22
LOGO KV KOLEJ VOKASIONAL KERTAS PENERANGAN PROGRAM / PROGRAMME TEKNOLOGI ELEKTRONIK NAMA KURSUS/COURSE NAME AUDIO VIDEO COMPLEX CIRCUIT 1 KOD KURSUS/COURSE CODE ETN 602 SEMESTER/SEMESTER 2 (DPLOMA VOKASIONAL MALAYSIA) NO. DAN PERNYATAAN KOMPETENSI / COMPETENCY NO. AND STATEMENT C1 - CONSTRUCT COMPLEX AUDIO VIDEO PRINTED CIRCUIT BOARD (PCB) OBJEKTIF PENCAPAIAN AKHIRAN / TERMINAL PERFORMANCE OBJECTIVE 1.1 Identify circuit. 1.2 Obtain circuit diagram. 1.3 Install component layout. 1.4 Perform etch trace diagram on PCB. NAMA PELAJAR/STUDENTS NAME KELAS/CLASS NO.KAD PENGENALAN/NRIC NAMA PENSYARAH/LECTURE NAME

Nota 1(Pengenalan Solder Dan Desoldering)

Embed Size (px)

DESCRIPTION

contoh pengenalan solder atau soldering

Citation preview

LOGO KV

KOLEJ VOKASIONAL

KERTAS PENERANGAN

PROGRAM / PROGRAMME TEKNOLOGI ELEKTRONIK

NAMA KURSUS/COURSE NAME

AUDIO VIDEO COMPLEX CIRCUIT 1

KOD KURSUS/COURSE CODE

ETN 602

SEMESTER/SEMESTER

2 (DPLOMA VOKASIONAL MALAYSIA)

NO. DAN PERNYATAAN

KOMPETENSI /

COMPETENCY NO. AND STATEMENT

C1 - CONSTRUCT COMPLEX AUDIO VIDEO PRINTED CIRCUIT BOARD (PCB)

OBJEKTIF PENCAPAIAN AKHIRAN /

TERMINAL PERFORMANCE

OBJECTIVE

1.1 Identify circuit. 1.2 Obtain circuit diagram. 1.3 Install component layout. 1.4 Perform etch trace diagram on PCB.

NAMA PELAJAR/STUDENTS NAME

KELAS/CLASS

NO.KAD PENGENALAN/NRIC

NAMA PENSYARAH/LECTURE NAME

1.0 PENGENALAN KEPADA SOLDERING DAN DISOLDERING DAN REKABENTUK LITAR TERCETAK

TUJUAN :

Pengenalan kepada jenis-jenis peralatan serta bahagian-bahagian pada besi pemateri dan fungsi-fungsinya adalah amat penting sebagai panduan untuk amalan penjagaan serta baik pulih besi pemateri. Di samping itu boleh meningkatkan lagi aspek-aspek keselamatan terhadap pelatih sebagai pengguna. Soldering dan desoldering merupakan satu proses yang amat penting bagi seseorang juruteknik semasa mneghasilkan sesuatu litar atau membaikpulih peralatan elektronik. Bagi mencapai tujuan tersebut juruteknik itu perlulah mengetahui setiap peralatan yang digunakan dan cara untuk mengendalikan setiap peralatan tersebut. Teknik penyurihan merupakan satu teknik yang perlu dilakukan oleh pelajar bagi tujuan susunatur komponen mengikut pendawaian dan penyambungan yang betul sebelum melakukan pemasangan komponen di atas PCB.

PENERANGAN :

Memateri adalah dianggap sebagai satu seni dan memerlukan latihan. Sambungan yang kurang baik adalah disebabkan oleh kekurangan kepanasan (haba), permukaan yang kotor, kekurangan bahan solder (solder wire) ataupun pemanasan yang banyak kali.

BAHAGIAN-BAHAGIAN BESI PEMATERI

Rajah 1 : Gambarajah dan label besi pemateri 1.1 FUNGSI BAHAGIAN-BAHAGIAN BESI PEMATERI

1. PALAM 2 – PIN (2 PIN PLUG)

Ianya berfungsi sebagai penyambung bekalan kuasa antara punca alir keluar (socket outlet) bekalan kuasa dengan besi pemateri. Palam 3 pin (3 pin plug) boleh digunakan sebagai pengganti kepada 2 pin. Penggunaan palam 3 pin mempunyai faktor-faktor keselamatan seperti berikut:- a) Mempunyai fius.

Fius berfungsi untuk memutuskan litar ketika berlaku litar pintas (short circuit) dalam litar di mana pengguna akan terselamat daripada terkena kejutan elektrik.

b) Memepunyai terminal pembumian.

Hujung Besi Pemateri

Element Pemanas

Penutup Element Pemanas

Pemegang

Wayar kuasa

Palam 2 Pin

Dengan adanya terminal pembumian, membolehkan kebocoran arus (short body) dalam litar dialir terus ke bumi. Ini akan menyelamatkan pengguna dsripada terkena renjatan elektrik.

2. WAYAR KUASA (POWER CABLE)

Wayar kuasa berfungsi sebagai pengalir kuasa dari punca (source) bekalan kuasa ke besi pemateri Berbagai-bagai jenis wayar kuasa yang boleh digunakan sebagai penyambung kuasa ke besi pemateri. Kebisaannya wayar kembar dua selalu digunakan. Wayar jenis ini selalunya digandingkan dengan penggunaan palam 2 pin. Sesetengah besi menggunakan wayar kembar-3 yang mempunyai aliran ke bumi sebagai tambahan. Dengan adanya aliran pembumian, menggelakkan (menghindarkan) pengguna daripada terkena renjatan elektrik apabila berlakunya kebocoran arus dalam litar. Penggunaan wayar kembar 3 mestilah digandingkan dengan penggunaan palam 3 pin.

3. PEMEGANG (HANDLE)

Pemegang berfungsi sebagai bahagian yang membolehkan pengguna memegang besi pemateri dengan selamat semasa menggunakannya. Ianya dibina daripada bahan penebat seperti plastik atau kayu.

4. ELEMENT PEMANAS (HEATER) Element pemanas berfungsi untuk menukarkan tenaga elektrik kepada tenaga haba. Di mana haba

yang dihasilkan akan memanaskan hujung besi pemateri (soldering iron tip) bagi melaksanakan kerja-kerja pematerian. Element pemanas dibina secara gelungan dawai ‘tungsten’ yang mempunyai rintang tinggi serta tahan kepanasan. Lapisan kertas kaca/seramik digunakan sebagai penebat antara gelungan di samping berfungsi untuk menyeragamkan haba yang dihasilkan oleh filamen pemanas.

Rajah 2 : Mica Type

HEATER, 200W20W, Tungsten Ceramic Heater

Rajah 3 : Ceramic Type

5. PENUTUP ELEMENT PEMANAS (HEATER COVER)

Dibuat daripada kepingan besi dan berfungsi sebagai sarung (penutup) yang melindungi element pemanas daripada bersentuh. Lubang-lubang yang terdapat pada bahagian pangkal penutup element pemanas berfungsi sebagai pelepasan haba agar tidak menjadi panas.

6. HUJUNG BESI PEMATERI (SOLDERING IRON TIP)

Dawai Tungsten Lapisan Kertas Penebat (Mica)

Terminal Penyambung

Hujung besi pemateri merupakan bahagian panas yang digunakan untuk mencairkan timah (soldering lead) dan kerja-kerja memateri. Kepanasan hujung besi pemateri adalah bergantung daripada haba yang dihasilkan oleh element pemanas. Hujung besi pemateri dibuat daripada sejenis besi aloi yang mempunyai kesan pengaliran haba yang sangat baik. Hujung besi pemateri terdiri daripada berbagai-bagai jenis yang berdasarkan bentuk iaitu:-

Rajah 4 : Jenis-Jenis Hujung Besi Pemateri

Jenis-jenis hujung besi pemateri yang biasa digunakan untuk kerja-kerja memateri peralatan elektronik adalah dari jenis C dan BC

7. SKRU (SCREW)

Skru digunakan untuk mengunci kedudukan antara element pemanas dengan penutup element pemanas skru ini juga membolehkan hujung besi pemateri dicabut dan dilaraskan mengikut kesesuian suhu.

1.2 JENIS-JENIS DAN PENGGUNAAN BESI PEMATERI Besi pemateri dikelaskan mengikut julat seperti yang disenaraikan dijadual di bawah. Adalah penting dan selamat menggunakan besi pemateri dengan julat kuasa yang sesuai bergantung kepada bahan yang hendak dipateri.

JULAT KUASA (W) BAHAN YANG HENDAK DIPATERI

15 W Komponen kecil – chip dalam peralatan elektronik

30 W Vero dan matrikboard dengan patern halus – kerja-kerjabiasa elektronik

40 W Terminal kecil

60 W Terminal/komponen yang bersaiz sederhana

80 W Terminal/komponen bersaiz besar

100 W 150 W 200 W 300 W 500 W

Wayar dan terminal yang tahan pada haba yang kuat yang digunakan dalam pendawaian demostick

* Soldering iron yang mempunyai julat kuasa 25 W adalah sesuai untuk semua projek di dalam elektronik 1.3 JENIS-JENIS SOLDERING IRON YANG DIGUNAKAN Alat yang digunakan untuk membuat sesuatu sambungan dengan pateri dinamakan Besi Pemateri atau Soldering Iron. Alat pemateri boleh diklasifikasikan kepada 3 iaitu : i) Soldering iron yang menggunakan tenaga elektrik.

ii) Soldering iron yang menggunakan kuasa bateri. iii) Soldering iron yang menggunakan gas. 1.3.1 Soldering Iron Elektrik Memerlukan satu filament yang tahan panas apabila dialirkan cas elektrik. Kepanasan tadi akan mengalir terus ke hujung mata soldering iron yang akan mencairkan timah (solder lead). Terdapat beberapa jenis soldering iron elektrik yang bersesuaian dengan kerja yang dibuat iaitu:- a) Untuk kerja-kerja kecil dan sederhana seperti memasang komponen elektrik /

elektronik atau mengeluarkan komponen,

la memerlukan kuasa antara 15 hingga 40 Watt.

Cepat panas lebih kurang > hingga 10 minit.

Rajah 5 : Soldering Iron Tirus

b) Untuk kerja sederhana dan berat - Soldering Iron Gun

Memateri zink lembut, power transistor, wire yang kasar dan sebagainya.

Kuasanya lebih kurang 70 - 120 Watt.

Cepat panas apabila dibekalkan arus.

Rajah 6 : Soldering Iron gun 1.3.2 Soldering Iron Bateri

Sama seperti soldering iron jenis elektrik.

la sangat sesuai digunakan dalam kerja peniasangan wire kereta dan sebagainya.

Biasanya ia berbentuk kecil dan ringan.

1.3.4 Soldering Iron Gas

la merupakan jenis yang termoden buat masa ini.

la berbentuk kecil seperti test-pen.

Mudah dibawa ke mana-mana dan dalam sebarang kerja yang ringan dan sederhana.

Gas yang digunakan ialah `Butane Gas’.

Rajah 7 : Soldering Iron Test-Pen

1.4 JENIS-JENIS DAN KEGUNAAN TIMAH PEMATERI

Timah pemateri mempunyai sifat cair pada suhu rendah iaitu hampir 185C. Ia diperbuat dari campuran timah dan plumbum. Jadi kegunaannya bergantung kepada nisbah kandungan timah dan plumbum tersebut. Berikut adalah jenis-jenis timah pemateri, ciri-cirinya dan kandungannya.

JENIS % TIMAH % PLUMBUM

CIRI-CIRI KEGUNAAN

63sn 63 37 Suhu cair yang rendah Pada mesin pemateri

automatik

60sn 60 40 Kekuatan regangan yang tinggi Pada peralatan

elektronik

50sn 50 50 Ciri mekanik yang baik Pada kerja-kerja

pendawaian elektrik

40sn 40 60 Suhu cair yang tinggi Di dalam kerja-kerja

paip

1.5 TEKNIK PEMATERIAN (SOLDERING AND DESOLDERING) Soldering adalah satu proses menyambung dua keping logam dengan menggunakan bahan memateri daripada logam campuran plumbum dan timah. Secara amnya soldering ialah proses menyambung dua pengalir (kaki komponen, terminal dan wayar penyambng).Bahan memateri ini terdapat dalam campuran yang berlainan bergantung kepada kegunaannya. Misalnya untuk kerja-kerja elektronik campurannya ialah 60% timah dan 40 % plumbum dan boleh cair pada suhu 188

0C.

Manakala proses desoldering pula merupakan satu proses membuka semula soldering terdahulu selepas proses soldering. Kerja ini dilakukan semasa hendak menggantikan dengan komponen yang baru. 1.5.1 DEFINASI

~ SOLDERING Proses menyambung pengalir (wayar penyambung atau kaki komponen) pada papan litar dengan mencairkan logam bagi menghasilkan litar elektronik. ~ DESOLDERING

Proses membuka sambungan pengalir terdahulu yang tidak diperlukan bagi menggantikan pengalir yang baru. 1.5.2 PERALATAN DAN BAHAN YANG DIPERLUKAN UNTUK PROSES SOLDERING DAN

DESOLDERING. Bagi melakukan proses soldering atau desoldering peralatan dan bahan yang perlu disediakan adalah seperti berikut : 1 . Soldering Iron 2 . Desoldering Tools (Sucker) 3 . Cutter 4 . Long Nose 5 . Wire Stripper 6 . Solder Lead 7 . Flux 8 . Wayar Penyambung

9 . Komponen 10 . Board 11 . Kertas Pasir

Rajah 8 : Peralatan soldering dan desoldering.

1.5.2.1 KEGUNAAN BAGI SETIAP PERALATAN DAN BAHAN TERSEBUT.

1. Soldering Iron

Alat yang digunakan untuk proses memateri (solder) ialah soldering iron. Ianya dibahagikan kepada dua bahagian iaitu:

i. Soft soldering. (kerja elektronik) ii. Hard soldering. (kerja plumbing, welding)

Pada asasnya soldering iron digunakan untuk mencairkan lead (timah) dan memateri dua keping logam yang hendak dicantumkan. Soldering Iron yang sesuai digunakan pada kerja-kerja elektronik adalah 20Watt. Tahap kepanasan pada soldering, biasanya digunakan sumber elektrik AC atau DCdan gas atau pemanas api secara terus (bagi Welding).

Soldering Iron terbahagi kepada beberapa jenis . Di antara soldering iron yang sesuai digunakan adalah seperti berikut :-

i. Solf soldering Iron (standard).

ii. Gas Soldering Irons. iii. Soldering gun. iv. Electronic controlled. v. Heavy Duty Main Irons.

Kesemua solder diatas boleh digunakan dan ianya bergantung kepada jenis dan tempat penggunaanya. Rajah 9 menunjukkan gambarajah soldering iron.

Rajah 9: Soldering Iron 2. Desoldering Tools (Sucker).

Alat yang digunakan untuk membuang pateri (solder) yang tidak dikehendaki dengan cara menyedut. Dilakukan apabila hendak gantikan satu komponen dengan yang baru. Alat yang digunakan adalah penyedut (sucker). Ianya boleh didapati dari berbagai jenis dan cara kendalikannya. Iaitu secara manual atau elektronik. Di bawah menunjukkan gambarajah desoldering tools.

Rajah 10 : Desoldering Iron (Sucker)

3. Cutter

Alat ini digunakan untuk memotong wire dan kaki komponen.Selain itu ianya boleh digunakan untuk membuang penebat dari wire. Rajah 11 menunjukkan gambarajah cutter.

Rajah 11 : Cutter

4. Long Nose

Alat ini digunakan untuk membantu memperkemaskan pemasangan komponen dan wayar penyambung dengan cara membengkok dan meluruskan kaki komponen serta wayar penyambung tersebut. Selain itu ianya boleh digunakan untuk membuang penebat dari wayar penyambung. Rajah 12 di bawah menunjukkan gambarajah long nose.

Rajah 12 : Long Nose 5. Wire Stripper

Alat yang digunakan untuk memotong dan membuang penebat pada wayar penyambung. 6. Solder Lead Solder lead adalah bahan yang digunakan untuk memateri dua kepingan logam yang hendak

dicantumkan. Logam ini terdiri daripada tin dan lead. Campuran diantara bahan adalah seperti berikut: i . 40% Tin 60% Lead alloy ii. 50% Tin 50% Lead alloy iii. 60% Tin 60% Lead alloy Tahap kepanasan untuk cairkannya adalah bergantung kepada Soldering Iron. Biasanya

pada 1800C - 188C.

7. Flux

Flux merupakan bahan pencuci permukaan logam , mengelakkan tindakan pengoksidaan dan memudahkan pematerian serta pengaliran arus. Flux adalah bahan kimia oksid tidak mengandungi oksigen dan memindahkan butir-butir oksida daripada sambungan semasa memateri. Terdapat dua jenis flux iaitu:

i. Flux yang tidak berkarat (Non corrossive). ii. Flux karat (corrosive).

8. Wayar Penyambung Wire biasa digunakan sebagai penyambung (jumper) untuk bekalan kuasa atau punca masukan dan keluaran. 9. Komponen

Komponen dan wire yang digunakan adalah mengikut litar. Komponen yang biasa seperti perintang, kapasitor dan lain-lain.

10. Board Board adalah papan yang digunakan untuk membina litar. Board terdiri daripada beberapa jenis iaitu:

i. Vero board. ii. Strip board. iii. Copper board. iv. Projek board.

Board dipilih mengikut kesesuaian litar. 11. Kertas Pasir

Kertas pasir digunakan untuk membersihkan board iaitu tempat solder sebelum dipaterikan bagi menghasilkan soldering yang cantik.

1.5.3 LANGKAH KESELAMATAN SEMASA MELAKUKAN PROSES SOLDERING DAN

DESOLDERING.

1. Pastikan soldering yang digunakan cukup panas.

2. Komponen perlu diletakkan pada tempat yang betul pada board terutama komponen yang mempunyai kekutuban seperti Polarity-Capasitor atau Diode.

3. Bersihkan mata soldering apabila kotor.

4. Letakkan pada soldering stand.

5. Pastikan kawasan kerja tiada bahan-bahan yang mudah terbakar berdekatan dengan solder yang panas seperti wayar bekalan kuasa, kain, plastik dan lain – lain.

6. Solder yang telah dibuat, pastikan ianya tidak berlaku:

i. Cold solder. ii. Dry joint. iii. Solder boll.

iv. Shorted circuit dengan komponen bersebelahan. v. Litar tidak rosak. (Open atau shorted).

7. Solder yang panas jangan halakan pada kawasan luar meja kerja sebaliknya arahkan ke tempat duduk.

8. Jangan ketuk solder selepas atau semasa kerja.

Keselamatan peralatan dan diri amatlah penting. 1.5.4 LANGKAH-LANGKAH PEMATERIAN

Rajah dihelaian berikutnva menunjukkan teknik memateri untuk mendapatkan hasil pematerian yang

baik. Berikut diberikan langkah-langkah memateri.

Pastikan permukaan yang hendak dipateri itu bersih, kering dan tidak ada gris dan jika boleh ia berada didalam keadaan yang berkilat.

Pastikan mata pemateri bersih dan berkilat.

Pastikan dawai sambungan dan wavar dicelupkan dengan flux terlebih dahulu.

Pastikan mata pemateri cukup panas untuk memateri.

Panaskan dahulu bahagian yang hendak dipateri. `

Kemudian sentuhkan timah kebahagian sambungan supaya timah cair dan melimpah meliputi

keseluruhan sambungan.

Setelah timah meliputi bahagian sambungan, angkat besi pemateri dan biarkan sehingga cairan

timah membeku. Setelah beku jangan diapa-apakan lagi bahagian pateri itu.

Pematerian yang baik akan kelihatan berkilat, kukuh.bersih,dan tidak terlalu banyak

(a) Memanaskan tempat yang hendak dipateri (b) Sentuhkan timah pemateri ditempat yang hendak dipanaskan

(c) Angkat besi pemateri dan timah apabila cairan (d) Pemateri yang kemas dan bersih timah telah meliputi

RAJAH 13 : Teknik memateri yang baik

1.5.5 PENJAGAAN ALAT PEMATERI

Alat pemateri hendaklah dijaga dengan haik supaya selamat digunakan dan dapat menghasilkan pematerian yang

bermutu. Bahagian mata permateri terutamanya hendaklah sentiasa dibersihkan dan berkilat. Ketika mata

pemateri panas ia dengan menggunakan span yang basah. Rajah 11 dibawah menunjukkan cara membersihkan

mata besi pemateri.

Rajah 14 : Cara pembersihan mata pemateri dengan span basah BEBERAPA JENIS KERJA MEMATERI YANG TELAH SIAP

(a) Sambungan yang baik (b) Sambungan yang terlalu sejuk

(c) Sambungan yang kurag timah pemateri (d) Sambungan yang terlalu banyak timahpemateri (solder) hingga membentuk jembatan kebahagian lain.

Rajah 15 : Gambarajah menunjukkan beberapa jenis kerja memateri yang telah siap

Jangan sesekali anda cairkan dahulu solder dan solder yang cair baru anda letakkan pada sambungan. Ini akan menjadikan sambungan tersebut “Dray Joint”. Dray joint ialah di mana kita lihat sambungan atau cantuman tersebut sudah bercantum tetapi di dalamnya tidak bercantum.

Heat Sink Alat heat sink digunakan semasa kerja-kerja dijalankan terutama hendak menyambung komponen transistor atau komponen-komponen elektronik yang terlalu kecil. Kadang-kadang apabila kita hendak menyambung punca komponen transistor dengan menggunakan soldering iron, bahang kepanasan tyang terdapat pada soldering iron yang panas akan memanaskan badan transistor melalui punca komponen tersebut. Dengan ini kemungkinan transistor tersebut akan rosak terutama apabila soldering iron yang kuasa wattnya besar digunakan untuk mencegah kepanasan ini “heat sink” digunakan diantara punca yang kena dengan soldering iron dengan badan komponen tersebut. Lihat Rajah 16 di bawah ini.

Rajah 16 : Cara menggunakan “Heat Sink”

1.5.6 LANGKAH-LANGKAH BAGI MENGHASILKAN PATERI (SOLDER) YANG BAIK 1. Gunakan soldering iron yang mempunyai kuasa output antara 20 hingga 30 watt. Bagi komponen

seperti diod dan transistor hendaklah digunakan ‘heat sink’ bagi mengurangkan kepanasan semasa memateri.

2. Periksa komponen yang hendak dipateri. Sekiranya punca-punca (tempat menyambung) komponen

berkarat, hendaklah dibersihkan dahulu dengan cara mengikis. 3. Pasangkan komponen-komponen ditempat yang betul pada ‘Printed Circuit Board’ atau

Motherboard. Awasi supaya tidak tersalah letak, kerana komponen seperti transistor, diod dan kapasitor mempunyai elektrod dan punca-punca yang berbeza. Pastikan elektrod-elektrod ini tidak tersalah pateri.

4. Untuk litar bersepada (Chip/IC) yang menggunakan soket, mula-mula paterikan soket pada Printed

Circuit Board (PCB), dan kemudian barulah dimasukkan pin litar bersepadu (Chip/IC) ke dalam soket dan tekankan litar bersepadu tadi dengan tangan atau menggunakan ‘ IC Inserter’.

5. Sekiranya elektrod komponen terlalu panjang, hendaklah dipotong terlebih dahulu supaya sesuai

untuk dipasang pada PCB. 6. Sebelum dijalankan kerja memateri, setiap komponen perlu diuji terlebih dahulu dengan

menggunakan ‘Multitester’ dan selepas dijalalankan kerja memateri komponen berkenaan perlu diuji sekali lagi. Ini dibuat memastikan yang kerja memateri (sambungan) yang dilankan adalah berjaya.

1.6 PENGENALAN KEPADA REKABENTUK PAPAN LITAR TERCETAK PCB/Printed Circuit Board/Papan Litar Tercetak adalah terdiri daripada sekeping papan (board) yang diperbuat daripada Synthentic Resin Banded Paper Fibrerglass sebagai penebat, manakala di atasnya pula adalah lapisan pengalir (cooper) yang telah dicorakkan untuk menyambung komponen elektronik di atas board mengikut corak diagram/gambarajah litar (circuit diagram) Corak Cooper (pattern cooper boleh didapati dalam 2 bentuk):- 1) Sebelah sahaja (single side cooper) - Biasanya digunakan untuk membuat projek–projek elektronik yang ringkas atau mudah seperti

litar Power Supply, Amplifier dan sebagainya. 2) Kedua-dua belah permukaan (double side cooper)

- Biasanya digunakan untuk membuat projek–projek elektronik yang rumit dan untuk memperkecilkan saiz PCB. Pembuatan itu memerlukan teknik yang baik dan peralatan yang agak mahal.

1.6.1 BOARD

Pemasangan komponen untuk projek likar elektronik biasanya dibuat pada board khas. Berbagai jenis board boleh digunakan untuk tujuan tersebut. Diantaranya ialah veroboard, board litar tercetak, bloboard. Setiap board mempunyai bentuk yang berlainan. Board ini dibuat daripada bahan penebat. Satu daripada permukaanya diletakkan dengan tembaga nipis sebagai bahan konduktor. Berikut adalah contoh sebahagian board. 1.6.2 STRIP BOARD.

Mempunyai jalur-jalur tembaga sebagai konduktor dan disusun selari dalam barisan. Lubang-lubang kecil telah tersedia pada board menembusi jalur jalur tembaga. Semua komponen dan pendawaian tambahan diletakkan pada permukaan yang tiada jalur tembaga yang kakinya dimasukkan menembusi board. Kemudian kaki komponen dipateri pada jalur tembaga supaya kedudukkannya kukuh disamping menjadi sambungan diantara satu komponen dengan komponen dengan yang lain mengikut gambarajah skematik. Kadangkala jalur tembaga perlu dipotong untuk mengelakkannya daripada berlakunya short (terpintas). Ini boleh dilakukan dengan menggunakan gerimit, stripboard cutter atau pun pisau.

Rajah 17 : Gambarajah strip board

1.6.3 MATRIK BOARD Bahan konduktor matrik board tidak berjalur tetepi di susun berkelompok iaitu dicorakkan dengan 4 segi kecil lengkap dengan lubang-lubang kecil di atasnya.

Rajah 18 : Gambarajah matrik board

1.6.4 CLAD BOARD Ia merupakan sekeping papan (board) yang disaluti oleh lapisan cooper di sebelah atau di kedua-dua belah permukannya. Ianya tidak mempunyai lubang-lubang kecil di atasnya.

Rajah 19 : Gambarajah clad board

Ia memerlukan masa yang agak lama serta melalui beberapa proses untuk mendapatkan corak di atasnya di mana sesuai dengan litar elektronik yang hendak dipasang. 1.7 TEKNIK MEREKABENTUK LITAR TERCETAK Papan litar tercetak memang tidak asing lagi bagi kerja-kerja pemasangan komponen elektronik. Setiap alat kegunaan yang menggunakan komponen elektronik memerlukan papan litar tercetak untuk menempatkan pendawaian komponennya. Setiap papan litar tercetak mempunyai corak jalur pengalir yang berlainan iaitu rekabentuknya mengikut kedudukan susunan komponen. Untuk menentukan corak jalur pengalir memerlukan pengetahuan merekabentuk litar tercetak kerana dalam kerja-kerja ini terdapat beberapa perkara yang perlu di ambil perhatian. Oleh yang demikian sebelum papan litar tercetak dihasilkan, lazimnya persediaan awal hendaklah dibuat pada kertas terlebih dahulu. Dengan melukis corak rangka pengalir di atas kertas, pasti dapat membetulkan kesilapan jika berlaku kesalahan atau pembetulan untuk corak yang lebih berkesan. Setelah kerja-kerja merangka corak jalur pengalir disiapkan yang kemudiannya dilukis dengan tepat, barulah corak ini dipindahkan ke papan cetak untuk diproses dan seterusnya menghasilkan litar tercetak. Rajah 20 memperlihatkan satu contoh corak jalur pengalir pada papan litar tercetak.

Setelah kerja-kerja merangka corak jalur pengalir disiapkan yang kemudiannya dilukis dengan tepat, barulah corak ini dipindahkan ke papan cetak untuk diproses dan seterusnya menghasilkan litar tercetak. Rajah 20 memperlihatkan satu contoh corak jalur pengalir pada papan litar tercetak. Persediaan awal ini memerlukan kerja-kerja yang teliti kerana merangka corak pengalir tidaklah begitu mudah sebagaimana yang disangkakan. Oleh yang demikian terdapat beberapa langkah tertentu yang perlu dipraktikkan semasa merangka lukisan litar tercetak.

Rajah 20 : Contoh corak pengalir pada papan litar tercetak.

1.7.1 LANGKAH-LANGKAH SEMASA MEREKABENTUK LITAR TERCETAK 1.7.1.1 Langkah Pertama Tentukan terlebih dahulu saiz litar tercetak yang hendak dilukis. Saiz litar lazimnya ditentukan mengikut bilangan komponen serta kelegaan ruang berpandukan kepada saiz komponen. Setelah saiz ditentukan kemudian pindahkan saiz tersebut diatas sehelai kertas jenis lutsinar kosong atau jenis lutsinar yang mempunyai tanda graf.

Merujuk kepada rajah 22 (a) lukiskan saiz litar tercetak di atas kertas. Selepas itu bahagiakan saiz litar tercetak tersebut kepada beberapa petak kecil yang sama ukurannya. Pembahagian saiz litar tercetak kepada petak kecil dengan melukis garisan-garisan halus yang ditunjukkan pada Rajah 22 (b).

Rajah 22 (a) : Menentukan Saiz Litar Tercetak Rajah 22 (b) : Bahagikan Kepada beberapa ketak kecil.

1.7.1.2 Langkah Kedua Lukiskan gambaran bentuk komponen mengikut anggaran saiz sebenar di atas kertas pada ruang petak kecil. Gambaran komponen ini hendaklah disusun mengikut anggaran jarak setiap petak serta kesesuian ruang yang ada. Susunkan gambaran komponen sebenar ini seberapa kemas dan teratur berpandukan garisan-garisan pada petak kecil. Gambaran komponen boleh disusun mengikut corak dalam keadaan menegak dan mengufuk seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 23 (a). 1.7.1.3 Langkah Tiga Setelah kedudukan komponen dipastikan mengikut susunan yang sesuai pada ruangan saiz litar tercetak, kemudian tandakan kedudukan pangkalan kaki komponen pada petak-petak kecil seperti yang ditandakan pada rajah 23 (b).

Rajah 23 (a) : Komponen-komponen Rajah 23 (b) : Setelah disusun dengan rapi disusun mengikut lubang-lubang terminal kaki kesesuaian ruang komponen hendaklah di sebelah atas ditandakan pada permukaan permukaan kertas kertas.

1.7.1.4 Langkah Empat

Apabila pangkalan komponen telah selesai ditandakan pada permukaan kertas, terlebih dahulu sambungkan satu pangkalan dengan pangkalan yang lain secara lakaran mengikut pendawaian litar skema. Pada peringkat ini pelajar mula membentuk corak jalur-jalur pengalir litar bercetak seperti yang ditunjukkan pada rajah 24. Pada masa membentuk corak ini, sambungan-sambungan di antara pangkalan hendaklah dibuat seberapa tepat dengan panjang laluan jalur pengalir yang minimum. Ketika ini juga tandakan perkara-perkara yang penting untuk komponen seperti tanda kekutupan, punca-punca masukan, keluaran dan tanda-tanda lain yang difikirkan perlu.

Rajah 24 (a): Menyambungkan secara lakar di antara Rajah 24 (b):Corak jalur-jalur pengalir yang dilukis lubang-lubang terminal supaya dapat secara lakar dilihat dari permukaan membentuk corak jalur pengalir yang sebelah. Kedudukan bentuknya sesual juga menandakan kekutuban terbalik dan corak inilah yang akan komponen. dipindahkan ke permukaan papan tercetak. 1.7.1.5 Langkah lima

Corak secara lakaran jalur-jalur pengalir pada langkah empat dilihat dari sebelah belakang permukaan kertas jenis lutsinar seperti yang ditunjukkan pada rajah 24 (b). Corak yang dilihat dari sebelah belakang inilah yang akan dibentuk mengikut kelebaran saiz jalur-jalur yang lebih sesuai pada rekabentuk tersebut. Dalam proses sebenar membuat litar tercetak, pandangan corak jalur yang terbalik inilah sebenarnya dipindahkan atau dilukis pada permukaan pengalir papan litar tercetak.

REKABENTUK CORAK JALUR PENGALIR

Corak jalur pengalir perlu direkabentuk dan dilukis dengan tepat serta kemas terutamanya sambungan di antara satu kedudukan tapak dengan tapak yang lain. Kedudukan tapak-tapak ini lazimnya dihubungkan dengan jalur-jalur pengalir. Rekabentuk corak jalur pengalir adalah seperti yang ditunjukkan pada rajah 25 Contoh 1(a) menunjukkan kedudukan tapak untuk komponen. Rajah (b) adalah corak jalur-jalur yang menghubungkan satu tapak ke satu tapak yang lain, tetapi corak yang ditunjukkan ini kurang sesuai. Rajah (c) pula menunjukkan corak yang telah diubah supaya corak jalur-jalur pengalir lebih sesuai rekabentuknya.

Contoh yang kedua seperti pada rajah (d) menunjukkan kedudukan tapak yang telah disusun mengikut kesesuaian komponen. Rajah (e) adalah corak jalur-jalur yang tidak begitu baik rekabentuknya. Laluan jalur-jalur dari tapak ke tapak yang lain adalah lebih panjang. Corak ini boleh diubahsuaikan kepada corak yang lebih ringkas dan laluan corak yang minimum seperti pada rajah (f), iaitu tapak 1 disambung kepada tapak 5, 6, 7 dan tapak 3 kepada tapak 5, tapak 4 ke tapak 2.

Contoh 1

(a) (b) (c) Kedudukan Tapak Rekabentuk corak jalur pengalir Corak jalur pengalir yang yang kurang sesuai lebih sesuai Contoh 2

(d) (e) (f)

Rajah 25 : Contoh rekabentuk corak jalur

* Bahan yang digunakan untuk membuat lakaran corak jalur pengalir pada papan litar tercetak ialah dengan menggunakan permanent marker pen (PCB Marker Pen) atau Etch Resist PCB Transfers dab PCB Artwork Track yang bersesuaian.

1.7.1.6 Langkah enam

Berpandukan kepada corak pengalir yang dilihat dari sebelah belakang kertas lutsinar, kerja seterusnya adalah merangka kelebaran saiz jalur. Sebelum merangka kelebaran saiz jalur terlebih dahulu lukiskan kedudukan tapak komponen dengan menanda bentuk bulat tanda pangkalan kaki komponen yang telah ditandakan seperti pada langkah ketiga. Di bahagian tengah tapak berbentuk bulat inilah lubang akan ditebuk mengikut saiz kaki komponen. Tentukan juga supaya saiz tapak tidak terlalu kecil, ini memandangkan kepada lubang yang akan ditebuk dan juga kaki komponen akan

dipateri pada tapak. Jika rekabentuk tapak terlalu kecil boleh menyebabkan tidak kukuh dan mudah tanggal daripada papan tercetak. Dengan itu tentukan rekabentuk untuk saiz tapak mencukupi serta sesuai bagi menempatkan kaki komponen. Saiz terkecil yang boleh digunakan dalam rekabentuk tapak lebih kurang 4 mm. Pada rajah 26 (a) ditunjukkan rekabentuk kedudukan tapak untuk kaki komponen yang dilukis dengan bulatan.

Rajah 26 (a) : Melukis tapak lubang-lubang terminal dalam

bentuk bulatan.Tapak ini menjadi tempat untuk kaki komponen.

1.7.1.7 Langkah tujuh

Setelah kesemua rekabentuk tapak dilukis, seterusnya disambungkan pula corak pengalir dengan melukis garisan-garisan penghubung dari satu tapak kepada tapak yang lain mengikut rekabentuk corak yang telah dibuat. Corak jalur hendaklah dilukis semula dengan saiz kelebaran yang sesuai supaya rekabentuk dalam kerja-kerja persediaan terakhir ini kelihatan lebih kemas dan teratur. Setelah siap melukis rekabentuk corak litar tercetak, kerja terakhir adalah melabel litar tercetak. Lengkapkan lukisan rekabentuk dengan menulis nama litar, contohnya 'penguat audio' serta tanda-tanda punca masukan, punca keluaran, punca arus terus dan lain-lain yang difikirkan perlu seperti kekutupan punca bekalan, pemuat elektrolit dan lain-lain lagi. Rekabentuk corak jalur pengalir ditunjukkan pada rajah 26 (b).

Rajah 26 (b) : Melukis dan membentuk corak jalur pengalir tembaga dengan menyambungkan satu tapak ke satu tapak yang ada lubang terminal komponen, juga melabelkan tulisan dan tanda.

TRANSISTOR DAN DIOD PADA LITAR TERCETAK Harus ditumpukan perhatian yang lebih semasa merekabentuk kedudukan tapak komponen transistor dan penerus diod pada litar tercetak. Ini memandangkan kedudukan kaki komponen ini yang akan berubah pandangan jika dilihat dari arah sebelah atas dan dari arah sebelah bawah papan litar tercetak. Rajah 27 menunjukkan kedudukan kaki transistor yang dipandang dari arah corak jalur pengalir. Ia dilukis dengan tanda bulat. Kedudukan kaki transistor vang berlainan tempat semasa dilihat dari arah atas komponen di permukaan litar tercetak dilukis dengan garisan terputus-putus. Bagi penerus diod pula perhatian perlu diberi semasa menentukan kedudukan anod dan katod yang boleh ditandakan dengan tanda + atau -. Untuk memudahkan pendawaian dan penyurihan litar tercetak, reka bentuk corak litar tercetak bagi komponen yang tersebut hendaklah mengikut kaedah ini.

Kedudukan kaki transistor dipandang Kedudukan kaki transistor di pandang dari sebelah bawah (jalur) litar tercetak dari sebelah atas (komponen) litar tercetak

Rajah 27 : Pandangan kedudukan kaki transistor dipandang dari sebelah atas dan bawah papan litar

tercetak.

PEMUNGUT

TAPAK TAPAK

PEMANCAR PEMANCAR

1.8 CONTOH LUKISAN REKABENTUK LITAR TERCETAK Rajah 28 menunjukkan satu litar skema bagi penguat satu peringkat. Daripada litar tersebut akan ditunjukkan cara-cara merekabentuk lukisan litar tercetaknya. Rajah 29 menunjukkan langkah-langkah tertentu untuk membentuk corak pengalir pada litar bercetak. Seperti pada rajah (a) ialah menentukan saiz bagi papan litar tercetak yang hendak dibuat. Setelah saiznya ditentukan maka kedudukan komponen dilukis dan disusun mengikut kesesuaian ruang dan memastikan pendawaian yang minimum seperti yang ditunjukkan pada rajah (b). Lukisan pada rajah (c) pula menunjukkan rekabentuk jalur-jalur pengalir yang menghubungkan di antara komponen dengan komponen yang dilukis secara lakaran. Setelah memastikan rekabentuk yang sesuai dan pendawaian yang betul maka kerja-kerja melukis litar tercetak dilakukan. Lukisan ini diterbalikkan dan dilihat dari permukaan sebelah belakang kertas. Merujuk kepada bayang rekabentuk corak jalur pengalir inilah kerja melukis semula rekabentuk sebenar dibuat dengan menghitamkan corak rekabentuk sebenar ditunjukkan pada rajah (d). Setelah selesai melukis rekabentuk litar tercetak, maka langkah seterusnya adalah melabel tanda-tanda tertentu sepertimana yang telah disebutkan iaitu tanda punca masukan, keluaran, kekutupan punca bekalan, nama litar dan sebagainya.

Rajah 28 : Litar skema penguat satu peringkat

Rajah 29 : Rekabentuk litar tercetak untuk penguat satu peringkat

(a) (b)

( c )

(d)