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ALUNO
Nome: Anelise Azevedo Ribeiro
E-mail: [email protected]
CONCEDENTE
Razão Social: Princesa Indústria e Comércio de Alimentos Ltda
Caracterização jurídica: Ltda; CNPJ 89.874.333/0001-53
Setores de realização do estágio: setor de produção de massa de pastel,
congelados, pizzas e bolachas.
Endereço: Avenida Fernando Osório nº 580, bairro Três Vendas –
Pelotas/RS.
CEP: 96065-000
Fone: (53) 3223.1833
Web-site: http://www.princesaalimentos.com.br
Supervisor: Valnir Hellwig Roloff – chefe de produção e Técnico em
segurança do trabalho
ESTÁGIO
Área de atuação: Processos de produção na
indústria
Período do termo de compromisso: 21/07/08 a 25/10/08
Período coberto pelo relatório: 21/07/08 a 17/10/08
Número de horas do relatório: 510h
Professor orientador: Dr. Valdecir Carlos Ferri
Semestre/ano: 2º/2008
1
Lista de Figuras
Figura 1 Organograma geral da Princesa Indústria e Comércio de Alimentos...............9
Figura 2 Fluxograma das etapas de produção de massa de pastel.............................16
Figura 3 Fluxograma processamento do pão francês...................................................19
Figura 4 Mistura dos ingredientes.................................................................................20
Figura 5 Cilindro de panificação....................................................................................21
Figura 6 Divisora de pães.............................................................................................21
Figura 7 Modeladora de pães.......................................................................................21
Figura 8 Croissant........................................................................................................23
Figura 9 Processamento da massa de croissant..........................................................24
Figura 10 Fluxograma de produção de pizza................................................................27
Figura 11 Divisor de massas.........................................................................................28
Figura 12 Corte da massa.............................................................................................29
Figura 13 Fluxograma do processamento de bolacha folhada açucarada...................31
Figura 14 Fluxograma do processamento de biscoito dobrado....................................33
Figura 15 Estampadora rotativa....................................................................................35
Figura 16 Forno contínuo..............................................................................................36
Figura 17 Fluxograma processamento de biscoito folhado...........................................37
Figura 18 Fluxograma do processamento de bolachão doce.......................................38
Figura 19 Fluxograma do processamento de bolachão salgado..................................39
Figura 20 Processamento do biscoito sortido doce......................................................40
2
Lista de Tabelas
Tabela 1 Requisitos de qualidade da farinha de trigo para diferentes produtos...........13
3
SUMÁRIO
RESUMO...........................................................................................................................6
1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................7
1.1 Histórico da empresa...................................................................................................8
1.2 Organização estrutural da empresa............................................................................8
1.3 Setores e produtos......................................................................................................9
2 OBJETIVOS.................................................................................................................11
2.1 Objetivo Geral............................................................................................................11
2.2 Objetivos Específicos................................................................................................11
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS.................................................................................12
3.1 Recebimento de matéria-prima.................................................................................12
3.2 Linha de pastelaria....................................................................................................15
3.2.1 Processamento de massa de pastel......................................................................15
3.2.2 Processamento de massa de lasanha...................................................................17
3.3 Linha de congelados.................................................................................................18
3.3.1 Processamento de pão francês congelado............................................................18
3.3.2 Processamento de massa para Croissant..............................................................23
3.3.3 Processamento de massa folhada.........................................................................25
3.4 Linha de pizza...........................................................................................................26
3.4.1 Processamento da massa de pizza........................................................................26
3.4.2 Processamento da bolacha folhada açucarada.....................................................30
3.4.3 Processamento do biscoito dobrado......................................................................32
3.5 Linha de bolachas.....................................................................................................34
3.5.1 Processamento de biscoito folhado........................................................................37
3.5.2 Processamento de bolachão doce.........................................................................38
3.5.3 Processamento de bolachão salgado....................................................................39
4
3.5.4 Processamento de biscoito sortido doce................................................................40
4 SUGESTÕES...............................................................................................................41
4.1 Sugestões à indústria................................................................................................41
4.2 Susgestões ao Curso................................................................................................41
5 CONCLUSÃO...............................................................................................................42
Referências.....................................................................................................................43
5
RESUMO
RIBEIRO, Anelise Azevedo. Produção de panificáveis na Princesa Indústria e Comércio de Alimentos Ltda. 2008. 44f. Relatório de estágio – Bacharelado em Química de Alimentos. Universidade Federal de Pelotas, Pelotas – RS.
Há registros de consumo do pão desde 10.000 anos a.C., produzido pela mistura de farinha e água, cozida em pedras quentes. Os primeiros pães não continham fermento para promover o crescimento e, portanto, apresentavam forma achatada, crosta dura e miolo macio. Ao longo do tempo ocorreram evoluções, com aprimoramento das técnicas de panificação, introduzindo a fermentação e cozimento. A participação da panificação na indústria de produtos alimentares é de 36,2%, e na indústria de transformação representa 7% do total. São mais de 50 mil micro e pequenas empresas (96,3% das padarias brasileiras), e atendem em média 40 milhões de clientes por dia (21,5% da população nacional). O setor gera 600 mil empregos diretos e 1,5 milhão indiretos. A Padaria Princesa fundada em 1964, por Albino Robe e sua esposa Zilá Crochemore Robe, tinha como idéia a panificação e o comércio de gêneros alimentícios. Em 04 de dezembro de 1979, a empresa inovou-se como indústria, passando a se chamar “Princesa Indústria e Comércio de Alimentos Ltda”. Dentro deste contexto a empresa conta hoje com um quadro de 76 funcionários distribuídos entre os quatros setores de produção (congelados, pizza, pastelaria e bolachas), setor de depósito, departamento de venda e logística, refeitório e escritório. O objetivo do cumprimento deste estágio foi o de colocar em prática os conhecimentos adquiridos no decorrer do curso, acompanhando cada processo de produção da indústria, fazendo ligação com a teoria recebida no decorrer do Curso.
Palavras-chave: Panificação. Elaboração de panifícios. Elaboração de alimentos.
6
1 INTRODUÇÃO
O pão já é consumido desde 10.000 anos a.C., produzido pela mistura de
farinha e água, cozidos em pedras quentes. Os primeiros pães não continham fermento
para promover o crescimento e, portanto, apresentavam forma achatada, crosta dura e
miolo macio. Ao longo do tempo ocorreram evoluções, com aprimoramento das
técnicas de panificação, introduzindo a fermentação e cozimento. Durante o período
clássico da Grécia e Roma o ato de fazer pão tornou-se a principal atividade (SETOR 1,
2008).
No período da Revolução Industrial, com o surgimento de máquinas, as
panificadoras foram se equipando, permitindo o desenvolvimento de certos tipos de
pães, típicos em certas regiões, como o pão italiano, pão francês e o pão negro na
Rússia (SETOR1, 2008). Atualmente o pão branco representa cerca de 66% da
produção de pães, suprindo com cerca de 19% das necessidades energéticas diárias,
além de vitaminas, proteínas e minerais.
Em 2007 as vendas de panificados cresceram 13,25% em média,
proporcionando um faturamento anual em torno de R$ 39,61 bilhões, destes, cerca de
R$ 17,82 bilhões são de produção própria. São mais de 50 mil micro e pequenas
empresas (96,3% das padarias brasileiras), e atendem em média 40 milhões de clientes
por dia (21,5% da população nacional). O setor gera 600 mil empregos diretos e 1,5
milhão indiretos (PROPAN, 2008).
A variedade de insumos novos para panificação vem aumentando com a
globalização da economia, permitindo a diversificação de produtos panificados e
desenvolvimento de novos produtos para conquistar novos e interessantes segmentos
(SETOR 1, 2008).
Segundo dados do Programa de Apoio à Panificação - PROPAN (2008), a
participação da panificação na indústria de produtos alimentares é de 36,2%, e na
indústria de transformação representa 7% do total.
7
1.1 Histórico da empresa
A “Padaria Princesa” fundada em 1964, por Albino Robe e sua esposa Zilá
Crochemore Robe, tinha por princípio a panificação e o comércio de gêneros
alimentícios. Devido o casal ser oriundo da região colonial de Pelotas, conheciam as
necessidades da região da colônia de obter os produtos da cidade, e percebeu aí a
grande oportunidade de aumentar suas vendas.
Em seguida, com ajuda do filho Lélio, a família começara a venda de pães para
a colônia pelotense. Com os negócios prosperando, conseguiram comprar o primeiro
veículo, que agilizaria o serviço de transporte, realizado anteriormente de charrete.
Em 1974, Albino faleceu. Lélio assume empresa e de forma empreendedora,
investe na produção de massas secas e biscoitos. Foi então que em 04 de dezembro
de 1979, a empresa transformou-se em indústria, passando a se chamar Princesa
Indústria e Comércio de Alimentos Ltda.
Nas décadas de 80 e 90 a empresa ganhava espaço em diversas cidades da
Metade Sul, mas principalmente em Pelotas, Rio Grande, Santa Vitória do Palmar,
Canguçu e São Lourenço do Sul. Isso permitiu seu ingresso no segmento de massas
frescas, que são as massas para pastéis e lasanha. Em 2002, a indústria realiza seu
maior empreendimento, a fabricação de vários modelos de pães, cucas e salgados
congelados.
1.2 Organização estrutural da empresa
A Princesa Indústria e Comércio de Alimentos Ltda conta com um quadro de 76
funcionários distribuídos entre os quatros setores de produção (congelados, pizza,
pastelaria e bolachas), setor de depósito, departamento de venda e logística, refeitório
e escritório.
Roberto Robe, terceiro filho do casal, é o responsável pela direção geral da
indústria que conta ainda, de forma hierárquica, com um chefe de produção (Valnir
Roloff), e os encarregados de cada setor. O organograma geral da empresa pode ser
visualizado na Fig.1.
8
Figura 1 – Organograma geral da Princesa Indústria e Comércio de Alimentos.
1.3 Setores e produtos
No setor de congelados são produzidos diversos tipos de pães, dentre eles:
brotinho, gageta, pão de centeio, pão de leite, pão para Bauru, pão francês,
amanteigado, sovado. Estes pães são produzidos e vendidos congelados antes de
sofrerem o processo de fermentação e cozimento. Neste mesmo setor ainda, são
produzidos salgados folhados e salgados fritos como: empadinha, pastelzinho,
croissant, pãozinho de queijo, kibe, croquete, entre outros, que assim como os pães
são vendidos congelados. Trabalham neste setor 14 funcionários, onde oito são
responsáveis pela produção de pães, quatro pela produção de salgados e dois são
responsáveis pela pesagem, embalagem e armazenamento dos produtos.
Correspondem ao setor de pizzas congeladas cinco funcionários que atuam na
produção de pizza pré-cozida, biscoito folhado açucarado (conhecido popularmente
como carioca) e biscoito dobrado.
Na linha de produção de bolachas são elaboradas as bolachas tipo água e sal,
tipo sortida, tipo rosca de chocolate, tipo rosca de côco, bolachão salgado, bolachão
doce e biscoito folhado, e neste setor trabalham ao todo 14 funcionários que se dividem
entre os setores de produção e empacotamento.
Chefe de produção
Diretor Geral
Encarregadocongelados
Encarregado pizzas
Encarregado bolachas
Encarregado pastéis
9
O setor de pastelaria conta com cinco funcionários que produzem as massas
frescas para lasanha, para pastel lanche e para pastéis grande ambos de 500g, e para
pastéis médios e pequenos de 200g cada.
10
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
O objetivo do cumprimento deste estágio foi o de colocar em prática os
conhecimentos adquiridos no decorrer do Curso, acompanhando cada processo de
produção dentro da indústria fazendo uma ligação da teoria vista e a prática realizada
no setor de panifícios.
2.2 Objetivos Específicos
Participar nas etapas de produção em cada linha de processamento de
panificáveis da indústria;
Controlar o recebimento de toda a matéria-prima a ser empregada na indústria;
Fazer sugestões de possíveis inovações a serem adotadas pela empresa nos
setores de processamento.
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
11
3.1 Recebimento de matéria-prima
O principal insumo de produção de panificáveis é o trigo, um produto natural
que tem a sua qualidade dependente de diversos fatores, tais como: clima, adubação,
controle de pragas e até da política de importação do país, pois parte do trigo para
atender as necessidades de consumo provém do exterior, sendo adicionada à produção
nacional (DUARTE FILHO, 2002).
Devido a todos esses fatores, segundo Duarte Filho (2002), os métodos e
padrões de produção (quando existentes) tornam-se dependentes da sensibilidade do
padeiro em ajustar a receita à matéria prima de qualidade variável.
Entende-se por farinha de trigo o produto obtido a partir da espécie Triticum
seativan, ou de outras espécies do gênero Triticum, através do processo de moagem
do grão de trigo beneficiado (BARCIA et al., 2006).
A classificação da farinha é influenciada pelo tipo de trigo e pelo processo de
produção. Quanto ao trigo, do ponto de vista comercial, este pode ser dividido em
quatro classes: duro, mole, branco e durum (GULARTE, 2008).
A farinha obtida do trigo duro apresenta alto teor de proteína e possui
excelentes características para panificação. O trigo branco apresenta um teor de
proteína inferior ao duro e sua farinha é recomendada para produção de tortas e bolos.
A farinha obtida do trigo mole é indicada para produção de crackers, bolachas e pães
tipo árabe, por apresentar um teor de proteína maior em relação ao branco. Enquanto
que a farinha de trigo durum, com elevado teor de proteína, para elaboração de massas
alimentícias (GULARTE, 2008). Na tab. 1 são apresentados os requisitos de qualidade
da farinha de trigo para panificáveis.
12
TABELA 1. Requisitos de qualidade da farinha de trigo para diferentes produtos
Tipo de trigo
Pão francês
Duro
Pão de
forma
Duro
Bolos e
biscoitos
Branco mole
Crackers
Mole
Massas
alimentícias
Durum
Teor de proteína (%) 13,5-15,5 11,0-12,5 7,5-9,0 9,0-10,0 12
Absorção de água (%) 63-68 60-64 48-52 48-52 -
Estabilidade (min) 9 7,5 1-3 1-3 Alta
Extensibilidade (min) Média/alta Média/alta Baixa Média -
Resistência à extensão (UE) Alta Média/alta Baixa Baixa -
Índice de queda (seg) 220-260 220-260 180-220 220-260 400
Amido danificado (%) 7-8,5 5,5-7,5 4 4 4
Fonte: GUTKOSKI, 2001.
A farinha de trigo é transportada do moinho através de caminhões com
carroceria aberta, em sacos de 50kg cobertos com lonas e, ao chegarem na empresa,
são descarregados e empilhados sobre “pallets” em pilhas de 20 unidades para que
assim também fosse possível a conferência da mercadoria. Era tomado o cuidado de
manter uma determinada distância entre a matéria-prima e as paredes do depósito, a
fim de evitar aumento da umidade e propiciar uma melhor circulação do ar.
Juntamente com essa matéria prima o moinho responsável pela fabricação da
farinha disponibiliza laudo técnico com informações sobre as características reológicas
como farinografia, alveografia, falling number, entre outras, e análises físico-químicas
do lote.
Além das diferenças na qualidade tecnológica inerentes das farinhas de uma
classe específica de trigo, as farinhas de um mesmo tipo de trigo podem variar em
qualidade devido às condições sofridas na moagem ou devido à composição da farinha
de diferentes passagens no moinho. São produzidos 16 tipos diferentes de farinha de
um mesmo trigo, e cada uma delas difere no conteúdo de proteína, cinzas, atividade
enzimática, absorção de água, cor, assim como, na qualidade da panificação
(GULARTE, 2008).
13
De acordo com Gularte, (2008), as análises para determinação da qualidade de
uma farinha são: determinação do peso hectolitro, determinação da umidade,
determinação do glúten (Glutomatic), análise de proteínas, análises microscópicas e
macroscópicas, determinação da alfa-amilase (Falling Number), análise da acidez
aquosa e alcoólica, determinação da cor (Colorímetro - Pekar), alveografia, farinografia,
e a determinação de resíduos minerais (cinzas). Os resultados dessas análises são
importantes para o direcionamento adequado das farinhas para os produtos:
panificação, massas, biscoitos e bolos.
Para Quaglia (1991) dentre as análises de qualidade da farinha pode-se
destacar a farinografia que mede a consistência de uma massa perante uma força
necessária para alcançar esta consistência. O princípio da medida baseia-se no registro
da resistência que a massa oferece mediante aplicação de uma força mecânica
constante.
A alveografia que mede a estabilidade e resistência que uma massa oferece
durante o período de repouso. Para realizar a medida em alveógrafo prepara-se
pequenos discos de massa que são colocados sobre uma superfície onde é injetado ar
por pressão e então forma-se um balão com a massa até atingir o ponto de ruptura
onde é medida a pressão exercida sobre a massa para causar essa ruptura (QUAGLIA,
1991).
Índice de queda ou falling number mede a atividade da alfa-amilase na farinha.
Essa análise reproduz as condições de panificação para provocar a rápida
gelatinização do amido e em seguida realizar a medição da degradação do mesmo
através da ação da alfa-amilase (QUAGLIA, 1991).
O teor de cinzas de uma farinha é um parâmetro utilizado para controlar a
eficiência do processo de moagem, pois quanto maior a concentração de cinzas em
uma farinha, maior terá sido seu grau de extração, ou seja, maior quantidade de farelo
incorporado à farinha o que diminui a qualidade tecnológica da mesma (QUAGLIA,
1991).
De acordo com descrições feitas por Quaglia (1991), a cor está diretamente
relacionada com o teor de cinzas da farinha. O método Pekar determina a cor de uma
farinha por uma análise onde a amostra é comparada com uma amostra de farinha
14
conhecida sobre uma superfície de madeira, comprimida com uma placa de vidro e
submergida em água por aproximadamente um minuto até que não se desprendam
mais bolhas de ar das amostras.
3.2 Linha de pastelaria
Neste setor foram acompanhados os processos de produção de massa de
pastel e massa de lasanha. Ambas são classificadas como massas frescas que
diferenciam das massas secas devido o teor de umidade.
Segundo a ANVISA, massa fresca é que foi submetida a processo parcial de
secagem. Este produto, devido ao seu alto teor de umidade, próximo a 30%, requer
cuidados especiais para sua preservação. Pelo fato de não sofrer uma intensa
desidratação, como a massa seca, mantém suas características de textura e sabor
mais semelhantes aos da massa caseira. A massa seca é aquela que é submetida ao
processo de secagem e tem sua umidade final em torno de 13%.
3.2.1 Processamento de massa de pastel
O pastel é um petisco tipicamente brasileiro, sendo derivado do tradicional
rolinho primavera da culinária chinesa. Sua introdução se deu através de imigrantes
chineses, que tiveram de adaptar-se às matérias-primas disponíveis no Brasil. Os
pastéis ganharam o gosto popular por serem produtos saborosos, de rápido consumo e
principalmente baratos (MARTINES, 2007).
As etapas de produção de pastéis são demonstradas em forma de fluxograma
apresentado na Fig. 2.
15
Figura 2 – Fluxograma das etapas de produção de massa de pastel.
O processo de produção começa pela pesagem da farinha, sal, gordura vegetal
hidrogenada, água, corante beta-caroteno e conservante sorbato de potássio que são
as matérias-primas utilizadas na massa. Após a pesagem, é realizado o processo de
mistura dos ingredientes que dura cerca de dez minutos até uma homogeneização
moderada da massa. Esse processo é realizado através do uso de masseira.
Na laminação ou cilindragem ocorre a afinação da massa até uma espessura
desejada. Quando a massa sai do equipamento de mistura ela possui uma consistência
que se assemelha à “farofa”. Para que essa torne-se uma massa fina, homogênea e de
espessura adequada, é necessário o processo de laminação que consiste em passar a
massa através de uma série de cilindros lisos, que reduzem cada vez mais sua
espessura, formando uma lâmina. Para isso, começa-se com a abertura máxima entre
os cilindros, reduzindo a distância entre eles a cada passagem da massa.
O enrolamento é uma etapa feita em enroladores retangulares dispostos em um
suporte, em que os manipuladores vão enrolando a massa juntamente com o filme
Mistura
Laminação
Enrolamento
Corte
Pesagem
Embalagem
Pesagem dos ingredientes
16
plástico que irá separar as camadas. A massa é enrolada até um número de camadas
determinado que dará a unidade certa no momento do corte.
Então é realizada a etapa seguinte que é o corte feito em cortador de disco.
Essa etapa é feita manualmente onde a massa, que já foi enrolada com o filme plástico,
é colocada abaixo do disco e então o operador movimenta uma alavanca que baixa o
disco e realiza o corte na massa. Para cada tipo de massa (grande, média ou pequena)
há um tipo de disco de tamanho diferente.
Depois de feito o corte que dá o formato desejado a massa, ela é pesada
conforme a embalagem a qual é comercializada. As embalagens são fechadas em
máquinas seladoras e os pacotes são dispostos em caixas de plástico. Essas caixas
são levadas para uma câmara de refrigeração e são armazenadas em uma temperatura
entre 8-10ºC.
As massas frescas, devido à sua composição, são produtos que estão sujeitos
ao desenvolvimento de uma ampla variedade de microrganismos, podendo se
deteriorar e mesmo constituir risco à saúde pública. Quanto mais rica nutricionalmente
for a massa, maior a gama de microrganismos que nela podem se desenvolver
(GUERREIRO, 2006).
Exige-se cuidados especiais com relação a comercialização da massa fresca, a
qual contamina-se facilmente e pode ocorrer por diversas causas: presença de
contaminantes nas matérias-primas, contato com um ambiente contaminado, contato
com equipamentos e utensílios inadequadamente limpos/sanitizados, falta de uma
higiene rigorosa dos manipuladores ou ausência de requisitos básicos como uso de
luvas, máscaras, gorros e roupas adequadas durante o processamento (GUERREIRO,
2006).
3.2.2 Processamento de massa de lasanha
Além do acompanhamento da produção de massa para pastéis neste setor,
acompanhou-se também a produção de massa para lasanha que tem um
processamento bastante semelhante ao da massa de pastel, porém difere na maneira
que é realizado o corte da massa.
17
O tamanho dos enroladores retangulares utilizados neste processo são maiores
de que os utilizados em pastéis.
O corte é feito dispondo as massas, já enroladas com o filme plástico, em uma
mesa de aço inox. Então o manipulador efetua o corte com o uso de uma faca e uma
régua no tamanho desejado do produto. As demais etapas são realizadas da mesma
forma do processo anterior.
3.3 Linha de congelados
Neste setor acompanhou-se a produção de pão francês congelado e das
massas para salgados (massa folhada e para croissant).
3.3.1 Processamento de pão francês congelado
Segundo a Resolução nº 90 de 2000 da ANVISA, pão francês é o produto
fermentado, preparado, obrigatoriamente, com farinha de trigo, sal (cloreto de sódio) e
água, que se caracteriza por apresentar casca crocante de cor uniforme castanho-
dourada e miolo de cor branco-creme de textura e granulação fina não uniforme.
Os ingredientes utilizados na produção do pão francês congelado são: mistura
pré-pronta para pão francês que contém farinha, sal e melhoradores, e além dessa
mistura utiliza-se açúcar, fermento, água, banha e gelo, processados pelo disposto em
fluxograma de elaboração do pão francês (Fig. 3).
18
Figura 3 – Fluxograma do processamento do pão francês.
A produção de pão francês é iniciada pela mistura dos ingredientes realizada
em uma masseira (Fig. 4). Na masseira, a mistura é realizada em torno de 20-25
minutos adicionando o fermento no final do processo.
Mesa de preparo
Cilindragem
Gordura vegetal
Divisão/modelagem
Formas
Estantes
Congelamento
Armazenamentodos carrinhos
Embalagem
Armazenamento
Mistura dos ingredientes
19
Figura 4 – Mistura dos ingredientes.Fonte: Bunge Alimentos.
O papel do amassamento é primeiro, misturar os constituintes que compõe a
massa e, em seguida, assegurar um trabalho sobre a mesma, até que ela esteja bem
coesa, homogênea, lisa e que se desprenda bem das mãos e das paredes da masseira
(CASTRO, 2004).
Depois de decorrido o tempo de mistura, a massa é retirada da masseira e
colocada sobre uma mesa de aço inox onde é cortada em blocos para a passagem nos
cilindros que é a próxima etapa.
Nos cilindros (Fig. 5) ocorre a afinação da massa. Nesta etapa além de ocorrer
a retirada de parte do ar incorporado durante a mistura, ocorre também a uniformização
da espessura da massa que facilita a etapa seguinte.
20
Figura 5 – Cilindro de panificação.Fonte: www.quebarato.com.br, 2008.
A massa volta para a mesa de preparo onde é esticada e pincelada com
gordura vegetal e pulverizada com farinha para que durante o corte e modelagem ela
não fique aderida nos equipamentos.
Então é realizado o corte em divisora semelhante a da figura abaixo. O padeiro
corta a massa que está esticada sobre a mesa em tiras e vai colocando na entrada do
equipamento. Da divisora, a massa cortada cai diretamente na modeladora (Fig. 7) que
então dá o formato desejado do pão francês.
Figuras 6 e 7 – Divisora e modeladora de pães respectivamente.Fonte: www.francasolucoes.com.br e www.italbras.com.br, 2008.
21
Os pães são colocados em formas no número certo de unidades que são
embaladas em cada pacote posteriormente. Estas formas são colocadas em estantes
de aço inox, os chamados “carrinhos”, para serem levadas ao congelamento.
O congelamento dos pães é realizado em um ultrafreezer que opera em
temperaturas em torno de -19ºC. Esse equipamento promove um congelamento rápido
do pão o que é bastante benéfico, pois ocorre formação de microcristais na estrutura da
massa. Os carrinhos permanecem dentro do ultrafreezer cerca de 20 minutos e são
retirados após esse tempo e armazenados em câmara de congelamento à temperatura
de -13/-14ºC e assim, permanecem por mais de 15 horas. Então, os carrinhos são
retirados da câmara fria e os pães são embalados. Como citado anteriormente, cada
forma tem a quantidade certa de unidades de pães que são colocados em cada uma
das embalagens. Depois de embalados, os pacotes são colocados em caixas plásticas
e armazenados em container a -14ºC.
Um dos fatores que limita a vida-de-prateleira do pão é o envelhecimento que
ocorre devido à retrogradação e que contribui para aumentar a firmeza do miolo, dando
uma sensação de produto seco ao ser ingerido (GUTKOSKI, et al., 2005).
O congelamento é um dos melhores métodos de preservação conhecido e é
empregado para retardar alterações na qualidade dos alimentos. Por esta razão, o
mercado para produtos de panificação congelados tem crescido rapidamente e vem
sendo pesquisado e aplicado em diversos países (GUTKOSKI, et al., 2005).
Segundo GUTKOSKI (2004) citando HAVET, MANKAY & LE BAIL (2000), a
respeito de estudo do efeito do congelamento na qualidade de pão francês, afirmaram
que o volume é influenciado prioritariamente pela viabilidade das leveduras e a
qualidade da rede de glúten. A levedura é afetada pelo congelamento, sendo
normalmente recomendado o lento como forma de preservar a atividade das leveduras.
A rede de glúten é danificada durante o congelamento, fenômeno que afeta a
habilidade da massa reter o gás carbônico, minimizando o volume do pão. Os
resultados do trabalho mostraram que a atividade da levedura está fortemente
relacionada com a velocidade de congelamento da massa.
Embora o congelamento lento seja melhor para preservar a atividade das
leveduras esse tipo de congelamento não é indicado como forma de preservação para
22
alimentos devido a formação de cristais grandes na estrutura celular do alimento, o que
danifica essa estrutura e acarreta prejuízos à qualidade do produto.
É o congelamento rápido que mantém as propriedades reológicas e garante
efeitos benéficos de atividade da levedura, pois nele, são formados microcristais no
interior da célula não permitindo a difusão da água para fora da célula.
O potencial de panificação da massa decresce substancialmente com o tempo
de armazenamento e com os ciclos de congelamento e descongelamento parciais, que
podem ocorrer durante a distribuição, transporte e armazenamento do produto. No
entanto, devido ao enorme avanço na qualidade dos produtos de panificação trazidos
pelo aprimoramento das formulações, da tecnologia de processo e da metodologia de
congelamento, assim como, dos tipos de levedura e de farinha, de agentes oxidantes e
condicionadores, tais desvantagens estão sendo minimizadas (GUTKOSKI, 2004).
3.3.2 Processamento de massa para Croissant
Croissant (Fig. 8), é uma palavra francesa que significa crescente. Identifica um
pão característico, de massa folhada em formato de meia-lua. O tipo de massa de que
é feito se caracteriza por ser semifolhada. Este tipo possui menos gordura que a
folhada, menos dobras e leva fermento biológico.
Figura 8 – Croissant.Fonte: www.wikipédia.org, 2008.
23
As etapas de produção da massa para croissant é resumida em forma de
fluxograma na Fig. 9.
Figura 9 – Processamento da massa de croissant.
Os ingredientes utilizados são: farinha, sal, açúcar, fermento, ovos, água e
margarina folhada. A mistura é realizada durante aproximadamente dez minutos com a
adição do fermento no final desta etapa.
Separação da massa
Cilindro
Incorporação margarina
Dobragem/afinação
Dobra
Embalagem
Congelamento
Armazenamento
Mistura dos ingredientes
24
A massa então é retirada da masseira e separada em blocos de seis
quilogramas para a passagem nos cilindros.
Depois da afinação nos cilindros, ela é colocada sobre a mesa para que seja
incorporada a margarina folhada.
A margarina é colocada em 2/3 da massa que é então dobrada em três partes
de modo que a gordura fique no meio da mesma. Feita a incorporação da gordura,
ocorre novamente uma passagem no cilindro.
A massa volta para mesa onde é esticada com o auxílio de um rolo comum. É
dobrada novamente em três partes e levada ao cilindro. Por fim, é dada uma última
dobra em três partes e feito o corte para a massa ser embalada e levada ao
congelamento. As dobras são as responsáveis pela separação da massa e das
camadas de gordura que proporcionam a folhagem do croissant.
No ultrafreezer essa massa permanece por 20 minutos a uma temperatura de
-19ºC. Terminada a etapa de congelamento, ela é armazenada em câmara de
congelamento (-14ºC) por um período de no máximo 24horas até ser utilizada para a
preparação dos croissants. A empresa produz croissants com quatro tipo de recheios:
chocolate, goiabada, doce de leite e presunto e queijo.
3.3.3 Processamento de massa folhada
Os ingredientes dessa massa são: farinha, sal, água e margarina folhada.
Como citado no processo anterior, esse tipo de massa não leva fermento.
As etapas do processo de produção são as mesmas da massa do croissant,
porém, na etapa de dobra da massa é feita uma dobra a mais em três partes. A massa
folhada tem um número maior de dobras. Quanto maior a quantidade de dobras dadas
na massa, mais folhado é o produto que se obtém. As demais etapas são exatamente
iguais ao do processamento descrito anteriormente e essa massa é utilizada para
produção de salgados como empadas e pastéis folhados.
25
3.4 Linha de pizza
No setor de produção de pizza pré-cozida além do acompanhamento desta,
foram acompanhados a produção do biscoito dobrado e da bolacha folhada açucarada.
3.4.1 Processamento da massa de pizza
A pizza é conhecida como uma preparação culinária que consiste em um disco
de massa fermentada de farinha de trigo, coberto com molho de tomates e ingredientes
variados que podem ser algum tipo de queijo, carnes preparadas ou defumadas e ervas
(como orégano ou manjericão) tudo assado em forno. Descrita em fluxograma
simplificado na Fig. 10.
26
Figura 10 – Fluxograma de produção de pizza.
A pizza surgiu no Brasil no final do século XIX, início do século XX, trazida
pelos imigrantes italianos, mas foi somente nas últimas décadas que se tornou um
segmento de maior destaque da indústria alimentícia. Estima-se que exista mais de 25
mil pizzarias em todo o Brasil, sendo seis mil somente na Grande São Paulo, região
que consome em torno de 43 milhões de pizzas/mês, segmento do mercado de
Mistura
Corte/divisão
Moldagem
Cilindro
Enformagem
Fermentação
Forneamento
Desenformagem
Resfriamento
Limpeza
Embalagem
27
alimentação que certamente apresenta crescimento superior a 5% ao ano (CASTRO,
2008).
Os ingredientes utilizados na massa de pizza são: farinha, açúcar, sal,
propionato de cálcio, sorbato de potássio, melhorador, gordura vegetal hidrogenada,
fermento, vinagre, gelo, banha, água e óleo.
O melhorador ou reforçador é um produto que aumenta a qualidade das
massas. Segundo a Portaria nº 540 de 27 de outubro de 1997 da ANVISA, melhorador
de farinha é um aditivo alimentar que, agregado à farinha, melhora sua qualidade
tecnológica para os fins a que se destina. Este aditivo faz com que a massa fique mais
fácil de sovar e mais resistente. É empregado em farinhas consideradas fracas, nas
quais as proteínas do glúten não possuem força suficiente para formarem a cadeia de
amido (GUERREIRO, 2007).
Na indústria o melhorador utilizado no preparo das massas de pizza contém
amilase, ácido ascórbico, polissorbato, amido de milho e fécula de mandioca.
Os ingredientes da massa são misturados na masseira e homogeneizados por
cerca de 15 a 20 minutos. Depois de cessada essa mistura a massa é pesada para
realização do corte. Coloca-se a mesma em uma mesa de aço inox untada com óleo
(para que a massa não fique aderida) e então são pesadas porções de 2600g. O corte
é feito em um divisor (Fig. 11) que separa a massa em 30 pedaços.
Figura 11 – Divisor de massas.Fonte: www.fornomak.com.br, 2008.
28
A Fig. 12 contém imagem da massa após realizada a etapa de divisão. Essa
operação tem como objetivo padronizar o peso das frações de massa em quantidades
apropriadas.
Figura 12 – Corte da massa.Fonte: Bunge Alimentos.
No processo de moldagem são utilizados dois pedaços provenientes do corte
(173g) e então os manipuladores fazem movimentos circulares para unir estes pedaços
e obter a porção no peso exato da massa de pizza.
O cilindro utilizado para a laminação possui dois rolos pequenos, onde um deles
está disposto na posição diagonal e o outro na posição horizontal e é esta disposição
dos rolos que dará o formato circular próprio da massa de pizza.
Na etapa de enformagem as massas são colocadas em formas circulares
metálicas untadas com banha para que possa ser esticada preenchendo todo o espaço
da forma e, além disso, para facilitar a posterior desenformagem. As formas então são
colocadas em estantes que são levadas para estufa onde ocorre uma remoção parcial
da umidade por um tempo pré determinado. Esta estufa opera a uma temperatura de
27-28ºC e controle de umidade de 75-90%. Neste período ocorre a fermentação da
massa onde a Saccharomyces cerevisiae (levedura responsável pela fermentação)
degrada o açúcar formando etanol e dióxido de carbono através da reação:
29
Após a fermentação, a massa é levada ao forno para o pré-cozimento. O forno
utilizado na indústria é alimentado por lenha e esse tipo de forno é chamado de forno
de batelada. Nele, as formas de pizza são colocadas nas bandejas das estantes assim
como são retiradas da estufa, com o auxílio de uma pá com o cabo longo. O
forneamento é feito a uma temperatura de 130-140ºC por 5 minutos, tempo suficiente
para que ocorra o pré-cozimento da massa.
Depois de cessada a pré-cocção, as pizzas são retiradas do forno,
desenformadas e colocadas em estantes revestidas com plástico, com uma
determinada distância de uma massa da outra, para que ocorra o resfriamento da pizza.
Realizado o resfriamento estas massas passam pelo processo de limpeza que é feito
manualmente com o uso de palhas de aço para retirada de resíduos oriundos da forma
e do forno.
Antes de serem embaladas, é aplicado na massa o álcool de cereais que
prolonga a vida de prateleira e inibe o crescimento de microrganismos. Então essas
pizzas são embaladas em embalagens de polietileno de baixa densidade e colocadas
em caixas plásticas que são armazenadas em depósito até a distribuição do produto. A
vida de prateleira desse produto é de 45 dias após a data de fabricação.
3.4.2 Processamento da bolacha folhada açucarada
Este produto é elaborado na indústria uma vez por semana. A produção de
pizza no setor era cessada e então todos os funcionários se envolviam com a produção
desta bolacha.
Os ingredientes da massa são: farinha, sal, açúcar, gordura, banha, fécula e
melado (mistura de água e açúcar cristal), através do fluxograma (Fig. 13) que mostra o
processamento deste tipo de bolacha.
30
Figura 13 – Fluxograma do processamento de bolacha folhada açucarada.
Após a pesagem dos ingredientes faz-se a mistura dos mesmos no misturador
por cerca de 15 minutos. A massa é então levada para o cilindro onde é realizado o
processo de laminação e folhagem. Essas etapas são alternadas, o operador passa a
massa uma vez no cilindro e então realiza a folhagem pincelando a massa com banha
derretida e fécula de mandioca e assim, o processo laminação/folhagem se repete seis
vezes.
Terminada esta etapa, é feita então a cobertura com açúcar cristal. A massa é
esticada sobre a mesa e um dos funcionários coloca o açúcar sobre ela e então outro
funcionário realiza a estampagem na massa, que é feita manualmente com o auxílio de
um cortador chamado “carretilha”. Esta carretilha corta a massa no formato próprio do
produto.
Mistura dos ingredientes
Laminação
Folhagem da massa
Cobertura com açúcar cristal
Estampagem
Cozimento
Resfriamento
Embalagem
31
Para o cozimento as bolachas são colocadas em formas retangulares e levadas
ao forno de 25-30 minutos a 200-212ºC. Após o cozimento, as bolachas são retiradas
do forno e colocadas em grandes tanques de aço inox para resfriarem a temperatura
ambiente. O processo de embalagem é realizado após o resfriamento das bolachas e
estas são colocadas em embalagens de polipropileno de 300g e fechadas por seladora.
Depois de embaladas, as bolachas são colocadas em caixas de papelão e
armazenadas.
3.4.3 Processamento do biscoito dobrado
Normalmente, eram dedicados dois dias na semana para a produção deste
biscoito, que assim como, a produção do produto descrito anteriormente envolvia todos
os funcionários do setor.
No dia anterior da produção deste biscoito, o encarregado do setor produz um
“pé-de-cuba” misturando uma parte do fermento com uma parte da pré-mistura utilizada
na fabricação deste produto. Nesta pré-mistura contém farinha, sal e melhoradores de
farinha. O pé-de-cuba é feito para que as leveduras do fermento sejam ativadas e se
adaptem ao meio que estão sendo adicionadas. Este “pé” vai servir como base a massa
do biscoito que será produzida.
No dia da fabricação do biscoito são então adicionados na masseira,
juntamente com o “pé”, o restante do fermento, da pré-mistura e banha que são
misturados por cerca de 10 minutos (fluxograma descrito na Fig. 14).
32
Figura 14 – Fluxograma do processamento de biscoito dobrado.
A laminação é a etapa seguinte e tem como objetivo o afinamento da massa do
biscoito para que sejam realizados a dobra e o corte da massa. A massa é colocada na
mesa de preparo e é pincelada com banha para facilitar sua dobra e corte. Estes
processos são feitos manualmente por um operador com o auxílio de uma faca, dando
assim a forma desejada deste tipo de biscoito. Então os biscoitos são colocados em
formas retangulares e levados para estufa até o ponto de crescimento da massa.
Mistura dos ingredientes
Laminação
Dobra e corte da massa
Formas
Estufa
Cozimento
Resfriamento
Recozimento
Resfriamento
Embalagem
33
Depois de retirados da estufa, os biscoitos são colocados no forno de batelada
(alimentado à lenha) para sofrerem um cozimento a 180ºC. Os biscoitos são retirados
do forno e colocados em tanques para resfriarem e então sofrerem um novo cozimento
em um forno tipo túnel, o mesmo utilizado no processamento dos demais biscoitos
produzidos na industria. Este forno opera em torno de 200ºC e ocasiona um
recozimento dos biscoitos.
Os biscoitos saem do forno através de esteiras e vão sendo resfriados por
vários ventiladores dispostos no decorrer do percurso. Após resfriados, os biscoitos são
embalados por uma embaladora mecânica que pesa a quantidade determinada de cada
pacote, embala e corta a embalagem no tamanho certo. As embalagens são colocadas
em fardos plásticos e armazenadas no depósito.
3.5 Linha de bolachas
Segundo a Resolução nº 12 de 1978, define-se biscoito ou bolacha como o
produto obtido pelo amassamento e cozimento conveniente de massa preparada com
farinhas, amidos, féculas fermentadas, ou não, e outras substâncias alimentícias
(ANVISA, 2008).
Embora não constituam um alimento básico como o pão, os biscoitos são
aceitos e consumidos por pessoas de qualquer idade. Sua longa vida de prateleira
permite que sejam produzidos em grande quantidade e largamente distribuídos
(EMBRAPA, 1994).
Nos últimos anos, o mercado de biscoito no Brasil tem desenvolvido seus
produtos, tanto no tipo de biscoito (com a produção de “cookies” e outros) quanto na
embalagem utilizada, buscando atingir o consumidor mais exigente e sofisticado
(FAUSTIN et al., 2007).
A produção de biscoitos exige um controle iniciando na escolha dos
ingredientes, cuidadosamente de acordo com o tipo de produto a ser produzido, até
todas as etapas como mistura, laminação, estampagem/moldagem, cozimento,
34
resfriamento e embalagem, cuidando-se os parâmetros para que o produto seja obtido
com todas as características desejadas tanto pela indústria como consumidor.
A farinha de trigo é o ingrediente principal de biscoitos, possuindo função
estrutural para o produto. A farinha de trigo para a produção de biscoitos é oriunda
majoritariamente de trigo mole, podendo ser composta em quantidades menores por
trigo duro. A diferença básica é o teor de proteína, sendo que farinhas de trigo mole
caracterizam-se por terem mais baixo conteúdo de proteína, menor capacidade de
absorção de água, quantidades menores de amido danificado, menor tolerância à
mistura, granulosidade mais fina e maiores propriedades de fluidez do glúten.
A empresa possui uma linha de processamento que fabrica diversos tipos de
biscoitos e bolachas e neste setor são realizados os processos de mistura, laminação,
estampagem e cozimento dos produtos. Estas etapas são semelhantes para todos os
tipos de biscoitos, porém com algumas variações.
Neste setor foram observados os processos de produção do biscoito tipo
folhado, bolachão doce, bolachão salgado e biscoito sortido doce. Estes produtos têm
em comum o método de produção onde a massa é laminada e o produto é cortado e
estampado por cortadores rotativos ou por prensas.
Após a massa ser obtida no misturador, é enviada para a fase de formação do
biscoito. Os produtos do tipo estampado comumente são laminados por meio de
sistema laminador composto de pares de rolos. A abertura entre os rolos diminui
gradualmente à medida que a massa atinge o estampador. A lâmina de massa deve ser
forte o bastante para se manter íntegra durante a operação (MARTINES, 2006).
Esta lâmina fina da massa é então estampada e cortada por uma prensa
estampadora semelhante a da Fig. 15.
Figura 15 – Estampadora rotativa.
Fonte: www.fornomak.com.br, 2008.
35
As prensas são ajustadas conforme o tipo de bolacha que é produzida. Depois
de passado pelo processo de estampagem, os biscoitos são levados ao cozimento que
é realizado em forno contínuo tipo túnel com esteira metálica (Fig. 16). Estes fornos
possuem zonas de aquecimento, cujas temperaturas e umidades podem ser
controladas. Além de queimadores, localizados acima e abaixo da superfície de
aquecimento, os fornos possuem abafadores para equiparar a umidade e pressão
dependendo do tipo de massa a ser assada.
Figura 16 – Forno contínuo.Fonte: www.fornomak.com.br, 2008.
Ao saírem do forno, as esteiras metálicas carregam os biscoitos até o setor de
embalagem. No decorrer desse percurso os biscoitos vão passando por ventiladores
que vão realizando o resfriamento dos mesmos. A etapa de resfriamento é uma das
mais importantes no processamento do biscoito, pois, ao sair do forno se apresenta
muito quente, mole e ainda com excesso de umidade. No setor de embalagem os
biscoitos são empacotados por uma embaladora mecânica de acordo com o tipo e peso
de cada um e então são colocados em caixas de papelão e armazenados.
36
3.5.1 Processamento de biscoito folhado
Os ingredientes farinha, sal, gordura, água e melado são homogeneizados na
masseira de 20 a 25 minutos e seguem o processamento de acordo com o fluxograma
(Fig. 17).
Figura 17 – Fluxograma do processamento de biscoito folhado.
A folhagem é feita esticando a massa e aplicando banha fundida e em seguida
fécula de mandioca. Essa massa é dobrada e passada pelo cilindro para ocorrer
novamente a laminação.
Mistura dos ingredientes
Laminação
Folhagem
Estampagem
Cozimento213ºC por 10 minutos
Resfriamentode 10 a 15 minutos
Embalagem
37
3.5.2 Processamento de bolachão doce
A produção (Fig. 18) inicia com a mistura da farinha, açúcar, bicarbonato de
amônio, sal, banha, melado e metabissulfito de sódio por 60 minutos.
Este tipo de biscoito é caracterizado pelo uso de fermento químico em sua
formulação para a produção de gás que irá arejar o produto facilitando a
mastigabilidade. O bicarbonato de amônio se decompõe sob ação do calor durante o
forneamento produzindo CO2, NH3 e vapor de água.
Figura 18 – Fluxograma do processamento de bolachão doce.
Mistura dos ingredientes
Laminação
Estampagem
Cozimento160ºC de 8 a 10 minutos
Resfriamentode 10 a 15 minutos
Embalagem
38
3.5.3 Processamento de bolachão salgado
Esta bolacha também sofre o processo de folhagem da massa assim como o
biscoito folhado. Porém, neste tipo de bolacha é adicionado fermento biológico.
A farinha, sal, gordura, reforçador, açúcar e melado são homogeneizados por
cerca de 20 minutos na masseira e nos cinco minutos finais é acrescentado o fermento.
Figura 19 – Fluxograma do processamento de bolachão salgado.
Mistura dos ingredientes
Laminação
Folhagemda massa com banha e
fécula de mandioca
Estampagem
Cozimento200-212ºC de 8 a 10 minutos
Resfriamentode 10 a 15 minutos
Embalagem
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3.5.4 Processamento de biscoito sortido doce
Os ingredientes utilizados neste processo são: farinha, bicarbonato de amônio,
açúcar, sal, banha, fécula, melado, chocolate e metabissulfito de sódio que são
misturados por 20 minutos e seguem o processamento da figura 20.
Figura 20 – Processamento do biscoito sortido doce.
Mistura dos ingredientes
Laminação
Folhagemda massa com banha e
fécula de mandioca
Estampagem
Cozimento171ºC por 6 a 8 minutos
Resfriamentode 10 a 15 minutos
Embalagem
40
4 SUGESTÕES
4.1 Sugestões à indústria
Em relação à indústria, minha sugestão é que a empresa invista mais em
controle de qualidade da matéria-prima, dos processos e dos produtos a fim de obter
um produto final de maior qualidade e uma marca de maior credibilidade entre os
clientes, pois sabe-se que hoje em dia os consumidores buscam acima de tudo
qualidade e benefícios que um alimento pode proporcionar.
Durante o estágio foi observada disparidade entre os produtos produzidos na
empresa, o que é refletido pela falta de um controle rígido de qualidade e do efetivo
emprego de Boas Práticas de Fabricação. Para solução deste problema o ideal é adotar
padronização dos processos e dos produtos em todos os setores da indústria por meio
de avaliações sistemáticas de todas as etapas envolvidas, treinamento de funcionários,
obtenção de matérias-primas dentro de especificações da qualidade e análises das
características do produto final.
4.2 Sugestões ao Curso
Em relação ao Curso de Bacharelado em Química de Alimentos sugiro uma
reformulação na grade curricular, a fim de que se proporcione aos alunos a realização
de estágios no decorrer do curso e não só no final da graduação. Pois este possibilitará
que o aluno tenha um contato maior na sua área de trabalho e ainda que aplique seus
conhecimentos de uma forma prática. A presença constante dentro de uma indústria de
alimentos despertará questões que muitas vezes não são levantadas em sala de aula e
faz com que o aluno adquira conhecimentos que só a prática é capaz de proporcionar.
Desta forma, os graduados saem do curso com uma segurança maior sobre seu futuro
mercado de trabalho.
41
5 CONCLUSÃO
A realização do estágio permitiu colocar em prática a teoria adquirida no
decorrer do curso através do acompanhamento dos processos de produção dentro da
fábrica. Essa experiência aumentou os conhecimentos em panificação permitindo uma
visão mais aprofundada desta área.
Além disso, foi possível perceber a atuação de um Químico de Alimentos pela
presença do mesmo em cada etapa de produção, dando uma idéia prévia de como será
o mercado de trabalho e da importância que um profissional com conhecimento
tecnológico tem neste segmento.
42
Referências
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43
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WIKIPÉDIA. Croissant. 2008. Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Croissant> Acesso em: 15 de novembro de 2008.
44
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS DOS ALIMENTOS
CURSO DE QUÍMICA DE ALIMENTOS
PRODUÇÃO DE PANIFICÁVEIS NA PRINCESA INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE ALIMENTOS Ltda
Relatório final de estágio apresentado à
Universidade Federal de Pelotas, sob a
orientação do Profº Drº Valdecir Carlos Ferri,
como parte das exigências da disciplina de
Estágio Supervisionado, do Curso de Química de
Alimentos, para obtenção do título de Bacharel
em Química de Alimentos.
Anelise Azevedo Ribeiro
Pelotas, dezembro de 2008
45
