendauer“ (C3) eingestellte Wert angewandt wird. Der eingestellte Sekundenwert gilt nur für ein Voraus-nach-Zurück-Manöver. Ein Zurück-nach-Voraus-Manöver wird in der Hälfte (1/2) der eingestellten Proportionalpausendauer ausgeführt. Dies ist die normale Einstellung, da die meisten Schiffe nicht die gleiche Drosselstellung in Zurückfahrt wie in Vorausfahrt erreichen. Daher ist die erforderliche Zeit bis zum Erreichen einer ausreichenden Fahrgeschwindigkeit für eine sichere Umkehr wesentlich geringer.

01 – 1:1

Wenn diese Einstellung gewählt wird, gilt der für die Funktion „Proportionalpausendauer“ (C3) eingestellte Wert sowohl für Voraus-nach-Zurück- als auch für Zurück-nach-Voraus-Manöver. Diese Einstellung wird gewählt, wenn das Schiff in beiden Richtungen die gleiche Fahrgeschwindigkeit erzielt, wie beispielsweise bei einer Doppelenderfähre. Eine andere Anwendung, für die diese Option gewählt werden kann, wäre die Steuerung eines Bug- oder Heckstrahlruders.

Mit diesem Funktionscode wird gewählt, ob die Proportionalpausendauer für Voraus und Zurück gleich oder die Dauer für Voraus doppelt so hoch wie für Zurück sein soll. Für Standardschiffe mit Bug und Heck wird im Allgemeinen eine Pause gewählt, die bei Vorausfahrt doppelt so hoch wie bei Zurückfahrt ist, weil bei Vorausfahrt wesentlich mehr Geschwindigkeit aufgenommen werden kann als bei Zurückfahrt. Folglich ist bei Vorausfahrt mehr Zeit zum Verlangsamen erforderlich als bei Zurückfahrt.

Folgende Werte können für diese Funktion eingegeben werden:00 – 2:1 Voraus nach Zurück im Vergleich zu Zurück nach

Voraus (Standardwert).01 – 1:1 Zurück nach Voraus im Vergleich zu Voraus nach

Zurück.







HINWEIS: Wenn die Regler auf einem Schiff wie einer Doppelenderfähre installiert oder zur Steuerung eines Strahlruders verwendet werden, sollte die Proportionalpause für Voraus- und Zurückfahrt bzw. für Backbord und Steuerbord im Falle eines Strahlruders gleich sein.








EINSTELLUNGEN

Seite 5-14

5-4.3.2 Kupplungsservofunktionen

Dieser Abschnitt zusammen mit dem Abschnitt 5-4.3.1 Grundlegende Kupplungsfunktionen gestattet die Einstellung von Parametern im Zusammenhang mit dem Kupplungsservo:

5-4.3.2.1 Funktionscode C5 – Kupplungsservorichtung

5-4.3.2.2 Funktionscode C6 – Kupplung Voraus

Abbildung 5-29: Ausrichtung des Kupplungszugs

Mit dieser Funktion kann der Prozessor so programmiert werden, dass der Kupplungszug für Voraus eingezogen bzw. ausgezogen wird.

Die einstellbaren Werte für diese Funktion sind:20 – Ziehen [Eingezogen] für Voraus21 – Drücken [Ausgezogen] für Voraus


A) Bewegen Sie den Kupplungswählhebel in die Vorausstellung.

B) Bewegen Sie den Fahrhebel in die Vorausarretierung.C) Überprüfen Sie, ob der Schaltzug in die richtige

Richtung gefahren wurde.• Wenn der Schaltzug in die richtige Richtung fuhr,

braucht die Einstellung des Funktionscodes nicht geändert zu werden.


• Fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort, wenn der Schaltzug in die entgegengesetzte Richtung fuhr.

D) Scrollen Sie zum Funktionscode C5.E) Aktivieren Sie den Einstellmodus.F) Scrollen Sie nach oben, um den Wert auf 21 zu

ändern.G) Speichern Sie den Wert.

Abbildung 5-31: Vorausstellung des Kupplungszugs

Mit dieser Funktion wird der Betrag der Kupplungszugauslenkung in Voraus- und Zurück-Richtung eingestellt. Die einstellbaren Werte sind 00,0 bis 100,0% des maximalen Auslenkbereichs von Neutral zu Voraus. Der Standardwert beträgt 80%.


A) Bewegen Sie den Fahrhebel in die Vorausarretierung.B) Bewegen Sie den Kupplungswählhebel in die

Vorausstellung.C) Ist das Kugelgelenk des Kupplungszugs mit dem

Hebel ausgerichtet?• Falls ja, ist keine Einstellung dieser Funktion

erforderlich.• Andernfalls fahren Sie mit dem nächsten Schritt

fort.


D) Scrollen Sie zum Funktionscode C6.E) Aktivieren Sie den Einstellmodus.F) Scrollen Sie nach oben oder unten, bis Kugelgelenk

und Hebel einwandfrei aufeinander ausgerichtet sind.G) Speichern Sie den Wert.H) Stellen Sie den Fahrhebel in die Neutral-/Leerlauf-

Stellung zurück.

Clutch SelectorLever at AHEAD


12267


ORIENTATION DOES NOT MATCHCHANGE FUNCTION C5

Clutch SelectorLever at AHEAD


12267


ORIENTATION MATCHESDO NOT CHANGE FUNCTION C5


EINSTELLUNGEN

Seite 5-15

5-4.3.2.3 Funktionscode C7 – Kupplug Zurück

5-4.4 Trolling-funktionen

Zur Trollingventilsteuerung ist eine 9001 Trollingaktuator erforderlich. Einzelheiten zur Installation und Einstellung der Trolling-funktionen sind dem Handbuch der 9001 Trollingaktuator (Produktnummer MM9001) zu entnehmen.

5-4.5 Funktionen zur Störungssuche

5-4.5.1 Grundlegende Funktionen zur Störungssuche

5-4.5.1.1 Funktionscode H0 - Diagnose

Diese Funktion dient zur Störungssuche selbes und wird eingehend in Abschnitt B4, Seite B4-1 erläutert.

5-4.5.1.2 Funktionscode H1 – Rücksetzung auf Werkseinstellungen

Diese Funktion kann während der Störungsbeseitigung verwendet werden.

(Ändern Sie den Wert dieses Funktionscodes nur, wenn Sie vom ZF Marine Electronics Kundendienst oder einer technischen Abteilung dazu aufgefordert werden.)

Abbildung 5-33: Zurückstellung des Kupplungszug

Diese Funktion ist nur erforderlich, wenn der Abstand zwischen Neutral und Zurück anders ist als bei Neutral zu Voraus.

Dieser Funktionscode erlaubt eine unabhängige Einstellung der Zurückauslenkung. Andernfalls wird der in Funktionscode C6 gewählte Wert automatisch auch für Funktionscode C7 verwendet.Die einstellbaren Werte sind 00,0 bis 100,0% des verfügbaren Auslenkbereichs von Neutral zu Zurück.Der Standardwert beträgt 80%.


A) Bewegen Sie den Fahrhebel in die Vorausarretierung.B) Bewegen Sie den Kupplungswählhebel in die

Zurückstellung.C) Ist das Kugelgelenk des Kupplungszugs mit dem Hebel

ausgerichtet?• Falls ja, ist keine Einstellung dieser Funktion

erforderlich.


• Andernfalls fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.

D) Scrollen Sie zum Funktionscode C7.E) Aktivieren Sie den Einstellmodus.F) Scrollen Sie nach oben oder unten, bis Kugelgelenk

und Kupplungswählhebel einwandfrei aufeinander ausgerichtet sind.

G) Verbinden Sie das Kugelgelenk mit dem Kupplungswählhebel.

H) Speichern Sie den Wert.I) Stellen Sie den Fahrhebel in die Neutral-/Leerlauf-

Stellung zurück.

12267

12267

DOCKVERSUCHE

Seite 6-1

6 DOCKVERSUCHE

6-1 Fahrpulte (Motoren gestoppt)

A) Schalten Sie die Stromversorgung des Steuerungssystems ein.B) Das Fahrpult an jedem Steuerstand sollte einen unterbrochenen

Signalton abgeben.C) Führen Sie sämtliche Schritte an allen Steuerständen aus.

1. Bewegen Sie den/die Fahrhebel auf Volle Kraft Voraus und Volle Kraft Zurück. Vergewissern Sie sich, dass der Fahrhebel nicht behindert wird, der Prozessor auf die Hebelbewegung reagiert und keine Signaltöne generiert werden.

2. Stellen Sie den/die Fahrhebel in die Neutralstellung.3. Drücken und halten Sie die Steuerstands-Umschalttaste,

während Sie den bzw. die Fahrhebel in die Vorausstellung bringen. Lassen Sie die Taste los.

• Die rote Kontrolllampe am Fahrpult sollte blinken, um anzuzeigen, dass der Warmlaufmodus eingeschaltet ist. Der Warmlaufmodus funktioniert nur in Vorausrichtung.

6-2 Motorstartunterdrückung (Motoren gestoppt)

A) Schalten Sie den Gleichstrom zum Prozessor aus.• Vergewissern Sie sich, dass der/die Motor(en) nicht anlaufen.

B) Schalten Sie den Gleichstrom zum Prozessor ein. Übernehmen Sie nicht das Kommando an einem Steuerstand.

• Vergewissern Sie sich, dass der/die Motor(en) nicht anlaufen.C) Übernehmen Sie das Kommando an einem Steuerstand. Stellen Sie

den/die Fahrhebel auf ca. 50% des Drosselbereichs.• Vergewissern Sie sich, dass der/die Motor(en) nicht anlaufen.

D) Stellen Sie den/die Fahrhebel in die Neutral-/Leerlauf-Stellung. Übernehmen Sie das Kommando an einem Steuerstand.

• Kontrollieren Sie, dass der/die Motor(en) in dieser Position anlaufen.

6-3 Motor-Not-Stopp-Schalter

Starten Sie den/die Motor(en) und vergewissern Sie sich, dass die Stopp-Schalter (normalerweise Drucktasten) an allen Steuerständen ordnungsgemäß funktionieren.

WARNUNG: Vor Beginn eines Dockversuchs müssen unbedingt die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Informationen gelesen und exakt befolgt werden.

ACHTUNG: Versuchen Sie bei I/O- oder Außenbordanwendungen nicht, den Gang ein- oder auszurücken, wenn die Motoren stillstehen. Bei einigen Kupplungskonfigurationen könnte hierdurch das Gestänge blockiert oder beschädigt werden.

HINWEIS: Bei Doppelschrauben müssen die folgenden Tests an beiden Seiten vorgenommen werden. Falls einer der folgenden Tests fehlschlägt, schlagen Sie in Anhang B-1 Störungsbeseitigung nach.

DOCKVERSUCHE

Seite 6-2

6-4 Schneller Leerlauf

A) Versetzen Sie den das Kommando besitzenden Steuerstand in den Warmlaufmodus.

B) Stellen Sie Funktionscode E6 wie in Abschnitt 5-4.2.1.2, Seite 5-8 beschrieben auf die gewünschte Motordrehzahl ein.

C) Stellen Sie den Fahrhebel in die Neutral-/Leerlauf-Stellung zurück.6-5 Seilzüge

A) Vergewissern Sie sich, dass alle Verbindungen der Seilzüge sicher befestigt sind.

B) Vergewissern Sie sich, dass die Kontermuttern der Seilzüge in den Prozessoren sicher befestigt sind. Eine lockere Sechskantmutter kann sich vom Gewinde des Seilzugs abdrehen und so die Länge des Seilzugs verändern.

6-6 Kommandierung des Fahrpultservos

A) Starten Sie den/die Motor(en) und lassen Sie ihn/sie in Neutral/Leerlauf laufen.

B) Stellen Sie einen Fahrhebel nacheinander auf die Voraus-, Zurück- und Neutralarretierung. Kontrollieren Sie, ob die Bewegung des Seilzugs in die kommandierte Richtung erfolgt. • Ist dies nicht der Fall, wiederholen Sie die in Abschnitt 5-4.2.2.1,

Seite 5-9 beschriebenen Schritte für den Schaltzug.C) Versetzen Sie das Steuerungssystem in den Warmlaufmodus und

vergewissern Sie sich, dass die Drehzahl steuerbar ist.D) Stellen Sie die Drossel mindestens 10 Sekunden lang auf 20% des

Drosselbereichs.E) Stellen Sie den Hebel in die Neutral-/Leerlauf-Stellung zurück.F) Wiederholen Sie die Schritte A bis E für die restlichen Fahrhebel.

6-7 Drosselpause nach Servoschaltung

A) Bewegen Sie den Fahrhebel des das Kommando besitzenden Steuerstands in die Vorausarretierung, während Sie die Welle beobachten.

B) Starten Sie die Stoppuhr, sobald der Kupplungszug sich nicht mehr bewegt.

C) Stoppen Sie die Stoppuhr, wenn die Welle zu rotieren beginnt.D) Notieren Sie die Zeit, die mit der Stoppuhr gemessen wurde.E) Programmieren Sie den Funktionscode E5, wie in Abschnitt 5-4.2.1.1,

Seite 5-7 beschrieben.

HINWEIS: Zur Bestimmung der richtigen Einstellung der Drosselpause werden ein Testfahrpult und eine Stoppuhr empfohlen. Wenn kein Testfahrpult zur Verfügung steht, kann eine zweite Person erforderlich sein.

HINWEIS: Wenn die gemäß Abschnitt 6-7, Schritt D) notierte Zeit 5,0 Sekunden überschreitet, ist eine Kupplungsdruckverriegelung erforderlich. Siehe Abschnitt 8-2, Seite 8-2.

SEEVERSUCHE

Seite 7-1

7 SEEVERSUCHE

7-1 Einstellung Volle Kraft – Servodrossel

A) Lassen Sie den/die Motor(en) und das/die Getriebe warmlaufen und fahren Sie langsam auf offenes Wasser.

B) Bewegen Sie den/die Hebel langsam auf Vollgas.C) Falls Synchronisation installiert ist, deaktivieren Sie die

Synchronisation, wie in Abschnitt 2-10.3, Seite 2-7 erläutert.• Ist die Motordrehzahl zu niedrig, überprüfen Sie, ob der Gashebel

des Motors sich am Vollgas-Anschlag befindet.• Ist die Motordrehzahl zu hoch, verringern Sie sie mithilfe des

Funktionscodes E3, wie in Abschnitt 5-4.2.2.3, Seite 5-10 beschrieben.

D) Überprüfen Sie im Falle von Doppelschrauben, ob gleiche Fahrhebelpositionen für Leerlauf, mittlere Drehzahl und volle Kraft bei beiden Motoren gleiche Drehzahlen bewirken.• Wenn die Drehzahlen nicht übereinstimmen, kontrollieren Sie die

Gaszugauslenkung. Stimmen die Auslenkungen nicht überein, wenn die Fahrhebel nebeneinander stehen, stellen Sie den Funktionscode E3 (Drossel-Maximum) wie in Abschnitt 5-4.2.2.3, Seite 5-10 beschrieben ein.

7-2 Proportionalpause

Die Funktion „Proportionalpause“ sorgt für eine Verringerung der Motordrehzahl, bevor das Getriebe in die gegenläufige Drehrichtung geschaltet wird. Die Pause ist variabel und proportional zu:

• der Stellung des Fahrhebels vor der Richtungsumkehr.• der Dauer, für die der Fahrhebel vor der Richtungsumkehr in dieser

Stellung war.Die Pause erfolgt je nach Einstellung des Funktionscodes C2 (Proportionalpause) entweder bei eingerücktem Getriebe oder in der Neutralstellung. Die Ereignisse laufen für die drei verschiedenen Umkehrpausen in folgender Reihenfolge ab:

7-2.1 Getriebe eingerückt [C200]

• Der Gashebel geht auf Leerlauf-Stellung.

• Das Getriebe bleibt in Voraus oder Zurück eingerückt.

• Das Steuerungssystem bleibt in dieser Position, bis die Verzögerung abgelaufen ist.

• Das Getriebe schaltet in den entgegengesetzten Gang (Zurück oder Voraus).

WARNUNG: Vor Beginn eines Seeversuchs müssen unbedingt die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Informationen gelesen und exakt befolgt werden. Falls einer der folgenden Tests fehlschlägt, muss der Seeversuch sofort abgebrochen und zum Dock zurückgekehrt werden. Schlagen Sie in Anhang B-1 Störungsbeseitigung nach oder informieren Sie sich bei einer ZF Vertretung, bevor Sie den Seeversuch fortsetzen.

HINWEIS: Bei Doppelschrauben müssen die folgenden Tests an beiden Seiten vorgenommen werden. Füllen Sie bei den Dock- und Seeversuchen die Versuchsberichte aus. Bewahren Sie diese Informationen zur späteren Verwendung auf.

SEEVERSUCHE

Seite 7-2

• Die Drossel bewegt sich in die aktuelle Hebelstellung am Fahrpult.

7-2.2 Neutral aktiviert [C201]


• Das Getriebe wird in Neutral geschaltet.

• Das Steuerungssystem bleibt in dieser Position, bis die Verzögerung abgelaufen ist.

• Das Getriebe schaltet in den gegenläufigen Gang (Zurück oder Voraus)

• Die Drossel bewegt sich in die aktuelle Hebelstellung am Fahrpult.

7-2.3 Feste Neutralverzögerung aktiviert [C202]


• Das Getriebe wird in Neutral geschaltet.

• Das Steuerungssystem pausiert in dieser Stellung für die Dauer, die mit Funktion C3 (Proportionalpausendauer) programmiert ist (unabhängig von der vorherigen Drosselstellung).

• Das Getriebe schaltet in den gegenläufigen Gang (Backbord oder Steuerbord)

• Die Drossel bewegt sich in die aktuell kommandierte Fahrhebelstellung.

7-2.4 Berechnung der Proportionalpausendauer C3

Die erforderliche Pausenlänge wird wie folgt bestimmt:

A) Stellen Sie den/die Fahrhebel auf Volle Kraft Voraus.

B) Lassen Sie den/die Fahrhebel für die längere der folgenden Bedingungen in dieser Stellung:

• Sechzig Sekunden.

• Das Schiff erreicht seine Höchstgeschwindigkeit.

C) Bewegen Sie den/die Fahrhebel schnell zu Leerlauf Voraus oder Neutral (abhängig von der Einstellung des Funktionscodes C4) und starten Sie die Stoppuhr.

D) Stoppen Sie die Stoppuhr, wenn der Motor seine Leerlaufdrehzahl erreicht und das Schiff mit zwei Knoten

ACHTUNG: Die feste Verzögerung in der Neutralstellung wurde hinzugefügt, um Strahlrudersteuerungen zu unterstützen. Wenn diese für Anwendungen mit Rückwärts-Untersetzungsgang verwendet wird, besteht die Gefahr, dass der Antriebsstrang beschädigt wird.

HINWEIS: Die Pause beim Schalten durch die Neutralstellung ist proportional der kommandierten Drehzahl und der Dauer bei dieser Drehzahl. Die für Funktionscode C3 (Proportionalpausendauer) aufgeführten Werte sind die maximal möglichen Verzögerungen. Beim Schalten von Leerlauf Voraus auf Leerlauf Zurück oder umgekehrt ist die Verzögerung null. Die Zeit zum Erreichen der maximalen Pause ist sechsmal so lang wie der gewählte Wert. Um den maximalen Verzögerungswert zu erreichen, muss das System außerdem auf Vollgas kommandiert werden. Die Pause beim Schalten von Zurück zu Voraus ist entweder die Hälfte oder gleich der Voraus-Zurück-Verzögerung, je nachdem, welcher Wert für den Funktionscode C4 (Proportionalpausenverhältnis) eingestellt ist.

HINWEIS: Um die Proportionalpausendauer präzise zu programmieren, ist eine Stoppuhr erforderlich.

SEEVERSUCHE

Seite 7-3

Genauigkeit die normale Fahrgeschwindigkeit bei Leerlauf Voraus erreicht.

E) Programmieren Sie den Funktionscode C3 (Proportional-pausendauer) wie in der Einstellanleitung beschrieben auf die mit der Stoppuhr gemessene Zeit.

7-2.5 Testen der Proportionalpause

A) Bringen Sie das Schiff in offenes Gewässer und erhöhen Sie die Drosselstellung auf 25% des Drehzahlbereichs.

B) Lassen Sie den/die Fahrhebel mindestens 60 Sekunden in dieser Stellung.

C) Bewegen Sie den/die Fahrhebel schnell auf Leerlauf Zurück.

• Der/die Motor(en) sollte(n) jetzt auf Leerlaufdrehzahl gehen.

• Die Kupplung sollte eingerückt bleiben oder für 25% der mit Funktionscode C3 (Proportionalpausendauer) gewählten Zeit in die Neutralstellung schalten.

• Nach Ablauf dieser Zeit sollte die Kupplung nach Zurück schalten.

• Die Motordrehzahl sinkt etwas, wenn die Zurücklast an den Motor gelegt wird, aber nicht so weit, dass er abgewürgt wird.

D) Erhöhen Sie die Drosselstellung etwas, bis das Schiff sich in die entgegengesetzte Richtung zu bewegen beginnt.

• Falls der Motor ganz oder nahezu abgewürgt wurde, erhöhen Sie den Wert des Funktionscodes C3 um 1 Sekunde. Wiederholen Sie die Schritte A bis C.

• Wenn der Motor nicht ganz oder nahezu abgewürgt wurde, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.

E) Wiederholen Sie die Schritte A bis D mit der Drossel auf 50%, 75% und 100% des Drehzahlbereichs.

• Wenn der Motor stets abgewürgt wird, erhöhen Sie den Wert des Funktionscodes C3 um 1 Sekunde und wiederholen Sie die Schritte A bis D erneut.

F) Wenn die Umkehr aus voller Drehzahl erfolgreich verläuft, ohne dass der Motor fast abgewürgt wird, ist die Proportionalpause richtig eingestellt.

7-3 Synchronisationstest (nur bei Doppelschraube)

7-3.1 Synchronisation auf gleiche Drosselstellung

A) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 25% des Drosselbereichs.

B) Falls die Synchronisation ausgeschaltet ist, aktivieren Sie sie, indem Sie die Umschalttaste zwei Sekunden lang drücken.

• Die grüne Kontrolllampe auf dem Fahrpult zeigt den Status der Synchronisation an.

C) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

D) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 50% des Drosselbereichs.

E) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

ACHTUNG: Es ist äußerst wichtig, die Proportionalpause wie nachfolgend beschrieben zu testen, um sicherzustellen, dass sie richtig programmiert wurde. Andernfalls können bleibende Schäden am Getriebe entstehen.

SEEVERSUCHE

Seite 7-4

F) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 75% des Drosselbereichs.

G) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

H) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 100% des Drosselbereichs.

I) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

• Wenn die Drehzahlmesser trotz Synchronisation bei einer beliebigen Drehzahl mehr als 1% auseinanderliegen, wird aktive Synchronisation empfohlen.

7-3.2 Aktive Synchronisation

A) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 25% des Drosselbereichs.

B) Falls die Synchronisation ausgeschaltet ist, aktivieren Sie sie, indem Sie die Umschalttaste zwei Sekunden lang drücken.

• Die grüne Kontrolllampe auf dem Fahrpult kann blinken, während die Synchronisation vorgenommen wird.

• Sobald die Motordrehzahlen innerhalb von 1% miteinander übereinstimmen, bleibt die grüne Kontrolllampe dauerhaft an.

C) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

D) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 50% des Drosselbereichs.

E) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

F) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 75% des Drosselbereichs.

G) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

H) Stellen Sie beide Fahrhebel nebeneinander auf ca. 100% des Drosselbereichs.

I) Kontrollieren Sie an den Drehzahlmessern, ob die Drehzahlen innerhalb von 1% zueinander liegen.

Falls die Drehzahlmesser trotz Synchronisation bei einer beliebigen Drehzahl um mehr als 1% auseinanderliegen oder falls sie ständig nach der richtigen Drehzahl suchen, schlagen Sie in Anhang B-1, B11 Störungsbehebung nach.

SEEVERSUCHE

Seite 7-5

7-4 Seeversuchsbericht

Der Seeversuchsbericht bietet eine praktische Checkliste und einen Nachweis der Installation, der Dockversuchseinstellungen und der Seeversuchsergebnisse für das ZF Marine Electronics Antriebssteuerungssystem. Bitte tragen Sie ALLE Informationen ein. Wir empfehlen, dieses Formular an Bord des Schiffes aufzubewahren und eine Kopie zusammen mit der ausgefüllten Garantiekarte am Ende dieses Handbuchs an ZF Marine Electronics einzuschicken.

7-4.1 Schiffsdaten

7-4.2 Überprüfungen des Steuerungssystems

Nehmen Sie die folgenden Prüfungen vor, bevor Sie den Strom zum Prozessor einschalten.

Schiffsname: Rumpf-Nr. Versuchsdatum:

Schiffstyp: Zeichnungs-Nr.:

Einbauwerft/Projektleiter: Tel:

Eigentümer/Vertreter: Tel:

MOTORDATEN: Fabrikat: Modell: PS (kW): Drehzahl:

PROPELLERDATEN Anzahl der Schrauben:

Propellertyp: Festpropeller Sonstiger

GETRIEBEDATEN: Fabrikat: Modell: Übersetzungsverhältnis:

Anzahl Steuerstände: Positionen: 1. 3.

2. 4.

5.

BACKBORD STEUERBORD

_________________ _________________ Prozessorseriennummern

Einbauort des Prozessors:

JA NEIN JA NEIN Ist der Prozessor großer Hitze (über 70 °C) ausgesetzt?

JA NEIN JA NEIN Mindestens 1,2 m von starken Magnetfeldern entfernt?

JA NEIN JA NEIN Zugänglich für Überprüfungen, Einstellungen und Wartung?

JA NEIN JA NEIN Sind die Prozessoren geerdet?

JA NEIN JA NEIN Sind alle elektrischen Kabel alle 45 cm gestützt?

JA NEIN JA NEIN Fahren die Schalt- und Gaszüge in die richtige Auslenkrichtung?

JA NEIN JA NEIN Ist die Auslenkung des Schalt- und Gaszugs richtig eingestellt?

JA NEIN JA NEIN Sind alle Schrauben der Seilzüge festgezogen?

JA NEIN JA NEIN Sind die elektrischen Kabel sicher an den Prozessoren und Fahrpulten angeschlossen?

JA NEIN JA NEIN Wird die Startverriegelungsschaltung des Prozessors verwendet?

JA NEIN JA NEIN Befindet sich an jedem Steuerstand ein Motor-Not-Stopp-Schalter?

Stromversorgung:

Was für eine Stromquelle benutzt der Prozessor und wie wird diese aufgeladen?

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

SEEVERSUCHE

Seite 7-6

7-4.3 Aufzeichnen der Parameter

Notieren Sie Daten in der folgenden Tabelle erst, nachdem ALLE Informationen in Abschnitt 7-4.2 Überprüfungen des Steuerungssystems aufgezeichnet wurden.

BACKBORD STEUERBORD

_________________ _________________ Prozessorseriennummern

JA NEIN JA NEIN Gibt es eine Reservestromversorgung? ASU oder andere (nähere Angabe)._______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

JA NEIN JA NEIN Sind die Stromkabel durch 10-A-Schutzschalter gesichert?

JA NEIN JA NEIN Wenn getrennte Stromversorgungen für den Backbord- und Steuerbordprozessor verwendet werden: Haben diese eine gemeinsame Erdung?

An der Batterie___________

V=

Am Prozessor____________

V=


V=


V=

Wie hoch ist die Spannung, wenn nicht aufgeladen wird?

An der Batterie____________

V=


V=


V=


V=

Wie hoch ist die Spannung bei Anschluss an eine Landstromversorgung?


V=


V=


V=


V=

Welche Spannung liegt bei laufenden Motoren vor?

Dockversuche

BACKBORD STEUERBORD

JA NEIN JA NEIN Startet der Motor, wenn das Steuerungssystem ausgeschaltet wird?

JA NEIN JA NEIN Funktioniert der Motor-Not-Stopp-Schalter an allen Steuerständen unabhängig von der Drehzahl?

JA NEIN JA NEIN Können alle Steuerstände das Kommando übernehmen?

JA NEIN JA NEIN Blinkt die Warmlauf-Kontrolllampe bei Vorausfahrt?

Drehzahl__________________ Drehzahl__________________ Wie hoch ist die Drehzahl im langsamen Leerlauf?

JA NEIN JA NEIN Schnelle Leerlaufdrehzahl (optional)

Drehzahl__________________ Drehzahl__________________

JA NEIN JA NEIN Schnellt das Schiff vorwärts, wenn der Fahrhebel in die Vorausarretierung gestellt wird?

Seeversuche:

BACKBORD STEUERBORD

Drehzahl__________________ Drehzahl__________________ Wie hoch ist die Drehzahl bei Vollgas?

JA NEIN JA NEIN Haben die Doppelfahrpulthebel über den gesamten Bereich gleiche Position und Drehzahl?

Sekunden__________________ Sekunden__________________ Auf wie viel Sekunden ist die Verzögerung bei Umkehr aus voller Drehzahl eingestellt?

JA NEIN JA NEIN Funktioniert die Synchronisation?

Steuerstände 1 Steuerstände 2 Steuerstände 1 Steuerstände 2 Wie lang ist der Fahrpultkabelstrang?

SEEVERSUCHE

Seite 7-7

Tabelle 7-1: Tabelle zur Aufzeichnung von Parametern

Funktionscode

FunktionsnameStandard

wertBereich

Backbord Steuerbord

Programmierter Wert (gemäß LCD-Display)

A0 Prozessoridentifikation 00 01, 02, 03, 04, 05

A1 Anzahl der Motoren 01 01, 02, 03, 04, 05

A2 Ein-Hebel-Betrieb 00 00 – Deaktiviert01 – Aktiviert

A3 SE (Steuerstandserweiterung)

00 00 – Deaktiviert01 – Aktiviert

A4 Neutralanzeigeton 00 00 – Kein Signalton01 – Signalton bei Einrücken

in Neutralarretierung02 – Signalton beim Schalten

in Neutral

E0 Motordrosselprofil 20 20 – Drücken [Ausgezogen] für Drehzahlerhöhung

21 – Ziehen [Eingezogen] für Drehzahlerhöhung

E1 Drossel in Neutral 00.0 00,0 – 25,0% des Drosselbereichs

E2 Drossel-Minimum 00.0 00,0 – 20,0%Stets 10% oder mehr unter Maximum.

E3 Drossel-Maximum 33 10,0 – 100,0%Stets 10% oder mehr über Minimum.

E4 Drossel-Maximum Zurück 100.0 00,1 – 100,0% des Drossel-Maximums

E5 Drosselpause nach Schaltung

00.5 00,0 – 05,0 Sekunden

E6 Schneller Leerlauf 00.0 00,0 – 20,0% des Drossel-Maximums

E7 Synchronisation 02 00 – Synchronisation auf gleiche Drosselstellung (Steuerung)

01 – Aktive Synchronisation (Regelung) (schaltet bei Verlust des Drehzahlsignals auf gleiche Drosselstellung zurück)

02 – Keine Synchronisation03 – Aktive Synchronisation

(Regelung) (keine Synchronisation bei Verlust des Drehzahlsignals)

C0 Kupplungsdruck-Verriegelung

00 00 – Nicht installiert01 – Installiert02 – Drossel-

Kupplungsdruck-Verriegelungsmodus

C1 Kupplungs-Verriegelungsverzögerung

01.0 00,5 – 10,0 Sekunden

SEEVERSUCHE

Seite 7-8

C2 Proportionalpause 00 00 – Getriebe eingerückt01 – Neutral02 – Feste

Neutralverzögerung aktiviert

(HINWEIS: Wenn C2 auf 02 gestellt ist, wird die Dauer der festen Neutralverzögerung über C3 eingestellt.)

C3 Proportionalpausendauer 03 00 – 99 Sekunden

C4 Proportionalpausenverhältnis

00 00 – 2:1 Voraus nach Zurück im Vergleich zu Zurück nach Voraus

01 – 1:1 Zurück nach Voraus im Vergleich zu Voraus nach Zurück

C5 Kupplungsservorichtung 20 20 – Ziehen [Eingezogen] für Voraus

21 – Drücken [Ausgezogen] für Voraus

C6 Kupplung Voraus 80 00,0 bis 100% der maximalen Vorausauslenkung von Neutral.

C7 Kupplung Zurück 80 00,0 bis 100% der maximalen Zurückauslenkung von Neutral.

L0 Trollingaktivierung und Stellbereich des Fahrpult-Trollinghebels

00 00 – Keine Trolling01 – 20 Grad Typ 102 – 35 Grad Typ 203 – 45 Grad Typ 3 (Drossel

auf 75% begrenzt)04 – 55 Grad Typ 4 (Drossel

auf 10% begrenzt)

L1 Richtung des Trollingservos 20 20 – Seilzug bei Arretierung voll eingezogen [Ziehen].

21 – Seilzug bei Arretierung voll ausgezogen [Drücken].

L2 Minimaler Trollingdruck 70.0 01,0 to 90,0%Stets mindestens 10% unter Maximum.

L3 Maximaler Trollingdruck 90.0 11,0 to 100,0%Stets mindestens 10% über Minimum.

L4 Trolling-Drosselgrenze 00 00 bis 20% der Vollgasstellung.

L5 Trollingpulsdauer 00.6 00,0 – 09,9 Sekunden.

L6 Trollingpuls-Prozentsatz 90.0 00,0 – 100,0% des verfügbaren Trolling-Servobereichs


Funktionscode


wertBereich

Backbord Steuerbord


SEEVERSUCHE

Seite 7-9

7-4.4 Anmerkungen (wenn nötig, weitere Seiten verwenden):

7-4.4.1 Allgemeine Einbaubedingungen

7-4.4.2 Unregelmäßigkeiten:

INSPEKTOR___________________________________________________

DATUM_________________

H0 Diagnose 00 Eingangsspannung (+/- 0,5 V=)

Frequenz des Drehzahlmessergebers

Hebel-A/D-Wert von Steuerstand 1





Rückkopplungs-A/D-Wert von Servo 2

Rückkopplungs-A/D-Wert von Servo 1

Umschalttaste, Station 1, 2, 3, 4 und 5

Softwareversion

H1 Rücksetzung auf Werkseinstellungen

00 Speichern zur Rückkehr zu den Werkseinstellungen (Nur für autorisiertes Personal)


Funktionscode


wertBereich

Backbord Steuerbord


STEUEROPTIONEN

Seite 8-1

8 STEUEROPTIONEN

8-1 Externe Alarmfunktion

Der Prozessor ist mit einem Schließerrelaiskontakt zum Anschluss an eine externe Statusanzeigeschaltung ausgestattet. Das Relais erhält Strom und schließt den Kontakt, wenn die Schaltplatine unter Strom steht und das Softwareprogramm normal ausgeführt wird. Bei einem Stromausfall oder wenn das Softwareprogramm einen ungewöhnlichen Zustand entdeckt, wird das Relais deaktiviert und der Kontakt öffnet.

ACHTUNG: Der Alarmschaltkreis des Prozessors ist auf einen maximalen Strom von 0,5 A und eine maximale Spannung von 100 V= begrenzt. Ein Überschreiten dieser Grenzwerte führt zur dauerhaften Beschädigung des Alarmschaltkreises.

Abbildung 8-1: Beispiel für externe Alarmanschlüsse mit Prozessorkabelstrang

Abbildung 8-2: Beispiel für externe Alarmanschlüsse mit fest verdrahtetem Prozessor

+-OPI

ALA

RM

SO

LENO

IDS

START

INTERLOCK

CLU

TCH

STA

TIO

N 1

AUTO-TROLL

POW

ER

J3

PB1

TB11

TB6

PB2

TB2

76

43

18

52

12

31

2

76

43

18

52

76

43

18

52

STEUEROPTIONEN

Seite 8-2

8-1.1 Installation

(Siehe Abbildung 8-1: oder Abbildung 8-2:.)

Beim Entwurf und Einbau der Statusanzeigetafel sollten folgende Aspekte berücksichtigt werden.

• Wenn eine externe Alarmschaltung erforderlich ist, muss der Stromversorgungskabelstrang (Produktnummer 13631) verwendet werden.

• Der Alarmschaltkreis des Prozessors verwendet einen „trockenen“ Kontakt. Die Polung der Leiter ist daher nicht von Belang.

• Die externe Statusanzeigeschaltung darf nicht dieselbe Stromquelle wie der Prozessor verwenden.

• Da die externe Statusanzeigeschaltung bei einem Stromausfall am Prozessor aktiviert wird, wird ein Ein-/Aus-Schalter dringend empfohlen.

• Abbildung 8-1: und Abbildung 8-2: zeigen Beispiele für eine geeignete Schaltung; sie stellen jedoch nicht notwendigerweise die einzig mögliche Schaltung dar.

A) Schließen Sie den Stromversorgungskabelstrang am Stromversorgungs-Pigtail des Prozessors an.

B) Verlegen Sie das zweiadrige Alarmkabel zum Einbauort der Statusanzeigeschaltung.

C) Verbinden Sie den schwarzen und roten Leiter mit der Statusanzeigeschaltung, wie in Abbildung 8-1: oder Abbildung 8-2: gezeigt.

8-2 Kupplungsdruck-Verriegelung

Die Kupplungsdruckverriegelung verwendet einen Druckschalter, der den Druck der Voraus- und Zurück-Kupplung überwacht. Der Druckschalter muss über einen Schließerkontakt verfügen, der schließt, wenn der richtige Kupplungsdruck vorhanden ist. Der Hauptzweck der Verriegelung ist es, eine hohe Motordrehzahl zu verhindern, wenn die Kupplung nicht voll eingerückt ist. Die Verriegelungsoption muss mit Funktionscode C0 gewählt werden. Es können zwei Betriebsarten gewählt werden, die im Folgenden beschrieben werden:

8-2.1 C0-Betriebsarten

8-2.1.1 01 - Installiert

Wenn gewählt, stellt die Verriegelung die Drossel auf Leerlauf, falls während der Fahrt der Druck zu niedrig ist oder ganz ausfällt. Die Verriegelung wird aktiviert, wenn der Kontakt des Druckschalters für die mit Funktionscode C1 gewählte minimale Zeitdauer öffnet.

Wenn in der mit Funktionscode E5 programmierten Zeit kein angemessener Kupplungsdruck erreicht wird, steigt die Drosselstellung über die Leerlauf-Stellung an. Die Drossel bleibt für die mit Funktionscode C1 programmierte Zeit bei dieser kommandierten Drehzahl und kehrt dann in den Leerlauf zurück, wenn während dieser Zeit kein angemessener Druck erreicht wird.

HINWEIS: Um die Kupplungsdruckverriegelung verwenden zu können, muss die Funktion C0 eingestellt werden. Siehe Funktionscode C0 – Kupplungsdruck-Verriegelung in Abschnitt 5-4.3.1.1, Seite 5-11.

STEUEROPTIONEN

Seite 8-3

Die Drossel bleibt in der Leerlauf-Stellung, bis der Fahrhebel zur Leerlauf-Stellung zurückgestellt wird, der Druckschalterkontakt schließt und eine Drehzahl über Leerlauf kommandiert wird.

8-2.1.2 02 - Drossel/Kupplungsdruck-Verriegelungsmodus

Diese Option wird üblicherweise gewählt, wenn die Kupplung länger als fünf Sekunden braucht, um den vollen Druck zu erreichen. Die Drossel bleibt in der Leerlauf-Stellung, bis der Druckschalterkontakt schließt. Dies verhindert eine Drehzahl über dem Leerlauf, bevor die Kupplung eingerückt ist.

Bei einem Kupplungsdruckverlust während der Fahrt wird die Drossel nach Ablauf der mit Funktionscode C1 eingestellten Zeit in die Leerlauf-Stellung zurückgebracht. Sobald der Schalter schließt, wodurch ein angemessener Druck angezeigt wird, kehrt die Drossel sofort zum kommandierten Signal zurück, ohne dass der Fahrhebel zuerst in die Leerlauf-Stellung gebracht werden muss, wie es bei dem Wert 01 der Fall ist.

8-2.2 Installation

Der Einbau des Kupplungsdruckschalters ist für beide Betriebsarten gleich. (Siehe Abbildung 8-3: oder Abbildung 8-4:.)

A) Installieren Sie am oder nahe am Getriebe ein Wechselventil.

B) Schließen Sie die Hydraulikleitungen von der Voraus- und Zurück-Kupplung an.

Abbildung 8-3: Schaltbild Kupplungsdruckschalter mit Prozessorkabelstrang

Abbildung 8-4: Schaltbild Kupplungsdruckschalter mit fest verdrahtetem Prozessor

Processor

PowerPigtailPower Wire

Harness

To Starter Solenoid

To External Status Indication Circuit

PressureSwitch

HydraulicLine

Shuttle Valve

AsternClutchPack

AheadClutchPack

To ProcessorDC Power

Source

12281

SE

RIA

LO

PI

ALA

RM

STATION 5

STA RT

INT ERLO CK

ELEC

-THR

STA

TION

3C

LUT

CHST

ATI

ON

1

JMP

1 DS 2DS 1

P1

TB

7TB

8

TB5

TB 3

TB6

PB2

TB1

23

56

84

79

101

13

46

72

5

76

43

85

21

76

43

85

21

76

43

18

52

12

76

43

18

52

J 1

P2

STEUEROPTIONEN

Seite 8-4

C) Schließen Sie eine Hydraulikleitung an, die nicht länger als 1,5 m ist und etwa in der gleichen Höhe zwischen dem Wechselventil und dem Druckschalter verläuft.

D) Verbinden Sie das Kupplungsdruckverriegelungskabel des Stromversorgungskabelstrangs mit dem Schließerkontakt des Druckschalters.

8-3 Steuerstandserweiterung (SE)

Der Prozessor gestattet bis zu fünf Steuerstände. Die Steuerstands-erweiterung erlaubt weitere vier Steuerstände, sodass insgesamt neun Steuerstände möglich sind. Die Steuerstandserweiterung und der Prozessor kommunizieren über ein serielles Kommunikationskabel. Über die Steuerstandserweiterung angeschlossene Fahrpulte bieten die gleichen Funktionen wie ein normaler Steuerstand.Installation, Bedienung und Einstellung der Steuerstandserweiterung werden ausführlich im Installationshandbuch beschrieben, das zusammen mit dieser geliefert wird.

8-4 Ansteuerung des Trollingventils 9001

Die meisten Schiffsgetriebe bieten ein optionales Trollingventil. Ein Trollingventil steuert den Druck, der auf die Kupplungsscheibe aufgebracht wird. Auf diese Weise kann die Propellerdrehzahl reduziert werden, ohne die Motordrehzahl zu verringern.Der Prozessor gestattet dem Bediener, mit einem einzigen Hebel das Trollingventil, die Kupplung und die Drossel zu betätigen. Zu diesem Zweck muss eine separate Trollingaktuator (Produktnummer 9001) installiert werden. Trolling-Aktuator und Hauptprozessor(en) kommunizieren miteinander über das serielle Kommunikationskabel. Die Trollingaktuator enthält zwei Servos, die es erlauben, zwei Trollingventile mit nur einer Aktuator zu steuern. Diese Zusatzfunktion ist nur bei Prozessoren vorhanden, die über keine integrierte Servo- oder Magnetschalter-Trolling verfügen.Installation, Bedienung und Einstellung der Trollingaktuator werden ausführlich im Installationshandbuch beschrieben, das zusammen mit dieser geliefert wird.

REGELMÄSSIGE PRÜF- UND WARTUNGSMASSNAHMEN

Seite 9-1

9 REGELMÄSSIGE PRÜF- UND WARTUNGSMASSNAHMEN

Die unten aufgeführten Punkte sind jährlich einmal oder weniger (wie angegeben) zu überprüfen:

9-1 Fahrpult(e)

• Überprüfen Sie alle Klemmleisten auf Anzeichen von Korrosion und lose Verbindungen.

• Falls vorhanden, trennen Sie den Deutsch-Stecker und überprüfen Sie die Kontaktstifte und Buchsen auf Anzeichen von Feuchtigkeit und Korrosion.

9-2 Prozessor(en)

• Überprüfen Sie alle Klemmenanschlüsse auf Anzeichen von Korrosion und lose Verbindungen.

• Trennen Sie alle Deutsch-Stecker und überprüfen Sie die Anschlüsse auf Anzeichen von Feuchtigkeit oder Korrosion.

• Bewegen Sie den Hebel des Befehls-Steuerstands in unmittelbarer Nähe zum Prozessor. Falls die Servos starke Geräusche verursachen, tragen Sie einen leichten Film Silikonschmiermittel auf die Steuerwelle aus rostfreiem Stahl auf. Falls sich keine Steuerstände in unmittelbarer Nähe zu einem Prozessor befinden, verwenden Sie ein Kundendienstfahrpult oder führen Sie diesen Test zu zweit aus.

9-2.1 Drosselservoprozessor

• Überprüfen Sie die mechanischen Verbindungen innerhalb des Prozessors und am Drosselwählhebel.

• Überprüfen Sie die mechanische Bewegung des Gashebels von Leerlauf auf Vollgas. Sorgen Sie dafür, dass der Gaszug beim Bewegen des Gashebels auf Leerlauf oder Vollgas nicht klemmt.

9-2.2 Kupplungsservoprozessor

• Überprüfen Sie die mechanischen Verbindungen innerhalb des Prozessors und am Getriebewählhebel.

• Überprüfen Sie die mechanische Bewegung des Kupplungswählhebels von Neutral auf Voraus und von Neutral auf Zurück. Sorgen Sie dafür, dass der Seilzug beim Bewegen des Fahrhebels zum Voraus- oder Zurückanschlag nicht klemmt. Achten Sie darauf, dass Kupplungswählhebel und Seilzug in der Neutralstellung einen rechten Winkel zueinander bilden.

9-3 Stromversorgung

9-3.1 Batterie

Die folgenden Überprüfungen sollten in den angegebenen Intervallen vorgenommen werden:

WARNUNG: Batterien enthalten Schwefelsäure und setzen beim Aufladen Wasserstoffgas frei. Bei der Handhabung und Wartung der Batterie müssen daher besondere Sicherheitsvorkehrungen befolgt werden. Spezielle Informationen zur Behandlung und Wartung von Batterien können dem Batteriewartungshandbuch des Battery Council International entnommen werden.

ACHTUNG: Bei vielen neueren Batterien ist die Entlüftungskappe permanent angebracht und verhindert einen Zugang zur Elektrolytflüssigkeit zur Überprüfung des Wasserstands und der Säuredichte. Diese Kappen mit Gewalt aufzubrechen kann zur permanenten Beschädigung der Batterie führen.

REGELMÄSSIGE PRÜF- UND WARTUNGSMASSNAHMEN

Seite 9-2

9-3.1.1 Vierteljährlich (alle 3 Monate)

• Überprüfen Sie den Wasserstand (Elektrolytflüssigkeit) in den Blei-Säure-Batterien. Die Platten müssen mit Flüssigkeit bedeckt sein. Füllen Sie andernfalls etwas destilliertes Wasser nach.

• Prüfen Sie die Batteriespannung. Die Batterie muss vor der Überprüfung Gelegenheit zum „Ruhen“ haben (für einige Stunden kein Laden und keine Belastung). Die folgende Tabelle stellt eine voll aufgeladene Batterie dar:

• Überprüfen Sie die Batterieklemmen auf Anzeichen von Korrosion, Säureansammlung oder lose Verbindungen.

9-3.1.2 Halbjährlich (alle 6 Monate)

• Überprüfen Sie die Säuredichte der Blei-Säure-Batterie(n) mit einem Hydrometer. Für eine voll aufgeladene Blei-Säure-Batterie sollte sich ein Messwert von 1,260 bis 1,280 zeigen.

9-3.1.3 Jährlich (alle 12 Monate)

Die vierteljährlich oder halbjährlich vorgenommenen Tests liefern eine relativ gute Anzeige des Gesundheitszustands der Batterie(n). Eine genaue Bestimmung des Gesundheitszustands der Batterie kann jedoch nur mittels einer Batteriebelastungsprobe vorgenommen werden.

• Vor Ort werden zwei Arten von Batteriebelastungsproben vorgenommen: Leistung und Service. Um den tatsächlichen Gesundheitszustand der Batterie zu ermitteln, wird eine Leistungsbelastungsprobe empfohlen. Die Servicebelastungs-probe ermittelt, wie gut sich die Batterie im Schiff verhält und berücksichtigt dabei nicht die Originalauslegung der Batterie, was zu irreführenden Ergebnissen führen kann. Die Leistungsbelastungsprobe legt eine genaue Last an die Batterie an und vergleicht die Ergebnisse mit den technischen Daten des Batterieherstellers. Wenn die Ergebnisse nur 80% oder weniger als die Herstellerangaben betragen, sollte die Batterie ausgewechselt werden.

9-3.2 Stromkabel, Verteiler usw.

• Überprüfen Sie alle Verbindungen von der Batterie zum Gleichstromverteiler zum ASU auf lose oder korrodierte Anschlüsse.

• Messen Sie die Spannung an der Batterie und am Prozessor, während der Kupplungs- oder Drosselservo betätigt wird. Zwischen diesen beiden Punkten sollte kein Unterschied von mehr als 10% vorliegen. Prüfen Sie andernfalls alle Geräte und Anschlüsse auf übermäßigen Spannungsabfall.

Tabelle 9-1: Voll aufgeladene Batterie

Blei-Säure-Batterien Gel-Zellen- oder AGM-Batterien

12 V – 12,6 bis 12,8 V 12 V – 12,4 bis 12,6 V

24 V – 25,2 bis 25,6 V 24 V – 25,0 bis 25,4 V

WARNUNG: Die Belastungsprobe der Batterie(n) sollte nur von einem gelernten Elektriker vorgenommen werden.

HINWEIS: Wenn ein ASU im Stromkreis zum Prozessor verwendet wird, berücksichtigen Sie einen Spannungsabfall von 0,7 V am ASU. Beispiel: 12,6 V an der Batterie – 1,26 V (10% Abfall) – 0,7 V (ASU-Abfall) = 10,64 V (minimal zul. Spannung)

ANHANG A-1

Seite A-1

PARTS LIST

PART NO. DESCRIPTION

PROCESSORS (X represents number of remote stations)

9110 X Processor (mechanical throttle, mechanical shift) Multi-voltage9001 X Actuator (mechanical troll) Multi-voltage

CONTROL HEADS

SINGLE SCREW

450-3L or 3R Left or Right Control Head, 'T' Lever453-3L or 3R Left or Right Control Head, Chrome Knob Lever455-3L or 3R Left or Right Control Head, Black Low Profile Lever456-3L or 3R Left or Right Control Head, Chrome Low Profile Lever456-3LP or 3RP Left or Right Control Head, Chrome Low Profile Lever, Pluggable

521-4L or 4R Left or Right Control Head, Single Lever Tournament Style - Aluminum521-4LB or 4RB Left or Right Control Head, Single Lever Tournament Style - Aluminum, Junction Box521-5L or 5R Left or Right Control Head, Single Lever Tournament Style - Chrome521-5LB or 5RB Left or Right Control Head, Single Lever Tournament Style - Chrome, Junction Box

750-L or –R Left or Right Control Head, Heavy Duty

MC2000-1L or 1RLeft or Right Black Control Head, Black Single LeverMC2000-2L or 2RLeft or Right Chrome Control Head, Chrome Single LeverMC2000-4L or 4RLeft or Right Black Control Head, Chrome Single LeverMC2000-4LP or 4RPLeft or Right Black Control Head, Chrome Single Lever - PluggableMC2000-5L or 5RLeft or Right Black Control Head, Gold Single Lever

TWIN SCREW (Synchronization Indication)

460-4 Control Head, 'T' Lever 460-4P Control Head, 'T' Lever, Pluggable 463-4 Control Head, Chrome Knob Lever463-4P Control Head, Chrome Knob Lever, Pluggable464-4 Control Heads, Split, with Single Levers, Chrome Knobs (pair)465-4 Control Head, Black Low Profile Lever 466-4 Control Head, Chrome Low Profile Lever

522-4 Control Head, Dual Lever Tournament Style - Aluminum522-4B Control Head, Dual Lever Tournament Style - Aluminum, Junction Box522-5 Control Head, Dual Lever Tournament Style - Chrome522-5B Control Head, Dual Lever Tournament Style - Chrome, Junction Box

760 Control Head, Heavy Duty 760P Control Head, Heavy Duty, Pluggable

MC2000-1 Black Head, Black LeversMC2000-1P Black Head, Black Levers, PluggableMC2000-2 Chrome Head, Chrome LeversMC2000-2P Chrome Head, Chrome Levers, PluggableMC2000-4 Black Head, Chrome LeversMC2000-4P Black Head, Chrome Levers, Pluggable

CONTROL HEAD ADAPTER PADS (400 and MC2000 Series Only)

1002 Pad Kit - white, blank 1003 Pad Kit - black, blank1004 Pad Kit - teak, blank1005 Pad Kit - white, machined1006 Pad Kit -black, machined1007 Pad Kit - teak, machined

Seite A-2

CABLE (Electric)

180 8-Cond. Shielded Cable Per/ft.350 8-Cond. Shielded Cable 500’ Spool11811 8-Cond. Shielded Cable 1000’ Spool212 2-Cond. Power Cable Per/ft.349 2-Cond. Power Cable 250’ Spool183 2-Cond. Start Interlock Cable Per/ft.355 2-Cond. Start Interlock Cable 250’ Spool

WIRE HARNESS (Plug)Replace the # after the Part Number with the length of harness required. EXAMPLE: 13316-10; 13316-20; 13316-30

13316-# Serial Communication (Twin Screw)

13432-# Throttle, Voltage13494-# Throttle, Current13533-# Throttle, PWM14363-# Throttle, MAN15027-# Throttle, Frequency

13322-# Clutch – Ahead/Astern/Clutch Power13324-# Clutch – Ahead/Astern/Neutral/Clutch Power13240-# Clutch – Ahead/Astern/Troll/Troll CMD/Clutch Power14310-# Clutch – Ahead/Astern/Troll CMD/Clutch Power14925-# MAN with Troll14542-# MAN without Troll

13239-# Magnetic Pickup or Pulse Transmitter

13631-# Power/Start Interlock/Clutch Pressure/Alarm Circuit13552-# Power/Start Interlock/Clutch Pressure13756-# Power/Start Interlock15023-# Power

13557-# Control Head - 1 Connector14261-# Control Head - 2 Connectors

TEST UNIT13927 Service Field Test Unit14000 Field Test Control Head - Dual

ZF MARINE ELECTRONICS, LLC 12125 Harbour Reach Drive, Suite B Telephone (425) 583-1900Mukilteo, WA 98275 Fax (425) 493-1569

A-3

MMC-280 Rev.L 12-04

ZF Marine Electronics, LLCMukilteo Plant

This Service Sheet reflects all current variations of the standard 3-detent ZF Marine Electronics 400 Series Control Heads.

REQUIREMENTS:

MicroCommander/ClearCommand: one (1) 8-Conductor Cable per Control Head lever.

Pluggable MicroCommander/ClearCommand: one (1) Control Head Harness per Control Head lever.

CruiseCommand: one (1) Control Head Harness per Control Head lever.

Included with the Control Head:• Gasket• Mounting screws and washers• Terminals (For 8-Conductor or 1-Connector Harnesses)• Watertight cable grip for the cable entrance on the Processor (For 8-Conductor)

When the Control Head is properly mounted on a console, it is spray proof from the top only. An adhe-sive gasket must be used to seal it to the mounting surface. However, below the mounting surface it needs protection from water or spray. Consider using a Weather Mount Enclosure, which is available from ZF Marine Electronics.

MOUNTING AND INSTALLATION:Select the desired mounting locations and make cutouts per template. Refer to the Dimensions Diagram.Check that the four mounting screws will start into the Control Head. Remove the Control Head from the cutout.Remove the backing from the adhesive gasket and apply the gasket adhesive side to the console around the cutout. Run cable/harnesses between Processor and Control Head. Label both ends with Station it connects (EXAMPLE: Port, Center, or Starboard; Port Thrust, Port Throttle; etc.)There are two types of Control Head connections available: Plug or Terminal Connected. Both types may be used with MicroCommander, ClearCommand, or CruiseCommand using the appropriate cable or harness. Follow the appropriate steps for the Control Head that has been supplied for your system.

Type 1 - PluggablePlug Control Head cable into the pigtail at the Control Head. (Ensure the correct Processor Cable is being plugged into the corresponding Control Head lever pigtail). When connecting the plugs, ensure that the release button or buttons are depressed and held until plug is fully connected or disconnected. Connecting or disconnecting plugs without depressing and holding the release button or buttons will damage the plug.


Part Numbering Configurations Detents Available

A-4

Type 2 - Standard Cable

Strip back the PVC cover on the shielded cable approximately 2-1/2" (63,5mm) at the Control Head. At the Control Head end of the cable strip and cut off the shielding and drain wire flush with the end of the PVC cover (the drain wire at the Control Head is not connected to ground). Strip 3/8" (9,5mm) insulation off each wire. Twist the individual strands of the wires to minimize fraying.Crimp a locking fork terminal (included with each Control Head) to each of the conductors. Make connections to the Control Head as indicated in the following TERMINAL CONNECTIONS dia-grams.

CABLE/HARNESS CONNECTIONS:

PLUGGABLE CONNECTIONS

Pluggable Control Heads are supplied with a harness pigtail for each lever. When disconnecting/connecting the plugs, ensure that the release button or buttons are depressed and held until plug is fully disconnected or

Dimensions

ALWAYS REFER TO THE MANUAL THAT IS

SUPPLIED WITH THE CONTROL SYSTEM FOR ANY UNIQUE CONTROL HEAD CONNECTIONS FOR YOUR SYSTEM.

When cable connections are complete, MOUNT Control Head to the console using the four (4) mounting screws and washers supplied with the Control Head.

Dual Control Head Connections

TERMINAL CONNECTIONS

Cable/Jumper connections 5 and 7 at the Port and Starboard terminal block are direction sensitive. MicroCommander/ClearCommand CruiseCommand/9000 Series Port Lever: Starboard Lever: Port Lever: Starboard Lever:

Terminal 3 Red Terminal 3 Red Terminal 3 Red & JUMPER Terminal 3 Red & JUMPER Terminal 5 Blue Terminal 5 Yellow Terminal 5 Blue Terminal 5 JUMPERTerminal 7 Yellow Terminal 7 Blue Terminal 7 JUMPER Terminal 7 Blue

ZF MARINE ELECTRONICS, LLC 12125 Harbour Reach Drive, Suite B Telephone (425) 583-1900Mukilteo, WA 98275 Fax (425) 493-1569

A-5

connected. Disconnecting/connecting plugs without depressing and holding the release button or buttons WILL damage the plug.

Aft Facing Control Heads

Handheld Control is a Station option. Contact your ZF Marine Electronics Dealer for further information on Handheld requirements and options.

0.19 Diameter (4,8mm) through Holes(4 holes)

For dual lever Control Head Sta-tions that have the user facing aft: Reverse connections 5 and 7. For single lever Control Head Sta-tions that have the user facing aft and the one Control Head lever on the user’s right, reverse connec-tions 5 and 7.

ZF MARINE ELECTRONICS, L.L.C. Mukilteo, Washington12125 Harbour Reach Drive, Suite B Telephone (425) 583-1900Mukilteo, WA 98275 Telefax (425) 493-1569

A-7

MMC-307 Rev.G 8/03ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

This Service Sheet reflects all current variations of the standard 3-detent ZF Marine Electronics 700 Series Control Heads.

REQUIREMENTS:

MicroCommander/ClearCommand: one (1) 8-Conductor Cable per Control Head lever.Pluggable MicroCommander/ClearCommand: one (1) Control Head Harness per Control Head lever. CruiseCommand: one (1) Control Head Harness per Control Head lever. Included with the Control Head:

• (4) Flat-washer - Stainless Steel, 1/4 inch• (4) Screw - Stainless Steel, Philip Pan Head, 1/4 inch-20 x 1-3/4 inch• (4) Nut - Stainless Steel, 1/4 inch-20• (14) Terminal - Flanged For, #6 • (2) Liquid Tight Connector (in addition to those installed at the factory)

When the Control Head is properly mounted on a console, the Control Head is watertight.



Dimensions

A-8

MOUNTING AND INSTALLATION:

Select the desired mounting locations and drill screw and cable holes as indicated on the tem-plate diagram. Refer to the Dimensions Diagram on the next page.Run cable/harnesses between Processor and Control Head. Label both ends with the Station it connects (EXAMPLE: Port, Center, or Starboard; Port Thrust, Port Throttle; etc.)

There are two types of Control Head connections available: Plug or Terminal Connected. Both types may be used with MicroCommander, ClearCommand, or CruiseCommand using the appropriate cable or harness. Follow the appropriate steps for the Control Head that has been supplied for your system.

Standard Cable

Remove the six screws holding the bottom cover of the Control Head housings and set aside.Insert cable through the correct cable grip in the bottom cover.Strip back the PVC cover on the shielded cable approximately 2-1/2" (63,5mm) at the Control Head. At the Control Head end of the cable strip and cut off the shielding and drain wire flush with the end of the PVC cover (the drain wire at the Control Head is not connected to ground). Strip 3/8" (9,5mm) insulation off each wire. Twist the individual strands of the wires to minimize fraying.Crimp a locking fork terminal (included with each Control Head) to each of the conductors. Make connections to the Control Head as indicated in the following TERMINAL CONNECTIONS diagrams.

Pluggable

Plug Control Head cable into the pigtail at the Control Head. (Ensure the correct Proces-sor Cable is being plugged into the corresponding Control Head lever pigtail). When connecting the plugs, ensure that the release button or buttons are depressed and held until plug is fully con-nected or disconnected. Con-necting or disconnecting plugs without depressing and holding the release button or buttons will damage the plug.

ALWAYS REFER TO THE MANUAL THAT IS SUPPLIED WITH THE CONTROL SYSTEM FOR ANY UNIQUE CONTROL HEAD CON-

NECTIONS FOR YOUR SYSTEM.

When cable connections are complete:Replace Control Head bottom cover using the six (6) mounting screws removed ear-lier. Ensure seal is in place.Tighten watertight cable grip(s).Remove front cover from the Control HeadMount Control Head with supplied hard-ware.Replace front cover when mounting is com-plete.


A-9


Aft Facing Control Head

Handheld Control is a Station option. Contact your ZF Marine Electronics Dealer for further information on Handheld requirements and options.



Cable/Jumper connections 5 and 7 at the Port and Starboard terminal block are direction sensitive.

585CE and Earlier MicroCommander and MS Series ClearCommand Port Lever: Starboard Lever:

Terminal 3 Red Terminal 3 Red

Terminal 5 Blue Terminal 5 Yellow

Terminal 7 Yellow Terminal 7 Blue

CruiseCommand, 9000 Series, Plug-gable 585CE MicroCommander and Pluggable MS Series ClearCommand Port Lever: Starboard Lever:

Terminal 3 Terminal 3 Red & JUMPER Red & JUMPER

Terminal 5 Blue Terminal 5 JUMPERTerminal 7 JUMPER Terminal 7 Blue


Pluggable Control Heads are supplied with a harness pigtail for each lever. When disconnecting/connecting the plugs, ensure that the release button or buttons are depressed and held until plug is fully disconnected or connected. Disconnecting/connecting plugs without depressing and holding the release button or buttons WILL damage the plug.



A-11

TEMPLATE


A-13

MMC-329 Rev.C 8/03ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

This Service Sheet reflects all current variations of the standard 3-detent ZF Marine Electronics MC2000 Series Control Heads

REQUIREMENTS:

MicroCommander/ClearCommand: one (1) 8-Conductor Cable per Control Head lever.

Pluggable MicroCommander/ClearCommand: one (1) Control Head Harness per Control Head lever.

CruiseCommand: one (1) Control Head Harness per Control Head lever.

Included with the Control Head:• Mounting screws• Terminals (For 8-Conductor or 1-Connector Harnesses)• Watertight cable grip for the cable entrance on the Processor (For 8-Conductor)

When the Control Head is properly mounted on a console, it is spray proof from the top only. An adhesive gasket is mounted on the bottom of the Control Head to seal it to the mounting surface. However, below the mounting surface it needs protection from water or spray. Consider using a Weather Mount Enclosure, which is available from ZF Marine Electronics.

MOUNTING AND INSTALLATION:

Select the desired mounting locations and make cutouts per template. Refer to the Dimensions Diagram.

Check that the two mounting screws will start into the Control Head. Remove Control Head from cutout.

Run cable/harnesses between Processor and Control Head. Label both ends with Station it con-nects (EXAMPLE: Port, Center, or Starboard; Port Thrust, Port Throttle; etc.)

MC2000 Series Standard Control Head Variations


A-14

There are two types of Control Head connections available: Plug or Terminal Connected. Both types may be used with MicroCommander, ClearCommand, or CruiseCommand using the appropriate cable or harness. Follow the appropriate steps for the Control Head that has been supplied for your system.

ALWAYS REFER TO THE MANUAL THAT IS SUPPLIED WITH THE CONTROL SYSTEM FOR ANY UNIQUE CONTROL HEAD CONNECTIONS FOR YOUR SYSTEM.

When cable connections are complete, MOUNT Control Head to the console using the two (2) mounting screws and washers supplied with the Control Head.

Dimensions

Standard Cable

Strip back the PVC cover on the shielded cable approximately 2-1/2" (63,5mm) at the Control Head. At the Control Head end of the cable strip and cut off the shielding and drain wire flush with the end of the PVC cover (the drain wire at the Control Head is not connected to ground). Strip 3/8" (9,5mm) insulation off each wire. Twist the individual strands of the wires to minimize fraying. Crimp a locking fork terminal (included with each Control Head) to each of the conductors. Make connections to the Control Head as indicated in the fol-lowing TERMINAL CONNECTIONS diagrams.

Pluggable

Plug Control Head cable into the pigtail at the Control Head. (Ensure the correct Processor Cable is being plugged into the corresponding Control Head lever pigtail). When connecting the plugs, ensure that the release button or buttons are depressed and held until plug is fully connected or disconnected.Connecting or disconnecting plugs without depressing and holding the release button or buttons will dam-age the plug.


A-15


Aft Facing Control Heads

Handheld Control is an option. Contact your ZF Marine Electronics Dealer for further informa-tion on Handheld requirements and options.



Cable/Jumper connections 5 and 7 at the Port and Starboard terminal block are direction sensitive.

MicroCommander/ClearCommand CruiseCommand/9000 Series

Port Lever: Starboard Lever: Port Lever: Starboard Lever:

Terminal 3 Red Terminal 3 Red Terminal 3 Red & JUMPER Terminal 3 Red & JUMPER Terminal 5 Blue Terminal 5 Yellow Terminal 5 Blue Terminal 5 JUMPERTerminal 7 Yellow Terminal 7 Blue Terminal 7 JUMPER Terminal 7 Blue


Pluggable Control Heads are supplied with a harness pigtail for each lever. When disconnecting/connecting the plugs, ensure that the release button or buttons are depressed and held until plug is fully disconnected or connected. Disconnecting/connecting plugs without depressing and holding the release button or buttons WILL damage the plug.



A-16


A-17

0.25 Diameter (6,1mm) through Holes(2 Holes)


A-18

.


A-19

MMC-279 Rev.B 7/02ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

Deck Mount or Exposed Mount

Ideal for outside Weather Mount

To prevent internal condensation and moisture build up the mount is drilled to allow air circulation.

Part No. 12110

.

400 Series Weather Mount Enclosure

Gasket

10241

Control Head

Mounting

Holes

Enclosure

.75 inch Diameter Hole

Locate where required.(two if Dual Control Head)

3.54(89,9mm)

4.72(119,9mm)

6.29(159,8mm)

Watertight

Cable Grip(two if Dual Control Head)

Single or DualControl Head

A-20

A-21

Deutsch Connector Assembly

DT Type

Wire Gauge

Range

Strip Length(inches)

Contact Part

Number

0460-202-20141 20 AWG .156-.218

0462-201-20141 20 AWG .156-.218

0460-202-16141 16, 18 & 20 AWG .250-.312

0462-201-16141 16, 18 & 20 AWG .250-.312

0460-215-16141 14 AWG .250-.312

0462-209-16141 14 AWG .250-.312

0460-204-12141 12 & 14 AWG .222-.284

0462-203-12141 12 & 14 AWG .222-.284

0460-204-08141 8 & 10 AWG .430-.492

0462-203-08141 8 & 10 AWG .430-.492

0460-204-0490 6 AWG .430-.492

0462-203-04141 6 AWG .430-.492

1. Grasp crimped contactapproximately (25.2 mm) oneinch behind the contact barrel.

2. Hold connector with reargrommet facing you.

3. Push contact straight intoconnector grommet until a clickis felt. A slight tug will confirmthat contact is properly lockedin place.

4. Once all contacts are in place,insert wedgelock with arrow pointingtoward exterior locking mechanism.The wedgelock will snap into place.Rectangular wedges are not oriented.They may go in either way.NOTE: The receptacle is shown –use the

same procedure for plug.

Step 1: Contact Removal

Step 4: Contact Insertion

Step 2: Wire Stripping

1. Remove wedgelock usingneedlenose pliers or a hookshaped wire. Pull wedgestraight out.

2. To remove the contacts,gently pull wire backwards,while at the same timereleasing the locking fingerby moving it away from thecontact with a screwdriver.

3. Hold the rear seal inplace, as removing thecontact may displace theseal.

(800) 223-1236

Solid Contacts

Step 3: Contact Crimping

5. Insert wire into contact.Contact must be centeredbetween indicators. Closehandles until crimp cycle iscompleted.6. Release handles and removecrimped contact.

1. Strip insulation from wire.(See Step 2).2. Raise selector knob androtate until arrow is aligned withwire size to be crimped.3. Loosen locknut, turn adjust-ing screw in until it stops.

4. Insert contact with barrel up.Turn adjusting screw counter–clockwise until contact is flushwith indentor cover. Tightenlocknut.

7. Inspect terminal to ensurethat all strands are in crimpbarrel.NOTE: Tool must bereadjusted for each type/sizeof contact. Use HDT04-08 forsize 8 and 4 contacts.

Use Crimp Tool #HDT48-00

A-22


A-1 180101D 3/05

S-214 Rev.F 3/05ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

A) GENERAL INFORMATIONThe APS (Automatic Power Selector), Model 13505, provides a simple, solid state solution to the need for routing redundant DC power sources for vital electronic equipment while maintaining isolation of the DC power sources.Two independent batteries rated at the same nominal voltage are wired to separate terminals on the APS and internal diodes maintain total isolation between them. A single output terminal is wired to the ZF Marine Electronics Propulsion Control System.The APS is rated for loads of up to 70 Amps on 12-24V systems. The unit is ruggedly constructed with heavy-duty wiring studs and epoxy-potted components in an anodized aluminum case.

B) APS SPECIFICATIONSModel: 13505Maximum Load Current: 70 ampsOperating Temperature: -40 degrees C to +80 degrees C; derate linearly from 100% @ 50 degrees C to 70% @ 80 degrees CVoltage Drop: 0.7 VDC @ 50% load; 0.9 VDC @ full loadDimensions: 3.25" x 4.5" x 3.1" (8,3 x 11,4 x 7,9 cm)

C) MATERIALS PROVIDEDThe single APS is supplied with a hardware packet containing (6) hex nuts, (3) lock washers, (4) self-tapping mounting screws, (1) instructions diagram.

The twin APS is supplied with (2) single APS hardware packets.

D) INSTALLATIONRefer to the installation Drawing 11488D.

1. Shut off all charging sources and disconnect the negative (ground) side of each battery which will be wired to the APS.

2. Mount the APS(s) in a suitable location which will keep wire runs to a minimum length, and is (preferably) ventilated, for cooler operation. The case of the APS is electrically iso-lated from the internal diodes, so mounting on either a metal or non-metal surface is acceptable.

3. Complete the wiring as indicated on either Drawing 11488D-1 or 11488D-2.4. Reconnect the negative battery posts.

E) IMPORTANT NOTE ABOUT BATTERY SOURCESWhenever the load is turned on, it can be drawing power from the batteries. Therefore, if the batteries are not simultaneously being recharged, or if charging will not be available for an extended period, it is recommended that the load be shut off to prevent complete discharge of batteries.

Automatic Power Selector (APS) Model: 13505

NOTE: Not all of the hardware will be used in the installation; some spares are provided. Nut size is M-6.

A-3 180101D 3/05

Drawing 11488D-1 Twin Screw Single APS Connection & Alternate Remote Switch

A-5 180101D 3/05

Drawing 11488D-2 Twin Screw Dual APS Connections

A-7 180101D 3/05

Drawing 11488D-3 APS Notes Page


A-9

MMC-287 Rev.D 8/03ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

All boats equipped with a permanently installed electrical system shall also be equipped with a bonding system. The negative terminal of all batteries should be connected at only one point, the DC common, and from DC common to bond system or hull.

Metal - Hull Vessels

The metallic hull of the vessel may also serve as the common bonding conductor.

If it is desirable for the item being installed to be bonded to the vessel bonding system, and the installation or mounting method does not provide the desired path, a separate bonding conductor may be required.

Bonding: A.B.Y.C. E-11, 46 CFR 111.05


A-11

MMC-288 Rev.E 8-03

ZF Marine Electronics, LLCMukilteo Plant

A) REFERENCES1. American Boat & Yacht Council (ABYC)

3069 Solomons Island RoadEdgewater, MD 21037-1416

E-3 Wiring Identification on Boats

E-11 AC and DC Electrical Systems on Boats

H-2.4e or 32.4g Ambient Temp. 50 degrees C

P-24 Electric/Electronic Propulsion Controls

2. Code of Federal Regulations33 CFR 183 Subpart I - Electrical Systems33 CFR 183.410 Ignition protection33 CFR 183.415 Grounding33 CFR 183.425 Conductors: General33 CFR 183.430 Conductors in circuit of less than 50 Volts33 CFR 183.445 Conductors: Protection33 CFR 183.455 Over-current and Protection: General46 CFR 111.01 - 15(b) Ambient Temp. Machinery Spaces 50 degrees C46 CFR 111.05- System Grounds

3. Society of Automotive Engineers400 Commonwealth DriveWarrendale, PA 15096

J1171 External Ignition Protection

J1428 Marine Circuit Breakers

J378 Marine Engine Wiring

4. National Marine Manufacturers Association401 North Michigan AvenueChicago, IL 60611

5. Underwriters Laboratories

B) PARTS SOURCEAnti-Static Wrist Strap P/N 517 [Thomas & Betts (P/N AWCC)]

Automatic Power Selector P/N 13505Circuit Breaker- UL Approved P/N 810 [E-T-A (P/N 41-2-514-LN2-10)]

Fuse P/N 1030 [Bussman (P/N. GDC-1A)]

Relay 12 VDC P/N 1114 [Potter-Brumfield (P/N KRPA5D6-12)]

Relay 24 VDC P/N 1122 [Potter-Brumfield (P/N KRPA5D6-24)]

Service Field Test Unit (Break-out Box) P/N 13927WAGO Tool P/N 397 [WAGO (P/N 236-332)]

Field Test Control Head - Dual P/N 14000

References and Parts Source


A-13

SER-161 Rev.B 5/03ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

Engine Tachometer Sender Requirements

Engine Type Engine Model Sender Comments

Gasoline Inboard 3, 4, 6, 8 Cylinder Alternator’s Stator AC Terminal or Point Side of the Coil

N/A

Gasoline Outboard 4, 6, 8, 14 Pole Alternator’s Stator AC Terminal or Point Side of the Coil

N/A

Diesel Caterpil-lar

Most Older & 3208, D336, D346, D348, D398, D399 & D334

8902 N/A

Diesel Caterpil-lar

3116, 3126, 3176, 3196, 3406, 3408, 3306, 3412, 3056, 3512 & 3516

8922 Some use 8912. New engines have Magnetic Pickup already installed on flywheel.

Diesel Caterpil-lar

All Electronic N/A Use ECM output. Outputs 12 PPR.

Diesel Cummins Most Older & 555 8902 N/A

Diesel Cummins B & C Series, KTA19M3, MTA855, * KTA1150M

8912 Most have Magnetic Pickup already installed on flywheel.

Diesel Detroit DDEC Electronic System 8902 Must have Detroit data-link output module.

Diesel Detroit 53, 71, & 92 Series 8902 Engines manufactured before 1976 use Aetna Part No. 8152 drive key with Sender.

Diesel Detroit 8.2 Liter 2 Cycle, Some 71 & 92 Series 8912 N/A

Diesel EMD Mechanical Sender Applications 8902 N/A

Diesel EMD Flywheel Applications 8912 N/A

Diesel Hino All Engines 8902 250 HP: Tach drive on front Port side of engine.310HP: Tach drive on rear center, just below the head.

Diesel John Deere

Older Engines 8902 Tach drive usually at rear Starboard side of engine.

Diesel John Deere

Newer Engines 8912 Magnetic Pickup usually already installed.

Diesel Lehman (Ford)

All Engines 8902 Engine built after 1977 require the Aetna Part No. 8619 tachometer drive adapter.

Diesel Lugger All Engines 8912 N/A

Diesel MAN In-line 8902 N/A

Diesel MAN V-Engines 8902 An extension tachometer cable Aetna Part No. 9212 is usually required.

A-14

P/N 8902 Dual Mechanical SenderP/N 8912 Dual Magnetic Pickup (3/4-16)P/N 8922 Single Magnetic Pickup (5/8-18) Available through Aetna Engineering only.

Engine Type Engine Model Sender Comments

Diesel MAN 826 8912 It may be necessary to manufacture a mounting plate for the magnetic pickup.

Diesel MAN 2840, 2842, 2848, 2866 & 2886 8912 N/A

Diesel MTU All Engines 8902 N/A

Diesel Perkins 1980 and earlier 8902 N/A

Diesel Perkins 4-236 & 6-354 8902 Perkins Part No. 8875 drive adapter needed on 1980 and newer engines.

Diesel Perkins 4-107, 4-108 & M-800TI 8902 N/A

Diesel Perkins 4-154 N/A Aetna Part No. 8709 Magnetic Sensor must be used in lieu of SAE drive.

Diesel Perkins M-135, M225, M-300 & M30 8912 N/A

Diesel Volvo 70, 100 & 120 A or B Series 8902 N/A

Diesel Volvo 3, 6A, 17 & 30 8912 N/A

Diesel Volvo 31 & Up, 41 N/A Aetna Part No. 8709 Magnetic Sensor must be used in lieu of SAE drive.

Diesel Volvo 40, 60, 61 & Up, 71 & Up, 100C & Up, 102, 121C & Up, 122, 2010 & 2020

N/A Magnetic pickup already installed on cam gear.

Diesel Volvo 42 & 43 N/A Connect at blower box. Black wire is ground and grey is signal

Diesel Volvo 2030 & 2040 N/A Magnetic pickup already installed on cam gear.

Diesel Yanmar All Engines N/A A metric Magnetic pickup is already installed on all engines.

A-15

MMC-289 Rev.- 6/01

Pre-Engineered Throttle Connection Kits

Pre-Engineered Clutch Connection Kits

Outboard and I/O Cable Connection Kits

Morse Clutch and Throttle Kit Selection

MAKE ENGINE MODEL KIT NO.

Caterpillar 3208NA3208TA334, 3304, 33063406 & 3433408

300172305403366803668036680

Cummins A11 w/MVSGOVAFC Fuel PumpV504M, V555M, V903M, VT903M,VTA903M, NT855M, VT171OM, VTA171OM, KT & KTA 1150M, KT & KTA 2300M, 1975 and later

36680

300580

General Motors 3, 4, & 6-71 w/var.sp.gov.6, 8, 12 V-71 & 6, 8 V-92 w/var.sp.gov.6-71 inclined2, 3, 4-53 w/left hand gov.Right hand gov.6V-53 Rear entry6V-53 Front entry6, 8V-71 Front entry12, 16V-149

4173641736366803668036680366803668036680

Perkins 4, 236M6, 3544M; T6, 3544M; ST6, 3544M; SST6, 3544M 4, 108 W/shut off

48931302026303878

MAKE TRANSMISSION MODEL KIT NO.

Allison M & MH 41482

Borg Worner 70, 71, 72 In line w/red gear rear entry 301474

Capital 124002, 3, & 4 HD & HE

3668036680

MerCruiser Inboard w/o Warner red gear 62355

Paragon HF-7 36680

Twin Disc MG508, 509, 510, 510A, 512, 514C, 514CHP, 518, 521, 527, 530, 540 MG502, 506, 507, W/x9994, xA7022, A7048 Valves

4257763696

Twin Disc Trolling Valve

MG509, 510A, 511A, 514C

307171

ENGINE MAKE KIT NO.

Chrysler 1975 & later 300465

Evinrude/Johnson 55-235 H.P. 1978 to date 301729

Mercury 40-300 H.P. 301901

Mercruiser I/O 302123

OMC Sterndrive I/O 300557

Volvo I/O Engine and out drive brackets are provided by Volvo


A-17

MMC-290 Rev.- 6/01ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

Universal Mounting Kit

3/16" (4,8mm) Diameter

7-3/8"(187mm)

1/4"(6,4mm)Diameter

SelectorLever

2-3/4"(70mm)

MaximumMovement

Ball Joint31126

1/4"-28 UNF Stud

Jam Nut

Shim31638Cable Clamp

31509

33CCable

Fabricate Bracket to matchdimensions shown

1" (25,4mm)

TYP7/32"

(5,8mm)Diameter

90

10246A


A-19

MM13821 Rev.A 8/03ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

9000 Series Processors and Actuators585CE Actuator (Serial Number B06500 and up)813CE Actuator (Serial Number C01150 and up)

ClearCommand Processors (Serial Number D02100 and up)

Revisions List

This procedure is to be used in conjunction with the technical manual supplied with the Sys-tem’s Actuator/Processor.

A) Parts Required:One 43C Conversion Kit (P/N 13821) for each cable. Kit includes the following:

• 43C cable nut (P/N MS12820)• 43C cable retainer (P/N 13694)• Cable retainer screws (P/N 00791)

B) Tools Required:• Snap Ring Tool or Small Slotted Screwdriver• Phillips Screwdriver• 7/16 Nut Driver or Socket• 7/16 Open End Wrench

C) Actuator/Processor Preparation [Refer to Figure 1:]D) Remove cover to Actuator/Processor.

E) Remove screws holding Cable Retainer in place.F) Remove and discard Cable Retainer. G) Remove the Snap Ring holding the Cable Connect Nut in the cross-bar using a snap ring tool or

small screwdriver.

43C Cable Conversion Kit

Rev Date Revision Description

A 8/03 Added 9000 Series.

Figure 1: Actuator/Processor Preparation

CAUTION: Static electricity can destroy electronic components. Anytime the Actuator/Processor cover is off, use an anti-static wrist strap and connect it to the Actuator/Processor frame. This will drain any static charge you may have on your person.

Cross-barRemove

33C CableConnect Nut

Lead Screw

RemoveSnap Ring

Cable Retainer

Screws

11452-

A-20

H) Remove and discard Cable Connect Nut and Snap Ring.I) Cable Installation [Refer To Figure 2:]

1. Remove and retain the jam nut from the end of the 43C cable to be installed in the Actuator/Processor.

2. Remove and discard the rubber boot and the rubber dust cover from the end of the 43C cable to be installed in the Actuator/Processor.

3. Insert the end of the cable through the hole in the Actuator/Processor.

4. Thread the jam nut onto the end of the cable inside the Actuator/Processor.

5. On the outside of the Actuator/Processor, press the 43C Cable Retainer over the notch in the 43C cable. This is intended to be a snug fit and may require some force.

6. Install two screws through the 43C Cable Retainer and into the Actuator/Processor.

7. Tighten the two screws securely with a Phillips Screwdriver.

8. Insert the 43C Cable Connect Nut through the cross-bar.

9. Thread the 43C Cable Connect Nut onto the end of the 43C cable.

10.After the cable connect nut is threaded onto the cable, tighten the jam nut against the cross-bar using a 7/16 nut driver or socket and 7/16 open end wrench.

11.Replace cover to Actuator/Processor. Refer to technical manual supplied with the Actuator/Processor for any other required set up or adjustment.

NOTE: 43C cable and jam nut are supplied by others.

Figure 2: Actuator/Processor Cable Installation

43C Cable

Connect Nut

Cross-bar

Lead Screw

Jam Nut

43C Cable

Retainer

43C Cable

Remove rubber boot

and dust cover

10917A


Seite A-21

MMC-165 Rev.E 2/05ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

Ihr ZF Marine Electronics-Erzeugnis wurde von erfahrenen Ingenieuren und Facharbeitern entwickelt und hergestellt. ZF Marine Electronics LLC. garantiert für den unten angegebenen Zeitraum, dass jedes Produkt frei von Material- und Herstellungsmängeln ist. Geht aus der Inspektion durch ZF Marine Electronics hervor, dass das Produkt gemäß der Bedienungsanleitung von ZF Marine Electronics installiert und betrieben wurde, kommt die Firma ZF Marine Electronics nach ihrem Dafürhalten für die Reparatur oder den Austausch des Produkts auf. Diese Garantie trifft nicht auf Störungen zu, die infolge von Beschädigung, unsachgemäßem Gebrauch, Missbrauch, Reparatur oder Wartung durch nicht autorisierte Personen oder normalen Verschleiß eingetreten sind.

A) GARANTIELEISTUNGEN

Drei Jahre ab Datum des Kaufs durch den ursprünglichen Benutzer.

ERSTES JAHR

• Kostenlose Reparatur der Ausrüstung, einschließlich der Teile und des Arbeitsaufwands. Bis zu drei Arbeitsstunden für die Fehlersuche und den Austausch defekter Baugruppen.

ZWEITES UND DRITTES JAHR

• Kostenlose Werksreparatur der Ausrüstung, die der Garantie unterliegt. Keine Arbeitskosten für Störungsbeseitigung und Ersatz defekter Ausrüstungen.

B) VON DER GARANTIE AUSGESCHLOSSEN

• Folgendes ist von der Garantie ausgeschlossen:

1. Reise zum/vom Ort des Kunden.

2. Justierung oder Kalibrierung jeglicher Ausrüstungen von ZF Marine Electronics.3. Justierung oder Kalibrierung jeglicher zugehöriger Ausrüstungen, einschließlich, doch nicht

beschränkt auf, mechanische Schaltzüge, Motorregler oder -vergaser, Getriebe oder Trollingventil.

4. Beschädigung infolge von Unfällen, nicht ordnungsgemäßer Installation oder Lagerung sowie unsachgemäßen Umgangs mit der Ausrüstung.

5. Beschädigung infolge von fehlerhaften Reparaturen, die von einem nicht autorisierten Kundendienstvertreter durchgeführt wurden.

6. Beschädigung infolge von Bedingungen, Veränderungen oder Installation, die nicht den veröffentlichten Spezifikationen oder Empfehlungen entsprechen.

7. Kosten für die Erstinstallation oder Inbetriebnahmekosten.

8. Wartung der Batterie, einschließlich des mit der Batteriewartung zusammenhängenden Arbeitsaufwands.

9. Das Mieten von Ausrüstungen während der Ausführung von Garantiereparaturen.

10. Aufwand für Reparaturarbeiten, die von nicht autorisierten Werkstätten ohne die vorherige Genehmigung der Kundendienstabteilung von ZF Marine Electronics ausgeführt werden.

11. Verbrauchsmaterial, wie Verbinder, Leitungsdraht, Kabel usw.

Electronic Propulsion Control Systems DREIJÄHRIGE EINGESCHRÄNKTE GARANTIE

Seite A-22

C) GARANTIE-SERVICE

• Die Anschrift des nächstgelegenen von der Firma ZF Marine Electronics autorisierten Händlers erfahren Sie unter den Telefonnummern (USA) 1-800-546-5455 oder 1-425-583-1900. Bitte besuchen Sie unsere Homepage unter www.zfmarine.com.

1. Bevor Sie irgendein Produkt an das Herstellerwerk zurücksenden, müssen Sie sich mit dem Kundendienst der Firma ZF Marine Electronics in Verbindung setzen, um eine Material-Rückgabe-Genehmigungsnummer (SRA = Service Return Authorization) zu erhalten. Senden Sie das Produkt mit vorausbezahlten Frachtkosten, deutlicher Beschriftung mit der SRA-Nummer und einer beigelegten Beschreibung der Störung.

2. Falls ein unter die Garantie fallender Fehler vorliegt, wird das defekte Teil oder Produkt nach dem Dafürhalten von ZF Marine Electronics repariert oder ausgetauscht. Falls ZF Marine Electronics aufgrund der Inspektion feststellt, dass das Produkt nicht defekt ist, erhebt ZF Marine Electronics eine Prüfgebühr und schickt das Produkt unfrei an den Absender zurück.

3. Eine Reparatur oder ein Austausch innerhalb der Garantiezeit führt nicht zu deren Verlängerung.

4. Sämtliche Beanstandungen müssen innerhalb von 30 Tagen nach dem Servicedatum angemeldet werden.

5. Beanstandungen für mehr als 3 Stunden müssen durch den Kundendienst der Firma ZF Marine Electronics genehmigt werden.

DIESE GARANTIE MACHT JEGLICHE ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER STILLSCHWEIGENDEN GARANTIEN GEGENSTANDSLOS. SOWEIT DIES IM RAHMEN DER ENTSPRECHENDEN GESETZE LIEGT, LEHNT ZF MARINE ELECTRONICS JEGLICHE ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER STILLSCHWEIGENDEN GARANTIEN AB, EINSCHLIEßLICH DER GARANTIE FÜR DIE MARKTGÄNGIGKEIT UND DER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK. ZF MARINE ELECTRONICS ÜBERNIMMT UNTER KEINEN UMSTÄNDEN DIE HAFTUNG FÜR IRGENDWELCHE FOLGESCHÄDEN, DIE IN VERBINDUNG MIT DEM PRODUKT ODER DESSEN ANWENDUNG ENTSTEHEN, EINSCHLIEßLICH IRGENDWELCHER KOSTEN ODER SCHÄDEN, DIE AUS DEM VERLUST DES GEBRAUCHS DES PRODUKTS ODER EINES MOTORS ODER EINES SCHIFFS, AUF DEM ES ANGEWANDT WIRD, RESULTIEREN. ZF MARINE ELECTRONICS ERMÄCHTIGT KEINEN VERTRETER ODER AGENTEN, IM NAMEN DER FIRMA IRGENDWELCHE VERPFLICHTUNGEN ODER VERANTWORTLICHKEITEN ZU ÜBERNEHMEN, DIE ÜBER DIE OBENGENANNTEN HINAUSGEHEN. IN EINIGEN STAATEN SIND EINSCHRÄNKUNGEN HINSICHTLICH DER DAUER EINER STILLSCHWEIGENDEN GARANTIE ODER DES AUSSCHLUSSES ODER USA BESCHRÄNKUNGEN HINSICHTLICH NEBEN- und Folgeschäden nicht gestattet; die oben genannten Einschränkungen treffen daher u. U. für Sie nicht zu. Alle stillschweigenden Garantien, falls vorhanden, sind auf die Gültigkeitsdauer dieser ausdrücklichen Garantie beschränkt. Diese Garantie gibt Ihnen gesetzliche Rechte und Sie können darüber hinaus weitere Rechte besitzen, die sich in den einzelnen Staaten unterscheiden.


Seite A-23

MMC-163 Rev.C 10/04ZF Marine Electronics, LLC

Mukilteo Plant

Prozessor: Seriennummer Seriennummer

Anzahl der Steuerstände

Kaufdatum

Name des Händlers

Name des Installateurs

Telefon ( )

Handy ( )

Fax ( )

E-Mail-Adresse

Name des Käufers

Straße und Hausnummer

PLZ, Ort

Telefon ( )

Schiffsname:

Motor, Fabrikat und Modell

Länge

Hersteller

ZF Marine Electronics, LLC. Produkt zuerst gesehen bei:

Bootsausstellung Händler Zeitschrift Bekannte

Garantieantrag

Seite A-24

ZF Marine Electronics, LLC.12125 Harbour Reach Drive, Suite B

Mukilteo, WA 98275, USA

ANHANG B-1

SERVICEBLÄTTER

Seite B1-1

B1 ALLGEMEINE FEHLERBEHEBUNG

Das MicroCommander-Steuerungssystem besteht aus einem normalerweise im Maschinenraum untergebrachten Prozessor pro Motor und ein bis fünf Fahrpulten, die sich an den Steuerständen des Schiffes befinden. Der Prozessor ist zur exakten Steuerung der Geschwindigkeit und Richtung von Schiffen ausgelegt, die mit mechanischen Drossel- und Kupplungswählern ausgestattet sind.

Ziehen Sie im Falle einer Fehlfunktion das obige MicroCommander-Systemdiagramm und die nachfolgenden Beschreibungen zu Rate. Machen Sie sich mit den verschiedenen Komponenten, ihren Funktionen und ihrer Lage auf dem Schiff vertraut.

Im Folgenden befindet sich eine Liste der Hauptkomponenten, aus denen ein typisches System besteht, zusammen mit einer Beschreibung der betreffenden Funktionen.

B1-1 Hauptkomponenten eines typischen Systems

B1-1.1 Fahrpult

Die Primärfunktion des Fahrpults ist es, eine variable Gleichspannung an den Prozessor auszugeben. Diese Gleichspannung entspricht der gegenwärtigen Stellung des Fahrhebels. Zusätzlich zu dieser Primärfunktion verfügt das Fahrpult über akustische (Tongeber) und visuelle Statusanzeigen (Kontrolllampen) sowie über eine Umschalttaste zur Kommandoübernahme und zur Ausführung weiterer Systemfunktionen.

B1-1.2 Prozessor

Der Prozessor erhält die variable Gleichspannung von dem bzw. den Fahrpulten und konvertiert diese Signale zur richtigen Zeit und in

Abbildung B1-1: Grundlegendes Diagramm für Einzelschraube mit zwei Steuerständen

SERVICEBLÄTTER

Seite B1-2

richtiger Folge in entsprechende elektronische oder elektrische Signale für den Regler und das Getriebe. Die Informationen über Drosseltyp, Drossel-/Getriebeschaltfolge usw. sind sämtlich im Speicher des Prozessors abgelegt.

B1-1.3 Stromquelle

Alle elektronischen Geräte müssen zum Betrieb mit Strom versorgt werden. Die Bereitstellung einer voll aufgeladenen Stromquelle ist von größter Wichtigkeit. Der Prozessor erfordert eine Stromversorgung von 12 oder 24 V Gleichspannung. Zum Betrieb benötigt der Prozessor eine Mindestspannung von 8,00 V=. Die maximal zulässige Spannung beträgt 30 V=. Ein Über- bzw. Unterschreiten dieser Grenzen beschädigt zwar nicht den Prozessor, führt aber dazu, dass er vorübergehend unbrauchbar ist. Die Stromversorgung muss in der Lage sein, jeden Prozessor laufend mit 10 A und kurzzeitig mit bis zu 20 A zu versorgen. Alle Kabelauslegungen sollten auf Basis von 10 A mit einem Spannungsabfall von höchsten 10% vorgenommen werden.

B1-1.4 Elektrische Kabel und Kabelstränge

Die Funktion der elektrischen Kabel und Kabelstränge ist es, elektrische Informationen von einem Punkt zum anderen zu übertragen. Das ZF Marine Electronics System verwendet elektrische Kabel und/oder steckbare Kabelstränge. Diese Kabelstränge besitzen abhängig von ihrem Zweck einen Stecker entweder an einem Ende oder an beiden Enden. Es sind Kabelstränge für die Fahrpultschnittstelle, Gleichstrom-versorgung, Motorstartunterdrückung, Kupplungsöldruck-Verriegelung und externe Systemstatusanzeigeschaltung vorhanden. Darüber hinaus kann die Anwendung Kabelstränge für serielle Kommunikation und das Drehzahlmessergebersignal verlangen.

B1-1.5 Seilzüge

Die Hauptfunktion eines Seilzugs ist die Übertragung einer mechanischen Bewegung von einem Ende zum anderen mit minimalem Spiel. An jedem Prozessor sind zwei Seilzüge vorhanden: Gaszug und Kupplungszug. Diese Seilzüge werden auf einer Seite mechanisch mit den Querstreben des Prozessor und auf der anderen Seite mit dem Drossel- bzw. Schalthebel verbunden.

Holen Sie so viele Informationen wie möglich vom Eigentümer oder Bediener des Schiffes ein, bevor Sie sich an die Störungsbeseitigung machen. Kontrollieren Sie das System auf Anzeichen von Fehleinstellungen, lose Verbindungen, physische Beschädigung oder Wassereintritt.

Achten Sie besonders auf folgende Punkte:

• Gleichstromquelle

• Anordnung der Baugruppen

• Zustand der Baugruppen

• Elektrische Verkabelung

• Leitungsabschlüsse

• Stecker- und Buchsenkontakte

• Mechanische Verbindungen am Gas- und Getriebewählhebel

• Mechanische Verbindungen im Prozessor

SERVICEBLÄTTER

Seite B2-1

B2 FRAGEN BEI DER STÖRUNGSBESEITIGUNG

Bevor ein Werkzeug in die Hand genommen oder das Schiff betreten wird, lassen sich zahlreiche Probleme dadurch lösen, dass die folgenden grundlegenden Fragen an den Kunden gerichtet werden:

A) Ist das System auf einem Schiff mit Einzel- oder Doppelschraube installiert?• Wenn das System auf einem Schiff mit Einzelschraube installiert

ist, hat diese Frage nicht viel Aussagekraft, um die möglichen Ursachen des Fehlers einzugrenzen.

• Wenn das System auf einem Schiff mit zwei oder mehr Schrauben installiert ist, ist folgende Frage nützlich:

1. Tritt das Problem oder Symptom nur auf der Backbordseite, Steuerbordseite oder auf beiden Seiten auf?

• Wenn das Problem oder Symptom nur auf einer Seite auftritt, haben Sie bereits 50% der möglichen Ursachen ausgeschlossen. Wenn das Symptom zum Beispiel nur auf der Backbordseite auftritt, kommen alle Baugruppen auf der Steuerbordseite nicht als mögliche Ursachen in Frage.

B) Was sind die Produktnummer und Seriennummer des Prozessors?

Die Produktnummer und Seriennummer müssen bei jeder Inanspruchnahme des Kundendienstes angegeben werden. Diese Nummern informieren den Kundendiensttechniker über die Betriebsmerkmale des Prozessors. Sie befinden sich an der Frontseite des Prozessors.

C) Wie viele Steuerstände sind vorhanden?

• Wenn nur ein Steuerstand vorhanden ist, hat diese Fragestellung nicht viel Aussagekraft. Wenn jedoch mehrere Steuerstände verwendet werden, sollte das Kommando von einem der anderen Steuerstände übernommen werden, um zu sehen, ob das Problem auch dort auftritt.

• Wenn das Problem an mehreren Steuerständen auftritt, sind die Fahrpulte höchstwahrscheinlich nicht die Ursache der Fehlfunktion.

• Wenn das Problem nur an einem Steuerstand auftritt, liegt eine größere Wahrscheinlichkeit vor, dass das Fahrpult oder dessen Kabelstrang die Ursache ist.

D) Sind Signaltöne hörbar, wenn das Problem auftritt?

Die Signaltöne dienen dazu, den Bediener auf ein mögliches Problem hinzuweisen. Die folgenden Grundsignaltöne können von allen Systemen erzeugt werden:Lang-lang-Signalton (Siehe Abschnitt B5-1.1, Seite B5-1.)Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton (Siehe Abschnitt B5-1.2, Seite B5-2.)Dauerton (Siehe Abschnitt B5-1.3, Seite B5-4) Drei-Sekunden-Dauerton (Siehe Abschnitt B5-1.4, Seite B5-4)Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton

(Siehe Abschnitt B5-1.6, Seite B5-4)Fünf-Sekunden-Dauerton (Siehe Abschnitt B5-1.7, Seite B5-5).

Die folgenden Grundsignaltöne können von allen Systemen bei Verwendung von Servo 1 erzeugt werden: Schneller Lang-kurz-Signalton (Siehe Abschnitt B5-2.2, Seite B5-5)

SERVICEBLÄTTER

Seite B2-2

Lang-kurz-Signalton (Siehe Abschnitt B5-2.1, Seite B5-5)Die folgenden Grundsignaltöne können von allen Systemen bei Verwendung von Servo 2 erzeugt werden: Lang-kurz-kurz-Signalton (Siehe Abschnitt B5-3.1, Seite B5-6)Lang-kurz-kurz -- Kurz-kurz-Signalton (Siehe Abschnitt B5-3.2,

Seite B5-7)E) Werden auf dem Prozessordisplay Fehlermeldungen angezeigt?

• Zusätzlich zur Ausgabe eines Signaltons wird auch eine Fehlermeldung am Prozessor angezeigt, wenn das System einen Fehler oder eine Störung erkennt. Zur Fehlerbeschreibung siehe Tabelle B8-1:, Grundlegende Fehlercodes des Steuerungssystems.

F) Welchen Zustand hat die rote Kontrolllampe des das Kommando besitzenden Fahrpults?

Die rote(n) Kontrolllampe(n) kann/können die folgenden Zustände annehmen:Dauerleuchten

Wenn die rote Kontrolllampe sich im Zustand Dauerleuchten befindet, besitzt der Steuerstand das Kommando und befindet sich im normalen Betriebszustand.

Kein LeuchtenWenn die rote Kontrolllampe nicht leuchtet, hat der betreffende Steuerstand nicht das Kommando oder das Steuerungssystem wird nicht mit Strom versorgt.

Langsames BlinkenEin langsames Blinken der roten Kontrolllampe zeigt an, dass sich das Fahrpult gegenwärtig im Nur-Gashebel-Modus (Warmlauf) befindet.

Schnelles BlinkenEine rote Kontrolllampe, die schnell blinkt, zeigt an, dass sich das System im Trollingmodus befindet.

G) Hat sich kurz vor oder beim Auftreten des Problems irgendetwas am Schiff geändert?

Dies ist eine Frage, die häufig übersehen wird, aber stets berücksichtigt werden sollte. Offensichtliche Änderungen wie zusätzliche oder entfernte elektrische/elektronische Anlagen an Bord können die elektrische Belastung und damit die Stromversorgung des Prozessors beeinflussen.Fragen Sie den Bediener, ob kürzlich irgendwelche Änderungen oder Wartungsarbeiten an den Motoren oder Anlagen des Schiffes vorgenommen wurden. Dinge, die für Sie als Techniker wichtig sind, können dem Eigentümer oder Bediener des Schiffes als belanglos erscheinen. Ein Beispiel wären Änderungen am Treibstoffsystem des Motors.Fragen Sie nach Änderungen, die auf den ersten Blick nichts mit dem Steuerungssystem zu tun haben scheinen. Hier ist ein Beispiel, das sich tatsächlich zugetragen hat: Auf einem Schiff, das vor kurzem neu lackiert wurde, hatte der Lackierer aus unbekannten Gründen die Anschlüsse am Fahrpult getrennt und anschließend falsch wieder verbunden.

In vielen Fällen können diese einfachen Fragen ein Problem lösen, ohne weitere Maßnahmen von Ihnen als Techniker zu erfordern. Nehmen Sie sich also Zeit, diese Fragen in Betracht zu ziehen. Auf Dauer werden Sie sich und Ihrem Kunden viel Zeit und Geld sparen.

SERVICEBLÄTTER

Seite B3-1

B3 STÖRUNGSBESEITIGUNG

Wenn ein Problem sich nicht durch Stellen der Fragen im obigen Abschnitt lösen lässt, kann der nächste Schritt eine sorgfältige Inspektion des Steuerungssystems sein. Auch wenn das Problem gefunden und beseitigt wurde, ist es eine gute Praxis, stets eine sorgfältige Inspektion des gesamten Steuerungssystem vorzunehmen.

Kontrollieren Sie stets, ob die Installation des Systems den Spezifikationen im Installationshandbuch entspricht, indem Sie folgende Punkte überprüfen:

B3-1 Gleichstromversorgung

A) Kontrollieren Sie, ob der/die Prozessor(en) über einen 10-A-Schutzschalter mit einer voll aufgeladenen 12- oder 24-V-Batterie verbunden ist/sind.

B) Sehr empfehlenswert zur zuverlässigen Stromversorgung der Prozessoren ist die Verwendung eines automatischen Stromumschalters (ASU). Der ASU ist mit zwei separaten Stromquellen verbunden, wobei die Stromquelle mit der jeweils höheren Spannung automatisch durchgeschaltet wird.

C) Siehe “S-214 Rev.F 3/05” on Seite 1.B3-2 Anordnung der Baugruppen

B3-2.1 Fahrpult

Zum Einbauort der Fahrpulte der 400 Serie und MC2000 Serie gibt es praktisch keine Restriktionen, solange der Boden vor Umwelteinflüssen geschützt ist. Die Fahrpulte der 500 Serie müssen auf einer Konsole montiert werden und die 700 Serie ist von oben bis unten wasserdicht.

Die Installationsanforderungen entnehmen Sie bitte Anhang A-1 – Fahrpult-Installationsvoraussetzungen.

B3-2.2 Prozessors

Die Prozessoren werden in der Regel im Maschinenraum angeordnet, wobei ein Mindestabstand von 1,22 m von starken Wärmequellen oder von elektromagnetischen bzw. HF-Störungsquellen einzuhalten ist.

Die Installationsanforderungen entnehmen Sie bitte Abschnitt 3-1, Seite 3-1.

B3-3 Zustand der Baugruppen

B3-3.1 Fahrpult

Achten Sie auf Anzeichen von Korrosion durch Wassereintritt. Vergewissern Sie sich bei Festverdrahtung, dass alle Gabelanschlüsse einwandfrei an den Klemmen befestigt sind. Vergewissern Sie sich, dass alle Leitungen einwandfrei vercrimpt sind und nicht herausgezogen werden können.

B3-3.2 Prozessor(en)

Untersuchen Sie die Prozessoren auf Anzeichen von physischer Beschädigung.

B3-4 Elektrische Verkabelung

A) Überprüfen Sie die Leitungsabschlüsse auf lose Verbindungen, Korrosion oder offenliegende Drahtlitzen.

B) Untersuchen Sie die Stecker und Buchsen des Kabelstrangs auf verbogene Pins, gerissene Manschetten oder Anzeichen von Korrosion.

SERVICEBLÄTTER

Seite B3-2

Als erster Schritt zur Störungsbeseitigung im Antriebssystem ist zu bestimmen, ob das Problem im Steuerungssystem liegt oder auf etwas außerhalb des Systems zurückzuführen ist. Eine Fehlfunktion im Steuerungssystem macht den Bediener in jedem Fall auf das mögliche Problem aufmerksam. Dies geschieht durch den Signalton, der von allen Steuerständen ausgegeben wird. Ein Signalton wird von einer Fehlermeldung am Prozessor begleitet. In vielen Fällen warnt das Steuerungssystem den Bediener auch vor einem Problem, das außerhalb des Steuerungssystems auftritt.Im Folgenden sind Beispiele von internen und externen Baugruppen des Steuerungssystems aufgeführt, die die Ursache einer Störung bilden können:

Die folgenden Seiten stellen einen guten Leitfaden dar, wie die fehlerhafte Kategorie ermittelt werden kann. Das System braucht nicht näher als bis zu einem der obigen Hauptbaugruppen untersucht zu werden. Wenn der Fehler in einer Baugruppe des Steuerungssystems vorliegt, wird lediglich diese Baugruppe ersetzt. Wenn sich herausstellt, dass der Fehler auf eine externe Baugruppe zurückzuführen ist, ersetzen oder reparieren Sie die defekte Baugruppe oder lassen Sie dies von einem qualifizierten Mechaniker vornehmen.

Tabelle B3-1: Beispiele von Baugruppen (intern/extern)

Intern Extern

1) Prozessor2) Fahrpult3) Elektrische Verkabelung4) Seilzüge

1) Gleichstromquelle2) Motor3) Getriebe4)Seilzüge

SERVICEBLÄTTER

Seite B4-1

B4 DIAGNOSEMENÜ ZUR STÖRUNGSBESEITIGUNG

Der Prozessor verfügt über eingebaute Diagnosefunktionen, die den Techniker bei der Bestimmung der Ursache eines Problems unterstützen. Folgende Informationen können jederzeit angezeigt werden:

• Angelegte Batteriespannung

• Frequenz des Drehzahlmessergebers• A/D-Zahlenwerte der Steuerstände 1 – 5

• Status der Umschalttasten der Steuerstände 1 – 5

• Rückkopplungs-A/D-Wert von Servo 2 (wenn zutreffend)• Rückkopplungs-A/D-Wert von Servo 1 (wenn zutreffend)

• Softwareversion

Führen Sie die folgenden Schritte aus, um auf diese Informationen zuzugreifen:

Abbildung B4-1: Liste der Funktionscodes anzeigen

Abbildung B4-2: Funktion zur Störungsbeseitigung anzeigen

Abbildung B4-3: Blinkende Funktion zur Störungsbeseitigung

anzeigen

Abbildung B4-4: Beispiel für Anzeige der angelegten

Batteriespannung

Abbildung B4-5: Beispiel für Anzeige der

Drehzahlmessergeberfrequenz

A) Lokalisieren Sie das LED-Display auf dem Backbord- oder Steuerbord- Prozessor. Während des normalen Betriebs wird die Produktnummer des Prozessors in Laufschrift von links nach rechts auf dem LED-Display angezeigt.

B) Drücken Sie entweder die Aufwärts- oder Abwärts-Taste, um die Funktionscodeliste zu aktivieren. Die Zeichen A001 werden auf dem Display wie in Abbildung B4-1: dargestellt angezeigt.

C) Drücken Sie wiederholt die Aufwärts- oder Abwärts-Taste, bis H000 wie in Abbildung B4-2: angezeigt wird.

D) Halten Sie die Links- und Rechts-Taste gleichzeitig gedrückt, bis die Anzeige „H0“ zu blinken beginnt (Abbildung B4-3:). Lassen Sie die Tasten los, wodurch die angelegte Batteriespannung angezeigt wird:• Die Anzeige erfolgt in Echtzeit und stellt einen groben

Schätzwert der Gleichspannung dar, mit der der Prozessor versorgt wird. Der Messwert ist bis auf 0,50 V= genau. Siehe Abbildung B4-2:.

E) Zusätzlich zur angelegten Batteriespannung kann das Diagnosemenü mit den Aufwärts- oder Abwärtstasten zur Anzeige der Drehzahlmessergeberfrequenz gerollt werden (Abbildung B4-5:).• Die angezeigte Information ist die tatsächliche

Frequenz, die vom Drehzahlmessergeber ausgegeben wird. Dieses Signal wird bei Systemen mit geregelter Synchronisation oder geregelter Trolling (zukünftig) verwendet.

• Die Fahrhebelposition und die resultierenden Ausgangssignale der Fahrpulte der Steuerstände Nr. 1, 2, 3, 4 und 5 können ebenfalls abgelesen werden. Dies ist unabhängig davon möglich, ob der Steuerstand das Kommando besitzt oder nicht. Beachten Sie die Position der Dezimalpunkte in den Beispielen unten, die alle fünf Steuerstände mit dem Fahrhebel in der Neutral-/Leerlauf-Stellung zeigen. Dies wird weiter unten näher behandelt.

Funktionscode blinkt

SERVICEBLÄTTER

Seite B4-2

F) Im Diagnosemenü kann der gegenwärtige Status aller Umschalttasten des Fahrpults überwacht werden. Eine „1“ bedeutet „geschlossen“ (Umschalttaste gedrückt), während eine „0“ für einen „geöffneten“ Schalter steht. Dies wird ebenfalls weiter unten näher behandelt.

G) Durch nochmaliges Drücken der Aufwärts- oder Abwärts-Taste wird die gegenwärtige Softwareversion angezeigt. Diese Funktion wird zukünftig äußerst hilfreich sein. Um die Merkmale und Fähigkeiten eines bestimmten Prozessors zu ermitteln, braucht lediglich diese Funktion aufgerufen zu werden.

H) Durch nochmaliges Drücken der Aufwärts- oder Abwärts-Taste kehren Sie zur Anzeige der angelegten Batteriespannung zurück (Abbildung B4-4:).

I) Das Diagnosemenü kann auf zwei Arten verlassen werden:

• Berühren Sie 5 Minuten lang keine der Tasten. Das System wird automatisch beendet.

Drücken Sie die Links-Taste, bis H000 erscheint. Sie können jetzt durch das Einstellmenü Scrollen.

Steuerstand 1A/D-Wert des Hebels





Abbildung B4-6: Beispiel für die Anzeige der aktuellen Fahrhebelstellungen

Steuerstand 1Umschalttaste gedrückt





Abbildung B4-7: Beispiel für die Statusanzeige der Fahrpultumschalttaste

Abbildung B4-8: Beispiel für die Anzeige der Softwareversion

SERVICEBLÄTTER

Seite B5-1

B5 SERVICEBLÄTTER AKUSTISCHE SIGNALE

Wie bereits vorher erwähnt, werden vom Fahrpult verschiedene Signaltöne ausgegeben, wenn ein Fehler auftritt.

B5-1 Grundlegende Signaltöne des Steuerungssystems

Diese grundlegenden Signaltöne sind:

B5-1.1 Lang-lang-Signalton

Der Lang-lang-Signalton, der auch als „Initialisierungston“ bezeichnet wird, ist nach dem Einschalten der Steuerstände hörbar. Dieser Ton signalisiert, dass folgende Bedingungen vorliegen:

• Der Strom zum System wurde soeben eingeschaltet.• Das Softwareprogramm läuft normal.• Der Prozessor kommandiert die Drossel auf Leerlauf.• Der Prozessor kommandiert die Kupplung zur Neutralstellung.

Dies ist ein normaler Signalton, wenn der Prozessor eingeschaltet wird und kein Fahrpult das Kommando übernommen hat. Der Ton kann jedoch auch ein Problem signalisieren, wenn die Motordrehzahl während des normalen Betriebs auf Leerlauf abfällt, die Kupplung in die Neutralstellung schaltet und die rote Kontrolllampe des Fahrpults erlischt; der Lang-lang-Signalton ist in diesem Fall an allen Steuerständen hörbar. Dies bedeutet, dass die Spannung am Prozessor vorübergehend unter 8 V= gesunken und anschließend wieder auf den normalen Betriebswert zurückgekehrt ist. Dies kann folgende Ursachen haben:

• Loses Batteriestromkabel.• Batterieladung nicht ausreichend oder Batterie defekt.• Spannungsabfall infolge Stromfluss.

Nehmen Sie folgende Überprüfungen vor, um die exakte Ursache für die niedrige Spannung am Prozessor zu ermitteln:

A) Prüfen Sie, ob auf dem Prozessordisplay Fehlermeldungen angezeigt werden. Die Fehlermeldung 57 kann erscheinen, welche Unterspannung bedeutet. Eine oder mehrere Fehlermeldungen zwischen 43 und 54 können ebenfalls angezeigt werden. Dies beruht auf dem vorübergehenden Verlust der seriellen Kommunikation zwischen den zwei Prozessoren. Beachten Sie, dass der Unterspannungsfehler nicht nur von zu niedriger Spannung, sondern auch von deren Dauer abhängt. Es ist möglich, dass keine Fehlermeldung angezeigt wird, wenn der Unterspannungszustand nur kurze Zeit vorlag. Die anderen oben erwähnten Symptome treten allerdings dennoch auf.

B) Befolgen Sie in jedem Fall die unter Diagnosemenü (Abschnitt B4, Seite B4-1) beschriebene Vorgehensweise, bis die anliegende Batteriespannung angezeigt wird. Notieren Sie die anliegende Spannung.

C) Begeben Sie sich zur Batterie oder zur Hauptverteilertafel, die den Prozessor mit Strom versorgt. Messen Sie mit einem Gleichstrom-Voltmeter die Spannung an dieser Stromquelle. Die Batteriespannung sollte bei 12-V-Systemen mehr als 12,4 V bzw. bei 24-V-Systemen mehr als 24,8 V betragen. Andernfalls muss die Batterie oder deren Ladesystem gewartet werden.

D) Die Spannungsdifferenz zwischen der Stromquelle und dem Prozessor darf bei 12-V-Systemen 1,2 V und bei 24-V-Systemen

Abbildung B5-1: Lang-lang-Signalton

SERVICEBLÄTTER

Seite B5-2

2,4 V nicht überschreiten. Andernfalls befindet sich irgendwo zwischen Batterie und Prozessor ein hoher Widerstand.

E) Ein hoher Widerstand, der zu einer Spannungsdifferenz von 1,2 V= (12-V-Systeme) bzw. 2,4 V= (24-V-Systeme) oder mehr führt, kann durch korrodierte oder verschmutzte Anschlüsse, schmutzige oder angefressene Relaiskontakte oder ein Stromkabel mit unzureichendem Querschnitt verursacht werden.

F) Wenn die Spannungsdifferenz weniger als 1,2 V= (12-V-Systeme) bzw. 2,4 V= (24-V-Systeme) beträgt, was typischerweise zu erwarten ist, kann eine lose Verbindung zwischen Stromquelle und Prozessor vorliegen. Die Vibration während des Schiffsbetriebs kann dazu führen, dass der Schaltkreis kurzzeitig unterbrochen wird. Überprüfen Sie alle Verbindungen zwischen Stromquelle und Prozessor auf lose Schrauben, Muttern und dergleichen.

B5-1.2 Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton

Dieser Ton signalisiert, dass der Befehls-Steuerstand ein ungültiges Signal ausgegeben hat.Der Prozessor erwartet eine Gleichspannung, die der gegenwärtigen Stellung des Fahrhebels entspricht. Diese Spannung wird als „Befehlssignal“ bezeichnet. Bei normal funktionierenden Fahrpulten liegt das Befehlssignal zwischen ca. 0,8 V= bei Volle Kraft Zurück und 4,10 V= bei Volle Kraft Voraus.Das Befehlssignal wird vom Prozessor in eine digitale Form, die als A/D-Zahlenwert bezeichnet wird, umgewandelt. Mehr über A/D-Zahlenwerte später. Der Signalton wird ausgegeben, wenn das Befehlssignal 0,6 V= unterschreitet oder 4,40 V= überschreitet.Gleichzeitig werden die Drossel in die Leerlauf-Stellung und die Kupplung in die Neutralstellung kommandiert. Folgende Gegebenheiten bewirken, dass dieses eintritt:

• Unterbrochene Verbindung oder hoher Widerstand zwischen Fahrpult und Prozessor.

• Fahrpult nicht kalibriert.• Fahrpult defekt.• A/D-Wandler im Prozessor defekt.

Die exakte Ursache der Fehlfunktion lässt sich folgendermaßen ermitteln:

A) Überprüfen Sie das Prozessordisplay auf Fehlermeldungen. Höchstwahrscheinlich wird eine Fehlermeldung zwischen 13 und 32 angezeigt. Die genaue Fehlermeldung hängt davon ab, bei welchem Steuerstand das Problem auftritt und ob das Befehlssignal zu hoch oder zu niedrig ist.

B) Rufen Sie das Diagnosemenü wie in Abschnitt B4, Seite B4-1 beschrieben auf.

C) Drücken Sie die Aufwärts- oder Abwärts-Taste, bis der entsprechende Steuerstand angezeigt wird.• Die Steuerstände werden durch die Position der

Dezimalpunkte gekennzeichnet.

HINWEIS: Falls im Stromversorgungskreis ein ASU verwendet wird, muss der Vorwärtsspannungsabfall von 0,7 V= an den Dioden berücksichtigt werden. Dies würde die zulässige Differenz zwischen Stromquelle und Prozessor bei 12-V-Systemen von 1,2 auf 1,9 V= und bei 24-V-Systemen von 2,4 auf 3,1 V= erhöhen.

Abbildung B5-2: Lang-kurz-kurz-kurz-Signalton

SERVICEBLÄTTER

Seite B5-3

• Der Steuerstand 1 besitzt keinen Dezimalpunkt nach der ersten Stelle ganz rechts. Die restlichen drei Stellen besitzen sämtlich einen Dezimalpunkt.

• Wenn die Stelle ganz links nicht von einem Dezimalpunkt gefolgt wird, die anderen drei Stellen jedoch einen Dezimalpunkt besitzen, bedeutet dies den Steuerstand 4.

D) Die in Abbildung B5-3: abgebildeten Beispiele zeigen den Zustand, wenn keine Fahrpulte an die Steuerstände angeschlossen sind. Ist ein Fahrpult angeschlossen, wird der entsprechende Analog-/Digitalwert (A/D) für die gegenwärtige Position des Fahrhebels wie in den folgenden Beispielen angezeigt:

E) Ein A/D-Wert von 910 oder höher führt zu einem Fehlercode. Der Code liegt im Bereich 13 bis 22 (Signalwert zu hoch), je nachdem, bei welchem Steuerstand das Befehlssignal zu hoch ist.• Beträgt der A/D-Wert mehr als 910, aber weniger als 990,

kann dies folgende Ursachen haben:1. Das Potentiometer des Fahrpults ist nicht kalibriert.2. Das Potentiometer ist defekt.

In beiden Fällen wird empfohlen, das Fahrpult auszutauschen.

• Beträgt der A/D-Wert 995 oder mehr, ist wahrscheinlich die Erdung des Potentiometers defekt.

• Rechtsseitige Fahrpulte besitzen eine Drahtbrücke zwischen den Pins 3 und 5, wenn ein Kabelstrang verwendet wird. Diese Drahtbrücke liefert die Erdung des Potentiometers.

• Linksseitige Fahrpulte besitzen eine Drahtbrücke zwischen den Pins 3 und 7, wenn ein Kabelstrang verwendet wird. Diese Drahtbrücke liefert die Erdung des Potentiometers.

• Die Potentiometererdung für Fahrpulte, die mit dem Prozessor fest verdrahtet sind, geschieht über die gelbe Leitung (Pin 5 rechtsseitig und Pin 7 linksseitig).

F) Wenn der A/D-Wert 100 oder weniger beträgt, wird ein Fehlercode zwischen 23 und 32 (Signalwert zu niedrig) angezeigt.

Steuerstand 1

Steuerstand 4

Steuerstand 2

Steuerstand 5

Steuerstand 3

Abbildung B5-3: Beispiele zur Anzeige der Steuerstände

Steuerstand 1 (Neutral kommandiert)

Steuerstand 4 (Kein Fahrpult angeschlossen)

Steuerstand 2 (Volle Kraft Voraus kommandiert)

Steuerstand 5(Neutral kommandiert)

Steuerstand 3 (Volle Kraft Zurück kommandiert)

Abbildung B5-4: Beispiele für die Anzeige des A/D-Wertes der Steuerstände

SERVICEBLÄTTER

Seite B5-4

• Beträgt der A/D-Wert weniger als 100, aber mehr als 75, kann dies folgende Ursachen haben:1. Das Potentiometer des Fahrpults ist nicht kalibriert.2. Das Potentiometer ist defekt.3. In der grünen Drahtverbindung (Pin 6) zwischen

Fahrpult und Prozessor ist ein hoher Widerstand vorhanden.

• Wenn der A/D-Wert weniger als 75 beträgt:1. Die grüne Drahtverbindung (Pin 6) zwischen Fahrpult

und Prozessor ist unterbrochen.2. Die blaue Drahtverbindung (Pin 7) zwischen

rechtsseitigem Fahrpult und Prozessor ist unterbrochen.3. Die blaue Drahtverbindung (Pin 5) zwischen

linksseitigem Fahrpult und Pin 7 des Prozessors ist unterbrochen.

B5-1.3 Dauerton

Ein Dauerton ist für den Bediener ein Anzeichen dafür, dass etwas mit dem Steuerungssystem nicht in Ordnung ist. Der Dauerton wird in der Regel von einer Fehlermeldung auf dem Prozessordisplay begleitet. Wenn dieser Ton vernommen wird, muss das Prozessordisplay konsultiert werden, um den Fehler zu ermitteln.

Kurzschluss in der Umschalttaste – Der Ton hört auf, wenn ein anderer Steuerstand das Kommando übernimmt.

Wenn die Umschalttaste während des normalen Betriebs 12 Sekunden oder länger kurzgeschlossen ist, wird für die Dauer des Kurzschlusses ein Dauerton an allen Steuerständen erzeugt. Das System bleibt voll funktionsfähig. Durch Kommandoübernahme an einem anderen Steuerstand erlischt der Dauerton. An dem betroffenen Steuerstand kann das Kommando erst wieder übernommen werden, wenn das Problem behoben wurde.

B5-1.4 Drei-Sekunden-Dauerton

Dieser Signalton kann auf drei Dinge hinweisen.

Umschalttaste am das Kommando besitzenden Fahrpult klemmt.

Wenn der Prozessor für dieses System über eine Reservebetriebsart verfügt, zeigt dieser Ton an, dass der Schalter zum Aufruf der Reservebetriebsart geschlossen wurde.

Wenn der Prozessor für dieses System über eine integrierte Magnetschalter-Schleichventilsteuerung verfügt, zeigt dieser Ton an, dass ein Fehler am Trollingmagnetschalter vorliegt. Einzelheiten sind über den angezeigten Fehlercode zu erfahren.

B5-1.5 Drei Sekunden Dauerton, gefolgt von einem Lang-lang-Ton

Dieses Tonsignal bedeutet einen Kurzschluss an der Umschalttaste beim Einschalten. Das Kommando kann an jedem anderen Steuerstand übernommen werden, wodurch der Lang-lang-Ton erlischt.

Abbildung B5-5: Dauerton

Abbildung B5-6: Drei-Sekunden-Dauerton

Abbildung B5-7: Drei Sekunden Dauerton, gefolgt von einem Lang-lang-Ton

SERVICEBLÄTTER

Seite B5-5

B5-1.6 Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton

Verlust der Kommunikation mit der Steuerstandserweiterung (SE) oder der Trollingaktuator (Produktnummer 9001). Dieser Signalton kann nur durch Löschen aller Fehlercodes (aktive und inaktive) aufgehoben werden.

B5-1.7 Fünf-Sekunden-Dauerton

Verlust der seriellen Kommunikation.

B5-2 Signaltöne des Steuerungssystems für Servo 1

B5-2.1 Lang-kurz-Signalton

Dieser Ton zeigt an, dass das Rückkopplungssignal, das die Stellung des Querstegs von Servo 1 darstellt, außerhalb des erwarteten Bereichs liegt.

Dieser Ton wird durch Fehlercode 63 oder 64 begleitet.

• Wenn Fehlercode 63 angezeigt wird, ist das vom Rückkopplungspotentiometer empfangene Signal höher als erwartet. Dies kann auf eine von drei Ursachen zurückgeführt werden:1. Die orangefarbene Leitung (Erdung) zwischen

Potentiometer und Stecker ist unterbrochen oder besitzt einen hohen Widerstand.

2. Das Potentiometer ist nicht kalibriert.3. Das Potentiometer ist defekt.

• Wenn Fehlercode 64 angezeigt wird, ist das vom Rückkopplungspotentiometer empfangene Signal niedriger als erwartet. Dies kann auf eine der folgenden Ursachen zurückgeführt werden:1. Die grüne (Signal) oder orangefarbene

(Referenzspannung) Leitung zwischen Potentiometer und Stecker ist unterbrochen oder besitzt einen hohen Widerstand.

2. Das Potentiometer ist nicht kalibriert.3. Das Potentiometer ist defekt.4. Der Regelungsschaltkreis ist defekt.

Das Rückkopplungssignal des Servo 1 kann innerhalb des Diagnosemenüs angezeigt werden. Der angezeigte Wert hängt von der Richtung und von der Größe der Seilzugauslenkung statt. Als Daumenregel gilt:

• Wenn der Anzeigewert 1023 oder 0 beträgt, liegt das Problem in der Verdrahtung zwischen Potentiometer und Stecker.

• Variiert der Anzeigewert, ist das Potentiometer defekt. • Ist der Wert bei vollständig ausgefahrenem Seilzug etwas zu

hoch oder zu niedrig, muss das Potentiometer kalibriert werden.

B5-2.2 Schneller Lang-kurz-Signalton

Dieses Tonsignal wird auch als Verklemmungston bezeichnet. Wenn dieses Signal ertönt, kann Servo 1 seine kommandierte Position nicht

Abbildung B5-8: Fünf Sekunden ein, fünf Sekunden aus – Kurz-kurz-Signalton

Abbildung B5-9: Fünf-Sekunden-Dauerton

Abbildung B5-10: Lang-kurz-Signalton

Abbildung B5-11: Schneller Lang-kurz-Signalton

SERVICEBLÄTTER

Seite B5-6

erreichen. Der Verklemmungston kann gelöscht werden, indem der Fahrhebel zurück zu dem Punkt vor dem Auftreten des Tons bewegt wird.Der Ton wird von Fehlercode 62 begleitet und in der Regel durch einen der folgenden Gründe verursacht:

• Wählhebel schwergängig oder festgeklemmt.• Seilzug falsch justiert.• Seilzug defekt.• Batteriespannung zu niedrig.• Prozessor defekt.

Führen Sie die folgenden Schritte aus, um die Ursache auf eine dieser fünf Ursachen einzugrenzen:

A) Trennen Sie den Seilzug vom Wählhebel.B) Bewegen Sie den Fahrhebel auf Voraus, Zurück und wieder zu

Neutral.• Wenn der Ton erlischt, fahren Sie fort mit Schritt (C).• Bleibt der Ton erhalten, springen Sie zu Schritt (D).

C) Ändern Sie von Hand die Stellung des Hebels.• Ist der Hebel sehr schwergängig, muss er gewartet werden. • Bewegt sich der Wählhebel ohne jeglichen Widerstand, ist

die Auslenkung des Seilzugs falsch justiert und muss korrigiert werden.

D) Falls der Ton in Schritt (B) nicht aufhörte, entfernen Sie den Seilzug vom Prozessor.

E) Bewegen Sie den Fahrhebel von Neutral auf Voraus und von Neutral auf Zurück.• Falls der Signalton verstummt, ist der Seilzug defekt und

muss ausgewechselt werden.• Wenn der Ton nicht aufhörte, prüfen Sie die Gleichspannung

zum Prozessor über das Diagnosemenü H0. Ist die Spannung angemessen, so ersetzen Sie den Prozessor.

B5-3 Signaltöne des Steuerungssystems für Servo 2

B5-3.1 Lang-kurz-kurz-Signalton

Dieser Ton zeigt an, dass das Rückkopplungssignal, das die Stellung des Querstegs von Servo 2 darstellt, außerhalb des erwarteten Bereichs liegt.Dieser Ton wird durch Fehlercode 66 oder 67 begleitet.

• Wenn Fehlercode 66 angezeigt wird, ist das vom Rückkopplungspotentiometer empfangene Signal höher als erwartet. Dies kann auf eine von drei Ursachen zurückgeführt werden:1. Die orangefarbene Leitung (Erdung) zwischen

Potentiometer und Stecker ist unterbrochen oder besitzt einen hohen Widerstand.

2. Das Potentiometer ist nicht kalibriert.3. Das Potentiometer ist defekt.

• Wenn Fehlercode 67 angezeigt wird, ist das vom Rückkopplungspotentiometer empfangene Signal niedriger als erwartet. Dies kann auf eine der folgenden Ursachen zurückgeführt werden:1. Die grüne (Signal) oder orangefarbene

(Referenzspannung) Leitung zwischen Potentiometer und

Abbildung B5-12: Lang-kurz-kurz-Signalton

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Seite B5-7

Stecker ist unterbrochen oder besitzt einen hohen Widerstand.

2. Das Potentiometer ist nicht kalibriert.3. Das Potentiometer ist defekt.4. Der Regelungsschaltkreis ist defekt.

Das Rückkopplungssignal des Servo 2 kann innerhalb des Diagnosemenüs angezeigt werden. Der angezeigte Wert hängt von der Richtung und von der Größe der Seilzugauslenkung statt. Als Daumenregel gilt:

• Wenn der Anzeigewert 1023 oder 0 beträgt, liegt das Problem in der Verdrahtung zwischen Potentiometer und Stecker.

• Variiert der Anzeigewert, ist das Potentiometer defekt. • Ist der Wert bei vollständig ausgefahrenem Seilzug etwas zu

hoch oder zu niedrig, muss das Potentiometer kalibriert werden.

B5-3.2 Schneller Lang-kurz-kurz-Signalton

Dieses Tonsignal wird auch als Verklemmungston bezeichnet. Wenn dieses Signal ertönt, kann Servo 2 seine kommandierte Position nicht erreichen. Der Verklemmungston kann gelöscht werden, indem der Fahrhebel zurück zu dem Punkt vor dem Auftreten des Tons bewegt wird.Der Ton wird von Fehlercode 65 begleitet und in der Regel durch einen der folgenden Gründe verursacht:

• Wählhebel schwergängig oder festgeklemmt.• Seilzug falsch justiert.• Seilzug defekt.• Batteriespannung zu niedrig.• Prozessor defekt.

Führen Sie die folgenden Schritte aus, um die Ursache auf eine dieser fünf Ursachen einzugrenzen:

A) Schalten Sie den Strom zum Prozessor ein.• Wenn der Ton erlischt, fahren Sie fort mit Schritt C.• Wenn der Ton nicht erlischt, prüfen Sie die Gleichspannung

zum Prozessor über das Diagnosemenü H0. Ist die Spannung angemessen, fahren Sie fort mit Schritt B.

B) Trennen Sie den Seilzug vom Wählhebel.• Ist der Ton auch nach Aus- und Wiedereinschalten des

Stroms noch vorhanden, so ersetzen Sie den Prozessor. • Ist der Ton nicht mehr vorhanden, fahren Sie fort mit Schritt

C.C) Verbinden Sie den Seilzug, falls dieser getrennt wurde.D) Drücken Sie die Umschalttaste, während Sie den Fahrhebel auf

die Voraus-Arretierung stellen.E) Lassen Sie die Umschalttaste los und bewegen Sie den

Fahrhebel durch den gesamten Drehzahlbereich.• Wenn der Ton erst auftritt, wenn der Fahrhebel kurz vor

Vollgas steht, ist der Funktionscode E3 (Drossel-Maximum) falsch eingestellt.

• Wenn der Ton bereits vor der Vollgasstellung auftritt, fahren Sie fort mit Schritt F.

F) Trennen Sie den Seilzug vom Wählhebel.G) Bewegen Sie den Wählhebel manuell von Leerlauf auf Vollgas.

• IIst der Hebel sehr schwergängig, muss er gewartet werden.

Abbildung B5-13: Schneller Lang-kurz-kurz-Signalton

SERVICEBLÄTTER

Seite B5-8

• Bewegt sich der Wählhebel ohne jeglichen Widerstand, ist der Seilzug defekt und muss ausgewechselt werden.

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Seite B6-1

B6 STÖRUNGSBESEITIGUNG AN DER STEUERSTANDS-UMSCHALTUNG

Damit das Kommando von einem Steuerstand zu einem anderen übertragen werden kann, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

• Es muss ein gültiges Befehlssignal vom Zielsteuerstand vorliegen.

• Das Befehlssignal muss anzeigen, dass der/die Fahrhebel sich in der Neutral-/Leerlauf-Stellung befinden.

• Die Umschalttaste muss gedrückt sein, wodurch das Steuerstandswählsignal von 5,00 V= auf 0,00 V= abfällt.

Wenn eine angeforderte Steuerstandsumschaltung nicht erfolgt, können die betreffenden Punkte folgendermaßen überprüft werden:

B6-1 Befehlssignal

Das Befehlssignal ist eine Gleichspannung, die sich entsprechend der Fahrhebelstellung ändert.

Der Prozessor versorgt jedes Fahrpult mit einer Spannung von 5,00 V ± 0,20 V=, die als „Referenzspannung“ bezeichnet wird.

Die Referenzspannung wird an ein 5-kOhm-Potentiometer im Fahrpult angelegt.

Der Schleifkontakt des Potentiometers greift einen Teil der Referenzspannung ab und sendet diesen an den Prozessor zurück.

Die Höhe der abgegriffenen Gleichspannung hängt von der Stellung des Fahrhebels ab.

Steht der Fahrhebel auf Volle Kraft Zurück, wird nur ein kleiner Teil der Referenzspannung durch den Schleifkontakt abgegriffen, sodass die Spannung den niedrigsten Wert besitzt (ca. 0,80 V=).

Wenn der Fahrhebel auf Volle Kraft Voraus steht, wird ein größerer Teil abgegriffen, sodass die Spannung ihren höchsten Wert besitzt (ca. 4,10 V=).

B6-2 A/D-Zahlenwerte

Da alle Berechnungen im Steuerungssystem digital ausgeführt werden, werden diese Gleichspannungen in digitaler Form ausgedrückt und entsprechend umgewandelt.

• Die „Referenzspannung“ (ca. 5,00 V=), auf die alle Analogeingangswerte bezogen werden, wird durch einen A/D-Zahlenwert (Analog/Digital) von 1023 dargestellt.

• Unter Einbezug von 0 gestattet dies eine Anzeige von 1024 verschiedenen Zahlenwerten.

• Die Befehlsspannung mit dem Fahrhebel in der Neutral-/Leerlauf-Stellung beträgt 49 – 51% der Referenzspannung bei Messung am Anschlussblock des Steuerstands. Der tatsächlich vom Prozessor gemessene Wert liegt 2% unter diesem Wert und beträgt zwischen 47% und 49% der 1023 A/D-Zahlenwerte (485 – 505 A/D).

• Das Befehlssignal für Volle Kraft Voraus beträgt 82 – 84% der Referenzspannung bei Messung am Anschlussblock des

HINWEIS: Die A/D-Werte für Volle Kraft Voraus und Volle Kraft Zurück stellen den Punkt für Vollgas dar. Der A/D-Zahlenwert, bei dem der Fahrhebel physisch am maximalen Auslenkpunkt steht, ist zwar größer, kann aber nicht die in Tabelle B6-1:, Seite B6-2 angegebenen Werte außerhalb des zulässigen Bereichs überschreiten.

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Seite B6-2

Steuerstands. Der tatsächlich vom Prozessor gemessene Wert liegt 2% unter diesem Wert und beträgt zwischen 80 und 82% der 1023 A/D-Zahlenwerte (821 – 841 A/D).

• Das Befehlssignal für Volle Kraft Zurück beträgt 17 – 19% der Referenzspannung bei Messung am Anschlussblock des Steuerstands. Der tatsächlich vom Prozessor gemessene Wert liegt 2% unter diesem Wert und beträgt zwischen 15 und 17% der 1023 A/D-Zahlenwerte (153 – 173 A/D).

• Da das Befehlssignal auf einem Prozentsatz der Referenzspannung beruht, hat der Abstand des Fahrpults vom Prozessor keinen Einfluss auf die Leistungsfähigkeit des Systems.

• Die Höhe des Spannungsabfalls infolge Stromfluss ist für Referenz- und Befehlsspannung gleich.

• Der Zusammenhang zwischen Referenz- und Befehlsspannung bleibt durch die Darstellung als Prozentsatz unabhängig vom Abstand stets gleich. Schauen wir uns zwei Beispiele dazu an.

Beispiel 1

Referenzspannung 5,00 V= 1023 A/D-Zahlenwert

Befehlsspannung 2,45 V= 501 A/D-Zahlenwert

Beispiel 2

Referenzspannung 4,80 VDC 1023 A/D-Zahlenwert

Befehlsspannung 2,35 VDC 501 A/D-Zahlenwert

Wie aus den Beispielen ersichtlich, sind die A/D-Zahlenwerte aufgrund der unterschiedlichen Referenzspannungen gleich, obwohl die Befehlsspannungen in Beispiel 1 und 2 verschieden sind. Dies führt dazu, dass der Prozessor in beiden Fällen das gleiche Ausgangssignal (Kupplung und Drossel) erzeugt.

A) Der A/D-Zahlenwert für eine bestimmte Fahrhebelstellung kann auf dem Prozessordisplay abgelesen werden, indem die in Abschnitt B4, Seite B4-1 beschriebenen Schritte ausgeführt werden.

B) Wenn der entsprechende Steuerstand erreicht ist, vergewissern Sie sich, dass der angezeigte A/D-Zahlenwert die Neutral-/Leerlauf-Stellung darstellt (485 – 505). Der Befehl wird nur angenommen, wenn sich der Fahrhebel in der Neutral-/Leerlauf-Stellung befindet.

Die folgende Tabelle zeigt die A/D-Zahlenwerte für verschiedene Fahrhebelstellungen:

Tabelle B6-1: A/D-Werte des Fahrhebels

Fahrhebelstellung A/D-Zahlenwert

Hebel außerh. Bereich Niedrig 100

Volle Kraft Zurück 153 - 173

Neutral/Leerlauf 485 - 505

Fahrhebelstellung A/D-Zahlenwert

Vorausschaltpunkt 537

Volle Kraft Voraus 821 - 841

Hebel außerh. Bereich Hoch 910

SERVICEBLÄTTER

Seite B6-3

B6-3 Wahl des Steuerstands

Die zweite Bedingung zur Übernahme des Kommandos ist die „Wahl des Steuerstands“ durch Drücken der Umschalttaste.

• Die Umschalttaste kann durch Aufruf des Diagnosemenüs H0 getestet werden.

Abbildung B6-1: Anzeige der Steuerstands-A/D-Werte, wenn keine Umschalttaste gedrückt ist

Abbildung B6-2: Anzeige der Steuerstands-A/D-Werte, wenn Umschalttaste für Steuerstand 1 – 4

gedrückt ist

Abbildung B6-3: Anzeige der Steuerstands-A/D-Werte, wenn Umschalttaste für Steuerstand 5

gedrückt ist

A) Drücken Sie die Aufwärts- oder Abwärts-Taste, bis vier Nullen ohne Dezimalpunkt wie in Abbildung B6-1: dargestellt angezeigt werden.

B) Für Steuerstand 1 – 4 wechselt die 0, die den betreffenden Steuerstand darstellt, wie in Abbildung B6-2: gezeigt zu 1, wenn die Umschalttaste gedrückt wird. Für Steuerstand 5 leuchten alle vier Dezimalpunkte wie in Abbildung B6-3: dargestellt, wenn die Umschalttaste gedrückt wird.

• Wann immer das Befehlssignal an einem bestimmten Steuerstand nicht ankommt, sind zuerst die Funktion zur Wahl des Steuerstands und das Befehlssignal zu untersuchen. Wenn das Befehlssignal außerhalb des zulässigen Bereichs liegt oder die Wahl des Steuerstands versagt, kann das Kommando nicht von diesem Steuerstand übernommen werden.

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Seite B7-1

B7 BEHEBEN EINER KLEMMENDEN UMSCHALTTASTE

Die Umschalttaste ist ein Schließertastschalter. Der Schalter sollte nur schließen, wenn die Taste gedrückt wird, um das Kommando zu übernehmen, oder wenn verschiedene andere Funktionen eingegeben oder aufgehoben werden. Wenn die Umschalttaste in der geschlossenen Position klemmt, geschieht Folgendes:

• Die Umschalttaste wurde für 15 Sekunden oder länger gedrückt.

• Drossel und Kupplung werden nicht beeinflusst.• An allen Steuerständen tritt ein Dauerton auf, bis die Taste gelöst oder

das Kommando von einem anderen Steuerstand übernommen wird.

Wenn die Umschalttaste auf einem nicht das Kommando besitzenden Fahrpult klemmt, geschieht Folgendes:

• Wenn sich die Fahrhebel in der Neutral-/Leerlauf-Stellung befinden, ist an allen Steuerständen ein Dauerton zu hören.

• Wenn sich die Fahrhebel nicht in der Neutral-/Leerlauf-Stellung befinden, ist an allen Steuerständen ein Drei-Sekunden-Dauerton zu hören.

• Je nach dem betroffenen Steuerstand wird auf dem Prozessordisplay ein Fehlercode von 33 bis 42 angezeigt.

• Das Kommando kann an jedem anderen betriebsfähigen Steuerstand übernommen werden.

• Nach einer (1) Sekunde kann das Kommando an dem Steuerstand mit der klemmenden Umschalttaste wiedergewonnen werden, wenn das Problem durch Drücken der Umschalttaste korrigiert wurde.

Wenn eine klemmende Umschalttaste vermutet wird, kann dies durch Statusüberprüfung der Steuerstandswahl (1 oder 0) wie in Abschnitt B6-3, Seite B6-3 beschrieben überprüft werden.

• Je nach dem betroffenen Steuerstand wird auf dem Prozessordisplay ein Fehlercode von 33 bis 42 angezeigt.

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Seite B8-1

B8 FEHLERCODES

Wie bereits oben erwähnt, zeigt der Prozessor zahlreiche Fehlercodes an, um die Ursache für aufgetretene Störungen im Steuerungssystem leichter ermitteln zu können. In den folgenden Tabellen sind diese Fehlercodes zusammen mit einer kurzen Beschreibung aufgeführt.

B8-1 Grundlegende Fehlercodes des Steuerungssystems

Tabelle B8-1: Grundlegende Fehlercodes des Steuerungssystems

Fehler nummer

Titel Beschreibung

13 Steuerstand 1Fehlersignal hoch

Der Fahrhebel an Steuerstand 1 befindet sich außerhalb des zulässigen Bereichs. Das Eingangssignal scheint zu hoch zu sein.

14 Steuerstand 2 Fehlersignal hoch

















Der Fahrhebel an Steuerstand 10 befindet sich außerhalb des zulässigen Bereichs.Das Eingangssignal scheint zu hoch zu sein.

23 Steuerstand 1Fehlersignal niedrig

Der Fahrhebel an Steuerstand 1 befindet sich außerhalb des zulässigen Bereichs. Das Eingangssignal scheint zu niedrig zu sein.

24 Steuerstand 2 Fehlersignal niedrig


















33 Steuerstand 1Umschalttaste klemmt

Der Schalter der Umschalttaste am Steuerstand 1 ist entweder zu lange oder seit Einschalten des Stroms geschlossen.







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Seite B8-2

Fehlernummer

Titel Beschreibung













43 CAN-KommunikationStuffing-Fehler

Das Control-Area-Network-Protokoll hat einen Fehler bei der Kommunikation mit anderen Geräten im Netzwerk erkannt.. Als Fehlertyp liegt ein Stuffing-Fehler vor.

44 CAN-KommunikationForm-Fehler

Das Control-Area-Network-Protokoll hat einen Fehler bei der Kommunikation mit anderen Geräten im Netzwerk erkannt. Als Fehlertyp liegt ein Form-Fehler vor.

45 CAN-KommunikationAcknowledge-Fehler

Das Control-Area-Network-Protokoll hat einen Fehler bei der Kommunikation mit anderen Geräten im Netzwerk erkannt. Als Fehlertyp liegt ein Acknowledge-Fehler vor.

46 CAN-KommunikationBit 1 Fehler

Das Control-Area-Network-Protokoll hat einen Fehler bei der Kommunikation mit anderen Geräten im Netzwerk erkannt. Als Fehlertyp liegt ein Bit 1 Fehler vor.

47 CAN-KommunikationBit 0 Fehler

Das Control-Area-Network-Protokoll hat einen Fehler bei der Kommunikation mit anderen Geräten im Netzwerk erkannt. Als Fehlertyp liegt ein Bit 0 Fehler vor.

48 CAN-Kommunikation CRC-Fehler

Das Control-Area-Network-Protokoll hat einen Fehler bei der Kommunikation mit anderen Geräten im Netzwerk erkannt. Als Fehlertyp liegt ein CRC-Fehler vor.

49 CAN-KommunikationBusfehler

Das Control-Area-Network-Protokoll hat einen Fehler bei der Kommunikation mit anderen Geräten im Netzwerk erkannt. Als Fehlertyp liegt ein Busfehler vor. Dieser Fehler kann nur durch Aus- und Wiedereinschalten des Prozessors behoben werden.

50 Komm.-Fehler ZeitüberschreitungSystem 1

Die Kommunikation mit System 1 bestand zu lange ohne Refresh-Meldung.









55 SE-Kommunikationsfehler Die Kommunikation mit der Steuerstandserweiterung bestand zu lange ohne Refresh-Meldung.

56 Batteriespannung zu hoch Die angelegte Batteriespannung betrug mindestens zwei Sekunden lang 30 V= oder mehr

57 Batteriespannung zu niedrig

Die angelegte Batteriespannung betrug mindestens zwei Sekunden lang 10 V= oder mehr

58 Rücksetzung durch Software-Watchdog

Das System wurde wegen eines Software- und/oder Hardwarefehlers zurückgesetzt.

59 Rücksetzung durch Softwarefehler

Das System wurde wegen eines Softwarefehlers zurückgesetzt.


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Seite B8-3

B8-2 Fehlercodes für Servo 1

B8-3 Fehlercodes für Servo 2

Fehlernummer

Titel Beschreibung

60 Rücksetzung durch Hardware-Watchdog

Das System wurde wegen eines Software- und/oder Hardwarefehlers zurückgesetzt.

61 Oszillator-Watchdog Der Oszillator des Systems weist einen unbekannten Fehler auf.

Tabelle B8-2: Fehlercodes für Servo 1

Fehlernummer

Titel Beschreibung

62 Servo 1 klemmt Der Servo fährt nicht in seine kommandierte Position.

63 Rückkopplungssignal von Servo 1 zu hoch

Die Rückkopplungsspannung für die Position von Servo 1 liegt über dem zulässigen Bereich.

64 Rückkopplungssignal von Servo 1 zu niedrig

Die Rückkopplungsspannung für die Position von Servo 1 liegt unter dem zulässigen Bereich.

Tabelle B8-3: Fehlercodes für Servo 2

Fehlernummer

Titel Beschreibung

62 Servo 2 klemmt Der Servo fährt nicht in seine kommandierte Position.

63 Rückkopplungssignal von Servo 2 zu hoch

Die Rückkopplungsspannung für die Position von Servo 2 liegt über dem zulässigen Bereich.

64 Rückkopplungssignal von Servo 2 zu niedrig

Die Rückkopplungsspannung für die Position von Servo 2 liegt unter dem zulässigen Bereich.


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Seite B9-1

B9 URSACHEN UND LÖSUNGEN FÜR GRUNDLEGENDE PROBLEME

Die folgende Tabelle listet die verschiedenen Fehlercodes mit den möglichen Ursachen und Abhilfemaßnahmen auf. Fehlercodes, die auf dem Display des Backbordprozessors erscheinen, sind Backbordfehler und umgekehrt. Aufgelistet sind die häufigsten Ursachen und Lösungen, diese sind jedoch nicht die einzigen für die aufgeführten Fehlercodes.

B9-1 Allgemeine Ursachen und Lösungen für Probleme des Steuerungssystems

Tabelle B9-1: Allgemeine Ursachen und Lösungen für Probleme des Steuerungssystems

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen

13 a. Das Fahrpult von Steuerstand 1 ist defekt. a. Tauschen Sie das Fahrpult von Steuerstand 1 aus.

b. Kein Stromdurchgang an Pin 5 der Fahrpult-Kabelstranganschlüsse.

b. Stellen Sie sicher, dass der rote Leiter an beiden Anschlüssen einwandfrei an Pin 5 gecrimpt ist.

c. Fahrpult-Drahtbrücke (zwischen Pin 3 und 5 bzw. 7) fehlt.

c. Stecken Sie eine Drahtbrücke zwischen Pin 3 und 5 für rechtsseitige Fahrpulte und zwischen 3 und 7 für linksseitige Fahrpulte.































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Seite B9-2

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen



















c. Kein Stromdurchgang an Pin 7 der Fahrpult-Kabelstranganschlüsse.

c. Stellen Sie sicher, dass der blaue Leiter an beiden Anschlüssen einwandfrei an Pin 7 gecrimpt ist und dass Stromdurchgang vorliegt.



























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Seite B9-3

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen



















c. No continuity between pin 7’s of the Control Head Harness connectors.


33 a. Die Umschalttaste am Steuerstand 1 wurde für 15 Sekunden oder länger gedrückt.

a. Löschen Sie den Fehlercode im Speicher.

b. Die Umschalttaste von Steuerstand 1 ist defekt. b. Tauschen Sie das Fahrpult aus.

c. Falsche Pinbelegung des Fahrpultkabelstrangs. c. Stellen Sie sicher, dass der orangefarbene Leiter an beiden Enden des Kabelstrangs mit Pin 4 und der rote Leiter mit Pin 5 vercrimpt ist.

d. Falsche Pinbelegung des Fahrpultkabel-Pigtails. d. Stellen Sie sicher, dass der orangefarbene Leiter mit Pin 4 des Steckers vercrimpt und mit Pin 4 des Anschlussblocks des Fahrpults verbunden ist. Stellen Sie auch sicher, dass der rote Leiter mit Pin 5 des Steckers vercrimpt und mit Pin 3 des Anschlussblocks des Fahrpults verbunden ist.







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Seite B9-4

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen



























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Seite B9-5

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen
















43 a. Der Kabelstrang für serielle Kommunikation ist länger als 37 m.

a. Ändern Sie die Position des Prozessors so, dass die Länge des seriellen Kabelstrangs weniger als 37 m beträgt.

b. Der Prozessor ist defekt. b. Tauschen Sie den fehlerhaften Prozessor aus.

c. Die Abschirmung des seriellen Kabelstrangs ist nicht einwandfrei abgeschlossen.

c. Schließen Sie die Abschirmung ab und achten Sie darauf, dass der Abschluss nur an einer Seite vorgenommen wird.






45 a. Der serielle Kabelstrang ist an einem oder mehreren Prozessoren nicht angeschlossen.

a. Stellen Sie sicher, dass der serielle Kabelstrang an allen Prozessoren einwandfrei angeschlossen ist.

b. Der serielle Kabelstrang ist falsch verdrahtet. b. Siehe Pinbelegung des seriellen Steckers in Anhang B. Korrigieren Sie den Kabelstrang oder tauschen Sie ihn aus.

c. Stromversorgung an einem der Prozessoren unterbrochen.

c. Stellen Sie die Stromversorgung des Prozessors wieder her.


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Seite B9-6

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen





















50 a. Der serielle Kabelstrang ist nicht am Prozessor 1 angeschlossen.

a. Schließen Sie den seriellen Kabelstrang am Prozessor 1 an.

b. Die ID 1 wurde für keinen Prozessor gewählt. b. Identifizieren Sie einen der Prozessoren mit der Funktion „A0“ als Nr. 1.

c. Stromversorgung am Prozessor Nr. 1 unterbrochen.

c. Stellen Sie die Stromversorgung am Prozessor Nr. 1 wieder her.

















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Seite B9-7

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen






55 a. Der serielle Kabelstrang ist nicht an der Steuerstandserweiterung angeschlossen.

a. Schließen Sie den seriellen Kabelstrang an der Steuerstandserweiterung an.

b. Der serielle Kabelstrang ist nicht an dem betreffenden Prozessor angeschlossen.

b. Schließen Sie den seriellen Kabelstrang an dem betreffenden Prozessor an.

c. Die Steuerstandserweiterung erhält keine Spannung.

c. Schalten Sie den Strom zur Steuerstandserweiterung ein.

56 a. Die Batterie wird überladen. a. Reparieren oder tauschen Sie das Ladesystem aus.

b. Beim Aufladen der Batterie liegt eine lose Verbindung vor.

b. Reinigen Sie die Batteriepole und -klemmen und ziehen Sie sie fest.

57 a. Die Batterie kann nicht aufgeladen werden und ist defekt.

a. Tauschen Sie die Batterie aus.

b. Die Batterie wird nicht einwandfrei aufgeladen. b. Reparieren oder tauschen Sie das Ladesystem aus.

c. Die Verbindung zwischen Batterie und Prozessor besitzt einen hohen Widerstand.

c. Lokalisieren und reparieren Sie die Verbindung mit hohem Widerstand.

58 a. Störungen von außen, z. B. durch Gewitter. a. Wenn die Fehlermeldung einmalig auftritt und Sie den Fehler löschen können, braucht keine weitere Maßnahme ergriffen zu werden.Wenn der Fehler nicht gelöscht werden kann, tauschen Sie den Prozessor aus.

b. Störung der Baugruppe. b. Tauschen Sie den Prozessor aus.






b. Baugruppenfehler b. Tauschen Sie den Prozessor aus.


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Seite B9-8

B9-2 Ursachen und Lösungen für Probleme an der Servo 1 Kupplung

B9-3 Ursachen und Lösungen für Probleme am Drosselservo (Servo 2)

Tabelle B9-2: Ursachen und Lösungen für Probleme am Servo 1 Kupplung

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen

62 a. Zu hohe Auslenkung des Kupplungszugs. a. Stellen Sie Funktionscode C6 und/oder C7 neu ein.

b. Der Kupplungszug wird mit mehr als 178 N belastet.

b. Lassen Sie die Ursache der übermäßigen Belastung von einem geprüften Schiffsgetriebemechaniker ermitteln.

c. Kupplungszug defekt. c. Tauschen Sie den Kupplungszug aus.

d. Der Kupplungsservo (Servo 1) des Prozessors ist defekt.

d. Tauschen Sie den Prozessor aus.

e. Batteriespannung zu gering. e. Laden Sie die Batterie auf oder reparieren oder ersetzen Sie die Batterie, das Ladesystem oder das Stromverteilersystem.

63 a. Das Rückkopplungspotentiometer des Kupplungsservos ist nicht kalibriert.

a. Tauschen Sie den Prozessor aus oder kalibrieren Sie das Potentiometer.

b. Das Rückkopplungspotentiometer des Kupplungsservos ist defekt.

b. Tauschen Sie den Prozessor oder das Potentiometer aus.

c. Die Schaltplatine des Prozessors ist defekt. c. Tauschen Sie den Prozessor oder die Platine aus.

64 a. Das Rückkopplungspotentiometer des Kupplungsservos ist nicht kalibriert.


b. Das Rückkopplungspotentiometer des Kupplungsservos ist nicht an der Schaltplatine angeschlossen.

b. Schließen Sie den braunen Stecker des Rückkopplungspotentiometers an der Schaltplatine an.

c. Das Rückkopplungspotentiometer des Kupplungsservos ist defekt.

c. Tauschen Sie den Prozessor oder das Rückkopplungspotentiometer aus.

d. Die Schaltplatine des Prozessors ist defekt. d. Tauschen Sie den Prozessor oder die Platine aus.

Tabelle B9-3: Ursachen und Lösungen für Probleme am Servo 2 Drossel

Fehler-nummer

Ursachen Lösungen

65 a. Zu hohe Auslenkung des Gaszugs. a. Stellen Sie Funktionscode E2 oder E3 neu ein.

b. Der Kupplungszug wird mit mehr als 178 N belastet.

b. Lassen Sie die Ursache der übermäßigen Belastung von einem geprüften Motormechaniker ermitteln.

c. Kupplungszug defekt. c. Tauschen Sie den Kupplungszug aus.

d. Der Drosselservo (Servo 2) des Prozessors ist defekt.

d. Tauschen Sie den Prozessor aus.

e. Batteriespannung zu gering. e. Laden Sie die Batterie auf oder reparieren oder ersetzen Sie die Batterie, das Ladesystem oder das Stromverteilersystem.

66 a. Das Rückkopplungspotentiometer des Drosselservos ist nicht kalibriert.


b. Das Rückkopplungspotentiometer des Drosselservos ist defekt.

b. Tauschen Sie den Prozessor oder das Potentiometer aus.

c. Die Schaltplatine des Prozessors ist defekt. c. Tauschen Sie den Prozessor oder die Platine aus.

67 a. Das Rückkopplungspotentiometer desDrosselservos ist nicht kalibriert.


b. Das Rückkopplungspotentiometer des Drosselservos ist nicht an der Schaltplatine angeschlossen.

b. Schließen Sie den braunen Stecker des Rückkopplungspotentiometers an der Schaltplatine an.

c. Das Rückkopplungspotentiometer desDrosselservos ist defekt.

c. Tauschen Sie den Prozessor oder das Rückkopplungspotentiometer aus.

d. Die Schaltplatine des Prozessors ist defekt. d. Tauschen Sie den Prozessor oder die Platine aus.

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Seite B10-1

B10 PROBLEME OHNE FEHLERCODES

Neben den oben aufgelisteten Fehlercodes erzeugen manche Probleme nicht unbedingt einen Fehlercode. Nachfolgend sind einige Beispiele für Fälle aufgeführt, in denen der Prozessor eventuell keinen Fehler erkennt, obwohl der Betrieb nicht einwandfrei ist:

B10-1 Grundlegende Probleme des Steuerungssystems ohne Fehlercode

A) SYMPTOM: Wenn der Strom zum Prozessor eingeschaltet wird, ist an einem Fahrpult kein Signalton hörbar. Alle anderen Funktionen arbeiten normal.

B) SYMPTOM: Die rote Kontrolllampe leuchtet nicht, wenn das Fahrpult das Kommando besitzt. Alles andere funktioniert einwandfrei.

C) SYMPTOM: Wenn der Prozessor eingeschaltet wird, treten keine Signaltöne an den Steuerständen auf, die rote Kontrolllampe am Fahrpult leuchtet nicht, wenn die Umschalttaste gedrückt wird, und das Display leuchtet nicht am Prozessor.

Ursachen Abhilfe

a. Kabelstrang, Kabel oder Pigtail des Steuerstands falsch verdrahtet.

a. Stellen Sie sicher, dass die schwarze Leitung richtig mit Pin 1 am Fahrpult und Pin 8 am Prozessor verbunden ist.

b. Der Ton-Transducer des Fahrpults ist defekt.

b. Messen Sie die Wechselspannung zwischen Pin 1 und 3 des Fahrpults. Tauschen Sie das Fahrpult aus, wenn die Spannung 20 – 25 V~ beträgt.

Ursachen Abhilfe

a. Kabelstrang, Kabel oder Pigtail des Steuerstands falsch verdrahtet.

a. Stellen Sie sicher, dass die braune Leitung richtig mit Pin 2 am Fahrpult und Pin 2 am Prozessor verbunden ist.

b. Die rote Kontrolllampe oder der Schaltkreis des Fahrpults ist unterbrochen.

b. Messen Sie die Gleichspannung zwischen Pin 2 und 3 am Fahrpult. Wenn die rote Kontrolllampe leuchtet, beträgt die Spannung ca. 2,20 V=. Wenn 4,00 V= gemessen werden, ist die rote Kontrolllampe oder deren Schaltkreis unterbrochen. Tauschen Sie das Fahrpult aus.

Ursachen Abhilfe

a. Der Prozessor erhält keine Spannung. a. Trennen Sie den Stromversorgungs-kabelstrang vom Prozessor. Messen Sie die Gleichspannung an Pin 10 (+) und 11 (-) des Kabelstrangsteckers. Wenn keine 12 bzw. 24 V= vorhanden sind, überprüfen Sie die Schutzschalter, sonstigen Schalter und Kabel, die den Prozessor versorgen. Korrigieren Sie nötigenfalls die Stromquelle.

b. Die Batteriepolung am Prozessor ist vertauscht.

b. Trennen Sie den Stromversorgungs-kabelstrang vom Prozessor. Schließen Sie ein Voltmeter mit der roten Leitung an Pin 10 des Kabelstrangsteckers und mit der schwarzen Leitung an Pin 11 an. Vertauschen Sie die Drähte, wenn eine negative Spannung gemessen wird.

c. Prozessor defekt. c. Wenn die Ursachen a und b nicht zutreffen, tauschen Sie den Prozessor aus.

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Seite B10-2

D) SYMPTOM: Der Motor dreht beim Starten zunächst durch und bleibt dann stehen. Alle Steuerstände geben einen Lang-lang-Signalton ab.

E) SYMPTOM: Aktive Synchronisation funktioniert nicht.

B10-2 Steuerungsprobleme des Kupplungsservos ohne Fehlercode

A) SYMPTOM: Der Warmlauf ist nur möglich, wenn der Fahrhebel in Zurückrichtung bewegt wird, aber nicht, wenn er in Vorausrichtung bewegt wird.

Ursachen Abhilfe

a. Die verfügbare Spannung am Prozessor ist wegen des Stromverbrauchs des Anlassers zu stark abgefallen.

a. Versorgen Sie den Prozessor von einer anderen Batterie als der Startbatterie oder verwenden Sie zwei Stromquellen mit einem ASU (automatischer Stromumschalter).

b. Die Batterieladung geht zur Neige. b. Laden Sie die Batterie auf, tauschen Sie sie aus oder verwenden Sie zwei Stromquellen über einen ASU.

Ursachen Abhilfe

a. Am Backbord- oder Steuerbordprozessor liegt kein Signal vom Drehzahlmessergeber an.

a. Die Frequenz des Drehzahlmessergebers kann über das Diagnosemenü H0 am Prozessordisplay abgelesen werden. Wenn die Frequenz nicht gemessen wird, überprüfen Sie den Drehzahlmessergeber und die Verdrahtung.

b. Verlust der seriellen Kommunikation zwischen den Prozessoren.

b. Wenn aktive Synchronisation wegen fehlender serieller Kommunikation nicht möglich ist, werden ein oder mehrere Fehlercodes angezeigt, die den Verlust der Kommunikationsverbindung andeuten.

c. Die Identifikationsnummern der Prozessoren wurden nicht richtig eingestellt.

c. Alle Prozessoren müssen eine eindeutige Identifikationsnummer besitzen, die mit dem Funktionscode A0 eingestellt wird (siehe Abschnitt 5-4.1.1, Seite 5-6).

d. Es wurde nicht die richtige Anzahl der Motoren eingestellt.

d. Bei allen Prozessoren muss die gleiche Anzahl der Motoren mit dem Funktionscode A1 eingestellt werden (siehe Abschnitt 5-4.1.2, Seite 5-6).

Ursachen Abhilfe

a. Der Prozessor nimmt die Bewegung des Fahrhebels als Bewegung in die Zurückrichtung wahr.

Drücken Sie die Umschalttaste, während Sie den Fahrhebel in die Zurückrichtung bewegen. Wenn die Kontrolllampe zu blinken beginnt, ist das Fahrpult falsch verdrahtet.• Überprüfen Sie die Farben der Drähte an Pin 5

und 7.• Bei einem rechtsseitigen Fahrpult muss an Pin 5

ein gelber Draht und an Pin 7 ein blauer Draht liegen.

• Bei einem linksseitigen Fahrpult muss an Pin 5 ein blauer Draht und an Pin 7 ein gelber Draht liegen.

• Wenn der gelbe und blaue Draht vertauscht sind, muss die Auslenkrichtung des Kupplungsservos mit Funktionscode C5 geändert werden.

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Seite B10-3

B10-3 Steuerungsprobleme des Drosselservos ohne Fehlercode

A) SYMPTOM: Die Motordrehzahl schwankt, ohne dass der Fahrhebel bewegt wird (Synchronisation deaktiviert).

B) SYMPTOM: Die Leerlaufdrehzahl des Motors ist zu hoch.

Ursachen Abhilfe

a. Problem mit dem Regler oder dem Vergaser.

a. Beobachten Sie den Gaszug. Sind automatische Verstellungen sichtbar, fahren Sie mit Schritt b fort.

b. Unkontrolliertes Steuersignal. b. Siehe „Testen des Befehlssignals“ in Abschnitt B6-1 und Abschnitt B6-2, Seite B6-1. Wenn der A/D-Zahlenwert schwankt, verbinden Sie das Fahrpult ggf. mit einem anderen Steuerstand am Prozessor. Tauschen Sie das Fahrpult aus, wenn die Schwankungen bestehen bleiben.

Ursache Abhilfe

a. Der Leerlauf wurde am Leerlaufanschlag nicht mechanisch korrekt eingestellt.

a. Justieren Sie den Gaszug, wie in Abschnitt 5-4.2.1.3., Seite 5-8 beschrieben.

b. Der Funktionscode E2 (Drossel-Minimum) ist falsch eingestellt.

b. Justieren Sie das Drossel-Minimum, wie in Abschnitt 5-4.2.2.2, Seite 5-10 beschrieben.

c. Der Regler oder Vergaser ist falsch eingestellt.

c. Lassen Sie die Einstellung von einem geprüften Motormechaniker vornehmen, nachdem die Ursachen a und b ausgeschlossen wurden.

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Seite B11-1

B11 STÖRUNGSBESEITIGUNG IM ZUSAMMENHANG MIT SYNCHRONISATION

Synchronisationsprobleme sind höchstwahrscheinlich auf misslungene Synchronisationsversuche, Synchronisation bei unterschiedlichen Drehzahlen oder Drehzahlschwankungen bei einem oder beiden synchronisierten Motoren zurückzuführen. Jedes Problem ist für sich verschieden und die Ursache kann von der Art der Synchronisation abhängen. Jede Synchronisationsart wird daher für sich behandelt.

B11-1 Synchronisation auf gleiche Drosselstellung

B11-1.1 Grundlegende Störungsbeseitigung

B11-1.2 Störungsbeseitigung am Kupplungsservo

Tabelle B11-1: Grundlegende Störungsbeseitigung bei Synchronisation auf gleiche Drosselstellung

Symptom Ursachen Lösungen

1. Keine Synchronisation möglich.

a. Synchronisation deaktiviert. a. Bewegen Sie am Befehls-Steuerstand beide Fahrhebel auf mehr als 5% des Drehzahlbereichs. Halten Sie die Umschalttaste 5 Sekunden lang gedrückt.Wenn Synchronisation deaktiviert ist, leuchtet die grüne Kontrolllampe, solange die Taste gedrückt wird. Wenn Synchronisation aktiviert ist, blinkt die grüne Kontrolllampe zweimal.

b. Der Kabelstrang für serielle Kommunikation ist nicht mit beiden Prozessoren verbunden.

b. Schließen Sie den Kabelstrang für serielle Kommunikation an beiden Prozessoren an.

c. Backbord- und Steuerbordprozessor sind nicht für Doppelschraubenbetrieb eingerichtet.

c. Scrollen Sie auf dem Backbord- und Steuerbordprozessor zum Funktionscode A1. Geben Sie in beiden Prozessoren einen Wert von 02 ein.

d. Backbord- und Steuerbordprozessor haben die gleiche ID-Nummer.

d. Scrollen Sie am Backbordprozessor zum Funktionscode A0 und geben Sie den Wert 01 ein. Scrollen Sie am Steuerbordprozessor zum Funktionscode A0 und geben Sie den Wert 02 ein.

Tabelle B11-2: Störungsbeseitigung am Kupplungsservo für Synchronisation auf gleiche Drosselstellung



a. Die Prozessoren glauben, dass Zurück kommandiert wird.

a. Versetzen Sie den Backbord- und Steuerbordprozessor in den Warmlauf-modus, indem Sie die Umschalttaste drücken und dabei die Fahrhebel zur Vorausarretierung bewegen. Jetzt sollten beide roten Kontrolllampen am Fahrpult blinken. Vertauschen Sie andernfalls die Leitungen an Pin 5 und 7 des Fahrpults. Ändern Sie die Kupplungsrichtung mit Funktionscode C5.

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Seite B11-2

B11-1.3 Störungsbeseitigung am Drosselservo

Tabelle B11-3: Störungsbeseitigung am Drosselservo bei Synchronisation auf gleiche Drosselstellung


1. Die grüne Kontrolllampe leuchtet dauernd, obwohl die Motordrehzahlen beträchtlich voneinander abweichen.

a. Die Drosselauslenkung von Leerlauf bis Vollgas ist am Backbord- und Steuerbordprozessor unterschiedlich eingestellt.

a. Scrollen Sie zu den Funktionscodes E2 und E3 an beiden Prozessoren und vergleichen Sie die Werte. Die Werte für E2 und E3 müssen an beiden Prozessoren gleich sein.

b. Die Motoren laufen bei gleicher Auslenkung des Regler-/Vergaser-wählhebels mit unterschiedlichen Drehzahlen.

b. Verringern Sie bei Reisegeschwindigkeit den Wert von Funktionscode E3 am Prozessor mit der höheren Drehzahl, bis beide Motoren mit der gleichen Drehzahl laufen. Dies ist kein Normalzustand, sondern er verschleiert das eigentliche Problem am Motor. Dies bringt Einbußen an der Höchstgeschwindigkeit mit sich.Installieren Sie die Drehzahlmessergeber und aktivieren Sie die aktive Synchronisation mit Funktionscode E7.

c. Übermäßiges Spiel in den Gaszügen oder im Gestänge.

c. Beseitigen Sie das übermäßige Spiel oder installieren Sie Drehzahlmessergeber und aktivieren Sie die aktive Synchronisation mit Funktionscode E7.

d. Übermäßige Biegungen in den Gaszügen. d. Verlegen Sie die Seilzüge neu oder installieren Sie Drehzahlmessergeber und aktivieren Sie die aktive Synchronisation mit Funktionscode E7.

2. Ein oder beide Motoren ändern fortlaufend die Drehzahl (Pendeln). Es kommt keine einwandfreie Synchronisation zustande.

a. Das Befehlssignal eines Fahrpults ändert sich ständig.

a. Scrollen Sie zum Funktionscode H0 im Diagnosemenü. Begeben Sie sich zum entsprechenden Steuerstand und lesen Sie den A/D-Wert ab. Der Wert sollte nicht um mehr als ± 1 A/D-Wert abweichen. Ist das nicht der Fall, überprüfen Sie die Verbindungen; sind diese einwandfrei, ersetzen Sie das Fahrpult.

b. Die Auslenkung des Gaszugs zwischen Leerlauf und Vollgas ist zu kurz.

b. Verlängern Sie den Regler- oder Vergaserwählhebel und bringen Sie den Gaszug an einem Punkt an, wo die Auslenkung mehr als 50 mm beträgt.

3. Keine Synchronisation

möglich.

a. Übermäßige Biegungen in den Gaszügen. a. Verlegen Sie die Seilzüge neu oder installieren Sie Drehzahlmessergeber und aktivieren Sie die aktive Synchronisation mit Funktionscode E7.

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Seite B11-3

B11-2 Aktive Synchronisation

B11-2.1 Grundlegende Störungsbeseitigung

B11-2.2 Störungsbeseitigung am Drosselservo

Tabelle B11-4: Grundlegende Störungsbeseitigung bei aktiver Synchronisation


1. Die grüne Kontrolllampe leuchtet dauernd, obwohl die Motordrehzahlen beträchtlich voneinander abweichen.

a. Das Drehzahlmessergebersignal ging an einem oder beiden Prozessoren verloren.

a. Scrollen Sie zum Funktionscode H0. Gehen Sie zum Wert für die Eingangsfrequenz des Drehzahlmessergebers. Wenn 0000 als Frequenz angezeigt wird, ging das Signal verloren und das System hat sich zur Synchronisation auf gleiche Drosselstellung umgeschaltet. Korrigieren Sie die Verkabelung oder tauschen Sie den Geber aus.


a. Synchronisation deaktiviert. a. Bewegen Sie am Befehls-Steuerstand beide Fahrhebel auf mehr als 5% des Drehzahlbereichs. Halten Sie die Umschalttaste 5 Sekunden lang gedrückt. Wenn Synchronisation deaktiviert ist, leuchtet die grüne Kontrolllampe, solange die Taste gedrückt wird. Wenn Synchronisation aktiviert ist, blinkt die grüne Kontrolllampe zweimal.

b. Der Kabelstrang für serielle Kommunikation ist nicht mit beiden Prozessoren verbunden.

b. Schließen Sie den Kabelstrang für serielle Kommunikation an beiden Prozessoren an.

c. Backbord- und Steuerbordprozessor haben die gleiche ID-Nummer.

c. Scrollen Sie am Backbordprozessor zum Funktionscode A0 und geben Sie den Wert 01 ein. Scrollen Sie am Steuerbordprozessor zum Funktionscode A0 und geben Sie den Wert 02 ein.

d. Backbord- und Steuerbordprozessor sind nicht für Doppelschraubenbetrieb eingerichtet.

d. Scrollen Sie auf dem Backbord- und Steuerbordprozessor zum Funktionscode A1. Geben Sie in beiden Prozessoren einen Wert von 02 ein.

Tabelle B11-5: Störungsbeseitigung am Drosselservo bei aktiver Synchronisation

System Ursachen Lösungen

1. Ein oder beide Motoren ändern fortlaufend die Drehzahl (Pendeln). Es kommt keine einwandfreie Synchronisation zustande.

a. Das Befehlssignal eines Fahrpults ändert sich ständig.

a. Scrollen Sie zum Funktionscode H0 im Diagnosemenü. Begeben Sie sich zum entsprechenden Steuerstand und lesen Sie den A/D-Wert ab. Der Wert sollte nicht um mehr als ± 1 A/D-Wert abweichen. Ist das nicht der Fall, überprüfen Sie die Verbindungen; sind diese einwandfrei, ersetzen Sie das Fahrpult.

b. Ein oder beide Motoren laufen nicht gleichmäßig.

b. Erhöhen Sie die Motordrehzahlen im Warmlaufmodus. Scrollen Sie zum Funktionscode H0 und zeigen Sie die Eingangsfrequenz des Drehzahlmessergebers an. Wenn die Frequenz schwankt, prüfen Sie den Gaszug auf Bewegung. Wenn sich der Gaszug nicht bewegt, wechseln Sie die Backbord- und Steuerborddrehzahlmessergeber gegenseitig aus. Wenn die Frequenz immer noch auf der gleichen Seite schwankt, muss der Motor gewartet werden.

c. Drehzahlmessergeber defekt. c. Gleiche Vorgehensweise wie bei b. Wenn die Frequenzschwankungen jedoch zur anderen Seite wechseln, tauschen Sie den betreffenden Drehzahlmessergeber aus.

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Seite B11-4

B11-2.3 Störungsbeseitigung am Kupplungsservo

Tabelle B11-6: Störungsbeseitigung am Kupplungsservo bei aktiver Synchronisation

System Ursachen Lösungen


a. Die Prozessoren glauben, dass Zurück kommandiert wird.

a. Versetzen Sie den Backbord- und Steuerbordprozessor in den Warmlaufmodus, indem Sie die Umschalttaste drücken und dabei die Fahrhebel zur Vorausarretierung bewegen. Jetzt sollten beide Kontrolllampen am Fahrpult blinken. Vertauschen Sie andernfalls die Leitungen an Pin 5 und 7 des Fahrpults. Ändern Sie die Kupplungsrichtung mit Funktionscode C5.

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Seite B12-1

B12 STÖRUNGSBESEITIGUNG AN KABELSTRÄNGEN

Im Folgenden sind die verschiedenen Kabelstränge aufgeführt, die zum Gebrauch mit dem Prozessor hergestellt werden: Diese Tabellen sind überaus wertvoll bei der Behebung eines vermutlichen Schnittstellenproblems oder wenn Sie Ihren eigenen Kabelstrang anfertigen.

B12-1 Grundlegende Kabelstränge des Steuerungssystems

Tabelle B12-1: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung und Motorstartunterdrückung

PROZESSOR MOTOR und BATTERIE

Abbildung B12-1: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung

und Motorstartunterdrückung

Abschluss A Leiterfarbe Abschluss B Beschreibung

Pin 1 Gelb mit rotem Streifen

Startermagnet-schalter

Bei übernommenem Kommando und bei Neutral geschlossen.

Pin 10 Rot Batterie (+) +12 bzw. 24 V=.

Pin 11 Schwarz Batterie (-) - Gleichstromrückleitung


Starterschalter-leitung am Startermagnet-schalter


Tabelle B12-2: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung und Druckschalter


Abbildung B12-2: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung,

Motorstartunterdrückung und Druckschalter





Pin 6 Hellblau Kupplungsdruck-schalter

Arbeitskontaktschalter, der schließt, wenn der vom Getriebehersteller genannte minimale sichere Betriebsdruck erreicht ist.

Pin 7 Hellblau Kupplungsdruck-schalter







SERVICEBLÄTTER

Seite B12-2

Tabelle B12-3: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Druckschalter und Alarm


Abbildung B12-3: Pinbelegung am Kabelstrang für Stromversorgung,

Motorstartunterdrückung, Druckschalter und Alarm





Pin 2 Rot Externer Alarmschaltkreis

Schließerkontakt öffnet bei Fehler oder Stromunterbrechung.

Pin 3 Schwarz Externer Alarmschaltkreis

Schließerkontakt öffnet bei Fehler oder Stromunterbrechung.

Pin 6 Hellblau Kupplungs-druckschalter


Pin 7 Hellblau Kupplungs-druckschalter







Tabelle B12-4: Pinbelegung des Kabelstrangs für serielle Kommunikation

PROZESSOR PROZESSOR

Abbildung B12-4: Pinbelegung des Kabelstrangs für serielle

Kommunikation


Pin 1 Schwarz Pin 1 CAN niedrig

Pin 2 Rot Pin 2 CAN hoch

Pin 6 Gelb/Grün Nullleiter Abschirmung

Tabelle B12-5: Pinbelegung des Kabelstrangs für Drehzahlmessergeber

PROZESSOR DREHZAHLMESSERSENSOR

Abbildung B12-5: Pinbelegung des Kabelstrangs für

Drehzahlmessergeber


Pin 2 Rot Pin B Drehzahlmesser (+)

Pin 3 Schwarz Pin C Drehzahlmesser (-)

Pin 4 Grün/Gelb Nullleiter Abschirmung

SERVICEBLÄTTER

Seite B12-3

Tabelle B12-6: Pinbelegung des Fahrpultkabelstrangs und Festverdrahtung

PROZESSOR PIGTAIL (14261-X)

Abbildung B12-6: Pinbelegung des Fahrpultkabelstrangs


Pin 1 Grün/ Gelb Pin 1 Abschirmung

Pin 2 Braun Pin 2 Rote Kontrolllampe (+)

Pin 3 Violett Pin 3 Grüne Kontrolllampe (-)

Pin 4 Orange Pin 4 Umschalttaste (+)

Pin 5 Rot Pin 5 Erdung

Pin 6 Grün Pin 6 Hebelbefehlssignal

Pin 7 Blau Pin 7 VREF (+5 V=)

Abbildung B12-7: Anschlüsse am Backbordfahrpult

Abbildung B12-8: Anschlüsse am Steuerbordfahrpult

Pin 8 Schwarz Pin 8 Ton (+)

PROZESSOR ANSCHLUSSLEISTE (13557-X)


Pin 1 Grün/ Gelb Nullleiter Abschirmung

Pin 2 Braun Pin 2 Rote Kontrolllampe (+)

Pin 3 Violett Pin 8 Grüne Kontrolllampe (-)

Pin 4 Orange Pin 4 Umschalttaste (+)

Pin 5 Rot Pin 3 Erdung

Pin 6 Grün Pin 6 Hebelbefehlssignal

Pin 7 Blau Pin 5- BackbordPin 7- Steuerboard

VREF (+5 V=)

Pin 8 Schwarz Pin 1 Ton (+)

HINWEIS: Steuerborddrahtbrücke zwischen Pin 3 und 5

Backborddrahtbrücke zwischen Pin 3 und 7

SERVICEBLÄTTER

Seite B13-1

B13 PROZESSOR-PIGTAILS

Die Anzahl und Typen der verwendeten Pigtails variieren mit den verschiedenen Prozessoren und deren Konfigurationen. Die grundlegenden Standardprozessoren sind ohne Pigtails (fest verdrahtet) oder für bis zu acht Pigtails vorverdrahtet erhältlich, wenn alle fünf Fahrpulte verwendet werden.

Die folgenden Tabellen beschreiben die Pinbelegungen und Funktionen der Leiter im Innern der verschiedenen Pigtails.

B13-1 Grundlegende Prozessor-Pigtails

Tabelle B13-1: Pinbelegung des Pigtails für Stromversorgung, Motorstartunterdrückung, Kupplungsöldruckschalter und Alarm

SCHALTPLATINE STECKER

Abbildung B13-1: Pinbelegung des Pigtails für Stromversorgung,

Motorstartunterdrückung, Kupplungsöldruckschalter und

Alarm


PB2-2 Gelb Pin 1 Motorstartunterdrückung

TB6-6 Braun Pin 2 Alarm (Schließerkontakt)

TB6-5 Schwarz Pin 3 Alarm (Nullleiter)

TB6-2 Orange Pin 4 Reservesteuerung (Erdung)

TB6-1 Weiß Pin 5 Reservesteuerung (Eingang)

TB6-3 Blau Pin 6 Kupplungsdruckschalter

TB6-4 Grün Pin 7 Kupplungsdruckschalter (Erdung)

PB1 (+) Rot Pin 10 Gleichstromversorgung (+)

PB1 (-) Schwarz Pin 11 Gleichstromversorgung (-)

PB2-1 Rot Pin 12 Motorstartunterdrückung

Tabelle B13-2: Pinbelegung des Pigtails für serielle Kommunikation


Abbildung B13-2: Pinbelegung des Pigtails für serielle

Kommunikation


TB7-6 Weiß Pin 2 CAN hoch

TB7-7 Grün Pin 1 CAN niedrig

TB7-8 Rot Pin 4 CAN hoch

TB7-9 Schwarz Pin 5 CAN niedrig

TB7-10 Schwarz Pin 6 Abschirmung

Tabelle B13-3: Pinbelegung des Fahrpult-Pigtails (bis zu 5 Steuerstände)


Abbildung B13-3: Pinbelegung des Fahrpult-Pigtails


Chassis Unisoliert an Grün/Gelb

Pin 1 Abschirmung

TB1 bis 5-2 Braun Pin 2 Rote Kontrolllampe (+)

TB1 thru 5-8 Violett Pin 3 Grüne Kontrolllampe (-)

TB1 thru 5-4 Orange Pin 4 Umschalttaste (+)

TB1 thru 5-3 Rot Pin 5 Erdung

TB1 thru 5-7 Blau Pin 7 VREF (+5 V=)

TB1 thru 5-6 Grün Pin 6 Hebelbefehlssignal

TB1 thru 5-1 Schwarz Pin 8 Ton (+)

12

34

56 7

89

1011

121 - Yellow2 - Brown3 - Black

4 - Orange5 - White

6 - Blue

12 - Red11 - Black10 - Red

7- Green

2-ConductorCable

6 - Black 2- White 5 - Black

4 - Red

1- Green 12

3 45

6

6 - Green

8 - Black2 - Brown3 - Violet

7 - Blue

12

345

67

8 1 - Green/Yellow

5 - Red 4 - Orange

SERVICEBLÄTTER

Seite B13-2

B13-2 Pinbelegung des Pigtails für Drehzahlmessergeber

Tabelle B13-4: Pinbelegung des Pigtails für Drehzahlmessergeber


Abbildung B13-4: Pinbelegung des Pigtails für Drehzahlmessergeber

Abschluss A Leiterfarbe Abschluss B

TB9- 1 Rot Pin 1 Sensorstromversorgung (+ 9 V=)

TB9- 2 Grün Pin 2 Eingang für Wechselstrom-Drehzahlmesser

TB9- 3 Nullleiter Eingang für Drehzahlmesser mit offenem Kollektor (bei Verwendung eines Drehzahlmessers mit offenem Kollektor wird die grüne Leitung von TB9-2 zu TB9-3 verlegt)

TB9- 4 Schwarz Pin 3 Rückleitung für Drehzahlmessereingang

Erdungsschraube Ableitung Pin 4 Abschirmung

12

432 - Green

1 - Red3 - Black

4 - Shield/ Drain

B14-8

ENG-127 Ver.1 7/02MicroCommander Qualitative Failure Analysis and Des ign Verification Test Procedure

MicroCommander 9110 Series

Servo Throttle – Servo Clutch

Qualitative Failure Analysis & Design

Verification Test Procedure

Version: 1.0

ZF Mathers , LLC.

12125 Harbour Reach Drive, Suite B

Mukilteo WA 98275

U.S.A.

Tel: 425-583-1900

Fax: 425-493-1569

Document #

ENG-127

AUTHOR

Joe Case

CHECKED

Joe Case

APPROVED

Jeff Turner

DATE

7/24/02

Qualitative Failure Analysis

The following qualitative failure analysis is provided to show compliance with:

Subchapter K Small Passenger Vessels, 46 CFR 121.620

Subchapter L Offshore Supply Vessels, 46 CFR 130.120

Subchapter T Small Passenger Vessels, 46 CFR 184.620:

121.620 Propulsion engine control systems.

(a) A vessel must have two independent means of controlling each propulsion

engine. Control must be provided for the engine speed, direction of shaft

rotation, and engine shutdown.

(1) One of the means may be the ability to readily disconnect the remote

engine control linkage to permit local operation.

(2) A multiple engine vessel with independent remote propulsion control

for each engine need not have a second means of controlling each

engine.

(b) In addition to the requirements of paragraph (a) of this section, a vessel must

have a reliable means for shutting down a propulsion engine, at the main pilot

house control station, which is independent of the engine's speed control.

(c) A propulsion engine control system, including pilothouse control, must be

designed so that a loss of power to the control system does not result in an

increase in shaft speed or propeller pitch.

(d) All microprocessor or computer based systems must meet the requirements of

part 62 in subchapter F of this chapter.

130.120 Propulsion control.

(a) Each vessel must have--

(1) A propulsion-control system operable from the pilothouse; and

(3) Control of propeller pitch, if a controllable-pitch propeller is fitted;

and

(4) Shutdown of each propulsion engine.

(a) The propulsion-control system operable from the pilothouse may constitute the

remote stopping-system required by Sec. 129.540 of this subchapter.

(b) Each propulsion-control system, including one operable from the pilothouse,

must be designed so that no one complete or partial failure of an easily replace-

(2) A means at each propulsion engine of readily disabling the

propulsion-control system to permit local operation.

(a) Each propulsion-control system operable from the pilothouse must enable--

(1) Control of the speed of each propulsion engine;

(2) Control of the direction of propeller-shaft rotation;

B14-9

able component of the system allows the propulsion engine to overspeed or the

pitch of the propeller to increase.

184.620 Propulsion engine control systems.

(a) A vessel must have two independent means of controlling each propulsion

engine. Control must be provided for the engine speed, direction of shaft

rotation, and engine shutdown.

(1) One of the means may be the ability to readily disconnect the remote

engine control linkage to permit local operation.

(2) A multiple engine vessel with independent remote propulsion control

for each engine need not have a second means of controlling each

engine.

(a) In addition to the requirements of paragraph (a), a vessel must have a reliable

means for shutting down a propulsion engine, at the main pilothouse control

station, which is independent of the engine's speed control.

(b) A propulsion engine control system, including pilothouse control, must be

designed so that a loss of power to the control system does not result in an

increase in shaft speed or propeller pitch.

The ZF Mathers MicroCommander 9110 Series (servo throttle, servo clutch version) marine

engine controls offer single lever control of speed and direction. Each enclosure houses an

independent Control Processor and requires separate power supplies. The system operates on 12

or 24VDC power and can have up to five remote stations depending on the application. The

system sequences the operation of speed and shift in order to prevent an inexperienced operator

from mishandling the engine or transmission.

A requirement of the ZF Mathers MicroCommander system is that there be an engine ’STOP’

button at each remote station.

A standard feature is an alarm contact (normally open) to interface with the main alarm system of

the vessel. This switch will open and activate the alarm system with a power loss or CPU failure.

In addition, ZF Mathers provides audible tones at the Control Head locations to indicate system

faults.

ITEM

NUMBER

FAILED

COMPONENT

ALARM

STATUS

INITIAL

RESULT

FINAL

OUTCOME 1 ZF MATHERS CONTROL

HEAD

AUDIBLE TONE WILL SOUND

AT CONTROL HEAD

THROTTLE RESETS TO IDLE NO INCREASE IN ENGINE

RPM

CLUTCH SHIFTS TO NEUTRAL NO INCREASE IN SHAFT

SPEED

2 LOSS OF POWER SUPPLY ALARM CIRCUIT WILL OPEN

THROTTLE REMAINS AT

LAST COMMANDED

POSITION

NO INCREASE IN ENGINE

RPM

CLUTCH REMAINS AT LAST

COMMANDED POSITION

NO INCREASE IN SHAFT

SPEED

3 ZF MATHERS THROTTLE

FEEDBACK

POTENTIOMETER


AT CONTROL HEAD

THROTTLE RESETS TO IDLE


COMMANDED POSITION


SPEED

4 ZF MATHERS CLUTCH

FEEDBACK

POTENTIOMETER


AT CONTROL HEAD

THROTTLE RESETS TO IDLE NO INCREASE IN ENGINE

RPM


COMMANDED POSITION


SPEED

NO INCREASE IN ENGINE

RPM

B14-10

Design Verification Test Procedure

The MicroCommander 9110 Series (servo throttle, servp clutch version) Propulsion Control

System is compliant to the environmental design standards in 46 CFR 62.25-30.

The following test procedure covers the 4 items included in the Qualitative Failure Analysis; 1)

Control Head Potentiometer failure, 2) Loss of power supply, 3) Throttle Feedback Potentiometer

failure, and 4) Clutch Feedback Potentiometer failure.

1) Failure: Control Head Potentiometer failure.

a) Results: The Processor will shift to Neutral (if needed) and throttle will go to Idle, (if

needed).

b) Test Procedure

i) Turn power ON to both Port and Starboard Processors. Take command at a Control

Head.

ii) Move the Port and Starboard Control Head levers to approximately ½ Ahead.

iii) Locate the green wire coming from the Port Control Head in command, connecting to

pin 6 of the respective terminal block on the Processor circuit board. Disconnect it

from the Processor circuit board.

(1) The Port Processor will shift to Neutral (if needed) and throttle will go to Idle (if

needed).

(2) The Port Control Head will give an alarm tone indicating a faulty potentiometer.

iv) Move the Port and Starboard Control Head levers back to Neutral. Reconnect the

green wire.

v) Take command at the Control Head

vi) Repeat for Starboard side.

2) Failure: Power failure to MicroCommander 9110 Series

(A power failure to the MicroCommander 9110 Series circuit board will have the same

results as a failed microprocessor)

a) Results

i) Throttle signal will remain at last commanded position to and clutch shifts to neutral.

ii) LED at Control Heads will not be lit.

iii) Opposite engine still under power has full control.

b) Test Procedure.


Head.


iii) Turn power OFF to the Port side only.

(1) Port side throttle will remain at last commanded position and clutch will shift to

neutral.

(2) LED on the Port side of the Control Head in command will go OFF.

(3) The Port Control Head will no longer have command of the engine and gear.

(4) The Starboard Control Head will still have full command of the Starboard engine

and gear.

iv) Turn power ON to the Port Processor. Return Control Head lever to Neutral. Take

command of the Port side.

(1) The Port Control Head will operate as usual-(Non-volatile memory)

v) Repeat test for Starboard Processor.

B14-11

3) Failure: Throttle Feedback Potentiometer failure

a) Results: Throttle will go to Idle (if needed).

b) Test Procedure.


Head.


iii) On the Port Processor, locate the 3-pin plug above the throttle servo on the

Processor’s main circuit board. Disconnect the plug from the circuit board.

(1) The Port Processor will move the throttle to Idle.

(2) The Port Control Heads will give an alarm tone indicating a faulty throttle

feedback potentiometer.

iv) Move the Port and Starboard Control Head levers back to Neutral.

v) Replace the 3-pin plug.

vi) Acknowledge the error by pressing the transfer button.

vii) Repeat test for Starboard Processor.

4) Failure: Clutch Feedback Potentiometer failure

a) Results: Clutch will remain at last commanded position. Throttle will go to Idle (if

needed).

b) Test Procedure.


Head.


iii) On the Port Processor, locate the 3-pin plug above the clutch servo on the Processor’s

main circuit board. Disconnect the plug from the circuit board.

(1) The Port Processor clutch servo will remain at last commanded position. Throttle

servo will drive to Idle.

(2) The Port Control Heads will give an alarm tone indicating a faulty clutch feedback

potentiometer.

iv) Move the Port and Starboard Control Head levers back to Neutral.

v) Replace the 3-pin plug.

vi) Acknowledge the error by pressing the transfer button.

vii) Repeat test for Starboard Processor.

ANHANG C-1

Page C-1

Drawing 12271-1 Basic Pluggable System Diagram

Page C-3

Drawing 12271-2 Basic Processor Connections

Page C-5

Drawing 12271-3 Notes Page

Page C-1

Drawing 12379-1 Basic Hard-wired System Diagram

Page C-3

Drawing 12379-2 Basic Hard-wired Processor Connections

Page C-5

Drawing 12379-3 Notes Page

Seite C-7

ENGLISH FRENCH GERMAN ITALIAN SPANISH SWEDISH

Black Noir Schwarz Nero Negro Svart

Blue Bleu Blau Blu Azul Blå

Brown Marron Braun Marrone Marrón Brun

Drain Masse Erdung Terra Malla Jord

Green Vert Grün Verde Verde Grön

Light Blue Hellblau Bi Azzurri Azul Claro Ljusblå

Orange Orange Orange Arancione Naranja Orange

Red Rouge Rot Rosso Rojo Röd

Silver Silber Argento Plateada Silver

Violet Violet Violett Viola Violeta Violett

Yellow Jaune Gelb Giallo Amarillo Gul

White Blanc Weiß Bianco Blanco Vit

Abbildung C-1: Bedeutung der Farbcodierung

Seite C-8

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Appendix Annexe Anhang Appendice Apéndice bilagaCAUTION ATTENTION ACHTUNG ATTENZIONE PRECAUCÓN SE UPP!Figure Figure Abbildung Figura Figura FigurFunction fonction Funktion funzioni función funktionIMPORTANT IMPORTANT WICHTIG IMPORTANTE IMPORTANTE VIKTIGT!Installation and Troubleshooting Manual

Handbuch zur Installation und Fehlersuche

NOTE REMARQUE HINWEIS NOTA NOTA OBS!P/N No. de réf. Teil-Nr Numero pezzo Nº de pieza artikelnrPage Page Siete Pagina Página SidaSection Section Abschnitt Sezione Sección avsnittTable Tableau Tabelle Tabella Tabla TabellTable of Contents Table des matières INHALTSVERZEICHNIS Indice Contenido InnehållsförteckningWARNING AVERTISSEMENT WARNUNG AVVERTENZA ADVERTENCIA VARNUNG!

Port bâbord BackbordSinistra lato sinistro Babor babord

Starboard Triboard SteuerbordDestra lato destro Estribor styrbord

Neutral point mort Neutral folle punto muerto Friläge

Ahead marche avant Voraus Avanti Avante FramåtAstern marche arrière Zurück Indietro Atrás back

Negative négatif Negativ Negativo Negativa NegativPositive positif Positiv Positivo Positiva Positiv

Autotroll traîne automatique Auto- Trolling Autotrollralentización mecánica Autotroll

Power In Stromversorgung Ingresso alimentazioneEntrada de alimentación Inkommande spänning

Station postes Steuerstand stazioni Estaciones stationer

SS [Single Screw] Un seul moteur Einzelschraube Elica singola Rosca única En propellerOR OU O

Un seul moteur Einzelmotor Motore singolo UN MOTOR En motorTS [Twin Screw] Deux moteurs Doppelschraube Due motori Två propellrar

OR OU O

Deux moteurs avec synchronisation

Zwei Motoren mit Synchronisierung

Due motori con sincronizzazione

DOS MOTORES CON SINCRONIZACIÓN

Två propellrar (Två motorer med synkronisering )

Typical Actuator Connections

Connexions typiques des Servomoteursactionneurs

Typische

Stellerverbindung

Collegamenti tipici dell’ attuatore

Conexiones comunes del actuador

Typiska anslutningar av manöverenheter

Actuator Actionneur Aktuator Attuatore Actuador Manöverenhet

Processor processeur Prozessor processore procesador Processorns

Documents

MicroCommander 9110 Hadnbuch zur Insallt ation und Fehlersuche