Modul: Metrologie ve strojírenství - uh.cz · PDF filea stupně jejich přípustnosti i nepřípustnosti se provádí podle ýSN EN ISO 5817 (ocel, nikl, titan), SN EN 30042 (hliník

Název projektu: Sbližování teorie s praxí

Datum zahájení projektu: 01.11.2010

Datum ukončení projektu: 30.06.2012

Obor: Zámečník, MS Ročník: 2, 3

Zpracoval: Bc. Jan Dula

Modul: Metrologie ve strojírenství

Střední odborná škola technická Uherské Hradiště, Revoluční 747, 686 06 Uherské Hradiště

OP Vzdělávání pro konkurenceschopnost Název projektu: Sbližování teorie s praxí 1

OBSAH ÚVOD.……………………………………………………………2

1. Vizuální kontrola svárů ………………………………………3

2. Technologie při svařování a typy spojů .………………….. 9

3. Typy vad svárových spojů…………………………………..11

4. Označení vad svárů dle ČSN EN 5817 …………………...16

5. Protokol o kontrole…………………………………………...17

6. Otázky………………………………………………………....18

Přílohy …………………………………………………………...19

Pracovní sešit……………………………………………………38

Použité zdroje……………………………………………………39



ÚVOD

Vizuální kontrola svarů je v současné době stále populárnější nedestruktivní

kontrolou svarových spojů. Při správném provedení má velmi vypovídající charakter

o kvalitě svarového spoje a je také velmi levná (oproti rentgenu či ultrazvuku).

Zajímá-li nás kvalita provedeného sváru, máme celou řadu možností jak ji zjistit.

Musíme se ale zpravidla rozhodnout, jestli použijeme metodu destrukční nebo

nedestrukční.

Druhy metod kontroly svarových spojů:

Destrukční metody (rozlomení, roztržení, makrovýbrusy apod.) jsou vhodné při

velkých sériích výrobků, protože je možné statisticky, z určitého množství destrukční

kontrolou zničených dílů, určit průběžnou jakost výroby a postupným snižováním

kontrol vlastně výrobu zlevnit.

Nedestrukční metody (rentgen, ultrazvuk, vířivé proudy, magnetická metoda,

šumivé proudy a řada dalších) jsou nákladné na pořízení přístrojů, na soustavné

školení obsluhy, na provoz, servis a kalibraci těchto zařízení. Existuje však jedna

metoda, která je finančně nenáročná a ve svém důsledku pro výrobní firmu žádoucí.

Tato metoda se jmenuje Vizuální kontrola svarů.



1 VIZUÁLNÍ KONTROLA SVÁRŮ

Vizuální kontrola svarů je obecně popsána v normě ČSN EN 970. Vyhodnocení vad

a stupně jejich přípustnosti či nepřípustnosti se provádí podle ČSN EN ISO 5817

(ocel, nikl, titan), ČSN EN 30042 (hliník a jeho slitiny) a dalších norem třeba pro

odlitky a jiné. Tyto normy poměrně podrobně stanoví jak se má taková kontrola

provádět, aby měla odpovídající vypovídací hodnotu. Katalog přípustných a

nepřípustných vad obsažený v normě ČSN EN ISO 6520-1 je skutečně obsáhlý a

usnadňuje správné vyhodnocování. Vizuální kontrola vychází z předpokladu, že i

vnitřní vady svarů se nakonec projeví nějakým způsobem na jeho povrchu. Třeba

propadlý kořen má jen velmi málo příčin. Je to nesprávné otupení v úkosu,

nesprávná kořenová spára, přehřátí svarového kovu. Vizuální kontrolu si může a

musí dělat průběžně i svářeč. Na povrchu sváru se totiž vyskytuje celá řada vad.

Nesprávně položený svár, nepravidelnosti v šířce svarové housenky, nepravidelnosti

výšky či kresby housenky, řádky pórů na okrajích svárů, roztroušené póry po povrchu

svárů, zbytky strusky nebo sklíčka na povrchu, vruby a zápaly po okrajích svárů,

špatně vyplněné koncové krátery svárů, stopy po zapalování oblouku na

svařovaných materiálech, podélné a příčné trhliny, rozstřik, nesprávný úhel přechodu

mezi svárem a základním materiálem. To všechno pracovník vidí při dostatečném,

normou stanoveném osvětlení. Hlavními pracovními nástroji při vizuální kontrole

svárů jsou dobré osvětlení, oči a mozek.

Zjištění nepravidelností resp. vad výrobku, se provádí buď posouzením pouhým

zrakem bez pomůcek, případně s jednoduchými pomůckami (lupy, etalony povrchu,

měrky svarů, apod.), nebo pomocí technických zařízení – přístrojů (endoskopy, foto

nebo video kamery apod.). Kontrolovaný povrch musí být dostatečně osvětlen

denním, nebo umělým světlem. Při přímé variantě kontroly vidíme na svar přímo a

můžeme používat brýle, lupu, různá měřítka, šablonky, zrcátka, endoskopy apod.

Jednoduchá měrka na koutové i tupé svary.



Posuvné měřítko na koutové svary.

Šablony pro kontrolu koutových svarů Při nepřímé kontrole nevidíme svar přímo, ale prostřednictvím nějaké techniky. Třeba

televizní kamera poslaná do potrubí zprostředkuje obraz kořene sváru i z velmi

nepřístupných míst. Významnou část vizuální zkoušky svárů také tvoří posouzení

makrostruktury svárů. Zároveň se posoudí rozměry makroskopicky zkoumaných

svárů. U koutových svárů jsou to rozměr „a“, provaření kořene, hloubka závaru,

správná délka ramen svárů, úhel přechodu svarového kovu a základního materiálu.

Vzhled sváru je velmi důležitý, protože dobře provedený svár vypadá mnohem

důvěryhodněji a může i rozhodnout o osudu příští zakázky.

Základem této zkoušky je několik předpokladů dobře očištěný povrch svaru od

strusky, rozstřiku apod. a zkouška by měla být provedena před dalšími

technologickými operacemi (např. nátěry), dobře přístupný povrch svaru pro vizuální

prohlídku, dobré osvětlení prohlíženého místa přirozeným nebo umělým světlem a

ostrý zrak zkoušejícího, který je schopen rozeznat požadované drobné detaily i blízké

drobné detaily od sebe odlišit.

Tato kontrola bývá zpravidla doplněna kontrolou vnějších rozměrů svaru, například

měřením převýšení svaru (líce i kořene), měření překročení nebo podkročení



velikosti koutového svaru, měření úhlu přechodu povrchu svaru a povrchu základního

materiálu, měření profilu povrchu svaru, měření hloubky a délky povrchových vad,

měření úchylek celého svarového spoje (přesazení) apod.

Závěry a výsledky této zkoušky jsou velmi důležité a mají vždy předcházet všem

ostatním kontrolám. Zkušený defektoskopický pracovník již podle vzhledu povrchu

jednotlivých vrstev svaru posuzuje jakost práce svářeče a bývá schopen předložit

správné závěry o možnosti výskytu vnitřních vad (povrch svaru je nepravidelný, jsou

zřetelně vidět místa napojování housenek, je různá šířka krycí housenky, je velmi

odlišný povrch svaru v různých polohách …). Vizuální hodnocení má následovat po

každé dílčí části svařovacího procesu, jehož provedení je spojeno s určitými

těžkostmi. V případech dílčí pochybnosti může být vizuální zkouška účelně doplněna

magnetickou nebo např. kapilární zkouškou.

Vizuální zkouška je jediná metoda, u které hodnotíme přímo samotné vady, u všech

ostatních zkoušek posuzujeme pouze indikace, které ukazují na výskyt možných vad.

Provádění vizuální kontroly se řídí normou ČSN EN 970.



Kdo může provádět vizuální kontrolu?

Velký význam pro provádění vizuální kontroly svárů má zkušenost pracovníka. Tato

zkušenost nemusí být získávána složitě letitou praxí, ale je pracovníkovi předána při

proškolení. Principem vizuální kontroly je totiž aktivní vyhledávání povrchových vad

svárů. Dáme-li i málo zkušenému pracovníkovi k dispozici vzorový kus, na kterém se

vyskytují právě ty hledané vady, máme prakticky ihned k dispozici zkušeného

kontrolora. Ovšem aby byla vizuální kontrola opravdu plnohodnotnou nedestruktivní

kontrolou, může ji provádět pouze držitel příslušného certifikátu. Tento certifikát pak

pracovníka opravňuje k provádění a vyhodnocování vizuální kontroly jako

plnohodnotné nedestruktivní metody vyhodnocování kvality svarových spojů. Průběh

školení, podmínky a postup k získání certifikátu je popsán v normě ČSN EN 473.

Tato norma popisuje postup a průběh kvalifikace. Vedle této evropské normy je v ČR

uznáván systém vzdělávání a certifikace podle standardu Certifikační společnosti v

NDT pro specifické činnosti v NDT označený jako Std-201/E/APC. Tento standard

zahrnuje mimo jiné také obor „vizuální kontrola povrchu – především svarů“.

Vizuální kontrola

Pojem „vizuální kontrola“ zahrnuje vyhledání a posouzení kvalitativních znaků

svařence lidským okem. Je jednou z metod nedestruktivního zkoušení materiálů a

zahrnuje i vyhodnocování pomocí makrovýbrusů.

Podle normy ČSN EN 970 je vizuální zkouška definována jako:

„Metoda nedestruktivního zkoušení využívající optické části spektra

elektromagnetického záření“

- je posouzení povahy, velikosti, polohy a četnosti vad

- je přímá příp. nepřímá

- vyžaduje dobré zrakové schopnosti pracovníka

- obvykle se jako první provádí nedestruktivní vizuální kontrola

- musí včas odhalit všechny povrchové vady svaru

- provádí se v plném rozsahu i po opravách výrobku

- hodnocení vad závisí na schopnostech, zodpovědnosti a vlastnostech

pracovníka



- pracovník musí být prokazatelně seznámen s tím co má kontrolovat, jakým

způsobem a podle které normy má kontrolu provádět

- platnost školení VT – vizuální kontroly - je 5 let

- zpravidla se kontroluje po svařování, ale není to podmínkou

- rozsah kontroly musí být stanoven odpovědnou osobou,která stanoví co vše a

podle které normy se kontroluje (např. přítomnost svaru, jeho vzhled a délka,

plochy bez rozstřiku - vše podle ISO 5817)

Přímá vizuální kontrola:

- kontrola, při které není přerušena optická dráha mezi okem a dílem

- kontrola se provádí bez pomůcek nebo s pomůckami (zrcátka, lupy,

endoskopy)

- přímá vizuální kontrola se provádí z maximální vzdálenosti 600 mm

Pracovník provádějící vizuální kontrolu:

- je seznámen s normami, směrnicemi, přístroji a postupy, má uspokojivou

zrakovou schopnost podle EN 473, kontroluje se zpravidla po svařování

- musí 1x ročně absolvovat testy zrakové ostrosti

- musí 1x ročně mít ověřenu schopnost rozeznávat barvy – barvocit

Nepřímá vizuální kontrola:

- kontrola, při které je přerušena optická dráha mezi okem a dílem

- kontrola se provádí s pomůckami (videoskop, endoskop, fotografické zařízení

apod.)



Provádění vizuální kontroly

U kontrolovaného svaru se ověřuje:

• shoda s normou pro přípustnost vad, např. ISO 5817

• zda povrch není poškozen nástroji nebo upínkami

• poškození, přehřátí, rýhy způsobené broušením

• profil svaru a velikost převýšení

• pravidelnost povrchu, kresba svaru

• úplnost svaru: začátek - svar - konec svaru

• hloubka zápalů podle normy přípustnosti

• odstranění rozstřiku na vyznačených místech

Světlo • patří ke skupině elektromagnetického záření, kam patří RTG záření,

gamazáření, rádiové a TV signály

• záření se dělí na: infračervené (IR), viditelné světlo, ultrafialové záření (UV)

• viditelné světlo je základem při použití vizuální metody

Kontrast:

- rozdíl v intenzitě nebo barvě světla

- vada musí dávat dostatečně velký kontrast vůči okolí

- kontrast vrženým stínem je použit při posuzování jakosti povrchu



2 TECHNOLOGIE PŘI SVAŘOVÁNÍ A TYPY SPOJŮ

Svařování v ochranné atmosféře – MAG/MIG

Např. 18% CO2 + 82% Ar pro MAG, čistý Argon pro MIG

Kvalifikace pracovníků:

Svářečské zkoušky: ZK 135 W01 – podle ČSN 05 0705

- základní kurz svařování

- jen pro nedůležité sváry

- platnost jen v ČR

EN 287-1 135 P FW 1.3 S t1,5 PF sl

- úřední zkouška svářeče

- platnost v celé Evropě

Typy tavných spojů:

a/ koutový

b/ koutový - přeplátovaný



c/ tupý

Typy spojů:

Kontrola velikosti svaru

• Velikost tupého svarového spoje - podle tloušťky stěny

• Velikost koutového svaru “a”

• Měrky velikostí svarů - problém je s koutovými svary, které nemají úhel

90°. V případě potřeby je nutné zhotovit měrky – šablony - na jednotlivé

typy a úhly svarů



3 TYPY VAD SVÁROVÝCH SPOJŮ

Vadou výrobku se obecně rozumí každá odchylka od vlastností předepsaných

technickými normami, technickými podmínkami případně smluvním vzorkem. Vady

výrobku mohou být zjevné, které lze zjistit při prohlídce výrobku pouhým okem nebo

jednoduchými pomůckami nebo skryté, které obvykle zjistíme pomocí přístrojů nebo

laboratorními zkouškami. Podle ustanovení příslušných předpisů, mohou být vady

přípustné nebo nepřípustné. Vady přípustné jsou takové, které normy, technické

podmínky nebo smluvní vzorek dovolují a jejich odstranění není nutné. Vady

nepřípustné jsou takové, které neodpovídají povoleným hodnotám. Tyto vady mohou

být buď opravitelné nebo neopravitelné.

Problémy vznikající u všech procesů svařování se převážně týkají necelistvostí.

Defekty vyskytující se ve svarových spojích a návarech můžeme rozdělit do dvou

hlavních skupin. Jsou to vady plošné a objemové. Do první skupiny zařazujeme vady

typu trhlin, neprůvarů a studených spojů, do druhé potom především vady typu pórů,

bublin, kovových i nekovových vměstků, ale také zápaly vruby, nedodržení rozměrů a

nepravidelnost povrchu svarů.

Rozdělení vad svarů

Vady svarů se rozdělují podle polohy vady ve svaru na :

- vady povrchové, které se nacházejí na povrchu svaru (líc i rub, neboli kořen

svaru)

- vady vnitřní, které se vyskytují pod povrchem svaru a nevystupují vůbec na

povrch svaru

Podle charakteru se rozdělují a číselně označují v souladu s normou ČSN EN ISO

6520-1 na :

- trhliny (ty se dále dělí např. na podélné, příčné, kráterové, nespojité, rozvětvené)

- dutiny (např. póry, bubliny, staženiny – vyskytují se jako jednotlivé nebo ve

shlucích a řádcích)

- vměstky (např. struskové, tavidlové, oxidické, kovové)

- studený spoj (není zde kovová vazba, materiál nebyl nataven a je pouze

„nalepený“) dále neprůvar, neprovařený kořen (když jedna nebo obě strany

svarové plochy kořene nejsou nataveny)



- vady tvaru a rozměru (zápaly, vruby v kořeni, vruby mezi jednotlivými

housenkami, nadměrné převýšení svaru, přetečení krycí nebo kořenové

vrstvy, lineární přesazení, neúplné vyplnění svaru, nepravidelná šířka, vadné

napojení …)

- různé vady (např. stopa po hoření oblouku, rozstřik, vytržený povrch, vada

stehu, brusné stopy …)

Vady:

• Krátké“ vady - do 25 mm na 100 mm délky svaru

• „Dlouhé“ vady - nad 25 mm na 100 mm délky svaru

• Jsou to vady typu zápal, vrub, nesprávné začátky a konce svárů, póry

• Přiřazení kriterií vyhodnocování svárů musí provést konstruktér svařence

na výkresu svárů, kde jsou velikosti a délky svárů, jejich provedení a pod.

• Vlastní sváry pak musí být prováděny podle WPS.

Vady - venkovní viditelné



Vady - vnitřní

Příčiny vzniku vad

Trhliny se dělí podle okamžiku vzniku na trhliny za tepla, trhliny za studena, žíhací

trhliny a lamelární trhliny. Trhliny za tepla, vznikají při tuhnutí a ochlazování tavné



lázně při teplotách 1280-800 ºC a závisí především na metalurgické čistotě materiálů.

Příčinou vzniku horkých trhlin je tedy především chemické složení základního

materiálu (vysoký obsah uhlíku, mangan a další legury) případně vyšší obsah síry.

Trhliny za studena vznikají po skončení svařování při teplotách pod 300-200 ºC a po

transformaci austenitu na rozpadové struktury při společném působení vodíku

(především difuzního) a tahových napětí ve svaru. Vznikají také u ocelí s vyšším

obsahem uhlíku nebo ocelí legovaných. Lamelární trhliny mohou vznikat jak v

základním materiálu, tak v místech tepelně ovlivněné zóny, když je tato zóna při

svařování namáhána ve směru tloušťky plechu (např. u koutových svarů). Vznikají

především za vysokých teplot, ale šířit se mohou i za studena. Žíhací trhliny vznikají

při žíhání svarů (např. při rychlém ohřevu na žíhací teplotu) nebo u vícevrstvých

svarů. Vznikají buď v nízkoteplotní oblasti (do 300 ºC) v důsledku velkého teplotního

gradientu mezi povrchem a středem svarového spoje nebo v oblasti dolních žíhacích

teplot (500-600 ºC) především u ocelí na bázi chromu a vanadu.

Dutiny například póry, bubliny jsou objemové vady kulovitého nebo protáhlého tvaru,

vyplněné plynem. Vznikají při nedostatečné ochraně tavné lázně před vlhkosti ve

vzduchu, při nedostatečně očištěných svarových plochách, použitím nevysušených

bazických elektrod apod.

Vměstky neboli inkluze mohou být různého typu. Např. struskové vznikají při

svařování obalenou elektrodou při nedokonalém odstranění strusky mezi jednotlivými

svařovanými vrstvami, když struska předbíhá oblouk nebo je špatně položena

svarová housenka. Oxidické vměstky vznikají především v důsledku nedokonalého

čištění povrchu. Vyskytují se především u oxidů hliníku a hořčíku (mají vysoký bod

tání). Kovové vměstky (např. wolframové) vznikají při svařování metodou TIG (WIG)

při namočení wolframové elektrody do tavné lázně, nebo při zapalování oblouku

dotykem o svařovaný materiál, důsledkem vysokých proudů nebo porušením plynové

ochrany.

Studený spoj je zapříčiněn nedokonalým tavným spojením svarového kovu se

základním materiálem nebo navařenou housenkou. Mezi hlavní příčiny patří nízký

svařovací proud, nesprávné vedení elektrody, velká rychlost svařování případně

nevhodně volený průměr elektrody (malý). Neprůvar, nejčastěji neprovařený kořen,

vzniká v důsledku neúplného natavení základního materiálu nebo přilehlých

svarových housenek. Nejčastěji se objevují při svařování metodami MIG/MAG při

zkratovém procesu. Mezi hlavní příčiny vzniku patří špatné sestavení před



svařováním s malou mezerou v kořeni, nízké nastavení svařovacího proudu nebo

vysoká rychlost svařování a předběhnutí svarové lázně …

Vady tvaru a rozměru, například zápaly na okraji povrchu svaru jsou ostrá natavená

prohloubení na hranicích svarové housenky a základního materiálu a vznikají

vytavením základního materiálu. Vzniklý vrub již není zaplněn svarovým kovem.

Častěji se vyskytují u koutových svarů a mezi hlavní příčiny vzniku patří příliš velký

svařovací proud, dlouhý oblouk, nevhodný průměr elektrody, případně její špatné

vedení. Nadměrné převýšení svaru vzniká nedostatečnou zručností svářeče a lze jej

většinou odstranit broušením. Přetečení krycí nebo kořenové vrstvy vzniká často při

svařování vodorovného svaru na svislé stěně při použití příliš velkého průměru

obalené elektrody a malé zručnosti svářeče. Vadné napojení, nesprávné rozměry

svaru, nadměrná šířka, nedostatečná tloušťka koutového svaru jsou většinou

způsobeny malou zručností svářeče a lze je následně opravit.



4 OZNAČOVÁNÍ VAD SVÁRŮ ČSN EN 5817

Číslo vady Název vady

100……………………..Trhlina

104……………………..Kráterová trhlina

2017……………………Povrchový pór

2025……………………Koncová kráterová staženina

401……………………..Studený spoj

4021……………………Neprovařený kořen

5011……………………Souvislý zápal

5012……………………Nesouvislý zápal

5013……………………Vruby v kořeni

502……………………..Nadměrné převýšení tupého svaru

503……………………..Nadměrné převýšení koutového svaru

504……………………..Nadměrné převýšení kořene

505……………………..Strmý přechod svaru

506……………………..Přetečení

509……………………..Proláklina

511……………………..Neúplné vyplnění svaru

510……………………..Díra

512..……………………Nadměrná asymetrie koutového svaru

515……………………..Hubený kořen

516……………………..Pórovitost kořene

517..…………………… Vadné napojení

5213……………………Podkročení velikosti koutového svaru

5214……………………Překročení velikosti koutového svaru

601……………………..Dotyk elektrodou

602……………………..Rozstřik

507……………………..Lineární přesazení

508……………………..Úhlové přesazení

617……………………..Špatné sestavení koutových svarů



Firma Protokol o vizuální kontrole svarů (podle ČSN EN 970 a ČSN EN ISO 5817)

Protokol č.:

Hodnotil: Kontrolovaný objekt:

Výkres č.: Zkušební předpis: ČSN EN 970, ČSN EN ISO 5817

Typ svaru: BW / FW Svar číslo: Poloha svařování:

Osvětlení (zdroj a intenzita)

Měřidla: Jiné pomůcky: LUPA x

Hodnocení vad podle ČSN EN ISO 5817 pro stupeň jakosti*: B C D

Krycí vrstva svaru: b =…….. mm; t = ........ mm; a = …….. mm

Druh vady trhlina dutiny zápal, vrub

převýšení krycí vrstvy

proláklý svar

přeteklý svar

vadné napojení

rozstřik

Referenční číslo vady

Mezní hodnota

Zjištěná hodnota

Nákres polohy vady

Poznámka ke krycí vrstvě:

Kořen svaru“ b =…….. mm

Druh vady trhlina převýšení kořene

krápníky neprovařený kořen

hubený kořen

překročení FW

podkročení FW

Referenční číslo vady

Mezní hodnota

Zjištěná hodnota

Nákres polohy vady

Poznámka ke kořeni svaru:

Celkové hodnocení svaru: VYHOVĚL / NEVYHOVĚL

Vady dle ISO 6520-1:

Datum: 200 Místo: Podpis: Certifikát číslo:

* nehodící se škrtněte.



6 OTÁZKY

1. Vyjmenuj, jaké metody se používají při kontrole svárů?

2. Kdo provádí vizuální kontrolu svárů?

3. Jaké znáš typy tavných spojů?

4. Jak se rozdělují vady svárů?

5. Jaké jsou příčiny vzniku jednotlivých vad svárů?



PŘÍLOHY

Příloha č.1

Papírové pravítko - pomůcka pro vyhodnocování vad podle normy ČSN EN ISO 5817.



Příloha č.2

ČSN EN ISO 5817





Příloha č.3

VADY SVÁRŮ

















Vady - póry

Vady - nedovařený svar, zápaly



Vady - rozstřik, upálená hrana

Vady svarů:

Velká svařovací mezera – propadlý svar

Pájený spoj MIG - jiný způsob zkoušení - roztržením



Malá velikost bodových spojů – (předepsáno min 4,5 mm)

Nedovařený svar, zápal

Upálené hrany, průpaly





Příloha č.4

Makrovýbrus

Na makrovýbrusech řezů svarem jsou dobře vidět:

- rozměr koutového sváru „a“

- hloubka závaru „z“ – tj. promíšení základního a přídavného materiálu

Řez vzorkem č.2:



Řez vzorkem č.3:

Řez vzorkem č.4:



Příklad na použití ISO 5817 - C:

- nadměrně převýšený koutový svar - vada č. 503

- šířka svaru b = 5 mm


- velikost koutového svaru „a“ se určuje standardně jako 70 % tloušťky slabšího

materiálu (pokud zákazník neudá jinak)

- velikost svaru na plechu 1,5 mm a = 0,7*tmin = 0,7*1,5 = 1,05 = 1 mm


- naměřená výška svaru 2,5 mm

- velikost převýšení je dána rozdílem celkové výšky svaru a požadované velikosti

svaru „a“. => převýšení = 2,5 - 1 = 1,5 mm




h ≤ 1mm + 0,15*b ≤ 1 + 0,15*5 => h ≤ 1,75 mm

naměřené převýšení ≤ h (1,5mm ≤ 1,75mm) => svar je vyhovující



PRACOVNÍ SEŠIT

PROTOKOL

/ vizuální kontrola svárů /

Třída: Jméno a příjmení:

Datum:

ZADÁNÍ

U jednotlivých vzorků vad svarů urči vady a zapiš je numerickým kódem do

protokolu o vizuální kontrole svarů

POMŮCKY A MĚŘIDLA

Barevné vzory vad svarů, tabulka s číselným značením vad svarů, vzorky svarů

s vadami 1 - 12, protokol o vizuální kontrole svarů

SCHEMA MĚŘENÍ

POSTUP MĚŘENÍ

1. Rozdání vzorků vad svarů s čísly 1 -12 /zápis vad do sešitu/

2. Postupné předávání vzorků svarů 1-12 mezi studenty a vyhodnocování

vad svarů

3. Číselná klasifikace vad jednotlivých vzorků vad svarů 1 - 12

4. Zápis do protokolu o vizuální kontrole svarů

HODNOTY

- viz protokol o vizuální kontrole svarů

ZÁVĚR

- viz protokol o vizuální kontrole svarů



SEZNAM POUŽITÝCH ZDROJŮ

BARTÁK, J., KOVAŔÍK, R. a kol.:Učební texty pro evropské svářečské specialisty,

praktiky a inspektory. Ostrava, Zeross. 2002. 417 s. ISBN 80-85771-97-7

TDS Brno – SMS, s.r.o.:Informační a studijní texty, Kurz – svářečský kontrolor. Brno.

2009. Firemní literatura

KOVAŘÍK, R., ČERNÝ, F. : Technologie svařování, ZČU Plzeň, 1993. Firemní

literatura

http://www.esab.cz

http://ppviewer.exe / vizualka.ppt

http://www. Tesido.cz

http:// www.cws-anb.cz

http://www.esab.cz/

http://www/

Documents

Modul: Metrologie ve strojírenství - uh.cz · PDF filea stupně jejich přípustnosti i nepřípustnosti se provádí podle ýSN EN ISO 5817 (ocel, nikl, titan), SN EN 30042 (hliník