11  

1 INTRODUÇÃO

No passar dos anos a manutenção vem evoluindo constantemente

buscando alternativas e técnicas inovadoras com o objetivo de alcançar a

maior eficácia dos equipamentos, maior confiabilidade possível e o nível de

qualidade desejado. Desta forma surge dentre outras técnicas a manutenção

preditiva que tem como finalidade monitorar as condições reais de

funcionamento das máquinas e equipamentos com base em dados que

informam os seus desgastes ou processos de deterioração.

Diante desta técnica as empresas optam em utilizar a manutenção

preditiva, porém há necessidade em monitorar todas as máquinas críticas,

equipamentos e sistemas, o que não pode se limitar a uma única técnica.

As técnicas de monitoramento na preditiva, ou seja, baseadas em condições,

incluem: análise de vibração, ultrassom, ferrografia, tribologia, análise de

óleo, inspeção visual, e outras técnicas não destrutivas. A combinação destas

técnicas de monitoramento e de análise oferece os meios de controle direto

de todos os equipamentos e sistemas críticos em uma embarcação.

São considerados equipamentos críticos aqueles que afetam

diretamente na operacionalidade da embarcação e uma parada não

programada acaba gerando um custo elevado além da possibilidade de

colocar em perigo a salvaguarda da vida humana e o risco de poluição.

Os custos de manutenção correspondem à parte principal dos custos

operacionais totais de uma empresa. Dependendo da indústria específica, os

custos de manutenção podem representar entre 15% a 30% do custo dos

produtos fabricados.

A inclusão da manutenção preditiva na rotina de uma empresa,

oferecerá a capacidade de aperfeiçoar a disponibilidade do maquinário de

processo, e reduzirá bastante o custo da manutenção. Na realidade, a

manutenção preditiva pode ser vista como uma evolução da manutenção

preventiva que nada mais é do que uma técnica de manutenção que tem

como objetivo principal a prevenção da ocorrência de uma falha ou uma

parada do equipamento por quebra.

  12  

2 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

Podemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três

períodos distintos (MOUBRAY, 1997):

a) Primeiro período – anterior a 2.a Guerra Mundial, denominado como

manutenção da primeira geração onde a disponibilidade dos equipamentos e

a preocupação pela prevenção das falhas não era prioridade. Os

equipamentos eram superdimensionados, os projetos eram simples e o seu

reparo de fácil

execução sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e a lubrificação eram

suficientes, não havendo necessidade de fazê-los de forma sistemática.

b) Segundo período – denominado manutenção da 2.a geração, iniciou-se na

década de 1950, onde o pós-guerra gerou crescente demanda por produtos

impulsionando a mecanização das indústrias, com máquinas numerosas e

complexas. Planos de manutenção preventiva eram elaborados e passou a

existir a preocupação com os tempos de parada dos equipamentos

produtivos. O conceito de manutenção preventiva surge, então, aparecendo

também a consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e

deviam ser previstas. Os custos de manutenção elevaram-se sendo

necessário maior controle.

c) Terceiro período – iniciado em meados da década de 1970, foi

denominado manutenção da 3.a geração. Neste período buscou-se novas

maneiras de maximizar a vida útil dos equipamentos produtivos, passando a

existir a preocupação com alta disponibilidade e confiabilidade, sem

proporcionar nenhum dano ao ambiente, ter maior segurança, maior

qualidade do produto e custos sob controle.

  13  

3 CONCEITO DE MANUTENÇÃO

A manutenção pode ser definida, segundo o dicionário Aurélio como:

“A medidas necessárias para a conservação ou permanência, de alguma

coisa ou situação” e ainda “Os cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente de motores e máquinas”. Entretanto, o

mais comum é definir a manutenção como “o conjunto de atividades e

recursos aplicados aos sistemas e equipamentos, visando garantir a

continuidade de sua função dentro de parâmetros de disponibilidade, de

qualidade, de prazo, de custos e de vida útil adequados”. Nesta definição, de

grande abrangência, a manutenção é caracterizada como um processo. Um

processo que deve iniciar antes da aquisição e que tem como principal

função o prolongamento da vida útil do equipamento ou sistema.

  14  

4 TIPOS DE MANUTENÇÃO

Existem basicamente cinco tipos de manutenção que são: manutenção

corretiva (não planejada e planejada), que pode ser de emergência ou não,

manutenção preventiva, manutenção preditiva, detectiva e engenharia da

manutenção.

4.1 Manutenção Corretiva É aquela em que os consertos e reformas são realizados quando a

máquina já está quebrada. O termo 'conserto' à manutenção corretiva tem

como objetivo aumentar a margem de desgaste em peças e componentes e,

com isso, a vida útil do equipamento através de métodos adequados de

conserto, eliminando assim, pontos frágeis do equipamento. A manutenção

corretiva existe para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou

deterioração de máquinas ou equipamentos. São os consertos das partes

que sofreram as falhas, podendo ser: reparos, alinhamentos,

balanceamentos, substituição de peças ou substituição do próprio

equipamento. O gráfico ilustra o processo de manutenção corretiva de um

determinado equipamento ou sistema, onde se observa que o tempo até

falha é aleatório e T0 - T1 é diferente de T2 - T3.

Figura 1 – Processo de manutenção corretiva

Fonte: www.abraman.org.br

  15  

Podemos citar entre as vantagens e desvantagens da manutenção

corretiva o seguinte:

Vantagens:

- Não existem acompanhamentos e inspeções nas máquinas

Desvantagens:

- As máquinas podem quebrar-se durante os horários de produção

4.1.1 Tipos de Manutenção Corretiva

Manutenção corretiva não planejada: Como ela não é planejada, geralmente

implica em altos custos, pois a quebra inesperada pode gerar perdas de

produção e de qualidade do produto.

Manutenção corretiva planejada: Ocorre quando percebemos que o

equipamento não está trabalhando como deveria. Ela é mais barata, rápida e

mais segura que a manutenção corretiva não planejada.

4.2 Manutenção Preventiva A manutenção preventiva é uma intervenção de manutenção

prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento

de uma falha. Uma série de procedimentos, ações, atividades ou diretrizes

que podem, ou não, ser adotados para se evitar, ou minimizar a necessidade

e manutenção corretiva. Adotar a manutenção preventiva significa introduzir o

fator qualidade no serviço de manutenção.

Como os outros tipos de manutenção, a preventiva também tem as

suas vantagens e desvantagens:

Vantagens:

- Assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando para

consertos em horas programadas;

- O navio terá maior facilidade para cumprir seus programas de produção.

Desvantagens:

- Requer um quadro (programa) bem montado;

- Requer um plano de manutenção.

  16  

É importante salientar que um Programa de Manutenção Preventiva

(MP) somente deve ser iniciado após o grupo de manutenção adquirir alguma

experiência em manutenção corretiva. Embora a manutenção preventiva seja

necessária para ampliar a vida útil do equipamento com a consequente

redução dos custos e aumento da sua segurança e desempenho, a limitação

de recursos materiais, humanos e financeiros tem restringido o

desenvolvimento de programas de manutenção preventiva em diversos

grupos de manutenção.

Este trabalho apresenta uma metodologia bastante simples, em que

são utilizados alguns critérios para seleção de equipamentos (priorização)

que necessariamente devem fazer parte de um programa de manutenção

preventiva. Independentemente dos critérios adotados para a priorização,

será imprescindível a obtenção de um sistema de informações confiáveis

sobre os custos atuais com a manutenção corretiva e o histórico de falhas

dos equipamentos. Com essas informações, pode-se dar mais atenção

àqueles equipamentos mais caros e mais sujeitos a avarias.

Quando Utilizar?

• Quando não for possível fazer a manutenção preditiva

• Se houver riscos de agressão ao meio ambiente

• Nos equipamentos fundamentais

• Nos sistemas complexos e/ou de operação contínua

• Quando o equipamento possui aspectos relacionados com a segurança

pessoal ou da instalação

4.3 Manutenção detectiva: Na década de 1990 o termo manutenção detectiva começou a ser

utilizado. Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de

proteção buscando detectar falhas ocultas ou não-perceptíveis ao pessoal de

operação e manutenção. Exemplo o botão de lâmpadas de sinalização e

alarme em painéis. Essa é a política adotada quando o processo possui

  17  

subconjuntos nos quais é praticamente impossível detectar falhas antes que

elas ocorram, buscando

A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a

fiabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a

efeito por pessoal da área de manutenção, com treino e habilitação para tal,

assistido pelo pessoal de operação. É cada vez maior a utilização de

computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos mais

diversos tipos de plantas industriais.

São sistemas de aquisição de dados, controladores lógicos

programáveis, sistemas digitais de controlo distribuídos – SDCD, multi-loops

com computador supervisor e outra infinidade de arquiteturas de controlo

somente possíveis com o advento de computadores de processo.

A principal diferença, é o nível de automatização. Na manutenção

preditiva, faz-se necessário o diagnóstico a partir da medição de parâmetros;

na manutenção detectiva, o diagnóstico é obtido de forma direta a partir do

processamento das informações colhidas junto a planta. Há apenas que se

considerar, a possibilidade de falha nos próprios sistemas de detecção de

falhas, sendo esta possibilidade muito remota. De uma forma ou de outra, a

redução dos níveis de paradas indesejadas por manutenções não

programadas, fica extremamente reduzida.

4.4 Manutenção Preditiva No decorrer do trabalho será feita uma abordagem mais ampla sobre

manutenção preditiva, descrevendo as diversas técnicas e suas aplicações a

bordo das embarcações.

4.5 Engenharia de Manutenção É uma nova concepção que constitui a segunda quebra de paradigma

na manutenção. Praticar engenharia de manutenção é deixar de ficar

consertando continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar

situações permanentes de mau desempeno, deixar de conviver com

problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a

  18  

manutenibilidade, das feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas

compras. Ainda mais: aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a

manutenção de primeiro mundo.

Figura 2 – Evolução dos Tipos de Manutenção

Fonte: www.abraman.org.br

O gráfico acima mostra a melhoria de resultados, à medida que se

evolui dentre os tipos de manutenção. As duas mudanças de inclinação

representam as quebras de paradigma. Observe o salto significativo quando

se adota engenharia de manutenção.

Em seguida temos alguns gráficos comparativos com relação aos diversos

tipos de manutenção:

Tabela 1 – Comparação de custos (1998)

Tipo  de  Manutenção   Custo  US$/HP/ano  Corretiva  não  planejada   17  a  18  

Preventiva   11  a  13  

Preditiva  e  Monitoramento  de  Condição/  Corretiva  Planejada   7  a  9  

Obs:  HP  (Horse  Power)  é  a  potencia  instalada   Fonte: www.abraman.org.br

  19  

Figura. 3 - Evolução dos tipos de manutenção.

Fonte: www.abraman.org.br

  20  

5 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Acompanha-se a vida útil das máquinas efetuando-se inspeções

periódicas, medições, leituras, sondagem, etc. Observa-se o comportamento

das máquinas, verificando falhas ou detectando mudanças nas condições

físicas, podendo-se prever com precisão o risco de quebra, permitindo assim

a manutenção programada.

Manutenção preditiva é a monitoração ou acompanhamento periódico

do desempenho e/ou deterioração de partes das máquinas. A finalidade é

fazer-se a manutenção quando e se houver necessidade. Caso contrário,

mexer na máquina o mínimo possível.

Entende-se por controle preditivo de manutenção a determinação do

ponto ótimo para executar a manutenção num equipamento, ou seja, o ponto

a partir do qual a probabilidade de o equipamento falhar assume valores

indesejáveis. A intervenção de manutenção preditiva busca a detecção

precoce dos sintomas que precedem uma avaria. São denominações

equivalentes: manutenção baseada na condição ou manutenção baseada no

estado ou manutenção condicional. O gráfico abaixo ilustra o processo de

manutenção preditiva.

Fonte 4 – Processo de Manutenção preditiva

Fonte: www.abraman.org.br

  21  

Na manutenção preditiva as vantagens e as desvantagens são:

Vantagens

- Aproveita-se ao máximo a vida útil dos elementos das máquinas,

podendo-se programar a reforma e substituição somente das peças

comprometidas.

Desvantagens:

- Requer acompanhamento e inspeções periódicas, através de

instrumentos específicos de monitoração.

- Requer profissionais especializados.

A manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de

funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu

desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo que prediz o

tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as

condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-

se com base na modificação de parâmetro de condição ou desempenho do

equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A

manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para

o acompanhamento das condições dos equipamentos.

Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, a

empresa estará realizando uma manutenção corretiva planejada. Os

objetivos da manutenção preditiva são:

• Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de

manutenção numa peça específica de um equipamento;

• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

• Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;

• Reduzir o trabalho de emergência não planejado;

• Impedir o aumento dos danos;

• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

  22  

• Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou

linha de produção;

• Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos

equipamentos que precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a

uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e

aumento da produtividade. Para ser executada, a manutenção preditiva exige

a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos

vibrações das máquinas; pressão; temperatura; desempenho; e aceleração.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível

indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e

equipamentos. A manutenção preditiva, após a análise do fenômenos, adota

dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um

diagnóstico e efetua uma análise de tendências. No diagnóstico, detectada a

irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do

possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito

constatado . Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.

Já a análise da tendência da falha consiste em prever com antecedência

a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância

constante predizendo a necessidade do reparo. Geralmente, adota-se vários

métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos.

Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações;

análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de

peças.

- Estudo das vibrações – Todas as máquinas em funcionamento

produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um processo de

deteriorização. Isso é caracterizado por uma modificação da

distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que

constituem a máquina. Observando a evolução do nível de vibrações,

é possível obter informações sobre o estado da máquina. O princípio

de análise das vibrações baseia-se na ideia de que as estruturas das

  23  

máquinas alteradas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão

sinais vibratórios, cuja frequência é igual à frequência dos agentes

excitadores. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos

definidos da máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a

estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a

origem dos esforços presentes em uma máquina operando. Por meio

da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço

normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de

falhas que devem ser corrigidas: rolamentos deteriorados,

engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores

desbalanceados, vínculos desajustados, eixos deformados,

lubrificação deficiente, folga excessiva em buchas, falta de rigidez,

problemas aerodinâmicos, problemas hidráulicos e cavitação. O

aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como

analisador de vibrações. No mercado há vários modelos de

analisadores de vibrações, dos mais simples aos mais complexos; dos

portáteis – que podem ser transportados manualmente de um lado

para outro – até aqueles que são instalados definitivamente nas

máquinas com a missão de executar monitoração constante.

- Análise dos óleos – Seus objetivos são dois: economizar lubrificantes

e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises

exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das

análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento

adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes

mecânicos quanto hidráulicos. A economia é obtida regulando-se o

grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem

permite a otimização dos intervalos das trocas. A análise dos óleos

permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um

componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas

sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são

geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. A análise dos

óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias,

reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e

  24  

equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros

de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios, etc. O

laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades

dos óleos e o grau de seus contaminantes. As principais propriedades

dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade,

índice de acidez, índice de alcalinidade, ponto de fulgor e ponto de

congelamento. Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber

quanto existe de: resíduos de carbono, partículas metálicas e água.

Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito

importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o

óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e

quando isso deverá ser feito.

- Análise do estado das superfícies – Ao analisar as superfícies das

peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, pode-se

controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. A

análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou

sem lupa – várias técnicas analíticas: endoscopia, holografia,

estroboscopia e molde e impressão.

- Análise estrutural – É por meio da análise estrutural que se detecta,

por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das

máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutural é

de extrema importância. As técnicas utilizadas na análise estrutural

são: interferometria holográfica, ultrassonografia, radiografia (raios X),

gamagrafia (raios gama) e ecografia. A coleta de dados deve ser

efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis

de monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa

ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las

em mãos para as providências cabíveis. A periodicidade dos controles

é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de

máquinas a serem controladas, número de pontos de medição

estabelecidos, duração da utilização da instalação, caráter estratégico

  25  

das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição

para a execução dos serviços.

- Análise de temperatura - A temperatura é um dos parâmetros de mais

fácil compreensão e o acompanhamento de sua variação permite

constatar alteração na condição dos equipamentos, componentes e do

próprio processo produtivo. A seguir estão listados alguns exemplos

clássicos, onde a monitoração da temperatura é primordial:

· Temperatura de mancais de máquinas rotativas;

· Temperatura da superfície de equipamentos estacionários;

· Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas.

A medição de temperatura pode ser feita por uma série de

instrumentos, alguns dos quais estão listados a seguir:

· Termômetro de contato;

· Pirômetro de radiação ou pirômetro ótico;

· Radiômetro;

· Termógrafos ou termovisores.

Uma das técnicas preditivas que proporciona maior retorno e evita a

ocorrência de acidentes ou paradas de produção é a termografia em

instalações elétricas. O mau contato, a partir do qual se desencadeia a

falha, pode ser detectado e corrigido pela utilização de radiômetros ou

de termovisores.

Por sua relevância para a manutenção, tanto em indústrias como em

instalações prediais, é altamente recomendável a existência de um

programa de acompanhamento das instalações elétricas.

- Radiômetro - São instrumentos que coletam a radiação infravermelha

por meio de um sistema ótico fixo e a direciona para um detector que

pode ser do tipo termopilha, pirelétrico ou fotodetectores. São

instrumentos portáteis, de custo baixo que, fornecidos a um eletricista

que conhece a planta, guiado por um programa de inspeções

periódicas, fornece excelentes resultados.

  26  

- Termografia - é uma das técnicas preditivas que mais tem se

desenvolvido no últimos 30 anos. Atualmente, os termovisores estão

cada vez menores e mais precisos, oferecendo recursos importantes

para o acompanhamento e controle de tendência.

Algumas das principais aplicações da termografia em instalações

industriais são:

· Área elétrica onde existe necessidade de acompanhamento de

componentes defeituoso ou mau contato;

· Usinas siderúrgicas – verificação do revestimento de altos-fornos,

dutos de gás, regeneradores e carros torpedos;

· Fábricas de cimento – fornos rotativos para pesquisa de queda de

refratários;

· Área de petróleo e petroquímica – vazamentos em válvulas de

segurança, problemas com refratários em fornos, caldeiras e unidades

de craqueamento catalítico.

  27  

A tabela 2 mostra um exemplo de um programa básico de vigilância, de

acordo com a experiência e histórico de uma determinada máquina.

Tabela 2 – Programa Básico de Vigilância

Fonte: www.abraman.org.br

PROGRAMA  BÁSICO  DE  VIGILÂNCIA  Métodos  Utilizados  

Equipamentos  Vigiados  

Equipamentos  Necessários  

Periodicidade  de  Verificação  

Medição  de  vibração  

Todas  as  máquinas  giratórias  de  potência  média  ou  máxima  e/ou  equipamentos  críticos:  motores;  redutores;  compressores;  bombas  e  ventilação  

Medidor  de  vibração                          Analisador                                    Sistema  de  vigilância  permanente              

3.000  a  1.500  horas  

Medição  das  falhas  de  rolamentos  

Todos  os  rolamentos   Medidos  especial  ou  analisador  

500  horas  

Análise  estroboscópica  

Todos  os  lugares  onde  se  quiser  estudar  um  movimento,  controlar  a  velocidade  ou  medir  os  planos  

Estroboscópio  do  analisador  de  vibrações  

Segundo  a  necessidade  

Análise  dos  óleos  

Redutores  e  circuitos  hidráulicos;                                                                                                                                                            Motores  

Feita  pelo  fabricante   6  meses  

Termografia   Equipamentos  de  alta-­‐tensão;  Distribuição  de  baixa-­‐tensão;  Componentes  eletrônicos;  Equipamentos  com  componentes  refratários  

Subcontratação  ("terceirização")  

12  meses  

Exame  endoscópico  

Cilindros  de  compressores;  Aletas;  Engrenagens  danificadas  

Endoscopia  +  fotos   todos  os  meses  

  28  

Já as técnicas preditivas em suas categorias são indicadas na tabela

3. Algumas técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END), listadas na tabela, só

podem ser aplicadas com o equipamento fora de operação, o que invalidaria

a condição de que as técnicas preditivas são aplicáveis com o equipamento

em funcionamento. Para melhor visualização considerar que as técnicas

listadas nos quadros em laranja são aplicáveis com o equipamento em

operação enquanto as contidas nos quadros verdes dependem (em geral) da

retirada do equipamento de operação para sua realização.

Tabela 3 - Técnicas preditivas

 Fonte: www.abraman.org.br

  29  

5.1 Manutenção preditiva aplicada em embarcações A manutenção preditiva é uma ferramenta de grande importância na

prevenção de paradas não programadas em equipamentos fundamentais,

como: motor de combustão principal, motor de combustão auxilias, thrusters,

redutoras, compressores, bombas e entre outros equipamentos.

A tabela 4 mostra a aplicação de algumas técnicas de manutenção

preditiva em equipamentos a bordo de embarcações. Tabela 4 – Técnicas de manutenções preditivas a bordo de embarcações

Fonte: Estudos realizados a bordo de embarcações

  30  

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Decorrente do estudo abordado neste trabalho faz-se necessário

ressaltar que a manutenção preditiva realizada a bordo dos navios mercantes

são de suma importância para evitar possíveis paradas.

Tendo em vista um bom aproveitamento de tais manutenções destaca-

se a importância da atuação dos líderes de bordo, como o Comandante e

Chefe de Máquinas, para mantê-las em seus planejamentos e regular a

periodicidade de suas execuções. Desta forma, consegue-se obter resultados

satisfatórios à bordo, tanto para proteção do maquinário do navio, como para

a segurança de toda a tripulação.

O uso da manutenção preditiva está relacionado à programação da

manutenção, buscando sempre o ponto a partir do qual a probabilidade de o

equipamento falhar assume valores indesejáveis.

O ganho real do uso da manutenção preditiva é o aumento da

produtividade, a diminuição dos custos, que além de refletir em benefícios

para a manutenção, alimentam o custo da empresa que por consequência

alimenta todo o financeiro a pagar, através de gastos com peças na

manutenção, estoques mínimos necessários, mão de obra e previsões de

perda com a hora parada.

  31  

REFERIÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

MIRSHAWKA, Victor. Manutenção preditiva: caminho para zero defeitos. Makron Books-McGraw-Hill. 1991

MIRSHAWKA, Victor. Manutenção preditiva. Makron Books. São Paulo. 1996 Abraman (2005), Associação Brasileira de Manutenção. Disponível em: <www.abraman.org.br>. Acesso em 05 e 19 jun.2014.

DPC, Ministério da Marinha. Máquinas de Combustão Interna I.