Embed Size (px)
Citation preview
AREA TEMÁTICA: TEMAS ESPECIAIS
MELHORIA E MUDANÇA NO PROCESSO DE MONTAGEM DE PRODUTOS
SOB ENCOMENDA A PARTIR DA INTEGRAÇÃO DAS INFORMAÇÕES PARA
A EMPRESA MANFREDINI SCHIANCHI DO BRASIL LTDA.
Luiz Leandro Rossa, SATC, [email protected],
Dino Gorini Neto, SATC, [email protected],
Leopoldo Pedro Guimarães Filho, UNESC, [email protected]
Resumo
O atual modelo de relacionamento da cadeia produtiva está exigindo das empresas uma orientação para o
rápido fluxo de informações nas suas interfaces com os clientes e fornecedores, de forma a poder trazer, para
o chão de fábrica, informações precisas do que e quando fazer. Com foco nesse modelo o presente trabalho
tem como objetivo analisar e sugerir melhorias no Processo de Montagem de produtos sob encomenda, por
meio da implantação de planilhas de Gerenciamento das Informações. Foi selecionado como objeto de estudo
o processo de fabricação e montagem da empresa Manfredini & Schianchi do Brasil Ltda. A empresa produz
equipamentos para moagem a via seca, tecnologia utilizada em cerâmica e mineração. Foi selecionado para
delimitar o estudo, o processo de montagem de uma máquina granuladora, buscando obter os passos de
execução de serviço de cada etapa do processo de montagem ao longo da cadeia de suprimentos. O presente
trabalho pode ser classificado como um estudo de caso. O método usado para realização do trabalho foi a
pesquisa descritiva, pelo fato de que realizou-se a coleta de dados via observação sistemática do processo de
montagem ao longo da cadeia produtiva para a máquina Granulador Forgia MS38. A partir daí, criou-se,
então, uma tabela base de dados que auxilia no processo de montagem e suprimentos.Para tal será analisada a
cadeia de fornecedores metalúrgica de forma a verificar como ocorre o fluxo de informações desde o cliente
até os fornecedores primários gerenciados pela empresa. Finalmente, criou-se uma planilha base de dados
para organizar as informações visando que o trabalho seja executado em um fluxo contínuo. Foi possível
apontar melhorias na montagem dos produtos. Verificou-se uma melhoria no lead time total fruto da eficácia
na troca de informações da cadeia produtiva, que outrora não se encontrava explicitada, gerando conflitos e
retrabalho.
Palavras-chave: Planejamento e controle de produção, Gerenciamento, Cadeia de Suprimentos.
1. Introdução
O atual modelo de relacionamento da cadeia produtiva está exigindo das empresas
uma orientação para o rápido fluxo de informações nas suas interfaces com os clientes e
fornecedores, de forma a poder trazer, para o chão de fábrica, informações precisas do que
e quando fazer.
A fim de atingir o objetivo proposto foi realizada uma revisão bibliográfica sobre os
temas de interesse e um estudo de caso em uma empresa do ramo metal mecânico, a qual
desenvolve e fabrica máquinas para a indústria cerâmica com base no modelo de
montagem sob encomenda.
As indústrias que atuam na área de fabricação/montagem de equipamentos
necessitam de planejamento e controle de produção (PCP) para que seu processo venha a
ocorrer conforme o solicitado pelos seus diretores e clientes. Muitas vezes uma empresa
que não tem PCP fabrica conforme pressão de clientes e chegada de material, assim
ocorrem erros, transtornos, desperdícios, insatisfação, entre outros fatores que fazem com
que ela perca credibilidade no mercado.
A empresa analisada é uma empresa italiana com uma filial no Brasil, denominada
Manfredini & Schianchi do Brasil Ltda (MSBR). O problema proposto é a organização na
montagem de seus produtos.
A finalidade desse estudo é obter um sistema que possibilite que a empresa realize a
montagem da máquina garantindo o fluxo de informações. A empresa projeta
equipamentos para o setor cerâmico, mineração, entre outros. Os equipamentos estão
sempre sendo alterados para um melhor desempenho, com isso as partes comerciais das
máquinas mudam devido as modificações dos projetos.
2. Revisão Bibliográfica
2.1 Planejamento Estratégico e Estratégia Produtiva
Segundo Tubino (1999), o planejamento estratégico requer maximizar os resultados
das operações e minimizar os riscos nas tomadas de decisões das empresas. Assim, teriam
a possibilidade de ter uma decisão rápida perante a oportunidade, tendo vantagens sobre as
concorrências e não correndo um grande risco.
Para que uma empresa tenha um plano de estratégia correto deve obter três níveis de
planejamento: o nível corporativo, o nível da unidade de negócios e o nível funcional. O
primeiro cuida basicamente da estratégia corporativa que apontará as áreas que a empresa
participará e a distribuição de recursos para cada área ao longo do tempo, tendo decisões
irrevogáveis. O segundo nível é apenas uma subdivisão do corporativo, atuando quando a
empresa tem negócios semiautônomos e elaborando uma estratégia competitiva para que
saibam como ela competirá no mercado, procurando manter a posição. O último nível
consolida as estratégias corporativa e competitiva.
Os critérios estratégicos da produção garantem para as empresas características
produtivas para obter vantagens competitivas de longo prazo.
Tabela 1 – Descrição dos critérios de desempenho (Tubino, 1999).
Critérios Descrição
Custo Produzir bens/serviços a um custo mais baixo do que a
concorrência
Qualidade Produzir bens/serviços com desempenho de qualidade melhor
que a concorrência
Desempenho de Entrega Ter confiabilidade e velocidade nos prazos de entrega dos
bens/serviços melhores que a concorrência.
Flexibilidade Ser capaz de reagir de forma rápida a eventos repentinos e
inesperados
Este tipo de planejamento está relacionado ao nível mais alto de tomada de
decisões, em que se definem as metas globais da empresa e a melhor política para atingi-
las, além de determinar os objetivos da empresa a longo prazo, como as instalações de
fábricas e compras de equipamentos. (ARAÚJO, 2003).
2.2 Classificação dos Sistemas de Produção
Existem várias formas de classificar os sistemas de produção, as mais conhecidas
são: a classificação pelo grau de padronização, pelo tipo de operação sofrida e pela
natureza dos produtos. A classificação dos sistemas produtivos tem por finalidade facilitar
o entendimento das características inerentes a cada sistema de produção e sua relação com
a complexidade do planejamento e execução das atividades produtivas (TUBINO, 1999).
A Tabela 2, apresenta as características principais da classificação dos sistemas de
produção por tipo de operação.
Tabela 2 – Características dos sistemas de produção (TUBINO, 1999).
Contínuo Rep. em Massa Rep. em Lote Projeto
Volume de produção Alto Alto Médio Baixo
Variedade de produto Pequena Média Grande Pequena
Flexibilidade Baixa Média Alta Alta
Qualificação da MOD Baixa Média Alta Alta
Layout Por produto Por produto Por processo Por processo
Capacidade ociosa Baixa Baixa Média Alta
Lead times Baixo Baixo Médio Alto
Fluxo de informação Baixo Médio Alto Alto
Produtos Contínuos Em lotes Em lotes Unitário
A empresa Manfredini & Schianchi do Brasil Ltda trabalha com o processo por
projeto, seu objetivo é atender a necessidade específica do cliente, tendo uma meta a ser
alcançada, que é a satisfação do cliente. Todo produto tem uma data estipulada pelo cliente
para que o equipamento esteja pronto para o uso. Após terminarem um equipamento,
produzem outro.
2.3 Filosofia JIT/TQC
Lead time é a medida do tempo gasto pelo sistema produtivo para transformar
matérias-primas em produtos acabados. Pode-se tanto considerar esse tempo de forma
ampla, denominando-o como lead time do cliente, quando se pretende medir o tempo
desde a solicitação do produto pelo cliente até sua efetiva entrega ao mesmo, como se pode
considerar esse tempo de forma restrita, lead time de produção, levando-se em conta
apenas as atividades internas ao sistema de manufatura (TUBINO, 1999).
A junção da filosofia JIT/TQC com o lead time busca a minimização da entrega da
mercadoria para o ato do pedido do cliente, sem a formação de estoques. Entretanto, como
isso não é possível, pois há um tempo necessário para a transformação da matéria-prima
em produto acabado, o JIT/TQC trará este lead time tendendo a zero, ou seja, seu sistema
terá muitos caminhos críticos, não podendo ter falha no processo de fabricação da peça
necessária para o término do produto.
Na visão de Tubino (1999), seguem alguns motivos para não se obter estoques:
Não trazem valor ao produto;
Atrasam a identificação de possíveis problemas;
Impedem a mudança no produto para atender as necessidades do cliente;
Pode acontecer uma mudança na demanda e acabar ficando encalhado, etc.
É muito comum confundir-se lead time com tempo de ciclo. Um lead time pode ter
vários tempos de ciclo, pois se trata do tempo por processo executado até que o produto
final esteja acabado, ou seja, se é necessário tornear a peça e ela ficar uma hora no torno,
com o tempo de ciclo do setor torno igual a uma hora, esta será somada no lead time
juntamente com as horas necessárias nos outros setores para que o produto fique pronto.
Existem vários recursos para a redução do lead time, como comprar equipamentos
automatizados e a implantação de softwares, ficando a cargo da automação industrial da
empresa. A filosofia JIT/TQC tem solução simples para a redução do lead time, muitas
vezes evitando altos investimentos em automação.
A seguir são apresentadas algumas técnicas JIT que buscam minimizar o lead time
produtivo:
Melhoria nos tempos de espera;
Melhoria no tempo de programação da produção;
Melhoria no tempo de espera na fila;
Melhoria nos tempos de processamento;
Melhoria nos tempos de transporte.
2.4 Planejamento e Controle de Produção
O planejamento e controle de produção (PCP) é responsável pela coordenação e
aplicação dos recursos produtivos de forma a atender da melhor maneira possível aos
planos estabelecidos em níveis estratégico, tático e operacional (TUBINO, 2006).
O PCP coleta informações das diversas áreas do sistema produtivo de uma empresa,
sendo cada setor responsável em passar as informações de acordo com sua função.
Para ter uma visão geral das atividades do PCP será apresentada a Figura 1 e, após,
uma breve descrição das atividades desenvolvidas pelo planejamento e controle de
produção.
Figura 1 - Visão geral das atividades do PCP (TUBINO, 2006).
Planejamento Estratégico da Produção: trabalha na área administrativa,
analisando a disponibilidade de recursos financeiros e produtivos. Levanta
uma estimativa de vendas em um longo prazo, gerando um plano de
produção pouco detalhado.
Planejamento-mestre da Produção: estabelece um plano-mestre de
produção (PMP) de produtos finais. Com base nele, passa a se assumir um
compromisso de fabricação e montagem. O PCP o analisa para identificar
possíveis ações que venham a inviabilizar o plano. Assim, é gerado um
novo PMP até chegar a um viável.
Programação da Produção: é responsável pelas emissões de ordens, sendo
baseada no PMP, pois quando este é estabelecido ela gera ordens de
compras, de fabricação e de montagem, todas contendo a data para entrega
ou término do serviço.
Acompanhamento e Controle da Produção: procura acompanhar todo o
desenvolvimento do produto, desde o planejamento estratégico até a
montagem, sendo responsável por solucionar qualquer erro que ocorreu
durante o processo. Para facilitar o controle já estão disponíveis coletores de
dados que aceleram a comunicação entre produção e PCP. Responsável
também por coletar dados (horas/máquinas, horas/homens, índice de
defeitos, consumo de matérias, etc.) para outros setores do sistema
produtivo.
2.5 Gerenciamento da Cadeia de Suprimento
A Logística/Cadeia de suprimento é um conjunto de atividades funcionais que se
repetem inúmeras vezes ao longo do canal pelo qual a matéria-prima vai sendo convertida
em produtos acabados, aos quais se agrega valor ao consumidor. Uma vez que as fontes de
matérias primas, fábricas e pontos de venda em geral não têm a mesma localização e o
canal representa uma sequência de etapas de produção, as atividades logísticas podem ser
repetidas várias vezes até um produto chegar ao mercado. Então, estas se repetem à medida
que os produtos usados são transformados em montante no canal logístico. (BALLOU,
2006)
Segundo Simchi-levi (2003), a cadeia de suprimento trata-se de um conjunto de
abordagem para facilitar a comunicação desde o fornecedor até o cliente, fazendo com que
a mercadoria chegue ao cliente na quantidade e na data certa, minimizando os valores
agregados ao produto.
2.5.1 Tecnologia de Informação para Gestão da Cadeia de Suprimento
Conforme Simchi-levi (2003), a tecnologia de informações traz inúmeras vantagens
importantes aos clientes. A seguir, são apresentados três aspectos importantes para se
obterem os benefícios através da tecnologia de informação:
Benefícios ao Cliente: a nova era da internet possibilitou um avanço muito
rápido, fazendo com que o próprio cliente venha a executar tarefas através
dela de qualquer lugar do mundo, trazendo maior comodidade a ele.
Benefícios do Negócio: Com as informações disponíveis, a empresa pode
perceber e responder com mais agilidade as necessidades de seus clientes,
satisfazendo-os e garantindo sua permanência na preferência deles.
Benefícios da Interação entre Empresas: A tecnologia da informação
permitiu alcançar a eficiência na cadeia de suprimento por meio do amplo
compartilhamento de informações.
Para Ballou (2006), a função da informação em uma empresa é a utilização para o
processo decisório, auxiliando nas operações de seu negócio, fazendo com que as
tecnologias possibilitem a troca de informações entre empresas, facilitando o fluxo na
cadeia de suprimentos. Pode-se observa na Figura 2, o fluxo de informação na cadeia de
suprimentos.
Figura 2 - Fluxo de informação e bens na cadeia de suprimentos. (SIMCHI-LEVI, 2003)
2.6 Sistema de Informação
O sistema de informação estabelece que todo sistema é um conjunto de elementos
interdependentes em interação, visando atingir um objetivo comum. Teoricamente, há dois
tipos de sistemas: aberto e fechado. O primeiro é o que sofre influências do meio e que
com suas ações o influencia, já o outro não sofre influências do meio nem o altera com
suas ações internas (ROSSINI, 2006).
2.6.1 A Empresa como Sistema
De acordo com Rossini (2006), uma empresa é formada por diversos elementos,
como dados, tecnologia, mão-de-obra, máquinas, equipamentos, etc. Assim, decididamente
admite que uma empresa trata-se de um sistema, pois interagindo entre si, busca atingir os
mesmos objetivos (lucro financeiro, bem estar social, entre outros).
Toda empresa que é vista como sistema pode ser decomposta em subsistemas.
Sabendo que apesar da separação e da divisão, todo sistema de informação deve interagir
entre si, ajudando um ao outro e se completando. Assim, visualizando sempre a empresa
como um grande processo.
2.6.2 Classificação dos Sistemas de Informação
A informação é o elemento básico dos sistemas, portanto os conceitos básicos
necessários dizem respeito às características da informação que se está trabalhando. Vale
ressaltar que apenas se trabalha com informação e não com dados, pois o dado em si é a
menor decomposição de um determinado elemento para a informação que interessa ao
tomador de decisões (ROSSINI, 2006).
Rossini (2006) sita mais dois conceitos básicos que dizem respeito à empresa:
Componentes da empresa: dizem respeito as diversas áreas de trabalho ou
atividades que são necessárias para o funcionamento adequado da empresa
como um todo. (ROSSINI, 2006)
Níveis de decisão: é a hierarquia existente dentro da empresa, a associação
entre a posição ocupada na estrutura e a abrangência ou detalhamento da
informação que é veiculada. (ROSSINI, 2006)
2.7 Granulador Forgia MS38
O Granulador Forgia MS38 é uma máquina desenvolvida especificamente para
transformar a composição do material cerâmico devidamente moído a seco em
aglomerados homogêneos adequados para a prensagem. A máquina, graças à sua forma
construtiva, garante a mistura, a homogeneização, a granulação e a umidificação dos pós
introduzidos. [1]
A Figura 3, apresenta uma fotografia do equipamento, objeto do estudo.
Figura 3 – Granulador Forgia MS38
(Fonte: www.manfredinieschianchi.com)
O material introduzido segue uma trajetória em espiral, ao longo da qual são
realizados ao mesmo tempo todos os processos descritos anteriormente. O produto obtido
desta maneira apresenta um elevado grau de fluidez com o consequente enchimento ideal
do molde.
Os granuladores encontram o seu emprego natural no contexto do processo de
preparação das misturas cerâmicas a seco, fornecendo uma resposta excelente aos
problemas de aglomeração e umidificação com baixos custos de instalação e energético.
Garantem uma perfeita transformação dos pós moídos finamente pelo processo de
transformação a seco em um granulado homogêneo, com umidade constante em todos os
cortes granulométricos e isento de descarte grosseiro, como mostra a Figura 4.
Material na entrada -
Umidade 3%
Material na saída -
Umidade 6,5%
Figura 4 – Imagem do material antes e depois do granulador.
(Fonte: www.manfredinieschianchi.com)
A eliminação total do material grumoso de descarte, a inexistência de partículas
voláteis secas e uma umidade final constante são alguns dos resultados mais evidentes
obtidos com esta tecnologia. [1]
Os benefícios consequentes são:
Redução da relação de compressão a níveis comparáveis com o material
atomizado.
Carregamento homogêneo do alvéolo do molde.
Desaparecimento do perigo de manchas ou de outros defeitos superficiais no
suporte cerâmico.
Possibilidade garantida de realizar azulejos com grandes formatos e
esmaltes super brilhantes.
Desempenhos extraordinários em termos de ciclos de prensagem e nas
etapas seguintes da linha produtiva cerâmica.
Produto acabado cru com uma resistência cerca de duas vezes superior à
resistência do mesmo produto obtido mediante prensagem de atomizado.
Aumento dos golpes por minuto do ciclo da prensa.
Redução da percentagem de água necessária para a prensagem.
3. Procedimento Metodológico
Nesta parte serão abordados os métodos de pesquisa utilizados. O presente trabalho
pode ser classificado como um estudo de caso. O método usado foi a pesquisa descritiva,
pelo fato de que se realizou a coleta de dados via observação sistemática do processo de
montagem ao longo da cadeia produtiva para a máquina Granulador Forgia MS38.
De forma a garantir o fluxo de informações seguiu-se os seguintes passos:
demonstração do projeto da máquina por meio da estrutura analítica do produto; descrição
da cadeia produtiva, identificando os principais fornecedores de produtos e serviços;
análise do fluxo de informações desde o cliente final em direção aos fornecedores;
perspectiva de melhorar o fluxo de informação ao longo da cadeia de suprimentos de forma
a evitar problemas que resultariam em desperdícios, acarretando no aumento do lead time
total. Criou-se, então, uma tabela base de dados que auxilia no processo de montagem e
suprimentos.
3.1 Granulador Forgia MS38
O Granulador Forgia MS38 é uma máquina desenvolvida especificamente para
transformar a composição do material cerâmico devidamente moído a seco em
aglomerados homogêneos adequados para a prensagem. A máquina, graças à sua forma
construtiva, garante a mistura, a homogeneização, a granulação e a umidificação dos pós
introduzidos. O produto obtido apresenta um elevado grau de fluidez com o consequente
enchimento ideal do molde.
Para a fabricação do granulador, possui um grande fluxo de informação na qual
serão apresentadas sua estrutura analítica e sua cadeia de suprimento, sendo explicado
passo a passo cada processo executado. (MSBR)
A Figura 5 apresenta a máquina analisada.
Figura 5– Detalhes do Granulador Forgia MS38 (MSBR)
3.1.1 Estrutura Analítica
A Figura 6, representa a estrutura analítica do Granulador Forgia MS38 e a Tabela 3
demonstra toda a descrição desta estrutura, indicando o nível e a empresa responsável pela
fabricação da peça. Na Figura 5 foram indicadas algumas partes principais do granulador.
A estrutura analítica possibilita a visualização da estrutura do produto e de seus
componentes, facilitando para delinear o processo de montagem executado pela MSBR e
pelos seus fornecedores.
Figura 6 – Estrutura Analítica do Granulador Forgia MS38
GRANULADOR
UMIDIFICADOR (00)
C. S.
(01)
C. P.
(01)
C. I.
(01)
BS
(01)
EX
(01)
B.M.
(02)
P. C.
(02)
T. R.
(02)
LB
(02)
RT.
(02)
MT.
(03)
PL.
(04)
P. P.
(02)
P. B.
(03)
S. B.
(03
CR.
(02)
A. F.
(03)
LB.
(02)
RT.
(02) T. R.
(02)
B.B.
(02)
B. F.
(02)
B.A.
(02)
MB.
(03)
EP.
(02)
P. A.
(02
RL.
(02)
PO.
(02)
S.H.
(04)
TF.
(03)
BC.
(04)
De forma a facilitar a demonstração dos códigos da estrutura analítica, na Tabela 3,
abaixo, estão em ordem alfabética os códigos, seguidos da descrição das peças e
componentes, bem como do fornecedor responsável pelo suprimento e atividades
executadas por estes.
Tabela 3 – Descrição dos componentes da estrutura analítica.
CÓDIGO DESCRIÇÃO NÍVEL FORNECEDOR
A.F. Arruelas de Fixação 3 Metal Soares (Usinagem)
B.A. Borracha Antivibração 2 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
B.B. Base da Moto Bomba 2 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
B.F. Base de Fixação 2 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
B.M. Base do Motor 2 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
BC. Bicos 4 MSBR.
BS. Base 1 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
C. I. Cabeçote Inferior 1 Fundição Erus + Cabraltec (Usinagem)
C. P. Corpo Principal 1 Cabraltec (Metalúrgica e Usinagem)
C. S. Cabeçote Superior 1 Fundição Erus + Cabraltec (Usinagem)
CR. Couraças 2 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
EP. Expansores 2 Metal Soares (Usinagem)
EX. Eixo 1 Metal Soares (Usinagem)
LAB. Labirinto 2 Metal Soares (Usinagem)
MB. Moto bomba 3 Schineider
MT. Motor 3 WEG
P.A. Pás de Agitação 2 MSBR.
PO. Porca Blocante 2 Metal Soares (Usinagem)
P.B. Porta dos Bicos 3 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
P.C. Proteção das Correias 2 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
P.P. Porta Principal 2 Cabraltec (Caldeiraria e Usinagem)
PL. Polia 4 Metal Soares (Usinagem)
RL. Rolamentos 2 Rolamentos Romaço
RT. Retentor 2 Rolamentos Romaço
RT. Retentor 2 Rolamentos Romaço
S.B. Suporte dos Bicos 3 Metal Soares (Usinagem)
S.H. Sistema Hidráulico 4 Delupo + Hennings
T.R Tampa do Rolamento 2 Metal Soares (Usinagem)
T.R. Tampa do Rolamento 2 Metal Soares (Usinagem)
TF. Teflon 3 MSBR.
A Metal Soares fornece o Eixo montado com seus acessórios (Eixo + Expansores +
Pás de Agitação) e os demais fornecedores entregam as peças para a MSBR montar. Segue
abaixo sequenciamento de montagem executado por mecânicos da empresa.
A montagem do Granulador Forgia MS38 está sendo iniciada antes, com base em
dados históricos. Um dos serviços é a montagem do sistema hidráulico, por se tratar de 90%
de peças comerciais, fazendo com que o fornecedor do restante das peças entregue no
momento da montagem; e o outro serviço é as couraças, pois estas são revestidas com
teflon, esse revestimento se dá pelo processo de colagem e prensagem; após estes dois
processos inicia-se a montagem da máquina.
Como demonstrado na Figura 6, a máquina referente à estrutura analítica possui
cinco (5) itens de nível um (1) como principais componentes, sendo que o eixo chega à
MSBR já montado pelo fornecedor.
A Base é a parte de sustentação da máquina, nela é colocada a borracha antivibração
para que não transmita ou receba vibração de outros equipamentos. A base de fixação é
usada para soldar a máquina na plataforma. Após a montagem da base, fixa-se nela a
cabeceira inferior, colocando nesta o retentor, o labirinto e os rolamentos. Em seguida, o
eixo é colocado nos rolamentos, sendo que estes são aquecidos através do equipamento
soprador térmico de 1800 watts, que os dilata facilitando a montagem do eixo, não
necessitando bater neste para executar a montagem.
O corpo principal tem todo acesso para visualizar o eixo após montagem total do
equipamento. Nele são montadas as seguintes peças: porta principal, suporte dos bicos,
porta dos bicos e couraças já revestidas com teflon. A montagem das couraças se dá apenas
no final, pois o revestimento é frágil e pode ser danificado. Quando o corpo está com seus
componentes é fixado sobre a cabeceira inferior.
Seguindo a montagem, são colocados os componentes na cabeceira superior:
retentor, labirinto e rolamentos. Logo, ela é fixada no corpo principal e no eixo, para isso os
rolamentos são aquecidos, conforme foi executado na cabeceira inferior. Apertam-se as
porcas blocantes nos eixos superior e inferior, fechando os rolamentos com suas respectivas
tampas.
Os componentes restantes da cabeceira superior são montados, tais como: base do
motor, motor e polia motriz no motor. No eixo colocam-se a polia movida, as correias para
que ocorra a transmissão dos movimentos e, por fim, a proteção das polias.
No corpo principal, montam-se as couraças e os bicos no suporte dos bicos. Na
base, a base da moto bomba, a bomba e o sistema hidráulico.
Toda a máquina é montada por sistema de fixação de parafusos, exceto a base da
moto bomba, pois ela é soldada na base, ajustando conforme melhor posição. A parte
elétrica na máquina vem sendo executada junto com a mecânica, sendo que a preferência
para montagem é mecânica. Após o término das montagens (mecânica e elétrica) são
executados os testes na máquina, a qual é liberada para a pintura, sendo retirados o motor e
o sistema hidráulico.
Todas as peças fabricadas pelos fornecedores passam por um sistema de qualidade.
A Figura 7, apresenta o fluxo de montagem acima descrito.
Figura 7 – Fluxo de Montagem do Granulador Forgia MS38
3.1.2 Cadeia de Suprimentos
Como já citado na Tabela 3, a Figura 8, representa a cadeia de suprimento do
Granulador.
Figura 8 – Cadeia de Suprimento do Granulador Forgia MS38
Observa-se que a empresa necessita operar com suprimentos ao longo da cadeia
produtiva, pois além das compras e dos contratos de fornecimento deve abastecer também
alguns fornecedores, tanto com as informações de projeto quanto com os materiais
necessários para a montagem. Estes fornecedores, como, por exemplo, a Cabraltec, são
classificados por industrialização, isto é, apenas fornecem o serviço.
O setor de vendas da MSBR entra em contato com o Cliente para vender
equipamento, após a venda o Vendedor passa a informação ao setor de Projetos e Compras,
indicando o dia da entrega.
O comprador emite ordens de compras e fabricação para os Fornecedores.
A Fundição Içara Ltda trabalha com fornos do tipo Cubilo, com capacidade de
1400Kg, que atende as exigências das peças a serem fundidas. Sendo responsáveis pela
retirada das peças na fundição os próprios fornecedores que irão trabalhar nas peças.
A empresa Cabraltec Indústria Metalúrgica Ltda é responsável pelas peças que
sofrerão processos de caldeiraria e usinagem, sendo que as peças fabricadas pela Cabraltec
foram apresentadas na estrutura analítica, suprindo todas as necessidades, pois possui
equipamentos para a execução dos serviços. Abaixo seguem os equipamentos utilizados
para a fabricação do Granulador:
Guilhotina Excêntrica NEWTON Mod.: TM10 corta chapa até ¼” – SAE 1020, com
largura máxima de 2m;
Furadeira Fresadora ROCCO Mod.: FFPR-30 faz furações, rebaixos, rasgos e, se
preciso, possui divisor graduado;
Torno Convencional NARDINI Mod.: ND 325 altura de pontas: 350mm, distância
entre pontas: 2200mm, rotações de 20 a 1600rpm;
Dobradeira manual ALWEMA Mod.: MD20, dobra chapas até #3mm, possui
largura máxima de 2500mm;
Máq. De solda MIG – ESAB Mod.: Smashweld 25, usada para processo de
soldagem de peças em geral com arame 1,2mm;
Plasma TBA Mod.: COR100AR faz corte em chapas até ½” tanto em Aço Inox
como Aço 1020 e 1045;
Calandra de rolos para chapas P-P-155-C,Calandra chapa até 5/8”, com largura
máxima de 1550mm;
A empresa Metalúrgica Soares Ltda é responsável pelas peças que sofrerão
processos de usinagem, sendo que as peças fabricadas por ela foram apresentadas na
estrutura analítica. A empresa é uma grande parceira da MSBR, atendendo todas as
necessidades há mais de oito anos. A Metalúrgica possui equipamentos para a execução
dos serviços. Abaixo seguem os equipamentos utilizados para a fabricação do Granulador:
Furadeira Radial WMW Mod.: BR40 X 1250/1 faz furações e possui divisor
graduado;
Torno Convencional conta com sete tornos à disposição atendendo as necessidades
de seus clientes;
Torno CNC Nardini Mod.: 195 II trazendo maior precisão às peças fabricadas;
Máq. De solda MIG – ESAB Mod.: LAI 407 usada para processo de soldagem de
peças em geral;
Plainadora Zocca Mod.: CCZ 1- 000 faz rasgo de chavetas;
Fresadora UniversalRomi Mod.: V30 faz furações, rebaixos, rasgos e, se preciso,
possui divisor graduado;
3.2 Base de Dados
Na perspectiva de aprimorar o processo de produção para a montagem do
granulador, de forma a garantir o fluxo de informação, criaram-se planilhas de dados que
capacitam o controle de fabricação do equipamento.
Para a sua elaboração levou-se em consideração a praticidade para pessoas
envolvidas nos setores de projeto, compras e vendas, conseguindo um fácil e rápido
atendimento ao cliente e obtendo informações precisas.
As planilhas criadas foram destinadas para o auxílio ao gerenciamento do produto e
da produção.
A Figura 9, apresenta a destinada ao auxílio ao gerenciamento do produto:
Figura 9 – Planilha de Auxílio ao Gerenciamento do Produto.
Como se pode observar, a Figura 9 apresenta todos os componentes necessários
para a montagem do equipamento, indicando o tipo de componente, sua quantidade e o
local a ser utilizado. Os benefícios trazidos pela planilha foram: facilidade na conferência
dos produtos em estoques e no ato do recebimento dos materiais comprados; agilidade na
elaboração de ordens de compras; e auxílio ao mecânico na montagem, indicando qual,
aonde e a quantidade de componente utilizar em cada detalhe da montagem.
A Planilha de Auxílio ao Gerenciamento de Produção, apresentada na Figura 11,
abaixo, apresenta uma estrutura simples, porém com um grande fluxo de informação para
que fosse montada de acordo com o propósito de auxiliar na fabricação e na venda de
peças de reposição. Para se obter um melhor entendimento, foi separada por pasta, como
demonstra a Figura 11. Percebem-se as seguintes pastas:
Resumo: Apresenta o custo geral gasto para a fabricação e montagem do
Granulador Forgia MS38. Ver Figura 10.
Figura 10 – Resumo dos gastos para a fabricação e montagem do Granulador Forgia
MS38.
Material. Carcaça / Mat. Hidráulico / Mat. Eixo / Mat. Couraça: Especifica
todo material para a fabricação do granulador, sendo melhor explicado
através da Figura 12, que apresenta o Material da Couraça;
Mat. Prima: Descrição da matéria-prima utilizada na fabricação da máquina,
referente às chapas, aos tubos metálicos, aos ferros chatos, dentre outros;
Ferramentas: Consiste das ferramentas utilizadas para a montagem da
máquina, montagens elétrica, mecânica e hidráulica.
Figura 11 – Planilha de Auxílio ao Gerenciamento de Produção.
As pastas foram criadas de acordo com as suas respectivas importâncias na
fabricação e montagem. Cada pasta traz a descrição do custo de mão de obra para
montagem (mão de obra da MSBR) e para fabricação. A parte da planilha que apresenta o
custo de mão de obra de montagem, que está com o cabeçalho em verde, possibilita
conhecer o valor gasto para executar a montagem do componente no equipamento. Tendo
melhor visão na Figura 12, abaixo, mostra a planilha de auxílio ao gerenciamento de
produção, sendo apresentada a pasta de Material das Couraças:
Figura 12 – Planilha de Auxílio ao Gerenciamento de Produção.
A planilha apresentada na Figura 12 traz a descrição do custo de mão de obra para
montagem (mão de obra da MSBR, cabeçalho em verde) e para fabricação. Os valores
expressos são todos simbólicos, pois a empresa não autorizou a apresentação. A parte que
apresenta o custo de mão de obra de montagem possibilita conhecer o valor gasto para
executar a montagem das peças na máquina. O cabeçalho em amarelo demonstra o custo
de fabricação, discriminando todos os componentes necessários para a fabricação do
equipamento
Para aperfeiçoar o trabalho na empresa, a planilha deve ser preenchida corretamente
a cada equipamento vendido. Seu preenchimento é de responsabilidade do setor de projeto,
salvando uma cópia no arquivo do cliente responsável pela compra da máquina, fazendo
com que venha a ser criada uma planilha independente para cada cliente. Suas principais
funções são:
Controlar o processo de fabricação de cada equipamento, pois os projetistas
a atualizam para cada venda executada, tendo um maior cuidado com
desenhos enviados para a fabricação, não ocorrendo erros por motivos de
fabricação com desenhos de revisões anteriores;
Agilizar o tempo de vendas, pois com ela toda preenchida o vendedor reduz
o lead time nas vendas de peças de reposição, tendo acesso ao desenho para
a fabricação da peça solicitada pelo cliente, uma vez que há um link com o
desenho fazendo com que o vendedor não precise entrar em contato com o
setor de projetos para realizar uma venda;
4 Resultado
Com a sistematização das informações com a lista de materiais e padronização de
desenhos à pasta do cliente, a montagem da máquina passou a ter os seguintes
comportamentos:
O Granulador Forgia MS38 teve uma redução em seu lead time total, passando de
56 (dados históricos) para 30 dias, de acordo com a montagem teste realizada. Abaixo
seguem as alterações executadas na fabricação da máquina:
Optou-se em ter em estoque na empresa um jogo de peças fundidas, tais como a
cabeceira superior, a cabeceira inferior e os expansores. Os materiais, as peças e os
componentes estão sendo comprados antecipadamente, fazendo com que o material esteja à
disposição dos mecânicos e eletricista para o inicio da montagem. Os fornecedores
industrializados estão entregando as peças fabricadas conforme necessário para dar início à
montagem, conseguindo fazer com que ela inicie de forma antecipada. Foi repassado o
serviço de montagem do eixo com seus acessórios para o próprio fornecedor, ganhando um
dia no lead time total.
5. Conclusão
A cadeia produtiva do setor cerâmico proporciona oportunidades de expansão da
base de fornecedores locais na área metal mecânica. Para tal o fluxo de informações deve
ser contínuo para que os integrantes trabalhem com foco e objetividade.
Conclui-se com o presente trabalho que em uma empresa de montagem, o
gerenciamento das informações ao longo da cadeia de suprimentos, abrangendo desde o
cliente até os fornecedores primários contribui para que o desempenho da empresa melhore
substancialmente. Para facilitar a visualização dos ganhos que a empresa obteve,
demonstra-se através dos critérios de desempenho abaixo relacionados.
Critérios Descrição
Custo
Compra na quantidade exata com entrega no momento da
montagem;
Facilidade na compra e conferência do material comercial.
Qualidade Evitou o retrabalho que era frequente por erro de desenho.
Desempenho de
Entrega
Redução no lead time;
Agilidade ao representante.
Flexibilidade
Rapidez na consulta da pasta do cliente;
Facilidade na visualização dos processos;
Melhor sequenciamento das atividades e redução do trabalho
executado pela MSBR, focando em atividades de maior valor
agregado.
Conforme demonstrado ao longo do artigo, o controle do fluxo de informações
trouxe praticidade para a empresa, além de ser de fácil manuseio. Para trabalhos futuros
sugere-se que a sistematização das informações possa, a partir do modelo, ser integrada ao
Sistema de Informações Gerenciais e expandida para o controle de produção de outras
máquinas. Outra sugestão de trabalho futuro se encontra na análise do sistema de
comunicação das interfaces da cadeia produtiva.
Bibliografia
Araújo, S. A. de. Modelos e Métodos para o planejamento e programação da produção
aplicados no setor de fundições. Tese de Doutorado apresentada na USP – São Carlos, abril
de 2003. Acessado em: 20 outubro de 2011. Disponível em:
<http://www.dcce.ibilce.unesp.br/~saraujo/formacao/TESE_PDF.PDF>.
Ballou, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos / logística empresarial;
Tradução: Raul Rubenich. – 5 ed. – Porto Alegre: Bookman – 2006.
Laudon, K. C., Laudon, Jane P. Management information systems. – 4 ed. – Organization
ande Technology. São Paulo: Prentice-Hall, Inc., 1996.
Manfredini & Schianchi do Brasil Ltda. Disponível
em:http://www.manfredinieschianchi.com Acesso em dezembro de 2011. [1]
Oliveira, S. L. de. Tratado de metodologia científica: projetos de pesquisas, TGI, TCC,
monografia, dissertações e teses. São Paulo: Pioneira, 1997.
Rossini, Alessandro Marco. Administração de sistemas de informação e a gestão do
conhecimento.- 1 ed. - São Paulo: Pioneira – 2006.
Simchi-levi, David. Cadeia de suprimentos: projeto e gestão / David Simchi-levi, Philip
Kaminsky e Edith Simchi-levi; Traduzido: Marcelo Klippel. – Porto Alegre: Bookman,
2003.
Tubino, Dalvio Ferrari; Sistema de Produção: A produtividade no chão de fabrica. Porto
Alegre: Bookman; 1999.
Tubino, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e Controle da Produção; 2ª ed; São Paulo:
Atlas, 2006.
