NADZOR KAKOVOSTI PROCESA IZDELEVE ORODIJ NA …Diploma work contains basic steps in control of the production quality of the metal forming ... 6.3 Ugotavljanje koeficienta cmk _____59

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA STROJNIŠTVO

Nedjo Sedlarević

NADZOR KAKOVOSTI PROCESA IZDELEVE ORODIJ NA OSNOVI 3-D MERITVE IZDELKOV

Diplomsko delo

visokošolskega strokovnega študijskega programa Strojništvo

Maribor, december 2008

NADZOR KAKOVOSTI PROCESA IZDELAVE ORODIJ NA OSNOVI 3-D MERITVE IZDELKOV

Diplomsko delo visokošolskega strokovnega študija

Študent: Nedjo SEDLAREVIĆ

Študijski program: Strojništvo, visokošolski strokovni

Smer: Proizvodno strojništvo

Mentor: Izr.prof. dr. Bojan Ačko

Somentor: Izr.prof. dr. Borut Buchmeister

Maribor, december 2008

Vložen original sklepa o

potrjeni temi diplomskega

- II -

I Z J A V A

Podpisani Nedjo SEDLAREVIĆ izjavljam, da:

• je bilo predloženo diplomsko delo opravljeno samostojno pod mentorstvom

izr. prof.dr. Bojan Ačko in somentorstvom izr.prof.dr. Borut Buchmeister;

• predloženo diplomsko delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev

kakršnekoli izobrazbe na drugi fakulteti ali univerzi;

• soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet

Univerze v Mariboru.

Maribor, __________________ Podpis: ___________________________

- III -

ZAHVALA

Zahvaljujem se izr.prof dr. Ačku in izr.prof dr.

Buchmeisteru, za pomoč in nasvete pri izdelavi

diplomskega dela.

Posebna zahvala gre družini in prijateljem, ki so mi

pomagali in me motivirali.

- IV -

NADZOR KAKOVOSTI PROCESA IZDELAVE ORODIJ NA OSNOVI 3-D MERITVE IZDELKOV

Ključne besede: orodjarstvo, orodja za preoblikovanje pločevine, meritve in zahteve, pogoji

za prevzem orodij.

UDK: 621.7:531(043.2)

POVZETEK

Diplomska naloga vsebuje osnovne korake pri nadzoru kakovosti izdelave orodij za

preoblikovanje pločevine . Nadzor kakovosti izdelave orodij razdelimo na dva dela in sicer:

• Nadzor kakovosti posameznih komponent v orodju

• Nadzor kakovosti pločevinskih izdelkov

V prvem primeru imamo opravka s posamično proizvodnjo in zadostuje merjenje posameznih

komponent orodja ter primerjava rezultatov z zahtevami na konstrukcijski risbi.

Rezultati dobljeni z meritvami pločevinskih izdelkov, ki so končni produkt

preoblikovalnih orodij, predstavljajo osnovni podatek s pomočjo katerega se odločamo o

sprejetju ali zavrnitvi orodja kot celote. Uporabljamo jih tudi za ugotavljanje doseganja

toleranc v krajšem časovnem obdobju ( raziskovanje sposobnosti orodja RSS ) in v daljšem

časovnem obdobju ( raziskovanje sposobnosti procesa RSP).

- V -

CONTROL OF THE PRODUCTION PROCESS QUALITY OF THE METAL-FORMING TOOLS BASED ON 3-D MEASURE PRODUCTS

Key words: tooling, Sheet metal forming tools, measure and claims, conditions for tool

acceptance.

UDK: 621.7:531(043.2)

ABSTARCT

Diploma work contains basic steps in control of the production quality of the metal forming

tools. Control of the production quality is divided into 2 groups:

• control of the single tool's component quality

• control of the sheet products

In first case we deal with individual part production where measure of the individual

components of the tool and it's comparison with the surveys in construction documentation is

Sufficient.

Results obtained from sheet products measures that are final products or outcome of the sheet

metal forming tools, present basic data upon we decide on acceptance or rejecting of the tool

as integrity. Data are also used to ascertain the tolerance attainment in shorter period of time

(tool ability research) and in longer period of time ( process ability research ).

- VI -

KAZALO VSEBINE 1 UVOD____________________________________________________________________________1

1.1 Predstavitev podjetja WEBA Maribor_________________________________________________ 2

1.1.1 Nastanek podjetja WEBA Maribor_________________________________________________ 2

1.1.2 Strojni park v podjetju WEBA Maribor______________________________________________2

1.2 Cilj in zasnova diplomske naloge______________________________________________________5

2 ORODJA ZA PREOBLIKOVANJE PLOČEVINE______________________________________ 6

2.1 Predstavitev orodij za preoblikovanje pločevine _________________________________________ 6

2.2 Tehnologija izdelave orodij za preoblikovanje pločevine___________________________________7

2.2.1 Ponudba _____________________________________________________________________7

2.2.2 Naročilo _____________________________________________________________________8

2.2.3 Razvoj_______________________________________________________________________9

2.2.4 Izdelava in testiranje___________________________________________________________14

2.2.5 Aktivnosti ob prevzemu orodja ___________________________________________________15

3 SPLOŠNO O MERJENJU__________________________________________________________16

3.1 Tolerance lege in oblike______________________________________________________________16

3.1.1 Tolerance oblike_______________________________________________________________16

3.1.2 Tolerance lege________________________________________________________________ 16

3.2 Referenčni elementi_________________________________________________________________19

3.2.1 Referenčni elementi in referenčni sistemi____________________________________________19

3.2.2 Referenčna mesta (pozicije)______________________________________________________22

3.2.3 Okvirji za referenčna mesta ______________________________________________________22

3.3 Koordinatni sistemi_________________________________________________________________23

3.3.1 Koordinatni sistemi numerično krmiljenih strojev_____________________________________24

3.3.2 Prostostne stopnje______________________________________________________________24

3.3.3 Koordinatni sistem vozila________________________________________________________25

3.3.4 Koordinatni sistem orodja _______________________________________________________26

4 STATISTIČNO OBVLADOVANJE PROCESOV ______________________________________28

4.1 Analiziranje in spoznavanje procesa ___________________________________________________28

4.1.1 Centriranost procesa___________________________________________________________ 29

4.1.2 Sposobnost procesa_____________________________________________________________30

4.1.3 Izračun indeksa sposobnosti procesa_______________________________________________ 31

4.2 Kontrolne karte ____________________________________________________________________32

4.2.1 Kontrolna karta X-R ____________________________________________________________33

4.2.2 Kontrolna karta X-s ____________________________________________________________35

4.2.3 M-Kontrolna karta _____________________________________________________________36

VII

4.2.4 P-Kontrolna karta _____________________________________________________________ 36

4.2.5 C-Kontrolna karta______________________________________________________________36

4.2.6 U-Kontrolna karta______________________________________________________________37

5 MERITVE OD PRVEGA PREIZKUSA DO KONČNEGA PREVZEMA ORODJA_________________________________________________________________________38

5.1 Meritve posameznih komponent orodja_________________________________________________38

5.1.1 Priprava modela za meritev______________________________________________________ 38

5.1.2 Meritev komponent orodja na merilnem stroju________________________________________38

5.2 Merilne in kontrolne priprave ________________________________________________________ 43

5.2.1 Gradnja merilnih in kontrolnih priprav_____________________________________________ 43

5.2.2 Položaj merilnih in kontrolnih priprav v prostoru_____________________________________ 45

5.3 Ugotavljanje ponovljivosti meritev ____________________________________________________46

5.4 Kontrola pločevinskega izdelka na kontrolni pripravi _______________________________________ 48

5.4.1 Kontrola dimenzij lukenj_________________________________________________________48

5.4.2 Kontrola položaja lukenj________________________________________________________ 49

5.4.3 Kontrola oblike površin _________________________________________________________50

5.4.4 Kontrola obreza _______________________________________________________________51

5.5 Meritve v fazi optimiranja orodja_ ____________________________________________________52

5.5.1 Določitev reznega roba _________________________________________________________52

5.5.2 Optimiranje oblike pločevinskega izdelka ___________________________________________54

5.6 Merjenje končnega pločevinskega izdelka ______________________________________________55

5.6.1 Določitev mer, ki jih moramo meriti _______________________________________________55

5.6.2 Vpetje merjenca ( pločevinskega dela )_____________________________________________56

5.6.3 Določitev tipala _______________________________________________________________56

5.6.4 Kalibracija tipala _____________________________________________________________56

5.6.5 Transformacija koordinatnega sistema _____________________________________________56

5.6.5 Meritev______________________________________________________________________56

5.6.7 Izdelava protokola _____________________________________________________________56

6 ANALIZA MERILNIH REZULTATOV UGOTAVLJANJE SPOSOBNOSTI ORODJA 6.1 Analiza merilnih rezultatov enega merjenca_____________________________________________57

6.2 Analiza in študija meritev na 5 merjencih_______________________________________________58

6.3 Ugotavljanje koeficienta cmk __________________________________________________________59

6.4 Analiza stanja merjenca od prve pošiljke do prevzema____________________________________62

7 ZAKLJUČEK_____________________________________________________________________63

8 SEZNAM UPORABLJENIH VIROV _________________________________________________64

9 PRILOGE________________________________________________________________________65

VIII

UPORABLJENI SIMBOLI

STM - spodnja tolerančna meja ZTM - zgornja tolerančna meja, T - širina tolerančnega polja in M - predpisana sredina tolerančnega polja X - srednja vrednost procesa σ - standardni odmik cm - indeks sposobnost stroja cmk - kritični indeks sposobnost stroja cp - indeks sposobnost procesa cpk - kritični indeks sposobnost procesa fp - stopnja izkoriščenosti tolerančnega polja Tp - toleranca proizvodnega procesa n - velikost vzorca p - verjetnost R - razpon ZKM - zgornja kontrolna meja SKM - spodnja kontrolna meja X - zahteva U - merilna negotovost s - standardni odmik

IX

UPORABLJENE KRATICE CAD -Računalniško podprt razvoj (Computer Aided Design)

MKE -Metoda končnih elementov

ISO -Mednarodna organizacija za standarde (International Standard Organisation)

VDA -Standard nemške avtomobilske industrije (Verband der Automobilindustrie)

STEP -Standardni format za prenos podatkov med CAD sistemi

IGES -Grafični standard za prenos geometrije med modelirniki

SPC -Statistični nadzor procesa (Statistical Process Control)

RSS -Raziskovanje sposobnosti stroja

KK -Kontrolne karte

KS -Koordinatni sistem

X

Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo

1 UVOD

Izdelava orodij za preoblikovanje pločevine je zahteven proces, v katerega je vloženo

veliko časa in truda vseh zaposlenih. Potrebno je skrbno načrtovanje orodja od začetka do

konca. Zato orodja danes potrebuje visoko izobražen, ter izkušen kader in močno

računalniško podporo, potrebno pa je tudi uvajanje novih postopkov in metod s katerimi bi

pospešili in pocenili izdelavo orodij in s tem uspešno poslovali na trgu.

V zadnjem času se orodjarne srečujejo s stalnimi spremembami in novostmi iz okolja.

Orodja postajajo vedno bolj zahtevna, zadostiti je potrebno vse ostrejšim standardom

kakovosti. Povečujejo se tudi pritiski s strani naročnikov. Le-ti zahtevajo, da je orodje

izdelano čim ceneje in v najkrajšem možnem času. Zato so orodjarne prisiljene vlagati v

razvoj in usposabljanje kadrov ter opreme in uvajati nove postopke, da bi zmanjšali stroške in

čas izdelave, ter s tem postale konkurenčnejše na zahtevnem trgu.

V praksi se največkrat srečujemo s problemi, ki so najbolj izraziti v zadnji fazi izdelave

orodij. Zadnja faza pomeni, da je strojna obdelava dokončana, orodje je sestavljeno in

pripravljeno za prvi preizkus. Vsi, od orodjarjev do inženirjev, smo strokovnjaki na tem

področju in na področju orodjarstva imamo veliko znanja in izkušenj. Problem in zagata se

pojavita pri marsikaterem strokovnjaku, ko je potrebno dejansko rešiti neko situacijo na

orodju, ko je potrebno povedati kje in kako ukrepati, da bo rezultat dober. Ta in cela vrsta

drugih vprašanj po navadi ostaja brez pravega odgovora. Največji problemi se seveda

nanašajo na vlečna in kalibrirna orodja, kjer skušamo rešiti problem spring back-a.

Tudi sam sem v svoji dolgoletni praksi bodisi kot tehnolog kakovosti ali kot projektant

naletel na mnogo problemov, katerih rešitev je bila v pravilni odločitvi, kje in kako ukrepati.

Zato sem se že zaradi lastnega dobrega občutka odločil poseči po tej temi. Upam, da

bodo rešitve, ki jih bom nakazal, lahko koristile še komu drugemu.

Najprej bom predstavil orodja za preoblikovanje pločevine in tehnologijo izdelave. V

nadaljevanju bo sledil opis vseh korakov katere je potrebno izvesti, da bo orodje pripravljeno

za končni prevzem. Nalogo zaključujejo rezultati dela na praktičnem primeru in zaključki.

- 1 -


1.1 Predstavitev podjetja WEBA Maribor

1.1.1 Nastanek podjetja WEBA Maribor

Delniška družba Unior in WEBA GmbH sta v iskanju sinergijskih učinkov dne 23.

novembra lani v Mariboru podpisali družbeniško pogodbo o ustanovitvi mešanega podjetja

WEBA Maribor d.o.o, v katerem smo 1.januarja 2008 nadaljevali proizvodnjo

preoblikovalnih orodij. Pod strokovnim vodstvom. Prochazka iz podjetja WEBA GmbH in

sedanjega vodje programa Strojne opreme PE Maribor g. Branka Bračka bo v novem podjetju

vzpostavljeno poslovanje po pozitivnih izkušnjah WEBE GmbH.

V novoustanovljenem podjetju bodo sodelavci s področja orodjarstva lahko nadgrajevali

svoje znanje. Po analizah in usklajevanju z upravo UNIORJA d.d. smo se odločili, da za

področje orodjarstva poiščemo strateškega partnerja, ki bi s svojim vplivom, znanjem in

boljšo tržno pozicijo skupaj z nami nadaljeval poslanstvo orodjarstva na lokaciji PE Maribor.

Med najustreznejšimi je bilo podjetje WEBA GmbH iz Avstrije/Steyr, ki spada med

pomembnejše dobavitelje preoblikovalnih orodij v avtomobilski industriji in ki je sestavni del

Greiner Group (106 podjetij v 29 državah sveta!). Od novega strateškega poslovnega partnerja

pričakujemo, da bo s svojim vplivom, znanjem, izkušnjami in tehnično podporo zagotavljal:

kontinuiteto del, skrb za razvoj, prenesel tehnologijo (orodja za pločevino s povečano natezno

trdnostjo!), ustrezno produktivnost, strokovnost in usposabljanje kadrov, nadaljevanje

poslanstva orodjarstva v Mariboru. Delniška družba Unior bo z mešanim podjetjem

zagotavljala tržno stabilnost programa orodjarstva im hkrati preko Greiner Group širila

možnost nadgradnje svojih proizvodnih programov tudi za neavtomobilsko industrijo.

Obenem je to tudi priložnost za vse zaposlene v PE Maribor, da si z resnim in

strokovnim delom pod novim vodstvom uglednega podjetja zagotovijo delovno mesto,

ustrezno svojim sposobnostim in znanju, in s tem boljši jutri.

1.1.2 Strojni park v podjetju WEBA Maribor

Že v času M.P.P. Tehnološka oprema in kasneje tudi v Unior d.d. Strojna oprema se je

intenzivno vlagalo v posodobitev vseh oddelkov, seveda največji del investicij se je nanašal

na posodobitev strojnega parka. Stroji kot so: petosni obdelovalni stroj DECKEL-MACHO,

hidravlična stiskalnica ki premore 1000t, 3D laser in 3D merilni stroj DEA SCIROCCO nam

omogočajo konkurenčnost doseganje želenih rezultatov na področju orodjarstva.

- 2 -


Slika 1.1: Obdelovalni center DECKEL MACHO

Slika 1.2: Hidravlična stiskalnica ONAPRES

- 3 -


Slika 1.3 Stroj za lasersko rezanje

Slika 1.4 Merilni stroj DEA SCIROCCO

- 4 -


1.2 Cilj in zasnova diplomske naloge

Tematsko področje v tej diplomski naloga je predstaviti uporabnost rezultatov meritev

od prvega preizkusa orodja, vmesnih faz optimiranja pa vse do končnega prevzema orodja.

Posebej velja omeniti povezavo med programskima paketoma PC DMIS in CATIA. Rezultate

meritev je možno direktno vnesti v programski paket CATIA, ter jih uporabiti pri optimiranju.

S tem se izognemo zamudnemu branju merilnih protokolov. Seveda se s tem izognemo

napačni interpretaciji merilnih protokolov tudi zaradi njihove nepreglednosti.

Še bolj želim poudariti pomen povratne informacije. Tukaj ne gre samo za ugotovitev

ali je pločevinski izdelek v mejah toleranc ali ne. Rezultati nam tudi povedo ali smo se z

MKE analizami in simulaciji približali želenemu cilju. Končni cilj je čim manj posegov v

orodju po prvem preizkusu.

Ker bomo skoraj izključno izdelovali orodja za preoblikovanje pločevin z visoko

natezno trdnostjo je smiselno tudi nabirati izkušnje, primerjati podobne izdelke in te izkušnje

koristno uporabiti pri naslednjih projektih.

- 5 -


2 ORODJA ZA PREOBLIKOVANJE PLOČEVINE

2.1 Predstavitev orodij za preoblikovanje pločevine

Preoblikovalna orodja delimo glede na število kosov v seriji in način prenosa med

operacijami v postopku preoblikovanja.

Glede na serijo:

• Male serije: najnujnejša orodja, ponavadi samo oblikovna; izrez platine s škarjami ali

laserjem; obrez; izdelava lukenj in razrez po preoblikovanju s prostorskim laserjem;

vmesne operacije upogibanja so večinoma izvedene s standardno upogibno opremo, in

podobno.

• Srednje serije: predvidena so oblikovna in rezilna orodja; orodja so lahko za vsako

stopnjo samostojna; lahko je več orodij na skupni plošči v enem stroju, strega je lahko

ročna, s prijemali ali je prenosni element trak pločevine.

• Velike serije: konkurenčnost je mogoča samo z visoko kvalitetnimi orodji, brez ročne

strežbe; orodja so stopenjska na daljših stiskalnicah ali pa se vrši prenos izdelka med

stiskalnicami s robotskimi rokami.

• Masovna proizvodnja: izdelava je popolno avtomatizirana, lahko je tudi več

kompletov enakih orodij za posamezne elemente iz pločevine.

Glede na način prenosa med operacijami:

• Progresivno orodje (Ang. Progressive tool; Nem. Folgewerbundwerkzeug): večstopenjsko

preoblikovalno orodje, pri katerem se preoblikovanec med preoblikovalnimi stopnjami

prenaša s pomočjo traka pločevine.

• Transferno orodje (Ang. Transfer tool; Nem. Transferwerkzeug, Stufenwerkzeug,

folgewerzeug): večstopenjsko preoblikovalno orodje, pri katerem se preoblikovanec

med stopnjami prenaša s pomočjo transfernih mehanizmov. Prirez pločevine dobimo z

rezanjem iz traku ali pa je vnaprej pripravljen v posebnem zalogovniku. Prijemala so

lahko pasivna in/ali aktivna. Nameščena so na dveh nosilnih vodilih ali v obliki

- 6 -


vakumskih sesalk ali drugačnih prijemal nameščenih na konzolah nosilnega vodila.

Prenos preoblikovanca med stopnjami lahko opravlja tudi eden ali več robotov.

• Kombinirano progresivno-transferno orodje – večstopenjsko preoblikovalno

orodje, pri katerem se preoblikovanec med stopnjami prenaša delno s pomočjo traka

pločevine in delno s pomočjo transfernih mehanizmov.

• Tandem set orodij – več sledečih si samostojnih preoblikovalnih orodij postavljenih

na linijo zaporednih stiskalnic. Preoblikovanec lahko med posameznimi orodji

prenašamo s pomočjo robotov, s pomočjo mehanskih manipulatorjev, ročno ali

kombinirano.

2.2 Tehnologija izdelave orodij za preoblikovanje pločevine

Dandanes se orodjarne za izdelavo orodij za preoblikovanje pločevine srečujejo z zelo

kompleksnimi težavami. Na eni strani pritiska na njih avtomobilska industrija s svojimi

zapletenimi izdelki, ter zmanjšuje tržne čase, še zlasti pri hitri izdelavi prototipov in njihovem

testiranju. Na drugi strani pa se srečujejo še vedno s tehnološkimi problemi izdelave, saj mora

pločevinski del popolnoma odgovarjati zahtevam naročnika.

Termini za razvoj in izdelavo orodij so zmeraj krajši, zato je potrebno hitro reagiranje na vseh

področjih v samem procesu proizvodnje orodij.

Proces razvoja in proizvodnje delimo na več faz:

2.2.1 Ponudba

Začetna točka razvoja orodja je izdelava ponudbe. Ta ponudba vsebuje približno

velikost platine, število operacij, približno velikost orodja in seveda ceno, ki je definirana na

podlagi izkušenj iz podobnih projektov. Pri izdelavi ponudbe smo že omejeni z velikostjo

stiskalnice, ki jo predlaga naročnik. Splošno je največja zahteva, da za izdelek porabimo čim

manj pločevine in ga izdelamo v čim manj operacijah. Rezultat morajo biti mersko dobri

izdelki, ki so ponovljivi in stabilen ter hiter proces preoblikovanca skozi delovne operacije

orodij.

Že v fazi ponudbe nam kupec posreduje CAD modele, risbe izdelkov in predvidene

stiskalnice, ki narekujejo vrsto in gabarite orodja. Za zahtevne izdelke že v fazi ponudbe

opravimo grobo simulacijo določenih oblikovnih operacij z AUTOFORMOM, da ocenimo

- 7 -


pravilnost tehnološkega procesa (METODE) . Naredimo tudi grobo metodo, ki je lahko samo

opisana, narisana na roko ali celo modelirana. Vse to posredujemo morebitnemu naročniku.

2.2.2 Naročilo

Ko prispe naročilo za izdelavo orodja naročnik posreduje podatke, ki predstavljajo

pogoje za razvoj in izdelavo orodja:

• CAD model izdelka z ustrezno dokumentacijo, (določene vse zahteve za izdelek).

• Robni pogoji, (velikost stiskalnice, moč, način izdelave, možnost zamenjave

tehnološkega postopka, način skladiščenja, avtomatizacija…).

• Navodila za izdelavo orodij (navodila za izdelavo orodja po standardih naročnika).

• Merilne protokole za izdelek (naveden je postopek merjenja in določene točke

merjenja).

• Dodatne zahteve (posebne zahteve naročnika za vmesno dobavo laserskih kosov, vmesno

kontrolo in podobno).

Podatki, ki jih prejemamo od naročnikov so v odvisnosti od programskega paketa, ki ga

uporabljajo za razvoj izdelkov. Podatki so večinoma v naslednjih formatih zapisa:

• .exp izhodni zapis iz raznih CAD programov

• .model podatki iz CATIA V4

• .igs .stp standardni zapis v IGES ali STEP AP214 iz raznih CAD programov

• .CATPart podatki CATIA V5

• .CATProduct podatki CATIA V5

• .dxf .dwg 2D dokumentacija iz raznih programskih paketov

• .pdf .tif licenčni dokumenti iz raznih programskih paketov

• .CATdrawing 2D dokumentacija iz CATIA

• .sim podatki simulacij AUTOFORM

Ker uporabljamo CATIA V5 lahko te podatke preberemo brez vmesnikov in ni izgube

podatkov. Sama CATIA omogoča tudi zapis teh formatov, kar omogoča dobro komunikacijo

- 8 -


z naročnikom. Če so podatki zapisani v standardnih vmesnikih kot so na primer IGES ali

STEP imamo na razpolago le geometrijo izdelkov, ne pa tudi parametrov.

Ob samem naročilu se skupaj z naročnikom izdela tudi terminski plan z vsemi mejnimi

podrobnostmi od razvoja do končne predaje orodja (prevzema s strani kupca).

2.2.3 Razvoj

Čas namenjen za razvoj je zelo kratek, zato pričnemo z razvojem metode oziroma

tehnologijo izdelave izdelka. Pomagamo si z osnutki iz ponudbe. Ker govorimo o transfernih

orodjih poteka izdelava metode pod določenimi pogoji. Na voljo imamo transferno

stiskalnico, ki ima omejeno število operacij (navadno okrog 5, včasih več). Sama velikost

mize in možno število operacij nam definira korak med operacijami, ki je navadno kar

določen. Določene so tudi same višine orodij in višine izdelka v posamezni operaciji. V vsaki

operaciji imamo preoblikovanec na vsaj treh višinah in sicer delovna višina, višina dviganja

na dvigalcih in transportna višina. Omejitve so postavljene tudi na obliko in velikost platine.

Oblika platine je običajno definirana glede na možnosti rezanja platine s škarjami. Imamo

lahko pravokotne, trapezne, kvadratne ter oblike platin, ki so izrezane prav s namenskimi

orodji za rezanje platine. Velikokrat ima stiskalnica podajalno napravo za trak pločevine tako,

da v tem primeru v vlečnem orodju najprej odrežemo pravokotno platino in nato sledi

vlečenje.

Naslednji korak, ki sledi je postavitev izdelka v prostor, da ga je mogoče izdelati z

operacijo vlečenja. To pomeni, da ga postavimo tako, da ni negativnih kotov. Razmišljati je

potrebno tudi o naslednjih operacijah kot so porezovanje, luknjanje, kalibriranje, vtiskanje

matic, itd…

Smiselno postavljen komad v prostoru nam lahko bistveno olajša konstrukcijo orodja.

Če je nemogoče izvesti vse potrebne operacije v isti legi, moramo preoblikovanec rotirati med

posameznimi operacijami, da jih lahko izvedemo. Vse to opravimo v programskem paketu

CATIA V5 in sicer v modulu Generative Shape Design. Po postavitvi izdelka v prostor

kreiramo okrog izdelka vlečenec, to pomeni da kreiramo obliko matrice vlečenca.

Kreirano površje vlečenca, spodnje ali zgornjo površje, premaknemo v absolutni

koordinatni sistem tako, da je smer preoblikovanja, torej vlečenja, v vertikalni Z-osi.

- 9 -


Da lahko program za analizo preoblikovanja pločevine prebere podatke jih zapišemo v

odgovarjajočem formatu. To obliko vlečenca vzamemo za osnovo pri izvajanju analize in

simulacije preoblikovanja. Z AUTOFORM preberemo IGES format in pričnemo s gradnjo

orodja v AUTOFORM. Iz površja vlečenca kreiramo matrico, pestič in pločevinsko držalo.

Slika 2.1: Model izdelka

Slika 2.2: Model vlečenca v katerem sta združena levi in desni

- 10 -


Slika 2.3: Navidezno orodje v AUTOFORM

Pred analizo moramo predpisati materialne lastnosti pločevine. Določimo tudi gibanje

orodja in sile pridrževanja, ki so odvisne od površinskega tlaka. Ko so vsi parametri določeni

pričnemo z analizo. Ko je analiza končana preverimo rezultate. Navadno so prvi rezultati

razmeroma slabi zato v AUTOFORM naredimo korekcije, ki nam jih omogoča. To so

vstavitev vlečnih zavor, povečanje sile pridrževanja, oblika platine, večanje in manjšanje

vlečnih radijev. Po ponovnih analizah pridemo do rezultatov in glede na rezultate se odločimo

ali obdržimo enako obliko ali pa ga je potrebno kreirati ponovno v CATIA. Če spremenimo

geometrijo vlečenca v CATIA, ga je potrebno ponovno analizirati v AUTOFORM in

izvedemo ponovne simulacije. Končne rezultate analiziramo in jih vnesemo v metodo.

Rezultati ki jih dobimo iz AUTOFORM nam definirajo:

• velikost platine glede na vse omejitve, ki nam jih je podal naročnik,

• velikost vlečenca in konturo do katere se je material izvlekel,

• velikosti sil, ki so potrebne za vlečenje.

- 11 -


Slika 2.4: Rezultati simulacije

Slika 2.5: Rezultati AUTOFORMA pomembni za izdelavo

- 12 -


Sledi izdelava metode, to pomeni, da predstavimo pot izdelka čez celoten proizvodni

proces. Metodo delimo po operacijah in sicer:

• OP 20 – Vlečno orodje

• OP30 – Rezilna stopnja 1

• OP 35 – Odlagalna stopnja

• OP 40 – Rezilna stopnja 2

• OP 50 – Kalibrirno orodje

Ko je metoda potrjena, sledi modeliranje orodij s CATIA po posameznih operacija.

Osnova za modeliranje orodja je metoda, ki definira prostor, ki ga ima na razpolago

konstrukter. Veliki poudarek je tudi zagotavljanje potrebnega prostora na orodju za potrebe

podajalnega sistema. Ko so posamezne operacije končane v 3-D pričnemo z modeliranjem

skupnih plošč, ki povezujejo posamezne operacije.

Slika 2.6: Metoda v prostoru po operacijah

Smer procesa

OP50

OP40

OP35OP30

OP20

Med samim modeliranjem se vrši kontrola s strani naročnika. Ko je konstrukcija v celoti 3-D

končana se modeli odlitkov pošljejo na litje.

Sočasno se prične pripravljati dokumentacija, to so delavniške in sklopne risbe ter kosovnice.

Ko je vsa dokumentacija izdelana se ta pošlje v tehnologijo, ki prične s postopkom tehnološke

obdelave pozicij.

- 13 -


Slika 2.7: Celotno orodje s skupnimi ploščami modelirano v CATIA

2.2.4 Izdelava in testiranje

Po tehnološki obdelavi pozicij v tehnologiji se prične z razrezom surovcev, priprava NC

kod za obdelavo pozicij na obdelovalnih centrih, klasična obdelava pozicij, obdelava na

obdelovalnih centrih, toplotna obdelava določenih pozicij, obdelava odlitkov, naročilo

standardnih delov ter druge aktivnosti proizvodnje. Ko je strojna obdelava končana gredo

pozicije na končno kontrolo, kjer preverimo, če so v predpisanih tolerancah in so primerne za

montažo. Določene pozicije, kot so rezilne matrice, rezilni noži in snemalne plošče, ki imajo

obliko rezilne konture izdelamo do žične erozije. Tako pripravljene pozicije čakajo na

določitev rezilne konture na podlagi laserskih kosov. Najprej sestavimo oblikovna orodja to

so operacije vlečenja in kalibriranja. Vlečno enoto vstavimo na stiskalnico in pričnemo s

testiranji. Na orodju je potrebno izvršiti veliko orodjarskega dela (tuširanje), da dobimo

optimalen vlečenec. Za dosego optimalnega vlečenca je nujno sodelovanje z razvojem saj

poskušamo na podlagi simulacij doseči kakovosten izdelek. Velikokrat je potrebna tudi

korekcija oblike preoblikovalnega orodja, ki se izvrši na obdelovalnih centrih. Po dobljenem

vlečencu in laserskem izrezu izdelka, na izdelku izvedemo meritve po protokolu, ki nam

povedo kako točna je oblika in sam obrez izdelka. Po korekcijah obreza dobimo konturo

rezanja po kateri z žično erozijo odrežemo zaustavljene pozicije. Korigiramo tudi določene

dele forme, ki jih vnesemo v orodja. Ko smo testiranja opravili na vseh operacijah posamezno

orodja postavimo na skupne plošče in testiramo celotno orodje, usklajujemo višine in vršimo

- 14 -


kontrolo izdelka ter potrebne korekcije. Ko nam merilni protokol zagotavlja ponovljivost in

zadostnost meritev je orodje končano. Ves čas proizvodnje je potrebno spremljati orodje in v

orodje vnesti tudi kakšne spremembe na podlagi spremembe izdelka, ki ga je zahteval

naročnik. Sledi naročnikov pred prevzem orodja in odprava pomanjkljivosti na njihovo

zahtevo. Po odpravi vseh zahtev orodje pošljemo v naročnikov proizvodni obrat.

2.2.5 Aktivnosti ob prevzemu orodja

Zaradi razlike med testno stiskalnico (hidravlična) in produkcijsko stiskalnico

(mehanska) prihaja do določenih merskih odstopanj na izdelku. Zato je potrebno orodje pri

naročniku preveriti pod obratovalnimi pogoji. Uporablja se tudi podajanje za transport

izdelkov med operacijami zato je potrebno preveriti kolizijo med orodji in podajanjem.

Zahteva se, da nemoteno poteka izpad odpada iz orodja pri hitrosti do 25 hod/min. Označene

morajo biti teže orodij, položaj, število in sila uporabljenih izmetal stiskalnice. Predana mora

biti tudi kompletna dokumentacija 2-D/3-D, načrt metode, NC-programi za izdelavo po

zadnjem stanju v orodju. Izdelek mora tudi mersko in montažno ustrezati. Vse te aktivnosti je

potrebno izvesti pri naročniku dokler ta ni zadovoljen z orodjem in je prevzemni protokol

podpisan. Šele takrat je orodje predano in projekt uspešno zaključen.

Slika 2.8: Orodje na skupnih ploščah v delavnici

- 15 -


3 SPLOŠNO O MERJENJU

Merjenje je osnova za kvalitativni in kvantitativni opis predmetov. Je vedno

eksperimentalen proces, pri katerem primerjamo posebno vrednost fizikalne veličine (merilne

veličine) z referenčno veličino [6]. V orodjarstvu se največ srečujemo s prostorskimi modeli

kjer so odstopanja podana iz referenčnih izhodišč in jih je možno opisati s pomočjo toleranc

lege in oblike.

3.1 Tolerance lege in oblike

Podobo obdelovanca podajajo oblika, položaj in kakovost mejnih ploskev katere tvorijo

površino obdelovanca. Geometrijsko idealnih obdelovancev ni možno izdelati, saj se njihovi

oblikovni elementi razlikujejo od svojih idealnih oblik in leg. Odstopki oblike in lege ,

povzročeni pri obdelavi, pomembno vplivajo na funkcionalnost obdelovanca [5].

3.1.1 Tolerance oblike

Tolerance oblike omejujejo dopustne odstopke elementa od svoje geometrijske idealne

oblike. Z njimi določamo tolerančno cono, znotraj katere mora biti element ; na splošno ima

lahko poljubno obliko. Tolerance oblike se navadno nanašajo na oblikovni element [5].

3.1.2 Tolerance lege

Tolerance lege so tolerance smeri, tolerance kraja in tolerance teka. Omejujejo

geometrijsko idealno medsebojno lego dveh ali več elementov, od katerih je vsaj eden

določen kot referenčni ( izhodiščni ) element.

Če je potrebno, je mogoče določiti tudi več referenčnih elementov, npr. pri postavljanju lege

gredi. Toleranca lege geometričnega elementa določa meje toleranc, znotraj katerih mora biti

otolerančeni element, ki ima sicer lahko-če ni dana toleranca oblike-poljubno obliko [5].

- 16 -


Slika 1.3: Tolerance oblike

- 17 -


Slika 3.2: Tolerance lege

- 18 -


Slika 3.3: Tolerance lege

3.2 Referenčni elementi

Referenčni element je tisti, ki rabi pri uporabi tolerance leg za izhodišče. Po možnosti je

treba izbrati takšnega, ki je tudi ustrezno funkcionalen za obdelovanec; to je lahko ploskev ali

črta, npr. tvorilka, ne pa tudi os. Referenčni element mora biti oblikovno zadostno točen.

Kadar je treba, naj bodo tolerance oblike predpisane [5].

3.2.1 Referenčni elementi in referenčni sistemi

Osnova je teoretično točen oblikovni element. Nanjo se nanašajo otolerančeni elementi.

Osnove lahko temeljijo na več referenčnih elementih enega obdelovanca. Če določata osnovo

dva referenčna elementa, vpišemo referenčni črki v tretje polje tolerančnega okvirja in ju

ločimo z nestičnim pomišljajem ( slika 3.4)

Slika 3.4: Osnova z dvema referenčnima elementoma A in B

Za referenčnega naj bi po možnosti izbrali tisti element, ki rabi tudi kot izhodišče za

funkcionalnost obdelovanca. Referenčni element mora biti oblikovno zadosti točen. Če je

treba, naj bo tolerance oblike zanj predpisane.

- 19 -


Če je referenčni sistem sestavljen iz dveh ali več osnov, se ustrezne referenčne črke vpisujejo

v tretjem polju in naslednjih poljih tolerančnega okvirja (slika 3.5). Paziti pa je treba na

zaporedje vnašanja referenčnih črk; to ima velik vpliv na funkcionalnost sestavnega dela.

Zaporedje je izredno pomembno tako pri izdelavi kakor pri preskušanju, saj zagotavlja, da so

ravnine pravilno izbrane in prednostno rangirane. Triravninski referenčni sistem prikazuje

slika 3.6.

Slika 3.5: Elementi referenčnega sistema

Primarna referenčna

ravnina

terciarna

referenčna

ravnina

Sekundarna referenčna

ravnina

Slika 3.6: Triravninski referenčni sistem

- 20 -


Zgleda na sliki 3.7 prikazujeta pomen, ki ga ima zaporedje vnašanja referenčnih črk za

izbrana referenčna elementa. Zaporedje referenčnih črk na sliki 3.7a je drugačno kakor na

sliki 3.7b. Posledice so razvidne s slike 3.8. Mero a (slika 3.7a) lahko opazujemo samo glede

na referenčni element B, mero b (slika 3.7 b) pa samo glede na referenčni element A.

Vsak referenčni element je treba imeti za sistem brez pogreškov; je torej nekak materializirani

etalon ali koordinatni merilni instrument.

Slika 3.9 prikazuje zgled vnašanja referenčnih elementov in referenčnih sistemov. Dodani so

simboli za največji materialni razseg (maksimim materiala) M.

(b) (a)

Slika 3.7: Vnos referenčnih črk A in B ( a-zaporedje A,B, b-zaporedje B, A)

Slika 3.8: Vpliv zaporedja referenčnih črk

- 21 -


3.2.2 Referenčna mesta ( pozicije )

Površina referenčnega elementa se lahko precej razlikuje od geometrično idealne oblike.

Zaradi tega se pri določitvi celotne ploskve za referenčno ploskev pojavijo odstopki ali hibne

ponovitve meritev.

Zatorej je smiselno določiti referenčna mesta. Pred določitvijo referenčnih mest je treba

preveriti, ali z zahtevami ne bomo morda popačili funkcionalnost predmeta, kajti referenčni

element bo – namesto celotne ploskve – sestajal iz referenčnih mest. Potemtakem je treba

upoštevati tudi vpliv morebitnih odstopkov od teoretično točne oblike in lege.

3.2.3 Okvirji za referenčna mesta

Referenčna mesta uporabljamo tokrat, ko referenčni elementi (ploskve, črte ali točke), zaradi

geometrične oblike obdelovanca, nimajo stabilne lege pri izdelavi in preskušanju ( npr. ulitki,

odpreski ).

Referenčna mesta se nakazujejo v okroglem okvirju (krogu), ki je prečno predeljen z

vodoravno črto. Spodnji del je predviden za referenčne črke in eno števko. Referenčna črka

pomeni referenčni element, števka pa številko referenčnega mesta. Zgornja polovica je

predvidena za dopolnilne podatke, npr. za mero ploskve referenčnega mesta. Če v tem polju

ni dovolj prostora, lahko podatek zapišemo zunaj polja in do njega potegnemo ravno črto.

Slika 3.9: Okrogla okvirja za referenčni mesti

- 22 -


3.3 Koordinatni sistemi

Koordinatne sisteme za kotiranje obdelovancev delimo na dvo- in tridimenzionalne.

Druga delitev jih deli na koordinatne sisteme z ravnimi ali z zavitimi koordinatnimi linijami.

V glavnem uporabljamo kartezijev koordinatni sistem. To je ortogonalni sistem z ravnimi

linijami v dvo- ali tridimenzionalni obliki. Koordinatne osi so med seboj pravokotne in

označene s črkami ( npr. A, B, C ali X, Y, Z ). Vsaka točka prostora je določena z

oddaljenostjo od izhodišča v posamezni koordinatni smeri .

Ravninski polarni koordinatni sistem je ortogonalni sistem z zavitimi koordinatnimi linijami.

Vsaka točka ravnine je podana z navedbo dolžine vodilnega žarka R in polarnega kota φ. Če

ta koordinatni sistem podaljšamo z osjo, ki je pravokotna na ravnino dobimo cilindrični

koordinatni sistem. V krogelnem koordinatnem sistemu ja vsaka točka v prostora določena z

oddaljenostjo R od središča, polarnim kotom φ in elevacijskim kotom Ө ( to je kot proti

ravnini, v kateri leži polarni kot). Za kotiranje obdelovancev se redko uporabljajo. Vsi štirje

koordinatni sistemi so prikazani na sliki 3.10. Navedba koordinatnih mer v definiranem

koordinatnem sistemu dopušča preračunavanje v drug koordinatni sistem, ker so odnosi med

posameznimi poznani [6].

Slika 3.10: Koordinatni sistemi ( a-kartezični, b-polarni, c-cilindrični, d-krogelni )

- 23 -


3.3.1 Koordinatni sistemi numerično krmiljenih strojev

Položaj obdelovanca v delovnem prostoru stroja je natančno določen s koordinatnim

sistemom stroja. Le-ta je mehansko pogojen in omejen z velikostjo stroja. Pravokotni,

kartezični, koordinatni sistemi so, brez izjeme osnovni koordinatni sistemi numerično

krmiljenih strojev. Imenujemo jih tudi desno-sučni ali desnoročni koordinatni sistemi, kar se

nanaša na orientacijo posameznih koordinatnih osi. Le-te imajo smeri vodil stroja, pri čemer

je Z os vedno os glavnega vretena stroja, pri merilnih strojih pa os gibanja merilne glave.

Orientacijo koordinatnega sistema najlažje ponazorimo s prsti desne roke, pri čemer

predstavlja palec X os, kazalec Y os, sredinec pa Z os. Če sredinec usmerimo v smeri

glavnega vretena stroja, lahko z ostalima dvema prstoma preprosto določimo lego delovne

ravnine.

Slika 3.11: Desnoročni koordinatni sistem

3.3.2 Prostostne stopnje

Lega koordinatnega sistema je seveda dogovorjena in opisana v standardih. Vsa gibanja

elementov obdelovalnega stroja so opisana v standardu DIN 66217 ali ISO 841-1974. Po

dogovoru označujmo vsa translatorna gibanja v smeri glavnih osi stroja z X, Y in Z, vsa

rotacijska gibanja okrog teh osi pa z A za rotacijo okrog X osi, z B za rotacijo okrog Y osi in s

C za rotacijo okrog Z osi. Pozitivna smer rotacije je v smislu desnega navoja v smeri

translacijske osi. Vsako translacijsko in rotacijsko gibanje, ki ga stroj dopušča imenujemo

prostostna stopnja stroja. V tehnološko-komercialnem žargonu pa število prostostnih stopenj

- 24 -


stroja označujemo kar s številom osi. Tako imamo 3-, 4-, 5- ali tudi več-osne stroje, kar

pomeni stroje s tremi, štirimi, petimi ali tudi več prostostnimi stopnjami. V primerih, ko imajo

stroji več kot tri translacijske ali rotacijske prostostne stopnje, moramo ta dodatna gibanja

seveda nekako opisati. V ta namen uporabimo za translatorna gibanja predhodne črke s konca

abecede. Os vzporedno osi X označimo z U, os vzporedno osi Y z V in os vzporedno osi Z

označimo z W. V takih primerih gre seveda za nov koordinatni sistem, ki lahko glede na

osnovnega zavzame nek določen položaj, ki ga doseže z rotacijo okrog glavnih osi. Zato se

označevanje teh dodatnih osi nanaša na osnovni, mirujoči položaj stroja. Sicer pa se v praksi

največkrat pojavljajo 3- in 4-osni obdelovalni centri, ter 5-osni stroji za posebne obdelave.

Slika 3.12: Prostostne stopnje v prostoru

3.3.3 Koordinatni sistem vozila

Vsi karoserijski deli ki so vgrajeni v avtomobilu imajo enoten koordinatni sistem. V

praksi ga imenujemo absolutni ali globalni koordinatni sistem. Koordinatno izhodišče je

postavljeno na sredino sprednje osi avtomobila. X-os je usmerjena tako , da je usmerjena v

nasprotno smer vožnje avtomobila, Y-os je usmerjena v smeri iztegnjene desne roke voznika,

Z-os pa navzgor. Tudi vse meritve karoserijskih delov se nanašajo samo na globalni

koordinatni sistem. Glede na to, da karoserijski deli tvorijo podsklope in so geometrijsko v

medsebojni odvisnosti je veliko lažje izvajati korekcije posameznih elementov v primeru

večjih geometrijskih odstopanj ali konstrukcijskih sprememb na splošno.

- 25 -


Smer vožnje

Slika 3.13: Koordinatna mreža vozila

3.3.4 Koordinatni sistem orodja

Izbira koordinatnega sistema orodja je v največji meri odvisna od oblike pločevinskega

dela . Položaj pločevinskega dela v orodju mora zagotoviti najmanjše število operacij pri

katerem bo končni izdelek še vedno ustrezal vsem zahtevam kupca. Pomembno je tudi to, da

se čim več operacij izvede v smeri gibanja paha stiskalnice. KS orodja je tudi izhodišče za

numerične simulacije . Osi KS orodja so usmerjene tako , da Y-os predstavlja smer gibanja

izdelka od prve do zadnje operacije, Z-os predstavlja smer gibanja paha stiskalnice in je

usmerjena navzgor, smer X osi je določena z desnim koordinatnim sistemom. Na risbi

metodnega plana so prikazane vrednosti relacij med absolutnim KS in KS orodja.

- 26 -


X

YZ

X abs

Z abs

Y abs

Slika 3.14: Povezava med KS orodja in absolutnim KS

Smer gibanja paha stiskalnice

Slika 3.15: Prikaz KS orodja v sklopu

- 27 -


4 STATISTIČNO OBVLADIVANJE PROCESOV (SPC)

Pod izrazom SPC (Statistical Process Control) razumemo več aktivnosti, ki so sestavljene iz

posameznih elementov. Osnova je raziskovanje sposobnosti stroja (RSS ali MFU-

Maschinenfaehgkeituntersuchung), ki ugotavlja doseganje toleranc v krajšem časovnem

obdobju. RSS je osnova za doseganje toleranc v daljšem časovnem obdobju oz. raziskovanje

sposobnosti procesa (RSP ali PFU-Prozessfaehigkeituntersuchung). Po rezultatih RSP sledi

uporaba kontrolnih kart (KK ali QRK-Qualitaetregel Karte).

Če definiramo kakovost kot ujemanje zahtev kupcev z dobavljenim stanjem, predstavlja

metoda SPC potrebno in močno orodje pri doseganju kakovosti. Dobre lastnosti te metode so:

• pomaga pri odkrivanju raztrosa procesa, katerega vzrok so sistemski vplivi,

• omogoča zmanjšanje lastne cene izdelka in poveča produktivnost,

• vodi procesno regulacijo, tako da spremlja procese in pomaga odpravljati

pomanjkljivosti,

• zamenjuje vse konvencionalne metode nadzora in

• omogoča ocenjevanje sposobnosti procesa in predstavlja pomoč pri izvajanju ukrepov.

SPC

RSS RSP KK

Raziskovanje stroja glede

kratkoročnega doseganja

karakteristik

Raziskovanje procesa glede dolgoročnega

doseganja karakteristik

Nadzor in kontrola

karakteristik

Slika 4.1: Povezava med elementi SPC

4.1 Analiziranje in spoznavanje procesa

Pri analiziranju procesa nas zanima:

• centriranost kjer ugotavljamo, ali sredina procesa sovpada s sredino tolerančnega

polja,

- 28 -


• sposobnost s katero ugotavljamo velikost raztrosa glede na širino tolerančnega polja

in

• stabilnost s katero ugotavljamo časovno spreminjanje lege in raztrosa procesa.

Proces je pod kontrolo oz. je obvladan (statistično pod nadzorom), če je centriran in

sposoben. Stabilnost pa je časovna karakteristika in je ne smemo enačiti z izrazom "pod

kontrolo".

4.1.1 Centriranost procesa

Zanima nas, ali je proces centriran glede na predpisane tolerančne meje. Centriranost procesa

je odvisna od naslednjih parametrov:

STM…..spodnja tolerančna meja,

ZTM…..zgornja tolerančna meja,

T = ZTM - STM …..širina tolerančnega polja in

M = (ZTM - STM)/2…..predpisana sredina tolerančnega polja.

Da ugotovimo centriranost oz. decentriranost procesa, primerjamo izračunano srednjo

vrednost procesa ( X ) in predpisano srednjo vrednost procesa (M). Torej obstajajo tri

možnosti procesa (Slika 4.2):

• X < M…proces je levo zamaknjen, potreben je ukrep,

• X = M …proces je centriran, ni potreben ukrep in

• X > M…proces je desno zamaknjen, potreben je ukrep.

ZTM M STM ZTM STM M

X

ZTM M

X

STM

X

X < M X = M X > M

Slika 4.2: Centriranost procesa

- 29 -


4.1.2 Sposobnost procesa

S sposobnostjo procesa ugotavljamo širino procesa glede na predpisano tolerančno polje.

Primerjamo dejanski raztros procesa (6σ ) s predpisano širino tolerančnega polja (T), s čimer

ugotavljamo, kolikokrat je proces ožji ali širši od predpisanega. Razmerje 6σ /T imenujemo

sposobnost procesa. Enako kot pri centriranosti procesa, obstajajo tudi pri sposobnosti

procesa tri možnosti:

• σ 6 < T…raztros procesa je znotraj predpisane širine tolerančnega polja,

• σ 6 = T…raztros procesa je enak predpisani širini tolerančnega polja in

• σ 6 > T…raztros procesa je izven predpisane širine tolerančnega polja, proces ni

sposoben.

σ 6

ZTM STM T

Xσ 6

ZTM STM T

X σ 6

ZTM

X

STM T

σ 6 < T σ 6 = T σ 6 > T

Slika 4.3: Raztros procesa

Cilj analize sposobnosti procesov je ocenjevanje, usklajevanje procesa s predpisani

zahtevami, ugotavljanje vzrokov za neustrezno kakovost in odpravljanje le-teh. Neskladna

kakovost je posledica prevelikega raztrosa proizvodnega procesa. Vzroki za to so lahko:

• sistematični, proces mora sistematične vzroke odstopanj spoznavati in izključevati,

zato uporabljamo kontrolne karte, ki te vzroke odkrivajo, npr. spremembe v materialu,

nečistost orodja ali napake neizkušenega delavca. Ponavadi je te napake možno

izključiti z aktivnostmi posameznega delavca.

• naključni, če so vzroki za odstopanje slučajni so potrebne aktivnosti managementa,

da se izboljša sposobnost procesa. Ker je proces stabilen, jih z enostavno nastavitvijo

stroja ali z drugo aktivnostjo delavca ne moremo odpraviti. Teh vplivov ni možno

nikoli v celoti odpraviti.

- 30 -


Kakovost proizvodnega procesa naj bo zato načrtovana že v fazi razvoja in osvajanja novih

proizvodov. S tem pristopom pričakujemo optimalno rešitev, ki daje odgovor na vprašanje

sposobnosti procesov, vprašanje o dopustnem obsegu odklonov, vprašanje ekonomičnosti

procesov in nenazadnje doseganje nivoja kakovosti. Sposobnost na ta način ugotavljamo tako

za stroje kot za proizvodne procese. Pregled sposobnosti procesa se nanaša na celotni

proizvodni postopek izdelave proizvoda, to je osebja, strojev in opreme, metode dela, vpliva

okolice in materiala. Z uporabo matematično-statističnih postopkov, definiramo sposobnost

stroja in procesa z indeksi sposobnosti: cm, cmk , cp, cpk.

4.1.3 Izračun indeksov sposobnosti procesa

Relativna širina raztrosa procesa (fp), naj ne bi znašala več kot 75% tolerančnega polja Ti pri

serijski proizvodnji. Pri osvajanju novih proizvodov pa 67% za procese s kritičnimi

karakteristikami. Te vrednosti izhajajo iz teoretičnih predpostavk. Relativna širina podaja

razmerje med toleranco proizvodnega procesa Tp in toleranco izdelka Ti in se izračuna:

TTT

fi

pp

σ6== . (4.1)

Indeks cp podaja razmerje velikosti tolerance proizvoda Ti in tolerance proizvodnega procesa

Tp, ki jo merimo s standardnim odmikom, indeks izračunamo po formuli:

σ6T

TTc

p

ip == . (4.2)

Kritični indeks cpk pa podaja lego tolerančnega polja glede na centriranost procesa,

izračunamo ga po formuli:

σ3krit

pkzc = , (4.3)

pri čemer je zkrit:

( )XTTXz zgspkrit −−= , min . (4.4)

Zahteve za sposobnost procesa (običajno jo poda kupec) se običajno definirajo kot ciljna

vrednost. Standardna zahteva je . Iz teoretičnih predpostavk lahko rečemo, če je

, potem je proces samo pogojno sposoben in zahteva centriranje povprečne

vrednosti. V primeru leži proces izven sredine tolerance proizvoda T

33,1≥pkc

33,11 << pkc

ppk cc < i. Kot vidimo iz

indeksov sposobnosti procesa, so le-ti odvisni od tolerančnega polja proizvoda in tolerance

- 31 -


procesa. Razvoj in tehnologija velikokrat premalo upoštevata dejstvo, da s širjenjem

tolerančnega polja, sposobnosti procesa ne izboljšamo, ampak je sposobnost pogojena z

raztrosom. V kolikor se namesto indeksa »p« uporablja indeks »m«, potem vse prej navedene

enačbe veljajo za sposobnost stroja.

Sposobnost stroja opisuje kakovost izdelave v idealnih pogojih. V takih idealnih pogojih

izvedemo obsežno naključno preverjanje vsaj 50 izdelkov.

Sposobnost procesa opisuje kakovost v dolgoročnem obnašanju procesa z naključnimi

nihanji srednje vrednosti. Tako zajamemo srednje vrednosti večjega števila posamičnih

naključnih preverjanj in jih prikažemo kot normalno porazdelitev. Za ocenjevanje procesa

potrebujemo vsaj 125 srednjih vrednosti iz posamičnih preverjanj obsega n>3 (praviloma

n=5).

4.2 Kontrolne karte

V določenem času se iz proizvodnje, v kar se da enakih časovnih intervalih, vzamejo

naključni poskusi obsega n. Če gre za diskretno spremenljivko, je potrebno določiti število

napačnih enot oz. število napak vsake enote in jih vnesti v kontrolno karto. Obseg

naključnega poskusa lahko niha od poskusa do poskusa (n≠ konstanta), velja za diskretne

spremenljivke. V nasprotju s tem mora biti pri zveznih spremenljivkah obseg naključnega

poskusa stalen (n=konstanta). Nepopolni naključni poskusi se ne smejo vključiti v

opazovanje. Pri tem se navadno izbere obseg naključnega poskusa n=3…5. Glede na vrste

spremenljivk se lahko kontrolne karte razdelijo v karte za diskretne in zvezne spremenljivke .

Pri kartah zveznih spremenljivk ločimo še Shewartove in domnevne kontrolne karte. Pri

Shewartovih kartah se meje posega določijo neodvisno od velikosti tolerančnih mej in

temeljijo na predhodnih rezultatih. Osnova za izračun je k=20 naključnih poskusov z

obsegom n=3…5. V splošnem so meje posega ali kontrolne meje odvisne od velikosti

vzorca n in verjetnosti p.

kontrolna meja = funkcija (n,p) (4.5)

Shewartove kontrolne karte običajno temeljijo na verjetnosti p=99,73% (torej ±3σ ), kar

pomeni, da so kontrolne meje odvisne samo od velikosti vzorca n. Koeficienti za izračun v

kontrolnih mej so podani v preglednicah (str.37 pregl.4.1). V nasprotju s tem temelji

preračunavanje kontrolnih mej, pri domnevnih kontrolnih kartah, na osnovi tolerančnih

polj. Glede na načelo stalnega izboljšanja kakovosti (strategija nič napak) je smiselna

uporaba Shewartovih kart. Karte za diskretne spremenljivke temeljijo na obstajanju in

- 32 -


odkrivanju napačnih enot oz. deležu napačnih enot ali številu napak na enoto. Te karte ne

opozarjajo pred negativnimi procesnimi spremembami, preden ne nastopi določeno število

napak. Karte za zvezne spremenljivke pa kažejo smer in velikost raztrosa.

Kontrolna karta je del verige vseh aktivnosti SPC. Uporaba kontrolnih kart z kontrolnimi

mejami dopušča enostavno presojo, ali je proces pod kontrolo oz. obvladan, torej ali je

centriran in sposoben. Če so indeksi sposobnosti izračunani iz nestabilnega procesa, se bo

sklepalo, da dogajanje procesa v preteklosti ni bilo pravilno, zato ne omogoča varnega

vpogleda v prihodnost. Da bi te nesporazume že na začetku izključili, se preračunavanje

indeksov sposobnosti izvede šele takrat, ko je predhodno stabilnost procesa potrjena. Indeksi

sposobnosti naj bi služili kot napoved o pričakovani kakovosti procesa.

M karta P karta

Enote

C karta U karta

Napake

Diskretne spremenljivke

X-R karta X- karta

Shewartove karte

X-R karta X karta-

Domnevne karte

Zvezne spremenljivke

Kontrolne karte

σ σ

Slika 4.4: Vrste kontrolnih kart

4.2.1 Kontrolna karta X -R

Je karta, v kateri prikažemo časovno gibanje aritmetične sredine X in razpona R (Slika 4.5).

Primerna je za spremljanje numeričnih karakteristik procesa, ko je število enot v vzorcih

manjše od n=10.

- 33 -


tolerančna mejan: 5 kontrolna meja

1-α/2: srednja vrednost

Datum:05. 05. 06. 06. 07. 07. 12. 12. 13. 13. 14. 14. 15. 15. 15. 19. 19. 20. 20. 21. 21. 22. 22. od: 5.2.2001 do: 22.2.2001

1 0,760 0,760 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,760 0,760 0,760 0,770 0,780 0,780 0,770 0,760 0,770 0,760 0,780 R: Raztros2 0,760 0,760 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,780 0,770 0,770 0,770 0,760 0,760 0,760 0,770 0,780 0,780 0,770 0,770 0,780 0,760 0,770 X: Povprečna vrednost3 0,760 0,760 0,760 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,780 0,770 0,770 0,770 0,760 0,760 0,760 0,770 0,770 0,770 0,770 0,760 0,770 0,760 0,770 ZTM: Zg. Tolerančna meja4 0,760 0,760 0,760 0,760 0,770 0,770 0,770 0,770 0,780 0,770 0,770 0,770 0,760 0,760 0,760 0,770 0,770 0,770 0,780 0,770 0,770 0,760 0,780 STM: Sp. Tolerančna meja5 0,760 0,770 0,760 0,770 0,770 0,780 0,770 0,760 0,780 0,770 0,770 0,770 0,760 0,760 0,760 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,770 0,780 22.02.01

x 0,760 0,762 0,764 0,768 0,770 0,772 0,770 0,768 0,778 0,770 0,770 0,770 0,760 0,760 0,760 0,770 0,774 0,774 0,772 0,766 0,772 0,762 0,776 Datum: Izdelal:

R 0,00 0,01 0,01 0,01 0,00 0,01 0,00 0,01 0,01 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 22.02.01Meril: OS RD OS RD OS RD KV OS KV OS KV OS KV PT OS RD KV OS KV RD KV OS KV Datum: Pregledal:

Datum:

Minimalna mera: 0,72 mm

99,73%

Maksimalna mera:

Nazivna mera:

Orodje:

38078-05/1

0,80 mm0,76 mm

Kontrola karta

X-R karta

0,35 mm

Kontakt:

Žica:

Predpisane vrednosti:

Oddelek:

1-928 918-1

Kovanje

Raz

tros

0,72

0,73

0,74

0,75

0,76

0,77

0,78

0,79

0,80

-0,010-0,0050,0000,0050,0100,0150,020

Povp

rečn

a vr

edno

st

2

Slika 4.5: X -R karta

Izračun kontrolnih mej se vrši po naslednjih enačbah:

CČkX

X n == ∑ , (4.6)

RAXZKM X ⋅+= 2 , (4.7)

RAXSKM X ⋅−= 2 , (4.8)

CČkR

R n == ∑ , (1.9)

RDZKM R ⋅= 4 , (4.10)

RDSKM R ⋅= 3 . (4.11)

Faktorji se dobijo iz preglednice ( str.37; preglednica 4.1)

- 34 -


4.2.2 Kontrolna karta X - σ

Je karta za oceno stabilnosti procesa za numerične karakteristike (Slika 4.6). Uporabljamo jo

v primeru, ko nam je na voljo večje število rezultatov (n>10). Na tej karti prikazujemo raztros

s standardnim odmikom.

tolerančna mejan: 15 kontrolna meja

1-α/2: srednja vrednost

Datum:

od: 5.2.2001 do: 22.2.2001σ: Standardni odmikX: Povprečna vrednost

ZTM: Zg. Tolerančna mejaSTM: Sp. Tolerančna meja

22.02.01Datum: Izdelal:

22.02.01Datum: Pregledal:

0,80 mm

Predpisane vrednosti:

X-σ karta

0,35 mm

Oddelek:

Kovanje

Minimalna mera: 0,72 mm

99,73%

Maksimalna mera:

Nazivna mera:

Orodje:

38078-05/1Kontakt:

1-928 918-1Žica:

0,76 mm

Kontrola karta

Stan

dard

ni o

dmik

0,72

0,73

0,74

0,75

0,76

0,77

0,78

0,79

0,80

0,000

0,002

0,004

0,006

0,008

0,010

0,012

0,014

0,016

0,018

0,020

Povp

rečn

a vr

edno

st

2

Slika 4.6: X - σ karta

Izračun kontrolnih mej se vrši po naslednjih enačbah:

kX

X ∑= , (4.12)

3AXZKM X ⋅+= σ , (4.13)

3AXSKM X ⋅−= σ , (4.14)

k∑= σ

σ , (4.15)

4BZKM ⋅= σσ , (4.16)

3BSKM ⋅= σσ . (4.17)

- 35 -


4.2.3 M – kontrolna karta

Služi za spremljanje stabilnosti s pomočjo spremljanja števila slabih enot v vzorcu.

Namenjena je za spremljanje atributivnih karakteristik. Izračun kontrolnih mej se vrši po

naslednjih enačbah:

km

m ∑==enot hpregledani številoenot neskladnih število , (4.18)

3 1(kmmmZKM m −⋅+= , (4.19)

3 1(kmmmSKM m −⋅−= . (4.20)

4.2.4 P – kontrolna karta

Služi za spremljanje stabilnosti s pomočjo deleža slabe kakovosti, ki ga določimo na osnovi

števila neskladnih enot v vzorcu. Izračun kontrolnih mej se vrši po naslednjih enačbah:

enot nihkontrolira vsehštevilo skupno vzorcihhpregledani vsehenot v neskladnih število skupno

=p , (4.21)

3 1(kpppZKM p −⋅+= , (4.22)

3 1(kpppSKM p −⋅−= . (4.23)

4.2.5 C – kontrolna karta

S to karto direktno spremljamo število napak v vzorcu. Ta karta je uporabna samo takrat,

kadar so vsi pregledani vzorci enaki po obsegu. Napake spremljamo na osnovi enote

opazovanja (proizvod, količina proizvoda…). Izračun kontrolnih mej se vrši po naslednjih

enačbah:

kc

c ∑== vzorcevhpregledani število skupnoproizvodih vsehnapakv število skupno , (4.24)

3 ccZKM c += , (4.25)

3 ccSKM c −= . (4.26)

- 36 -


4.2.6 U – kontrolna karta

Ta karta služi za spremljanje kakovosti in ocenjevanje procesa s prikazovanjem napak na

enoto. Ta pokazatelj kakovosti uporabljamo takrat, kadar se na isti enoti pojavlja različno

število napak. Karta je primerna takrat, ko enota kontrole ni proizvod, ampak opazovanje.

Tako lahko spremljamo napake na enoto dolžine, površine, volumna… Izračun kontrolnih mej

se vrši po naslednjih enačbah:

vzorcuenot v število vzorcunapak v število

=u , (4.27)

3

nuuZKM u += , (4.28)

3

nuuSKM u −= .

Razpredelnica 4.1: Koeficienti A2, D3 in D4

- 37 -


5 MERITVE OD PRVEGA PREIZKUSA DO KONČNEGA

nent orodja

po končani strojni obdelavi in pred

montažo v končni sklop. Rezultat meritev nam pokaže ali je posamezna komponenta izdelana

me

ki nam služi za merjenje se vse koordinate točk nanašajo

na absolutni KS , zato je potrebno izvesti transformacijo modela is KS orodja v absolutni KS.

PREVZEMA ORODJA

5.1 Meritev posameznih kompo

Meritve posameznih komponent orodja izvršimo

v jah toleranc, ki jih je predpisal konstrukter orodja. Pomembna je tudi informacija o

geometrijski ustreznosti posameznih komponent ki tvorijo celoto, kajti prvotna geometrija

nam služi kot osnova za nadaljnje korekcije, če so seveda potrebne. Za meritev na 3D

merilnem stroju potrebujemo model komponente in delavniško risbo. Za kvaliteto obdelave

površin veliko naročnikov uporablja točno določene barve .

5.1.1 Priprava modela za meritev

V programskem paketu PC-DMIS ,

KS orodja je v večini primerov zasukan glede na absolutni KS, zato v protokolu dobimo

nepregledne rezultate, in v večini primerov ne vemo kakšni so dejanski odstopki.

Slika 5.1: Koordinate vodil glede na absolutni

- 38 -


Slika 5.2: Koordinate vodil glede na KS orodja

Slika 5.3: Odstopanje položaja vodila v absolutnem KS

- 39 -


otek tra

• Izberemo opcijo continuitu

del

e lupina modela ( Extract)

s

ja

ormat

C-DMIS

Slika 5.4: Odstopanje položaja vodila v KS orodja

P nsformacije modela i v programskem paketu CATIA v5 :

• Izberemo ukaz extract

• Kliknemo na željeni mo

• V geometrijskem setu nastan

• Izberemo ukaz Axis To Axi

• Kliknemo na Lupino modela ( Extract)

• Za referenco izberemo KS Orod

• Za target izberemo absolutni KS

• Model shranimo v STEP ali IGS f

• Step ali igs datoteko uvozimo v P

• Začnemo z meritvami

- 40 -


Ukaz Extract

Absolutni KS

Lupina modela KS orodja

Model v absolutnem KS

Slika 5.5: Priprava modela za transformacijo

Slika 5.6: Transformacija modela v absolutni KS

- 41 -


5.1.2 Meritev komponent orodja na merilnem stroju

Merjenec postavimo na mizo merilnega stroja tako, da so merilne mesta čimbolj

erilnega stroja ni potrebna , torej

transformacijo KS stroja v KS merjenc opravi softwere. Referenčne točke na merjencu ( v

dostopna. Fizična poravnava osi merjenca z osmi m

našem primeru odlitku) določi operater sam glede na funkcionalnost posamezne pozicije. Kot

osnovna ravnina na odlitkih (XY) je spodnja površina odlitka, torej tipamo minimalno 3

točke. Smer osi X določimo tako, da tipamo 2 tehnološki izvrtini in jih povežemo v linijo. Za

določitev osi Y lahko izberemo simetralo linije, ki določa smer osi Y. Naslednji korak je

določiti zamike tipanih elementov glede na KS orodja in določiti koordinatni sistem merjenca.

Potrebno je izmeriti položaj izvrtin za vodila in centrirne čepe ter ravnost naležnih površin..

Pomembna je primerjava vrednosti odstopkov v primeru ko je model v absolutnem KS in KS

orodja. Rezultati dobljeni v absolutnih koordinatah bi bilo potrebno dodatno obdelati v

programskem paketu Catia in posredovati podatek v proizvodnjo. S tem povečamo možnost

napak in postopek podražimo. Zato je smiselno pred začetkom meritev opraviti transformacijo

samega modela , ker se s tem izognemo dodatnim težavam.

Teoretiča mera Izmerjena mera Diferenca X abs 1545,39 1543,407 dx=1,98 Y abs 991,41 991,29 dy=0,12

abs Z 443,694 443,91 dz=0,21 X or 340 340 dx= 0 Y or 460 462 dy= 2

dz= 0 Z or 110 110

ika 5.7: Prikaz odstopkov v KS orodja in absolutnemSl KS

- 42 -


5.2 Merilne in kontrolne priprave

Za ugotavljanje geometrijskega stanja pločevinskih izdelkov v avtomobilski industriji

trolne priprave . Merjenje odpreska lahko izvajamo

tako na merilnih kot tudi na kontrolnih pripravah. Za meritve je seveda potreben tudi merilni

kontrolne priprave so:

•

o za kontrolne priprave)

ni elementi za izhodišča ( krogle, ploščice, puše)

) Podnožje ali osnovna plošča

asnova podnožja mora biti taka, da zagotovi dimenzijsko stabilnost za daljše časovno

obd ste osnove: odlitek, plošče, konstrukcija iz aluminijastih

cevi ali karbona.

ge služijo za podporo merjenca v primeru, če so referenčna izhodišča na

pov . V uporabi so podloge okrogle ali pravokotne izvedbe.

uporabljamo merilne stroje, merilne in kon

stroj opremljen z določenim softwerom . Za kontrolo odpreska potrebujemo kontrolni

pripravo in kalibre » gre« in »ne gre«.

5.2.1 Gradnja merilnih in kontrolnih priprav

Elementi, ki sestavljajo merilne in

• Podnožje ( osnovna plošča )

Referenčne podloge

• Podporne noge

• Ohišje priprave ( sam

• Vpenjala

• Kalibri (samo za kontrolne priprave)

• Šablone

• Centrirni in aretirni trni

• Referenč

a

Z

obje. Priporočajo se naslednje vr

b) Referenčne podloge

Referenčne podlo

ršini ali obrezu merjenca

- 43 -


c) Podporne noge

Noge morajo zagotoviti stabilnost merilne ali kontrolne priprave. Na razpolago je več izvedb

podpornih nog, ki so lahko fiksne ali nastavljive z vijaki. Možna je tudi izvedba dveh fiksnih

in ene noge z dvojno vrtljivo oporo s katero se izognemo dodatnim nastavitvam ravnosti

osnovne plošče.

reškom 5mm (lahko je tudi 3mm). Omogoča kontrolo oblike, obreza in

položaja odprtin na odprešku.

d toleranc odpreška in rege . Uporabljajo se skupaj s kontrolno pripravo.

na uporabljeni material ali na posebno zahtevo. Stran, ki se uporablja za kontrolo merjenca je

lahko posneta, da se omeji uporabna površina.

pa prepreči rotacijo. Trni so lahko cilindrični

ali

prav glede na koordinatno mrežo vozila. Princip zasnove se razlikuje glede na tip

pod ž estih, ki so zlahka dostopna, ne da bi pri tem bilo

potrebno spreminjati položaj tipala. Najugodnejša položaja sta horizontalni in vertikalni.

d) Ohišje priprave

Ohišje se uporablja samo na kontrolnih pripravah, obdelani volumen ohišja je izdelan tako, da

je rega med odp

e) Vpenjala

Zagotavljajo ohranitev položaja kosa, ki se meri ali kontrolira. Nameščeni so pravokotno na

izhodiščno pripravo

f) Kalibri

V uporabi so kalibri za kontrolo oblike, obreza, položaja in dimenzij odprtin. Dimenzije

kalibrov so odvisne o

g) Šablone

Šablone omogočajo kontrolo obreza ali preseka merjenca. Šablone so lahko obdelane z

rezkanjem, lahko so narezane na palice ali pa lasersko odrezane. Debelina lahko varira glede

h) Centrirni in aretirni trni

Uporabljajo se v primeru kadar so referenčna izhodišča luknje na merjencu. Centrirni trni

imobilizirajo merjenec v dve smeri, aretirni trn

konični.

i) Referenčni elementi za izhodišča

Referenčni elementi so sestavni del merilnih in kontrolnih priprav na katerih so definirana

izhodišča pri

no ja. Točke tipanja morajo biti na m

- 44 -


Kot referenčni element je lahko plošča sama ( izvedba priprav pri aluminijastih ploščah in

zvarjenih konstrukcijah), tipanje točk izvajamo na ravnini in obodih plošče.

Izhodišče na referenčnih kroglah se uporablja predvsem na balansiranih pripravah.

Referenčno mrežo določajo tri referenčne krogle , četrta krogla služi za vrtanje ali za kontrolo

plošče ) priprave v koordinatno mrežo vozila imamo šest možnosti in sicer :

Za o de na položaj karoserijskega dela v mreži vozila

ter same oblike . Seveda mora biti zagotovljen dostop merilne glave do vseh merilnih

elem

zvitosti podnožja. Krogle so nameščene v 4 luknje H7, ki so maksimalno oddaljene od mesta

merjenja.

5.2.2 Položaj merilnih in kontrolnih priprav v prostoru

Kot osnova za kontrolne in merilne priprave se uporablja koordinatna mreža vozil. Sama

izvedba priprav ni standardizirana in je odvisna od zahtev naročnika.. Za postavitev podnožja

( osnovne

• Podnožje priprave spredaj ( smer –X )

• Podnožje priprave zadaj ( smer +X )

• Podnožje priprave visoko ( smer + Z )

• Podnožje priprave nizko ( smer –Z )

• Podnožje priprave znotraj vozila

• Podnožje priprave zunaj vozila

pol žaj podnožja priprave se odločimo gle

entov.

SMER Z -

Slika 5.8: Postavitev podnožja priprave smer X in

SMER Z+

SMER X- SMER X+

- 45 -


Podnožje izven vozila

SMER VOŽNJE

Podnožje znotraj vozila

.3 U

e ali kontrolne ero je bilo zasnovano.

ezanesljivost meritev se mora skladati s toleranco dela katerega merimo. Izbrati je potrebno

en sam merjenec, merjenje in vpenjanje ponovimo 5-krat. Postopek ugotavljanja ponovljivosti

izpnemo 5x

Pri vpenj u acije samega

sredstva. e nim nogam .

Pri posta rimo naleganje na referenčnih podporah in

zračnost med izhodiščnimi luknjami in centrirnimi trni.

Slika 5.9: Postavitev podnožja priprave smer Y

5 gotavljanje ponovljivosti meritev

Namen ugotavljanja ponovljivosti meritev je prepričati se v sposobnost sredstva

(meriln priprave) , da zagotovi izvajanje operacije za kat

N

meritev se izvaja na sledeč način:

• Merilno ali kontrolno pripravo vpnemo na mizo merilnega stroja

• Merjenec ( odpresek) postavimo in vpnemo na merilno pripravo

• Merimo samo točke, ki so določene za ugotavljanje ponovljivosti

• Merjenec vpnemo in

• Dobljene rezultate vnašamo v tabelo

• Analiza rezultata

anj priprave moramo skrbeti, da s tem posegom ne povzročimo deform

Vp njati je potrebno čim bližje podpor

vitvi merjenca na merilno sredstvo preve

- 46 -


Točke za ugotavljanje ponovljivosti meritev je primerljiv predpisom 6 stopenj prostosti

gibanja, ki ga uporabljamo za izhodiščne referenčne točke. Minimalno število točk je torej 6.

j ukrepamo.

Izberemo jih čim dlje od izhodiščnih referenčnih točk ( običajno v okviru največjih zunanjih

mer.

Vpenjanje merjenca je potrebno izvesti brez kakršnega koli vpliva operaterja na samo pozicijo

le tega. Torej, pozicijo merjenca določijo referenčne podloge in centrirni trni.

Rezultate meritev ( odstopkov od teoretične mere) vnašamo v tabelo, jih analiziramo, ter

napre

Merjenje ponovljivosti

5 meritev enega dela

σ≤ IT/16

Ponovljivost

sprejeta

Korektivni ukrepi

DA

NE

Slika 5.10: Potek izvajanja testa ponovljivosti

- 47 -


.4 Ko

Za izdelavo in uporabo kontrolnih priprav se odločimo samo takrat, če se za to odloči

upec. Prednost kontroln st kontroliranja in merjenja

izdelka . Kontrola pločevinskega izdelka poteka na sledeč način

• Kontrola dimenzij lukenj

kega izdelka

5.4

K vršimo s pomočjo kalibrov »gre« in »ne gre«. Izdelek ni

nam č stem stanju. Dimenzije kalibrov so odvisne od

dimenzij lukenj in toleranc. Na sliki 5.12 je prikazana risba in model izdelke ter kaliber za

dba kalibra je v tem primeru enostranska, pri

čeme

Slika 5.11: Rezultati testa ponovljivosti

5 ntrola pločevinskega izdelka na kontrolni pripravi

k ih priprav je v tem, da nudijo možno

• Kontrola položaja lukenj

• Kontrola oblike površin

• Kontrola obreza pločevins

.1 Kontrola dimenzij lukenj

ontrolo dimenzij lukenj

eš en v kontrolno pripravo ampak je v pro

kontrolo dimenzije luknje 12 (+0,2 ; -0,05) . Izve

r je premer strani »gre« ( zelena barva ) Dg=11,95mm in strani »ne gre«

Dng=12,200mm, pri čemer moramo upoštevati tudi toleranco izdelave, ki je običajno ±0,01

mm.

- 48 -


5.4.2 Kontrola polož

Izdelek vstavimo v kontrolno pripravo ter vpnemo vpenjala po določenem vrstnem

o v vodilno pušo ki je vstavljena v ohišje priprave. Pozicija

Kontrola polož

Izdelek vstavimo v kontrolno pripravo ter vpnemo vpenjala po določenem vrstnem

o v vodilno pušo ki je vstavljena v ohišje priprave. Pozicija

aja lukenj aja lukenj

redu. Vodilni del kalibra vtaknemredu. Vodilni del kalibra vtaknem

luknje je v mejah tolerance v kolikor se del kalibra dimenzioniran za kontrolo položaja prosto

zapelje mimo roba luknje. Kot primer navajam kontrolo položaja luknje Ø 12.

luknje je v mejah tolerance v kolikor se del kalibra dimenzioniran za kontrolo položaja prosto

zapelje mimo roba luknje. Kot primer navajam kontrolo položaja luknje Ø 12.

Odpresek

Kontrolni trn

Premer za

kontrolo

položaja

Slika 5.12: Risba, m

Slika 5.13: Kontrola položaja luknje na kontrolni pripravi

odel in kaliber za kontrolo luknje Ø12

- 49 -


Premer trna za kontrolo položaja se določi glede na premer, toleranco luknje in

toleranco položaja in je v našem

ohišjem

. Običajno je teoretična velikost rege 5mm ( lahko je tudi

3mm). V primeru dovoljenega odstopanja površine odpreska ±0,7 mm, se uporabi kontrolni

Kontrola

položaj lukenj

primeru :

Dk=Imenska mera-spodnji odstopek-toleranca položaja (12-0,05-1=10,95mm)

5.4.3 Kontrola oblike površin

Kontrolo oblike vršimo s pomočjo kalibrov s katerimi kontroliramo rego med

kontrolne priprave in odpreskom

kaliber pri katerem je premer strani »gre« Dg=4,3mm in strani »ne gre« Dng=5,7mm.

Slika 5.14: Kontrolni trni vgrajeni v ohišje priprave

Slika 5.15: Kontrola oblike površin pločevinskega dela

Rega 5mm

- 50 -


5.4.4 Kontrola obreza

Način kontrole obreza je odvisen od izvedbe kontrolne priprave. V praksi izvajamo

kontrolo obreza s pomočjo šablon ali kontrolnih kalibrov »gre« »ne gre«. Šablone so izdelane

tako, da je na eni strani drsni del s katerim drsimo po obodu priprave na drugi strani pa so

stopničke, ki nam omogočajo ugotavljanje ustreznosti roba odpreska. Obod ohišja priprave

predstavlja teoretično vrednost obreza. V drugem primeru (Slika 36 b) kontroliramo širino

rege med elementi priprave in robom odpreska . V ta namen uporabimo kaliber »gre« »ne

gre« enako kot pri kontroli oblike.

Slika 5.16: a) Kontrola obreza z šablono b) Kontrola obreza z kalibrom

- 51 -


5.5 Meritve v fazi optimiranja orodja

Da bi zagotovili kakovost vsake operacije, je potrebno v prvi vrsti zagotoviti

eometrijsko kakovost vsakega orodja z merjenjem le-teh. Ko je to doseženo, bo izdelovalec

rodja lahko izvajal meritve pločevinskih delov iz posameznih operacij orodja, za kar

potrebuje posebna merilne pripomočke, ki jih izdelamo na lastne stroške. Merilne pripomočke

porabljamo kot nosilnike delov za izvajanje tridimenzijskih meritev glede na numerično

efinicijo. Za določanje reznih kontur so v uporabi tudi vpenjalni pripomočki za laserski

brez. V našem primeru se bom omejil na optimiranje reznega roba in oblike pločevinskega

izdelka v posameznih operacijah.

5.5.1 Določitev reznega roba

Sama tehnologija izdelave orodja in metodni plan nam narekujeta kdaj je potrebno

mi preizkusi. Največkrat se srečujemo z orodji

g

o

u

d

o

potek krivulje reznega roba določiti s praktični

kjer proces izdelave poteka po sledečem vrstnem redu:

• Vlečenje-obrezovanje-oblikovanje ( Slika 5.17)

• Obrezovanje-oblikovanje ( Slika 5.18)

V prvem primeru je potrebno izdelati vpanjalno pripravo za laserski razrez, ki nam omogoča

vpenjanje in pozicioniranje vlečenca . Za vpenjalno pripravo je potrebno izvesti test

ponovljivosti vpenjanja in določiti koordinatna izhodišča glede na numerično definicijo

vlečenca.

Teoretični rob

Rob določen na vpenjalni pripravi z laserskim rezanjem

Slika 5.17: Določevanje reznega roba med operacijami preoblikovanja

- 52 -


Za določitev reznaga roba na ravnih platinah ne potrebujemo posebnih vpenjalnih priprav.

Zadostuje ravna plošča z magneti, pri čemer naj bodo magneti v območju izdelka ( platine),

da preprečijo premikanje med postopkom rezanja.

je potrebno zarisati mrežo (samo pri prvem preizkusu), da lahko po

preoblikovanju ugotovimo položaj točk, s pomočjo katerih določamo rezno konturo. Pri

izdelavi merilnega programa operater sledi mreži, ki je zarisana na pločevini . Število in

položaj točk je odvisno od ukrivljenosti in zahtevane natančnosti reznega roba.

Pogoji za hitro določitev reznih kontur in manjše število preizkusov so:

• Končane aktivnosti na oblikovnih orodij

• Stabilen proces razanja na laseru (ponovljivost pozicioniranja in ustrezne priprave )

• Zadostno število merjenih točk

• Ponovlj

• Upoštevanje merilnega rezultata in pravilen vnos kontur

V obeh

Merjene točke na vlečencu

Točke zarisane na

Slika 5.18: Določevanje reznih kontur pred preoblikovanjem

platini

primerih

ivost meritev na merilnem stroju ( uporaba merilnih priprav )

Po izpolnitvi vseh pogojev je velika verjetnost, da bo obrez na končnem izdelku ustrezal

zahtevam, ki so podane na risbi izdelka.

- 53 -


5.5

Z u

pre i vnostim, ki smo jih izvedli na oblikovnih orodjih.

Meritve izvajamo na končnem pločevinskem izdelku, kakor tudi na izdelkih iz posameznih

eno r ih pripomočkov

za m d o celoten

.2 Optimiranje oblike pločevinskega izdelka

a optimiranje površin se odločimo takrat, če so odstopanja na pločevinskem izdelk

vel ka, kljub vsem potrebnim akti

t o odja. Nujna je uporaba merilnih sredstev ( za končni izdelek ) in meriln

e fazne meritve. Število točk je odvisno od velikosti in oblike izdelka. Merim

izdelek, tudi manj pomembne površine, ker s tem lahko omogočimo popoln pregled

geometrijskih karakteristik.

Teoretična krivulja

Toleranca izdelave

Izmerjena krivulja

Korigirana krivulja

Zelo učinkovit način je merjenje izdelka po presekih, pri čemer je možna tudi lažja grafična

predstavitev rezultatov meritev. Koristen je tudi postopek skeniranja površin na merilnem

stroju, vendar se za to redko odločamo, ker zahteva nekoliko več časa.

Rezultate meritev lahko posre anj pregledno ) ali pa

posredujemo kot IGS. datoteko adaljnjo uporabo pri korekciji površin.

Pravilen pristop meritvam bo veliko doprinesel skrajšanju časa optimiranja.

Slika 5.19: Ugotavljanje geometrijskih karakteristik z merjenjem presekov

dujemo v obliki protokola ( m

(oblak točk) za n

- 54 -


5.6 Merjenje končnega pločevinskega izdelka

Potek meritev prikazuje slika 5.20. Pomembna je primerna izbira merilne strategije

(elementov, ki jih bomo merili ter lega in število tipalnih točk), pravilno vpetje ( uporaba

merilne ali kontrolne priprave), ter pravilna izbira položaja tipala.

5.6.1 Določitev mer, ki jih moramo meriti

Točke in elemente, ki jih je potrebno meriti, določi operater na merilnem stroju ( v nekaterih

primerih koordinate točk določi kupec ). Število točk mora biti zadostno, da omogoči

komurkoli oceno geometrijskih lastnosti izdelka. Pri izdelavi merilnega programa operater

razporedi točke in merjene elemente v podskupine, glede na tip in dovoljeno odstopanje. Po

navadi je vrstni red sledeč:

• Izhodiščne točke

• Točke na naležnih površinah

• Točke na prostih površinah

a obrezu

Slika 5.20: Potek meritev na koordinatnem merilnem stroju

• Točke n

• Dimenzije in položaj lukenj

- 55 -


5.6.2 Vpetje merjenca ( pločevinskega dela )

Merjenec postavimo na merilno ali kontrolno pripravo in vpnemo vpenjala po točno

določenem vrstnem redu. Predhodno mora biti potrjena sposobnost merilnega sredstva glede

ponovljivosti meritev.

5.6.3 Določitev tipala

Tipalo je izmenljivo in je pritrjeno na merilno glavo RENISHAW. Število možnih položajev

tipa j eriti premer tipala s premerom, ki je vpisan v merilnem

pro m

5.6 a

Tip gla) in sicer tako, da kalibriramo tipalo v vseh položajih,

ki smo jih predhodno določili.

inatnem sistemu vozila.

e je potrebno izogibati oviram, ki so sestavni del merilnega sredstva ( vpanjala,

orabljamo grafične protokole, na katerih je vidna slika modela

mezne elemente. Merilni protokol

mora vsebovati :

rikaz rezultatov ( nominalne mere, izmerjene mere, tolerance, odstopki)

la e 720. Potrebno je fizično prev

gra u.

.4 Kalibracija tipal

alo kalibriramo z etalonom ( kro

5.6.5 Transformacija koordinatnega sistema

Na merilni pripravi tipamo elemente, ki predstavljajo izhodišče in določajo točen položaj

modela izdelka v koord

5.6.6 Meritev

Na modelu merjenca klikamo točke po vnaprej določenem vrstnem redu. Vsaka točka je točno

določena s koordinatami in smernim vektorjem, ki nam določa smer tipanja tipala. Pri izdelavi

programa s

konzole…).

5.6.7 Izdelava protokola

Za prikaz rezultatov meritev up

in okvirji v katerih se nahajajo rezultati meritev za posa

• Presek merjenca in smeri odstopanj

• Grafični p

• Podatke o merjencu

• Podatke o merilnem stroju in software

• Podatke o operaterju, datum in čas

- 56 -


6. ANALIZA MERILNIH REZULTATOV IN UGOTAVLJANJE

dobiti informacijo o stanju orodja in velikosti raztrosa, je potrebno pri

pre u tros merilnih rezultatov. Poznavanje zahtev kupca

je predpogoj, da izberemo pot s katero se bomo približali realnim pogojem obratovanja

oro . žijo

kot dobra popotnica za hitrejši prevzem in zaključek projekta. V ta namen opravimo več

ana ti določenih veličin, ki karakterizirajo sam

pločevinski izdelek in orodje kot celoto. V ta namen je potrebno izvršiti sledeče analize :

• Analiza merilnih rezultatov enega kosa

odja ( stroja)

•

SPOSOBNOSTI ORODJA

Če želimo

izk sih izbrati več vzorcev ter oceniti raz

dja Da bi izpolnili prevzemne pogoje pri kupcu, opravimo več aktivnosti, ki nam slu

liz meritev, s katerimi dobimo vrednos

• Analiza in študija meritev 5 kosov

• Analiza in ugotavljanje sposobnosti or

Analiza stanja merjenca od prve pošiljke do prevzema

6.1 Analiza merilnih rezultatov enega kosa

Podlaga za analizo merilnih rezultatov je merilni protokol izdelan v 2D grafični obliki.

Zaradi lažjega in hitrejšega razumevanja merilnih rezultatov, pogostokrat na samem izdelku

izpišemo rezultate meritev. Površine z različnimi tolerancami označimo z drugačno barvo.

Slika 6.1: Prikaz merilnih rezultatov na protokolu

- 57 -


Na podlagi analize se odločamo za morebitne dodatne ukrepe na samem orodju.

.2 Analiza in študija meritev na 5 merjencih

Število merjenih elementov, ki so zajeti v analizi in študiji je nekoliko manjše kot pri

nalizi enega vzorca. Vendar število točk mora zadostovati za oceno in primerjavo. Rezultate

meritev vnašamo v tabelo in na podlagi teh rezultatov izdelamo grafikon, iz katerega je

erjavo odstopanj v posameznih točkah.

n priezkus ), ali iz več preizkusov. Možna je uporaba tudi v fazi optimiranja, kjer so zajete

točke samo na tistem območju pločevinskega izdelka, ki je predmet spremembe. Primerjava

čnih protokolov je vedno zamudna, zato nam takšen pristop nudi hitro informacijo o

spešnosti posega.

Slika 6.2 : Tabela z rezultati študije 5 kosov

6

a

možno hitro narediti prim

Možnost uporabe študije 5 ( ali več ) kosov lahko uporabimo pri vzorcih vzetih iz ene serije (

e

klasi

u

- 58 -


6.3 Ugotavljanje koeficienta cmk

Sposobnost orodja opisuje sposobnost v idealnih pogojih, v našem primeru so to pogoji

v proizvodnih obratih kupca. Torej orodje obratuje v realnih pogojih, kjer so točno deločene

stiskalnice in transport izdelke od prve do zadnje enote orodja ( transferni sistem, robot,

podajalni mehanizem ). Potrebno je izvesti eno naključno preverjanje vsaj 50 izdelkov,

izdelanih na preiskovanem orodju. Za ugotavljanje koeficienta zadostuje šest točk na

Slika 6.3 ; Grafični prikaz študije 5 kosov

merjencu. Točke naj bod merjence, kar samo na ta

način pridemo do realnih rezultatov.

Meja sprejemljivosti je pogojena z vrednostjo koeficienta c .

o čimbolj oddaljene od referenčnih izhodišč

mk

V našem primeru je meja sprejemljivosti pri cmk ≥ 1,67 .

- 59 -


Slika 6.4 Rezultati meritev za točke SPC01 do SPC03

- 60 -


Slika 6.5 : Rezultati meritev za točke SPC04 do SPC06

- 61 -


6.4 Analiza stanja merjenca od prve pošiljke do prevzema

naliza stanja pločevinskega izdelka začnemo takrat, ko pošljemo kupcu prvo pošiljko za

stno vgradnjo izdelka v sklop.

omeni:

Koordinate, ki so v območju do 75 % tolerance

Koordin

Koordinate, ki so izven tolerančnega območja

Kriterij sprejema je, da se 80 % koordinat mora nahajati v zelenem območju (75 %

tolera

A

te

Točke so razdeljene v tri območja, ki predstavljajo procent izkoriščenosti tolerence, pri čemer

p

ate, ki so v območju od 75 % -100 % tolerance

Slika 6.6: Grafični prikaz merilnih rezultatov

nce).

- 62 -


7 ZAKLJUČEK

h v izdelovalnem procesu ter za nastavljanje pravilnih parametrov proizvodnje.

akovost meritev oziroma stopnja zaupanja v merilni rezultat sta odločilnega pomena za

tno proizvodnjo. Žal pa se tega v vsakdanji praksi prepogosto ne zavedamo. Pogosto

se dogaja, da so pomembne odločitve na osnovi merilnega rezultata ( npr. odločitev o

er odločitev o sprejemu ali zavrnitvi izdelka ) napačne, ker so bile

erit

čke je potrebno

erilna

Meritve služijo v proizvodnem procesu za pridobivanje informacij o kakovosti izdelave

in o pogoji

K

kakovos

korekciji oblike ali obreza t

m ve opravljene v nekorektnih pogojih. Da bi se izognili napačnim odločitvam in s tem

povezanim stroškom, moramo posvetiti kakovosti meritev izjemno pozornost.

Vedno zahtevnejše tržišče in kupci terjajo vedno večje natančnosti, hitrejšo izdelavo,

nižjo ceno in daljšo obstojnost preoblikovalnih orodij. Orodjarji morajo posvečati večjo skrb

kakovosti pri celovitem načrtovanju in izdelavi orodij. To pogojuje uvajanje novih zahtevnih

izdelovalnih tehnologij ter obdelovalne in merilne opreme.

Za kvalitetne in korektne meritve je poleg sodobnih trikoordinatnih merilnih strojev

nujna uporaba merilnih priprav in pripomočkov. Merilne priprave in pripomo

načrtovati že v fazi razvoja orodij. Omogočajo nam poenostavljeno merjenje pločevinskih

delov, katerih meritve bi bile težavne in nekorektne. Stabilen in ponovljiv proces merjenja je

pogoj za veliko stopnjo zaupanja v merilni rezultat.

Dolgoletne izkušnje so pokazale, da smo na projektih kjer so bila uporabljena m

sredstva in pripomočki porabili veliko manj časa za optimiranje in predajo orodij.

- 63 -


8 SEZNAM UPORABLJENIH VIROV

1 ] Binko Musafija: Obrada metala plastičnom deformacijom, Sarajevo 1988

2 ] Marko Ljevar: Konstruiranje orodij za preoblikovanje pločevine, TECOS seminarji za

Pločevino; PČ 21; Celje; 2003

ribor, 2000

, Ljubljana,

el, Ljubljana, 1996

[

[

[ 3 ] Adolf Šostar: Management kakovosti, Ma

[ 4 ] Srečko Skodlar, Ivan ČRV, Sistem kakovosti: Uporabne statistične metode

1998

[ 5 ] J. Puhar: Tehnološke meritve I. d

[ 6 ] B. Ačko: Proizvodne meritve, Maribor, marec 1999

- 64 -


9 PRILOGE

Pločevinski izdelek v prostoru

Pločevinski izdelek vpet na merilni pripravi

Kontrolna priprava

-

-

-

- Življenjepis

- Risba izdelka z zahtevami

- 65 -


Priloga 9.1: Model pločevinskega izdelka v prostoru

riloga 9.2

- 66 -

P : Pločevinski izdelek vpet na merilni pripravi

Naležne površine


Priloga 9.3: Kontrolna priprava

- 67 -


Priloga 9.4: Življenjepis

e in priimek: Nedjo Sedlarević

aslov: Bevkova 1, 2000 Maribor

Telefon: 040/841-601

februar 1968 Mirosavci, BiH

a šola TAM, poklic strojni tehnik

rojništvo v Mariboru, smer

proizvodno strojništvo.

ma visokošolskega strokovnega programa, smer proizvodno strojništvo

, MASCOM d.o.o , Lenart

999: Kontrolor, METROFIN d.o.o , Maribor

er na CNC obdelovalnem stroju M.P.P Tehnološka oprema d.o.o, MB

Im

N

Datum in kraj rojstva: 21.

Izobrazba:

1987: Srednja kovinarska strojn

2001: Diploma višješolskega programa na Fakulteti za st

2008: Diplo

na Fakulteti za strojništvo v Mariboru.

Delovne izkušnje:

1988-1993: Kontrolor v dolžinsko merilnem laboratoriju, Orodjarna TAM-Maribor

1996-1998: Skupinovodja v oddelku montaža

1

2000-2001: Operat

2002-2003: Operater na trikoordinatnem merilnem stroju DEA SCIROCCO,

2004-2007: Konstrukter orodij in priprav UNIOR d.d, PE Maribor

2008: Projektant, WEBA Maribor d.o.o

- 68 -

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

A

B

C

D

E

F

G

H

J

Form FE 505.05 09.06( ) Bezugsmasz

Ref. dim. [ ] KontrollmaszControl dim. < > Vorrichtungsmasz

Fixture dim. ()AusfallmaszTemporary dim.

PruefmaszTest dim.

Pruefmasz mit BewertungDim. to be inspected

Theoretisches MaszBasic dim.

> < Werkstoff−KennzeichnungMaterial marking

Alle Masze gelten fuer das Fertigteil einschliesslich Oberflaechenschutz.All dimensions apply to the finished product including material surface protection.

OberflaechenrauheitSurface finishVW 13705

WerkstueckkantenEdge finishVW 01088

Schadstoffvermeidung nach/ Avoidance of hazardous substances acc. to VW 91101

Allgemeintoleranzen fuerNennmasze ohne Toleranz.General tolerances fornominal dimensions withoutspecified tolerance.

fertigfinished

roh raw

>400 <=1000

>120 <= 400

> 30 <= 120

> 6 <= 30

<= 6

WinkelAngle

Beme

rkun

gen/

Not

es

Toleranzen der nicht−bemaszten Laengen− undWinkelmasze zum Daten−satz und definiertem RPS. Tolerances ofundimensioned lengthsand angular dimensionsto the data recordand defined RPS.

>400 <=1000

>120 <= 400

> 30 <= 120

> 6 <= 30

<= 6WinkelAngle

0.5

1

Zul.technologische Auschnitte bei Beschnittlinien nach Detail TPripustne technologicke vykusy u orezovych hran dle detailu T

RPS−Tabelle−5L6_809_353____INP_TZ__003_001_RPS_________________04_06_2008_PLEWA___

FeldSect.

RPS Globale KoordinatenGlobal coordinates

Aufnahmeart/BemerkungMounting type / note

Bezugspunkt:Reference point: x 2 374,4 y −695,2 z 757,3

F.−Pkt.Funct.point

Theor. Drehwinkel um Achse:Theor. angle of rotat. around axis:

Nennmasze/Nominal sizes Toleranzen/Tolerancesx y z AE1

x/aAE2y/b

AE3z/c x/a y/b z/c Pos.tol.

D4 RPS 1 Hxz 2 374,4 −675,0 757,3 Loch O15+0.2 0,0 20,2 0,0 0 − 0 D9 RPS 2 Hz 3 000,1 −561,0 824,8 Langloch 15+0.2 x 21+0.5 625,8 − 67,5 ±0,2 − 0 E4 RPS 3 Fy 2 294,0 −695,2 615,0 Flaeche 10+1 x 20+1 80,4 0,0 142,3 ±1 0 ±1 B4 RPS 4 Fy 2 282,0 −579,2 1 164,0 Flaeche 10+1 x 20+1 92,4 116,0 406,7 ±1 0 ±1 C7 RPS 5 Fy 2 867,8 −714,9 877,8 Flaeche 10+1 x 20+1 493,4 19,7 120,5 ±1 0 ±1 B7 RPS 6 fy 2 755,9 −617,9 1 182,0 Flaeche 10+1 x 20+1 381,5 77,2 424,8 ±0,5 ±0,2 ±0,5 B8 RPS 7 fy 3 015,4 −502,6 1 033,2 Flaeche 10+1 x 20+1 641,0 192,6 275,9 ±0,5 ±0,2 ±0,5 F9 RPS 8 fy 3 091,4 −534,8 503,5 Flaeche 10+1 x 20+1 717,1 160,3 253,8 ±0,5 ±0,2 ±0,5 A4 RPS 9 fy 2 262,0 −523,1 1 265,0 Flaeche 10+1 x 10+1 112,4 172,1 507,7 ±0,5 ±0,2 ±0,5 F7 RPS 10 fy 2 896,0 −682,2 406,0 Flaeche 10+1 x 20+1 521,6 12,9 351,3 ±0,5 ±0,2 ±0,5 F9 RPS 11 fx 3 046,6 −550,0 504,0 Flaeche 10+1 x 20+1 672,2 145,2 253,3 ±0,2 ±0,5 ±0,5 D4 a 2 376,1 −669,5 801,7 4kt−Loch 7+0.2 fuer Radhaussachle 1,7 25,7 44,4 ±0,2 − ±0,2 D4 b 2 382,6 −666,4 831,9 4kt−Loch 7+0.2 fuer Kofferrraumverkleidung 8,3 28,8 74,6 ±0,2 − ±0,2 D5 c 2 438,7 −695,3 899,5 4kt−Loch 7+0.2 fuer Kofferrraumverkleidung 64,3 0,1 142,3 − ±0,2 ±0,2 B4 d 2 384,7 −587,1 1 145,7 Loch O10+0.2 fuer Verkleidung saeule C 10,3 108,0 388,5 ±0,2 − ±0,2 B4 e 2 402,9 −586,2 1 147,1 Loch O7+0.1 fuer Fuehrg. Kopfairbag 28,5 109,0 389,9 ±0,2 − ±0,2 B4 f 2 363,1 −554,8 1 203,6 Loch 8±0.2 x 14+0.5 fuer Fuehrg. Kopfairbag 11,2 140,3 446,4 − − ±0,2 A4 g 2 344,2 −546,0 1 219,4 Loch 10+0.5 x 14+1 fuer Fuehrg. Kopfairbag 30,2 149,2 462,1 ±0,5 − ±0,2 A5 h 2 409,9 −522,3 1 264,5 Loch O6.5+0.2 fuer Elektrik 35,6 172,9 507,3 ±0,5 − ±0,5 A5 j 2 441,1 −554,2 1 202,9 Loch 8±0.2 x 14+0.5 fuer Fuehrg. Kopfairbag 66,8 141,0 445,6 − − ±0,2 A5 k 2 457,2 −545,1 1 218,4 Loch 10+0.5 x 14+1 fuer Fuehrg. Kopfairbag 82,8 150,1 461,1 − − ±0,2 A5 l 2 484,8 −536,3 1 242,7 Loch O11.1+0.4 fuer Winkel Trennwand 110,4 158,8 485,4 ±0,2 − ±0,2 A6 m 2 558,8 −534,8 1 241,8 Loch O11.1+0.4 fuer Winkel Trennwand 184,4 160,4 484,6 − − ±0,2 A6 n 2 604,8 −534,7 1 234,9 Loch 7.4+0.2 x 9.4+0.2 fuer Kopfairbag 230,4 160,4 477,6 ±0,5 − ±0,5 H6 o 2 630,1 −584,9 1 194,1 Loch 7.4+0.2 x 9.4+0.2 fuer Kopfairbag 255,7 110,3 436,8 ±0,5 ±0,5 − H6 p 2 658,2 −589,4 1 194,0 Loch O11.1+0.4 fuer Trenngitter 283,8 105,7 436,8 ±0,2 ±0,2 − H6 q 2 682,5 −593,1 1 194,0 Loch O3.8±0.2 fuer Impedanzwandler 308,1 102,1 436,8 − ±0,5 − G7 a1 2 742,9 −593,8 1 193,9 Loch O4.5±0.2 fuer Impedanzwandler 368,6 101,4 436,7 ±0,5 ±0,5 − B8 b1 2 871,8 −605,5 1 090,7 Langloch 5.6+0.2 x 21.3+1 fuer Ferkleidung Saule D 497,5 89,7 333,4 ±0,2 − ±0,5 C7 c1 2 887,4 −665,3 920,6 Langloch 5.6+0.2 x 21.3+1 fuer Ferkleidung Saule D 513,0 29,9 163,3 ±0,2 − ±0,5 C7 d1 2 891,5 −669,5 878,7 4kt−Loch 7+0.2 fuer Kofferraumverkleidung 517,2 25,7 121,4 ±0,2 − ±0,2 C7 e1 2 928,3 −617,6 876,7 Loch 10+0.2 x 12+0.2 fuer Kofferraumverkleidung 553,9 77,6 119,5 ±0,2 − ±0,2 C8 f1 3 003,9 −536,4 889,8 Langloch 5.6+0.2 x 21.3+1 fuer Ferkleidung Saule D 629,6 158,8 132,6 ±0,2 − ±0,5 C8 g1 2 990,1 −555,8 876,8 4kt−Loch 7+0.2 fuer Kofferraumverkleidung 615,7 139,4 119,6 − ±0,2 ±0,2 D9 h1 2 939,8 −625,7 808,5 Loch O6.5+0.2 fuer Elektrik 565,5 69,5 51,3 ±0,5 − ±0,5 D9 j1 2 939,9 −631,4 766,4 Loch O6.5+0.2 fuer Elektrik 565,6 63,8 9,1 ±0,5 − − D9 k1 3 049,2 −533,2 761,9 Loch 7.5+0.2 x 16+1 fuer Kofferraumverkleidung 674,9 162,0 4,6 ±0,2 − ±0,5 E9 l1 2 930,6 −646,3 717,1 6kt−Loch 9.7+0.1 fuer Halter CD Wandler 556,2 48,8 40,1 ±0,2 − ±0,2 A6 m1 2 670,0 −532,3 1 240,5 Loch O6.5+0.2 fuer PSD 295,6 162,8 483,2 − − − F6 n1 2 753,5 −679,3 649,1 4kt−Loch 7.4+0.2 fuer AHK STG 379,2 15,9 108,2 ±0,5 − ±0,5 F6 o1 2 609,3 −691,3 639,8 4kt−Loch 7.4+0.2 fuer AHK STG 235,0 3,9 117,5 ±0,5 − ±0,5 E9 p1 3 027,9 −556,9 659,1 Formloch fuer Kofferraumverkleidung 653,6 138,3 98,2 − ±0,2 ±0,2 F9 q1 3 063,6 −537,8 525,4 Langloch 5.3+0.2 x 19.3+1 fuer Kofferraumverkleidung 689,3 157,3 231,8 ±0,2 − ±0,5 F7 a2 2 828,3 −686,1 552,7 6kt−Loch 9.7+0.1 fuer Halter CD Wandler 453,9 9,1 204,5 ±0,2 − ±0,2 B4 b2 2 370,9 −568,2 1 184,8 Loch 10+0.5 x 25+1 fuer Ferkleidung Saule C 3,5 127,0 427,6 ±0,5 − ±0,2 B5 c2 2 420,9 −567,9 1 184,9 Loch 10+0.5 x 25+1 fuer Ferkleidung Saule C 46,5 127,2 427,6 ±0,5 − ±0,2 G5 d2 2 468,4 −506,7 1 272,5 Loch O15+0.5 fuer Schweissen 94,1 188,5 515,3 ±0,5 ±0,5 − B8 e2 2 901,0 −546,9 1 087,9 Loch O6.5+0.2 fuer Elektrik 526,7 148,2 330,6 ±0,5 − ±0,5 B8 f2 2 920,7 −522,7 1 091,2 Langloch 5.6+0.2 x 21.3+1 fuer Ferkleidung Saule D 546,3 172,5 334,0 ±0,2 − ±0,5 D7 g2 2 799,6 −668,9 721,9 6kt−Loch 9.7+0.1 fuer Halter CD Wandler 425,2 26,2 35,4 ±0,2 − ±0,2

Takto oznacené plochy ±0,5 mm k souboru dat

Nicht bemasste Geometrien sind dem Datensatz zu entnehmenNezakótované tvary prevzít ze souboru dat

Zul. Abweichung bei Beschnittlinien ±0,5 mm zum DatensatzPrípustná odchylka u orezových a rezných hran ±0,5 mm k souboru dat

Gekennzeichnete Flaechen ±0,5 mm zum Datensatzlagebestimmende Flaeche fuer uebergeordnete Zusammenbauten

Kennzeichnung ist durch den Hersteller mit derKonstruktion abzustimmenOznacení podle dohody mezi výrobcem a konstrukcí

Nicht gekennzeichnete Flaeche ±0,8 mm zum DatensatzNeoznacené plochy ±0,8 mm k souboru dat

RPS... = Reference−Point−SystemRPS... = Systém referencních bodu

plochy, urcující polohu pro nadrazené sestavy

<>

−

−

−

−

−

Werkstoff−Code

Datumsuhr

Teil−Nr.; Schrift

Hersteller−Code

Herstelland

Warenzeichen

Oznacení / Kennzeichnung:

VDA 260

VW105 60

DIN 1451

VW105 40

VW105 50

VW105 14

Kód materiálu

Datum výroby

C. dílu; písmo

Kód výrobce

Zeme puvodu

Ochranná známka M

111 11111

1111111111111111

87654321

qponmlkjhgfecba

YXWVUTSRYXVUTSR

QPONMLKJHGFEDCBARELRELRELRELRELRELRELREL

QPONMLKJHGFEDCBAQPONMLKJHGFEDCBARez

Schnitt

Pocátecní body obloukuRadien−Einsatz−Linie

Shodné dílyIdentteile

Cáry a bodyLinien und Punkte

Pohledy a detailyAnsichten und Einzelheiten

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

qponmlkjhgfedcba

2a b 2 c 2 d 2 e 2 f 2 g 2 h 2 j 2 k 2 l 2 m 2 n 2 o 2 p 2 q 2

d

W

AUDIT max.1.1

2300

X

2400

X

2500

X

2600

X

2700

X

2800

X

2900

X

3000

X

3100

X

400Z

500Z

600Z

700Z

800Z

900Z

1000Z

1100Z

1200Z

1300Z

R(C11)

RPS 1 Hxz

RPS 2 Hz

RPS 3 Fy

RPS 4 Fy

RPS 5 Fy

RPS 6 fy

RPS 7 fy

RPS 8 fy

RPS 9 fy

RPS 10 fy

RPS 11 fx

a

b

c

d

e

f

g h j k l

m n

b1

c1

d1

e1

f1g1

h1j1

k1

l1

m1

n1o1

p1

q1

a2

b2 c2e2f2

g2

AnlageflaecheSeitenteil inn. hi. (5L6.809.429)Dosedaci plochaPostranice vni. zadni

AnlageflaecheFuehrg. Kopfairbag (5L6.880.755)Dosedaci plochaRampa airbagu

AnlageflaecheWinkel TrennwandDosedaci plochaUhelnik zadrzne site

AnlageflaecheKopfairbagDosedaci plochaHlavovy airbag

AnlageflaecheSeitenteil aussen (5L6.809.605)Dosedaci plochaPostranice vnejsi

AnlageflaecheAHK STGDosedaci plochaRidici jednotka taz. zariz.

AnlageflaecheTraegerteil (5L6.803.715)Dosedaci plochaDil nosny

AnlageflaecheSchlossverstaerkg. (5L6.809.613)Dosedaci plochaVyztuha zamku

AnlageflaecheRadhausverlaenger. (5L6.805.263)Dosedaci plochaNastavek podbehu

AnlageflaecheRadhaus, hi. aussen (5L6.809.411)Dosedaci plochaPodbeh zadni vne.

AnlageflaecheKnotenteil Dosedaci plochaDil uzlovy

AnlageflaecheVerst. Saeule DDosedaci plochaVyztuha sloupku D

AnlageflaecheVerkleidung Saeule CDosedaci plochaOblozeni sloupku C

AnlageflaecheKnotenteil (5L6.810.187)Dosedaci plochaDil uzlovy

AnlageflaecheKofferraumverkleidung Dosedaci plochaOblozeni zav. prost.

AnlageflaecheAnschlussteil (5L6.809.415)Dosedaci plochaDil spojovaci

AnlageflaecheAnsatzstueck (5L6.809.319)Dosedaci plochaNastavek

AnlageflaecheVerkleidung Saeule DDosedaci plochaOblozeni sloupku D

AnlageflaecheAufnahmebock (5L6.803.429)Dosedaci plochaKonzola upevnovaci Anlageflaeche

Verstaerkung (5L6.809.485)Dosedaci plochaVyztuha

AnlageflaecheVerkleidung Saeule DDosedaci plochaOblozeni sloupku D

AnlageflaecheHalter CD WandlerDosedaci plochaDrzak CD menice

AnlageflaecheDichtkanal (5L6.809.643)Dosedaci plochaKanal tesnici

AnlageflaecheAufnahmetl, SBBR. L. (5L6.813.327)Dosedaci plochaDil upevnovaci zadni skup. svetla

AnlageflaecheAufnahmetl, SBBR. L. (5L6.813.391)Dosedaci plochaDil upevnovaci zadni skup. svetla

AnlageflaecheVerst. Saeule D (5L6.809.307)Dosedaci plochaVyztuha sloupku D




S(F11)

X(A11)

AnlageflaecheHalter CD WandlerDosedaci plochaDrzak CD menice


AnlageflaecheRadhausschaleDosedaci plochaKryt podbehu


1

74 ±0.2w.M.

18±0

.3w.

M.

19 ±0.5w.M. 78 ±0.5w.M.

113 ±0.5w.M.

145 ±0.5w.M.

2300

X

2400

X

2500

X

2600

X

2700

X

2800

X

2900

X

3000

X

3100

X

−700Y

−600Y

−500Y

AnlageflaecheSeitenteil inn. hi.Dosedaci plochaPostranice vni. zadni

AnlageflaecheKopfairbagDosedaci plochaHlavovy airbag

AnlageflaecheTrenngitterDosedaci plochaMrizka delici

AnlageflaecheImpedanzwandlerDosedaci plochaMenic impedance

AnlageflaecheSeitenteil aussenDosedaci plochaPostranice vnejsi

AnlageflaecheKnotenteil Dosedaci plochaDil uzlovy

o

p q

a1

d2

AnlageflaecheAnsatzstueck Dosedaci plochaNastavek

AnlageflaecheVerstaerkungsram. PSD (5L0.817.407)Dosedaci plochaRam vyztuzny PSD

60.5 ±0.2w.M.

Ansicht S (C4)

Pohled S 1:1


Ansicht R (E9)

Pohled R 2:1

wahre Ansicht auf Lochbildskutecny pohled na otvor

7+0

.2

7 +0.2

7.6 +

0.2

AnlageflaecheRadhausverlaenger. (5L6.806.337)Dosedaci plochaNastavek podbehu

AnlageflaecheRadhaus, hi. aussenDosedaci plochaPodbeh zadni vne.

AnlageflaecheHalter (5L6.809.345)Dosedaci plochaDrzak

1:4

AnlageflaecheAnsatzstueck Dosedaci plochaNastavek

wahre Ansicht auf Lochbildskutecny pohled na otvor

Einzelheit X (D7)

Detail X 1:1

42.5

±0.3

Einzelheit TDetail T

5:1

10R (6.2)

max 0.5

Documents

NADZOR KAKOVOSTI PROCESA IZDELEVE ORODIJ NA …Diploma work contains basic steps in control of the production quality of the metal forming ... 6.3 Ugotavljanje koeficienta cmk _____59