Wydajność kutra zależy od pojemności misy i ilości jej obrotów, typu i liczby noży umieszczonych na oddzielnie zasilanym wale obrotowym oraz ich obrotów, a także od czasu kutrowania i stopnia napełnienia misy dodatkowego wyposaże­nia, jakim jest podgrzewacz lub oziębiacz misy.

Mieszanie jest fazą produkcyjną, podczas której rozdrobnione surowce miesza się w mieszarce zwykłej lub próżniowej do równomiernego wymieszania składni­ków i otrzymania jednolitej masy o odpowiedniej konsystencji oraz kleistości cha­rakterystycznej dla danego rodzaju produktu. Składniki należy dodawać w kolej­ności podanej w schematach technologicznych.

Napełnianie osłonek - wymieszaną masę mięsną (farsz) załadowuje się do wózków transportowych (cimbrery - rys. 10.21) i za pomocą transporterów-po-dajników pionowych wózek podnosi się do wysokości leja zasypowego nadziewar-ki, opróżniając go z farszu. Osłonki napełnia się farszem za pomocą urządzenia zwanego nadziewarką (rys. 10.42), ściśle, w zależności od rodzaju. Napełnione osłonki naturalne i białkowe niekiedy nakłuwa się cienką igłą w celu usunięcia powietrza (w przypadku nadziewarek próżniowych nie ma takiej potrzeby). Kieł­basy są formowane w odcinki, pary lub zwoje, zależnie od ustalonych wymagań szczegółowych dla danego rodzaju. Końce osłonek zawiązuje się lub spina drew­nianą szpilką albo odkręca jelito w odcinki, względnie przewiązuje przędzą. Czyn­ność tę można wykonać za pomocą urządzenia mechanicznego, tzw. klipsownicy (osłonki klipsuje się). Batony kiełbas grubo rozdrobnionych, przeważnie o więk­szej średnicy od osłonek naturalnych, przewiązuje się przędzą - wzdłuż -jeden lub dwa razy i w poprzek - co ok. 5 cm. Kiełbasy po uformowaniu zawiesza się na kijach wędzarniczych, pamiętając o tym, aby nie stykały się ze sobą. Ostatnią czyn­nością w tej fazie produkcyjnej jest zawieszenie kiełbas na wózki wędzarnicze.

Osadzanie kiełbas, które będą poddawane obróbce cieplnej, powinno się od­bywać w pomieszczeniach o dość intensywnym ruchu powietrza o temp. 20-30°C i częstej jego wymianie. Czas osadzania trwa 0,5-2 godz., w zależności od średnicy balonów. Kiełbasy wędzone surowe osadza się w pomieszczeniach chłodzonych w temp. 2-6°C, przy wilgotności względnej powietrza ok. 85%, przez 1-4 dni, aż wszystkie składniki będą wyraźnie widoczne przez osuszoną osłonkę batonu. Gdy stosuje się w produkcji metodę peklowania szybkiego (nitrytowego), proces osa­dzania można całkowicie pominąć.

Wędzenie może się odbywać w komorach wędzarniczych lub w komorach wę-dzarniczo-parzelniczych. W zależności od danego asortymentu kiełbasy wędzi się dymem zimnym, ciepłym lub gorącym. Wędzenie zimne przeprowadza się w temp. ok. 22°C, przy różnej gęstości dymu oraz przy słabym ruchu powietrza. Wędzenie dymem ciepłym przeprowadza się w temp. 25-40°C, przy różnej gęstości dymu i przy słabym ruchu powietrza. Wędzenie gorące przebiega w trzech fazach. W fa­zie pierwszej osusza się powierzchnię kiełbas w temp. 40-60°C, przy bardzo dużym dopływie i ruchu powietrza, bez dymu lub w dymie rzadkim. Druga faza to wędzenie właściwe, w temp. 45-60°C, przy małym dopływie powietrza i jego powolnym ruchu, w dymie od średnio gęstego do bardzo gęstego. Trzecia faza wędzenia polega na powierzchniowym przypieczeniu kiełbasy w temp. 75-85°C, przy szybkim ruchu po­wietrza i w dymie rzadkim. Podczas tej fazy wędzenia powinno nastąpić ścięcie białka 221

w bardzo cienkiej zewnętrznej warstwie farszu, a powierzchnia batonu powinna ulec nieznacznemu pomarszczeniu i nabrać dość ścisłej konsystencji oraz połysku. Czas wędzenia podany w schematach produkcyjnych jest czasem przybliżonym, orienta­cyjnym i zależy od technicznego wyposażenia działu przetwórczego.

Podczas wędzenia kiełbasy nic mogą się ze solą stykać (uniknięcie tzw. niedo-wędzonych styków - jasnych plam na batonach). Zdarzają się i takie przypadki, że w celu osiągnięcia prawidłowego uwędzenia wózki z kiełbasami trzeba przekrę­cać, przestawiać w komorze wędzarniczo-parzelniczej lub nawet przekładać po­szczególne kije z kiełbasami.

Obróbka cieplna następuje bezpośrednio po skończonym procesie wędzenia. Kiełbasy, w zależności od rodzaju parzy się (np. serdelki) lub piecze (np. kiełbasa rzeszowska, myśliwska sucha). Kiełbasy można parzyć w wodzie lub w parze o temp. 72-75°C, do osiągnięcia wewnątrz batonu temp. 68-72°C. Wyjątek stanowią kieł­basy w osłonkach celofanowych - parówki, serdelki, które parzy się w temperatu­rach niższych - do 72°C. Kiełbasy można parzyć w wodzie - w kotłach lub komo­rach parzelniczych (wózki wedzarnicze). Sam proces pieczenia kiełbas występuje w trzeciej fazie wędzenia w temp. ok. 75-90°C, w dymie rzadkim lub w powietrzu, do osiągnięcia wewnątrz batonu temp. 68-72°C.

Studzenie polega na stosowaniu zimnego natrysku na kiełbasy przez ok. 5 min, do osiągnięcia temperatury ok. 40°C wewnątrz batonu, aby nastąpiło osuszenie powierzchni osłonki produktu.

Chłodzenie przeprowadza się zimnym powietrzem, aby obniżyć temperaturę kiełbas do 10°C.

10.1.5. Produkcja wędlin podrobowych

Wędliny podrobowe są to przetwory wyprodukowane z solonych lub peklowa­nych podrobów, mięsa i tłuszczu, w osłonkach naturalnych, sztucznych lub for­mach, z dodatkiem lub bez krwi spożywczej, surowców uzupełniających, przypra­wione, parzone lub pieczone i ewentualnie wędzone. W wędlinach podrobowych wyróżniamy cztery grupy produktów:

- wątrobianki, - pasztetowe, - kiszki, - salcesony. Proces produkcji wędlin podrobowych w niektórych fazach przebiega zupełnie

inaczej niż kiełbas - ze względu na zużycie surowców podrobowych, krwi, surow­ców uzupełniających (kasze).

Fazy produkcyjne

Dobór surowca dla poszczególnych wędlin podrobowych podany jest w receptu­rze. Ponieważ w skali przemysłowej używa się głów wieprzowych, a w recepturze podajemy maski i mięso z głów wieprzowych, należy dokonać przeliczenia: 100 kg głów wieprzowych = 60 kg masek i mięsa. 222

Solenie i peklowanie surowców - w procesie produkcyjnym wędlin podro­bowych stosowane są w zasadzie surowce świeże, niepeklowane wstępnie i nieso-lone. Solenia dokonuje się w czasie procesu produkcyjnego, dodając sól podczas kutrowania, a gdy w cyklu produkcyjnym nie występuje ta faza, to sól dodaje się podczas mieszania. Gdy w produkcji wędlin podrobowych stosuje się surowce pe­klowane (np. salceson włoski), należy zmniejszyć odpowiednio ilość mieszanki pe­klującej, względnie soli.

Doczyszczanie surowca - głowy i nogi wieprzowe oraz skórki należy pozbawić resztek szczeciny, z mózgów i serc usunąć skrzepy krwi, a z żołądków - śluz.

Płukanie i mycie - głowy i żołądki wieprzowe, skórki, płuca, mózgi, śledziony, wymiona, wątroby oraz serca myje się i płucze w bieżącej wodzie. Płukanie uznaje się za zakończone, kiedy odpływa czysta woda. Z wątrób usuwa się grubsze naczy­nia krwionośne i przewody żółciowe. Surowce podrobowe peklowane i solone moczy się w zimnej wodzie przez 1-3 godz.

Obróbka cieplna surowców - surowce do produkcji wędlin podrobowych należy gotować w niewielkiej ilości wody (obciążone kratą) lub w specjalnych ko­tłach z ażurowym koszem i przykrywą. Temperatura wody w początkowej fazie obróbki cieplnej powinna wynosić 100°C i obniżać się do 85°C. Tę temperaturę należy utrzymywać do zakończenia procesu. Głowy wieprzowe, wolowe i cielęce, wargi wołowe i cielęce, krezki, nogi, flaki, żołądki wieprzowe gotuje się do miękko­ści. Płuca, serca, śledziony, nerki, ozorki wieprzowe gotuje się do stanu półmięk-kiego, po czym z płuc usuwa się chrząstki, a z głów i nóg oddziela mięso od kości. Tłuszcz drobny i podgardle należy parzyć w temp. 85°C do stanu półmiękkiego. Wątrobę parzy się w temp. ok. 75°C tak długo, aż na przekroju wątroby przestanie pojawiać się krew.

Obróbka cieplna surowców roślinnych - proces parzenia kaszy jęczmiennej lub gryczanej przeprowadza się przeważnie w kotłach dwupłaszczowych (z mieszadłem lub bez). Kaszę płucze się w bieżącej wodzie, a następnie parzy (temp. 95°C) w 2-krotnej objętości wody (w odniesieniu do ilości kaszy) przez ok. 30-40 min.

Na 100 kg kaszy jęczmiennej dodaje się ok. 200-220 1 wody (temp. 95°C). Na 100 kg kaszy gryczanej dodaje się ok. 180-200 l wody (temp. 95°C).

Rozdrabnianie surowców podrobowo-mięsnych może być dokonywane ręcz­nie lub maszynowo (za pomocą krajalnicy) zgodnie z recepturą.

Kutrowanie - surowce podrobowo-mięsno-tłuszczowe przeznaczone do kutro­wania rozdrabnia się wstępnie w wilku przez siatkę 3 mm. Rozdrobnione składniki kulruje się, dodając określoną ilość rosołu, dolewając w miarę wchłaniania go przez farsz, aż do całkowitego wchłonięcia. Rozdrobnioną wątrobę kutruje się do otrzy­mania jednolitej, mazistej masy.

Podczas kutrowania dodaje się przyprawy zgodnie z recepturą. Gdy nie wystę­puje faza kutrowania, przyprawy dodaje się podczas mieszania.

Mieszanie przeprowadza się w mieszarce, do czasu równomiernego rozmiesz­czenia składników lub do czasu uzyskania jednorodnej masy.

Napełnianie osłonek - dokonuje się za pomocą nadziewarek. Osłonki natural­ne napełnia się dość luźno, a osłonki sztuczne - dość ściśle. Końce osłonek zawią­zuje się przędzą. Napełnione batony należy opłukać ciepłą wodą. 223

Rysunek 10.13. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiszki wątrobianej (wątrobianki) 224

Rysunek 10.14. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiszki pasztetowej z manną 225

Uwagi: Surowiec może być częściowo solony wówczas należy odpowiednio zmniejszyć dodatek soli, Do 50% skórek może być zastąpione mięsem cielęcym kl. 3. tłuszcz do 25% może być zastąpiony tłuszczem kotłowym.

Rysunek 10.15. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiszki kaszanej wyborowej gryczanej

Obróbka cieplna może być przeprowadzana w parze (w komorach parzelni-czych) lub w wodzie (w koliach otwartych) do momentu osiągnięcia wewnątrz batonu temp. 68-72°C. Parzenie w komorach wędzarniczo-parzelniczych należy 226

Rysunek 10.16. Schemat procesu produkcji (100 kg) salcesonu włoskiego

prowadzić w temp. 80-85°C. Przy parzeniu w wodzie wędliny podrobowe wkłada się do wody o temp. 100°C i obniża ją do 80-85°C. Wędliny podrobowe w osłon­kach wiskozowych należy parzyć w temp. do 70°C. 227

228

Rysunek 10.18. Schemat produkcji gulaszu angielskiego eksportowego - konserwy sterylizowanej

Rysunek 10.17. Schemat produkcji konserwy pasteryzowanej LUNCHEON MEAT (czyt. lunczmit) - szyfr 411, 4111, 411P 229

Chłodzenie - kiszki studzi się pod natryskiem letniej wody o temp. 20-30°C przez 5 min i schładza do temp. =<10°C. Podobnie schładza się salcesony, które można przyciskać (formować). Studzenie i chłodzenie może trwać do 24 godz.

Wykończenie polega na oczyszczeniu wędlin podrobowych z galarety i tłuszczu, obcięciu końcówek osłonek przy salcesonach, wyeliminowaniu złamanych batonów.

Pojemnikowanie i ważenie - wędliny podrobowe układa się w pojemnikach plastykowych, waży i przekazuje do magazynu ekspedycyjnego.

Schematy procesu produkcji

Jak już podano na wstępie, wędliny podrobowe dzielą się na cztery grupy rodzajo­we. W celu pełnego poznania faz produkcyjnych, czynności technologicznych, materiałów pomocniczych, przedstawiono pełny cykl produkcyjny dla jednego ro­dzaju wędlin podrobowych z każdej grupy - rys. 10.13, 10.14, 10.15,10.16.

Przedstawione schematy prezentują produkcję ze 100 kg pobranego surowca. Wyznaczone ilości przypraw odnoszą się także do 100 kg surowca.

Aby wykazać różnicę między produkcją wędlin a produkcją konserw, przedsta­wiono również schematy produkcji konserw pasteryzowanych (rys. 10.17) i stery­lizowanych (rys. 10.18).

10.1.6. Wydajność gotowego produktu

Wydajność wędzonek, kiełbas i wędlin podrobowych określa masa netto gotowe­go produktu wyrażona w procentach w stosunku do masy pobranych podstawo­wych surowców. Oblicza się ją wg poniższego wzoru

MN WGP = —— . 100%

MS

gdzie: WGP- wydajność gotowego produktu, MN- masa netto gotowego produk­tu, MS - masa pobranych surowców podstawowych.

PRZYKŁAD. Obliczyć wydajność gotowego produktu, wiedząc że pobrano 1250 kg su­rowców i uzyskano 1500 kg produktu.

1500 WGP = —— . 100%

1250 WGP =120%

Orientacyjne wskaźniki wydajności wędlin podano w p. 13.2.

10.1.7. Maszyny i urządzenia w produkcji wędlin

Transport mięsa - w transporcie międzyoddziałowym mięsa, tj. elementów za­sadniczych, mięs drobnych oraz produktów gotowych używa się różnego rodzaju 230

pojemników, wykonanych z tworzyw sztucznych (które uzyskały atest Państwo­wego Zakładu Higieny) lub z blach kwasoodpornych. Pojemniki plastykowe, tzw. transporterki, do mięsa, drobiu i przetworów pokazano na rys. 10.19. Różne typy skrzynek mają znormalizowane wymiary i pojemności. Pod względem pojem­ności omawiane pojemniki plastykowe można podzielić na osiem grup:

pojemność, kg numer katalogowy

2-040 2-270 2-020 2-130, 2-206 2-010,2-011,2-060,2-250 2-050, 2-209 2-207

W obrocie wewnątrzzakładowym i handlowym dominują pojemniki o pojemno­ści 2-25 kg, rzadziej 8-10 kg.

Drugim typem opakowań transportowych są skrzyniopalety z tworzywa sztucz­nego przedstawione na rys. 10.20. Są one znormalizowane w dwóch rozmiarach, tj. 1200x800 mm oraz 1200x 1000 mm, o różnej wysokości. W zależności od gaba­rytów mają pojemność 360-670 1, a masa samego pojemnika mieści się w grani­cach 29-46,5 kg. Pojemniki mogą być wyposażone w pokrywę zabezpieczającą zawartość skrzyniopalety, cztery stopy lub trzy/cztery płozy i w zawory spustowe. Konstrukcja skrzyniopalet umożliwia ich transport wózkiem widłowym (dostęp z czterech stron). Trzecim typem opakowań transportowych są powszechnie uży­wane w przemyśle mięsnym pojemniki metalowe do mięsa pokazane na rys. 10.21. Pojemniki te są wykonane przeważnie z blachy nierdzewnej o grubości 2 mm (naj­lepiej kwasoodpornej), rzadziej z blachy aluminiowej.

8 10 12 20 25 30 35

Rysunek 10.19. Transporterki do mięsa i przetworów (za zgodą firmy ERG-Łaziska)

231

Nastrzykiwarki - można je podzielić na nastrzykiwarki ręczne i mechaniczne - automatyczne ze sterowaniem mikroprocesorowym. Nastrzykiwarkę ręczną przedstawiono na rys. 10.22. Jest to elektryczna, samozasysająca nastrzykiwarka dla małych jednostek produkcyjnych. Wyposażona jest w głowicę jedno- lub trzy-igłową, która podaje solankę pod ciśnieniem 2,0-2,4 bar. Z serii nastrzykiwarek na uwagę zasługują urządzenia produkowane przez firmę FOMACO. Na rysunku 10.23 (wklejka barwna) przedstawiono nastrzykiwarkę tej firmy o 40 i 80 igłach. Wydaj­ność tej nastrzykiwarki wynosi 1000-1500 kg/godz. Nastrzykiwarkę dla dużych zakładów przetwórczych pokazano na rys. 10.24 (wklejka barwna). Jest to nastrzy­kiwarka, która może być jednogłowicowa (64 igły) lub dwugłowicowa (2x64). Wy­dajność tego urządzenia wynosi 8-10 t/godz. Wyposażona może być w dwa rodza­je pomp do solanki. Przy ciśnieniu 1 bar podaje 210 l/min solanki, a przy ciśnieniu 5 bar - 520 l/min. Poziom naslrzyku ma zakres 5-90%, a maksymalna grubość nastrzykiwanych mięs nie może przekroczyć 200 mm. Na rysunku 10.24 przedsta­wiono nastrzykiwarkę do mięsa z podwójną głowicą.

Rysunek 10.20. Skrzyniopalety z tworzywa sztucznego do mięsa (za zgodą firmy PEKSAN)

Rysunek 10.21. Pojemniki metalowe do mięsa: a) wózek do mięsa o poj. 200 kg i waga automatycz­na z podnośnikiem hydraulicznym, b) wózek do mięsa o poj. 600 I (za zgodą firmy REYNPOL)

232

Nastrzykiwarka może być wyposażona w igły-nożyki (bagneciki) i wówczas speł­nia rolę tenderyzatora. Nastrzykiwarki, poza zespołem napędowym, głowicą z igła­mi, zbiornikiem i sitem do solanki, są wyposażone w taśmę do przesuwu nastrzyki-wanego mięsa.

Masownice - mogą mieć bębny otwarte, zamknięte (próżniowe) lub bębny ze schładzaniem (czynnikiem chłodniczym jest freon). Budowę masownicy przedsta­wiono na rys. 10.25.

Na rysunku 10.26 przedstawiono masownice do mięsa firmy Metalbud NOWIC­KI o pojemności 2000 kg ze schładzanym bębnem.

Przez zmianę kierunku obrotów bębna następuje automatyczne opróżnianie masownicy z surowca. Masownice produkowane przez polską firmę są wyposażo­ne w programatory. Można wprowadzić 50 programów masowania, a wielkość osią­ganej próżni wynosi 95%. Wsad do bębna jest mniejszy o ok. 35-40% od pojemności bębna.

Rysunek 10.22. Elektryczna nastrzykiwarka ręczna (za zgodą P.P.U.H. BASTRA)

Rysunek 10.25. Budowa masownicy do mięsa; 1 - kierunek obrotu bębna, 2 - panel sterujący, 3- łopaty masujące mięso, 4 - próżnia pulsująca, 5- układ napędowy (za zgodą firmy Metalbud

NOWICKI) 233

Rozdrabniania bloków mięsa mrożonego można dokonywać za pomocą płatkownic lub urządzeń gilotynowych. Na rysunku 10.27 przedstawiono poglą­dowy schemat głównych elementów roboczych platkownicy. Za pomocą tego urzą­dzenia uzyskuje się mrożone mięso w płatkach. Innym urządzeniem do rozdrabniania mięsa mrożonego w blokach jest gilotyna firmy MAGURIT - rys. 10.28 (wklejka barwna). Przy użyciu tego urządzenia można ciąć na pla­stry bloki o wymiarach 500x340 mm zamrożone do temp. -30°C. Wydajność tego urządzenia dochodzi do 5 t/godz. Na rysunku 10.28b widoczne są: pracujący nóż gilotyny i odcinany plaster. Podobne urządzenia firmy MAGURIT rozdrabniają na płatki zamrożony blok mięsny dzięki temu, że na wale obrotowym mają osa­dzonych kilka noży zamiast jednego.

Rysunek 10.26. Masownica do mięsa (za zgodą firmy Metalbud NOWICKI)

Rysunek 10.27. Platkownica do mięsa mrożonego: a) sposób odcinania płatków mięsa na nożach statora. b) stator, c) rotor wirujący w statorze

234

Kostkownicę są używane do krojenia mięs, tłuszczów (np. słoniny), podrobów (np. ozorków, serc) lub gotowanych produktów będących wsadem w produkcji garmażeryjnej (np. szynka do szynki w galarecie). Na rysunku 10.29 przedstawio­no kostkownicę Mustang o wydajności 1800 kg/godz. Zespół tnący kostkownicy umożliwia uzyskanie kostek o rozmiarach 0,5-32 mm.

Kostkownicę mogą być półautomatyczne i automatyczne, sterowane mikropro­cesorowo lub potencjometrycznie.

Wilki do rozdrabniania mięsa można pogrupować w zależności od sposobu rozdrabniania mięsa, wykonywanych czynności oraz automatyzacji. Pod względem uzbrojenia technicznego są to wilki standardowe, półautomatyczne i automatycz­ne. Uwzględniając operacje technologiczne (czynności), wyróżnia się wilki:

- do mięsa zamrożonego, - standardowe do mięsa, - rozdrabniająco-mieszające, - automatyczne. Wilk do mięsa zamrożonego firmy SEYDELMANN z siatkami (potocznie nazy­

wanymi sitami) 300 ma wydajność 8000 kg/godz. przy rozdrabnianiu bloków o wy­miarach 90x50x20 cm, zamrożonych do temp. -25°C. Pierwsze rozdrobnienie do­konuje się już przy ślimaku, który ścina z zamrożonego bloku mięsnego warstwę o grubości 8 cm w czasie jednego obrotu ślimaka i transportuje ją do zespołu tną­cego, gdzie jest dalej rozdrabniana na kawałki mięsa nadające się do bezpośredniej obróbki przy kutrze. Wilk automatyczny do rozdrabniania mięsa jest pokazany na rys. 10.30 (wklejka barwna). Wilki automatyczne firmy SEYDELMANN o siatkach 160, 200 i 250 mm mają wydajność: 7000, 10000 i 12000 kg/godz. Pojemność leja wynosi 450 1. Wilki te mają dwustopniowy napęd główny i trzystopniowy napęd szerokiego, stożkowatego ślimaka podającego. W zależności od stopnia rozdrob­nienia istnieje możliwość wyboru trzech różnych prędkości pracy.

Kuter jest maszyną służącą do rozdrabniania mięsa. Mięso jest rozdrabniane przez zestaw kilku noży, najczęściej w kształcie sierpów, obracających się w płasz­czyźnie pionowej, prostopadle do obracającej się misy w płaszczyźnie poziomej.

Rysunek 10.29. Kostkownica do mięsa: a) kostkownica Mustang o wydajności 1800 kg/godz., b) zespól tnący (za zgodą firmy DESPOL)

235

Rysunek 10.31. Schemat kutra; 1 - wyrzutnik farszu, 2 - system mocowania noży, 3 - misa, 4- napęd głowicy nożowej, 5-ostona noży (za zgodą firmy Metalbud NOWICKI)

Rysunek 10.32. Kuter uniwersalny Laska (za zgodą firmy ELEKTROCAR)

Kuter służy do produkowania homogennego farszu kiełbas drobnorozdrobnionych. Schemat kutra pokazano na rys. 10.31.

W wydaniu standardowym kutry (próżniowe) mają różną pojemność misy, np. 40, 60, 90, 120, 250 1. W zależności od obrotów misy kutry można podzielić na wolno-, średnio- i szybkoobrotowe. Dodatkowym wyposażeniem kutra może być podgrzewanie i chłodzenie misy. Na rysunku 10.32 przedstawiono uniwersalny kuter Laska.

Kuter SWOPPER (TIPPER TIE ALPINA) jest najnowocześniejszym kutrem próżniowym, z nowoczesną, higieniczną i ergonomiczną koncepcją. Krawędź misy znajduje się na wysokości 105 cm od posadzki, co jest bardzo korzystne dla posta­wy ciała pracownika obsługującego maszynę. Operator nadzoruje proces kutrowa-nia przez masywną osłonę tłumiącą hałas (poniżej 85 dB) wykonaną ze szkła akry­lowego o grubości 4 cm. Zoptymalizowano komorę tnącą i geometrię misy. Kuter 236

ma 8 prędkości obrotów noży i 4 prędkości obrotów misy; dwie prędkości miesza­nia można zaprogramować tak, aby noże obracały się do przodu i do tyłu. SWOP-PERV to maszyna o rekordowej prędkości noży (150 obr./s). Stosowana jest ona do wytwarzania emulsji z surowych skór wieprzowych, ścięgien wołowych itp. Za­stosowana geometria noży ALPINA i sposób ich mocowania nic wymagają usta­wiania i wyważania głowicy nożowej po operacji ich ostrzenia. Dzięki nowym kon­strukcjom noży uzyskuje się wysoką jakość produktu, a także oszczędność czasu i energii. Noże sierpowe z otworami w płaszczyznach bocznych zmniejszają przy­wieranie delikatnych warstw farszu do ich powierzchni, co powoduje przerwanie przepływu ciepła tarcia przez boczny strumień farszu. W otworach wirujących noży wytwarza się podciśnienie, które eliminuje zawarte w farszu powietrze. Słabsze nagrzewanie się farszu podczas kutrowania umożliwia lepsze rozdrobnienie. Bar­dzo wydajna pompa próżniowa oraz optymalna komora próżniowa zapewniają szyb­kie usunięcie powietrza z farszu, dzięki czemu powstaje jednolita konsystencja pro­duktu finalnego, tj. bez pęcherzyków powietrza. Kuter SWOPPER V może mieć opcję gotowania, dzięki czemu wędliny podrobowe i pasztety można wytwarzać podczas jednej operacji. Podgrzewanie i chłodzenie misy jest realizowane w obie­gu zamkniętym misy z płaszczem, bez możliwości kontaktu pary z produktem. Kuter len może być także wyposażony w układ chłodzenia ciekłym azotem lub dwutlenkiem węgla, które są wstrzykiwane do farszu podczas kutrowania. Jest on przystosowany do załadunku 200 lub 300 l mięsa, a hydrauliczny wyrzutnik z płynną regulacją pozwala na szybkie opróżnienie misy z farszu. Kutry próżniowe opisane powyżej są produkowane o pojemności misy 200, 330 i 550 l.

Łuskownica (wytwornica) lodu jest urządzeniem niezbędnym w procesie produkcji kiełbas; przy jego użyciu możliwe jest zachowanie odpowiedniej tempe­ratury farszu w procesie kutrowania, szczególnie w okresie lata. Wytwornicę lodu przedstawiono na rys. 10.33.

Automatyczny system sterowania ma wbudowane funkcje samokontroli, jak: - przerywanie dopływu wody podczas postoju, - sterowanie kolejnością włączania się agregatu i bębna chłodniczego, - blokada obrotów bębna przed rozmrożeniem zbiornika. Wytwornica ta produkuje lód w kształcie łusek o grubości 0,5-1,5 mm. W zależ­

ności od typu łuskownicy, może ona wytwarzać 14-100 kg lodu na godzinę. Mieszarka do mięsa jest urządzeniem mającym dać jednorodną partię farszu

z poszczególnych rozdrobnionych składników określonych recepturą (po dodaniu przypraw). Mieszarki mogą być otwarte lub próżniowe, z jednym lub dwoma mie­szadłami (jednoosiowe lub dwuosiowe). Mieszarkę Karl Schnell zaprezentowano na rys. 10.34. Jest to mieszarka z dwoma wałami i wyrzutnikami otwieranymi hydrau­licznie. Na rysunku 10.35 pokazano mieszarki do mięsa o pojemności 800 i 1000 l.

Prasy do szynek produkowanych w postaci bloków prostokątnych i owalnych pokazano na rys. 10.36. Prasy te pozwalają na produkcję bloków o masie 4-6 kg.

Wieże parzelnicze i miniwieże stosuje się w produkcji wędzonek i pro­duktów blokowych. Na rysunku 10.37 (wklejka barwna) przedstawiono wieżę parzelniczą, w której jednorazowo w jednym zestawie na kółkach (kolumnie) można mieć: 237

Rysunek 10.33. Schemat wytwornicy lodu (za zgodą firmy Metalbud NOWICKI)

Rysunek 10.34. Mieszarka do mięsa Karl Schnell: a) mieszarka z dwoma walami i wyrzutnikami otwieranymi hydraulicznie, b) mieszarka próżniowa: 1, 2,3.4- różne układy zespołów mieszających

(za zgodą firmy REYNPOL)

238

- 112 form o wsadzie 2 kg, - 224 formy o wsadzie 1 kg, - 336 form o wsadzie 0,6 kg, - 560 form o wsadzie 0,4 kg.

Rysunek 10.35. Mieszarki do mięsa Laska: a) o pojemności 800 l, b) o pojemności 1000 l (za zgodą firmy ELEKTROCAR)

Rysunek 10.36. Prasy sprężynowe do szynek: a), b) prasy do bloków prostokątnych, c), d) prasy do bloków owalnych (za zgodą firmy REYNPOL)

W zależności od wsadu formy, gdy waha się ona w granicach 2,5-5 kg, w jed­nej kolumnie można wyprodukować 80-120 bloków (rys. 10.37b, c, d, e). Wieżę wędzarniczo-parzelniczą pokazano na rys. 10.38 (wklejka barwna). Jest ona zbu­dowana z blach i siatki przepuszczalnej dla dymu wędzarniczego. W wieży tej mieści się 48 form o masie 6 kg (każda forma). Bloki mięsne mają wymiary 390x200x70 mm. Kształty i wymiary produktów gotowych pokazano na rys. 10.38b i c. Trzy różne rozmiary form siatkowych dla produktów wędzonych, a na­stępnie parzonych pokazano na rys. 10.39 (wklejka barwna). 239

Nadziewarki ręczne, za pomocą których na uformowane mięśnie nakłada się folię i siatkę kurczliwą, reprezentuje urządzenie pokazane na rys. 10.40.

Nadziewarki tłokowe składają się z korpusu nierdzewnego, w którym znajdu­ją się: cylinder, tłok, uszczelka pod pokrywą, pokrywa (dekiel), urządzenie do za­kładania lejka, napęd hydrauliczny tłoka. Prezentowana nadziewarka tłokowa ma pojemność 30 l, a średnica lejka może wynosić 12,16,24,30 i 40 mm. Nadziewarkę tę przedstawiono na rys. 10.41.

Nadziewarki próżniowe firmy FREY produkowane są o różnej pojemności leja i wydajności (lab. 10.7).

Na rysunku 10.42 pokazano nadziewarkę S200 firmy KONTI w wersji dwulejko-wej ze zbliżeniem na aparat porcjujący oraz komorę podającą farsz do lejków przez zespół 16 płytek. Jest to nadziewarka z jednym mechanizmem podającym (rotorem),

240

Rysunek 10.40. Nadziewarka ręczna do wędzonek w siatkach; 7 - pierścień popychający element do siatki kurczliwej, 2 - tłok, 3 - komora załadowcza elementu, u - układ sprężonego powietrza

(za zgodą firmy Metalbud NOWICKI)

Rysunek 10.41. Nadziewarka tłokowa: a) pokrywa i lejek w korpusie maszyny, b) widoczny ttok i uszczelka (za zgodą P.P.U.H. BASTRA)