MRP （資材所要量計画）Material Requirement Planning

あなたがフォアマンだったら

　あなたは現在ある会社の生産ラインのフォアマンで，上司から次のような指示を受けました． 「 1 週間でパソコン 100 台を組み立ててくれ」

　あなたはどうしますか？ 必要部品をチェック 手持ち部品をチェック 足りない部品を手配 組立を開始 遅くなっている部品を督促

問題点 部品調達時間と納期満足の条件

0.9x0.9=0.81 記入漏れと迷子部品 計画・指示・督促のマネジメント

改善案 データをコンピュータに正確に入力　→　（現在は「情物一体化」） 実行可能プライオリティ計画を作成

納期を守る（逆算） 部品の従属性を考慮 タイムバケット導入

コンピュータによる督促（正確な情報を効率よく提供）

不確実性の原理

MRP 誕生の背景

５０年代の生産管理 手作業と算盤による計画 「作業表」集計と集計表作成 督促による進捗管理

問題点 管理の効率が低い ミスが多い 迷子部品問題と生産リードタイム

コンピュータの誕生

ENIAC 1946

UNIVACーI　1951

Earth Emulator 2002

Tiny Computer 2005

60 年代 コンピュータによる生産管理 MIS (Management Information System)

2 つのシステムの存在 計画：フォーマルシステム 進捗：インフォーマルシステム

何を先にすべきか（ Priority) は部門長が決めることに由来する大量の遅れ

大量の Hot list と Shortage list の存在 多くの遅れは督促しなくてもよい（プライオリティ） 一部分の遅れは連鎖的に発生する（従属性）

MRP の誕生 1971 年　 George W. Plossl と Oliver 　 W. Wight 著：

Material Requirements Planning by Computer

その後 Yellow book ( 表紙の色：虎の巻）となる

Priority と従属性　→　 BOM 　 (Bill of Material)

MRP の考え方 管理効率の向上

情報のデジタル化、正確性 計算機による計画作業の効率化

良い計画の作成 よいマスタスケジュールの作成 独立需要と従属需要 プライオリティ計画 タイムバケットの導入（マネジメントのリズムの形成）

計算機による進捗管理 正しい情報を正しく入力する モノは勝手に動かさない 正確な進捗情報を効率よく各部署に提供

MRP の構成

MPS 　 (Master Production Schedule) BOM (Bill of Material) ロット編成 (Lot Schedule) MRP 展開

プライオリティ計画 (Priority schedule) 負荷計画 (Capacity Planning)

タイムバケット（フェーズ）の概念

MPS

最終製品の所要量計画の作成 外部需要（受注，予測）（長期は予測，短期は確定） 手持在庫 発注残（手配済みオーダー）

MRP はプライオリティ計画 源流管理

MPS が悪ければよい MRP （資材所要量計画）が作成できない

能力計画（ rough-cut capacity plan ） MPS データを入力とする MRP 展開により負荷の正確な配分がわかる

BOM

サマリー型 ストラクチャー型

A

a:2 b:2 c:3

A

a:2 b:1

Y:1X:1

c:2

c:1

b:1

ロット編成

Lot-for-lot （都度発注） トータルコスト最低法 Silver-Mealヒューリスティクス法 経済発注量 定期方式

MRP 展開

リードタイム＝１，２期分纏め発注，手持在庫＝０A製品 X Y部品 ：１個，部品 ：２個から構成

MPS 20 50 50 80 80 80 80 80 20 20期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

総所要量 20 50 50 80 80 80 80 80 20 20指示済みオーダー 70

手持在庫量正味所要量 0 0 50 80 80 80 80 80 20 20

計画オーダー（入荷） 130 160 160 40計画オーダー（着手） 130 160 160 40

X部品A製品 からの需要 130 160 160 40B製品 からの需要 20 100 50 100

期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10総所要量 130 20 160 100 210 40 100

指示済みオーダー 200手持在庫量 70 50 (90) (- 10+200) (- 20+200) (1 0)８ (140) (40)正味所要量 110 100 210 40 100

計画オーダー（入荷） 200 200 200計画オーダー（着手） 200 200 200

200リードタイム＝１，発注量＝ ，手持在庫＝０

Y部品 2リードタイム＝１， 期まとめ発注，手持在庫＝０A製品 からの需要 260 320 320 80B製品 からの需要 100 100 100 100

期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10総所要量 260 100 320 100 320 100 80 100

指示済みオーダー 200手持在庫量正味所要量 60 100 320 100 320 100 80 100

計画オーダー（入荷） 160 420 420 180計画オーダー（着手） 160 420 420 180

負荷計画：山積み・山崩し

A E F

I

G

５ １０

１５

２０

２５

３０

J L

OQ

５

１０

１５

人数

時間

山済み優先度の高いものを先に山積みする

山積み図

A E F

I

G

５ １０

１５

２０

２５

３０

J L

OQ

時間

Ｂ

Ｄ

ＣＨ

Ｍ

Ｎ

Ｒ Ｋ

５

１０

１５

人数

一般作業負荷はできるだけ早く開始するように山済みする

山崩し

A E F

I

G

５ １０

１５

２０

２５

３０

J L

OQ

時間

Ｂ

Ｄ

Ｈ

ＭＮ Ｒ

Ｋ５

１０

１５

人数

Ｃ

負荷ができるだけ均一になるように能力制約を越えないように山崩しする

人員再配分

A E F

I

G

５ １０

１５

２０

２５

３０

J時間

Ｂ Ｄ

Ｈ

L O

Q

ＭＮ

Ｒ

Ｋ５

１０

１５

人数

Ｃ

人員，設備など資源再配分により作業時間（リードタイム）を短縮する

HN-RFID と近未来物流システム

余談

The HN (home network)

Source: Toshiba HP

Source: Toshiba HP

4. Future logistic system

Monetary flow

Integrated Physical-informationflow

Internet

Home networkOne-to-one marketingMake-to-orderZero overstockReverse logistics

Reverse logisticsCooking advice systemFashion advice systemInventory control systemConsumptionDisposalRecycle…….

Last-one-mile of logistics system

Current work

HN-RFID Lab.

Bluetooth communicator

IT microwave oven

IT refrigerator with IFID device

HN central controller

RFID reader/writer

演習問題

下記製品 A の MRP 展開をせよ 製品 A の基準生産計画　

　

リードタイム＝１，２期分纏め発注，手持在庫＝０A製品 X Y部品 ：１個，部品 ：２個から構成

期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10所要量 100 300 220 100 200 150 60 200

X 1部品 ：リードタイム＝ 期，発注量＝４００，手持在庫＝０Y 1 2部品 ：リードタイム＝ 期， 期まとめ発注，手持在庫＝０