MINISTERIO DE COMERCIO E INDUSTRIAS DIRECCIÓN GENERAL DE … · 2020-06-02 · ministerio de comercio e industrias direcciÓn general de normas y tecnologÍa industrial anteproyecto

MINISTERIO DE COMERCIO E INDUSTRIAS DIRECCIÓN GENERAL DE NORMAS Y TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

ANTEPROYECTO

NORMA TÉCNICA DGNTI-COPANIT ISO 5149-4:2014

DIRECCIÓN GENERAL DE NORMAS Y TECNOLOGÍA INDUSTRIAL (DGNTI) COMISIÓN PANAMEÑA DE NORMAS INDUSTRIALES Y TÉCNICAS (COPANIT) Apartado Postal 9658 Zona 4, Rep. de Panamá E-mail: [email protected]

Prohibida su reproducción

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN – REQUISITOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE – PARTE 4: OPERACIÓN, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y RECUPERACIÓN. Correspondencia: Esta Norma Técnica es una adaptación traducción de la Norma ISO 5149-4:2014 ICS: 13.180;91.160.10

PREFACIO

La Dirección General de Normas y Tecnología Industrial (DGNTI), del Ministerio de Comercio e Industrias (MICI) es el Organismo Nacional de Normalización encargado por el Estado del proceso de Normalización Técnica, Evaluación de la Conformidad, Certificación de Calidad, Metrología y Conversión al Sistema Internacional de Unidades (SI). El Comité Técnico es el encargado de realizar el estudio y revisión de las normas y reglamentos técnicos y está integrada por representantes del sector público y privado. Esta Norma Técnica en su etapa de proyecto, ha sido sometida a un período de discusión pública de sesenta (60) días, durante el cual los sectores interesados emitieron sus observaciones y recomendaciones. La Norma Técnica DGNTI – COPANIT ISO 5149-4:2014 ha sido oficializada por el Ministerio de Comercio e Industrias (MICI) mediante Resolución Nº ________ de ________ de ________, y publicada en Gaceta Oficial Nº ________ del ________ de ________.

MIEMBROS PARTICIPANTES

Índice Página

Prologo ……………………………………………………………………………………………… ……………iv

1 Objeto …………………………………………………………………………………….……..….……1

2 Referencias normativas ………………………………………………………………………..….…1

3 Términos y definiciones ……………………………………………………………………………….1

4 Requisitos generales ………………………………………………………………………………...…2

4.1 Instrucciones de operación ……………………………………………………………………………………2

4.2 Instrucción del personal operativo ……………………………………………………………………..…2

4.3 Documentación ……………………………..……………………………………………………………..….2

5 Mantenimiento y reparación ………………………………………………………………..…....2

5.1 Generalidades ………………………………………………………………………..………………………3

5.2 Mantenimiento …………………………………………………………………………..……………………3

5.3 Reparación ………………………………………………………………………………………..………………….…4

5.4 Cambio del tipo de refrigerante …………………………………………………………..……………….…5

6 Requisitos para la recuperación, reutilización y disposición final …..…………..6

6.1 Requisitos generales ……………………………………………………………….………………..……….…..6

6.2 Requisitos para la recuperación y reutilización de refrigerante …………………..……….…..8

6.3 Requisitos para la transferencia, transporte y almacenamiento de refrigerante …….11

6.4 Requisitos para equipos de recuperación ……………………………………………………….…...14

6.5 Requisitos para la disposición final ……………………………………………………………………..16

Anexo A (normativo) Drenaje del aceite de un sistema de refrigeración ……………..16

Anexo B (informativo) Guía de especificación (parámetros)

para refrigerante reciclado ……………………………………………………………………………….17

Anexo C (informativo) Manipulación y almacenamiento de refrigerantes …………….18

Anexo D (informativo) Inspección en servicio ……………………………………………………….23

Anexo E (informativo) Inspección de corrosión ……………………………………………………..25

Bibliografía …………………………………………………………………………………………………………..26

Prologo ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial

integrada por organismos nacionales de normalización (organizaciones miembros

de ISO). El trabajo de preparar Normas Internacionales es normalmente llevado a

cabo a través de los comités técnicos de ISO. Cada organización miembro

interesada en una materia, para la cual un comité técnico ha sido establecido, tiene

el derecho de ser representada ante dicho comité. Organizaciones internacionales,

gubernamentales y no gubernamentales, en relación con ISO, también participan

de este trabajo. ISO colabora de forma estrecha con la Comisión Electrotécnica

Internacional (IEC) en todo aquello relacionado con la normalización electrotécnica.

Las Normas Internacionales son escritas en conformidad con las reglas de las Directivas ISO/IEC, Parte 2. La tarea principal de los comités técnicos es la preparación de Normas Internacionales. Los Borradores de Normas Internacionales adoptados por comités técnicos son circulados a los organismos miembros para someterlos a votación. Su publicación como Normas Internacionales requiere aprobación de al menos 75 % de los organismos miembros que emiten su voto. Existe la posibilidad que alguno de los elementos de este documento pueda ser objeto de derecho de patente. ISO no se responsabilizará por identificar alguno o todos los mencionados derechos de patente. El comité responsable de la Norma ISO 5149-3 es el Comité Técnico ISO/TC 86, Refrigeración y acondicionamiento de aire, Subcomité SC 1, Requisitos de seguridad y medio ambiente para sistemas de refrigeración. La Norma ISO 5149-4 ha sido preparada por el Comité Técnico ISO/TC 86, Refrigeración y acondicionamiento de aire, Subcomité SC 1, Requisitos de seguridad y medio ambiente para sistemas de refrigeración. La primera edición de la Norma ISO 5149-4, junto con la Norma ISO 5149-1, ISO 5149-2 e ISO 5149-3 cancela y reemplaza a la Norma ISO 5149:1993, que ha sido objeto de una revisión técnica. La Norma ISO 5149 consiste en las siguientes partes, bajo el título general Sistemas de refrigeración y bombas de calor – Requisitos de seguridad y medio ambiente: - Parte 1: Definiciones, clasificación y criterios de selección - Parte 2: Diseño, construcción, ensayos, marcado y documentación - Parte 3: Lugar de instalación - Parte 4: Operación, mantenimiento, reparación y recuperación

ANTEPROYECTO NORMA TÉCNICA DGNTI-COPANIT ISO 5149-4:2014 pág. 5

Sistemas de refrigeración y bombas de calor – Requisitos de seguridad y medio ambiente - Parte 4: Operación, mantenimiento, reparación y recuperación. 1. OBJETO

Esta Norma Técnica Nacional especifica los requisitos en cuanto aspectos de seguridad y ambientales en relación a la operación, mantenimiento y reparación de sistemas de refrigeración y la recuperación, reutilización y disposición de todos los tipos de refrigerante, aceite de refrigerante, fluido transmisor de calor, sistema de refrigeración y parte del mismo. Estos requisitos tienen como finalidad minimizar los riesgos de lesión a las personas y daño a los bienes y al ambiente como consecuencia de la incorrecta manipulación de los refrigerantes o por contaminantes que generan averías en el sistema y como resultado provocan la emisión de refrigerante. Los numerales 4.1.1, 4.1.2, 4.3, 5.1.1 al 5.1.4, 5.2, 5.3.1, 5.3.3 y 6.6 de esta Norma Técnica Nacional no son aplicables a sistemas monobloque (compactos) que tienen un cable de alimentación, que están sellados en fábrica, y en conformidad con la serie de Normas IEC 60335. 2. REFERENCIAS NORMATIVAS

Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias fechadas, únicamente aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha, aplica la última edición del documento referenciado (incluyendo cualquier modificación). ISO 5149-1:2014, Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medio ambiente. Parte 1: Definiciones, clasificación y criterios de selección ISO 5149-2:2014, Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medio ambiente. Parte 2: Diseño, construcción, ensayos, marcado y documentación ISO 11650, Desempeño de recuperación de refrigerante y/o equipos de reciclaje IEC 60335-2-104, Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 2-104: Requisitos particulares para aparatos de recuperación y/o reciclaje de refrigerante desde aires acondicionados y equipos de refrigeración 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Para los propósitos de este documento, aplican las definiciones presentadas en la Norma Técnica Nacional.


4. REQUISITOS GENERALES

4.1 Instrucciones de operación

4.1.1 Se deben tomar las medidas adecuadas para asegurar que el personal a cargo de la operación, supervisión y mantenimiento del sistema de refrigeración esté instruido adecuadamente y sea competente respecto a sus tareas. El instalador del sistema de refrigeración debe advertir sobre la necesidad de la capacitación adecuada del personal que opere y supervise. Los requisitos de la inspección durante el servicio están indicados en el Anexo D.

4.1.2 El personal a cargo del sistema de refrigeración debe tener conocimiento y

experiencia sobre el modo de funcionamiento, operación y control diario de este sistema.

4.1.3 No debe permitirse en ninguna circunstancia la mezcla de diferentes

refrigerantes dentro de un sistema. El cambio del tipo de refrigerante debe estar de acuerdo al numeral 5.4.

4.2 Instrucción del personal operativo

Antes de que un sistema de refrigeración nuevo sea puesto en servicio, la persona responsable de colocar el sistema en funcionamiento debe asegurar que el personal operativo esté instruido sobre las bases del manual de instrucción acerca de la instalación, supervisión, operación y mantenimiento del sistema de refrigeración, así como las medidas de seguridad a ser observadas, y de las propiedades y manipulación del refrigerante utilizado.

NOTA Es recomendable que el personal operativo esté presente durante la evacuación, carga con refrigerante y ajuste del sistema, así como, de ser posible, durante el ensamblaje en el sitio.

4.3 Documentación

4.3.1 La parte involucrada debe mantener un registro actualizado sobre el sistema

de refrigeración.

4.3.2 En el registro debe incluirse la siguiente información:

a) detalles de todo el trabajo de mantenimiento y reparación;

b) cantidades y tipos de refrigerante (nuevo, reutilizado o reciclado) que han sido cargados en cada ocasión y las cantidades de refrigerante que han sido transferidas desde el sistema en cada ocasión (véase también el numeral 6.6);

c) análisis de cualquier refrigerante reutilizado, si están disponibles, los

resultados de éstos también deben mantenerse en el registro;


d) procedencia del refrigerante reutilizado;

e) cambios y reemplazos de componentes del sistema;

f) resultados de todos los ensayos de rutina periódicos;

g) registro de períodos significativos de no uso.

4.3.3 El registro debe mantenerse ya sea en el cuarto de máquinas, o la información

debe almacenarse en una computadora de la parte involucrada con una impresión en el cuarto de máquinas, en cuyo caso la información debe ser accesible a la persona competente al realizar el mantenimiento o ensayo.

5. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN

5.1 GENERALIDADES

5.1.1 Cada sistema de refrigeración debe estar sujeto a mantenimiento preventivo de acuerdo al manual de instrucción (véase la Norma Técnica ISO 5149-2).

NOTA La frecuencia de tal mantenimiento depende del tipo, tamaño, antigüedad, uso, etc. del sistema. En muchos casos se requiere más de un servicio de mantenimiento en el transcurso de un año de acuerdo a requisitos legales.

5.1.2 La persona responsable por el sistema de refrigeración debe asegurarse de

que el sistema tenga inspección, supervisión y mantenimiento regularmente. 5.1.3 La persona responsable por el sistema de refrigeración debe ser responsable

cuando otra persona utiliza el sistema, a menos que se hubiera acordado otra división de responsabilidades.

5.1.4 El mantenimiento regular que no incluye interferencia, ni ajustes, del sistema

de refrigeración y que no requiere conocimiento especializado sobre ingeniería de refrigeración debe llevarse a cabo por una persona con las competencias apropiadas, empleada por la persona responsable.

5.2 MANTENIMIENTO

5.2.1 El mantenimiento debe realizarse de forma tal que:

a) se eviten los accidentes del personal; b) se evite el daño a los bienes; c) los componentes del sistema se mantengan en buen estado de

funcionamiento;


d) se mantenga el propósito y disponibilidad del sistema; e) se identifique y repare cualquier fuga de refrigerante o aceite; f) se minimice el desperdicio de energía.

5.2.2 El alcance y el calendario para el mantenimiento debe estar descrito de forma

completa en el manual de instrucción (véase la Norma Técnica ISO 5149-2:2014).

5.2.3 Si la línea de descarga de un dispositivo de alivio de presión está conectada

a una línea de descarga común y la válvula se encuentra temporalmente desmontada por razones de ensayo y mantenimiento, tienen que cerrar las terminales de conexión de las restantes terminales que ingresan al colector común de descarga.

5.2.4 Cuando se utiliza un sistema secundario de enfriamiento o calentamiento, el

medio transmisor de calor debe inspeccionarse periódicamente de acuerdo a las instrucciones del fabricante para su composición, y el sistema secundario debe someterse a ensayo e inspeccionarse para detectar la presencia de refrigerante del circuito primario.

5.2.5 Deben llevarse a cabo regularmente: ensayos para detectar fugas, inspecciones y verificaciones del equipo de seguridad. Véase el Anexo D.

5.2.6 Cuando se drena aceite desde un sistema de refrigeración, el drenado debe llevarse a cabo de forma segura de acuerdo al manual de instrucción. Se proporciona un procedimiento en el Anexo A.

5.3 Reparación 5.3.1 Las reparaciones de componentes que contienen refrigerante deben llevarse

a cabo en el siguiente orden, si corresponde:

a) instrucción del personal de mantenimiento; b) vaciado, recuperación y evacuación; c) desconexión y protección de los componentes a ser reparados (por

ejemplo, unidad impulsora, recipiente a presión, tuberías); d) limpieza y purga (por ejemplo, con nitrógeno); e) liberación para la reparación; f) llevar a cabo la reparación;


g) ensayo y verificación del componente reparado (ensayo de presión,

ensayo de detección de fugas, ensayo funcional), véase la Norma Técnica ISO 5149-2:2014;

h) reemplazo, evacuación y recarga con refrigerante.

NOTA Para soldaduras o en el caso de uso de equipos que producen arcos y llamas, se utilizan

procedimientos autorizados de soldadura o soldadura fuerte y se destina personal específico.

5.3.2 Las fugas de refrigerante deben ser identificadas y reparadas tan pronto

como sea posible por una persona competente y el sistema únicamente debe ponerse en funcionamiento nuevamente cuando hayan sido reparadas todas las fugas.

5.3.3 Durante cada mantenimiento periódico y luego de cada reparación,

deben realizarse como mínimo las siguientes tareas, según sea necesario:

a) deben verificarse todos los dispositivos de seguridad, control y

medición, así como los sistemas de alarmas para asegurarse de que se encuentran operando y que están dentro del período de calibración;

b) los ensayos para detectar fugas deben llevarse a cabo en la parte

reparada relevante del sistema de refrigeración o en el sistema completo;

c) aislamiento y evacuación de la carga de la parte reparada del sistema

de refrigeración. 5.3.4 El mantenimiento y reparación que requiere asistencia de otro personal

calificado (tales como soldadores, electricistas, especialistas en control y medición) debe llevarse a cabo bajo la supervisión de una persona competente.

5.3.5 La soldadura por fusión y soldadura fuerte únicamente deben llevarse a cabo por el personal competente y sólo luego de que la sección ha sido purgada de acuerdo a un procedimiento aprobado.

5.3.6 El reemplazo de los componentes o cambios al sistema de refrigeración deben ser ordenados y llevados a cabo por una persona competente o por un centro de servicio de reparación autorizado para sistemas que no requieren mantenimiento periódico.

5.3.7 Luego que ha sido accionada una válvula de alivio de presión, la cual descarga hacia la atmósfera, debe ser reemplazada si no es estanca o


hermética.

5.4 Cambio del tipo de refrigerante 5.4.1 Generalidades

En el caso de un cambio del tipo de refrigerante utilizado en el sistema de refrigeración, deben seguirse los siguientes pasos de planificación y ejecución.

5.4.2 Planificación del cambio de tipo de refrigerante Antes de cambiar el tipo de refrigerante debe prepararse un plan, que debe incluir al menos las siguientes acciones:

a) verificar que el sistema de refrigeración y los componentes son adecuados para el cambio del tipo de refrigerante;

b) examinar todos los materiales utilizados en el sistema de refrigeración para asegurarse de que son compatibles con el nuevo tipo de refrigerante;

c) determinar si el tipo de lubricante presente es adecuado para el uso con el nuevo tipo de refrigerante;

d) verificar que la presión admisible del sistema no debe excederse;

e) verificar que la presión de descarga requerida de la válvula de alivio es adecuada para el nuevo tipo de refrigerante;

f) verificar que las prestaciones actuales del motor e interruptores de

protección eléctrica son adecuadas para el nuevo tipo de refrigerante;

g) verificar que el recibidor de líquido es lo suficientemente grande para la

nueva carga de refrigerante;

h) si el nuevo refrigerante tiene una clasificación diferente, asegurarse que las consecuencias del cambio en la clasificación sean atendidas.

NOTA Debería buscarse orientación del fabricante del equipo original sobre la compatibilidad del equipo para el cambio del tipo de refrigerante, del fabricante del nuevo refrigerante y del fabricante

del lubricante, según sea apropiado. 5.4.3 Ejecución del cambio de tipo de refrigerante

Seguir las recomendaciones del fabricante del equipo, del fabricante del compresor, del proveedor de refrigerante o aplicar el siguiente procedimiento de acuerdo al plan desarrollado de acuerdo con el numeral 5.4.2:


a) registrar un conjunto completo de los parámetros de funcionamiento del sistema para establecer el desempeño de referencia;

b) reparar cualquier problema identificado por a);

c) llevar a cabo una verificación exhaustiva para la detección de fugas e

identificar todas las uniones y sellos que necesiten ser reemplazados;

d) recuperar el refrigerante original de acuerdo al numeral 6.2;

e) drenar el lubricante;

f) verificar si el lubricante está en buen estado. Si no lo está, remover el lubricante residual del sistema;

g) cambiar las uniones, sellos, dispositivos indicadores y de control, filtros, filtros de aceite, secadores y válvulas de alivio según se requiera;

h) evacuar el sistema a una presión absoluta menor a 132 Pa;

i) cargar con lubricante;

j) cargar con refrigerante;

k) ajustar los dispositivos indicadores y de control, incluyendo modificaciones de software en caso de ser requerido;

l) corregir todas las indicaciones en relación al tipo de refrigerante utilizado,

incluyendo el registro y la documentación en el lugar de operación; m) llevar a cabo una verificación exhaustiva para la detección de fugas y en

caso de ser necesario, reparar cualquier unión o sello; n) registrar un conjunto completo de parámetros de funcionamiento del sistema

para comparar con el desempeño de referencia previo.

6. REQUISITOS PARA LA RECUPERACIÓN, REUTILIZACIÓN Y DISPOSICIÓN FINAL

6.1 Requisitos generales

6.1.1 Disposición final

La disposición final de sistemas de refrigeración y sus partes debe llevarse a cabo de acuerdo a normativas nacionales.

6.1.2 Personal


La recuperación, reutilización, reciclado, regeneración y disposición final deben llevarse a cabo únicamente por personas competentes. Véase la Figura 1 en la cual se refleja la relación entre los procesos.

Figura 1 – Representación simplificada de la relación entre los procesos 6.1.3 Partes de sistemas de refrigeración

Todas las partes de sistemas de refrigeración, por ejemplo, refrigerante, aceite, medio transmisor de calor, filtro, secador, material aislante, deben ser recuperados, reutilizados, desechados o destruidos de forma apropiada de acuerdo a normativas nacionales (véase el numeral 6.5). 6.1.4 Refrigerantes Todos los refrigerantes deben ser recuperados o regenerados para su reutilización, o deben desecharse o destruirse de manera apropiada de acuerdo a normativas nacionales (véase el numeral 6.5).

La destrucción de los refrigerantes debe requerir una instalación autorizada para la destrucción. 6.1.5 Manipulación El método de manipulación del refrigerante debe decidirse antes de ser removido del sistema de refrigeración o del equipo (véase también el Anexo C). Tal decisión debe basarse en consideraciones que incluyen:


- la historia del sistema de refrigeración; - el tipo y la disposición del refrigerante en el sistema de refrigeración; - la razón de la remoción del refrigerante del sistema de refrigeración; - el estado del sistema de refrigeración o del equipo y si debe o no ser puesto

nuevamente en servicio. 6.2 Requisitos para la recuperación y reutilización de refrigerante

6.2.1 Generalidades Las directrices indicadas en relación al tratamiento del refrigerante recuperado antes de la reutilización deben aplicar para todos los tipos de refrigerante. Dependiendo de la situación, el refrigerante recuperado debe seguir uno de los caminos indicados en la Figura 2.


Figura 2 – Diagrama de flujo para refrigerante recuperado 6.2.2 Recuperación para el uso general Los refrigerantes recuperados pensados para la reutilización en sistemas de refrigeración deben ser regenerados y deben estar de acuerdo a la especificación apropiada para refrigerantes nuevos. NOTA Los criterios “conforme o no conforme” se detallan en la Norma AHRI 700:2011.


La aceptabilidad debe determinarse antes de la reutilización del refrigerante.

6.2.3 Recuperación para la reutilización en el mismo sistema o en uno similar

6.2.3.1. Para la reutilización en el mismo sistema

Para refrigerantes de halocarburos, deben llevarse a cabo los siguientes ensayos.

a) Ensayo de acidez

El ensayo de acidez utiliza el principio de valoración para detectar cualquier compuesto que se ioniza como ácido. El ensayo requiere una muestra de entre 100

g y 120 g y tiene un límite mínimo de detección de 0,1 × 10-6 en masa (como HCl).

Si el ensayo de acidez es no conforme, la carga total de refrigerante debe someterse a un proceso de reciclado o regeneración y deben reemplazarse los filtros secadores.

NOTA 1 Los criterios “conforme o no conforme” se detallan en la Norma AHRI 700:2011.

Normalmente este ensayo no se requiere si la recuperación se realiza desde un sistema de refrigeración durante su fabricación.

NOTA 2 El refrigerante recuperado de un sistema de refrigeración (por ejemplo, sobrecarga removida, refrigerante extraído para el mantenimiento del sistema, reparación localizada no contaminante, revisión general o reemplazo de un componente) puede ser normalmente devuelto al

mismo sistema.

Cuando un sistema de refrigeración ha sido puesto fuera de servicio debido a contaminación grave del refrigerante o desgaste del motor, el refrigerante debe ser regenerado, desechado o destruido de forma apropiada.

Se deberían seguir los procedimientos de evacuación y carga especificados en esta parte de la Norma Técnica Nacional al devolver el refrigerante al sistema de refrigeración.

b) Ensayo de humedad

La Valoración Coulombimétrica Karl Fischer debe utilizarse para determinar el contenido de agua de los refrigerantes. Este método puede utilizarse para refrigerantes tanto líquidos como gaseosos a temperatura ambiente. Para todos los refrigerantes, la muestra para el análisis de agua debe tomarse de la fase líquida del contenedor a ser ensayado.

Si el ensayo de humedad es no conforme, la carga total de refrigerante debe someterse a un proceso de reciclado o regenerado, y los filtros secadores en el


sistema de refrigeración deben ser reemplazados. 6.2.3.2 Para uso en un sistema similar

El uso de refrigerante reciclado en un sistema de refrigeración el cual es similar en función y componentes debe cumplir con los siguientes requisitos: - el mantenimiento del sistema es realizado por la persona o empresa competente

que ha reciclado el refrigerante; - el equipo de reciclaje cumple con los requisitos del numeral 6.2.4; - la historia del refrigerante y del sistema de refrigeración es conocida desde la

fecha de puesta en funcionamiento; - la persona o empresa competente informa a la parte involucrada cuando se utiliza

refrigerante reciclado y la fuente desde la cual proviene y sobre el resultado de los ensayos o, de ser necesario, del análisis.

Para el refrigerante de halocarburo, los ensayos se llevan a cabo de acuerdo al numeral 6.2.3.1 a). Si cualquiera de las condiciones mencionadas arriba no se cumplen o la historia del refrigerante indica una contaminación grave del refrigerante, por ejemplo, daño del motor, entonces el refrigerante debe ser regenerado o dispuestos finalmente de forma apropiada. Un refrigerante reciclado debe cumplir con las especificaciones del Anexo B. 6.2.4 Requisitos para los equipos y procedimientos de recuperación y reciclaje de refrigerante El equipo de recuperación y reciclaje debe cumplir con la Norma IEC 60335-2-104 y para los refrigerantes de halocarburo con la Norma ISO 11650. Los equipos deben inspeccionarse regularmente para verificar que los equipos e instrumentos se mantienen correctamente y están en buenas condiciones. Los equipos e instrumentos deben ser sometidos a ensayo funcional y calibrado regularmente.

6.2.5 Regeneración

6.2.5.1 Análisis

Un refrigerante enviado para su regeneración debe ser analizado, para luego ser regenerado, desechado o destruido de forma apropiada.

6.2.5.2 Especificación


Luego de que el refrigerante ha sido regenerado debe cumplir la especificación para un refrigerante nuevo. NOTA El refrigerante regenerado puede utilizarse como refrigerante nuevo.

6.3 Requisitos para la transferencia, transporte y almacenamiento de

refrigerante

6.3.1 Generalidades Deben seguirse las prácticas de seguridad apropiadas durante la transferencia de refrigerante desde un sistema de refrigeración hacia un contenedor de refrigerante para su transporte o almacenamiento

6.3.2 Transferencia de refrigerante

6.3.2.1 Procedimiento

La recuperación de refrigerante debe llevarse a cabo de acuerdo a requisitos legales. Si no se establecen tales requisitos o al menos no son tan severos como esta parte de la Norma Técnica Nacional, la transferencia/evacuación del refrigerante debe llevarse a cabo de la siguiente forma:

a) Si el compresor del sistema de refrigeración no puede utilizarse para la

transferencia, el equipo de recuperación de refrigerante debe conectarse al sistema de refrigeración con el fin de transferir el refrigerante, ya sea a otra parte del sistema de refrigeración o a un recipiente separado.

b) Antes del mantenimiento, reparación, etc., que involucre la apertura del sistema,

debe reducirse la presión del sistema de refrigeración o de las partes relevantes, mediante la transferencia de refrigerante, a:

- 0,6 bar1 (8,7 psi) absolutos para un sistema de refrigeración, o parte del

sistema, con un volumen interno hasta 0,2 m3;

- 0,3 bar (4,35 psi) absolutos para un sistema de refrigeración, o parte de un

sistema, con un volumen interno mayor que 0,2 m3.

Después de esto, la presión puede reducirse aún más utilizando una bomba de vacío antes de romper el vacío con nitrógeno seco libre de oxígeno.

c) Antes de desmantelar, el sistema de refrigeración o sus partes deben evacuarse

hasta una presión de:

- 0,6 bar (8,7 psi) absolutos para un sistema de refrigeración con un volumen

1 1 bar = 100 kPa = 14,5 psi.


interno hasta 0,2 m3;

- 0,3 bar (4,35 psi) absolutos para un sistema de refrigeración con un volumen

interno mayor que 0,2 m3.

Las presiones indicadas arriba aplican en una temperatura ambiente de 20 °C. Para otras temperaturas se necesita modificar la presión de manera apropiada.

El tiempo requerido para la transferencia o vaciado depende de la presión. Debería detenerse únicamente cuando la presión ya no aumente y se mantenga constante y el sistema total se encuentra a temperatura ambiente.

6.3.2.2 Contenedor de refrigerante

El refrigerante debe transferirse únicamente a un contenedor adecuado para el refrigerante específico involucrado. El contenedor debe estar etiquetado (número de refrigerante, nombre(s) químico(s), peligros y advertencias) y con código de color de acuerdo a normativas nacionales. NOTA La Directriz N de AHRI proporciona información sobre la codificación del color.

El contenedor con refrigerante recuperado debe ser marcado específicamente para

señalar cualquier condición especial, por ejemplo, “HCFC 22 − Recuperado – No

utilizar antes de investigar” o “NH3 (Amoníaco) − Recuperado”, de acuerdo a normativas nacionales. 6.3.2.3 Contenedor desechable

Excepto para hidrocarburos, un contenedor desechable “de un solo uso” no debe utilizarse debido a la posibilidad de liberar el contenido de gas remanente a la atmósfera cuando este es desechado o destruido. 6.3.2.4 Llenado del contenedor El contenedor de refrigerante no debe ser sobrellenado. Cuando un contenedor se llena con refrigerante, la carga máxima debe siempre observarse, teniendo en cuenta que las posibles mezclas de refrigerante y aceite tienen una densidad menor que el refrigerante puro. La capacidad utilizable del contenedor debe por lo tanto reducirse para una mezcla de refrigerante-aceite (80 % de la carga máxima de refrigerante o 70 % del volumen de botella, cualquiera sea más bajo) controlada por masa. Esto debe ser definido para la temperatura máxima esperada y luego reducirse para la temperatura donde el tanque es llenado.


La presión admisible del contenedor no debe excederse, ni siquiera temporalmente, durante cualquier operación. NOTA 1 Pueden instalarse válvulas especiales en el contenedor de refrigerante para evitar la posibilidad de sobrellenado.

NOTA 2 El llenado del contenedor puede llevarse a cabo de acuerdo a normativas nacionales o regionales.

6.3.2.5 Diferentes refrigerantes

Diferentes refrigerantes no deben ser mezclados y deben ser almacenados en diferentes contenedores. Un refrigerante no debe colocarse en un contenedor que contenga un refrigerante diferente o desconocido. Un refrigerante desconocido que ya se encuentra en un contendor no tiene que liberarse a la atmósfera, pero si debe ser identificado y regenerado o debe ser desechado o destruido de forma apropiada. NOTA La contaminación de un refrigerante con otro puede hacer que sea imposible su regeneración.

6.3.3 Transporte

Los refrigerantes deben transportarse de manera segura. 6.3.4 Almacenamiento

Los refrigerantes deben almacenarse de manera segura de acuerdo a normativas nacionales o regionales. Si estas normativas no están establecidas, debería seguirse el Anexo C. NOTA El lugar de almacenamiento debería ser seco y estar protegido de la intemperie para minimizar la corrosión de los contenedores de refrigerante.

6.4 Requisitos para equipos de recuperación

6.4.1 Generalidades Los equipos de recuperación extraen refrigerante/aceite del sistema de refrigeración y lo transfieren a un contenedor de manera segura, y deben ser estancos o herméticos. NOTA Los equipos pueden emplear filtros secadores de núcleo reemplazable para remover la

humedad, ácido, partículas u otros contaminantes.

6.4.2 Operación en relación al ambiente


El equipo de recuperación debe ser operado de forma tal que se minimice el riesgo de emisión de refrigerantes o aceite hacia el ambiente. 6.4.3 Desempeño El equipo de recuperación de refrigerante debe tener un desempeño de acuerdo a los requisitos nacionales o regionales. Si tales requisitos no están disponibles, las unidades de recuperación de refrigerante deben cumplir los siguientes requisitos.

El equipo de recuperación debe ser capaz, a una temperatura correspondiente a 20 °C, de operar hasta una presión final de:

a) 0,6 bar (8,7 psi) absolutos si se utiliza para un sistema de refrigeración con un

volumen interno hasta 0,2 m3;

b) 0,3 bar (4,35 psi) absolutos si se utiliza para un sistema de refrigeración con un

volumen interno mayor que 0,2 m3.

NOTA Se indica un método para medir el desempeño de este equipo en la Norma ISO 11650.

6.4.4 Operación y mantenimiento

El equipo de recuperación y los filtros deben ser operados y mantenidos de acuerdo a la Norma ISO 11650 y con las especificaciones del fabricante del equipo de recuperación. Al cambiar los filtros secadores de núcleo reemplazable en el equipo de recuperación, la sección que contiene los filtros debería aislarse y el refrigerante debería ser transferido a un contenedor de almacenamiento adecuado antes de abrir la carcasa del filtro. Si se introduce aire en el equipo de recuperación durante el cambio de núcleo, debería ser removido por evacuación y no mediante enjuague o purgado con el refrigerante. 6.5 Requisitos para la disposición final

6.5.1 Refrigerante no destinado para la reutilización

El refrigerante usado el cual no está destinado para la reutilización debe ser tratado como desecho para una disposición final segura. Debe evitarse la emisión hacia el ambiente. La liberación de CO2 debe permitirse. 6.5.2 Amoniaco absorbido Luego de absorber amoníaco (NH3) en agua, la “mezcla” debe tratarse como


desecho para una disposición final segura.

6.5.3 Aceite de máquina de refrigeración El aceite usado, recuperado de un sistema de refrigeración, que no puede ser reprocesado, debe almacenarse en un contenedor apropiado separado y debe tratarse como desecho para una disposición final segura. 6.5.4 Otros componentes Se debe asegurar que otros componentes del sistema de refrigeración que contienen refrigerante y aceite sean también desechados o destruidos de manera apropiada. NOTA Cuando sea necesario, debería ser consultada una persona competente en el manejo de

refrigerantes y aceites para su disposición final.

6.6 Requisitos para la documentación Todas las operaciones de recuperación y reutilización de refrigerante, y su fuente, deben ser registradas en el registro del sistema de refrigeración (véase el numeral 4.3). Si un cliente lo solicita, el proveedor de refrigerante o la compañía de servicios debe suministrar un certificado.


Anexo A

(normativo)

Drenaje del aceite de un sistema de refrigeración A.1 Generalidades

El aceite debe ser drenado cuidadosamente por el personal competente. Durante la operación de drenaje la sala deber ser venteada de manera efectiva. Debe prohibirse fumar y la presencia de cualquier otro fuego descubierto. Al drenar el aceite de los compresores (o colectores) por medio de un tapón de drenaje, se requiere la reducción de la presión en el compresor (o colector) a presión atmosférica antes de remover el tapón. El aceite no debe ser descargado hacia alcantarillas, canales, ríos, suelo o agua de mar. A.2 Sistemas de amoníaco con aceite inmiscible

A.2.1 Generalidades Usualmente tanto el lado de alta, como el de baja presión de un sistema de refrigeración que contiene amoníaco, están equipados con colectores de aceite con válvulas de drenaje para poder remover el aceite arrastrado y acumulado procedente del sistema. Las aberturas de drenaje de aceite deben estar equipadas con una válvula de cierre y una válvula de cierre rápido posterior o un sistema de captura para recolección de aceite, lo que posibilita el aislamiento de la parte del sistema de refrigeración que contiene refrigerante líquido, el venteo seguro de refrigerante conteniendo aceite, y el aislamiento de la línea de vapor antes que se drene el aceite. A.2.2 Procedimiento de drenaje La presión de la sección desde la cual el aceite es drenado debe estar por encima de la presión atmosférica, por lo tanto el drenaje solo debe realizarse durante el descongelamiento o cuando el sistema de refrigeración se encuentra detenido. Si la abertura de drenaje está bloqueada, se necesitan tomar precauciones adicionales. Se proporcionan dos válvulas en el drenaje de aceite, una válvula de operación manual y una válvula de cierre rápido. Si la válvula de cierre rápido está parcialmente abierta y no se emite aceite o refrigerante debe desarmarse, limpiarse y reinstalarse. Hay que asegurarse de que la válvula operada manualmente se mantenga cerrada durante esta operación. Se recomienda que el aceite sea drenado regularmente en los puntos destinados a


esta tarea para evitar, entre otras cosas, la alteración del control de nivel de refrigerante y el peligro de golpe de ariete que esto implica.


Anexo B

(informativo)

Guía de especificación (parámetros) para refrigerante reciclado

B.1 Esta parte de la Norma ISO 5149 especifica los requisitos de desempeño para equipos que reciclan refrigerantes halocarburos (y algunos otros), pero reconoce que para propósitos de certificación tales equipos pueden únicamente someterse a ensayo contra “una muestra patrón de refrigerante contaminado”, véase la Norma ISO 11650. B.2 En la práctica, no se puede esperar que los refrigerantes siendo recuperados contengan únicamente estos contaminantes patrones y actualmente no hay certezas respecto al nivel de contaminación que enfrentan los sistemas.

B.3 Esta parte de la Norma ISO 5149 no hace ninguna referencia directa a especificaciones para refrigerantes reciclados, cuyos parámetros, en todo caso, aún tienen que determinarse. B.4 El recuperador puede querer comparar los resultados del análisis para el refrigerante reciclado con las especificaciones del producto nuevo, entendiendo que el refrigerante reciclado puede no alcanzar las especificaciones del refrigerante nuevo. Prestar atención a la posibilidad de cambios significativos en las propiedades si refrigerantes mezclados son reciclados en proporciones diferentes a las de la mezcla original o si otros refrigerantes no presentes en la combinación original han contaminado la mezcla.


Anexo C

(informativo)

Manipulación y almacenamiento de refrigerantes C.1 Generalidades

La información sobre la manipulación y almacenamiento de refrigerante indicada en este Anexo puede utilizarse cuando no existe un criterio similar en normativas nacionales. Las pérdidas de refrigerantes hacia la atmósfera deberían minimizarse durante la manipulación y el almacenamiento de refrigerante. C.2 Manipulación

C.2.1 El refrigerante únicamente debería cargarse en un sistema de refrigeración luego de que éste sea sometido a un ensayo de presión y detección de fuga. C.2.2 Los contenedores de refrigerante no deberían ser conectados a un sistema a una presión más alta o a tuberías con presión hidráulica de refrigerante líquido cuando la presión es suficiente para causar un reflujo hacia el contenedor. El reflujo de refrigerante puede resultar en errores de carga o llenado hasta una sobrecarga de los contenedores. Luego de eso la presión puede llegar a provocar que el contenedor reviente o el dispositivo de alivio de presión, si está instalado, se abra. C.2.3 Las líneas de carga deberían ser tan cortas como sea posible y estar equipadas con válvulas o conexiones de cierre automático para minimizar las pérdidas de refrigerante. C.2.4 El refrigerante transferido a un sistema debería ser medido ya sea por la masa o volumen utilizando balanzas o un dispositivo de carga volumétrico. Al cargar mezclas zeotrópicas, el refrigerante se carga como líquido en conformidad con las instrucciones del fabricante del refrigerante. Al cargar un sistema, se debería tener cuidado para que la carga máxima admisible nunca sea excedida (véase el numeral C.2.7), en vista, entre otras cosas, del peligro de golpe de ariete. La carga de refrigerante debería hacerse preferiblemente en la parte de baja presión del sistema. Cada punto posterior a una válvula de cierre cerrada en la línea principal de líquido se considera como un punto del lado de baja presión. C.2.5 Antes de cargar refrigerante en un sistema los contenidos de los contenedores de refrigerante debería ser confirmado. La adición de una sustancia


inadecuada puede causar explosiones u otros accidentes.

C.2.6 Los contenedores de refrigerante deberían abrirse de forma lenta y cuidadosa. Los contenedores de refrigerante deberían desconectarse del sistema inmediatamente luego de completar la adición o remoción del refrigerante. Los contenedores de refrigerante no deberían golpearse, dejarse caer, arrojarse al piso o exponerse a radiación térmica durante la adición o remoción. Los contenedores de refrigerante deberían ser revisados por corrosión. C.2.7 Al agregar refrigerante a un sistema, por ejemplo, luego de una reparación, debería procurarse agregar el refrigerante en pequeñas cantidades para evitar la sobrecarga, mientras se observan las presiones del lado de alta y del lado de baja. Si la carga máxima admisible de refrigerante de un sistema ha sido excedida y surge la necesidad de transferir parte de la carga de refrigerante hacia contenedores de refrigerante, los contenedores deberían ser pesados cuidadosamente durante la transferencia, teniendo cuidado de que la carga máxima del contenedor nunca se exceda. El contenedor no debería ser cargado hasta un punto donde la expansión de refrigerante líquido, como consecuencia de un aumento de temperatura, pueda causar una rotura. La masa máxima permitida debería ser marcada en los contenedores. C.2.8 Los contenedores de refrigerante deberían ser construidos para cumplir los diferentes requisitos para aplicaciones de rellenado en conformidad con normativas nacionales. Esto puede incluir un dispositivo de alivio de presión ajustado apropiadamente y un guardaválvulas.

C.2.9 Los contenedores de refrigerante no deberían conectarse entre sí. Esto podría resultar en una transferencia de refrigerante descontrolada hasta un sobrellenado del contenedor más frío. C.2.10 Al llenar contenedores de refrigerante, la capacidad máxima de carga no debería excederse (aproximadamente un 80 % de líquido por volumen a aproximadamente 20 °C). La capacidad de carga es una función del volumen interno del contenedor y de la densidad del líquido del refrigerante a una temperatura de referencia (normalmente 20 °C). C.2.11 Los refrigerantes deberían ser transferidos únicamente a contenedores etiquetados debidamente, que tengan una presión nominal apropiada, así como los diferentes refrigerantes tienen diferentes presiones de saturación.


C.2.12 Para evitar el peligro de mezclar diferentes tipos y grados de refrigerante, por ejemplo, reciclado, el contenedor recibidor debería haber sido utilizado previamente sólo para ese grado de refrigerante. El grado debería marcarse claramente. C.2.13 La transferencia de refrigerante desde un contenedor a otro debería llevarse a cabo utilizando métodos seguros y aprobados. Debería establecerse una presión diferencial entre los contenedores, ya sea mediante el enfriamiento del contenedor recibidor o calentando el contenedor de descarga. El calentamiento debería lograrse utilizando un equipo de manta calefactora con un termostato configurado a 55 °C o menos y un fusible térmico o un termostato sin rearmado automático configurado a una temperatura a la cual la presión de saturación del refrigerante no exceda el 85 % de la configuración del dispositivo de alivio de presión del contenedor. Bajo ninguna circunstancia los refrigerantes deberían ventearse a la atmósfera desde el contenedor recibidor con el fin de reducir la presión. No debería haber calentamiento de los contenedores de refrigerante mediante llamas abiertas, calefactores radiantes, o calefactores de contacto directo. C.2.14 Los cilindros de carga con escalas volumétricas graduadas deberían estar equipados con una válvula de alivio de presión. Estos cilindros deberían llenarse en conformidad con el numeral C.2. Los calefactores de inmersión para este tipo de cilindro son admisibles sin un dispositivo limitador de temperatura si la entrada de energía es controlada por un limitador de corriente, de forma tal que la operación continua del calefactor resulte en una presión del cilindro para el refrigerante en cuestión de menos del 85 % de la configuración de la válvula de seguridad, independientemente del nivel de líquido dentro del cilindro. C.3 Almacenamiento

C.3.1 Los contenedores de refrigerante deberían almacenarse en un espacio fresco proporcionado especialmente, lejos del riesgo de incendio, fuera de la exposición a la luz solar directa y lejos de fuentes directas de calor.

Los contenedores almacenados en el exterior deberían ser resistentes a los agentes atmosféricos y estar protegidos de la radiación solar. C.3.2 Debería evitarse el daño mecánico al contenedor y a su válvula mediante una cuidadosa manipulación. Incluso si se coloca un guardaválvulas, los contenedores no deberían dejarse caer. En el área de almacenamiento, los contenedores deberían asegurarse efectivamente para prevenir que caigan.


C.3.3 La válvula del contenedor debería cerrarse y cubrirse cuando el contenedor no está en uso. Las juntas deberían reemplazarse cuando sea necesario. C.3.4 El refrigerante puede almacenarse en la sala especial de máquinas en contenedores siempre y cuando la cantidad de refrigerante no exceda los 200 kg excluyendo los refrigerantes en componentes que forman parte del sistema.

C.4 Disposiciones especiales para la manipulación de vapor de amoníaco durante el mantenimiento o desmantelamiento

C.4.1 Generalidades

Cuando las subdivisiones de un sistema de amoníaco tienen que abrirse para su mantenimiento, reparación o desmantelamiento, tiene que removerse el amoníaco del sistema de forma segura. Las cantidades pequeñas de vapor (hasta 10 kg) pueden ventearse hacia la atmósfera, con sujeción a normativas nacionales o locales. Esto debe hacerse de forma segura y de una forma que no dañe al entorno local. Es también posible absorber en agua el vapor de amoníaco residual para reducir la pérdida de amoníaco hacia la atmósfera. Sin embargo, esto crea una solución de agua-amoníaco que debe manipularse con cuidado y removerse del sitio de forma segura. C.4.2 Limitaciones de la absorción de vapor de amoníaco La cantidad máxima de agua-amoníaco que debería producirse durante este procedimiento es 200 l. La concentración de la solución no debería ser mayor que el 30 %, por consiguiente la cantidad máxima de vapor de amoníaco la cual puede extraerse mediante este método son 60 kg. Preferentemente, la concentración de la solución creada por este procedimiento no debería ser mayor al 10 %.

NOTA Una solución de agua-amoníaco con una concentración del 30 % tiene una presión de vapor de 1 bar absoluto a 25 °C. Es probable que concentraciones más altas emitan vapor de amoníaco a

presión y temperatura normales.

La concentración de la solución puede determinarse midiendo su pH. La Tabla C.1 indica las concentraciones de las soluciones. Tabla C.1 – Concentración de la solución agua-amoníaco a presión y temperatura normales

Fracción másica de la solución 1 % 5 % 10 % 30 %

pH 11,7 12,2 12,4 13,5


La gravedad específica (densidad relativa) del líquido también puede utilizarse. Para una solución de 28,5 % en fracción másica, la gravedad específica es 0,9. C.4.3 Procedimiento para la absorción de vapor de amoníaco Antes de comenzar el trabajo, preparar una evaluación del riesgo y una declaración de la metodología por escrito. Asegurarse de que se han hecho todas las notificaciones necesarias (administradores del lugar, trabajadores en la proximidad y vecinos, según corresponda). Estimar la cantidad de amoníaco a ser removido. Para minimizar la cantidad, transferir tanto líquido como sea posible hacia otras partes del sistema y luego reducir la presión de la parte del sistema que será abierta conectando una línea de vapor desde el punto de venteo a una parte del sistema con presión baja. De esta forma la presión debería reducirse a menos de 5 bar manométricos y preferentemente tanto como sea posible.

EJEMPLO 1 60 kg de vapor de amoníaco tienen un volumen de 12,6 m3 a

5 bar y una temperatura de 10 °C. EJEMPLO 2 60 kg de líquido de amoníaco

tiene un volumen de 96 l a 5 bar y una temperatura de 10 °C. Asegurarse de tener

en cuenta las siguientes precauciones.

a) Utilizar equipos de protección personal adecuados en conformidad con la evaluación del

riesgo. b) Posicionar un contenedor de agua adecuado en el exterior en un lugar seguro y

bien ventilado. El contenedor debería tener un cuello ancho y debería también tener una tapa para prevenir derrames de líquido al trasladarlo. Fijar de forma segura el contenedor de agua para que no pueda moverse durante la operación.

c) Utilizar una manguera con una válvula de retención incorporada para asegurar

que el agua no pueda ingresar al sistema de refrigeración. Ajustar la manguera a la válvula de venteo del sistema.

d) Llenar el contenedor de agua a no más del 75 % de su capacidad (cantidad

máxima 200 l). e) Ajustar de forma segura la salida de la manguera bien por debajo del nivel del

agua. f) Abrir gradualmente la válvula de venteo. g) Hacer un seguimiento del contenedor de agua para asegurar que las

salpicaduras no se derramen y que la manguera o el contenedor no se


desajusten. La reacción de absorción es bastante enérgica y genera calor, por lo que el agua se entibiará. Habrá un fuerte olor a amoníaco en los alrededores.

No dejar el contenedor de agua o la válvula de venteo desatendida en ningún momento. Si la válvula de venteo está en un espacio interior entonces esto requerirá al menos dos operarios presentes en todo momento. i) Apenas dejen de ser visibles las burbujas en la salida de la manguera, cerrar la

válvula de venteo y desconectar la manguera. Esto es para prevenir que el agua haga sifón y entre al sistema de refrigeración.

j) Cuando la presión del sistema ha descendido hasta 1 bar, cerrar la válvula de

venteo y desconectar la manguera.

k) Ventear el vapor remanente a la atmósfera de una forma segura y controlada.

El sistema puede abrirse, pero teniendo en cuenta que aún puede quedar amoníaco líquido en las áreas bajas y el vapor en el sistema está a presión atmosférica. NOTA El amoníaco tiene una muy fuerte afinidad por el agua y atrae agua hacia el sistema contra

una presión de varios bar si no se toman las medidas adecuadas. Por esta razón es esencial hacer un seguimiento de la salida de la manguera y cerrar la válvula de venteo rápidamente.

C.4.4 Disposición final de la solución agua-amoníaco La solución de agua-amoníaco tiene muchos usos industriales, incluyendo fluido para la limpieza de vidrios, agente de reducción NOx en hornos y fertilizante. Sin embargo, el amoníaco recuperado de un sistema de refrigeración puede estar contaminado con lubricante, por lo que puede que no sea lo suficientemente puro como para utilizarse para estos propósitos. Si el agua-amoníaco está libre de aceite y es lo suficientemente pura como para utilizarse como fertilizante, debería diluirse a una concentración menor al 10 % de fracción másica (pH 12,4, gravedad específica

0,96 a 15 °C) y aplicarse a una concentración no mayor que 20 l/m2 de terreno a fertilizar.

La solución de agua-amoníaco no debería verterse en desagües pluviales, cursos de agua o sobre terrenos que drenen hacia un curso de agua, ya que es altamente tóxico para la vida acuática. Puede liberarse de forma controlada a un desagüe para aguas residuales, mediante acuerdo previo con la compañía de aguas residuales. La compañía puede requerir que la solución sea diluida aún más y pueden requerir un período de notificación para preparar su planta para la solución de amoníaco. Si se remueve del lugar entonces aplican las normativas locales y nacionales para el traslado de residuos peligrosos. El pH de la solución agua-amoníaco puede reducirse dosificando con una solución ácida débil o dejando el contenedor abierto al aire libre, en un lugar bien ventilado.


Este lugar no debe ser accesible al público general.


Anexo D

(informativo)

Inspección en servicio D.1 Durante la vida operativa del sistema, la inspección y los ensayos se llevan a cabo en conformidad con normativas nacionales. La información que se proporciona en este anexo sobre la inspección en servicio puede utilizarse cuando no existen criterios similares en normativas nacionales.

Tabla D.1 – Inspección en servicio

Inspección Ensayo

numeral Visual externa Corrosión Ensayo de

presión para el

sistema

Detección de

fuga de

refrigerantea

Dispositivo de

seguridad

ISO 5149-2:2014, Anexo A

Anexo E

Verificar

D.2 X X X X

D.3 X X X

D.4 X Xb X

D.5 X X

D.6 X

D.7 X X

a El lado de baja presión de un sistema en operación se lleva hasta la sobrepresión. b No aplica para equipos nuevos.

D.2 La inspección en servicio se lleva a cabo luego de una labor que pueda afectar la resistencia, o cuando ha ocurrido un cambio en el uso, o cuando se cambia a otro refrigerante a una presión más alta, o luego de una parada por un período mayor a dos años. Los componentes que no son conformes se cambian. No se aplican presiones de ensayo más altas que las apropiadas para las presiones de diseño de los componentes. D.3 La inspección en servicio se lleva a cabo luego de una reparación o de alteraciones o ampliaciones significativas de los sistemas o componentes. NOTA Los ensayos deberían restringirse a las partes afectadas

D.4 La inspección en servicio se lleva a cabo luego de reinstalar el sistema en otro sitio. D.5 El ensayo para detectar fugas del sistema se realiza si surge una sospecha fundada de una fuga. Para los propósitos de este párrafo, “inspeccionado por fuga” significa que el equipo o sistema se examina principalmente para detectar una fuga


utilizando métodos directos o indirectos de medición, enfocándose en aquellas partes del equipo o sistema más propensas a tener fugas. La frecuencia de la inspección por fuga varía desde: - una vez cada 12 meses para sistemas con 3 kg de refrigerante o más, excepto

para sistemas sellados herméticamente que contienen menos de 6 kg; - una vez cada seis meses para aplicaciones que contienen 30 kg o más de

refrigerante; - una vez cada tres meses para aplicaciones que contienen 300 kg o más de

refrigerante. Las aplicaciones deberían inspeccionarse por fuga dentro del mes luego de que se ha reparado una fuga para asegurar que la reparación ha sido efectiva. Los operadores de las aplicaciones mencionadas arriba, que contienen 3 kg o más de refrigerante, deberían mantener registros sobre la cantidad y tipo de refrigerante instalado, cualquier cantidad agregada y la cantidad recuperada durante el mantenimiento, reparación y disposición final. Los operadores de las aplicaciones mencionadas arriba, que contienen 300 kg o más de refrigerante, deberían instalar sistemas de indicación de fugas. Estos sistemas de indicación de fugas deberían inspeccionarse al menos una vez cada 12 meses para asegurar su correcto funcionamiento. Si existe un sistema de indicación de fugas apropiado que funciona correctamente, la frecuencia de las inspecciones requeridas debería reducirse a la mitad. Las tasas de fuga altas son inaceptables. Deberían tomarse acciones para eliminar toda fuga detectada. NOTA Los detectores de refrigerante fijos no son detectores de fugas porque no localizan la fuga.

D.6 Los dispositivos de seguridad se verifican en el sitio: anualmente para los dispositivos interruptores de seguridad (véase el numeral 5.3.3), señales de emergencia y sistemas de alarma; cada cinco años para dispositivos de alivio de presión externos.

D.7 Las válvulas de seguridad, discos de rotura y tapones fusibles se inspeccionan visualmente en conformidad con el numeral 5.2.5, 5.2.7.2 y 5.2.7.3 de la Norma ISO 5149-2:2014 y se someten a ensayo de detección de fugas en conformidad con el numeral D.5. Para sistemas monobloque y sistemas autocontenidos tal como se definen en la Norma Técnica DGNTI-COPANIT ISO 5149-1:2014, la inspección en servicio se lleva a cabo luego de que se han realizado reparaciones. Si la pérdida de refrigerante es


evidente, el sistema completo se somete a ensayo de detección de fuga.


Anexo E

(informativo)

Inspección de corrosión La siguiente inspección de corrosión debe llevarse a cabo:

a) cuando las tuberías, soportes de tuberías, componentes y soportes de

componentes no están aislados, deberían inspeccionarse visualmente;

b) las tuberías y componentes aislados deberían inspeccionarse visualmente si la

barrera de vapor está dañada o si no funciona según lo previsto; c) cuando el sistema ha estado fuera de uso por algún tiempo.


Bibliografía

[1] ISO 12100, Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction

[2] ISO 817, Refrigerants — Designation and safety classification [3] AHRI 700: 2011, Specifications for Fluorocarbon Refrigerants

[4] AHRI Guideline N, Assignment of Refrigerant Container Colors ISO 5149-3, Refrigerating systems and heat pumps — Safety and environmental

requirements — Part 3: Installation site

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