在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。 …½‘站说明书/cnc/研发二室说明书/988m系列... · gsk988ma/gsk988mb系列加工中心数控系统

I

在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。限于篇幅限

制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不必做和/或不能做的操作进行详细的叙

述。因此，本使用手册中没有特别指明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。

本使用手册的版权，归广州数控设备有限公司所有，任何单位与个人进行出版或

复印均属于非法行为，广州数控设备有限公司将保留追究其法律责任的权利。

GSK988MA/GSK988MB 系列加工中心数控系统使用手册

II

前言

尊敬的客户：

对您惠顾选用广州数控设备有限公司GSK988MA/GSK988MB 系列加工中心数控

系统产品，本公司深感荣幸并深表感谢！

本使用手册详细介绍了 GSK988MA/GSK988MB 加工中心数控系统数控系统的编

程、操作、安装连接等事项。

为保证产品安全、正常与有效地运行工作，请您务必在安装、使用产品前仔细阅

读本使用手册。

注： GSK988MA 系列数控系统结构型式包括 GSK988MA（竖式）、GSK988MA-H（横式）；

GSK988MB 系列数控系统结构型式包括 GSK988MB（竖式）、GSK988MB-H（横式）。

安全警告

操作不当将引起意外事故，必须要具有相应资格的人员

才能操作本系统。

特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制造的数控系统提供

的专用电源。

禁止用户将这个电源作其他用途使用。否则，将产生极大的危险！

前言、注意事项

III

注意事项

■ 运输与储存

产品包装箱堆叠不可超过六层

不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物

不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品

严禁碰撞、划伤面板和显示屏

产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋

■ 开箱检查

打开包装后请确认是否是您所购买的产品

检查产品在运输途中是否有损坏

对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤

如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时与本公司联系

■ 接线

参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员

产品必须可靠接地，接地电阻应不大于0.1Ω，不能使用中性线（零线）代替地线

接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后果

与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会损坏产品

插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源

■ 检修

检修或更换元器件前必须切断电源

发生短路或过载时应检查故障，故障排除后方可重新启动

不可对产品频繁通断电，断电后若须重新通电，相隔时间至少1min


IV

本手册的内容如有变动，恕不另行通知

警告在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读本产品手册以及机床制造

厂的使用说明书，严格按手册与说明书等的要求进行相关的操作，否则可能导致产品、

机床损坏，工件报废甚至人身伤害

注意本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对本产品，安装了本产品

的数控机床，实际的功能配置和技术性能由机床制造厂的设计决定，数控机床功能配

置和技术指标以机床制造厂的使用说明书为准

本系统虽配备有标准机床操作面板，但标准机床面板各按键的功能是由 PLC 程序（梯

形图）定义的。本手册机床面板中按键的功能是针对标准 PLC 程序进行描述的，敬请

注意

机床面板各按键的功能及意义请参阅机床制造厂的使用说明书

声明本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及到的可能性太多，无法

将所有可以或不可以进行的操作一一予以说明，因此，本手册中未作特别说明的内容

既可认为是不可使用


V

第一篇编程说明

介绍技术规格、指令代码和程序格式

第二篇操作说明

介绍 GSK988MA 加工中心数控系统的操作使用方法

附录

介绍 GSK988MA 加工中心数控系统及其附件的外形安装尺寸、

报警信息表等


VI

安全责任

制造者的安全责任

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和结构上已消除和/或控制

的危险负责。

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负责。

——制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。

使用者的安全责任

——使用者应通过数控系统安全操作的学习和培训，并熟悉和掌握安全操作的内容。

——使用者应对自己增加、变换或修改原数控系统、附件后的安全及造成的危险负责。

——使用者应对未按使用手册的规定操作、调整、维护、安装和贮运产品造成的危险负

责。

本手册为终用户收藏。

诚挚的感谢您——在使用广州数控设备有限公司的产品时，

对本公司的友好支持！

目录

VII

目录


第一章编程基础 ......................................................................................................................... 3 1.1 产品简介 .................................................................................................................................................. 3 1.2 数控系统和数控机床 .............................................................................................................................. 5 1.3 编程基本知识 .......................................................................................................................................... 6

1.3.1 坐标轴定义 ...................................................................................................................................... 6 1.3.2 增量系统 .......................................................................................................................................... 6 1.3.3 大行程 .......................................................................................................................................... 7 1.3.4 参考点 .............................................................................................................................................. 7 1.3.5 机床坐标系 ...................................................................................................................................... 8 1.3.6 工件坐标系 ...................................................................................................................................... 8 1.3.7 局部坐标系 ...................................................................................................................................... 8 1.3.8 插补功能 .......................................................................................................................................... 8

1.4 坐标值和尺寸 .......................................................................................................................................... 9 1.4.1 绝对值编程和相对值编程 .............................................................................................................. 9 1.4.2 小数点编程 ...................................................................................................................................... 9 1.4.3 公制英制转换 .................................................................................................................................. 9 1.4.4 直线轴与旋转轴 ............................................................................................................................ 10

1.5 程序的构成 ............................................................................................................................................ 10 1.5.1 程序名 ............................................................................................................................................. 11 1.5.2 程序段格式 ..................................................................................................................................... 11 1.5.3 代码字 ............................................................................................................................................. 11 1.5.4 程序段号 ........................................................................................................................................ 16 1.5.5 主程序和子程序 ............................................................................................................................ 16

1.6 程序的运行 ............................................................................................................................................ 16 1.6.1 程序运行的顺序 ............................................................................................................................ 16 1.6.2 程序段内代码字的执行顺序 ........................................................................................................ 17

第二章 G 代码 ............................................................................................................................. 19 2.1 概述 ........................................................................................................................................................ 19

2.1.1 模态、非模态及初态 .................................................................................................................... 20 2.1.2 示例 ................................................................................................................................................ 21 2.1.3 相关定义 ........................................................................................................................................ 21 2.1.4 地址定义 ........................................................................................................................................ 21

2.2 快速定位 G00 ........................................................................................................................................ 23 2.3 直线插补 G01 ........................................................................................................................................ 23 2.4 圆弧及螺旋线插补 G02、G03 ............................................................................................................. 25 2.5 单向定位 G60 ....................................................................................................................................... 28 2.6 暂停代码 G04 ........................................................................................................................................ 29 2.7 圆柱插补 G7.1 ....................................................................................................................................... 30 2.8 平面选择代码 G17、G18、G19 .......................................................................................................... 34 2.9 公英制转换 G20、G21 ......................................................................................................................... 34 2.10 存储行程检查 G22、G23 ................................................................................................................... 35 2.11 参考点功能 .......................................................................................................................................... 36


VIII

2.11.1 返回参考点检查 G27 ................................................................................................................... 36 2.11.2 返回参考点 G28 ........................................................................................................................... 36 2.11.3 从参考点返回 G29 ....................................................................................................................... 37 2.11.4 返回第 2、3、4 号参考点 G30 ................................................................................................... 38

2.12 跳转插补 G31 ...................................................................................................................................... 39 2.13 刀具长度自动测定 G37 ...................................................................................................................... 40 2.14 刀具半径补偿 C (G40、G41、G42) .................................................................................................. 42 2.15 刀具长度补偿(G43、G44、G49) ....................................................................................................... 44 2.16 坐标系相关功能 .................................................................................................................................. 46

2.16.1 局部坐标系设定 G52 .................................................................................................................. 47 2.16.2 选择机床坐标系位置 G53 ........................................................................................................... 48 2.16.3 工件坐标系选择代码 G54～G59 ................................................................................................ 49 2.16.4 附加工件坐标系 G54.1 ............................................................................................................... 51

2.17 准确停止方式 G61、攻丝方式 G63、切削方式 G64 ....................................................................... 51 2.18 绝对值指令和增量值指令 G90、G91 ............................................................................................... 53 2.19 工件坐标系设定 G92 .......................................................................................................................... 53 2.20 每分钟进给 G94、每转进给 G95 ...................................................................................................... 53 2.21 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97 .................................................................................................. 54 2.22 G98、G99 ............................................................................................................................................ 56 2.23 复合循环指令 ...................................................................................................................................... 57

2.23.1 固定循环的概述 .......................................................................................................................... 57 2.23.1.1 关于 G90/G91 ....................................................................................................................... 58 2.23.1.2 关于返回点平面 G98/G99 .................................................................................................... 58 2.23.1.3 固定循环的取消 ................................................................................................................... 59 2.23.1.4 固定循环的一般指令格式 ................................................................................................... 59 2.23.1.5 固定循环的模态继承说明 ................................................................................................... 60 2.23.1.6 固定循环的平面选择与钻孔轴说明 .................................................................................... 60

2.23.2 固定循环的详解 .......................................................................................................................... 60 2.23.2.1 高速深孔加工循环 G73 ........................................................................................................ 60 2.23.2.2 反向攻丝循环 G74................................................................................................................ 61 2.23.2.3 精镗循环 G76 ....................................................................................................................... 62 2.23.2.4 钻、点钻循环 G81................................................................................................................ 63 2.23.2.5 钻孔、镗阶梯孔循环 G82 .................................................................................................... 63 2.23.2.6 深孔加工循环 G83................................................................................................................ 64 2.23.2.7 右旋攻丝循环 G84................................................................................................................ 64 2.23.2.8 镗削循环 G85 ...................................................................................................................... 65 2.23.2.9 镗削循环 G86 ...................................................................................................................... 66 2.23.2.10 背镗循环 G87 .................................................................................................................... 66 2.23.2.11 镗孔循环 G88 ..................................................................................................................... 67 2.23.2.12 镗孔循环 G89 .................................................................................................................... 68 2.23.2.13 圆内凹槽粗铣 G110/G111 .................................................................................................. 69 2.23.2.14 全圆内精铣循环 G112/G113 .............................................................................................. 71 2.23.2.15 外圆精铣循环 G114/G115 .................................................................................................. 72 2.23.2.16 外圆粗铣循环 G116/G117 .................................................................................................. 73 2.23.2.17 平面铣 G126/G127 .............................................................................................................. 75 2.23.2.18 外矩形粗铣 G132/G133 ..................................................................................................... 78 2.23.2.16 矩形凹槽粗铣 G134/G135 .................................................................................................. 80 2.23.2.17 矩形凹槽内精铣循环 G136/G137 ...................................................................................... 82 2.23.2.18 矩形外精铣循环 G138/G139 .............................................................................................. 84

2.23.3 连续钻孔功能 .............................................................................................................................. 85 2.23.3.1 直线连续钻孔（L 指令） .................................................................................................... 85 2.23.3.2 矩形连续钻孔（G140/G141） ............................................................................................. 86


IX

2.23.3.3 圆弧连续钻孔（G142/G143） .......................................................................................... 86 2.23.4 固定循环的注意事项 .................................................................................................................. 87 2.23.5 关于固定循环中模态数据指定的实例 ...................................................................................... 89 2.23.6 使用刀具长度补偿，固定循环的实例 ...................................................................................... 89

2.24 刚性攻丝 .............................................................................................................................................. 91 2.24.1 确定攻丝方式 .............................................................................................................................. 91 2.24.2 刚性攻丝 ...................................................................................................................................... 91 2.24.3 深孔刚性攻丝 .............................................................................................................................. 92 2.24.4 地址说明 ...................................................................................................................................... 94 2.24.5 规格 .............................................................................................................................................. 95 2.24.6 刚性攻丝方式的取消 .................................................................................................................. 96 2.24.7 有关 F、G 信号 ........................................................................................................................... 97 2.24.8 示例 .............................................................................................................................................. 97

2.25 自动倒角功能 ...................................................................................................................................... 98 2.26 宏代码 .................................................................................................................................................. 99

2.26.1 变量 .............................................................................................................................................. 99 2.26.2 系统变量 .................................................................................................................................... 101 2.26.3 算术代码及转移代码 ................................................................................................................ 104 2.26.4 宏程序语句和 NC 语句 ............................................................................................................ 107 2.26.5 宏程序的调用 ............................................................................................................................ 107

第三章 MST 代码 ................................................................................................................... 111 3.1 M 代码(辅助功能) ............................................................................................................................... 111

3.1.1 程序结束 M02 .............................................................................................................................. 111 3.1.2 程序运行结束 M30 ...................................................................................................................... 111 3.1.3 程序停止 M00 .............................................................................................................................. 111 3.1.4 选择停止 M01 .............................................................................................................................. 111 3.1.5 子程序调用 M98 .......................................................................................................................... 111 3.1.6 外部子程序调用 M198 ................................................................................................................ 113 3.1.7 从子程序返回 M99 ...................................................................................................................... 113 3.1.8 以下 M 代码以标准梯形图为准(部分功能可由 K 参数进行修改) .......................................... 114 3.1.9 M 代码使用注意事项 .................................................................................................................. 114

3.2 主轴功能 ............................................................................................................................................... 114 3.2.1 主轴转速模拟电压控制 ............................................................................................................... 114 3.2.2 主轴倍率 ....................................................................................................................................... 115

第四章刀尖半径补偿 ............................................................................................................. 117 4.1 刀具半径补偿的应用 ........................................................................................................................... 117

4.1.1 概述 ............................................................................................................................................... 117 4.1.2 补偿值的设置 ............................................................................................................................... 117 4.1.3 指令格式 ....................................................................................................................................... 118 4.1.4 补偿方向 ....................................................................................................................................... 118 4.1.5 注意事项 ....................................................................................................................................... 119 4.1.6 应用示例 ....................................................................................................................................... 119

4.2 刀具半径补偿偏移轨迹说明 .............................................................................................................. 120 4.2.1 内侧、外侧概念 .......................................................................................................................... 120 4.2.2 起刀时的刀具移动 ...................................................................................................................... 121 4.2.3 偏置方式中的刀具移动 .............................................................................................................. 122 4.2.4 偏置取消方式中的刀具移动 ...................................................................................................... 126 4.2.5 刀具干涉检查 .............................................................................................................................. 127 4.2.6 暂时取消补偿向量的指令 .......................................................................................................... 129 4.2.7 特殊情况 ...................................................................................................................................... 131


X


第一章概述............................................................................................................................. 141 1.1 操作概要 .............................................................................................................................................. 141 1.2 系统的设置 .......................................................................................................................................... 142 1.3 显示 ...................................................................................................................................................... 142 1.4 系统主机 .............................................................................................................................................. 145

1.4.1 系统组成 ...................................................................................................................................... 145 1.4.2 面板的状态指示及按键定义 ...................................................................................................... 148

第二章开机、关机及安全防护 ............................................................................................ 153 2.1 开机 ...................................................................................................................................................... 153 2.2 关机 ...................................................................................................................................................... 154 2.3 超程防护 .............................................................................................................................................. 154 2.4 存储行程限位超程防护 ...................................................................................................................... 154 2.5 紧急操作 .............................................................................................................................................. 155

2.5.1 复位 .............................................................................................................................................. 155 2.5.2 急停 .............................................................................................................................................. 156 2.5.3 进给保持 ...................................................................................................................................... 156 2.5.4 切断电源 ...................................................................................................................................... 156

第三章显示页面 .................................................................................................................... 157 3.1 位置显示页面集 .................................................................................................................................. 162

3.1.1 绝对坐标显示 .............................................................................................................................. 162 3.1.2 相对坐标显示 .............................................................................................................................. 163 3.1.3 机床坐标显示 .............................................................................................................................. 164 3.1.4 综合坐标显示 .............................................................................................................................. 164 3.1.5 相对坐标设置 .............................................................................................................................. 165 3.1.6 模态和综合信息切换 .................................................................................................................. 166 3.1.7 加工件数清零 .............................................................................................................................. 166 3.1.8 运行时间清零 .............................................................................................................................. 166

3.2 程序页面集 .......................................................................................................................................... 167 3.2.1 本地目录和 U 盘目录 ................................................................................................................. 167 3.2.2 MDI 程序 ..................................................................................................................................... 168 3.2.3 目/次 ............................................................................................................................................. 169

3.3 系统页面集 .......................................................................................................................................... 169 3.3.1 参数设置和修改页面 .................................................................................................................. 170 3.3.2 螺距补偿设置和修改页面 .......................................................................................................... 171 3.3.3 系统信息、权限等级操作 .......................................................................................................... 172 3.3.4 系统文件管理 .............................................................................................................................. 174 3.3.5 梯形图 .......................................................................................................................................... 175

3.3.5.1 梯形图监视显示 ................................................................................................................... 175 3.3.5.2 PLC 数据查看和设置 ........................................................................................................... 178 3.3.5.3 PLC 状态查看显示 ............................................................................................................... 180

3.3.6 GSK-Link 功能 ............................................................................................................................ 181 3.4 设置页面集 .......................................................................................................................................... 181

3.4.1 刀偏设置 ...................................................................................................................................... 181 3.4.1.1 刀具偏置 ............................................................................................................................... 181

3.4.2 CNC 设置页面 ............................................................................................................................. 182 3.4.2.1 系统设置页面 ....................................................................................................................... 182 3.4.2.2 坐标设置页面 ....................................................................................................................... 183


XI

3.4.2.3 系统时间设置页面 ............................................................................................................... 184 3.4.2.4 系统 IP 设置页面 ................................................................................................................. 185 3.4.2.5 机床软面板 ........................................................................................................................... 185 3.4.2.6 机床调试 ............................................................................................................................... 186 3.4.2.7 一键备份和一键恢复 ........................................................................................................... 191

3.4.3 宏变量页面 .................................................................................................................................. 193 3.5 信息显示页面集 .................................................................................................................................. 194

3.5.1 报警信息查看页面 ...................................................................................................................... 194 3.5.2 报警历史记录查看页面 .............................................................................................................. 195 3.5.3 诊断显示页面 .............................................................................................................................. 196

3.5.3.1 编辑键盘诊断页面 ............................................................................................................... 197 3.5.3.2 硬件诊断页面 ....................................................................................................................... 197 3.5.3.3 总线通讯页面 ....................................................................................................................... 197 3.5.3.4 I/O 单元诊断页面 ................................................................................................................. 198

3.6 图形显示页面集 .................................................................................................................................. 198 3.6.1 图形参数设置 .............................................................................................................................. 199 3.6.2 加工图形轨迹显示 ...................................................................................................................... 199

3.7 帮助页面集 .......................................................................................................................................... 200

第四章程序的编辑和管理 ..................................................................................................... 203 4.1 查找、新建、执行、打开程序 .......................................................................................................... 203

4.1.1 查找程序 ...................................................................................................................................... 203 4.1.2 新建程序 ...................................................................................................................................... 204 4.1.3 执行程序 ...................................................................................................................................... 204 4.1.4 打开程序 ...................................................................................................................................... 205

4.2 重命名、另存为、输出、删除和排列程序 ...................................................................................... 206 4.2.1 程序重命名 .................................................................................................................................. 206 4.2.2 编辑另存为 .................................................................................................................................. 206 4.2.3 删除程序 ...................................................................................................................................... 207 4.2.4 输出程序 ...................................................................................................................................... 207 4.2.5 程序的排列 .................................................................................................................................. 208

4.3 程序的编辑与修改 .............................................................................................................................. 208 4.3.1 程序的编辑 .................................................................................................................................. 208 4.3.2 程序的修改 .................................................................................................................................. 210 4.3.3 快捷键 .......................................................................................................................................... 210

4.4 程序段注释 ........................................................................................................................................... 211 4.5 程序段号的生成 ................................................................................................................................... 211 4.6 程序的后台编辑 ................................................................................................................................... 211 4.7 宏程序的保护 ....................................................................................................................................... 211

第五章手动操作 ..................................................................................................................... 213 5.1 手动返回参考点 .................................................................................................................................. 213 5.2 手动进给 .............................................................................................................................................. 214 5.3 增量进给 .............................................................................................................................................. 215 5.4 手脉进给 .............................................................................................................................................. 215

第六章自动操作 ..................................................................................................................... 217 6.1 自动运行 .............................................................................................................................................. 217

6.1.1 运行程序的选择 .......................................................................................................................... 217 6.1.2 程序的运行 .................................................................................................................................. 218 6.1.3 从任意段运行 .............................................................................................................................. 218 6.1.4 跳段 .............................................................................................................................................. 219 6.1.5 G31 跳转 ...................................................................................................................................... 219


XII

6.1.6 自动运行的停止 .......................................................................................................................... 219 6.2 录入方式(MDI)运行 ............................................................................................................................ 220

6.2.1 MDI 方式下程序编辑运行 .......................................................................................................... 220 6.2.2 从任意段运行 .............................................................................................................................. 221 6.2.3 MDI 运行的停止 .......................................................................................................................... 221

6.3 DNC 运行............................................................................................................................................. 221 6.4 自动运行状态控制 .............................................................................................................................. 224

6.4.1 机床锁与辅助锁 .......................................................................................................................... 224 6.4.1.1 机床锁 ................................................................................................................................... 224 6.4.1.2 辅助锁 ................................................................................................................................... 224

6.4.2 空运行 .......................................................................................................................................... 224 6.4.3 单段运行 ...................................................................................................................................... 225 6.4.4 进给速度倍率 .............................................................................................................................. 225 6.4.5 快速移动倍率 .............................................................................................................................. 225

第七章刀具偏置 .................................................................................................................... 227 7.1 刀偏值、磨损值设置 .......................................................................................................................... 227

7.1.1 直接输入方式 .............................................................................................................................. 227 7.1.2 +输入方式 .................................................................................................................................... 228 7.1.3 偏置值或磨损值清零 .................................................................................................................. 229

7.2 自动刀具补偿 ...................................................................................................................................... 229

第八章图形设置和显示 ........................................................................................................ 231 8.1 图形参数设置 ...................................................................................................................................... 231 8.2 轨迹图形显示和操作 .......................................................................................................................... 232

第九章 U 盘的使用 ................................................................................................................. 233 9.1 程序的传送 .......................................................................................................................................... 233 9.2 数据的备份 .......................................................................................................................................... 234

9.2.1 系统文件的备份 .......................................................................................................................... 234

第十章 GSK-LINK 总线功能 ............................................................................................... 237 10.1 总线功能的启用 ................................................................................................................................ 237

10.1.1 建立正确的连接 ........................................................................................................................ 237 10.1.2 设置通信相关的系统参数 ........................................................................................................ 240

10.2 伺服 .................................................................................................................................................... 241 10.2.1 伺服参数 .................................................................................................................................... 241 10.2.2 伺服运行状态/调整 ................................................................................................................... 247 10.2.3 伺服 I/O 诊断 ............................................................................................................................. 249 10.2.4 伺服报警/提示 ........................................................................................................................... 250 10.2.5 伺服型号与配置 ........................................................................................................................ 251

10.3 I/O 单元 .............................................................................................................................................. 252 10.3.1 设置 I/O 单元的参数、映射表 ................................................................................................. 252 10.3.2 I/O 单元上电配置报警时的确认操作 ...................................................................................... 260 10.3.3 I/O 单元运行状态诊断 .............................................................................................................. 260 10.3.4 I/O 单元报警/提示 ..................................................................................................................... 261 10.3.5 I/O 单元型号与配置 .................................................................................................................. 262

10.4 示波器 ................................................................................................................................................ 262

第十一章参数说明 ................................................................................................................ 267 11.1 参数类型 ............................................................................................................................................ 267 11.2 参数的表示法 .................................................................................................................................... 267 11.3 参数的说明 ........................................................................................................................................ 269

11.3.1 与设定相关的参数 .................................................................................................................... 269


XIII

11.3.2 与系统配置相关的参数 ............................................................................................................ 270 11.3.3 与轴控制/设定单位相关的参数 ............................................................................................... 270 11.3.4 与坐标系相关的参数 ................................................................................................................ 274 11.3.5 与存储行程检测相关的参数 ....................................................................................................... 276 11.3.6 与进给速度相关的参数 ............................................................................................................ 279 11.3.7 与加/减速控制相关的参数 ....................................................................................................... 283 11.3.8 与伺服和反向间隙相关的参数 ................................................................................................ 286 11.3.9 GSK-Link 相关参数 ................................................................................................................ 289 11.3.10 与 DI/DO 相关的参数 ............................................................................................................ 292 11.3.11 与显示和编辑相关的参数 ...................................................................................................... 296 11.3.12 与编程相关的参数 .................................................................................................................. 299 11.3.13 与螺距误差相关的参数 .......................................................................................................... 302 11.3.14 与主轴控制相关的参数 .......................................................................................................... 305 11.3.15 与刀具偏置相关的参数 .......................................................................................................... 312 11.3.16 与固定循环相关的参数 .......................................................................................................... 315 11.3.17 与刚性攻丝相关的参数 .......................................................................................................... 320 11.3.18 与用户宏程序相关的参数 ...................................................................................................... 327 11.3.19 与跳过功能相关的参数 .......................................................................................................... 329 11.3.20 与图形功能相关的参数 .......................................................................................................... 331 11.3.21 与工作时间、零件数显示相关的参数 .................................................................................. 332 11.3.22 与手脉进给相关的参数 .......................................................................................................... 332 11.3.23 与程序再启动相关的参数 ...................................................................................................... 334 11.3.24 与 PLC 轴控制相关的参数 .................................................................................................... 335 11.3.25 与基本功能相关的参数 .......................................................................................................... 338 11.3.26 与进给同步控制相关的参数 .................................................................................................. 339

附录

附录一报警信息表 ................................................................................................................... 347 附 1.1 程序报警（P/S 报警） .................................................................................................................. 347 附 1.2 DSP 报警（P/S 报警 2） ............................................................................................................... 354 附 1.3 伺服报警 ......................................................................................................................................... 355 附 1.4 超程报警 ......................................................................................................................................... 355 附 1.5 操作报警 ......................................................................................................................................... 356 附 1.6 DSP 操作报警 ................................................................................................................................ 357 附 1.7 系统报警 ......................................................................................................................................... 357 附 1.8 操作面板通信提示 ......................................................................................................................... 358 附 1.9 GSK-LINK 通信报警/提示 ............................................................................................................. 358

附录二标准梯形图功能配置 ................................................................................................. 361 附 2.1 标准机床面板按键配置 ................................................................................................................. 361

附 2.1.1 GSK988MA 标准机床面板 .................................................................................................... 361 附 2.1.2 GSK988MA-H 标准机床面板 ............................................................................................... 362 附 2.1.3 GSK988MB(GSK988MB-H)标准机床面板 .......................................................................... 363

附 2.2 标准梯形图 X、Y 地址定义 ......................................................................................................... 369 附 2.2.1 高速 I/O 接口 .......................................................................................................................... 369


XIV

附 2.2.2 通用机床 I/O 接口 .................................................................................................................. 369 附 2.2.3 手持盒接口 ............................................................................................................................. 373

附 2.3 PLC 参数 ......................................................................................................................................... 374 附 2.3.1 K 参数 ..................................................................................................................................... 374 附 2.3.2 D 参数 ..................................................................................................................................... 375 附 2.3.3 DT 参数 ................................................................................................................................... 375

附录三外形安装尺寸 .............................................................................................................. 377 附 3.1 GSK988MA 及配套机床面板外形尺寸 ........................................................................................ 377

附 3.1.1 GSK988MA 主机外形尺寸 .................................................................................................... 377 附 3.1.2 GSK988MA 机床操作面板外形尺寸 .................................................................................... 378

附 3.2 GSK988MA-H 及配套机床面板外形尺寸 .................................................................................... 379 附 3.2.1 GSK988MA -H 主机外形尺寸 ............................................................................................... 379 附 3.2.2 GSK988MA -H 机床操作面板外形尺寸 ............................................................................... 379

附 3.3 GSK988MB(GSK988MB-H)及配套面板外形尺寸 ...................................................................... 380 附 3.3.1 GSK988MB 外形尺寸 ............................................................................................................ 380 附 3.3.2 GSK988MB-H 外形尺寸 ........................................................................................................ 380

附 3.4 I/O 单元外形尺寸 ........................................................................................................................... 381 附 3.4.1 IOL-01T ................................................................................................................................... 381 附 3.4.2 IOL-02T ................................................................................................................................... 381 附 3.4.3 IOL-02F ................................................................................................................................... 382 附 3.4.4 MCT07 分线器（适配 IOL-02F） ......................................................................................... 382

附录四常用操作一览表 ........................................................................................................ 385

1

第一篇

编程说明



2

第一篇

编程说明

第一章编程基础

3

第一篇

编程说明


1.1 产品简介

GSK988MA/GSK988MB 系列加工中心数控系统，是广州数控设备有限公司新倾力

开发制造的产品。该产品基于 ARM+DSP 双核硬件架构，通过工业以太网总线(GSK-Link)与伺服驱动器及远程 I/O 单元相连。系统大可控 6 个进给轴(含 Cs 轴及 PLC 轴)、3 个

主轴、小插补精度为 0.1μm，能满足铣削加工中心的控制需求。

图1-1-1 GSK988MA/ GSK988MB系列产品外观

产品技术特点

可控 6 个进给轴（含 Cs 轴），3 个主轴指令单位 1μm 和 0.1μm 可选，1μm 高速度 240m/min，0.1μm 高速度 100m/min 伺服驱动和 I/O 单元采用 GSKLink 总线的连接控制支持 look-ahead 前瞻控制技术支持样条拟合技术支持铣车复合加工内置多 PLC 程序，PLC 梯形图在线编辑零件程序后台编辑具备网络接口，支持远程监视和文件传输具备 USB 接口，支持 U 盘文件操作、系统配置和软件升级

技术规格

控制轴数大控制轴数：6 轴（含 Cs 轴）

PLC 控制轴数：多 6 轴

进给轴功能小指令单位：0.001mm 和 0.0001mm 可选

位置指令范围：±99999999× 小指令单位

快速移动速度：0.001mm 指令单位时高 240m/min，0.0001mm 指令单位时高 100m/min


4

第一篇

编程说明

快速倍率：F0、25%、50%、100%共四级实时修调

切削进给速度：0.01 mm/min～100000 mm/min 或 0.01 inch/min～4000 inch/min（G98

分进给）； 0.001 mm/转～500 mm/转或 0.0001 inch/转～9.99 inch/转（G99 转进给）

进给倍率：0～150%共十六级实时修调

插补方式：直线插补、圆弧插补、螺旋插补、圆柱插补、刚性攻丝。

加减速功能切削进给：look-ahead、样条拟合、前 S 型加减速

快速移动：直线型式

加减速的起始速度、终止速度和加速度或加减速时间由参数设定

主轴功能 3 个主轴，支持多主轴主轴控制

主轴转速：可由 S 代码或 PLC 信号给定，转速范围 0 mm/min～20000 mm/min 主轴倍率：50%～120%共 8 级实时修调

主轴恒线速控制

刚性攻丝

刀具功能刀具长度补偿（刀具偏置）：99 组

刀具磨损补偿：99 组刀具磨损补偿数据

刀尖半径补偿（C 型）

刀偏执行方式：修改坐标方式、刀具移动方式

精度补偿反向间隙补偿：补偿范围(-9999~9999)×检测单位

记忆型螺距误差补偿：共 1024 个补偿点，各轴补偿点数由参数设定，每点补偿范围

(-700~700)×检测单位

PLC 功能 13 种基本指令，50 种功能指令

PLC 梯形图在线编辑、实时监控

两级 PLC 程序，多 12000 步，第 1级程序刷新周期 8ms

支持多 PLC 程序（多 16 个），当前运行的 PLC 程序可选择

I/O 单元快速 I/O：16 输入/8 输出

操作面板 I/O：118 输入/96 输出

多可连接 4 个 GSKLink 远程 IO，每个 I/O 单元大具有 64 个输入点和 64 个输出点

人机界面支持中文、英文等多种语言显示

支持二维刀具轨迹、实体图形显示

伺服状态监视

伺服参数在线配置

实时时钟

在线帮助

操作管理操作方式：自动、手动、编辑、录入、DNC、手脉、回参考点

多级操作权限管理

报警日志

限时停机

程序编辑


5

第一篇

编程说明

程序容量：25MB、10000 个程序（含子程序、宏程序）

编辑方式：全屏幕编辑，支持零件程序后台编辑

编辑功能：程序/程序段/字检索、修改、删除，块复制/块删除

程序格式：ISO 代码（G代码体系 A和 G 代码体系 B），支持指令字间无空格，支持相对坐

标、绝对坐标混合编程

宏指令：支持语句式宏指令编程

程序调用：支持带参数的宏程序调用，支持 12 级子程序嵌套

辅助编程：常用循环指令利用图形辅助编程

语法检查：程序编辑后可以对程序进行快速语法检查（不需运行程序）

轨迹预览：不需要运行程序，利用轨迹预览功能可检查程序的轨迹是否正确

通信功能 USB：U 盘文件操作、U 盘文件直接加工，支持 PLC 程序、系统软件 U 盘升级

LAN：远程监视，网络 DNC 加工，文件传输，支持 PLC 程序、系统软件远程升级

安全功能紧急停止

硬件行程限位

多种存储式行程检查

数据备份与恢复

1.2 数控系统和数控机床

数控机床是由数控系统(Numerical Control Systems)、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等

子系统（部件）构成的机电一体化产品，数控系统是数控机床的控制核心。数控系统由控制装置(Computer Numerical Controler 简称 CNC)、伺服(或步进)电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。

数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入 CNC，CNC 按加

工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动机构完成

机床的进给运动；程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由 CNC 传送给机床电气

控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目

前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称 PLC），PLC 具有体

积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 CNC 同时具备运动控制和逻辑控制功能，还具有内置式 PLC 功能。根据机床的输入、输出控制要

求编写 PLC 程序（梯形图）并下载到 CNC，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，

也降低了数控机床成本。实现 CNC 控制功能的软件分为系统软件(以下简称 NC)和 PLC 软件(以下简称 PLC)二个模块，NC

模块完成显示、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC 模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 CNC出厂时已装载了标准PLC程序，在后述功能、操作说明时，涉及到PLC控制功能的说明将按标

准PLC程序的控制逻辑描述，使用手册中以“标准PLC功能”来标识。机床厂家可能会修改或重新编写PLC程序，因此，由PLC控制的功能和操作请参照机床厂家的操作说明书。

编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照CNC专用的编程

代码编写加工程序的过程。数控加工就是CNC按加工程序的要求，控制机床完成零件加工的过程。数

控加工的工艺流程如图1-2-1。


6

第一篇

编程说明

1.3 编程基本知识

1.3.1 坐标轴定义

当 GSK988MA 使用 X 轴、Y 轴和 Z 轴组成的直角坐标系，通过参数 NO.1020 可以设定和修改各轴的

编程名称，具体对应关系如下表。

表 1-3-1

轴名称设定值轴名称设定值

X 88 Z 90

Y 89 A 65

B 66 C 67

U 85 V 86

W 87

1.3.2 增量系统

增量系统包括小输入增量（输入）和小代码增量（输出）。小输入增量是程编移动距离的

小单位。小代码增量是机床上刀具移动的小单位。两个增量都用毫米、英寸或度表示。增量系统分

为 IS-B 和 IS-C。使用参数 1003 号的第 1 位来选择 IS-B 或 IS-C。参数 1003 号的第 1 位（ISC）的设定

适用于所有的轴。

图 1-2-1

O0001； G00 X10 Y10 Z-10；G01X20Y30 Z0 F500；… M30；

编写零件程序，录入 CNC

进行程序检查、试运行

检查工件尺寸，修改程序或刀补

对刀、设置刀具偏置和坐标

运行加工程序，进行零件加工

加工完毕，零件成型

分析零件图纸


7

第一篇

编程说明

表 1-3-2 增量系统 IS-B

小输入增量小代码增量

公制机床

mm 输入

0.001mm（直径）

0.001mm（半径）

0.001deg

0.0005mm

0.001mm

0.001deg

inch 输入

0.0001inch（直径）

0.0001inch（半径）

0.001deg

0.0005inch

0.001inch

0.001deg

英制机床

mm 输入

0.001mm（直径）

0.001mm（半径）

0.001deg

0.00005mm

0.0001mm

0.001deg

inch 输入



0.001deg

0.00005inch

0.0001inch

0.001deg

表 1-3-3 增量系统 IS-C

小输入增量小代码增量

公制机床

mm 输入

0.0001mm（直径）

0.0001mm（半径）

0.0001deg

0.00005mm

0.0001mm

0.0001deg

inch 输入



0.0001deg

0.00005inch

0.0001inch

0.0001deg

英制机床

mm 输入

0.0001mm（直径）

0.0001mm（半径）

0.0001deg

0.000005mm

0.00001mm

0.0001deg

inch 输入



0.0001deg

0.000005inch

0.00001inch

0.0001deg

小输入增量是毫米还是英寸由机床决定，根据参数 INM（1001#0）预先选择。小输入增量可在

英寸输入和毫米输入之间切换，由 G 代码（G20 或 G21）或设定参数来实现。

1.3.3 大行程

大行程= 小代码增量×（±）99999999

表 1-3-4 大行程 IS-C

增量系统大行程

IS-B

公制机床系统 ±99999.999mm

±99999.999deg

英制机床系统 ±9999.9999inch

±99999.999deg

IS-C

公制机床系统 ±9999.9999mm

±9999.9999deg

英制机床系统 ±999.99999inch

±9999.9999deg

注 1：表中的单位在直径编程时为直径值，在半径编程时为半径值。

注 2：输入坐标值不能超过大行程。

注 3：实际行程决定于机床。

1.3.4 参考点

参考点是机床上的固定点。通过参考点返回功能刀具可以容易的移动到该位置。通常，参考点用作

换刀或设定坐标系。GSK988MA 加工中心数控系统可用参数设定四个参考点，如下图 1-3-1 所示：


8

第一篇

编程说明

图 1-3-1 参考点

1.3.5 机床坐标系

机床坐标系也称机械坐标系，它是CNC进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系，机床坐

标系的原点称为机械参考点或机械零点，执行返回参考点操作设定机床坐标系。机床坐标系一经设定，

就保持不变直到断电。注：对于选配了增量式编码器的机床，每次通断电后必须执行一次返回参考点操作设定机床坐标系；对于选配了多

圈绝对式编码器的机床，不必每次通断电后执行回参考点操作。

1.3.6 工件坐标系

工件坐标系是为了方便编程在零件图纸上设定的直角坐标系，又称浮动坐标系。工件坐标系由系统

预先设定，也可以通过移动其坐标原点来改变坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工

件坐标系所取代。本系统可以预先设定6个工件坐标系（G54－G59）。

1.3.7 局部坐标系

在工件坐标系中编制程序时，为了易于编程，可以设定工件坐标系的子坐标系，子坐标系叫做局部

坐标系。如下图1-3-2所示：

图 1-3-2 局部坐标系

1.3.8 插补功能

插补是指 2 个或多个轴同时运动，运动合成的轨迹符合确定的数学关系，构成二维（平面）或三维

（空间）的轮廓，这种运动控制方式也称为轮廓控制。插补时控制的运动轴称为联动轴，联动轴的移动

量、移动方向和移动速度在整个运动过程中同时受控，以形成需要的合成运动轨迹。只控制 1 轴或多轴

的运动终点，不控制运动过程的运动轨迹，这种运动控制方式称为定位控制。直线插补：Xp、Yp 轴和 Zp 轴的合成运动轨迹为从起点到终点的一条直线。圆弧插补：Xp、Yp 轴、Yp、Zp 轴和 Zp、Xp 轴的合成运动轨迹为半径由 R 指定、或圆心由 I、J、


9

第一篇

编程说明

K 指定的从起点到终点的圆弧。螺旋线插补：Xp、Yp、Zp 三轴同时联动，其中当前平面的轴进行圆弧插补、垂直于平面的轴按一

定比例进行直线插补。注 1：Xp、Yp、Zp 分别指 X轴或其平行轴、Y轴或其平行轴、Z轴或其平行轴，下同。

注 2：IP 表示 X_Y_Z_轴等的组合(用在编程中)。

1.4 坐标值和尺寸

1.4.1 绝对值编程和相对值编程本系统中可以用两种方法指令刀具的移动：绝对值代码和相对值代码。在绝对值代码中，用终点

位置的坐标值编程；在相对值编程中，用移动距离来编程。在本系统中，使用用绝对值编程还是相对值编程，通过G90和G91来指令。

代码格式：G90 IP ；绝对编程 G91 IP ；相对编程

1.4.2 小数点编程数值可以用小数点输入。距离、时间和速度的输入可使用小数点。下列地址可以使用小数点：X、

Y、Z、A、B、C、U、V、W、H、I、J、K、R和F，其他的地址中不可使用小数点编程。如果在一个

代码字中出现多于一个小数点时将给出报警；如果在不能用小数指定的地址值中出现小数点，系统将产

生报警。有两种类型的小数点使用方法，小数点使用方法的选择由参数NO.3401的第零位（DPI）确定。参数NO.3401的第零位（DPI）设置为1时，不带小数点的值认为是mm 、inch。参数NO.3401的第零位（DPI）设置为0时，程序中的输入值以小输入增量为单位指定。

参数设置小代码单位

ROTx=0 旋转轴

旋转轴和参数

INI 无关

ISC=0 0.001deg

ISC=1 0.0001deg

ROTx=1 直线轴

INI=0 公制

ISC=0 0.001mm ISC=1 0.0001mm

INI=1 英制

ISC=0 0.0001inch ISC=1 0.00001inch

例如，公制输入、小输入增量单位设定为0.001时：

程序代码 DPI为1时，对应实际值 DPI为0时，对应实际值

X1000不带小数点代码值 1000mm 1 mm

X1000.0带小数点代码值 1000mm 1000mm

在程序执行过程中，小于小输入增量单位的小数被舍去。

如：X2.34567 当输入增量的小单位是0.001mm时，处理为X2.345，当小输入增量单位是

0.0001inch时，处理成X2.3456。

1.4.3 公制英制转换系统可由参数No.0000的第二位（INI）设置公制输入或者英制输入。其中公英制对应的G代码为： G20： inch输入；


10

第一篇

编程说明

G21： mm输入。在改变参数NO.0000的第二位（INI）的设置值时，输入数据的单位就变换为英制或公制输入单位

了。但是，角度单位不变。修改参数INI后，建议重新上电。下列值的单位在公英制转换之后要随之改

变。 ——F代码的进给速度； ——位置代码； ——工件零点偏移量； ——刀具补偿值； ——手摇脉冲发生器的刻度单位； ——增量进给中的移动距离。参数NO.1001的第零位（INM）可以用来设定机床是公制或英制输出，与公英制输入选择无关。

1.4.4 直线轴与旋转轴参数NO.1006的第零位（ROTx）可用于设定各轴为直线轴还是旋转轴。参数NO.1006的第一位

（ROSx）可用于选择各轴的旋转类型。使用循环功能时，绝对坐标值的显示以参数NO.1260所设置的每转移动量循环显示。这样可以防止

旋转轴坐标溢出。通过参数NO.1008的第零位（ROAx）设定为1时使循环功能有效。对于绝对值代码，机床移动后的坐标值为参数NO.1260设定的每转值相对应的角度循环值。当参数

NO.1008的第一位（RABx）设定为0时，机床按短距离（距目标点）方向旋转。对于增量代码，机床

按指令中定义的角度移动。

1.5 程序的构成

为了完成零件的自动加工，用户需要按照 CNC 的代码格式编写零件程序（简称程序）。CNC 执行

程序完成机床进给运动、主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等控制，从而实现零件的加工。程序是由以“OXXXX”（程序名）开头、以“M30”结束的若干行程序段构成的。程序段是以程序段号

开始（可省略），以“；”结束的若干个代码字构成。程序的一般结构如图 1-5-1 所示。

图 1-5-1 程序的一般结构


11

第一篇

编程说明

1.5.1 程序名

格式：O △△△△ 程序号（0000~9999，前导零可省略）代码地址 O

△△△△为一个程序名的数值，数值范围为0000～9999的四位正整数，输入负数程序名时报警。建

议第一行编写程序名，不要编写了其它的NC代码。

1.5.2 程序段格式 1、格式：/ N△△△△△ 若干个代码字 ; /：为跳段符，在程序段中可以有也可以没有跳段符，一般放在一个程序段的起

始位置；跳段功能有效时用户可在CNC的操作面板上按“跳段”键来切换

是否跳段，否则，操作面板的“跳段”按键无效也即程序段中的跳段符无效； N△△△△△：为程序段号，在程序段中可以有也可以没有；N后面的数值△△△△△为

00000～99999的五位非负整数，如果输入的数值为小数或超出取值范围，

系统运行或语法检查时会产生报警。若干个代码字：一个程序段中可输入若干个代码字，在程序段中可以有一个或一个以上代码

字，也允许没有一个代码字。；：每个程序段结束时键入“输入”键来作为结束符，在LCD上以“；”显示，一

个程序段必须有一个程序段结束符； 2、格式要求

（1）同一程序段中，程序段号与代码字间可以不用空格，也允许有若干个空格（但必须保证

该程序段的总字符数在255个以内）；　（2）同一程序段中，跳段符与程序段号或代码字间允许没有空格也允许有若干个空格；

（3）同一程序段中，段的结束符与前面的代码字或程序段号间允许没有空格也允许有若干

个空格；每个程序段多可输入的字符为256个，包括跳段符、程序段号、代码、空格、

段的结束符“；”；（4）对于程序段中出现由小括号“（”、“）”包含的内容，系统将该内容忽略掉。

关于程序注释的一些说明：

注：程序首行的注释作为程序总注释显示在程序目录页面，新建程序会自动创建小括号“（”、“）”，如果不小

心将小括号删除，由于 988MA 系统没有小括号“（”、“）”,可以用“；”代替。

3、与程序段号相关的参数：（1）是否允许自动生成程序段号：

通过设置参数NO.0001的第五位（SEQ），用户可设置在编辑程序时是否让系统自动

生成程序段号；　（2）用户可通过设置参数NO.3216来设定自动生成程序段号时的间隔值大小。

关于斜杠（/）符号的一些说明：

注 1：斜杠（/）符号作为跳段符号使用时，只能够放在程序段的开头指定。

注 2：对于循环代码缓冲时，当程序段从存储器读入到缓冲存储器时，跳段功能是否有效已经处理完成。当程序段

读入到缓冲存储器后，即使改变跳段开关的状态，也不会影响到已经读入到缓冲中的程序段；

注 3：在 C 刀补过程中，当程序段从存储器读入到缓冲存储器时，跳段功能是否有效已经处理完成。当程序段读入

到缓冲存储器后，即使改变跳段开关的状态，也不会影响到已经读入到缓冲中的程序段；

注 4：在<表达式>中出现的斜杠（/）符号（封闭在括号［］中）和赋值语句“=”右边的斜杠（/）符号，被认为是

除法运算符，不作跳段符号处理。

1.5.3 代码字 1、格式：地址＋数值。地址和数值之间不允许有空格，但有空格也能容错，译码能执行。

目前系统允许输入的地址为G、M、S、T、F、X、Y、Z、U、V、W、P、Q、I、J、K、R、

L、A、B、C、H、D、N、O，以后可根据新的要求再作增加；


12

第一篇

编程说明

每个地址后所指令的数值范围参见下表。

表 1-5-1 代码字及关键字一览表 A

符号功能使用说明公制输入英制输入相关 G 代码

O 程序名称 0～9999 0～9999

N 行标号 1～99999() 1～99999 G 准备功能见 G 代码说明见 G 代码说明 M 辅助功能、主轴定位 0～9999 0～9999

S

指定主轴速度 (G96) 0～20000 (m/min)

(G96) 0～2000 feet/min

(G97) 0～20000 (r/min)

(G97) 0～20000 (r/min)

T 指定刀具刀偏 0000～9999 0000～9999

F

每分进给速度 (ISB 系统)

１～240000(mm/min) (ISB 系统) 0.01～9600 ( inch/min)

G94

(ISC 系统)

１～100000 (mm/min) (ISC 系统) 0.01～4000 (inch/min)

每转进给速度 (ISB 系统) 0.001～500 (mm/r)

(ISB 系统) 0.0001～9.99 (inch/r)

G95

(ISC 系统)

0.0001～500 (mm/r) (ISC 系统)

0.00001～9.99 (inch/r)

X

X 轴坐标值(直线轴)、指

定延时时间 (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

轴相关代

码、G04

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

-999.99999～999.99999 (inch)

Y

Y 轴坐标值 (直线轴) (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

轴相关代码

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 inch

Z

Z 轴坐标值 (直线轴) (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

轴相关代码

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 (inch)

A

A 轴坐标值 (直线轴) (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

轴相关代码

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 (inch)

B

B 轴坐标值 (直线轴) (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

轴相关代码

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 (inch)

C

C 轴坐标值 (旋转轴) (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (deg)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (deg)

轴相关代码

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 deg

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (deg)

R

圆弧半径 (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

G02、G03

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 (inch)

P

暂停时间 0~99999999ms 0~99999999 ms G04

G30 返回第几参考点 2、3、4 2、3、4 G30(缺省为2)

宏程序号、子程序及子程

序次数调用指令 1～9999

1～9999 G65、G66、M98(次数缺

省为 1) L 宏程序调用的次数指定 1～9999(默认为 1) 1～9999(默认为 1) G65、G66


13

第一篇

编程说明

符号功能使用说明公制输入英制输入相关 G 代码

I

圆弧中心相对起点在 X轴矢量 (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999(mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999(inch)

G02、G03

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 (inch)

J

圆弧中心相对起点在 Y轴矢量 (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

G02、G03

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 (inch)

K

圆弧中心相对起点在 Z轴矢量 (*1)

(ISB 系统) -99999.999～99999.999 (mm)

(ISB 系统) -9999.9999～9999.9999 (inch)

G02、G03

(ISC 系统) -9999.9999～9999.9999 (mm)

(ISC 系统) -999.99999～999.99999 (inch)

H 刀具长度补偿号 0～99 0～99 G43、G44、G49

D 刀具半径补偿号 0～99 0～99 G40、G41、G42

表 1-5-1 代码字及关键字一览表 B

符号简写功能说明备注

IF 条件判断 THEN TH IF 条件判断成功后执行 GOTO GO 无条件跳转

WHILE WH 循环判断 DO 开始执行循环

END EN 返回到 WHILE EQ 等于

判断逻辑，只能用于 IF、WHILE 后的括号内

NE 不等于 GT 大于 GE 大于或等于 LT 小于 LE 小于或等于 SIN SI 正弦

功能函数，用于计算表达

式的值

ASIN AS 反正弦 COS CO 余弦

ACOS AC 反余弦 TAN TA 正切

ATAN AT 反正切 SQRT SQ 平方根 ABS AB 绝对值

ROUN RO 舍入 FIX FI 下取整 FUP FU 上取整 LN 自然对数

EXP EX 指数函数

OR 或

XOR XO 异或

AND AN 与 BIN BI 从 BCD 转为 BIN BCD BC 从 BIN 转为 BCD

123456789 和 0、.组合成代码字的值，十进制，前导 0 可省略 0 指示代码字为 0 值，但不同与空值 + 数值计算和数的表示


14

第一篇

编程说明

符号简写功能说明备注

- *

/ 跳段代码，选择性地跳过该符号后面的指令

. 和数字组合成浮点数

= 变量的赋值

[ 表达式的优先级运算和条件判断的指示 ]

# 表示变量

; 用于该段程序结束，后面可以跟随注释

( 段内部注释开始，例如：(X20.)W-10.;不执行 X20.

) 段内部注释结束

% 程序的结束

注 1：上表中 F 代码值，小数点后两位有效，多于两位的小数位被忽略。

注 2：代码字后可以跟随表达式，表达式计算出来的数值作为代码字的值，表达式需要使用括号[]括起来，而且代

码字和表达式之间不允许有空格，例如 X[#1-#110] Z[#1+SIN[#120]]。

*1）：上表中的地址值，X、Y、Z、C、A、B、C、U、V、W、H、I、J、K、R 作为位置代码字地

址时，由如下四个参数控制取值范围：（1）No.0000#2 INI

INI 输入单位 0：公制 1：英制

（2）No.1006#0 ROTx ROTx 设定直线轴或者旋转轴 0：直线轴 1：旋转轴

（3）No.1013#1 ISC ISC 设定小输入单位和小代码增量

ISC 小设定单位简称 0 0.001mm、0.001deg 或 0.0001inch IS-B 1 0.0001mm、0.0001deg 或 0.00001inch IS-C

表 1-5-2 小代码单位及取值范围表

代码地址参数设置小代码单位取值范围

X、Y、Z、C、

A、B、C、U、

V、W、H

ROTx=0 旋转轴

旋转轴和参

数 INI 无关

ISC=0 ISB 0.001deg -99999.999 ～

99999.999（deg） ISC=1 ISC 0.0001deg -9999.9999 ～

9999.9999（deg）

X、Y、Z、C、

A、B、C、U、

V、W、H、I、J、K、R

ROTx=1 直线轴

INI=0 公制

ISC=0 ISB 0.001mm -99999.999 ～

99999.999 （mm） ISC=1 ISC 0.0001mm -9999.9999 ～

9999.9999 （mm）

INI=1 英制

ISC=0 ISB 0.0001inch -9999.9999 ～

9999.9999 （inch） ISC=1 ISC 0.00001inch -999.99999 ～

999.99999 （inch）

当这些代码字地址后直接跟随数据（可以带正负号）时，数据的精度为小代码单位，超过精度

的数据被忽略。当代码字地址后跟随变量号或者带[ ]括号的表达式时，代码字值都是含有小数点的数据，


15

第一篇

编程说明

数据的精度也为小代码单位，但超过精度的数据需要四舍五入。（4）No.3401#0 DPI

DPI 可以使用小数点的地址，省略了小数点时设定如下： 0：视为小设定单位 1：视为mm，inch，s单位

当该参数 DPI 设置为 1 时，代码字的取值范围见表 1-5-2 当该参数DPI设置为0时，如果代码字省略了小数点，则取值范围为 -99999999～99999999，数据的单位为表 1-5-2所列出的小代码单位。

*2）：由 U、W、R、K 指定的代码值的计算方式和 *1）中描述的相同，需要满足 *1）中的取值范围，

再根据具体的准备功能代码限定取值范围。 *3）：由 P 和 Q 指令的位置指定值，取值范围为 0～99999999，数据的单位为表 1-5-2 所列出的

小代码单位。取值范围再根据具体的准备功能代码限定。 2、系统在运行的过程中，代码字的取值和状态会发生改变，下面表 1-5-3 据系统上电，复位，每个

代码字的省略和在下一段是否保持分别说明：

表 1-5-3 代码字状态

符号功能说明上电初值缺省值是否在下一程序

段中保持按复位键后的值相关说明

O 程序名称上次断电值当前值是是无

G 准备功能每组的初态模态值否无

M 辅助功能 M00、M01、M02、M30、M98、M99 等

空空否(功能保持) 空由 PLC定义，参

数设置

S 指定模拟主轴速度 0 当前值是当前值

T 指定刀具刀偏刀号为上次断

电的值，刀偏值

为 0

当前值是当前值

F 进给速度参数值当前值是

X 指定延时时间空 0 否 0

X 轴坐标值 0 当前值是当前值

Y Y 轴坐标值 0 当前值是当前值

Z Z 轴坐标值 0 当前值是当前值

C C 轴坐标值 0 当前值是当前值

H 刀具长度补偿号 0 当前值是当前值

D 刀具半径补偿号 0 当前值是当前值

R 圆弧半径 0 0 否当前值

P

暂停时间空 0 否空

G30 返回第几参考点空 2 否空

宏程序号、子程序及

次数调用代码空报警否空

L 宏程序调用的次数指

定 1 1 否空

I 圆心相对起点在 X 轴

矢量 0 0 否当前值

J 圆弧中心相对起点在

Y 轴矢量 0 0 否当前值

K 圆弧中心相对起点在

Z 轴矢量 0 0 否当前值


16

第一篇

编程说明

1.5.4 程序段号 1、格式：N △△△△△ △△△△△为00001～99999的五位正整数，前导0可省略输入

（1）一个程序段中可输入程序段号，也可以不输入程序段号（程序跳转的目标程序段必须

输入程序段号），当一个程序段输入多个程序段号时，只有后面的程序段号有效；（2）程序段号可以放在程序段的任意位置，但建议放在一个程序段的起始位置以便于查找

和阅读；（3）在一个程序中允许多个程序段的程序段号相同，但程序跳转的目标程序段的程序段号

必须是唯一的；如果不唯一，程序将跳转至距离该程序段近的程序段处。（4）也允许程序段号的大小顺序任意（即可以不必按单调升序或降序来输入，但建议用户

按单调升序输入）；注：当程序段号超出取值范围时，只有在运行程序或进行语法检查时才有相关报警

1.5.5 主程序和子程序

为简化编程，当相同或相似的加工轨迹、控制过程需要多次使用时，就可以把该部分的程序代码编

辑为独立的程序进行调用。调用该程序的程序称为主程序，被调用的程序（以M99结束）称为子程序。

子程序和主程序一样占用系统的程序容量和存储空间，子程序必须有自己独立的程序名，子程序可以被

其它任意主程序调用，也可以独立运行。子程序结束后就返回到主程序中继续执行，见下图1-5-2所示。

图 1-5-2

1.6 程序的运行

1.6.1 程序运行的顺序

必须在自动操作方式下才能运行当前打开的程序，GSK988MA不能同时打开2个或更多程序，因此，

GSK988MA在任一时刻只能运行一个程序。打开一个程序时，光标位于程序名显示行，在编辑操作方

式下可以移动光标。在自动操作方式的运行停止状态，用循环启动信号(机床面板的循环启动键或外接

循环启动信号)从当前光标所在的程序段启动程序的运行，通常按照程序段编写的先后顺序逐个程序段

执行，直到执行了M02或M30代码，程序运行停止。光标随着程序的运行而移动，始终位于当前程序段

的行首。在以下情况下，程序运行的顺序或状态会发生改变：程序运行时按了复位键或急停按钮，程序运行终止；程序运行时产生了CNC报警或PLC报警，程序运行终止；程序运行时操作方式被切换到了录入、编辑操作方式，程序运行单段停(运行完当前的程序段

后，程序运行停止)，切换至自动操作方式，再按循环启动键或外接循环启动信号接通时，从

当前光标所在的程序段启动程序的运行；程序运行时操作方式被切换到了手动、手脉、单步、程序回零、机械回零操作方式，程序运行

O0001 G92 X100 Y100 Z100 M3 S1 G0 X0 Y0 Z0 G91 G1 X200 Z200 F200 M98 P21006 G90 G0 X100 Y100 Z100 M5 M30 主程序

O1006 G1 G90 X50 Y50 Z50 G0 X0 Y0 Z0 G18 G91 G1 X150 Z250 G2 X-30 Z-15 R15 F330 G19 G1 X-10 Y-10 Z-10 M99

子程序

调用

返回


17

第一篇

编程说明

停止，切换至自动操作方式，再按循环启动键或外接循环启动信号接通时，程序从停止的位置

继续运行；程序运行时按了进给保持键或外接暂停信号断开，程序运行暂停，再按循环启动键或外接循环

启动信号接通时，程序从停止的位置继续运行；单段开关打开时，每个程序段运行结束后程序运行停止，需再按循环启动键或外接循环启动信

号接通时，从下一程序段继续运行；程序段选跳开关打开，程序段前有“/”的程序段被跳过、不执行；执行跳转指令时，转到跳转目标程序段运行；执行M98代码时，调用对应的子程序或宏程序运行；子程序或宏程序运行结束，执行M99代码

时，返回主程序中调用程序段的下一程序段运行(如果M99代码规定了返回的目标程序段号，

则转到目标程序段运行)；在主程序(该程序的运行不是因其它程序的调用而启动)中执行M99代码时，返回程序第一段继

续运行，当前程序将反复循环运行。

1.6.2 程序段内代码字的执行顺序

一个程序段中可以有G、X、Z、F、R、M、S、T等多个代码字，大部分M、S、T代码字由NC解释

后送给PLC处理，其它代码字直接由NC处理。M98、M99，以及给定主轴转速的S代码字也是直接由NC处理。

当G代码与M00、M01、M02、M30在同一个程序段中时，NC执行完G代码后，才执行M代码，并

把对应的M信号送给PLC处理。当G代码字与M98、M99代码字在同一个程序段中时，NC执行完G代码后，才执行这些M代码字(不

送M信号给PLC)。当G代码字与其它由PLC处理的M、S、T代码字在同一个程序段中时，由PLC程序(梯形图)决定M、

S、T代码字与G代码字同时执行，或者在执行完G代码后再执行M、S、T代码字，有关代码字的执行顺

序应以机床厂家的说明书为准。 GSK988MA标准PLC程序定义的G、M(除上述M代码外)、S、T代码字在同一个程序段的执行顺序。

由PLC决定。可以有两种执行方式：

a) 运动代码和M辅助功能代码同时执行。

b) 在运动代码执行完成后执行辅助功能代码。

具体按哪种方式执行可参照机床制造商说明书。

在自带的广数标准梯形图中。只有代码字为M9、M11、M13、M33、M5时才以第二种方式执行；

注： G28或G30与M01共段则完成回零后暂停。若没有M01，只有单段停，则中间点和回零完成2处进行单段停。若同

时M01共段和单段停有效则完成回零后暂停。


18

第一篇

编程说明

第二章 G 代码

19

第一篇

编程说明

第二章 G代码

2.1 概述

G代码由指令地址G和其后的1～3位指令值组成，用来规定刀具相对工件的运动方式、进行坐标设

定等多种操作，G代码一览表见表2-1-1。 G □□□

G代码字分为00、01、02、03、04、05、06、07、08、09、10、11、12、13、14、15、16、22组。

除01与00组代码不能共段外，同一个程序段中可以输入几个不同组的G代码字，如果在同一个程序段中

输入了两个或两个以上的同组G代码字时，后一个G代码字有效。没有共同参数(代码字)的不同组G代

码可以在同一程序段中，功能同时有效并且与先后顺序无关。如果使用了表2-1-1以外的G代码或选配功

能的G代码，系统出现报警。

表 2-1-1 G 代码字一览表

指令字组别功能备注

G04

00

暂停、准停

非模态G代码

G7.1 圆柱插补 G10 可编程数据输入 G11 可编程数据输入取消 G27 返回参考点检测 G28 返回机械零点 G29 从参考点返回 G30 返回第2,3,4参考点 G31 跳转功能 G37 刀具长度自动测定 G52 局部坐标系设定 G53 选择机床坐标系 G60 单向定位 G65 宏代码 G92 坐标系设定

G00

01

快速移动

模态G代码

G01 直线插补 G02 圆弧插补(顺时针) G03 圆弧插补(逆时针) G33 螺纹切削

G17 02

XY平面选择

模态G代码 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择

G90 03

绝对值编程模态G代码

G91 相对值编程

G22 04

存储行检测功能ON 模态掉电记忆

G23 存储行检测功能OFF

指令值(00～143，前导0可以不输入)

指令地址 G


20

第一篇

编程说明

指令字组别功能备注

G94 05

每分进给模态G代码

G95 每转进给

G20 06

英制数据输入模态掉电记忆

G21 公制数据输入

G40 07

取消刀具半径补偿

模态G代码 G41 刀具半径左补偿 G42 刀具半径右补偿

G43 08

正方向刀具长度偏移

模态G代码 G44 负方向刀具长度偏移 G49 刀具长度偏移注消

G73

09

钻深孔循环

模态G代码

G74 左旋攻丝循环 G76 精镗循环 G80 固定循环注销 G81 钻孔循环(点钻循环) G82 钻孔循环(镗阶梯孔循环) G83 深孔钻循环 G84 右旋攻丝循环 G85 镗孔循环 G86 镗削循环 G87 背镗循环 G88 镗孔循环 G89 镗孔循环

G98 10

在固定循环中返回初始平面模态G代码

G99 在固定循环中返回到R平面

G66 12

宏程序模态调用模态G代码

G67 宏程序模态调用取消

G96 13

周速恒定控制模态G代码

G97 周速恒定控制取消

G54

14

工件坐标系1

模态G代码

G54.1 附加工件坐标系 G55 工件坐标系2 G56 工件坐标系3 G57 工件坐标系4 G58 工件坐标系5 G59 工件坐标系6

G61

15 准确停止方式

模态G代码 G63 攻丝方式 G64 切削方式

2.1.1 模态、非模态及初态

G代码分为00、01、02、03、04、05、06、07、08、09、10、11、12、13、14、15、16、22组。其

中00组G代码为非模态G代码，其它组为模态G代码。 G 代码执行后，其定义的功能或状态保持有效，直到被同组的其它 G 代码改变，这种 G 代码称为

模态 G 代码。模态 G 代码执行后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段执行该 G 代码字时，

第二章 G 代码

21

第一篇

编程说明

可不需要再次输入该 G 代码。 G 代码执行后，其定义的功能或状态一次性有效，每次执行该 G 代码时，必须重新输入该 G 代码

字，这种 G 代码称为非模态 G 代码。系统上电后，未经执行其功能或状态就有效的模态G代码称为初态G代码。上电后不输入G代码时，

按初态G代码执行。GSK988MA的初态代码为G17、G40、G49、G80、G98、G67、G97、G54、G64。注1： 01 组、03 组、04 组、05 组初态 G 代码可以分别在参数 No.3402 的第零位(G01)、第三位(G91)、第七位

(G23)、第四位(FPM)中设定上电时的状态，06组 G代码可以在参数 No.0000 的第二位(INI)中设定上电时的

状态；

注2：如果 00 组 G 代码和 01 组 G 代码在同一程序段中指定，则 00 组 G 代码有效，01 组 G 代码只是改变 01 组 G

代码模态。

注3： 04 组、06 组 G 代码不能和其它组的代码在同一段程序中出现，12 组代码、G65 只能在单独的程序段中指

定，否则会发生报警

注4：当参数 NO.3403 的第六位(AD2)设置为 0 时，可以在相同程序段中指定多个相同组的 G 代码，且后指定的

那个 G 代码有效；如果设置为 1，则会发生报警。

注5：在一段程序中编写 G 代码需要的指令字时，如果编写了 G 代码不可使用的指令字，则该指令字被忽略(如

G00 X__ Z__ R__ ，R__ 被忽略)；如果被忽略的指令字格式不正确，也会发生报警(如 G00 X__ Z__

R2.3.1)。

注6：如果编写参数 No.1020 中不存在的轴代码字，包括绝对值地址或相应的相对值地址，则会发生报警。

2.1.2 示例

示例1：

O0001； G17 G0 X100 Y100；(快速移动至G17平面X100 Y100；模态代码字G0，G17有效)

X20 Y30； (快速移动至X20 Y30；模态代码字G0可省略输入)

G1 X50 Y50 F300； (直线插补至X50 Y50，进给速度300mm/min；模态代码字G1有效)

X100； (直线插补至X100 Y50，进给速度300mm/min；未输入Y轴坐标，取当前坐

标值Y50；F300保持、G01为模态代码字可省略输入) G0 X0 Y0； (快速移动至X0 Y0，模态代码字G0有效)

M30；

示例2：

O0002； G0 X50 Y5； (快速移动至X50 Y5) G04 X4； (延时4秒) G04 X5； (再次延时5秒，G04为非模态G代码字，必须再次输入) M30；

示例3(上电第一次运行)：

O0003； G90 G94 G01 X100 Y100 F500； (G94 每分进给，进给速度为 500mm/min) G91 G95 G01 X10 F0.01； (G95 每转进给，F 值需重新输入) G90 G00 X80 Y50； M30；

2.1.3 相关定义

本说明书以下内容的阐述中，未作特殊说明时有关词(字)的意义如下：起点：当前程序段运行前的位置；终点：当前程序段执行结束后的位置； IP ：表示进给轴的轴名，如 X、Y、Z； F ：切削进给速度。

2.1.4 地址定义


22

第一篇

编程说明

各地址在系统中的使用情况如下表 2-1-2(以公制输入，IS-B 增量系统加以说明)：表 2-1-2

地址功能有效范围舍入处理

A 4th，5th 轴，轴名地址 -99999999～99999999×

小指令单位四舍五入

B 4th，5th 轴，轴名地址 -99999999～99999999×


C 4th，5th 轴，轴名地址 -99999999～99999999×


D 半径刀补号 1~32 小数报警

F

G94 每分钟进给 0~15000 小数有效 G95 每转进给 0~500 四舍五入

G74,G84 中表示牙距 (单位：G21, mm/r; G20 , inch/r)

0.0001~500 四舍五入

G G 代码系统包含的 G 代码小数报警

H 长度偏置号 0~32 小数报警

G65 中的运算命令 0~99 小数报警

I

圆弧 X 方向起点到圆心的距离 -99999999～99999999×


G110~G115 中表示：圆的半径值 -99999999～99999999×

小指令单位，负数取绝对值四舍五入

G74,G84 中表示：英制牙距(单位：牙/inch) 0.06~25400

负数取绝对值四舍五入

外圆粗铣(G116/G117)圆半径 0～99999999× 小指令单

位，，负数取绝对值四舍五入

J 圆弧 Y 方向起点到圆心的距离 -99999999～99999999×


K 圆弧 Z 方向起点到圆心的距离 -99999999～99999999×


L 直线连续钻孔的钻孔数(与固定循环钻孔代码并用) 0~99999

负数取绝对值小数部分忽略

M M 辅助功能 0~99 小数报警

M 代码调用子程序 9000~9999 小数报警

N 程序顺序号 0~999999999 小数报警

O 程序号 0~9999

P

G04 中的延时时间(ms) 0～9999999 小数报警

G30 中返回第几参考点 2~4 小数部分忽略

M98 调用子程序。(程序名) 1~9999 小数报警

M99 子程序返回的顺序号 0~99999 小数报警

G54.1 附加工件坐标系 P n 1~48 小数报警

Q 指定 G73，G83 中每次切入量 0~99999999× 小指令单

位四舍五入

R 圆弧的半径值 -99999999～99999999×


固定循环代码的 R 平面值 -99999999～99999999×


S 模拟主轴 0~9999 小数报警档位主轴 0~99 小数报警

T 刀号 1~32 参数设定值小数报警

刀补号 0~32 小数报警

第二章 G 代码

23

第一篇

编程说明起点

终点

非直线插补定位

图 2-2-1

U 圆弧倒角的倒角半径 -99999999～99999999×

小指令单位，负数取绝对值四舍五入

X G04 中的延时时间(s) -9999.999～9999.999，负数

取绝对值四舍五入

X 轴坐标值 -99999999～99999999×


Y Y 轴坐标值 -99999999～99999999×


Z Z 轴坐标值 -99999999～99999999×


2.2 快速定位 G00

代码功能：X轴、Y轴、Z轴同时从起点以各自的快速移动速度移动到终点。三轴是以各自独立的速度移动，短轴先到达终点，长轴独立移动剩下的距离，其合成轨迹不

一定是直线。代码格式：G00 IP ；代码说明：G00为模态G代码

IP 取值范围：-99999999～99999999× 小指令单位； IP 可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同时省略表示终点和始点是同一位置。

轨迹图示：刀具以各轴独立的快速移动速度定位。通常刀具的轨迹不是直线。

示例：刀具从 A 点快速移动到 B 点。

图 2-2-2

G90 G0 X120 Y253 Z30； (绝对坐标编程)

G91 G0 X160 Y-97 Z-50； (相对坐标编程) 注1： G00 代码的快速移动速度是在参数 NO.1420 中设定的，与在程序段中指令的进给速度 F值无关。

注2：上电时 01 组的初态是 G00 还是 G01 由参数 NO.3402 的第 0 位(G01)决定。

2.3 直线插补 G01

代码功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。代码格式：G01 IP F__；


24

第一篇

编程说明

代码说明：G01为模态G代码； IP__：对绝对代码为刀具移动的终点坐标值；对增量代码为刀具的移动量。 F__：刀具的进给速度，取值范围见下表。 F 指令值为 X 轴方向、Y 轴方向和 Z 轴方向的瞬时速度的矢量合成速度，实际的切削进给

速度为进给倍率与 F 指令值的乘积； F 指令值执行后，此指令值一直保持，直至新的 F 指令值被执行。后述其它 G 指令使用的 F指令字功能相同时，不再赘述。取值范围如下表 2-3-1：

表 2-3-1 进给方式公制（mm）输入英制(inch)输入

G94 ISB 系统１～240000 mm/min 0.01～9600 inch/min ISC 系统１～100000 mm/min 0.01～4000 inch/min

G95 ISB 系统 0.001～500mm/r 0.0001～9.99999inch/r ISC 系统 0.0001～500mm/r 0.00001～9.99999 inch/r

轨迹图示：

执行直线插补指令由 O 点到 A 点：G01 X α Y β Z γ F f ；

图 2-3-1

用 F 指定的进给速度是刀具沿着直线运动的速度。各轴方向的速度分配如下：

注1：以F指定的速度，刀具沿直线移动到所指定的位置。指定新值前，F指定的进给速度一直有效，它不需对每

个程序段进行指定。

注2：实际的切削进给速度为进给倍率与 F指令值的乘积。

注3：实际的切削进给速度受到参数 1422 号参数大切削进给速度 MFR 的限制。

注4： G01支持直线轴和旋转轴的同步插补，指令速度包括旋转轴的转速、直线轴的合成速度，实际速度显示值也

不包括旋转轴作为 CS 轴时的实际转速。

fL×=

αXFX轴方向的速度：

fL×=

βYFY轴方向的速度：

fL×=

γZFZ轴方向的速度：

222 γβα ++=L

第二章 G 代码

25

第一篇

编程说明

2.4 圆弧及螺旋线插补 G02、G03

代码功能：圆弧插补任何时候都是只有两个轴参与联动，用来控制刀具沿圆弧在选择的平面中运动；若

同时指定第三轴，则此时第三轴以直线插补方式参与联动，构成螺旋线插补。G02 代码运动

轨迹为从起点到终点的顺时针；G03 代码运动轨迹为从起点到终点的逆时针。代码格式：圆弧插补：

螺旋线插补：

代码说明：G02、G03为模态G代码；

R__为圆弧半径，取值范围：-99999999～99999999× 小指令单位；圆弧中心用地址I、J、K指定时，其分别对应于X、Y、Z轴 I__为圆心与圆弧起点在X方向的差值，I＝圆心坐标X－圆弧起始点的X坐标；取值范围：

-99999999～99999999× 小指令单位； J__为圆心与圆弧起点在Y方向的差值，J＝圆心坐标Y－圆弧起始点的Y坐标；取值范围：

-99999999～99999999× 小指令单位； K__为圆心与圆弧起点在Z方向的差值，K＝圆心坐标Z－圆弧起始点的Z坐标；取值范围：

-99999999～99999999× 小指令单位。

G02 R__ G17 X__ Y__ F__

G03 I__ J__

XY 平面的圆弧：

G02 R__ G18 X__ Z__ F__

G03 I__ K__

ZX 平面的圆弧：

G02 R__ G19 Y__ Z__ F__

G03 J__ K__

YZ 平面的圆弧：

G02 R__ G17 X__ Y__ Z__ F__

G03 I__ J__

XY 平面内圆弧插补，Z 轴直线插补联动：

G02 R__ G18 X__ Z__ Y__ F__

G03 I__K__

ZX 平面内圆弧插补，Y 轴直线插补联动：

G02 R__ G19 Y__ Z__ X__ F__

G03 J__ K__

YZ 平面内圆弧插补，X 轴直线插补联动：


26

第一篇

编程说明

项目指定内容命令意义

1 平面指定 G17 XY 平面圆弧指定 G18 ZX 平面圆弧指定 G19 YZ 平面圆弧指定

2 回转方向 G02 顺时针转 CW G03 逆时针转 CCW

3 终点

位置 G90 方式 X、Y、Z 中的两轴零件坐标系中的终点位置

G91 方式 X、Y、Z 中的两轴从始点到终点的距离

4 从始点到圆心的距离

I X 轴始点到圆心的距离(带符号) J Y 轴始点到圆心的距离(带符号) K Z 轴始点到圆心的距离(带符号)

圆弧半径 R 圆弧半径

5 进给速度 F 沿圆弧的速度

注1：当 I、J、K表示全圆时，根据方向带有符号，I、J、K方向与 X、Y、Z轴方向相同，则取正值；否则，取负

值。

所谓顺时针和反时针是指在右手直角坐标系中，对于XY平面(ZX平面, YZ平面)从 Z轴(Y轴, X轴)的正方向往负方向看而言, 如下图2-4-1例。

图 2-4-1

用地址X，Y 或者 Z指定圆弧的终点。对应于 G90代码的是用绝对值表示，对应于G91的是

用增量值表示，增量值是从圆弧的始点到终点的距离值。圆弧中心用地址I, J, K指定。它们

分别对应于X，Y，Z。但I，J，K后面的数值是从圆弧始点到圆心的矢量分量，是含符号的

增量值。如下图2-4-2：

图 2-4-2

螺旋线插补指令中F为圆弧插补速度，要实现直线轴插补与圆弧插补的联动，则第三轴进行

直线插补的移动速度与F有以下关系：

螺旋线插补轨迹如下图2-4-3所示：

圆弧的弧长

直线轴的长度×F

第二章 G 代码

27

第一篇

编程说明

图 2-4-3

I，J，K 根据方向带有符号。圆弧中心除用I，J，K指定外，还可以用半径R 来指定。如下： G02 X__ Y__ R__ ; G03 X__ Y__ R__ ; 此时可画出下面两个圆弧，大于180°的圆弧和小于180°的圆弧。对于小于180 °的圆弧则半径

用正值指定；对于大于180 °的圆弧则半径用负值指定。当指令等于180°的圆弧时，半径指

定用正负值都可。 (例) ①的圆弧小于180°时 G91 G02 X60.0 Y20.0 R50.0 F300.0 ； ②的圆弧大于180°时 G91 G02 X60.0 Y20.0 R-50.0 F300.0 ；

示例：

图 2-4-4

把图2-4-4上的轨迹分别用绝对值方式和增量值方式编程： (1) 绝对值方式 G92 X200.0 Y40.0 Z0 ；

沿着两个圆弧插补轴圆周的进给速度是指定的进给速度

刀具轨迹


28

第一篇

编程说明

G90 G03 X140.0 Y100.0 I-60.0 F300.0 ； G02 X120.0 Y60.0 I-50.0 ；或G92 X200.0 Y40.0 Z0 ； G90 G03 X140.0 Y100.0 R60.0 F300.0 ； G02 X120.0 Y60.0 R50.0 ； (2) 增量方式 G91 G03 X-60.0 Y60.0 I-60.0 F300.0 ； G02 X-20.0 Y-40.0 I-50.0 ；或G91 G03 X-60.0 Y60.0 R60.0 F300.0 ； G02 X-20.0 Y-40.0 R50.0 ；圆弧插补的进给速度用 F指定，为刀具沿着圆弧切线方向的速度。

注1： Xp、 Yp、 Zp 可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同时省略表示终点

和始点是同一位置。

注2：当 I、J、K、R 都被省略时，执行该指令时依照参数 3403.5 的设定值按直线移动到终点或报警停止移动。

注3： I 和 J、J 和 K、I 和 K 与 R 同时输入时，R 有效，I、J、K 无效。当 I=0、J=0、K=0 时，执行该指令时按直

线移动到终点。

注4：若起点和终点是同一点，用 I、J、K 代码圆心时，执行 G02/G03 代码的轨迹为全圆(360°)；用 R 指定时，

表示 0度的圆。

注5： R 代码时，可以是大于 180°和小于 180°圆弧，R负值时为大于 180 度的圆弧，R正值时为小于 180 度的圆

弧。指定等于 180°的圆弧时，R为正负值都可以。

注6：如果圆弧起点和终点之间的半径差超过了 3410 号参数中设定值(0 值除外)，则产生报警。如果半径差值没

有超过3410中的设定值或者3410中设定值为0时，刀具先以圆弧起点和中心之间的半径值进行圆弧插补，

再以直线移动终点。

注7：沿圆弧的进给速度除了与 F 值和倍率有关之外，还与加工精度(ISB，ISC)以及加工半径有关。例如，当圆

弧半径较小时，为了保证加工精度，不能到达设定的进给速度。

注8：实际的切削进给速度还受到 1422 号参数大切削进给速度 MFR 的限制。

2.5 单向定位 G60

代码功能：为了排除机床的空转（损失运动）而精确定位，从一个方向终定位。代码格式：G60__IP__ ；代码说明：IP__：绝对指令时，刀具移动的终点坐标值

增量指令时，刀具的移动量

轨迹图示：

图 2-5-1

注1：越程量和定位方向通过参数 No.5440 进行设定。即使指令的定位方向与参数设定的定位方向一致，刀具在

起点

越程量

暂停

起点

终点

第二章 G 代码

29

第一篇

编程说明

终点之前也进行暂停。

注2：参数 No.5440 为机床单位。如：当前为公制机床 ISB 增量时，单位为 0.001mm；

当前为公制机床 ISC 增量时，单位为 0.0001mm；

当前为英制机床 ISB 增量时，单位为 0.0001inch；

当前为英制机床 ISC 增量时，单位为 0.00001inch；

注3：将参数 MDL(No.5431#0)设定为“1”，还可将 G60 当作 01 组的模态 G 代码来使用。由此，可免去在每一段

程序段中指定 G60.

注4：到达越程量位置时的暂停时间由参数 No.5441 设定。

2.6 暂停代码 G04

代码功能：各轴运动停止,不改变当前的G代码模态和保持的数据、状态，延时给定的时间后，再执行下

一个程序段。

代码格式：G04 P__ ；或 G04 X__ ； G04；

代码说明：G04为非模态G代码； G04延时时间由代码字P__、X__指定； X代码值可以指定小数。

P 代码值中不能指令小数值或负值，当指定了带有小数位的值或负值时，系统产生报警。代码字P__、X__代码值的时间单位，见下表2-6-1：

表 2-6-1

地址 P X

单位

DWT=1 0.001s s

DWT=0 ISB 0.001s ISC 0.0001s

注1： DWT 为参数 NO.1015 的第七位(DWT)的设定值。

代码字P__、X__代码值的取值范围，见下表2-6-2：

表 2-6-2 地址增量系统公制输入英制输入

X

ISB 系统 0～99999.999 0～9999.9999 ISC 系统 0～9999.9999 0～999.99999

P ISB 系统参数 1015.7=0 时：0～

99999999

参数 1015.7=0 时：0～

99999999

ISC 系统参数1015.7=1时：0～9999999 参数 1015.7=1 时：0～9999999

注1：当 P、X未输入或者指令了零值时，表示程序段间准确停止。

注2： P 不可以指令负值，指定为负值时会产生报警。

注3：指令 P的时间单位由参数 NO.1015 的第七位(DWT)设定。

注4： P、X 在同一程序段，P有效。

注 5：G04 代码执行中，进行进给保持的操作，当前延时时间暂停，循环启动后继续执行剩余的延时时间，

注5： G04 与子程序代码 M98 /M99 P__共段时，P后的数值既作为 G04 暂停的时间值，也是 M98/M99 子程序跳转的

信息，即使子程序跳转信息错误。

注6： G04 与 01 组插补代码(如 G00，G01 等)共段时，G04 暂停功能有效，G0、G1 等插补代码只改变 01 组 G 代码

的模态值。

注7：当参数 No.3403 的第六位(AD2)为 0 时，G04 与其它 00 组代码共段时，后指定的代码有效。


30

第一篇

编程说明

2.7 圆柱插补 G7.1

代码功能：圆柱插补，用角度指定的旋转轴的移动量在CNC内部转换为沿外表面的直线轴距离，这样

就可以与另外一个轴进行直线插补和圆弧插补，如图2-7-1，在插补之后，再将这一距离转

换为旋转轴的移动量。

图 2-7-1

由于允许用圆柱的边编程，这样使得某些零件如圆柱凸轮上的切槽、开沟等程序编制，变得

非常容易。如图2-7-2。

图 2-7-2

代码格式：G07.1 IPr; —— 启动圆柱插补方式 … —— (圆柱插补有效) G07.1 IP0; —— 圆柱插补方式取消其中，IP为旋转轴地址； r为圆柱半径值。即，指定r≠0插补开始，r=0插补结束。 G07.1为00组G代码。G107可以替代G07.1。

代码说明：平面选择说明：

对圆弧插补、刀具半径补偿和自动倒角等，需要选择平面。下表 2-7-1 为 G 代码选择的平面。

表 2-7-1

G 代码选择的平面 XP YP ZP G17 XP-YP 平面

X 轴或它的平行

轴 Y 轴或它的平行

轴 Z 轴或它的平行

轴 G18 ZP-XP 平面 G19 YP-ZP 平面

用数据参数№1022 指定旋转轴是 X、Y、Z 的一个平行轴。指定 G 代码选择平面，对于这个

平面，旋转轴相当于是指定的直线轴。例如，当旋转轴是平行于 X 轴的轴时，G17 必须指

定 XP-Y 平面。该平面是由旋转轴和 Y 轴所决定的平面，指定旋转轴为 X 轴的平行轴时，X

第二章 G 代码

31

第一篇

编程说明

轴将不能产生移动，同理，设置其他轴的平行轴的时候，相应的轴也不能产生移动。如果要

完成平行轴方向的加工处理，建议将工件垂直于平行轴安装。对于圆柱插补，只能设定一个旋转轴。图 2-7-3 列出了不同平面下的平行轴示意。

图 2-7-3

注：上述为显示“×”的平面，为不可指定。如果指定，则发生 P/S 报警。

圆弧插补相关说明：在圆柱插补方式中，用一个旋转轴和另一个直线轴进行圆弧插补是可以的。旋转轴的单位不

是度，而是 mm(公制输入)或 inch(英制输入)。在 Z 轴和 C 轴之间的圆弧插补说明当参数№.1022 的 C 轴设为 5(X 轴的平行轴)时，那么在这种情况下的圆柱插补方式中，圆弧

插补指令为： G18 Z__ C__; → G18 Z__ XP__; (XP为 X 轴的平行轴) G02/G03 Z__ C__ R__; → G02/G03 Z__ XP__ R__; 当参数№.1022 的 C 轴设为 6(Y 轴的平行轴)时，那么在这种情况下的圆柱插补方式中，圆弧

插补指令为： G19 C__ Z__; → G19 YP__ Z__; (YP为 Y 轴的平行轴) G02/G03 Z__ C__ R__; → G02/G03 Z__ YP__ R__; 在 X 轴(或 Y 轴)和 C 轴之间的圆弧插补与上述相类似。

进给速度：在圆柱插补方式中指定的进给速度 F(mm/min)，是展开的圆柱面上的速度，称之为线速度。

系统以 F(mm/min)速度进行直线和圆弧插补。

其中有：2

//2

zyxc FFF +=

Fc ：直线和圆弧插补中，C 轴直线速度分量(mm/min)； Fx/y/z ：直线和圆弧插补中，X/Y/Z 轴直线速度分量(mm/min)；插补之后，C 轴将直线距离转换成旋转轴的角度量来输出。故，C 轴的输出速度ω(deg/min)与 Fc(mm/min)的关系如下：

πω

RFc180

= (deg/min)


32

第一篇

编程说明

速度钳制：当编程速度 F 增大时，会使 C 轴的输出速度ω超出系统设置的上限速度(状态参

数№.1422)。故，需对编程速度 F 值进行钳制。

180maxπω ××< RF (mm/min)

其中， R：指定圆柱插补的圆柱半径(单位：mm) ωmax：各轴切削进给上限速度(状态参数№.1422，旋转轴单位：deg/min)

注：速度指令 F需在 G94 模式下指定。如在 G95 模式下指定将出现 P/S 报警。

辅助功能辅助功能(M)可在圆柱插补方式中正确执行指令。刀具 T，请在圆柱插补开始前指令，在圆柱插补方式中将不进行预选刀动作。指令 H 指令时，请在圆柱插补开始前指令，在圆柱插补方式中指令将产生 P/S 报警。

刀具半径补偿：为在圆柱插补方式中执行刀具半径补偿，在进入圆柱插补方式之前，需清除任何正在进行的

刀具半径补偿方式。然后，在圆柱插补方式中，开始和结束刀具半径补偿。且在圆柱插补方

式中，不得改变刀具偏置值。圆柱插补精度

在圆柱插补中，用角度指定的旋转轴的移动量，在系统内部被转换成在外表面上的直线轴的

距离。这样，与另一个轴可进行直线插补或圆弧插补。在插补之后，该距离再变换为角度。因此，当圆柱直径较小的时候，对于这个转换，会出现移动量舍入到小输入增量单位后，

实际移动量不完全等于指定的移动量的情况。但是，这一误差不累加。注1：在圆柱插补方式中，圆弧的半径用地址 R 指定，不能用 I、J、K指定编程，否则报警。

注2：在圆柱插补方式中，不能指定定位操作 G00(包括产生快速移动的相关指令。如，G28，G53，固定循环

G73~G89)。在指定定位之前，必须清除圆柱插补方式。在定位方式(G00模态)时，不能执行圆柱插补(G07.1)

功能。

注3：在进入圆柱插补方式之前，必须选择平面，以在进入圆柱插补后，来确定插补旋转轴。在进入圆柱插补方

式之后，不能再切换平面。

注4：必须在圆柱插补方式之前指定刀具长度补偿，在圆柱插补方式中不能执行长度补偿功能。且指定长度补偿

指令的程序段中，不能同时指定圆柱插补指令，否则报警。

注5：在圆柱插补方式中，不能重复指定圆柱插补方式有效。且在圆柱插补方式中，仅能设定一个旋转轴。

注6：在圆柱插补方式中，不能指定工件坐标系(G54~G59、G92)及局部坐标系(G52)。

注7：在圆柱插补方式中，不能指定可编程镜像、比例缩放、坐标系旋转功能。

注8：在圆柱插补方式中，不能指定极坐标指令。

注9：在圆柱插补方式中，旋转轴应该指定为非 CS 轴。

注10：在下面方式下取消圆柱插补方式：

1) G07.1 IP0 取消

2) 复位

3) 程序运行结束示例：

O0001 (圆柱插补 G07.1) N01 G90 G54 G49 G40 G17 G0 X0 Y0 Z30 C0 N02 G01 X5 F800 N05 G19 C0 (选择 YZ 平面) N06 G07.1 C57.299 N07 G42 D1 G01 Z120 N08 C30 N09 G02 Z90 C60 R30 N10 G01 Z70 N11 G03 Z60 C70 R10 N12 G01 C150 N13 G03 Z70 C190 R75 N14 G01 Z110 C230 N15 G02 Z120 C270 R75 N16 G01 C360 N17 G40 Z100 N18 G07.1 C0

C 轴为 Y 轴的平行轴

第二章 G 代码

33

第一篇

编程说明

N19 G90 G00 X10 Y20 Z30 C90N21 N20 M30

图 2-7-4

图2-7-4为程序例中的圆柱的侧面展开图。从图中可以看出，当角度指定的旋转轴(C轴)的移

动量，转换成圆柱沿外表面的直线轴距离后，其与另一个直线轴(Z轴)所形成的插补，可认

为是G19平面下的Y-Z平面坐标系下的插补。注1：圆柱插补中的旋转轴用参数(No.1022)指定，可以为 X、Y、Z 轴或这些轴的平行轴。指定 G17～G19 选择平

面，对于这个平面，旋转轴是指定的直线轴。例如，当旋转轴为 X 轴时，G17 必须指定 XY 平面，该平面是

由旋转轴和 Y 轴所决定的平面。

进行圆柱插补的旋转轴，仅可以设定一个。

在进入圆柱插补方式之前必须先指定进行圆柱插补的平面，如果未指定平面将产生报警；在圆柱插补进行

中指定 G17~G19 选择平面，也将产生报警；G17~G19 指令必须单独与旋转轴地址同段指定，否则会产生报

警。

注2：未在参数指定的轴即使在圆柱插补方式下指令了移动值，也不参与圆柱插补；

注3：在圆柱插补方式中指定的进给速度是展开的圆柱面上的速度；

注4：在圆柱插补方式中，可以用一个旋转轴和另一个直线轴进行圆弧插补。但是，圆弧半径不能用地址 I、J 和

K指定，只能用 R指令。指令中使用半径 R的方法与圆弧插补中叙述的方法相同；

旋转轴的单位不是度，而是 mm(公制输入)或 inch(英制输入)。例如，在 Z 轴和 C 轴之间的圆弧插补，对于

C轴，参数(No.1022)设为 1(X 轴)；这时，圆弧插补指令为：

G18 Z__ C__；

G02(G03) Z__ C__ R__；

对于 C轴，如果将参数 No.1022 设为 2，则圆弧指令为：

G19 C__ Z__；

G02(G03) Z__ C__ R__；

注5：在进入圆柱插补方式之前必须清除任何正在进行的刀具半径补偿方式。然后在圆柱插补方式中，启动和结

束刀具偏置；如果再已经使用刀具半径补偿的情况下启动圆柱插补，则产生报警；

注6：在圆柱插补方式中，角度指定的旋转轴的移动量在 CNC 内部一次性的转换成沿外表面的直线轴的移动距


34

第一篇

编程说明

离，这样可以使旋转轴与另一个轴进行直线插补或圆弧插补。在插补之后，这一距离再转换为角度，对于

这个转换，移动量舍入到小输入增量单位。所以当圆柱直径较小的时候，实际移动量并不等于指定的移

动量，但是，这一误差并不累积。

⎥⎦

⎤⎢⎣

⎡ ×××

× REVMOTIONR

RREVMOTION

_22

22_ ππ

指令值实际移动量＝

：旋转轴的每转移动量(参数 No.1260 的设定值)；

R ：工件半径；

：舍入到小输入增量；

注7：在圆柱插补方式中，不能指定定位操作(快速移动指令 G00 和包括产生快速移动的指令，例如：G28、G53、

G73、G74、G76、G80～G89 等)，否则系统将产生报警。

注8：在圆柱插补方式中，既不能指定工件坐标系(G92，G54～G59)，也不能指定局部坐标系，否则系统产生报

警；

注9：在圆柱插补方式中，复位将清除圆柱插补状态。如果要再次进入圆柱插补方式，必须重新指定；

注 10：在圆柱插补方式设定之前，必须指定刀具偏置，在圆柱插补方式中不能改变偏置值，否则产生报警。

2.8 平面选择代码 G17、G18、G19

代码功能：通过G代码来选择进行圆弧插补、刀具半径补偿的平面。代码格式：G17 选择XpYp平面；

G18 选择 ZpXp 平面； G19 选择 YpZp 平面；

代码说明：G17、G18、G19 为模态G代码。 Xp：X 轴或其平行轴 Yp：Y 轴或其平行轴 Zp：Z 轴或其平行轴

注1： Xp、Yp、Zp由含有G17、G18 或G19 的程序段中的轴地址决定。如果在G17、G18 或G19程序段中省去一个

轴的地址，则认为省去的地址是基准轴。

注2：可以用参数(No.1022)来设定每个轴是 3 个基准轴(X 轴、Y 轴或 Z 轴)，或是平行轴。

注3：在没有指定 G17、G18 或 G19 程序段中，平面保持不变。

注4：系统上电时，初始默认为 G17 状态，即 XY 平面；

注5：如果在同一程序段中重复指定了 G17～G19，当参数 No.3403 的第六位(AD2)为 0 时后一个 G17～G19 代码

字有效，该参数设置为 1则报警；

注6：运动代码与平面选择无关，除了圆弧插补和刀尖半径补偿代码之外，如果指令了指定平面以外的轴，系统

不出现报警，该轴可以移动；如果在圆弧插补代码中选定平面外的轴运动，系统进行螺旋线插补。例如：

……；

G17；

G01 X100 Y50 Z20 F100；系统不出现报警，Z轴发生移动

……；

G02 X20 Z50 R100；系统进行螺旋线插补

……；

示例平面选择，当 X 轴与 A 轴是平行时 G17 X__ Y__ ；选择 XY 平面 G17 A__ Y__ ；选择 AY 平面 G18 X__ Z__ ；选择 ZX 平面 G17；选择 XY 平面 G17 A__ ；选择 AY 平面 G18 Y__ 选择 ZX 平面，Y 轴运动与平面无关

2.9 公英制转换 G20、G21

代码功能：由G代码选择公制输入或英制输入。

第二章 G 代码

35

第一篇

编程说明

代码格式：G20 ；英制输入 G21 ；公制输入

代码说明：G20/G21 代码必须在程序的开始设定坐标系之前在一个单独的程序段中指定。在公/英制转

换的 G 代码指定后，输入数据的单位就变换为增量系统 ISB 或 ISC 的小英制或公制输入

增量。角度单位不变。注1： G20/G21 为 06 组模态 G代码，可以通过参数 No.0000 第二位(INI)设定初始模态；

注2：当使用 G20/G21 代码切换当前的输入方式时，必须在程序的开始设定，并且在一个单独的程序段中指定，

否则产生报警；

注3：代码中执行 G20/G21 时，同时会对参数 NO.0000 的第二位(INI)进行相应修改。同理当改变参数 NO.0000 的

第二位(INI)时，系统显示的模态也会相应的进行变化。

注4：绝对坐标和相对坐标的显示位数及方式根据参数 No.0000 第二位(INI)设定，而机床坐标的显示位数及方式

则由参数 NO.1001 的第零位(INM)和参数 NO.3104 的第零位(MCN)决定。

2.10 存储行程检查 G22、G23

代码功能：建立存储行程限位检查2的禁区，并将刀具的移动范围限制在一个区域里。代码格式：G22；存储行程2检查接通

---------； ---------； G23；存储行程 2 检查断开

代码说明：G22 ：存储行程2检查接通； G23 ：存储行程 2 检查断开；存储行程区域正方向坐标值用参数 NO.1322 设定；存储行程区域负方向坐标值用参数 NO.1323 设定。

限定区域：以X、Y、Z三轴为例的限定区域如下图2-10-1，其中(X、Y、Z)为正方向坐标点，(I、J、K)为负方向坐标点

图 2-10-1

注1： G22/G23 为 04 组模态 G代码，可以通过参数 No.3402 第七位(G23)设定初始模态；

注2： G22 方式存储行程检查只限于存储型行程限位检查 2，具体的机床存储行程限位方式参见《操作说明》；

注3：通过参数设定禁区顶点时，数据将由离参考点的距离(以小代码增量为单位)设定；

注4：限制范围在区域内侧还是外侧，由参数 NO.1300 的第零位(OUT)设定，设置为 0则为内侧；

注5：执行回参考点后限位生效，在 G22 模态下，如果参考点在限位区域之内也会立即发生报警；

注6：如果发生了行程报警，刀具可以反方向移动；

注7： G22/G23 所在段中只有 G22/G23 有效，与其它 G代码或 MST 等共段时产生报警，

注8：当在禁区中从 G23 切换到 G22 时，立即产生报警；

注9：当存储型行程限位检查2参数No.1310的第零位(OT2x)为 1时(进行存储型行程限位2检查)，执行G22后才

进行检查，如果为 G23 则不进行检查。

注 10：行程检查 2 设为内侧检查时，系统只对设为直线轴的 XYZ 轴进行内侧检查，旋转轴行程检查 2 内侧检查无

效。当出现行程检查 2 内侧报警时，只能够对后进入行程检查 2 内侧区域而触发报警的轴反向移动。进

入行程检查 2 内侧区域的轴，不能够移动。

注 11：如果设定行程检查 2 内侧检查的轴都处于行程检查 2 内侧区域时，可修改参数 No.1310 第 0 位(OT2x)设为

无效，再移动轴出内侧区域。如果修改参数 No.#1322 或参数 No.#1323 设置值，可移动轴，但是移动轴后

需要重启系统进行参数 No.#1322 或参数 No.#1323 设置合理性检查。

注 12：行程检查 2外侧检查，处理与行程检查 1相同。


36

第一篇

编程说明

2.11 参考点功能

2.11.1 返回参考点检查 G27

代码功能：从当前程序起点，以快速移动速度定位到G27指定的位置，并检测当前位置是否为参考点。代码格式：G27 IP__ ；代码说明：G27为非模态G代码；

指令地址IP__可省略一个或全部，详见表2-11-1：

表 2-11-1

注1：通过指定 G27，刀具以快速移动速度定位到指定的位置。如刀具已到达参考点，返回参考点完成指示灯点

亮。

注2：如只有一个轴返回到参考点，唯有表示已经完成该轴返回参考点的指示灯点亮。

注3：在定位结束后，若指定轴尚未到达参考点，则会有#540 报警“G27 回参考点检查错误”发出。

注4：没有轴移动时，检查当前位置是否为参考点。

注5：进行 G27 回参考点检查的轴必须先建立参考点，否则出现#539 报警“指定 G27 回参考点检查前没有建立参

考点。”

注6：在机床锁住的状态下，执行 G27 时，只进行点定位，不进行参考点检查。

2.11.2 返回参考点 G28

代码功能：从当前程序起点，以快速移动速度到达IP__指定的中间点位置后再返回参考点。代码格式：G28 IP__ ；代码说明：G28为非模态G代码；

IP__：G90时表示为中间点的绝对坐标，G91时表示为中间点相对于当前点的增量；指令地址IP__可省略一个或全部，详见表2-11-2：

表2-11-2

指令功能

G28 三轴保持在原位，继续执行下一程序段

G28 X X轴回参考点，Y、Z轴保持在原位

G28 Y Y轴回参考点，X、Z轴保持在原位

G28 Z Z轴回参考点，X、Y轴保持在原位

G28 X Z X、Z轴同时回参考点，Y轴保持在原位

G28 X Y X、Y轴同时回参考点，Z轴保持在原位

G28 Y Z Y、Z轴同时回参考点，X轴保持在原位

G28 X Y Z X、Y、Z轴同时回参考点

指令功能


G27 X X轴定位到指定位置后，进行回参考点检查，Y、Z轴保持在原位

G27 Y Y轴定位到指定位置后，进行回参考点检查，X、Z轴保持在原位

G27 Z Z轴定位到指定位置后，进行回参考点检查，X、Y轴保持在原位

G27 X Z X、Z轴定位到指定位置后，进行回参考点检查，Y轴保持在原位

G27 X Y X、Y轴定位到指定位置后，进行回参考点检查， Z轴保持在原位

G27 Y Z Y、Z轴定位到指定位置后，进行回参考点检查，X轴保持在原位

G27 X Y Z X、Y、Z轴定位到指定位置后，进行回参考点检查

第二章 G 代码

37

第一篇

编程说明

执行过程：

(1)快速从当前位置定位到指令轴的中间点位置(A点→B点)； (2)快速从中间点定位到参考点(B点→R点)； (3) 若非机床锁住状态，返回参考点完毕时，回零灯亮。

图2-11-1

注1：通电后尚未执行手动返回参考点，执行G28代码回参考点时，系统根据参数NO.1002的第三位(AZR)判断是

产生报警还是和手动返回参考点一样，使用减速挡块进行参考点返回。但是，当使用无挡块参考点设定功

能(参数 NO.1005 的第一位(DLZx)为 1)时，与 AZR 的设定无关，参考点建立之前执行 G28 代码，系统会产

生报警。

注2：从当前程序起点到中间点及中间点到参考点过程中，各个轴以各自独立的快移速度移动的；

注3：在刀具半径补偿方式中指令G28或 G30，自动取消刀具半径补偿，在下个移动代码期间自动恢复刀具半径补

偿方式。

注4：一般来说，G28代码应该在单独的一行程序段中被指定；如果在一行程序段中同时指定了 G00或 G01等轴参

数地址字相同的G代码时，IP__将被指定为G28代码的参数，而G00或 G01等代码只改变相应G代码组的模

态值，并不产生移动。

注5：状态参数 NO.5003 的第三位（RCL）决定回零后是否取消指定轴的长度补偿。

注6：修改参数 NO.1240 第 1 参考点设置值后，需要重新上电，并回零成功后，新设置参数值才生效。

注7：执行 G28 指令从中间点到参考点移动过程中切换操作方式无效。除了螺纹加工、攻丝指令、G53 执行过

程、G28/G30 指令从中间点到参考点移动过程，其他指令执行中允许操作方式切换。

2.11.3 从参考点返回 G29

代码功能：从当前点开始，以快速移动速度到达中间点后，快速定位到IP__指定的位置。代码格式：G29 IP__ ；代码说明：IP__：G90时表示为目标点的绝对坐标，G91时表示为目标点相对于中间点的增量；

指令地址IP__可省略一个或全部，详见表2-11-3：

表 2-11-3

指令功能


G29 X 仅X轴执行从参考点返回指令

G29 Y 仅Y轴执行从参考点返回指令

G29 Z 仅Z轴执行从参考点返回指令

G29 X Z 仅X、Z轴执行从参考点返回指令

G29 X Y 仅X、Y轴执行从参考点返回指令

G29 Y Z 仅Y、Z轴执行从参考点返回指令

G29 X Y Z X、Y、Z轴同时执行从参考点返回指令


38

第一篇

编程说明

执行过程：

图 2-11-2

(1) 指令轴快速定位(G00)到 G28 及 G30 中定义的中间点位置(A 点→B 点)，动作①。 (2) 从中间点快速定位(G00)到指令点(B 点→C 点)，动作②。

注1： G29 一般在 G28 及 G30 后指令，任意一轴未指定中间点，系统会报警。

注2： G91 相对坐标编程时，其值为离中间点的增量值。

2.11.4 返回第 2、3、4 号参考点 G30

代码功能：从当前程序起点，以快速移动速度到达 IP_指定的中间点位置后再返回第 2，3，4 号参考

点。当返回机床第 2 参考点时，指令字 P2 可省略。参考点是机床上的一个固定点。用数据参数(№.1240~№.1243)可在机床坐标系中设定四个参

考点。

图 2-11-3

代码格式：G30 P2 IP__ ；返回机床第2参考点(P2可省略)

G30 P3 IP__ ；返回机床第3参考点 G30 P4 IP__ ；返回机床第4参考点

代码说明：G30为非模态G代码； IP_：指定中间点的指令(绝对值/增量值代码)。各轴的代码地址可省略一个或全部，省略哪

个轴，表示该轴不返回参考点，全部省略刀具不动。执行过程：

(1)快速从当前位置定位到指令轴的中间点位置(A 点→B 点)； (2) 快速从中间点定位到由数据参数№1241设定的第2参考点(B点→R2点)； (3)若非机床锁住状态，返回参考点时，参考点位置返回结束信号F96(ZPn)为高。

X

Z

参考点设定的机床坐标

参考点 3 设定的机床坐标



机床坐标零点

第二章 G 代码

39

第一篇

编程说明

起点A

中间点B第二参考点R2

X

Y

Z

O

图2-11-4 注1：手动回机床参考点或执行 G28 指令回机床参考点之后，才可使用返回机床第 2，3，4 参考点功能，否则执行 G30

回机床 2、3、4参考点，系统会报警；

注2：从 A点→B点及 B点→R2 点过程中，两轴是以各自独立的速度移动的，因此，其轨迹并不一定是直线；

注3：执行 G30 指令回机床第 2，3，4 参考点后，系统根据参数№.5003 的第三位(RCL)位来确定是否取消刀具长度补

偿；

注4：如果机床未安装零点开关，不得执行 G30 指令机床第 2，3，4参考点操作；

注5：返回机床第 2，3，4参考点，设置工件坐标系。

注6：执行 G30 指令从中间点到参考点移动过程中切换操作方式无效。除了螺纹加工、攻丝指令、G53 执行过程、

G28/G30 指令从中间点到参考点移动过程，其他指令执行中允许操作方式切换。

2.12 跳转插补 G31

代码功能：在该代码执行期间，若输入了外部跳转信号(X0.4) ，则中断该代码的执行，转而执行下一

程序段。该功能可用于工件尺寸的动态测量(如磨床)、对刀测量等。

代码格式：G31 IP__ F__；代码说明：非模态G 代码(00 组)；

与G01 代码地址格式一致，使用也类似。

使用该代码前需撤销刀尖半径补偿；

为保证停止位置精度，进给速度不宜设置过大；跳转发生时后续段的执行：

后面的程序段是增量指令时：

从跳跃信号中断的位置用增量值运动。

例：G31 G91 X100.0 F100 ；

Y50.0 ；

SKIP信号输入点

100.0

50.0

实际移动

无SKIP信号时的移动

下一程序段是绝对指令, 只指令一个轴时：

指令轴移动至指令位置, 没有指定的轴保持在跳跃信号输入位置。

例：G31 G90 X200.0 F100 ；

Y100.0 ；


40

第一篇

编程说明

下个程序段用绝对指令指定 2 轴时：

无论跳跃信号从什么地点输入,刀具都移到下个程序段指定的位置。

例：G31 G90 X200.0 F100 ；

X300.0 Y100.0 ；

实际移动

无SKIP信号时的移动

SKIP信号输入点

（200.0,0)

x

y

100.0 200.0 300.0

100.0

跳转信号的说明：跳转信号(SKIP)： X0.4

类型：输入信号

功能： X0.4 信号结束跳转切削。即，在一个包含G31 的程序段中，跳转信号变为“1”时，绝对坐标

位置被存储在系统宏变量中(#5061～#5065，末位数对应系统的第几轴)，同时结束G31程序

段的移动。参数No.6200的第一位(SK0)设置跳转信号的有效输入状态，设置为0时输入信号

为1有效。

操作：当跳转信号变为“1”时，CNC 处理如下所述：当程序段正在执行跳转代码G31 时，CNC 存储各

轴的当前绝对坐标位置。CNC 停止G31 代码的移动并开始下一程序段的执行，跳转信号检

测的不是其上升沿，而是它的状态。因此如果跳转信号为“1”即认为立刻满足了其跳转条件。注1：当输入跳转信号时，为提高刀具的定位精度，在利用跳转功能移动的过程中，使进给速度倍率、空运行及

自动加减速无效。要使这些功能有效，请将参数 No.6200 的第七位(SKF)设为 1。

注2：跳转信号有效，CNC 停止轴的进给是立即停(不进行加减速处理)。因此，为保证停止位置精度，G31 的进

给速度应尽可能低。

2.13 刀具长度自动测定 G37

代码功能：当执行该代码使刀具移至测量位置时，CNC 系统自动测量当前实际坐标值和代码的坐标

值之间的差并将其作为刀具的偏移值。该功能常用于自动对刀。

代码格式：G37 IP_ ； IP_ : 在X_,Y_,Z_其中一方指令测量位置

代码说明：非模态G 代码(00 组)；

使用该代码前需撤销刀尖半径补偿；

只能使用绝对编程；

使用该代码前须指定刀具偏置号；

测量位置到达信号：

XAE1(X1.5)对应X轴

XAE2(X1.6)对应Y轴

XAE3(X1.7)对应Z轴

类型：输入信号

功能：如果由程序代码的测量位置不同于刀具实际已经到达的测量位置(即测量位置到达信号变为

第二章 G 代码

41

第一篇

编程说明

参数NO.6240#0所设置的状态)的话，则坐标值的差值被补偿到当前刀具偏置值中。在执行程

序段G37 X_（或Y_ 或Z_）时，刀具首先快速移动到距离代码指令的测量位置γ处，然后，

刀具以参数No.6241(或No.6242 或No.6243)预置的速度运动到测量位置。如果对应的测量位

置到达信号变为参数NO.6240#0所设置的状态，在刀具处于测量位置的±ε的范围内时，CNC

更新偏置补偿值，并结束这个程序段的运动命令。如果测量位置到达信号不变为参数

NO.6240#0所设置的状态，在刀具已经冲过测量位置距离ε之后，CNC产生报警，并且结束该

程序段的运行命令，不更新偏置补偿值。

图2-13-1

G37自动刀具偏移代码的使用

如图2-13-2，从起始位置向着由G37 中Xa (或Za) 指定的测量位置移动时刀具以快速移动速度进给

而跨过A 区然后刀具停在T 点Xa–γx(或Za–γz) 接着以参数No.6241(或No.6242)设定的测量进给速度

运动而跨过B，进入C和D区。如果在越过B 区时终点的测量位置到达信号变为参数NO.6240#0所设置的

状态则产生报警；如果在到达V 点以后信号未置为参数NO.6240#0所设置的状态，刀具停在V 点并产

生报警。参数No.6241、No.6242、No.6243、No.6251、No.6252、No.6253、No.6254、No.6255、No.6256

均为半径值设定。

图2-13-2

注1：在刀具长度自动测量功能下，没有指定 H 代码就指定了刀具长度自动测量(G37) 刀具补偿，系统报警。

注2：在刀具长度自动测量功能下，H 代码和刀具长度自动测量(G37)不能够指定在相同程序段中，否则报警。

注3：在刀具长度自动测量功能（G37）中，测量位置到达信号在参数(No.6254)(ε值)中指定的区域跟前成为

“1”。或者一直到后也没有成为“1”，系统报警。


42

第一篇

编程说明

2.14 刀具半径补偿 C (G40、G41、G42)

代码功能：刀具半径补偿功能。用 G40、G41、G42 指令刀具半径补偿向量的取消及建立。它们与 G00，G01，G02，G03指令组合，定义一个模式确定补偿向量的值，方向及刀具运动方向。

Ｇ码功能

G40 刀具半径补偿取消

G41 刀具半径左补偿

G42 刀具半径右补偿

G41 或 G42 使系统进入补偿模式，G40 使系统取消补偿模式。

代码格式：

代码说明：补偿平面

根据平面选择指令来确定补偿平面，C 刀补在补偿平面中计算

补偿量(D 码) 本系统多可设置 99 个补偿量。在程序中以 D 码指令后的两个数值即为补偿量的序号，补

偿量必须通过刀偏设置页面设定。需要注意的是，D 代码根据参数 NO.5004 BIT2 ODI 位来确定刀具偏置页面中的补偿量为直

径值还是半径值。补偿量的设定范围：0～99999999× 小指令单位。

补偿向量补偿向量是二维向量，等于 D 码指定的补偿值。补偿向量的计算是在控制单元内完成，在

每个程序段中，它的方向是随着刀具路径适时修改。这个补偿向量在控制单元内完成，

以便算出刀具移动需补偿多少，补偿路径(即刀具中心轨迹)等于编程路径加上或减去(由补

偿方向决定)刀具半径(或直径)。注 1：补偿计算是在由 G17，G18，G19 所选择的平面内执行。例如，当选择 XY 平面时，在程序中用(X，Y)或(I，

J)执行补偿计算和向量计算。不在补偿平面的轴的坐标值不受补偿影响。

注2：在建立或取消刀补过程中，不要进行工件加工，如果是切削代码，将会产生过切或者欠切。系统将建立后的

第一个移动段代码和撤消前的后一个移动段代码作为正常的加工工件的切削代码处理。

注3：如果在建立刀补处没有移动代码，则刀具不产生偏移，在下一个移动代码开始建立补偿。同理，如果在取消

刀补处没有移动代码，则刀具不产生偏移，在下一个移动代码取消补偿矢量。

注4：在建立刀补段的下一个移动程序段中含有取消刀补模态代码时，系统将不会执行刀补建立过程，但此时的模

态代码还是会正常的变化。

注 5：刀尖半径补偿的建立与撤消只能用 G00 或 G01 代码，不能是圆弧代码（G02 或 G03）。如果指定，会产生 252

号报警。

注 6：在刀尖半径补偿中，处理 3个或 3个以上无移动代码的程序段时（如辅助功能等），刀尖中心会移到前一程

序段的终点并垂直于前一程序段程序路径的位置。此时，可能引起过切或者欠切，在编程时，下一个移动

段不要加工工件。如果建立刀尖半径补偿的移动代码后跟随有3个或3个以上无移动代码的程序段时，系统

不会马上建立刀尖半径补偿，而是在非移动代码后出现的第一个移动代码中建立。

平面选择补偿平面

G17 X－Y平面

G18 Z－X平面

G19 Y－Z平面

G17 G18 G19

G41

G42 D__

第二章 G 代码

43

第一篇

编程说明

注7：固定循环代码不执行刀尖半径补偿，暂时撤消补偿模式。如果在暂时撤销补偿执行前，系统的模态为G02或

者 G03 时，系统将产生 262 号报警。

注 8：在 G40代码中不管制定的内侧加工还是外侧加工，系统都将移动到两个轨迹的交点，然后由该点执行半径补

偿取消，并移动到取消后的目标点。当没有交点时，刀具到达前一个程序段终点的法线位置后，取消刀具

半径补偿，并移动到取消后的目标点。此时可能产生过切，请不要加工工件。

注 9：在刀尖半径补偿模式下，不允许切换到其他的平面，否则系统将产生 253 号报警。

注 10：在刀尖半径补偿模式下，按 RESET（复位）键或执行 M30 或者 M02 时，CNC 将取消刀补补偿模式。如果没有

指令G40取消半径补偿就执行M30或者M02结束程序，刀尖中心会移到前一移动段的终点并垂直于该程序段

程序路径的位置，如果 M30 或者 M02 段有移动指令则会正常取消半径补偿。

注11：在录入方式(MDI)下不能执行刀尖半径补偿的建立，也不能执行刀尖半径补偿的撤消，如果指令了刀尖半径

补偿代码，系统将根据参数 No.5008 的第四位（MCR）的设置来处理，如果该参数设置为 1，系统则报警。

注 12：指定刀具半径补偿时，刀尖半径补偿必须指定轴移动量时才能够建立，否则无法建立。

示例：程序段(1)称为起刀，在该段G41指令使补偿取消模式变为补偿模式。在本段的终点，刀具中

心用刀具半径垂直于下一段程序路径(从P1至P2)方向补偿。刀具补偿量用D07指定，即补偿

号码设为7，G41表示刀具路径左补偿。补偿开始后，当工件形状编成如 P1→P2……P8→P9→P1，刀具路径补偿自动执行。

Y 轴

X 轴起点

1

2

10 9

8

7 6 4

3

5

11

P9(700,650)

C2(1550,1550)

P2(250,900)

P6(950,900)

P3(450,900)

P4(500,1150)

P5(900,1150)

C1(700,1300)

650R 650R

250R

P7

P8P1

(1150,900)

(1150,550)(250,550)

N00 G92 X0 Y0 Z0； N01 G90 G17 G00 G41 D7 X250.0 Y550.0 ； (补偿量必须用补偿号码预先设定) N02 G01 Y900.0 F150 ； N03 X450.0 ； N04 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0 ； N05 G02 X900.0 R-250.0 ； N06 G03 X950.0 Y900.0 R650.0 ； N07 G01 X1150.0 ； N08 Y550.0 N09 X700.0 Y650.0 ；


44

第一篇

编程说明

N10 X250.0 Y550.0 ； N11 G00 G40 X0 Y0 ；

2.15 刀具长度补偿(G43、G44、G49)

代码格式：

代码功能：刀具长度补偿功能。代码说明：G43，G44，G49是模态G代码，在遇到同组其他G代码之前均有效。

图2-15-1

如图2-15-1选择平面G17，把Z轴指令终点位置再移动一个偏移量。把编程时假想的刀具长

度值和实际加工时使用刀具长度值之差预先设定在偏置存储器中，因此不需要变更程序，

只需要改变刀具长度补偿值就可以使用不同长度的刀具加工零件。 G43,G44指定不同的偏移方向，用 H代码指定偏移号。

偏置轴把与指定平面(G17、G18、G19)相垂直的轴作为偏置轴

平面指定偏置轴

G17 Z轴 G18 Y轴 G19 X轴

两个轴以上的刀具位置偏置，可用指定偏移轴以及2～3个程序段更换偏置轴。 (例)补偿X,Y轴时 G19 G43 H__；...... 偏移X轴 G18 G43 H__；...... 偏移Y轴，与上个程序段合起来，X，Y轴均被补偿。

偏移方向 G43：正向偏移 G44：负向偏移补偿轴可为Z,Y,X。

G17 G18 G19

G43

G44 H__

第二章 G 代码

45

第一篇

编程说明

无论是绝对值指令，还是增量值指令，在G43时，把程序中Z轴移动指令终点坐标值加上用

H代码指定的偏移量(设定在偏置存储器中)；G44时，减去H代码指定的偏移量，然后把其

计算结果的坐标值作为终点坐标值。 Z轴移动省略时，可视为下述指令情况。当偏置量是正值时，G43指令是在正方向移动一个

偏置量, G44是在负方向上移动一个偏置量。偏置量是负值时，反方向移动。

偏置量的指定由H代码指定偏置号，与该偏置号对应的偏置量与程序中Z轴移动指令值相加或相减，形成

新的Z轴移动指令。偏置号为H01～H99。在刀具偏置页面中，可把偏置号对应的偏置量事先设定在偏置存储器中。偏置量设定的范围如下：-99999999～99999999× 小指令单位

取消刀具长度补偿取消刀具长度补偿时可指令G49或建立偏置号为H00的长度补偿。偏置号00不能设定，只能

用来取消长度补偿。即H00对应的偏置量是0。取消两轴以上的补偿时，如果用G49，则所有轴补偿都被取消。用H00只是取消与当前指定

平面相垂直的轴的补偿量。G49或H00被指令后，立刻进行取消动作。刀具长度补偿方式

系统可根据参数NO.5001的BIT 0(TLC)位和BIT1(TLB)位来选择刀具补偿的方式。

类型 TLB TLC 刀具长度补偿A 0 0 刀具长度补偿B 1 0 刀具长度补偿C － 1

根据每种类型，进行刀具长度补偿的轴成为如下所示的情形。刀具长度补偿 A：始终为 Z 轴刀具长度补偿 B：垂直于所指定平面(G17/G18/G19)的轴刀具长度补偿 C：在与 G43/G44 相同程序段中被指定的轴（目前系统暂不支持 C 方式）

注1：在指定长度补偿功能的程序段，不能同时指定 G02、G03、G04、G92、G31，否则报警。

注2：在指定固定循环指令的程序段可以指定长度补偿指令。

示例：

一般情况时模态说明(H1=10.0mm，H2=20.0mm) G43 H1 G44 G01 X50 Y50 Z50 H2 G90 G00 X100 Y100 Z100

G43 H1 G44 H2 G44 H2

在正方向补偿建立 H1 的长度。进行直线插补，负方向建立 H2 补偿长度。以 H2 补偿偏置定位到 X100 Y100 Z100(Z80)。

与 G02,G03,G04,G31,G92 共段时 G43 H1 G49 G02 X50 R25 H2

G43 H1 G43 H1

在正方向补偿建立 H1 的长度。发生报警。

与固定循环指令共段时 G43 H1 G44 G81 X50 R5 Z-70 H2 G90 G00 X100 Y100 Z100

G43 H1 G44 H2 G44 H2

在正方向补偿建立 H1 的长度。负向建立 H2 补偿，以 H2 开始进行固定循环。以 H2 补偿偏置定位到 X100 Y100 Z100(Z80)。

在固定循环方式中指定时

G43 H1 G90 G81 X50 R5 Z-70 G49 H2 G49 G0 X75 Y75 Z75 H0

G43 H1 G43 H1 G49 H2 G49 H0

在正方向补偿建立 H1 的长度。以 H1 补偿偏置，开始进入固定循环加工。固定循环中长度补偿(G49,H2)有效。撤消所有轴补偿，并建立 H0 模态。定位到 X75 Y75 Z75(Z75)。

刀具长度补偿(加工#1, #2, #3孔)


46

第一篇

编程说明

编程位置实际位置

补偿量（E=4MM）

20MM

30MM

30MM

35MM

30MM18

3

22

8

12030 50

X

Y

Z

1

6

9

13

#1

#2

#3

2

3 5

478

12

10

11

偏移量H01 = 4.0 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ；.....…. ⑴ N2 G43 Z-32.0 H01 ；...........……… ⑵ N3 G01 Z-21.0 ；.........................… ⑶ N4 G04 P2000 ；................. ........... ⑷ N5 G00 Z21.0 ；..........................…. ⑸ N6 X30.0 Y-50.0 ；.......................…. ⑹ N7 G01 Z-41.0 ；.........................….. ⑺ N8 G00 Z41.0 ；...........................….. ⑻ N9 X50.0 Y30.0 ；...........................…..⑼ N10 G01 Z-25.0 ；........................…. ⑽ N11 G04 P2000 ；.........................… ⑾ N12 G00 Z57.0 H00 ；............. . ...........⑿ N13 X-200.0 Y-60.0 ；...................... ⒀ N14 M30 ；按上述指令，Z 轴或X、Y 轴移动指令为在原终点位置，向正或负向再偏移一个在偏置存

储器中设定的值。根据G17、G18、G19指定偏置轴，G43、G44 指定偏置方向，H代码指

定与偏置量对应的偏置号。

2.16 坐标系相关功能

刀具的位置是由坐标系中的坐标值表示的，坐标值用程编轴指定，GSK988MA 系统中设有三种坐

标系： 1.机床坐标系 2.工件坐标系 3.局部坐标系图 2-16-1 则描述了各坐标系的关系：

第二章 G 代码

47

第一篇

编程说明

注1：当第一次回参考点后，系统建立上述坐标系。如果是绝对位置编码器，上电后系统就可以建立坐标系。

2.16.1 局部坐标系设定 G52

在工件坐标系上编程时，为了方便起见，可以在工件坐标系中再创建一个子工件坐标系。这样的子

坐标系称为局部坐标系。代码功能：使用G52 IP__；指令，可在所有的工件坐标系内(G54～G59)设定局部坐标系。各自的局部坐

标系的原点，成为各自的工件坐标系中的IP__的位置。

REF 参考点位置

M0 机床坐标系原点，为机床上一个固定的点，通过调整参数 No.1240 的值来确定参考点和机床原点的

相对位置 M2 第二参考点位置，由参数 No.1241 来设置第二参考点在机床坐标系中的位置

EXT 外部原点偏移，可以通过在坐标设置页面设置

G92 由 G92 代码设定的偏移量，上电时为 0

G54、G59 工件坐标系偏移，可以在坐标页面设置

W0-54、W0-59 工件坐标系原点

G52 局部坐标系偏移，上电时为 0，各工件坐标系共用，既在一个工件坐标系中设置的局部坐标系偏移，

在其它的工件坐标系下也存在 L0 局部坐标系原点

REF

M0

EXT

G92

G54 G59

G52 G52

L0 L0

W0-54 W0-59

M2

图2-16-1


48

第一篇

编程说明

'Y

'Z___52 ZYXG 'X

X

Z

Y

工件坐标系

局部坐标系

图2-16-2

代码格式：G52 IP__；设定局部坐标系 …… G52 IP0；取消局部坐标系

代码说明：G52 为非模态G代码； IP__ ：当IP__为绝对代码时，则指定局部坐标系原点在工件坐标系中的绝对坐标值；当IP__为增量代码时，执行结果和绝对代码相同；一个局部坐标系一旦被设定，在之后指定的轴移动指令就成为局部坐标系中的坐标值。希望

改变局部坐标系时，可以与G52 一起，在工件坐标系中指定新局部坐标系的原点位置。要

取消局部坐标系，或在工件坐标系中指定坐标值时，应使局部坐标系的原点与工件坐标系的

原点相重合。即指令G52 X0 Y0 Z0。注1：局部坐标系的设定不改变工件坐标系和机床坐标系；

注2：指令了 G52，就暂时取消了刀尖半径补偿中的偏移；

注3：在局部坐标系中，指令 G92 设定工件坐标系时，如果没有对局部坐标系中的所有轴指定坐标值，那么局部

坐标系中未在 G92 中指定的轴就保持不变，G92 指令的轴对应的局部坐标系被取消；例如：

……

G52 X50 Z50;

……

G92 X100; 此时局部坐标系中 Z轴坐标值不变，而 X轴对应的局部坐标系被取消

……

注4：如果在局部坐标系中指令了选择工件坐标系指令(G54～G59)变更工件坐标系时，局部坐标系也要移到新的

工件坐标系中去；

注5：复位时是否取消局部坐标系由参数 NO.1202 的第三位(RLC)决定，当该参数设置为 1 时，复位时将取消局部

坐标系；

注6：手动返回参考点时是否取消局部坐标系由参数 NO.1201 的第二位(ZCL)决定，当该参数设置为 1 时，手动返

回参考点时将取消局部坐标系，若是 G28 与 G30 回零时则局部坐标系保持有效。

2.16.2 选择机床坐标系位置 G53

机床上一个作为加工基准的特定点叫做机床零点，机床制造商为每台机床设置机床零点，以机床零

点作为原点的坐标系叫做机床坐标系。通电后执行手动返回参考点设定机床坐标系，机床坐标系一经设

定，就保持不变直至断电。代码功能：当指令了机床坐标系的位置，刀具就以快速移动速度运动到该位置。代码格式：G53 IP ；代码说明：G53 为非模态G代码；

IP__：各轴在机床坐标系中的坐标值，必须用绝对值指定。执行过程：指定的轴从当前工件坐标系下的A点(10，20)快速移动到机床坐标系下的B点(-8，-10)。图

2-16-3.

第二章 G 代码

49

第一篇

编程说明

图 2-16-3

注1： G53 代码是非模态代码，只在其指令的程序段中有效；

注2： G53 代码的是机床坐标系中的绝对位置值。当某个轴用增量值代码时，该轴代码被忽略；如果省略了任一

轴，就表示该轴不移动，如果只指定了 G53，而没有指定任何轴的位置，这时不产生移动；

注3：如果指令了 G53 代码，就取消了刀尖半径补偿；

注4：通电后，完成手动返回参考点或G28自动返回参考点，系统自动根据参数No.1240设定的值建立机床坐标系

原点的位置；

注5：机床坐标系必须在指令G53命令之前设定，因而，通电后必须执行手动返回参考点或G28自动返回参考点；

但使用绝对位置编码器时，就不需要该操作；

注6：如果在同一程序段中同时指令了 G53 以及 G00、G01 等 01 组插补代码，G00 或 G01 等代码只修改 01 组 G 代

码模态值。

注7：如果在 G91 模态下，指定 G53，则 G53 指令将会被忽略。

注8：在机床锁住状态下，指定 G53，则 G53 指令将会被忽略。

注9：执行 G53 指令过程中切换操作方式无效。除了螺纹加工、攻丝指令、G53 执行过程、G28/G30 指令从中间点

到参考点移动过程，其他指令执行中允许操作方式切换。

2.16.3 工件坐标系选择代码 G54～G59

代码功能：在程序中指定G54～G59中的一个G代码，可以从工件坐标系1～6中选择一个。指定了工件

坐标系之后，程序段中指定的点就处在指定的工件坐标系中，直到设定新的工件坐标系。如

下图2-16-4所示。在此例中，刀具定位到工件坐标系3的X60.0 ，Z20.0点。

)56(3 G工件坐标系

0.200.600056 ZXGG

Z

X

0.20

0.60

图2-16-4

代码格式：G54 工件坐标系1； G55 工件坐标系2； G56 工件坐标系3； G57 工件坐标系4；


50

第一篇

编程说明

G58 工件坐标系5； G59 工件坐标系6；

代码说明： G54～G59代码是模态代码。

注1：工件坐标系是在上电后执行了返回参考点操作之后建立的。系统上电时，自动选择 G54 作为当前的工件坐

标系，由参数 1201.5 号参数设置决定；

注2：由G54到G59规定的6个工件坐标系可以通过外部工件零点偏移值或工件零点偏移值改变其位置，对应关系

如下图 2-16-5 所示；

1工件零点偏移值

2工件零点偏移值3工件零点偏移值




外部工件零点偏移值

机械零点

)54(1 G工件坐标系 )55(2 G工件坐标系 )56(3 G工件坐标系 )57(4 G工件坐标系



图 2-16-5

注3：可用以下的方法改变：

1)通过 MDI 输入改变工件坐标系零点；

2)通过 G92 移动工件坐标系；

指定 G92 IP__ ，使工件坐标系(G54～G59)移动而设定新的工件坐标系，在这个新的工件坐标系中，当前的

刀具位置与指定的坐标一致。如下图 2-16-6 所示：

工件坐标系54G

95

55

X

ZA

'Z

'X刀具位置

新的工件坐标系

原来的工件坐标系

。)''(，变为坐标系移动了矢量

)(之后，坐标系404092了指令

执行),95,80(中的位置为54刀具位置在

ZXA

ZXZXG

G

−−

40 80

40

40

图 2-16-6

注4： G92 产生的坐标系偏移量加在所有的工件零点的偏移值，使得所有的工件坐标系都偏移相同的量，如下图

2-16-7 所示：

第二章 G 代码

51

第一篇

编程说明

工件坐标系54G'XX

'ZZ

X 'X

'Z

ZC

B A

A

工件坐标系55G

中的工件零点偏移值55:

中的工件零点偏移值54:

产生的偏移值92:

原来的工件坐标系,

新的工件坐标系,''

GC

GB

GA

ZX

ZX

−−

图 2-16-7

注5： G54～G59 工件坐标系可在坐标设置页面输入；

注6：系统上电时，默认 G54 为当前工件坐标系，在返回参考点后系统将建立坐标系，可以使用指令 G55～G59 代

码切换到其它工件坐标系中，如果复位，系统根据参数 N0.1201 的第 7 位(WZR)来确定是否返回到 G54 工件

坐标系中。

2.16.4 附加工件坐标系 G54.1

系统除了可以使用六个标准工件坐标系(G54~G59)外，还可以使用48个附加工件坐标系。代码格式：G54.1 Pn或G54 Pn

Pn：指定附件工件坐标系的代码 n：1~48 例： G54.1 P1┄┄┄┄┄附加工件坐标系1 G54.1 P2┄┄┄┄┄附加工件坐标系2 ┇ G54.1 P48┄┄┄┄┄附加工件坐标系48 当P指令和G54.1(G54)同段使用时，从附加工件坐标系中选择相应的工件坐标系。工件坐标

系一旦被选择，就一直有效，直到另外一个工件坐标系被选择。当系统掉电重启时，系统根据参数N0.1201的第5位（EWZ）控制。

限制说明：在G54.1后面必须指定P指令，如果在同一程序段中G54.1后面没有指定P代码，则认为是附

加工件坐标系1(G54.1 P1)。如果在P代码中指定的指令值不在1~48之内，将发出P/S报警。在G54.1(G54)程序段中指定含有P指令的另外的G指令时，执行时共用P指令，形如如下指定：

G54.1 G04 P1000或G54 M98 P48 其它注意事项同G54~G59处理。

2.17 准确停止方式 G61、攻丝方式 G63、切削方式 G64

G61代码功能：程序段编程轴都要准确停止在程序段的终点然后再继续执行下一程序段 G63代码功能：在G63之后的各程序段编程轴刚开始减速时(未达到所编程的终点)就开始执行下一程序

段，进给速度倍率以及进给暂停无效。一旦指定以后，在指定G61或者G64 之前有效。


52

第一篇

编程说明

G64代码功能：在G64之后的各程序段编程轴刚开始减速时(未达到所编程的终点)就开始执行下一程序

段，G64方式的编程轮廓与实际轮廓不同，其不同程度取决于F值的大小及两路径间的夹

角，F值越大其区别越大, 进给速度倍率以及进给暂停有效。代码格式： G61; (准确停止方式) G63; (攻丝方式)

G64; (切削方式)

代码说明：1. 一个包括G61的程序段继续执行下个程序段前，准确停止在本程序的终点，该功能用于加

工尖锐的棱角。G61为模态指令，在指令G64前有效。编程轮廓与实际轮廓相同。 2. G64为模态指令，在指令G61前有效，为默认缺省值。其轨迹与G61区别，如下图2-17-1； 3. G61、G63、G64属于第15组的代码，与其它G代码组的关系可参考第五组。 4. 当执行G0指令时，由于G0为非切削指令，所以在切削方式下仍然是准停处理。 5. G61/ G63/G64指令被指定时，生效于下一指令段。G61/G63/G64与G01/G02/G03指令同段

时在当前指令段就已生效。

图 2-17-1

注 1：系统上电默认为 G64 切削方式。

切削进给下的速度控制

功能名称 G 代码 G 代码的有效性描述

准确停止方式 G61 一旦指定以后，在指定 G62、

G63、或者 G64 之前有效。

刀具在程序段的终点减速，在进行

到位检测后，执行下一程序段。

切削方式 G64 一旦指定以后，在指定 G61、


刀具在程序段的终点不减速而执行

下一程序段。

攻丝方式 G63 一旦指定以后，在指定 G61、


刀具在程序段的终点不减速而执行

下一程序段。进给速度倍率以及

进给暂停无效。

注 2：铣床系统默认开小线段前看功能，此时自动拐角倍率 G62 功能无效。

第二章 G 代码

53

第一篇

编程说明

2.18 绝对值指令和增量值指令 G90、G91

代码格式： G90：绝对值指令 G91：增量值指令

代码功能：作为指令轴移动量的方法，有绝对值指令和增量值指令两种方法。绝对值指令是用轴移动的

终点位置的坐标值进行编程的方法。增量值指令是用轴移动量直接编程的方法。绝对值指令和增量值指

令分别用 G90和 G91指令。代码示例：

图2-18-1

图2-18-1的移动用绝对值指令编程和增量值指令编程的情况下： G90 X40.0 Y70.0 ；或 G91 X-60.0 Y40.0 ；

2.19 工件坐标系设定 G92

代码格式：G92 X Y Z ；代码功能：设置当前位置的绝对坐标，通过设置当前位置的绝对坐标在系统中建立工件坐标系(也称浮

动坐标系)。工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行G92建立新的工件坐标系。

代码说明：G92为非模态G指令； X：当前位置新的X轴绝对坐标； Y：当前位置新的Y轴绝对坐标； Z：当前位置新的Z轴绝对坐标。

注意事项：G92指令中，X、Y、Z均未输入时，不改变当前坐标值,以当前点的绝对坐标值设置G92工件

坐标系；未输入X、Y或Z时，未输入的坐标轴保持原来设定值。

注：如果G92指定的值为绝对值，不能设置相对值：G91模态值指令G92，其指令的X_Y_Z_值为绝对值。

2.20 每分钟进给 G94、每转进给 G95

代码功能：以毫米/分为单位给定切削进给速度，G94为模态G指令。如当前为G94模态，可不输入G94。以毫米/转为单位给定切削进给速度，G95为模态G指令。如当前为G95模态，可不输入G95。代码格式：G94 Fxxxx；(F0000～F15000，前导零可省略，给定每分进给速度，毫米/分)

G95 Fxxxx；(F0000～F500，前导零可省略) 代码说明：系统执行G94 Fxxxx时，系统则根据F代码值，在切削进给时按照每分钟走F设定值（毫米）。

系统执行G95 Fxxxx时，把F代码值与当前主轴转速的乘积作为代码进给速度控制实际的切

削进给速度，主轴转速变化时，实际的切削进给速度随着改变。使用G95 Fxxxx给定主轴每

转的切削进给量，可以在工件表面形成均匀的切削纹路。在G95模态进行加工，机床必须安


54

第一篇

编程说明

装主轴编码器。 G94、G95 中 F 的取值范围见下表 2-20-1。

表 2-20-1

进给方式公制（mm）输入英制(inch)输入 G94 ISB 系统１～240000 mm/min 0.01～9600 inch/min

ISC 系统１～100000 mm/min 0.01～4000 inch/min G95 ISB 系统 0.001～500mm/r 0.0001～9.99999inch/r

ISC 系统 0.0001～500mm/r 0.00001～9.99999 inch/r

每转进给量与每分钟进给量的换算公式： Fm = Fr×S

其中：Fm：每分钟的进给量； Fr：每转进给量； S：主轴转速。

系统执行F代码后，F值保持不变。注 1： G94、G95 为同组的模态 G 代码，同一时刻仅能一个有效。系统上电时的默认模态可以通过参数 NO.3402 的

第四位（FPM）设定。

注 2：在 G95 模态，当主轴转速低于 1r/min 时，切削进给速度会出现不均匀的现象；主轴转速出现波动时，实际

的切削进给速度会存在跟随误差。为了保证加工质量，建议加工时选择的主轴转速不能低于主轴伺服或变

频器输出有效力矩的低转速；

注 3：参数 NO.1422 可以设定切削进给速度的上限，如果实际切削进给速度（乘过倍率后的值）超过指定的上限，

就被箝制到上限速度值。

注 4：通过参数 NO.1403 的第零位（MIF）可以设定显示每分钟进给切削速度的单位，具体详见参数说明。

注 5：当在 G94 模态下指令 G95 但未指令 F 指令时，F 值为上一次执行 G95 的模态值。同理，当在 G95 模态下指令

G94 但未指令 F 指令时，F值为上一次执行 G94的模态值。

注 6：只有当初态为 G94，上电后单独执行 G94 系统才按照＃1411 参数设置速度值执行；其他情况系统都产生 21

号报警：“进给速度设定值不在范围之内”。

2.21 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97

G96 代码功能：恒线速控制有效，给定切削线速度（m/min），取消恒转速控制。代码格式：G96 Sxxxxx；代码说明：G96为模态G代码，如果当前为G96模态，可以不输入G96；

Sxxxxx 恒线速控制下的切削线速度。 G97代码功能：取消恒线速控制，恒转速控制有效，给定主轴转速（r/min）。代码格式：G97 Sxxxxx；代码说明：G97为模态G代码，如果当前为G97模态，可以不输入G97；

Sxxxxx 恒转速控制下的主轴转速（r/min）。

相关代码：G92 代码功能：设置恒线速控制时的主轴高转速限制值（r/min）。代码格式：G92 Sxxxxx；代码说明：当系统上电后，若没有指定过主轴高转速，则为不限制主轴转速的状态。主轴高转

速的限制只是对G96状态有效，对G97状态无效； G92设定的S值是模态值，在设定新的高转速之前，该S值一直有效；对于G92需要特别注意的是：如果执行G92 S0，恒线速控制时主轴转速将被限制在0转/分（主轴不会旋转）； G92 设置恒线速控制时，并不会设置当前工件坐标系。

第二章 G 代码

55

第一篇

编程说明

地址增量系统公制输入英制输入

S（G96） ISB、ISC 0～20000 m/min 0～2000 feet/min

S（G97） ISB、ISC 0～20000 r/min 0～20000 r/min

主轴转速模拟电压控制功能有效时，恒线速控制功能才有效。参数#3770（恒线速控制时作为计数

基准的轴（ACS））为 0 时，以 X 轴为基准。在恒线速控制时，主轴转速随着编程轨迹（忽略刀具长度补

偿）的 X 轴绝对坐标值的绝对值的变化而变化，X 轴绝对坐标值的绝对值增大，主轴转速降低，X 轴

绝对坐标值的绝对值减小，主轴转速提高，使得切削线速度保持为 S 代码值。使用恒线速控制功能切

削工件，可以使得直径变化的工件表面光洁度保持一致。线速度=主轴转速 × |X| × π ÷1000 （m/min）

主轴转速：r/min |X|：X 轴绝对坐标值的绝对值（直径值） π≈3.14

恒线速控制时，只在切削进给（插补）过程中随着编程轨迹 X 轴绝对坐标值的绝对值的变化改变

主轴转速，对于 G00 快速移动，由于不进行实际切削，G00 执行过程中主轴转速保持不变，此时的主

轴转速按程序段终点位置的线速度计算。恒线速控制时，工件坐标系的 Z 坐标轴必须与主轴轴线（工件旋转轴）重合，否则，实际线速度

将与给定的线速度不一致。

恒线速控制有效时，G92 Sxxxxx 可限制主轴高转速（r/min），当按线速度和 X 轴坐标值计算出

的主轴转速高于 G92 Sxxxxx 的设置值时，实际主轴转速为主轴高转速限制值（即 G92 Sxxxxx 的设

置值）。G92 Sxxxxx 定义的高转速限制值在重新指定前是保持的，高转速限制功能在 G96 状态下

有效，在 G97 状态下 G92 xxxxx 设置的主轴高转速不起限制作用，但主轴高转速限制值仍然被保

存。

用 G96 方式指定的周速值：

40 80 120 160 200240280320360400440480520560600

200

600 400

800

1200 1000

1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000

0

0

0 5 1 0 0

2 0 0 3 0 0

400

S为6 0 m min

单位（mm，直径值）

（n）

图2-21-1


56

第一篇

编程说明

：

图 2-21-2

注 1：G96、G97 为同组的模态代码字，同一时刻只能一个有效。G97 是初态代码字，系统上电时 G97 有效。

注 2：在 G96 状态中，被指令的 S值，即使在 G97 状态中也被保存着。当返回到 G96 状态时，若未指令新的 S值，

则上次 G96 代码的 S值被恢复为当前有效的线速度，如果没有保存值，则按 G96 下的低转速输出。

注 3：从 G96 状态变为 G97 状态时，G97 程序段如果没有指令 S代码（r/min），那么 G96 状态的后转速作为 G97

状态的 S代码使用，即此时主轴转速不变；

注 4：机床锁住（执行 X、Z轴运动代码时 X、Z轴不移动）时，恒线速控制功能仍然有效；

注5：恒线速控制时，当由切削线速度计算出的主轴转速高于当前主轴档位的高转速时，此时的主轴转速限制为

当前主轴档位的高转速；

注6：螺纹切削时，恒线速控制功能虽然也能有效，但为了保证螺纹加工精度，螺纹切削时不要采用恒线速控制，

应在 G97 状态下进行螺纹切削；

注 7：由参数 NO.3031 设定 S 代码允许的数字位数。

注 8：当 X=0 时，理论速度为无穷大，不过因为发出的模拟电压大为 10V，所以实际速度为对应于 10V 电压

时的速度值。

2.22 G98、G99

代码功能：G98：孔加工返回动作时，刀具返回到初始点平面。 G99：孔加工返回动作时，刀具返回到R点平面。

代码说明：模态 G 指令。

第二章 G 代码

57

第一篇

编程说明

图 2-22-1

相关请参照固定循环指令的说明。

2.23 复合循环指令

2.23.1 固定循环的概述

固定循环通常是用含有G功能的一个程序段完成用多个程序段指令才能完成的加工动作，使编程人

员编程变得容易。使用固定循环，频繁使用的加工操作可以用G功能在单程序段中指令，没有固定循环

一般要求多个程序段，另外固定循环能缩短程序以节省存储器空间。

表 2-23-1-1 固定循环

G 代码开孔动作孔底动作

退刀动作用途暂停主轴

G73 间歇进给 ── ── 快速进给高速深孔加工循环

G74 切削进给暂停正转切削进给反攻丝循环

G76 切削进给主轴定

向停止快速进给精镗循环

G80 ── ── ── ── 取消固定循环

G81 切削进给

── ──

快速进给

钻，点钻

G82 暂停 ── 钻，镗阶梯孔

G83 间歇进给 ── ── 深孔加工循环

G84

切削进给

暂停反转切削进给

攻丝

G85 ── ── 镗

G86 ── 停止快速进给镗

G87 反转快速进给背镗

G88 暂停

停止手动镗

G89 ── 切削进给镗


58

第一篇

编程说明

固定循环的说明一般固定循环是由下面几个动作顺序组成的，如右图2-23-1-1所示。动作1……X、Y定位；动作2……快速定位到R点；动作3……孔加工；动作4……孔底的动作；动作5……退回到R点；动作6……快速返回至初始点；

图2-23-1-1

2.23.1.1 关于 G90/G91

G90和G91相对应给出的数据方式是不同的。G90时，指令的R值和Z值分别为R点平面和要加工的

孔底的绝对位置；而G91时，指令的R值是相对于初始点平面的距离，Z值则是相对于R点平面的距离。

如下图2-23-1-2所示：

图 2-23-1-2 固定循环的绝对值指令和增量值指令

2.23.1.2 关于返回点平面 G98/G99

在返回动作中，根据G98和 G99的不同，可以使刀具返回到初始点平面或R点平面。指令G98和 G99的动作如图所示。

通常，初的孔加工用G99，后加工用G98。用G99状态加工孔时，初始平面也不变化。如下图

2-23-1-3所示：

第二章 G 代码

59

第一篇

编程说明

图 2-23-1-3 初始点平面和 R 点平面

注：初始点平面是表示从取消固定循环状态到开始固定循环状态的孔加工轴方向的绝对位置。

2.23.1.3 固定循环的取消

取消固定循环有以下两种方式： 1、指令 G80 来取消固定循环。 2、指令 01 组的 G00、G01、G02、G03 来取消固定循环。 ⑴ 当指令 G80 取消固定循环时，如没有指令 01 组中的 G00、G01、G02、G03 指令，则使用固定

循环前保存的 G00、G01、G02、G03 指令来进行动作：例：N0010 G01 X0 Y0 Z0 F800； (进入固定循环前的模态指令为 G01) N0020 G81 X10 Y10 R5 Z-50； (进入固定循环) N0030 G80； (取固定循环前保存的模态指令 G01) N0040 X100Y100Z100； (以模态指令 G01 切削) 如果上述程序 N0010 段中指令的不是 G01，而是 G00，则 N0040 段是以 G00 进行快速定位的。 ⑵ 当指令的程序段中既有 G80 又有 G00、G01、G02、G03 指令时，以 G00、G01、G02、G03 指

令进行动作。例：N0010 G01 X0 Y0 Z0 F800； (进入固定循环前的模态指令为 G01) N0020 G81 X10 Y10 R5 Z-50； (进入固定循环) N0030 G00 G80 X100 Y100 Z100； (以 G00 进行快速定位，并保存模态指令为 G00)

注：F指令的切削速度，即使取消了固定循环也被保持；

2.23.1.4 固定循环的一般指令格式

固定循环中除了K(重复打孔次数或直线打孔个数)以外的孔加工数据，一旦在固定循环中被指定，

便一直保持到取消固定循环为止，因此在固定循环开始，需将必要的孔加工数据全部指定出来，在其后

的固定循环中只需指定变更的数据。固定循环的一般指令格式：G__ X__ Y__ Z__ R__ P__ Q__ F__ K __；在上式中列出了固定循环所包含的所有指令，但并不表示在每个固定循环都要指令上述格式。例如，

只要指令了固定循环G指令(孔加工方式)和X、Y、Z、R 中的任意一个数据，就可进行固定循环；另外，

在某些固定循环G指令(孔加工方式)下，Q或P是不可用的，不需指令，指令无效，即使指令了这些数据，

也只作为模态数据存储。


60

第一篇

编程说明

表 2-23-1-2 固定循环的指令说明

指定内容地址指令地址说明

孔加工方式 G 请参照固定循环一览表。孔位置数据 X，Y 用绝对值或增量值指定孔的位置，控制与 G00 定位相同。单位：mm；

孔加工数据

R 用增量值指定的从初始点平面到 R 点平面距离，或者用绝对值指定 R 点平面的坐标值。单位：mm；

Z 孔深。用增量值指定从 R 点平面到孔底的距离或者用绝对值指令孔底的坐标值。单位：mm；

Q 指定 G73，G83 中每次切入量。单位：mm； P 指定在孔底的暂停时间。时间与指定数值关系与 G04 指定相同。单位：ms； F 指定切削进给速度。

K G90 下，K 值表示在定位位置上重复打孔 K 次 G91 下，K 值表示增量打孔的个数

注：固定循环 G110、G111、G112、G113、G114、G115、G116、G117、G126、G127、G132、G133、G134、G135、

G136、G137、G138、G139 中的部分指令说明放在下面的固定循环详解的各自章节中。

2.23.1.5 固定循环的模态继承说明

固定循环代码G73/G74/G76/G81/G82/G83/G84/G85/G86/G87/G88/G89均为模态G指令。其中孔位置数据、R平面位置、进刀量、偏移量均为模态循环参数被继承下来。注1：当代码中需要指定进刀量时，如果没有指定 Q值，且模态 Q为 0，循环不执行，只更新参数模态

注2：当代码没有指定 X/Y/Z 任意一个轴地址时，循环不执行，只更新参数模态。

注3：当代码格式中没有该指令地址，则该地址无效，不会保存参数模态。如 G81 中指定 Q值，不会更新模态。

2.23.1.6 固定循环的平面选择与钻孔轴说明

1、在钻孔或攻丝循环指令中（G73、G74、G76、G81~G89），可使用基本坐标系下的轴的平行轴来

指定钻孔或攻丝的平面。如 A 是 X 轴的平行轴，这可通过 G17 A_来指定钻孔或攻丝的平面为

AY 平面。

2、在钻孔或攻丝循环指令中（G73、G74、G76、G81~G89），当参数（FXY）N0.5101#0 = 0 即“钻

孔轴固定为 Z 轴”，即无论指定 G17 或 G18 或 G19 时，钻孔轴都为基本轴 Z;

3、在钻孔或攻丝循环指令中（G73、G74、G76、G81~G89），当参数（FXY）N0.5101#0 = 1 即“钻

孔轴通过平面选择进行选择”，指定 G17、G18、G19 时钻孔轴分别为基本轴 Z、Y、X。假设在

G17 平面，钻孔轴为 Z 轴，而 C 轴是 Z 轴的平行轴，如果指定钻孔时只指定了 C 轴而缺省了 Z

轴，则钻孔轴为 C 轴。

4、在复合循环指令中(G110~G117、G126、G127、G132~G139)，加工平面只能够是基准平面(XY 平

面、XZ 平面和 YZ 平面)，指定了平行轴的平面则报警。钻孔轴只能够是 XYZ 基本平面下的 3

轴，具体受参数参数（FXY）N0.5101#0 控制。

5、在复合循环指令中(G110~G117、G126、G127、G132~G139)，X 轴、Y 轴和 Z 轴的轴属性为平行

轴时，则报警。

2.23.2 固定循环的详解

2.23.2.1 高速深孔加工循环 G73

代码格式：G73 X__ Y__ R__ Z__ Q__ F__ K__；代码功能：该循环执行高速深孔加工，它执行间歇切削进给直到孔的底部，同时从孔中排除切屑。代码说明：请参照表2-23-1-2 固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；

⑵ 快速下至R点平面； ⑶ 切削进给Q距离； ⑷ 快速退刀d距离； ⑸ 切削进给(Q+d)距离； ⑹ 循环⑷⑸直至到达Z轴加工到孔底；

第二章 G 代码

61

第一篇

编程说明

⑺ 返回起始点平面或R点平面；代码轨迹：

图 2-23-2-1

注1：该循环是在 Z 轴方向以 Q 值间歇进给进行的一种深孔加工方式。Q 值必须为正值，指令了负值，做报警处

理。如没有指令 Q值或指令 Q0（即 Q模态为 0时），则不进行钻孔。

注2：为使深孔加工容易排屑，系统以快速进给进行退刀。退刀量d由数据参数№.5114设定。单位为小输入单

位。

注3：请在进行钻孔动作的程序段中指定Q。如果被指定在不进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存

储。

注4：该循环下指令P无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定P，则被当作模态数据存储。如果被指定在不进

行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

2.23.2.2 反向攻丝循环 G74

代码格式：G74 X__ Y__ R__ Z__ P__ Q__ F__ K__ 代码功能：此循环用于加工一个反螺纹。主轴反转进行攻丝，到达孔底，暂停后正转返回。代码说明：请参照表2-23-1-2固定循环的指令说明。

Q__ ：每次的切削量 (参数PCT No.5104#6 = 1 时) 循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；

⑵ 快速下至R点平面； ⑶ 攻丝至孔底； ⑷ 主轴停止； ⑸ 若指令P，暂停P时间； ⑹ 主轴正转返回至R点平面； ⑺ 主轴停止，若指令P，暂停P时间； ⑻ 主轴反转； ⑼ 若为G98则返回至起始点平面；

代码轨迹：

图 2-23-2-2


62

第一篇

编程说明

注1： F 值为攻丝模态值，省略时取上次攻丝的 F 值，若不存在则报警。

注2： F 值的公英制由 G21(公制)/G20(英制)决定。

注3：请在进行钻孔动作的程序段中指定 Q、P。如果被指定在不进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数

据存储。

注4：在攻丝过程中，丝锥在工件中，X/Y/Z/C 轴均不能随意移动否则丝锥断。此时禁止直接切换方式去调整位

置。在丝锥从工件中退出后，可以切换方式和移动轴。特殊情况可先按复位键，然后就可切换方式，移动

轴的位置。

2.23.2.3 精镗循环 G76

代码格式： G76 X__ Y__ Z__ R__ Q__ P__ F__ K__ X__ Y__：孔的定位数据 Z__：孔深。用增量值指定从R点平面到孔底的距离或者用绝对值指令孔底的坐标值。 R__：用增量值指定从初始点平面到R点平面距离，或用绝对值指定R点平面的坐标值。 Q__：孔底的偏移量。 P__：孔底暂停时间。 F__：切削进给速度。 K__：G90下，K值表示在定位位置上重复打孔K次；G91下，K值表示增量打孔的个数。

代码功能：精镗循环用于镗削精密孔，在到达孔底的时候，刀具离开工件，避免出现退刀痕迹影响工件

表面的光洁度，同时减少刀具的损坏。

循环过程： ⑴ 快速定位到XY平面的位置； ⑵ 快速下至R点平面； ⑶ 切削至孔底； ⑷ 如指令P，则暂停P时间； ⑸ 执行主轴定向，主轴停止在固定位置；

⑹ 孔底反向平移Q距离； ⑺ 根据G98或G99快速返回起始点平面或R点平面；

⑻ 偏移Q距离回到XY初始位置； ⑼ 主轴正转；

代码轨迹：

图 2-23-2-3

注1： Q值必须指令正值，如果指令负值，系统报警。指令Q0，则不进行偏移。Q值为模态值，在其他固定循环指

令中能够使用，并且 Q值的指定不能太大，否则退刀会撞击到工件，因此，Q值必须小心指定。

注2：偏移的方向、选择轴由状态参数 NO.5148 决定，具体设置请参照参数说明


据存储。

第二章 G 代码

63

第一篇

编程说明

2.23.2.4 钻、点钻循环 G81

代码功能：该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底，然后刀具从孔底快速移动退回。代码格式：G98/G99 G81 X__ Y__ R__ Z__ F__ K__ ；代码说明：请参照表2-23-1-2固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；

⑵ 快速下至R点平面； ⑶ 切削进给至孔底；

⑷ 根据G98或G99快速返回到起始点或R点平面；代码轨迹：

图 2-23-2-4

注：该循环下指令 Q、P无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定 Q、P则被当作模态数据存储。如果被指定在不

进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

2.23.2.5 钻孔、镗阶梯孔循环 G82

代码功能：切削进给执行到孔底，执行暂停增加孔深精度，然后刀具从孔底快速移动退回。代码格式：G98/G99 G82 X__ Y__ R__ Z__ P__ F__ K__ ；代码说明：请参照表2-23-1-2 固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；


⑷ 若指令P，暂停P时间； ⑸ 根据G98或G99快速返回到起始点或R点平面；

代码轨迹：

图 2-23-2-5


64

第一篇

编程说明

注1：和 G81(钻、点钻加工)基本相同，只是在孔底暂停后上升(暂停时间由 P 指定，如没有指定，即不暂停，指

令动作和 G81 完全相同)。由于在孔底暂停，在盲孔加工中，可提高孔深的精度。

注2：请在进行钻孔动作的程序段中指定P。如果被指定在不进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存

储。

注3：该循环下指令Q无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定Q，则被当作模态数据存储。如果被指定在不进


2.23.2.6 深孔加工循环 G83

代码功能：该循环执行高速深孔加工，它执行间歇切削进给直到孔的底部，同时从孔中排除切屑。代码格式：G98/G99 G83 X__ Y__ R__ Z__ Q__ F__ K__ ；代码说明：请参照表2-23-1-2 固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；

⑵ 快速下至R点平面； ⑶ 切削进给Q距离；

⑷ 快速退回至R点平面； ⑸ 快速进刀至离未加工面d距离处； ⑹ 切削进给(Q+d)距离； ⑺ 循环⑷⑸⑹动作，直到Z轴加工到孔底； ⑻ 根据G98或G99快速返回起始点或R点平面；

代码轨迹：

图 2-23-2-6

注1：和G73相同，只是进给Q值后，先快速退回至R点平面，再快速进给至离未加工面d毫米处，然后变为切削

进给，依次循环。Q 值必须为正值，指令了负值，做报警处理。如没有指令 Q 值或指令 Q0（即 Q 模态为 0

时），则不进行钻孔。

注2：请在进行钻孔动作的程序段中指定Q。如果被指定在不进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存

储。

注3：该循环下指令P无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定P则被当作模态数据存储。如果被指定在不进行

钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

注4： D 值由数据参数№.5115 设定，单位为小输入单位

2.23.2.7 右旋攻丝循环 G84

代码功能：此循环用于加工一个螺纹。主轴正转进行攻丝，到达孔底后反转返回。代码格式：G98/G99 G84 X__ Y__ R__ Z__ P__ F__ K__ 代码说明：请参照表2-23-1-2固定循环的指令说明。

其中F：切削进给速度。

循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置； ⑵ 快速下至R点平面； ⑶ 攻丝至孔底；

第二章 G 代码

65

第一篇

编程说明

⑷ 主轴停止； ⑸ 若指令P，暂停P时间； ⑹ 主轴反转返回至R点平面； ⑺ 主轴停止，若指令P，暂停P时间； ⑻ 主轴正转； ⑼ 若为G98则返回至起始点平面；

代码轨迹：

图 2-23-2-7

注1：请参照 G74(反攻丝循环)的相关说明。


储。

注3：该循环下指令Q无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定Q，则被当作模态数据存储。如果被指定在不进


2.23.2.8 镗削循环 G85

代码功能：沿着X和Y轴定位以后快速移动到R点，然后从R点到Z点执行镗孔，当到达孔底后以切削速

度返回到R点平面。代码格式：G98/G99 G85 X__ Y__ R__ Z__ F__ K__ ；代码说明：请参照固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；


⑷ 切削进给至R点平面； ⑸ 若为G98则返回到起始点平面；

代码轨迹：

图 2-23-2-8


66

第一篇

编程说明

注1：该循环用于镗孔。指令动作与 G81(钻、点钻循环)基本相同，唯一区别在于当切削进给到达孔底后，G81 是

以快速进给返回至 R点平面的，而 G85 是以切削进给返回至 R点平面。

注2：该循环下指令Q、P无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定Q、P，则被当作模态数据存储。如果被指定

在不进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

2.23.2.9 镗削循环 G86

代码功能：沿着X和Y轴定位以后快速移动到R点，然后从R点到Z点执行镗孔，到达孔底后主轴停止，

然后刀具快速返回R点或初始平面并主轴正转。代码格式：G98/G99 G86 X__ Y__ R__ Z__ F__ K__ ；代码说明：请参照表2-23-1-2固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；


⑷ 主轴停止； ⑸ 根据G98或G99快速返回到起始点或R点平面； ⑹ 主轴正转；

代码轨迹：

图 2-23-2-9

注1：该循环用于镗孔。指令动作与G81(钻、点钻循环)基本相同，唯一的区别在于主轴的旋转状态。无论当前主

轴旋转是什么状态，也无论在固定循环前指令的是逆时针旋转还是顺时针旋转，该循环都是切削进给至孔

底后，执行M05(主轴停止)，然后根据G99/G98快速返回至R点平面或初始平面后，执行M03(主轴逆时针旋

转)。

注2：该循环下指令Q、P无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定Q、P则被当作模态数据存储。如果被指定在

不进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

2.23.2.10 背镗循环 G87

代码功能：背镗循环用于镗削精密孔，使刀具在加工结束的时候，安全退到初始平面。代码格式：G87 X__ Y__ Z__ R__ Q__ P__ F__ K__

X__ Y__：孔的定位数据。 Z__：孔深。用增量值指定从R点平面到孔底的距离或者用绝对值指令孔底的坐标值。 R__：用增量值指定从初始点平面到R点平面距离，或用绝对值指定R点平面的坐标值。 Q__：孔底的偏移量。 P__：孔底暂停时间。 F__：切削进给速度。 K__：G90下，K值表示在定位位置上重复打孔K次；G91下，K值表示增量打孔的个数。

循环过程： ⑴ 快速定位到XY平面的位置；

⑵ XY定位后，执行主轴定向，主轴停止在固定位置； ⑶ 平移Q距离；

第二章 G 代码

67

第一篇

编程说明

⑷ 快速移动到Ｒ点； ⑸ 平移Q距离；

⑹ 主轴正转； ⑺ 镗孔循环至Z点； ⑻ 如指令P，则暂停P时间；

⑼ 执行主轴定向，主轴停止在固定位置； ⑽ 平移Q距离； ⑾ 返回初始平面； ⑿ 偏移Q距离回到XY初始位置； ⒀ 主轴正转；

代码轨迹：

图 2-23-2-10

注1： Q值必须为正值，指令了负值，做报警处理。如没有指令Q值或指令Q0（即Q模态为0时），则不进行偏移；

Q 值为模态值，在其他固定循环指令中能够使用，并且，Q 值的指定不能太大，否则退刀会撞击到工件，因

此，Q值必须小心指定。

注2：偏移的方向、选择轴由状态参数 NO.5148 决定，具体设置请参照参数说明


据存储。

2.23.2.11 镗孔循环 G88

代码功能：从R点到Z点执行镗孔后，在孔底延时P时间后，主轴停止。此时可以手动从孔中安全退出刀

具，刀具移出孔后再开始自动加工时，刀具快速返回R点或初始平面，此时主轴正转代码格式：G98/G99 G88 X__ Y__ R__ Z__ P__ F__ K__ ；代码说明：请参照表2-23-1-2 固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；


⑷ 若指令P，延时P时间； ⑸ 主轴停止; ⑹ 执行暂停，此时等待手动操作； ⑺ 恢复自动方式，根据G98或G99快速返回到起始点或R点平面； ⑻ 主轴正转；

代码轨迹：

G98(返回初始平面)

P

R 点主轴正转

Ｚ点

平移Ｑ

主轴正转

G99(返回 R 点平面)

返回初始平面，但保留 G99 模态

主轴准停


68

第一篇

编程说明

图 2-23-2-11


储。

注2：该循环下指令 Q 无效，如果在进行钻孔动作的程序段中指定 Q、P 则被当作模态数据存储。如果被指定在不

进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

2.23.2.12 镗孔循环 G89

代码功能：该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底并暂停，然后刀具从孔底切削进给到R点，此时

如果指定了G98则快速返回到起始平面。代码格式：G98/G99 G89 X__ Y__ R__ Z__ P__ F__ K__ ；代码说明：请参照表2-23-1-2 固定循环的指令说明。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置；


⑷ 若指令P，暂停P时间； ⑸ 切削进给至R点平面； ⑹ 若为G98则返回到起始点平面；

代码轨迹：

图 2-23-2-12

注1：和 G85(镗削循环)基本相同，只是在孔底进行暂停(暂停时间由 P 指定，如没有指定，即不暂停，指令动作

和 G85 完全相同)。


储。

第二章 G 代码

69

第一篇

编程说明

2.23.2.13 圆内凹槽粗铣 G110/G111

指令格式： G110 G98/G99 X_ Y_ R_ Z_ I_ W_ Q_ K_ V_ E_ D_ F_ G111 指令功能：从圆心开始，以螺旋线方式进行多次圆弧插补，直至加工出编程尺寸的圆凹槽。指令说明：

G110：逆时针圆内凹槽粗铣； G111：顺时针圆内凹槽粗铣；

I：圆内槽半径，I 应大于当前刀具的半径； W：Z 轴方向首次切深，是从 R 基准面向下的距离，应大于 0（若首次切深超过槽底位置，

则直接以槽底位置加工）； Q：Z 轴方向每次的切深增量； K：在 XY 面内切削的宽度增量，应小于刀具直径，大于 0； V：快速下刀时，离末加工面的距离，大于 0； E：圆内凹槽粗铣循环加工余量，大于等于 0,负数取绝对值； D：刀具半径序号，取值范围为0 ~ 32，D0默认为0。根据给定的序号取出当前刀具半径值。

循环过程：⑴ 快速定位到 XY 平面的位置； ⑵ 快速下至 R 点平面；

⑶ 以切削速度向下切削 W 距离深度； ⑷ 中心向外每次按 K 值递增螺旋铣完半径为 I 的圆面； ⑸ Z 轴快速返回 R 基准面； ⑹ X，Y 轴快速定位到圆心； ⑺ Z 轴快速下降至离末加工面 V 的距离； ⑻ Z 轴向下切削（Q+V）的深度； ⑼ 循环（4）~（8）的动作，直至加工完总切深的圆面； ⑽ 根据指定 G98 或 G99 的不同，返回到初始点平面或 R 点平面。 ⑾ 返回 XY 孔定位位置。

指令轨迹：

R平面

W

QV

G99

G98初始平面

Z点

1

2

8

3

4

5

67

图2-23-2-13


70

第一篇

编程说明

图 2-23-2-14

相关说明：该循环下指令P、L无效，但会保留P值作为固定循环模态数值保存。

例：用固定循环G110指令粗铣一个圆内凹槽，如下图2-23-2-15所示

图2-23-2-15

G90 G00 X50 Y50 Z50；（G00 快速定位） G99 G110 X25 Y25 R5 Z-50 I50 W20 Q10 K10 E0 V10 F800 D1；（进行圆内凹槽粗铣循环 D1=5） G80 X50 Y50 Z50；（取消固定循环，从 R 点平面返回）关于螺旋进刀：圆内凹槽粗铣循环具备螺旋下刀功能必须满足以下两个条件：

① 据参数5122的设定值必须大于或等于10； ② ②2000× 小增量≤D≤2/3I（D为刀具直径）；如系统增量为IS-C(0.0001)时则0.2≤D≤2/3I

（D为刀具直径）。

如此，可对无凹槽的工件，直接进行粗铣加工。

螺旋进刀轨迹如下：

第二章 G 代码

71

第一篇

编程说明

图2-23-2-16

2.23.2.14 全圆内精铣循环 G112/G113

指令格式： G112

G98/G99 X_ Y_ R_ Z_ I_ J_ D_ F_ G113 指令功能：刀具以指定的半径值 I 及方向在圆内部精铣一个整圆，精铣完成后返回。指令说明： G112：逆时针方向全圆内精铣循环。 G113：顺时针方向全圆内精铣循环。 I：精铣圆半径，取值范围-99999999～99999999× 小指令单位，当为负值时取其绝对值。

J：精铣起点与精铣圆圆心的距离，取值范围 J≦I-刀具半径值，当为负值时取其绝对值。 D：刀具序号，取值范围为 1 ~ 32，D0 默认为 0。根据给定的序号取出当前刀具半径。


⑶ 切削进给至槽底； ⑷ 以过渡弧 1 为轨迹进行圆弧插补；

⑸ 以弧 2，弧 3 为轨迹进行整圆插补； ⑹ 以过渡弧 4 为轨迹进行圆弧插补回到起点； ⑺ 根据指定 G98 或 G99 的不同，返回到初始点平面或 R 点平面指令轨迹：

图 2-23-2-17

相关说明：该循环下指令Q、P、L无效，但会保留Q，P的值作为固定循环模态数值保存。


72

第一篇

编程说明

例：用固定循环G112指令，精铣如下图所示的已粗铣完的圆凹槽。

图 2-23-2-18

G90 G00 X50 Y50 Z50；（G00 快速定位） G99 G112 X25 Y25 R5 Z-50 I50 J10 F800 D1；（开始固定循环，下到孔底进行圆内精铣循环

D1=5） G80 X50 Y50 Z50；（取消固定循环，从 R 点平面返回） M30；

2.23.2.15 外圆精铣循环 G114/G115


G98/G99 X_ Y_ R_ Z_ I_ J_ D_ F_； G115 指令功能：刀具以指定的半径值及方向在圆外精铣一个整圆，精铣完成后返回。指令说明： G114：逆时针外圆精铣循环。 G115：顺时针外圆精铣循环。 I：精铣圆半径，取值范围-99999999～99999999× 小指令单位，当为负值时取其绝对值。

J：精铣起点与精铣圆的距离，取值范围-99999999～99999999× 小指令单位，且 J≥D（刀

具半径），当为负值时取其绝对值。 D：刀具半径序号，取值范围为 0 ~ 32，D0 默认为 0。根据给定的序号取出当前刀具半径值。


⑶ 切削进给至槽底； ⑷ 以过渡弧 1 为轨迹进行圆弧插补；

⑸ 以弧 2，弧 3 为轨迹进行整圆插补； ⑹ 以过渡弧 4 为轨迹进行圆弧插补回到起点； ⑺ 根据指定 G98 或 G99 的不同，返回到初始点平面或 R 点平面。指令轨迹：

第二章 G 代码

73

第一篇

编程说明

图 2-23-2-19

相关说明： ⑴ 外圆精铣时，过渡弧与精铣弧的插补方向不一致，指令说明中的插补方向指精铣弧的插补方向。 ⑵ 该循环下指令Q、P、L无效，但会保留Q，P的值作为固定循环模态数值保存。

例：用固定循环G114指令，精铣如下图2-23-2-20所示的已粗铣完的圆凸台。

图 2-23-2-20

G90 G00 X50 Y50 Z50；（G00 快速定位） G99 G114 X25 Y25 R5 Z-50 I50 J60 F800 D1；（开始固定循环，下到孔底进行外圆精铣循环 D1=5） G80 X50 Y50 Z50；（取消固定循环，从 R 点平面返回） M30；

2.23.2.16 外圆粗铣循环 G116/G117

指令格式： G116 G98/G99 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ W_ Q_ K_ C_ E_ D_ F_ G117 指令功能：由起点开始，刀具以指定的半径值及方向进行全圆插补，直至加工出编程尺寸的圆凸台。

指令说明：

G116：逆时针外圆粗铣

G117：顺时针外圆粗铣

I：外粗铣圆半径（应大于0,负数取绝对值）

J：毛坯工件半径（应大于0,负数取绝对值）


74

第一篇

编程说明

E：外圆粗铣在XY平面的余量，大于等于0，负数取绝对值

W：Z轴方向首次切深，是从R基准面向下的距离，应大于0,负数取绝对值（若首次切深超过

槽底位置，则直接以槽底位置加工）

Q：Z轴方向每次的切深增量 ,负数取绝对值

K：在XY面内切削的宽度增量（应小于刀具直径，大于0,负数取绝对值，如果没指定K，则默

认K = 刀具半径D）

C：X方向首次进刀切屑量（C值应大于等于刀具半径+2.0，大于0时，X轴往正方向进刀，工

件在起点正方向处。小于0时，X轴往负方向进刀，工件在起点负方向处，）

D:刀具半径序号，取值范围为0~32，D0默认0.根据给定的序号取出当前刀具半径值

循环过程：(1）快速定位到起点XY平面位置 (2)快速下至R点平面。 (3)快速下至W距离深度 (4)以X轴首次进刀量C，直线1为轨迹进行直线插补进刀 (5)以圆弧2为轨迹进行整圆插补 (6)由外向中心每次按K值递增铣完半径为（I+E）的圆面 (7)Z轴快速定位到返回R基准面 (8)快递定位到起点位置XY平面 (9)Z轴快速下至（未加工面+Q）的距离深度 (10)循环5~9动作直到加工完总切深为Z的外圆粗铣圆面 (11)根据G98或G99的不同，返回初始点平面或R点平面 (12)返回XY起点位置

初始平面

R点平面

Z点

W

Q

Q

起点

图2-23-2-21

第二章 G 代码

75

第一篇

编程说明

图2-23-2-22


例：用固定循环G117指令粗铣一个圆凸台，如下图2-23-2-23所示：

图2-23-2-23

G90 G00 X0 Y0 Z50；（G00 快速定位） G99 G117 X50 Y50 R5 Z-50 I20 J50 W20 Q10 K10 C20 E2 F800 D1；（进行外圆凸台粗铣循环

D1=5） G80 X50 Y50 Z50；（取消固定循环，从 R 点平面返回） M30；注：指令字C为固定循环指令的参数，不会移动第4、5轴。

2.23.2.17 平面铣 G126/G127


G98/G99 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ K_ D_ F_ G127

指令功能：根据各边指定的长和宽，铣成平面。后返回加工平面指定的位置


76

第一篇

编程说明

指令说明：G126：往返铣；G127：单向铣；

X,Y：起点坐标,增量值或者绝对值；

Z：Z轴方向切深位置，增量值或者绝对值；

R：R平面位置，增量值或者绝对值；

I：横轴X轴方向的范围，有方向性，正值表示：在起点正方向的增量值，负值表示：在起点

负方向的增量值；

J：纵轴Y轴方向的范围，有方向性，正值表示：在起点正方向的增量值，负值表示：在起

点负方向的增量值；

K：在XY平面内纵轴 Y方向切削的步距，负值取绝对值,应小于或等于刀具直径，大于0；未

指定K值，但指定D值的时候，切削用刀具半径指定步距

F：切削进给速度。

G98/G99：XY平面切削完毕后，根据G98、G99的指定返回对应的Z轴位置。然后返回XY指定的

平面。

D：刀具半径序号，取值范围为 0 ~ 32，D0 默认为 0。根据给定的序号取出当前刀具半径值。循环过程：（1）快速定位到XY平面起点位置

（2）快速下至R点平面

（3）以切削速度切削到Z轴方向切深位置（4）若为往返铣G126，沿X轴方向平铣I,在XY平面内Y轴方向步进K，沿着反方向平铣I，

Y轴方向继续平铣K 若为单方向铣G127，沿X轴方向平铣I,沿着反方向快速移动I,在XY平面内Y轴方向平铣

K （5）重复（4）直到在Y轴方向平铣J

（6）根据G98/G99不同，Z轴方向快速移动到起始点平面或者R点平面

（7）根据参数0582设置，XY平面内快速移动到起点位置，或者不返回，保持加工后的XY位

置

G126轨迹示意图

图2-23-2-24

第二章 G 代码

77

第一篇

编程说明

G127轨迹示意图

图2-23-2-25

相关参数： 5 1 0 4 BKST

BKST：0----平面加工完后，返回到平面初始位置； 1-----平面加工完后，不返回，保持加工后的平面位置

例1：平面往返铣，要求起点XY坐标为（90，40），Z轴负方向切深深度为10mm，Z轴参考位置为5，X轴

方向范围为70mm，Y轴方向范围为30mm，在XY面内切削的步距10mm。

程序如下：

N01 G00 G90 G54 X0 Y0 Z50；

N02 M3 S800；

N03 G126 X90 Y40 R5 Z-5 I70 J30 K10 F150；

M30

图2-23-2-26


78

第一篇

编程说明

例2：平面单方向铣，要求起点XY坐标为（90，40），Z轴负方向切深深度为10mm，Z轴参考位置为5，X

轴范围为70mm，Y轴范围为30mm，在XY面内切削的步距10mm。

程序如下：

N01 G00 G90 G54 X0 Y0 Z50；

N02 M3 S800；

N03 G127 X90 Y40 R5 Z-5 I70 J30 K10 F150；

N04 M30

图2-23-2-27

注：G126、G127为01组模态指令,I J K 不保存。

2.23.2.18 外矩形粗铣 G132/G133

指令格式： G132 G98/G99 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ A_ B_ W_ Q_ K_ C_ U_ E_ D_ F_ G133 指令功能：从起点开始，以指定的参数数据作直线切屑循环，直至加工出编程尺寸的矩形凸台。

指令说明：

G132：逆时针外矩形粗铣

G133：顺时针外矩形粗铣

XY:下刀点的XY平面坐标位置

I：外粗铣矩形在横轴X轴方向的宽度（应大于0,负数取绝对值）

J：外粗铣矩形在纵轴Y轴方向的宽度（应大于0,负数取绝对值）

A: 毛坯在横轴X轴方向的宽度（应大于0,负数取绝对值）

B：毛坯在纵轴Y轴方向的宽度（应大于0,负数取绝对值）

E：外矩形粗铣在XY平面的余量，大于等于0,负数取绝对值

W：Z轴方向首次切深，是从R基准面向下的距离，应大于0,负数取绝对值（若首次切深超过

槽底位置，则直接以槽底位置加工）

Q：Z轴方向每次的切深增量 ,负数取绝对值

K：在XY面内切削的宽度增量，（应小于刀具直径，大于0,负数取绝对值，如果没指定K，则

默认K=刀具半径D）

C：横轴X轴方向首次进刀切屑量（C值应大于等于刀具半径+2.0，大于0时，X轴往正方向进

刀，工件在起点正方向处。小于0时，X轴往负方向进刀，工件在起点负方向处）

U：转角圆弧半径，省略则表示无转角圆弧过渡,负数取绝对值

D:刀具半径序号，取值范围为1~32.根据给定的序号取出当前刀具半径值。

循环过程：（1）快速定位到XY平面起点位置（2）快速下至R点平面

第二章 G 代码

79

第一篇

编程说明

（3）首次快速下至W距离深度（4）以X轴首次进刀量C，直线1为轨迹进行直线插补进刀（5）以轨迹2进行直线插补（6）由外向中心每次按K值递增铣完长为（I+2E）、宽为（J+2E）的矩形

（7）铣矩形的圆弧转角（8）Z轴快速返回R基准面（9）X轴、Y轴快递定位到起点位置平面（10）Z轴快速下至（未加工面+Q）的距离深度（11）循环4~9动作直到加工完总切深为Z的外粗铣矩形面（12）根据G98或G99的不同，返回初始点平面或R点平面（13）返回XY起点位置

初始平面

R点平面

Z点

W

Q

Q

起点

图2-23-2-28

图 2-23-2-29

相关说明：该循环下指令P、L无效，但会保留P值作为固定循环模态数值保存。相关参数：

5 1 0 4 UCK UCK：矩形内或外粗铣时，圆弧转角 U 值范围与 K 值关系合理性 0---- 检查； 1-----不检查


80

第一篇

编程说明

例：用固定循环G133指令粗铣一个外矩形凸台，如下图2-23-2-30所示：

图 2-23-2-30

G90 G00 X0 Y0 Z50；（G00 快速定位） G99 G133 X50 Y50 R5 Z-50 I50 J40 A100 B80 W20 Q10 K10 C20 E2 U5 F800 D1；（进行矩形内凹槽

粗铣循环 D1=5） G80 X50 Y50 Z50；（取消固定循环，从 R 点平面返回） M30；

注1：指令字A、B、C为固定循环指令的参数，不会移动第4、5轴。

注2：粗铣时后切圆弧转角时，由于刀具半径、K值大小，导致在圆弧转角时，会造成欠切现象。可通过参数5104

bit5 （UCK）来检查是否存在欠切。

2.23.2.16 矩形凹槽粗铣 G134/G135


G98/G99 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ K_ W_ Q_ V_ U_ E_ D_ F_ G135

指令功能：从矩形中心开始，以指定的参数数据作直线切削循环，直至加工出编程尺寸的矩形凹槽。指令说明： G134：逆时针矩形凹槽粗铣。 G135：顺时针矩形凹槽粗铣。 I：矩形凹槽在横轴 X 轴方向的宽度。 J：矩形凹槽在纵轴 Y 轴方向的宽度。

K：在 XY 面内切削的宽度增量，应小于刀具直径，大于 0。 W：Z 轴方向首次切深，是从 R 基准面向下的距离，应大于 0（若首次切深超过槽底位置，

则直接以槽底位置加工）。 Q：Z 轴方向每次的切深增量。

V：快速下刀时，离末加工面的距离，大于 0。 U：转角圆弧半径，省略则表示无转角圆弧过渡。 E：矩形凹槽粗铣在 XY 平面的余量，大于等于 0；

D：刀具半径序号，取值范围为 0 ~ 32，D0 默认为 0。根据给定的序号取出当前刀具半径值。循环过程：⑴ 快速定位到 XY 平面的位置； ⑵ 快速下至 R 点平面；

⑶ 以切削速度向下切削 W 距离深度； ⑷ 中心向外每次按 K 值递增螺旋铣完矩形面； ⑸ Z 轴快速返回 R 基准面；

第二章 G 代码

81

第一篇

编程说明

⑹ X，Y 轴快速定位到矩形中心； ⑺ Z 轴快速下降至离末加工面 V 的距离； ⑻ Z 轴向下切削（Q+V）的深度； ⑼ 循环（4）~（8）的动作，直至加工完总切深的圆面； ⑽ 根据指定 G98 或 G99 的不同，返回到初始点平面或 R 点平面； ⑾ 返回 XY 孔定位位置。

指令轨迹：

图 2-23-2-31

图 2-23-2-32


相关参数： 5 1 0 4 UCK

UCK：矩形内或外粗铣时，圆弧转角 U 值范围与 K 值关系合理性 0---- 检查； 1-----不检查

例：用固定循环G134指令粗铣一个矩形内凹槽，如下图2-23-2-33所示：


82

第一篇

编程说明

图 2-23-2-33

G90 G00 X50 Y50 Z50；（G00 快速定位） G99 G134 X25 Y25 R5 Z-50 I70 J50 W20 Q10 K5 E0 V10 U10 F800 D1；（进行矩形内凹槽粗铣循环


注：粗铣时后切圆弧转角时，由于刀具半径、K值大小，导致在圆弧转角时，会造成欠切现象。可通过参数5104 bit5 （UCK）来检查是否存在欠切。

关于螺线进刀：矩形凹槽粗铣循环具备螺旋下刀功能必须满足以下两个条件：

① 据参数5122的设定值必须大于或等于10；

② 2000× 小增量≤D≤1/3矩形短边宽度（D为刀具直径）；如系统增量为IS-C(0.0001)，矩

形短边的宽度为60时，则0.2≤D≤20（D为刀具直径）。

如此，可对无凹槽的工件，直接进行粗铣加工。螺旋进刀轨迹如下：

图2-23-2-34

2.23.2.17 矩形凹槽内精铣循环 G136/G137


G98/G99 X_ Y_ R_ Z_ I_ J_ D_ K_ U_ F_； G137 指令功能：刀具以指定的宽度及方向在矩形内部精铣，精铣完成后返回。指令说明：

第二章 G 代码

83

第一篇

编程说明

G136：逆时针矩形凹槽内精铣循环。 G137：顺时针矩形凹槽内精铣循环。 I：矩形横轴 X 轴方向的宽度，取值范围-99999999～99999999× 小指令单位。负数取其

绝对值。 J：矩形纵轴 Y 轴方向的宽度，取值范围-99999999～99999999× 小指令单位。负数取其

绝对值。J 的取值必须大于或者等于刀具半径 D值，否则报警。 D：刀具半径序号，取值范围为 0 ~ 32，D0 默认为 0。根据给定的序号取出当前刀具半径值。

K：精铣起点与矩形边横轴 X 轴方向的距离，取值范围-99999999～99999999× 小指令单

位。负数取其绝对值。 U：转角圆弧半径，省略则表示无转角圆弧过渡。


⑶ 切削进给至槽底； ⑷ 从起点以过渡弧 1 为轨迹进行圆弧插补； ⑸ 以 2-3 为轨迹进行直线和圆弧插补；

⑹ 以过渡弧 4 为轨迹进行圆弧插补回到起点； ⑺ 根据指定 G98 或 G99 的不同，返回到初始点平面或 R 点平面。指令轨迹：

图 2-23-2-35

相关说明：该循环下指令Q、P、L无效，但会保留Q，P的值作为固定循环模态数值保存。

例：用固定循环G136指令，精铣如下图2-23-2-36所示的已粗铣完的矩形凹槽。

图 2-23-2-36

G90 G00 X50 Y50 Z50；（G00 快速定位） G136 X25 Y25 R5 Z-50 I80 J50 K30 U10 F800 D1；（固定循环下到孔底进行矩形凹槽内精铣



84

第一篇

编程说明

2.23.2.18 矩形外精铣循环 G138/G139

指令格式：

G138 G98/G99 X_ Y_ R_ Z_ I_ J_ D_ K_ U_ F_ G139 指令功能：刀具以指定的宽度及方向在矩形外部精铣，精铣完成后返回。指令说明：

G138：逆时针矩形外精铣循环。 G139：顺时针矩形外精铣循环。 I：矩形横轴 X 轴方向的宽度，取值范围-99999999～99999999× 小指令单位。负数取其

绝对值。 J：矩形纵轴 Y 轴方向的宽度，取值范围-99999999～99999999× 小指令单位。负数取其

绝对值。 D：刀具半径序号，取值范围为 0 ~ 32，D0 默认为 0。根据给定的序号取出当前刀具半径值。

K：精铣起点与矩形边横轴 X 轴方向的距离，取值范围-99999999～99999999× 小指令单

位。负数取其绝对值。 U：转角圆弧半径，省略则表示无转角圆弧过渡。循环过程：⑴ 快速定位到 XY 平面的位置； ⑵ 快速下至 R 点平面；

⑶ 切削进给至槽底； ⑷ 从起点以过渡弧 1 为轨迹进行圆弧插补； ⑸ 以 2-3 为轨迹进行直线和圆弧插补；

⑹ 以过渡弧 4 为轨迹进行圆弧插补回到起点； ⑺ 根据指定 G98 或 G99 的不同，返回到初始点平面或 R 点平面。指令轨迹：

图 2-23-2-37

相关说明： ⑴ 矩形外精铣时，过渡弧与精铣弧的插补方向不一致，指令说明中的插补方向指精铣弧的插补方

向。 ⑵ 该循环下指令Q、P、L无效，但会保留Q，P的值作为固定循环模态数值保存。

例：用固定循环G138指令，精铣如下图2-23-2-38所示的已粗铣完的矩形凸台。

第二章 G 代码

85

第一篇

编程说明

起点

L = 4

图 2-23-2-38

G90 G00 X50 Y50 Z50；（G00 快速定位） G99 G138 X25 Y25 R5 Z-50 I80 J50 K30 U5 F800 D1；（固定循环下到孔底进行矩形外精铣

D1=5） G80 X50 Y50 Z50；（取消固定循环，从 R 点平面返回）

2.23.3 连续钻孔功能

根据指定的直线、矩形或圆弧轨迹来调用固定循环钻孔方式来进行连续等间距的钻孔循环。有关连续钻孔的相关参数：

5 1 2 3 *** *** *** *** *** *** *** LPRLPR =1：钻孔固定循环定位时以G01切削进给进行孔定位；

=0：钻孔固定循环定位时以G00快速进给进行孔定位。

2.23.3.1 直线连续钻孔（L 指令）

若在固定循环中指令有 L 字段，则表明当前平面位置到程序段中给定的 X、Y 终点之间这一线段

上，要进行 L 个孔的加工循环，当前位置(程序段起始点)将不进行钻孔，而终点作为后一个孔的位置，

这些孔是等距离的。如下图 2-23-3-1 所示：

图 2-23-3-1

L 值设置系统执行结果指定为负值时符号无效，取其正值

没有指定或等于 1 正常钻孔循环加工一次

等于 0时正常钻孔循环加工一次

指定为小数时 L 指定小数，则报警

注 1：如果在指定 L的程序段中没有指定轴定位指令，则表明在当前位置原地进行 L 次钻孔循环。

注 2：固定循环 G110、G111、G112、G113、G114、G115、G116、G117、G126、G127、G132、G133、G134、G135、G136、

G137、G138、G139 无连续钻孔功能。

注 3：如果在Ｌ打孔的时候，指定Ｋ值打孔，则系统将产生报警。


86

第一篇

编程说明

2.23.3.2 矩形连续钻孔（G140/G141）

指令格式： G140 G98/G99 Gxx X_ Y_ R_ Z_ A_ B_ J_ F_ G141 指令功能：根据各边指定的钻孔数，在矩形的各个边上进行连续钻孔。指令说明：G140 — 顺时针方向钻孔。

G141 — 逆时针方向钻孔。

Gxx — 钻孔方式（G73, G74,G76,G81,G82, G83, G84,G85, G86, G87,G88,G89）。

X,Y — 第 1 条矩形边的终点坐标。

R — R 平面位置。

Z — 孔深。

A — 第 1、3 边上的钻孔数。

B — 第 2、4 边上的钻孔数。

J — 第 2 条边的长度。

F — 切削进给速度。例：矩形轨迹钻孔，第 1 边的终点坐标为 X90,Y40；第 2 边的长度为 20mm；采用 G81 的钻孔方式进行

加工，要求第 1,3 边各打 3 个孔；2,4 各边打 2 个孔；孔深 25mm；编程如下： G90 G17 G0 X0 Y0 Z25 M03； G140 G81 X90 Y40 R5 Z-25 A3 B2 J20 F800；

G80 G0 X100 Y100 M05；

图 2-23-3-2

注 1：若在固定循环中指令有 G140 或 G141，则表明要进行矩形轨迹连续钻孔。根据程序段中指令的 X,Y 坐标及 J

值来确定矩形数据，并根据钻孔方式（固定循环指令）来进行连续钻孔循环。注 2：各边钻孔数 A、B 的指令输入有效范围为 0～9999；指令负值时，以绝对值处理。指令小数，小数部分舍掉；

如果没有指令 A 或 B 则默认为 0。注 3：矩形由当前起点、第 1 边的终点及第 2 边的长度确定；没有指定第 1 边的终点，则默认等同当前起点，产生

报警；没有指定第 2 边的长度（即没有指定 J）则报警。指令负值时，以绝对值处理。注 4：在连续钻孔过程中，当钻孔个数为 0 时，不钻孔。注 5：固定循环 G110、G111、G112、G113、G114、G115、G116、G117、G126、G127、G132、G133、G134、G135、

G136、G137、G138、G139 无连续钻孔功能。注 6：指令字 G140, G141, A, B, J 都只在当前程序段有效。如果指令了 G140, G141 但没有指令固定循环（钻孔方式）

指令，则报警；但如果是在钻孔方式的模态下，指令 G140，G141 后面没有指令钻孔方式则不会报警，而是

以钻孔方式的模态进行动作；如果没有指定 G140 或 G141，但指定了 A, B, J，则 A, B, J 被忽略；注 7：指令字 A、B 为固定循环指令的参数，不会移动第 4、5 轴。

2.23.3.3 圆弧连续钻孔（G142/G143）

指令格式：

J

起点、终点

指定第 1 边终

点

第二章 G 代码

87

第一篇

编程说明

G142 G98/G99 Gxx X_ Y_ R_ Z_ B_ (I_ J_) C_ F_ G143 指令功能：根据指定的钻孔数，在指定的圆弧上进行连续钻孔。指令说明：G142 — 顺时针方向钻孔。 G143 — 逆时针方向钻孔。

Gxx — 钻孔方式（G73, G74,G76,G81,G82, G83, G84,G85, G86, G87,G88,G89）。 X、Y—圆弧的终点坐标。 R — R 平面位置。 Z — 孔深。 B — 圆弧的半径，指定负值时为优弧。 I_ J_— 当未指定 B 值时，I 为横轴，J 为纵轴。 C — 钻孔个数。 F — 切削进给速度。

例 1：G91 G142 G81 X100 R50 B50 Z-50 C4

图2-23-3-3

例2：在全圆上钻7个孔，起点和终点均为坐标原点，半径为50，孔深为50； O0001； G00 G90 X0 Y0 Z0 G17； G98 G142 G82 I50 J0 R-10 Z-50 C7 F3000； M30； %

12

3

4

56

7

图2-23-3-4

注 1：在连续钻孔过程中，当起点和终点相同，且以 I,J 编程时，则进行全圆上钻孔。

注 2：固定循环 G110、G111、G112、G113、G114、G115、G116、G117、G126、G127、G132、G133、G134、G135、G136、G137、G138、G139 无连续钻孔功能。

注 3：钻孔数 C 的指令有效输入范围为 0～9999；指令负值无效时，以绝对值处理。指令小数，小数部分舍掉；

注 4：当不指令 C或指令 C 为 0时，直接走到终点，不钻孔。

注 5：当指令连续攻牙时，圆弧半径必须使用 B指令，而不可以使用 I、J指令，且不可以进行全园钻孔。

注 6：指令字 B、C 为固定循环指令的参数，不会移动第 4、5 轴。

2.23.4 固定循环的注意事项

指令固定循环时，在其前面需要用辅助功能(M代码)先使主轴旋转起来(G74,G84必须指定正

确的M代码，否则报警。G74为M04，G84为M03)。在G73~G89的固定循环中，如果有X，Y，Z，R数据中任意一个指令，就进行孔加工，如果

程序段中不含有它们中任何一个数据，则不进行孔加工(G110、G111、G112、G113、G114、G115、G116、G117、G126、G127、G132、G133、G134、G135、G136、G137、G138、G139还需指令相应的I、J、K，否则报警)。但是X在G04 X__被指令时的情况下，也不进行孔加

工，因为此X在G04下被指令时代表的是时间。 G00 X__； (G00快速定位)

起点终点


88

第一篇

编程说明

G81 X__ Y__ Z__ R__ F__； (开始进行孔加工) ； (不进行孔加工) F__ ； (不进行孔加工，更新F值) M__ ； (不进行孔加工，只执行辅助功能)

当使用控制主轴回转的固定循环(G74，G84)时，如果孔的定位(X，Y) 或者从初始点平面到

R点平面的距离较短，并要连续加工时，在进入孔加工动作前，有时主轴不能达到指定的转

速。这时，把用G04暂停程序段加入各孔加工动作之间，延长时间。下面给出实例。

图 2-23-4-1

G86 X__ Y__ Z__ R__ F__ ； G04 P__ ； (暂停P时间，不进行孔加工) X__ Y__ ； (加工下一个孔) G04 P__ ； (暂停P时间，不进行孔加工) X__ Y__ ； (加工下一个孔) G04 P__ ； (暂停P时间，不进行孔加工) 根据不同的机床，有时此问题也可以不考虑，详细情况请参照机床厂家发行的说明书。

如前所述，用G00～G03也可以取消固定循环。当读取G00～G03 代码时，才进行取消固定

循环，因此当它们与固定循环G代码在同一程序段时，执行G00～G03，固定循环G代码无效。

固定循环和辅助功能在同一程序段指令时，在初定位时(动作1)送出M和MF代码，并且等

待结束信号(FIN)到来后，才进行下个孔加工。在进入固定循环时，若当前处于C刀补状态，则暂时撤消并保存C刀补信息。当取消固定循

环后，恢复C刀补状态。在此过程中，程序状态页面模态始终显示G41或G42。如果在固定循环指令的程序段中，指令了刀具长度偏移(G43、G44、G49、H)指令，则在R

平面(动作2)时进行偏移。进入固定循环后再指令刀具长度偏移指令无效。有关固定循环的操作的注意事项：

a、单程序段用单程序段方式进行固定循环时操作时，一般在动作1，2，3，4，5，6 的终点分别停止，

而且根据相应的固定循环孔底动作的不同，单段停止也有所不同。例如，有暂停时，暂停动

作后单段停止；精铣、粗铣的孔底动作也分成了多次单段停止。因此在单程序段下加工一个

孔需要启动多次。 b、进给保持在执行G74，G84的动作3、4、5时，进给保持无效，但在上述3个动作的结束时进行进给保

持即暂停。 c、倍率在 G74，G84的动作中，进给速度的倍率认为是 100%，改变倍率无效。

参数5004 bit2位ODI为1时，刀具偏置页面的D值表示直径值。如果在进行钻孔动作的程序段中指定Q、P则被当作模态数据存储。如果被指定在不进行钻

孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

第二章 G 代码

89

第一篇

编程说明

2.23.5 关于固定循环中模态数据指定的实例

表 2-23-5-1

序号数据的指定程序说明

N0010 G00 X_ M3 ； G00 快速定位，并旋转主轴；

N0020 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_；因为是固定循环的开始，所以对 Z，R，F要指定需要的值；

N0030 Y_；因为和前一个孔相关孔加工数据相同，只相差位置 Y，所以 G81 Z_ R_ F_可省略。

孔的位置移动 Y，用 G81 方式再进一次孔加工；

N0040 G82 X_ P_；相对于前一个孔的位置只需在 X轴方向移动。用 G82 方式加工，并用前一个孔的

Z，R，F 和在该孔指定的 P 作为孔加工数据进行加工；

N0050 G80 X_ Y_ M5 ；不进行孔加工，取消全部孔加工数据(F 除外)；以 XY 进行 G0 定位；

N0060 G85 X_ Z_ R_ P_；因为在上段取消了全部数据，所以 Z，R需要重新指定，F省略则取上述指令过

的值。P虽指令，但此孔加工方式不需要，保存 P值；

N0070 X_ Z_；与前一个孔只是 Z不同的孔加工，并且孔位置只是 X轴方向有移动；

N0080 G89 X_ Y_ D_；取 N0070 中指定的 Z值和 N0060 中指定的 R，P值和 N0020 中指定的 F值作为孔

加工数据，进行 G89 方式的孔加工；

N0090 G112 I_ J_ F_ D_；用 G112 来精铣 G89 加工完的孔；

N0100 G0 X_ Y_ Z_；定位，准备加工一个矩形

N0110 G134 Z_R_I_J_K_U_D_；开始加工矩形；

N0120 Y_I_J_K_U_D_；开始加工第 2 个矩形；

N0130 X_ Y_ I_J_K_U_D_；开始加工第 3 个矩形；

N0140 G138 X_ Y_ R_ Z_ I_

J_ K_ U_ D_ F_；对加工完成的矩形进行矩形凹槽内精铣，需指令相应的数据；

N0150 G01 X_ Y_，消除孔加工方式和孔加工数据(F 除外)；以 XY 进行 G01 切削进给。

2.23.6 使用刀具长度补偿，固定循环的实例

孔# 1～ 6...钻 Φ10 # 7～10...钻 Φ20 #11～13...镗 Φ95 孔(深 50MM)

图 2-23-6-1


90

第一篇

编程说明

图 2-23-6-2

偏置号H11的值为200.0，偏置号H15的值为190.0，偏置号H31的值为150.0 作为偏移量分别设定。

程序如下： N001 G92 X0 Y0 Z0 ；坐标系设定在参考点。

N002 G90 G00 Z250.0 ；

N003 G43 Z0 H11 ；在初始点进行平面刀具长度补偿。

N004 S30 M3 ；主轴启动。

N005 G99 G81 X400.0 Y-350.0 ； Z-153.0 R-97.0 F120.0 ；定位后加工#1 孔。

N006 Y-550.0 ；定位后加工#2 孔，返回 R 点平面。

N007 G98 Y-750.0 ；定位后加工#3 孔，返回初始点平面。

N008 G99 X1200.0 ；定位后加工#4 孔，返回 R 点平面。

N009 Y-550.0 ；定位后加工#5 孔，返回 R 点平面。


N011 G00 X0 Y0 M5 ；返回参考点，主轴停。

N012 G49 Z250.0 ；取消刀具长度补偿。

N013 G43 Z0 H15 ；初始点平面，刀长补偿。

N014 S20 M3 ；主轴起动。

N015 G99 G82 X550.0 Y-450.0 ； Z-130.0 R-97.0 P30 F70 ；定位后加工#7 孔，返回 R 点平面。 N016 G98 Y-650.0 ；定位后加工#8 孔，返回初始点平面。

N017 G99 X1050.0 ；定位后加工#9 孔，返回 R 点平面。


N019 G00 X0 Y0 M5 ；返回参考点，主轴停。

N020 G49 Z250.0 ；取消刀具长度补偿。

N021 G43 Z0 H31 ；初始点平面刀长补偿。

N022 S10 M3 ；主轴起动。

N023 G85 G99 X800.0 Y-350.0 ； Z-153.0 R47.0 F50 ；定位后加工#11 孔，返回 R 点平面。

N024 G91 Y-200.0 ； Y-200.0 ；

后加工#12，#13 孔，返回 R 点平面。

N025 G00 G90 X0 Y0 M5 ；返回参考点，主轴停。

N026 G49 Z0 ；取消刀具长度补偿。

N027 M30 ；程序停。

第二章 G 代码

91

第一篇

编程说明

2.24 刚性攻丝

右旋攻丝循环G84和左旋攻丝循环G74可以在标准方式或刚性攻丝方式中执行.在标准方式

中,为执行攻丝,使用辅助功能M03(主轴逆时针旋转)、M04(主轴顺时针旋转)和M05(主轴停止)使主轴旋转、停止，并沿着攻丝轴移动；在刚性攻丝方式中，用主轴电机控制攻丝过程，主轴电机的工作和伺服电机一样由攻丝轴和

主轴之间的插补来执行，攻丝刚性方式执行攻丝时，主轴每旋转一转沿攻丝轴产生一定的进

给螺纹导程，即使在加减速期间这个操作也不变化。编程时由M29（或者是不用M代码，直接由G代码指定刚性方式）指定是采用刚性攻丝循环。如果要使用刚性攻丝，机床必须具备相应的条件，即主轴使用位置控制且被应用为Cs轴。

否则系统不予支持。本功能适用于较高配置的机床。攻丝期间C刀补补偿向量会暂时取消，执行完该代码后，补偿向量会自动恢复。

2.24.1 确定攻丝方式

攻丝循环分为普通方式和刚性攻丝方式，系统目前只支持刚性攻丝功能。可以用下列方法指定刚性攻丝方式；

1）在 G84（G74）攻丝程序段前指定 M29 S****；

2）在 G84（G74）攻丝程序段中共段指定；

3）把 G84/G74 作为刚性攻丝的 G 代码（由参数 5200 号的第 0 位设置为 1）；此种方式下，G84/G74

只能用于刚性方式攻丝，普通攻丝方式不可用。

M29指令为刚性攻丝的M代码，在M29和G74/G84程序段之间指定S指定或轴移动指令产生报警；在

攻丝循环时重复指定M29产生报警（不可重复指令M29）。

M29 Sxxxx指令了刚性攻丝方式，PMC收到M29后作相应切换，主轴停止转动。在M29段主轴输出

等效于输出S0。

2.24.2 刚性攻丝

代码格式：左旋刚性攻丝：G74 X__ Y__ Z__ R__ P__ F__ C__ K__ 右旋刚性攻丝：G84 X__ Y__ Z__ R__ P__ F__ C__ K__

代码功能：在刚性攻丝方式中，用主轴电机控制攻丝过程，主轴电机的工作和伺服电机一样由攻丝轴和

主轴之间的插补来执行，刚性攻丝方式执行攻丝时，主轴每旋转一转沿攻丝轴产生一定的进

给螺纹导程，即使在加减速期间这个操作也不变化。循环过程：⑴ 快速定位到XY平面的位置，同时定位到C指定的位置；

⑵ 快速下至R点平面； ⑶ 攻丝至孔底，然后主轴停止； ⑷ 若指令P，暂停P时间；

G84 X_ Y_ Z_ R _ P_ F_ K_ ; X_ Y_ C_; G80;

G84 X_ Y_ Z_ R _ P_ F_ K_ M29 S_; X_ Y_ C_ G80;

M29 S_； G84 X_ Y_ C_ Z_ R _ P_ F_ K_; X_ Y_ C_ G80;


92

第一篇

编程说明

⑸ 主轴反向旋转返回至R点平面，主轴停止；若指令P，暂停P时间； ⑹ 若为G98则返回至起始点平面；

代码轨迹：(以G84为例，图2-24-1)

G84(G98) G84(G99)

主轴停止

主轴正转主轴停止

主轴反转主轴停止

动作1

动作4

动作3

动作2

动作5

R点

P

主轴定位

Z点

P

图 2-24-1

2.24.3 深孔刚性攻丝

代码格式：(高速/标准)深孔左旋刚性攻丝：G74 X__ Y__ Z__ R__ P__ F__ Q__ C__ K__ (高速/标准)深孔右旋刚性攻丝：G84 X__ Y__ Z__ R__ P__ F__ Q__ C__ K__

代码功能：在刚性攻丝中进行深孔攻丝时，由于切屑阻止刀具运动或者增加切削阻力，此时采用深孔刚

性攻丝才能达到较好的攻丝效果。高速深孔刚性攻丝：

指定Q值（不为零）且参数PCP（NO.5200#5）=“0”），选择高速深孔刚性攻丝循环。沿X、Y轴定位，同时定位到指定的位置，然后执行快速移动到R点，。从R点用进刀深度Q(每次切削进给的切削深度)执行切削，然后，刀具退刀距离d，退刀速度可以根据数据参数设定

倍率。当到达Z点时，主轴停止，然后以相反方向旋转后退,刀具退刀到R点位置，主轴停止。

若为G98状态，则快速移动到初始位置，具体动作如下图2-24-2所示。

G74、G84(G98) G74、G84(G99)

初始位置平面

主轴定位

Q

Q

Q

R点

d

d

(3)

(1)

(2)

Z点

d=回退距离

初始位置平面

主轴定位

Q

Q

Q

R点

d

d

(3)

(1)

(2)

Z点

d=回退距离

图 2-24-2

标准深孔刚性攻丝：参数PCP（NO.5200#5）=“1”）时，选择标准深孔刚性攻丝循环。沿X、Y轴定位，同时定位到C指定的位置，然后执行快速移动到R点。从R点用进刀深度Q(每次切削进给的切削深度)执行切削，然后，执行返回到R点，退刀速度可以根据数据参数设定

倍率。从R点到离上次切削的终点距离d的位置，是切削重新开始的位置，执行切削进给。

第二章 G 代码

93

第一篇

编程说明

当到达Z点时，主轴停止，然后以相反方向旋转后退,刀具退刀到R点位置，主轴停止。若为

G98状态，则快速移动到初始位置，具体动作如下图2-24-3所示。

G74、G84(G98) G74、G84(G99)

初始位置平面

主轴定位

Q

Q

Q

R点

dd

(3)

(1)

(2)

Z点

d=切削开始距离

(4)

初始位置平面

主轴定位

Q

Q

Q

R点

dd

(3)

(1)

(2)

Z点

d=切削开始距离

(4)

图 2-24-3

注 1：刚性攻丝循环中，刀具的回退速度以及切入到上一次的加工平面的速度是由进给速度 F(对于攻丝轴而言，

进给速度即是代码中指定的 F，区分 G98 和 G99;对于主轴而言，进给速度就是指定的主轴转速)和拉拔倍率

确定的.

参数 DOV(系统参数 NO.5200#4，刚性攻丝时退刀是否有效)设置为 0时，拉拔倍率固定为 100%。

参数 DOV(系统参数 NO.5200#4)设置为 1时，又分为以下两种情况：

（1）参数 OV3（系统参数 NO.5201#4，通过地址 J指定回退时主轴的转速是否有效，由此来确定拉拔倍率）

设置为 0时，拉拔倍率由参数 NO.5211（刚性攻丝拉拔时的倍率值）设定，其中，参数 OVU(NO.5201#3)

用于设定刚性攻丝的拉拔倍率参数的设定单位。即参数 NO.5211 的单位是 1%还是 10%。

（2）参数 OV3 设置为 1时。可以在代码中用 J地址指定回退时主轴的转速。

此外，倍率值若偏离100%～2000%的范围时，则成为100%。指定拉拔时的主轴转速的地址“J”，在刚性攻丝方式下

指定时，直到取消固定该攻丝循环之前都有效。

参数OVE(No.5202#6)=“0”时

拉拔时主轴转速指令参数设定 DOV= “1” DOV=

“0” OV3= “1” OV3= “0”

存在由地址“J”指定的拉拔时的

主轴转速指令

100～200％的范围内程序指令参数(No.5211) 100％

100～200％的范围外 100％

不存在由地址“J”指定的拉拔时的主轴转速指令参数(No.5211)

参数OVE(No.5202#6)=“1”时

拉拔时主轴转速指令参数设定 DOV= “1” DOV=

“0” OV3= “1” OV3= “0”

存在由地址“J”指定的拉拔时的

主轴转速指令

100～2000％的范围内程序指令参数(No.5211) 100％

100～2000％的范围外 100％

不存在由地址“J”指定的拉拔时的主轴转速指令参数(No.5211)

注2：在进行钻孔动作的程序段中指定P/Q。如果被指定在不进行钻孔动作的程序段中，则不能被当作模态数据存储。

当Q0 被指定时，则不进行深孔刚性攻丝操作。

注3：深孔攻丝循环中的动作，返回量d（参数(No.5213)）的设定，应为不超过切削量 q 的设定。

注4：R指令为初始平面到R点的距离，可以省略，省略后认为初始平面即为R平面。


94

第一篇

编程说明

注5：G74/G84可用空运行。进给速度F为系统空运行进给速度。

注 6：对于进给暂停、单段，当 G74/G84 固定循环处于动作 1、动作 2 和动作 6 时，按下“进给暂停”则减速停；

当处于动作 3、动作 4和动作 5（攻丝中）时，则移动不会立即停止，待刀具返回至 R点平面时，进给停止。

当 G74/G84 固定循环工作于单段方式或在循环中打开单段方式，则可单段停在动作 1，动作 2，动作 6 的终

点（动作 3，动作 4、动作 5和动作 6合为一个单段）。

注 7；攻丝循环暂时取消刀尖半径补偿，固定循环取消时恢复。

注 8：在刚性攻丝的固定循环取消时，刚性攻丝中所使用的 S 值也被清除。（与指定了 S0 的状态相同。）也即，

不能将为刚性攻丝指定的 S 用在取消刚性攻丝的固定循环之后的程序中。

注9：在取消刚性攻丝的固定循环后，请根据需要重新指定S。

注10：当参数N0.5101#0=1即“刚性攻丝中，钻孔轴通过平面选择进行选择”，G74/G84中分别指定G17、G18、G19

时钻孔轴分别为基本轴Z、Y、X;

注11：在攻丝过程中，丝锥在工件中，X/Y/Z/C轴均不能随意移动否则丝锥断。此时禁止直接切换方式去调整位置。

在丝锥从工件中退出后，可以切换方式和移动轴。特殊情况可先按复位键，然后就可切换方式，移动轴的位

置。

2.24.4 地址说明

表 2-24-1 指令地址说明

指定内容地址指令地址说明孔位置数据 X、Y 用绝对值或增量值指定孔的位置

孔加工数据

R 从初始点平面到 R 点距离

Z 孔深，从 R 点到孔底的距离

P 指定在孔底的暂停时间或返回 R 点时的暂停时间。不输入或为 0 时，不进行暂停。 Q 深孔攻丝的进刀量

F 切削进给速度

C 起始角度。

K G90下，K值表示在定位位置上重复打孔K次； G91下，K值表示增量打孔的个数。

攻丝进给轴根据参数 FXY（NO.5101#0）来指定。使用哪个主轴则根据相关的 G 信号来确定（与

系统运行的 PLC 程序有关）。通过切削进给速度 F（即攻丝轴的进给速度）和主轴转速 S 来确定螺纹的导程。每分进给方式下，螺纹的导程式 = 切削进给速度 F / 主轴转速 S；每转进给方式下，螺纹的导程式 = 切削进给速度 F。

图 2-24-4

第二章 G 代码

95

第一篇

编程说明

为刚性攻丝方式时，在 G84/G74 代码中，通过 Q 值（每次的切削量）和系统参数 PCP（NO.5200#5），可选择三种加工方式，标准刚性攻丝循环，高速深孔刚性攻丝循环、深孔刚性攻丝循环。

高速深孔刚性攻丝循环指定Q值（不为零）且参数PCP（NO.5200#5）=“0”

深孔刚性攻丝循环指定Q值（不为零）且参数RTR（NO.5200#5）=“1”

2.24.5 规格

加减速刚性攻丝采用直线前加减速控制。

倍率倍率调节对刚性攻丝进刀/退刀有效，倍率值可由数据参数决定是否可以调节。

空运行 G84/G74可用空运行，空运行等于Z轴的进给速度。空运行下，刚性攻丝倍率调节有效。

机床锁住 G84/G74可用机床锁，机床锁有效时，攻丝轴和主轴不动。

复位刚性攻丝时复位操作可以使攻丝方式复位，但不能复位G74/G84。需要执行G80来取消刚性

攻丝模态。进给保持

根据参数 5200 bit6 （FHD）设置刚性攻丝时执行进给保持是否有效。工作方式

G84/G74在自动、录入、DNC方式下有效。手动进给

刚性攻丝不能用于手动进给方式。刀具长度补偿

开始执行刚性攻丝时指令了长度补偿，定位到R点的过程中建立长度补偿；在刚性攻丝循环

模态下指令长度补偿指令，系统忽略长度补偿指令。刀具半径补偿

系统在攻丝循环过程中不会改变补偿模态，但记忆相应的补偿模态，在取消攻丝循环后满足

条件时，系统才会改变为相应的补偿模态，并建立半径补偿。轴切换

在刚性方式中只可以Z轴攻丝轴 S指令

如果指令速度超过大速度，则报警 M29

如果在M29和G84/G74之间指定轴移动指令，则报警； P/Q

如果在非攻丝程序段中指定它们，则不能作为模态数据存储，当Q0被指定时，不执行深孔

刚性攻丝循环。在攻丝段中指定它们，则作为模态数据存储，当攻丝指令被撤销时，Q模态也被撤销。

取消不能在同一程序段中指定01组G代码和G84/G74

Cs轮廓控制和刚性攻丝的同时使用 CS轴选择速度方式还是位置方式由CON(G27.7)决定，但是，系统无论CON为何值，均为刚

性攻丝方式。刚性攻丝取消后，旋转轴为CS轴还是普通旋转轴由状态参数决定。在未取消

刚性攻丝时，手动方式下不能移动C轴。 1、在 G74/G84 之前指定 M29

以下时序图 2-24-5 以 G84 为例


96

第一篇

编程说明

屏蔽动作2

动作3动作1

主轴正转SFR信号

主轴旋转动作

FIN（G4.3）

RGTAP（G61.0）

S指令值输出

G84执行

RTAP(F76.3)

M29

图 2-24-5

2、 M29 和 G74/G84 在同一程序段指定以下时序图 2-24-6 以 G84 为例

屏蔽动作2

动作3动作1

主轴正转SFR信号

主轴旋转动作FIN（G4.3）

RGTAP（G61.0）

S指令值输出

G84执行

RTAP(F76.3)

M29

图 2-24-6

3、时序说明主轴旋转动作指旋转轴切换为位置控制方式(即需要给伺服主轴发出位置方式切换信号)，并检测

伺服主轴的位置方式到达信号。

2.24.6 刚性攻丝方式的取消

用 G80 取消刚性攻丝方式第 1 组的其它的 G 代码 CNC 复位时(复位后需要指定 G80 来取消刚性攻丝 G74 或 G84 模态)

在 F76.3 信号的下降沿取消 PLC 的刚性攻丝方式信号，若参数 CRG（NO.5200#2），系统直接执行

下一段程序而不等待刚性攻丝方式信号 G61.0 为 0；为 0 时，需要等待 G61.0 为 0 才执行下一段程序。参数 CRG（NO.5200#2）为 0 时，时序如下图 2-24-7：

第二章 G 代码

97

第一篇

编程说明

G80或01组G代码

RTAP（F76.3）

S指令值输出

RGTAP(G61.0)

主轴旋转动作

主轴转动信号图 2-24-7

参数 CRG（NO.5200#2）为=1 时，时序如下图 2-24-8：

G80或01组G代码

RTAP（F76.3）

S指令值输出

RGTAP(G61.0)

主轴旋转动作

主轴转动信号图 2-24-8

2.24.7 有关 F、G 信号

RGTAP(G61.0)：刚性攻丝信号当指令了 M29(指令刚性攻丝 M 代码)后，PMC 进入刚性攻丝方式，将该信号置 1 以通知 CNC。 1：PMC 进入刚性攻丝方式 0：PMC 未进入刚性攻丝方式若该信号没有置为 1，已经指令 M29 后，会在 G74/G84 程序段中产生报警。 RGSPM、RGSPP(F65.1、0)主轴的转向信号刚性攻丝时，该信号通知 PMC 主轴当前是逆时针旋转还是顺时针旋转。 RGSPM：1 主轴顺时针旋转（主轴反转信号） RGSPP：1 主轴逆时针旋转（主轴正转信号）刚性攻丝中，主轴正在旋转时输出这些信号。在刚性攻丝方式下，当主轴定位于孔的位置，或者停

在孔底、R 位置时这些信号不输出。在刚性攻丝方式下，当主轴被置于互锁停止，机床锁住或 Z 轴忽略时，主轴并不被认为是停止状

态，此时这些信号输出。此信号只在刚性攻丝中有效，在正常的主轴控制方式中，均为 0。

RTAP(F76.3)：刚性攻丝方式信号该信号通知 PMC，已经是否处于刚性攻丝方式。为 1 时表示 CNC 当前正处于刚性攻丝方式。此信号可以锁定 M29，PLC 知道已经指令了刚性攻丝方式，于是 PMC 进行相应的逻辑处理，该信

号可以代替 M29 的锁存，但即使如此 M29 的 FIN 信号也不能忽略。

2.24.8 示例

以下程序以G84为例 O1000(刚性攻丝示例)； G0 X0 Y0 Z0； M29 S200; G84 X10 Y10 Z-10 R-5 P2000 F2; X20 G80; M30;


98

第一篇

编程说明

2.25 自动倒角功能

代码功能：自动倒角功能是指在加工程序段和段之间，能够自动插入倒角程序段或拐角R程序段。可以

插入自动倒角的程序段包括以下四种：在直线插补与直线插补之间

在直线插补与圆弧插补之间

在圆弧插补与直线插补之间

在圆弧插补与圆弧插补之间

代码格式：，C__ ；(倒角) ，R__ ；(拐角R)

代码说明：当在指定直线插补(G01)或圆弧插补(G02、G03)程序段的末尾指定上述格式时，则插入一个

倒角程序段或拐角R程序段。注：可以连续指定两个以上的倒角程序段和拐角R程序段。

倒角：紧跟 C 的数值指定从假想拐角交点起的倒角起点到终点的距离，所谓假想拐角就是不

进行倒角时假设存在的拐角。

图 2-25-1

拐角 R：紧跟在 R 后的数值指定拐角 R 的半径。

图 2-25-2

注 1：在直线插补(G01)和圆弧插补(G02、G03)(除 G32、G34)以外的程序段中即使指定倒角(，C)或者拐角 R(，R)将

被忽略。R

+ 增量系统公制输入(mm) 英制输入(inch) ，C ISB 系统 -99999.999～99999.999 mm -99999.999～99999.999 inch

ISC 系统 -9999.9999～9999.9999 mm -9999.9999～9999.9999 inch ，R ISB 系统 -99999.999～99999.999 mm -99999.999～9999.9999 inch

ISC 系统 -9999.9999～9999.9999 mm -9999.9999～999.99999 inch

第二章 G 代码

99

第一篇

编程说明

注 2：指定倒角操作或拐角 R 操作的程序段后面，必须是直线插补(G01)或(G02、G03)的移动指令的程序段。如果是

除此之外的指令，会有报警“倒角/拐角 R 后无移动”发出。

但是，在这些程序段之间，可以仅插入一个G04(暂停)程序段。在执行已被插入的倒角/拐角R的程序段后进入

暂停状态。

注3：如果插入倒角程序段或拐角R程序段而导致超出原先的插补移动范围，则会有报警“倒角/拐角R后的程序段中

指令的移动量过小” 发出。

图 2-25-3

注 4：只有对相同平面内的移动指令才插入倒角程序段或拐角 R程序段。

在指定了倒角或者拐角 R 的下一个程序段中指定了平面选择(G17、G18、G19)时，会有报警“倒角或拐角 R

后指定了平面选择指令”发出。

注 5：当进行两个直线插补操作时，如果两条直线之间的角度差在±1　以内，则认为倒角或拐角 R 程序段的移动

量为 0(零)。当进行直线插补和圆弧插补操作时，如果直线和圆弧在交点处切线之间的角度差在±1　以

内，则认为拐角R程序段的移动量为0(零)。当进行两个圆弧插补时，如果交点处两个圆弧切线之间的角度

差在±1　以内，则认为拐角 R程序段的移动量为 0(零)。

注6：在单程序段中运行指定倒角及拐角R的程序段时，操作一直持续到新插入的倒角或拐角R 的程序段的终点，

机床在该终点以进给保持方式停止。

注 7：下列 G代码不能在与倒角/拐角 R指令相同的程序段中使用，也不能在定义连续图形的倒角/拐角 R输入的程

序段之间使用。

00 组的 G代码(G04 除外)

注 8：在螺纹切削的指令程序段中指令“，C”或“，R”时，会有报警“当前程序段中不能指令倒角或拐角 R”发

出。

注 9：在相同程序段中指定了多个“，C”和“，R”时，则后指定的那个有效。

2.26 宏代码

GSK988MA提供了类似于高级语言的宏代码，用户宏代码可以实现变量赋值、算术运算、逻辑判

断及条件转移，利于编制特殊零件的加工程序，减少手工编程时进行繁琐的数值计算，精简了用户程序。

2.26.1 变量

(1)变量的使用方法变量可以指令程序中的地址值。变量值可以由程序指令赋值或直接用键盘设定。一个程序中可

使用多个变量，这些变量用变量号来区别。变量的表示

用“#”+变量号来表示；格式：# i(i=100，102，103，……)；示例：#105，#109，#125。此外，表达式可以用于指定变量号。此时，表达式必须括在括号中。示例：#[#20+#30/4]

变量的引用 1、用变量置换地址后数值。

格式：﹤地址﹥+“# i”或﹤地址﹥+“－# i”，表示把变量的值或把变量的值的负值作为地址


100

第一篇

编程说明

值。示例：F#103…当#103=15 时，与 F15 代码功能相同；

Z-#110…当#110=250 时，与 Z-250 代码功能相同； G#130…当#130=3 时，与 G3 代码功能相同。

当在程序中使用变量值时，小数点可以省略。例如#1=123，则#1 的实际值为 123.000。轴代码地址后面跟随的变量值如果含有小数，则小于小设定单位的数据长度进行截取，

例如 #1=1.23456; 该轴小设定单位为 0.001，则执行 G00 X#1 刀具就定位到 1.234 的位置。 2、用变量置换变量号。

格式：“#”+[变量号] 示例：在# 5 中的 5 用 # 30 来代替时，写成了#[#30]。

3、引用未定义的变量。变量值未定义时，这样的变量成为“空”变量。变量＃０总是空变量，它只能读，不能写。当引用未定义的变量时，变量及地址字都被忽略。示例：当变量#10 的值是 0，而变量#11 的值是空，则当执行程序 G00 X#10 Y#11 时，执行

的结果为 G00 X0，Y#11 被忽略。在运算过程中，除了用空变量赋值以外，其余情况下空变量的值与０相同。当#2=<空>时，#1=#2， #1=<空>； #1=#2*3， #1=0; #1=#2+#2， #1=0; 在条件表达式中<空>不同于０。当#2=<空>时，#2 EQ #0，#2 GE #0，#2 LE #0 条件成立，其它不成立。当#2=０时，#2 NE #0 ，条件成立，其它都不成立。

(2)变量的种类根据变量号的不同，变量分为不同类型的变量形式，它们的用途和性质都不同。具体参见表

2-26-1。

表 2-26-1

变量范围变量类型功能 #0 空变量该变量总是空，没有变量能赋给该变量 #1--#33 局部变量局部变量只能用在宏程序中，用于传递参数(使用 G65，G66

程序段每次调用子程序时，通过参数对局部变量值初始化，

具体见 G65G66 相关说明)，存储数据(例如运算结果)。当断

电时，局部变量被初始化为空。调用宏程序时自变量对局部

变量赋值 #100--#199 #500--#999

公用变量公共变量在不同的宏程序中的意义相同，当断电时变量

#100-#199 初始化为空。变量#500——#999 的数据保存，

即使断电也不丢失

#1000-- 系统变量系统变量用于读写 CNC 运行时的各种数据

(3)变量的取值范围

局部变量和公共变量的输入取值范围依据参数 6008.0 确定，界面显示中整数和小数部分一共

多八个数字。如果赋值超出值范围时，则产生报警或值强制为零。如果计算结果超出

-99999999~99999999 并存入变量中，系统界面将显示“***”表示无法显示，但不影响运算；在宏

变量的计算过程中产生的中间结果可以大于有效的输入位数。

注 1：地址 O 和 N不能引用变量。不能用 O#200，N#220 进行编程；

注 2：如超过地址规定的大代码值，则不能使用；例：#230 = 120 时，M#230 超过了大代码值；

注 3：不能识别–0和+ 0。就是说在# 4 = - 0 的情况下，X # 4 就被认为是 X 0；

注 4：在把变量用于地址数据的时候，有效位以下的值按系统小指令单位进行截取；

注5：跟在地址后边的数值也能用<公式>来代替，假如用“代码字地址[<公式>]”或“代码字地址-[<公式>]” 作

程序，把<公式>的值或用它的负数作为地址的代码值；

注 6：当在程序中定义变量值时小数点可以省略，例当定义#1=123 变量#1 的实际值是 123.000；

注 7：改变引用的变量值的符号要把负号-放在#的前面，例如 G00X-#1；

注 8：宏变量#1--#33、#100--#199 复位后是否被清空，由参数 NO.6001 的第七位(CLV)和第六位(CCV)设定，MDI

第二章 G 代码

101

第一篇

编程说明

模式下不能执行上述操作；

注 9：当变量的值产生溢出时，引用变量的代码地址被忽略；

注 10：可用参数 NO.6000 的第五位(SBM)设定在执行用户宏程序时，单段停止是否有效；

注 11：表达式中的数字(包含在[ ]内部)都可以省略小数点，例如 X[10]，则实际值为 X10.000。

2.26.2 系统变量

系统变量用于读和写 NC 内部数据。例如刀具偏置值和当前位置数据，某些系统变量只能读。

系统变量是自动控制和通用加工程序开发的基础。

(1)接口信号接口信号是可编程机床控制器和用户宏程序之间交换的信息，即通过 G、F 信号来和 PLC 交

互，对于和 IO 的接口，则由 PLC 来定义。

输入信号只能读，输出信号可以读也可以写。

(2)刀具补偿值用系统变量可以读写刀具补偿值。刀具补偿存贮区的系统变量为 2001～2699。具体的范围见

表 2-26-2。表 2-26-2

接口信号的系统变量

变量号功能对应的 G、F 信号

#1000--#1031 把 32位的信号按位从 PLC读到用户的宏

程序中。对应系统 G54.0～G57.7 的信号状态

#1032 用于一次读取 16 位信号。对应系统 G54.0~G55.7 二个字节的信号状态




#1100--#1131 把 32位的信号按位从宏程序写入 PLC中

(宏变量值取整后依据值为零或非零判断

对应信号为 0 或 1)。

对应系统 F54.0～F57.7 的信号状态

#1132 用于一次写入 16 位信号到 PLC 中。

对应系统 F54.0～F55.7 二个字节的信号状态


对应系统 F56.0～F57.7 二个字节的信号状态


对应系统 F276.0~F277.7 二个字节的信号状态

#1135 用于一次写入 16 位信号到 PLC 中。对应系统 F278.0~F279.7 二个字节的信号状态

补偿号 H 代码 D 代码

磨损形状磨损形状

1 2001 2201 2401 2601

… … … … …

99 2099 2299 2499 2699


102

第一篇

编程说明

(3)宏程序报警程序中可以发生用户指定的报警和报警信息。该变量只能写不能读。

变量号功能

#3000 当执行#3000=XXX 的赋值语句时，系统停止运行且报警。报警信息只能显示 31 个字符(中文字符为 15 个)，超过则只显示前 31 个

字符。报警号为#3000 的值加上 3000，报警范围为 3000 到 3200。如果#3000 的

值小于 0，则报警号为 3000，如果#3000 的值大于 200，则报警号为 3200。例如： #3000=6;刀具没有找到则系统在执行该段时，系统停止并报警，报警号为 3006。报警信息为“刀具没有找到”。由于

缓冲的原因，系统可能会提前报警。报警信息可以使用小括号。例如：#3000=6(刀具没有找到)。当小括号和分号在该段都出现时，

后指定的信息有效，例如：#3000=6(刀具没有找到);TOOL NOT FOUND，则系统的显示信息为

“TOOL NOT FOUND”。

(4)停止信息程序的执行可被中止，然后显示一个信息。即系统执行到该段后单段停，然后显示一个提示。

该变量只能写不能读。

变量号功能

#3006 当在宏程序中指定了“#3006=1;信息”时，系统执行完该段后停止运行，并显示一个提示信息。

提示信息只能显示 31 个字符(中文字符为 15 个)，超过则只显示前 31 个字符。提示号为#3006 的值加上 3200，提示号范围为 3201 到 3500。如果#3006 的值小于 1，则提示

号为 3201，如果#3006 的值大于 300，则提示号为 3500。例如： #3006=3;等待运行中则系统在执行该段时，系统停止并显示一个提示，提示号为 3203。提示信息为“等待运行中”。

提示信息的格式和宏程序报警中描述的格式相同。

(5)加工零件的数量所需的零件数(目标数目)和已加工的零件数(完成的数目)可被读写

所需零件数量和已加工的零件数量

变量号功能

#3901 已加工的零件数量(完成的数目)

#3902 所需的零件数量(目标数目)

当改变#3901 的值时，位置页面中显示的加工件数也随之改变。当改变#3902 的值时，参数 No.6713 中的数值也随之改变。

(6)模态信息正在处理的程序段以前的模态信息可被读出。

第二章 G 代码

103

第一篇

编程说明

变量号功能 #4001 G00、G01、G02、G03、G33 第 1 组 #4002 G17、G18、G19 第 2 组 #4003 G90、G91 第 3 组 #4004 G22、G23 第 4 组 #4005 G94、G95 第 5 组 #4006 G20、G21 第 6 组 #4007 G40、G41、G42 第 7 组 #4008 G43、G44、G49 第 8 组 #4009 G73、G74、G76、G80、G81、G82、G83、G84、G85、G86、G87、

G88、G89 第 9 组

#4010 G98、G99 第 10 组 #4011 G50、G51 第 11 组 #4012 G66、G67 第 12 组 #4013 G96、G97 第 13 组 #4014 G54、G55、G56、G57、G58、G59 第 14 组 #4015 G61、G64 第 15 组 #4016 G68、G69 第 16 组 #4017 G15、G16 第 17 组。。。。。。 #4022 G50.1、G51.1 第 22 组 #4109 F 代码 #4113 M 代码 #4119 S 代码 #4120 T 代码

例如：执行#1=#4016 时，#1 中的值为 17，18 或者 19。如果读取的模态值是系统不能使用的 G 代码，则系统产生报警。

(7)当前位置位置信息不能写，只能读。变量号位置信号坐标系刀具补偿值 #5021--#5025 当前位置机床坐标系包含 #5041--#5045 当前位置工件坐标系包含 #5081--#5085 刀具长度补偿值

读取的是上一段执行后的位置值。变量号的个位数值 1～5 对应系统的第几轴。

(8)工件坐标系补偿值工作零点偏移值可以读和写变量号功能 #5201--#5205 外部零点偏移值 #5221--#5225 G54 工件零点偏移值 #5241--#5245 G55 工件零点偏移值 #5261--#5265 G56 工件零点偏移值 #5281--#5285 G57 工件零点偏移值 #5301--#5305 G58 工件零点偏移值 #5321--#5325 G59 工件零点偏移值

变量号的个位数值 1～5 对应系统的第几轴。

(9)注意


104

第一篇

编程说明

系统变量为系统的状态值，多重循环执行时需要超前预先缓冲，因此要避免在多重循环的循环

体中使用系统变量，此时取得的系统变量为多重循环代码之前的值，而不是执行到此时的值。

2.26.3 算术代码及转移代码

(1)算术代码变量之间可进行各种运算，运算代码格式如下。 #i=＜表达式＞一个运算代码其右边的＜表达式＞是个常数、变量、函数和运算符的组合。 GSK988MA 定义了如下算术和逻辑代码表 2-26-3：

表 2-26-3 功能格式使用说明

赋值 #i=#j; 赋值语句，将#j的值给#i；当#j为空时#i也为空

加法 #i=#j+#k; 加操作。当#j或#k的值为空时，被当作0.0值，以下函数相同减法 #i=#j-#k; 减操作乘法 #i=#j*#k; 乘操作除法 #i=#j/#k; 除操作；正弦 #i=SIN[#j]; 取正弦操作；

角度单位是度反正弦 #i=ASIN[#j]; 取反正弦操作；

#j的值需要在-1～1之间余弦 #i=COS[#j]; 取余弦操作；

角度单位是度反余弦 #i=ACOS[#j]; 取反余弦操作；

#j的值需要在-1～1之间函数的结果范围：0°～180°。

正切 #i=TAN[#j]; 取正切操作；角度单位是度 #j的值不能是90，270

反正切 #i=ATAN[#j]/[#k]; 指定了两个边的长度，取反正切操作，其中#j为对边，并使用“/”分割；

平方根 #i=SQRT[#j]; 取平方根操作； #j不能小于零

绝对值 #i=ABS[#j]; 取绝对值的操作；四舍五入 #i=ROUND[#j]; 对数据#j四舍五入的操作，在宏程序中对第一位小数四舍五入。

上取整 #i= FUP [#j]; 浮点数的向上取整正数时#i大于等于#j，负数时#i小于等于#j

下取整 #i= FIX [#j]; 浮点数的向下取整正数时#i小于等于#j，负数时#i大余等于#j

自然对数 #i=LN[#j]; 取自然对数当#j为零或者小于零时报警

指数函数 #i=EXP[#j]; 取#j的指数 #j的值不能大于80；

或 #i=#j OR #k; 对输入的数据进行二进制逻辑运算 #j、#k不能够小于零如果#j、#k中含有小数，则小数部分将被舍去

异或 #i=#j XOR #k;

与 #i=#j AND #k;

从 BCD 转为 BIN #i=BIN[#j]; 将十进制数据转化为二进制数据对于不能转换的数据则报警

从 BIN 转为 BCD #i=BCD[#j]; 将二进制数据转化为十进制数据代码说明：

(1)运算先后顺序为：

第二章 G 代码

105

第一篇

编程说明

优先级运算符及函数 5 " [" ， "]" 4 "#" 3 "SIN"， "SI"， "ASIN"， "AS"， "COS"， "CO"， "ACOS"， "AC"， "TAN"，

"TA"， "ATAN"， "AT"， "SQRT"， "SQ"， "ABS"， "AB"， "ROUND"， "RO"， "FIX"， "FI"， "FUP"， "FU"， "LN"， "EXP"， "EX"， "BIN"， "BI"， "BCD"， "BC"，

2 "AND"， "AN"， "*"， "/"， 1 "OR"， "XOR"， "XO"，"+"， "-"，

(2)EXP 函数的输入值不能大于 80，否则报警； (3)在<表达式>中间出现的“/”符号(在赋值“=”号的右边，或者封闭在括号［］中)被认为是除法

运算符，不作为任选程序段跳段跳过代码； (4)三角函数SIN、COS、ASIN、ACOS、TAN和ATAN的角度单位是度，如：90°30＇表示为

90.5 度； (5)#i=ASIN[#j]的取值范围如下：当参数 NO.6004 的第零位 NAT 位设为０时：90°～270° 当参数 NO.6004 的第零位 NAT 位设为 1 时：-90°～90° 当#j 超出－１到１的范围时，系统产生报警，#j 可以为常数。 (6)#i=ACOS[#j]的取值范围：0°～180°。当#j 超出－１到１的范围时，系统产生报警，#j 可以为常数； (7)#i= ATAN[#j]/[#k]中，ATAN 的#j 和#k 为两直角边的分量长度，取值范围如下：

当参数 NO.6004 的第零位 NAT 位设为０时：0°～360° 示例：当指定#1=ATAN[-1]/[-1]时，#1=225°

当参数 NO.6004 的第零位 NAT 位设为 1 时：-180°～180° 示例：当指定#1=ATAN[-1]/[-1]时，#1=-135°

#j，#K 可以为常数。当在除法或 TAN[90]中指定为 0 的除数时出现 P/S 报警；

(8)函数 ROUND 用于 NC 代码或在宏语句中，对原始的具有小数点的数据四舍五入。当用于

NC 语句中，则根据小设定单位长度进行截取；如果用于宏语句中，则对第一位小数

四舍五入；当执行#2=ROUND[#3]；时，此处若#3=1.2345，变量#2 的值是 1。

假定在 ISB 增量下的公制输入，小设定单位 0.001 长度为小数点后 3 位，变量

#2=1.2345，变量#3=2.5456，则 G00 X#2；刀具移动到 1.234mm G00 X#3；刀具移动到 2.545mm (9)系统中对于上取整、下取整地定义，若操作后产生的整数绝对值大于原数值得绝对值时，

称为上取整；若小于原数值的绝对值为下取整。当#2=1.2，#3=-1.2

执行#4=FUP[#2]时，2.0 赋给#4 执行#4=FIX[#2]时，1.0 赋给#4

执行#4=FUP[#3]时，-2.0 赋给#4 执行#4=FIX[#3]时，-1.0 赋给#4 (10)逻辑运算 OR、XOR、AND，先将十进制的操作数转换成二进制数，再一位一位的按二进

制执行。取值范围为 0～99999999，取负数则报警，如果数据中含有小数，则忽略小数部分。例：

#101=10 (二进制为：00001010) #102=12 (二进制为：00001100) #103=#101 OR #102 (或运算后的结果为：00001110)

宏变量界面显示的结果为#101=10.000000 #102=12.000000# 103=14.000000


106

第一篇

编程说明

(11)函数 BIN 将 BCD 码格式的十进制转换成二进制数并十进制数显示。函数 BCD 将以十进制数显示的二进制数转换成 8421 格式的 BCD 码十进制数，当转换

后的 BCD 码中某位的值超过 9 时，系统无法显示时，产生报警。例 1：

#101=37 (37 对应的 BCD 码为：0011 0111) #102=BIN[#101]

宏变量界面显示 #102=55.000000

(2)转移及循环代码在程序中使用转移及循环代码可以改变控制的流向，有三种转移和循环操作可供使用：无条件

转移 GOTO，有条件转移 IF…GOTO， IF....THEN 及 WHILE DO 循环。代码格式： GOTO n; 代码功能：无条件跳转到行号 n; 代码格式： IF <逻辑表达式> THEN <表达式>; 代码功能：如果逻辑表达式为真，则执行 THEN 后的表达式，否则直接执行下一个程序段；代码格式： IF <逻辑表达式> GOTOn; 代码功能：如果逻辑表达式为真，则跳转到标有行号 n 的程序段去执行，否则，执行下一个程序段；代码格式： WHILE <逻辑表达式> DOn; …………； ENDn 代码功能：如果逻辑表达式为真，则执行 Do 和 END 之间的程序段，否则执行 END 后的的程序段。DO 和

END 后的数值 n 为指定程序执行范围的标号，n 的取值为 1，2，3。若用 1，2，3 以外的值系统产生报

警； IF，WHILE 的逻辑运算符规定如下：运算符含义 EQ 等于(=) NE 不等于(≠) GT 大于(＞) GE 大于等于(≥) LT 小于(＜) LE 小于等于(≤)

注1：转移到标有顺序号n 的程序段，当指定n从1 到 99999整数以外的顺序号时出现P/S 报警，也可用表达式

指定顺序号；

注2：条件表达式必须包括运算符，运算符插在两个变量中间或变量和常数中间，并且用括号[]封闭。表达式可以

替代变量；

注 3：DO 后的号和 END 后的号是指定程序执行范围的标号，标号值为 1、 2 、3，若用 1 、2、 3 以外的值会产

生 P/S 报警；

注4：在DO—END 循环中的标号(1 到3)可根据需要多次使用，但是当程序有交叉重复循环(DO范围的重叠)时出现

P/S 报警；

注 5：当指定 DO 而没有指定 WHILE 语句时，产生从 DO 到 END 的无限循环；

注 6：在使用EQ 、NE等逻辑运算的条件表达式中，<空>和零有不同的效果。在+、-、*等其它形式的条件表达式

中<空>被当作零；

注 7：宏程序语句不能和 NC 语句在同一行使用，宏程序语句的定义如下：

包含算术或逻辑运算(=)的程序段；

包含控制语句(例如 GOTO 、DO、 END)的程序段；

包含宏程序调用指令(例如用 G65、G66 、G67 或其它 G 代码。M代码调用宏程序)的程序段；

第二章 G 代码

107

第一篇

编程说明

注 8：除了宏程序语句以外的任何程序段都为 NC 语句；

注 9：如果宏语句中需要写行号，则需要写在语句的前面；

注 10： MDI 方式下不能执行跳转语句等转移代码，否则，系统产生报警。

应用举例：

(1)GOTO 举例

(2)IF <逻辑表达式> THEN <表达式>举例

IF[#2 EQ #3] THEN #4=0；

当#2 和#3 值相等时，#4 的值为 0。

(3)WHILE <逻辑表达式> DOn;…；ENDn 举例

2.26.4 宏程序语句和 NC 语句

下面的程序段为宏程序语句：包含算术或逻辑运算(=)的程序段；包含控制语句(例如 GOTO、 DO、 END)的程序段；包含宏程序调用指令(G65、 G66、 G67)的程序段。除了宏程序语句以外的任何程序段都为 NC 语句。

在单程序段运行方式下，当参数 No.6000 的第五位(SBM)设定为 0 时，系统直接跳过宏程序语句，

机床不停止，当参数 No.6000 的第五位(SBM)设定为 1 时，系统停止运行并进入停止状态。一个程序段中不允许宏程序语句和 NC 语句同时存在。

2.26.5 宏程序的调用

(1)宏程序的非模态调用 G65 代码功能：调用P指定的宏程序L次，并将自变量传递到调用的宏程序中。代码格式：G65 P L __ 〈自变量列表〉；代码说明：P：指定调用的宏程序；

L：调用该宏程序的次数，默认时为1次，取值范围1～9999；自变量列表：传递给宏程序的数据。

自变量说明：可用两种形式的自变量指定，自变量指定I使用除了G、L 、O、 N 和P以外的字母，每个字母指

定一次；自变量II指定使用A 、B、 C 和Ii、 Ji和Ki， i为1~10 根据使用的字母自动地决定自变量指

定的类型。如下两表所示：


108

第一篇

编程说明

自变量指定I

地址变量号地址变量号地址变量号

A #1 I #4 T #20

B #2 J #5 U #21

C #3 K #6 V #22

D #7 M #13 W #23

E #8 Q #17 X #24

F #9 R #18 Y #25

H #11 S #19 Z #26

地址G、 L、 N 、O 和P 不能在自变量中使用；不需要指定的地址可以省略，对应于省略地址的局部变量设为空；地址不需要按字母顺序指定，但应符合字地址的格式，但是I、 J 和K需要按字母顺序指定；例如：B_A_D_…J_K_正确

B_A_D_…K_J_不正确自变量指定II使用A、B和C各一次，I、J、K各10次。自变量指定II用于传递诸如三维坐标值。

自变量指定II

地址变量号地址变量号地址变量号

A #1 K3 #12 J7 #23

B #2 I4 #13 K7 #24

C #3 J4 #14 I8 #25

I1 #4 K4 #15 J8 #26

JI #5 I5 #16 K8 #27

K1 #6 J5 #17 I9 #28

I2 #7 K5 #18 J9 #29

J2 #8 I6 #19 K9 #30

K2 #9 J6 #20 I10 #31

I3 #10 K6 #21 J10 #32

J3 #11 I7 #22 K10 #33

注 1：任何自变量之前都需要先指定 G65；

注 2：P 和 L 一般在 G65 后编写，也可以在自变量列表中间编写，如果有重复的 P 或者 L，当参数 No.3403 的第六

位(AD2)设置为 0时，后指定的有效，否则报警；

注 3：在自变量指定 II 中 I、J、K的下标用于确定自变量指定的顺序，在实际编程中不写出；

注 4：CNC 内部自动识别自变量 I指定和自变量 II指定，如果自变量 I指定和自变量 II指定混合指定的话，根据

指定的变量，后指定的自变量类型有效；

注 5：宏程序调用可以嵌套 4 级，包括非模态调用 G65 和模态调用 G66 。但不包括子程序调用 M98；

注 6：不带小数点的自变量，其数据单位是否为各地址的小设定单位与参数 DPI(NO.3401#0)有关；

注 7：G65、G66 不能与 NC 代码共段，否则，系统产生报警；

注 8：在宏程序嵌套调用中，局部变量嵌套从 0 级到 4 级，主程序是 0 级，宏程序调用一次，局部变量加 1，前一

级局部变量保存在 CNC 中；当宏程序执行 M99 时，局部变量级别减 1，恢复宏程序调用时保存的局部变量

值；

注 9：宏语句指令行的行号必须在行首编写，否则产生报警。

宏程序嵌套的举例

第二章 G 代码

109

第一篇

编程说明

O 0 0 0 1； . . . . . . . . . G 6 5 P 0 0 0 2 ; . . . . . . . . . . . . M 3 0 ;

主程序

一重嵌套二重嵌套

O 0 0 0 3；. . .. . .. . .G 6 5 P 0 0 0 4 ;. . .. . .. . .. . .M 9 9 ;

宏程序

O 0 0 0 4； . . .. . .. . .G 6 5 P 0 0 0 5 ; . . .. . .. . .. . .M 9 9 ;

宏程序

O 0 0 0 2； . . . . . . . . . G 6 5 P 0 0 0 3 ; . . . . . . . . . . . . M 9 9 ;

宏程序

O 0 0 0 5；. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M 9 9 ;

宏程序

三重嵌套四重嵌套

(2)宏程序的模态调用 G66、G67 代码功能：设置调用P指定的宏程序L次的模态信息，并将自变量传递到调用的宏程序中。指定沿

移动轴移动的程序段后调用宏程序。代码格式：G66 P L __ 〈自动变量列表〉； ……； G67；代码说明：G66：模态宏程序调用，需要单独一行指定；

G67：取消宏程序调用模态； P：指定多调用的宏程序； L：调用该宏程序的次数，默认时为1次，取值范围1～9999；自变量列表：传递给宏程序的数据，参考G65的说明。

注 1：在 G66 模态下，同一 CNC 文件中调用的移动或非移动程序段中不能执行 M98、G65 或 G66；

注 2：G66 一般在 P_、L_及自变量之前指定，P、L、自变量的使用方式和 G65 相同；

注 3：在只有诸如辅助功能或空行，但无移动量的程序段中不调用宏程序；

注 4：局部变量(自变量)只能在 G66 程序段中指定，每次执行模态调用时不再设定局部变量；

注 5：在 MDI 方式中，不可以指定 G66、G67 宏程序调用指令；

注 6：通过参数设置可实现复位时，局部变量#1 到#33 和#100 到#199 的公共变量是否被清除为空值；

注 7：复位操作清除任何用户宏程序和子程序的调用状态，及 DO 状态并返回到主程序；

注 8：在宏程序语句的执行期间，进给暂停有效时，当宏语句执行之后机床停止，当复位或出现报警时机床也停

止。

应用举例：

(1)G65 举例

(2)G66、G67 举例程序：O0002 G00 X100 Z50； G66 P0100 L2 A2 B20 C20 I30 J20 K20；执行此程序段,不进行调用,不写局部变量，

只改变模态

G90G01 X80 Z50；在执行完本段后，调用P0100 号程序2 次

程序：O0001 N001 G0 X40.0 Z5.0；

…； …；

N006 G65 P9000 L3 B20.0 C10.0；…； …；

N009 M30；

宏程序：O9000 N001 #4=#3-#2； N002 IF[#4 GT 40 ] GOTO 9

…； N006 G01 X100.0 Z100.0；

…； …；

N009 M99；

图 2-26-1 宏程序嵌套


110

第一篇

编程说明

(并且按自变量更新局部变量)

G91G0 X0 Z0; 无子程序调用 G01 X1; 在执行完本段后，调用P0100 号程序2 次(并且

按自变量更新局部变量)

G67； G66模态调用取消

G01 X20 Z50；在执行完本段后，不再调用P0100 号程序

M30；

第三章 MST 代码

111

第一篇

编程说明

第三章 MST代码

3.1 M 代码(辅助功能)

M代码由代码地址M和其后的数字组成(数字的位数可由参数NO.3030设置)，用于控制程序执行的流程

或输出M代码到PLC。

通常一个程序段中只有一个 M 代码有效。但是，一个程序段中多可以指定 3 个 M 代码(由参数

NO.3404 的第七位(M3B)设定)。M 代码和功能之间的对应关系由机床制造商决定。CNC 处理 M 代码时向

PLC 送出代码信号和一个选通信号。除了 M00、M01、M02、M30、M98、M198、M99，所有的 M 代码都在 PLC 里处理，其功能、意义、控制

时序及逻辑等请以机床厂家的说明为准。

3.1.1 程序结束 M02

代码格式：M02或M2 代码功能：在自动方式下，执行M02 代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动运行结束。光标

是否返回程序开头由参数3404的第五位(M02)设定。若要再次执行程序，必须让光标返回程

序开头。除上述NC处理的功能外，M02代码的功能也可由PLC梯形图定义。

3.1.2 程序运行结束 M30

代码格式：M30 代码功能：在自动方式下，执行M30 代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动运行结束。加

工件数加1，取消刀尖半径补偿，光标是否返回程序开头由参数3404的第四位(M30)设定，

若要再次执行程序，必须让光标返回程序开头。除上述NC处理的功能外，M30代码的功能也可由PLC梯形图定义。如果在子程序中指令了M30，系统

将作自动运行结束处理，并返回主程序。

3.1.3 程序停止 M00

代码格式：M00或M0 代码功能：当执行了M00的程序段后，系统停止自动运转，与单程序段暂停同样，把其前面的模态

信息全部保存起来，也即其等同于程序暂停的功能。欲继续执行后续程序段须重按操作面

板上循环启动键，CNC继续自动运转。当M00与其他G功能代码在同一程序段时，先执行完程序段中的代码，再执行M00，系统停止运转。

3.1.4 选择停止 M01

代码格式：M01或M1 代码功能：在包含M01的程序段执行以后，自动运行停止，单段停止信号灯点亮。在下一次自动启动

中，关断单段停止信号灯。只有在机床操作面板上的选择停开关按下时，M01代码才有效。当M01与其他G功能代码在同一程序段时，先执行完程序段中的代码，再执行M00，系统停止运转。

3.1.5 子程序调用 M98


112

第一篇

编程说明

代码格式：M98 P○○○○□□□□

代码功能：在自动方式下，执行 M98 代码时，当前程序段的其它代码执行完成后，CNC 去调用执行

P 指定的子程序。

若用户只需要对子程序调用 1 次，则在输入 P 后的数值“○○○○□□□□”时，○○○○可省

略输入，同时被调用的子程序号其前导零也可省略输入，系统不做报警。如输入：M98 P12；其代表

的功能就是调用一次子程序 O0012；如果子程序的调用次数大于 1，子程序号的前导零不能省略。 M98 中调用的子程序名必须为小于 9999 的且已经存在于系统中的程序，子程序名必须输入； M98 中指定调用次数的取值范围为 1～9999。 M98 中调用的子程序编写格式如下所示。除了子程序的后必须为 M99 而不是 M30 结束以外，

其程序编写格式与主程序的编写格式一样。子程序： O□□□□；(子程序名)

…； …； M99；(从子程序返回)

在被调用的子程序中又可调用其他子程序。被主程序调用的子程序为一重子程序，被一重子程序调

用的称为二重子程序，依次类推，有三重子程序、四重子程序等。一个主程序总共可调用 12 重子程序(包含宏程序调用)，下图为四重子程序嵌套的示意图： O 1 0 0 1； . . . . . . . . . M 9 8 P 1 0 0 2 ; . . . . . . . . . . . . M 3 0 ;

主程序

一重嵌套二重嵌套

O 1 0 0 3；. . .. . .. . .M 9 8 P 1 0 0 4 ;. . .. . .. . .. . .M 9 9 ;

子程序

O 1 0 0 4；. . .. . .. . .M 9 8 P 1 0 0 5 ; . . .. . .. . .. . .M 9 9 ;

子程序

O 1 0 0 2； . . . . . . . . . M 9 8 P 1 0 0 3 ; . . . . . . . . . . . . M 9 9 ;

子程序

O 1 0 0 5；. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M 9 9 ;

子程序

三重嵌套四重嵌套

注 1：当检索不到用 P指定的子程序时，系统产生报警；

注 2：用 M98P__调用自身时，系统出现报警；

注 3：如果 M98 代码后，没有用 P指令调用的子程序，系统出现报警。

Ｏ0001; G92 X100 Y100; M3 S100; G0 X0 Y0; G1X200 Y200 F200; M98 P21006; G0 X100 Y100; M5 S0 M30;

Ｏ1006; G1 X50 Y50; X100 Y200; X30 Y-15 F250; M99;

调用

返回

主程序子程序图 3-1-1 子程序调用

图 3-1-2 子程序嵌套

重复调用次数

被调用的子程序号


113

第一篇

编程说明

3.1.6 外部子程序调用 M198

代码格式：M198 P○○○○□□□□

代码功能：在自动方式下，执行 M198 指令时，当前程序段的其它指令执行完成后，CNC 去调用执

行用 P 指定的外部输入/输出设备(只能够为 U：\NCPROG 目录)中的子程序。

3.1.7 从子程序返回 M99

代码格式： M99 P○○○○○

代码功能： (子程序中)当前程序段的其它代码执行完成后，返回主程序中由P指定的程序段继续执行，

当未输入P时，返回主程序中调用当前子程序的M98代码的后一程序段继续执行。在自动

方式下，如果M99用于主程序结束(即当前程序不是由其它程序调用执行)，当前程序将反

复执行。

示例：图3-1-3表示调用子程序(M99中有P代码字)的执行路径。图3-4表示调用子程序(M99中无P代码

字)的执行路径。

图3-1-4 注 1：M99 代码不必在单独的程序段中指定，如：G00 X100 Z100 M99；

注 2：如果 M99 指令了不存在的程序段号，系统出现报警；

主程序图 3-1-3

子程序

O0001 G92 X100 Y100 Z100 M3 S1 G0 X0 Y0 Z0 G91 G1 X200 Z200 F200 M98 P21006 G90 G0 X100 Y100 Z100 M5 M30 主程序

O1006 G1 G90 X50 Y50 Z50 G0 X0 Y0 Z0 G18 G91 G1 X150 Z250 G2 X-30 Z-15 R15 F330 G19 G1 X-10 Y-10 Z-10 M99

子程序

调用

返回

重复调用次数

I/O 设备中被调用的子程序号

返回主程序时将被执行的程序段号

(00000～99999)，前导 0可以省略。


114

第一篇

编程说明

注 3：在自动方式下，如果在 M99 后指定的程序段号在程序中有重复，程序返回到排列在前面的程序段；

注 4：在自动方式下，如果主程序以 M99 结束，并且指定了 P后的行号，则该行号有效，返回到该行程序执行。

3.1.8 以下 M 代码以标准梯形图为准(部分功能可由 K 参数进行修改)

M03：主轴逆时针转(正转)M04：主轴顺时针转(反转)M05：主轴停止 M08：冷却液开 M09：冷却液关 M32：润滑开 M33：润滑关

3.1.9 M 代码使用注意事项

(1)M00、M01、M02、M30、M98、M99、M198一般在一个程序段中单独指定，当与其它M代码一起指令时，

系统将只执行上述M代码；若是上述7个M代码在同一程序段中指令时，则只有第一个被指令的M

代码有效。

(2)M05、M33、M9辅助指令与G指令共段时，可以有两种执行方式：

a) 运动代码和M辅助功能代码同时执行。

b) 在运动代码执行完成后执行辅助功能代码。

具体按哪种方式执行可参照机床制造商说明书。

在标准梯形图中，仅以第二种方式执行

(3)CNC允许在一个程序段中多可指定3个M代码(当参数3404的第七位M3B设定为1时)，但由于机械动

作的限制，一些M代码不能同时指定。

(4)参数3010设置选通信号MF、SF、TF信号的延迟时间。

(5)参数3011设置M、S、T功能结束信号(FIN)的宽度。

3.2 主轴功能

S代码用于控制主轴的转速，GSK988MA主轴转速控制中，NC输出0~10V模拟电压信号给主轴伺服装

置或变频器，实现主轴转速无级调速。

3.2.1 主轴转速模拟电压控制

代码格式：S □□□□□ 代码功能：设定主轴的转速，CNC输出模拟电压控制主轴伺服或变频器，实现主轴的无级变速，S代

码值掉电不记忆，上电时置0。代码说明：主轴转速模拟电压控制代码

□□□□□表示设定的主轴转速，取值范围参考表1-4。如果超出参数No.3772设定的范围，

则S值被箝制为参数No.3772设定的主轴上限转速。如果在S值的指定中输入了小数，系统

则报警。可通过参数3031设置S代码的位数。

CNC的第一主轴具有4档主轴机械档位功能执行S代码时，根据当前的主轴档位的高主轴转速(输出模

拟电压为10V)的设置值(对应数据参数NO.3741～NO.3744)计算给定转速对应的模拟电压值，然后输出到

主轴伺服或变频器，控制主轴实际转速与要求的转速一致。

CNC上电时，模拟电压输出为0V，执行S代码后，输出的模拟电压值保持不变(除非处于恒线速控制的

切削进给状态且X轴绝对坐标值的绝对值发生改变)。执行S0后，模拟电压输出为0V。CNC复位、急停时，

模拟电压输出保持不变。主轴转速模拟电压控制功能有效时，主轴转速输入有2种方式：S代码设定主轴的固定转速(r/min)，S

代码值不改变时主轴转速恒定不变，称为恒转速控制(G97模态)；S代码设定刀具相对工件外圆的切线速度

(米/分)，称为恒线速控制(G96模态)，恒线速控制方式下，切削进给时的主轴转速随着编程轨迹X轴绝对坐

标值的绝对值变化而变化。另外，恒线速控制有效时，G92 S__可限制主轴高转速(r/min)，当按线速度和

X轴坐标值计算的主轴转速高于G92 S__设置的这个限制主轴高转速限制值时，实际主轴转速为主轴高

转速限制值。具体见G代码部分的描述。


115

第一篇

编程说明

3.2.2 主轴倍率

在主轴转速模拟电压控制方式有效时，主轴的实际转速可以用主轴倍率进行修调，进行主轴倍率修

调后的实际转速受主轴当前档位高转速的限制，在恒线速控制方式下还受低主轴转速限制值和高

主轴转速限制值的限制。 NC 提供 8 级主轴倍率(50%～120%，每级变化 10%)，主轴倍率实际的级数、修调方法等由 PLC 梯形图

定义，使用时应以机床生产厂家说明为准。以下所述为 GSK988MA 标准 PLC 梯形图的功能描述，仅供参考。

GSK988MA 标准 PLC 梯形图定义的主轴倍率共有 8 级，主轴的实际转速可以用主轴倍率修调键在 50%～

120%指令转速范围内进行实时修调，主轴倍率掉电记忆。主轴倍率修调操作详见本使用手册《操作说明》。


116

第一篇

编程说明

第四章刀尖半径补偿

117

第一篇

编程说明


4.1 刀具半径补偿的应用

4.1.1 概述

零件加工程序一般是以刀具的某一点,按零件图纸进行编制的。但实际加工中的车刀，由于工艺或其

他要求，刀具往往不是一理想点，而是一段圆弧。切削加工时,实际切削点与理想状态下的切削点之间的

位置有偏差，会造成过切或少切，影响零件的精度。因此在加工中进行刀具半径补偿以提高零件精度。将零件外形的轨迹偏移一个刀具半径的方法就是 B 型刀具补偿方式，这种方法简单，但在执行一程

序段完成后，才处理下一程序段的运动轨迹，因此在两程序的交点处会产生过切等现象。为解决上述问题、消除误差，因此就必需建立 C 型刀具补偿方式。C 型刀具补偿方式在读入一程序段

时，并不马上执行，而是再读入下一程序段，根据两个程序段交点连接的情况计算相应的运动轨迹（转接

向量）。由于读取两个程序段进行预处理，因此 C 型刀具补偿方式在轮廓上能进行更精确的补偿。如图 4-1-1所示。

图 4-1-1 刀具半径补偿 C

4.1.2 补偿值的设置

每把刀的刀具半径值必须在应用C刀补前预先设置。刀具半径补偿值在偏置页面(见表4-1-1)下设置，

该页面包含刀具几何半径和刀具半径磨损量。其中 D 为刀具的补偿值，状态参数№.003 的 Bit1 为 1 时，D

为直径补偿值输入；为 0 时，D 为半径补偿值输入。以下不特殊说明均以半径补偿值来说明。

表 4-1-1 CNC 刀具半径补偿值显示页面

序号 H D

001 偏置 20.020 5.000 磨损 0.030 0.020

002 偏置 10.020 0.500 磨损 0.123 0.030

… 偏置 …

… … … 磨损


118

第一篇

编程说明

4.1.3 指令格式

X_ Y_ Z_ D_ ；

指令功能说明备注

G17 偏置平面选择指令（XY平面）

详见图4-2

G18 偏置平面选择指令（XZ 平面） G19 偏置平面选择指令（YZ 平面）

G40 取消刀具半径补偿

G41 沿刀具前进方向的左侧补偿 G42 沿刀具前进方向的右侧补偿

4.1.4 补偿方向

应用刀具半径补偿，必须根据刀具与工件的相对位置来确定补偿的方向，如图4-1-2。

图4-1-2 补偿方向（G17平面）

G40 G41 G42

G00 G01

G17 G18 G19

刀具

工件

Z

O

X

Y

Y

X

O

G42沿刀具前进方向的右侧补偿

Y

X

O

G41沿刀具前进方向的左侧补偿


119

第一篇

编程说明

4.1.5 注意事项

初始状态 CNC 处于刀具半径补偿取消方式，在执行 G41 或 G42 指令，CNC 开始建立刀具半径补偿偏置方式。在补偿开始时，CNC 预读 2 个程序段，执行一程序段时，下一程序段存入刀具半径补偿缓冲

存储器中。在单段运行时，读入两个程序段，执行第一个程序段终点后停止。在连续执行时，预先读

入两个程序段，因此在 CNC 中正在执行的程序段和其后的两个程序段。在录入方式(MDI)下不能执行刀补C建立，也不能执行刀补C撤消。刀具半径补偿值不能输入负值，磨损值一般应为负值（负值表示磨损）。 G02/G03 模态下在未指定 I/J/K/R 地址，且参数#3403.5=0（在圆弧插补中，没有指定 I,J,K，也没有指

定 R 时直线移动到终点）时，系统以 G01 方式建立刀具半径补偿。其他情况，刀具半径补偿的建立与

撤消只能用 G00 或 G01 指令，不能是圆弧指令（G02 或 G03）否则报警。按 RESET（复位）键或者程序 M30 结束以后 CNC 将取消刀补 C 补偿模式。在指定 G40、G41、G42 的程序段中需指定相应的移动量。在主程序和子程序中使用刀具半径补偿，在调用或退出子程序前（即执行 M98 或 M99 前），CNC 必

须处于补偿取消模式，否则报警。在执行 G54-59、G28-31、固定循环指令时，暂时撤消补偿模式，上述指令结束后恢复刀具半径补偿模

式。

4.1.6 应用示例

在坐标系中加工图 4-1-3 所示零件。使用刀具补偿号为 D07，刀具几何半径为 2mm，刀具半径磨损为

0。

图4-1-3

在偏置取消模式下进行对刀，对刀完成后，在刀偏设置页面下，刀具半径 D 设置：


120

第一篇

编程说明

表 4-1-2

序号 H D

001 偏置 … … 磨损 … …

… 偏置 … … 磨损 … …

002 偏置 … 2.000 磨损 … …

… 偏置 …

… … … 磨损

程序：

N0 G92 X0 Y0 Z0; 指定绝对坐标值刀具定位在开始位置 X0 Y0 Z0 N1 G90 G17 G00 G41 D07 X250.0 Y550.0; 开始起刀,刀具用 D07 指定的距离偏移到刀具轨迹, D07的几何半径设为 2.0mm，刀具磨损为 0，则刀具半径为 2mm N2 G01 Y900.0 F150; 从 P1 到 P2 加工 N3 X450.0; 从 P2 到 P3 加工 N4 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0; 从 P3 到 P4 加工 N5 G02 X900.0 R-250.0; 从 P4 到 P5 加工 N6 G03 X950.0 Y900.0 R650.0; 从 P5 到 P6 加工 N7 G01 X1150.0; 从 P6 到 P7 加工 N8 Y550.0; 从 P7 到 P8 加工 N9 X700.0 Y650.0; 从 P8 到 P9 加工 N10 X250.0 Y550.0; 从 P9 到 P1 加工 N11 G00 G40 X0 Y0; 取消偏置方式刀具返回到开始位置 X0,Y0

4.2 刀具半径补偿偏移轨迹说明

4.2.1 内侧、外侧概念

在后面的说明中将用到两个术语‘内侧’‘外侧’。两个移动程序段交点的夹角大于或等于 180°

时称为‘内侧’；两个移动程序段交点的夹角在 0~180°之间时称为‘外侧’。


121

第一篇

编程说明

图 4-2-1 直线—直线（内侧起刀）图 4-2-2 直线—圆弧（内侧起刀）

2）直线—圆弧

r G42

α

L

S程序路径

C

刀尖中心路径

1）直线—直线

刀尖中心路径

G42

程序路径

r

L

S

L

α

4.2.2 起刀时的刀具移动

实现刀具半径补偿要经过 3 个步骤：刀补建立、刀补进行、刀补撤消。从偏置取消方式到建立 G41 或 G42 指令的开始执行过程，其刀具的移动称为刀补建立（也称为起刀）。注：在下面的图中标注的 S、L、C，如无特别注明均为以下意思：

S――单段停止点；

L――直线；

C――圆弧。

（a）沿着拐角的内侧移动（α≥180°）

（b）沿着拐角为钝角的外侧移动（180°＞α≥90°）

（c）沿着拐角为锐角的外侧移动（α＜90°）

图 4-2-6 直线—圆弧（外侧起刀）

程序路径刀尖中心路径

2）直线—圆弧

r

S

C

αr

G42

L

L

L

L

图 4-2-5 直线—直线（外侧起刀）

1）直线—直线

α r

程序路径

刀尖中心路径 L S

L

G42 L

L

2）直线—圆弧

图 4-2-4 直线—圆弧（外侧起刀）

程序路径

C SLL

rr

α

L

G42

刀尖中心路径

图 4-2-3 直线—直线（外侧起刀）

1）直线—直线

刀尖中心路径

r

L S L

程序路径α

G42

L

r


122

第一篇

编程说明

（d）沿着拐角为小于 1 度的锐角的外侧移动，直线→直线。（α≦1°）

4.2.3 偏置方式中的刀具移动

在建立刀具半径补偿后、取消刀具半径补偿前称为偏置方式。补偿模式中不变更补偿方向的偏移轨迹


图 4-2-11 圆弧—圆弧（内侧移动）

4）圆弧—圆弧

α

刀尖中心路径程序路径C

S

C

G42

图 4-2-10 圆弧—直线（内侧移动）

C

α

刀尖中心路径

程序路径

L

S

3）圆弧—直线

G42

图 4-2-9 直线—圆弧（内侧移动）

2）直线—圆弧

α

刀尖中心路径

G42

程序路径

r

L

S C

图 4-2-8 直线—直线（内侧移动）

α

刀尖中心路径G42

程序路径

r

L

S

1）直线—直线

α 小于 1 度

刀尖中心路径

G41

程序路径r

L

S

L

图 4-2-7 直线—直线（拐角小于 1度、外侧起刀）


123

第一篇

编程说明

1）小于 1 度内侧加工及补偿向量放大


图 4-2-12 直线—直线（拐角小于 1度、内侧移动）

α 小于 1 度

刀尖中心路径

程序路径r

L

S

L

r

G41

G41

图 4-2-13 直线—直线（钝角、外侧移动）

1）直线—直线

α

刀尖中心路径

程序路径

L

S

G42

刀尖中心路径

程序路径

C L

Lr

α

S

图 4-2-14 直线—圆弧（钝角、外侧移动）

2）直线—圆弧

G42

图 4-2-15 圆弧—直线（钝角、外侧移动）

3）圆弧—直线

r

L

α 程序路径

刀尖中心路径S

L

C

G42

图 4-2-16 圆弧—圆弧（钝角、外侧移动）

刀尖中心路径

4）圆弧—圆弧

r

α

程序路径

C

r

SL

L

C

G42


124

第一篇

编程说明


补偿模式中变更补偿方向的偏移轨迹

刀尖半径补偿 G41 及 G42 代码决定补偿方向，补偿量的符号如下

表 4-2-1

补偿量符号

G 码 + -

G41 左侧补偿右侧补偿

G42 右侧补偿左侧补偿

在特殊场合，在补偿模式中可变更补偿方向。补偿方向变更时，对全部状况没有内侧和外侧的概

念。下列的补偿量假设为正。请注意在改变补偿方向的上一个移动代码段中不可加工工件。

图 4-2-20 圆弧—圆弧（锐角、外侧移动）

4）圆弧—圆弧

r

rα

L S

C 刀尖中心路径

L

L

C程序路径

G42

图 4-2-19 圆弧—直线（锐角、外侧移动）

3）圆弧—直线

r α

r

L S

L

L

C

程序路径

刀尖中心路径

图 4-2-18 直线—圆弧（锐角、外侧移动）

2）直线—圆弧

rα

C

r

SL

L

G42

L

刀尖中心路径程序路径

图 4-2-17 直线—直线（锐角、外侧移动）

1）直线—直线

S

r

α

刀尖中心路径

G42

程序路径r

L


125

第一篇

编程说明

5）如果补偿正常执行，但没有交点时

当用 G41 及 G42 改变程序段 A 至程序段 B 的偏置方向时，如果不需要偏置路径的交点，在程序段 B

的起点做成垂直与程序段 B 的向量。

图 4-2-25 直线-直线、无交点（变更补偿方向）

图 4-2-23 圆弧—直线（变更补偿方向）

3）圆弧—直线

G42

S

C r

G41 r

L

程序路径

刀尖中心路径

4）圆弧—圆弧

图 4-2-24 圆弧—圆弧（变更补偿方向）

G42

S

C

r

G41

rC

程序路径

图 4-2-21 直线—直线（变更补偿方向）

1）直线—直线

G42

S

L

r

G41r

L


图 4-2-22 直线—圆弧（变更补偿方向）

2）直线—圆弧

r

G42

S

C r

G41

L

程序路径


126

第一篇

编程说明

图 4-2-26 直线-圆弧、无交点（变更补偿方向）

图 4-2-27 圆弧-圆弧、无交点（变更补偿方向）

4.2.4 偏置取消方式中的刀具移动

在补偿模式，当在程序中使用了 G40 代码时，CNC 进入补偿取消模式，这个程序段的动作称为补偿取

消。

在补偿模式取消时，不可用圆弧代码 ( G02 及 G03 )。如果指令圆弧会产生 252 号报警且运行停止。


图 4-2-28 直线—直线（内侧、取消偏置）

1）直线 → 直线

刀尖中心路径

程序路径

α

r

L

L

S G40

G42

图 4-2-29 圆弧—直线（内侧、取消偏置）

2）圆弧 → 直线

α


r

L

SG40

C

G42


127

第一篇

编程说明



（d）沿着拐角为小于 1 度的锐角的外侧移动；直线→直线。（α＜1°）

4.2.5 刀具干涉检查

刀具过度切削称为“干涉 ”，干涉能预先检查刀具过度切削，即使过度切削未发生也会进行干涉检

查。但并不是所有的刀具干涉都能检查出来。

(1) 干涉的基本条件

1) 刀具路径方向与程序路径方向不同，此时系统将产生 257 号报警。(路径间的夹角在 90 度与 270

度之间)。可以设置参数 NO.5008 的第 1 位（CNC）为 1 不报警。

2) 圆弧加工时，刀具中心路径的起点和终点间的夹角与程序路径起点和终点间的夹角有很大的差

图4-2-34 直线—直线（夹角小于1度、外侧、取消偏置）

α小于 1 度

刀尖中心路径

程序路径

G40

L

S

r L

G42

图4-2-32 直线—直线（锐角、外侧、取消偏置）


S G40

α r L

L r

L刀尖中心路径

程序路径

L

G42

图4-2-33 直线—直线（锐角、外侧、取消偏置）


r

rS

L

L

L


C

α

LG40

G42


图4-2-31 圆弧—直线（钝角、外侧、取消偏置）

rrL

S L LC


G40

α

G42

图4-2-30 圆弧—直线（钝角、外侧、取消偏置）


r

α

L L S

刀尖中心路径

程序路径

G40

G42


128

第一篇

编程说明

图4-2-37 作干涉处理特殊情况

异 ( 180 度以上 )，或者切削大于 180 度的圆弧的内部，入口不能通过刀具时，系统产生 256 号

报警。

示例：直线加工

(2) 实际上没有干涉，也作为干涉处理。

1) 凹槽深度小于补偿量

实际上没有干涉，但加工时在内角会有过多的工件没有加工到，刀具停止并显示 260 号报警。

图 4-2-35 加工干涉，系统发生 257 号报警


A B

C

停止

程序路径

刀尖中心路径

两个路径方向差异很大（180°）r r

图 4-2-36 加工干涉，系统发生 260 号报警

刀尖中心路径

程序路径

两个路径方向差异很大（180°）


129

第一篇

编程说明

2) 凹沟深度小于补偿量

实际上没有干涉，但在程序段 B 程序的方向与刀尖半径补偿的路径相反，刀具停止并显示 257

号报警。

(3) 自动干涉矢量消除处理。

系统具有自动干涉矢量消除功能，例如：当对相邻的三个程序段 N10、N20、N30 执行刀具半

径补偿时，在程序段 N10 和 N20 之间产生矢量 V1、V2、V3、V4，在程序段 N20 和 N30 之间产生矢

量 V5、V6、V7、V8。系统首先对两队矢量组接近的矢量进行干涉检查，即对 V4 和 V5 进行干涉

检查，如果产生干涉，V4 和 V5 被忽略；继续检查 V3 和 V6，如果产生干涉，V3 和 V6 被忽略；继

续检查 V2 和 V7，如果产生干涉，V3 和 V6 被忽略；在进行后一对矢量 V1 和 V8 的干涉检查时，

如果产生干涉，不能忽略，刀具停止移动并产生报警。按照上述的过程系统进行干涉检查时，检

查到一个没有干涉的矢量，则后面的矢量都不再检查，刀具按第一对不产生干涉的矢量轨迹运行。

如果后一对矢量也产生干涉时，不能忽略，刀具停止移动并产生 257 号报警。

图 4-2-39 干涉矢量消除

注 1：通过参数 NO.5008 的第 0位（CNI），可以设定在刀尖半径补偿模式下的干涉检查是否执行。

注 2：通过参数 NO.5008 的第 1位（CNC），可以设定在编程中移动方向与偏移方向相差 90 度到 270 度是否产生报警。

注 3：通过参数 NO.5008 的第 3位（CNV），可以设定干涉检查和矢量消除是否执行。

4.2.6 暂时取消补偿向量的指令

在补偿模式中，如果指定了 G92、G28、G29、坐标系选择指令 G54～G59 以及固定循环指令时，补偿

向量会暂时取消，执行完该指令后，补偿向量会自动恢复。此时的补偿暂时取消不同于补偿取消模式，刀

具直接从交点移动到补偿向量取消的指令点。在补偿模式恢复时，刀具又直接移动到交点。

图 4-2-38 作干涉处理的几种特殊情况（2）

A B C



130

第一篇

编程说明

请注意，在暂时取消半径补偿的代码的前一个移动段不要加工工件，在暂时取消半径补偿的代码的下

一个移动段恢复半径补偿时也不要加工工件，即取消和建立半径补偿时加工工件会造成工件的过切或者欠

切。坐标系设定 G92 指令及坐标系选择指令 G54～G59

注： SS 表示在单程序段方式下刀具停止两次的点。

G28 自动返回参考点

在补偿模式中，如果指令 G28 或 G30，在自动参考点位置返回前自动取消刀尖半径补偿矢量，而又其

后的运动指令自动恢复该矢量，具体情况参照参数#5003.2.

注：当中间点与上一个运动指令的终点相同时，无论#5003.2 为何值，都默认为移动到参考点时取消

补偿方式。

图 4-2-40 G92 指令暂时补偿向量

程序路径

刀尖中心路径

L L

LL

N8

N7

N6 N5 SS

r r

S S

N9

G92 程序段

图 4-2-41 G28 暂时取消补偿向量

L

S

S

S

G00r r


G28

参考点

中间点

L G42

L

S

S

S

G00r

r


G28

参考点

中间点

L

G42



131

第一篇

编程说明

G53 自动返回参考点

在补偿模式中，如果指令 G53，在前一个程序段的终点，产生一个垂直于刀具运动方向的偏移向量，

当刀具移动到 G53 指令的位置时，补偿向量取消，在执行下一个移动代码时，补偿模式自动恢复。

固定循环

在补偿模式中，如果指令了固定循环指令，补偿将在固定循环的动作 1 被暂时取消，当固定循环结束

后，补偿模式自动恢复。

4.2.7 特殊情况

当内侧转角加工小于刀具半径时

当内侧转角加工小于刀具半径时，此时，刀具的内侧偏置会导致过量切削。在前一程序段的开始或拐

角移动后，刀具运动停止并显示 261 号报警。如果‘单程序段’开关为 ON 时，刀具将停止在前一程序段

的终点。

图 4-2-44 循环暂时取消补偿向量

r

程序路径

刀尖中心路径

N5N7

N6

S

r

S

N8

固定循环 G 指令

L

S

L

L

C

显示报警并停止工作

刀尖中心路径

程序路径

过量切削

图 4-2-45 当内侧转角加工小于刀尖半径


r

程序路径 N5 G53

S N7

N8 N9

rL

L S

刀尖中心路径L

S L

L

r


132

第一篇

编程说明

当加工一个小于刀具直径的凹型时

当刀尖半径补偿使得刀尖中心形成与程序路径相反的方向运动时，将会产生过切。此时，在前一程序

段的开始或拐角移动后，刀具运动停止并显示 257 号报警。

当加工一个小于刀具半径的台阶时

当程序包含一个小于刀具半径的台阶而且这个台阶又是一个圆弧时，刀具中心路径可能会形成一个

与程序路径相反的运动方向。此时，将自动忽略第一个向量而直接直线移动到第二个向量的终点。单程

序段时，程序会在此点停止，如果不在单程序段方式，循环操作会继续。如果台阶是直线，补偿会正确

执行而不产生报警。（但是，未切削部分仍然会保留）

当加工一个小于等于 90°内侧台阶时

当程序包含一个小于等于 90°的内侧台阶时，并且，加工轨迹长度小于刀尖半径时。将会产生过多

量的欠切，将会产生 260 号报警。此时，可以通过参数 NO.5008 的第六位（CNS）设置该种情况是否

产生报警。

拐角运动

当在一个程序段的终点产生两个或者多个移动矢量时，刀具从一个矢量直线运动到另一个矢量。这

停止

欠切程序路径

刀尖中心路径

图 4-2-47 当加工一个小于等于 90°内侧台阶

显示报警并停止工作刀尖中心路径

程序路径

过量切削

图 4-2-46 当加工一个小于刀尖半径的沟槽


133

第一篇

编程说明

种移动叫做拐角运动。如果单程序段有效，则刀具停留在后一个矢量上。

如果两个矢量重合，则不完成拐角运动，第二个矢量就会被忽略。如果该移动矢量在补偿平面中两

个轴的增量都小于等于参数 NO.5010（CLV）设定值时，第二个矢量也会被忽略，但是如果下个插补段是圆

弧的话，就不会被忽略。

G 代码中含有子程序调用和宏语句调用时

如果在执行刀尖半径补偿方式中，指定了调用子程序的代码，系统可以正常补偿，调用程序的补偿方

式传递到子程序，子程序中进行相应的补偿。如果子程序中指定了半径补偿方式的 G代码，则有效，同时，

如果没有在子程序结束时取消半径补偿方式，则该补偿方式会传递到调用程序，调用程序继续进行相应的

补偿计算。

调用子程序和子返回的代码如果没有含移动代码，则做为非移动段处理。

变更补偿量时

(a) 通常在取消模式换刀时，改变补偿量的值。如果在补偿模式中变更补偿量，可以通过设置参数

NO.5001 的第四位（EVR）使补偿量的改变从下个 T 代码开始生效还是从下一个缓冲程序段开始生效。

(b) 补偿量的正负及刀尖中心路径

如果补偿量是负 ( - )，在程序上 G41 及 G42 彼此交换。如果刀具中心沿工件外侧移动，它将会沿

内侧移动，反之亦然。注：补偿量的值等于偏置值加上磨损值。当补偿量符号改变时，刀尖偏置方向也改变，但假想刀尖方向不变。所以不

要随意改变补偿量的符号。

程序路径改变补偿量下个缓冲生效时，使用新的补偿量

刀尖中心路径

图 4-2-49 变更补偿量

r

r

实际路径

程序路径

刀尖中心路径都小于等于参数设置值

忽略该矢量

图 4-2-48 拐角运动


134

第一篇

编程说明

编程圆弧的终点不在圆弧上

在半径补偿过程中，当使用 IJK 指定圆心，如果程序中的圆弧终点不在圆弧上时，系统内部会将 IJK

指定的圆心位置重新定位，根据 IJK 计算出的半径确定新的圆心位置，再进行半径补偿处理，如果计算出

的半径过小，达不到圆弧终点，则系统产生 254 号报警。注：此时计算出的圆弧和编程中指定的圆弧有一定的差别，该功能主要用于调整编程中半径超差在一定范围之内的误差。

连续三段或三段以上非移动代码的处理

当刀具半径补偿过程中，出现三个或三个以上没有移动代码的程序段时，刀尖中心到达前面的程序段

的终点处垂直于前一个程序段编成轨迹的位置。此时，可能引起过切，编程时需要注意。常见的非移动代码有：1.M03S300 只有 M、S、T、F、O、N 代码 2.#100=3 非 NC 语句（当 6000#5 SBM 设置 1 时） 3.G04 X10 暂停 4.G00 只有 G 代码，没有指定位置代码 5.G01 X0G91 进给距离为零 6.G01X100 只指定和上一段相同的绝对值 7.G01Y10 只指定了非刀补平面的轴 8.M98M99 调用子程序和子程序返回的语句（该段没有轴增量代码） 9.G66G67 调用宏程序和取消宏程序调用模态的语句 10.; 空段

在做非移动段的处理后，出现需要取消半径补偿的代码时，系统将不会取消矢量，而是在该垂直矢量

处执行该代码。如果是 G28、G30、G53 等执行该代码时取消半径补偿的代码，系统就会取消半径补偿矢

量，如果是 G92、G52、G33、固定循环、多重循环、钻削循环等代码时，系统在该垂直矢量处执行该代

码。如果在建立刀具半径补偿的程序段后，出现了三个或三个以上没有移动代码的程序段时，系统不会马

上建立刀具半径补偿，而在非移动代码后面的移动段中再建立。如果在刀具半径补偿过程中出现选段符号“/”，则系统会在前一个移动代码做上述的垂直处理。因此，

为了避免可能的过切，应避免在刀具半径补偿过程中使用选段功能。当参数 No.6000 第 5 位（SBM）设置为 1 时，宏语句可以单段停，此时宏语句在刀尖半径补偿过程中

作为非移动段处理，可能得不到正常的轨迹，建议在正常加工过程中，在刀尖半径补偿模式中使用宏语句

时，将参数 No.6000 第 5 位（SBM）设置为 0。该参数只作为宏程序的调试使用。

L

r

刀尖中心路径 r L

C

程序路径

图 4-2-50 编程圆弧的终点不在圆弧上


135

第一篇

编程说明

　图 4-2-51 连续三段或三段以上非移动代码的处理

切削整圆内部时

在刀尖半径补偿过程中，当系统切削整圆的内部，如果没有改变补偿的方向，将产生过切或者欠

切，此时系统根据参数 No.5008 第五位参数（CNF）确定是否报警。如果该参数设置为 0，则系统产

生 259 号报警。

刀补过程中插入 MDI 操作

在 MDI方式下，不执行刀尖半径补偿。如果指定了 G41 或者 G42，系统根据参数 No.5008 第四位（MCR）确定是否报警，如果设置为 1，则系统产生 258 号报警，设置为 0 时不报警，忽略指定的 G41 和 G42。

当用绝对指令编程的 NC 程序在自动操作过程中，用单程序段机能停止时，插入执行 MDI 操作，然

后再次起动自动操作后，此时，传送执行在下一个程序段起点的向量，并根据下两个程序段形成其它向

量。所以，从点 PC 后偏置可正确地执行。刀具路径如下：

N6

刀尖中心路径可能引起过切、欠切程序路径

图 4-2-52 切削整圆内部时可能过切

N8


136

第一篇

编程说明

图 4-2-53 MDI 下插入程序段的刀具偏移

当点 PA，PB，PC 以绝对指令编程时，程序段从 PA 至 PB 执行后用单程序段机能停止，插入 MDI方式移动刀具到 V’B2。, 在程序段 PB'→PC 及 PC→PD 间的向量 V'C1 及 VC2 重新计算。

但是，因为向量 VB2 没有再度计算，从点 PC 后补偿可正确地执行。

关于‘两点相同’的说明

半径补偿模式是预读两个程序段，取 3 个位置点（第一段起点，第一、二段交点、第二段终点）来计

算转接点并进行轨迹运动。这样就会出现下面几种“两点相同”的情况。

(a) 起刀时的前两点相同

(b) 起刀时的后两点相同

(c) 补偿进行中的前两点相同

(d) 补偿进行中的后两点相同

(e) 撤消时的前两点相同

(f) 撤消时的后两点相同

两点相同的情况是把点看成是长度接近为零的直线，这样当遇到两点相同的情况时，就可以等同于直

线（点）接直线（点）、直线（点）接圆弧（点）、圆弧（点）接直线（点）、圆弧（点）接圆弧（点）的

情况来进行转接点计算。

下面以起刀时的两点相同为例来说明上述几种情况下转接点的计算。

N0 G90 G00 X-50 Y-50

N1 G91 G1 G41 X0 Y0 D1 F800 … 无移

动

N2 G90 X0 Y0

N3 X50

上述程序在起刀时将出现“前两点相同”

的情况，将不进行补偿。由图可以看出 N0 和

N1 的转接点为 P1，N1 和 N2 的转接点为 P2，

它们为同一点。

N0 G90 G00 X-50 Y-50

N1 G1 G41 X0 Y0 D1 F800

N2 G91 X0 Y0 … 无移动

N3 X50

上述程序在起刀时将出现“后两点相同”的情况，已经


137

第一篇

编程说明

补偿的情况下，由于可将无移动段看成是移动量接近于零的移动段，所以将维持补偿量。由图可以看出 N1

和 N2 的转接点为 P1，N2 和 N3 的转接点为 P2，它们为同一点。

同理，在补偿模式中，如果出现“两点相同”的情况，将维持补偿量；而在撤消模式时，类似起刀模

式分为“前两点相同”和“后两点相同”的两种情况。

关于‘C 刀补中圆弧数据错误’报警的相关说明

(a) 对于整圆中有可能出现此报警的举例

程序举例：N0 G90 G00 X-50 Y-50 Z50

N1 G01 G42 X0 Y0 D1 F800

N2 G02 I50

N3 G91 G01 X-50 Y-50

如左图所示，其中直线 N1 和圆弧 N2 的转接点为 P1，圆

弧 N2 和直线 N3 的转接点为 P2，半径补偿为 r，该情况为刀

补后的圆弧大于 360 度。

但如果在上述程序的 N1 及 N2 之间插入一段：N9 G91 G0

X0 Y0;（没

有移动）

后，则会出现“C 刀补中圆弧数据错误”的报警。

由于插入 N9 的点等于 N1 的点，即认为是“两点相

同”，则按“两点相同”处理得到转接点 P1，该 P1 的位

置明显

不同于上述没有插入 N9 段程序的 P1，所以通过此转接点

切削出的圆弧轨迹必然不同于实际要加工的轨迹，所以

将产生报警：“C 刀补中圆弧数据错误”。

(b) 对于非整圆中有可能出现此报警的举例

程序举例：N0 G90 G00 X-50 Y-50 Z50

N1 G01 G41 X0 Y0 D1 F800

N2 G02 X50 R25

如左图所示，其中 P1、 P2 为刀具补偿的转接点，

r 为补偿半径。该情况为正常的直线接圆弧的处理

方式。

但如果按下述程序执行则会出现报警。 N0 G90 G00 X0 Y0 Z0 N1 G01 G41 X0 Y0 D1 F800 … 无移动，原地起刀

N2 G02 X50 R25

由于 N1 段没有移动，即相当于“两点相同”。按照

两点相同的处理（图中的两点相同时的路径），得到转接点分别为 P1、P2，所以通过此转接点切削出的圆

弧轨迹必然不同于实际要加工的轨迹，所以也将产生“C 刀补中圆弧数据错误”的报警。


138

第一篇

编程说明

(c) 在 C 刀补圆弧计算中，如更改补偿半径 D，将出现此报警

程序举例：N0 G90 G00 X-50 Y-50 Z25

N1 G01 G41 X0 Y0 D1 F800

N2 G02 X50 R25

N3 G02 X100 R25

左图为执行上述程序的程序路径及刀具中心路

径。

如果在 N3 段变更补偿半径 D，例如在 N3 段指令

D2 （D2≠D1 的值），这样同(b)相类似的，将产生

“C 刀补中圆弧数据错误”的报警。

139

第二篇

操作说明



140

第二篇

操作说明

第一章概述

141

第二篇

操作说明

第一章概述

1.1 操作概要

GSK988MA 有编辑、自动、录入、回参考点、手脉/单步、手动、DNC 运行等操作方式。

编辑程序此操作利用程序编辑功能来完成，编辑的程序保存在 CNC 的存储器中之后，可以对其修正和更改该

程序（详见第四章）。

自动运行自动运行是根据编制的程序操作机床。程序一旦被编制在 CNC 的存储器中，程序就可根据程序指令

运行，这种操作称为自动方式运行（详见 6.1）。

图 1-1-1 自动运行

录入方式（MDI）运行：在 MDI 页面下输入程序后，机床就可根据程序指令运行，这种操作称为录

入方式（MDI）运行（详见 6.2）。

回参考点 CNC机床有一个特定点，它用来决定机床工作台的位置。该特定点称为参考点，在此位置进行换刀或

坐标系设定。通常在电源接通之后，刀具移动到参考点。手动返回参考点是利用操作面板上的开关和按钮

将刀具移动到参考点（详见4.1）。

图 1-1-2 手动返回参考点

另外也可利用程序指令使刀具移到参考点，这种方式称为自动返回参考点（详见编程说明）。手脉进给


142

第二篇

操作说明

通过转动手脉，刀具移动一段与旋转的角度相应的距离。

手动运行利用机床操作面板上的开关，按钮或手脉，可使刀具沿各轴运行。

图 1-1-3

（1）手动（手动连续）进给（详见 5.2）

当按下按键时，在按住按键期间刀具连续移动。（2）增量进给（详见 5.3）

当按下按键时，每按按键一次，刀具仅移动一定的距离。

DNC 运行：直接从外部输入/输出设备读取程序来运行机床，而没有把程序保存在 CNC 的存储器中，

这种操作称为 DNC 运行。（详见 6.3）

1.2 系统的设置

操作人员可通过 CNC 主机按键操作对 CNC 进行一系列设置，常见设置有：刀偏设置，CNC 设置，

宏变量设置。刀偏设置：刀具有其自身的尺寸（长度，直径）。当加工具有一定形状的工件时，刀具的尺寸会

根据移动量的不同而有所差异，如果事先在 CNC 里面设定刀具的尺寸数据，即使使用不同的刀

具，也可以在相同的程序中自动给出刀具的路径，从而允许以任何刀具切削出由程序指定的工件

形状。我们将有关刀具尺寸的数据称为偏置量。（详见第七章）

CNC 设置：CNC 设置里面包括了，系统设置，坐标设置，系统时间的设置和系统 IP 的设置。（详

见第三章 3.4）

宏变量设置：CNC 系统可支持各种的宏程序编辑，而宏程序所需的变量在此处设置。

1.3 显示

程序显示： 1、显示出目前正在执行的程序的内容,如图 1-3-1 所示。

第一章概述

143

第二篇

操作说明

图 1-3-1

2、 CNC 储存程序一览如图 1-3-2。

图 1-3-2

当前坐标显示

由各坐标系的坐标值来显示目前刀具处在什么位置，也可以作为待走量显示出从当前位置到目标

位置的距离，如图 1-3-3（详见第三章 3.1 位置显示页面）。


144

第二篇

操作说明

图 1-3-3

报警显示运行中发生故障时，画面上就会显示出相应的错误代码及报警消息，如图 1-3-4。有关报警消息的

详细说明，请参阅附录一。

图 1-3-4

加工件数显示和操作时间显示在当前的位置显示页面上显示加工零件数、运行时间、切削时间。如图 1-3-5：

第一章概述

145

第二篇

操作说明

图 1-3-5

1.4 系统主机

GSK988MA 和 GSK988MB 2 款系统外观及其按键排布有所不同，但基本功能基本一致，两者的区别

主要在于屏幕的大小和屏幕下方的软功能按钮。GSK988MA 的屏幕为 8.4 英寸，GSK988MB 为 10.4 英寸。

1.4.1 系统组成

GSK988MB 分为主机部分、机床操作面板部分、编辑面板部分和附加面板部分，主机和机床面板是通

用的，编辑面板和附加面板分为横式和竖式两种。

图 1-4-1 GSK988MB 主机部分


146

第二篇

操作说明

图 1-4-2 GSK988MB 横式（左）和竖式（右）编辑面板

图 1-4-3 GSK988MB机床面板

图 1-4-4 GSK988MB横式（左）和竖式（右）编辑面板

注：本说明书所有涉及到 988MB 机床操作面板的操作都以此两款为标准，如若用户所配置的面板与此两款不同，请参

照机床制造厂的说明。

第一章概述

147

第二篇

操作说明

GSK988MA 分为主机部分和机床面板部分，也分为横式和竖式两种。

图 1-4-5 GSK988MA 竖式主机部分


148

第二篇

操作说明

图 1-4-6 GSK988MA 横式主机部分

1.4.2 面板的状态指示及按键定义

编辑面板按键定义如表 1-4-1 所示。

表 1-4-1

按键名称功能说明备注

复位键按此键系统进入复位状态，进给、

输出等停止，解除报警

地址/数值键

系统程序编辑或数值输入时可输入

字母、数字等字符

当上档键指示灯点亮时，

键左上方的内容有效，否

则右下方的内容有效。 “EOB”等同输入一个分

号。 “SP”等同输入一个空格

上档键

此键用于字母、数字输入的转换；

还可以与光标键组合用于选择一段

程序

左上角灯亮时表示已经

启用上档功能

输入键用于数据输入的确定，程序编辑时

的换行等

转换键此键用于某些输入状态的切换；在

编辑程序时与其它键组成快捷方式

第一章概述

149

第二篇

操作说明


退格键删除光标前的字符

取消键取消当前操作

删除键删除光标后的字符

光标移动

键控制光标左右、上下移动

翻页键同一显示界面下页面的切换

主页面切

换键按各功能键，切换到相应的显示页

面

功能软键

使用主页面切换键进行显示页面的

切换后，可以使用对应的软键来显

示当前页面集中的某一个子页面的

内容，或者对当前页面进行操作输

入

当左边显示为时，表

示返回上级菜单；当右边

显示为时，表示切换

到当前有效二级页面的

其它操作

机床操作面板状态指示如表 1-4-2 所示

表 1-4-2

各轴返回参考点结束指示灯

运行指示灯

报警指示灯自定义指示灯

档位/刀位指示灯

机床操作面板按键定义如表 1-4-3 所示。


150

第二篇

操作说明

表 1-4-3


进给保持键程序、MDI 指令运行暂停当系统处于暂停状态

时，此键指示灯点亮

循环启动键程序、MDI 指令运行启动当系统处于运行状态

时，此键指示灯点亮

进给倍率旋钮进给或手动速度的调整当倍率为零时导致进

给轴速为零。倍率范

围为 0%~150%

主轴倍率键主轴速度调整

此按键只在 MPU02A有效，而 MPU02B 为

空白键。倍率范围为50%~150%

主轴倍率旋钮主轴速度调整此旋钮只在 MPU02B有效，而 MPU02A 无

此旋钮

手动换刀键手动换刀

位置记录键记录当前坐标位置，用于刀具偏置

输入

点动开关键主轴点动状态开/关

润滑开关键机床润滑开/关

冷却液开关键冷却液开/关

卡盘控制键卡盘夹紧/松开

第一章概述

151

第二篇

操作说明


主轴控制键

主轴转（M3）

主轴停止（M5）

指示灯的状态表示主

轴运行的状态

快速移动键手动方式下按此键进给轴则以快

速速度运行此键指示灯点亮时，

表示快速移动有效

轴方向选择键手动、单步方式各轴方向选择键；

回参考点方式各轴回零选择键；手

脉方式各轴选择键

手脉/单步增量选

择与快速倍率选

择键

手脉每格移动量为小移动单位

乘以左图中所选倍数的乘积

单步每步移动为小移动单位乘

以左图中所选倍数的乘积

快速倍率 F0、F25%、50%、F100%

单段开关此键用于控制单段运行是否有效

当此键指示灯点亮

时，表示单段有效

跳段开关此键用于控制程序中的跳段符“/”

是否有效当此键指示灯点亮

时，表示跳段有效

机床锁住开关

此键用于切换机床锁的状态，机床

锁住时停止全部轴的移动

机床锁有效时，执行

加工程序，机床不动，

只显示刀具位置的变

化

辅助功能锁住开

关

此键用于切换辅助功能锁的状态，

辅助功能锁住时 M、S、T 功能输

出无效

辅助功能锁住，它使

M、S 和 T 指令锁住。

与机床锁住一样用于

检查程序

空运行开关此键用于切换空运行状态，当指示

灯亮时，表示空运行有效

空运行有效时，机床

按参数设定的速度移

动

选择停开关此键用于却换选择停的状态

选择停有效时指示灯

亮，当程序中有 M01时，运行完该段停止

编辑方式选择键进入编辑操作方式


152

第二篇

操作说明


自动方式选择键进入自动操作方式

录入方式选择键进入录入（MDI）操作方式

回参考点方式选

择键进入返回参考点操作方式

手脉方式选择键进入手脉操作方式两种操作方式

可由参数选择增量进

给是否有效

手动方式选择键进入手动操作方式可由参数选择手脉进

给是否有效

DNC 方式选择键进入 DNC 操作方式

进给/主轴保持旋

钮对主轴和进给轴进行通断选择

图示为主轴、进给轴

处于可运行状态；开

关置于中间时，主轴

可运行，进给轴禁止

运行；开关置于左边

时，为主轴进给轴均

被禁止运行

急停键按此键系统进入急停状态，所有输出全部关闭

电源开/关键系统通电、断电开关

超程释放键取消机床硬限位，

以便机床回到可移动区域

程序保护开关此开关控制程序和参数是否可编

辑

图示为程序和参数处

于可编辑状态；置于

左边时，程序和参数

禁止编辑

手脉手脉方式下控制机床的运动

第二章开机、关机及安全防护

153

第二篇

操作说明


2.1 开机

GSK988MA通电开机前，应确认： ——CNC和机床在外观上处于正常状态； ——电源电压符合机床制造商所提供的要求； ——各接线正确、牢固。 GSK988MA上电后显示页面如图2-1-1。

图2-1-1

此时GSK988MA自检、初始化。自检、初始化完成后，显示现在位置页面，如图2-1-2。

图2-1-2


154

第二篇

操作说明

2.2 关机

关机前，应确认：

1、机床所有可动部件已经停止运行；

2、辅助功能（如主轴、水泵等）关闭；

3、先切断CNC电源，再切断机床电源。注 1：如要关机后重新开机必须关机保持 20 秒以上才可开机操作。

注 2：关于切断机床电源的操作请参阅机床制造商提供的说明书。

2.3 超程防护

为了避免因各轴超出行程而损坏机床，机床必须采取超程防护措施。

分别在机床各轴的正、负向大行程处安装行程限位开关。当出现超程时，行程限位开关动作，系统

减速停止运动，并显示超程报警。

在自动运行期间当机床沿一个轴运动碰到限位开关时，刀具沿所有轴都要减速和停止，并显示超程报

警。在手动操作时仅仅是刀具碰到限位开关的那个轴减速并停止，刀具仍沿其它轴移动。消除“超程”报警的方法为：手动方式下反方向移动工作台（如正向超程，则负向移出；如负向超程，

则正向移出）脱离行程开关。复位清除报警。

注：机床上超程解除的方法可能与书上介绍的有所不同，有关具体的操作，请参阅机床制造商提供的说明书。

2.4 存储行程限位超程防护

GSK988MA 系统中提供了 3 个存储行程检查区域：存储型行程限位检查 1、存储型行程限位检查 2 以

及存储型行程限位检查 3，这 3 个规定的区域刀具不能进入。如图 2-4-1 所示：

图 2-4-1

当刀具超过了存储型行程限位，显示报警而且刀具减速并停止。当刀具进入禁区并产生报警时，刀具

可以朝着进入时的相反方向移动。

存储型行程限位检查 1：边界由参数(1320 号、1321 号或 1326 号、1327 号)设定，设定范围的外侧是


155

第二篇

操作说明

禁区。机床制造厂通常将此区域作为大行程范围来设定。存储型行程限位检查2(G22 G23)：用参数(1322号、1323 号)或指令设定。编程时用G22指令禁止刀具

进入禁区，G23指令允许刀具进入禁区，程序中G22和G23应单独指定，是独立的程序段，具体参见G指令

部分。存储型行程限位检查 3：用参数 1324 号和 1325 号设定边界该区域的内边界为禁区。禁区的重叠性：各个禁区可以重叠（见下图 2-4-2），但在机床的行程外面限制是不必要的。

图 2-4-2

禁区的有效时间：在电源接通且手动返回参考点或用 G28 完成自动返回参考点之后，各个限位变为有

效。在电源接通以后，如果参考点位于各个限制的禁区内，报警立即发生。

显示报警时间：参数 BFA（1300 号第 7 位）选择是在刀具进入禁区之前立即显示报警还是在刀具进

入禁区之后立即显示报警，此参数限于存储型行程检查 1 使用对“软限位 2、3”均无效。解除超程报警：

当在禁区内刀具不能移动时，切换到手动方式将刀具反向（如正向超程，则负向移出；如负向超程，则正

向移出）移出禁区，按复位键，清除报警显示，然后如果设定错了修正设定并再次完成返回参考点。

注意事项：在设定禁区时，如果两点被设定成一样，则区域如下： 1.当禁区为存储型行程检查 1 时，全部区域均为禁区。

2.当禁区为存储型行程检查 2 或存储型行程检查 3 时，全部区域均为可移动区。 3.当 1300.7=1 时，报警时机床坐标在禁止区域外，此时按复位键可直接取消报警” 4. 当 1300.7=0 时，报警时机床坐标在禁止区域内，此时先手动移出报警区域，再按复位键就可以取消报警”

在设定存储型行程限位 1 检查时，当正方向边界的坐标设定值小于负方向边界的坐标设定值时，该软限位功能无效。

2.5 紧急操作

在加工过程中，由于用户编程、操作以及产品故障等原因，可能会出现一些意想不到的结果，此时必

须使 GSK988MA 立即停止工作。本节描述的是在紧急情况下 GSK988MA 所能进行的处理，数控机床在紧急情

况下的处理请见机床制造厂的相关说明。

2.5.1 复位

GSK988MA异常输出、坐标轴异常动作时，按键，使GSK988MA处于复位状态： 1、所有轴运动通过减速停止； 2、M、S功能输出无效； 3、自动运行停止，模态功能保持。

注：可由参数设置按键后是否自动关闭主轴正/反转、润滑、冷却等信号。


156

第二篇

操作说明

2.5.2 急停

机床运行过程中在危险或紧急情况下按急停按钮（外部急停信号有效时），CNC即进入急停处理，此

时机床移动立即停止，所有的输出（如主轴的转动、冷却液等）全部关闭。松开急停按钮解除急停报警，

CNC进入复位状态。

注1：解除急停报警前先确认故障已排除；

注2：在上电和关机之前按下急停按钮可减少设备的电冲击；

注3：急停报警解除后应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。

2.5.3 进给保持

机床运行过程中可按键使运行暂停。需要特别注意的是正在螺纹切削、循环指令运行中时，此

功能不能使运行动作立即停止。

2.5.4 切断电源

机床运行过程中在危险或紧急情况下可立即切断机床电源，以防事故发生。但必须注意，切断电源后

CNC 显示坐标与实际位置已经不相符，必须进行重新回参考点操作。

第三章显示页面

157

第二篇

操作说明


本章将按页面集说明子页面的切换和操作输入与软键的关系，以及具体的操作方法。 GSK988MA 系统 MDI 面板上包含了位置、程序、设置等 8 个功能键，每个功能键对应一个页面集，

每个页面集下又有多个子页面和操作软键。下面说明按了各个功能键后操作软键显示是如何改变的。

注：

1. 【】：表示软键

2．【】：表示可通过各功能键进行切换的页面

3.（）：表示用蓝色字体显示的软键

4. ：表示继续菜单键（右边软键）

5. ：表示返回菜单键（左边软键）

6. 根据不同的配置，部分软键及其页面不显示

【绝对坐标】（模态/综合信息）（相对坐标设置）（加工件数清零）

【相对坐标】（模态/综合信息）（相对坐标设置）（加工件数清零）

【机床坐标】（模态/综合信息）（相对坐标设置）（加工件数清零）

【综合坐标】（模态/综合信息）（相对坐标设置）（加工件数清零）

位置 POS


158

第二篇

操作说明

注：U盘目录只有当插入 U盘并识别后才可显示。

【本地目录】（查找）【执行】【U 盘目录】（新建）【保存】（执行）【撤销】（打开）【恢复】

【定位】（重命名）【复制段】

（另存为）【粘贴段】（删除）【删除段】

（排列名称）（排列大小）【搜索】（排列时间）【语法检查】【计算器】

【MDI 程序】（删除段）（全部清空）

【目/次】

程序 PRG


159

第二篇

操作说明

注 1： GSKLink 仅当系统 GSKLink 通讯功能有效，且各与伺服轴或 I/O 单元连接上方才有显示。

注 2：导入导出伺服参数和文件管理的操作只有当 U盘插入才有效。

系统 SYS

【参数】（查找参数名）（查找参数分类）

【螺距补偿】（查找）

【系统信息】（权限降级）（输入密码）

（修改密码）（重设 4 级密码）

【文件管理】（切换）（输出）

【梯形图】（版本信息）（监视）【窗口 1】【窗口 2】

【窗口 3】【窗口 4】（请选择）（查找）（PLC 数据）【K 设置】【D 设置】【DT 设置】【DC 设置】（查找地址）（PLC 状态）【X、Y、F、G】【R、A、K】（查找）

【GSKLink】（通信）【切换列表】（伺服）【伺服调整】【伺服参数】【伺服配置】

【示波器】（I/O 单元）【I/O 配置】

【I/O 参数】（查找）


160

第二篇

操作说明

注：诊断中的“硬件接口”、“总线通信”、“伺服数据”及“I/O 诊断”必须在总线通信正常连接了伺服驱动器和远程

I/O 单元方有显示。

【刀偏设置】（查找）（测量输入）

（+输入）（C 输入）

（数据清零）

设置 SET

【CNC 设置】（系统设置）（坐标设置）（测量输入）（+输入）（系统时间）【设置时间】

【停机序列号输入】（系统调试）

（模拟面板）（系统 IP）

【宏变量】（查找）

【报警信息】

【历史记录】（清除报警）

信息 MEG

【诊断】（系统诊断）【编辑键盘】（查找）（锁定屏幕）

【硬件接口】（查找）【总线通信】（查找）【伺服数据】（查找）（I/O 诊断）


161

第二篇

操作说明

【图形设置】

【轨迹显示】（放大）（缩小）（自动居中）（坐标切换）（清除）（复原）

图形 GRA

【图形仿真】（放大）（缩小）（复原）

【操作帮助】【编程帮助】（查找）【报警帮助】（查找）【参数帮助】（查找）

帮助 HELP


162

第二篇

操作说明

3.1 位置显示页面集

系统上电后初始显示页面为位置页面集，如图 3-1-1 所示为在自动方式复位状态下没有加载程序时位

置页面的显示图：

图 3-1-1

注：页面中所显示的内容可能根据不同的配置有所不同，此图示及其下面有关页面介绍的所有内容均按照标准的 2 轴

车床配置为依据。

按功能键进入位置页面集，位置页面集包括绝对坐标、相对坐标、机床坐标等子页面如图3-1-2，通过按相应的软键可查看各页面显示的内容。

绝对坐标相对坐标机床坐标综合坐标

见3.1.1节绝对坐标显示

见3.1.2节相对坐标显示

见3.1.3节机床坐标显示

见3.1.4节综合坐标显示

图3-1-2

3.1.1 绝对坐标显示

在位置页面集下，按软键，切换至绝对坐标显示页面。当在自动方式下运行状态时，其显

示页面如图 3-1-3。


163

第二篇

操作说明

图 3-1-3

左上角显示当前的操作方式为自动方式，状态为运行中。程序运行提示。

坐标显示区域显示X、Z等各轴坐标值为刀具在当前工件坐标系中的绝对位置。

工艺数据：

T：当前的刀具号及刀偏号。

实际速率F：实际加工中，进给倍率运算后的实际加工速率；编程速率：程序中由F代码指定的速率；主轴实际转速S：主轴编码器反馈的主轴转速，必须安装主轴编码器才能显示主轴的实际转速；

程编主轴转速S：程序中由S代码指定的主轴速率；综合信息：进给倍率：由进给倍率开关选择的倍率；快速倍率：由快速倍率开关选择的倍率；主轴倍率：由主轴倍率开关选择的倍率；手动倍率：由手动倍率开关选择的倍率；手脉倍率：当前的手脉倍率；加工件数：当程序执行完M02、M30或参数6710设定的M代码时，加工件数加1；切削时间：一次自动运行的执行时间，不包括停止和进给暂停时间，每次自动运转启动后从0开始计

时，时间单位依次为小时、分、秒；运行时间：系统在自动方式下的全部执行时间，但不包括停止和进给暂停时间，是切削时间的累

加； G功能码：各组G代码的模态值；

通过，按和软键可以进行模态和综合信息切换。

程序显示区域：显示当前正在执行的程序。绿色显示的程序段为当前正在执行的程序段；

3.1.2 相对坐标显示

在位置页面集下，按软键，切换到相对坐标显示页面。如图 3-1-4 此时，在坐标显示区域

显示相对坐标值。显示的 U、W 坐标值为当前位置相对坐标值。U、W 坐标可在停止和复位状态下清零。


164

第二篇

操作说明

图 3-1-4

3.1.3 机床坐标显示

在位置页面集下，按软键，切换到机床坐标显示页面。机床坐标系是通过回参考点建立

的。显示页面如图 3-1-5

图 3-1-5

3.1.4 综合坐标显示

在位置页面集下，按软键，切换到综合坐标显示页面。此时，在界面的上部显示的综合

坐标值，包括绝对坐标、相对坐标、机床坐标和余移动量。显示页面如图 3-1-6


165

第二篇

操作说明

图 3-1-6

3.1.5 相对坐标设置

在位置显示页面集下，按软键，进行相对坐标设置，显示页面如图3-1-7所示

图3-1-7

此时，可以设置各坐标轴的相对坐标值。设置步骤：

（1）在复位状态下，按软键，使相对坐标轴变成可输入状态，如上图中相对坐标值U；

（2）按、光标键选择要设置的坐标轴，使该轴变成可输入状态；


166

第二篇

操作说明

（3）输入要设置的相对坐标值，按键完成设置；光标移到下一轴，可设置下一轴相对坐标。

若当前轴下面没有其他轴了，则相对坐标设置完成。

3.1.6 模态和综合信息切换

在位置页面集下，按和进行模态和综合信息切换，模态显示页面如图3-1-8所示：

图3-1-8

3.1.7 加工件数清零

在位置页面集下，按下清除当前的加工件数，模态显示页面如图3-1-9所示：

图3-1-9

3.1.8 运行时间清零

在位置页面集下，按下清除当前的运行时间，模态显示页面如图3-1-10所示：


167

第二篇

操作说明

图3-1-10

3.2 程序页面集

按功能键进入程序页面集，程序页面集主要有本地目录、MDI程序、目/次显示，当有U盘插入时，

还会有U盘目录显示。

3.2.1 本地目录和 U 盘目录

本地目录

按软键显示系统中的程序目录，可以对本地目录中的程序进行载入、打开、复制、粘贴、

新建、另存为、删除、重命名、查找等各种操作。：程序中的本地目录如下 3-2-1 所示：

图3-2-1

页面上端状态信息显示区域显示了此时系统所处的运行方式和状态；在下面显示了目前系统中的程序

总数目，所有程序总占用空间大小和剩余空间大小。在列表中显示了当前系统中的程序列表和各程序的大小和近修改日期。其中绿色背景的程序为当前


168

第二篇

操作说明

光标所选择的程序，如上图中O0043程序。而红色字体且其前面带有标记并注明载入通道的程序为当前

加载到通道中的位置显示页面中的可执行程序，如上图3-10中O8888和O0043程序。 U盘目录

当系统USB口中带有U盘时，页面中同时显示了一个“U盘目录”软键。如图3-2-2所示。按

软键，窗口显示U盘中“NCPROG”文件夹中的CNC程序目录。对U盘目录的文件可以进行输入和输出等

操作。

图3-2-2

注：有关程序页面的其他操作及其页面，请参照本说明书中第四章内容。

3.2.2 MDI 程序

（1）当进行 MDI 程序编辑时，首先进入如图 3-2-3 所示的程序页面下，按键进入 MDI 操作方式。

图 3-2-3


169

第二篇

操作说明

（2）在程序编辑区域中输入运行的程序段（1-10 行），与一般程序编辑方法相同。在 MDI 方式中建立的程

序，对字的修改、删除都是有效的。 (3）程序输入后，将光标移到程序开头，从程序头开始执行（若光标在程序中的某一段，则从光标所在的

当前段开始执行）。按键，从光标所在行开始执行 MDI 指令，当执行到程序结束代码（M02 或

M30）时，程序运行停止，后面的程序不执行；如果无结束代码（M02 或 M03）时，则直接运行到程

序结尾。程序运行结束后系统进入停止状态。

（4）运行过程中可按键、键以及急停按钮使 MDI 指令字停止运行。

注1：在MDI方式中，按软键删除光标当前所在的程序段，按软键清除MDI编辑区域中的所有

程序段。

注 2：在 MDI 运行中按下运行停止，光标移至首行，按再次运行时，从光标当前行开始启动。

注 3：在 MDI 运行中按下后程序暂停，再按后继续之前的程序再次运行。

注 4：在 MDI 方式中建立的程序不能存储。

注 5：在 MDI 方式下可以执行 M98 调用“本地目录”的子程序，执行 M198 可以调用 U 盘目录的子程序和 G65 宏程序

调用。MDI 方式中不能执行 G71-G73 和 G66G67 宏程序模态调用功能。

3.2.3 目/次

按功能键进入程序页面集，按软键显示当前执行段和下一段的 NC 指令。如图 3-2-4所示：

图 3-2-4

3.3 系统页面集

按功能键进入系统页面集，系统页面集主要包括参数、螺距补偿、系统信息、文件管理和梯形

图等子页面。可通过相应的软键查看各页面下显示的内容。其软键层次结构如下图3-3-1所示：


170

第二篇

操作说明

图3-3-1

3.3.1 参数设置和修改页面

在系统页面集下，按软键进入参数设置界面。如图 3-3-2 所示：

图 3-3-2

在系统页面集下，按进入系统参数设置界面。该页面显示了用户参数的详细信息，可以在该页面下设置和修改系统参数，可以备份用户当前设置的

参数，可以恢复参数为系统默认的参数或恢复为用户备份的参数。在 MDI 方式下，参数开关为开的情况下，在操作权限等级等于或高于[3]级时，可以实现参数的设置。

通过、、、键，选择需要修改的参数；或按下或者软键，输

入要选择的参数序号，再按软键，则将光标定位到该参数处。如上图中 0000 号参数，按键，

使该选择的参数处于可修改状态，如下图中 0000 号参数此时页面如图 3-3-3 所示；


171

第二篇

操作说明

图 3-3-3

按数值键输入要修改的 8 位 2 进制数值，再按键确认完成设置；当输入的值不足 8 位时，则高

位补 0；另外也可按位设置位参数：

（1）在参数设置页面下，通过、、、键选择需要设置的参数。

（2）通过和键选择需要修改的参数位。

（3）反复按键，使该参数位在0和1之间切换，修改该参数位的值。（4）移动光标完成设置。

通过、、、键选择其他需要设置的参数进行设置。数值型参数的设置与位型参数的设置方法相似：

（1）通过、、、键，选择需要修改的参数；或按下或者

软键，输入要选择的参数序号或者参数名，在按软键，则将光标定位到该参数处。

（2）按键，使该选择的参数处于可修改状态。

（3）按数值键输入要设置数值，再按键确认完成设置。

（4）通过、、、选择其他需要设置的参数进行设置注 1：对系统参数修改以后，有些参数可以立即生效，有些参数必须对系统重新上电后才能成效。见GSK988MA参数说

明。

注 2：只有在MDI方式下、参数开关为开状态下、操作权限等级等于或高于[3]级时，才能对参数进行设置修改操作。

3.3.2 螺距补偿设置和修改页面

在系统页面集下，按软键进入螺距补偿页面，如图3-3-4所示：


172

第二篇

操作说明

图3-3-4

在此页面，用户可以查看和设置各螺补号对应的螺距补偿值。

在螺距补偿页面下，通过翻页键、和光标移动键、、、来选择需

要设置的螺补号的补偿值；或通过软键查找螺补号，将光标定位到需要修改的螺补号补偿值处。

在操作权限等级等于高于[2]级时，按键，使该选中的螺补号补偿值处于可修改状态。通过数值

键输入补偿值，再按键完成修改。

3.3.3 系统信息、权限等级操作

在系统页面集下，按软键进入系统信息显示页面。页面显示如图 3-3-5 所示：

图 3-3-5


173

第二篇

操作说明

在该系统信息显示页面主要用于显示产品的型号、软件版本、硬件版本、BOOT 版本、系统编号、PLC型号和操作权限等级。在此页面下，可以进行操作权限等级密码的修改和操作权限等级的设置等操作。

为了实现开发维护、机床设计、设备管理等多级操作权限管理，GSK988MA数控系统设置了5 级操作

权限，1为高级，5为低级：

1 级：开发级，拥有系统软件维护权限； 2 级：机床厂家级，PLC程序编辑、螺距误差补偿数据录入、设置限时停机等权限；

3 级：（用户）设备管理级，拥有修改参数、编辑零件程序、编辑刀具补偿数据等权限；

4 级：机床操作级，拥有编辑刀具补偿数据和选择零件程序的权限（即：能进行对刀操作，能选择自动

运行的零件程序），不能修改参数、不能编辑零件程序；

5 级：操作限制级，无操作密码（操作密码取消状态），不能修改参数、不能编辑零件程序、不能编辑

刀具补偿数据、不能选择零件程序（即：对刀操作无效，只能运行系统当前的零件程序），能进行手动、

手脉、回零、MDI 运行、自动运行等操作，可对系统的部分文件进行备份，但不允许其下载。

注意：上传指将CNC的文件上传至PC机，而下载是指将文件下载到CNC内部。

与操作权限级别有关的操作功能一览表3-3-1

表3-3-1 操作权限级别

操作功能

1 级（开发）

2 级（机床厂）

3 级（设备管理）

4 级（机床操作）

5 级（限制操作）

系统软件升级可不可不可不可不可

设置限时停机时间可可不可不可不可

PLC 程序编辑、下载以及上传

可可不可不可不可

螺距误差补偿数据输入和螺补文件的下载

可可不可不可不可

打开参数开关（允许修改参数）

可可可不可不可

打开程序开关（允许编辑程序）

可可可可不可

零件程序的上传和下载可可可可不可

刀具寿命的设置和刀具寿命文件的下载

可可可可不可

宏变量输入可可可可不可

刀补数据输入（允许对刀）和刀补刀偏文件的下载

可可可可不可

螺补文件上传可可可可可

刀具寿命文件的上传可可可可可

刀补刀偏文件的上传可可可可可

要执行受操作权限级别限制的操作，必须取得相应级别的操作权限。按GSK988MA 操作面板的

键进入系统界面，再按进入密码显示界面，再按、或进入对应

的设置，输入与操作级别对应的操作密码后，就取得了相应级别的操作权限。在密码设置页面可以修改本

级和低于本级的操作密码，也可以将当前的密码等级降级。

1，2 级操作权限断电后权限不保持，重新上电后进入3级操作权限。3～5 级操作权限断电后权限保

持，重新上电后恢复断电前的操作权限级别。当权限不够时，执行相应的操作在左下方提示当前操作权限不够，在自动状态下程序执行的操作权限

不够时，应当停止机床动作，并且报警。


174

第二篇

操作说明

（1）权限等级的进入

按软键，可以降低操作权限，在窗口中的操作权限栏中显示了当前的操作权限等级。

当按软键输入相应等级的密码时，可以进入该等级操作权限

注：各权限等级对应的初始密码对应关系如下表 3-3-2。

表 3-3-2

操作级别初始密码 1 级 *** 2 级 *** 3 级 333333 4 级 444444 5 级无操作密码

（2）修改密码

首先进入要修改密码的操作权限等级；按软键，可以修改系统当前权限登记密码。

在编辑框中输入新旧密码，通过键可以将光标在新旧密码编辑框中来回

切换。后按软键完成密码修改。

3.3.4 系统文件管理

在系统页面集下，按软键进入文件管理显示页面。页面显示如图 3-3-6 所示：

图 3-3-6

窗口分为左右两栏。左边显示栏显示了系统中的系统文件和零件程序文件目录；当系统中带有 U 盘时，

右边显示栏显示 U 盘中的文件目录，如上图所示。此时，可以对系统文件进行输入输出操作，可以把系统

中的文件输出到 U 盘中，也可以将 U 盘中的文件输入到系统中。


175

第二篇

操作说明

（1）按软键可以使光标在左边系统文件文件目录栏和右边 U 盘文件目录栏之间来回切换。

（2）当光标选择在文件夹上时，按、光标键可以收起和展开该文件夹。

（3）按、键移动光标到要操作的文件，按键选择该文件，被选择了的文件前带有

小勾，如上图中系统文件目录下 O0098，O0003，O0777 号零件程序。当光标选择在文件夹上时，此时，

按键可以选择该文件夹下的所有文件。

（4）此时，当选择了系统中的文件后，按软键，将系统中所有被选择的文件输出到 U 盘中；

同样当选择了 U 盘中文件后，按软键则将 U 盘中所有被选择的文件输入到系统文件目录中。

3.3.5 梯形图

按功能键，再按软键进入当前 PLC 的显示页面，可以实时的查看 PLC 的执行情况，

梯形图页面主要包括版本信息、监视、PLC 数据、PLC 状态等子页面，可通过按相应的软键来查看各页面

下显示的内容。其显示页面如图 3-3-7 所示。

图 3-3-7

此页面上端显示了系统所处的运行方式和状态；显示了梯形图的版本信息，当前运行的梯形图程序及

其运行状态等信息。

3.3.5.1 梯形图监视显示

按功能键，再按梯形图软键进入梯形图页面集，按软键进入当前运行的梯形图程序的

运行监控显示页面，显示页面如图 3-3-8 所示：


176

第二篇

操作说明

图 3-3-8

监控页面可查看当前触点、线圈的导通/断开状态，以及定时器、计数器当前值。触点、线圈导通时以

绿色显示底色，未导通时底色同窗口背景色。如表示触点 X0.5 导通，表示线圈 Y25.2 未导通。 1、窗口程序的查看

在监控页面下，可以同时对四个窗口程序进行监控，分别按、、、

软键，可以分别查看各窗口所对应的梯形图程序块，此时，屏幕中对应显示所选择的窗口对应

的程序块的梯形图。 2、窗口程序块的选择

（1）选择需要选择程序块的窗口，即分别按、、、软键

选择窗口。

（2）按软键，进行窗口程序的选择。此时显示页面如图 3-3-9 所示：


177

第二篇

操作说明

图 3-3-9

（3）按、、、键来选择窗口要对应的梯形图程序块。

（4）按软键，确认选择并返回上级菜单，按软键取消选择操作并返回上级菜单。 3、参数、指令、网络的查找

（1）选择需要查找指令、参数、网络等的程序块窗口，即分别按、、、

软键选择窗口，让其对应的程序块梯形图程序在窗口中显示，在此窗口中进行指令、参数、网

络等的查找。

（2）按软键进入查找页面，如图 3-3-10 所示：

图 3-3-10


178

第二篇

操作说明

（3）分别按、、软键，分别在对应的窗口对应的程序块中查找相

应的参数、指令、网络，并将光标定位到相应的位置处。

（4）按、把光标定位到窗口对应的程序块的首行和末行进行查看。

（5）按软键，屏幕显示返回到上一级菜单。 4、返回

在图中，按软键，屏幕窗口显示返回到上级菜单。

3.3.5.2 PLC 数据查看和设置

在梯形图页面集下，按进入 PLC 数据状态显示页面，包括 K、D、DT、DC 参数的设置。显

示页面如图 3-3-11 所示：

图 3-3-11

1、K 参数设置

（1）在 PLC 数据状态显示页面下，按软键进入 K 参数设置显示页面。

（2）按、、、、、键选择需要修改的参数状态位；或按下

软键，输入要选择的 K 变量，在按软键，则将光标定位到该参数处。在屏幕下方显示了该状态

位所表示的意义。

（3）反复按键，可以使该状态位在 0 和 1 之间切换，修改选择的 K 参数状态位的状态。

（4）按、、、移动光标完成修改。

按软键，输入需要查找的K参数地址，可以使光标定位到查找的K参数地址处。 2、D 参数设置

（1）在 PLC 数据状态显示页面下，按软键进入 D 参数设置显示页面。如图 3-3-12 所示：


179

第二篇

操作说明

图 3-3-12

（2）按、、、键选择需要修改的 D 参数；或按下软键，输入要选

择的 D 参数，在按软键，则将光标定位到该参数处。在屏幕下方显示了该参数所表示的意义；

（3）按键，使选择的 D 参数处于可修改状态。

（4）输入修改的数值，再在按键完成修改。 3、DT 参数设置

（1）在 PLC 数据状态显示页面下，按软键进入 DT 参数设置显示页面。如图 3-3-13

图 3-3-13

DT 参数的设置方法同 D 参数的设置。

4、 DC 参数设置


180

第二篇

操作说明

在 PLC 数据状态显示页面下，按软键进入 DC 参数设置显示页面，如图 3-3-14。

图 3-3-14

DC 参数的设置方法同 D 参数的设置。

3.3.5.3 PLC 状态查看显示

在梯形图页面集下，按软键，再按软键进入 PLC 状态显示页面，显示页面如图 3-3-15

图 3-3-15

在此页面下，按软键，窗口中显示X、Y、F、G各参数的状态信息。此时，按、

可以在X、Y、F、G间进行切换，按、键，可以在X、Y、F、G各参数内进行选择查看。


181

第二篇

操作说明

按软键，可以查看R、A、K各参数的状态信息。此时，按、可以在R、A、K参

数间进行切换，按、键，可以在R、A、K各参数内部进行选择查看。

在查看参数的同时在屏幕下方会有各参数的注解，按键可切换查看各参数中每一位数据的详细

注解。

按软键，可以将光标定位到所查找的参数位置。此查找是在整个页面中进行查找，必须输入

参数名和参数号才能正确查找；当只输入参数号时提示未找到。

按软键，屏幕显示返回到上一级菜单。

3.3.6 GSK-Link 功能

详见第十章《GSK-Link 总线功能》

3.4 设置页面集

按功能键进入设置页面集，设置页面集主要包括刀偏设置、CNC设置、宏变量等子页面，可通

过相应的软键查看各页面下显示的内容。其软键层次结构如图3-4-1

图3-4-1

3.4.1 刀偏设置

3.4.1.1 刀具偏置

按软键进入刀具偏置设置页面。如图3-4-2


182

第二篇

操作说明

图3-4-2

在此页面可以查看和设置各刀偏号对应的长度偏置值和半径值，具体的设置方法祥见6.6节。在刀具偏置设置页面右边栏中同时显示了当前绝对坐标、相对坐标值和当前程序运行的刀具号等信

息。注：只有在操作权限等级等于高于[4]级时，才能进行刀具偏置和磨损值设置等操作。

3.4.2 CNC 设置页面

在设置页面集下，按软键，进入CNC系统设置页面，主要包括系统设置、坐标设置、系统时

间、系统IP。

3.4.2.1 系统设置页面

在CNC设置页面集下，按下进入系统设置页面，包括程序开关、参数开关、自动序号、输入

单位等设置，如图3-4-3：

图3-4-3


183

第二篇

操作说明

在该页面主要可以进行程序开关、参数开关等各开关量的开、关状态设置。

在此页面下，可以通过、键来在程序开关、参数开关、自动序号、输入单位等选项中进

行切换，在录入状态下，在操作权限等级等于高于[3]级时，通过、键或按键可以在各选

项中进行开/关选择、公制/英制选择等。在此页面右边栏中同时显示了当前绝对位置坐标和相对坐标位置值，以及当前程序运行中使用的刀具

号等。注 1：在进行程序编辑修改和参数设置修改时必需先把程序开关或参数开关设置为开状态才能进行编辑、修改或设置。

注 2：只有在操作权限等级等于高于[3]级时，才能进行 CNC 系统设置操作。

注 3：只有在机床面板上的程序保护开关为开时，才能对程序开关和参数开关等进行开关状态的设置。

3.4.2.2 坐标设置页面

按功能键，进入设置页面集；在设置页面集的 CNC 设置页面下下，按软键，进入坐

标设置页面，如图 3-4-4 所示：

图 3-4-4

在坐标设置页面中，显示了各轴的原点偏移量和各坐标系下各坐标轴的偏移值，通过相应的设置操作

可以设置各轴对应的原点偏移量和各坐标系下各坐标轴的偏移值。

在坐标设置页面中，通过上下方向键、选择需要设定的坐标系，左右方向键、

选择要设置偏移的坐标轴；修改偏置值方法有直接输入、测量输入和+输入 3 种：

直接输入：选择所要修改的坐标轴，按后输入偏置值，然后按确定即可。

测量输入：选择所要修改的坐标系，按，输入测量值（X 轴则输入 X--，Z 轴则输入 Z---），然后按确定即可。

+输入：用来修改已经输入的偏置值，为增量输入。举例：如要在 G54 坐标系中 X 轴需要增加–0.2mm

的偏置值，首先将光标移动到 G54 坐标系中 X 轴位置，然后按，输入–0.2，按确定即在当前偏

置中增加了–0.2mm 的偏置值。


184

第二篇

操作说明

在此页面右边栏中同时显示了当前绝对位置坐标和相对坐标位置值，以及当前程序运行中使用的刀具

号等。注 1：只有参数开关打开、MDI 模式下、在操作权限等级等于高于[4]级时，才能对坐标偏移进行设置或修改操作

注 2：页面中显示的轴数由参数 1010 号和参数 8130 号决定

注 3：各轴名称由参数 1020 号设定

3.4.2.3 系统时间设置页面

按功能键，进入设置页面集；在设置页面集的 CNC 设置页面下下，按软键，进入系

统时间设置页面，如图 3-4-5 所示：

图 3-4-5

在时间设置页面，通过键可以在日期、月份、年份和时间栏中循环切换。

设置月份：按将光标切换到月份栏，此时月份栏变成绿色，按光标移动键、、、

改变月份，按将光标切换到其他栏完成月份设置。

设置年份：按将光标切换到年份栏，此时年份栏变成绿色，按光标移动键、、、

改变年份，按将光标切换到其他栏完成年份设置。

设置日期：按将光标切换到日期栏，此时日期栏变成绿色，按光标移动键、、、

改变日期，后按软键完成日期设置。

设置时间：按将光标切换到时间栏，此时时间栏要修改的部分变成绿色，在编辑键盘直接输入你要


185

第二篇

操作说明

设置的时间，再按、依次设置小时、分钟、秒，后按软键完成时间设置。注：时间设置错误时，可以按退格键删除输入的时间，再重新输入。

停机序列号输入：如果该系统设置了限时停机功能，则在此页面按下输入限时停机解除码

来解除限时停机。

3.4.2.4 系统 IP 设置页面

按功能键，进入设置页面集；在设置页面集的CNC设置页面下下，按软键，进入系

统IP设置页面，如图3-4-6所示：

图3-4-6

（1）通过上下光标移动键、可以在IP地址、子网掩码或默认网关栏之间切换选择。

（2）通过左右光标移动键、可以在各地址的每个地址栏中切换，输入要设置的地址即可。

3.4.2.5 机床软面板

为了方便用户在没有机床操作面板的情况下操作系统，GSK988MA 系统提供了机床软面板。按

功能键，进入设置页面集；在设置页面集的 CNC 设置页面下，按软键，进入系统的机床软面板

页面，如图 3-4-7 所示


186

第二篇

操作说明

图3-4-7

在此页面下按下（需二级及以上权限才能看到此键），即可使用机床软面板。机床软面板上面

所标识的字符对应的是系统键盘上面的字符，根据上面的字符的对应关系即可操作机床。通过、

键可切换到其它功能键的页面。通过、键可选择进给主轴选通、主轴倍率和进给倍率，

通过、键可进行相应的调节。

注 1: 机床软面板进给倍率有效时，外部进给旋钮调节无效

注 2：机床软面板循环启动、机床面板循环启动以及外接循环启动同时有效。

3.4.2.6 机床调试

为了方便用户调试机床，GSK988MA 系统将常用的参数进行了分类，做成一个独立的页面，称为系统

调试功能。

注：系统调试功能中的参数分类及其内容不同的系统软件版本之间可能会存在不一致，请以当前使用的版本为准。

按功能键，进入设置页面集；在设置页面集的 CNC 设置页面下，按软键，进入系统

的系统调试页面，如下图 3-4-8 所示


187

第二篇

操作说明

图3-4-8

在此页面下左边的是系统调试项目的分类，右边显示的是该项目的说明。调试项目主要分为：机床安全防护与外接开关、系统轴与通道设置、系统控制精度设置、GSKLink 总线设

置、CS 轮廓控制轴功能、多主轴功能和电子齿轮比的设置。。通过、键选择需要的调试项目，

然后按进入该调试项目。

机床安全防护与外接开关

在系统调试页面，将光标移到按

进入到该功能的设置页面，如图 3-4-9 所示，在参数开关打开，且相关参数权限允许时将光标

移到对应的选项上按即选择当前功能。按则返回上一功能页面。

图3-4-9


188

第二篇

操作说明

系统轴与通道设置

在系统调试页面，将光标移到‘系统轴设置’上面然后按，进入系统轴与通道设置页面，

系统轴与通道设置调试包含：设置控制轴和设置主轴。在设置控制轴功能下，可以进行总控制轴数、CNC 控制轴数、进给轴轴名和进给轴的绝对路径号的设

置。在设置主轴功能下，可以进行 CNC 控制主轴数和主轴绝对路径号设置。

在参数开关打开，且相关参数权限允许时将光标移到对应的选项上按，输入相应的配置参数

后，按确认输入。按则返回上一功能页面。

图3-4-10

系统控制精度设置

在系统调试页面，将光标移到‘系统控制精度设置’上面然后按，进入到系统控制精度设

置页面，系统控制精度设置功能调试包含：系统控制精度、输入单位、输出单位和通道 X 轴的编程方式。

在参数开关打开，且相关参数权限允许时将光标移到对应的选项上按即选择当前功能。按

则返回上一功能页面。


189

第二篇

操作说明

图3-4-11

GSKLink 总线设置

在系统调试页面，将光标移到‘GSKLink 总线设置’上面然后按，进入到 GSKLink 总线设

置页面，GSKLink 总线设置功能调试包含：GSKLink 通信功能、进给伺服从站逻辑 ID 号、主轴伺服从站

逻辑 ID 号、系统控制 IO 单元数量和 IO 单元的逻辑 ID 号的设置，具体的设置方法如上节基本功能调试相

同。

图3-4-12

CS 轮廓控制轴功能

在系统调试页面，将光标移到‘CS 轮廓控制轴功能’上面然后按，进入到 CS 轮廓控制轴

功能页面，在该页面可进行 cs 轮廓控制轴相关功能参数的设置。具体的设置方法如上节基本功能调试相同。


190

第二篇

操作说明

图3-4-13

多主轴功能

在系统调试页面，将光标移到‘多主轴功能’上面然后按，进入到多主轴功能页面，在改

页面可进行多主轴相关参数功能的设置，具体的设置方法如上节基本功能调试相同。

图3-4-14

电子齿轮比设置

在系统调试功能中有齿轮比的自动计算和设置功能，在系统调试项目页面中将光标移到

按进入到电子齿轮比设置页面

如图 3-4-15 所示：


191

第二篇

操作说明

图3-4-15

（1）设定轴选择

选择控制轴：将光标移到到需要设定的轴上，按，即选择设定该轴的齿轮比。

（2）输入数据

：设定电机编码器旋转一周的脉冲数。绝对式电机编码器 1 转的脉冲数 = 电机的编码器线数增量式电机编码器 1 转的脉冲数 = 4×电机的编码器线数

注：如果设定的轴 GSK-Link 总线连接正常，系统会自动读取到编码器脉冲数，而不需要手动设定。

：设定滚珠丝杆的螺距，特殊的，旋转轴的螺距固定为 360°。

：设定滚珠丝杆端的齿轮齿数，如果电机和丝杆为直连则设为 1.

：设定电机端的齿轮齿数，如果电机和丝杆为直连则设为 1.

（3）计算结果

：按系统将自动计算出当前轴的电子齿轮比。

（4）齿轮比计算

选择好需要设定的轴并在数据输入栏中设定好导程、机械传动比及编码器的 1 转脉冲数后，

按软键，系统根据上述输入的参数计算出齿轮比，显示在计算结果。如果系统未连接

GSK-Link 总线，则需要将该值记下，之后手动在驱动器上修改并保存伺服齿轮比分子、分母参数，如

果系统 GSK-Link 总线已连接，则直接按，系统将会把自己结果设置到相应的伺服驱动器并

保存。注：齿轮比计算功能中计算出来的值已经考虑了 CNC 齿轮比及其当前系统的其它有关齿轮比的参数设定，特殊的，直

半径编程参数不计入齿轮比计算公式中。

3.4.2.7 一键备份和一键恢复

在操作权限二级以上，在系统调试页面中插入 U 盘，会出现如下图中的‘一键恢复’和‘一键备份’

2 个功能键。


192

第二篇

操作说明

图3-4-16

一键备份：一键备份可以将当前 CNC 使用的系统参数，伺服驱动器参数，PLC 程序以及 PLC 参数一

起备份到 CNC 的存储器和 U 盘中。

将 U 盘插到 CNC 中，在系统调试页面下按按键，系统会弹出

的对话框，按则开始在系统和U盘中各备份一份CNC

使用的文件，备份成功后如下图所示，备份成功后按后可正常进行其他的操作。

图3-4-17

注 1：备份到 U 盘时会在 U 盘的根目录下生成一个名为“GSK988T_CONF”的文件夹，所备份出来的文件保存在此文件夹

中。

注 2：如果此 U 盘之前已经做过其他系统的备份，那么再使用此 U 盘备份的话会将之前备份的文件覆盖掉，所以，如果

不同型号的机床需要备份时注意使用不同的 U盘。

一键恢复：一键恢复即将之备份出来的系统参数，伺服驱动器参数，PLC 程序以及 PLC 参数恢复到当

前的 CNC 中。

将之前进行过“一键备份”的 U 盘到 CNC 中，在参数开关打开的情况下，在系统调试页面下按


193

第二篇

操作说明

按键，系统会弹出的对话框，按后弹出恢复参数的来

源，如下图所示。

本地：将之前备份到 CNC 的参数恢复。 U 盘：将 U 盘中的文件恢复到当前 CNC 并使用取消：取消当前操作

选择从 U 盘恢复，则按后开始恢复。恢复成功后如下图 3-4-18 所示，此时参数已经恢复，

重新上电即可正常使用。

图 3-4-18

注 1：恢复参数时必须保证在 U盘的根目录下有名为“GSK988MA_CONF”的文件夹，且文件夹中的文件是之前备份出来的。

注 2：建议在机床配置相同的情况下使用一键恢复功能，如果在不同的配置的机床上使用，可能会因为某些参数不匹配，

导致恢复失败。

3.4.3 宏变量页面

在设置页面集下，按软键，进入宏变量设置管理页面，如图3-4-19所示。

图3-4-19


194

第二篇

操作说明

在宏变量页面中，可以查看和设置各宏变量对应的值。

在宏变量页面中，按下、、选择变量的类型，按翻页键

、，方向键、、、、选择需要修改的宏变量，选中的宏变量变成绿底；

或按下软键，输入要选择的宏变量序号，按软键，则将光标定位到该宏变量数据处。

在 MDI 模式下，在操作权限等级等于高于[4]级时，用数字键，退格键修改宏变量数据；或按键

使该宏变量数据处于可修改状态，用数字键，退格键修改宏变量数据；

再按键完成修改。注 1：通过参数 6031 和 6032 可设置公共变量的保护，当参数 6032 大于 6031 且取值范围在 500~999 之间，则开启宏

变量保护，在界面试图写入则会出现提示，该变量已保护，如果在程序中试图写入，则会产生 220 号宏变量禁

止写入报警；

注 2：系统宏变量禁止在页面写入；

3.5 信息显示页面集

按功能键进入信息页面集，信息界面下有报警信息、历史记录和诊断三个页面，可通过按相应

的软键来查看各页面下显示的内容。其软件层次结构如图3-5-1所示：

图3-5-1

3.5.1 报警信息查看页面

在信息页面集下，按软键，进入报警信息显示页面，显示CNC报警和PLC报警的个数和详

细信息，页面显示如图3-5-2所示。


195

第二篇

操作说明

图3-5-2

在报警信息显示界面，将 CNC 和 PLC 的信息报警及提示在同一个窗口表格列出，通过报警号区分。

按上下方向键、逐行滚动表格，翻页键、逐页滚翻动表格。 PLC 报警或提示时，在信息行下显示 A 地址信息；CNC 报警或提示时，在信息行下显示产生原因及

解决方法说明。

报警的消除：按键可以消除报警，部分报警需参照产生原因及解决方法说明。注 1：PLC 报警或提示时，在信息行下以黑色显示 A地址信息；

注 2：CNC 报警或提示时，在信息行下以黑色显示产生原因及解决方法说明。

注 3：0——1000 号报警为 CNC 报警，1000——2000 号报警为 PLC 报警，2000 号以后为提示信息。

注 4：当修改了上电有效的参数时，必须重新上电后才能消除报警。

注 5：详细的报警消息和PLC报警请参照附录一报警消息表和附录二PLC报警说明。

3.5.2 报警历史记录查看页面

按键进入信息界面，再按软键进入历史记录页面。该界面记录近发生的历史报警

信息，包括报警日期、报警时间、报警号、报警内容。通过、、、键可查看报警

日志信息。显示页面如图3-5-3所示：


196

第二篇

操作说明

图3-5-3

报警历史记录的清除：在历史记录显示页面下，按软键可以清除全部报警和提示信息的历

史记录，清除后页面为空。注：参数 3110.2 设置是否可以清除报警记录。

3.5.3 诊断显示页面

按键进入信息界面，按软键进入诊断页面。接着按系统诊断按键选择不同的诊断分

类数据页面。显示如图 3-5-4 所示：

图 3-5-4


197

第二篇

操作说明

3.5.3.1 编辑键盘诊断页面

进入CNC诊断页面，按下软键进入系统诊断页面，如上图3-43。CNC系统诊断页面显示有

键盘诊断、状态诊断及辅助机能参数等内容。可通过、、、、、键查

看，为了防止在查看某些键（如：方向键和翻页键）的诊断信息时，产生对应的功能操作。可以通过

软件，锁定当前屏幕。在 CNC 诊断显示页面，页面的下部有两行诊断号详细内容显示行，第一行显示诊断号；第二行显示

当前光标所在的诊断号的某一位的含义。系统诊断页面包含的诊断信息和对应的诊断号如下：

系统键盘按键诊断信息（诊断号：0~7）可对系统键盘上所有按键进行诊断，每个按键都有按下和弹起两个状态，利用该诊断信息可以判断系

统键盘按键是否损坏。

3.5.3.2 硬件诊断页面

进入 CNC 诊断页面，按软键进入系统诊断页面。再按下“硬件接口”软键查看系统硬件

的状态信息。

图 3-5-5

3.5.3.3 总线通讯页面

进入 CNC 诊断页面，按软键进入系统诊断页面。再按下“总线通讯”软键查看 GSKLink总线配置信息，以及轴通过 GSKLink 传输的控制数据。


198

第二篇

操作说明

图 3-5-6

3.5.3.4 I/O 单元诊断页面

进入 CNC 诊断页面，按 I/O 诊断软键进入 I/O 单元诊断页面。在该页面可以看到 I/O 单元每个触点的

实时状态。

图 3-5-7

3.6 图形显示页面集

按功能键进入图形页面集，图形页面集主要包括图形设置、轨迹显示、图形仿真等子页面，通

过相应的软键来查看各页面显示的内容。其软件层次结构如图3-6-1所示：


199

第二篇

操作说明

图3-6-1

3.6.1 图形参数设置

在图形页面集下，按软键进入图形设置页面。显示页面如图 3-6-2 所示：

图 3-6-2

在此页面中可以进行图形轨迹参数的设定。先设定好坐标的原点位置，选择图形的横轴和纵轴，并设定坐标轴的偏移和图形的放大倍数；设置的

横轴和纵轴、图形仿真放大比例、坐标轴的偏移。在此页面右边栏中同时显示了当前绝对位置坐标和相对坐标位置值，以及当前程序运行中使用的刀具

号。

按、键可以在各选项中进行切换，按、可以在两个通道的数据间切换。在录

入状态下用数字键，退格键修改图形参数，输入修改的数值，按键，确认完成设置。具体设置操作

见 8.1 节。

3.6.2 加工图形轨迹显示

在图形页面集下，按软键进入轨迹显示页面，如图 3-6-3 所示。


200

第二篇

操作说明

图 3-6-3

在轨迹显示屏幕的下方显示了当前轨迹显示的坐标平面和轨迹图形的缩放比例。在此页面右边栏中同时显示了当前绝对位置坐标和相对坐标位置值，以及当前程序运行中使用的刀具

号等。

此时，可以对图形进行放大、缩小、清除轨迹等操作，同时按、、、键可以

实现图形的上、下、左、右移动。

按下软键时，系统自动将当前坐标位置置为图形的中点，按下软键时，系统

自动切换坐标系。

注：各轴名称由参数 1020 号设定，可以为各轴设定为不同的字母名称。

3.7 帮助页面集

按功能键进入帮助页面集，如图3-7-1所示。帮助页面集主要包括操作帮助、编程帮助、报警帮

助、参数帮助等子页面，通过相应的软键来查看各页面显示的内容.


201

第二篇

操作说明

图3-7-1

每个子页面被分成两块，左边的目录和右边的相应内容。可以使用如下的快捷键进行操作：内容：上翻页键：在内容中上翻一页；下翻页键：在内容中下翻一页；目录：方向键上：查看上一个目录；方向键下：查看下一个目录；方向键左：回到上一级目录；方向键右：打开下一级目录；转换键+上翻页键：在目录中上翻一页；转换键+下翻页键：在目录中下翻一页；另外在编程帮助，报警帮助，参数帮助里面有查找功能，在相应的界面中输入 G 代码、报警号、参数

号等可进行相应的快速查找。如下图 3-7-2，在编程帮助页面中按，在对话框中输入 G01，按确定，

可以直接找到 G01 代码帮助，如下图 3-7-3 所示。

图 3-7-2


202

第二篇

操作说明

图 3-7-3

第四章程序的编辑和管理

203

第二篇

操作说明


在程序页面下，可查找、新建、选择、修改、复制、删除程序，也可实现程序的导入、导出处理。

为防止程序被意外修改、删除，GSK988MA设置了程序开关。编辑修改程序前，必须先打开程序开关，

程序开关的设置详见3.4.2.1节。注：在U盘上建立一个名为‘NCPROG’的文件夹，把程序放在此文件夹，此时U盘目录上的操作与程序页面上的本地目录

操作一致，使用U盘目录时请参照本地目录的操作。

4.1 查找、新建、执行、打开程序

4.1.1 查找程序

（1）按功能键并按下软键进入程序页面集，如图 4-1-1 所示。

图 4-1-1

（2）在程序页面集下，按软键进入查找页面。

（3）在中输入要查找的程序名，如输入 0005，按软键，光标直

接跳到 O0005 号程序。而如果所输入的程序 CNC 不存在，则会在屏幕的左下角出现：

的提示。


204

第二篇

操作说明

4.1.2 新建程序

在操作权限等级等于或高于[4]级时，才能对程序进行新建、编辑操作。

（1）按功能键并按下软键进入程序页面集。如上图 4-1 所示：

（2）在程序页面集下，按软键进入新建页面。

（3）在中输入新建的程序名，如输入 0123，按软键，就进入

O0123 号程序编辑页面。如图 4-1-2 所示：

图 4-1-2

4.1.3 执行程序

（1）在编辑方式下，按功能键进入程序页面集。

（2）在程序页面集中，按、、、键移动光标选择程序名。或按软

键查找需要运行的程序名。选中的程序行以绿色背景显示。如如 4-1-3 所示：


205

第二篇

操作说明

图 4-1-3

（3）在复位状态下，按软键，此时被选中的程序被加载到位置页面集中的程序段区域中，

成为当前可执行的程序，显示页面跳转到位置显示页面，此时切换到自动方式下，按起动即可运行程序。

4.1.4 打开程序

（1）按功能键并按下软键进入程序页面集，如上图 4-3 所示：

（2）在程序页面集中，按、、、键上下移动光标选择要打开的程序；或按

软键进行查找，输入要打开的程序名，再按软键进行查找，则将光标定位到该程序

名处；被选中的程序名背景变成绿色，如图 4-1-3 O0123；

（3）按软键，可以在屏幕中打开显示被选中程序的程序代码。如图 4-1-4

图 4-1-4


206

第二篇

操作说明

此时，可以对当前程序进行编辑和修改了。但是要对当前执行的程序进行编辑时，必须在编辑方式

下。

注：当参数 3404.6 为 0 时，程序必须有 M02、M30、M99 等结束代码，否则当按软键检查程序时会提示出错，

运行该程序时出现报警。

4.2 重命名、另存为、输出、删除和排列程序

在程序页面集里面按软键可以切换到程序重命名、另存为、删除、输出、和排列页面，如图 4-2-1 所示：

图 4-2-1

4.2.1 程序重命名

在程序页面集下，按、键移动光标选择程序，按软键，重新命名所选中的程

序。在弹出的对话框输入新程序名，按软键，则将选中的程序重新命名

为所输入的新程序名并返回。按软键取消重命名并返回上级菜单。注 1：不能重命名已经载入或正在运行的文件。

注 2：只有在操作权限等级等于或高于[3]级时，才能进行程序重命名操作。

4.2.2 编辑另存为

在程序页面集下，按、键移动光标选择程序，按软键将选中的程序另存为另一

程序名。在弹出的对话框中输入一个新的程序名，按软键另存程序。如输入

2222，按软键，则将 00011 号程序另存为 O2222 号程序，光标跳转到新的程序名处。如图 4-2-2

所示：


207

第二篇

操作说明

图 4-2-2

注：只有在操作权限等级等于或高于[3]级时，才能进行程序另存为操作。

4.2.3 删除程序

（1）在程序页面集中，按、、、键上下移动光标选择要删除的程序，被选中的程

序背景变成绿色。

（2）按软键，删除选择的程序。

4.2.4 输出程序

当系统 USB 口中带有 U盘时，如图 4-2-3 所示。

图 4-2-3

通过软键可以把 U 盘目录中的程序复制到本地目录中来，也可将本地目录中的程序复制到 U


208

第二篇

操作说明

盘目录中去。当把 U 盘中文件复制到系统中时，具体步骤如下：

（1）按软键进入 U 盘文件目录中；

（2）通过、光标键选择要复制的程序，先按软键，再按软键，把 U 盘目录中

选中的程序复制到本地目录中来；

（3）同样，把本地目录的程序复制到 U 盘，先按软键进入系统程序文件目录中；

（4）通过、光标键选择要复制的程序，按软键，本地目录中选中的程序复制到

U 盘目录中去；

（5）当复制的程序已存在时，弹出的对话框提示：程序已经存在，是

否覆盖？

（6）按“是”软键则覆盖已存在的程序，按“否”则提示输入程序名另存为，按“取消”则取消操

作。注 1：只有在操作权限等级等于或高于[3]级时，才能进行复制、粘贴操作。

注 2：如果输出文件较大，拷贝时间较长，则会显示进度条，在拷贝时能做切换页面以及其它的一些页面操作。

4.2.5 程序的排列

在程序页面集下，先按软键，可以看到、、软键，可以使程序按要

求的排列顺序显示。

反复按下、、软键，程序的排列顺序会在各种排列顺序的正序和倒序

之间切换。

4.3 程序的编辑与修改

4.3.1 程序的编辑

按照前面章节 4.1.2 中的步骤新建一个程序，如下图 4-3-1 所示。

图 4-3-1


209

第二篇

操作说明

按照本系统附带的《GSK988MA 编程说明书》上的指令代码即可在上面编辑程序。

编辑界面下的软键介绍

：当前程序编辑完毕以后按此键即可使该程序处于可执行状态下，此时页面跳转至位

置页面集显示，刚才选择载入的程序在位置页面集的程序段栏内显示。按键，转入自动方式；

按键，则开始执行载入的程序。

：保存当前正在编辑的程序。

：使用此按键可撤消当前编辑的前一步程序。（多可撤消近编辑的 10 步程序）

：使用此键可以恢复之前撤消的程序。

：使用此键可以准确快速的定位到指定的程序行。

：可复制当前光标所在的程序段。

：在当前光标所在处，按此键可粘贴之前复制的程序段。

：可删除当前光标所在的程序段。

在当前页面下按后则出现、、 3 个软键

：使用此键可以快速查找到字符串，并将光标定位到所搜索到的字符串后面。且在搜索

过程中可以选择、及其，三种搜索模式。

：编辑好程序后，按软键检查程序有无语法错误，如果有错误，会在屏幕下

面出现提示，请参照提示检查程序并修改。

：系统中自带计算器功能，如果编程的时候某些点需要计算，按软键，将会弹

如下图 4-9 所示的计算器。

图 4-9

计算器的操作：计算器上面功能键对应的是编辑键盘上面的按键，按编辑键盘上面所对应的按键

即可操作计算器。

：相当于计算器中的“=”。

：计算器数据的清零。

：将当前计算器的值发送到程序页面中光标所在的位置。

：退出计算器功能。

注 1：按表示换行，文本一行结尾处显示“；”，表示换行符。按[EOB]字符键，在文件中加入“；”，则这

一段的“；”到文本这行结尾之间的内容为注释内容。

注2：当参数3404.6为 0时，程序必须有M02、M30、M99等结束代码，否则当按软键检查程序时会提示出

错，运行该程序时出现报警。

注 3：大文件不能被编辑（超过 1万行的文件）。

注 4：系统除手动保存程序外，程序在编辑过程中 CNC 还带有自动保存功能，编辑过程中每隔 30秒会自动保存一次。

注 5：语法检查只根据当前通道的参数检查当前编辑的程序有无语法错误，如过需要根据另一通道的参数检查语法错

误，需要切换至另一通道再执行语法检查。


210

第二篇

操作说明

4.3.2 程序的修改

（1）按 4.1.4 打开程序；

（2）按、、、键将光标移动到需要修改的程序行；按、键把光标移

动到需要修改的字符处；也可以使用和快速的找到需要修改的程序段和字符；

（3）按编辑键盘上的地址、数字键输入修改的程序代码；

（4）按键删除光标所在处的前一个字符；

（5）按键删除光标所在处的后一个字符；

（6）按软键，保存当前编辑修改过的程序。

4.3.3 快捷键

在程序的编辑过程中，系统提供一些快捷键来方便编辑与修改程序。光标的调整

同时按下和键将光标移动到文件头；

同时按下和键将光标移动到文件尾；

同时按下和键将光标移动到行首；

同时按下和键将光标移动到行尾；任意段程序的选择

按 + 、、、键移动光标至要复制的指令后，此时，中间一段程序被选

中，以反色显示；

任意段的删除

选定任意程序到后按即可删除；

任意段的复制

同时按和键复制选中的程序段；

任意段的剪切

同时按和键剪切选中的程序段；

任意段的粘贴

同时按和键粘贴已经复制或剪切的程序段；


211

第二篇

操作说明

4.4 程序段注释

当需要对程序段进行注释时，可以在需要注释的程序段后按“EOB”键加“；”，“；”后面的内容为注

释内容。如： O0001； G92 X0 Y0 Z0；设置工件坐标系； G00 X100 Y100 Z100；快速移动到 X100，Y100，Z100 位置； M30；上述程序中，在第二和第三程序段中加入了注释，其中第一个分号后的内容为注释的内容，第二个分

号为程序段结束符，是编写完一个程序段后按键换行，系统自动添加的。注：由于本系统不支持中文输入，如要输入中文注释，必须在电脑上编辑。

4.5 程序段号的生成

程序中，可编入程序段号，也可不编入程序段号，程序是按程序段编入的先后顺序执行的（调用时例

外）。在设置页面集下，CNC 设置页面，当“自动序号”开关处于关状态时，CNC 不自动生成程序段号，

但在编程时可以手动编入程序段号。在设置页面集下，CNC设置页面，当“自动序号”开关处于开状态时，CNC自动生成程序段号，编辑

时，按键换行自动生成下一程序段的程序段号，程序段号的增量值由CNC数据参数3216号设置。

4.6 程序的后台编辑

在自动或 DNC 方式正在运行中，按进入程序页面，此时可以打开所要编辑的程序或者新建程序

进行编辑，操作方法和前面所介绍的相同。

注 1：不能对当前正在运行的程序进行编辑；

注 2：如在自动或 DNC 方式正在运行的过程中，后台编辑程序的时候，不能按键，否则将会将正在运行的程序

复位停止。

4.7 宏程序的保护

将参数3202 #0 NE8设置为1，可以对程序号为8000~8999的程序进行保护。将参数3200#4 NE9设置为1，可以对程序号为9000 ~ 9000+(参数N0.3212的数值)的程序进行保护。被保护的程序将不可编辑，修改，输

入输出，另存，重命名。将参数3200 #6 PSR设置为1，可以将被保护的程序内容隐藏起来，不再显示。并且不可直接执行和打

开被保护的程序，只能通过子程序或宏程序调用来执行该程序。已经载入的程序不受影响。

注 1：设置宏程序保护必须在 3级或 3级以上的权限方可设置。

注 2：开启宏程序保护功能也可以在设置页面中输入宏程序密码来开启和关闭。


212

第二篇

操作说明

第五章手动操作

213

第二篇

操作说明


5.1 手动返回参考点

CNC机床有一个特定点，它用来决定机床工作台的位置。该特定点称为参考点，在此位置进行换刀或

坐标系设定。通常在电源接通之后，刀具移动到参考点。手动返回参考点是利用操作面板上的开关和按钮

将刀具移动到参考点。

GSK988MA 参考点的设定方式有：有挡块回零，无挡块回零和绝对式编码器回零三种方式。

有挡块参考点设定：当参数 DLZx（1005 号第 1 位）为 0 时，无挡块参考点设定无效（即有挡块参考点设定有效），机床需

要安装减速开关，才能实现回参考点位置。具体过程：刀具按参数 ZMI(1006 号第 5 位)规定的方向移动，刀具按快速移动速度移动到减速点上，

然后按 FL 速度移动到参考点。返回参考点完成灯(LED) 点亮，参考点返回结束，

并自动设置坐标系。注：各轴快速移动速度、快速移动倍率 F0 速度、返回参考点的 FL 速度分别由参数(1420 号、1421 号、1425 号)设定。

无挡块参考点设定：

当参数 DLZx（1005 号第 1 位）为 1 时，无挡块参考点设定有效。机床可以不用安装减速开关，就能

实现回参考点位置具体过程：机床每次上电返回参考点刀具按参数 ZMI(1006 号第 5 位)规定的方向移动，当系统检测

到电机的第一个 PC 信号后，返回参考点完成灯(LED) 点亮，参考点返回结束，并

自动设置坐标系。注：由于无挡块参考点的建立是检测的是当前位置上的第一个 PC 信号作为参考点位置，导致每次上电所设定的参考点

不一定保持一致，所以使用此方式设定参考点后，必须重新设置刀偏。

绝对式编码器的参考点的设定

当机床配置了绝对式位置编码器且绝对位置编码器回参考点功能有效时，在系统尚未建立参考点的

情况下，则需要执行绝对位置编码器的回参考点操作。当刀具返回到参考点后，返回参考点完成 LED 灯点亮，并自动设置坐标系。

返回参考点步骤：

（1）按返回参考点开关，它是方式选择开关之一；

（2）为了减小速度，按一个快速移动倍率开关；

（3）按下返回参考点相应的进给轴和方向选择开关，开始返回参考点操作。刀具

以快速移动速度移动到减速点（绝对式位置编码器回零没有减速点，而是直接快速回到参考点），然后按

参数中设定的 FL 速度移动到参考点。当刀具返回到参考点后返回参考点完成灯 (LED)

点亮；


214

第二篇

操作说明

（4）对其它轴也执行同样的操作。

注 1：手动返回参考点只能返回第一参考点的位置，当完成手动返回参考点后坐标系被自动确定。

注 2：一旦返回参考点完成，“返回参考点完成”指示灯就点亮，机床不再移动，直至返回参考点开关被关断。

注 3：当发生“离开参考点”操作时,返回参考点完成指示灯就熄灭。

注 4：参数 1006 号第 5位设定各轴返回参考点的方向。

注 5：参数 1404 第 1 位设置：当参考点建立后，进行手动返回参考点时，以快速进给速度移动到参考点或以手动快速

进给速度移动到参考点。

注 6：配绝对编码器的系统参考点建立后，重新上电系统自动建立坐标系，无需执行返回参考点操作。非绝对编码器

系统，重新上电后需执行返回参考点操作。

以上是一个举例，在实际操作时见机床制造商提供的说明书。

5.2 手动进给

在手动方式，按机床操作面板上的进给轴和方向选择开关，机床沿选定轴的选定方向移动。各轴手动连续进给速度由参数(1423 号)设定，各轴手动连续进给速度可用手动连续进给速度倍率刻度

盘调节。

进给倍率刻度盘

按快速移动开关，以快速移动速度(1424 号参数)移动机床，而不管手动进给速度倍率刻度盘的

位置，此功能称之为手动快速移动。手动操作可以多轴同时运动。

手动进给步骤：

（1）按手动连续开关，它是方式选择开关之一；

（2）按住进给轴和方向选择开关，机床沿相应的轴的相应方向移动。在开关被按

期间机床按参数(1423 号)设定的进给速度移动，开关一释放，机床进给就停止；（3）手动连续进给速度可由手动连续进给速度倍率刻度盘调整；

（4）若在按进给轴和方向选择开关期间按了快速移动开关，则在快速移动开关被按期间机床按

快速移动速度运动，在快速移动期间快速移动倍率选择有效；以上是一个举例，在实际操作时见机床制造厂提供的说明书注 1：加/减速：

手动快速移动速度，加/减速的时间常数和加/减速方式可以通过参数 1610 和 1624 设定。

注 2：工作方式的改变：

在手动进给期间，将工作方式切换其它方式下，则手动进给无效。为了使手动进给有效，首先要进入手动进

给方式，然后再按进给轴和方式选择开关。

注 3：返回参考点之前的快速移动：

如果在电源接通后没有进行返回参考点，按“快速移动”按钮，不能实现快速运动，但保持手动连续进给运动。

该功能可用参数 RPD(第 1401 号 0 位)设定。在配绝对式编码器时，参数 1401.0 的设置只在重新设置参考点时

有效；

注 4：参数 1402 第 2 位设定在手动方式时手动倍率是否有效，当无效时倍率固定为 100%。


215

第二篇

操作说明

5.3 增量进给

参数JHD(第7100 号第0 位)决定在手动方式中手脉进给或手脉进给方式时增量进给是否有效。其对应

关系如下表5-3-1所示：

表5-3-1

JHD=0 时 JHD=1 时

手动方式手脉方式手动方式手脉方式手动进给 O × O × 手脉进给 × O O O 增量进给 × × × O

O：有效 ×：无效

在增量方式下，按机床操作面板上的进给轴和方向选择开关，机床在选择的轴向

上移动一步。机床移动的小距离是小输入增量。每一步可以是小输入增量的1倍，10倍或100倍。

增量进给步骤：

（1）按下选择手脉工作方式；

（2）用倍率开关选择每步移动的距离，另外，倍率开关所选择

的单步移动距离可以通过参数 7113 和 7114 进行修改；

（3）按进给轴和方向选择开关，机床沿选择的轴向移动。每按一次开关，就移动

一步。其进给速度按手动快速速度执行。（4）在按进给轴和方向选择开关期间按快速移动键开关无效。

在快速移动时快速移动倍率有效。

注：小输入单位(输入)和小指令增量(输出) 使用参数 1004 号的第 1位设定。小输入增量是程序移动距离的小

单位，小指令增量是机床上刀具移动的小单位，两个增量都用毫米或英寸表示。

5.4 手脉进给

按键进入手脉操作方式，手脉外形如图 5-4-1 所示：

图 5-4-1


216

第二篇

操作说明

在手脉方式下，机床可由旋转机床操作面板上手摇脉冲发器而连续不断地移动。用开关

选择移动轴。当手摇脉冲发生器旋转一个刻度时刀具移动的小距离等于小输

入增量。手摇脉冲发生器转一个刻度时刀具移动距离可被放大10倍或由参数(7113 号和7114号)确定的两

种放大倍率之一。

手脉进给步骤：

（1）按键进入手脉操作方式；

（2）按手脉进给轴选择开关选择一个机床要移动的轴；

（3）按手脉进给倍率开关，选择机床移动的倍率。当手摇脉冲发生器转

过一个刻度时机床移动的小距离等于小输入增量与当前倍率的乘积。倍率开关所选择的

倍率可以通过参数7113和7114进行修改；

（4）旋转手脉机床沿选择轴移动，旋转手脉360度，机床移动距离相当于当前脉冲当量*100的距离。

手脉进给方向由手脉旋转方向决定。一般情况下，手脉顺时针为正向进给，逆时针为负向进给。

以上只是一个举例，实际操作时请见机床制造厂提供的说明书。

注 1：在手动方式(JHD)手摇脉冲发生器有效性：

参数JHD(第7100 号第0 位)决定在手动方式时手摇脉冲发生器是否可用，当参数JHD(第7100 号第0 位)设定为

1 手脉进给和增量进给二者均有效。

其对应关系如下表5-4-1所示。

表5-4-1

JHD=0 时 JHD=1 时

手动方式手脉方式手动方式手脉方式手动进给 O × O × 手脉进给 × O O O 增量进给 × × × O

O：表示有效 ×：表示无效

注 2：手摇脉冲发生器（MPG）指令超过快速移动速度(HPT)时：

参数HPT(第7100号第4 位)规定如下：

设定为0：进给速度被箝制在快速移动速度，而且超过快速移动速度的脉冲量是无效的。(机床移动距离可能与

手摇脉冲发生器的刻度不相符)。

设定为1：进给速度被箝制在快速移动速度，而且超过快速移动速度的脉冲量是有效的但被累计在CNC 中。(虽

然不再旋转手脉，但机床不能立即停止。手脉停止后由于累计在CNC中脉冲的作用机床还要移动。)参数7117号

设定该存储量的容许值，此时，超过存储量的部分也被忽略。

注 3：轴运动方向与手摇脉冲发生器的回转方向：

参数HNGx(第7102 号第0 位)切换在刀具沿轴移动中MPG 的方向，它与手摇脉冲发生器的手脉旋转方向相对应。

注 4：手摇脉冲发生器数量：

通过设置参数7110号，多可连接2个手摇脉冲发生器。2个手摇脉冲发生器可同时对一个选定轴进行操作。

第六章自动操作

217

第二篇

操作说明


6.1 自动运行

程序预先存在存储器中，当选定了一个程序并按了机床操作面板上的循环启动按钮，开始自动

运行程序。而且循环启动灯点亮。在循环启动期间当按了机床操作面板上的进给保持时，自动运行

暂时停止。当再按一次循环启动按钮时，自动运行恢复。当按下 MDI 面板上的键，自动运行结束并

进入复位状态。

6.1.1 运行程序的选择

（1）按功能键进入程序页面集。

（2）在程序页面集中，按、、、键移动光标选择程序名。或按软

键查找需要运行的程序名。选中的程序行以绿色背景显示。如 6-1-1 所示：

图 6-1-1

（2）在复位状态下，按软键，此时被选中的程序被加载到位置页面集中的程序段区域

中，成为当前可执行的程序，显示页面跳转到位置显示页面。如图 6-1-2 所示：


218

第二篇

操作说明

图 6-1-2

注：只有在复位状态下才能进行载入文件操作。

6.1.2 程序的运行

（1）按键选择自动操作方式；

（2）按键启动程序，程序自动运行启动，循环启动灯点亮。当自动运行结束时，循环启动灯灭。

当在后一个程序段指定 M99，可以在运行结束之后返回到程序的开头反复循环地运行程序。（3）为了中途停止或取消存储器运行，有以下方法：

1）停止存储器运行

按机床操作面板上的进给保持按钮。进给保持灯亮而循环启动灯灭。机床作如下响应： a 当机床正在移动时，进给运行减速停止。 b 当暂停（停刀）正在被执行时，运行就停止。 c 当 M、S、T 功能被执行时，在 M、S、T 功能完成之后运行停止。

在进给保持灯亮期间按了机床操作面板上的循环启动按钮，机床运行重新开始。

2）终止存储器运行

按 MDI 面板上的键，自动运行结束并进入复位状态。

注：程序的运行是从光标的所在行开始的，所以在按下键运行之前应先检查一下光标是否在需要运行的程序段

上。

6.1.3 从任意段运行

（1）按键进入自动操作方式下，按软键进入程序界面，按键或键选择程序内容页


219

第二篇

操作说明

面；按、键将光标移动至准备开始运行的程序段处；程序页面集中，用、键选择

要运行的程序，按软键，进入打开程序编辑界面，再用、键将光标移动至准备开始

运行的程序段处，再按软键，回到位置显示页面。（2）如当前光标所在程序段的模态（G、M、T、F 指令）缺省，并与运行该程序段的模态不一致，必须

执行相应的模态功能后方可继续下一步骤；

（3）按键进入自动操作方式，按键启动程序运行，程序从所选择的程序段处开始执行。

6.1.4 跳段

当在程序段前加“/”符号时，按下开关启动跳段方式，跳段开关指示灯亮，按运行程序

时此程序段被跳过不运行。如下面程序第 4 行： O0001； G92 X0 Y0 Z0；设定工件坐标系； G01 X100 Y100 Z100 F1000；快速移动到 X100，Y100，Z100 位置； /G0 X0 Y0 Z0； M30；

按运行程序时将跳过第 4 行。

6.1.5 G31 跳转

当在程序段前编辑了G31代码时，在该代码执行期间，若输入了外部跳转信号，则中断该代码的执行，

转而执行下一程序段。该功能可用于工件尺寸的动态测量(如磨床)、对刀测量等。如下面程序第2行：

O0002；

G31 Z200 F100；在执行该段程序时，若输入外部跳转信号，则该段程序中断，转而执行下一段。

G01 X100 Z300；

……； M30；注：有关 G31 跳转代码的详细使用请参照《GSK988MA 编程手册》。

6.1.6 自动运行的停止

存储器运行可用以下几种方法来停止：指令停止或按机床操作面板上的相关键停止。

指令停止(M00、M01、M02、M30) 含有M00、M01（机床面板选择停按钮有效）的程序段执行后，停止自动运行，模态功能、状态全部

被保存起来。按键后，程序继续执行。当读入 M02 或 M30（在主程序结尾处指令）时，程序运行结束并进入复位状态。

不同的机床制造厂操作不同，请详见机床制造厂的说明书。

按相关键停止

1、自动运行中按键后，机床呈下列状态：


220

第二篇

操作说明

（1）机床进给减速停止；（2）模态功能、状态被保存；

（3）按键后，程序继续执行。

2、按复位键（1）所有轴运动减速停止；

（2）M、S 功能输出无效（可由参数设置按键后是否自动关闭主轴正/反转、润滑、冷却等信号）；（3）自动运行结束，模态功能保持。 3、按急停按钮机床运行过程中在危险或紧急情况下按急停按钮（外部急停信号有效时），CNC即进入急停处理，此

时机床移动立即停止，所有的输出（如主轴的转动、冷却液等）全部关闭。松开急停按钮解除急停报警，

CNC进入复位状态。 4、转换操作方式在自动运行过程中转换为回参考点、手脉/单步、手动时，当前程序段立即“暂停”；在自动运行过程

中转换为编辑、录入方式时，在运行完当前正在运行的程序段后停止。

注 1：解除急停报警前先确认故障已排除；

注 2：在上电和关机之前按下急停按钮可减少设备的电冲击；

注 3：急停报警解除后应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性；

6.2 录入方式(MDI)运行

6.2.1 MDI 方式下程序编辑运行

（1）在程序显示页面集下，按键进入MDI操作方式。此时显示页面如图6-2-1所示：

图6-2-1

（2）在程序段(MDI)下方的程序编辑栏中输入运行的程序段（多10行）；与普通程序编辑方法类似

编写要执行的程序。在MDI方式中建立的程序，对字的修改、删除都是有效的。有关程序编辑见第5章。


221

第二篇

操作说明

（3）程序段输入后，须将光标移到程序头，从程序开头开始执行（若光标在程序中某一段处，则从

那段程序开始执行）。按键，从光标所在行开始执行MDI指令字。当程序运行结束执行M02程序结束

代码后光标不返回程序头，执行M30程序结束代码光标返回程序头，程序运行结束后系统进入停止状态。

（4）运行过程中可按键、键以及急停按钮使MDI指令字停止运行。

注 1：删除程序

a.在MDI方式中，按软键删除光标当前所在的程序段，按软键清除MDI编辑栏中的所有程

序段。

b.当参数MCL（NO.3203#7）设置为1时，按下键后，程序自动清除。

c.当参数MER（NO.3203#6）设置为1时，在录入方式下，MDI程序运行完后删除。

注 2：在 MDI 运行停止期间，编辑操作结束之后，按再次运行时，运行从当前光标位置开始启动。

注 3：在 MDI 方式中建立的程序不能存储。

6.2.2 从任意段运行

在位置显示页面，录入方式下，用、键将光标移动至准备开始运行的程序段处，按

键启动程序运行，程序从光标所在的程序段处开始执行。

6.2.3 MDI 运行的停止

MDI 运行的停止与自动运行的停止相同，请参照 6.1.4 中的操作方法使用。

6.3 DNC 运行

GSK988MA 具有 DNC 功能，可以通过 DNC 通信软件与 CNC 连接，实现高速、大容量程序的运行。

按下机床面板键，进入 DNC 方式，在 PC 机一端准备好的前提下，按机床面板循环启动键，启动

程序 DNC 加工。

具体的操作方法见 DNC 通信软件的介绍。

（1）用通信软件 GSKComm 选择并打开加工程序。如图 6-3-1

图 6-3-1


222

第二篇

操作说明

（2）连接 CNC 系统，如图 6-3-2

图 6-3-2

（3）按键选择 DNC 操作方式，如图 6-3-3

图 6-3-3

（4）按键启动程序，程序自动运行启动，循环启动灯点亮。当自动运行结束时，循环启动灯

灭。如图 6-3-4


223

第二篇

操作说明

图 6-3-4

（5）为了中途停止运行

按机床操作面板上的进给保持按钮。进给保持灯亮而循环启动灯灭。机床作如下响应： a 当机床正在移动时，进给运行减速停止。 b 当暂停（停刀）正在被执行时，运行就停止。 c 当 M、S、T 功能被执行时，在 M、S、T 功能完成之后运行停止。

在进给保持灯亮期间，按了机床操作面板上的循环启动按钮，机床运行重新开始。（6）终止运行

按 MDI 面板上的键或 DNC 程序执行 M30 指令，运行结束并进入复位状态。如图 6-3-5

图 6-3-5

注：在 DNC 程序中，不能执行程序调用和程序跳转指令。


224

第二篇

操作说明

6.4 自动运行状态控制

6.4.1 机床锁与辅助锁

在不移动刀具而显示坐标位置变化的运行中，使用机床锁功能。使用此功能后，所有的轴都被锁住，

停止所有轴的移动。除此之外，还有辅助功能锁住，它使M、S和T指令锁住。与机床锁住一样用于检查程

序。

6.4.1.1 机床锁

执行加工程序，但机床不动，只显示刀具位置的变化，就使用机床锁住，用于检查程序。机床锁住时

停止全部轴的移动。

按操作面板上机床锁住开关。机床不移动，但显示器上各轴位置在改变。关于机床锁住请见机

床制造厂提供的说明书。

注 1：工件坐标系和机械坐标系之间的位置关系，在自动运行使用机床锁住之前和之后，可能是不一样的。此时，可

用坐标设定指令或执行手动返回参考点来确定工件坐标系。

注 2：当在机床锁住状态下发出G28或G30指令时，指令被接受但刀具不能移动到参考点，而且返回参考点灯不亮。

6.4.1.2 辅助锁

辅助功能锁住，它使M、S和T指令锁住。与机床锁住一样用于检查程序。

按操作面板上辅助功能锁住开关。程序中M、S和T代码无效，不被执行。有关辅助功能锁住请

见机床制造厂提供的说明书。

注：

1）在机床锁住状态下，M、S和 T指令仍被执行；

2）即使在辅助功能锁住状态下M00、M01、M02、M30、M98、M99 (子程序调用功能)指令也被执行。

6.4.2 空运行

按操作面板上空运行开关，机床按参数设定的速度移动而不考虑程序中指定的进给速度，该功

能用于工件从工作台上卸下时检查机床的运动。

空运行步骤：在自动运行前，按下机床操作面板上空运行开关，机床按参数设定的进给速度移动，可用快速移动开

关来改变进给速度。有关空运转的详情请见机床制造厂提供的说明书。根据快速移动开关和参数，空运转速度的变化如下表6-4-1所示：

表6-4-1

快速移动按钮程序指令

快速移动进给 ON 快速移动速度空运转速度* JVmax

OFF 快速移动速度，

或空运转速度*JV（①）空运转速度*JV

JVmax：进给倍率的大刻度值（150%）

JV：进给倍率刻度值注 1：①当参数RDR（NO.1401＃6）为“1”时，运行速度为空运行速度*JV；为“0”时，运行速度为快速移动速度。

注 2：大切削进给速度由1422 号参数设定；

注 3：快速移动速度由1420号参数设定；

注 4：空运转速度由1410 号参数设定。

注 5：在自动运行中，空运行不可以切换，但在暂停时可以切换。

注 6：在G83，G85钻镗过程中单段停或暂停后可切换空运行方式，但其实际切削速度保持原速度不变。当切削完毕后，


225

第二篇

操作说明

该速度方可切换。执行程序过程中，不能实时打开或关闭空运行功能，必须单段停止或暂停后，方可切换空运

行功能，而且在钻削过程中即使切换了空运行方式，其速度仍然保持原来进给速度（切削前为空运行状态则按

空运行速度，反之则按指令速度），只有当切削完毕后，该速度方可切换。

注 7：螺纹加工空运行时，速度不受进给倍率影响，固定为空运行速度1410 号参数设定值。

6.4.3 单段运行

首次执行程序时，为防止编程错误出现意外，可选择单段运行。自动操作方式下，单段程序开关打开的方法如下：

按单程序段开关启动单程序段方式，单段运行指示灯亮。在单程序段方式，当循环启动按钮

被按时，执行程序中的一个程序段，然后机床停止；继续执行下一个程序段时，需再次按键，

如此反复直至程序运行完毕。在单程序段方式中用一段一段执行程序来检查程序。

单段运行步骤：

（1）按机床操作面板上单程序段开关，按循环启动按钮执行程序中的一个程序段。在当前程序

段被执行之后，机床停止；（2）按循环启动按钮执行下一个程序段程序段执行完后机床停止。

注 1：返回参考点和单段运行：如果发出 G28 至 G30 指令在中间点的单段功能有效。

注 2：子程序段和单段运行：在有 M98P_；M99；或 G65 的程序段中单程序段停止。

注 3：对于固定循环和多重循环在单段模式下的执行，参见代码说明书中的相关内容。

6.4.4 进给速度倍率

程编的进给速度可通过选择倍率刻度盘的百分值(%)来减小或增加。这个特性用于检查程序。例如，

当在程序中指定进给速度为100mm/min时，设定倍率刻度为50%，则机床按50mm/min速度移动。改变进给倍率的步骤：在自动运行之前或运行中，将机床操作面板上进给倍率刻度盘设定到希望的百

分值(%)。

进给倍率旋钮

倍率可指定的范围从0至150%。对于个别机床，其范围在机床制厂的规格说明书上说明。

螺纹切削时的倍率：在螺纹切削期间，倍率无效并且维持程序指定的进给速度。

6.4.5 快速移动倍率

快速移动速度有四档倍率(F0，25%，50%和100%)。各轴快速移动速度由参数1420号设定，F0由参数

1421号设定。

改变快速移动倍率的步骤：在快速移动期间，用快速移动倍率按钮，从四

种速度中选择一种。

下述几种类型的快速移动都是有效的，快速移动倍率对它们都适用：

（１）G00快速移动

（２）固定循环期间的快速移动

（３）手动快速移动

（４）手动返回参考点的快速移动


226

第二篇

操作说明

（５）在G28和G30中的快速移动

第七章刀具偏置与对刀

227

第二篇

操作说明


7.1 刀偏值、磨损值设置

7.1.1 直接输入方式

（1）在设置页面集下，按软键进入刀具偏置管理页面，如图7-1-1所示。

图7-1-1

（2）在此页面中，通过上翻页键、下翻页键选择页面，上下方向键、选择需

要修改的刀偏号，左右方向键、选择需要修改的轴刀偏数据、磨损数据，如上图中001号刀偏

的H偏置；假想刀尖的对应关系参见《编程说明书》。

（3）用数字键、退格键直接修改刀偏数据、磨损数据；或按键使该选中的刀偏值处于可输入状

态，如图7-1-2中001号刀偏的H偏置，再用数字键和退格键修改刀偏数据、磨损数据或对应的假想刀尖方向

号T；


228

第二篇

操作说明

图7-1-2

（4）按编辑键盘上的键确定完成输入或修改。（5）移动光标设置其它刀偏值、磨损值。注：刀具磨损补偿值的大设定值可以通过参数5013修改。

7.1.2 +输入方式

（1）在设置页面集下，按软键进入刀具偏置管理页面；

（2）通过上翻页键、下翻页键选择页面，上下方向键、、选择需要修改的刀

偏号，左右方向键、选择需要修改的轴刀偏数据或磨损值；

（3）按软键，可以向当前选中的刀遍值或磨损值加上一个输入值，显示页面如图7-1-3所示；

图7-1-3


229

第二篇

操作说明

（4）在中输入一个数值，输入的数值可以为负值。按软键或

键完成输入；（5）偏置值计算：偏置值或磨损值 = 原偏置值或磨损值 + 所输入的数值。

7.1.3 偏置值或磨损值清零

在刀具偏置管理页面下，通过上翻页键、下翻页键选择页面，上下方向键、选

择需要修改的刀偏号，左右方向键、选择需要清零的刀偏数据、磨损值或刀具号；按

软键，可以把当前选择的对应轴的刀偏值、磨损值或假想刀尖方向号清0。

7.2 自动刀具补偿

如果机床安装有自动对刀装置， CNC 可以发出用于自动测量的指令，CNC就会自动测量或测定刀具的补

偿量。首先发出一个用来测量的指令，使刀具移动到测量位置。CNC 自动测量测量点的坐标值与被指令（预

想的）的测量位置坐标值之差，并以这个差作为该刀具的补偿量。当刀具已被补偿时，则在经过补偿的状态

下移动到测量位置。将测量点的坐标值与所指令的坐标值的差分累加到当前设定的补偿量上。详见2.14节

说明。


230

第二篇

操作说明

第八章图形设置和显示

231

第二篇

操作说明

第八章图形设置和显示

8.1 图形参数设置

在显示执行轨迹前必须设定轨迹显示或图形仿真的相关信息。图形信息设置主要是对图形显示时的各坐标轴的偏移量，加工工件的长度、直径，图形轨迹放大比例

和图形仿真放大比例进行设置。具体设置步骤如下：

（1）按功能键，进入图形页面集；

（2）在图形页面集下，按软键进入图形参数设置页面，显示页面如图 8-1-1 所示：

图 8-1-1

（3）按、可以在两个通道的数据间切换；

（4）按、键选择要设置项，如上图横轴选择；

（5）按键，使被选中项处于可输入状态。

（6）按、键选择需要的设置项，再按键，确认完成修改。（7）重复该操作设置其它参数。

注 1：轨迹显示和图形仿真都是以机床坐标执行，如若轨迹与图形无显示，请修改坐标轴偏移。

注 2：横轴必须为基础轴 Z轴或 Z轴的平行轴。


232

第二篇

操作说明

8.2 轨迹图形显示和操作

通过图形轨迹显示可以实时查看刀具所走的轨迹。

（1）按功能键，进入图形页面集；

（2）在图形页面集下，按软键，进入轨迹显示页面，显示当前正在执行的程序轨迹。显示

页面如图 8-2-1 所示：

图 8-2-1

图中在轨迹显示屏幕的下方显示了当前轨迹显示的坐标平面和轨迹图形的放大比例。图形上方显示当

前系统的运行方式和状态，屏幕右侧显示当前绝对坐标值、相对坐标值和模态指令。

可对轨迹图形进行如下操作：

（1）按、软键，对轨迹图形进行放大缩小操作，并清除之前的轨迹图形。

（2）按下软键时，系统自动将当前坐标位置置为图形的中点，并清除之前的轨迹图形；

（3）按下软键时，系统自动切换坐标系，并清除之前的轨迹图形；

（4）按软键可以清除屏幕轨迹；

（5）按软键可以使轨迹图形恢复为原始正常位置，并清除之前轨迹图形。

（6）分别按、、、键，进行上下移动、左右移动轨迹图形。

注 1：各轴名称由参数 1020 号设定，可以为各轴设定为不同的字母名称，此时，在轨迹显示页面下各坐标平面的名称

和轨迹坐标的名称会相应的变换。

注 2：该系统只有前后刀架，没有左右刀架，所以横轴只能设定为基本轴的 Z轴。

第九章 U 盘的使用

233

第二篇

操作说明

第九章 U盘的使用

9.1 程序的传送

首先在 U 盘的根目录下新建一个文件夹，重命名为 NCPROG，把需要传送的程序复制到文件夹中，如图

9-1-1。

图 9-1-1

做好上面的操作后，把 U 盘插到系统通信区的 USB 接口，当系统屏幕右下角出现的标识时，表示

U 盘已连接上，此时按，按软键进入 U 盘文件目录中，如图 9-1-2 所示，通过、

光标键选择要复制的程序，按软键，即可把 U 盘目录中选中的程序复制到本地目录中来。

例如，要把 U 盘中 O0001 程序复制到本地目录中，先用光标选择 U 盘目录中 O0001 程序，然后按

软键，按即可把 O0001,复制到本地目录。把本地目录的程序复制到 U 盘，只要在本地目录页面下按照前面的步骤操作即可。


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第二篇

操作说明

图 9-1-2

9.2 数据的备份

GSK988MA 系统可以将系统文件和参数备份到 U 盘中，以便以后的恢复。

9.2.1 系统文件的备份

使用U盘可以将系统中的参数，刀具偏置，螺距补偿，刀具寿命，宏变量等数据备份，以便于出现误

操作导致的数据出错时的恢复。操作步骤如下：

1，插入U盘，确认系统已读取到U盘；

2，按功能键进入系统页面，按软键进入文件管理显示页面。页面显示如图9-2-1

所示：

图9-2-1

第九章 U 盘的使用

235

第二篇

操作说明

3，在页面中可以看到系统文件下面有5个子文件他们分别为：MACRO.MCO宏变量,PARAM.PAR参数，

TLIF.TLL刀具寿命，TOFF.CMP刀具偏置， WOFF.WMP 螺距补偿。上下移动光标到所要备份的文

件上，按键选择该文件，当光标选择在文件夹上时，此时，按键可以选择该文件夹

下的所有文件，如图9-3所示。

4，选定文件后按软键，当弹出‘请选择输出路径’时，选择完毕后按软键后

开始复制文件。文件复制完毕后请将U盘拔出。

5，当需要恢复备份的时候，把U盘插入，按软键将光标切换到U盘目录下，移动光标，

找到所要恢复数据的文件，按键选定，然后按软键，直接覆盖本地目录中的文

件即可。文件恢复后请将系统重新上电一次，否则，有些数据可能无效。

注 1：恢复参数时，必须打开参数开关，且某些参数可能会因为权限不够而无法恢复。

注 2：恢复螺距补偿必须要 2 级权限才可以。


236

第二篇

操作说明

第十章 GSK-Link 总线功能

237

第二篇

操作说明

第十章 GSK-Link总线功能

GSK-Link 总线提供了如下功能：伺服参数的远程查看、修改；伺服状态的远程监视；伺服报警的远程查看； I/O 单元配置、参数、映射的查看、修改；

10.1 总线功能的启用

10.1.1 建立正确的连接

按照机床调试的说明，连接 CNC 和从站（包括伺服、I/O 单元），按照 10.1.2 中所述的方法设置 CNC

侧的系统参数。之后 CNC 和从站全部上电。

在第一次连接时，如果系统在通信环路上检测到了异常，如：系统参数设置的从站个数和实际不匹

配时。CNC 自动跳转到页面，用户需要在这个页面进行相应的修

改操作。此时，系统中可能存在的报警包括：报警号报警内容报警原因/处理方法

5006 系统参数设置的从站个数与实际不匹配

原因包括“ 1) 系统参数设置连接的从站个数，与实际环路上的

从站个数不一致。此时，检查系统参数 Nos.1950、1970、1990、1995、1996,以及各个设备逻辑 ID 的设置,修改并确认无误后重新上

电

5007 环路没有对应的逻辑地址

原因包括“ 1) 系统参数设置的从站逻辑 ID，实际上并未检测

到。 2) 通信环路上某些从站的逻辑 ID，并未在系统参数

中设置。此时，检查系统参数 Nos.1950、1970、1990、1995、1996,以及各个设备逻辑 ID 的设置,修改并确认无误后重新上

电 5198 以太网通信建立中。请稍候操作。清除所有故障后，重新上电，该报警不会再产生

此时，CNC 显示界面如下图 10-1-1：


238

第二篇

操作说明

图 10-1-1

在上述情况下，请确认需要连接的系统从站数，（1）如果实际连接从站数大于需要使用的从站数，请将机床断电，从 GSKLink 通信环路中卸除该

从站（故障状态为：非法命名）。之后重新上电。（2）如果实际连接从站数小于需要使用的从站数，请将机床断电，将缺少的从站（对比左侧显示

“常用参数”设置，与右侧显示的实际连接的从站“逻辑 ID”，左侧多出来的轴即为缺少的

从站）连接到 GSKLink 通信环路中。之后重新上电。（3）如果实际连接从站数等于需要使用的从站数，但逻辑 ID 不匹配，则既可以修改系统参数设

置的逻辑 ID，也可以修改直接修改实际所连从站的逻辑 ID。

修改系统侧参数的快捷方式如下： a)光标移动到左侧窗口，选择待修改的参数

b)输入希望的逻辑 ID

c)确定后，参数修改成功

直接修改实际所连从站的逻辑 ID 请按照下述步骤进行处理：

a)请将系统权限设置为 2 级；

b)按软键，进入页面下一级操作菜单；

c)按软键或按键，将光标移动至页面右侧显示部分，如下图 10-1-2：


239

第二篇

操作说明

图 10-1-2

d)上下移动光标，选择待修改的物理从站，按软键，输入希望的逻辑 ID，如图10-1-3

图 10-1-3

e)确定修改后，则当前所选的实际从站内部记录的逻辑 ID 被修改为希望的值，但该数据需要

该从站重新上电后，才会生效。图 10-1-4


240

第二篇

操作说明

图 10-1-4

注：只有在总线通信故障的情况下，允许用户直接修改从站的逻辑 ID，之后，必须将该设备从站重新上电。

10.1.2 设置通信相关的系统参数

按照前述的系统参数修改方法，进入页面，按以下步骤进行操作：

（1）设置启用 GSKLink 通信功能的开关

请修改以下系统参数：

参数意义参数类型权限生效方式取值范围 1940BIT0（GCK）

是否检查 GSKLink 连接。位型机床上电

0 表示不检查， 1 表示检查

（2）设置 GSKLink 通信从站的逻辑 ID 号

请根据 GSKLink 的实际配置（伺服、主轴、I\O 单元的个数及每台设备的逻辑 ID 号），分别设置下

表 10-1-1 中的系统参数：

表 10-1-1

参数意义参数类型权限生效

方式取值范围

1950 （GSID）进给伺服逻辑 ID 号字轴型机床上电 0 表示不连接伺服，1~99 表示连接的

伺服使用的逻辑 ID 号

1970 （GSPID）主轴伺服逻辑 ID 号字主轴型机床上电

0 表示不连接伺服，1~99 表示连接的

主轴使用的逻辑 ID 号， -1~-4 分别表示映射到 I\O 单元 1 的

AO1~AO4， -5~-8 分别表示映射到 I\O 单元 2 的

AO1~AO4， -9~-12、-13~-16 依次类推。

1990 （IOMAX）各路径 IO 从站个数字路径型机床上电 0 表示该路径不连接 IO 从站，

1~4 表示该路径连接 1~4 个 IO 从站 1995

（IOID1） IO 从站 1 逻辑 ID 号字型机床上电 0 表示不连接 IO 单元， 100~110 表示连接的 IO 单元使用的逻


241

第二篇

操作说明

参数意义参数类型权限生效

方式取值范围

辑 ID 号

1996 （IOID2） IO 从站 2 逻辑 ID 号字型机床上电

0 表示不连接 IO 单元， 100~110 表示连接的 IO 单元使用的逻

辑 ID 号



辑 ID 号



辑 ID 号

上表列出的参数，也可以在通信故障状态下，在页面的左侧显示

窗口中修改。

只要用户正确设置了上述参数，并且各个设备连接正常，GSKLink 功能在 CNC 重新上电后即可使用，

相关的页面可以正常进入。注：

a) 如果参数 1940BIT0 设置为 0，或者 1950、1970、1990-1998 全部设置为 0，则总线通信功能不会启用。

b) 参数 1950 中，各个伺服不可以设置相同的逻辑 ID 号；

类似的，参数 1970 中，各个主轴的逻辑 ID 号也不可以设置为相同，

IO 单元参数 1995、1996、1997、1998 的逻辑 ID 号也必须设置为不同。

否则重新上电会有对应的报警。

c) 为了正常使用总线设备，请务必正确设置各伺服、主轴、IO 从站对应的路径号，详见参数 981、982、984、985、

986、987。

10.2 伺服

10.2.1 伺服参数

在页面集中，先后按软键、、进入伺服参数页

面。如图 10-2-1 所示。

图 10-2-1


242

第二篇

操作说明

执行以下待述的伺服参数操作前，请务必确认： 1) 参数开关为开； 2) 操作权限高于或等于设备管理级（3 级用户）。 3) 伺服参数配置成功并且未出现伺服参数校验不一致的报警（如果出现，请先在本页面选择生效

的伺服参数后，即可正常操作）。 4) 如果参数序号后面显示“*”号，则该参数必须手动到驱动器上修改。 5) 部分伺服参数修改后必须将驱动器掉电后重新上电才能生效。系统会在该参数被修改后，提示

451 报警。请对应保存该轴的伺服参数后，重新上电。选择生效的伺服参数

该功能提示用户，系统重新上电后，检测到轴所连的伺服参数发生了改变，需用户确认。如下图 10-2-2所示：

图 10-2-2

用户确认的方式包括两种：选择伺服端的参数生效、或选择系统记忆的伺服参数生效；方式一：选择伺服端的参数生效。

在本页面，通过按下软键，找到软键，按下后，弹出对话框：

按下软键后，伺服端的参数随即生效。之后，系统弹出对话框：


243

第二篇

操作说明

按下软键后，生效的参数同时被写入系统本地的外部存储器中，按下软键

后，生效的参数仅在本次上电有效。。

方式二：选择系统记忆的伺服参数生效

与方式一类似，在本页面，通过按下软键，找到软键，按下后，弹出对话框：

按下软键后，系统记忆的参数随即生效。之后，系统弹出对话框：

按下软键后，生效的参数同时被写入伺服的外部存储器中，按下软键

后，生效的参数仅在本次上电有效。


244

第二篇

操作说明

在没有参数不一致报警时，界面显示如下图 10-2-3：

图 10-2-3

查找伺服参数

按软键，打开对话框：

输入参数号，再按，页面自动将焦点跳转到该参数行，

若按则中止查找操作。

修改单个伺服参数

按键，打开输入框，输入新的参数值后，再按键，新值随即被写入伺服。

修改了伺服参数后，页面内自动显示软键。如图 10-2-4 所示：


245

第二篇

操作说明

图 10-2-4

保存伺服参数

修改了伺服参数后，页面按软键，系统弹出提示框：

按下软键后，当前参数同时保存到系统、伺服的外部存储器中，按下软键

后，中止保存操作。

恢复保存参数

按下软键后，系统从伺服的外部存储器中读取上一次保存的参数，第一次执行该操作时，

即将参数重新初始化为上电参数。

备份参数

按下软键后，系统将显示的伺服参数保存到伺服的外部存储器中单独开辟的备份区，

以便用户在任意时刻进行恢复。


246

第二篇

操作说明

恢复备份参数

按下软键后，系统将载入备份区的伺服参数，以便用户在前一套备份的参数上重新调试。

导出伺服参数文件到 U 盘

插入 U 盘后，系统自动显示软键.如图 10-2-5：

图 10-2-5

按下软键后，输入导出后保存的文件名称：

确定后，系统将当前轴已保存的伺服参数导出到 U 盘的 SERVOPARAM 目录下。

导入 U 盘伺服参数文件到 CNC，并使之生效

插入 U 盘时，如果检测到 U 盘的 SERVOPARAM 目录下有伺服参数文件，在页面软键区显示

软键（通过软键区的翻页软键可以看到）


247

第二篇

操作说明

按下软键后，页面显示 U 盘的 SERVOPARAM 目录下所有的参数文件：

选择导入的文件名，确定后，只要该参数文件正确，且适用于当前伺服（伺服型号、参数版本号等），

则该参数文件被导入到系统中，否则会有对应的错误提示。注意，导入的参数文件并未立即写入到伺服中，因此，需要再执行一步，使用导入的伺服参数立即生

效。伺服参数被导入后，页面软键区立即显示软键（通过翻页软键可以看到）。

按下该软键后，页面提示如下：

确定使用，当前参数立即更新到驱动器中，您可以在跟随弹出的“保存伺服参数”选择

“保存”该参数，确认执行保存操作。

10.2.2 伺服运行状态/调整

在页面集中，先后按软键、、进入伺服调整页面。

如图 10-2-6 所示：


248

第二篇

操作说明

图 10-2-6

该页面显示三部分内容：（1）伺服属性及状态

轴名，如：；

轴所连伺服的逻辑 ID 号，如：；

该伺服当前的运行状态，包括未充电、已使能等。如：；运行模式，包括：扭矩模式、速度模式、位置模式、以及其他的自定义模式。如：

。（2）伺服实时运行数据下表 10-2-1 列出了各种运行模式下，伺服实时运行数据区域的显示内容：

表 10-2-1

运行模式数据内容单位

位置

指令位置脉冲(pulse)

反馈位置脉冲(pulse)

编码器值脉冲(pulse)

位置偏差脉冲(pulse)

伺服电流安培(A)

伺服温度摄氏度(℃) 电机温度注：不支持电机温度采样时，显示为“--”

摄氏度(℃)

直流母线电压伏特(V)

速度

指令速度转/每分(rpm)

电机速度转/每分(rpm)



伺服温度摄氏度(℃) 电机温度注：不支持电机温度采样时，显示为“--”

摄氏度(℃)



249

第二篇

操作说明

运行模式数据内容单位

扭矩

指令转矩牛米(Nm)

反馈转矩牛米(Nm)



伺服温度摄氏度(℃) 电机温度注：不支持电机温度采样时，显示为“--” 摄氏度(℃)


（3）调试相关的参数用户可以在此处直接修改常用的调试参数，修改方法与伺服参数小节的描述相同。这类参数包括：位置环比例增益、位置环前馈增益、位置环前馈滤波系数、速度环比例增益、速度环积分增益、速度反

馈滤波系数、模拟指令滤波系数。修改后，请到伺服参数页面按软键【保存参数】确认修改。

10.2.3 伺服 I/O 诊断

在页面集中，先后按软键、、进入伺服 I/O 页面。如图 10-2-7：

图 10-2-7

该页面显示了伺服硬件 I/O、总线 I/O 的实时状态。伺服硬件 I/O 显示的是伺服与电机端的输入（IN）/输出（OUT）信号的值，如上图所示。总线 I/O 显示的是伺服与 CNC 控制端的输入（IN）/输出（OUT）信号的值，如下图 10-2-8 所示：


250

第二篇

操作说明

图 10-2-8

10.2.4 伺服报警/提示

在页面集中，按软键进入报警信息页面。如下图 10-2-9 所示：

图 10-2-9

其中，涉及 GSKLink 功能的报警号大致分类为：

分类报警号总线或从站初始报警 5000-5199

伺服错误 5200-5399 I/O 单元错误 5400-5499 伺服内部报警 10000-23999


251

第二篇

操作说明

详细的报警内容请查看“报警一览表”或“帮助”。

10.2.5 伺服型号与配置

在页面集中，先后按软键、、进入伺服配置页

面。如下图 10-2-10 所示：

图 10-2-10

该页面列出了与每个伺服相关的伺服型号、序列号、软件版本、参数版本、电机型号等信息。用户可以更改电机型号、并恢复为所选电机的默认参数。

恢复电机默认参数

按软键，打开电机型号可选列表：

按、选择新的电机型号后，弹出对话框，提示输入更换电机型号的专用密码：


252

第二篇

操作说明

输入密码后，按软键，伺服当前选用的电机型号参数将被替换，并自动恢复该款电机的

所有默认参数。图 10-2-11

图 10-2-11

您可以选择直接在替换成功后，确认保存当前伺服参数

注：

（1）如果存在伺服参数校验不一致的报警，请务必先到伺服参数页面选择生效的参数后，方可执行更改电机型

号操作。

（2） GS 系列的伺服，更换电机型号的专用密码为 385。

10.3 I/O 单元

10.3.1 设置 I/O 单元的参数、映射表


253

第二篇

操作说明

在页面集中，先后按软键、、进入 I/O 单元参

数页面。如下图 10-3-1

图 10-3-1

用户在该页面中，配置 I/O 单元的每个地址（目前包括 DI 地址、DO 地址、AO 地址）到 PLC 地址

（X 地址、Y 地址）、以及主轴模拟输出的映射。执行以下待述的 I/O 单元配置操作前，请务必确认： 1）参数开关为开； 2）系统操作权限为 2 级用户

选择待配置的 I/O 触点

用户可以通过连续按、、、将光标置于待设置的 I/O 单元的触点。也可以通过查找功能直接定位，方法是：

以查找 DI30 为例，按软键，进入下一级软键，再选择按下，弹出输入框：

输入待查找的 DI 地址，此处为 30。接着按软键，系统自动将光标定位到 DI30 的行。 DO、AI、AO 的操作与此类似。

DI 触点的设置


254

第二篇

操作说明

（1）DI 触点的映射 DI 为开关量输入，使用时映射到 PLC 的 X 地址。设置方法是：

光标选中待修改的 DI 触点所在的行，按或移动到列。

按、或软键，弹出设置框，

输入合适的 PLC X 地址后，按软键，完成设置。按软键，取消设置操作。如下图 10-3-2：

图 10-3-2

注：

用户设置了任意一个触点后，该触点所在的连续 8 个触点按照顺序，分别被自动映射到所输入的 X 地址的

BIT0-BIT7。

修改了 DI 触点的映射关系后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会生

效。

（2）DI 触点映射的取消

按软键，该触点之前映射到的 X 地址被取消。


255

第二篇

操作说明

注：修改了 DI 触点的映射关系后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会生效。

（3）DI 触点设置为急停点

光标选中待修改的 DI 触点所在的行，按或移动到列、、或

。

按、或软键，弹出设置框，

接着通过按，

先选中，按、，切换急停点的有效电平，选择 0 对应低电平输入，

选择 1 对应高阻输入,

再按，选中，选择急停点被触发时，I/O 单元的 DO、AO 点的输出源：

选择急停默认状态时，按照列的设置进行输出选择 PLC 则急停时的 DO 仍按照其映射的 PLC 的 Y 地址的值进行输出，而 AO 按照 S 地址的实际值

进行输出。

注：修改了 DI 触点为急停点后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会生效。

DO 触点的设置

（1）DO 触点的映射 DO 为开关量输出，使用时映射到 PLC 的 Y 地址。设置方法是：

光标选中待修改的 DO 触点所在的行，按或移动到列。


256

第二篇

操作说明

按按、或软键，弹出设置框，

输入合适的 PLC Y 地址后，按软键，完成设置。按软键，取消设置操作。如下图 10-3-3 所示：

图 10-3-3

注：

用户设置了任意一个触点后，该触点所在的连续 8个触点按照顺序，分别被自动映射到所输入的 Y地址的 BIT0-BIT7。

修改了 DO 触点的映射关系后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会生效。

（2）DO 触点映射的取消

按软键，该触点之前映射到的 Y 地址被取消。

注：修改了 DO 触点的映射关系后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会生效。

（3）DO 触点的急停默认状态



257

第二篇

操作说明

按、或软键，默认状态分别在、、中切换。对应高阻，

对应低电平，则表示在急停发生时，保持之前的输出。

注：修改了 DO 触点的急停默认参数后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会

生效。

（4）DO 触点的断环默认状态


按、或软键，默认状态分别在、、中切换：

对应高阻，

对应低电平，

则表示在断环发生时，保持之前的输出。

注：修改了 DO 触点的断环默认参数后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会

生效。

AO 触点的设置

（1）AO 触点的映射 AO 为模拟量输出，使用时映射到系统的 S 地址。设置方法是：

光标选中待修改的 AO 触点所在的行，按或移动到列。

按、或软键，弹出选项框，

按或，选择合适的 S 地址后，按完成映射。按则中止操作。如下图 10-3-4 所示：


258

第二篇

操作说明

图 10-3-4

注：在本页面修改 AO 触点的映射关系，与在系统参数页面修改参数 No.1970 的值等效。该参数的意义和设置请参考参

数说明书。

（2）AO 触点的急停默认状态


按、或软键，弹出对话框，

接着通过按，

先选中，按、，切换数据类型，可选项包括：、。

表示在急停发生时，保持之前的输出。

表示急停时，输出默认的：


259

第二篇

操作说明

通过按，选中，在输入框中，输入合适的数值

按，急停默认值即被设置完成。

注：修改了 AO 触点的急停默认参数后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会

生效。

（3）AO 触点的断环默认状态


与 AO 触点的急停默认状态设置类似，按、或软键，弹出对话框，

接着通过按，

先选中，按、，切换数据类型，可选项包括：、。

表示在断环发生时，保持之前的输出。

表示断环时，输出默认的：

通过按，选中，在输入框中，输入合适的数值，


260

第二篇

操作说明

按，断环默认值即被设置完成。

注：修改了 DO 触点的断环默认参数后，按软键，当前设置被保存到系统中。下次上电后，该修改才会

生效。

10.3.2 I/O 单元上电配置报警时的确认操作

更换了不同类型的 I/O 单元，或者系统出厂后第一次上电，系统会产生以下报警中的任意几个：

报警号报警内容报警原因 5400 映射表不存在 I/O 单元映射表文件未找到,文件已自动创建 5401 映射表未记录正确的只读配置已自动写入当前只读配置 5402 映射表检测到错误的地址或参数设置错误已自动修正

5404 I/O 单元不一致 I/O 单元的只读配置与映射表记忆的只读配置不一致,已自动写入当前配置

5405 I/O 单元未配置上述报警均会导致本报警的产生此时，I/O 单元参数和映射表功能并不会启用，需要用户手动确认上述报警/提示中提到的信息。再次

上电后方可正常启用 I/O 单元的参数和映射表功能。确认操作的步骤是：

1）确认当前 CNC 的权限高于或等于 2 级；

2）在页面集中，先后按软键、、进入 I/O 单元

参数页面。

3）按软键，系统提示保存成功后，将系统重新上电。

10.3.3 I/O 单元运行状态诊断

在页面集中，先后按软键、进入 I/O 单元触点的实时状态监视页

面。如下图 10-3-5 所示：


261

第二篇

操作说明

图 10-3-5

该页面中，如果 DI、DO 触点有映射到 PLC 的地址，并且已经生效了，则该行的标题栏标注出这连续 8 个 DI/DO 触

点当前映射到的 PLC 地址，如

如果 AO 触点有映射到主轴模拟输出，则同样在该 AO 触点的标题栏标注出当前生效的主轴号（形式为：

主轴号-通道号）

当以上开关量、模拟量有输出时，对应的数据区域相应的更新，以作诊断之用。

10.3.4 I/O 单元报警/提示

如下图 10-3-6 所示：

图 10-3-6


262

第二篇

操作说明

其中，涉及 GSKLink 功能的报警号大致分类为：

分类报警号

总线或从站初始报警 5000-5199

伺服错误 5200-5399

IO 单元错误 5400-5499

伺服内部报警 10000-23999

详细的报警内容请查看“报警一览表”或“帮助”。

10.3.5 I/O 单元型号与配置

在页面集中，先后按软键、、进入伺服配置页

面。该页面列出了每个 I/O 单元的硬件 ID、版本、DI/DO/AI/AO 个数、DAC 精度、ADC 精度等信息。如下图 10-3-7 所示：

图 10-3-7

10.4 示波器

示波器页面以时间-幅值显示两个通道（CH1、CH2）的波形。如下图 10-3-8 所示：


263

第二篇

操作说明

图 10-3-8

在采样之前，需要进行设置，相关的设置在【示波器设置】页面。通过该页面，分别对两通道（CH1、CH2）对应的轴、监控数据、单位、采样触发方式进行设置。【示波器设置】页面预览如下图 10-3-9 所示：

图 10-3-9

：通过选项框选择轴；

：通过选项框选择数据；每条波形对应的数据可以设置任意轴（连接了 GSKLink）的下述数据：指令位值、反馈位值；指令转速、反馈电机转速；指令转矩、反馈转矩；

：通过编辑按键设置数据的单位；


264

第二篇

操作说明

：不可设；对于示波器监控来说，有三种触发模式可供选择：触发型、触发 II 型、存储型。下表 10-3-1 列出了这三种类型的主要功能和区别：

表 10-3-1

开始条件结束条件备注

触发型按下软键[开始] 到达采样时间设定值、按下软键[停止]

触发 II 型触发条件设置的 PLC 信

号到达、按下软键[开始]

到达采样时间设定值、按下软键[停止]

存储型按下软键[开始]

触发条件设置的 PLC 信

号到达、 604 伺服报警、按下软键[停止]

采样结束后，新的采样

数据被写入文件，多记

录三个三个历史文件，通

过软键[查看历史数据 ]选择任意一套查看。

：设置示波器触发模式，见上表；

：设定【触发型】、【触发 II 型】中的采样时间项；

：设定【触发 II 型】、【存储型】中的 PLC 信号项。时间-幅值的波形显示在【波形监控】页面。监控停止时，移动游标查看某个历史时刻的具体数据，如下图 10-3-10：

图 10-3-10

横轴：横轴代表时间轴 t；屏幕从左->右，分别代表着时间的老->新；

单位在项目中显示，单位是数据/格，所谓“格”指的是背景网格的一格；

通过软键分别对横轴进行缩放，栏相应的更新单位，如横轴缩小一倍


265

第二篇

操作说明

后更新为：。纵轴：纵轴代表数据的幅值；初始时，屏幕从竖直的中心->上表示正值(+)，从竖直的中心->下表示负值(-).如下图 10-3-11 所示；

图 10-3-11

CH1（第一通道）监视数据的单位在项目中显示，单位是数据/格；

CH2（第二通道）监视数据的单位在项目中显示，单位是数据/格；

项目表示第一通道采样数据的新值（运行时）、或选中历史时刻的历史

值（停止时）。

类似的，项目表示第二通道采样数据的新值（运行时）、或选中历史时

刻的历史值（停止时）。特殊的，在采样停止后，可以通过按 MDI 键[向左]、[向右]移动游标，选择查看历史数据。按下软键[微调/逐格]可以切换用户移动游标的步幅，分别对应屏幕的 1 个像素、或一格。


266

第二篇

操作说明

第十一章参数说明

267

第二篇

操作说明


11.1 参数类型

本章主要说明 CNC 的状态参数和数据参数，通过不同的参数设置可以实现不同的功能要求。参数的数

据类型主要有以下 15 种：

数据形式表示范围位型

8 位二进制 0 或 1 位轴型位主轴型位路径型位机械组型字型

-99 999 999～+99 999 999 字轴型字主轴型字路径型字机械组型实数型

（-99 999 999～99 999 999）/ 放大系数实数轴型实数主轴型实数路径型实数机械组型

对于上述字型或字轴型、字主轴型、字路径型、字机械组型参数，以及实数型或实数轴型、实数主轴

型、实数路径型、实数机械组型参数，实际允许数据范围由 CNC 系统一一规定。实数类型的参数以 32 位整型值存储，实际参数值需要除以放大系数获得。每个参数应包含如下信息：

『参数类型』：（如上表所示）『出厂默认』：（8 位二进制，或 32 位整型值）『取值范围』：（区间，枚举，或特别判定）『修改权限』：（系统，机床，或用户）『生效方式』：（立即，或上电）『附加要求』：（隐藏、保留等）

11.2 参数的表示法

(1) 位型 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 0000 PARA RTCR OCOT BRTK 0 1 1 1 参数号 BIT7--BIT0

(2) 位轴型

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 0000 PARA RTCR OCOT BRTK


268

第二篇

操作说明

轴 1 0 1 0 1 轴 2 0 0 1 0 轴 3 0 1 1 1 轴 4 0 0 0 1

参数号轴号 BIT7--BIT0 (3) 位主轴型


主轴 1 0 1 0 1 主轴 2 0 0 1 0

参数号轴号 BIT7--BIT0 (4) 位路径型


路径 1 0 1 0 1 路径 2 0 0 1 0

参数号轴号 BIT7--BIT0 (5) 位机械组型


机械组 1 0 1 0 1 机械组 2 0 0 1 0

参数号轴号 BIT7--BIT0 (6) 字型

0000 RMX 参数号参数名参数值(4 字节)

(7) 字轴型

0000 RMX

轴 1 轴 2 轴 3 轴 4

参数号轴号参数值(4 字节) (8) 字主轴型

0000 RMX

主轴 1 主轴 2

参数号主轴号参数值(4 字节) (9) 字路径型

0000 RMX

路径 1 路径 2

参数号路径号参数值(4 字节)


269

第二篇

操作说明

(10) 字机械组型 0000 RMX

机械组 1 机械组 2

参数号机械组号参数值(4 字节) (11) 实数型

0000 RMX 参数号参数名参数值(4 字节)

(12) 实数轴型

0000 RMX

轴 1 轴 2 轴 3 轴 4

参数号轴号参数值(4 字节) (13) 实数主轴型

0000 RMX

主轴 1 主轴 2

参数号主轴号参数值(4 字节) (14) 实数路径型

0000 RMX

路径 1 路径 2

参数号路径号参数值(4 字节) (15) 实数机械组型

0000 RMX

机械组 1 机械组 2

参数号机械组号参数值(4 字节)

11.3 参数的说明

11.3.1 与设定相关的参数

0000 INI 『参数类型』：位路径型『出厂默认』： 0000 0000 『取值范围』： 0 或 1 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无

INI 输入单位

0：公制 1：英制

0001 SEQ


270

第二篇

操作说明

『参数类型』：位型『出厂默认』： 0000 0000 『取值范围』： 0 或 1 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无

SEQ 是否进行顺序号的自动插入

0：不进行 1：进行在程序编辑方式和 MDI 方式编程时，可以自动地插入顺序号。顺序号的增量值在参数

No.3216 中设定。

11.3.2 与系统配置相关的参数

980 属于各路径的机械组号『参数类型』：字路径型『出厂默认』： 1 『取值范围』： 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

983 各路径的路径控制类型『参数类型』：字路径型『出厂默认』： 1 『取值范围』： 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

11.3.3 与轴控制/设定单位相关的参数

1001 INM 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

INM 直线轴的小移动单位为

0：mm（公制机床） 1：inch（英制机床）

1002 AZR

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

AZR 参考点没有建立时的 G28 指令

0：和手动返回参考点一样，使用减速挡块进行参考点返回 1：出现 P/S 报警


271

第二篇

操作说明

1004 IPR

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 IPR 是否把旋转轴的小输入单位设定为小指令增量的 10 倍

0：不设定为 10 倍 1：设定为 10 倍

1005 HJZx DPCx DLZx ZRNx 『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 ZRNx 参考点没有建立时，在自动运行（MEM、DNC 或 MDI）中，指定了除 G28 以外的移动指令

时，系统是否报警

0：报警 1：不报警

DLZx 无挡块参考点设定功能是否有效

0：无效 1：有效

DPCx 无挡块参考点设定功能各轴是否检测 PC 信号

0：检测 1：不检测

HJZx 当参考点已经建立再进行手动参考点返回时

0：利用减速挡块，进行参考点返回 1：与减速挡块无关

1006 ZRTx ZMIx DIAx ROSx ROTx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 ROTx、ROSx 设定直线轴或旋转轴

ROSx ROTx 内容

0 0

直线轴可进行公/英制转换。所有的坐标值是直线轴型。存储型螺距误差补偿为直线轴型。

0 1

旋转轴（A 型）不能进行公/英制转换。机床坐标值按 0～360°循环显示。存储型螺距误差补偿为旋转轴型。从返回参考点方向进行自动参考点返回（G28、G30），移动

量不超过一转。


272

第二篇

操作说明

ROSx ROTx 内容 1 0 设定无效

1 1

旋转轴（B 型）不能进行公/英制转换。机床坐标值、相对坐标值、绝对坐标值为直线轴型（不能按

0～360°循环显示）。存储型螺距误差补偿为直线轴型。旋转轴的循环功能和分度功能不能同时使用。

DIAx 设定各轴的移动指令指定方式

0：半径指定 1：直径指定

ZMIx 设定各轴返回参考点方向

0：正方向 1：负方向

ZRTx PLC 轴有档块返回参考点的类型

0：B 型 1：C 型

1008 RRLx RABx ROAx 『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 ROAx 设定旋转轴的循环显示功能是否有效


RABx 设定绝对指令时轴的旋转方向

0：距目标较近的旋转方向 1：指令值符号指定的方向

RRLx 相对坐标值

0：不按每一转的移动量循环显示 1：按每一转的移动量循环显示

1010 CNC 控制轴数(CCA) 『参数类型』：字路径型『出厂默认』：总控制轴数『取值范围』：0～总控制轴数『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

设定 CNC 各路径可直接控制的大轴数，其余由 PLC 控制。

1013 ISC

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无


273

第二篇

操作说明

ISC 设定单位

设定单位 #1 ISCx IS-B 0 IS-C 1

1015 DWT WIC

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 WIC 工件原点偏置测量值直接输入

0：仅对所选择的工件坐标系有效 1：对所有坐标系有效

DWT 用 P 指定暂停时间时，数据单位为

0：IS-B 为 1ms，IS-C 为 0.1 ms 1：1 ms

1020 各轴的编程名称(CAN) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：

控制轴号默认值 1 88 2 89 3 90 4 0 5 0

『取值范围』：轴名称设定值轴名称设定值轴名称设定值

X 88 U 85 A 65 Y 89 V 86 B 66 Z 90 W 87 C 67

『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

设定各控制轴的轴名。注：不能设定相同的轴名称。不能将第 2 辅助功能使用的地址作为轴名称使用。

1022 基本坐标系中各轴的属性

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：

控制轴号默认值 1 1 2 2 3 3 4 0 5 0

『取值范围』：0～7 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无


274

第二篇

操作说明

为了确定圆弧插补，刀具偏置和刀尖半径等的平面 G17：X－Y 平面 G18：Z－X 平面 G19：Y－Z 平面

设定各控制轴是基本坐标系中的基本 3 轴 X、Y、Z 中的一轴，或是与这些轴平行的平行轴。基本

3 轴每轴只能设定一个轴：X、Y、Z；平行轴可以设定 2 轴以上（与基本轴平行）。设定值意义

0 旋转轴 1 基本 3 轴中的 X 轴 2 基本 3 轴中的 Y 轴 3 基本 3 轴中的 Z 轴 5 X 轴的平行轴 6 Y 轴的平行轴 7 Z 轴的平行轴

11.3.4 与坐标系相关的参数

1201 WZR EWZ ZCL

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 ZCL 手动参考点返回完成后，局部坐标系

0：不取消 1：取消

EWZ 上电坐标记忆是工件坐标系

0：不返回到 G54 1：返回到 G54

WZR 复位时工件坐标系

0：不返回到 G54 1：返回到 G54

1202 RLC G92 EWD 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 EWD 基于外部工件原点偏置量的坐标系的位移方向

0：随外部工件原点偏置量的符号而定 1：沿着与外部工件原点偏置量的符号相反的方向位移

G92 指令了坐标系设定 G92 代码时

0：不报警并执行 G92 1：报警

RLC 复位后，局部坐标系

0：不取消 1：取消

1206 配绝对式编码器时上电建立机床坐系的允差值（MCEx）


275

第二篇

操作说明

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：1000 『取值范围』：0~9999 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无

用于上电建立机床坐标系时的偏差报警检测,设为 0 时不检测偏差。

1240 第 1 参考点的各轴机床坐标值(RF1)



1243 第 4 参考点的各轴机床坐标值(RF4) 『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-99 999 999～+99 999 999 『修改权限』：设备『生效方式』：1240 上电有效，1241～1243 立即有效『附加要求』：无

设定第 1～4 参考点在机械坐标系中的坐标值设定单位 IS-B IS-C 单位

公制机床 0.001 0.0001 mm

英制机床 0.0001 0.00001 inch

旋转轴 0.001 0.0001 deg

1250 进行自动坐标系设定时的参考点的坐标系

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-99 999 999～+99 999 999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定在进行自动坐标系设定时各轴的参考点的坐标系设定单位 IS-B IS-C 单位

公制机床 0.001 0.0001 mm

英制机床 0.0001 0.00001 inch

旋转轴 0.001 0.0001 deg

1260 旋转轴时各轴的每转移动量

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：

设定单位 IS-B IS-C

数据单位 0.001 deg 0.0001 deg

出厂默认 360 000 360 0000

『取值范围』：1 000～99 999 999 『修改权限』：设备


276

第二篇

操作说明

『生效方式』：上电『附加要求』：无

设定旋转轴每一转的移动量

11.3.5 与存储行程检测相关的参数

1300 BFA LZR RL3 LMS NAL OUT 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无 OUT 存储式行程检测 2 的禁止区域为

0：内侧区域 1：外侧区域

NAL 手动运行中，刀具进入到存储行程限位 1 的禁止区域时

0：发出报警，使刀具减速后停止。 1：不发出报警，相对 PMC 输出行程限位到达信号，使刀具减速后停止。

注刀具通过自动运行中的移动指令进入到存储行程限位 1 的禁止区域时，即使在将本参数设定为“1”的情况下，也会发出报警，并使刀具减速后停止。但是，即使在这种情况下也会相对 PMC 输出行程限位到达信号。

LMS 存储式行程检测切换信号 EXLM 是否有效


参数 DLM(No.1301#0)被设定为 “1” 时，存储行程检测 1 切换信号 EXLM<G007.6>将无效 RL3 将存储行程检测 3 释放信号 RLSOT3 是否有效


LZR 接通电源后到手动回参考点之前，是否进行存储式行程检测

0：进行 1：不进行

BFA 发生存储行程检测 1,2,3 的报警时，以及在路径间干涉检测功能中发生干涉报警时，以及在卡盘

尾架限位中发生报警时

0：刀具在进入禁止区后停止 1：刀具停在禁止区前

1301 PLC OTS OF1 NPC DLM 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 DLM 将不同轴向存储行程检测切换信号+EXLx 和-EXLx 设定为

0：无效 1：有效本参数被设定为“1”时，存储行程检测 1 切换信号 EXLM<G007#6>将无效。

NPC 在移动前行程限位检测中，是否检查 G31（跳过）、自动刀具补偿（T 系列））的程序段的移动


277

第二篇

操作说明

0：进行检查 1：不进行检查

OF1 在存储行程检测 1 中，发生报警后轴移动到可移动范围时

0：在进行复位之前，不解除报警。 1：立即解除 OT 报警

注在下列情况下，自动解除功能无效。要解除报警，需要执行复位操作。 1 在超过存储行程限位前发生报警的设定(参数 BFA(No.1300#7)=“1”)时。 2 发生其他的超程报警(存储行程检测 2,3、干涉检测等)时。

OTS 发生超程报警时，

0：不向 PMC 输出信号。 1：向 PMC 输出超程报警中信号。

PLC 是否进行移动前行程检测

0：不进行 1：进行

1310 OT3x OT2x 『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 OT2X 每个轴是否进行存储式行程检测 2 的检查


OT3X 每个轴是否进行存储式行程检测 3 的检查


1311 DOTx 『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 DOTx 刚刚通电后的存储行程限位检测


设定为有效时，存储刚要切断电源之前的机械坐标。在刚刚通电后设定机械坐标。由该机械坐标设定绝对坐标和相对坐标。

1320 各轴存储式行程检测 1 的正方向边界的坐标值(PC1)

1321 各轴存储式行程检测 1 的负方向边界的坐标值(NC1) 『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：－99 999 999～99 999 999 『修改权限』：用户『生效方式』：立即


278

第二篇

操作说明

『附加要求』：无分别设定各轴存储行程检测 1 的正方向及负方向在机械坐标系中的边界坐标值。设定边界的外

侧为禁止刀具进入区域。设定单位 IS-B IS-C 单位

公制机床 0.001 0.0001 mm

英制机床 0.0001 0.00001 inch

旋转轴 0.001 0.0001 deg

注 1、直径指定的轴用直径值设定。 2、用参数（No.1320、No.1321）设定的区域外侧为禁止区。


1323 各轴存储式行程检测 2 的负方向边界的坐标值(NC2)

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：－99 999 999～99 999 999 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无

分别设定各轴存储行程检测 2 的正方向及负方向边界在机械坐标系中的坐标值。设定边界的外

侧或内侧为禁止区域，由参数 OUT（No.1300#0）来确定。设定单位 IS-B IS-C 单位

公制机床 0.001 0.0001 mm

英制机床 0.0001 0.00001 inch

旋转轴 0.001 0.0001 deg

注

1、直径指定的轴必须用直径值来设定。 2、由参数 OUT(No.1300#0)来设定将禁止区设为外侧还是设为内

侧。


1325 各轴存储式行程检测 3 的负方向边界的坐标值(NC3) 『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：－99 999 999～99 999 999 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无

分别设定各轴存储行程检测 3 的正方向及负方向边界在机械坐标系中的坐标值。设定边界的内侧

为禁止刀具进入区域。设定单位 IS-B IS-C 单位

公制机床 0.001 0.0001 mm

英制机床 0.0001 0.00001 inch

旋转轴 0.001 0.0001 deg


279

第二篇

操作说明

注 1、直径指定的轴必须用直径值来设定。 2、用参数（No.1324、No.1325）设定的区域内侧为禁止区。

1326 各轴存储式行程检测 1 的正方向边界的坐标值Ⅱ

1327 各轴存储式行程检测 1 的负方向边界的坐标值Ⅱ

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：－99 999 999～99 999 999 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无

分别设定各轴存储行程检测 1 的正方向及负方向在机械坐标系中的边界坐标值。设定边界的外侧为禁止进入区域。只有当参数 LMS（No.1300#2）为“1”，而且存储式行程极限切

换信号 EXLM （G7.6）为“1” 时，该参数设定的禁止区域有效（No.1320 和 1321 的设定无

效）。设定单位 IS-B IS-C 单位

公制机床 0.001 0.0001 mm

英制机床 0.0001 0.00001 inch

旋转轴 0.001 0.0001 deg

注 1、直径编程的轴必须用直径值设定。 2、用参数(No.1326、No.1327)设定的区域外侧为禁止区。 3、EXLM 信号只有在参数 LMS(No.1300#2)为“1”时才有效。 4、+EXLx 信号唯在参数 DLM(No.1301#0)为“1”时才有效。

11.3.6 与进给速度相关的参数

1401 RDR TDR RPD 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 RPD 从接通电源到返回参考点期间，手动快速运行

0：无效（为 JOG 速度） 1：有效

TDR 螺纹切削或攻丝期间空运行

0：有效 1：无效

RDR 对快速运行指令，空运行


1402 JOV 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000


280

第二篇

操作说明

『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 JOV JOG 倍率

0：有效 1：无效（固定 100%）

1403 HTG MIF 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 MIF F 指令显示的小单位为

0：1mm/min 或 0.01inch/min 1：0.001mm/min 或 0.00001inch/min

HTG 螺旋插补的速度指令

0：用圆弧的切线速度来指定 1：用包含直线轴的切线速度来指定

1404 DLF

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 DLF 参考点建立后，进行手动返回参考点时

0：以快速进给速度移动到参考点（No.1420） 1：以手动快速进给速度移动到参考点（No.1424）

1405 FR3

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 FR3 每转进给时的不带小数点的 F 指令的设定单位为

0：0.01 mm/rev（英制输入时为 0.0001 inch/rev） 1：0.001 mm/rev（英制输入时为 0.00001 inch/rev）

1410 空运行速度(DRR)

『参数类型』：实数路径型『数据设定』：

设定单位数据单位有效范围出厂默认

公制机床 ISB 1mm/min 6～240000

1000 ISC 1mm/min 6～100000

英制机床 ISB 0.1inch/min 6～96000 ISC 0.1inch/min 6～40000


281

第二篇

操作说明

『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定空运行时的速度。

1411 接通电源时自动方式下的进给速度（IFV）

『参数类型』：实数路径型『取值范围』：



1000 ISC 1mm/min 6～100000


『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无

加工中不太需要变更切削速度的机床，可用该参数指定切削进给速度，这样就不必在程序内指定

切削进给速度。

1420 各轴快移速度(RTT) 『参数类型』：实数轴型『取值范围』：



8000

ISC 1mm/min 6～100000


旋转轴 ISB 1 deg/min 6～240000 ISC 1 deg/min 6～100000

『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定快速移动倍率为 100%时各轴的快速移动速度

1421 各轴快移倍率的低速度（F0R）

『参数类型』：实数轴型『取值范围』：



400





设定各轴快速移动倍率为 0 时的速度。

1422 所有轴大切削进给速度(MFR)


282

第二篇

操作说明

『参数类型』：实数路径型『取值范围』：



8000





设定约束所有轴的大切削进给速度。

1423 各轴 JOG 进给速度(JFR) 『参数类型』：实数轴型『取值范围』：



1000





设定各轴手动连续进给(JOG 进给)时的进给速度。

1424 各轴的手动快移速度(MRR) 『参数类型』：实数轴型『取值范围』：



8000





设定快速移动倍率 100%时，各轴手动快速移动的速度。手脉进给的高速度。

注 1、选择了手动快速移动时(参数 RPD(No.1401#0= “1”))，不管参数 JRV(No.1402#4)的设定如何，都会按照本参数中所设定的速度执行手动进给。


283

第二篇

操作说明

1425 各轴参考点返回的 FL 速度(FLR)

『参数类型』：实数轴型『取值范围』：



200





设定返回参考点时减速后各轴的速度(FL 速度) 。

1466 执行螺纹切削的退尾动作时的进给速度(FRT) 『修改权限』：设备『参数类型』：实数路径型『生效方式』：立即『取值范围』：



8000 ISC 1mm/min 6～100000


此参数设定螺纹切削加工时的退尾动作的进给速度。

11.3.7 与加/减速控制相关的参数

1601 SPI

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 SPI 样条插补功能是否有效


1602 插补精度等级(SPRL)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～10 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无


284

第二篇

操作说明

设定插补的精度等级。

1603 当前误差精度(CURP)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～20 『修改权限』：系统『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定当前误差精度。

1620 各轴快速进给的直线加减速时间常数 T (TT1) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：100 『取值范围』：0～4000 ms 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定快速移动的加减速时间常数。

1622 各轴插补后切削进给的加减速时间常数(ATC) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：100 『取值范围』：0～4000 ms 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定各轴切削进给指数型加减速，或插补后直线型加减速时间常数。该参数除特殊用途外，所有

的轴必须设定相同的时间常数。若设定了不同的时间常数，将不可能得到正确的直线或圆弧形

状。该参数对螺纹切削有效，与加减速方式无关。在螺纹切削循环 G76 中，除了指数型加减速

外，该参数有效。

1624 插补后各轴 JOG 进给的加减速时间常数(JET) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：100 『取值范围』：0～4000ms 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定各轴的 JOG 进给指数型加减速、插补后直线型加减速时间常数。

1625 各轴 JOG 进给的指数型加减速的 FL 速度(FLJ) 『参数类型』：实数轴型『取值范围』：

设定单位数据单位有效范围出厂默认公制机床 1 mm/min 6～12 000 30 英制机床 0.1 inch/min 6～4 800 30 旋转轴 1 deg/min 6～12 000 30



285

第二篇

操作说明

设定各轴 JOG 进给的指数型加减速的下限速度（FL 速度）。

1626 各轴螺纹切削循环时的加减速时间常数(TET)

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：100 『取值范围』：1～500ms 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定各轴螺纹切削循环时的直线型和指数型加减速时间常数。

1627 各轴螺纹切削循环时的指数型加减速的 FL 速度(FLT)

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：30 『取值范围』：6～15000 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

r 设定各轴螺纹切削循环时的指数型加减速的下限速度(FL 速度)。

1660 各轴插补前加减速允许的大加速度(FMA) 『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：300 『取值范围』：1~99999999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定各轴插补前加减速允许的大加速度。

1710 自动拐角倍率内侧圆弧切削速度的小减速比（MDR）

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：1 『取值范围』：0 ~ 100 % 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定自动拐角倍率的内侧圆弧切削速度变更中的小减速比（MDR）。

1711 内侧拐角倍率的内侧判定角度（θｐ）

『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：45 『取值范围』：2~178 度『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定自动拐角倍率中内侧拐角倍率时的内侧判定角度。

1712 内侧拐角倍率的倍率量

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：1 『取值范围』：0 ~ 100 % 『修改权限』：设备


286

第二篇

操作说明

『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定自动拐角倍率中内侧拐角倍率时的倍率量。

1713 内侧拐角倍率的开始距离（Le）

『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0~99999999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定自动拐角倍率中内侧拐角倍率的开始距离。

1714 内侧拐角倍率的结束距离（Ls）


此参数设定自动拐角倍率中内侧拐角倍率的结束距离。

1720 各路径前瞻控制时大合并程序段数(MSEG)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：10 『取值范围』：0 ~20 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定各路径前瞻控制时大合并程序段数。

1786 各路径插补前加减速大合成加速度（FCMA）


设定各路径插补前加减速大合成加速度。

11.3.8 与伺服和反向间隙相关的参数

1800 BDEC BD8

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 BD8 反向间隙补偿的脉冲输出频率

0：以参数＃1853 设置的频率进行补偿 1：以参数＃1853 设置频率的 1/8 进行补偿


287

第二篇

操作说明

BDEC 反向间隙补偿方式

0：以固定的脉冲频率（由参数＃1853 及#1800.6 设置）输出 1：脉冲频率按加减速特性输出

1815 PODx APCx APZx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 APZx 使用绝对位置检测器时，机械位置与绝对位置检测器的位置

0：不一致 1：一致

注使用绝对位置检测器时，进行初调时或更换绝对位置检测器后，此参数必须设定为 0，切断电源后再接通电源，进行手动返回参考点。这样机械位置与位置检测器的位置就一致了，并且此参数会自动设定为 1。

APCx 位置检测器

0：不使用绝对位置检测器 1：使用绝对位置检测器（绝对脉冲编码器）

PODx 各轴输出方向选择

0：不取反 1：取反

1816 SACSx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0001 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 SACSx 伺服报警信号

0：报警信号高电平有效

1：报警信号低电平有效

1820 各轴指令倍乘比（CMR）

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：1 『取值范围』：1~65535 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

设定各轴的指令倍乘比（CMR）。

1822 各轴检测倍乘比（DMR）

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：1 『取值范围』：1~65535 『修改权限』：机床


288

第二篇

操作说明


设定各轴的检测倍乘比（DMR）。

1851 各轴的反向间隙补偿量(BCV) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-9999～+9999（检测单位）『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定各轴的反向间隙补偿量。接通电源后，机床以返回参考点相反的方向移动时，进行第一次反向间隙补偿。检测单位与参数 No.1820（指令倍乘比 CMR）和小移动单位有关，设定单位与小移动单位的

关系见参数 No.1820 的注解。

1853 CPF5 CPF4 CPF3 CPF2 CPF1 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：系统『生效方式』：立即『附加要求』：无 CPF1～CPF5：反向间隙补偿脉冲频率的设置值（以BCD码形式）

设置频率＝（设置值+1）Kpps

CPF5 CPF4 CPF3 CPF2 CPF1 设置频率（Kpps）

0 0 0 0 0 1

0 0 0 0 1 2

0 0 0 1 0 3

0 0 0 1 1 4

0 0 1 0 0 5

0 0 1 0 1 6

0 0 1 1 0 7

0 0 1 1 1 8

0 1 0 0 0 9

0 1 0 0 1 10

0 1 0 1 0 11

0 1 0 1 1 12

0 1 1 0 0 13

0 1 1 0 1 14

0 1 1 1 0 15

0 1 1 1 1 16

1 0 0 0 0 17

1 0 0 0 1 18

1 0 0 1 0 19

1 0 0 1 1 20

1 0 1 0 0 21


289

第二篇

操作说明

CPF5 CPF4 CPF3 CPF2 CPF1 设置频率（Kpps）

1 0 1 0 1 22

1 0 1 1 0 23

1 0 1 1 1 24

1 1 0 0 0 25

1 1 0 0 1 26

1 1 0 1 0 27

1 1 0 1 1 28

1 1 1 0 0 29

1 1 1 0 1 30

1 1 1 1 0 31

1 1 1 1 1 32

2071 各轴反向间隙加速有效时间常数(BAT) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：40 『取值范围』：0～100 ms 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定各轴反向间隙加减速有效时间常数。

11.3.9 GSK-LINK 相关参数

1940 GCK

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 GCK 检查 GSK-LINK 连接

0：不检查 1：检查

1950 进给伺服逻辑 ID 号(GSID)

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～99 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

进给伺服逻辑 ID 号(GSID)

1960 进给伺服当前模式(GSCM) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～3 『修改权限』：机床『生效方式』：上电


290

第二篇

操作说明

『附加要求』：无进给伺服当前模式(GSCM)

1961 进给伺服基本模式

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：3 『取值范围』：1～65535 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无进给伺服基本模式

1962 进给伺服辅助模式 1 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：2 『取值范围』：1～65535 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无进给伺服辅助模式 1



1970 主轴伺服逻辑 ID 号(GSPID) 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-16～99 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无主轴伺服逻辑 ID 号(GSPID)

1980 主轴伺服当前模式(GSPCM) 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～3 『修改权限』：机床


291

第二篇

操作说明

『生效方式』：上电『附加要求』：无主轴伺服当前模式(GSPCM)

1981 主轴伺服基本模式

『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：2 『取值范围』：0～65535 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无主轴伺服基本模式

1982 主轴伺服辅助模式 1 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：3 『取值范围』：0～65535 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无主轴伺服辅助模式 1



1990 各路径 IO 从站个数

『参数类型』：字型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～4 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无各路径 IO 从站个数

1995 IO 从站 1 逻辑 ID 号

『参数类型』：字型


292

第二篇

操作说明

『出厂默认』：0 『取值范围』：0，100～110 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 IO 从站 1 逻辑 ID 号


『参数类型』：字型『出厂默认』：0 『取值范围』：0，100～110 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 IO 从站 2 逻辑 ID 号





1999 系统控制网关的逻辑 ID 号(GWID)

『参数类型』：字型『出厂默认』：0 『取值范围』：0，200～254 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无系统控制网关的逻辑 ID 号

11.3.10 与 DI/DO 相关的参数

3003 DIT ITX ITL

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0100 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无


293

第二篇

操作说明

ITL 使所有轴互锁信号


ITX 使各轴互锁信号


DIT 使不同轴向互锁信号


3004 OTH BSL

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 BSL 使程序段开始互锁信号(*BSL)以及切削程序段开始互锁信号(*CSL)


OTH 超程限位信号

0：检查 1：不检查

3005 ESP

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 ESP 外部急停报警输入信号

0：当该信号为 0 时急停报警 1：当该信号为 1 时急停报警

3006 GDC

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 GDC 返回参考点减速信号

0：使用 X 信号 1：使用 G196（X 地址无效）

3008 XSG

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电


294

第二篇

操作说明

『附加要求』：无 XSG 分配给跳过信号、多步跳过信号和测量位置到达信号的 X 地址

0：属于固定地址 1：可变换为任意的 X 地址

3009 DECx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0010 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 DEC 返回参考点减速信号（*DEC1～*DEC4）

0：当该信号为 0 时减速 1：当该信号为 1 时减速

3010 选通信号 MF、TF、SF 的延时时间(MFT)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：16 『取值范围』：16～32767 ms 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定从送出 M、S、T、B 代码开始，到送出 MF、SF、TF、BF 的时间。

3011 M、T、S 的完成信号（FIN）的小宽度(MAW) 『参数类型』：字路径型『出厂默认』：16 『取值范围』：16～32767 ms 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定 M、S、T、B 功能的完成信号（FIN）的小宽度。注

时间按 8MS 设定，如果设定值不是 8 的倍数，进位为 8 的倍数。

3012 分配给跳转信号的地址

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～127 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

设定跳转信号（SKIPn），测量位置到达信号（XAE，YAE 和 ZAE），各轴各方向互锁信号的分

配地址。当参数 NO.3008#2（XSG）设定为 1 时该参数有效。

3013 分配给参考点返回减速信号的地址

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～127 『修改权限』：机床


295

第二篇

操作说明


设定分配给各轴参考点返回减速信号（*DECn）的地址。

3014 分配给参考点返回减速信号的位地址


设定分配给各轴参考点返回减速信号（*DECn）的位地址。在参数 NO.3013 中分配字节地址。

3017 复位信号的输出时间(RST) 『参数类型』：字路径型『出厂默认』：32 『取值范围』：0～255ms 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定复位信号 RST 输出时的延长时间。 RST 信号的输出时间＝复位时间＋本参数值 ms。

3020 分配跳过信号 X 地址的位地址(SKBIT)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：3 『取值范围』：3～7 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定用来分配跳过信号 X 地址的位地址。当参数 NO.3008#2（XSG）设定为 1 时该参数有效。

3030 M 代码的允许位数


设定 M 代码的允许位数。

3031 S 代码的允许位数


设定 S 代码的允许位数。 S 代码多允许 5 位。


296

第二篇

操作说明

3032 T 代码的允许位数


设定 T 代码的允许位数。

3033 B 代码的允许位数


设定 B 代码的允许位数。

11.3.11 与显示和编辑相关的参数

3101 BGD NVC 『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 BGD 在编辑方式下,后台编辑选择前台已经选择的程序时

0：可编辑 1：不可编辑

NVC 上电时是否检测 NVRAM 数据

0：不检测 1：检测

3104 DAC DAL DRC DRL MCN

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 MCN 机床的位置显示

0：按照输出单位显示（与输入是公制或英制无关，公制机床用公制单位显示，英制机床用英制单位显示）

1：按照输入单位显示（公制输入时，用公制显示，英制输入时，用英制显示）

DRL 相对位置的显示

0：显示考虑刀具长度补偿的实际位置 1：显示不含刀具长度补偿的编程位置

DRC 相对位置的显示，

0：显示考虑刀尖补偿的实际位置


297

第二篇

操作说明

1：显示不含刀尖补偿的编程位置

DAL 绝对位置显示

0：显示考虑刀具长度补偿的实际位置 1：显示不含刀具长度补偿的编程位置

DAC 绝对位置显示

0：显示考虑刀尖补偿的实际位置 1：显示不含刀尖补偿的实际位置

3107 REV DNC

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 DNC 复位是否清除 DNC 运行程序的显示

0：不清除 1：清除

REV 在每转进给方式实际速度显示

0：mm/min 或 inch/min 1：mm/rev 或 inch/rev

3110 AHC

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 AHC 报警履历是否可以用软键清除

0：可以 1：不能

3111 NPA

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 NPA 是否在报警发生时以及操作信息输入时切换到报警/信息画面

0：予以切换 1：不予以切换

3114 IPO

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无


298

第二篇

操作说明

IPO 在当前页面下,按下当前页面功能键时

0：切换画面 1：不切换画面

3115 NDPx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 NDP 是否进行当前位置的显示

0：予以进行 1：不予进行

3202 CPD

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 CPD 删除 NC 程序时，确认信息和确认软件

0：不显示 1：显示

3203 MCL MER

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 MER 在 MDI 方式运行时，程序中的后程序段执行完时，已执行的程序

0：不删除 1：删除

注即使设定不删除（MER 为 0），当读入“程序结束符”并被执行时，程序也被删除（自动地插入到程序的最后）。

MCL 用复位操作是否删除在 MDI 方式编辑的程序

0：不删除 1：删除

3209 MPD

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 MPD 子程序执行时，主程序的程序号是否显示

0：不显示


299

第二篇

操作说明

1：显示

3216 自动插入顺序号时号数的增量值(INC) 『参数类型』：字型『出厂默认』：10 『取值范围』：0～9999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

自动插入顺序号时（参数 SEQ（NO.0001#5）为 1），各程序段顺序号的增量值。

3281 设置界面显示的语言(LANG)

『参数类型』：字型『出厂默认』：1 『取值范围』：0～1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无

设置界面显示的语言类型，0 为英语，1 为中文。

3282 限时停机提前提示的天数 (NDAYS) 『参数类型』：字型『出厂默认』：3 『取值范围』：1～30 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无限时停机提前提示的天数。

11.3.12 与编程相关的参数

3401 DPI 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0001 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 DPI 可以使用小数点的地址，省略了小数点时设定如下：

0：视为小设定单位 1：视为 mm，inch，sec 单位

3402 G23 FPM G91 G01

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 G01 在接通电源及清除状态时的模态

0：G00 方式（定位） 1：G01 方式（直线插补）


300

第二篇

操作说明

G91 通电时

0：G90 方式(绝对指令) 1：G91 方式(增量指令)

FPM 上电后系统默认

0：每转进给 1：每分进给

G23 接通电源时，为

0：G22 方式（进行存储行程检查） 1：G23 方式（不进行存储行程检查）

3403 AD2 CIR RER

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 RER 在圆弧插补指令中，当使用 R 指定的半径过小，导致终点不在圆弧上，半径没有超差时

0：通过终点计算出新的半径，走出轨迹为半圆 1：报警

CIR 在圆弧插补（G02，G03）指令中，没有指令始点到中心的距离（I，J，K），也没有指令圆弧半

径时

0：直线插补移动到终点 1：出现 P/S 报警

AD2 在同一程序段中，指令了 2 个或 2 个以上相同的地址时

0：后面的指令有效 1：视为程序错误，出现 P/S 报警

注该参数为 1 时，在同一程序段中，指令了两个或两个以上的同组 G 代码时报警。

3404 M3B EOR M02 M30

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 M30 在自动运行中，M30 指令的处理

0：M30 送到机床侧的同时自动搜寻程序头。因此当不执行复位或复位倒回，结束信号 FIN 返回

时，再次从程序开头执行程序。 1：M30 送到机床侧，不返回到程序的开头。

M02 在自动运行中，M02 指令的处理

0：M02 送到机床侧的同时自动搜寻程序头。因此当不执行复位或复位倒回，结束信号 FIN 返回

时，再次从程序开头执行程序。 1：M02 送到机床侧，不返回到程序的开头。

EOR 在执行程序中，读入“%”（程序结束）时

0：出现 P/S 报警（停止自动运行，呈现报警状态） 1：不报警（自动运行停止，系统复位）

M3B 同一程序段中可以指令的 M 代码的个数

0：1 个


301

第二篇

操作说明

1：多 3 个

3405 AUX

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 AUX 在第 2 辅助功能中指定计算器型小数点输入或带有小数点的指令,公制输入与英制输入

0：相同 1：英制输入的倍率为公制输入的 10 倍

3410 圆弧半径允许误差(CRE)

『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～9999 9999

设定单位 IS－B IS－C 单位 mm 输入 0.001 0.0001 mm 英制输入 0.0001 0.00001 inch


设定圆弧插补（G02，G03）的起点半径与终点半径的允许误差值。当圆弧插补的半径差大于极限

值时，出现 P/S 报警。注当设定值为 0 时，不进行圆弧半径差的检查。

3450 AUP

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 AUP 在第2辅助功能的指令中,是否使计算器型小数点输入,带有小数点的指令,以及负值指令有效


3460 第 2 辅助功能的指令地址(BCA)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0，65~67，85~87 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

第 2 辅助功能的指令地址。0 为关闭第 2 辅助功能

3601 EPC

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1


302

第二篇

操作说明

『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 EPC 至主轴简易同步中（M 系列）的从控主轴一侧Cs 轮廓控制轴的螺距误差补偿量

0：设定为与主控主轴相同 1：设定为从控主轴专用

11.3.13 与螺距误差相关的参数

3620 各轴参考点的螺距误差补偿号码(NPR) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～1023 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

3621 各轴负方向远端的螺距误差补偿点的号码(NEN) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～1023 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

该参数设定各轴负方向上远端的螺距误差补偿点的号码。

3622 各轴正方向远端的螺距误差补偿点的号码(NEP) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～1023 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

该参数设定各轴正方向上远端的螺距误差补偿点的号码。此参数的设定值要比参数 NO.3620 的设定值大。

3623 各轴螺距误差补偿倍率(PCM)


设定各轴螺距误差补偿的倍率。如果设定倍率为 1，检测单位和补偿单位相同。如果倍率设定是 0，倍率与设定为 1 时相同。

3624 各轴的螺距误差补偿点的间距(PCI)

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～99 999 999


303

第二篇

操作说明

设定单位 IS－B IS－C 单位公制输入 0.001 0.0001 mm 英制输入 0.0001 0.00001 inch 回转轴 0.001 0.0001 deg

『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

螺补点是等间距分布的，间距值各轴分别设定。间距的小值是受限制的，由下式确定：小值 = 大进给速度（快速进给速度）/ 7500。单位：螺补小间隔：mm，inch，deg。

大进给速度：mm/min，inch/min，deg/min。 [例] 大进给速度为 15000mm/min 时的螺距误差补偿间隔的小值为 2mm。

但是，根据设定的倍率，当补偿点补偿量的绝对值超过 100 时，用下式计算的倍率将补偿

点的间隔放大。倍数 = 大补偿量（绝对值）/ 128（小数点后的数四舍五入）螺补小间隔= 从上述大进给速度中求得的值×倍数。

注螺距补偿值的单位和检测单位相同。检测单位与参数 No.1820（指令倍乘比 CMR）和最小移动单位有关，设定单位与最小移动单位的关系见参数 No.1820 的注解。

3628 NPF5 NPF4 NPF3 NPF2 NPF1

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 NPF1～NPF5：螺距补偿脉冲频率的设置值（以BCD码形式）

设置频率＝（设置值+1）Kpps

NPF5 NPF4 NPF3 NPF2 NPF1 设置频率（Kpps）

0 0 0 0 0 1

0 0 0 0 1 2

0 0 0 1 0 3

0 0 0 1 1 4

0 0 1 0 0 5

0 0 1 0 1 6

0 0 1 1 0 7

0 0 1 1 1 8

0 1 0 0 0 9

0 1 0 0 1 10

0 1 0 1 0 11

0 1 0 1 1 12

0 1 1 0 0 13

0 1 1 0 1 14

0 1 1 1 0 15

0 1 1 1 1 16


304

第二篇

操作说明

NPF5 NPF4 NPF3 NPF2 NPF1 设置频率（Kpps）

1 0 0 0 0 17

1 0 0 0 1 18

1 0 0 1 0 19

1 0 0 1 1 20

1 0 1 0 0 21

1 0 1 0 1 22

1 0 1 1 0 23

1 0 1 1 1 24

1 1 0 0 0 25

1 1 0 0 1 26

1 1 0 1 0 27

1 1 0 1 1 28

1 1 1 0 0 29

1 1 1 0 1 30

1 1 1 1 0 31

1 1 1 1 1 32

3661 进行主轴简易同步控制的独立螺距误差补偿时的每一从控主轴的参考点

的螺距误差补偿点号

『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～1023 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

此参数设定对应于参考点的螺距误差补偿点号。

注释：

本参数在将至主轴简易同步（M 系列）中的从控侧Cs 轮廓控制的螺距误差补偿设定为从控轴专用时（参数

EPC(No.3601#1)=1）有效。

3666 主进行主轴简易同步控制的独立螺距误差补偿时的每一从控主轴的靠

近负侧的螺距误差补偿点号


此参数设定靠近负侧的补偿点号。

注释：

1 本参数在将至主轴简易同步（M 系列）中的从控侧Cs 轮廓控制的螺距误差补偿设定为从控轴专用时（参数

EPC(No.3601#1)=1）有效。

2 在使用双向螺距误差补偿功能的情况下，设定正方向移动时的补偿点号。

3671 进行主轴简易同步控制的独立双向螺距误差补偿时的每一从控主轴的

靠近负侧的螺距误差补偿点号

『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0


305

第二篇

操作说明

『取值范围』：0～1023 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

使用双向螺距误差补偿时，设定负方向移动时的靠近负侧的补偿点号。注释：

本参数在将至主轴简易同步（M 系列）中的从控侧Cs 轮廓控制的螺距误差补偿设定为从控轴专用时（参数EPC(No.3601#1)=1）

有效。

3676 进行主轴简易同步控制的独立螺距误差补偿时的每一从控主轴的靠近

正侧的螺距误差补偿点号


此参数设定靠近正侧的补偿点号。

注释：

1 本参数在将至主轴简易同步（M 系列）中的从控侧Cs 轮廓控制的螺距误差补偿设定为从控轴专用时（参数

EPC(No.3601#1)=1）有效。

2 在使用双向螺距误差补偿功能的情况下，设定正方向移动时的补偿点号。

3681 从与主轴简易同步控制的独立双向螺距误差补偿的每一从控主轴的参考

点返回方向相反的方向移动到参考点时的参考点中的螺距误差补偿量『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-32768～32767 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

参考点返回方向（参数ZMI(No.1006#5)）为正方向时，以绝对值从负方向设定移动时参考点中的螺距

误差补偿量；参考点返回方向（参数ZMI(No.1006#5)）为负方向时，以绝对值从正方向设定移动时参考

点中的螺距误差补偿量。

注释：

本参数在将至主轴简易同步（M 系列）中的从控侧Cs 轮廓控制的螺距误差补偿设定为从控轴专用时（参数EPC(No.3601#1)=1）

有效。

11.3.14 与主轴控制相关的参数

3700 NRF 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 NRF 将主轴切换为 CS 轮廓控制轴后的第一个移动指令（G00，G01 等）

0：在返回参考点之后进行定位 1：进行通常的定位

3702 EMS 『参数类型』：位路径型


306

第二篇

操作说明

『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 EMS 是否使用多主轴控制功能

0：使用 1：不使用

3703 MPP 『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 MPP 多主轴控制中,是否通过程序指令 P 替代 G 信号进行主轴的选择是否使用多主轴控制功能

0：否 1：是

3704 SCS3 SCS2 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 SCS2 第 2 主轴 Cs 轮廓控制是否有效


SCS3 第 3 主轴 Cs 轮廓控制是否有效


3705 NSF GST

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 GST 根据 SOR 信号

0：进行主轴定向 1：进行齿轮位移

NSF M 系列的情况下，在选定了 T 类型齿轮时（参数 GTT(No.3706#4)=1、或者周速恒定控制有效(参

数 SSC(No.8133#0)=1)时），在指令 S 代码时

0：输出 SF 1：不输出 SF

注释：

此参数对于S 代码的输出没有影响。此外，对于主轴高转速钳制指令

(G92S-- - ;)的S 指令，不会输出SF 而与本参数的设定无关。


307

第二篇

操作说明

3708 TSO SAR 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 SAR 是否检查主轴速度到达信号

0：不检查 1：检查

TSO 在螺纹加工或攻丝循环时，主轴倍率

0：无效（固定于 100%） 1：有效

注在刚性攻丝中，倍率固定于 100%，与此参数的设定无关。

3709 MSI SAM

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 SAM 求主轴平均转速时的采样次数

0：4 次（通常设为 0） 1：1 次

MSI 在多主轴控制中，SIND 信号

0：仅对第 1 主轴有效（第 2 主轴 SIND 信号变为无效） 1：不管各主轴是否被选择，对各主轴均有效（各主轴都有自己的 SIND 信号）

3710 CNC 控制主轴数

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：1 『取值范围』：1～3 『修改权限』：系统『生效方式』：上电『附加要求』：无

该参数设定 CNC 各通道控制的主轴数

3720 各主轴编码器线数『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：1024 『取值范围』：100～99 999 999 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

该参数设定各主轴编码器的线数

3721 各主轴位置编码器一侧齿轮的齿数『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：1 『取值范围』：1～255


308

第二篇

操作说明


设定速度控制时（每转进给、螺纹切削等）中的各主轴位置编码器一侧齿轮的齿数

3722 各主轴一侧齿轮的齿数『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：1 『取值范围』：1～255 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定速度控制时（每转进给、螺纹切削等）中的各主轴一侧齿轮的齿数。

3723 各主轴编码器对应的通道号『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～4 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

设定各主轴编码器对应的通道号。参数设定的值对应通道接口

1 使用第 1 编码器通道接口 2 使用第 2 编码器通道接口 3 使用 B 路 GSKLink 编码器通道接口

3730 主轴速度模拟输出的增益调整数据 (AGS)

『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：1000 『数据单位』：0.1% 『取值范围』：700～1250 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无设定主轴速度模拟输出的增益调整数据。（调整方法）

（5）设定标准设定值 1000。（6）指令主轴速度模拟输出大电压为 10 伏时的主轴速度。（7）测量输出电压。（8）在参数 No.3730 上设定下式的值：

10(V) ×1000V

=设定值测定电压（）

（5）参数设定后，再次指令主轴速度模拟输出为大电压的主轴速度，确认输出电压应

为 10 伏。

3731 主轴速度模拟输出偏置电压的补偿值(CSS) 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-1024～+1024 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无


309

第二篇

操作说明

该参数设定主轴速度模拟输出偏置电压的补偿值。 1、设定标准设定值 0。 2、指令使模拟输出电压为 0V 的理论主轴速度。 3、测量输出电压。 4、参数设定后，再次指令模拟输出电压为 0V 时的理论主轴速度，确认电压为 0 V。

注串行主轴时，不必设定此参数（设为 0）。

3740 检测主轴速度到达信号的延时时间


此参数设定从执行 S 功能到检查主轴速度到达信号之前的时间。

3741 齿轮档 1 的主轴高转速(MSG1)



3744 齿轮档 4 的主轴高转速(MSG4) 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：6000 『取值范围』：0～24000 r/min 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

该参数设定各齿轮档的主轴高转速。

3751 齿轮 1-齿轮 2 的切换点的主轴电机速度

3752 齿轮 2-齿轮 3 的切换点的主轴电机速度


此参数设定齿轮切换方式 B 情形下的、齿轮切换点的主轴电机速度。

3761 攻丝循环时的齿轮 1-齿轮 2 的切换点的主轴转速

3762 攻丝循环时的齿轮 2-齿轮 3 的切换点的主轴转速

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～99999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即


310

第二篇

操作说明

『附加要求』：无作为攻丝循环切换方式选择方式 B（参数 SGT (No. 3705#3) 为 1 时）的情况下，设定各齿轮的切

换点的主轴转速。

3770 恒线速控制时作为计算基准的轴(ACS) 『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～控制轴数『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

该参数设定恒线速控制时作为计算基准的轴。注设定 0 时，默认为 X 轴。此时 G96 程序段中指令的 P 值对恒线速控制没有意义。

3771 恒线速控制方式（G96）主轴低转速(CFL)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～32767r/min 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

该参数设定恒线速控制时的主轴低转速。进行恒线速控制（G96）时，当主轴转速低于参数给出

的转速时，被箝制在该转速。

3772 主轴上限转速(MSS) 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：6000 『取值范围』：0～32767r/min 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

该参数设定主轴的上限转速。当指令的主轴转速超过主轴上限转速时，或主轴转速倍率后超过

了主轴上限转速时，实际的主轴速度被箝制在该参数设定的上限转速。注 1、使用恒线速控制时，不管是否指令 G96 或 G97，主轴转速都会受

最高主轴速度的箝制。 2、设定值为 0 时，不进行转速箝制。 3、用 PLC 控制主轴转速时，此参数无效。不进行上限转速箝制。 4、在多主轴控制时，用下列参数设定各主轴上限转速：参数 NO.3772，设定第 1 主轴的上限速度。参数 NO.3802，设定第 2 主轴的上限速度。

3775 多主轴中默认的主轴选择 P 指令值(MPD)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～99 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无


311

第二篇

操作说明

在多主轴控制中,设定在通电后一次也没有指令 S_ P_时的默认 P 指令值。

3781 多主轴中选择主轴的 P 代码(MPS)


此参数设定在多主轴控制中用来选择每个主轴的 P 代码。请在与 S 指令相同的程序段中指定 P 代

码指令。

4800 EPZ

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 EPZ 使用主轴简易同步控制（M 系列）进行Cs 轮廓控制时，在参考点建立状态下切

换停车信号时

0：保持参考点建立状态 1：解除参考点建立状态

在设定了本参数的情况下，在刚刚切换了停车信号之后的G28 指令中，执行与

手动参考点返回相同的参考点返回操作。

此外，在G00 指令中执行包含参考点返回的定位操作。（参数NRF (No.3700#1)=0 的情形）

4821 主轴简易同步控制中的各从控主轴的主控主轴『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～大控制主轴数『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

此参数设定在各主轴的主轴简易同步控制（M 系列）中将各主轴作为从控轴对待时同步于哪个主

轴（主控轴）。注释：

1 唯在参数SSY(No.3704#5)=“1”时有效。

2 有关成为主控主轴的主轴，务须将其设定为0。

4826 主轴简易同步控制方式中 2 个主轴间的错误脉冲允许误差数『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～32767 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

此参数设定主轴简易同步控制（M 系列）方式中的、2 个主轴间的错误脉冲的允许误差量。注释：

1 根据各主轴控制方式（Cs 轮廓控制、刚性攻丝），每一脉冲的检测单位不同。

2 对于作为从控主轴发挥作用的主轴，设定参数。对于主控轴，设定0。

3 在主轴旋转控制方式中，不会进行同步误差的检测。


312

第二篇

操作说明

11.3.15 与刀具偏置相关的参数

5000 MOF

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 MOF 使用刀具长度补偿偏移类型(参数 TOS(No.5006#6)=1)时，在刀具长度补偿方式

中、且预读程序段的状态(注释 1)下，进行了刀具长度补偿量的变更(注释 2)时

0：将补偿量的变更量作为移动类型进行补偿 1：在指定刀具长度补偿的指令(偏置号)和补偿轴的绝对指令之前，不进行变更量的补偿

注释：

1 “预读程序段的状态”，是指以下的状态：

· 组07 的Ｇ代码(刀具直径补偿等)的模态G 代码为G40 以外时自动运行中的1 个程序段预读和AI 先行控制/AI 轮廓控制

方式中的多个程序段预读，不包含在这里所说的“预读程序段的状态”中。

2 刀具长度补偿的变更，是指以下的情形：

· 通过H 代码来变更刀具长度补偿号的情形

· 指令G43/G44，变更了刀具长度补偿的方向的情形

· 参数EVO(No.5001#6=1)时，在自动运行启动中通过偏置画面、G10指令、系统变量、或者PMC 窗口等变更了刀具长度

补偿量的情形

· 刀具长度补偿中，恢复由G53、G28、G30 暂时取消的刀具长度补偿矢量的情形

5001 EVO TPH EVR TAL TLB TLC

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 TLC 此参数选择刀具长度补偿的类型

TLB 此参数选择刀具长度补偿的类型类型 TLB TLC

刀具长度补偿A 0 0 刀具长度补偿B 1 0 刀具长度补偿C － 1

根据每种类型，进行刀具长度补偿的轴成为如下所示的情形。刀具长度补偿 A：始终为 Z 轴刀具长度补偿 B：垂直于所指定平面(G17/G18/G19)的轴刀具长度补偿 C：在与 G43/G44 相同程序段中被指定的轴（暂不支持 C 方式）

TAL 在刀具长度补偿 C 中

0: 进行 2 个或更多个轴的补偿时发出报警。 1: 进行 2 个或更多个轴的补偿时不发出报警。

EVR 在刀尖补偿方式 C 中，变更刀具补偿量时

0：从下个指定 D 代码的程序段开始生效 1：从下一个缓冲程序段开始生效

TPH 刀具位置补偿(G45,G46,G47,G48)中，将指令补偿号的地址

0: 设定为地址 D。 1: 设定为地址 H。

注释:


313

第二篇

操作说明

本参数在参数OFH(No.5001#2)为0 时有效。

EVO 在刀具长度补偿（G43、G44）方式补偿量改变时，修改值的生效

0：从下一个指定 G43 或 G44 的程序段或从下一个指令 H 代码的程序段有效 1：从下一个缓冲程序段有效

5003 LVK RCLp SUV SUP

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 SUP SUV 指定刀具半径补偿或刀尖半径补偿的起刀/取消的类型

00 类型 A 01 类型 B 10 类型 C 11 类型 C

RCLp 返回参考点时取消长度补偿

0：取消 1：不取消

LVK 刀具长度偏置量

0：复位时不清除 1：复位时清除

5004 ODI

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 ODI 刀具半径补偿量的设定值

0: 作为半径值进行补偿。 1: 作为直径值进行补偿。

5006 TOS

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 TOS 此参数设定刀具长度补偿的动作。

0: 刀具长度补偿通过轴移动进行。 1: 刀具长度补偿通过坐标系的偏移进行。

5008 MCR CNV CNC CNI

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备


314

第二篇

操作说明

『生效方式』：立即『附加要求』：无 CNI 刀尖补偿 C 的干涉检查

0：执行 1：不执行

CNC 在刀尖补偿 C 的干涉检查中，编程移动方向与偏置移动方向相差 90°～270°时

0：P/S 报警 1：不报警

CNV 刀尖补偿 C 的干涉检查和矢量消除

0：执行 1：不执行

MCR 如果 G41/G42 刀尖半径补偿在 MDI 方式指令，是否报警

0：不报警 1：P/S 报警

注：在 MDI 方式，不进行刀尖半径补偿，不管此参数是否设定。

5009 TIP

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 TIP 是否在刀具半径补偿中使用假想刀尖方向

0: 不使用。 1: 使用。

5010 刀尖补偿中刀具沿拐角外侧移动时忽略矢量的极限值(CLV)

『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～16383 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定刀尖半径补偿中，刀具沿拐角外侧移动时，忽略的微小移动量的极限值。

设定单位 IS-B IS-C 单位

公制输入 0.001 0.0001 mm

英制输入 0.0001 0.00001 inch

5013 刀具磨损补偿量的大值

『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：10 『取值范围』：

设定单位 IS-B IS-C 单位公制输入 0.001 0.0001 mm 英制输入 0.0001 0.00001 inch


315

第二篇

操作说明

设定范围 IS-B IS-C 公制输入

0～999 999 0～9 999 999 英制输入


该参数设定刀具磨损补偿量的大值当设定的刀具磨损补偿量的绝对值超过此大值时，出现如下报警：从 MDI 输入……警告：位数过多。用 G10 输入……出现报警：用 G10 输入的偏置量超出了规定范围。

11.3.16 与固定循环相关的参数

5101 M5B FXY

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 FXY 钻孔用固定循环的钻孔轴、或者磨削固定循环的切入轴

0: 始终为 Z 轴 1: 是由程序选定的轴

M5B 在钻孔用固定循环 G76 和 G87 中，进行主轴定向前

0: 输出 M05。 1: 不输出 M05。

5104 BKST PCT UCK

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 BKST 平面铣平面加工完后

0: 返回到平面初始位置 1: 不返回，保持加工后的平面位置

PCT 攻丝循环中的 Q 指令

0: 无效 1: 有效

PCT 矩形内或外粗铣时，圆弧转角 U 值范围与 K 值关系合理性是否检查

0: 检查 1: 不检查

5114 钻高速深孔钻削循环的返回量(FCTD)


设定钻高速深孔钻削循环的返回量。


316

第二篇

操作说明

5115 深孔钻削循环的空程量(DCED) 『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～99999999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定深孔钻削循环的空程量。

5122 G110,G111,G134,G135 螺旋进刀导程


设置 G110,G111,G134,G135 螺旋进刀导程。设置值小于10时，粗铣指令G110,G111,134,G135，螺旋线进刀功能无效，以直线方式进刀；

设置值大于或等于10时，粗铣指令G110,G111,134,G135，以螺旋线的方式进刀。粗铣指令（G110,G111,134,G135）螺旋线进刀功能：

即，指令粗铣指令G110,G111,134,G135，Z轴进刀切深时，不是以直线进刀，而是以螺旋线的方式，

进刀切深。这样，可以对无凹槽的工件，直接进行粗铣加工。注意：

1. 当Z轴的每次进刀切深量小于10μm时，螺旋线进刀功能无效； 2. 当刀具半径小于1mm时，螺旋线进刀功能也无效。

螺旋进刀轨迹如下：


317

第二篇

操作说明

5148 精镗循环、反镗循环在定向后的回退方向（TZDR）『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-5～5 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数在精细镗孔循环、反镗循环中设定主轴定向后的回退轴和回退方向。可以对应于每个钻孔轴，设定定向后的回退轴和回退方向。设定带有符号的轴号。 [例] 钻孔轴为 X 轴时，定向后的回退方向是-Y 钻孔轴为 Y 轴时，定向后的回退方向是+Z 钻孔轴为 Z 轴时，定向后的回退方向是-X 这样的情况下，进行如下设定：（当第 1、第 2、第 3 轴为 X 轴、Y 轴、Z 轴时）第 1 轴的参数设定为-2（回退方向为-Y）第 2 轴的参数设定为 3（回退方向为+Z）第 3 轴的参数设定为-1（回退方向为-X）其他轴设定为 0。

5149 镗孔循环(G85、G89)的回退动作时的倍率

『参数类型』：字通道型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～2000% 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数在镗孔循环的回退动作时的速度中设定倍率值。切削进给速度倍率信号与此设定值独立地

有效。即使倍率取消信号为 1，设定值仍然有效。在将本参数设定为 0 的情况下，成为如下所示的动作。 T 系列时参数设定值 200 的动作（回退动作速度为切削速度的 2 倍） M 系列时参数设定值 100 的动作（回退动作速度为切削速度）


318

第二篇

操作说明

5160 TGS CYM NOL OLS

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 OLS 在小口径深孔钻削循环中接收到过载扭矩检测信号时，是否改变进给速度和主轴转速

0: 不改变。 1: 改变。

NOL 在小口径深孔钻削循环中不接收过载扭矩信号而达到每次的切削量时是否改变进给速度和

主轴转速

0: 不改变。 1: 改变。

CYM 在固定循环方式中指定了非单独程序段的子程序调用。

0: 不发出报警。（在指定了地址 P 的指令时，作为固定循环的暂停时间和子程序号对待） 1: 发出报警。

TSG 小口径深孔钻削循环(M 系列)的过载扭矩检测信号是否依赖于跳过功能的参数设定

0: 依赖于跳过功能的参数设定。 1: 不依赖于跳过功能的参数设定。

注释：将本参数设定为 1 的情况下，即使将跳过信号的设定置于无效，也可以将 X 地址作为过载扭矩检测信号来使用。此外，

此时的参数(No.3012)及参数 SK0(No.6200#1)有效。

5163 小口径深孔钻削循环方式指令 M 代码『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～99999999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定用来指令小口径深孔钻削循环方式的 M 代码。

5164 接收到过载扭矩检测信号时，在开始下一次前进动作时的主轴转速变更

比率『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：1～255% 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定在接收到过载扭矩检测信号后执行后退动作之后，开始下一次的前进动作时变更主轴

转速的比率。注释: 设定值为 0 时，主轴转速不会被变更。

5165 没有接收到过载扭矩检测信号时，在开始下一次前进动作时的主轴转速

变更比率『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：1～255% 『修改权限』：设备


319

第二篇

操作说明

『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定在不接收过载扭矩检测信号而执行后退动作之后，开始下一次的前进动作时变更主轴

转速的比率。注释:

设定值为 0 时，主轴转速不会被变更。

5166 接收到过载扭矩检测信号时，在开始下一次切削时的切削速度变更比率『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：1～255% 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定在接收到过载扭矩检测信号后执行后退或前进动作之后，开始切削时变更切削进给速

度的比率。注释: 设定值为 0 时，主轴转速不会被变更。

5167 没有接收到过载扭矩检测信号时，在开始下一次切削时的切削速度变更

比率『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：1～255% 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定在不接收过载扭矩检测信号而执行后退或前进动作之后，开始切削时变更切削进给速

度的比率。注释: 设定值为 0 时，主轴转速不会被变更。

5168 执行小口径深孔钻削循环过程中的切削速度比率的下限值

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：1～255% 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定针对指定的切削进给速度重复变更后的切削进给速度所取的下限值的比率。

5170 输出切削中的后退动作合计次数的宏变量号『参数类型』：字路径型『出厂默认』：100 『取值范围』：100～149 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定切削过程中输出后退动作合计次数的用户宏程序的公共变量号。不能输出到#500～599 号的公共变量。

5171 输出基于过载扭矩检测信号的后退动作合计次数的宏变量号『参数类型』：字路径型


320

第二篇

操作说明

『出厂默认』：101 『取值范围』：100～149 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定基于切削过程中的过载扭矩检测信号接收来输出后退动作合计次数的用户宏程序的公共变量号。不能输出到#500～599 号的公共变量。

5172 没有指定 I 情况下的、向 R 点后退时的移动速度『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0~2400000 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定没有指定 I 情况下的、向 R 点后退时的移动速度。

5173 没有指定 I 情况下的、向孔底跟前前进时的移动速度『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0~9 999 999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定没有指定 I 情况下的、向上次加工的孔底跟前前进的移动速度。

5174 执行小口径深孔钻削循环时的空程量『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：-99999999~99999999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定在执行小口径深孔钻削循环时的空程量。

11.3.17 与刚性攻丝相关的参数

5200 SRS FHD PCP DOV CRG G84

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 G84 指令刚性攻丝的方法

0：在指令 G74/G84 之前指令刚性攻丝的 M 代码 1：不用 M 代码指令刚性攻丝，G74/G84 作为刚性攻丝的 G 代码，普通攻丝不用

CRG 当取消刚性攻丝方式命令发出后,刚性攻丝：

0：刚性攻丝信号 RGTAP 变为 0 后，方式被取消 1：刚性攻丝信号 RGTAP 变为 0 前，方式被取消

DOV 在刚性攻丝中，拉拔动作时的倍率

0：无效


321

第二篇

操作说明

1：有效（倍率值在参数 NO.5211 中设定） PCP 攻丝循环/刚性攻丝中指令了地址 Q 的情况下

0：作为高速深孔攻丝循环使用 1：作为深孔攻丝循环使用

FHD 在刚性攻丝时，使进给保持、单程序段


SRS 在多主轴控制中，进行刚性攻丝的主轴选择

0：使用主轴选择信号 SWS1～SWS3 1：使用刚性攻丝主轴选择信号 RGTSP1～RGTSP3

5201 OV3 OVU TDR

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 TDR 在刚性攻丝中，切削时间常数

0：在进刀时和拉拔时都使用相同的参数 NO.5261 1：在进刀时和拉拔时使用不同的参数，进刀时使用参数 NO.5261，拉拔时使用

NO.5271 OVU 将刚性攻丝的拉拔倍率的参数（№5211）设定单位

0：设定为 1% 1：设定为 10%

OV3 通过程序（地址 J）指令拉拔时的主轴转速，由此在拉拔动作中使倍率


5202 OVE RG3

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 RG3 刚性攻丝返回(M 系列)

0: 通过输入信号 RTNT<G062.6>进行。 1: 通过单步 G 代码 G30 的指令进行。注释：务必在将参数 G84(No.5200#0)设定为 0 后使用本功能。

OVE 基于刚性攻丝的程序指令的拉拔倍率指令（地址 J）的指令范围为

0：100%~200% 1：100%~2000%

5203 RBL OVS

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无


322

第二篇

操作说明

OVS 在刚性攻丝中，使基于进给速度倍率选择信号的倍率和倍率取消信号

0：无效 1：有效将进给速度倍率设为有效时，拉拔倍率无效。主轴倍率在刚性攻丝中被固定在 100%上，它与此参数无关。

RBL 刚性攻丝切削进给的加/减速为

0: 直线加/减速。 1: 铃型加/减速。注释：需要刚性攻丝铃型加/减速选项。

5211 刚性攻丝的拉拔动作时的倍率(RTOV)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：100 『取值范围』：1～200 『修改权限』：设备『数据单位』：1%或 10% 『附加要求』：无

设定刚性攻丝的拉拔动作时的倍率值。注参数 DOV(No.5200#4) 为 1 时倍率值有效。参数 OVU(No.5201#3)为１时，设定数据的单位成为 10%，可在高达 2000%的拉拔动作下应用倍率。

5213 深孔刚性攻丝的返回量(PRTRD)

『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～9999999 『修改权限』：设备『附加要求』：无

设定高速深孔攻丝循环的退刀量、或者深孔攻丝循环的空程量。

5221 刚性攻丝时主轴指令倍乘比分子(TAPCMR) 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：512 『取值范围』：1～65535 『修改权限』：设备『附加要求』：无

设定刚性攻丝时的主轴指令倍乘比分子。

5231 刚性攻丝时主轴指令倍乘比分母(TAPDMR) 『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：125 『取值范围』：1～65535 『修改权限』：设备『附加要求』：无

设定刚性攻丝时的主轴指令倍乘比分母。

5241 刚性攻丝时主轴高转速

『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：1000


323

第二篇

操作说明

『取值范围』：6～9999 『修改权限』：设备『附加要求』：无

设定刚性攻丝时的主轴高转速。

5261 刚性攻丝的加减速时间常数『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：100 『取值范围』：6～4000ms 『修改权限』：设备『附加要求』：无

设定刚性攻丝中主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数。

5271 刚性攻丝拉拔时的加减速时间常数『参数类型』：字主轴型『出厂默认』：100 『取值范围』：6～4000ms 『修改权限』：设备『附加要求』：无

设定刚性攻丝中拉拔动作时的主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数。注此设定在参数 TDR(No.5201#2)为 1 时有效。

5400 SCR XSC RIN

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 RIN 坐标旋转(G68)的旋转角度的指定(R)

0: 始终以绝对指令进行指定。 1: 随绝对指令(G90) /增量指令(G91)而定

XSC 每个轴的比例缩放倍率设定（轴别比例缩放）

0: 无效。 1: 有效。

SCR 比例缩放(G51)的倍率

0: 0.00001 倍（10 万分 1）。 1: 以 0.001 倍为单位。

5401 SCLx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 SCLx 该轴的比例缩放

0: 无效。 1: 有效。

5410 坐标旋转中没有旋转角度的指令时所使用的旋转角度


324

第二篇

操作说明

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：-360000～360000*0.001 度『修改权限』：设备『附加要求』：无

此参数设定坐标旋转的旋转角度。没有在与 G68 相同的程序段内通过地址 R 指令坐标旋转的旋转角度时，本参数的设定值作为坐标旋转的旋转角度使用。

5411 比例缩放（G51）的倍率

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：1 『取值范围』：1~99 999 999*0.001 倍或 0.00001 倍（取决于参数 SCR(No.5400#7)）『修改权限』：设备『附加要求』：无

此参数设定轴别比例缩放无效（参数 XSC(No.5400#6)为 0）时的比例缩放的倍率。没有在程序中指定比例缩放的倍率（P）时，此设定值就作为比例缩放的倍率使用。

注释：

参数SCR(No.5400#7)=1 时，数据范围为1～9999999。

5421 比例缩放的不同轴倍率『参数类型』：字轴型『出厂默认』：1 『取值范围』：-99 999 999～-1、1～99 999 999*0.001 倍或 0.00001 倍（取决于参数 SCR(No.5400#7)）『修改权限』：设备『附加要求』：无

此参数设定不同轴的比例缩放有效（参数 XSC(No.5400#6)为 1）时的每个轴的比例缩放的倍率。有关第 1 轴～第 3 轴（X 轴～Z 轴），没有在程序中指定比例缩放的倍率(I,J,K)时，此设定值作为比例缩放的倍率使用。

注释：

参数SCR(No.5400#7)=1 时，数据范围为-9999999～-1、1～9999999。。

5431 MDL 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无 MDL G 代码 G60（单向定位）

0: 假设为 1 模次的 G 代码（00 组）。 1: 假设为模态的 G 代码（01 组）。

5440 单向定位(G60)方向和越程量(CCL)

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-99999999～99999999 『修改权限』：设备『附加要求』：无

此参数为每个轴设定单向定位(G60)中的定位方向和越程量。以设定数据的符号来指定定位方向，以设定数据的值来指定越程量。

5441 单向定位(G60) 暂停时间(G60T)


325

第二篇

操作说明

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：2000 『取值范围』：0～99999999 『修改权限』：设备『附加要求』：无

此参数为每个轴设定单向定位(G60) 暂停时间。

5500 IDX SIM G90 INC ABS REL DDP 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 DDP 分度台分度轴的指令的小数点输入

0: 采用以往的方式。(例(IS-B 时)：B1；＝ 0.001deg ) 1: 采用电子计算器方式。(例(IS-B 时)：B1；＝ 1.000deg )

REL 分度台分度轴的相对坐标系的位置显示是否四舍五入到一转之内

0: 不四舍五入到一转之内。 1: 四舍五入到一转之内。

ABS 分度台分度轴的绝对坐标系的位置显示是否四舍五入到一转之内

0: 不四舍五入到一转之内。 1: 四舍五入到一转之内。

INC 尚未设定负向旋转指令 M 代码（参数(No.5511)）时，是否将 G90 方式下的旋转方向设定为快捷

方向

0: 不进行设定。 1: 进行设定。(这种情况下，务必将参数 ABS(No.5500#2)设定为 1。)

G90 分度台分度轴的指令

0: 取决于绝对/增量方式。 1: 始终视为绝对指令。

SIM 在相同程序段中指令了分度台分度轴的指令与其他的控制轴的指令时

0: 取决于参数 IXS(No.5502#0)的设定。 1: 执行指令。

注释即使在将本参数设定为“1”的情况下，若是 G00,G28,G30(或 G00 模态)以外的程序段，就会发出报警(PS1564)。

IDX 分度台分度轴的动作顺序属于

0: 类型 A。 1: 类型 B。

5501 ISP ITI

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 ITI 分度台分度功能

0: 有效。 1: 无效。

注释: 要将分度台分度功能设定为有效时，除了本参数外，将参数 IXC(No.8132#3)设定为“1”。若不将参数 ITI 和 IXC 两者

的设定都置于有效，分度台分度功能将成为无效。 ISP 钳制结束时的分度轴伺服断开


326

第二篇

操作说明

0: 在 CNC 一侧进行处理。 1: 不在 CNC 一侧进行处理。（取决于从 PMC 一侧输入的伺服断开信号<G0126> 的状态。）

5502 IXSx

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 IXSx 由与分度台分度轴的指令相同的程序段进行指令时

0 : 发出报警(PS1564)。 1 : 执行指令。

参数 SIM(No.5500#6)=1 的情况下，不管本参数设定如何，都可以与分度台分度轴以外的所有轴同时

动作。在各轴设定了可以同时动作的轴的情况下，将 SIM 设定为 0，通过本参数进行设定。注释：即使在将本参数设定为“1”的情况下，若是 G00,G28,G30(或 G00 模态)以外的程序段，就会发出报警(PS1564)。

5510 分度台分度轴控制轴号

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～控制轴数『修改权限』：设备『生效方式』：上电『附加要求』：无

此参数设定作为分度台分度轴对待的控制轴号。被设定为 0 的情况下视为第 4 轴。

5511 分度台分度负向旋转指令 M 代码

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～99999999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

0: 分度台分度轴的移动方向轴的移动方向根据参数设定（参数 INC(No.5500#3)）和指令决定。 1～99999999: 分度台分度轴始终朝正向移动。唯在与移动指令一起指令了设定的本参数中的 M 代码时才朝负向移动。

注释：务须将参数 ABS(No.5500#2)设定为 1。

5512 分度台分度轴小定位角度

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：-99999999～99999999 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数设定分度台分度轴的小定位角度（移动量）。定位指令的移动量务须设定为此设定值的整数倍。设定值为 0 时不进行移动量的检查。


327

第二篇

操作说明

小定位角度的检查并不仅仅限于指令，坐标系设定和工件原点偏置也成为检查对象。

注释：设定值为 0 时，可以与小角度无关地进行指令。

11.3.18 与用户宏程序相关的参数

6000 SBM G67 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 G67 宏程序模态调用（G66）方式未建立，却指令了取消模态调用指令（G67）时

0：出现 P/S 报警（NO.122） 1：G67 忽略

SBM 在用户宏程序中,是否使用单段停止

0：不使用 1：使用

6001 CLV CCV TCS

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 TCS 是否通过 T 代码调用用户宏程序(子程序)

0：不调用 1：调用

CCV 用户宏程序公共变量 100～199，复位后

0：清除为空值 1：不清除

CLV 用户宏程序局部变量 1～33

0：清除为空值 1：不清除

6004 MFZ NAT

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 NAT 用户宏程序的功能指令 ATAN

0：ATAN 的结果是 0～360.0 ASIN 的结果是 270.0～0～90.0 1：ATAN 的结果是-180～0～180.0 ASIN 的结果是-90～0～90

MFZ 用户宏程序的运算指令 SIN、COS 或 TAN 的角度是 1.0×10－8或更小，或者操作结果不是准确的零

时

0：下溢处理


328

第二篇

操作说明

1：归算为 0

6008 GMP F0C 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 F0C 宏变量运算结果

0：数据范围超过±1E308 报警 1：数据范围超过±1E47 报警

GMP 是否允许 M 代码调用宏程序

0：不允许 1：允许

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0、500~999 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无

对公共变量（#500~#999）中所设定范围内的变量加以保护，设为 0 表示不保护。

6032 公共变量（#500~#999）中希望加以保护的变量的末尾号（MPT）

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0、500~999 『修改权限』：用户『生效方式』：立即『附加要求』：无

对公共变量（#500~#999）中所设定范围内的变量加以保护，设为 0 表示不保护。

6071 调用程序号 9001 的子程序的 M 代码（SLM1）




6075 调用程序号 9001 的子程序的 M 代码（SLM 5）


6031 公共变量（#500~#999）中希望加以保护的变量的开头号（MPH）


329

第二篇

操作说明




『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0，3～99999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无此参数调用程序号 9001~9009 用户子程序的 M 代码。

6080 调用程序号 9020 用户宏程序的 M 代码（MLM1）










『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0，3～99999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无此参数调用程序号 9020~9029 用户宏程序的 M 代码。

11.3.19 与跳过功能相关的参数

6200 SKF SK0 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000


330

第二篇

操作说明

『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 SK0 设定跳转信号的有效状态

0：输入信号为“1”时有效 1：输入信号为“0”时有效

SKF 空运行和倍率对 G31 跳转指令


6210 MDC

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 MDC 将自动刀具补偿的刀具测量值

0：加到当前的偏置量上 1：从当前的偏置量上减去

6240 AE0

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 AE0 自动刀具长度补偿信号 XAE1(X1.5),XAE2(X1.6), XAE3(X1.7),测量位置到达

0：为 1 时视为已到达测量位置 1：为 0 时视为已到达测量位置

6241 计测自动刀具补偿时的进给速度(用于 XAE1 信号)



『参数类型』：实数路径型『出厂默认』：1000 『取值范围』：1～99999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

这两个参数设定刀具长度自动测量时的进给速度。注释：参数(No.6242、No.6243)的设定值为 0 时，参数（No.6241）的设定值有效。

6251 自动刀具补偿中 X 轴的γ值(ATOR1)

6252 自动刀具补偿中 Z 轴的γ值(ATOR2)


331

第二篇

操作说明

6253 自动刀具补偿中 Y 轴的γ值(ATOR2)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：1000 『取值范围』：-99999999～99999999* 该轴的设定小单位『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

这两个参数依次设定刀具长度自动测量中的 γ值。

注: 1 若是 M 系列的情形，参数(No.6252、No.6253)的设定值为 0 时，参数(No.6251)的设定值有效。 2 不管是直径指定还是半径指定，始终以半径值进行设定。

6254 自动刀具补偿中 X 轴的ε值(ATOE1)

6255 自动刀具补偿中 Z 轴的ε值(ATOE2)

6256 自动刀具补偿中 Y 轴的ε值(ATOE3)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：1000 『取值范围』：-99999999～99999999 * 该轴的设定小单位『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无

这两个参数依次设定或刀具长度自动测量中的 ε 值。

注： 1 若是 M 系列的情形，参数(No.6255、No.6256)的设定值为 0 时，参数(No.6254)的设定值有效。 2 不管是直径指定还是半径指定，始终以半径值进行设定。

11.3.20 与图形功能相关的参数

6500 DPA SPC 『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 SPC 2 路径控制的图形显示

0：进行 2 主轴,2 刀架显示 1：进行 1 主轴,2 刀架显示

DPA 图形显示画面中,当前位置的显示

0：考虑了刀补和刀偏后的实际位置 1：程编位置


332

第二篇

操作说明

11.3.21 与工作时间、零件数显示相关的参数

6700 PRT PCM 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：设备『生效方式』：立即『附加要求』：无 PCM 对加工零件总数和加工零件数计数的 M 代码

0：用 M02，M30 及参数 NO.6710 指定的 M 代码 1：只用参数 NO.6710 指定的 M 代码

PRT 复位时表示加工零件数到达的信号 PRTSF（F62.7）

0：关断 1：不关断

6710 对加工零件总数和加工零件数计数的 M 代码(MPC)


加工程序执行了该参数设定的 M 代码时，加工零件总数和加工零件数加 1。注设定值为 0 时无效（M00 不能计零件数）。也不能设定 98 和 99。

6713 需要的零件数(RPM)

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～9 999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设置输出零件数到达信号 PRTSF（F62.7）需要的零件数(0~9999) 注设定值为 0 时，视为零件数无限大，不输出 PRTSF

11.3.22 与手脉进给相关的参数

7100 HPF JHD 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 JHD 在 JOG 方式中手脉进给或手脉进给方式时增量进给



333

第二篇

操作说明

JHD=0 时 JHD=1 时

JOG 方式手脉方式 JOG 方式手脉方式 JOG 进给 O × O × 手脉进给 × O O O 增量进给 × × × O

HPF 当手脉进给速度超过手动快速移动速度时

0：速度被限制在手动快速移动速度，超过手动快速移动部分的脉冲被忽略（手摇脉冲发生器的

刻度与移动量不符）。 1：速度被限制在手动快速移动速度，超过的部分不忽略，存于ＣＮＣ内。（尽管手摇脉冲发生

器已停止动作，但机床仍移动存于 CNC 内的脉冲量后，才停止移动。）

7102 HNGx 『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 HNGx 各轴移动方向与手摇脉冲发生器的回转方向

0：相同 1：相反

7103 HNT

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 HNT 增量进给/手脉进给的移动量的倍率，设定为在手脉进给移动量选择信号所选倍率

的

0：1 倍 1：10 倍

7110 手摇脉冲发生器使用台数(NMP)

『参数类型』：字型『出厂默认』：1 『取值范围』： 1～2 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定手摇脉冲发生器(1:使用面板手脉 2:使用外置手脉盒)。

7113 手脉进给倍率 M(MFM) 『参数类型』：字路径型『出厂默认』：100 『取值范围』：1～127 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定手脉进给移动量选择信号 MP1=0，MP2=1 时的倍率。


334

第二篇

操作说明

7114 手脉进给倍率 N(MFN) 『参数类型』：字路径型『出厂默认』：1000 『取值范围』：1～1000 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定手脉进给移动量选择信号 MP1=1，MP2=1 时的手脉进给倍率。

移动量选择信号移动量(手脉进给)

MP2 MP1 0 0 小设定单位×1 0 1 小设定单位×10 1 0 小设定单位×M 1 1 小设定单位×N

7117 手脉进给时容许的脉冲累计量(APM)


当手脉进给瞬间超过了快速移动速度时，超过快速移动的脉冲不取消而存储起来。本参数设定该存储量的容许值。

注：

当选择×100 等较大倍率，手摇脉冲发生器快速回转，使手脉进给大于快速移动速度时，速度被限制于快速移动速度。超过快速移动速度的脉冲被忽略，因此手摇脉冲发生器的刻度值与实际的移动量不符。这时，若事先在本参数设定容许值，则超过快移速度的脉冲不取消，而是暂存在 CNC 内（但是，大于容许值的部分被忽略）。当手脉的回转速度放慢或回转停止时，存放的脉冲变成移动指令输出。但如果容许值设定过大，即使手脉已停止回转，CNC 还要将存留的脉冲移动完后才停止，这点请特别注意。

11.3.23 与程序再启动相关的参数

7300 MOU MOA 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 MOA 程序再启动中，在移动到重新开始加工位置之前

0：输出后的 MSTB 代码 1：输出所有的 M 代码和后的 STB 代码

MOU 在程序再启动中,检索想要再启动的程序段后,在移动到重新开始加工位置之前

0：不输出 MSTB 代码 1：输出 MSTB 代码

7301 ROF


335

第二篇

操作说明

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 ROF 在程序再启动画面的再启动坐标显示中，设定是否显示各类刀具补偿的值

0：显示考虑了刀补和刀偏 1：是否考虑各类刀具补偿，取决于参数 DAL(No.3104#6), DAC(No.3104#7)的设定

7310 程序再启动中通过空运行移动的轴的顺序(ROAX)

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：1 『取值范围』：1~控制轴数『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无在开始程序再启动后，以第几轴指定通过空运行使其移动到再启动点的轴的顺序

11.3.24 与 PLC 轴控制相关的参数

8001 AUX NCC RDE OVE MLE 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 MLE 对 PLC 控制轴的机床锁住信号 MLK 是否有效


OVE 与 PLC 轴控使用的空运行和倍率有关的信号

0：与 CNC 用的信号相同 1：专门用于 PLC 轴控制指定的信号

RDE 在 PLC 轴控制中，空运行在快速移动指令中


NCC 对于 PLC 控制轴（用控制轴选择信号选择的轴），指令了用程序指令移动时

0：PLC 按照轴控制指令控制该轴时，出现 P/S（№139）报警；不控制该轴时，CNC 的指令有

效 1：为 P/S（№139）报警

AUX 辅助功能指令代码的输出形式

0：单字节 1：双字节

8002 FR2 FR1 PF2 PF1 F10 DWE RPD

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无


336

第二篇

操作说明

RPD PLC 控制轴的快速移动速度

0：由参数№1420 设定的进给速度 1：在轴控制指令中用进给速度数据规定的进给速度

DWE 当用增量系统 IS-C 时，用 PLC 轴控制中的暂停指令中能指定的小时间

0：1ms 1：0.1ms

F10 在 PLC 轴控制中，切削进给速度（每分）的小增量单位

F10 公制输入英制输入 0 1mm/min 0.01inch/min 1 10mm/min 0.1inch/min

PF1 PF2 此参数设定在 PMC 轴控制中切削进给指令（每分钟进给）时的进给速度的单位。

PF2 PF1 速度

0 0 1/1 0 1 1/10 1 0 1/100 1 1 1/1000

FR1 FR2 此参数设定在 PMC 轴控制中切削进给（每转进给）指令时的进给速度数据的指

令单位

FR2 FR1 公制输入 (mm/rev)

英制输入 (inch/rev)

0 0 0.0001 0.000001

1 1 0 1 0.001 0.00001 1 0 0.01 0.0001

8004 NCI DSL JFM 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 JFM 此参数设定在 PLC 轴控制中连续进给指令时的进给速度数据的指令单位

设定单位 JFM 公制输入英制输入旋转轴

IS-B 0 1mm/min 0.01inch/min 1deg/min 1 200mm/min 2.00inch/min 200deg/min

IS-C 0 0.1mm/min 0.001inch/min 0.1deg/min 1 20mm/min 0.200inch/min 20deg/min

DSL PLC 轴控制中进入轴选择禁止状态时，当进行轴选择的切换时

0：发出报警（P/S232） 1：未被指令的组不发出报警而使指令有效

NCI 在 PLC 轴控制中，是否在减速时进行到位检查

0：进行 1：不进行


337

第二篇

操作说明

8005 R10 CDI 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 CDI 在 PLC 轴控制中，PLC 控制轴为直径指定时

0：移动量以及进给速度的指令则假设为半径指定 1：移动量的指令假设为直径指定，进给速度的指令假设为半径指定

R10 参数 RPD（№8002#0）设定为“1”时，PLC 轴的快速移动速度的指令单位

0：1mm/min 1：10mm/min

8006 EAL EFD

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 EFD 在 PLC 轴控制中进行切削进给（每分进给）时，进给速度数据的指令单位

0：保持不变（1 倍） 1：为原来的 100 倍

EAL PLC 轴控制中，通过 CNC 的复位操作

0：不解除 PLC 控制轴的报警 1：解除 PLC 控制轴的报警解除 PLC 控制轴的报警时，PLC 控制轴报警信号(EIALg)成为“0”。

8010 由 PLC 控制的每轴 DI/DO 组的选择

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0～4 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

每个 PLC 控制轴使用的 DI/DO 组，如下表：参数值含义

1 使用第 1 路径用 DI/DO 第 A 组（G142～G153） 2 使用第 1 路径用 DI/DO 第 B 组（G154～G165） 3 使用第 1 路径用 DI/DO 第 C 组（G166～G177） 4 使用第 1 路径用 DI/DO 第 D 组（G178～G189） 5 使用第 2 路径用 DI/DO 第 A 组（G1142～G1153） 6 使用第 2 路径用 DI/DO 第 B 组（G1154～G1165） 7 使用第 2 路径用 DI/DO 第 C 组（G1166～G1177） 8 使用第 2 路径用 DI/DO 第 D 组（G1178～G1189）

注：通过第 1 路径进行控制的轴，请使用第 1 路径用 DI/DO（1～4）。通过第 2 路径进行控制的轴，请使用第 2 路径用 DI/DO（5～8）。


338

第二篇

操作说明

8022 PLC 控制轴的每转进给的大进给速度(EPMF) 『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：6 『取值范围』：0 ~99999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

设定 PLC 控制轴的每转进给的大进给速度。

8028 PLC 轴控制速度指令的直线加减速时间常数(EPAT) 『参数类型』：字轴型『出厂默认』：2000ms 『取值范围』：0~3000ms 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

指定手动进给时的直线加减速时间常数。如果设为“0” ，系统不进行加减速控制

8030 PLC 控制轴参考点偏移量(RPS)

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-99999999~99999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无该参数设定 PLC 控制轴的参考点偏移量。

11.3.25 与基本功能相关的参数

8130 总控制轴数(TCA) 『参数类型』：字路径型『出厂默认』：2 『取值范围』：2～6 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无

此参数设定各路径的控制轴数。

8132 SPK 『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 SPK 是否使用小口径深孔加工钻削循环


8133 SCS SSC

『参数类型』：位型


339

第二篇

操作说明

『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 SSC 是否使用恒线速控制功能


SCS 是否使用 CS 轮廓控制功能


8134 CCR

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 SSC 是否使用倒角/拐角 R


8135 NSQ

『参数类型』：位型『出厂默认』：0000 0100 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 CCR 是否使用程序再启动

0：使用 1：不使用

11.3.26 与进给同步控制相关的参数

8301 SYA 『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 SYA 在进给轴同步控制中伺服断开时，是否检查主控轴和从控轴的位置偏差极限值

0：进行检查。 1：不进行检查。

8302 SMA

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床


340

第二篇

操作说明

『生效方式』：上电『附加要求』：无 SMA 在带有绝对位置检测器，且同步运行的轴的参数 APZ(No.1815#4)被置于 OFF

时，是否将成对的同步运行的轴的 APZ 置于 OFF

0：不置于 OFF。 1：置于 OFF。

8303 SOFx SYPx SAFx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 SAFx 在进给轴同步控制中是否将从控轴的移动加到实际速度显示上

0：不加上去。 1：加上去。请在从控轴中设定此参数

SYPx 进给轴同步控制中相对于主控轴和从控轴必须设定相同值的参数中，主控轴的参

数中设定了值时，是否自动在从控轴的参数中设定相同值

0：不予设定。 1：予以设定。

注在主控轴和从控轴中都设定此参数。

SOFx 利用进给轴同步控制使基于机械坐标值的同步调整功能

0：无效。 1：有效。请在从控轴中设定此参数。

8304 SYEx SCAx MVBx ADJx SSAx

『参数类型』：位轴型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无 SSAx 在进给轴同步控制的单向同步调整功能中

0：以机械坐标值较大的轴为基准。 1：以机械坐标值较小的轴为基准。应为主控轴和从控轴设定相同的值

ADJx 在进给轴同步控制中，以修正方式指定将要移动的轴。

0：不是在修正方式下移动的轴。 1：是在修正方式下移动的轴。将本参数设定为“1”时，成为修正方式。将本参数设定为“1”的轴，基于主控轴的移动指令移动。请仅为主控轴或者从控轴的其中 1 个轴进行设定。相对于 1 个主控轴而有多个从控轴时，将发出同步误差过大报警的轴中的任一轴设定为 1 后进行恢复。多个轴发出报警时，在一个轴的恢复结束后，改变本参数，并执行别的轴的恢复操作

MVBx 在修正方式中，同步误差増加的方向的移动指令

0：被忽略。 1：有效。


341

第二篇

操作说明

对于一个主控轴有多个从控轴存在时，若试图根据主控轴的移动来减少某个从控轴的同步误差，别的从控轴的同步误差就会增加。在这种情况下，将本参数设定为“0”时，将会导致主控轴在哪个方向都移动不了。遇到这种情况时，通过参数 ADJ(No.8304#2)移动从控轴地进行设定，然后执行修正操作。

SCAx 在进给轴同步控制中

0：从控轴的进给轴同步控制选择信号 SYNC 或进给轴同步控制手动进给选择信号 SYNCJ 为“1”时，执行同步运行。 1：始终执行同步运行。请在从控轴中设定此参数

SYEx 在同步控制中，对主控轴指定了外部数据输入/输出的外部机械坐标系偏移时，

从控轴

0：不偏移。 1：与主控轴偏移相同的偏移量。请在从控轴中设定此参数。本功能在正常运行中无效。

8305 SRF SSE SSO

『参数类型』：位路径型『出厂默认』：0000 0000 『取值范围』：0 或 1 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无 SSO 使进给轴同步控制的单向同步调整功能

0：无效。 1：有效。

SSE 在紧急停止后使进给轴同步控制的单向同步调整功能

0：有效。 1：无效。

SRF 在进行进给轴同步控制的 G27、G28、G30、G53 中

0：从控轴跟主控轴一样运动。 1：从控轴和主控轴分别移动到被单独指令的位置。

8311 进给轴同步控制中的主控轴的轴号

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0~控制轴数『修改权限』：机床『生效方式』：上电『附加要求』：无在进给轴同步控制中选择主控轴。在从控轴的参数中设定主控轴的轴号。 [例 1] 进给轴同步控制 1 组主控轴为第 1 轴（X 轴），从控轴为第 3 轴（Z 轴）时，进行如下设定：参数(No.8311) X（第 1 轴）= 0 Y（第 2 轴）= 0 Z（第 3 轴）= 1 A（第 4 轴）= 0 [例 2] 进给轴同步控制 2 组主控轴为第 1 轴，从控轴为第 4 轴主控轴为第 2 轴，从控轴为第 3 轴在这样的情况下，请按照如下方式设定。


342

第二篇

操作说明

参数(No.8311) X（第 1 轴）= 0 Y（第 2 轴）= 0 Z（第 3 轴）= 2 A（第 4 轴）= 1

8312 进给轴同步控制中镜像的有效/无效设定『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：-127~128 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无此参数进行从控轴的镜像的设定。设定值大于等于 100 时，对同步进行镜像处理。请在从控轴中设定此参数。［例］主控轴为第 3 轴，从控轴为第 4 轴，进行反相同步时，进行如下设定：参数(No.8312) X（第 1 轴）= 0 Y（第 2 轴）= 0 Z（第 3 轴）= 0 A（第 4 轴）= 100

注：若是应用了镜像的同步运行，不可使用同步调整、同步误差值的检查、修正方式。

8314 基于机械坐标值的同步误差检查时的大误差值

『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0~9999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无此参数设定利用机械坐标值进行同步误差检查时的大误差值。在机械坐标中，当主控轴和从控轴的误差超过此参数中所设定的值时，机械停止并发出伺服报警 (SV0005)。请在从控轴中设定此参数。

注：不使用同步误差检查时，将其设定为 0。

8323 进给轴同步控制位置偏差检查的极限值

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0~9999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无此参数设定主控轴和从控轴的位置偏差量之极限差值。在进给轴同步控制中，位置偏差之绝对差值超过此参数中所设定的值时，会有报警(DS0001)发出。请在从控轴中设定此参数。设定值为 0 时，不进行位置偏差量的差值检查。

8325 基于机械坐标值的同步调整时的大补偿量『参数类型』：实数轴型『出厂默认』：0


343

第二篇

操作说明

『取值范围』：0~9999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无此参数设定同步调整时的大补偿量。补偿量超过此参数中所设定的值时，会有伺服报警(SV0001)发出，不执行同步调整操作。请在从控轴中设定此参数。要使此参数有效，将参数 SOF(No.8303#7)设定为 1。设定值为 0 时，不执行同步调整操作。

8326 主控轴和从控轴的参考计数器之差『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0~9999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无在进行栅格位置调整的自动设定时，自动地设定主控轴和从控轴的参考计数器之差（主控轴和从控轴的栅格偏移）。此后在通电时，与通常的栅格移位量一起被传输给伺服。在从控轴中设定此参数。

8337 在进给轴同步控制中将同步置于 OFF 的 M 代码『参数类型』：字路径型『出厂默认』：12 『取值范围』：1~9999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数指定从同步运行切换为正常运行的 M 代码。利用本参数指定的 M 代码为阻止缓冲的 M 代码。

8338 在进给轴同步控制中将同步置于 ON 的 M 代码

『参数类型』：字路径型『出厂默认』：13 『取值范围』：1~9999999 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

此参数指定从正常运行切换为同步运行的 M 代码。利用本参数指定的 M 代码为阻止缓冲的 M 代码。

12600 基于程序指令的同步/混合/重叠指令的轴识别号（MOP）

『参数类型』：字轴型『出厂默认』：0 『取值范围』：0 ~32767 『修改权限』：机床『生效方式』：立即『附加要求』：无

通过设定基于程序指令的同步/混合/重叠指令的轴识别号来识别轴。


344

第二篇

操作说明

345

附

录

附录


346

附

录

附录一报警信息表

347

附

录


附 1.1 程序报警（P/S 报警）

序号信息内容

000 急停报警，ESP 输入开路恢复 ESP 急停信号输入以消除报警 001 零件程序打开失败按复位键消除报警，或断电后重新上电 002 一段程序超过了 256 个字符一段程序的字符数目过多。请修改程序

003 数据超过允许的取值范围数据输入超过允许的取值范围，或者指定的数据超过了 8 个数字。需

修改数据 004 地址没找到程序段开头无地址，只输入了数值或符号。需修改程序

005 地址后面无数据地址后面没有紧随数据，或者地址后面的表达式格式错误，没有使用

括号。需修改程序

006 负号使用不正确符号"-"使用错误(在不能使用负号的地方使用负号，或者输入过多的

负号)。需修改程序

007 小数点使用不正确小数点"."使用错误(在不能使用小数点的指令后使用小数点，或者输

入过多的小数点)。需修改程序 008 输入非法地址在有效信息区输入了不可用的地址。需修改程序 009 不正确的 G 代码使用了不能用的 G 代码或指令了无此功能的 G 代码。需修改程序

010 地址重复错误在一个程序段中 2 次或多次指令了同一地址，或者在一个程序段中指

令了 2 个或多个同一组的 G 代码，请查看参数 3403#6 AD2。需修改

程序 011 出现了不能在 DNC 下运行的指令出现了不能在 DNC 下运行的指令。需修改程序

012 出现了过多的 M 代码不允许在同一个程序段中指令多个 M 代码，请察看参数 3404#7 M3B。

需修改程序

013 附加工件坐标系 P 值超出范围在指令附加工件坐标系时,坐标系选择指令 P 超出范围,请修改程序 014 被零除除数指定为 0(包括 tan90°)。需修改程序 017 参数写入失败。请检查参数文件是否正常。注意用户区可能已经被损坏 018 零件程序操作失败按复位键消除报警

019 记录结束指定了记录结束符(%)，或未指定程序结束语，请查看参数 3404#6 EOR。需修改程序

020 DNC 超时 DNC 传输失败。请检查

021 进给速度设定值不在范围之内在切削进给中未指令进给速度或进给速度不当。G98 和 G99 模态所需

要的 F 值不同，请检查 G98 和 G99 模态。需修改程序。

022 主轴转速设定值不在范围之内主轴转速或者线速度值设定不当，请查看参数 3031 SCB。需修改程

序 023 M 指令值不在范围之内指定了错误的 M 代码，请查看参数 3030 MCB。需修改程序 024 G 代码使用错误该 G 代码需要单独使用，不能和其他 G 代码共段。需修改程序

025 非法刀具号指定了不存在的刀具号，请查看参数 3032 TCB。需修改程序

026 非法补偿号用 T 代码选择的刀具位置偏移量的偏置号过大。需修改程序

027 非法偏置值用 T 代码选择的偏置量的值过大。需修改程序

028 在此程序段中不允许有 T 代码 G50、G10 和 G04 不能与 T 代码在同一程序段中指定，请查看参数

5006#1 TGC。需修改程序

029 在此程序段中不能指令长度补偿 G92、G04、G31、G02、G03 程序段中不能指定 G43、G44、G49 代

码或 H 代码.需修改程序

030 G28、G30、G53 或 G36/G37 指令

不能与 M99 在同一程序段中指定 G28、G30、G53 或 G36/G37 指令不能与 M99 在同一程序段中指定.需修改程序.

031 指令了太多的轴超过了同时控制的大轴数。需修改程序

032 指令了插补指令不能执行的轴指令了所选平面之外的轴，或者基本轴和平行轴同时指令，不能插补

需修改程序 033 指令了非法平面轴在圆弧插补中，指令了不在所选平面的轴。需修改程序


348

附

录

序号信息内容

034 没有圆弧半径在圆弧插补中，不管是 R 还是 I、J、K 都没有指令，请查看参数 3403#5 CIR。需修改程序

035 非法半径指令在圆弧插补中，地址 R 指定了不正确的值，请查看参数 3403#4 RER。需修改程序

036 超出半径差值范围在圆弧插补中，起始点和圆心的距离与终点和圆心的距离之差超过了

参数设定的值，请查看参数 3410 CRE。需修改程序

037 螺纹切削指令中，退尾长度 J、K值指令有误

退尾长度超过允许的取值范围。在 G32、G34 指令中 K 值小于零，在

G92、G76 指令中 J 值或者 K 值小于零。需修改程序

038 非法导程指令导程 F 值不在所需的范围，或者在变导程螺纹切削中，由 R 指定的导

程变化量超出范围。需修改程序

039 螺纹切削指令中，长轴的退尾长度

过大长轴的退尾长度超过螺纹切削长度。需修改程序

040 螺纹切削指令中，短轴的退尾长度

过大 G92 指令中短轴的退尾长度超过了起点与终点之间的距

041 非法的平面选择在平面选择指令中，在同一方向指令了两个或两个以上的平行轴。需

修改程序

042 公英制切换指令错误在公英制转换指令中，不是单独一行指定，或者指令不是在第一行指

定。在调用子程序时执行了公英制切换.。需修改程序

043 返回参考点未完成因为起始点离参考点太近，或速度太低，而不能正常进行参考点返回。

需把起始点移到离参考点足够远的距离后，再进行参考点返回操作。

或提高返回参考点的速度，再进行参考点返回 044 没有完成参考点返回自动运行暂停时，不能进行手动返回参考点

045 轴不在参考点在返回参考点检测(G27)中，被指定的轴没有返回到参考点。需确定

程序内容

046 在顺序返回中发现 G28 电源接通或急停后，未执行参考点返回操作，就指定了程序再起动指

令，并且，检索期间找到了 G28。需执行参考点返回

047 指定的轴没有返回过参考点在循环起动之前没有返回到参考点，请查看参数 1005#0 ZRNx.，请先

返回参考点

048 指令了错误的参考点 G30 指令的程序段中 P 指定了 2~4 以外的值。需修改程序

049 指令了没有设定中间点的轴指令了没有设定中间点的轴。需修改程序

050 检测到无效的测量信号在刀具长度自动测量功能(G37)中,在参数指定的区域外,检测到测量

位置到达信号(XAE 或 EAE)。设定或操作错误。

051 未捕捉到自动刀具补偿到达信号在自动刀具补偿功能(G36、G37)中，在参数指定的区域内，测量位置

到达信号(XAE 或 EAE)未接通。设定或操作错误

052 自动刀具补偿中未发现偏移号在自动刀具补偿功能中，没有指令 T 代码，却指令了 G36、G37 自动

刀具补偿。需修改程序

053 自动刀具补偿中不允许 T 代码在自动刀具补偿功能中，同一程序段指令了 T 代码和自动刀具补偿

(G36、G37)。需修改程序

054 自动刀具补偿中的非法轴指令在自动刀具补偿功能(G36、G37)中，轴指定错，或移动指令为增量指

令，或自动刀具补偿中γ值小于ε值。需修改程序

055 自动刀具补偿指令无效自动刀具补偿功能(G36、G37)无效，请查看参数 6240#7 IGA。需修

改程序

056 自动刀具补偿不能用于刀尖半径

补偿方式下在刀尖半径补偿方式中，指定了自动刀具补偿功能(G36、G37)指令。

需修改程序 058 G37 指令前未设定坐标系请先设定坐标系或返回参考点。需修改程序 060 G31 不能用于每转进给方式下在每转进给方式中，指定了跳转切削指令。需修改程序 061 G31 不能用于刀尖半径补偿方式

下在刀尖半径补偿方式中，指定了跳转切削指令。需修改程序

062 G10 写入失败 G10 指令写参数或修改螺补数据不成功。需修改程序 063 G10 中指令了非法 L 在程序输入偏置量(G10)中,指定的 L 值不在所在范围内。需修改程序

064 G10 中指令了非法 P 在程序输入偏置量(G10)中，在程序输入偏置量(G10)中,指定的 P 值不

在所在范围内。需修改程序 065 可编程数据输入指令不匹配在程序中指令的 G10 和 G11 不匹配或者指令 G11 前没有指令 G10.需

修改程序.


349

附

录

序号信息内容

066 可编程数据输入中非法指令可编程数据输入中指令了轴地址或 G 代码等 NC 指令.需修改程序. 067 G10 中指令输入错误参数输入方式下没有指令参数号或参数值，或者输入了错误的参数号

或者参数值. 或者在螺距误差补偿数据输入中没有指令补偿点号或补

偿数据或者指令了错误的补偿点号或补偿数据.需修改程序

068 偏移累加量超过取值范围在 G50 的偏移量计算中，偏移累加量超过数据允许的取值范围。需要

修改程序

069 行程检查范围设置错误在指令 G22 设定的行程检查范围中，指定的正向坐标值或者参数值没

有大于负向坐标值，或者差值没有超过 2000 个小输出增量.请检查

参数 No.1322 和 No.1323。需要修改程序

070 非法指令 G22/G23 在同一程序段中指令了其他的指令，请在单独的程序段中指令

G22/G23。需要修改程序 071 请执行主轴定向未进行主轴定向，就试图进行主轴分度。需执行主轴定向。

072 C/H代码和移动指令在同一程序段

中主轴分度指令 C、H 与其它轴的移动指令在同一程序段中指令。需修

改程序。

073 M 代码和移动指令在同一程序段

中主轴分度的 M 代码与其它轴的移动指令在同一段指令。需修改程序

074

非法指令 G12.1/G13.1 当极坐标插补开始或取消时，条件不正确。 1)G40 以外的方式中指定了 G12.1/G13.1。 2)在平面选择中发现有错误。参数指定不正确。需修改程序值或修改

参数

075 极坐标插补下指定了不可用的 G代码

在极坐标插补方式中指定了不能使用的 G 代码。需修改程序

076 指令了不正确的 G07.1 指令指令了不能进行圆柱插补的轴或指令了不正确的圆柱半径或在 C 刀

补方式下指令 G07.1。需修改程序

077 在圆柱插补方式下指令了不正确

的 G 代码指令了不能再圆柱插补方式下使用的 G 代码。需修改程序.

081 未定义地址 P 在 M98、G65 或 G66 指令的程序中，没有指定地址 P(程序号)。需对

程序进行修正 082 子程序嵌套错误子程序调用超过了 12 重。需修改程序

083 未找到程序号在包含 M98、M99、G65 或 G66 的程序段中未找到由地址 P 指定的程

序号或顺序号, 或调用的程序未找到.需修改程序或中断后台编辑. 084 子程序调用错误 M98、G65 或 G66 指令调用了上级程序或自身。需修改程序

085 程序调用语句不能在录入和 DNC方式下运行

系统不支持在录入和 DNC 下运行宏程序和子程序调用。需对程序进

行修正 090 主轴恒线速控制中轴指令错误在 G96 模态下参数指令的计算基准轴不存在。需要修参数

096

主轴选择 P 指令有误在基于多主轴控制中的地址 P 的主轴选择功能中：1) P 指令的指定没

有随同 S 指令。2）3781 以外的值。3) 指令了不能与 S_P_;指令同时

指令 G 代码。4) P 指令的主轴尚未在参数(No.3717)中设定对应的放

大器号

097 多主轴选择功能无效参数 MPP（NO.3703#3）=0 时，指令了主轴选择 P 指令；或参数

MPS(NO.3781)设定值为 0 时，不可以 P 代码来选择该主轴，请修改

参数或修改程序

101 螺纹加工时主轴速度过快在螺纹加工时主轴指定速度过快，导致进给轴不能正常运行。需修改

程序。

102 螺纹加工时主轴转速过低或为零未指令主轴旋转或指令的主轴转速 S 值过低或为零，或主轴编码器反

馈异常，需修改程序或检查主轴编码器 121 非 ZX 平面中指令了固定循环指令固定循环指令不在 ZX 基本坐标系中指令。需修改程序

122 循环中指定了 ZX 基本坐标系之外

的轴在固定循环中指令了 ZX 平面以外的轴地址。需修改程序

123 G90 G92 指令中的 R 绝对值大于

U(半径值)的值 G90，G92 指令中，当 R 和 U 的符号不一致时，R 绝对值大于 U(半径

值)的绝对值。需修改程序

124 G94 指令中的 R 绝对值大于 W 的

值 G94 指令中，当 R 和 W 的符号不一致时，R 绝对值大于 W 的绝对值。

需修改程序 126 多重循环中有非法的平面选择没有在 ZX 平面中指令循环指令。需修改程序

127 G70~G76中指令了ZX平面以外的

轴地址在 G70~G76 指令中或者循环体中指令了 ZX 平面以外的轴地址。需修

改程序

128 G70~G73 中的不正确的 G 代码在 G70~G73 中用地址 P 和 Q 指定的 2 个程序段之间指令了不可使用

的 G 代码。需修改程序


350

附

录

序号信息内容

129 G70~G73 指令在录入方式下不能

运行在录入方式指令了含有 P、Q 的 G70~G73。需修改程序

130 G70~G73 循环中不允许执行宏语

句 G70~G73 循环中不允许执行宏语句。需修改程序

131 G70~G73 循环中调用了子程序 G70~G73 循环中不能调用子程序。需修改程序 132 G70~G73 指令行中调用了子程序 G70~G73 指令行中不能调用子程序。需修改程序

133 G70~G73 指令中地址 P 或 Q 不在

范围内在 G70~G73 中未指令地址 P 和 Q 或者超出了范围。需修改程序

134 G70~G73 指令的循环段号未搜索

到在 G70、G71、G72 或 G73 指令中未检索到由地址 P 或 Q 指定的顺序

号。需修改程序

135 G70~G73 指令中发现 P 与 Q 的指

令有误在 G70~G73 指令中 P 与 Q 的指令值相同。需修改程序

136 G71~G73 指令中未发现两段连续

的指令段 G71~G73 指令中未发现两段连续的指令段可能引起错误。需修改程

序。

137 G70~G73 指令中 Ns-Nf 程序段超

过 100 段 G70~G73 指令中 Ns--Nf 程序段过多。需修改程序。

138 G71~G73 指令中 Ns-Nf 段为非单

调在多重循环指令(G71 或 G72)中定义了非单调的目标形状,或者 G73 循

环中 Z 轴非单调，Z 轴有退刀量或精切余量时 X 轴非单调，请查看参

数 5102#1 MRC。需修改程序。

139 G71~G73 指令的定位点在切削范

围之内 G71~G73 指令的定位点在切削范围之内可能引起撞刀，请查看参数

5104#2 FCK。需修改程序

140 G71 II型加工轨迹中指令了过多的

凹槽在 G71 II 型加工中指令的凹槽数量超过了 10 个.需修改程序.

141 G73 循环中 X 轴的退刀方向与精

车余量方向不符 G73 循环中指令的 X 轴的退刀方向与精车余量方向相反。需修改程序

142 G73循环中Z轴的退刀方向与精车

余量方向不符 G73 循环中指令的 Z 轴的退刀方向与精车余量方向相反。需修改程序

143 G71 II 型一次循环中加工段过多 G71 II 型加工中一次单段停循环指令了过多的加工段.需修改程序.

144 G71~G72 循环起始段中没有指令

G00 或 G01 G71~G72 循环起始段需要指令 G00 或 G01。需修改程序

145 G73 循环起始段中没有指令G00-G03

G73 循环起始段中没有指令 G00、G01、G02 或者 G03。需修改程序。

146 G71 循环起始段需要 X 轴增量 G71 循环起始段指令的 X 轴增量为 0 或者没有指令 X 轴。需修改程

序

147 G72 循环起始段只需要 Z 轴增量 G72 循环起始段没有指令 Z 轴，Z 轴增量为零，或者指令了 X 轴。需

修改程序

148 G71 或 G72 指令中单次进刀量小

于小指令单位 G71 或 G72 指令中单次进刀量小于小指令单位。需修改程序

149 G71或G72指令中单次退刀量R(e) 小于零

G71 或 G72 指令中单次退刀量 R(e) 小于零。需修改程序

150 G73 指令中总切削量超出允许范

围 G73 指令中总切削量超出允许范围。需修改程序

151 G73 指令中循环次数 R(d)不在允

许的范围 G73 指令中循环次数 R(d) 舍去小数部分后小于 1 或者大于 999。需修

改程序

152 G73 指令的定位点位于切削范围

之外,可能导致过切 G73 指令的定位点位于切削范围之外,可能导致过切.需修改程序

153 G74 指令中 Q 的值不在所需要的

范围之内 G74 指令中 Q 的值不在所需要的范围之内。需修改程序

154 G75 指令中未输入 X 轴的指令值 G75 指令中未输入 X 轴的指令值。需修改程序

155 G75指令中 P的值不在所需要的范

围 G75 指令中 P 的值不在所需要的范围之内。需修改程序

156 G74 或 G75 指令中 R(e) 小于零 G74 或 G75 指令中单次退刀量 R(e) 小于零。需修改程序

157 G74 或 G75 指令中 R(△d) 小于零 G74 或 G75 指令中切削到终点时的退刀量 R(△d) 小于零。需修改程

序

158 G74 或 G75 中单次切削量超出范

围 G74 或 G75 指令中 X 或 Z 方向的单次切削量超出允许范围。需修改

程序 160 G76 指令中 X 或 Z 轴移动量为 0 G76 指令中 X 或 Z 轴移动量为 0。需修改程序


351

附

录

序号信息内容

161 G76 循环次数小于 1 或者大于 99 G76 循环次数小于 1 或者大于 99。需修改程序

162 G76 螺纹倒角宽度超出允许范围 G76 螺纹倒角宽度超出允许范围。需修改程序

163 G76 指令中刀尖角度超出允许范

围 G76 指令中刀尖角度超出允许范围。需修改程序

164 G76 指令中 Q(△dmin)超出范围 G76 指令中小切入量 Q(△dmin)超出允许范围。需修改程序

165 G76 精加工余量 R(d)超出允许范

围 G76 精加工余量 R(d) 小于 1 个小增量值。需修改程序

166 G76 加工锥螺纹时 R 值和 U 值不

匹配 G76 加工锥螺纹时起点在螺纹起点与螺纹终点之间。需修改程序

167 G76指令中没有指定螺纹牙高 P值 G76 指令中没有指定螺纹牙高 P 值。需修改程序

168 G76 牙高指令了不可使用的值 G76 牙高小于精加工余量、小切削量或者大于定位点与螺纹终点之

间的距离.需修改程序

169 G76 指令中 Q 值不在范围内 G76 指令中没有指定第一次切削深度 Q 值不在范围内或 Q 值未输入。

需修改程序 170 G76 指令的螺纹锥度大于 45 度 G76 指令的螺纹锥度大于 45 度，需修改程序 171 G76 指令的螺纹锥度平行于刀刃 G76 指令的螺纹锥度平行于刀刃,无法进行切削，需修改程序 172 指令了不正确的 G76 指令指令了不正确的刀尖角度或螺纹锥度,无法进行正常切削，需修改程序

180 刚性攻丝中非法主轴转速指令刚性攻丝中 S代码没有指定或者不在范围之内,或者拖拔倍率 J值不在

范围之内.需修改程序.

181 攻丝中或钻孔固定循环中非法 K指令

攻丝中或钻孔固定循环中指定的重复次数 K 值不在 1~9999 之内。需

修改程序

182 攻丝中非法 F 指令攻丝中指定的切削进给速度值不在范围之内。请检查 G98 和 G99 的

模态。需修改程序

183 刚性攻丝中程序不对刚性攻丝中启动刚性攻丝模式 M 代码和 S 值不在同一段。需修改程

序

184 刚性攻丝中非法轴操作在刚性攻丝中启动刚性攻丝模式 M 代码和 G84 之间指定了移动轴。

需修改程序 185 刚性攻丝中主轴不可以攻丝在刚性攻丝中没有选择刚性攻丝的主轴。需修改参数

186 攻丝中平面改变攻丝中切换到了非 G18 平面或者攻丝在非 G18 平面下启动。需修改

程序

187 攻丝中或钻孔因定循环中数据不

正确攻丝中或钻孔固定循环中数据不正确.攻丝中或钻孔循环中指定的距

离太短或者太长,或者深孔攻丝的每次切削量大于退刀量,或者深孔钻

削的每次进刀量大于退刀量,或者未指定主轴转速.需修改程序.

188 攻丝中数据重复指定在刚性攻丝中启动刚性攻丝模式 M 代码和 G84 之间又指定了该 M 代

码或者 S 代码。需修改程序

189 刚性攻丝中 M 代码重复在刚性攻丝中启动刚性攻丝模式 M 代码和钻孔固定循环中锁紧 C 轴

的 M 代码不能在同一段。需修改程序 190 刚性攻丝中出现了伺服主轴指令在刚性攻丝中伺服主轴的增量在定位指令中出现。需修改程序

191

刚性攻丝方式信号关闭可能的原因：1）在开始执行功丝前；未能检测到RGTAP信号或者刚性

功丝方式未指定（通过M29或者其它M代码）。2）刚性功丝主轴选择

信号未能正确送出。3）未通过M29或其它M代码（5210#参数）指定刚

性功丝方式。或未将#5200#0设置为1（G84为刚性功丝方式）。4）主

轴CS轮廓控制时对应的伺服轴号设置不正确参数，请查看参数3275。

5）没有启用CS轮廓控制功能请查看参数8133#2或3704#7、#6。修改

程序或检查梯形图.

192 不能在 G96 方式下指令 G84/G88进行攻丝

不能在G96方式下指令G74/G84进行攻丝。需修改程序

194 攻丝中或钻孔固定循环中 R 平面

位置设定有误攻丝中或钻孔固定循环中R平面位置设定有误。需修改程序

195 攻丝中或钻孔固定循环中钻孔轴

设置重复攻丝中或钻孔固定循环中钻孔轴设置重复。需修改程序

197 在主轴方式下的 C 轴指令错误当信号 CON(G27#7)为 OFF 时，程序指令了沿 Cs 轮廓控制轴的移动

需修改程序或参阅梯形图查找信号不为 ON 的原因

198 未检测到主轴速度到达信号切削加工时，未检测到主轴速度到达信号(SAR)有效。需修改程序或

检查梯形图 201 宏程序中使用了不正确的指令在用户宏程序中指令了不能使用的功能。需修改程序 202 宏程序中格式错误在<公式>的格式中有错误。需修改程序


352

附

录

序号信息内容

203 宏程序中使用了非法变量号在用户宏程序中将不能指定的值指定为变量号。需修改程序 204 宏程序重复调用同一程序中在 G66 模态下又调用了 M98、G65 或 G66。需修改程序 205 括号嵌套错误括号的嵌套数超过了上限值(5 重)。需修改程序

206 运算的数据非法 SQRT 的自变量为负值、BCD 和 BIN 的自变量为负值、或者 BIN 自

变量的值不能转换为正确的 BCD 码。需修改程 207 多重宏模态调用过多宏调用和宏模态调用超过了 4 层。需修改程序

208 DNC 和录入中不能使用跳转语句等

转移宏指令在 DNC 和录入操作期间使用了跳转语句等转移宏指令。需修改程序

209

缺少结束语句 DO-END 不是 1：1 地对应、END 段有其它非法指令格式不正确、或

者是转移不能进入循环体内。需修改程序

210 权限不够执行宏变量赋值操作权限不够，在录入或者 DNC 下不能够执行宏变量赋值操作。需修改

程序 211 非法循环数在 Don 中未满足 1≤n≤3。需修改程序

212 在同一程序段中有 NC 语句和宏调

用语句 NC 语句和宏调用程序指令混用。需修改程序

213 非法宏顺序号在转移指令中定义地顺序号不是 1~99999，或者，不能检索到它们。

需修改程序 214 非法自变量地址指令了<自变量>中不允许的地址。需修改程序

215 刀尖方向数据错误使用宏变量输入的刀尖方向数据四舍五入后需要在 0到 9的范围之内.需修改用户宏程序.

216 非法变量值变量值不正确，或者该变量的值非法。需修改程序 217 逻辑运算指令的数据错误逻辑运算指令 OR、XOR、AND 所操作的数据为负数值。需修改程序

218 指令了 G67 模态调用取消在未指令 G66 宏程序模态调用的情况下，指令了 G67 模态调用取消，

请检查是否需要编写 G66 指令，请查看参数 6000#0 G67。需修改程

序

219 宏变量写保护该宏变量已被设定为禁止写入。请查看参数 6031.6032

220 宏变量禁止写入该宏变量只能为读,不能写入。需修改程序

221 宏变量运算浮点数溢出宏变量运算过程中浮点数据超出了允许范围(参数 6008#0 为 1 是±

1E47,为 0 是±1E308)。请修改程序或修改 6008#0 参数 231 NC 和 PLC 的轴控指令发生竞争 NC 指令和 PLC 轴控制指令相互竞争。请修改程序或者梯形图。 232 不能改变 PLC 控制轴针对 PLC 轴控制中的轴进行了 PLC 轴的选择。请修改梯形图。 233 PLC 轴回零过程命令添加失败 PLC 轴回零过程命令添加失败，请重新上电 234 PLC 轴回零失败 PLC 轴回零过程命令超时或出错。请重新上电。

251 刀尖半径补偿方式中无法确定交

点刀尖半径补偿方式中的交点不能确定。需修改程序。

252 圆弧指令中不能建立和取消刀尖

半径补偿方式在圆弧插补方式中进行了建立或取消刀尖半径补偿方式。需修改程

序。

253 刀尖半径补偿方式中不允许切换

补偿平面在刀尖半径补偿方式中切换了补偿平面。需修改程序。

254 刀尖半径补偿方式中圆弧程序段

产生干涉在刀尖半径补偿方式中，圆弧的起点或终点与圆心一致、或者圆弧终

点不在圆弧上可能产生过切。需修改程序。

255 刀尖半径补偿方式中 G90 或者

G94 段有干涉在 G90 或者 G94 中用刀尖半径补偿方式时有可能产生过切。需修改

程序。

256 刀尖半径补偿方式中干涉检查有

过切现象在刀尖半径补偿方式中，可能产生过切。需修改程序。

257 刀尖半径补偿方式中轨迹方向与

编程轨迹方向不同在刀尖半径补偿方式中，刀尖半径轨迹方向与编程轨迹方向不同， (相差 90 度到 270 度)可能产生过切。需修改程序。

258 录入方式中不允许执行 G41 或者G42

在录入方式中指定了 G41 或者 G42(刀尖半径补偿方式) ，请查看参数

5008#4 MCR。需修改程序

259 切削整圆内部可能产生过切在刀尖半径补偿方式中，切削整圆内部，可能产生过切，请查看参数

5008#5 CNF。需修改程序

260 加工小于刀具半径的台阶时可能

产生欠切在刀尖半径补偿方式中，加工小于刀具半径的台阶，可能产生欠切，

请查看参数 5008#6 CNS。需修改程序


353

附

录

序号信息内容

261 加工内圆时圆弧半径小于刀具半

径在刀尖半径补偿方式中，加工内圆时圆弧半径小于刀具半径，可能产

生过切。需修改程序

262 暂时撤消或者建立刀尖半径补偿

方式时出现圆弧指令在刀尖半径补偿方式中，指令了需要暂时撤消补偿方式的 G 指令，出

现了圆弧指令建立和取消补偿方式。需修改程序

263 刀尖半径补偿方式时检测到错误编程或者操作有误，刀尖半径补偿方式时检测到错误。请修改程序。

269 倒角功能或图形尺寸编程功能无

效倒角功能或图形尺寸编程功能无效，请检查参数 3453 和参数 8134。需修改程序

271 当前程序段中不能指令倒角或拐

角 R 需要在 G01G02/G03 模态指令的程序段中指定倒角或拐角 R。需修改

程序.

272 倒角或拐角 R 后不是 G01G02/G03模态指令

指定了倒角或拐角R的程序段之后不是G01G02/G03的指令.需修改程

序.

273 倒角或拐角 R 后不是需要的轴地

址指定了倒角或拐角 R 的程序段之后的程序段的移动轴不是平面选择

所指定的轴.需修改程序.

274 倒角或拐角 R 后指定了平面选择

指令在指定了倒角或拐角 R 的程序段之后指定了平面选择指令.需修改程

序.

275 倒角或拐角 R 的程序段中指令的

移动量过小指定了倒角或拐角 R 的程序段中轴的移动量比倒角量或拐角 R 量更

小.需修改程序.

276 倒角或拐角 R 中数据有误倒角或拐角 R 中指令了错误的数据.需修改程序.

277 倒角/拐角中无终点或角度值在图纸尺寸直接输入中，在只指定角度（Aa）的程序段后面的程序段

指令中没有终点绝对坐标位置指令，也没有角度指令。需修改程序

278 不能计算出程序段终点在图纸尺寸直接输入中，不能正确计算程序段的终点。需修改程序

279 找不到终点在图纸尺寸直接输入中，无法找到程序段的终点。需修改程序

280

图纸尺寸直接输入的指令非法 1.图纸尺寸直接输入的指令非法 2.指定了不能在图纸尺寸直接输入中

指定的 G 代码; 3.当前的 G 指令模态不允许指令图纸尺寸直接输入的

程序段；4.在连续的图纸尺寸直接输入的指令程序中，输入了不能使

用的 G 指令，或指定了 2 个或更多的没有移动的程序段.需修改程序.281 非法刀具组号刀具组号超过了大允许值。需修改程序 282 没有发现刀具组号程序中指令的刀具未设置。需修改程序或修改参数 283 没有空间用于刀具的存储 1 组内的刀具数超过了存储的大值。需修改刀具数 284 没有发现 T 代码在刀具寿命寄存器中,未存储指令的 T 代码。需修改程序 285 没有发现 P/L 指令在设定刀具组的程序的开头，没有 P 和 L 指令。需修改程序 286 刀具组太多设定的刀具组号超过了允许的大值。需修改程序 287 非法刀具寿命数据设定的刀具寿命值过大，或没有设定。需修改设定值 288 没有完成刀具数据设定在执行刀具寿命数据设定程序期间，电源被关断。需重新设定

289 刀具寿命管理指令不匹配在刀具寿命管理中，指令 T[][]88 之前没有指定或者指定了错误的

T[][]99.需重新设定. 300 等待 M 代码不匹等待 M 代码不匹.需修改程序.

301 程序进行的同步/混合/重叠控制中

命令格式错误由 G51.4/G50.4/G51.5/G50.5/G51.6/G50.6 指令的 P,Q,L 的值非法,或者

参数(No.12600)中设定的值重复.需修改程序.

302 非法指令等待 M 代码不能在 MDI 或 DNC 方式下指定等待 M 代码或者在等待 M 代码同一

程序段中指令了其他指令。需修改程序 320 比例缩放功能无效比例缩放功能无效。需重新设定 321 非法缩放比非法缩放比。需重新设定 322 在比例缩放中，指令了非法 G 代码在比例缩放中，指令了非法 G 代码。需修改程序 323 在镜像中，指令了非法 G 代码在镜像中，指令了非法 G 代码。需修改程序 324 在坐标旋转中，指令了非法 G 代码在坐标旋转中，指令了非法 G 代码。需修改程序

350 找不到指定的顺序号或者程序段

号在程序再启动时，找不到指定的顺序号或程序段号.请重新指定.

351 不能在指定的程序行进行再启动选择的程序再启动行是 G71~G73 指令的精车形状程序段.或者指令了

不可再启动的 G 代码.请重新指定.

352 程序再启动检索中发现系统变量

的操作程序再启动检索中不能操作系统变量.\n 请重新指定.

353 程序再启动检索完成之后不允许

在 MDI 方式下执行程序再启动检索完成之后只能在 MDI 方式下执行 M、S、T 指令.请修

改程序.


354

附

录

序号信息内容

354 程序再启动检索时发现 G28/G30指令

指定了程序开始指令而没有进行参考点返回操作时，检索中发现

G28/G30 指令.请修改程序.

355 程序再启动未完成时不允许切换

通道程序再启动未完成时不允许切换通道.

附 1.2 DSP 报警（P/S 报警 2）

号码信息内容

501 主轴齿轮比错误主轴齿轮比错误,需修改参数 502 变螺距加工错误请检查螺距增量设置是否正确,需修改程序 511 输出过大输出过大,需重新上电

512 上电机床坐标系初始

化错误

上电建立的机床坐标与记忆的机床坐标误差值超过允差。原因： 1)机床掉电期间拖板位置有移动 2)参数 1206 MER 的设置值过小。需重新设置机床参考点

513 绝对编码器设置有效,但系统未进 CP6 请检查参数设置及网线连接

515 回零错误请检查伺服是否正确连接

516 增量式回零错误，PC信号未准备好请先手动旋转轴,找到 PC 使读到的数据有效.

524 掉电记忆数据效验错

误,两通道报警停止掉电记忆数据已清零,建议执行回参考点操作并重新设置参数等.

525 DSP 软件版本不同,两通道报警停止因版本升级,掉电记忆数据已清零,请重新设置.

530 非实时交互时间 DSP侧读超时非实时交互时间 DSP 侧读超时,请检查线路.

531 非实时交互时间 DSP侧写超时非实时交互时间 DSP 侧写超时,请检查线路.

532 写参数失败自动修改参数错误,需重新修改.

535 停止运行由于其他通道有报警,故本通道也停止,可修改 8100 号参数 IAL 为 1 使报

警仅各通道有效

539 指定 G27 回参考点检

查前没有建立参考点请先执行返回参考点操作

541 圆弧指令数据错误圆弧指令数据错误,需修改程序。

542 插补指令数据错误螺旋线插补中平面偏置轴或其平行轴指定错误,或圆弧插补中指定了平

面轴及其平行轴。需修改程序 543 工件坐标系选择错误请检查程序或参数 545 PLC 轴指定错误需修改程序或修改参数

546 在速度方式下 C 轴指

令错误,检查 PLC 状态

及参数需修改程序或修改参数

547 CS轴切换,从站模式错

误请检查从站模式设置,需修改参数

560 公英制切换报警直线轴未回到参考点公英制切换报警,请前先回到参考点再进行转换.

580 机床坐标或绝对坐标

或相对坐标溢出报警

机床坐标或绝对坐标或相对坐标溢出报警,请确认安全后手动回零或重

新上电建立坐标系.

581 地址重复错误 M98/M198 与其他 M 代码共段。需修改程序

582 检测到无效的测量信

号在刀具长度自动测量功能(G37)中,在参数指定的区域外,检测到测量位置

到达信号(XAE 或 EAE)。设定或操作错误

583 未捕捉到自动刀具补

偿到达信号在自动刀具补偿功能(G36、G37)中，在参数指定的区域内，测量位置到

达信号(XAE 或 EAE)未接通。设定或操作错误

584 G37 指令前未设定坐

标系请先设定坐标系或返回参考点。需修改程序


355

附

录

585 非法导程指令导程 F 值不在所需的范围，或者在变导程螺纹切削中，由 R 指定的导程

变化量超出范围。需修改程序

586 螺纹加工时主轴速度

过快在螺纹加工时主轴指定速度过快，导致进给轴不能正常运行。需修改程

序

587 螺纹加工时主轴转速

过低或为零未指令主轴旋转或指令的主轴转速 S 值过低或为零，或主轴编码器反馈

异常，需修改程序或检查主轴编码器

588 未检测到主轴速度到

达信号切削加工时，未检测到主轴速度到达信号(SAR)有效。需修改程序或检

查梯形图

589 刚性攻丝中主轴不可

以攻丝在刚性攻丝中没有选择刚性攻丝的主轴。需修改参数

590

刚性攻丝方式信号关

闭可能的原因：1）在开始执行功丝前；未能检测到RGTAP信号或者刚性功

丝方式未指定（通过M29或者其它M代码）。2）刚性功丝主轴选择信号

未能正确送出。3）未通过M29或其它M代码（5210#参数）指定刚性功丝

方式。或未将#5200#0设置为1（G84为刚性功丝方式）。4）主轴CS轮廓

控制时对应的伺服轴号设置不正确参数，请查看参数3275。5）没有启

用CS轮廓控制功能请查看参数8133#2或3704#7、#6。修改程序或检查梯

形图.

591 不能在 G96 方式下指

令 G84/G88 进行攻丝不能在G96方式下指令G74/G84进行攻丝。需修改程序

592 NC和PLC的轴控指令

发生竞争 NC 指令和 PLC 轴控制指令相互竞争。请修改程序或者梯形图

593 不能改变 PLC 控制轴针对 PLC 轴控制中的轴进行了 PLC 轴的选择。请修改梯形图

594 PLC 轴回零过程命令

添加失败 PLC 轴回零过程命令添加失败，请重新上电

595 PLC 轴回零失败 PLC 轴回零过程命令超时或出错。请重新上电。

附 1.3 伺服报警

号码信息内容

600 以太网通讯断开,两通道报警

停止检查通信链路是否断开、连接头是否接触不良、电源是否正常接地、

通信线附近是否存在强干扰源，之后执行重新上电 604 第 n 轴伺服报警数字伺服系统故障。请检查伺服或修改参数 No.1816

650 伺服运行断电报警伺服在执行移动指令时断电，可能导致坐标位置不正确。请重新回参

考点

附 1.4 超程报警

号码信息内容

700 n 轴正向行程极限 1 朝正向移动时超过了存储行程检测 1。请修改参数 NO.1320 或1326

701 n 轴负向行程极限 1 朝负向移动时超过了存储行程检测 1。请修改参数 NO.1321 或1327

702 n 轴正向行程极限 2 朝正向移动时超过了存储行程检测 2。请修改参数 NO.1322 703 n 轴负向行程极限 2 朝负向移动时超过了存储行程检测 2。请修改参数 NO.1323 704 n 轴正向行程极限 3 朝正向移动时超过了存储行程检测 3。请修改参数 NO.1324 705 n 轴负向行程极限 3 朝负向移动时超过了存储行程检测 3。请修改参数 NO.1325

706 正向超程：+n 朝正向移动时超过了硬限位。请按取消限位取消超程或修改参数No.3004

707 负向超程：-n 朝负向移动时超过了硬限位。请按取消限位取消超程或修改参数No.3004

708 移动速度过快移动速度过快,FPGA 脉冲发送已到上限，请降低移动速度或修改

齿轮比.

709 绝对式编码器通信错误获取绝对式编码器读数时发生数据错误.\n 请检查该轴

GSK-LINK 功能是否正常,配套的绝对式编码器是否正确


356

附

录

附 1.5 操作报警

号码信息内容

800 参数开关已打开按【复位】键取消报警 802 参数备份失败请检查存储器或重新上电再试 803 参数恢复失败请检查参数是否正在写入或重新上电再试

804 轴名设置错误

可能的原因包括： 1)设置了相同的轴名 2)指定了当前 G 代码体系下禁止使用的轴名。请修改参数 No.1020或参数 No.3401#6

805 行程检查参数设置错误行程检查参数#1310 的 OT2x 为 1 时,参数 No.1323 和 No.1322 所设

置的差值为 0.\n 请修改参数 No.1323 和参数 No.1322. 806 系统参数一键恢复成功系统参数一键恢复成功，请重新上电. 807 PLC 参数一键恢复成功 PLC 参数一键恢复成功，请重新上电. 808 伺服参数一键恢复成功伺服参数一键恢复成功，请重新上电.

809 IO 单元参数一键恢复成

功 IO 单元参数一键恢复成功，请重新上电.

850 参数已修改，请重新上电参数输入后，重新上电后才能生效

851 伺服参数已修改,请重新

上电部分伺服参数被修改后，必须重新上电.

852 CNC 控制轴数大于总控

轴数检查参数 NO.1010 和 8130

853 设置了相同的轴属性修改参数 NO.1022 854 设置了相同的伺服轴号修改参数 NO.1023

855 旋转轴与轴属性冲突参数 NO.1006 与参数 NO.1022 冲突，旋转轴的轴属性不能为非 0 值。

修改参数 NO.1006 或 NO.1022

856 路径内轴参数设置错误参数 No.981 与参数 No.8130 冲突或者参数 No.981 设置错误。请修

改参数 No.981 或 No.8130

857 路径内主轴参数设置错

误

参数 No.982 与参数 No.3710 冲突或者参数 No.982 设置错误.\n 请修

改参数 No.982 或 No.3710. 458,I/O 单元路径参数设置错误.\n 参数 No.984~No.987 设置错误，或

与参数 No.1990 冲突.\n 请修改参数 No.984~No.987 或 No.1990.

858 I/O单元路径参数设置错

误. 参数 No.984~No.987 设置错误，或与参数 No.1990 冲突.\n 请修改参

数 No.984~No.987 或 No.1990.

859 极坐标插补轴参数设置

错误参数 No.5460 或 No.5461 设置与参数 No.8130 冲突.\n 请修改参数

No.5460,No.5461 或 No.8130.

860 进给轴的逻辑 ID 号设置

为相同总线通讯功能未启动。请检查参数 No.1050 后,重新上电。

862 行程 1 参数范围设置错

误参数 No.1320 小于 No.1321 或者 No.1326 小于 No.1327 所设置的值.请修改参数 No.1320、参数 No.1321、参数 No.1326 和参数 No.1327.


误行程检查参数#1310 的 OT2x 为 1 时,参数 No.1322 小于 No.1323 所

设置的值.请修改参数 No.1322 和参数 No.1323.


误行程检查参数#1310 的 OT3x 为 1 时,参数 No.1324 小于 No.1325 所

设置的值.请修改参数 No.1324 和参数 No.1325.

870 主轴的逻辑 ID 号设置为

相同总线通讯功能未启动。请检查参数 No.1970 后,重新上电

871 主轴映射了无效的 I/O单元模拟输出地址主轴映射了无效的 I/O 单元模拟输出地址。请修改参数 No.1970

880 I/O 单元的逻辑 ID 号设

置为相同总线通讯功能未启动。请检查参数 No.1995、No.1996、No.1997、No.1998 后,重新上电


357

附

录

附 1.6 DSP 操作报警

号码信息内容

890 GSKLink 读取编码器

线数失败或错误请重新上电

891 非 CS 状态下进给和主

轴的逻辑 ID 设置相同需修改参数,并重新上电

892 前瞻缓速度冲区溢出前瞻速度缓冲区溢出,需重新上电 893 前瞻执行缓冲区溢出前瞻执行缓冲区溢出,需重新上电.

894 前加减速内部计算出错前加减速内部计算出错,需重新上电.

895 系统内部错误, 中断时间超时需重新上电

897 指定了未知的回零模

式,内部数据已乱请重新上电

898 回零过程命令执行时

GSKLink 断开或未接从站回零

请检查环路或根据 1940 参数的 bit0 考虑是否检查 GSKLink 通讯建立,并重新上电

899 回零过程命令执行超时请检查伺服参数,重新上电

附 1.7 系统报警

号码信息内容

900 内存报警系统内存分配错误.

909 限时停机时间已到，系统

无法正常工作。请联系销售人员

910 初始化参数出错用户参数文件不存在或数据已被破坏，已使用出厂参数 911 初始化 CNC 配置出错 CNC 配置文件不存在或数据已被破坏，已使用默认配置 915 初始化 PLC 程序出错载入过程中读文件失败或编译出错 916 CNC 初始化失败断电后重新上电

917 双核初始化数据交互失

败 DPRAM 故障,请重新上电。

918 编辑键盘或操作面板故

障按【复位】键取消报警，或断电后重新上电

938 数据异常数据异常,请联系开发人员. 939 未知的报警未知的报警,请联系开发人员.

940 配置 FPGA 主轴编码器

线数或齿轮比失败配置 FPGA 主轴编码器线数或齿轮比失败，请检查参数设置,需重新上电.

941 GSKLink 总线初始化参

数报警,两通道报警停止

GSKLink 总线初始化参数报警 ,两通道报警停止 .检查参数

No.981、No.982、No.984~No.987 是否配置正确，修改成功后重

新上电.

942 DPRAM 非实时交互通

道初始化失败,两通道报

警停止 DPRAM 故障,请重新上电.

943 CNC 轴数据配置失败,两通道报警停止

检查参数 No.1010、No.1013、No.3710、No.8130 是否设置正确，

修改成功后执行重新上电.

951 NVRAM 数据异常 NVRA 数据不存在或已被破坏，已自动恢复上一次数据

952 初始化刀补数据出错刀补文件不存在或数据已被破坏，已使用初始数据

953 初始化刀具寿命数据出

错刀补寿命文件不存在或数据已被破坏，已使用初始数据

954 初始化螺补数据出错螺补文件不存在或数据已被破坏，已使用初始数据

955 存储器故障按复位键消除报警，请重新上电或送厂家检修


358

附

录

956 报警或提示太多报警总数超过 14 个或提示的总数超过 20 个 957 无法识别的报警号无法通过报警号找到报警内容 958 报警信息中数据错误在报警信息或操作信息中，部分数据是错误的 959 PLC 报警信息表数据错

误在 PLC 报警信息中,没有指令 PLC 的报警号或者超出规定范围

1000~2999.请修改梯形图显示信息表

附 1.8 操作面板通信提示

号码信息内容

4200 面板通信出错面板与系统通信出错，请检查面板与系统之间的连接。 4201 编辑键盘通信出错编辑键盘与系统通信出错

4204 停机操作密码为默认密

码安全考虑请更改密码

4205 系统即将到达停机时间为避免停机造成损失,请联系销售人员,提前解除限制

附 1.9 GSK-Link 通信报警/提示

号码类型信息内容

5000 报警物理连接断开断链或干扰导致通信失败。请重新上电

5001 报警枚举超时断链或干扰导致通信错误。系统已尝试自动修正该错

误。请根据当前通信正常与否,决定复位取消该报警,

或重新上电

5002 报警 B 环握手失败断链或干扰导致通信错误。系统已尝试自动修正该错


或重新上电

5003 报警延时测试失败断链或干扰导致通信错误。系统已尝试自动修正该错


或重新上电

5004 报警通信参数配置失败断链或干扰导致通信错误。系统已尝试自动修正该错


或重新上电

5005 报警通信配置失败断链或干扰导致通信失败。请重新上电

5006 报警系统参数设置的从站个

数与实际不匹配

请检查系统参数Nos.1950、1970、1990、1995、1996,

以及各个设备逻辑ID的设置,修改并确认无误后重新上

电

5007 报警环路没有对应的逻辑地

址

请检查系统参数Nos.1950、1970、1990、1995、1996,


电

5010 报警总线初始化参数设置错

误

请检查系统参数Nos.1950、1970、1990、1995、1996,


电

5011 报警以太网通信断开请检查通信连接,确定无误后重新上电

5020 报警 MDT 数据丢失断链或干扰导致通信错误

5021 报警 MST 数据丢失断链或干扰导致通信错误

5022 报警 MDT 数据校验错误断链或干扰导致通信错误

5023 报警 GDT 数据校验错误断链或干扰导致通信错误

5030 报警 C1D 伺服报警请检查设备工作状态，或修改参数No.1816#0

5031 报警 C2D 伺服报警请检查设备工作状态,按复位取消该报警。

5100 提示 DN16,24 配置失败检查参数Nos.1961、1962、1963、1964，及1981、1982、

1983、1984的设置值是否在系统版本支持的数值范围

内。修改成功后，执行重新上电

5101 提示 IDN32,35 配置失败检查参数Nos.1961、1962、1963、1964，及1981、1982、

1983、1984的设置值是否在系统版本支持的数值范围


359

附

录

号码类型信息内容

内。修改成功后，执行重新上电

5102 提示 IDN5030,5031,5033 配

置失败请检查总线通信、以及设备工作状态

5132 提示 C3D 伺服报警伺服参数已更新,按复位取消该报警

5133 提示 C3D 设备提示请检查设备工作状态,按复位取消该报警

5198 提示以太网通信建立中请稍候操作

5199 提示 IDN 执行失败等 IPC 错

误双核或总线通信错

5200 报警伺服只读配置读取失败断链或干扰导致通信错误，请尝试重新上电

5201 报警伺服信息表读取失败断链或干扰导致通信错误，请尝试重新上电

5210 报警伺服参数读取失败断链或干扰导致通信错误，请尝试重新上电

5211 提示伺服参数已经导入请在重新上电后,选择CNC当前参数文件中的伺服参数,

以使导入参数生效。导入参数生效之前，无法保存运行

参数

5220 报警 CNC 伺服参数存储文

件中的伺服参数与读取

到的伺服参数不一致请选择生效的伺服参数

5400 提示映射表不存在 I/O单元映射表文件未找到,文件已自动创建,请检查映

射表设置,执行【保存】操作确认设置后,重新上电。请

按复位清除该报警

5401 提示映射表未记录正确的只

读配置已自动写入当前只读配置,请检查映射表设置,执行【保

存】操作确认设置后,重新上电。请按复位清除该报警

5402 提示映射表检测到错误的地

址或参数设置错误已自动修正,请检查映射表设置,执行【保存】操作

确认设置后,重新上电。按复位清除该报警

5403 报警只读配置读取失败请重新上电

5404 报警 I/O 单元的只读配置与

映射表记忆的只读配置

不一致

I/O单元的只读配置与映射表记忆的只读配置不一致,

已自动写入当前配置\n请检查映射表设置,执行【保存】

操作确认设置后,重新上电

5405 报警 I/O 单元地址的映射与

参数未配置

I/O单元地址的映射与参数未配置，可能的原因包括:。

(1)映射表不存在。(2)映射表记录的只读配置错误。(3)

映射表检测到错误的地址或参数设置。(4)只读配置不

一致。(5)映射表设置未确认,请执行【保存】确认映射

表设置。请设置映射表后，重新上电

5406 报警设备配置失败请检查I/O单元是否处于正常工作状态。请重新上电。

5500 报警网关只读配置读取失败网关只读配置读取失败.请重新上电.

10000 -

23999 提示伺服内部报警信息


360

附

录

附录二标准梯形图功能配置

361

附

录


附 2.1 标准机床面板按键配置

附 2.1.1 GSK988MA 标准机床面板

图 2-1-1 988MA 标准机床操作面板布局图


362

附

录

附 2.1.2 GSK988MA-H 标准机床面板

图 2-1-2 988MA-H 标准机床操作面板布局图


363

附

录

附 2.1.3 GSK988MB(GSK988MB-H)标准机床面板

图 2-1-3 988MB（988MB-H）标准机床操作面板布局图（1） X 地址

PLC 定义

的地址 988MA-H 对应的机床面板

按键

988MA 对应的机床面板

按键 988MB 对应的机床面板

按键备注

X10.0 编辑方式编辑方式编辑方式

X10.1 自动方式自动方式自动方式

X10.2 录入方式录入方式录入方式

X10.3 回参考点方式回参考点方式回参考点方式

X10.4 快速倍率 F0/手脉×1 单段单段

X10.5 快速倍率 25%/手脉×10 跳段跳段

X10.6 快速倍率 50%/手脉×100 机床锁机床锁

X10.7 快速倍率 100%/手脉×1000 程序再启动程序再启动

X11.0 手脉方式辅助锁辅助锁

X11.1 手动方式空运行空运行

X11.2 DNC 方式选择停选择停

X11.3 DNC 右方空白键手脉方式手脉方式

X11.4 防护门手动方式手动方式

X11.5 润滑 DNC 方式 DNC 方式

X11.6 冷却 DNC 右方的空白键 DNC 右方的空白键

X11.7 冷却右方空白键快速倍率 F0/手脉×1 快速倍率 F0/手脉×1

X12.0 单段快速倍率 25%/手脉×10 快速倍率 25%/手脉×10

X12.1 跳段快速倍率 50%/手脉×100

快速倍率 50%/手脉×100

X12.2 机床锁快速倍率 100%/手脉×1000

快速倍率 100%/手脉×1000


364

附

录

PLC 定义


按键



按键备注

X12.3 程序再启动快速倍率 100%右边的空

白键 1 快速倍率 100%右边的空

白键 1

X12.4 刀库顺时针快速倍率 100%右边的空


白键 2

X12.5 换刀手快速倍率 100%右边的空


白键 3

X12.6 刀库逆时针 Y轴负向移动(Y-)/手脉Y Y 轴负向移动(Y-)/手脉Y

X12.7 夹刀/松刀 X 轴负向移动(X-)/手脉X

X 轴负向移动(X-)/手脉X

X13.0 辅助锁第四轴负向移动(4th_)/手脉 4th

第四轴负向移动(4th_)/手脉 4th

X13.1 空运行 C轴负向移动(C-)/手脉C C 轴负向移动(C-)/手脉C

X.13.2 选择停主轴顺时针转主轴顺时针转

X13.3 选择停右边空白键主轴准停主轴准停

X13.4 刀库进（倒）刀库进（倒）刀库进（倒）

X13.5 刀库回零刀库顺时针刀库顺时针

X13.6 刀库退（回）防护门防护门

X13.7 刀库退右边空白键润滑润滑

X14.0 Y 轴负向移动(Y-)/手脉 Y 冷却冷却

X14.1 X 轴负向移动(X-)/手脉 X Z 轴负向移动(Z-)/手脉 Z Z 轴负向移动(Z-)/手脉 Z

X14.2 第四轴负向移动(4th_)/手脉 4th 手动快速手动快速

X14.3 C 轴负向移动(C-)/手脉 C Z 轴正向移动(Z+) Z 轴正向移动(Z+)

X14.4 主轴顺时针转 C/S 切换 C/S 切换

X14.5 主轴准停主轴停止主轴停止

X14.6 主轴准停右边空白键主轴点动主轴点动

X14.7 循环启动刀库回零刀库回零

X15.0 Z 轴负向移动(Z-)/手脉 Z 换刀手换刀手

X15.1 手动快速换刀手右边空白 1 换刀手右边空白 1

X15.2 Z 轴正向移动(Z+) 换刀手右边空白 2 换刀手右边空白 2

X15.3 C/S 切换换刀手右边空白 3 换刀手右边空白 3

X15.4 主轴停止第四轴正向移动(4th+) 第四轴正向移动(4th+)

X15.5 主轴点动 X 轴正向移动(X+) X 轴正向移动(X+)

X15.6 主轴点动右边空白键 1 Y 轴正向移动(Y+) Y 轴正向移动(Y+)

X15.7 主轴点动右边空白键 2 C 轴正向移动(C+) C 轴正向移动(C+)

X16.0 第四轴正向移动(4th+) 主轴逆时针转主轴逆时针转

X16.1 X 轴正向移动(X+) 夹刀/松刀夹刀/松刀

X16.2 Y 轴正向移动(Y+) 刀库退（回）刀库退（回）

X16.3 C 轴正向移动(C+) 刀库逆时针刀库逆时针

X16.4 主轴逆时针转刀库逆时针右边空白键刀库逆时针右边空白键

X16.5 逆时针转右方空白键 1 进给保持进给保持

X16.6 逆时针转右方空白键 2 循环启动循环启动

X16.7 进给保持未定义未定义


365

附

录

PLC 定义


按键



按键备注

X17.0 ～ X29.7 未定义未定义未定义

系统保留

X30.0 ～

X30.3 波段开关专用接口 CN71 波段开关专用接口 CN71 波段开关专用接口CN71

X30.4 ～


X31.0 ～ X31.3 波段开关专用接口 CN73 波段开关专用接口 CN73 波段开关专用接口

CN73 988MD 接面板主

轴倍率波段开关


CN74 接面板进给倍率

波段开关 X32.0 ～



CN76


CN77


CN78

X34.0 独立按键专用接口CN66*a

独立按键专用接口CN66*a


按面板钥匙开关

钮（程序保护锁）

X34.1 独立按键专用接口CN66*b

独立按键专用接口CN66*b


接面板按钮（进

给保持）

X34.2 独立按键专用接口CN66*c

独立按键专用接口CN66*c


接面板按钮（循

环启动）

X34.3 独立按键专用接口CN66*d

独立按键专用接口CN66*d


X34.4 独立按键专用接口CN67*a



X34.5 独立按键专用接口CN67*b



X34.6 独立按键专用接口CN67*c



X34.7 独立按键专用接口CN67*d



X35.0 ～

X36.2 引出至端子排引出至端子排引出至端子排预留给用户

X36.3 引出至端子排接面板旋钮

常开端子（主轴旋转允许）

引出至端子排接面板旋

钮常开端子（主轴旋转允

许）

引出至端子排 988MD 预留给

用户

X36.4 引出至端子排接面板旋钮

常闭端子（进给允许）引出至端子排接面板旋

钮常闭端子（进给允许）

引出至端子排 988MD 预留给用

户 X36.5 ～

X36.7 引出至端子排引出至端子排引出至端子排预留给用户

X37.0 ～

X38.7 手持盒接口 CN32 手持盒接口 CN32 手持盒接口 CN32 手持盒轴选和倍

率专用地址

注：1）波段开关专用接口和独立按键专用接口具体引脚排列参照第二章2.2

2）CN66*a、CN66*b……为CN66从上到下排列，CN67*a同理；

3）PLC地址X10~X16为机床操作面板上固定指示灯输出地址，其功能定义固定；PLC地

址X35~X36，地址已引出至面板背部的端子排，具体功能由系统内运行的梯形图定


366

附

录

（2）Y 地址

PLC 定义

的地址 988MA-H对应的机床面板按

键 988MA 对应的机床面板

按键 988MB 对应的机床面

板按键备注

Y10.0 X 轴机械零点指示灯系统报警灯 ALM X 轴机械零点指示灯

Y10.1 Y 轴机械零点指示灯系统运行灯 RUN Y 轴机械零点指示灯

Y10.2 Z 轴机械零点指示灯 X 轴机械零点指示灯 Z 轴机械零点指示灯

Y10.3 4th 轴机械零点灯 Y 轴机械零点指示灯 4th 轴机械零点灯

Y10.4 C 轴机械零点灯 Z 轴机械零点指示灯 C 轴机械零点灯

Y10.5 系统报警灯 ALM 4th 轴机械零点灯系统报警灯 ALM

Y10.6 系统运行灯 RUN C 轴机械零点灯系统运行灯 RUN

Y10.7 L1 指示灯 L1 指示灯 L1 指示灯





Y11.4 编辑方式键指示灯编辑方式键指示灯编辑方式键指示灯

Y11.5 自动方式键指示灯自动方式键指示灯自动方式键指示灯

Y11.6 录入方式键指示灯录入方式键指示灯录入方式键指示灯

Y11.7 回参考点方式键指示灯回参考点方式键指示灯回参考点方式键指示灯

Y12.0 快速倍率 F0 键指示灯单段键指示灯单段键指示灯

Y12.1 快速倍率 25%键指示灯跳段键指示灯跳段键指示灯

Y12.2 快速倍率 50%键指示灯机床锁键指示灯机床锁键指示灯

Y12.3 快速倍率 100%键指示灯程序再启动键指示灯程序再启动键指示灯

Y12.4 手脉方式键指示灯辅助锁键指示灯辅助锁键指示灯

Y12.5 手动方式键指示灯空运行键指示灯空运行键指示灯

Y12.6 DNC 方式键指示灯选择停键指示灯选择停键指示灯

Y12.7 DNC 右方的空白键指示灯手脉方式键指示灯手脉方式键指示灯

Y13.0 防护门键指示灯手动方式键指示灯手动方式键指示灯

Y13.1 润滑键指示灯 DNC 方式键指示灯 DNC 方式键指示灯

Y13.2 冷却键指示灯 DNC 右方的空白键指示灯DNC 右方的空白键指示

灯

Y13.3 冷却右边空白键指示灯快速倍率 F0 键指示灯快速倍率 F0 键指示灯

Y13.4 单段键指示灯快速倍率 25%键指示灯快速倍率 25%键指示灯

Y13.5 跳段键指示灯快速倍率 50%键指示灯快速倍率 50%键指示灯

Y13.6 机床锁键指示灯快速倍率 100%键指示灯快速倍率 100%键指示灯

Y13.7 程序再启动键指示灯快速倍率 100%右边的空白

键 1 指示灯快速倍率 100%右边的空

白键 1 指示灯

Y14.0 刀库顺时针转键指示灯快速倍率 100%右边的空

白键 2 指示灯快速倍率 100%右边的空

白键 2 指示灯

Y14.1 换刀手键指示灯快速倍率 100%右边的空

白键 3 指示灯快速倍率 100%右边的空

白键 3 指示灯

Y14.2 刀库逆时针转键指示灯 Y 轴负向移动(Y-)键指示

灯 Y 轴负向移动(Y-)键指示

灯

Y14.3 夹刀/松刀键指示灯 X 轴负向移动(X-)键指示

灯 X轴负向移动(X-)键指示

灯


367

附

录

PLC 定义




板按键备注

Y14.4 辅助锁键指示灯第四轴负向移动(4th-)键指

示灯第四轴负向移动(4th-)键

指示灯

Y14.5 空运行键指示灯 CS 轴负向键指示灯 CS 轴负向键指示灯

Y14.6 选择停键指示灯主轴顺时针转键指示灯主轴顺时针转键指示灯

Y14.7 选择停右边空白键指示灯主轴准停键指示灯主轴准停键指示灯

Y15.0 刀库进键指示灯刀库进键指示灯刀库进键指示灯

Y15.1 刀库回零键指示灯刀库顺时针转键指示灯刀库顺时针转键指示灯

Y15.2 刀库退键指示灯防护门键指示灯防护门键指示灯

Y15.3 刀库退右边空白键指示灯润滑键指示灯润滑键指示灯

Y15.4 Y 轴负向移动(Y-)键指示灯冷却键指示灯冷却键指示灯

Y15.5 X 轴负向移动(X-)键指示灯 Z轴负向移动(Z-)键指示灯Z 轴负向移动(Z-)键指示

灯

Y15.6 第四轴负向移动(4th-)键指

示灯快速键指示灯快速键指示灯

Y15.7 CS 轴负向键指示灯 Z 轴正向移动(Z+)键指示

灯 Z轴正向移动(Z+)键指示

灯

Y16.0 主轴顺时针转键指示灯 C/S 切换键指示灯 C/S 切换键指示灯

Y16.1 主轴准停键指示灯主轴停止键指示灯主轴停止键指示灯

Y16.2 主轴准停右边空白键指示

灯主轴点动键指示灯主轴点动键指示灯

Y16.3 循环启动键指示灯刀库回零键指示灯刀库回零键指示灯

Y16.4 Z 轴负向移动(Z-)键指示灯换刀手键指示灯换刀手键指示灯

Y16.5 快速键指示灯换刀手右方空白键 1 键指

示灯换刀手右方空白键 1 键

指示灯

Y16.6 Z 轴正向移动(Z+)键指示灯换刀手右方空白键 2 键指


指示灯

Y16.7 C/S 切换键指示灯换刀手右方空白键 3 键指


指示灯

Y17.0 主轴停止键指示灯第四轴正向移动（4th+）键

指示灯第四轴正向移动（4th+）

键指示灯

Y17.1 主轴点动键指示灯 X 轴正向移动(X+)键指示

灯 X 轴正向移动(X+)键指

示灯

Y17.2 主轴点动右边空白 1键指示

灯 Y 轴正向移动(Y+)键指示

灯 Y 轴正向移动(Y+)键指

示灯

Y17.3 主轴点动右边空白 2键指示

灯 C 轴正向移动(C+)键指示

灯 C 轴正向移动(C+)键指

示灯

Y17.4 第四轴正向移动（4th+）键

指示灯主轴逆时针转键指示灯主轴逆时针转键指示灯

Y17.5 X 轴正向移动(X+)键指示灯夹刀/松刀键指示灯夹刀/松刀键指示灯

Y17.6 Y 轴正向移动(Y+)键指示灯刀库退键指示灯刀库退键指示灯

Y17.7 C 轴正向移动(C+)键指示灯刀库逆时针转键指示灯刀库逆时针转键指示灯

Y18.0 主轴逆时针转键指示灯刀库逆时针转右边的空白

键指示灯刀库逆时针转右边的空

白键指示灯

Y18.1 主轴逆时针转键右边空白 1键指示灯进给保持键指示灯进给保持键指示灯

Y18.2 主轴逆时针转键右边空白 2键指示灯循环启动键指示灯循环启动键指示灯

Y18.3 进给保持键指示灯

Y26.0 数码管（左）输出（1 值）数码管（左）输出（1 值）数码管（1）输出（1 值）


368

附

录

PLC 定义




板按键备注




Y26.4 数码管（右）输出（1 值）数码管（右）输出（1 值）数码管（2）输出（1 值）




Y27.0 未定义未定义数码管（3）输出（1 值） 988MDs 未定

义


义


义


义


义


义


义


义 Y28.0～Y29.7 未定义未定义未定义系统保留

Y30.0 独立按键专用接口 CN66*a指示灯

独立按键专用接口

CN66*a 指示灯独立按键专用接口

CN66*a 指示灯

Y30.1 独立按键专用接口 CN66*b指示灯


CN66*b 指示灯独立按键专用接口

CN66*b 指示灯接面板按钮（进

给保持）指示灯

Y30.2 独立按键专用接口 CN66*c指示灯


CN66*c 指示灯独立按键专用接口

CN66*c 指示灯接面板按钮（循

环启动）指示灯

Y30.3 独立按键专用接口 CN66*d指示灯


CN66*d 指示灯独立按键专用接口

CN66*d 指示灯

Y30.4 独立按键专用接口 CN67*a指示灯


CN67*a 指示灯独立按键专用接口

CN67*a 指示灯

Y30.5 独立按键专用接口 CN67*b指示灯


CN67*b 指示灯独立按键专用接口

CN67*b 指示灯

Y30.6 独立按键专用接口 CN67*c指示灯


CN67*c 指示灯独立按键专用接口

CN67*c 指示灯

Y30.7 独立按键专用接口 CN67*d指示灯


CN67*d 指示灯独立按键专用接口

CN67*d 指示灯

Y31.0～Y31.7 引出至端子排引出至端子排引出至端子排预留给用户

注：1）波段开关专用接口和独立按键专用接口具体引脚排列参照第二章2.2

2）CN66*a、CN66*b……为CN66从上到下排列，CN67*a同理；

3）PLC 地址 Y10~Y18 为机床操作面板上固定指示灯输出地址，其功能定义固定；Y31

地址已引出至面板背部的端子排，具体功能由梯形图定义。


369

附

录

附 2.2 标准梯形图 X、Y 地址定义

附 2.2.1 高速 I/O 接口

图 2-2-1 CN61 引脚图

对应接头引脚 PLC 地址标准 PLC 地址定义的功能备注

CN61.1 0V

CN61.2 X0.0 备用固定地址



CN61.5 X0.3 G37_3 G37 跳转信号 3 固定地址

CN61.6 X0.4 SKIP G31 跳转信号固定地址

CN61.7 X0.5 ESP 急停输入信号固定地址

CN61.8 X0.6 G37_1 G37 跳转信号 1 固定地址

CN61.9 X0.7 G37_2 G37 跳转信号 2 固定地址

CN61.10 0V

附 2.2.2 通用机床 I/O 接口

GSK988MA 的通用机床是通过 GSK-Link 通讯接远程 I/O 单元分配的。通过 GSK-Link 总线大可接 4个远程 I/O 单元，根据 IO 单元型号确定可地址的使用范围，用户根据需求自定义地址。

总线式 IO 单元共有 4 种型号，分别是 IOL-01T、IOL-02F、IOL-02T、 IOL-03F，客户可根据实际需

求选择配置。 IOL-01T: 24 个输入点和 16 个输出点（地址范围：X100~X102 和 Y100~Y101），输入高电平有效，输

出低电平有效，4 路模拟输出

注意： GSK988MA铣床的 I/O分为高速 I/O信号和通用 I/O信号。高

速 I/O信号为 CNC后盖上 CN61接口的信号。通用 I/O信号是由远程 I/O单元上的扩展信号。 CNC的 I/O信号（标注为固定地址的信号除外）的功能是由系统内置 PLC程序（梯形图）定义的，当GSK988MA铣床 CNC装配机床时， I/O功能由机床厂家设计决定，具体请参阅机床厂家的说明书。

本节中，通用 I/O信号（即 X、Y地址）功能是针对 GSK988MA标准 PLC程序进行描述的，敬请注意！


370

附

录

IOL-02F:48 个输入点和 32 个输出点（地址范围：X100~X105 和 Y100~Y103），输入高电平有效，输

出高电平有效，4 路模拟输出 IOL-02T: 48 个输入点和 32 个输出点（地址范围：X100~X105 和 Y100~Y103），输入高电平有效，输

出低电平有效，4 路模拟输出 IOL-03F:72 个输入点和 48 个输出点（地址范围：X100~X108 和 Y100~Y105），输入高电平有效，输

出高电平有效，4 路模拟输出在 GSK988MA 的标准配置中配置了一个具有 48 个输入点和 32 个输出点的远程 I/O 单元如图 1-2-2，系统配置的地址为 X100~X105 和 Y100~Y103，在此说明书中所介绍的所有远程 I/O 信号地址都与此为标

准。如有不同请参照机床制造商所提供的机床说明书。（GSK988MA 的 IO 单元有 2 种，区别在于输出信号，一种为低电平有效，一种为高电平有效，安装

时一定要看清楚）

牛脚插引脚图输入输出地址分布输入输出 1 1：0V

2：24V 3~26：X100.0~X102.7 27~30：空 31~46：Y100~Y101.7 47~50：

输入输出 2 1：0V 2：24V 3~26：X103.0~X105.7 27~30：空 31~46：Y102.0~Y103.7 47~50：

总线接口主轴模拟电压接口

+24V电源

接口

输

入

输

出

1

输

入

输

出

2

图 2.2.2 远程 I/O 单元及地址分配


371

附

录

PLC 地址斗笠式式刀库盘式刀库

X100.0 SAGT 防护门检测信号 SAGT 防护门检测信号 X100.1 LMI1+ 第 1 轴正向超程信号 LMI1+ 第 1 轴正向超程信号 X100.2 LMI2+ 第 2 轴正向超程信号 LMI2+ 第 2 轴正向超程信号 X100.3 LMI3+ 第 3 轴正向超程信号 LMI3+ 第 3 轴正向超程信号 X100.4 LMI1- 第 1 轴负向超程信号 LMI1- 第 1 轴负向超程信号 X100.5 LMI2- 第 2 轴负向超程信号 LMI2- 第 2 轴负向超程信号 X100.6 LMI3- 第 3 轴负向超程信号 LMI3- 第 3 轴负向超程信号 X100.7 COIN 主轴定位完成信号 COIN 主轴定位完成信号

X101.0 LMI4+ 第 4 轴正向超程信号 LMI4+ 第 4 轴正向超程信号 X101.1 LMI4- 第 4 轴负向超程信号 LMI4- 第 4 轴负向超程信号 X101.2 LMI5+ 第 5 轴正向超程信号 LMI5+ 第 5 轴正向超程信号 X101.3 LMI5- 第 5 轴负向超程信号 LMI5- 第 5 轴负向超程信号 X101.4 TPCH 气缸压力检测信号 TPCH 气压检测输入信号

X101.5 THZP 回盘刀库换刀手臂原点检

测

X101.6 THGT 回盘刀库换刀手臂扣刀检

测

X101.7 THSP 回盘刀库换刀手臂停止检

测

X102.0 TRCH 主轴松刀到位 TRCH 松刀到位检测信号 X102.1 TGCH 主轴紧刀到位 TGCH 紧刀到位检测信号

X102.2 JOGT 外接松紧刀按钮 JOGT 外接松紧刀按钮

X102.3 刀库前进到位 TVCH 刀套垂直到位

X102.4 刀库后退到位 THCH 刀套水平到位

X102.5 刀库计数开关 TCOT 刀计数信号

X102.6 TDEC 刀库回零到位信号 TDEC 刀库回零到位信号

X102.7 TTOV 刀盘电机过载 TTOV 刀盘电机过载输入信号

X103.0 THOV 机械手电机过载输入信

号 X103.1 液压泵过载输入信号 X103.2

X103.3

X103.4

X103.5 M41I 换档第 1 档到位 M41I 换档第 1 档到位 X103.6 M42I 换档第 2 档到位 M42I 换档第 2 档到位 X103.7

X104.0 X104.1 X104.2 X104.3


372

附

录


X104.4 X104.5 X104.6 X104.7

X105.0

X105.1

X105.2

X105.3

X105.4

X105.5

X105.6

X105.7

Y100.0 M08 冷却输出信号 M08 冷却输出信号 Y100.1 M32 润滑输出信号 M32 润滑输出信号 Y100.2 照明输出照明输出

Y100.3 M03 主轴逆时针转信号（正

转） M03 主轴逆时针转信号（正转）

Y100.4 M04 主轴顺时针转信号（反

转） M04 主轴顺时针转信号（反转）

Y100.5 M05 主轴停止信号 M05 主轴停止信号 Y100.6 SORI 主轴定向信号 SORI 主轴定向信号 Y100.7 SPZD 主轴制动输出信号 SPZD 主轴制动输出信号

Y101.0 YLAMP 三色灯-黄灯（常态，

非运行非报警） YLAMP

三色灯-黄灯（常态，非运

行非报警）

Y101.1 GLAMP 三色灯-绿灯（运行状

态） GLAMP 三色灯-绿灯（运行状态）

Y101.2 RLAMP 三色灯-红灯（报警状

态） RLAMP 三色灯-红灯（报警状态）

Y101.3 主轴松紧刀输出 TROT 松刀（输出信号） Y101.4 刀库正转输出 TCW 刀库正转（输出信号） Y101.5 刀库反转输出 TCCW 刀库反转（输出信号） Y101.6 刀库电机后退 THOR 刀套垂直（输出信号） Y101.7 刀库电机前进 TVER 刀套水平（输出信号）

Y102.0 THOT 机械手电机（输出信号） Y102.1 液压油泵输出 Y102.2 Y102.3 Y102.4 Y102.5 Y102.6


373

附

录


Y102.7

Y103.0 M41 主轴 1 档输出信号 M41 主轴 1 档输出信号 Y103.1 M42 主轴 2 档输出信号 M42 主轴 2 档输出信号 Y103.2 M43 主轴 3 档输出信号 M43 主轴 3 档输出信号 Y103.3 M44 主轴 4 档输出信号 M44 主轴 4 档输出信号 Y103.4 SEC0 主轴定位选择信号 1 SEC0 主轴定位选择信号 1 Y103.5 SEC1 主轴定位选择信号 2 SEC1 主轴定位选择信号 2 Y103.6 SEC2 主轴定位选择信号 3 SEC2 主轴定位选择信号 3 Y103.7

Y104.0 备用备用 Y104.1 备用备用 Y104.2 备用备用 Y104.3 备用备用 Y104.4 备用备用 Y104.5 备用备用 Y104.6 备用备用 Y104.7 备用备用

附 2.2.3 手持单元接口

注1：X100.0~X105.7地址为高电平输入有效，即输入信号与+24V接通时，X地址信号状态

为1，否则状态为0。

注2：低电平输出的Y地址信号状态为1时，输出信号与0V接通（0V输出）；Y地址信号状态

为0时，输出信号为高阻态。

注3：高电平输出的Y地址信号状态为1时，输出信号与24V接通（24V输出）；Y地址信号状

态为0时，输出信号为高阻态。

9：X37.38：X37.2 7：悬空 6：X37.1 5：X37.0 4：HB- 3：HB+ 2：HA- 1：HA+

图 2-2-3 CN32 手脉接口

（26 芯 D 型针插座）

18：+24V17：+24V16：+5V15：+5V14：+5V13：0V12：0V11：0V10：0V

26：X38.125：X38.024：X37.723：X37.622：X37.521：悬空20：X37.419：悬空


374

附

录

附 2.3 PLC 参数

附 2.3.1 K 参数注：K0~K7 不需要设置。

地址参数意义初值备注 K0 掉电保存工作方式

K8.0 X 轴手动移动键方向（1 取反，0 不取反） 0 K8.1 Y 轴手动移动键方向（1 取反，0 不取反） 0 K8.2 Z 轴手动移动键方向（1 取反，0 不取反） 0 K8.3 4th 轴手动移动键方向（1 取反，0 不取反） 0 K8.4 C 轴手动移动键方向（1 取反，0 不取反） 0 K9.0 1/0:程序保护锁屏蔽/不屏蔽 0

K10.1 1/0:按复位不停/停主轴、冷却、润滑 0 K10.2 1/0: CS 轴切换功能是否有效 0 K10.4 1/0:刚性攻丝功能是否有效 K10.6 1/0:液压站功能是否有效 K10.7 外部急停输入信号(X0.5)(1 高电平报警 0 为低电平时报警) 0 K12.2 1/0:回零操作方向键自锁/不自锁 0 K12.5 三色灯输出功能（1 有效，0 无效） 0 K12.6 外接手脉盒功能（1 有效，0 无效） 0 K13.0 卡盘控制功能（1 有效，0 无效） 1 K13.1 1/0:卡盘为内卡/外卡 1 K13.2 1/0:检查/不检查卡盘到位 0 K13.3 1/0:卡盘与主轴互锁/不互锁 0 K16.0 卡盘液压压力低信号电平选择 0

对应 DB 头引脚信号定义信号说明标准 PLC 地址定义的功能

CN32.1,CN32.2 HA+，HA- 手脉 A 相信号输入 / CN32.3,CN32.4 HB+，HB- 手脉 B 相信号输入 /

CN32.5 X37.0 PLC 信号地址,开关量输入外接手脉盒 X 轴选信号

CN32.6 X37.1 PLC 信号地址,开关量输入外接手脉盒 Y 轴选信号

CN32.8 X37.2 PLC 信号地址,开关量输入外接手脉盒 Z 轴选信号

CN32.9 X37.3 PLC 信号地址,开关量输入外接手脉盒×1 档信号



CN32.23 X37.6 PLC 信号地址,开关量输入外接手脉盒×X1000 档信号

CN32.24 X37.7 PLC 信号地址,开关量输入外接手脉盒第 4 轴选信号

CN32.25 X38.0 PLC 信号地址,开关量输入外接手脉盒第 5 轴选信号 CN32.10，CN32.11 CN32.12，CN32.13

0V 0V /

CN32.14，CN32.15 CN32.16 +5V +5V /

CN32.17,CN32.18 +24V +24V /

注：X37.0~X38..0为高电平输入有效，即输入信号与+24V接通时，输入有效，X地址状态为

1，否则X地址状态为0。


375

附

录

附 2.3.2 D 参数 D 地址梯形图初值输入小值输入大值参数意义

D0 4 1 16 刀塔总刀位数

D1 1 0 5 X 轴手动轴移键对应的内部轴号(设为 0 时按

键无效)

D2 0 0 5 Y 轴手动轴移键对应的内部轴号(设为 0 时按

键无效)

D3 2 0 5 Z 轴手动轴移键对应的内部轴号(设为 0 时按

键无效)

D4 0 0 5 4th轴手动轴移键对应的内部轴号(设为0时按

键无效)

D5 0 0 5 C 轴手动轴移键对应的内部轴号(设为 0 时按

键无效)

附 2.3.3 DT 参数 DT 地址梯形图初值输入小值输入大值参数意义

DT0000 200 0 60000 卡盘执行时间

DT0002 3000 0 60000 主轴停,卡盘操作允许延迟时间

DT0003 5000 100 5000 主轴停与主轴制动输出的延迟时间

DT0004 15000 1000 60000 主轴制动输出时间

DT0008 500 0 4000 手动润滑输出时间

DT0009 1000 0 4000 自动润滑间隔时间

DT0010 0 0 10000 自动润滑输出时间

DT0013 0 0 60000 主轴位置切换时间


376

附

录

附录三外形安装尺寸

377

附

录


附 3.1 GSK988MA 及配套机床面板外形尺寸

附 3.1.1 GSK988MA 主机外形尺寸

通孔

用户安装加工图


378

附

录

附 3.1.2 GSK988MA 机床操作面板外形尺寸


379

附

录

附 3.2 GSK988MA-H 及配套机床面板外形尺寸

附 3.2.1 GSK988MA -H 主机外形尺寸

附 3.2.2 GSK988MA -H 机床操作面板外形尺寸


380

附

录

附 3.3 GSK988MB(GSK988MB-H)及配套面板外形尺寸

附 3.3.1 GSK988MB 外形尺寸

附 3.3.2 GSK988MB-H 外形尺寸


381

附

录

附 3.4 I/O 单元外形尺寸

附 3.4.1 IOL-01T

附 3.4.2 IOL-02T


382

附

录

附 3.4.3 IOL-02F

附 3.4.4 MCT07 分线器（适配 IOL-02F）

(也可选用其它合适的型材做导轨）安装导轨雷普电器 NS35/7.5

附录四常用操作一览表

383

附

录


分类功能操作操作方式显示页面密码级别程序

开关

参数

开关备注

清零

X 轴相对坐标

清零、数值 0、位置

第三章 3.3.5 Z 轴相对坐标

清零、、数值 0、位置

加工件数清零位置第三章 3.1.7

X 轴刀具偏置

值清零刀偏设置2级、3级、

4级第七章 7.1.5

Z 轴刀具偏置

值清零刀偏设置

2级、3级、

4级第七章 7.1.5

数据

设置

字轴型参数、参数值、

录入方式参数 2 级、3级、开

第十一章

位轴型参数、参数值、

录入方式参数 2 级、3级开

宏变量、宏变量值、

宏变量 2级、3级、第三章 3.4.3

X 轴刀具偏置

输入、X轴测量值、刀具偏置

2级、3级、

4级第七章 7.1.2

Z 轴刀具偏置

输入、Z轴测量值、刀具偏置

2级、3级、

4级第七章 7.1.2

刀具磨损值输

入、磨损值、刀具偏置2级、3级、

4级第七章 7.1.3

搜索

程序行搜索、行号、

编辑方式程序内容

2级、3级、

4级

第四章 4.3.1

从首行向下搜

索、字符、

2级、3级、

4级

从当前程序向

上搜索、字符、

2级、3级、

4级

从当前程序向

上检索、字符、

2级、3级、

4级

搜索指定的程

序、程序名、

编辑方式

和自动方

式

程序目录2级、3级、

4级第四章 4.1.1

系统参数、伺

服参数或螺补

参数的搜索

、参数号、系统页面第三章 3.3

删除

光标处后字符

删除编辑方式程序内容 2级、3级开

第四章 4.3.2 光标处前字符

删除编辑方式程序内容 2级、3级开

单程序段删除

编辑方式程序内容 2级、3级开第四章 4.3.1

多程序段删除选定多段程序、



384

附

录

分类功能操作操作方式显示页面密码级别程序

开关

参数

开关备注

单程序删除选定所要删除程序、

编辑方式程序目录 2级、3级开第四章 4.2.3

常用

快捷

键

光标移动到文

件头 + 编辑方式程序内容 2级、3级开第四章 4.3.3 节

光标移动到文

件尾 + 编辑方式程序内容 2级、3级开第四章 4.3.3

光标移动到行

首 + 编辑方式程序内容 2级、3级开第四章 4.3.3

光标移动到行

尾 + 编辑方式程序内容 2级、3级开第四章 4.3.3

任意段程序选

择 + 、、、


任意段的复制 +


任意段的剪切 +


任意段的粘

贴 + 编辑方式程序内容 2级、3级开第四章 4.3.3

新建程序的新建

、程序名、

编辑方式

和自动方

式

程序内容 2级、3级开第四章 4.1.2

改名程序的改名、程序名、


另存程序另存为、程序名、


执行程序的执行

选择程序、

编辑方式

和自动方

式

程序目录 2级、3级开第四章 4.2.2

开关

设置

程序开关的打

开和关闭

打开：

关闭：

录入方式 CNC 设置 2级、3级

第三章 3.4.2.1

参数开关的打

开和关闭

打开：

关闭：


自动序号的打

开和关闭

打开：

关闭：


输入单位公制：

英制：


说明 1：“操作”栏中的“、”表示两按键之间的操作有先后秩序的，“+”表示两按键之间的操作是同时进行


385

附

录

的。

示例：、参数值、：表示先按键，再输入参数值，再按；

+ ：表示同时按两键。说明 2：操作方式、显示页面、密码级别、程序开关、参数开关各列中空白表示对应功能与此项无关。


386

附

录

Documents

在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。 …½‘站说明书/cnc/研发二室说明书/988m系列... · gsk988ma/gsk988mb系列加工中心数控系统