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NK, NKGInstallation and operating instructions
GRUNDFOS INSTRUCTIONS
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of
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nte
nts
NK, NKG
English (GB)Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
中文 (CN)安装和使用说明书 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
日本語 (JP)取扱説明書 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
Appendix 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Declaration of conformity 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
En
glish
(GB
)
4
English (GB) Installation and operating instructions
Original installation and operating instructions.
CONTENTSPage
1. Symbols used in this document
2. General informationNK, NKG are non-self-priming, single stage, centrifugal volute pumps with axial suction port and radial discharge port.
NK pumps comply with EN 733.
NKG pumps comply with ISO 2858.
1. Symbols used in this document 4
2. General information 4
3. Receiving the product 53.1 Delivery 53.2 Transporting the product 53.3 Handling 53.4 Storing the product 5
4. Identification 54.1 Nameplate 54.2 Type key 6
5. Applications 105.1 Pumped liquids 10
6. Operating conditions 106.1 Ambient temperature and altitude 106.2 Liquid temperature 116.3 Maximum operating pressure 116.4 Minimum inlet pressure 116.5 Maximum inlet pressure 116.6 Minimum flow rate 116.7 Maximum flow rate 116.8 Shaft seals 12
7. Mechanical installation 137.1 Pump location 137.2 Foundation and grouting of horizontally
mounted NK, NKG pumps with base frame 13
7.3 Alignment 187.4 Pipework 227.5 Vibration damping 227.6 Expansion joints 237.7 Stuffing box piping 247.8 Bearing bracket 247.9 Bearing monitoring 267.10 Pressure gauge and mano-vacuum
gauge 267.11 Ammeter 26
8. Flange forces and torques 27
9. Electrical connection 299.1 Motor protection 299.2 Frequency converter operation 29
10. Commissioning and startup 3010.1 General information 3010.2 Commissioning 3010.3 Priming 3010.4 Checking the direction of rotation 3010.5 Startup 3110.6 Shaft seal run-in period 3110.7 Motor start/stop 3110.8 Reference readings of monitoring
equipment 31
11. Maintenance 3211.1 Pump 3211.2 Lubrication of bearings in bearing bracket 3311.3 Monitoring equipment 3511.4 Motor 35
12. Periods of inactivity and frost protection 36
13. Service 3613.1 Service kits 36
14. Technical data 3614.1 Electrical data 3614.2 Sound pressure level 3614.3 Belt drive 3614.4 Operation with combustion engine 36
15. Fault finding 37
16. Disposal 39
Warning
Prior to installation, read these installation and operating instructions. Installation and operation must comply with local regulations and accepted codes of good practice.
Warning
If these safety instructions are not observed, it may result in personal injury.
Caution
If these safety instructions are not observed, it may result in malfunction or damage to the equipment.
NoteNotes or instructions that make the job easier and ensure safe operation.
En
glis
h (
GB
)
5
3. Receiving the product
3.1 Delivery
The pumps are tested 100 % before leaving the factory. The test includes a function test where the pump performance is measured to ensure that the pump meets the requirements of relevant standards. Test certificates are available from Grundfos. After the installation, the alignment of pump and motor must be checked again. See section 7.3 Alignment.
3.2 Transporting the product
Always transport the pump in the specified position. During transport, the pump must be fastened securely to prevent damage to the shaft and shaft seal caused by excessive vibrations and knocks. The pump must not be lifted by the shaft.
3.3 Handling
Lift the pumps by means of nylon straps and shackles.
Fig. 1 Correct lifting of pump
Fig. 2 Incorrect lifting of pump
3.4 Storing the product
The contractor must inspect the equipment on delivery and make sure that it is stored in such a way that corrosion and damage are avoided.
If more than six months will pass before the equipment is put into operation, please consider applying a suitable corrosion inhibitor to the internal pump parts.
Make sure that the corrosion inhibitor used does not affect the rubber parts with which it comes into contact.
Make sure that the corrosion inhibitor can be easily removed.
To prevent water, dust, etc. from entering the pump, all openings must be kept covered until the pipes are fitted. The cost of having to dismantle the pump during startup to remove foreign objects can be very high.
4. Identification
4.1 Nameplate
Fig. 3 Example of NKG nameplate
Legend
Warning
Pay attention to the pump weight, and take precautions to prevent personal injury if the pump should topple or fall by accident.
Warning
Motors from 4 kW and up are supplied with lifting eyes which must not be used for lifting the entire pump unit.
TM
03
39
48
12
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TM
03
37
69
10
06
TM
05
60
07
12
15
Pos. Description
1 Type designation
2 Model
3 Rated flow
4 Pressure rating or maximum temperature
5 Country of origin
6 Rated speed
7 Pump head
8 Minimum efficiency index
9Hydraulic pump efficiency at optimum efficiency point
bar/°CMAX
m /h3 HQp/t
m n min-1Model
9614
5329
Type
Made in Hungary
6
7
1
2
345
%
DK-8850 Bjerringbro, Denmark
8 9
p
NKG 200-150-200/210-170 H2 F 3 N KE O 2926B 98051910 P2 0512 0001
225.5 2.8 96025/120 0.70 77.1
En
glish
(GB
)
6
4.2 Type key
Model B
Example 1, pump design according to EN 733 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE
Example 2, pump design according to ISO 2858 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926
Type range
Nominal diameter of suction port (DN)
Nominal diameter of discharge port (DN)
Nominal impeller diameter [mm]
Reduced performance: .1
Actual impeller diameter [mm]
Code for pump version; the codes may be combined
A1 Basic version, grease-lubricated standard bearing design, standard coupling
A2 Basic version, grease-lubricated standard bearing design, spacer coupling
B Oversize motor
E With ATEX approval, certificate or test report, the second character of the pump version code is an E
G1 Grease-lubricated heavy-duty bearing design, standard coupling
G2 Grease-lubricated heavy-duty bearing design, spacer coupling
H1 Oil-lubricated heavy-duty bearing design, standard coupling
H2 Oil-lubricated heavy-duty bearing design, spacer coupling
I1 Pump without motor, grease-lubricated standard bearing design, standard coupling
I2 Pump without motor, grease-lubricated standard bearing design, spacer coupling
J1 Pump without motor, grease-lubricated heavy-duty bearing design, standard coupling
J2 Pump without motor, grease-lubricated heavy-duty bearing design, spacer coupling
K1 Pump without motor, oil-lubricated heavy-duty bearing design, standard coupling
K2 Pump without motor, oil-lubricated heavy-duty bearing design, spacer coupling
Y1 Bare shaft pump, grease-lubricated standard bearing design
W1 Bare shaft pump, grease-lubricated heavy-duty bearing design
Z1 Bare shaft pump, oil-lubricated heavy-duty bearing design
X Special version; used in case of further customisation than already listed
Pipe connection
E Table E flange
F DIN flange
G ANSI flange
J JIS flange
Flange pressure rating (PN - rated pressure)
1 10 bar
2 16 bar
3 25 bar
4 40 bar
5 Other pressure rating
Materials
Pump housing Impeller Wear ring Shaft
A EN-GJL-250 EN-GJL-200 Bronze/brass 1.4021/1.4034
B EN-GJL-250 Bronze CuSn10 Bronze/brass 1.4021/1.4034
C EN-GJL-250 EN-GJL-200 Bronze/brass 1.4401
D EN-GJL-250 Bronze CuSn10 Bronze/brass 1.4401
E EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4021/1.4034
En
glis
h (
GB
)
7
F EN-GJL-250 Bronze CuSn10 EN-GJL-250 1.4021/1.4034
G EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4401
H EN-GJL-250 Bronze CuSn10 EN-GJL-250 1.4401
I 1.4408 1.4408 1.4517 1.4462
J 1.4408 1.4408Carbon-graphite-filled PTFE (Graflon®)
1.4462
K 1.4408 1.4408 1.4517 1.4401
L 1.4517 1.4517 1.4517 1.4462
M 1.4408 1.4517 1.4517 1.4401
N 1.4408 1.4408Carbon-graphite-filled PTFE (Graflon®)
1.4401
P 1.4408 1.4517Carbon-graphite-filled PTFE (Graflon®)
1.4401
R 1.4517 1.4517Carbon-graphite-filled PTFE (Graflon®)
1.4462
S EN-GJL-250 1.4408 Bronze/brass 1.4401
T EN-GJL-250 1.4517 Bronze/brass 1.4462
U 1.4408 1.4517 1.4517 1.4462
W 1.4408 1.4517Carbon-graphite-filled PTFE (Graflon®)
1.4462
X Special version
Rubber parts in pump
The first letter indicates material of O-rings for pump cover and seal cover. O-ring for seal cover is only for double seal arrangements
The second letter indicates material of O-ring for seal housing. O-ring for seal housing is only for double seal arrangements
E EPDM
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
M FEPS (PTFE-sheathed silicone O-ring)
V FKM (Viton®)
X HNBR
Shaft seal arrangement
B Stuffing box
C Cartridge seal, single
D Cartridge seal, double
O Back-to-back, double seal
P Tandem, double seal
S Single seal
Shaft seal(s) in pumpLetter or digit code for mechanical shaft seal and shaft seal rubber parts
4 letters: Single mechanical shaft seal, such as BQQE, or single cartridge seal, such as HBQV
4 digits:Double seal solution; example 2716, where 27 is DQQV, primary seal, and 16 is BQQV, secondary seal;double cartridge seal; example 5150, where 51 is HQQU, primary seal, and 50 is HBQV, secondary seal
The relation between letters and digits of the shaft seals is described on page 9.
Example 1, pump design according to EN 733 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE
Example 2, pump design according to ISO 2858 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926
En
glish
(GB
)
8
Example 1 shows an NK 32-125.1 pump with these characteristics:
• reduced performance
• 142 mm impeller
• grease-lubricated standard bearing design
• standard coupling
• DIN flange to EN 1092-2 pipework connection
• 10 bar flange pressure rating
• cast iron pump housing, EN-GJL-250
• cast iron impeller, EN-GJL-200
• bronze/brass wear ring
• stainless steel shaft, EN 1.4021/1.4034
• EPDM O-ring for pump cover
• single shaft seal arrangement
• BAQE shaft seal
Example 2 shows an NKG 200-150-200 pump with these characteristics:
• 210-170 mm conical impeller
• grease-lubricated heavy-duty bearing design
• spacer coupling
• DIN flange to EN 1092-2 pipework connection
• 25 bar flange pressure rating
• stainless steel pump housing, EN 1.4408
• stainless steel impeller, EN 1.4408
• carbon-graphite-filled PTFE (Graflon®) wear ring
• stainless steel shaft, EN 1.4401
• FFKM O-rings for pump cover and seal cover
• EPDM O-ring for seal housing
• back-to-back double shaft seal arrangement
• primary shaft seal: DQQK
• secondary shaft seal: DQQE
En
glis
h (
GB
)
9
4.2.1 Codes for shaft seals
The digits are only used for double shaft seal solutions.
4.2.2 Letter codes for shaft seals
For a thorough description of shaft seal types and materials, see the data booklet "NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Custom-built pumps according to EN 733 and ISO 2858".
Digits Letters Description
10 BAQE Single mechanical shaft seal
11 BAQV Single mechanical shaft seal
12 BBQE Single mechanical shaft seal
13 BBQV Single mechanical shaft seal
14 BQBE Single mechanical shaft seal
15 BQQE Single mechanical shaft seal
16 BQQV Single mechanical shaft seal
17 GQQE Single mechanical shaft seal
18 GQQV Single mechanical shaft seal
19 AQAE Single mechanical shaft seal
20 AQAV Single mechanical shaft seal
21 AQQE Single mechanical shaft seal
22 AQQV Single mechanical shaft seal
23 AQQX Single mechanical shaft seal
24 AQQK Single mechanical shaft seal
25 DAQF Single mechanical shaft seal
26 DQQE Single mechanical shaft seal
27 DQQV Single mechanical shaft seal
28 DQQX Single mechanical shaft seal
29 DQQK Single mechanical shaft seal
50 HBQV Cartridge seal
51 HQQU Cartridge seal
52 HAQK Cartridge seal
SNEA Stuffing box
SNEB Stuffing box
SNEC Stuffing box
SNED Stuffing box
SNOA Stuffing box
SNOB Stuffing box
SNOC Stuffing box
SNOD Stuffing box
SNFA Stuffing box
SNFB Stuffing box
SNFC Stuffing box
SNFD Stuffing box
Example: 10 is BAQE B A Q E
Shaft seal type
A O-ring seal with fixed driver
B Rubber bellows seal
D O-ring seal, balanced
GBellows seal, type B, with reduced seal faces
H Cartridge seal, balanced
Material, rotating seal face
ACarbon, metal-impregnated with antimony which is not approved for potable water
B Carbon, resin-impregnated
Q Silicon carbide
Material, stationary seat
ACarbon, metal-impregnated with antimony which is not approved for potable water
B Carbon, resin-impregnated
Q Silicon carbide
Material, secondary seal and other rubber and composite parts, except the wear ring
E EPDM
V FKM (Viton®)
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
X HNBR
UDynamic O-rings in FFKM and static O-rings in PTFE
En
glish
(GB
)
10
4.2.3 Letter codes for stuffing boxes
For a thorough description of stuffing boxes and materials, see the data booklet "NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Custom-built pumps according to EN 733 and ISO 2858".
5. Applications
5.1 Pumped liquids
Clean, thin, non-explosive liquids without solid particles or fibres. The pumped liquid must not attack the pump materials chemically.
6. Operating conditions
6.1 Ambient temperature and altitude
The ambient temperature and the installation altitude are important factors for the motor life as they affect the life of the bearings and the insulation system.
If the ambient temperature exceeds the recommended maximum ambient temperature or the installation altitude exceeds the recommended maximum altitude above sea level, see fig. 4, the motor must not be fully loaded due to the low density and consequently low cooling effect of the air. In such cases, it may be necessary to use a motor with a higher output.
Fig. 4 The maximum motor output depends on the ambient temperature and altitude
Legend
Example: A pump with a 1.1 kW IE2 MG motor: If this pump is installed 4750 m above sea level, the motor must not be loaded more than 88 % of the rated output. At an ambient temperature of 75 °C, the motor must not be loaded more than 78 % of the rated output. If the pump is installed 4750 m above sea level at an ambient temperature of 75 °C, the motor must not be loaded more than 88 % x 78 % equal to 68.6 % of the rated output.
Example: S N E A
Stuffing box type
S Packing type stuffing box
Cooling method
N Uncooled stuffing box
Barrier liquid
E With internal barrier liquid
F With external barrier liquid
O Without barrier liquid
Material
APTFE-impregnated fibre packing rings (Buraflon®) and EPDM O-rings in the pump housing
BGraphite-PTFE compound packing rings (Thermoflon®) and EPDM O-ring in the pump housing
CPTFE-impregnated fibre packing rings (Buraflon®) and FKM O-ring in the pump housing
DGraphite-PTFE compound packing rings (Thermoflon®) and FKM O-ring in the pump housing
TM
04
49
14
22
09
Pos. Description
1 0.25 - 0.55 kW MG motors
20.75 - 22 kW MG motors, IE2/IE3
0.75 - 450 kW MMG-H motors, IE2
3 0.75 - 462 kW Siemens motors, IE2
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
50
60
70
80
90
100
[%]P2
1
2
3
t [°C]
1000 2250 3500 4750 m
En
glis
h (
GB
)
11
6.2 Liquid temperature
-40 - +140 °C.
The maximum liquid temperature is stated on the pump nameplate. It depends on the shaft seal chosen.
For EN-GJL-250 cast iron pump housings, local regulations may not allow liquid temperatures above +120 °C.
6.3 Maximum operating pressure
Fig. 5 Pressures in the pump
The inlet pressure + the pump pressure must be lower than the maximum operating pressure stated on the pump nameplate. Operation against a closed discharge valve gives the highest operating pressure.
6.4 Minimum inlet pressure
Pay attention to the minimum inlet pressure to avoid cavitation. The risk of cavitation is higher in the following situations:
• The liquid temperature is high.
• The flow rate is considerably higher than the pump's rated flow rate.
• The pump is operating in an open system with suction lift.
• The liquid is sucked through long pipes.
• The inlet conditions are poor.
• The operating pressure is low.
6.5 Maximum inlet pressure
The inlet pressure + the pump pressure must be lower than the maximum operating pressure stated on the pump nameplate. Operation against a closed discharge valve gives the highest operating pressure.
6.6 Minimum flow rate
The pump must not run against a closed discharge valve as this will cause an increase in temperature/formation of steam in the pump. This may cause shaft damage, impeller erosion, short life of bearings and damage to stuffing boxes or mechanical shaft seals due to stress or vibration. The continuous flow rate must be at least 10 % of the rated flow rate. The rated flow rate is stated on the pump nameplate.
6.7 Maximum flow rate
The maximum flow rate must not be exceeded as otherwise there is a risk of for instance cavitation and overload.
The minimum and maximum flow rates can be read either from the performance curve pages in the relevant data booklets or from a curve for a specific pump when selecting it in Grundfos Product Center.
Fig. 6 Example from Grundfos Product Center showing minimum and maximum flow rate
TM
04
00
62
49
07
Inlet pressure
Pump pressure
Maximum operating pressure, i.e. pressure above atmospheric pressure
TM
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1
Minimum flow rate
Maximum flow rate
En
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(GB
)
12
6.8 Shaft seals
Mechanical shaft seals
Stuffing box
The operating range of the seals is described for two main applications: pumping of water or pumping of coolants.Seals with a temperature range of 0 °C and up are mainly used for pumping water, while seals for temperatures below 0 °C are mainly intended for coolants.Note: We do not recommend operation at maximum temperature and maximum pressure at the same time as the seal life will be reduced and periodical noise will occur.
Shaft seal diameter [mm] 28, 38 48 55 60
d5 [mm] 24, 32 42 48 60
Shaft seal typeSeal faces
Rubber CodeTemperature
rangeMax. pressure [bar]
Bellows seal, type B, unbalanced
AQ1 EPDM BAQE 0-120 °C 16 16 16 16
AQ1 FKM BAQV 0-90 °C 16 16 16 16
BQ1 EPDM BBQE 0-120 °C 16 16 16 16
BQ1 FKM BBQV 0-90 °C 16 16 16 16
Q1B EPDM BQBE 0-100 °C 16 - - -
Q7Q7 EPDM BQQE -25 - +110 °C 16 16 16 16
Q7Q7 FKM BQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16
Bellow seal, type B, unbalanced with reduced seal faces
Q1Q1 EPDM GQQE -25 - +60 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FKM GQQV -10 - +60 °C 16 16 16 16
O-ring seal, type A, unbalanced
Q1A EPDM AQAE 0-120 °C 16 16 16 16
Q1A FKM AQAV 0-90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 EPDM AQQE -25 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FKM AQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 HNBR AQQX -15 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FFKM AQQK 0-90 °C 16 16 16 16
O-ring seal, type D, balanced
AQ1 FXM DAQF 0-140 °C 25 25 25 25
Q6Q6 EPDM DQQE -20 - +120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FKM DQQV -10 - +90 °C 25 25 25 25
Q6Q6 HNBR DQQX -15 - +120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FFKM DQQK 0-120 °C 25 25 25 25
CodeTemperature
rangeMax. pressure
[bar]
Stuffing box without cooling, with internal barrier liquidStuffing box without cooling, without barrier liquidStuffing box without cooling, with external barrier liquid
SNESNOSNF
-30 - +120 °C 16
En
glis
h (
GB
)
13
7. Mechanical installation
7.1 Pump location
The pump must be sited in a well-ventilated, but frost-free location.
For inspection and repair, allow suitable clearances for pump or motor removal.
• Pumps fitted with motors up to and including 4 kW require a 0.3 m clearance behind the motor.
• Pumps fitted with motors of 5.5 kW and up require a 0.3 m clearance behind the motor and at least a 1 m clearance above the motor to allow the use of lifting equipment.
Fig. 7 Clearance behind the motor
7.2 Foundation and grouting of horizontally mounted NK, NKG pumps with base frame
We recommend that you install the pump on a plane and rigid concrete foundation which is heavy enough to provide permanent support for the entire pump. The foundation must be capable of absorbing any vibration, normal strain or shock. As a rule of thumb, the weight of the concrete foundation must be 1.5 times the weight of the pump.
The foundation must be 100 mm larger than the base frame on all four sides. See fig. 8.
Fig. 8 Foundation, X equal to minimum 100 mm
The minimum height of the foundation, hf, can then be calculated:
The density, δ, of concrete is usually taken as 2,200 kg/m3.
Warning
When pumping hot or cold liquids, make sure that persons cannot accidentally come into contact with hot or cold surfaces.
TM
05
37
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16
12
0.3 m
0.25 - 4 kW
5.5 kW and up
1 m
0.3 m
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03
37
71
12
06
hf =mpump × 1.5
Lf × Bf × δconcrete
En
glish
(GB
)
14
Place the pump on the foundation, and fasten it. The base frame must be supported under its entire area. See fig. 9.
Fig. 9 Correct foundation
Fig. 10 Incorrect foundation
Fig. 11 Base frame with pouring holes
It is important to prepare a good foundation prior to the installation of the pump.
NK, NKG pumps with base frame are always prepared for grouting.
For NK, NKG pumps with 2-pole motors equal to or bigger than 55 kW, grouting of the base frame is mandatory in order to prevent vibration energy from the rotating motor and liquid flow to evolve.
TM
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TM
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22
06
P2 lower than or equal to 45 kW
P2 equal to or higher than 55 kW
2-pole Grouting optional Grouting mandatory
4-pole Grouting optional
6-pole Grouting optional
En
glis
h (
GB
)
15
7.2.1 Procedure
1. Preparing the foundation
2. Levelling of the base frame
3. Preliminary alignment
4. Grouting
5. Final alignment according to section 7.3 Alignment.
1: Preparing the foundation
We recommend the following procedure to ensure a good foundation.
Step Action Illustration
1
Use an approved, non-shrinking concrete. Contact your concrete supplier for advice if any doubts.Pour the foundation without interruptions to within 19 to 32 mm of the final level. Use vibrators to ensure that the concrete is evenly distributed. The top surface must be well scored and grooved before the concrete sets. This provides a bonding surface for the grout.
2
Embed foundation bolts in the concrete. Allow enough bolt length to reach through grout, shims, lower base frame, nuts and washers.
TM
03
01
90
47
07
3Let the foundation cure for several days before the base frame is levelled and grouted.
5-10
mm
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Bolt lengthabove base
frame
Thickness ofbase frame
19-32 mmallowance
for grout
Base frame
Top of foundation left rough
Pipe sleeveLugWasher
Wedges and shims left in place
En
glish
(GB
)
16
2: Levelling of the base frame
3: Preliminary alignment
The pump and motor are pre-aligned on the base frame from the factory. Some deformation of the base frame may occur during transport and it is therefore essential to check the alignment at the installation site prior to final grouting.
A flexible coupling will only compensate for minor misalignments and must not be used to compensate for excessive misalignment of the pump and motor shafts. Inaccurate alignment results in vibration and excessive wear on the bearings, shaft or wear rings.
Carry out alignment of the motor by placing shims of different thickness under the motor. If possible, replace several thin shims with one thick shim.
See section 7.3 Alignment.
Step Action Illustration
1
Lift/jack up the base frame to the final level 19-32 mm above the concrete foundation, and support the base frame by means of blocks and shims both at the foundation bolts and midway between bolts.
TM
04
04
89
07
08
2Level the base frame by adding or removing shims under the base frame.
TM
04
04
89
07
08
3
Tighten the foundation bolt nuts against the base frame. Make sure the piping can be aligned to the pump flanges without putting strain on pipes or flanges.
Warning
Before starting work on the pump, make sure that the power supply has been switched off and cannot be accidentally switched on again.
Warning
Carry out alignment of the motor only, as pipe strain will occur if the pump is shifted.
En
glis
h (
GB
)
17
4: Grouting
Grouting compensates for an uneven foundation, distributes the weight of the unit, dampens vibrations and prevents shifting. Use an approved, non-shrinking grout. If you have questions or doubts about the grouting, please contact an expert on grouting.
Step Action Illustration
1
Embed reinforcing steel bars into the foundation by means of 2K anchor adhesive glue.The number of steel bars depends on the size of the base frame, but it is advisable to distribute a minimum of 20 bars evenly over the whole area of the base frame. The free end of the steel bar must be 2/3 the height of the base frame to ensure a proper grouting.
TM
04
04
90
07
08
- T
M0
4 0
49
1 0
70
8
2Soak top of concrete foundation thoroughly, then remove surface water.
3Ensure proper shuttering at both ends of the base frame.
TM
03
45
90
22
06
4
If necessary, check the levelling of the base frame again before grouting. Pour non-shrinking grout through the openings of the base frame until the space underneath the base frame has been filled completely. Fill the formwork with grout up to the base frame top level. Allow the grout to dry thoroughly before attaching piping to the pump. 24 hours is sufficient time with approved grouting procedure.When the grout has thoroughly hardened, check the foundation bolt nuts, and tighten, if necessary.Approximately two weeks after the grout has been poured, or when the grout has thoroughly dried, apply an oil-based paint to the exposed edges of the grout to prevent the grout from getting into contact with air and moisture. T
M0
3 2
94
6 4
70
7
Minimum 20 bars
Shuttering
5-10
mm
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Base frame
Grout
Levelling wedges or shims left in place
Top of foundation - rough
19-32 mmgrout
Formwork
En
glish
(GB
)
18
7.3 Alignment
7.3.1 General information
When a complete unit is supplied assembled from the factory, the coupling halves have been accurately aligned by means of foil inserted under the pump and motor mounting surfaces as required.
As the pump/motor alignment may be affected during transport and installation, it must always be checked again before starting the pump.
It is important to check the final alignment when the pump has obtained its operating temperature under normal operating conditions.
7.3.2 How to align the unit
It is very important that the pump/motor alignment is carried out correctly. Follow the procedure below.
The values for ∅ and S2 can be found in the following table. The value for S1 is 0.2 mm.
Fig. 12 Alignment
Aligning the pump and motor with a straight-edge ruler
TM
01
87
53
08
00
Step Action
1
TM
03
83
40
10
07
Make a rough alignment of pump and motor, and tighten the screws in the base frame to the correct torque. See the table Tightening torques on page 21.
2
TM
03
83
01
10
07
Make a mark on the coupling, for instance with a marker pen.
90 °
90 °
90 °
90 °
∅
S2S1
3
TM
03
83
00
10
07
Hold a straight-edge ruler against the coupling, and determine the inaccuracy, if any, with a feeler gauge.
4
TM
03
83
02
10
07
Turn the coupling 90 °, and repeat the measurement with straight-edge and feeler gauge. If the measured values are less than 0.2 mm, the alignment is complete. Go to step 8.
5
TM
03
83
21
10
07
Adjust the position of the motor. Loosen the screws that hold the motor in place.
6
TM
03
83
22
10
07
Insert shims with the required thickness.
7
TM
03
83
24
10
07
Tighten the screws to the correct torque. Go to step 3, and check the alignment once more.
Step Action
En
glis
h (
GB
)
19
Aligning the pump and motor with laser equipment
8
TM
03
83
25
10
07
Check the gap S2 both vertically and horizontally. See the table Air-gap width S2 on page 21. If the air-gap width is within the tolerances, the alignment is complete. If not, go to step 6.
Step Action
1
TM
03
83
40
10
07
Make a rough alignment of pump and motor, and tighten the screws in the base frame to the correct torque. See the table Tightening torques on page 21.
2
TM
03
83
03
10
07
Fasten one laser bracket to the pump coupling.
3
TM
03
83
04
10
07
Fasten the other laser bracket to the motor coupling.
4
TM
03
83
05
10
07
Place laser unit S, stationary, on the stationary part and laser unit M, movable, on the movable part.
Step Action
5
TM
03
83
06
10
07
Interconnect the laser units, and connect one laser unit to the control box.
6
TM
03
83
07
10
07
Make sure that the laser units are at the same height.
7
TM
03
83
09
10
07
Measure the distance between the white lines on the laser units.
8
TM
03
83
08
10
07 Enter the distance.
9
TM
03
83
10
10
07
Measure the distance between the S unit and the centre of the gap between the couplings.
Step Action
En
glish
(GB
)
20
10
TM
03
83
11 1
00
7 Enter the distance.
11
TM
03
83
12
10
07
Measure the distance from the S unit to the first screw on the motor.
12
TM
03
83
13
10
07 Enter the distance.
13
TM
03
83
14
10
07
Measure the distance from the S unit to the rear screw on the motor.
14
TM
03
83
15
10
07
The control box shows that the laser units must be turned to position 9 o'clock.
Step Action
15
TM
03
83
16
10
07
Turn the laser units to position 9 o'clock.
16
TM
03
83
19
10
07 Confirm on the
control box.
17
TM
03
83
17
10
07
Turn the laser units to position 12 o'clock.Confirm on the control box.
18
TM
03
83
18
10
07
Turn the laser units to position 3 o'clock.Confirm on the control box.
19
TM
03
83
20
10
07
If the measured values are less than 0.1 mm, the alignment is complete. Go to step 24.
Step Action
En
glis
h (
GB
)
21
Tightening torques
Air-gap width S2
If the coupling and motor are not supplied by Grundfos, make sure to follow the coupling manufacturer's instructions.
20
TM
03
83
21
10
07
Adjust the position of the motor. Loosen the screws that hold the motor in place.
21
TM
03
83
22
10
07
Insert shims with the required thickness.
22
TM
03
83
24
10
07
Tighten the screws to the correct torque again.
23
TM
03
83
20
10
07
Repeat the alignment until the values are within the tolerances. Go to step 14.
24
TM
03
83
25
10
07
Check the gap S2. See the table Air-gap width S2 on page 21.
Step Action
Description DimensionsTightening torque
[Nm]
Hexagon head screw
M6 10 ± 2
M8 12 ± 2.4
M10 23 ± 4.6
M12 40 ± 8
M16 80 ± 16
M20 120 ± 24
M24 120 ± 24
Outside coupling diameter
[mm]
Air-gap width S2[mm]
Standard coupling Spacer coupling
Nominal Tolerance Nominal Tolerance
80 - - 4 0/-1
95 - - 4 0/-1
110 - - 4 0/-1
125 4 0/-1 4 0/-1
140 4 0/-1 4 0/-1
160 4 0/-1 4 0/-1
200 4 0/-1 6 0/-1
225 4 0/-1 6 0/-1
250 4 0/-1 8 0/-1
Note
Measure S2 all the way around the coupling. The maximum permissible deviation between the largest and the smallest measurement is 0.2 mm.
Warning
The coupling guard must always be fitted during operation.
En
glish
(GB
)
22
7.4 Pipework
7.4.1 Piping
When installing the pipes, make sure that the pump housing is not stressed by the pipework.
The suction and discharge pipes must be of an adequate size, taking the pump inlet pressure into account.
Install the pipes so that air locks are avoided, especially on the suction side of the pump.
Fig. 13 Pipelines
Fit isolating valves on either side of the pump to avoid having to drain the system if the pump needs to be cleaned or repaired.
Make sure the pipes are adequately supported as close to the pump as possible, both on the suction and the discharge side. The counter flanges must lie true against the pump flanges without being stressed as stress would cause damage to the pump.
Fig. 14 Pipeline mounting
7.4.2 Bypass
If there is any danger of the pump running against a closed discharge valve, ensure a minimum liquid flow through the pump by connecting a bypass or drain to the discharge pipe. The minimum flow rate must be at least 10 % of the maximum flow rate. The flow rate and head are stated on the pump nameplate.
7.5 Vibration damping
7.5.1 Elimination of noise and vibrations
In order to achieve optimum operation and minimum noise and vibration, consider vibration damping of the pump. Generally, always consider this for pumps with motors of 11 kW and up. Vibration damping is mandatory for motors of 90 kW and up. Smaller motor sizes, however, may also cause undesirable noise and vibration.
Noise and vibration are generated by the revolutions of the motor and pump and by the flow in pipes and fittings. The effect on the environment is subjective and depends on correct installation and the state of the rest of the system.
Elimination of noise and vibrations is best achieved by means of a concrete foundation, vibration dampers and expansion joints. See fig. 14.
7.5.2 Vibration dampers
To prevent the transmission of vibrations to buildings, we recommend isolating the pump foundation from building parts by means of vibration dampers.
The selection of the right vibration damper requires the following data:
• forces transmitted through the damper
• motor speed, taking speed control, if any, into consideration
• required damping in % - suggested value is 70 %.
The selection of vibration damper differs from installation to installation. In certain cases, a wrong damper may increase the vibration level. Vibration dampers must therefore be sized by the supplier of the vibration dampers.
If you install the pump on a foundation with vibration dampers, always fit expansion joints on the pump flanges. This is important to prevent the pump from "hanging" in the flanges.
TM
00
22
63
33
93
TM
05
34
88
14
12
Warning
The pump is not allowed to run against a closed valve as this will cause an increase in temperature/formation of steam in the pump which may cause damage to the pump.
En
glis
h (
GB
)
23
7.6 Expansion joints
Expansion joints provide these advantages:
• absorption of thermal expansion and contraction of pipework caused by variations in liquid temperature
• reduction of mechanical influences in connection with pressure surges in the pipework
• isolation of structure-borne noise in the pipework; this applies only to rubber bellows expansion joints.
The expansion joints must be fitted at a minimum distance of 1 to 1 1/2 pipe diameters away from the pump on the suction and the discharge side. This prevents turbulence in the joints, thus ensuring optimum suction conditions and minimum pressure loss on the discharge side. At flow velocities greater than 5 m/s, we recommend fitting larger expansion joints matching the pipework.
Figures 15 and 16 show examples of rubber bellows expansion joints with or without limiting rods.
Fig. 15 Rubber bellows expansion joint with limiting rods
Fig. 16 Rubber bellows expansion joint without limiting rods
Expansion joints with limiting rods can be used to reduce the effects of the expansion/contraction forces on the pipework. We always recommend expansion joints with limiting rods for flanges larger than DN 100.
Anchor the pipes in such a way that they do not stress the expansion joints and the pump. Follow the supplier's instructions and pass them on to advisers or pipe installers.
Figure 17 shows an example of a metal bellows expansion joint with limiting rods.
Fig. 17 Metal bellows expansion joint with limiting rods
Due to the risk of rupture of the rubber bellows, metal bellows expansion joints may be preferred at temperatures above +100 °C combined with high pressure.
Note
Do not install expansion joints to make up for inaccuracies in the pipework, such as centre displacement or misalignment of flanges.
TM
02
49
79
19
02
TM
02
49
81
19
02
TM
02
49
80
19
02
En
glish
(GB
)
24
7.7 Stuffing box piping
Pumps with stuffing box will always have a continuous leakage during normal operation. We recommend to connect a drainage pipe to the drain hole of the bearing bracket, pos. A, G1/2, to collect the leaking liquid.
For pumps with stuffing box, type SNF, and external barrier liquid, connect the drain pipe to the hole, pos. B, G1/8, before starting the pump. The outlet hole for the external flushing pipe, pos. C, is ∅10.
Fig. 18 Pipe connections for stuffing box operation
7.8 Bearing bracket
7.8.1 Bearing bracket with grease lubrication
Fig. 19 Bearing bracket with grease nipples
Relubricate the bearings by means of a grease gun. See section 11.2.1 Grease-lubricated bearings to get recommended re-lubricating intervals.
Fig. 20 Bearing bracket with automatic grease lubricators
The lubricators are supplied separately. Remove the grease nipples, fit the grease lubricators on top of the bearing bracket and set them to empty within 12 months according to the instructions supplied with the lubricators.
TM
06
34
13
03
15
- T
M0
6 3
41
4 0
31
5
BA
C
TM
06
18
26
30
14
TM
04
51
73
30
14
En
glis
h (
GB
)
25
7.8.2 Bearing bracket with constant-level oiler
Fig. 21 Bearing bracket with constant-level oiler
Filling of oil
Fig. 22 Filling of oil
Fig. 23 Filling of oil
Checking the oil level
The oil level in the bearing bracket will be correct as long as the function of the constant-level oiler is correct. To check the function of the constant-level oiler, slowly drain oil through the drain plug until the constant-level oiler starts to operate, i.e. until air bubbles can be seen in the reservoir.
TM
04
51
74
27
09
Caution There is no oil in bearing bracket when it is delivered.
Note
Fit the constant-level oiler on the bearing bracket before filling oil into the bearing bracket. See instructions on the label on the reservoir.
TM
05
36
12
16
12
Step Action
1 Remove the filling plug.
2
Hinge down the constant-level oiler, and pour the oil through the filling hole until the oil reaches level in the connection elbow. See 1 in fig. 22.
3
Fill the reservoir of the constant-level oiler with oil, and snap it back into operating position. Now oil will be filled into the bearing bracket. Air bubbles can be seen in the reservoir during this process. Continue until the correct oil level is reached. See 2 in fig. 22.
4When no bubbles appear in the reservoir, refill the reservoir, and snap it back into operating position. See 3 in fig. 22.
5 Fit the filling plug.
TM
04
47
73
20
09
Caution
The oil level in the bearing bracket must always be as shown in fig. 23.
Check the oil level regularly during operation, and add oil, if necessary. The oil level must always be visible in the sight glass.
Filling plug
Drain plug
Full constant-level oiler
Correct oil level in bearing bracket with constant-level oiler during operation
Oil level in constant-level oiler when being filled with oil
Oil level when filling
En
glish
(GB
)
26
7.9 Bearing monitoring
7.9.1 Vibration level
The vibration level gives an indication of the condition of the bearings.
Bearing brackets with constant-level oiler are prepared for vibration measurement by means of the shock pulse method (SPM). See fig. 24.
Fig. 24 Bearing bracket with SPM measuring points
Bearing brackets with automatic grease lubricators or grease nipples are prepared for retrofitting of SPM fittings. Holes are plugged from factory. See fig. 25.
Fig. 25 Bearing bracket for retrofitting of SPM measuring equipment
7.9.2 Temperature
Bearing brackets with automatic grease lubricators, grease nipples or constant-level oiler have tappings for Pt100 sensors for monitoring the temperature of the bearings.
These sensors can be factory-fitted, but can also be retrofitted. A Grundfos sensor is available.
Fig. 26 Pt100 sensors fitted in bearing bracket
7.10 Pressure gauge and mano-vacuum gauge
To ensure continuous monitoring of the operation, we recommend installing a pressure gauge on the discharge side and a mano-vacuum gauge on the suction side. Open the pressure gauge tappings only for test purposes. The measuring range of the gauges must be 20 % above the maximum pump discharge pressure.
When measuring with pressure gauges on the pump flanges, it must be noted that a pressure gauge does not register dynamic pressure. On all NK and NKG pumps, the diameters of the suction and discharge flanges are different which results in different flow velocities at the two flanges. Consequently, the pressure gauge on the discharge flange will not show the pressure stated in the technical documentation, but a value which may be up to 1.5 bar or approx. 15 m lower.
7.11 Ammeter
To check the motor load, we recommend connecting an ammeter.
TM
04
49
25
43
09
TM
06
35
00
04
15
TM
04
49
25
43
09
Plugged holes for SPM fitting
1/4" tapping for Pt100 sensor
En
glis
h (
GB
)
27
8. Flange forces and torques
Fig. 27 Flange forces and torques
TM
04
56
21
36
09
Grey cast ironDiameter
DN
Force [N] Torque [Nm]
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
Horizontal pump, z-axis, discharge port
32 368 315 298 578 263 298 385 560
40 438 385 350 683 315 368 455 665
50 578 525 473 910 350 403 490 718
65 735 648 595 1155 385 420 525 770
80 875 788 718 1383 403 455 560 823
100 1173 1050 945 1838 438 508 613 910
125 1383 1243 1120 2170 525 665 735 1068
150 1750 1575 1418 2748 613 718 875 1278
200 2100 2095 2600 4055 805 928 1138 1680
250 2980 2700 3340 5220 1260 1460 1780 2620
300 3580 3220 4000 6260 1720 1980 2420 3560
Horizontal pump, x-axis, suction port
50 473 578 525 910 350 403 490 718
65 595 735 648 1155 385 420 525 770
80 718 875 788 1383 403 455 560 823
100 945 1173 1050 1838 438 508 613 910
125 1120 1383 1243 2170 525 665 735 1068
150 1418 1750 1575 2748 613 718 875 1278
200 1890 2345 2100 3658 805 928 1138 1680
250 3340 2980 2700 5220 1260 1460 1780 2620
300 4000 3580 3220 6260 1720 1980 2420 3560
350 4660 4180 3760 7300 2200 2540 3100 4560
En
glish
(GB
)
28
* ΣF and ΣM are the vector sums of the forces and torques.
If not all loads reach the maximum permissible value, one of the values is allowed to exceed the normal limit. Contact Grundfos for further information.
Stainless steelDiameter
DN
Force [N] Torque [Nm]
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
Horizontal pump, z-axis, discharge port
32 735 630 595 1155 525 595 770 1120
40 875 770 700 1365 630 735 910 1330
50 1155 1050 945 1820 700 805 980 1435
65 1470 1295 1190 2310 770 840 1050 1540
80 1750 1575 1435 2765 805 910 1120 1645
100 2345 2100 1890 3675 875 1015 1225 1820
125 2765 2485 2240 4340 1050 1330 1470 2135
150 3500 3150 2835 5495 1225 1435 1750 2555
Horizontal pump, x-axis, suction port
50 945 1155 1050 1820 700 805 980 1435
65 1190 1470 1295 2310 770 840 1050 1540
80 1435 1750 1575 2765 805 910 1120 1645
100 1890 2345 2100 3675 875 1015 1225 1820
125 2240 2765 2485 4340 1050 1330 1470 2135
150 2835 3500 3150 5495 1225 1435 1750 2555
200 3780 4690 4200 7315 1610 1855 2275 3360
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GB
)
29
9. Electrical connectionThe electrical connection must be carried out by a qualified electrician in accordance with local regulations.
The operating voltage and frequency are stated on the nameplate. Make sure that the motor is suitable for the power supply of the installation site.
The electrical connection must be carried out as shown in the wiring diagram inside the terminal box cover.
9.1 Motor protection
Three-phase motors must be connected to a motor-protective circuit breaker.
All three-phase Grundfos MG and MMG motors of 3 kW and up incorporate a thermistor. See the instructions in the motor terminal box.
Carry out the electrical connection as shown in the wiring diagram on the back side of the terminal box cover.
9.2 Frequency converter operation
All three-phase motors can be connected to a frequency converter.
Frequency converter operation will often expose the motor insulation system to a heavier load and cause the motor to be more noisy than usual due to eddy currents caused by voltage peaks.
A large motor driven via a frequency converter will be loaded by bearing currents.
Check these operating conditions if the pump is driven via a frequency converter:
Warning
Before removing the terminal box cover and before removing/dismantling the pump, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on again.
The pump must be connected to an external mains switch.
Warning
Whenever powered equipment is used in explosive surroundings, the rules and regulations generally or specifically imposed by the relevant responsible authorities or trade organisations must be observed.
Warning
Before starting any repair work on motors incorporating a thermal switch or thermistors, make sure that the motor cannot restart automatically after cooling.
Operating conditions
Action
2-, 4- and 6-pole motors, frame size 225 and larger
Check that one of the motor bearings is electrically isolated. Contact Grundfos.
Noise critical applications
Fit an output filter between the motor and the frequency converter; this reduces the voltage peaks and thus the noise.
Particularly noise critical applications
Fit a sinusoidal filter.
Cable length
Fit a cable that meets the specifications laid down by the frequency converter supplier. The length of the cable between motor and frequency converter affects the motor load.
Supply voltage up to 500 V
Check that the motor is suitable for frequency converter operation.
Supply voltage between 500 V and 690 V
Fit a sinusoidal filter between the motor and the frequency converter which reduces the voltage peaks and thus the noise, or check that the motor has reinforced insulation.
Supply voltage of 690 V and higher
Fit a sinusoidal filter and check that the motor has reinforced insulation.
En
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(GB
)
30
10. Commissioning and startup
10.1 General information
10.1.1 Pumps with stuffing box
In the case of pumps with stuffing box, check that the stuffing box gland is correctly fitted. It must be possible to turn the pump shaft manually. If the pump has been inactive for a long period, turn it manually to make sure it has not got stuck. Loosen the stuffing box or remove the packing.
10.2 Commissioning
10.2.1 Flushing the pipe system
10.3 Priming
Closed systems or open systems where the liquid level is above the pump inlet
1. Close the discharge isolating valve and slowly open the isolating valve in the suction pipe. Both the pump and the suction pipe must be completely filled with liquid.
2. Loosen the priming plug in order to vent the pump. Once liquid runs out, tighten the priming plug.
Suction operation with non-return valve
The suction pipe and the pump must be filled with liquid and vented before the pump is started.
1. Close the discharge isolating valve and slowly open the isolating valve in the suction pipe.
2. Remove the priming plug, M.
3. Pour liquid through the hole until the suction pipe and the pump are completely filled with liquid.
4. Fit the priming plug, M.
The suction pipe may be filled and vented via the priming plug. See fig. 28. Alternatively a priming device with funnel can be installed before the pump.
Open systems where the liquid level is below the pump inlet
1. If an isolating valve is fitted on the suction side of the pump, the valve must be fully open.
2. Close the discharge isolating valve and tighten the priming and drain plugs.
3. Connect a manual venting pump instead of a priming device with funnel.
4. Install a slide valve between the venting pump and the centrifugal pump in order to protect the venting pump against excessive pressure.
5. Once the slide valve at the manual venting pump has been opened, vent the suction pipe using short, rapid pump strokes until the liquid runs out on the discharge side.
6. Close the valve at the venting pump.
Fig. 28 Drain and priming plug
10.4 Checking the direction of rotation
The correct direction of rotation is shown by arrows on the pump housing. Seen from the pump end, the direction of rotation must be counterclockwise. See fig. 28.
Note Do not start the pump until it has been filled with liquid and vented.
Warning
When pumping drinking water, the pump must be flushed through with clean water before startup in order to remove any foreign matters such as preservatives, test liquid or grease.
Caution
The pump is not designed to pump liquids containing solid particles such as pipe debris and welding slag. Before starting up the pump, the pipe system must be thoroughly cleaned, flushed and filled with clean water.
The warranty does not cover any damage caused by flushing the pipe system by means of the pump.
Warning
Pay attention to the orientation of the priming hole to ensure that the escaping water does not cause personal injury or damage to the motor or other components.
In hot-liquid installations, pay special attention to the risk of personal injury caused by scalding hot liquid.
In cold-liquid installations, pay special attention to the risk of personal injury caused by cold liquid.
EM
Drain plugPriming plug
TM
03
39
35
12
06
Warning
The pump must be filled with liquid when checking the direction of rotation.
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GB
)
31
10.5 Startup
Before starting the pump, completely open the isolating valve on the suction side of the pump and leave the isolating valve on the discharge side almost closed.
Start the pump.
Vent the pump during startup by loosening the air vent screw in the pump head/cover until a steady stream of liquid runs out of the vent hole.
When the pipework has been filled with liquid, slowly open the isolating valve on the discharge side until it is completely open.
Check for overload by measuring the motor current consumption and comparing the value with the rated current stated on the motor nameplate. In case of overload, throttle the valve on the discharge side until the motor is no longer overloaded.
Always measure the motor current consumption during startup.
10.6 Shaft seal run-in period
The seal faces are lubricated by the pumped liquid, meaning that there may be a certain amount of leakage from the shaft seal. When the pump is started for the first time, or when a new shaft seal is installed, a certain run-in period is required before the leakage is reduced to an acceptable level. The time required for this depends on the operating conditions, i.e. every time the operating conditions change, a new run-in period will be started.
Under normal conditions, the leaking liquid will evaporate. As a result, no leakage will be detected.
Liquids such as kerosene will not evaporate, and drops will be visible, but this is not a shaft seal failure.
Mechanical shaft seals
Mechanical shaft seals are precision components. If the mechanical shaft seal of a recently installed pump fails, this will normally happen within the first few hours of operation. The main cause of such failures is improper installation of the shaft seal or the pipe for barrier liquid and/or mishandling of the pump during installation.
Stuffing box
The stuffing box gland must not be too tight during startup in order to let sufficient liquid lubricate the shaft and the packing rings. Once the stuffing box housing and the stuffing box gland have reached approximately the same temperature as the pump parts, the running-in of the stuffing box gland is complete. If the stuffing box leaks too much, retighten the gland slightly and evenly while the pump is running. To ensure continuous lubrication, a few drops should always drop from the stuffing box to protect the packing rings or shaft sleeve. We recommend 40 to 60 drops/minute.
10.7 Motor start/stop
10.8 Reference readings of monitoring equipment
We recommend taking initial readings of these parameters:
• vibration level - use SPM measuring points
• bearing temperature - if sensors have been fitted
• inlet and outlet pressure - use pressure gauges.
The readings can be used as reference in case of abnormal operation.
Warning
Pay attention to the orientation of the vent hole to ensure that the escaping water does not cause personal injury or damage to the motor or other components.
In hot-liquid installations, pay special attention to the risk of personal injury caused by scalding hot liquid.
In cold-liquid installations, pay special attention to the risk of personal injury caused by cold liquid.
Caution
If the pump is fitted with a motor with an output selected on the basis of a specific maximum flow rate, the motor may be overloaded if the differential pressure is lower than anticipated.
Note
At the moment of start, the input current of the pump motor is up to six times higher than the full-load current stated on the motor nameplate.
Frame size
Max. number of motor starts per hour
Number of poles
2 4 6
56-71 100 250 350
80-100 60 140 160
112-132 30 60 80
160-180 15 30 50
200-225 8 15 30
250-315 4 8 12
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(GB
)
32
11. Maintenance
11.1 Pump
The pump is maintenance-free.
11.1.1 Mechanical shaft seals
Mechanical shaft seals are maintenance-free, working almost without any leakages. If any considerable and increasing seepage occurs, the mechanical shaft seal must be checked immediately. If the sliding surfaces are damaged, the entire shaft seal must be replaced. Mechanical shaft seals must be treated with the greatest care.
11.1.2 Stuffing box
If the stuffing box leaks too much and cannot be further tightened, the stuffing box must be repacked. After removal, clean and check the shaft sleeve, chamber and stuffing box gland. For further information, see the service instructions for NK.
11.1.3 Replacement of packing rings
Fig. 29 Sectional view of a stuffing box
Follow these steps when replacing the packing rings:
1. Loosen stuffing box gland and remove it.
2. Remove old packing ring, distribution ring, if any, and packing rings behind the distribution ring, using a packing ring hook.
3. Insert two new packing rings one at a time. Push them firmly into position, staggering the joints 120 degrees.
4. Insert distribution ring, if any.
5. For D24/D32, insert one, and for D42/D48/D60, insert two more packing rings, staggering the joints 120 degrees. If no distribution ring is used, two extra packing rings will be required.
6. Reinstall stuffing box gland.
Starting the pump with new packing rings
Packing rings require lubrication. Therefore, the stuffing box must always be allowed to leak 40 to 60 drops per minute. Never overtighten the stuffing box gland.
For suction lift applications, it can be necessary to slightly overtighten the gland while starting the pump to avoid air from entering the pump. Air in the pump in this situation will result in the pump being unable to draw the liquid to the pump.
Loosen the gland immediately when the pump delivers liquid allowing a leakage of 40 to 60 drops per minute. Readjust after a few hours of operation if leakage increases.
11.1.4 Shaft sleeve replacement
The shaft sleeve can be worn out as the sleeve life depends on the application. When the leakage is too high even with new packing rings in combination with a slight overtightening, the shaft sleeve needs to be replaced.
Warning
Before starting work on the product, switch off the power supply. Make sure that the power supply cannot be accidentally switched on.
TM
06
34
15
03
15
Pos. Description
1 Stuffing box gland
2 Packing ring
3 Distribution ring
3
2
1
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GB
)
33
11.2 Lubrication of bearings in bearing bracket
11.2.1 Grease-lubricated bearings
Pump with greased-for-life bearings
Fig. 30 Bearing bracket with closed, greased-for-life bearings
The bearing bracket with closed, greased-for-life bearings is maintenance-free. Under optimum operating conditions, the bearing life will be approx. 17,500 operating hours. After that period, it is advisable to replace the bearings. See section 13.1 Service kits.
Pump with lubrication nipples or automatic grease lubricators
Fig. 31 Bearing bracket with open roller bearing and double angular contact bearing lubricated via grease nipples
Fig. 32 Bearing bracket with open roller bearing and double angular contact bearing lubricated via automatic grease lubricators
If the pump has grease nipples or automatic grease lubricators, the grease in the bearings must be renewed during the whole life time.
Under optimum operating conditions, the bearing life will be approx. 100,000 operating hours. After that period, it is advisable to replace the bearings. See section 13.1 Service kits. New bearings must be filled with grease according to Grundfos specifications. Clean up all the used grease in the bearing bracket before replacing the new bearing.
Automatic grease lubricators
Replace lubricators every 12 months. When replacing the lubricators, follow this procedure:
1. Remove the main drain plug, see fig. 33, in the bottom of the bearing bracket for one hour during operation to remove old and excess grease.
2. Fit the new lubricators on top of the bearing bracket and set them to empty within 12 months according to the instruction supplied with the lubricators.
3. Refit the main drain plug in the bottom of the bearing bracket.
Grundfos recommends SKF SYSTEM 24 lubricators, type LAGD 125/HP2 or LAGD 60/HP2.
TM
04
47
71
30
14
Note
To check the bearings, regularly listen to them by means of a solid rod. There are no SPM measuring points for this type of bearing bracket.
TM
06
18
27
30
14
TM
06
18
28
30
14
Quantity Product number
2 x LAGD 125/HP2 96887371
2 x LAGD 60/HP2 97776374
En
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(GB
)
34
Relubrication via grease nipples
Grundfos recommends the following relubricating intervals and grease quantities:
How to renew grease
Follow this procedure to renew grease:
1. Place a suitable container under the bearing bracket to collect used grease.
2. Remove the grease drain plugs. See fig. 33.
3. Fill the bearing bracket with the recommended quantity of grease by means of a grease gun.
4. Refit the drain plugs.
Fig. 33 Renewing the grease
Grundfos recommends SKF LGHP2 grease for relubrication. See the table below.
Diameter of shaft
[mm]
Relubricating interval[operating
hours]
Grease quantity [g]
Roller bearing
Angular contact bearing
24 7500 11 15
32 4500 13 20
42 4500 22 30
48 3500 27 38
60 3500 30 41
Caution
The relubricating interval is an estimated value, valid for an operating temperature up to 70 °C. We recommend to halve the intervals for every 15 °C increase in operating temperature above 70 °C.
TM
06
18
29
30
14
Main drain plug
Grease drain plugs
Basic characteristics
Code, DIN 51825 K2N-40
Consistency class, NLGI 2-3
Thickener Polyurea (di-urea)
Base oil Mineral
Operating temperature-40 - +150 °C, -40 - +302 °F
Dropping point, ISO 2176 240 °C, 464 °F
Density, DIN 5175 At 20 °C, 68 °F: 0.85 - 0.95 g/cm3
Base oil viscosity
40 °C, 104 °F 96 mm2/s
100 °C, 212 °F 10.5 mm2/s
Note
If there is visible grease leakage, we advise you to open the bearing bracket cover and replace the V ring. See section 13.1 Service kits.
Caution
If the pump has been stored or out of operation for more than six months, we recommend you to replace the grease before it is put into operation.
Caution
In case of ingress of contamination, more frequent relubrication than indicated by the relubricating interval will reduce the negative effects of foreign particles. This will reduce the damaging effects caused by overrolling the particles. Liquid contaminants, such as water or process liquids, also call for shorter relubricating intervals. In case of severe contamination, consider continuous relubrication.
Caution
Never mix greases with different thickeners, such as a lithium-based grease with a sodium-based grease, before checking with the suppliers.
Never mix a mineral oil with a synthetic oil.
Some lubricants are compatible, but assessing the compatibility of two lubricants can be difficult. As a general rule, always relubricate a bearing with the same lubricant as was used originally.
En
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GB
)
35
11.2.2 Oil-lubricated bearings
Fig. 34 Bearing bracket with oil-lubricated roller and double angular contact bearings
Under optimum operating conditions, the life of the roller and double angular contact bearings will be approx. 100,000 operating hours. After that period, it is advisable to replace the bearings. See section 13.1 Service kits.
The bearings are lubricated with mineral oil. Intervals for oil change as well as the required quantities are specified below.
Changing of oil
11.3 Monitoring equipment
It is advisable to take weekly readings of these parameters:
• vibration level - use SPM measuring points
• bearing temperature - if sensors have been fitted
• inlet and outlet pressure - use pressure gauges.
Alternatively, follow the maintenance plan laid out for your application.
11.4 Motor
Check the motor at regular intervals. It is important to keep the motor clean in order to ensure adequate ventilation. If the pump is installed in a dusty environment, it must be cleaned and checked regularly.
11.4.1 Lubrication
Motors up to and including frame size 132 have maintenance-free, greased-for-life bearings.
Motors of frame sizes larger than 132 must be greased according to the indications on the motor nameplate. Grease spills from the motor may occur.
Grease specifications: See section 11.4.2 Bearing grease.
11.4.2 Bearing grease
Lithium-based grease according to the following specifications must be used:
• NLGI class 2 or 3
• viscosity of basic oil: 70-150 cSt at +40 °C
• temperature range: -30 - +140 °C during continuous operation.
TM
04
43
29
14
09
Note
To monitor the bearing condition, regularly measure vibration levels using the SPM measuring points on the bearing bracket. See section 7.9.1 Vibration level.
Bearing temperature
Initial oil change
Subsequent oil changes
Up to 70 °C After 400 hours
Every 4400 hours
70-90 °C Every 2200 hours
Bearing typeDiameter of
coupling shaft[mm]
Approximate oil quantity
[ml]
Roller and angular contact bearings
42 850
48 1700
60 1350
Step Action
1Place a suitable container under the bearing bracket to collect used oil.
2Remove the vent/filling plug and the drain plug.
3
After drainage of the bearing bracket, fit the drain plug, and fill the bearing bracket with new oil. See section 7.8.2 Bearing bracket with constant-level oiler.
Note
Check the oil level regularly during operation, and add oil, if necessary. The level must always be visible in the sight glass.
Basic characteristicsShell Omala 68
Test method
Viscosity grade ISO 68
AGMA EP Gear Oil Grade
68
Old AGMA Grade 2 EP
Viscosity:
At 40 °C, 104 °F D 445 68 mm2/s
At 100 °C, 212 °F D 445 8.8 mm2/s
Flash point, COC, °F D 92 405
Pour point, °F D 97 -15
En
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(GB
)
36
12. Periods of inactivity and frost protection
Pumps which are not being used during periods of frost must be drained to avoid damage.
Drain the pump by removing the drain plug. See fig. 28.
Do not tighten the priming plug or replace the drain plug until the pump is to be used again.
If the pump is to be drained prior to a long period of inactivity, inject a few drops of silicone oil on the shaft at the bearing bracket. This will prevent the shaft seal faces from seizing up.
13. Service
If Grundfos is requested to service such a pump, Grundfos must be contacted with details about the pumped liquid, etc. before the pump is returned for service. Otherwise Grundfos can refuse to accept the pump for service.
Possible costs of returning the pump are paid by the customer.
13.1 Service kits
Service kits for NK, NKG, see Grundfos Product Center or Service Kit Catalogue.
14. Technical data
14.1 Electrical data
See the motor nameplate.
14.2 Sound pressure level
See table on page 111.
14.3 Belt drive
If the unit is belt-driven, the following data must not be exceeded:
For higher power outputs, mount an intermediate shaft with pedestal bearings.
14.4 Operation with combustion engine
Warning
Care must be taken to ensure that the escaping liquid does not cause personal injury or damage to the motor or other components.
In hot-liquid installations, pay special attention to the risk of personal injury caused by scalding hot liquid.
In cold-liquid installations, pay special attention to the risk of personal injury caused by cold liquid.
Warning
If a pump has been used for a liquid which is injurious to health or toxic, the pump will be classified as contaminated.
Max. motor power [kW] for shaft end
Speed n [min-1]
24 32 42 48 60
1000 4 7 11 18 22
1500 5 10 25 32 38
2000 6 14 25 - -
2500 7 17.5 - - -
3000 10 20 - - -
Warning
When operating with petrol or diesel engines, the engine manufacturer's installation and operating instructions must be strictly observed. Particularly the direction of rotation is very important. Viewed from the drive shaft end, the pump rotates to the right, clockwise. Viewed from the drive shaft end, the motor must therefore rotate to the left, counterclockwise. The correct direction of rotation is indicated by the arrow on the pump housing.
If the engine is installed in a closed area, the combustion air data as well as data for exhaust gases must be particularly noted.
When draining the tank, make sure to have containers of adequate size ready for this purpose.
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GB
)
37
15. Fault finding
Warning
Before removing the terminal box cover and before removing/dismantling the pump, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on again.
Fault Cause Remedy
1. Pump delivers no or too little liquid.
a) Wrong electrical connection, for instance two phases.
Check the electrical connection and remedy, if necessary.
b) Wrong direction of rotation. Interchange two phases of the power supply.
c) Air in suction pipe. Vent and fill the suction pipe and pump.
d) Counter-pressure too high. Set the duty point in accordance with the data sheet. Check the system for impurities.
e) Inlet pressure too low. Increase the liquid level on the suction side. Open the isolating valve in the suction pipe. Make sure that all the conditions in section 7.4 Pipework are complied with.
f) Suction pipe or impeller blocked by impurities.
Clean the suction pipe or pump.
g) Pump draws in air due to defective seal.
Check the pipeline seals, pump housing gaskets and shaft seals, and replace, if necessary.
h) Pump draws in air due to low liquid level.
Increase the liquid level on the suction side and keep it as constant as possible.
2. Motor-protective circuit breaker has tripped because the motor is overloaded.
a) Pump blocked by impurities. Clean the pump.
b) Pump running above rated duty point.
Set the duty point in accordance with the data sheet.
c) Density or viscosity of liquid higher than specified when ordering.
If less flow is sufficient, reduce the flow on the discharge side. Or fit a more powerful motor.
d) Motor-protective circuit breaker overload setting incorrect.
Check the setting of the motor-protective circuit breaker and replace, if necessary.
e) Motor runs on two phases. Check the electrical connection. Replace the fuse, if defective.
En
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(GB
)
38
3. Pump makes too much noise.Pump runs unevenly and vibrates.
a) Inlet pressure too low, i.e. pump cavitates.
Increase the liquid level on the suction side. Open the isolating valve in the suction pipe. Make sure that all the conditions in section 7.4 Pipework are complied with.
b) Air in suction pipe or pump. Vent and fill the suction pipe or pump.
c) Counter-pressure lower than specified.
Set the duty point in accordance with the data sheet.
d) Pump draws in air due to low liquid level.
Increase the liquid level on the suction side and keep it as constant as possible.
e) Impeller out of balance or clogged impeller blades.
Clean and check the impeller.
f) Inner parts worn. Replace the defective parts.
g) Pump stressed by pipework thus causing starting noise.
Mount the pump so that it is not stressed.
Support the pipes.
h) Defective bearings. Replace the bearings.
i) Defective motor fan. Replace the fan.
j) Defective coupling. Replace the coupling. Align the coupling.
See section 7.3.2 How to align the unit.
k) Foreign bodies in pump. Clean the pump.
l) Frequency converter operation See section 9.2 Frequency converter operation.
4. Leaking pump, connections, shaft seal or stuffing box.
a) Pump stressed by pipework thus causing leaks in pump housing or connections.
Mount the pump so that it is not stressed.
Support the pipes.
b) Pump housing gaskets and gaskets at connections defective.
Replace pump housing gaskets or gaskets at connections.
c) Mechanical shaft seal dirty or stuck together.
Check and clean the mechanical shaft seal.
d) Mechanical shaft seal defective. Replace the mechanical shaft seal.
e) Stuffing box defective. Retighten the stuffing box. Repair or replace the stuffing box.
f) Shaft surface or shaft sleeve defective.
Replace the shaft or the shaft sleeve. Replace the packing rings in the stuffing box.
5. Too high temperature in pump or motor.
a) Air in suction pipe or pump. Vent the suction pipe or the pump and replenish.
b) Inlet pressure too low. Increase the liquid level on the suction side. Open the isolating valve in the suction pipe. Make sure that all the conditions in section 7.4 Pipework are complied with.
c) Bearings lubricated with too little, too much or unsuitable lubricant.
Replenish, reduce or replace the lubricant.
d) Pump with bearing seat stressed by pipework.
Mount the pump so that it is not stressed. Support the pipes. Check the alignment of the coupling.
See section 7.3.2 How to align the unit.
e) Axial pressure too high. Check the relief holes of the impeller and the lock rings on the suction side.
f) Motor-protective circuit breaker defective or setting incorrect.
Check the setting of the motor-protective circuit breaker and replace, if necessary.
g) Motor overloaded. Reduce the flow rate.
Fault Cause Remedy
En
glis
h (
GB
)
39
16. DisposalThis product or parts of it must be disposed of in an environmentally sound way:
1. Use the public or private waste collection service.
2. If this is not possible, contact the nearest Grundfos company or service workshop.
Subject to alterations.
6. Oil leaking from bearing bracket.
a) Bearing bracket has been filled with too much oil through the filling hole, resulting in an oil level above the bottom of the shaft.
Drain off oil until the constant-level oiler starts to operate, i.e. when air bubbles can be seen in the reservoir.
b) Oil seals defective. Replace the oil seals.
7. Oil leaking from reservoir.
a) Threads on reservoir damaged. Replace the reservoir.
Fault Cause Remedy
中文 (CN)
40
中文 (CN) 安装和使用说明书
中文版本。
目录页
1. 本文献中所用符号
2. 概述NK、NKG均为非自吸单级离心式蜗壳泵，带有轴向吸入口和径向排放口。
NK泵符合EN 733标准。
NKG泵符合ISO 2858标准。
1. 本文献中所用符号 40
2. 概述 40
3. 接收产品 413.1 交付 413.2 运输产品 413.3 吊装 413.4 储存产品 41
4. 标识 414.1 铭牌 414.2 型号 42
5. 应用 465.1 泵送液体 46
6. 工作环境 466.1 环境温度和海拔高度 466.2 液体温度 476.3 最大工作压力 476.4 最小入口压力 476.5 最大入口压力 476.6 最小流量 476.7 最大流量 476.8 轴封 48
7. 机械安装 497.1 泵的定位 497.2 卧式安装的带底座的NK、NKG泵的基础和
灌浆 497.3 对中 547.4 管路连接 587.5 减振 587.6 伸缩接头 597.7 填料密封盒管道 607.8 轴承支架 607.9 轴承监控 627.10 压力表和真空压力表 627.11 电流表 62
8. 法兰受力与力矩 63
9. 电气连接 659.1 电机保护 659.2 变频器操作 65
10. 试运行和启动 6610.1 概述 6610.2 试运行 6610.3 启动注水 6610.4 检查旋转方向 6610.5 启动 6710.6 轴封磨合期 6710.7 电机启动/关闭 6710.8 监控设备的参考读数 67
11. 维护 6811.1 泵 6811.2 润滑轴承支架中的轴承 6911.3 监控设备 7111.4 电机 71
12. 停泵期间的霜冻保护 72
13. 维修保养 7213.1 维修组件 72
14. 技术数据 7214.1 电气数据 7214.2 声压等级 7214.3 皮带传动 7214.4 燃料发动机的操作 72
15. 故障排除 73
16. 回收处理 74
警告装机前，先仔细阅读本安装操作手册。 安装和运行必须遵守当地规章制度并符合公认的良好操作习惯。
警告不执行这些安全须知可能会引起人身伤害。
小心 不遵守这些指导可能会造成设备故障或设备损坏。
注意 遵守注意事项或使用说明可以简化作业并可保证操作安全。
中文 (CN)
41
3. 接收产品
3.1 交付
水泵在出厂之前已经100 %完成测试。 测试项目包括确保水泵性能达到有关标准要求的功能测试。 测试证书可从格兰富获取。 安装后必须再次检查水泵和电机的对中校正情况。 见章节7.3 对中。
3.2 运输产品
运输时始终将泵保持在指定位置。 在运输途中，必须确保水泵的安全固定，以防由于过度振动和撞击给轴和轴封带来损坏。 不得通过泵轴起吊水泵。
3.3 吊装
使用尼龙带和锁紧卡环起吊水泵。
图 1 水泵的正确吊装
图 2 泵的不正确吊装
3.4 储存产品
承包商收到设备即应检查，确保设备存放在不会造成腐蚀也不会造成损伤的地方。
如果设备在投入运行之前需要存放的时间超过6个月，应该考虑是否给泵的内部零件涂上合适的防锈剂。
应该确保使用的防锈剂不会对接触的橡胶部件造成影响。
应确保防锈剂能够简便地清除。
为了防止水和灰尘等物进入泵里，在管路安装之前，所有的开口必须盖上帽盖。 在启动水泵时如需为清除内部杂物的目的而拆开水泵，其代价会是很高的。
4. 标识
4.1 铭牌
图 3 NKG 泵铭牌示范
图例
警告注意泵的重量，并采取预防措施，防止泵意外翻倒或跌落造成人身伤害。
警告4 kW 及以上的电机配有吊装环，但此吊装环不能用来起吊整个泵。
TM03 3948 1206
TM03 3769 1006
TM05 6007 1215
序号 描述
1 型号名称
2 型号
3 额定流量
4 压力等级或最高温度
5 原产国
6 额定速度
7 额定扬程
8 最低效率指数
9 水泵的效率
bar/°CMAX
m /h3 HQp/t
m n min-1Model
9614
5329
Type
Made in Hungary
6
7
1
2
345
%
DK-8850 Bjerringbro, Denmark
8 9
p
NKG 200-150-200/210-170 H2 F 3 N KE O 2926B 98051910 P2 0512 0001
225.5 2.8 96025/120 0.70 77.1
中文 (CN)
42
4.2 型号
模式 B
举例 1，水泵设计符合 EN 733 标准 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE
举例 2，水泵设计符合 ISO 2858 标准 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926
型号范围
入口名义直径 (DN)
出口名义直径 (DN)
叶轮名义直径 [mm]
降效性能： .1
叶轮实际直径 [mm]
泵版本代码；可为组合代码
A1 基本版, 油脂润滑标准轴承设计, 标准联轴器
A2 基本版, 油脂润滑标准轴承设计, 加长联轴器
B 大规格电机
E 带 ATEX 防爆批准、证书或测试报告，则此泵型代码的第二个字符为 E。
G1 油脂润滑重负荷轴承设计, 标准联轴器
G2 油脂润滑重负荷轴承设计, 加长联轴器
H1 机油润滑重负荷轴承设计, 标准联轴器
H2 机油润滑重负荷轴承设计, 加长联轴器
I1 不带电机的泵, 油脂润滑标准轴承设计, 标准联轴器
I2 不带电机的泵, 油脂润滑标准轴承设计, 加长联轴器
J1 不带电机的泵, 油脂润滑重负荷轴承设计, 标准联轴器
J2 不带电机的泵, 油脂润滑重负荷轴承设计, 加长联轴器
K1 不带电机的泵, 机油润滑重负荷轴承设计, 标准联轴器
K2 不带电机的泵, 机油润滑重负荷轴承设计,加长联轴器
Y1 裸轴泵, 油脂润滑标准轴承设计
W1 裸轴泵, 油脂润滑重负荷轴承设计
Z1 裸轴泵, 机油润滑重负荷轴承设计
X 特殊版本；作为与以上版本均不相同的定制版本
管路连接
E Table E 法兰
F DIN 法兰
G ANSI 法兰
J JIS 法兰
法兰额定压力（PN - 额定压力）
1 10 bar
2 16 bar
3 25 bar
4 40 bar
5 其他额定压力
材料
泵壳 叶轮 耐磨环 轴
A EN-GJL-250 EN-GJL-200 青铜/黄铜1.4021/1.4034
B EN-GJL-250 青铜 CuSn10 青铜/黄铜1.4021/1.4034
C EN-GJL-250 EN-GJL-200 青铜/黄铜 1.4401
D EN-GJL-250 青铜 CuSn10 青铜/黄铜 1.4401
中文 (CN)
43
E EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-2501.4021/1.4034
F EN-GJL-250 青铜 CuSn10 EN-GJL-2501.4021/1.4034
G EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4401
H EN-GJL-250 青铜 CuSn10 EN-GJL-250 1.4401
I 1.4408 1.4408 1.4517 1.4462
J 1.4408 1.4408碳素石墨填充 PTFE (Graflon®)
1.4462
K 1.4408 1.4408 1.4517 1.4401
L 1.4517 1.4517 1.4517 1.4462
M 1.4408 1.4517 1.4517 1.4401
N 1.4408 1.4408碳素石墨填充 PTFE (Graflon®)
1.4401
P 1.4408 1.4517碳素石墨填充 PTFE (Graflon®)
1.4401
R 1.4517 1.4517碳素石墨填充 PTFE (Graflon®)
1.4462
S EN-GJL-250 1.4408 青铜/黄铜 1.4401
T EN-GJL-250 1.4517 青铜/黄铜 1.4462
U 1.4408 1.4517 1.4517 1.4462
W 1.4408 1.4517碳素石墨填充 PTFE (Graflon®)
1.4462
X 特殊版本
泵内橡胶件
第一个字母代表泵盖O型圈和轴封盖O型圈的材料类型。 密封盖O型圈仅用于双重密封配置
第二个字母代表密封罩O型圈的材料类型。 密封罩O型圈仅用于双重密封配置
E EPDM
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
M FEPS (PTFE-覆盖硅树脂O型圈)
V FKM (Viton®)
X HNBR
轴封配置
B 填料密封盒
C 集装式密封, 单重
D 集装式密封, 双重
O 双重密封，背对背配置
P 双重密封，串联配置
S 单重密封
泵内轴封机械轴封和轴封橡胶件的字母或数字代码
4个字母
单重机械轴封，例如 BQQE，或单集装式密封，例如 HBQV。
4个数字
双重密封解决方案；例如 2716，其中 27 为 DQQV，一级密封，16 为 GQQV，二级密封；或双重集装式密封；例如 5150，其中 51 为 HQQU，一级密封，50 为 HBQV，二级密封
轴封字母和数字之间的关系参见第45页。
举例 1，水泵设计符合 EN 733 标准 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE
举例 2，水泵设计符合 ISO 2858 标准 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926
中文 (CN)
44
举例1展示的是具有以下特性的NK 32-125.1泵： 举例2展示的是具有以下特性的NKG 200-150-200泵：
• 降效性能
• 142 mm 叶轮
• 油脂润滑标准轴承设计
• 标准联轴器
• 符合EN 1092-2 标准的DIN 法兰管道连接
• 额定压力为10巴的法兰
• 铸铁泵壳，EN-GJL-250
• 铸铁叶轮，EN-GJL-200
• 青铜/黄铜耐磨环
• 不锈钢轴, EN 1.4021/1.4034
• EPDM 泵盖O型圈
• 单重轴封配置
• BAQE 轴封
• 210-170 mm 锥形叶轮
• 油脂润滑重负荷轴承设计
• 加长联轴器
• 符合EN 1092-2 标准的DIN 法兰管道连接
• 额定压力为25巴的法兰
• 不锈钢泵壳，EN 1.4408
• 不锈钢叶轮，EN 1.4408
• 碳素石墨填充PTFE (Graflon®) 耐磨环
• 不锈钢轴, EN 1.4401
• FFKM 泵盖和密封盖O型圈
• EPDM 密封罩O型圈
• 背对背双重轴封配置
• 一级轴封： DQQK
• 二级轴封: DQQE
中文 (CN)
45
4.2.1 轴封代码
数字仅用于双重轴封方案。
4.2.2 轴封字母代码
如需轴封类型和材料的完整说明，参见名为"NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Custom-built pumps according to EN 733 and ISO 2858"的数据手册。
数字 字母 描述
10 BAQE 单重机械轴封
11 BAQV 单重机械轴封
12 BBQE 单重机械轴封
13 BBQV 单重机械轴封
14 BQBE 单重机械轴封
15 BQQE 单重机械轴封
16 BQQV 单重机械轴封
17 GQQE 单重机械轴封
18 GQQV 单重机械轴封
19 AQAE 单重机械轴封
20 AQAV 单重机械轴封
21 AQQE 单重机械轴封
22 AQQV 单重机械轴封
23 AQQX 单重机械轴封
24 AQQK 单重机械轴封
25 DAQF 单重机械轴封
26 DQQE 单重机械轴封
27 DQQV 单重机械轴封
28 DQQX 单重机械轴封
29 DQQK 单重机械轴封
50 HBQV 集装式密封
51 HQQU 集装式密封
52 HAQK 集装式密封
SNEA 填料密封盒
SNEB 填料密封盒
SNEC 填料密封盒
SNED 填料密封盒
SNOA 填料密封盒
SNOB 填料密封盒
SNOC 填料密封盒
SNOD 填料密封盒
SNFA 填料密封盒
SNFB 填料密封盒
SNFC 填料密封盒
SNFD 填料密封盒
示例： 10 为 BAQE B A Q E
轴封类型
A 有固定驱动端O形圈密封
B 橡胶波纹管密封
D 平衡型O形圈密封
G带缩小密封面的波纹管式密封，类型B
H 平衡型集装式密封
材料，动环密封面
A碳，使用锑进行金属浸渍，未被批准用于泵送饮用水
B 合成树脂浸渍碳石墨
Q 碳化硅
材料，静环座
A碳，使用锑进行金属浸渍，未被批准用于泵送饮用水
B 合成树脂浸渍碳石墨
Q 碳化硅
材料，二级密封和其它橡胶和复合零件，不包括耐磨环
E EPDM
V FKM (Viton®)
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
X HNBR
U动O 型圈的材料为FFKM，静O 型圈的材料为PTFE
中文 (CN)
46
4.2.3 密封盒字母代码
如需密封盒和材料的完整说明，参见数据手册"NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE,NKE, NKGE - Custom-built pumpsaccording to EN 733 and ISO 2858" 。
5. 应用
5.1 泵送液体
清洁、轻质、不含固体颗粒或纤维的非爆炸性液体。 泵送液体不能与泵本身的材料发生化学反应。
6. 工作环境
6.1 环境温度和海拔高度
环境温度与安装的海拔高度是影响电机寿命的重要因素，因为它们影响到轴承和绝缘系统的寿命。
如果环境温度超过建议的最高环境温度，或安装高度超过建议的最大海拔高度（见图4），则由于密度较低，空气冷却效果较差，不得使电机满负荷运行。 在这种情况下，要选择更高输出功率的电机。
图 4 电机最大输出功率视环境温度和海拔高度而定
图例
示例： 配备1.1 kW IE2 MG 电机的水泵： 如果水泵的安装高度为海拔4750米，则电机的负荷不得超过额定输出的 88 %。 环境温度为75 °C 时，电机负荷不得超过额定输出的78 %。 如果水泵的安装高度为海拔4750米，环境温度为75 °C，则电机负荷不得超过额定输出的88 % x 78 % =68.6 %。
示例： S N E A
填料密封盒类型
S 填充型填料密封盒
冷却方式
N 非冷却填料密封盒
密封液
E 带有内密封液
F 带有外部密封液
O 无密封液
材质
APTFE浸渍纤维密封环 (Buraflon®) 和EPDM O型圈
B石墨－PTFE复合密封环 (Thermoflon®) 和EPDM O型圈
CPTFE浸渍纤维密封环 (Buraflon®) 和FKM O型圈
D石墨PTFE复合密封环 (Thermoflon®) 和FKM O型圈
TM04 4914 2209
序号 描述
1 0.25 - 0.55 kW MG电机
20.75 - 22 kW MG 电机，IE2/IE3
0.75 - 450 kW MMG-H 电机，IE2
3 0.75 - 462 kW Siemens电机，IE2
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
50
60
70
80
90
100
[%]P2
1
2
3
t [°C]
1000 2250 3500 4750 m
中文 (CN)
47
6.2 液体温度
-40 - +140 °C.
泵送液体的最高温度在泵的铭牌上标出。 它与所选用的轴密封有关。
对于外壳为铸铁 EN-GJL-250的泵，地方法规可能会不允许泵送液体的温度超过+120 °C。
6.3 最大工作压力
图 5 泵内压力
入口压力+ 水泵压力所得的值必须低于水泵铭牌上标明的最大运行压力。 在关闭排放阀的情况下运行即可达到最大运行压力。
6.4 最小入口压力
注意切勿使压力低于最低入口压力，以免发生气蚀。 在以下情况下发生气蚀的风险会增大：
• 液体温度过高。
• 流量明显高于水泵额定流量。
• 水泵在包含吸入升程的的开放系统中运行。
• 液体的吸收管路较长。
• 入水状况恶劣。
• 运行压力较低。
6.5 最大入口压力
入口压力+ 水泵压力所得的值必须低于水泵铭牌上标明的最大运行压力。 在关闭排放阀的情况下运行即可达到最大运行压力。
6.6 最小流量
不要在排放阀关闭时运转水泵，因为这可能导致温度升高/ 泵内形成蒸汽。 其产生的应力或振动可能会导致泵轴受损、叶轮腐蚀、轴承寿命缩短和密封腔或机械轴封受损。 持续运行流量必须至少达到额定流量的10 %。 额定流量在水泵铭牌上标明。
6.7 最大流量
不得使流量超过泵的最大流量，否则可能会导致气蚀、过载等危险。
最小和最大运行流量可从相关数据手册中的性能曲线页面中读取，也可在Grundfos产品中心中选中某台水泵再从它的曲线中读取。
图 6 显示最小和最大流量的Grundfos产品中心示例图
TM04 0062 4907
入口压力
水泵压力
最大运行压力，高于大气压
TM05 2444 5111
最小流量
最大流量
中文 (CN)
48
6.8 轴封
机械轴封
填料密封盒
针对两种主要应用对密封件的运行范围进行了说明： 泵送水或泵送冷却剂。温度范围为0 °C 以上的密封件主要用于泵送水，而温度范围为0 °C 以下的密封件主要用于泵送冷却剂。注意: 不建议同时在最高温度和最大压力的条件下运行，因为这会缩短密封件寿命并产生周期性噪声。
轴封直径 [mm] 28, 38 48 55 60
d5 [mm] 24, 32 42 48 60
轴封类型机械密封静环
橡胶 代码 温度范围 最大压力 [bar]
波纹管密封，B型，不平衡
AQ1 EPDM BAQE 0-120 °C 16 16 16 16
AQ1 FKM BAQV 0-90 °C 16 16 16 16
BQ1 EPDM BBQE 0-120 °C 16 16 16 16
BQ1 FKM BBQV 0-90 °C 16 16 16 16
Q1B EPDM BQBE 0-100 °C 16 - - -
Q7Q7 EPDM BQQE -25 - +110 °C 16 16 16 16
Q7Q7 FKM BQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16
非平衡式B型波纹管密封，密封接触面较小
Q1Q1 EPDM GQQE -25 - +60 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FKM GQQV -10 - +60 °C 16 16 16 16
非平衡式A型O型圈密封
Q1A EPDM AQAE 0-120 °C 16 16 16 16
Q1A FKM AQAV 0-90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 EPDM AQQE -25 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FKM AQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 HNBR AQQX -15 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FFKM AQQK 0-90 °C 16 16 16 16
平衡型O型圈密封，D 型
AQ1 FXM DAQF 0-140 °C 25 25 25 25
Q6Q6 EPDM DQQE -20 - +120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FKM DQQV -10 - +90 °C 25 25 25 25
Q6Q6 HNBR DQQX -15 - +120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FFKM DQQK 0-120 °C 25 25 25 25
代码 温度范围 最大压力 [bar]
填料密封盒无冷却, 有内部密封液填料密封盒无冷却, 无密封液填料密封盒无冷却, 无密封液
SNESNOSNF
-30 - +120 °C 16
中文 (CN)
49
7. 机械安装
7.1 泵的定位
水泵必须安装在一个通风良好但无霜冻的位置。
为方便检查和修理，应留有适当空间以便对水泵和电机进行拆装。
• 对于配置4 kW 及以下电机的泵，电机的上方需要留有0.3 m 的空间。
• 所配电机在5.5 kW及以上的泵，电机后方至少需要留有0.3 m 的空间，电机上方至少需要留有1米的空间，以允许使用起重设备。
图 7 电机后方的空间
7.2 卧式安装的带底座的NK、NKG泵的基础和灌浆
建议您将水泵安装在一个平整坚固的混凝土基础上，基础的重量应该足以为整个泵提供永久支撑。 基础必须能够吸收振动，正常的应力或冲击。 根据经验，混凝土底座的重量必须为泵总重的1.5倍。
基础应该在所有四边上都比底座大出100 mm。 见图8。
图 8 基础，X等于最小100毫米
基础的最小高度 (hf) 可按以下公式计算得出：
混凝土的密度 δ 通常计为 2200 kg/m3。
警告当泵的工作液体为高温或低温时，请注意避免人员意外接触到高温或低温表面。
TM05 3727 1612
0.3 m
0.25 - 4 kW
5.5 kW及以上
1 m
0.3 m
TM03 3771 1206
hf =m泵 × 1.5
Lf × Bf × δ混凝土
中文 (CN)
50
将泵放置在基础上，然后将其固定。 底座必须得到全面的支撑。 见图9。
图 9 正确的基础
图 10 不正确的基础
图 11 带浇注孔的底座
安装之前为水泵准备一个高质量的基础是十分关键的。
带底座的 NK、NKG泵必须进行水泥灌浆。
对于电机功率等于或大于55 kW 的二极 NK, NKG泵而言，为防止转动电机产生的振动能和液体流态的演变，对底座进行水泥灌浆固定是强行要求的项目。
TM03 3950 1206
TM03 4324 1206
TM03 4587 2206
P2低于或等于45 kW P2等于或大于55 kW
二极水泥灌浆固定为可选
措施水泥灌浆固定为强制
措施
四极 水泥灌浆固定为可选措施
6极 水泥灌浆固定为可选措施
中文 (CN)
51
7.2.1 步骤
1. 准备基础
2. 调平底座
3. 初调对中
4. 灌浆
5. 按照章节7.3 对中进行最终对准。
1: 准备基础
建议采取以下步骤来制作高质量的基础。
步骤 操作 图示
1
使用获批准的非收缩混凝土。 如有疑问，请咨询您的混凝土供应商。以不间断的方式浇注基础直至达到最终高度以下19到32 mm 位置。 用振捣器确保混凝土均匀分布。 在混凝土凝固之前对顶部表面划出充分的刻痕和沟槽。 此举可为灌浆提供粘接面。
2
在混凝土中嵌入基础固定螺栓。 为灌浆、垫片、底座下部、螺母及垫圈留下足够的螺栓长度。
TM03 0190 4707
3在调平底座和灌浆之前，允许数日时间使基础的混凝土泥浆凝结。
5-10
mm
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螺栓高出底座的长度
底座的厚度
19-32 mm，用于灌浆
底座
基础的上表面保持粗糙
管道套管铆钉垫圈
楔片和垫片留在原位
中文 (CN)
52
2: 调平底座
3: 初调对中
水泵和电机在出厂时已在底座上经过预对中处理。 然而在运输途中底座可能会出现变形。因此，在安装现场最终灌浆固定之前检查对中情况是十分重要的。
弹性联轴器只能补偿较小的对中偏差；对于泵与电机之间过大的对中偏差，不应该用弹性联轴器来进行补偿。 不精确对准可以造成振动并导致轴承、轴或耐磨环的过度磨损。
电机的对中校正可以通过在电机下放置不同厚度的填隙片来完成。 如果可能，用一个厚填隙片替代数个薄填隙片。
见章节7.3 对中。
步骤 操作 图示
1
将底座吊起/用千斤顶顶起到混凝土基础之上19-32 mm 的最终高度，采用挡块和垫片在基础两端的螺栓位置以及螺栓之间的中部位置对底座进行支撑。
TM04 0489 0708
2通过在底座的下面添加或移去垫片调平底座。
TM04 0489 0708
3
对着底座拧紧基础固定螺母。 确保管道可以与泵的法兰对齐并且不会对管路或法兰造成牵拉应力。
警告在对泵开展工作之前，先确保电源已经切断并且不会被意外接通。
警告仅可对电机进行对准，因为水泵移动会导致管道牵张。
中文 (CN)
53
4: 灌浆
灌浆可以补偿基础的不平整性，有助于设备重量的均匀分布，并有利于减振和防止移位。 使用获批准的非收缩水泥浆。 如对水泥浆存有疑问，请联络灌浆专家。
步骤 操作 图示
1
用2K锚固粘着胶将钢筋预埋在基础内。钢筋的数目取决于底座的大小，但建议在整个底座面积内均匀预埋至少20条钢筋。 钢筋的游离端应该是底座高度2/3，以保证正确灌浆。
TM04 0490 0708 - TM04 0491 0708
2将混凝土基础的表面用水充分湿润，然后抹去表面水分。
3保证底座的两端设有恰当的挡板。
TM03 4590 2206
4
如有必要，灌浆前再次检查底座的水平度。 将非收缩水泥浆从底座的开口处灌入直到底座下方的空间被全部填满。模板内填满水泥浆直到底座顶部。 在往泵上连接管道之前，先让水泥浆充分干透。 对于许可的灌浆作业，24小时即可。灌浆完全硬化后，检查基础固定螺母，必要时再次拧紧。灌浆后大约两个星期，或者是灌浆完全干透后，在灌浆的边缘涂刷油漆以防空气和湿气与灌浆发生接触。
TM03 2946 4707
至少20条
挡板
5-10
mm
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底座
水泥浆
水平楔片或垫片留在原位
基础的顶部-粗糙
19-32 mm水泥浆
模板
中文 (CN)
54
7.3 对中
7.3.1 概述
整台泵从工厂组装后供货时，联轴器的两部分已经通过插在泵和电机底座的金属薄片完成精确的对中校正。
运输过程中，泵与电机的对中状态可能会受到影响。泵安装好之后，必须检查对中情况。
在正常工作情况下，泵达到工作温度时，对联轴器的对中再次进行检查是非常重要的。
7.3.2 如何进行对中校正
对泵/电机进行正确的对中校正非常重要。 按照以下步骤进行操作。
∅和S2 的值可在下面的表中找到。 S1的值为0.2 mm。
图 12 对中
用直角尺（宽座角尺、刀口角尺或者刀口平尺）对泵和电机进行对中校正
TM01 8753 0800
步骤 操作
1
TM03 8340 1007
粗略地对准泵和电机，然后将底座中的螺丝拧紧到正确的扭矩。 见第57页上的表紧固扭矩。
2
TM03 8301 1007
在联轴节上作一个标记，可以用标记笔来作。
90 °
90 °
90 °
90 °
∅
S2S1
3
TM03 8300 1007
使用直尺靠紧联轴器，检查精度，如有可能，可使用塞尺。
4
TM03 8302 1007
将联轴器转动90 °，用直尺和塞尺重复测量。 如果测得的值小于0.2 mm，对准结束。 进入步骤8。
5
TM03 8321 1007
调整电机的位置。 拧松固定电机的螺丝。
6TM03 8322 1007 插入合适厚度的填
隙片。
7
TM03 8324 1007
将这些螺丝拧紧到正确的扭矩。 回到步骤3，再次检查对准度。
步骤 操作
中文 (CN)
55
用激光设备进行泵和电机的对准
8
TM03 8325 1007
在水平和垂直方向检查间隙S2。 见第57页上的表气隙宽度S2。 如果间隙宽度在允许误差范围之内，则对中校正完成。 如果超出允许误差，回到步骤6。
步骤 操作
1
TM03 8340 1007
粗略地对准泵和电机，然后将底座中的螺丝拧紧到正确的扭矩。 见第57页上的表紧固扭矩。
2
TM03 8303 1007 将激光支架固定在
水泵侧联轴器上。
3
TM03 8304 1007 将另一激光支架固
定在电机侧联轴器上。
4
TM03 8305 1007
将固定的激光元件S放在固定部分上，将可移动的激光元件M放在可移动部分上。
步骤 操作
5
TM03 8306 1007
互相连接两个激光元件，并将其中一个与控制盒连接。
6
TM03 8307 1007 确保两个激光元件
的高度一致。
7
TM03 8309 1007 测量激光元件上的白线之间的距离。
8TM03 8308 1007
输入该距离值。
9
TM03 8310 1007
测量 S 元件和联轴器中点之间的距离。
步骤 操作
中文 (CN)
56
10
TM03 8311 1007
输入该距离值。
11
TM03 8312 1007
测量S 元件与电机第一颗螺丝之间的距离。
12
TM03 8313 1007
输入该距离值。
13
TM03 8314 1007 测量S元件与电机背
面螺铨间的距离。
14
TM03 8315 1007 控制盒显示必须将激光元件转动到九点钟位置。
步骤 操作
15
TM03 8316 1007 将激光元件转动到
九点钟位置。
16
TM03 8319 1007
在控制盒上确认。
17
TM03 8317 1007
将激光元件转动到十二点钟位置。在控制盒上确认。
18TM03 8318 1007
将激光元件转动到三点钟位置。在控制盒上确认。
19
TM03 8320 1007
如果测得的值小于0.1 mm，对准结束。 进入步骤24。
步骤 操作
中文 (CN)
57
紧固扭矩
气隙宽度S2
如果联轴器和电机不是由格兰富供货的，则应按照联轴器生产厂家的说明书进行操作。
20
TM03 8321 1007
调整电机的位置。 拧松固定电机的螺丝。
21
TM03 8322 1007 插入合适厚度的填
隙片。
22
TM03 8324 1007 将螺丝拧紧到正确
的扭矩。
23
TM03 8320 1007
重复对中校正步骤直至测得值在允许误差范围之内。 进入步骤22。
24
TM03 8325 1007
检查S2的间隙宽度。 见第57页上的表气隙宽度S2。
步骤 操作
描述 尺寸 紧固扭矩[Nm]
六角头螺丝
M6 10 ± 2
M8 12 ± 2.4
M10 23 ± 4.6
M12 40 ± 8
M16 80 ± 16
M20 120 ± 24
M24 120 ± 24
联轴器外径[mm]
气隙宽度S2[mm]
标准联轴器 加长联轴器
额定 允许误差 额定 允许误差
80 - - 4 0/-1
95 - - 4 0/-1
110 - - 4 0/-1
125 4 0/-1 4 0/-1
140 4 0/-1 4 0/-1
160 4 0/-1 4 0/-1
200 4 0/-1 6 0/-1
225 4 0/-1 6 0/-1
250 4 0/-1 8 0/-1
注意对联轴器上所有位置的S2宽度进行测量。 最大测量值和最小测量值之间的最大允许误差为0.2 mm。
警告在作业期间必须始终安装联轴器保护板。
中文 (CN)
58
7.4 管路连接
7.4.1 管道
安装管路时，务必确保泵壳不会受到管道的应力。
吸水管和排水管的尺寸必须恰当，同时需要考虑到泵的入口压力。
安装管道时应注意避免气穴形成，特别是在泵的吸入侧。
图 13 管路
在泵的两端分别安装一个隔离阀，以便在需要对泵进行清洁或维修时无须将系统排干。
确保尽量靠近水泵两端处的管道得到充分的支撑，包括吸入端和排出端。 与泵口连接的法兰应该与水泵的法兰贴牢而又不受到牵拉应力，因为牵拉应力的存在会损坏水泵。
图 14 管道的固定
7.4.2 旁路
如果水泵存在任何在出口阀关闭情况下运行的可能，应该在出口阀前的排出管路上连接一个旁通 / 排水管以确保最小流量得以流经水泵。 最小运行流量必须至少达到最大流量的10 %。 泵的铭牌上标有泵的流量和扬程。
7.5 减振
7.5.1 降噪和减振
为了达到最佳工作状态，将噪音和振动降至最低，可考虑为水泵安装减振器。 一般而言，输出功率在11 kW 和11 kW 以上的泵都要考虑安装。 对于90 kW及以上的水泵，减振是强制措施。 较小功率的电机也会发生较大的噪音和振动。
噪音和振动是由于电机和水泵运转，以及水管和管道配件中的水流造成的。 其对环境的影响程度根据情况而定，并取决于正确的安装和系统中其它部件的状况。
降噪减振最好的方法是使用混凝土基础、减振器和伸缩接头。 见图14。
7.5.2 减振器
要想避免振动向建筑物传导，建议您采用减振器将泵基础与建筑物部分隔开。
正确选择减振器需要以下数据：
• 传导到减振器的冲击力
• 电机速度（如具有速度控制功能，应将其考虑在内）
• 要求减振的百分比 - 建议为70 %。
对减振器的选择根据具体安装情况各不相同。 在某些安装中，错误的减振器可以使振动量加大。 因此应该由减振器供货商对减振器规格进行估测。
如果您是将水泵安装在带减振器的基础上，请务必在水泵法兰上安装膨胀接头。 这样做很重要，因为可以防止水泵"悬空"在法兰内。
TM00 2263 3393
TM05 3488 1412
警告该泵型不允许在闭阀状态下运行，因为这会引起温度增高/泵中蒸汽形成而致使水泵损坏。
中文 (CN)
59
7.6 伸缩接头
膨胀接头有以下优点:
• 吸收因液体温度变化而对管道系统产生的膨胀和收缩。
• 降低因管道系统压力激增而带来的机械影响。
• 隔离管路内的结构噪音，仅适用于橡胶波纹管膨胀接头。
膨胀接头在吸入侧和排出侧的安装位置离开水泵的距离应该是管道直径的1到1 1/2倍。 这样可以防止接头中产生涡流，因而确保最佳吸入条件并使排出侧的压力损失降至最小。 如果水的流速大于5 m/s，则建议安装与管道匹配的更大伸缩接头。
带限制杆和不带限制杆的橡胶波纹管膨胀接头示例如图15和16所示。
图 15 带限制杆的橡胶波纹管膨胀接头
图 16 不带限制杆的橡胶波纹管膨胀接头
带限制杆的膨胀接头可用来减低管道中因膨胀/收缩而产生的影响。 在法兰尺寸大于DN 100 时，建议使用带限制杆的伸缩接头。
固定管道时请务必小心避免管道对膨胀接头和水泵产生牵拉。 遵守供货商的说明并将这些说明分送到管道系统的安装者和监管者手中。
带限制杆的金属波纹管膨胀接头示例如图17所示。
图 17 带限制杆的金属波纹管膨胀接头
在温度高于 +100 °C 与高压联合状态下，鉴于橡胶波纹管存在 破裂危险，使用金属波纹管可能会更好些。
注意不可将膨胀接头用于对不正确管道安装的补救措施，比方说错位或法兰未对准。
TM02 4979 1902
TM02 4981 1902
TM02 4980 1902
中文 (CN)
60
7.7 填料密封盒管道
带填料密封盒的泵在正常工作期间一直会连续泄漏。 建议将一根排水管连接至位置A, G1/2的轴承座排水孔，以收集泄漏的液体。
对于带SNF型填料密封盒以及外部密封液的泵，在启动泵前将排水管连接至位置B, G1/8的排水孔。 位置C外部冲洗管的出口孔直径为∅10。
图 18 用于填料密封盒操作的管道连接
7.8 轴承支架
7.8.1 带油脂润滑器的轴承支架
图 19 带油嘴的轴承支架
由注油枪润滑轴承。 关于推荐的润滑间隔，见章节11.2.1 润滑脂润滑轴承。
图 20 带自动油脂润滑器的轴承支架
润滑器为单独提供。 拆下油嘴，将润滑器安装在轴承支架顶部，并按照润滑器随附的说明书将其设置为12个月内为空。
TM06 3413 0315 - TM06 3414 0315
BA
C
TM06 1826 3014
TM04 5173 3014
中文 (CN)
61
7.8.2 带恒液位注油器的轴承支架
图 21 带恒液位注油器的轴承支架
加油
图 22 加油
图 23 加油
检查油位
只要恒液位注油器工作正常，轴承支架中的油位就将保持正常。 如需检查恒液位注油器是否正常工作，拔出排出塞将机油缓慢排除，直到恒液位注油器开始工作，即直到看到蓄油箱中有气泡出现。
TM04 5174 2709
小心 交货时轴承支架中没有机油。
注意在将机油注入轴承支架前将恒液位注油器安装在轴承支架上。 见蓄油箱标签上的说明。
TM05 3612 1612
步骤 操作
1 拔下加注塞。
2取下恒液位注油器，通过注油孔注入机油，直到油面达到连接弯头中的液位。 见图 22中的1。
3
向恒液位注油器的蓄油箱中加注机油，然后将其装回操作位置。 之后机油将被注入轴承支架中。 在此过程中，可在蓄油箱中看到气泡。 继续本步骤知道机油液位达到。 见图22中的2。
4当蓄油箱中的气泡完全消失后，重新加注蓄油箱，然后将其装回操作位置。 见图22中的3。
5 装上加注塞。
TM04 4773 2009
小心
轴承支架中的油位应始终如图23中所示。在运行期间定期检查油位，如有需要进行加注。 油位必须能够在观察孔中看到。
加注塞
排水塞
完全恒液位注油器
带恒液位注油器的轴承支架在操作过程中的正确油位
注满油时的恒液位注油器中的油位
加油时的油位
中文 (CN)
62
7.9 轴承监控
7.9.1 振动水平
测量出的振动水平可以作为轴承状况的参考指征。
带恒液位注油器的轴承支架可通过冲击脉冲法（SPM）进行振动测量。 见图24。
图 24 带SPM测量点的轴承支架
带自动油脂润滑器或油嘴的轴承支架可用于SPM配件改装。 孔在出厂时堵塞。 见图25。
图 25 用于SPM测量设备改造的轴承支架
7.9.2 温度
带自动油脂润滑器、油嘴或恒液位注油器的轴承支架含有用于安装Pt100传感器的攻丝，可对轴承温度进行监控。
此类传感器可在出厂时安装，也可后期改装。 格兰富也提供此类传感器。
图 26 安装在轴承支架中的Pt 100传感器
7.10 压力表和真空压力表
为了保证对水泵运行进行持续监测，建议在排出侧安装压力表，在吸入侧安装流体真空压力表。 仅用于测试目的打开压力表抽头。 压力表的测量范围应该比水泵最大排出压力高出20 %。
当使用泵的法兰盘上的压力表进行测量时，必须注意压力表不会检测到动态压力。 在所有 NK 和NKG 泵型中，因为吸入法兰和排出法兰的直径不同，所以这两个法兰的流量速度也不同。 因此，排出法兰上的压力表不会显示技术数据表上说明的压力值，而最多可能比数据表压力值低1.5巴 (约15米)。
7.11 电流表
如需检查电机负荷，建议与电流表连接。
TM04 4925 4309
TM06 3500 0415
TM04 4925 4309
SPM配件的孔堵塞
用于安装Pt 100传感器的1/4"攻丝
中文 (CN)
63
8. 法兰受力与力矩
图 27 法兰受力与力矩
TM04 5621 3609
灰铸铁 直径DN受力 [N] 扭矩 (Nm)
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
卧式泵，z轴，排水口
32 368 315 298 578 263 298 385 560
40 438 385 350 683 315 368 455 665
50 578 525 473 910 350 403 490 718
65 735 648 595 1155 385 420 525 770
80 875 788 718 1383 403 455 560 823
100 1173 1050 945 1838 438 508 613 910
125 1383 1243 1120 2170 525 665 735 1068
150 1750 1575 1418 2748 613 718 875 1278
200 2100 2095 2600 4055 805 928 1138 1680
250 2980 2700 3340 5220 1260 1460 1780 2620
300 3580 3220 4000 6260 1720 1980 2420 3560
卧式泵，x轴，吸入口
50 473 578 525 910 350 403 490 718
65 595 735 648 1155 385 420 525 770
80 718 875 788 1383 403 455 560 823
100 945 1173 1050 1838 438 508 613 910
125 1120 1383 1243 2170 525 665 735 1068
150 1418 1750 1575 2748 613 718 875 1278
200 1890 2345 2100 3658 805 928 1138 1680
250 3340 2980 2700 5220 1260 1460 1780 2620
300 4000 3580 3220 6260 1720 1980 2420 3560
350 4660 4180 3760 7300 2200 2540 3100 4560
中文 (CN)
64
* ΣF 和 ΣM 是受力与扭矩的矢量和。
如果并非全部负载都达到最大允许值，允许其中一个值超过正常极限。 如需了解进一步信息，请与格兰富联系。
不锈钢 直径DN受力 [N] 扭矩 (Nm)
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
卧式泵，z轴，排水口
32 735 630 595 1155 525 595 770 1120
40 875 770 700 1365 630 735 910 1330
50 1155 1050 945 1820 700 805 980 1435
65 1470 1295 1190 2310 770 840 1050 1540
80 1750 1575 1435 2765 805 910 1120 1645
100 2345 2100 1890 3675 875 1015 1225 1820
125 2765 2485 2240 4340 1050 1330 1470 2135
150 3500 3150 2835 5495 1225 1435 1750 2555
卧式泵，x轴，吸入口
50 945 1155 1050 1820 700 805 980 1435
65 1190 1470 1295 2310 770 840 1050 1540
80 1435 1750 1575 2765 805 910 1120 1645
100 1890 2345 2100 3675 875 1015 1225 1820
125 2240 2765 2485 4340 1050 1330 1470 2135
150 2835 3500 3150 5495 1225 1435 1750 2555
200 3780 4690 4200 7315 1610 1855 2275 3360
中文 (CN)
65
9. 电气连接电气连接工作必须由具有资质的电气技师按照地方规章来完成。
运行电压和运行频率在铭牌上标出。 请确保电机与安装现场中电源之间的匹配性。
应该按照接线盒盖内的接线图执行电气连接。
9.1 电机保护
三相电机必须连接到电机-保护断路器上。
所有的3 kW 及以上三相格兰富MG型与MMG型电机均配有一个热敏电阻。 见电机接线盒中的说明。
按照接线盒盖背面的接线图所示进行电气连接。
9.2 变频器操作
所有三相电机均可连接变频器。
变频器工作时，由于电压峰值引起涡流电流，经常会使电机绝缘系统负荷更重，使电机噪音比正常情况下更大。
由变频器驱动的大功率电机负载会因为轴电流的作用而加大。
如果使用变频器驱动泵，请检查以下运行条件:
警告在拆去接线盒盖以及任何对泵的拆卸/ 拆装工作开展之前，确保电源已经断开。泵必须连接到外部总开关上。
警告在易爆环境中使用电力设备时，必须遵守相关负责机构或商业组织颁布的通用规定和特别规定。
警告在对配置了热敏开关或热敏电阻的电机开展任何维修工作之前，必须保证电机不会在冷却后自动开机。
工作环境 操作
二极、四极和六极电机，机架尺寸225及以上
检查电机轴承之一是否绝缘。 联系格兰富。
需要保持低噪音的应用
在电机与变频器之间安装输出滤波器；这样可以降低电压峰值，从而降低噪音。
尤其是需要保持低噪音的应用
安装正弦滤波器。
电缆长度
安装一根满足变频器供应厂家安装技术要求的电缆。 电机与变频器之间的电缆长度会影响电机负载。
供电电压不高于500 V
检查电机是否适合于变频器运行。
供电电压500 V到690 V之间
在电机与变频器之间安装一个正弦滤波器，以降低电压峰值，从而降低噪音，或者检查电机是否已加强绝缘。
供电电压690 V或更高
安装一个正弦滤波器，并检查电机是否强化了绝缘。
中文 (CN)
66
10. 试运行和启动
10.1 概述
10.1.1 带填料密封盒的泵
如果泵带有填料密封盒，检查填料密封盒已经被正确安装。 正常情况下，泵轴应该可以用手盘动。 如果泵很长时间不使用，手动打开，以确保它不会被堵塞。 松开密封盒或移除包装。
10.2 试运行
10.2.1 冲洗管道系统
10.3 启动注水
闭合系统或者是液位在水泵入口水平之上的开放系统
1. 关闭排出口隔离阀，慢慢打开吸入管路的隔离阀。 泵和吸入管都应该完全充满液体。
2. 松开注水塞，给泵放气。 有液体流出后，拧紧注水塞。
带单向阀的吸入运行
水泵启动前，进水管和水泵必须充满液体并充分排气。
1. 关闭排出口隔离阀，慢慢打开吸入管路的隔离阀。
2. 松开注水塞，M。
3. 通过注水孔加注液体，直到吸水管和水泵完全充满液体。
4. 拧紧注水塞，M。
吸入口管路可以通过注水塞来注满或排空。 见图28。 泵前也可以安装一个带有漏斗的注液装置。
液位低于水泵进口的开放式系统
1. 如果泵的吸入侧装有隔离阀，这个阀必须完全打开。
2. 关闭排出口隔离阀，塞紧注水塞和排水塞。
3. 连接一个手动排放泵，来代替带漏斗的注液装置。
4. 在排放泵和离心泵之间安装一个滑阀，以防止排放泵超压。
5. 一旦手动排放泵上的滑阀打开，用短而快的泵冲程排到吸入管，直到液体从排出侧流出。
6. 关闭排放泵的阀门。
图 28 排水塞和注水塞
10.4 检查旋转方向
泵上的箭头表示正确的转动方向。 从泵端看，旋转方向应该是逆时针方向。 见图28。
注意 在加满液体和排气之前不要启动水泵。
警告当泵送饮用水时，在启动泵之前必须用洁净水冲洗以去除任何异物，例如防腐剂、测试液体或油脂。
小心
水泵不适合用于泵送含有管道碎片和焊渣等固体颗粒的液体。 启动泵之前，管道系统必须彻底清洁和冲洗，并注满干净的水。如因冲洗管道系统导致水泵受损，质保对此无效。
警告注意注水孔的方向，保证溢出的水不会造成人身伤害或损坏电机或其它元件。在高温液体安装中，要特别注意防止灼热的液体造成人身伤害等风险。在低温液体安装中，要特别注意由低温液体引起的人身伤害风险。
EM
排水塞注水塞
TM03 3935 1206
警告检查旋转方向时，泵里必须装满液体。
中文 (CN)
67
10.5 启动
在启动泵之前，将吸入侧隔离阀完全打开，保持排出侧隔离阀几乎关闭。
启动水泵。
启动期间，通过松开泵头部/泵盖上的排气螺钉给泵排气，直到排放孔流出稳定的液流。
当管路中充满液体时，慢慢打开排放侧的隔离阀，直到它完全打开。
测量电机的电流消耗，并与电机铭牌上的额定电流值比较，以检查是否过载。 如果出现超载，节流调节排出侧阀门直到电机不再超载。
在启动过程中始终要测量电机电流消耗。
10.6 轴封磨合期
轴封的密封面是由泵送液体对进行润滑的，也就意味着密封处可能会有一定量的渗漏。 首次启动水泵，或者安装新的轴封时，需经过一定的磨合周期后，渗漏才会降至合理水平。 所需时间取决于运行状况，即每当运行状况改变时，就需要开始新的磨合期。
在正常条件下，渗漏液体会蒸发。 因此，不会检查到渗漏。
煤油等液体不会蒸发，且其液滴为可见状态，但这不是轴封故障。
机械轴封
机械轴封是一种精密元件。 如果新近安装水泵的机械轴封发生故障，这常常发生在运行的最初几小时之内。 这类故障的主要原因是轴的密封或隔离液管子安装不当，和/或安装期间对泵的吊装不当。
填料密封盒
在起动期间填料密封盒与轴的配合不能过紧，以保证泵送液体对轴和密封环有充分的润滑。 当运行时的密封盒外壳和与压盖的温度与水泵部件相同时，表明密封盒压盖的磨合已经完成。 如果密封盒泄漏严重，在泵运行时均匀且轻微地拧紧密封压盖。 为了确保连续润滑，保护密封环和轴套，要保证泵在运行时，密封盒始终有油脂滴下。 建议的滴落速度为每分钟40-60滴。
10.7 电机启动/关闭
10.8 监控设备的参考读数
建议读取下列参数的初始读数：
• 振动水平 - 使用SPM测量点
• 轴承温度 - 如果安装了传感器
• 进口压力和出口压力 - 使用压力表。
此类读数可在运行反常时用作参考。
警告留意排放口的方向，保证排出的液体不要对人员造成伤害或损坏电机或其它元件。在高温液体安装中，要特别注意防止灼热的液体造成人身伤害等风险。在低温液体安装中，要特别注意防止低温液体造成人身伤害等风险。
小心如果水泵所配置的电机输出是根据某一特定的最大流量而选定的，那么在压差低于预期值时，电机可能会超载。
注意 电机瞬时启动电流会达到电机铭牌上所标注的满载电流的6倍。
机架尺寸
每小时最大启动次数
极数
2 4 6
56-71 100 250 350
80-100 60 140 160
112-132 30 60 80
160-180 15 30 50
200-225 8 15 30
250-315 4 8 12
中文 (CN)
68
11. 维护
11.1 泵
水泵是免维护的。
11.1.1 机械轴封
机械轴封免维护，工作时几乎没有任何泄漏。 如果渗漏明显增加，应该立即对机械轴封进行检查。 如果滑面受损，必须更换整个轴封。 要特别注意保护机械轴封。
11.1.2 填料密封盒
如果密封盒泄漏严重且无法调节，要重装密封盒。 每次拆装后都要清洁并检查轴、腔体及密封腔。 更多信息请见NK服务手册。
11.1.3 密封环放置
图 29 填料密封盒剖面图
按照下列步骤更换密封环：
1. 松开填料密封盒密封压盖，将其取下。
2. 使用密封环钩取下旧密封环、分配环（如有），以及分配和后的密封环。
3. 一次插入两个新的密封环。 用力将其推到位，将接头错开120度。
4. 插入分配环（如有）。
5. 对于D24/D32，插入一个，对于D42/D48/D60，插入两个密封环，将接头错开120度。 如果没有使用分配环，需要两个额外的密封环。
6. 重新装上填料密封盒密封压盖。
使用新的密封环启动泵
密封环需要润滑。 因此，填料密封盒必须始终以每分钟40-60滴的速度滴漏润滑油。 不得过度拧紧填料密封盒密封压盖。
对于吸程应用，在启动泵时可能有必要略微过度拧紧压盖，以避免空气进入泵。 在这种情况下，泵内的空气将导致泵暂时无法将液体吸入到泵。
当泵以每分钟40-60滴的速度滴漏液体时立即拧松压盖。 工作几个小时之后，如果泄漏量增大，需要重新调整。
11.1.4 轴套放置
轴套可被磨损，因为套管的使用寿命取决于应用情况。 如果使用新的密封环并且略微过度拧紧后泄露量仍然过高，需要更换轴套。
警告在对产品进行维护之前，请先关掉电源。 须确保电源开关不会被意外接通。
TM06 3415 0315
序号 描述
1 填料密封盒密封压盖
2 密封环
3 分配环
3
2
1
中文 (CN)
69
11.2 润滑轴承支架中的轴承
11.2.1 润滑脂润滑轴承
轴承终身无需润滑的泵
图 30 带闭合、终身润滑轴承的轴承支架
带闭合、终身润滑轴承的轴承支架无需维护。 在最佳的运行条件下，轴承约能运行17500小时。 这段时间之后，建议更换轴承。 见章节13.1 维修组件。
带油嘴或自动油脂润滑器的泵
图 31 带张开滚子轴承和双角接触球轴承的轴承支架，通过油嘴润滑
图 32 带张开滚子轴承和双角接触球轴承的轴承支架，通过自动油脂润滑器润滑
如果水泵装有油嘴或自动油脂润滑器，在整个使用寿命期间，必须补充轴承中的润滑油脂。
在最佳的运行条件下，轴承约能运行100000小时。 这段时间之后，建议更换轴承。 见章节13.1 维修组件。 新轴承注入的润滑油脂必须符合格兰富的规格要求。 更换新的轴承之前，清除轴承支架中所有用过的油脂。
自动油脂润滑器
每12个月更换一次润滑器。 按照以下步骤更换润滑器：
1. 取下轴承支架底部的主排水塞（见图33）一小时，将过期和过多的油脂排出。
2. 将新的润滑器安装在轴承支架顶部，并按照润滑器随附的说明书将其设置为12个月内为空。
3. 重新装上轴承支架底部的主排水塞。
格兰富建议使用 SKF SYSTEM 24 LAGD 125/HP2 或 LAGD 60/HP2 型润滑器。
TM04 4771 3014
注意可定期通过实心杆（听诊杆）听轴承发出的声音，以此检查轴承状态。 此类轴承支架无SPM测量点。
TM06 1827 3014
TM06 1828 3014
数量 产品编号
2 x LAGD 125/HP2 96887371
2 x LAGD 60/HP2 97776374
中文 (CN)
70
通过油嘴重新润滑
格兰富建议采用以下润滑间隔和油脂量：
如何更换润滑脂
按照以下步骤更换润滑脂：
1. 在轴承支架下放置一个合适的容器，以收集用过的油脂。
2. 拆下润滑脂排放塞。 见图33。
3. 通过油枪向轴承支架加注推荐量的润滑脂。
4. 重新装上排放塞。t
图 33 更换润滑脂
格兰富建议使用SKF LGHP2润滑脂进行润滑。 见下表。
轴直径[mm]
润滑间隔[运转时间]
油脂量 [g]
滚柱轴承 角接触轴承
24 7500 11 15
32 4500 13 20
42 4500 22 30
48 3500 27 38
60 3500 30 41
小心
润滑间隔是一个估计值，对于不超过70 ℃的工作温度有效。 我们建议当工作温度超过70 ℃时，每增加15 ℃，时间间隔减半。
TM06 1829 3014
主排放塞
润滑脂排放塞
基本特性
代码，DIN 51825 K2N-40
一致性等级，NLGI 2-3
增稠剂 聚脲（环二脲）
原油 矿物油
运行温度 -40 - +150 °C, -40 - +302 °F
滴点, ISO 2176 240 °C, 464 °F
密度, DIN 517520 °C, 68 °F时： 0.85 - 0.95 g/cm3
原油粘度
40 °C, 104 °F 96 mm2/s
100 °C, 212 °F 10.5 mm2/s
注意如果有可见的润滑脂泄漏，建议打开轴承支架，更换V型圈。 见章节13.1 维修组件。
小心 如果泵已被储存或不运行超过六个月，建议在投入使用前更换润滑脂。
小心
如有污染物进入，需要比润滑间隔指定的频率更频繁地重新润滑，以减少外来颗粒物的影响。 这将减少颗粒造成的破坏性影响。 液态污染物，例如水或过程液体，也可能需要缩短润滑间隔。 在出现严重污染时，可以考虑连续重新润滑。
小心
切勿在未经供应商认可的情况下将油脂与不同增稠剂混合，如将含锂油脂与含钠油脂混合。切勿将矿物油与人造油混合。部分润滑剂可混合使用，但对两种润滑剂兼容性的评估十分困难。 一般而言，对轴承进行的重新润滑应使用同一种润滑剂。
中文 (CN)
71
11.2.2 润滑油润滑轴承
图 34 带润滑油润滑滚珠和双角接触球轴承的轴承支架
在最佳运行条件下，滚珠和双角接触球轴承约能运行100000小时。 这段时间之后，建议更换轴承。 见章节13.1 维修组件。
使用矿物油润滑轴承。 更换润滑油的间隔和数量如下图所示。
换油
11.3 监控设备
应当每周读取这些参数：
• 振动水平 - 使用SPM测量点
• 轴承温度 - 如果安装了传感器
• 进口压力和出口压力 - 使用压力表。
也可按照针对您的应用的维护计划进行维护。
11.4 电机
定期检查电机。 为保证通风充足，请务必保持电机清洁。 如果泵安装在灰尘较多的环境中，必须定期清洗和检查水泵。
11.4.1 润滑
机架尺寸在 132 及以下的电机装有无须保养终生润滑的轴承。
机架尺寸 132 以上的电机应该根据电机铭牌上的规定进行润滑。 润滑脂有可能从电机中溢出。
润滑油脂规格: 见章节11.4.2 轴承润滑油脂。
11.4.2 轴承润滑油脂
必须使用符合下列规格的锂基润滑油脂：
• NLGI 2级或3级
• 基油粘度： +40 °C下70-150 cSt
• 温度范围： 连续工作时-30 - +140 °C。
TM04 4329 1409
注意为监控轴承状态，应定期使用轴承支架上的SPM 测量点测量振动水平。 见章节7.9.1 振动水平。
轴承温度 首次换油 随后的换油
不高于70 °C400小时后
每4400小时
70-90 °C 每2200小时
轴承类型联轴直径[mm]
油的近似用量[毫升]
滚珠和角接触球轴承
42 850
48 1700
60 1350
步骤 操作
1在轴承支架下放置一个适当的容器，用来收集用过的润滑油。
2 取下排气塞/加注塞和排出塞。
3轴承支架中的油排空后，塞上排出塞，向轴承支架注入新的润滑油。 见章节7.8.2 带恒液位注油器的轴承支架。
注意在运行期间定期检查油位，如有需要进行加注。 油位必须能够在观察孔中看到。
基本特性Shell Omala 68
测试方法
粘度等级 ISO 68
AGMA EP 齿轮油等级 68
原AGMA等级 2 EP
粘度:
40 °C, 104 °F时 D 445 68 mm2/s
100 °C, 212 °F时 D 445 8.8 mm2/s
闪点, COC, °F D 92 405
倾点， °F D 97 -15
中文 (CN)
72
12. 停泵期间的霜冻保护如果在严寒季节不需要使用水泵时，应该排空水泵以防损坏。
取下排水塞将泵排干。 见图28。
不要拧紧注水塞和更换排水塞，直到泵被再次使用。
如果泵要排空长期不用，应在轴上轴承托架处注入几滴硅油。 这将有效地防止了轴端密封的粘结。.
13. 维修保养
如果要求格兰富对此类泵进行维修，在泵返厂维修之前，应将泵送液体的详细资料告知格兰富。 否则，格兰富有权拒绝对该泵进行维修。
泵返厂可能发生的费用由客户承担。
13.1 维修组件
NK NKG 泵型的服务组件，见格兰富产品中心或服务包目录。
14. 技术数据
14.1 电气数据
见电机铭牌。
14.2 声压等级
见第111页上的表。
14.3 皮带传动
如果是皮带传动装置，不得超过以下数值：
如需更高的功率输出，请安装一根带托架轴承的中间轴。
14.4 燃料发动机的操作
警告必须注意确保溢出的水不会对人员造成伤害或损坏电机或其它部件。在高温液体安装中，要特别注意防止灼热的液体造成人身伤害等风险。在低温液体安装中，要特别注意防止低温液体造成人身伤害等风险。
警告若水泵用于泵送对人体有害或有毒的液体，则必须将该其归类为受污染水泵。
轴端最大电机功率 [kW]
速度n [min-1] 24 32 42 48 60
1000 4 7 11 18 22
1500 5 10 25 32 38
2000 6 14 25 - -
2500 7 17.5 - - -
3000 10 20 - - -
警告当泵使用汽油发动机或柴油发动机工作时，应严格遵守发动机制造厂家的安装和操作说明书。 尤其是转动方向。 因此，从传动轴端头看，水泵的转动方向为顺时针向右。 从传动轴端头看，电机的转动方向为逆时针向左。 正确的水泵转动方向如泵壳上的箭头所示。如果发动机被安装在一个封闭区域中，必须特别注意燃烧空气数据以及废气数据。当排空油箱时，确保容器容量足够。
中文 (CN)
73
15. 故障排除
警告在拆去接线盒盖之前或者是在拆卸/ 拆装水泵之前，务必保证电源已经切断并且不会意外接通。
故障 原因 纠正方法
1. 泵不能泵送液体或泵送液体太少。
a) 错误的电气连接，例如两相。 检查电气连接并采取必要的纠正措施。
b) 转向错误。 互换电源的两相。
c) 吸入管路中进入气体。 排空并注满吸入管和泵。
d) 背压过高。 按照参数表设置工作点。 检查系统是否有杂质。
e) 入口压力过低。 提高吸入侧的液位。 将吸入管的隔离阀打开。 确保章节7.4 管路连接中说明的条件已全部满足。
f) 吸入管路或叶轮被异物堵塞。 清洗吸入管道或水泵。
g) 由于密封损坏，水泵吸入空气。 检查管路密封，泵壳体衬垫和轴密封，必要时更换。
h) 由于液位过低，水泵吸入空气。 提高吸入侧的液位，尽可能使它保持恒定。
2. 因过载导致电机保护断路器跳闸。
a) 水泵被杂质堵塞。 清洗水泵。
b) 水泵运行超出额定工作点。 按照参数表设置工作点。
c) 液体的密度或粘度高于订单上说明的值。
如果减少流量可以满足需要，降低排出侧的流量。 或者安装功率更大的电机。
d) 电机保护断路器的过载设置不正确。
检查电机保护断路器的设置，必要时更换.
e) 水泵在两相下运转。 检查电气连接。 保险丝如有损坏，更换。
3. 泵的噪音太大。水泵运行不稳定并出现振动。
a) 入口压力太低，即泵气蚀。 提高吸入侧的液位。 将吸入管的隔离阀打开。 确保章节7.4 管路连接中说明的条件已全部满足。
b) 吸入管或泵进了空气。 排空并注满吸入管和水泵。
c) 背压低于规定值。 按照参数表设置工作点。
d) 由于液位过低，水泵吸入空气。 提高吸入侧的液位，尽可能使它保持恒定。
e) 叶轮失去平衡或叶片堵塞。 检查并清洁叶轮。
f) 内部零件磨损。 更换磨损零件。
g) 管道应力使泵变形，继而产生启动噪音。
重新安装泵使其不受应力。
把管路支撑好。
h) 轴承故障。 更换轴承。
i) 电机风扇故障。 更换风扇。
j) 联轴器故障。 更换联轴器。 联轴器对中。
见章节7.3.2 如何进行对中校正。
k) 泵内有异物。 清洗水泵。
l) 变频器操作 见章节9.2 变频器操作。
4. 水泵，接口或机械轴封泄漏。
a) 管道应力使泵变形，进而引起泵壳或接头泄漏。
重新安装泵使其不受应力。
把管路支撑好。
b) 泵壳垫片及连接处的垫片损坏。 更换泵壳垫片或连接处的垫片。
c) 机械轴封过脏或相互粘结。 检查并清洁机械轴封。
d) 机械轴封损坏。 更换机械轴封。
e) 密封盒损坏。 重新紧固密封盒。 修理或更换填料密封盒。
f) 轴面或轴套损坏。 更换轴或轴套。 更换填料密封箱内的密封环。
中文 (CN)
74
16. 回收处理必须以环境友好的方式对本产品或产品的部件进行回收处理。
1. 使用公立或私立废品回收服务设施。
2. 如果以上无法做到，与附近的格兰富公司或服务站联系。
内容可有变动。
5. 泵或电机温度太高。
a) 吸入管或泵进了空气。 排空吸入管或泵，再重新装满液体。
b) 入口压力过低。 提高吸入侧的液位。 将吸入管的隔离阀打开。 确保章节7.4 管路连接中说明的条件已全部满足。
c) 轴承润滑太少、太多或不合适。 添加、减少或更换润滑脂。
d) 带轴承座的泵受到管路的张力牵拉。
重新安装泵使其不受应力。 把管路支撑好。 检查联轴器的对中情况。
见章节7.3.2 如何进行对中校正。
e) 轴向压力过高。 检查叶轮的泻压孔以及吸入管路上的锁环。
f) 电机保护断路器损坏，或设置不正确。
检查电机保护断路器的设置，必要时更换.
g) 电机过载。 降低流量。
6. 轴承支架漏油。 a) 通过加注孔注入轴承支架的润滑油过多，导致油位高于轴的低端。
排出润滑油，直到恒液位注油器开始工作，即蓄油箱出现气泡。
b) 油封故障。 更换油封。
7. 润滑油从蓄油箱中漏出。
a) 蓄油箱的线程损坏。 更换蓄油箱。
故障 原因 纠正方法
日本語 (JP)
75
日本語 (JP) 取扱説明書
これはオリジナル英語版の和訳です。
目次
ページ
1. この文書中に使用されている記号
2. 一般情報
NK およびNKG は非自吸式単段遠心うず巻ポンプです。 軸方向吸込口、 径方向吐出口、 水平軸となっています。
NK ポンプはEN 733 に準拠しています。
NKG ポンプはISO 2858 に準拠しています。
1. この文書中に使用されている記号 75
2. 一般情報 75
3. 配送と取扱 76
3.1 配送 76
3.2 製品の輸送 76
3.3 取り扱い 76
3.4 製品の保管 76
4. 型式の説明 76
4.1 銘板 76
4.2 型式コード 77
5. 用途 81
5.1 搬送液 81
6. 運転条件 81
6.1 周囲温度と標高 81
6.2 液温 82
6.3 最高運転圧力 82
6.4 最低入口圧力 82
6.5 最高入口圧力 82
6.6 最小流量 82
6.7 最大流量 82
6.8 メ カニカルシール 83
7. 機械関係の据付 84
7.1 ポンプ据付場所 84
7.2 水平に取り付けた架台付きNK、 NKG ポンプの基礎およびグラウチング 84
7.3 芯出し調整 89
7.4 配管 93
7.5 防振 93
7.6 伸縮継手 94
7.7 スタ ッ フ ィ ングボッ クス配管 95
7.8 ベアリング ・ ブラケッ ト 95
7.9 ベアリングの監視 97
7.10 計測機器 97
7.11 電流計 97
8. フ ランジにかかる力と トルク 98
9. 電気配線 100
9.1 電動機保護 100
9.2 インバータ運転 100
10. 試運転調整 101
10.1 一般情報 101
10.2 試運転 101
10.3 呼び水 101
10.4 回転方向の確認 101
10.5 始動 102
10.6 シャフ ト シールの慣らし期間 102
10.7 電動機の起動/停止 102
10.8 モニタ機器の読み取り基準値 102
11. メ ンテナンス 103
11.1 ポンプ 103
11.2 ベアリング･ブラケッ トのベアリング潤滑 104
11.3 モニタ機器 106
11.4 電動機 106
12. 長期停止の凍結防止 107
13. サービス 107
13.1 サービスキッ ト 107
14. 技術データ 107
14.1 電気データ 107
14.2 音圧レベル 107
14.3 ベルト駆動 107
14.4 内燃式エンジンを用いた運転 107
15. ト ラブルシューテ ィ ング 108
16. 廃棄処分 110
警告
設置作業に先立ち、 本書の設置方法、運転方法の説明をよ く読んで下さい。 設置や運転に関しては、 関連法規や技術基準に従って行って下さい。
警告
安全上のご注意をお守り く ださい。死亡事故や重大な傷害を招く恐れがあります。
注意 安全上のご注意をお守り く ださい。 機器の損傷、 誤動作を招く恐れがあります。
注注意書きや取扱説明書をお読みいただ くと、 作業の簡易化や安全な取り扱いに役立ちます。
日本語 (JP)
76
3. 配送と取扱
3.1 配送
ポンプは、 出荷前に全数検査をしています。 試験は、ポンプが関連する基準の要求事項を満たしていることを確認するために測定するポンプ性能試験などを含みます。 試験証明書の発行も可能です (事前打ち合わせが必要) 。 据付完了後、 再度ポンプと電動機の心合わせ確認が必要です。 7.3 芯出し調整 の節を参照ください。
3.2 製品の輸送
ポンプの輸送時には、 必ず指定の位置で固定や支持を行って く ださい。 輸送中は、 過度な振動や衝撃によるシャフ トおよびシャフ ト シールの破損を防ぐため、ポンプをしっかり と固定して く ださい。 シャフ ト でポンプを持ち上げないで く ださい。
3.3 取り扱い
ナイロンス ト ラ ップとシャ ッ クルを使用してポンプを吊り上げて下さい。
図 1 正しいポンプの吊り方
図 2 間違ったポンプの吊り方
3.4 製品の保管
ポンプが届いたらすぐに確認を行い、 破損や腐食のおそれのない場所で保管して く ださい。
ポンプの運転開始前に6ヶ月以上の期間があ く こ とが予想される場合は、 必要に応じ内部に腐食防止剤を塗るなど、 適切な処置を行って く ださい。
腐食防止剤は、 ゴム部品に接触しても変質の原因とならないものを使用して く ださい。
腐食防止剤は簡単に除去できるものを使用して く ださい。
水分、 ほこ りなどがポンプに入るのを防ぐため、 配管を全て接続するまでは開口部にカバーをしておいて く ださい。
4. 型式の説明
4.1 銘板
図 3 NKG銘板例
凡例
警告
ポンプの重量に注意を払い、 誤ってポンプが転倒または落下した場合に傷害が発生しないよう、 予防措置を講じて く ださい。
警告
4 kW以上の電動機には吊り上げ用アイボルトが付いていますが､ ポンプユニッ ト全体を吊るためのものではありません｡
TM03 3948 1206
TM03 3769 1006
TM05 6007 1215
位置 説明
1 型式名称
2 モデル名
3 定格流量
4 最高使用圧力または最高温度
5 生産国
6 定格回転速度
7 ポンプ揚程
8 最低効率指数
9 最適効率点でのポンプ効率
bar/°CMAX
m /h3 HQp/t
m n min-1Model
9614
5329
Type
Made in Hungary
6
7
1
2
345
%
DK-8850 Bjerringbro, Denmark
8 9
p
NKG 200-150-200/210-170 H2 F 3 N KE O 2926B 98051910 P2 0512 0001
225.5 2.8 96025/120 0.70 77.1
日本語 (JP)
77
4.2 型式コード
モデルB
例1、 ポンプ設計はEN 733に準拠 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE
例2、 ポンプ設計はISO 2858に準拠 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926
ポンプ型式
吸込公称口径 (DN)
吐出公称口径 (DN)
公称インペラ径 [mm]
小径インペラ: .1
実インペラ径 [mm]
ポンプの仕様コード （複合コードあり）
A1 基本仕様、 グリース潤滑標準ベアリング設計、 標準カ ップリング
A2 基本仕様、 グリース潤滑標準ベアリング設計、 スペーサ ・ カ ップリング
B 電動機サイズアップ
E ATEX認定、 証明書または試験成績書あり、 ポンプの仕様コードの2番目の文字はE
G1 グリース潤滑重負荷用ベアリング設計、 標準カ ップリング
G2 グリース潤滑重負荷用ベアリング設計、 スペーサ ・ カ ップリング
H1 油潤滑重負荷用ベアリング設計、 標準カ ップリング
H2 油潤滑重負荷用ベアリング設計、 スペーサ ・ カ ップリング
I1 電動機なしポンプ、 グリース潤滑標準ベアリング設計、 標準カ ップリング
I2 電動機なしポンプ、 グリース潤滑標準ベアリング設計、 スペーサ ・ カ ップリング
J1 電動機なしポンプ、 グリース潤滑重負荷用ベアリング設計、 標準カ ップリング
J2 電動機なしポンプ、 グリース潤滑重負荷用ベアリング設計、 スペーサ ・ カ ップリング
K1 電動機なしポンプ、 油潤滑重負荷用ベアリング設計、 標準カ ップリング
K2 電動機なしポンプ、 油潤滑重負荷用ベアリング設計、 スペーサ ・ カ ップリング
Y1 ベアシャフ ト ・ ポンプ、 グリース潤滑標準ベアリング設計
W1 ベアシャフ ト ・ ポンプ、 グリース潤滑重負荷用ベアリング設計
Z1 ベアシャフ ト ・ ポンプ、 油潤滑重負荷用ベアリング設計
X 特殊仕様
配管接続
E Eフランジ
F DINフランジ
G ANSIフ ランジ
J JISフランジ
フランジの圧力定格 (PN - 圧力定格)
1 10バール
2 16バール
3 25バール
4 40バール
5 その他の圧力定格
材質
ポンプハウジング インペラ ウェアリング シャフ ト
A EN-GJL-250 EN-GJL-200 青銅/黄銅 1.4021/1.4034
B EN-GJL-250 青銅 CuSn10 青銅/黄銅 1.4021/1.4034
C EN-GJL-250 EN-GJL-200 青銅/黄銅 1.4401
D EN-GJL-250 青銅 CuSn10 青銅/黄銅 1.4401
E EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4021/1.4034
日本語 (JP)
78
F EN-GJL-250 青銅 CuSn10 EN-GJL-250 1.4021/1.4034
G EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4401
H EN-GJL-250 青銅 CuSn10 EN-GJL-250 1.4401
I 1.4408 1.4408 1.4517 1.4462
J 1.4408 1.4408特殊テフロン樹脂 (Graflon®)
1.4462
K 1.4408 1.4408 1.4517 1.4401
L 1.4517 1.4517 1.4517 1.4462
M 1.4408 1.4517 1.4517 1.4401
N 1.4408 1.4408特殊テフロン樹脂 (Graflon®)
1.4401
P 1.4408 1.4517特殊テフロン樹脂 (Graflon®)
1.4401
R 1.4517 1.4517特殊テフロン樹脂 (Graflon®)
1.4462
S EN-GJL-250 1.4408 青銅/黄銅 1.4401
T EN-GJL-250 1.4517 青銅/黄銅 1.4462
U 1.4408 1.4517 1.4517 1.4462
W 1.4408 1.4517特殊テフロン樹脂 (Graflon®)
1.4462
X 特殊仕様
ポンプ内部のシール
第1の文字はポンプ･カバーとシール･カバー用Oリングの材質を表します。 シール ・ カバー用Oリングはダブル ・ シールの配置のみ。
第1の文字はシール･ハウジング用Oリングの材質を表します。 シール ・ ハウジング用Oリングはダブル ・ シールの配置のみ。
E EPDM
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
M FEPS (PTFE 外装のシリ コンO リング)
V FKM (Viton®)
X HNBR
シャフ トシール配置
B スタ ッ フ ィ ングボッ クス
C カート リ ッジ･シール、 シングル
D カート リ ッジ･シール、 ダブル
O 背合せ型、 ダブル･シール
P タンデム型、 ダブル･シール
S シングル･シール
ポンプ内部のシャフ ト シールメ カニカルシールとシール用部品の文字または桁コード
4文字 ： シングル ・ メ カニカルシール (BQQEなど) またはシングル･カート リ ッジ･シール (HBQVなど)
4桁の数字 ：
ダブル･シール (2716の場合、 27 = DQQV (一次シール)、 16 = BQQV (二次シール))ダブル･カート リ ッジ･シール (5150の場合、 51 = HQQU (一次シール)、 50 = HBQV (二次シール))
シャフ ト シールの文字と数字の関係は 80 ページで説明しています。
例1、 ポンプ設計はEN 733に準拠 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE
例2、 ポンプ設計はISO 2858に準拠 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926
日本語 (JP)
79
例1は次の特性を持つNK 32-125.1ポンプを示します ： 例2は次の特性を持つNKG 200-150-200ポンプを示します ：
• 小径インペラ
• 142 mm インペラ
• グリース潤滑標準ベアリング設計
• 標準カ ップリング
• DIN フ ランジ EN 1092-2 準拠
• 10バール ・ フランジ圧力定格
• 鋳鉄ポンプハウジング、 EN-GJL-250
• 鋳鉄インペラ、 EN-GJL-200
• 青銅/黄銅製ウェアリング
• ステンレス製シャフ ト、 EN 1.4021/1.4034
• ポンプ･カバーのEPDM Oリング
• シングル･シャフ ト シール配置
• BAQEシャフ ト シール
• 210-170 mm コニカル･インペラ
• グリース潤滑重負荷用ベアリング設計
• スペーサ･カ ップリング
• DIN フ ランジ EN 1092-2 準拠
• 25バール ・ フランジ圧力定格
• ステンレス製ポンプハウジング、 EN 1.4408
• ステンレス製インペラ、 EN 1.4408
• 特殊テフロン樹脂 (Graflon®) ウェアリング
• ステンレス製シャフ ト、 EN 1.4401
• ポンプ･カバーとシール･カバーにFFKM O リ ング
• シール･ハウジングにEPDM O リング
• 背合せ型ダブル･シール配置
• 一次シャフ ト シール ： DQQK
• 二次シャフ ト シール ： DQQE
日本語 (JP)
80
4.2.1 シャフ ト シール用コード
数字はダブル･シャフ ト シールのみに使用されます。
4.2.2 シャフ ト シール用文字コード
シャフ ト シール型式と材料に関する詳細な説明については、 データブッ ク"NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Custom-built pumps according to EN 733 and ISO 2858"を参照 く ださい。
数字 文字 説明
10 BAQE シングル･メ カニカルシール
11 BAQV シングル･メ カニカルシール
12 BBQE シングル･メ カニカルシール
13 BBQV シングル･メ カニカルシール
14 BQBE シングル･メ カニカルシール
15 BQQE シングル･メ カニカルシール
16 BQQV シングル･メ カニカルシール
17 GQQE シングル･メ カニカルシール
18 GQQV シングル･メ カニカルシール
19 AQAE シングル･メ カニカルシール
20 AQAV シングル･メ カニカルシール
21 AQQE シングル･メ カニカルシール
22 AQQV シングル･メ カニカルシール
23 AQQX シングル･メ カニカルシール
24 AQQK シングル･メ カニカルシール
25 DAQF シングル･メ カニカルシール
26 DQQE シングル･メ カニカルシール
27 DQQV シングル･メ カニカルシール
28 DQQX シングル･メ カニカルシール
29 DQQK シングル･メ カニカルシール
50 HBQV カー ト リ ッジ･シール
51 HQQU カー ト リ ッジ･シール
52 HAQK カー ト リ ッジ･シール
SNEA スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNEB スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNEC スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNED スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNOA スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNOB スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNOC スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNOD スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNFA スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNFB スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNFC スタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNFD スタ ッ フ ィ ングボッ クス
例 ： 10はBAQE B A Q E
シャフ ト シール型式
A 固定ド ライバー付Oリングシール
B ゴムベローズシール
D O リング シール、 バランスタイプ
Gベローズシール、 タイプB、 縮小シール面
Hカート リ ッジ･シール、 バランスタイプ
回転環材質
A金属含浸カーボン (飲料水には使用不可のアンチモンを含む)
B 合成樹脂含浸カーボン
Q シリ コンカーバイ ド
固定環材質
A金属含浸カーボン (飲料水には使用不可のアンチモンを含む)
B 合成樹脂含浸カーボン
Q シリ コンカーバイ ド
Oリング、 その他ゴム部品の材質、 ウェアリングを除 く
E EPDM
V FKM (Viton®)
F FXM (Fluoraz®)
K FFKM (Kalrez®)
X HNBR
UFFKM 製運動用O リングとPTFE 製固定用O リング
日本語 (JP)
81
4.2.3 スタ ッ フ ィ ング ボッ クス用文字コード
スタ ッ フ ィ ングボッ クスと材料に関する詳細な説明については、 データブッ ク"NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Custom-built pumps according to EN 733 and ISO 2858"を参照 く ださい。
5. 用途
5.1 搬送液
きれいで低粘度、 固形 ・ 繊維状異物のない非爆発性液体。 ポンプを化学的に傷つけるよ うな液体は含まないようにして く ださい。
6. 運転条件
6.1 周囲温度と標高
周囲温度と据付場所の標高は、 ベアリングと絶縁の寿命に影響を持つため、 重要な要素です。
周囲温度が推奨される最高周囲温度以上または最高標高以上のところに据え付けられる場合 (図 4 参照)、空気の密度が低く なり、 冷却効果が得られに く く なりますので、 全負荷での運転は避けて く ださい。 このよ うな場合、 より高い出力の電動機を使用する必要があります。
図 4 最高電動機出力は、 周囲温度と標高によります
凡例
例: 1.1 kW IE2 MG 電動機付きのポンプ ： このポンプが標高4750 m 以上の場所に取り付けられると、 定格出力の88 % 以上の負荷では使用できません。 周囲温度75 °Cでは、 電動機は定格出力の78 % 以上の負荷では使用できません。 ポンプが標高4750 m以上の場所に、 周囲温度75 °Cで取り付けられると、 定格出力の88 % x 78 % = 68.6 %以上の負荷では使用できません。
例 ： S N E A
スタ ッ フ ィ ングボッ クス型式
S パッキン型スタ ッ フ ィ ングボッ クス
冷却方式
N 非冷却スタ ッ フ ィ ング ボッ クス
バリア流体
E 内部バリア流体付き
F 外部バリア流体付き
O バリア流体なし
材質
Aポンプ･ハウジング内にPTFE 含浸ファイバ ・ パッキン ・ リング (Buraflon®) とEPDM O リ ング使用
Bポンプ･ハウジング内に特殊テフロン合成パッキン･リング (Thermoflon®) とEPDM O リ ング使用
Cポンプ･ハウジング内にPTFE 含浸ファイバ ・ パッキン ・ リング (Buraflon®) とFKM O リ ング使用
Dポンプ･ハウジング内に特殊テフロン合成パッキン･リング (Thermoflon®) とFKM O リング使用
TM04 4914 2209
位置 説明
1 0.25 - 0.55 kW MG電動機
20.75 - 22 kW MG電動機、 IE2/IE3
0.75 - 450 kW MMG-H電動機、 IE2
3 0.75 - 462 kWシーメンス電動機、 IE2
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
50
60
70
80
90
100
[%]P2
1
2
3
t [°C]
1000 2250 3500 4750 m
日本語 (JP)
82
6.2 液温
-40 - +140 °C.
最高液温はポンプ銘板に記されています。 液温はメ カニカルシールの選択によります。
地域の基準により、 EN-GJL-250鋳鉄製ポンプは液温+120 ℃以上では使用してはならないと定められている場合があります。
6.3 最高運転圧力
図 5 ポンプ内部圧力
入口圧力とポンプ圧力の和は、 ポンプ銘板に記載された最高運転圧力を超えてはなりません。 吐出側のバルブを閉じた状態で運転すると、 最高の運転圧力が得られます。
6.4 最低入口圧力
キャビテーシ ョ ンを避けるため、 最低入口圧力にご注意願います。 次の状況ではキャビテーシ ョ ンの危険性が高く なります ：
• 液温が高い場合。
• 流量がポンプの定格流量に比べ、 かなり大きな場合。
• ポンプが押し込み圧力のある開放システムで運転している場合。
• 搬送液が長い配管で吸い込まれている場合。
• 入口の条件が劣悪な場合。
• 運転圧力が低い場合。
6.5 最高入口圧力
入口圧力とポンプ圧力の和は、 ポンプ銘板に記載された最高運転圧力を超えてはなりません。 吐出側のバルブを閉じた状態で運転すると、 最高の運転圧力が得られます。
6.6 最小流量
ポンプの吐出側を締切状態で運転しないで く ださい。内部液温の急激な上昇/蒸気の発生の原因となります。 それによりシャフ トの損傷、 インペラの磨耗、 ベアリングの短寿命、 パッキンと メ カニカルシールへのス ト レスと振動による損傷の原因となる恐れがあります。 連続流量は定格流量の最低10 % 以上必要です。 定格流量は、 ポンプの銘板に記されています。
6.7 最大流量
最大流量は超えてはいけません。 キャビテーシ ョ ンや過負荷の恐れが生じます。
最小および最大流量は、 データブッ クの性能曲線図またはGrundfos Product Centerで選定したポンプの曲線から読み取るこ とが可能です。
図 6 Grundfos Product Centerからの最小および最大流量を示した例
TM04 0062 4907
入口圧力
ポンプ圧力
最高運転圧力 (大気圧以上の圧力)
TM05 2444 5111
最小流量
最大流量
日本語 (JP)
83
6.8 メ カニカルシール
メカニカルシール
スタ ッ フ ィ ングボッ クス
シールの運転範囲は次の2つの主な用途について記載されています ： 水の搬送およびクーラン トの搬送。0℃以上の温度で使用するシールは主に水用で、 0℃以下の温度でのシールは主にクーラン ト用です。注 ： シール寿命の減少と連続的な騒音の発生の恐れがあるため、 同時に最高温度と最高圧力条件での運転はおすすめできません。
シャフ ト シール径 [mm] 28, 38 48 55 60
d5 [mm] 24, 32 42 48 60
シャフ ト シール型式 摺動面 シール材質 コード 温度範囲 最高圧力[Bar]
ベローズシール、タイプB、 非バランスタイプ
AQ1 EPDM BAQE 0-120 °C 16 16 16 16
AQ1 FKM BAQV 0-90 °C 16 16 16 16
BQ1 EPDM BBQE 0-120 °C 16 16 16 16
BQ1 FKM BBQV 0-90 °C 16 16 16 16
Q1B EPDM BQBE 0-100 °C 16 - - -
Q7Q7 EPDM BQQE -25 - +110 °C 16 16 16 16
Q7Q7 FKM BQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16
ベローシール、 タイプB、 縮小シール面 ・ 非バランスタイプ
Q1Q1 EPDM GQQE -25 - +60 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FKM GQQV -10 - +60 °C 16 16 16 16
Oリング ・ シール、 タイプA、 非バランスタイプ
Q1A EPDM AQAE 0-120 °C 16 16 16 16
Q1A FKM AQAV 0-90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 EPDM AQQE -25 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FKM AQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 HNBR AQQX -15 - +90 °C 16 16 16 16
Q1Q1 FFKM AQQK 0-90 °C 16 16 16 16
O リング ・ シール、 タイプD、 バランスタイプ
AQ1 FXM DAQF 0-140 °C 25 25 25 25
Q6Q6 EPDM DQQE -20 - +120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FKM DQQV -10 - +90 °C 25 25 25 25
Q6Q6 HNBR DQQX -15 - +120 °C 25 25 25 25
Q6Q6 FFKM DQQK 0-120 °C 25 25 25 25
コード 温度範囲 最高圧力[Bar]
冷却無し､内部バリア流体有りスタ ッ フ ィ ングボッ クス冷却無し､内部バリア流体無しスタ ッ フ ィ ングボッ クス冷却無し､外部バリア流体有りスタ ッ フ ィ ングボッ クス
SNESNOSNF
-30 - +120 °C 16
日本語 (JP)
84
7. 機械関係の据付
7.1 ポンプ据付場所
ポンプの設置場所には、 風通しがよ く 、 冬季に凍結しない場所をお選び く ださい。
ポンプや電動機の周囲には、 検査や修理をする際に必要な空間をあけておいて く ださい。
• 4 kW 以下の電動機を使用したポンプには、 電動機後部に 0.3 m の空間が必要です。
• 5.5 kW 以上の電動機を使用したポンプには、 リ フト を使用するこ とを考慮し、 電動機後部に 0.3 m、電動機上部に最低 1 ｍ の空間が必要となります。
図 7 電動機後部に必要な空間
7.2 水平に取り付けた架台付きNK、 NKG ポン
プの基礎およびグラウチング
平坦で、 ポンプ全体を永続的にしっかり と支えることのできる、 十分な重量のコンク リート基礎上に、ポンプを据付して く ださい。 基礎は、 あらゆる振動や衝撃を吸収できるものでなければなりません。 目安として、 コンク リー ト基礎の重量は、 ポンプ重量の約 1.5 倍必要です。
基礎は、 架台より四方 100 mm 以上大き く なければなりません。 図 8 参照。
図 8 基礎、 xは100 mm以上
最低限必要な基礎の高さ (hf) は、 次の計算式で求められます ：
コンク リー トの密度 (δ) は、 一般的に 2200 kg/m3 程度です。
警告
高温または低温の液を取り扱う場合は、 製品の表面が熱く または冷た くなりますので、 誤って製品に触れないようご注意く ださい。
TM05 3727 1612
0.3 m
0.25 - 4 kW
5.5 kW 以上
1 m
0.3 m
TM03 3771 1206
hf =mpump × 1.5
Lf × Bf × δconcrete
日本語 (JP)
85
ポンプを基礎の上にしっかり と固定して く ださい。 架台は、 ポンプ全体を下から支持できるものでなければなりません。 図 9 参照。
図 9 適切な基礎
図 10 不適切な基礎
図 11 穴あき架台
ポンプの据付に先立ち、 適切な基礎を準備してお くこ とが重要です。
架台付きNK、 NKG ポンプは常にグラウチングが必須です。
NK、 NKG ポンプに2極55 kW 以上の電動機を使用する場合は、 電動機の回転や液流による振動を防ぐため、架台へのグラウチングが必須です。
TM03 3950 1206
TM03 4324 1206
TM03 4587 2206
45 kW以下のP2 55 kW以上のP2
2極グラウチングはオ
プシ ョ ングラウチングは必
須
4極 グラウチングはオプシ ョ ン
6極 グラウチングはオプシ ョ ン
日本語 (JP)
86
7.2.1 手順
1. 基礎の準備
2. 架台のレベル合わせ
3. 予備調整
4. グラウチング
5. 7.3 芯出し調整 の節に従った最終調整。
1: 基礎の準備
基礎を適切に作るため、 次の手順に従って く ださい。
手順 作業 説明図
1
認証品の無収縮コンク リート をご使用く ださい。 不明な場合は、 コンク リートの販売元に確認して く ださい。最終レベルの 19-32 mm 以内になるよ う、 間断な く基礎のコンク リート を流してく ださい。 振動を与え、 コンク リートが均一になるよ うにして く ださい。 コンク リートの表面は粗いままにしておきます。 これにより、 グラウ トがしっかり と接着されます。
2
基礎ボルト をコンク リートにし っかり とはめ込みます。 ボルトは、 グラウ ト、 スペーサ、 架台、 ナッ ト、ワッシャを通す十分な長さのあるものを使用して く ださい。
TM03 0190 4707
3架台が水平な状態で固まるまで、 数日間は基礎をそのままにしておいて く ださい。
5-10
mm
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架台から出るボルトの長さ
架台の厚み
19-32 mm のグラウ トの余裕
架台
基礎表面は粗いまま
配管スリーブラグワッシャ
く さびはグラウト内に埋め込み
日本語 (JP)
87
2: 架台のレベル合わせ
3: 予備調整
ポンプと電動機は工場出荷時に架台上で心合わせが完了しています。 運送中にベース フレームの変形が発生する場合があるため、 最終グラウト仕上げを実施する前に設置場所で調整状態を確認するこ とが重要です。
フレキシブル カ ップリングは、 若干の調整不良に対応できますが、 ポンプや電動機シャフ トの過度な調整不良の補正に使用するべきではありません。 不正確な調整は、 振動やベアリングおよびシャフ ト、 ウェアリングの過剰な消耗をもたらします。
電動機の調整は、 電動機の下にさまざまな厚みの詰め木を挿入するこ とによって実施します。 複数の細い詰め木がある場合、 可能な限り 1 枚の厚い詰め木と入れ替えます。
7.3 芯出し調整 の節を参照く ださい。
手順 作業 説明図
1
架台をコンク リート基礎上に 19-32 mm 上げ、 架台を基礎ボルト とボルトの間のブロッ ク、 スペーサなどで支えます。
TM04 0489 0708
2必要に応じて架台の下にスペーサを入れ、 架台を水平にします。
TM04 0489 0708
3
基礎ボルト、 ナッ ト で架台との間を締めます。 配管やフランジに荷重をかけず、 配管の位置を合わせられるように注意して く ださい。
警告
ポンプ／ユニッ トに関わる作業を行う前に､ 必ず電源が切れており､ 突発的に電源が入らない事を確認して下さい｡
警告
ポンプを動かすと配管に歪みが発生するため、 電動機のみの調整を行います。
日本語 (JP)
88
4: グラウチング
グラウトは、 基礎の表面を整え、 ポンプユニッ トの重量バランスをとったり、 振動の吸収および防止をするのに役立ちます。 認証品の無収縮グラウト をご使用く ださい。 グラウ トの使用について不明点がある場合は、 専門業者などにお問い合わせく ださい。
手順 作業 説明図
1
2K アンカー接着剤を使用し、 鉄筋を基礎に埋め込みます。適切な鉄筋の数は、 架台の大きさにもよりますが、 少な く と も20本が架台の全面に均等に並んでいることが推奨されます。 グラウチングの効果を確実にするため、表面に出ている鉄筋の長さは、 架台の高さの 2/3 と して く ださい。
TM04 0490 0708 - TM04 0491 0708
2コンク リート基礎の表面を水で濡らしてから、 表面の水分を拭き取ります。
3架台の両端に適切な型枠を使用して く ださい。
TM03 4590 2206
4
必要ならグラウト を流す前に、 架台が水平であることを再確認して く ださい。 架台の穴から、 無収縮グラウトを架台下のすき間が完全に満たされるよ うに流して ください。架台の上部までグラウト を流して く ださい。 グラウ トが完全に乾くのを待ってから、ポンプの配管を接続して ください。 認証品グラウトの場合、 24 時間あれば十分です。グラウ トが完全に固まったら、 基礎ボルト、 ナッ ト を確認し、 必要に応じて締めて く ださい。グラウ ト を使用してから約2週間後、 グラウトが完全に乾燥してからグラウトの表面に油性塗料を塗り、 グラウ トが空気や湿気に触れるのを防いで く ださい。 TM03 2946 4707
20本以上の鉄筋
型枠
5-10
mm
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架台
グラウト
水平 く さび、 スペーサはグラウト内に埋め込み
基礎の表面 - 粗いまま
19-32 mm のグラウ ト
型枠
日本語 (JP)
89
7.3 芯出し調整
7.3.1 一般情報
工場から組み立てられた完成品と して供給されたとき、 要求どおりにカ ップリングはポンプと電動機の取付面に、 フ ィルムをはさんで正確に心合わせされています。
ポンプ/電動機の芯合わせは輸送中および据付の間に変化するこ と もあるため、 必ずポンプの始動前に再度チェ ッ クする必要があります。
通常の運転条件下でポンプが運転温度に達したとき、最終の心合わせをチェ ッ クするこ とは重要です。
7.3.2 ユニッ トの芯出しの方法
ポンプ/電動機の心合わせを正確に行う ことは非常に重要です。 以下の手順にしたがって く ださい。
∅およびS2の数値は、 下表に記載されています。 S1の数値は 0.2 mmです。
図 12 芯出し
直線定規によるポンプと電動機の芯出し
TM01 8753 0800
手順 作業
1
TM03 8340 1007
ポンプと電動機の粗調整を行い､ 適正トルクで架台にネジを締めて く ださい。 92 ページの表 締め付けトルク を参照 く ださい。
2
TM03 8301 1007
マーキングペンなどでカ ップリングに印を付けます｡
90 °
90 °
90 °
90 °
∅
S2
S1
3
TM03 8300 1007
直線定規をカ ップリングに当て､芯が出ているかどうか確認をして く ださい。 必要であればフ ィ ラーゲージを使って く ださい｡
4
TM03 8302 1007
カ ッ プリングを90 °回転し、 直線定規とフ ィ ラーゲージの測定を繰り返して く ださい。 測定値が 0.2 mm以下であれば､ 心合わせは完了です｡ 手順 8 に進みます。
5
TM03 8321 1007
電動機の位置を調整して く ださい。 電動機を固定するネジをゆるめます。
6TM03 8322 1007
必要な厚みのシムを挿入して く ださい。
7
TM03 8324 1007
適正トルクでネジを締めて く ださい。 手順 3 に進み､も う一度心合わせをチェ ッ ク して く ださい。
手順 作業
日本語 (JP)
90
レーザーを用いたポンプと電動機の調整
8
TM03 8325 1007
隙間S2を垂直および水平にチェ ッ クして く ださい。 92 ページの表 隙間幅S2 を参照 く ださい。 隙間が公差以内であれば、 心合わせは完了です。 そうでなければ､ 手順 6 に進みます。
手順 作業
1
TM03 8340 1007
ポンプと電動機の粗調整を行い､ 適正トルクで架台にネジを締めて く ださい。 92 ページの表 締め付けトルク を参照 く ださい。
2
TM03 8303 1007
ポンプのカ ップリングにレーザー ・ブラケッ ト を固定します。
3
TM03 8304 1007
も う片方のレーザー ・ ブラケッ トを電動機のカップリングに付けて ください。
4
TM03 8305 1007
レーザー ・ ユニット S (静止) は静止部分に、 レーザー ・ ユニッ トM (可動) は可動部分に取り付けます。
手順 作業
5
TM03 8306 1007
レーザー ・ ユニット を互いに接続し、コン ト ロール ・ボッ クスへレーザー ・ ユニッ トの1つを接続して く ださい。
6
TM03 8307 1007
レーザー ・ ユニットが同じ高さにあるこ とを確認してく ださい。
7
TM03 8309 1007
レーザー ・ ユニットの白線間の距離を測定く ださい。
8TM03 8308 1007
距離を入力して ください。
9
TM03 8310 1007
S ユニッ ト と カ ップリング間の隙間の中心との距離を測定く ださい。
手順 作業
日本語 (JP)
91
10
TM03 8311 1007 距離を入力して く
ださい。
11
TM03 8312 1007
S ユニッ トから電動機の最初のネジまでの距離を測定く ださい。
12
TM03 8313 1007 距離を入力して く
ださい。
13
TM03 8314 1007
Sユニッ トから電動機の最初のネジまでの距離を測定ください。
14
TM03 8315 1007
コ ン ト ロール ・ボッ クスは、 レーザー ・ ユニッ トが9時の位置に向いていなければならないこ とを示しています。
手順 作業
15
TM03 8316 1007
レーザー ・ ユニット を9時の位置に向けて く ださい。
16
TM03 8319 1007
コ ン ト ロール ・ボッ クス上で確認く ださい。
17
TM03 8317 1007
レーザー ・ ユニット を12時の方向へ向けて く ださい。コン ト ロール ・ボッ クス上で確認く ださい。
18TM03 8318 1007
レーザー ・ ボッ クスを3時の方向へ向けて く ださい。コン ト ロール ・ボッ クス上で確認く ださい。
19
TM03 8320 1007
測定値が 0.1 mm以下であれば､ 心合わせは完了です。 手順 24 に進みます。
手順 作業
日本語 (JP)
92
締め付けトルク
隙間幅S2
カ ップリングと電動機がグルンド フォスから供給されていない場合、 カ ップリング ・ メーカの取扱説明書にしたがって く ださい。
20
TM03 8321 1007
電動機の位置を調整して く ださい。 電動機を固定するネジをゆるめます。
21
TM03 8322 1007
必要な厚みのシムを挿入して く ださい。
22
TM03 8324 1007
再度適正トルクでネジを締めて く ださい。
23
TM03 8320 1007
測定値が公差内に入るまで調整を繰り返して く ださい。 手順 22 に進みます。
24
TM03 8325 1007
隙間S2をチェ ッ クします。 92 ページの表 隙間幅S2 を参照 く ださい。
手順 作業
説明 寸法締め付けトルク
[Nm]
六角ボルト
M6 10 ± 2
M8 12 ± 2.4
M10 23 ± 4.6
M12 40 ± 8
M16 80 ± 16
M20 120 ± 24
M24 120 ± 24
外側カ ップリング径[mm]
隙間幅S2[mm]
標準カ ップリング
スペーサ ・ カ ップリング
公称 公差 公称 公差
80 - - 4 0/-1
95 - - 4 0/-1
110 - - 4 0/-1
125 4 0/-1 4 0/-1
140 4 0/-1 4 0/-1
160 4 0/-1 4 0/-1
200 4 0/-1 6 0/-1
225 4 0/-1 6 0/-1
250 4 0/-1 8 0/-1
注S2はカ ップリングの全周を測定します。 測定値の最大値と最小値との最大許容偏差は 0.2 mmです。
警告
運転中は必ずカップリング･ガードを取り付けて く ださい。
日本語 (JP)
93
7.4 配管
7.4.1 配管接続
配管を取り付ける際、 配管からポンプハウジングに荷重がかからないよ うにして く ださい。
吸込、 吐出配管の口径は、 ポンプの吸込圧力を考慮して適切なものを使用して く ださい。
配管の途中に、 空気だまりのできる突起部をつ く らないよ うにして く ださい。 特にポンプの吸込側にご注意く ださい。
図 13 配管
ポンプの吸込側、 吐出側の両方に仕切弁を取り付けるこ とで、 ポンプの清掃、 点検時にドレンの必要がな く なります。
配管が適切に支持できるよ う、 吸込側、 吐出側共に、できる限りポンプの近く に配管を取り付けて く ださい。 相フランジは、 ポンプのフランジ反対側にきちんと合わせて取り付けて く ださい。 そう しないと圧力がかかり、 ポンプ損傷の原因になるこ とがあります。
図 14 配管取付
7.4.2 バイパス
締切運転の恐れがある場合、 バイパス回路または吐出配管へのドレンに接続して最小流量を確保して ください。 最小流量は最大流量の最低10 %と して く ださい。 流量と揚程は、 ポンプの銘板に記されています。
7.5 防振
7.5.1 騒音、 振動の削減
ポンプを最適な状態で運転し、 騒音と振動を最小限にするためには、 防振パッ ド を使用して く ださい。 一般に、 11 kW以上の電動機付きポンプには、 これを考慮して く ださい。 90 kW以上の電動機には、 防振パッドの使用は必須となります。 ただし、 出力の小さい電動機を使用した場合でも、 騒音や振動を生じるこ とがあります。
騒音や振動は、 電動機やポンプの回転および配管や部品内の水流により生じます。 騒音と振動は数値のみで表現しきれないものが多く 、 また設置方法と他の部品の状態に依存するこ と もあります。
騒音や振動をできるだけ少な くするためには、 コンク リー トの基礎を使用したうえで、 防振パッ ド と伸縮継手を使用して く ださい。 図 14 参照。
7.5.2 防振パッ ド
運転時の振動が建物に伝わるのを防ぐため、 防振パッ ド を使用してポンプ基礎を床面から離すことを推奨します。
適切な防振パッ ド を選定するために、 以下のデータが必要です:
• パッ ド を通して伝達される力
• 電動機の回転数 (回転数制御がある場合はそれも考慮)
• 必要な振動吸収率 (推奨値は70 %)。
据付条件などにより、 適した防振パッ ドのタイプは異なります。 不適切な防振パッ ドを使用すると、 かえって騒音が大き く なるこ と もあります。 防振パッ ドのサイズは、 販売元の指示に従って決めて く ださい。
ポンプを防振パッ ドの付いた架台に取り付ける場合、必ずポンプフランジに伸縮継手を取り付けて く ださい。 これは、 給水ユニッ トが配管にぶら下がる状態になるのを防ぐために重要です。
TM00 2263 3393
TM05 3488 1412
警告
ポンプの吐出側を締切状態で運転しないで く ださい。 内部液温の急激な上昇/蒸気の発生により、 ポンプに損傷を与える恐れがあります。
日本語 (JP)
94
7.6 伸縮継手
伸縮継手を使用するこ とで、 次のような利点があります:
• 液温の変化による配管の伸縮を吸収
• 配管内の急激な圧力変動による歪みを緩衝
• 配管内の機械騒音を軽減 (ゴム製ベローズ式伸縮継手の場合のみ該当します) 。
伸縮継手は、 吸込側、 吐出側とも、 ポンプから配管 (フランジ) 直径の 1 - 1.5 倍以上離した位置に取り付けて く ださい。 これにより継手内の乱流を防止し、 吸込条件の向上と、 吐出側の圧力損失を最小にします。 流速が速い (5 m/s以上) 場合、 配管サイズに対し大きめの伸縮継手を取り付けるこ とを推奨します。
図 15 と 16 は、 リ ミ ッ ト ロッ ドあり/なしのゴムベローズ式伸縮継手の例です。
図 15 リ ミ ッ ト ロッ ド付きゴムベローズ式伸縮継手
図 16 リ ミ ッ ト ロッ ドなしゴムベロ－ズ式伸縮継手
リ ミ ッ ト ロ ッ ド付の伸縮継手を使用すると、 配管にかかる伸縮の力を削減するこ とができます。 フランジサイズがDN 100以上の場合は、 必ずリ ミ ッ ト ロッ ド付きの伸縮継手を使用して く ださい。
伸縮継手とポンプに応力がかからないよ う、 配管を固定して く ださい。 一連の作業は、 メーカの説明書にしたがって行って く ださい。
図 17 は、 リ ミ ッ ト ロ ッ ド付き金属ベローズ式伸縮継手の例です。
図 17 リ ミ ッ ト ロッ ド付き金属ベローズ式伸縮継手
使用環境が高圧で+100 ℃を超える場合には、 ゴムベローズが破裂するおそれがあるので、 金属ベローズ式伸縮継手を使用した方が安全です。
注フランジの芯ずれや不均衡などの、配管のずれを補正する目的で伸縮継手を使用しないで く ださい。
TM02 4979 1902
TM02 4981 1902
TM02 4980 1902
日本語 (JP)
95
7.7 スタ ッ フ ィ ングボッ クス配管
スタ ッ フ ィ ングボッ クス付きのポンプでは、 通常運転中に連続的に漏れが発生します。 ベアリングブラケッ トのド レン穴 (位置A) にド レン配管G1/2を接続し、 漏れた液を回収するこ とをお勧めします。
スタ ッ フ ィ ングボッ クス付きの型式SNF、 外部バリア流体ありのポンプの場合は、 ポンプを始動する前に、ド レン配管G1/8を位置Bに接続します。 外部フラ ッシング配管の出口 (位置C)は∅10です。
図 18 スタ ッ フ ィ ングボッ クス運転時の配管接続
7.8 ベアリング ・ ブラケッ ト
7.8.1 ベアリング･ブラケッ ト、 グリース潤滑付き
図 19 グリースニップルきベアリング･ブラケッ ト
グリースガンでベアリングを潤滑します。 推奨される潤滑間隔については 11.2.1 グリース潤滑式ベアリング の節を参照く ださい。
図 20 ベアリング･ブラケッ ト、 自動グリース潤滑器付き
潤滑器は別供給されます。 グリースニップルを取り外し、 潤滑器をベアリング･ブラケッ トの上に取り付け、 潤滑器の取扱説明書にしたがって12ヶ月以内に空になるよ うセッ ト します。
TM06 3413 0315 - TM06 3414 0315
BA
C
TM06 1826 3014
TM04 5173 3014
日本語 (JP)
96
7.8.2 ベアリング･ブラケッ ト、 定位式注油器付き
図 21 ベアリング･ブラケッ ト、 定位式注油器付き
油の注入
図 22 油の注入
図 23 油の注入
油のレベルをチェ ッ ク
ベアリング･ブラケッ トの油のレベルは、 定位式注油器が正し く機能している限り、 正し く保たれます。 注油器の機能をチェ ッ クするため、 油を ド レンプラグからゆっ く り抜いて、 注油器の動作つまり容器中に空気の泡が発生するのを確認します。
TM04 5174 2709
注意 出荷時、 ベアリング･ブラケッ トに油はありません。
注ベアリング･ブラケッ トに油を満たす前に、 定位式注油器を取り付けます。 容器ラベルの説明を参照願います。
TM05 3612 1612
手順 作業
1 フ ィ リングプラグを外します。
2定位式注油器を下げて、 油を注入口からエルボのレベルに到達するまで入れます。 図 22 の1参照。
3
注油器の容器に油を満たし、 運転位置に戻して く ださい。 これでベアリング･ブラケッ トに油が満たされます。 この過程で空気の泡が容器の中に見られます。 油のレベルが正しい位置に到達するまで続けます。 図 22 の2参照。
4容器に泡が見られな く なったとき、 容器を詰め替えて運転位置に再び戻します。 図 22 の3参照。
5 フ ィ リングプラグを取り付けて く ださい。
TM04 4773 2009
注意
ベアリング･ブラケッ トの油のレベルは、 つねに図 23 に見られるようでなければなりません。
運転中は油のレベルを定期的にチェ ッ クし、 必要な場合追加して ください。 油のレベルはつねにサイ トグラスで見えなければなりません。
フ ィ リングプラグ
ドレンプラグ
定位式注油器運転中は、 定位式注油器でベアリング･ブラケッ トの油のレベルを修正
油を満たしたときの定位式注油器中の油のレベル
注油中の油のレベル
日本語 (JP)
97
7.9 ベアリングの監視
7.9.1 振動レベル
振動レベルはベアリングの状態を表示します。
定位式注油器付きベアリング･ブラケッ トは、 衝撃パルス法 (SPM) による振動試験に対応しています。 図 24 参照。
図 24 SPM測定ポイン ト付きベアリング･ブラケッ ト
自動グリース潤滑器またはグリースニップル付きベアリング･ブラケッ トは、 SPM継手の追加に対応しています。 出荷時には穴にプラグが取り付けられています。 図 25 参照。
図 25 SPM測定器を追加するためのベアリング ・ ブラケッ ト
7.9.2 温度
自動グリース潤滑器、 グリースニップルまたは定位式注油器付きのベアリング･ブラケッ トには、 ベアリング温度監視用Pt100 センサのためのタ ップがあります。
これらセンサは工場出荷時に取り付けられますが、後で取り付けるこ と も可能です。 グルン ド フォスのセンサは使用可能です。
図 26 ベアリング･ブラケッ トに取り付けられたPt100 センサ
7.10 計測機器
運転状況を常時監視するため、 圧力計 (吐出側) と連成計 (吸込側) を取り付けるこ とをおすすめします。 圧力計用のタ ップは、 試験を行う場合にのみ開きます。 圧力計の測定範囲は、ポンプの最高吐出圧力の20 %増し と して く ださい。
ポンプフランジの圧力計で計測を行う際、 圧力計は動圧を記録しないこ とにご注意く ださい。 すべてのNKおよびNKGポンプにより吸込、 吐出のフランジ径が異なりますので、 それぞれのフランジで流速が異なります。 したがって吐出フランジの圧力計での計測結果は、 技術資料に示されている圧力と同じにはならず、 最高 1.5 バール (または約15 m) 低 く なります。
7.11 電流計
電動機の負荷をチェ ッ クするため、 電流計を接続するこ とをおすすめします。T
M04 4925 4309
TM06 3500 0415
TM04 4925 4309
SPM継手用の穴とプラグ
Pt100 センサ用の1/4"タ ップ
日本語 (JP)
98
8. フ ランジにかかる力と トルク
図 27 フランジにかかる力と トルク
TM04 5621 3609
ねずみ鋳鉄フランジ径DN
力 [N] トルク [Nm]
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
水平ポンプ、z軸、 吐出側
32 368 315 298 578 263 298 385 560
40 438 385 350 683 315 368 455 665
50 578 525 473 910 350 403 490 718
65 735 648 595 1155 385 420 525 770
80 875 788 718 1383 403 455 560 823
100 1173 1050 945 1838 438 508 613 910
125 1383 1243 1120 2170 525 665 735 1068
150 1750 1575 1418 2748 613 718 875 1278
200 2100 2095 2600 4055 805 928 1138 1680
250 2980 2700 3340 5220 1260 1460 1780 2620
300 3580 3220 4000 6260 1720 1980 2420 3560
水平ポンプ、x軸、 吸込側
50 473 578 525 910 350 403 490 718
65 595 735 648 1155 385 420 525 770
80 718 875 788 1383 403 455 560 823
100 945 1173 1050 1838 438 508 613 910
125 1120 1383 1243 2170 525 665 735 1068
150 1418 1750 1575 2748 613 718 875 1278
200 1890 2345 2100 3658 805 928 1138 1680
250 3340 2980 2700 5220 1260 1460 1780 2620
300 4000 3580 3220 6260 1720 1980 2420 3560
350 4660 4180 3760 7300 2200 2540 3100 4560
日本語 (JP)
99
* ΣF と ΣM は、 力と トルクのベク トルの和です。
全ての負荷の合計が許容上限に満たない場合に限り、 いずれかの値が上限を超えてもかまいません。 詳細は、グルンド フォスにお問い合わせく ださい。
ステンレスフランジ径DN
力 [N] トルク [Nm]
Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*
水平ポンプ、z軸、 吐出側
32 735 630 595 1155 525 595 770 1120
40 875 770 700 1365 630 735 910 1330
50 1155 1050 945 1820 700 805 980 1435
65 1470 1295 1190 2310 770 840 1050 1540
80 1750 1575 1435 2765 805 910 1120 1645
100 2345 2100 1890 3675 875 1015 1225 1820
125 2765 2485 2240 4340 1050 1330 1470 2135
150 3500 3150 2835 5495 1225 1435 1750 2555
水平ポンプ、x軸、 吸込側
50 945 1155 1050 1820 700 805 980 1435
65 1190 1470 1295 2310 770 840 1050 1540
80 1435 1750 1575 2765 805 910 1120 1645
100 1890 2345 2100 3675 875 1015 1225 1820
125 2240 2765 2485 4340 1050 1330 1470 2135
150 2835 3500 3150 5495 1225 1435 1750 2555
200 3780 4690 4200 7315 1610 1855 2275 3360
日本語 (JP)
100
9. 電気配線
電気の接続は、 法令や規則に基づき、 熟練した技術者が行って く ださい。
ポンプの運転電圧や周波数は、 銘板に記載されています。 電動機が、 据付場所の電源に適しているこ とを確認して く ださい。
電気配線は、 端子箱カバー内側に表示されている配線図にしたがって接続して く ださい。
9.1 電動機保護
三相電動機は､ 電動機保護用遮断器に接続して く ださい。
3 kW以上のグルンド フォス製MG、 MMG電動機には、サーミスタが組み込まれています。 電動機端子箱の説明文をお読みく ださい。
端子箱カバー裏側に表示されている配線図にしたがって配線を接続して く ださい。
9.2 インバータ運転
全ての三相電動機は、 インバータ接続が可能です。
インバータ運転をすると、 電動機の絶縁に影響を与え、 電圧ピークにより通常運転時より も電動機からの騒音が大き く なるこ とがあります。
インバータを使用した大型電動機の運転では、 軸電流が発生するこ とがあります。
ポンプをインバータ運転する場合は、 次の運転条件を確認して く ださい。
警告
端子箱カバーなど、 ポンプ部品の取り外し/分解をする前に、 必ず電源が切れていることを確認して く ださい。
ポンプは外部のメイン遮断器に接続して く ださい。
警告
爆発性雰囲気下でポンプを使用する場合には、 必ず所管する官庁または業界団体などの定める規定を順守して く ださい。
警告
サーマルスイ ッチやサーミスタなどが組み込まれた電動機に関わる作業を始める前に、 必ず電源が切れており、 電動機が冷却されても再始動しないことを確認して く ださい。
運転条件 作業
2、 4、 6極電動機, フレームサイズ225以上
電動機ベアリングが電気的に絶縁されていることを確認して く ださい。 グルン ド フォスにお問い合わせく ださい。
騒音の軽減が重要な用途
電動機とインバータの間に出力フ ィルタを入れて く ださい (電圧ピークが削減され、 騒音が軽減されます) 。
特に騒音の軽減が重要な用途
正弦波フ ィルタを使用して く ださい。
ケーブル長さ
インバータ メーカの指定するケーブルを使用して く ださい。 電動機とインバータを接続するケーブルの長さは、 電動機の負荷に影響します。
電圧500 Vまで
電動機が、 インバータ運転に適していることを確認して く ださい。
電圧500 Vから690 Vの間
電動機とインバータの間に正弦波フ ィルタを入れて く ださい (電圧ピークが削減され、 騒音が軽減されます) 。 または電動機が強化絶縁仕様かチェ ッ ク して く ださい。
電圧690 V以上
正弦波フ ィルタを使用し、 さ らに電動機が強化絶縁仕様であることを確認して く ださい。
日本語 (JP)
101
10. 試運転調整
10.1 一般情報
10.1.1 スタ ッ フ ィ ングボッ クス付きポンプ
スタ ッ フ ィ ングボッ クス付きポンプの場合、 シールが正し く付けられているかチェ ッ ク して く ださい。 ポンプのシャフ トは手で回すことができなければなりません。 ポンプを長期間運転しなかった場合は、 シャフ ト を回して、 堆積物が付着していないこ とを確認します。 スタ ッ フ ィ ングボッ クスをゆるめるか、 パッキンを外します。
10.2 試運転
10.2.1 配管の洗浄
10.3 呼び水
循環システムおよび開放システムで、 液量がポンプ吸込口より上の場合
1. 吐出側仕切弁を閉めてから、 吸込側仕切弁をゆっく り と開いて く ださい。 ポンプと吸込配管は、 共に満水にして く ださい。
2. 呼び水プラグをゆるめ、 ポンプからエアを抜きます。 穴から液が出てきたら、 呼び水プラグを閉めます。
逆止弁がある場合
ポンプの起動前に、 吸込配管とポンプを完全に液で満たし、 エアのない状態にしておいて く ださい。
1. 吐出側仕切弁を閉めてから、 吸込側仕切弁をゆっく り と開いて く ださい。
2. 呼び水プラグ (M) を取り外します。
3. 穴から液を入れて吸込配管とポンプを完全に液で満たして く ださい。
4. 呼び水プラグ (M) を取り付けます。
吸込配管は、 呼び水プラグから液を満たされ、 エアが抜けた状態です。 図 28 参照。 別の方法と しては、事前にじ ょ うご付きの呼び水装置を取り付けるこ ともできます。
開放システムで、 液量がポンプ吸込口より下の場合
1. ポンプの吸込側に仕切弁がある場合は、 全開にして く ださい。
2. 吐出側の仕切弁を閉じ、 呼び水プラグと ド レンプラグを締めて く ださい。
3. じ ょ うご付きの呼び水装置のかわりに、 手動の呼び水ポンプを接続します。
4. 高圧から呼び水ポンプを保護するため、 呼び水ポンプと うず巻きポンプの間に、 スライ ドバルブを取り付けて く ださい。
5. 呼び水ポンプのスライ ドバルブが開かれたら、 吐出配管から液が出るまでポンプのス ト ロークを短く して、 吸込配管のエアを抜いて く ださい。
6. 呼び水ポンプのバルブを閉めます。
図 28 ド レン/呼び水プラグ
10.4 回転方向の確認
正しい回転方向はポンプハウジング上に矢印で示されています。 ポンプ側から見て、 回転方向は反時計回りになります。 図 28 参照。
注ポンプが液で満たされ、 エアが抜けるまで、 ポンプを起動しないで く ださい。
警告
飲料水を搬送する場合、 防腐剤、 試験液、 グリースなどの異物を除去するため、 始動する前にポンプをきれいな水でよ くすすいで く ださい。
注意
ポンプは、 配管の破片や溶接スラグのような固形の粒子を含んだ液体の搬送ポンプには設計されていません。 ポンプを始動する前に、 配管を十分に洗浄し、 きれいな水ですすぎ、 きれいな水で満たして く ださい。
本ポンプで配管を洗浄して生じた損傷は、保証外となります。
警告
呼び水プラグを取り扱う ときは、 使用液の噴出によってけがをしたり、電動機その他の機器を損傷したり しないようご注意く ださい。
特に、 高温の液を使用する場合は、やけどをしないよう十分に注意してく ださい。
低温の液を使用する場合は、 低温の液により傷害を負わないよう十分に注意して く ださい。
EM
ド レンプラグ呼び水プラグ
TM03 3935 1206
警告
ポンプの回転方向を確認する際に、ポンプは液で満たされていることが必要です。
日本語 (JP)
102
10.5 始動
ポンプを始動させる前に、 吸込側の仕切弁を完全に開き、 吐出側の仕切弁は閉位置のままにしておいてく ださい。
ポンプを始動させます。
ポンプヘッ ド/カバーのエアベン ト プラグをゆるめ、穴から液があふれるまで待ち、 ポンプのエア抜きをして く ださい。
配管が液で満たされたら、 吐出側の仕切弁をゆっ くり と全開まで開きます。
電動機の消費電流を測定し、 電動機銘板に記載の定格電流と比較して、 過負荷をチェ ッ ク します。 過負荷になった場合、 吐出側の弁を過負荷にならない所まで閉めて く ださい。
始動時には必ず電動機消費電流を測定して く ださい。
10.6 シャフ ト シールの慣らし期間
シール面は、 搬送液により潤滑されています。 つまり、 シャフ ト シールからは常にわずかな漏れが発生しています。 ポンプを初めて運転する時や、 シャフ トシールを入れ替えた時などは、 シャフ ト シールからの漏れが適度な量に落ち着 く まで、 慣らし期間が必要です。 この期間は、 運転条件により異なります。 慣らし期間は、 運転条件が変わるたびに必要となります。
通常、 漏れた液は蒸発します。 結果と して、 漏れは発生しな く なります。
灯油のような液体は蒸発せず、 油滴は見られますが、メ カニカルシールの故障ではありません。
メ カニカルシール
メカニカルシールは、 精密部品です。 新規に据え付けたポンプのメカニカルシールに問題がある場合、 運転開始から通常数時間以内にポンプが故障します。 このよ うな場合、 よ く ある原因と しては、 メ カニカルシールまたはバリア流体配管の取付方法間違いや、据付作業中のポンプの取扱ミスなどがあります。
スタ ッ フ ィ ングボッ クス
十分な潤滑液をシャフ ト とパッキンに供給するため、始動中はスタ ッ フ ィ ングボッ クスのシールはきつ く締め過ぎてはいけません。 一度スタ ッ フ ィ ングボッ クスのハウジングとシールがポンプ部品とほぼ同じ温度に到達すれば、 スタ ッ フ ィ ングボッ クスのシールの慣らし運転は完了です。 スタ ッ フ ィ ングボッ クスの漏れがひどい場合、 ポンプの運転中にシールを軽 く均一に締め直して く ださい。 連続的に潤滑し、 パッキン ・ リングまたはシャフ ト ･スリーブを保護するために、 スタ ッ フ ィ ングボッ クスから常に数滴の油が落ちている状態でなければなりません。 40 - 60滴/分を推奨します。
10.7 電動機の起動/停止
10.8 モニタ機器の読み取り基準値
これらのパラ メータを初期の読み取り値とするこ とをおすすめします:
• 振動レベル - SPM測定点を使用
• ベアリング温度 - センサを取り付けている場合
• 入口と出口の圧力 - 圧力計を使用。
読み取った数値は、 異常運転の際の参考値と して使用できます。
警告
エアベン ト プラグを取扱う ときは、使用液の噴出によってけがをしたり、電動機その他の機器を損傷したり しないようご注意く ださい。
特に、 高温の液を使用する場合は、やけどをしないよう十分に注意してく ださい。
低温の液を使用する場合は、 低温の液により傷害を負わないよう十分に注意して く ださい。
注意
ポンプの最大流量に基づいて電動機の出力を選択した場合、 差圧が予期したより低すぎると、 電動機が過負荷になることがあります。
注始動時の電動機電流は、 最大で銘板に記載された全負荷電流の6倍までです。
フレームサイズ
1時間当たりの最大起動回数
極数
2 4 6
56-71 100 250 350
80-100 60 140 160
112-132 30 60 80
160-180 15 30 50
200-225 8 15 30
250-315 4 8 12
日本語 (JP)
103
11. メ ンテナンス
11.1 ポンプ
このポンプはメンテナンスフ リーです。
11.1.1 メ カニカルシール
メカニカルシールはメンテナンスフ リーで、 漏れはほとんど発生しません。 万一、 漏出量が多い、 または増加傾向にある場合は、 ただちにメ カニカルシールを点検して く ださい。 摺動面が損傷した場合、 メ カニカルシール全体を交換して く ださい。 メ カニカルシールは精密部品ですので、 取扱には細心の注意を払って く ださい。
11.1.2 スタ ッ フ ィ ングボッ クス
スタ ッ フ ィ ングボッ クスの漏れがひど く 、 これ以上締めるこ とができない場合、 スタ ッ フ ィ ングボッ クスの組み立て直しが必要となります。 外した後、 シャフ ト ・ スリーブ、 チャンバおよびスタ ッ フ ィ ングボッ クス･シールの清掃とチェ ッ クをして く ださい。 詳細は、 NKのサービス説明書を参照願います。
11.1.3 パッキンリングの交換
図 29 スタ ッ フ ィ ング ボッ クスの断面図
パッキンリングを交換する場合は以下の手順に従って く ださい ：
1. スタ ッ フ ィ ングボッ クスのパッキン押さえを緩め、 取り外します。
2. パッキンリングフ ッ クを使用して、 古いパッキンリング、 分散リング、 および分散リングの後ろにあるパッキンリング (も しあれば) を取り外します。
3. 2個の新しいパッキンリングを1個ずつ取り付けます。 所定の位置にしっかり と押し込み、 継手を120度振るよ うに動かします。
4. も しあれば、 分散リングを取り付けます。
5. D24/D32の場合は1個、 D42/D48/D60の場合は2個のパッキンリングを取り付け、 継手を120度振るよ うに動かします。 分散リングを使用しない場合は、 パッキンリングが2個追加で必要となります。
6. スタ ッ フ ィ ングボッ クスのパッキン押さえを取り付けます。
新しいパッキンリングでポンプを始動
パッキンリングには潤滑が必要です。 そのため、 スタ ッ フ ィ ングボッ クスでは1分当たり40～60滴の漏れが常に許容されなければなりません。 スタ ッ フ ィ ングボッ クスのパッキン押さえを締めすぎないで く ださい。
吸込揚程の高い用途では、 ポンプの始動時にポンプにエアが入るのを防ぐため、 パッキン押さえを若干強く締める必要があります。 この状況でポンプにエアが入ると、 ポンプに液を吸い込めな く なります。
ポンプから液が出始めたら、 1分当たり40～60滴の漏れが生じるよ うに、 パッキン押さえを直ちに緩めます。 漏れが増える場合は、 運転数時間後に再調整します。
11.1.4 シャフ ト スリーブの交換
シャフ ト スリーブは摩耗しますが、 スリーブの寿命は用途によって異なります。 新しいパッキンリングを使用し、 パッキン押さえを若干強く締めても漏れが多すぎる場合は、 シャフ ト スリーブの交換が必要です。
警告
製品の作業を開始する前に、 電源をお切り く ださい。 電源が不用意に入らないように必ず確認して く ださい。
TM06 3415 0315
位置 説明
1 スタ ッ フ ィ ングボッ クスのパッキン押さえ
2 パッキンリング
3 分散リング
3
2
1
日本語 (JP)
104
11.2 ベアリング･ブラケッ トのベアリング潤滑
11.2.1 グリース潤滑式ベアリング
シール･ベアリング付きポンプ
図 30 シールタイプのベアリング付きベアリング･ブラケッ ト
シールタイプのベアリング付きベアリング･ブラケットはメンテナンスフ リーです。 最適な運転条件では、ベアリング寿命は約 17,500 運転時間です。 この時間の経過後はベアリングの交換をお勧めします。 13.1 サービスキッ ト の節を参照く ださい。
潤滑ニップルまたは自動グリース潤滑器付きポンプ
図 31 グリースニップルで潤滑されるローラーおよびダブル ・ アンギュラ･コンタ ク ト ・ベアリング付きのベアリング･ブラケット
図 32 自動グリース潤滑器で潤滑されるローラーおよびダブル ・ アンギュラ･コンタク ト ・ ベアリング付きのベアリング･ブラケッ ト
ポンプにグリースニップルまたは自動グリース潤滑器が付いている場合、 ベアリングのグリースはベアリングの寿命を通じて連続的に新しいものと入れ換えられます。
最適な運転条件では、 ベアリング寿命は約 100,000 運転時間です。 この時間の経過後はベアリングの交換をお勧めします。 13.1 サービスキッ ト の節を参照ください。 新しいベアリングには、 グルンド フォスの仕様にしたがったグリスが充填されなければなりません。 新しいベアリングに交換する前に、 ベアリング ・ブラケッ ト を清掃して古いグリースをすべて取り除いて く ださい。
自動グリース潤滑器
潤滑器は12 ヶ月ごとに交換して く ださい。 潤滑器を交換する場合は以下の手順に従って く ださい ：
1. 古い余剰のグリースを除去するため、 ベアリング･ブラケッ ト下部のメ インのドレンプラグ (図 33 参照) を取り外して1時間運転して く ださい。
2. 新しい潤滑器をベアリング･ブラケッ トの上に取り付け、 潤滑器の取扱説明書にしたがって12ヶ月以内に空になるよ うセッ ト します。
3. ベアリング ・ ブラケッ ト下部のメインのドレンプラグを取り付け直します。
グルンド フォスでは、 SKFシステム24潤滑器、 型式LAGD 125/HP2またはLAGD 60/HP2を推奨しています。
TM04 4771 3014
注
ベアリングをチェ ッ クするため、 聴診棒などで定期的に運転音を聞いてく ださい。 このタイプのベアリング･ブラケッ トにはSPM測定点はありません。
TM06 1827 3014
TM06 1828 3014
数量 製品番号
2 x LAGD 125/HP2 96887371
2 x LAGD 60/HP2 97776374
日本語 (JP)
105
グリースニップルでの再潤滑
グルンド フォスでは、 以下の再潤滑間隔およびグリース量を推奨しています ：
グリースの交換方法
以下の手順に従ってグリースを交換して く ださい ：
1. 使用済みのグリースを集めるため、 適当なコンテナをベアリング･ブラケッ トの下に置きます。
2. グリースド レンプラグを取り外します。 図 33 参照。
3. グリースガンを使用し、 推奨量のグリースをベアリング ・ ブラケッ トに注入します。
4. ド レンプラグを取り付け直します。
図 33 グリースの交換
グルンド フォスでは潤滑用のグリースと してSKF LGHP2を推奨しています。 下表を参照く ださい。
シャフ ト径[mm]
再潤滑間隔[運転時間]
グリース量 [g]
ローラーベアリング
アンギュラーコンタク トベアリング
24 7500 11 15
32 4500 13 20
42 4500 22 30
48 3500 27 38
60 3500 30 41
注意
再潤滑間隔は推定値であり、 運転温度70 °C以下の場合に有効です。 運転温度が70 °C以上の場合は、 15 °C上昇するごとに間隔を半分にすることをお勧めします。
TM06 1829 3014
メ インのド レンプラグ
グリースド レンプラグ
基本特性
コード、 DIN 51825 K2N-40
粘稠度、 NLGI 2-3
増ち ょ う剤 ポリウレア
基油 鉱油
運転温度 -40 - +150 °C, -40 - +302 °F
滴点、 ISO 2176 240 °C, 464 °F
密度、 DIN 517520 °C、68 °Fで ： 0.85 - 0.95 g/cm3
基油の粘度
40 °C, 104 °F 96 mm2/s
100 °C, 212 °F 10.5 mm2/s
注
目に見える量のグリースの漏れが生じる場合は、 ベアリング ・ ブラケット ・ カバーを開き、 Vリングを交換することをお勧めします。 13.1 サービスキッ ト の節を参照く ださい。
注意
ポンプを6ヶ月以上保管していた場合または運転していなかった場合は、運転前にグリースの交換をお勧めします。
注意
異物が侵入した場合は、 本書に記載の再潤滑間隔よりも頻繁に潤滑することにより、 異物の粒子による悪影響を軽減することができます。 これにより、 異物のオーバーロールによって引き起こされる損傷が軽減されます。 水や処理液など、 液体の汚染物質が侵入した場合も、 再潤滑間隔を短くする必要があります。 重度の汚染の場合は、 連続的な潤滑を考慮して ください。
注意
グリースは増ちょ う剤の異なるグリース、 たとえばリチウム ・ ベースのグリースとナト リウム･ベースのグリースなどと、 メーカに確認する前に、 決して混ぜないで く ださい。
決して鉱油と合成油とを混ぜないでく ださい。
ある種の潤滑剤は互換性がありますが、 2 つの潤滑剤の互換性を判定するのはおそら く困難です。 一般論と しては、 もと もと使っていた潤滑剤と同じもので、 ベアリングを再度潤滑すべきです。
日本語 (JP)
106
11.2.2 オイル潤滑式ベアリング
図 34 油潤滑ローラーおよびダブル･アンギュラ･コンタ ク ト ･ベアリング付きのベアリング ・ ブラケッ ト
最適な運転条件下では、 ローラーおよびダブル･アンギュラ･コンタク ト ･ベアリングの寿命は約 100,000 時間となります。 この時間の経過後はベアリングの交換をお勧めします。 13.1 サービスキッ ト の節を参照ください。
ベアリングは鉱油で潤滑されています。 必要量同様、油交換の間隔は以下に定められています。
油の交換
11.3 モニタ機器
これらのパラ メータを毎週読み取るこ とをお勧めします ：
• 振動レベル - SPM測定点を使用
• ベアリング温度 - センサを取り付けている場合
• 入口と出口の圧力 - 圧力計を使用。
代りの措置と して、 使われる用途に応じた保守計画にしたがって く ださい。
11.4 電動機
定期的に電動機のチェ ッ クを行って く ださい。 電動機の適切な冷却を行うには電動機を清潔に保つことが重要です。 ポンプを埃の多い環境に設置される場合は、 定期的に清掃、 確認をする必要があります。
11.4.1 グリース補充
フレームサイズ132までの電動機にはシールドベアリングを使用しており、 メンテナンスフ リーです。
フレームサイズ132を超える電動機は、 電動機銘板の表記に従い、 グリースの補充が必要です。 電動機からグリースが飛散するおそれがありますのでご注意ください。
グリース仕様 ： 11.4.2 ベアリンググリース の節を参照く ださい。
11.4.2 ベアリンググリース
以下の仕様に従って、 リチウムベースグリースを使用して く ださい:
• NLGIク ラス2または3
• 基油粘度 ： +40 °Cで70-150 cSt
• 温度範囲 ： -30 - +140 °C (連続運転時)。
TM04 4329 1409
注
ベアリングの状態をモニタするために、 ベアリング･ブラケッ ト上のSPM 測定ポイン ト を使って、 定期的に振動レベルを測定して く ださい。 7.9.1 振動レベル の節を参照く ださい。
ベアリング温度最初の油の交
換次回の油の交換
70 °C以下400時間後
4400時間ごと
70-90 °C 2200時間ごと
ベアリング ・タイプ
カ ップリング ・ シャフ ト
径[mm]
油の概略量[ml]
ローラーおよびアンギュラ･コンタ ク ト ･ベアリング
42 850
48 1700
60 1350
手順 作業
1使用済みの油を集めるため、 適当なコンテナをベアリング･ブラケッ トの下に置いて く ださい。
2ベン ト /フ ィ リングプラグと ドレン･プラグを外します。
3
ベアリング･ブラケッ トの油抜き終了後、 ドレン･プラグを取り付けて新しい油を満たします。 7.8.2 ベアリング･ブラケッ ト、 定位式注油器付き の節を参照く ださい。
注
運転中は油のレベルを定期的にチェ ッ クし、 必要な場合追加して ください。 油のレベルはつねにサイ トグラスで見えなければなりません。
基本特性Shell Omala 68
試験方法
粘度等級 ISO 68
AGMA EPギヤ･オイル等級
68
旧AGMA等級 2 EP
粘度 ：
40 °C、 104 °F D 445 68 mm2/s
At 100 °C、 212 °F D 445 8.8 mm2/s
引火点、 COC、 °F D 92 405
流動点、 °F D 97 -15
日本語 (JP)
107
12. 長期停止の凍結防止
冬季に長期間使用しないポンプは、 液の凍結による損傷を防ぐためにドレンが必要です。
ド レンプラグを外し、 ポンプから液を抜いて く ださい。 図 28 参照。
ポンプを再度運転するまでは、 呼び水プラグを閉めたり、 ド レンプラグを取り付けたり しないで く ださい。
ポンプの排水後に長期間運転しない場合は、 ベアリングブラケッ トのシャフ トにシリ コンオイルを少量塗布して く ださい。 これにより、 メ カニカルシール表面の固着を防止します。
13. サービス
もしグルンド フォスにこのようなポンプの修理などを依頼される場合、 ポンプを返却される前に、 使用液などの詳細をご連絡く ださい。 ご連絡のない場合、グルンド フォスはポンプの修理サービスを受付できかねるこ とがあります。
ポンプの返送に関わる費用は、 お客様にてご負担ください。
13.1 サービスキッ ト
NK、 NKGポンプ用のサービスキッ トについては、Grundfos Product Centerまたはサービスキッ ト カタログをご覧 く ださい。
14. 技術データ
14.1 電気データ
電動機の銘板を参照く ださい。
14.2 音圧レベル
111 ページの表を参照く ださい。
14.3 ベルト駆動
ユニッ ト をベルト駆動する場合、 次のデータは超えてはいけません ：
高出力用には、 軸受台ベアリングの付いた中間シャフ ト を取り付けて く ださい。
14.4 内燃式エンジンを用いた運転
警告
噴き出した液によって人がけがをしたり、 電動機その他の機器に損傷を与えることのないよう、 ご注意く ださい。
特に、 高温の液を使用する場合は、やけどをしないよう十分に注意してく ださい。
低温の液を使用する場合は、 低温の液により傷害を負わないよう十分に注意して く ださい。
警告
健康に害を与える、 または有毒な液体に使用された場合、 ポンプは汚染物と して分別されます。
軸側の最高電動機出力 [kW]
回転速度 n [min-1]
24 32 42 48 60
1000 4 7 11 18 22
1500 5 10 25 32 38
2000 6 14 25 - -
2500 7 17.5 - - -
3000 10 20 - - -
警告
ガソ リンまたはディーゼル ・ エンジンでポンプを運転する場合、 エンジン･メーカの取扱説明書に厳格に従って く ださい。 特に回転方向は非常に重要です。 シャフ ト端から見ると、 ポンプは右方向に回転します (時計回り)。 一方電動機は、 シャフ ト端から見ると左方向に回転します (反時計回り)。 正しい回転方向は、 ポンプ ・ ハウジングに矢印で表示してあります。
密閉された領域にエンジンを設置する場合は、 燃焼空気および排気ガスに関するデータにも特に注意が必要です。
タンクから水を抜く とき、 受けるためには適当な容量のコンテナを用意する必要があります。
日本語 (JP)
108
15. ト ラブルシューテ ィ ング
警告
端子箱カバーなど、 ポンプ部品を外したり分解したりする前に、 必ず電源が切れていること、 突発的に電源が入らないことを確認して く ださい。
故障 原因 対策
1. ポンプから液が出ない、 または流量が非常に少ない。
a) 電気接続の誤り、 たとえば二相など。 電源配線を確認し、 必要があれば修正して下さい。
b) 回転方向が逆。 電源の配線のうち2本を入れ替えて く ださい。
c) 吸込配管内のエア。 吸込配管とポンプのエアを抜き､満水してく ださい。
d) 圧力が異常に高い。 データシートに基づいて仕様点を設定してく ださい。 ポンプ内に不純物がないか確認して く ださい。
e) 入口圧力が低すぎる。 7.4 配管吸込側の液面レベルを上げて く ださい。 吸込側の仕切弁を開けて く ださい。 の節に記載された条件がすべて満たされているこ とを確認して く ださい。
f) 吸込配管またはインペラが異物で閉塞している。
吸込配管またはポンプを清掃して く ださい。
g) シール部不具合によるポンプエアがみ。
配管シール､ポンプハウジングガスケッ トやシャフ ト シールなどを確認し､必要があれば交換して く ださい。
h) 液面低下によるポンプエアがみ。 吸込側の液面を上げ､できるだけ一定に保持して く ださい。
2. 電動機過負荷により、 遮断器がト リ ップ。
a) 不純物等によりポンプが閉塞している。
ポンプを洗浄して く ださい。
b) 定格仕様点以上でポンプを運転している。
データシートに基づいて仕様点を設定してく ださい。
c) 液体の密度または粘度が、 仕様より高い。
流量が少な く てもよい場合は、 吐出側で流量を絞って く ださい。 も し くは、 出力の高い電動機を使用して く ださい。
d) 遮断器の過負荷設定が間違っている。 遮断器の設定を確認し､必要があれば交換して く ださい。
e) 電動機が二相で運転している。 電気配線を確認して下さい。 ヒ ューズが飛んでいれば交換して く ださい。
日本語 (JP)
109
3. ポンプからの騒音が大きい。ポンプの運転が不安定で、 振動が多い。
a) 入口圧力が低すぎる、 キャビテーシ ョ ンが生じる。
吸込側の液面レベルを上げて く ださい。 吸込側の仕切弁を開けて く ださい。 7.4 配管 の節に記載された条件がすべて満たされているこ とを確認して く ださい。
b) 吸込み配管またはポンプ内のエア。 吸込配管とポンプのエアを抜き､満水してく ださい。
c) 圧力が仕様より低い。 データシートに基づいて仕様点を設定してく ださい。
d) 液面低下によるポンプエアがみ。 吸込側の液面を上げ､できるだけ一定に保持して く ださい。
e) インペラのバランス不良またはインペラ閉塞 。
インペラを洗浄して く ださい。
f) 内部部品が摩耗している。 不具合部品を交換して く ださい。
g) 配管からポンプに荷重がかかり、 騒音の原因となっている。
配管から荷重がかからないよ うにポンプを設置して く ださい。
配管を支持して く ださい。
h) ベアリング不具合。 ベアリングを交換して く ださい。
i) 電動機フ ァンの不具合。 フ ァンを交換して く ださい。
j) カ ップリングの不具合。 カ ップリングを交換く ださい。 カ ップリングの心合わせを行って く ださい。
7.3.2 ユニッ トの芯出しの方法 の節を参照く ださい。
k) ポンプ内に異物が混入している。 ポンプを洗浄して く ださい。
l) インバータ運転 9.2 インバータ運転 の節を参照く ださい。
4. ポンプ、 配管、メ カニカルシールまたはスタ ッフ ィ ングボッ クスからの漏れ。
a) 配管からポンプに荷重がかかり、 ポンプハウジングおよび接続部での漏れの原因となっている。
配管から荷重がかからないよ うにポンプを設置して く ださい。
配管を支持して く ださい。
b) ポンプハウジングや接続部のガスケッ トに不具合がある。
ポンプハウジングガスケッ ト または接続部ガスケッ ト を交換して く ださい。
c) メ カニカルシールに汚れまたは固着している。
メ カニカルシールを確認、 洗浄して く ださい。
d) メ カニカルシール不良。 メ カニカルシールを交換して く ださい。
e) スタ ッ フ ィ ングボッ クス不具合。 スタ ッ フ ィ ングボッ クスを締め直して く ださい。 スタ ッ フ ィ ングを修理または交換して く ださい。
f) シャフ ト表面またはシャフ ト スリーブ不良。
シャフ ト またはシャフ ト スリーブを交換して く ださい。 スタ ッ フ ィ ングボッ クスのパッキンリングを交換く ださい。
故障 原因 対策
日本語 (JP)
110
16. 廃棄処分
この製品および部品は、 環境に配慮した方法で処分して下さい ：
1. 廃棄処分業者に委託して下さい。
2. 廃棄処分業者がいないか、 使用材料を取り扱う ことができない場合は、 お近 くのグルンド フォスまたは当社のサービス店にご連絡下さい。
許可な く変更する場合があります
5. ポンプも し くは電動機の温度が異常に高い。
a) 吸込み配管またはポンプ内のエア。 吸込配管もし くはポンプのエアを抜き､満水して く ださい。
b) 入口圧力が低すぎる。 吸込側の液面レベルを上げて く ださい。 吸込側の仕切弁を開けて く ださい。 7.4 配管 の節に記載された条件がすべて満たされているこ とを確認して く ださい。
c) ベアリングのグリースが適していない。 または量が不適切。
必要があればグリースを交換し、 適量を補充して く ださい。
d) 配管によるベアリング ・ シートへのス ト レス。
配管から荷重がかからないよ うにポンプを設置して く ださい。 配管を支持して く ださい。 カ ップリングの心合わせをチェ ッ ク して く ださい。
7.3.2 ユニッ トの芯出しの方法 の節を参照く ださい。
e) 軸方向圧力が高すぎる。 インペラのリ リーフ穴と吸込側ロッ ク リングを確認して く ださい。
f) 遮断器の不具合、 または設定間違い。 遮断器の設定を確認し､必要があれば交換して く ださい。
g) 電動機の過負荷。 流量を絞って く ださい。
6. ベアリング･ブラケッ トからの油漏れ。
a) ベアリング･ブラケッ トに過剰な油が注入され、 油のレベルがシャフ ト下部より高 く なった。
油を ドレンプラグから抜いて、 注油器の動作つまり容器中に空気の泡が発生するのを確認します。
b) オイル･シールの不具合。 オイル･シールを交換く ださい。
7. 油が容器から漏れている。
a) 容器のネジ穴が破損。 容器を交換く ださい。
故障 原因 対策
Ap
pe
nd
ix
111
Appendix 1
Sound pressure levels
The data in this table applies for pump including motor, (MG, MMG, Siemens and TECO motors).
The values stated are maximum sound pressure levels. Tolerances are according to ISO 4871.
50 Hz
2-pole: n = 2900 min-1
4-pole: n = 1450 min-1
6-pole: n = 970 min-1
60 Hz
2-pole: n = 3500 min-1
4-pole: n = 1750 min-1
6-pole: n = 1170 min-1
Subject to alterations.
Motor [kW]
Maximum sound pressure level [dB(A)] - ISO 3743
Three-phase motors
2-pole 4-pole 6-pole
0.25 56 41 -
0.37 56 45 -
0.55 57 42 40
0.75 56 42 43
1.1 59 50 43
1.5 58 50 47
2.2 60 52 52
3 59 52 63
4 63 54 63
5.5 63 57 63
7.5 60 58 66
11 60 60 66
15 60 60 66
18.5 60 63 66
22 66 63 66
30 71 65 59
37 71 66 60
45 71 66 58
55 71 67 58
75 73 70 61
90 73 70 61
110 76 70 61
132 76 70 61
160 76 70 65
200 76 70 -
250 82 73 -
315 82 73 -
355 77 75 -
400 - 75
Motor [kW]
Maximum sound pressure level [dB(A)] - ISO 3743
Three-phase motor
2-pole 4-pole 6-pole
0.25 - - -
0.37 - - -
0.55 - - -
0.75 - - -
1.1 64 51 43
1.5 64 52 47
2.2 65 55 52
3 54 57 63
4 68 56 63
5.5 68 62 63
7.5 73 62 66
11 70 66 66
15 70 66 66
18.5 70 63 66
22 70 63 66
30 71 65 62
37 71 65 63
45 75 65 62
55 75 68 62
75 77 71 66
90 77 71 66
110 81 75 66
132 81 75 66
160 81 75 69
200 81 75 -
280 86 - -
288 - 77 -
353 86 - -
362 - 77 -
398 81
408 - 79 -
460 - 79 -
De
cla
ratio
n o
f co
nfo
rmity
112
Declaration of conformity 2
GB: EC declaration of conformityWe, Grundfos, declare under our sole responsibility that the products NK and NKG, to which this declaration relates, are in conformity with these Council directives on the approximation of the laws of the EC member states:
CN: EC 产品合格声明书我们格兰富在我们的全权责任下声明，产品 NK 和 NKG，即该合格证所指之产品，符合欧共体使其成员国法律趋于一致的以下欧共理事会指令：
JP: EC 適合宣言Grundfos は、 その責任の下に、 NK 製品および NKG 製品が EC 加盟諸国の法規に関連する、 以下の評議会指令に適合しているこ とを宣言します ：
– Machinery Directive (2006/42/EC).Standards used: EN 809:1998+A1:2009.
– ATEX Directive (94/9/EC) (applies only to products with the ATEX markings on the nameplate).Standards used: EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.(Declaration of conformity and installation and operating instructions of the motor are enclosed.)Notified body holding copy of technical file: DEKRA Certification B.V., No 0344. Utrechtseweg 310, 6802 ED, Arnhem, The Netherlands.
– Ecodesign Directive (2009/125/EC).Electric motors:Commission Regulation No. 640/2009.Applies only to three-phase Grundfos motors marked IE2 or IE3. See motor nameplate.Standard used: EN 60034-30:2009.
– Ecodesign Directive (2009/125/EC).Water pumps:Commission Regulation No 547/2012.Applies only to water pumps marked with the minimum efficiency index MEI. See the pump nameplate.
Bare shaft pumpWe, Grundfos, declare under our sole responsibility that the products NK and NKG, to which this declaration relates, are in conformity with these Council directives on the approximation of the laws of the EC member states:– Machinery Directive (2006/42/EC)
Standard used: EN 809:1998+A1:2009.
Before the pump is taken into operation, the complete machinery into which the pump is to be incorporated must be declared in accordance with all relevant regulations.
This EC declaration of conformity is only valid when published as part of the Grundfos installation and operating instructions (publication number 96658410 0515).
Bjerringbro, 12th June 2015
Mette BjerrekærDirector, D&E China
Grundfos (China) Holding Ltd.No. 72, Qingqiu Rd.
Suzhou, Jiangsu215126 China
Person empowered to sign the EC declaration of conformity.
Svend Aage KaaeTechnical Director
Grundfos Holding A/SPoul Due Jensens Vej 7
8850 Bjerringbro, Denmark
Person authorised to compile the technical file.
113
Gru
nd
fos co
mp
anies
ArgentinaBombas GRUNDFOS de Argentina S.A.Ruta Panamericana km. 37.500 Centro Industrial Garin1619 Garín Pcia. de B.A.Phone: +54-3327 414 444Telefax: +54-3327 45 3190
AustraliaGRUNDFOS Pumps Pty. Ltd. P.O. Box 2040 Regency Park South Australia 5942 Phone: +61-8-8461-4611 Telefax: +61-8-8340 0155
AustriaGRUNDFOS Pumpen Vertrieb Ges.m.b.H.Grundfosstraße 2 A-5082 Grödig/Salzburg Tel.: +43-6246-883-0 Telefax: +43-6246-883-30
BelgiumN.V. GRUNDFOS Bellux S.A. Boomsesteenweg 81-83 B-2630 Aartselaar Tél.: +32-3-870 7300 Télécopie: +32-3-870 7301
BelarusПредставительство ГРУНДФОС в Минске220125, Минскул. Шафарнянская, 11, оф. 56, БЦ «Порт»Тел.: +7 (375 17) 286 39 72/73Факс: +7 (375 17) 286 39 71E-mail: [email protected]
Bosna and HerzegovinaGRUNDFOS SarajevoZmaja od Bosne 7-7A,BH-71000 SarajevoPhone: +387 33 592 480Telefax: +387 33 590 465www.ba.grundfos.come-mail: [email protected]
BrazilBOMBAS GRUNDFOS DO BRASILAv. Humberto de Alencar Castelo Branco, 630CEP 09850 - 300São Bernardo do Campo - SPPhone: +55-11 4393 5533Telefax: +55-11 4343 5015
BulgariaGrundfos Bulgaria EOODSlatina DistrictIztochna Tangenta street no. 100BG - 1592 SofiaTel. +359 2 49 22 200Fax. +359 2 49 22 201email: [email protected]
CanadaGRUNDFOS Canada Inc. 2941 Brighton Road Oakville, Ontario L6H 6C9 Phone: +1-905 829 9533 Telefax: +1-905 829 9512
ChinaGRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd.10F The Hub, No. 33 Suhong RoadMinhang DistrictShanghai 201106PRCPhone: +86 21 612 252 22Telefax: +86 21 612 253 33
CroatiaGRUNDFOS CROATIA d.o.o.Buzinski prilaz 38, BuzinHR-10010 ZagrebPhone: +385 1 6595 400 Telefax: +385 1 6595 499www.hr.grundfos.com
Czech RepublicGRUNDFOS s.r.o.Čajkovského 21779 00 OlomoucPhone: +420-585-716 111Telefax: +420-585-716 299
DenmarkGRUNDFOS DK A/S Martin Bachs Vej 3 DK-8850 Bjerringbro Tlf.: +45-87 50 50 50 Telefax: +45-87 50 51 51 E-mail: [email protected]/DK
EstoniaGRUNDFOS Pumps Eesti OÜPeterburi tee 92G11415 TallinnTel: + 372 606 1690Fax: + 372 606 1691
FinlandOY GRUNDFOS Pumput AB Mestarintie 11 FIN-01730 Vantaa Phone: +358-(0)207 889 900Telefax: +358-(0)207 889 550
FrancePompes GRUNDFOS Distribution S.A. Parc d’Activités de Chesnes 57, rue de Malacombe F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon) Tél.: +33-4 74 82 15 15 Télécopie: +33-4 74 94 10 51
GermanyGRUNDFOS GMBHSchlüterstr. 3340699 ErkrathTel.: +49-(0) 211 929 69-0 Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799e-mail: [email protected] in Deutschland:e-mail: [email protected]
HILGE GmbH & Co. KGHilgestrasse 37-4755292 Bodenheim/RheinGermanyTel.: +49 6135 75-0Telefax: +49 6135 1737e-mail: [email protected]
GreeceGRUNDFOS Hellas A.E.B.E. 20th km. Athinon-Markopoulou Av. P.O. Box 71 GR-19002 Peania Phone: +0030-210-66 83 400 Telefax: +0030-210-66 46 273
Hong KongGRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd. Unit 1, Ground floor Siu Wai Industrial Centre 29-33 Wing Hong Street & 68 King Lam Street, Cheung Sha Wan Kowloon Phone: +852-27861706 / 27861741 Telefax: +852-27858664
HungaryGRUNDFOS Hungária Kft.Park u. 8H-2045 Törökbálint, Phone: +36-23 511 110Telefax: +36-23 511 111
IndiaGRUNDFOS Pumps India Private Limited118 Old Mahabalipuram RoadThoraipakkamChennai 600 096Phone: +91-44 2496 6800
IndonesiaPT GRUNDFOS Pompa Jl. Rawa Sumur III, Blok III / CC-1 Kawasan Industri, Pulogadung Jakarta 13930 Phone: +62-21-460 6909 Telefax: +62-21-460 6910 / 460 6901
IrelandGRUNDFOS (Ireland) Ltd. Unit A, Merrywell Business ParkBallymount Road LowerDublin 12 Phone: +353-1-4089 800 Telefax: +353-1-4089 830
ItalyGRUNDFOS Pompe Italia S.r.l. Via Gran Sasso 4I-20060 Truccazzano (Milano)Tel.: +39-02-95838112 Telefax: +39-02-95309290 / 95838461
JapanGRUNDFOS Pumps K.K.Gotanda Metalion Bldg., 5F, 5-21-15, Higashi-gotandaShiagawa-ku, Tokyo141-0022 JapanPhone: +81 35 448 1391Telefax: +81 35 448 9619
KoreaGRUNDFOS Pumps Korea Ltd.6th Floor, Aju Building 679-5Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916Seoul, KoreaPhone: +82-2-5317 600Telefax: +82-2-5633 725
LatviaSIA GRUNDFOS Pumps Latvia Deglava biznesa centrsAugusta Deglava ielā 60, LV-1035, Rīga,Tālr.: + 371 714 9640, 7 149 641Fakss: + 371 914 9646
LithuaniaGRUNDFOS Pumps UABSmolensko g. 6LT-03201 VilniusTel: + 370 52 395 430Fax: + 370 52 395 431
Gru
nd
fos
com
pan
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MalaysiaGRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd.7 Jalan Peguam U1/25Glenmarie Industrial Park40150 Shah AlamSelangor Phone: +60-3-5569 2922Telefax: +60-3-5569 2866
MexicoBombas GRUNDFOS de México S.A. de C.V. Boulevard TLC No. 15Parque Industrial Stiva AeropuertoApodaca, N.L. 66600Phone: +52-81-8144 4000 Telefax: +52-81-8144 4010
NetherlandsGRUNDFOS NetherlandsVeluwezoom 351326 AE AlmerePostbus 220151302 CA ALMERE Tel.: +31-88-478 6336 Telefax: +31-88-478 6332E-mail: [email protected]
New ZealandGRUNDFOS Pumps NZ Ltd.17 Beatrice Tinsley CrescentNorth Harbour Industrial EstateAlbany, AucklandPhone: +64-9-415 3240Telefax: +64-9-415 3250
NorwayGRUNDFOS Pumper A/S Strømsveien 344 Postboks 235, Leirdal N-1011 Oslo Tlf.: +47-22 90 47 00 Telefax: +47-22 32 21 50
PolandGRUNDFOS Pompy Sp. z o.o.ul. Klonowa 23Baranowo k. PoznaniaPL-62-081 PrzeźmierowoTel: (+48-61) 650 13 00Fax: (+48-61) 650 13 50
PortugalBombas GRUNDFOS Portugal, S.A. Rua Calvet de Magalhães, 241Apartado 1079P-2770-153 Paço de ArcosTel.: +351-21-440 76 00Telefax: +351-21-440 76 90
RomaniaGRUNDFOS Pompe România SRLBd. Biruintei, nr 103 Pantelimon county IlfovPhone: +40 21 200 4100Telefax: +40 21 200 4101E-mail: [email protected]
RussiaООО Грундфос Россия109544, г. Москва, ул. Школьная, 39-41, стр. 1Тел. (+7) 495 564-88-00 (495) 737-30-00Факс (+7) 495 564 88 11E-mail [email protected]
Serbia Grundfos Srbija d.o.o.Omladinskih brigada 90b11070 Novi Beograd Phone: +381 11 2258 740Telefax: +381 11 2281 769www.rs.grundfos.com
SingaporeGRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd.25 Jalan Tukang Singapore 619264 Phone: +65-6681 9688 Telefax: +65-6681 9689
SlovakiaGRUNDFOS s.r.o.Prievozská 4D 821 09 BRATISLAVA Phona: +421 2 5020 1426sk.grundfos.com
SloveniaGRUNDFOS d.o.o.Šlandrova 8b, SI-1231 Ljubljana-ČrnučePhone: +386 31 718 808Telefax: +386 (0)1 5680 619E-mail: [email protected]
South AfricaGRUNDFOS (PTY) LTDCorner Mountjoy and George Allen RoadsWilbart Ext. 2Bedfordview 2008Phone: (+27) 11 579 4800Fax: (+27) 11 455 6066E-mail: [email protected]
SpainBombas GRUNDFOS España S.A. Camino de la Fuentecilla, s/n E-28110 Algete (Madrid) Tel.: +34-91-848 8800 Telefax: +34-91-628 0465
SwedenGRUNDFOS AB Box 333 (Lunnagårdsgatan 6) 431 24 Mölndal Tel.: +46 31 332 23 000Telefax: +46 31 331 94 60
SwitzerlandGRUNDFOS Pumpen AG Bruggacherstrasse 10 CH-8117 Fällanden/ZH Tel.: +41-44-806 8111 Telefax: +41-44-806 8115
TaiwanGRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd. 7 Floor, 219 Min-Chuan Road Taichung, Taiwan, R.O.C. Phone: +886-4-2305 0868Telefax: +886-4-2305 0878
ThailandGRUNDFOS (Thailand) Ltd. 92 Chaloem Phrakiat Rama 9 Road,Dokmai, Pravej, Bangkok 10250Phone: +66-2-725 8999Telefax: +66-2-725 8998
TurkeyGRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd. Sti.Gebze Organize Sanayi Bölgesi Ihsan dede Caddesi,2. yol 200. Sokak No. 20441490 Gebze/ KocaeliPhone: +90 - 262-679 7979Telefax: +90 - 262-679 7905E-mail: [email protected]
UkraineБізнес Центр ЄвропаСтоличне шосе, 103м. Київ, 03131, Україна Телефон: (+38 044) 237 04 00 Факс.: (+38 044) 237 04 01E-mail: [email protected]
United Arab EmiratesGRUNDFOS Gulf DistributionP.O. Box 16768Jebel Ali Free ZoneDubaiPhone: +971 4 8815 166Telefax: +971 4 8815 136
United KingdomGRUNDFOS Pumps Ltd. Grovebury Road Leighton Buzzard/Beds. LU7 4TL Phone: +44-1525-850000 Telefax: +44-1525-850011
U.S.A.GRUNDFOS Pumps Corporation 17100 West 118th TerraceOlathe, Kansas 66061Phone: +1-913-227-3400 Telefax: +1-913-227-3500
UzbekistanGrundfos Tashkent, Uzbekistan The Rep-resentative Office of Grundfos Kazakhstan in Uzbekistan38a, Oybek street, TashkentТелефон: (+998) 71 150 3290 / 71 150 3291Факс: (+998) 71 150 3292
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