Modul Kanban Game 2014

8/19/2019 Modul Kanban Game 2014

1/40

MODUL KANBAN GAME 2014

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS INDONESIA

2014

Tim Materi Kanban Game 2014


2/40

MODUL KANBAN GAME 2014 i

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................................... i

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. ii

DAFTAR TABEL .................................................................................................................... iii

BAB I DASAR TEORI .............................................................................................................. 1

1.1. Toyota Production System (TPS) ................................................................................... 1

1.2. Pull System ..................................................................................................................... 6

1.2.1. Definisi Kanban........................................................................................................... 7

1.2.2. Tujuan Sistem Kanban ................................................................................................ 8

1.2.3. Kartu Kanban .............................................................................................................. 8

1.3. Perhitungan dan Kaitannya dengan Strategi Kanban .................................................... 10

1.3.1. Cycle Issue ................................................................................................................ 10

1.3.2. Jumlah Kanban .......................................................................................................... 11

1.3.3. Line Balancing .......................................................................................................... 121.3.4. Contoh Aliran Kanban di Supermarket ..................................................................... 15

BAB II MODEL SISTEM KOMPETISI KANBAN ............................................................... 16

2.1. Perlengkapan yang Digunakan .................................................................................. 16

2.2. Kondisi Sistem .......................................................................................................... 16

2.3. Divisi yang Terlibat ................................................................................................... 17

2.4. Kartu Kanban yang Digunakan ................................................................................. 18

2.5. Layout........................................................................................................................ 18

BAB III PROSEDUR PERMAINAN ...................................................................................... 19

3.1. Persiapan Permainan ................................................................................................. 19

3.2. Langkah-Langkah Permainan ................................................................................... 20

BAB IV PERATURAN, BIAYA, DAN PENALTI PERMAINAN ....................................... 23

4.1. Peraturan Permainan ................................................................................................. 23

4.1.1. Peraturan Umum .................................................................................................... 23

4.1.2. Peraturan Terkait Teknis Permainan ..................................................................... 24

4.2. Biaya dan Penalti ....................................................................................................... 26

4.2.1. Biaya ...................................................................................................................... 26

4.2.2. Penalti .................................................................................................................... 29

LAMPIRAN ............................................................................................................................. 30

Lampiran 1 – Contoh Kanban Perintah Produksi dari Operator GBJ ke Operator WS 3 .... 31Lampiran 2 – Contoh Kanban Perintah Produksi dari Operator WS 3 ke Operator WS 2 .. 31

Lampiran 3 – Contoh Kanban Perintah Produksi dari Operator WS 2 ke Operator WS 1 .. 32

Lampiran 4 – Contoh Kanban Penarikan dari Operator WS 3 ............................................. 32



Lampiran 7 – Contoh Kanban Scrap .................................................................................... 33

Lampiran 8 – Contoh Kanban Supplier ................................................................................ 34

Lampiran 9 – Data Historis Permintaan ............................................................................... 35

Lampiran 10 – Form Pengisian Kelompok ........................................................................... 36

http://d/Industrial%20Engineering%20UI/term7!/Kanban%20Games%202014/Modul%20Kanban%20Game%202014.docx%23_Toc401251305http://d/Industrial%20Engineering%20UI/term7!/Kanban%20Games%202014/Modul%20Kanban%20Game%202014.docx%23_Toc401251305


3/40

MODUL KANBAN GAME 2014 ii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 – House of Toyota Production System .................................................................. 1

Gambar 1.2 – Memproduksi variasi produk dalam satu line ..................................................... 2Gambar 1.3 – Contoh Muda, Mura, dan Muri ........................................................................... 4

Gambar 1.4 – Contoh 5S ............................................................................................................ 5

Gambar 1.5 – Perbedaan Pull System dan Push System ............................................................ 6

Gambar 1.6 – Aliran Material dan Informasi pada Push System dan Pull System .................... 7

Gambar 1.7 – Perbedaan proses Pull System dan Push System ................................................. 7

Gambar 1.8 – Contoh kanban produksi ..................................................................................... 9

Gambar 1.9 – Contoh kanban penarikan .................................................................................... 9

Gambar 1.10 – Grafik lead time work station sebelum line balancing ................................... 13

Gambar 1.11 – Grafik lead time workstation setelah line balancing ....................................... 14

Gambar 1.12 – Alur kanban dalam proses di Supermarket ..................................................... 15

Gambar 2.13 – Layout kanban games ...................................................................................... 18

Gambar 3.1 – Aliran Informasi dan material ........................................................................... 20


4/40

MODUL KANBAN GAME 2014 iii

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 – Elemen kerja perusahaan X .................................................................................. 13

Tabel 1.2 – Elemen kerja perusahaan X setelah line balancing .............................................. 14Tabel 2.1 – Komponen penyusun tamiya ................................................................................ 16

Tabel 2.2 – Kartu kanban yang digunakan .............................................................................. 18

Tabel 4.1 – Penalti ................................................................................................................... 29


5/40

MODUL KANBAN GAME 2014 1

BAB I

DASAR TEORI

Sistem produksi merupakan kumpulan dari subsistem yang saling berinteraksi dengan

tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi yang memiliki nilai tambah.

Input produksi dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan

output produksi merupakan produk yang dihasilkan beserta sampingannya seperti limbah,

informasi, dan sebagainya.

1.1. Toyota Production System (TPS)

Toyota Production System (TPS), atau dalam istilah Barat sering dikenal sebagai lean

manufacturing , merupakan filosofi yang sekarang digunakan secara luas oleh industri

otomotif di seluruh dunia. Sistem yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno (engineer Toyota)

dan beberapa rekannya bertujuan untuk melakukan eliminasi terhadap waste produksi dan

mencapai customer satisfaction. Pilar utama TPS adalah Just in Time dan Jidoka yang

didasari oleh adanya standarisasi kerja serta continuous improvement untuk mencapai kondisi

lean, seperti yang terlihat pada gambar 1.1.

Gambar 1.1 – House of Toyota Production System


6/40


House of TPS terdiri atas beberapa bagian yaitu :

1. Fondasi yang menjadi stabilitas operasional TPS sehingga menciptakan konsistensi dalam

metode, peralatan, tugas, dan organisasi kerja. Dua fondasi tersebut yaitu :

a. Standardize work

Standar kerja adalah sebuah metode kerja yang bertujuan untuk memproduksi produk

seefisien mungkin dengan urutan kerja dan cara pengerjaan yang benar serta waktu yang

telah ditetapkan dengan tetap memperhatikan aspek kualitas dan safety.

b. Kaizen

Membangun budaya organisasi dan menanamkan sistem nilai yang memberikan

penekanan bahwa semua proses dapat ditingkatkan. Perbaikan proses tersebut adalah

bagian integral dari setiap pekerjaan pekerja. Proses perbaikan ini dikenal dengan nama

KAIZEN.

2. Pilar dari Toyota Production System yaitu :

a. Just In Time

Merupakan konsep dimana kegiatan produksi hanya dilakukan sesuai dengan apa yang

diinginkan oleh customer , pada waktu dan jumlah yang tepat. Beberapa elemen dari

konsep Just in Time antara lain :

Leveled Production (Heijunka), adalah memproduksi beberapa variasi produk pada

satu production line untuk memenuhi customer demand . Production leveling

dilakukan dengan cara mencari rasio permintaan untuk beberapa variasi produk

tersebut. Selanjutnya, aktivitas produksi akan diganti dengan menggunakan produksi

mix models sesuai dengan rasio permintaan di pasaran. Dengan penerapan heijunka,

customer tidak akan memerlukan waktu yang lama untuk memperoleh suatu produk,

sehingga dapat tercapai customer satisfaction.

Gambar 1.2 – Memproduksi variasi produk dalam satu line

Contoh perhitungan heijunka:

Diketahui : Permintaan produk A, B, C dalam satu bulan berturut-turut adalah 800,

800, 200. Jumlah hari kerja per bulan adalah 20 hari.

Ditanya : Tentukan urutan produksinya apabila cycle-nya adalah 10 cycle per hari


7/40


Jawab :

Product Monthly Demand Daily Requirement

A 800/20 = 40

B 800/20 = 40

C 200/20 = 10

Product Daily Requirement / Cycle

A 4

B 4

C 1

Produksi mix models:

A-B-A-B-A-B-A-B-C

Pull System, adalah suatu sistem produksi dimana kegiatan produksi dimulai dari

hasil tarik ( pull) terhadap customer demand . Sinyal produksi yang berasal dari

pemesanan pelanggan ditunjukkan dalam bentuk kartu (Kanban).

Continuous Flow Processing, merupakan suatu kondisi dimana aliran proses

berjalan secara lancar, dari proses yang satu ke proses berikutnya tanpa adanya buffer

atau safety stock di dalam sistem.

Takt Time, merupakan istilah yang digunakan untuk menyebut rate produksi yang

dibutuhkan untuk memenuhi customer demand . Berbeda dengan cycle time, nilai takt

time tidak dapat diukur dengan menggunakan stopwatch tetapi dengan menggunakan

kalkulasi:

Sebagai contoh: Dalam satu hari, nilai net available time (jam kerja setelah dikurangi

waktu break , set up, dll) adalah sebesar 420 menit, sedangkan permintaan pelanggan

adalah 70 unit/hari. Maka nilai takt time = (420/70) = 6 menit/unit.

Flexible Workforce (Shojinka), atau pengalokasian operator di dalam proses

produksi, sehingga sejumlah operator yang sama akan dapat digunakan sesuai dengan

variasi permintaan produksi (multi-tasking worker).

Takt time =


8/40


3M (Muda, Mura, Muri):

Muda adalah kegiatan yang tidak menghasilkan nilai tambah, meliputi 7

waste : Defect, Over production, Waiting, Transportation, Inventory, Motion,

Excess processing .

Mura merupakan kondisi dimana volume produksi atau beban kerja selalu

berubah.

Muri merupakan pemberian beban kerja yang melebihi kapasitas, dapat berupa

mesin, peralatan, dan pekerja.

Pada gambar 1.3 bisa dilihat ilustrasi untuk muda, mura, dan muri. Terdapat dua

belas box yang masing-masing memiliki berat satu ton. Box itu akan dikirim ke

bagian produksi dengan menggunakan truk yang memiliki kapasitas empat ton.

Kegiatan dikatakan muri jika truk mengangkut enam ton dalam satu kali pengiriman.

Truk mengalami overburden atau kelebihan beban kerja. Sedangkan muda terjadi

jika truk membawa dua ton dalam sekali pengiriman sehingga truk harus melakukan

enam kali pengantaran. Pada kegiatan ini tidak terjadi penambahan nilai. Dan

kegiatan dikatakan mura jika truk membawa 2, 4, 6 ton secara bergantian dimana

tidak terjadi perataan beban kerja. Alternatif yang benanr adalah jika truk membawa

4 ton box dalam satu kali pengiriman.

Gambar 1.3 – Contoh Muda, Mura, dan Muri


9/40


5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), merupakan metode yang diterapkan di

dalam workplace untuk menghindari motion yang tidak diperlukan dengan

menggunakan konsep Seiri (Sort ), Seiton (Set ), Seiso (Shine), Seiketsu

(Standardize), dan Shitsuke (Sustain).

Gambar 1.4 – Contoh 5S

b. Jidoka

Merupakan sebuah sistem dimana operator memiliki kewenangan untuk menghentikan

proses apabila terjadi kesalahan atau kejanggalan dalam kegiatan produksi. Jidoka dapat

dilakukan dengan menggunakan:

Andon (Fixed position stop system), adalah pengontrolan secara visual yang

menampilkan kondisi kerja saat ini (kondisi yang tidak wajar, instruksi kerja,

informasi terkait progress kerja), biasanya dalam bentuk papan elektronik.

Poka yoke (Fail proofing system), adalah sebuah device yang digunakan untuk

mengontrol secara otomatis apabila terjadi defect di dalam lini produksi.

3. Atap dari house of TPS ini adalah customer focus untuk memberikan kualitas yang terbaik

bagi pelanggan pada harga terendah dengan leadtime terpendek.


10/40


1.2. Pull System

Pull System didasarkan pada konsep produksi yang dimulai dari permintaan pelanggan

(customer demand) bukan cenderung berasal dari forecast . Sebuah perusahaan sebaiknya

menyadari untuk tidak membuat sejumlah besar inventori dan kemudian mencoba untuk

menjualnya. Perusahaan perlu menyadari pasar dan apa yang diinginkan pelanggan. Pull

System menggunakan visualisasi sebagai sinyal ( Kanban) ketika terdapat parts yang perlu diisi

kembali.

Pull System mengontrol aliran sumber daya (bahan baku) dalam proses produksi dengan

hanya mengganti bahan baku yang telah dipergunakan. Oleh karena itu, sistem ini memiliki

penjadwalan produksi yang lebih dikendalikan oleh permintaan pelanggan dan pemakaian

bahan baku daripada hasil forecasting .

Perbedaan utama antara Pull System dan Push System adalah Pull System merupakan

sistem produksi berdasarkan pesanan (make to order ), sementara Push System merupakan

sistem produksi untuk persediaan (make to stock ).

Gambar 1.5 – Perbedaan Pul l System dan Push System

Pull System adalah pusat dari sinkronisasi seluruh proses di sebuah pabrik, ia bekerja

dengan arah mundur, menggunakan sinyal atau kartu ( Kanban) untuk memicu proses produksi.

Proses dimulai pada gudang barang jadi atau daerah pengiriman. Ketika pelanggan memesan

barang, proses ini memicu operasi sebelumnya untuk menggantikannya dengan memberi sinyal

( Kanban). Proses terus berjalan mundur melalui pabrik hingga ke tempat bahan baku ditarik

yang pada gilirannya memicu supplier untuk mengirimkan bahan baku.


11/40


Gambar 1.6 – Aliran Material dan Informasi pada Push System dan Pul l System

Gambar 1.7 – Perbedaan proses Pul l System dan Push System

1.2.1. Definisi Kanban

Seperti telah disebutkan pada penjelasan sebelumnya, Kanban merupakan sinyal order

produksi yang memandu setiap “proses sebelum” ( preceding process) untuk memproduksi apa

yang dibutuhkan, dalam jumlah yang dibutuhkan dan pada waktu yang dibutuhkan untuk

“proses selanjutnya” (next process). Kata “ Kanban” berasal dari bahasa Jepang yang berarti

kartu instruksi atau kartu sinyal.

Demand


12/40


1.2.2. Tujuan Sistem Kanban

Jika permintaan produk selalu sama, perusahaan dapat beroperasi pada efisiensi yang

maksimum, yaitu dengan hanya memproduksi apa yang dibutuhkan dan tidak lebih. Namun,

dalam kenyataannya permintaan akan produk dapat sangat bervariasi baik dari hari, minggu,

atau bulan. Sebuah perusahaan harus memiliki kapasitas yang cukup sehingga membutuhkan

cukup banyak orang, mesin, dan bahan yang tersedia untuk menghasilkan apa yang dibutuhkan

pada saat permintaan maksimum/puncak. Ketika terdapat permintaan yang lebih kecil yang

harus dipenuhi; maka dapat terjadi underutilization orang, mesin, atau bahan atau produksi

yang berlebihan. Ketika sistem Kanban digunakan dengan benar maka tidak terjadi

overproduksi, yang merupakan sumber terbesar sampah di sebagian besar perusahaan

manufaktur. Beberapa manfaat lain ialah mengurangi aktivitas penghitungan dan tracking

parts bernilai rendah, meningkatkan kualitas produk, dan mengurangi pemakaian kertas kerja.

1.2.3. Kartu Kanban

Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban ini berupa “kartu” atau

“tanda” yang memberikan informasi akan dibutuhkannya tambahan inventori dan biasanya

ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang. Dalam Sistem Kanban terdapat

3 jenis Kanban, Produksi, Penarikan, dan Supplier.

Kanban Produksi

Kanban Produksi adalah bentuk pertama dari Kanban yang memicu proses hulu untuk

membuat dan mengisi item yang telah dikonsumsi proses hilir. Dengan menerapkan Kanban

Produksi, kita telah mengambil langkah besar dalam menggerakkan operasi ke sistem Pull.

Informasi yang sering ditampilkan pada Produksi Kanban adalah:

Proses

Lokasi Proses

No dan nama bagian

Rak penyimpanan atau lokasi

Tipe dan kapasitas kontainer

Ketentuan lead time

Cycle time

Jika Kanban berada dengan inventori, berarti tidak ada perintah untuk proses produksi.

Ketika Kanban berada di Papan Kanban atau Kanban Post, itu berarti proses selanjutnya

(hilir) telah memakai inventori dan pengisian diperlukan.


13/40


Nama Part No Part

Steering Wheel VF120T

Jumlah 10 Order Date 1 April

Lead Time 2 Minggu Due Date 15 April

Cycle Time 0,71 unit/hari Lokasi A2Tipe Kontainer A

Kapasitas Kontainer 10 No Rak 32

Proses

Machining M8

Lokasi Work Station 3

Gambar 1.8 – Contoh kanban produksi

Kanban Pengambilan (Penarikan)

Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari

proses terdahulu oleh proses ber ikutnya. Berikut beberapa informasi yang perlu ada dalam

sebuah karban pengambilan.

Proses Sebelum

Proses Sesudah

Lokasi Proses

No dan nama bagian

Rak penyimpanan atau lokasi

Tipe dan kapasitas kontainer

Nama Part No PartValving House PD302

Jumlah 50 Lokasi Rak B1

Tipe Kontainer A

Kapasitas Kontainer 10 No Rak 2

Proses Sebelumnya Proses Sesudahnya

Fabrication Valving House Assembly Valving House

Lokasi Lokasi

Workstation 1 Workstation 2

Gambar 1.9 – Contoh kanban penarikan

Kanban pengambilan di-breakdown kembali menjadi dua jenis kanban, yaitu :

Kanban pengambilan antar proses / kanban penarikan yaitu merupakan jenis kanban

yang digunakan di antara stasiun kerja dalam jalur produksi untuk mengambil bar ang.

Kanban pemasok / kanban supplier yaitu merupakan jenis kanban yang digunakan

sebagai alat pemesanan barang dalam jumlah yang besar untuk dikirimkan ke jalur

produksi. Biasanya kanban jenis ini dikirim ke pemasok luar.


14/40


1.3. Perhitungan dan Kaitannya dengan Strategi Kanban

1.3.1. Cycle Issue

Dalam melakukan pengiriman barang menggunakan kanban supplier, dikenal istilah

cycle issue. Cycle issue merupakan suatu kode siklus pengiriman barang yang menunjukkan

frekuensi kedatangan dan pengiriman barang dari pihak supplier. Cycle issue ditetapkan

dengan mempertimbangkan:

Frekuensi pemakaian part.

Jumlah part yang digunakan.

Kapasitas kontainer.

Ruang yang tersedia di lini dan besar ruang yang digunakan untuk menyimpan part.

Waktu proses di lini sebelumnya.

Kemudahan pengangkutan oleh operator dan waktu pengirimannya.

Cycle issue biasanya dituliskan dalam tiga variabel berupa X – Y – Z, dengan:

X = variabel hari atau waktu pengiriman, yang ditentukan berdasarkan besar kecilnya

dimensi dan jumlah pemakaian part per hari, jauh dekatnya supplier, serta kapasitas ruang

pada lini.

Y = variabel frekuensi pengiriman, yang ditentukan dari jumlah pemakaian per hari,

volume alat angkut, dan disesuaikan dengan kapasitas ruang yang tersedia.

Z = variabel range pengiriman, ditetapkan berdasarkan lead time proses di supplier dan

jarak tempuh.

Contoh:

Supplier A menggunakan cycle issue 1-6-2, yang artinya (dari kiri ke kanan):

1 berarti supplier datang setiap hari

6 berarti supplier datang 6 kali setiap harinya

2 berarti lead time pengiriman komponen selama 2 kedatangan supplier (permintaan

pesanan dari sejumlah kanban yang diambil pada suatu kedatangan harus dapat dipenuhi

pada 2 kedatangan berikutnya).

Contoh dalam game:

Tim A menggunakan cycle issue 1-6-2, hal tersebut dapat digambarkan dengan timeline di

bawah :


15/40


Kedatangan 0 1 2 3 4 5 6

Menit 00.00 01.15 02.30 03.45 05.00 06.15 07.30

1 berarti supplier datang setiap periode.

6 berarti supplier datang 6 kali setiap periode (waktu periode dibagi 6). Pada menit ke

01.15, 02.30, 03.45, 05.00, 06.15, 07.30 (menit ke 0 periode berikutnya).

2 berarti lead time pengiriman komponen selama 2 kedatangan supplier. Contoh: Jika

pemesanan dilakukan di menit 01.15, maka pesanan datang di menit 03.45. Jika pemesanan

dilakukan di menit 02.30, maka pesanan datang di menit 05.00.

1.3.2. Jumlah Kanban

Perhitungan jumlah kanban yang dibutuhkan untuk masing-masing komponen

dilakukan dengan menggunakan rumus seperti yang diperlihatkan pada formula dibawah:

N = 1+ 1.1 Dengan :

N = Jumlah kanban yang diperlukan

D = Permintaan yang diharapkan tiap unit waktu

L = Waktu siklus (waktu set up + waktu pemrosesan + waktu tunggu + waktu transport)

Q = Kapasitas kontainer

α = Koefisien keamanan (0


16/40


Selain menggunakan formula 1.1, dapat digunakan pula formula 1.2 sebagai alternatif

menghitung jumlah kanban dengan input berupa cycle issue X-Y-Z:

N =

( (1 +

) + ) 1.2 Contoh:

Sebuah sistem produksi memproduksi 24 unit produk tiap periode, dengan lot size sebesar 1

unit per kontainer dan koefisien keamanan 0,2. Dengan cycle issue yang dipakai adalah 1-6-2,

jumlah kanban yang diperlukan adalah:

N = 241 (1 (1 + 2

6 )+0,2)=16,8≈17

1.3.3. Line Balancing

Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu

assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan

meminimumkan total idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Tujuan pokok

dari line balancing adalah meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang

ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Berikut merupakan langkah yang harus dilakukan

dalam rangka mencapai line balancing.

a.

Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.

b.

Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.

c. Menetapkan urutan operasi kerja.

d. Menentukan permintaan dari assembly line yang dibutuhkan.

e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output .

f.

Menghitung Takt time yang dibutuhkan.

g.

Mengalokasikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.

h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang dibutuhkan untuk

memproduksi output yang diinginkan.i. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.

j. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terus-menerus (continous process

improvement ).

Contoh:

Sebuah perusahaan memiliki demand sebesar 7 unit produk A selama satu bulan. Perusahaan

menjalankan produksi selama 20 hari dalam satu bulan. Setiap harinya waktu operasi sebesar

8 jam. Berikut merupakan elemen kerja yang harus dilaksanakan oleh perusahaan dan posisi

workstation dalam lini produksi dengan urutan kerja berdasarkan nomor.


17/40


Tabel 1.1 – Elemen kerja perusahaan X

No Elemen Kerja Lead Time (jam) Workstation

1 A 7 1

2 B 4 1

3 C 11 2

4 D 12 2

5 E 10 3

6 F 6 3

7 G 4 4

8 H 8 4

Berikut merupakan perhitungan dari kondisi sebelum Line Balancing.

Takt Time

=

= 20 ℎ 8 7 22,8 jam

Line Efficiency

= ∑ . 100%

= 624 22,8 100% 67,9%

Balance Delay= 100% - Line efficiency

= 100% - 67,9%32,1%

Station Efficiency

= ∑ . 100%

=62

4 23 100% 67,4%

Idle Time= . - ∑ = (23 jam x4) – (62 jam)

30 jam

Actualy Station

Needed

= ∑ = 62 22,8

2,72 stasiun atau

3 stasiun kerja

Berikut merupakan gambaran keadaan leadtime setiap workstation sebelum line balancing .

Gambar 1.10 – Grafik lead time work statio n sebelum li ne balancing

7

4

11

12

10

6

4

8

0

5

10

15

20

25

WS 1 WS 2 WS 3 WS 4

Grafik Lead Time

H

G

F

E

D

C

B

A

A

C

D

E

F

G

H

TAKT TIME

B


18/40


Berikut merupakan alokasi kerja berdasar TAKT Time dan kebutuhan stasiun kerja.

Tabel 1.2 – Elemen kerja perusahaan X setelah li ne balancing

No Elemen Kerja Lead Time (jam) Workstation

1 A 7 1

2 B 4 13 C 11 1

4 D 12 2

5 E 10 2

6 F 6 3

7 G 4 3

8 H 8 3

Gambar 1.11 – Grafik lead time workstation setelah line balancing

Berikut dilakukan perhitungan ulang efesiensi dari lini produksi yang telah diseimbangkan.

Line Efficiency

= ∑ . 100%

= 623 22,8 100% 90,6%

Balance Delay= 100% - Line efficiency

= 100% - 90,6%9,4%

Station Efficiency =∑

. 100%

= 623 23 100% 89,8%

Idle Time= . - ∑ = (23 jam x3) – (62 jam)

7 jam

8

4

11

12

10

6

4

8

0

5

10

15

20

25

WS 1 WS 2 WS 3

Grafik Lead Time

H

G

F

E

D

C

B

A

A

B

C

D

E

F

G

H

TAKT TIME


19/40


1.3.4. Contoh Aliran Kanban di Supermarket

Gambar 1.12 – Alur kanban dalam proses di Supermarket

Alur kanban dalam proses di Supermaket adalah sebagai berikut:

1.

Customer mengambil barang dari rak. Pada tiap unit ditempelkan “kanban transport” (warna

hitam).

2. Kasir mengambil dan mengumpulkan kanban transport yang ditempel pada produk, dan

menyerahkan produk tersebut pada customer.

3. Kanban transport yang telah terkumpul secara berkala dibawa ke gudang (storage) sebagai

instruksi kepada gudang untuk mengisi rak yang telah kosong.

4.

Petugas gudang akan mengganti kanban produksi (warna merah) yang ditempel pada produk

yang ada di gudang (storage) dengan kanban transport yang diterima dari kasir, dan

mengumpulkan kanban produksi yang telah diganti tersebut.

5. Petugas gudang mengirim produk yang telah ditempel kanban transport (yang baru) ke rak

supermarket yang telah kosong.

6.

Kumpulan kanban produksi dikembalikan ke pabrik sebagai instruksi membuat produk

untuk mengisi gudang (storage) yang kosong.

7. Pabrik memproduksi produk sesuai jumlah kanban produksi yang diterima, sesuai jenis,

jumlah, lokasi dan periode pengiriman yang tertera pada kanban produksi.

1.

Setelah selesai dibuat, produk dikirim ke gudang (storage).


20/40


BAB II

MODEL SISTEM KOMPETISI KANBAN

2.1.

Perlengkapan yang Digunakan

Perlengkapan yang digunakan dalam melakukan kompetisi kanban adalah sebagai berikut:

a. Tamiya

b. Baterai

c. Kartu kanban

d.

Kontainer

e. Alat tulis

f.

Laptop (maksimal 2 buah)Untuk poin a-d, jumlahnya disesuaikan dengan strategi tiap tim. Perhitungan untuk poin c

dan d dapat dilihat pada formula (1.1) dan (1.2).

2.2. Kondisi Sistem

PT X merupakan sebuah pabrik perakitan tamiya yang memiliki produk sebagai berikut:

Tamiya Hitam

Tamiya Putih Tamiya Biru

Tamiya Merah

Tamiya yang ingin dirakit memiliki komponen penyusun seperti yang diperlihatkan pada

tabel 2.1.

Tabel 2.1 – Komponen penyusun tamiya

No Nama Komponen Jumlah per Unit

1 Chasis 1 buah

2 Ban de pan 1 pasang3 Ban belak ang 1 pasang

4 Dinamo 1 buah

5 Pengunci dinamo 1 buah

6 Switch 1 buah

7 Penutup switch 1 buah

8 Kuningan 1 buah

9 Bater ai 1 pasang

10 Pengunci bater ai 1 buah

11 Body (hitam, putih, biru, mer ah) 1 buah12 Pengunci body 1 buah


21/40


2.3. Divisi yang Terlibat

Ada 5 divisi yang terlibat dalam kompetisi kanban, yaitu:

1. Gudang Barang Jadi (GBJ)

Operator GBJ bertugas :

Memenuhi demand yang diminta. Jika tersedia inventori barang jadi pada GBJ, maka

inventori tersebut yang pertama-tama akan digunakan untuk memenuhi demand. Jika

inventori barang jadi belum dapat memenuhi demand yang ada, maka operator GBJ

akan meminta dirakitnya tamiya baru.

Mengambil tamiya yang selesai dirakit di workstation terakhir.

2. Workstation (WS)

Operator WS bertugas merakit komponen untuk menjadi WIP. Komponen yang dirakit

untuk setiap WS ditentukan sendiri oleh masing-masing tim sesuai time study dan line

balancing yang dilakukan. Demikian pula susunan/urutan part yang dirakit oleh tiap WS

juga disesuaikan dengan hasil time study dan line balancing sebagai bagian dari strategi

tim untuk melakukan perancangan kerja optimal (Heijunka). Setiap WS hanya terdiri dari

1 orang operator.

3.

Kanban Boy/GirlKanban boy/girl bertugas secara periodik untuk:

Mengambil kontainer kosong dan kanban supplier-nya dari lini perakitan dan

membawanya ke gudang bahan baku.

Mengantarkan kontainer berisi komponen dan kanban supplier-nya dari gudang bahan

baku menuju lini perakitan yang memerlukan komponen tersebut.

4. Gudang Bahan Baku (GBB)

Operator GBB bertugas menukarkan kontainer kosong yang berisi kanban supplier dengan

kontainer penuh yang berisi kanban supplier yang dibawa oleh supplier. Kemudian

kontainer penuh ini akan disiapkan di tempat tertentu untuk dibawa kembali oleh kanban

boy/girl ke lini perakitan sesuai dengan siklus kedatangan kanban boy/girl.

5. Supplier

Supplier bertugas membawa komponen yang diminta GBB; sesuai dengan kanban supplier

yang diletakkan di GBB.


22/40


2.4. Kartu Kanban yang Digunakan

Jenis kanban yang digunakan dalam kompetisi kanban adalah dual kanban, seperti yang

diperlihatkan pada tabel 2.2.

Tabel 2.2 – Kartu kanban yang digunakan

No. Jenis K anban Nama K anban K egunaan

1Kanban withdr awal

(kanban penar ik an)

Kanban withdr awal

rakitan proses

se belumnya

Kanban untuk menarik

rakitan proses se belumnya

Kanban su pplier

Kanban untuk menarik

bahan baku dari supplier ke

lini perakitan melalui gudang

bahan baku

2

Kanban assem bly

order (k anban

perintah produksi)

Kanban assemblyorder

Kanban untuk perintah perakitan bagi operator WS

2.5. Layout

Layout masing-masing divisi perlu dirancang sedemikian rupa sehingga proses produksi

dapat berjalan dengan lancar. Pada gambar 2.1 diperlihatkan contoh layout pada kompetisi

kanban.

Gambar 2.13 – Layout kanban games


23/40


BAB III

PROSEDUR PERMAINAN

3.1.

Persiapan Permainan

Sebelum melakukan permainan, ada beberapa hal yang perlu disiapkan sebagai bagian dari

strategi permainan, yaitu:

Menentukan pembagian peran dalam permainan (time study dan line balancing

dikhususkan untuk menentukan pembagian part yang dikerjakan oleh WS). Dengan

adanya keterbatasan jumlah anggota dalam tim, harus dipertimbangkan komposisi terbaik

untuk tiap divisinya agar permainan dapat berjalan secara terintegrasi.

Menentukan cycle issue kedatangan supplier . Setiap tim boleh menentukan kapan pertama

kali supplier akan datang (tidak harus pada detik ke-0).

Menentukan siklus kedatangan kanban boy/girl. Pada setiap siklus ini, kanban boy/girl

akan mengambil atau menyerahkan kontainer. Sama halnya dengan pada kedatangan

supplier, setiap tim juga boleh menentukan kapan pertama kali kanban boy/girl akan

datang.

Menentukan desain dan jumlah kartu kanban.

Menentukan desain, lot size, dan jumlah kontainer yang beredar selama permainan.Adapun lot size yang dimaksud dalam hal ini adalah jumlah lot untuk setiap pengiriman,

baik dari supplier ke GBB, maupun dari GBB ke WS. Besar lot size ini juga akan

berpengaruh pada proses perakitan yang dilakukan oleh WS, di mana WS-n baru dapat

melakukan perakitan jika WS sebelumnya telah menyelesaikan proses perakitan sejumlah

lot yang ditentukan.

Menyiapkan kontainer lain di luar kontainer yang beredar selama permainan, dengan

ketentuan:

a. Kontainer GBJ sebanyak 1 buah dengan ukuran yang cukup untuk memuat 1 tamiya.

b. Kontainer WIP sebanyak jumlah operator WS dikurangi 1 (misal: jika jumlah operator

WS 3, perlu disiapkan 2 kontainer WIP) yang masing-masing ukurannya 2 kali

kontainer GBJ dengan sekat pembatas di bagian tengah kontainer.

c. Kontainer scrap untuk menempatkan komponen yang cacat; desain dan ukuran

diserahkan pada masing-masing tim.

Menentukan jumlah inventori awal yang tersedia pada masing-masing divisi.


24/40


3.2. Langkah-Langkah Permainan

Pada kondisi awal permainan (kondisi awal periode 1), semua komponen/part pada WS,

WIP di WS, serta inventori barang jadi di GBJ telah tersedia. Permainan kemudian dimulai

dengan mengikuti langkah-langkah seperti yang diilustrasikan pada gambar 3.1.

Gambar 3.14 – Aliran Informasi dan material

Sesuai dengan ilustrasi pada gambar 3.1, langkah-langkah dalam kompetisi kanban adalah

sebagai berikut:

1.

Customer akan melakukan permintaan tamiya secara frekuentif per 2 menit dengan

kuantitas rataan yang tersebar secara statistik sesuai data historis permintaan. Data permintaan tersebut hanya diketahui oleh operator GBJ dan data ini tidak diketahui oleh

divisi lainnya. Operator GBJ akan mencatat data permintaan dan dapat melakukan 2

alternatif langkah dalam memenuhi permintaan dari customer, yaitu:

a.

Memenuhi permintaan dengan inventori yang tersedia di GBJ; atau

b.

Memenuhi permintaan dengan memberikan perintah produksi jika tidak terdapat

inventori di GBJ. Pada tahap ini, aliran informasi dimulai dari GBJ dengan memberikan

perintah produksi pada WS- n. Jika WS-n telah berhasil memenuhi perintah produksi,

maka GBJ akan mengambil barang jadi dengan kanban penarikan.


25/40


2.

GBJ akan memberikan kanban perintah produksi ke WS-n. Kanban perintah produksi ini

menyediakan informasi spesifikasi tamiya (misal jenis warna tamiya) dengan jumlah lot

yang sesuai dengan ketetapan awal tim.

3.

WS-n akan melakukan perintah produksi dari GBJ dengan langkah sebagai berikut:

a.

WS-n mengambil WIP2 (dari WS2) dengan menggunakan kanban penarikan.

b. Agar proses produksi berjalan terus-menerus sesuai kondisi awal, WS-n melakukan

perintah produksi pada WS2 dengan memutar kontainer kosong milik WS-n (kontainer

WS-n) yang disertai dengan kanban perintah produksi.

c. WS-n merakit WIP2 (yang telah ditarik) dengan part WS-n agar menjadi barang jadi.

d.

Barang jadi (yang telah selesai dirakit) diletakkan di kontainer GBJ dan di atasnya

diletakkan kanban perintah produksi milik GBJ.

4. WS2 akan melakukan perintah produksi dari WS-n dengan langkah sebagai berikut:

a.

WS2 mengambil WIP1 (dari WS1) dengan menggunakan kanban penarikan.

b.

Agar proses produksi berjalan terus-menerus sesuai kondisi awal, WS2 melakukan

perintah produksi pada WS1 dengan memutar kontainer kosong milik WS2 (kontainer

WS2) yang disertai dengan kanban perintah produksi.

c.

WS2 merakit WIP1 (yang telah ditarik) dengan part WS2 agar menjadi WIP2.

d.

WIP2 (yang telah selesai dirakit) ditaruh di konte WS-n dan di atasnya diletakkan

kanban perintah produksi milik WS-n.

5.

WS1 akan melakukan perintah produksi dari WS2 dengan langkah sebagai berikut:

a.

WS1 merakit part tamiya sesuai kanban perintah produksi milik WS2.

b. Setelah selesai merakit, WS1 meletakkan WIP1 di kontainer milik WS2 (kontainer WS-

2) dan di atasnya diletakkan kanban perintah produksi milik WS2.

6.

Jumlah part/material yang ada di WS akan habis sejalan dengan proses produksi

berlangsung. Dengan demikian, diperlukan supply material dari GBB dalam jumlah dan

waktu yang tepat. Kanban boy/girl adalah jawaban untuk menjembatani supply dari GBB

ke WS serta demand material dari WS ke GBB. Kanban boy/girl akan bergerak secara

frekuentif dalam kurun waktu tertentu sesuai ketetapan tim, dengan ketentuan:

a. Ketika material di WS habis, maka WS akan membalikkan posisi kontainer dan

menunjukkan kanban supplier. Pada kondisi ini, kanban boy/girl bertugas untuk

mengambil kontainer yang dibalikkan oleh WS dan membawanya menuju GBB secara


26/40


bersamaan dan sesuai siklus kedatangan kanban boy/girl yang telah ditetapkan

sebelumnya. Jika tidak ada kontainer yang dibalikkan, maka kanban boy/girl tidak

membawa apa-apa dari WS. Dalam hal ini, kanban boy/girl juga DILARANG

membawa kontainer kosong yang TIDAK dibalikkan.

b. Ketika material di GBB telah diisikan pada kontainer, kanban boy/girl bertugas untuk

membawa kontainer yang telah diisikan oleh GBB. Kontainer yang diangkut hanyalah

kontainer YANG DIBERIKAN (LOADING) LANGSUNG oleh GBB ke kanban

boy/girl. Dalam hal ini, kanban boy/girl DILARANG mengambil SENDIRI kontainer

yang telah diisikan.

Pada simulasi permainan, akan ditemukan kondisi di saat GBB mengalami shortage pada

komponen tertentu dan tidak bisa memenuhi (kanban supplier) permintaan WS. Dalam hal

ini GBB TIDAK BOLEH mengirimkan komponen lain yang TIDAK DIMINTA oleh WS

sebagai penggantinya.

7. Selanjutnya supplier akan datang sesuai cycle issue yang ditetapkan tim. Dalam hal ini

GBB bertugas:

a.

GBB akan melakukan pemesanan siklus selanjutnya (cycle n+1) sesuai forecast pada

supplier. Pemesanan dilakukan dengan membalikkan kontainer (menunjukkan kanban

supplier).

b. GBB juga bertindak sebagai penerima pemesanan yang dilakukan sebelumnya (cycle

n-1).

Sedangkan supplier bertugas:

1. Supplier memberikan pemesanan siklus sebelumnya (cycle n-1) dengan jumlah yang

tepat. Proses penukaran antara pemberian material yang telah dipesan dan pemesanan

material berikutnya harus dilakukan secara bersamaan.

b.

Setelah proses penukaran selesai, supplier membawa kontainer kosong (dengan posisiterbalik/kanban supplier ditunjukkan) menuju tempat/posisinya kembali dan

melakukan loading material. Pada siklus berikutnya, supplier akan melakukan kembali

proses penukaran.

Jika pada akhir siklus di periode x, GBB tetap melakukan pemesanan, maka supplier akan

mengirimkan materialnya pada siklus awal di periode x+1.

Ketujuh langkah ini akan berjalan secara repetitif sesuai siklus yang ada di internal sistem

dan eksternal sistem hingga periode akhir permainan.


27/40


BAB IV

PERATURAN, BIAYA, DAN PENALTI PERMAINAN

4.1.

Peraturan Permainan

4.1.1. Peraturan Umum

Produksi dilakukan per periode, di mana waktu yang tersedia adalah 7,5 menit per

periode. Permainan akan dimainkan selama 12 periode. Jeda antar periode adalah 10

menit.

Jumlah anggota tim pada tiap divisi ditentukan sendiri oleh masing-masing tim.

Namun, jumlah anggota pada tiap divisi tidak boleh melebihi batas maksimum yang

ditentukan, dengan ketentuan:

Jumlah maksimum operator GBJ : 1 orang

Jumlah maksimum operator WS : 4 orang

Jumlah maksimum kanban boy/girl : 3 orang

Jumlah maksimum operator GBB : 3 orang

Jumlah maksimum supplier : 3 orang

Permintaan tamiya maksimum per periode adalah 24 unit sementara permintaan

tamiya minimum sebesar 18 unit. Nilai permintaan ini mengikuti suatu poladistribusi tertentu.

Permintaan tamiya terdiri dari permintaan tamiya warna merah, hitam, putih, dan

biru. Dari data historis diketahui bahwa permintaan maksimum tamiya per periode

untuk masing-masing warna adalah sebagai berikut:

Tamiya merah : 3 buah

Tamiya hitam : 5 buah

Tamiya putih : 6 buah

Tamiya biru : 17 buah

Sistem kompetisi ini menggunakan ukuran keuntungan tertinggi. Harga jual untuk

masing-masing warna tamiya adalah sebagai berikut:

Tamiya merah : 9.000

Tamiya hitam : 6.000

Tamiya putih : 6.000

Tamiya biru : 4.000


28/40


4.1.2. Peraturan Terkait Teknis Permainan

Permintaan aktual akan diberitahukan pada awal periode hanya kepada juri GBJ,

yang akan memberitahukannya kepada operator GBJ setiap 2 menit pada setiap

periode dimulai dari detik ke-0.

Sebagai implikasi dari ketentuan pada poin pertama, akan ada 3 batch untuk setiap

periode. Demand akan diberikan pada awal setiap batch (pada menit ke 0, 2, 4, dan

6) dan harus dipenuhi sebelum demand batch berikutnya diberikan.

Demand batch n yang tidak terpenuhi hingga demand batch n+1 diberikan akan

terhitung sebagai backlog dan diakumulasikan pada akhir periode. Backlog ini

berarti denda karena tidak dapat terpenuhinya satisfaction level yang diekspektasi

oleh customer pada waktu yang tepat.

Kapasitas maksimum GBJ adalah sebesar 2 unit. Bila melebihi kapasitas maksimum

tersebut, akan dikenakan biaya penalti dan dilakukan pengambilan barang jadi yang

berlebih, sesuai dengan urutan: merah-hitam-putih-biru.

Dalam kanban, diutamakan prinsip jidoka, yakni tidak memproduksi barang

cacat/scrap. Ketentuan untuk scrap adalah sebagai berikut:

1. Dinyatakan scrap dan dikenakan biaya scrap apabila:

o Barang jadi tidak menyala (indikator: tidak terdapat suara dinamo) dan/atau

tidak bisa mati.

o Tamiya salah rakit.

o Ada part yang diprediksikan akan mengakibatkan tamiya scrap. Misalnya: bila

operator WS menemukan dinamo yang rusak, maka operator WS

diperbolehkan menganggap part tersebut scrap.

o Terdapat part pada kontainer yang bukan tempatnya. Jumlah part pada suatu

kontainer melebihi atau kurang dari lot size kontainer.

o

Terdapat part yang jatuh dan dibiarkan/tidak diambil oleh divisi yang

menjatuhkannya.

2. Untuk menandai adanya part/komponen/barang jadi yang scrap, harus dibuat

kartu yang bertuliskan “SCRAP” (cukup besar untuk dibaca oleh asisten dari

jarak jauh). Desain kartu berupa tulisan dengan tinta hitam berlatar belakang

kuning (ukuran disesuaikan dengan kartu kanban). Kartu scrap digunakan pada

divisi GBJ, GBB, dan WS. Kartu-kartu scrap untuk semua divisi disamakan

formatnya dengan jumlah yang disesuaikan dengan kebijakan tim. Untuk scrap


29/40


berupa part, operator WS dapat memisahkan part cacat pada kontainer scrap

secara LANGSUNG. Part hanya ditukarkan pada akhir periode dan TIDAK

DIBAWA oleh kanban boy/girl ketika permainan berlangsung untuk ditukarkan.

3. Jika scrap terjadi pada GBJ, maka GBJ harus berseru “SCRAP” sambil

mengangkat body tamiya dan kartu scrap. Hal ini dilakukan untuk memberi tanda

pada GBB untuk melakukan pemesanan dan pengiriman lebih untuk

menggantikan tamiya yang scrap.

4.

Barang scrap tidak boleh digunakan untuk merakit.

Operator WS harus sebisa mungkin menghindari terjadinya line stop selama proses

perakitan. Line stop merupakan kondisi di mana operator WS kehabisan part (bisa

disebabkan karena supply part dari GBB belum datang, GBB tidak memiliki

persediaan, atau ketidakefisienan pada lini produksi yang menyebabkan terjadinya

bottleneck) sehingga operator berhenti bekerja/merakit. Kondisi ini akan dikenakan

biaya line stop jika berlangsung lebih dari 5 detik, kecuali jika demand untuk 1

periode telah terpenuhi.

Untuk operator WS, kontainer WIP harus diputar terlebih dahulu untuk melakukan

perintah produksi ke operator WS sebelumnya. Operator WS tidak diperkenankan

langsung memindahkan kanban perintah produksi tanpa memutarnya terlebih

dahulu. Jika hal tersebut terjadi, akan dikenakan penalti nonteknis.

Kanban boy/girl harus meletakkan kontainer yang diberikan oleh operator WS di

meja GBB. Kontainer yang tidak diletakkan atau dibawa kembali ke operator WS

akan dikenakan penalti tidak melakukan jobdesc sesuai dengan ketentuan yang

berlaku pada subbab 4.2.2. Hal ini berlaku pula jika kanban boy/girl tidak

mengantarkan kontainer yang diberikan oleh operator GBB kepada operator WS.

Kontainer part tertentu tidak boleh berjumlah lebih banyak dibanding kontainer part

lain.

Kanban perintah produksi dan kanban penarikan tidak dibuat bolak-balik.

Semua kanban supplier yang digunakan selama permainan harus tertempel pada

bagian belakang kontainer.

Posisi GBJ saat permainan membelakangi GBB.


30/40


4.2. Biaya dan Penalti

4.2.1. Biaya

Biaya-biaya yang dikenakan terdiri atas:

Biaya backlogBesarnya biaya backlog untuk masing-masing warna tamiya adalah:

a. Tamiya merah : 10.000

b. Tamiya hitam : 6.000

c. Tamiya putih : 6.000

d.

Tamiya biru : 4.000

Biaya Inventori Akhir Periode

Inventori dapat terjadi pada divisi WS, GBB, dan GBJ. Besarnya biaya inventori

adalah 400/part. Khusus untuk inventori barang jadi:

1. Jika jumlah tamiya ≤ 2, maka dikenakan biaya inventori per part (400/part) dan

biaya tambahan sebesar:


b. Tamiya hitam : 1.000

c.

Tamiya putih : 1.000

d.

Tamiya biru : 700

2. Jika jumlah tamiya > 2, maka dikenakan biaya inventori per part (400/part) dan

biaya tambahan (dengan ketentuan yang sama dengan yang tertera pada poin

sebelumnya), serta penalti kelebihan inventori pada GBJ.

Biaya Inventori Akhir Batch

Biaya inventory akhir batch adalah biaya yang dikenakan kepada tamiya yang tidak

terjual pada GBJ saat suatu batch berakhir. Biaya inventori akhir batch untuk setiap

Tamiya adalah sebagai berikut:


b. Tamiya hitam : 500

c. Tamiya putih : 500

d. Tamiya biru : 350


31/40


Biaya Maintenance Kanban Boy/Girl

Biaya maintenance Kanban Boy/Girl dikenakan berdasarkan jumlah kedatangan

Kanban Boy/Girl ke WS. Setiap kedatangan Kanban Boy/Girl ke WS dikenakan

biaya 100.

Contoh:

Jika cycle time Kanban Boy/Girl 10 detik, maka dalam satu periode Kanban

Boy/Girl akan datang ke WS sebanyak 450 detik : 10 detik = 45 kali. Maka

dikenakan biaya 45 X 100 = 4500 per periode. Jika terdapat 2 Kanban Boy/Girl pada

tim, maka biayanya akan menjadi 4500 X 2 = 9000 per periode.

Biaya scrap

Biaya scrap berupa komponen adalah sebesar 400/part. Biaya scrap barang jadi

untuk masing-masing warna tamiya adalah sebagai berikut:

a. Tamiya merah : 400/part + 4.000

b. Tamiya hitam : 400/part + 2.500

c. Tamiya putih : 400/part + 2.500

d. Tamiya biru : 400/part + 1.500

Biaya kedatangan supplier

Biaya supplier dihitung berdasarkan frekuensi kedatangan supplier. Besarnya biaya

ini adalah 1.500/kedatangan supplier.

Biaya line stop

Besarnya biaya line stop adalah 500 per 5 detik per WS per kejadian line stop.

Misalnya: bila WS berhenti selama 7 detik, maka dikenakan biaya 500, bila berhenti

15 detik maka dikenakan 1.000, hingga mencapai nilai maksimal 6.500 per kejadian

per WS.

Biaya pembelian kontainer

Biaya ini dikenakan untuk pembelian setiap kontainer yang digunakan. Adapun

kontainer yang dikenakan biaya ini adalah hanya kontainer yang beredar hingga

divisi WS (tidak termasuk kontainer gudang supplier, kontainer GBB, kontainer


32/40


WIP, dan kontainer GBJ). Biaya ini dikenakan sekali pada awal permainan. Besar

biaya adalah:

a. 30 kontainer pertama (kontainer 1-30) : 500/kontainer

b. 30 kontainer berikutnya (kontainer 31-60) : 750/kontainer

c. 30 kontainer berikutnya lagi (kontainer 61-90) : 1.000/kontainer

d. Pertambahan berikutnya jika kontainer > 90 : 1.500/kontainer

Misalnya:

Jika jumlah kontainer berjalan sebanyak 67, maka biaya pembelian kontainer:

30 kontainer pertama (30 × 500) = 15.000

30 kontainer berikutnya (30 × 750) = 22.500

7 kontainer berikutnya (7 × 1.000) = 7.000 +

Total biaya pembelian kontainer = 44.500

Biaya pembelian kontainer dikenakan per kontainer. Jadi, jika tim menentukan kalau

1 set tamiya dibagi menjadi 3 kontainer WS (masing-masing 1 untuk tiap operator

WS), maka dikenakan biaya untuk 3 kontainer.

Biaya change over

Biaya ini dikenakan apabila terjadi perubahan permintaan warna tamiya. (misalnya:

GBJ meminta tamiya biru setelah sebelumnya meminta tamiya hitam). Biaya

changeover adalah sebesar 800 per pergantian warna tamiya dan dikenakan setiap

terjadi penggantian warna.


33/40


4.2.2. Penalti

Tabel 4.1 – Penalti

(Sumber : Tim Materi Kanban Game 2014)

No. Jenis Penalti Biaya Satuan

1 Merakit dari komponen scr a p 2.500 per k ejadian

2 Merakit sebelum ada perintah produksi 2.500 per k ejadian

3 Mengambil barang tanpa kanban penar ik an 500 per k ejadian

4Supplier bergerak di luar cycle issue yang telah

ditentuk an2.500 per k ejadian

5Kanban boy/girl bergerak di luar siklus

kedatangan yang telah ditentukan500

per orang per

k ejadian

6Kanban boy/girl menjatuhkan kontainer yang

berisi part ketika melakukan tugasnya500 per part

7 Merakit barang tidak sesuai perintah produksi 2.500 per k ejadian

8Inventori barang jadi melebihi jumlah maksimum

yang ditentuk an1.000 per tamiya

9Kanban boy/girl mengambil kontainer dari WS

yang tidak membalikkan kontainer500

per orang per

kontainer per

k ejadian

10Supplier mengambil kontainer dari GBB

tanpa perintah pemesanan500

per orang per

k ejadian

11

Kanban boy/girl menunggu operator WS selesai

mengambil semua part yang ada dalam kontainer(tidak langsung mengambil kontainer kosong

yang ada)

500 per orang per part per k ejadian

12

Operator WS mengambil lebih dari satu part dari

kontainer saat merakit (termasuk menumpahkan

part ke meja)

500 per orang per

k ejadian

13 Kesalahan jumlah pengiriman par t 500 per selisih part

14 Tidak melakukan jobdesc 500 per k ejadian

15

Nonteknis (melakukan komunikasi selain antar

operator GBB dan antar supplier serta melakukan

hal- hal mencurigakan)

20.000 per kejadian

16Keterlambatan pengumpulan form inventory

kepada panitia500

per 15 detik

keterlambatan

(setelah menit 9

jeda periode)


34/40


LAMPIRAN


35/40


Lampiran 1 – Contoh Kanban Perintah Produksi dari Operator GBJ ke Operator WS 3

Keterangan :

Kanban perintah produksi pada gambar di atas digunakan untuk memberi perintah dari

operator GBJ ke operator WS 3 untuk memproduksi tamiya sesuai dengan spesifikasi

warna yang diinformasikan pada kanban tersebut

Lot size = 1 untuk setiap kontainer bergerak

Lampiran 2 – Contoh Kanban Perintah Produksi dari Operator WS 3 ke Operator WS 2

Keterangan :

Kanban perintah produksi pada gambar diatas digunakan untuk memberi perintah dari

operator WS 3 ke operator WS 2 untuk memproduksi WIP 2



36/40


Lampiran 3 – Contoh Kanban Perintah Produksi dari Operator WS 2 ke Operator WS 1

Keterangan :

Kanban perintah produksi pada gambar diatas digunakan untuk membri perintah dari

operator WS 2 kepada operator WS 1 untuk memproduksi WIP 1


Lampiran 4 – Contoh Kanban Penarikan dari Operator WS 3

Keterangan :

Kanban penarikan pada gambar di atas digunakan oleh operator GBJ untuk mengambil

tamiya jadi yang telah diproduksi oleh operator WS3.



37/40



Keterangan:

• Kanban penarikan pada gambar di atas digunakan oleh operator WS3 untuk mengambil

WIP2 yang telah diproduksi oleh operator WS2.

• Lot size = 1 untuk setiap kontainer bergerak


Keterangan:

• Kanban penarikan pada gambar di atas digunakan oleh operator WS2 untuk mengambil

WIP1 yang telah diproduksi oleh operator WS1.

• Lot size = 1 untuk setiap kontainer bergerak

Lampiran 7 – Contoh Kanban Scrap


38/40


Lampiran 8 – Contoh Kanban Supplier


39/40


Lampiran 9 – Data Historis Permintaan

Periode -Batch 1 Batch 2 Batch 3 Batch 4

Biru Hitam Putih Merah Biru Hitam Putih Merah Biru Hitam Putih Merah Biru Hitam Putih Merah

1 2 1 1 0 1 1 2 0 4 0 0 1 4 0 0 1

2 4 1 0 0 3 0 2 1 3 1 2 0 4 1 0 1

3 3 0 1 2 4 0 1 1 4 1 1 0 4 1 1 0

4 2 1 1 0 3 1 1 0 3 0 1 1 3 0 0 1

5 3 2 0 1 4 1 1 0 3 0 3 0 4 0 0 1

6 3 1 0 1 3 1 1 0 3 0 2 0 4 0 1 0

7 4 2 0 0 4 0 2 0 4 0 0 2 4 0 2 0

8 4 0 0 1 3 2 0 0 3 0 2 0 4 0 1 09 2 0 3 0 3 0 0 2 3 1 0 0 3 1 0 0

10 3 2 1 0 4 1 1 0 3 1 2 0 3 0 1 2

11 3 1 1 0 3 0 1 1 4 1 0 1 3 1 1 0

12 3 1 1 0 3 0 1 1 3 2 1 0 4 0 1 1

13 4 1 1 0 3 1 1 1 4 0 1 1 4 1 1 0

14 4 0 2 0 3 1 1 0 3 0 1 1 3 2 0 0

15 3 1 2 0 4 1 0 1 4 1 0 1 4 0 2 0

16 5 0 1 0 4 1 1 0 4 1 1 0 4 0 1 1

17 4 0 2 0 4 1 0 1 3 2 1 0 4 0 1 1

18 4 1 1 0 3 1 0 2 4 2 0 0 3 2 1 0

19 4 1 1 0 4 0 0 2 3 2 0 1 3 1 2 0

20 4 1 0 1 3 1 1 0 3 1 2 0 3 2 0 1

21 4 1 1 0 4 1 1 0 4 1 1 0 3 1 0 2

22 3 1 1 0 4 1 0 0 2 1 2 0 3 0 0 1

23 4 0 1 0 4 1 1 0 3 1 1 1 3 1 1 0

24 2 1 0 1 5 0 0 0 3 1 1 0 2 1 2 0

25 3 1 1 0 3 2 1 0 3 0 1 1 4 0 1 0

26 3 1 1 1 2 1 2 1 4 1 1 0 4 2 0 0

27 4 0 1 1 3 1 1 1 4 1 1 0 4 1 1 0

28 4 1 1 0 4 1 0 0 4 1 0 1 3 0 1 1

29 3 1 1 1 3 2 1 0 3 0 1 2 3 1 1 0

30 3 0 1 1 3 1 1 0 3 0 2 0 4 1 0 0


40/40

Lampiran 10 – Form Pengisian Kelompok

Documents

Modul Kanban Game 2014