Upload
others
View
2
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands
PNSPO
PNSPOde de mensenmensen makenmaken hethet……
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
North & South America
Headquarters in Illinois
Europe, Russia and Africa
Headquarters in the
Netherlands
Asia Pacific
Headquarters in Singapore
Our global presenceSupport and service wherever you are located
China
Headquarters in
Shanghai
Japan
World headquartersin Tokyo and Kyoto
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
41.5 %
18.8 %
3.8 %
8.9 %
12.6 %
Others
Industrial Automation
Electronic Components
Healthcare
Social Systems
Automotive Electronics
41.5 %
18.8 %
14.4 %
3.8 %
8.9 %
12.6 %
product portfolio
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Lean Manufacturing
Zero Leadtime
Showplace for Omron competence
•Compete with Chinese and Japanese Omron factories
•Each year productivity 5% up !
•Quality level equal to Omron Japan factories
manufacturing challengesExploit logistical advantage of European factory
•Exploit logistical advantage of European factory
•Production Quality
•Omron equipment (VT-RNS, Smart Platform)
•LCIA manufacturing concepts
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
het lean recept van Omron
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Kwaliteit
Productivity
Delivery
Service
6% rejects
30 dagen
466k€
0% rejects
5dagen
35 bezoeken per jaar
> 400 bezoekenper jaar
Q
C
D
S
277k€
bron sept. 2010
lean facts LeanQQ
0.05
CC400
DD<5SS
QQ0.05QQ0.05
CC400CC400
DD<5DD<5DD<5SSSS
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
lean facts
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality � Low Cost Intelligent Automation
� Morning meetings� Total cleaning factory (starting 5S)
� Annual plan
� Multi disciplinairy teams
� Added-value for Organisation Development (human capital)
� Continu Verbeteren
� Overall Equipment Effectiveness� 5-days Leadtime
� Gemba focus� Flow
� Visual Management
lean roadmap
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Creëeren van een veilige,
efficiente en comfortabele werkplek
Scheiden
Schikken
Schoonmaken
Standaardiseren
Stimuleren
Quality - 5S methode
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Slimme hulpmiddelen die een operator helpen geen fouten te maken
Quality - LCIA (low cost intelligent automation)
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality � Low Cost Intelligent Automation
� Morning meetings� Total cleaning factory (starting 5S)
� Annual plan
� Multi disciplinairy teams
� Added-value for Organisation Development (human capital)
� Continu Verbeteren
� Overall Equipment Effectiveness� 5-days Leadtime
� Gemba focus� Flow
� Visual Management
lean roadmap
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Organisation structure
Competent workforce
Culture
EmotionalTrack
• Ownership• Coaching as Leadership style
• Mutual focus• Teamwork• Teamcommunication• Teambuilding• Personal development plan (POP)
• Career development• Employability
RationalTrack
• Self steering teams• Function matrix• Break down offices• Clear targets, annual plan
• Appraisal system• AVOD, Added-value for OrganisationDevelopment
• Corporate values• Team meetings
Team Development Policy
Lean Organization
Added value for organisation development
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Multi disciplinairy teamExecutive Secretary Finance
Controller
Human Resources
Manager
IT
Groupleader
QualityEnvironment
Health
FacilitySafety
Quality/EnvironmentManager
TechnologyGroupleader
Product Engineering/Transfers/Technical Adminstration
Groupleader
Production SupportManager
SMDSupervisor
AssemblySupervisor
Special Products
Supervisor
Maintenance
Supervisor
ProductionManager
PurchasingSenior Purchaser
Planning
Groupleader
Warehouse
Warehouseleader
LogisticsManager
Repair & ServiceSupervisor
Support to market
Supervisor
European Repair&Support Center
Manager
Factory Manager
AssemblyTeamleader
Assembly
Lineleader
SMDTeamleader
SMDLineleader
SeniorLineleader
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
KAIZENENGINEER
KAIZENENGINEER
TEAMLEADERTEAMLEADER
MAINTENANCETECHNICIAN
MAINTENANCETECHNICIAN
PRODUCTION ENGINEER
PRODUCTION ENGINEER PLANNERPLANNER AANSPREEKPUNTEN
MEDEWERKERS
AANSPREEKPUNTENMEDEWERKERS
Multi disciplinairy team
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
On the Gemba
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
On the Gemba
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality � Low Cost Intelligent Automation
� Morning meetings� Total cleaning factory (starting 5S)
� Annual plan
� Multi disciplinairy teams
� Added-value for Organisation Development (human capital)
� Continu Verbeteren
� Overall Equipment Effectiveness� 5-days Leadtime
� Gemba focus� Flow
� Visual Management
lean roadmap
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Identificeren van verbeteringen ter verkorting van de doorlooptijd5-Days-Leadtime - value Stream maps
Flow Assemblage lijnen
Spaghetti diagram
11
22Flow OMN-EDC
Value Stream map
leren zien
leren zien
leren zien
leren zien
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
Leadtime – Overall Equipment Effectiveness
Pareto Minuten
(OMN3), 2-11-2009 t/m 31-10-2010
Omron - Den Bosch
Pro
ductie
120
247 m
in
Pauze
17
043 m
in
Om
ste
llen
13
790 m
in
Bijv
ulle
n
11
683 m
in
NX
T
9587 m
in
Com
ponente
n
4783 m
in
Opsta
rt
3248 m
in
Geen p
ers
onen
3055 m
in
Leeglo
op
2746 m
in
On
derh
oud
2625 m
in
Dek
2345 m
in
Overleg
1627 m
in
Uitgepla
nd
1379 m
in
Teknek
913 m
in
Reflo
w
588 m
in
Tra
inin
g
504 m
in
Hers
telle
n
501 m
in
RN
S
462 m
in
Loader
443 m
in
Wachte
n o
p o
nders
teunin
g
244 m
in
Hard
ware
Failu
re
230 m
in
Unlo
ader
111 m
in
GL5
71 m
in
Pasta
42 m
in
Laser
27 m
in
Lijm
5 m
in
Min
ute
n
125.000
120.000
115.000
110.000
105.000
100.000
95.000
90.000
85.000
80.000
75.000
70.000
65.000
60.000
55.000
50.000
45.000
40.000
35.000
30.000
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
60,6 %
8,6 %
7 %5,9 %
4,8 %
2,4 %1,6 % 1,5 % 1,4 % 1,3 % 1,2 % 0,8 % 0,7 % 0,5 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,2 % 0,2 % 0,1 % 0,1 % 0,1 % 0,0 % 0,0 % 0,0 % 0 %
Productie Storing Stilstand Lijnremmer Uitgepland
Percentage boven 0%
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Continu Verbeteren - Gele briefjes sessie
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Continu Verbeteren - Kleine verbeteringen
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
PuntenplanPuntenplanPuntenplanPuntenplan
Continu Verbeteren - assemblage lijnen
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
TL kleur verbetert inspectie kwaliteit
voor na
Continu Verbeteren - kaizen voorbeelden
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
voor na
Slimme opslag verpakkingen
Continu Verbeteren - kaizen voorbeelden
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
!Assemblagegroep bezochteen klant
Een bekendattractieparkgebruikt Omron apparatuur
Perfecte combinatie van teambuilding & -motivatie
Continu Verbeteren – succes vieren
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
KleineVerbeteringen
SGA
Verbeterprojecten(A3, PPI)
eeneeneeneen goedgoedgoedgoed ideeideeideeidee, , , , inspectieinspectieinspectieinspectie foutenfoutenfoutenfouten en en en en blunders/ blunders/ blunders/ blunders/ stommiteitenstommiteitenstommiteitenstommiteiten
verbeteringverbeteringverbeteringverbetering met met met met globaalglobaalglobaalglobaal probleemprobleemprobleemprobleemzonderzonderzonderzonder snellesnellesnellesnelle oplossingoplossingoplossingoplossing
verbeterprojectverbeterprojectverbeterprojectverbeterproject, , , , multidiscliplinairmultidiscliplinairmultidiscliplinairmultidiscliplinair, , , , afdelingsoverschrijdendafdelingsoverschrijdendafdelingsoverschrijdendafdelingsoverschrijdend, , , , projectmatigprojectmatigprojectmatigprojectmatig
KVKVKVKV3 dagen
SGASGASGASGA3 weken
PPIPPIPPIPPI3 maanden
3x3
Continu Verbeteren - Kaizen tools binnen OMN
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality � Low Cost Intelligent Automation
� Morning meetings� Total cleaning factory (starting 5S)
� Annual plan
� Multi disciplinairy teams
� Added-value for Organisation Development (human capital)
� Continu Verbeteren
� Overall Equipment Effectiveness� 5-days Leadtime
� Gemba focus� Flow
� Visual Management
lean roadmap7
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
o Cultuur (Kaizen Houding)o Continu Sturen op Verbeteringo Leren zien
Keep it simple
Mngt ondersteuning
PI’s op directe operatie targets
Feedback
Voeg ik waarde toe?
Zelf-zichtbaarheid aan de machine
Noodzaak voelen
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
lean focus - gemba
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Keep it simple
Mngt ondersteuning
PI’s op directe operatie targets
Feedback
Voeg ik waarde toe?
Zelf-zichtbaarheid aan de machine
Noodzaak voelen
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
lean focus - gemba
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Keep it simple
Mngt ondersteuning
PI’s op directe operatie targets
Feedback
Voeg ik waarde toe?
Zelf-zichtbaarheid aan de machine
Noodzaak voelen
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
lean focus - gemba
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
o Value Stream Mapo Kanbano Druk van binnenuit
lean focus - flow
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
Mr. Mizisumashi
Heijunka Box
Kanban bord
Lege bakken Wave5
Voorraad bij Assy lijn
Simpele PI’s (uren en orderstroom)
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Mr. Mizisumashi
Heijunka Box
Kanban bord
Lege bakken Wave5
Voorraad bij Assy lijn
Simpele PI’s (uren en orderstroom)
lean focus - flow
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
lean focus - flow
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
Mr. Mizisumashi
Heijunka Box
Kanban bord
Lege bakken Wave5
Voorraad bij Assy lijn
Simpele PI’s (uren en orderstroom)
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
o A3 denkeno Eigenaarschapo Transparantie
Eigenaar: Carlo van Nistelrooij
Doelstelling: Creëren van flow, volgen van de directe markt
Reduction MUDA
AchtergrondHeijunka is een Japanse term die verwijst naar een systeem om productienivelering te bereiken Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F Mom zo een meer consistentere fl ow in de productie te brengen DEFINITIEFASE Definitie Groene stroom producten
Het gerelateerde visueel planningssysteem wordt een hei junka box genoemd. Scheid groen / geel/ blauw en rood (obv planning)
Uiteindelijk doel is om in staat te zijn die producten te maken die de klant NU kooptPLANFASE Groene stroom:
Bepaal productiecyclus (cycli/week-dag)
Identificeer timeslot
Identificeer cyclus tijd
Stel tijdsinterval vast
Heijunkabox maken en indelen
TESTFASE Testrun
Balanceer groen/geel/blauw op basis van ervaring
Rood inplannen rondom de vast volgorde
Background Case Purpose
Target Scope
Vervolgtraject / Follow-upVaste cycli naar One piece flow
stap1: Vaste volgorde, Vast volume (gereed na dit project)
Stap2 Snellere vaste volgorde, vast volume (meer cycli per week/dag)
Stap3 Vaste volgorde, flexibel volumeStap4: Flexibele volgorde, vast (klein) volume
Stap5: Flexibel volgorde, flexibel volume;
Productie synchroon met klantvraag (batch van een stuks, via pull op takt)
Toyota is ook nog niet bij stap 5 …
FY10011 Implementatie Heijunka box
Omron Europe b.v.
Omron Manufacturing of the Netherlands
Projectfasering
Als productie output niet constant is, is het niet (goed)
mogelijk "standardardized work" toe te
passen.Voortdurend veranderen van producttypes, aantallen, medewekers, equipment, tijden voorkomt
stabiliteit. Door r igiditeit toe te passen in productie
planning (obv klantvraag) krijg je flexibiliteit in je eigen
keten (kanban, systeembalancering)
Creeren van flow binnen productie door middel van vaste
routines/ r itmes.
Hiermee ontstaat rust en regelmaat en geeft een juiste voedingsbodem voor continu verbeteren
Implementatie Heijunka box voor groene stroom productie
- "Groene Stroom" producten
- van uitgeven Sales Order tot printen Production Order
- van Assemblage gereed tot Put away EDC
Heijunka Box
Lijn 1/Medewerker 1
Lijn 2/Medewerker 2
Lijn 3/Medewerker 3
Product A 30 min.
Product B 60 min
Product D 90 minute n
Over ige nE > 2 uur
Model 7.00 8.308.007.30 9.00
e
a2 b1
a3
d
e
Huidige Tijd9.00 uur
Probleem!!
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
lean focus - visual
Standaardisatie voor problemen , planning en Doelstellingen
Visuele Cockpit SGA - 8D – A3
Strategy deployment
A3 thinking
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Standaardisatie voor problemen , planning en Doelstellingen
Visuele Cockpit SGA - 8D – A3
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
lean focus - visual
Strategy deployment
A3 thinking
ACTCHECKCHECKCHECKCHECK
DODODODO
PLANPLANPLANPLAN
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
5S
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
feb-0
9
mrt-0
9
apr-
09
mei-
09
jun-0
9
jul-
09
au
g-0
9
sep-0
9
okt-
09
no
v-0
9
de
c-09
jan-1
0
feb-1
0
mrt
-10
apr-
10
mei-
10
Month
Average
Min
Max
Productivity
€ 0
€ 5.000
€ 10.000
€ 15.000
€ 20.000
€ 25.000
€ 30.000
€ 35.000
€ 40.000
€ 45.000
€ 50.000
Ap
r
Jun
Aug
Oc
t
Dec
Feb
Ap
r
Jun
Au
g
Oc
t
Dec
Feb
Month
ESTIMATE Omzet / Directe FTE's
ACTUAL Omzet / Directe FTE's
Achterstand + MPS SMD
0
50
100
150
200
250
300
wk0
9-4
0
wk0
9-4
6
wk
09-5
2
wk
10
-05
wk1
0-1
1
wk1
0-1
7
wk
10-
23
wk
10
-29
wk1
0-3
5
wk1
0-4
1
wk
10-
47
wk
11
-01
wk1
1-0
7
wk1
1-1
3
Week
Huid ige MPS
Ach tersta nd
geplande capaciteit
Total Other Indirect Costs YTD
0
200.000
400.000
600.000
800.000
1.000.000
1.200.000
ap
ril
me
i
juni
juli
au
gu
stu
s
se
pte
mbe
r
okt
obe
r
nov
em
be
r
dece
mbe
r
jan
ua
ri
febru
ari
maa
rt
Month
Am
oun
t C
ost
0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
% C
os
t o
f B
illi
ng
s
Actual
Budget
YEE 1
% YEE billings
% Budget b illings
% Actual billings
OMN Qlevel
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ap
r-0
9
me
i-0
9
jun
-09
jul-0
9
aug
-09
sep
-09
okt
-09
nov
-09
dec-
09
jan
-10
feb
-10
mrt
-10
ap
r-1
0
me
i-1
0
jun
-10
jul-10
aug
-10
sep
-10
Month
Q-Target
Q-ERC
Q-Assy
Q-Wave
Q-SMD
Q-Total
FY10 Billings OMN YTD
0
5.000.000
10.000.000
15.000.000
20.000.000
25.000.000
Apr
May
Jun
Ju
l
Aug
Sep
Oc
t
Nov
Dec
Jan
Feb
Ma
r
month
€
YTD actual
"Budget YTD"
forecasted ytd
Illness rate Den Bosch
0%
1%
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
10%
Apr
May
Ju
n
Jul
Au
g
Se
p
Oct
Nov
Dec
Jan
Fe
b
Mar
Ap
r
May
Ju
n
Jul
Au
g
Sep
Month
Indire ct
Direct
To tal OMN
OMN 1st CLIP
62%47%
64%
33%47%
15%20%27%40%
28%13%
41%
15%26%
17%
41%
0% 0%
38%53%
36%
65%52%
84%77%68%58%
69%
79%
51%
74%58%
50%
44%
0% 0%
0% 1% 0% 2% 1% 1% 3% 5% 3% 4% 8% 8%11%16%32%
15%
0% 0%0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Apr
Jun
Au
g
Oct
Dec
Fe
b
Apr
Jun
Aug
Month
Pe
rcen
tag
e
Late
On time
Early
Proceskwaliteit
PPM level - eind juni 2010
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
Apr
May
Jun
Jul
Aug
Sep
Oc
t
Nov
Dec
Jan
Feb
Mar
Month
actual
target
Proceskwaliteit PPM level
0
100
200
300
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
so
lde
rjo
int
err
ors
[P
PM
]
0%
10%
20%
30%
fail
ure
s/p
rod
ucts
[%
]
OMN2OMN3Wave 3Wave 5Wave 3Wave 5OMN2 trendOMN3 trend
Ind
ivid
ua
l
targ
ets
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
lean focus - visual
A3 thinking
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Afdeling: Operations Department
FOCUS: Flexibiliteit
Realisatie meerwaarde van een Europese fabriek door het volledig benutten van de logistieke voordelen van een Europese fabriek voor de Europese markt.
Prestaties, hiaten en targets
Doelstelling Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F MEmpowerment OEE tool implementeren bij R.Verhoeven
* Heldere uitdaging Final Assembly
* Elke dag* Naar alle medewerkers
Reduction Leadtime Realisatie Future State VSM08 J.v.Leeuwen
Reduction Muda (implementatie stap 4 t/m 8)
Creëren van Flow Heijunka box implementeren bij C.v.Nistelrooij
productie, volgen van Final Assembly incl. Mizusumashidirecte markt " PULL" (combinatie met VSM07, Kanban
Reduction Mura naar EDC)
Change over Standaardisatie en vereenvoudi- P v/d Sluijs
reduction gen werkmethode t.b.v. order-
FY09: Actual Leadtime = 4 days voorbereiding OMN3 en OMN2
Leadtime target = < 5 daysActual Delivery performance = 93 % Standaardisatie en vereenvoudi- R.Verhoeven
Delivery performance target = > 93 % gen omstelmethode flexlijn
Actual Productivity = € 29.541,- billings/direct FTE
Productivity target = € 30.721,- billings/direct FTE Productivity RNS - Jidoka G.J. v/d Ven
Increase Autonome machine welke zelf de
FY10: Leadtime target= < 3 days fout detecteerd en het proces
Delivery performance target= > 93 % stopt. Zelfsturendheid op de GembaProductivity target = € 32.257,- billings/direct FTE
Reduceren / stoppen met prep J.v.Leeuwen
activiteiten (geen waarde toe-
Reflectie over de activiteiten van het afgelopen jaar voegende activiteit)
Belangrijkste resultaten/problemenIn het afgelopen jaar heeft OMN flink te kampen gehad met de gevolgen van de kredietcrisis. OMN3 inrichten ten behoeve van C.v.Nistelrooij
De productieload voor de fabriek is enorm gedaald. In FY09 varieerde de omzet per maand tussen 1 operator aan de lijn, reduceren
677 k€ en 1.545 k€. wachttijd operator
Uit de bovenstaande prestatie indicatoren blijkt dat OMN onvoldoende in staat is flexibel en
betrouwbaar te blijven leveren in een situatie met een dergelijk sterk schommelende marktvraag. Warehouse project, reduceren R.Verhoeven
van directe capaciteit benodigd
Bij een dalende vraag verbetert de leverbetrouwbaarheid aanzienlijk en daalt de leadtime. voor indirecte taken Assy/WH
Echter de productiviteit daalt sterk ten gevolge van het niet flexibel genoeg kunnen reageren metde organisatievorm en -omvang. Future state VSM - OMN Twee alternatieven uitwerken J.v.Leeuwen
Visie van de waardestroom Alternatief 1: 1 cel
Bij een stijgende vraag daalt de leverbetrouwbaarheid zeer sterk en neemt direct de leadtime toe. (Mid-term plan) Alternatief 2: Pull door hele keten
De productiviteit verbetert zeer sterk, echter de organisatie staat direct onder spanning aangezien
deze nog niet geschikt is voor het hogere gevraagde volume.
Analyse / onderbouwing van de activiteiten van dit jaar Vervolgtraject / Follow-upDe ambitie is om de organisatie zo flexibel te maken, dat de schommelingen in de markt gemakkelijk
kunnen worden opgevangen door de organisatie. 1. Reduceren van de Intermediate Stock bij OMN
2. Reduceren van de EDC voorraad1. Direct de marktvraag volgen via een pull-systeem
2. Schommelingen in de markt zichtbaar maken op werkvloer
3. Afstand (in leadtime) tot de markt verkorten
4. Organisatievorm schaalbaar maken
5. Performance productiviteit en leadtime visueel zichtbaar voor alle medewerkers op de Gemba
Strategy deploymentOmron Europe b.v.
Omron Manufacturing of the Netherlands
Actieplan voor FY10
OMN
1st CLIP , Early < On Time > Late
-5 working days < delivery date vs request
date > 2 working days
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Apr
Ma
y
Ju
n
Ju
l
Au
g
Se
p
Oc
t
No
v
De
c
Ja
n
Fe
b
Mrt
Apr
Ma
y
Ju
n
Ju
l
Au
g
Se
p
M on th
Per
cen
tag
e
La te
On time
Early
5 Da y Lea d T ime Pe rform ance QASS8
0. 0
5. 0
10. 0
15. 0
20. 0
25. 0
30. 0
35. 0
40. 0
39 46 1 8 15 22 29 36 43 50 6 13 20 27 34 41 48 4 11 18 25 32 39 46 4 11 19 26 33 40 47 3 10 17 24
Mon th
Lead
Tim
e (
# w
ork
ing
da
ys)
Tot al L eadt i me 8 w ks avg P ro duct ion L eadt ime 8 w ks avg
Operations Productivity
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
Apr
Ju
n
Au
g
Oct
Dec
Fe
b
Apr
Ju
n
Au
g
Oct
Dec
Fe
b
TARGET Omzet / DirecteFTE's FY07+5%
ACTUAL Omzet / DirecteFTE's
ACTUAL Omzet / alleFTE's
EST IMATE Omzet /Directe FTE's
Eigenaar: Carlo van Nistelrooij
Doelstelling: Creëren van flow, volgen van de directe marktReduction MUDA
AchtergrondHeijunka is een Japanse term die verwijst naar een systeem om productienivelering te bereiken Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F Mom zo een meer consistentere flow in de productie te brengen DEFINITIEFASE Definitie Groene stroom producten
Het gerelateerde visueel planningssysteem wordt een heijunka box genoemd. Scheid groen / geel/ blauw en rood (obv planning)
Uiteindelijk doel is om in staat te zijn die producten te maken die de klant NU koopt
PLANFASE Groene stroom:
Bepaal productiecyclus (cycli/week-dag)
Identificeer timeslot
Identificeer cyclus tijd
Stel t ijdsinterval vast
Heijunkabox maken en indelen
TESTFASE Testrun
Balanceer groen/geel/blauw op basis van ervaring
Rood inplannen rondom de vast volgorde
Background Case Purpose
Target Scope
Vervolgtraject / Follow-upVaste cycli naar One piece flow
stap1: Vaste volgorde, Vast volume (gereed na dit project)
Stap2 Snellere vaste volgorde, vast volume (meer cycli per week/dag)
Stap3 Vaste volgorde, flexibel volumeStap4: Flexibele volgorde, vast (klein) volume
Stap5: Flexibel volgorde, flexibel volume;
Productie synchroon met klantvraag (batch van een stuks, via pull op takt)
Toyota is ook nog niet bij stap 5 …
FY10011 Implementatie Heijunka box
Omron Europe b.v.
Omron Manufacturing of the Netherlands
Projectfasering
Als productie output niet constant is, is het niet (goed)
mogeli jk "standardardized work" toe te passen.Voortdurend veranderen van producttypes,
aantallen, medeweker s, equipment, tijden voorkomt
stabil itei t. Door rigiditeit toe te passen in productie
planning ( obv k lantvraag) kr ijg je flexibil itei t in je eigen
keten (kanban, systeembalancering)
Creeren van flow binnen productie door middel van vaste
routines/ ritmes.
Hiermee ontstaat rust en regelmaat en geeft een juiste voedingsbodem voor continu verbeteren
Implementatie Heijunka box voor gr oene stroom
productie - "Groene Stroom" producten
- van ui tgeven Sales Order tot printen Production Order
- van Assemblage gereed tot Put away EDC
Heijunka Box
Li jn 1/Med ewerker 1
L ijn 2/Med ewerker 2
L ijn 3/Med ewerker 3
Product A 30 min.
Product B 60 min
Product D 90 minuten
Overigen E > 2 uur
Model 7.00 8.308.007.30 9.00
e
a2 b1
a3
d
e
Huidige Tijd9.00 uur
Probleem!!
Eigenaar: J. van Leeuwen
Doelstelling: Reduction LeadtimeReduction MUDA
Meting van actual leadtimeFY09: Actual Leadtime = 4 days Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F M
Leadtime target = < 5 days Measure Meting 5DL SO tot DeliveryFY10: Leadtime target= < 3 days
VSM updaten
Plan work Meeting OMN + EDC stakeholders
Put into practice VSM04 [2x p dag]
VSM05 [bakken]
VSM06 [OMN Shipments]
VSM07 [Pull]
VSM08 [Elimineer bulk]
Present results Meeting OMN + EDC stakeholders
Background Case PurposeReal iseren van “VSM08”
Van Delf t:
- 2x per dag shipment [VSM04]
- Aanleveren in bakken [VSM05]
- OMN maakt shipments aan in WMS [VSM06]
- Pul l-systeem [VSM07]- Bulklokatie elimineren [VSM08]
Joesten/VanGrevengoed:
- Combineren ASSY,QA,Shipping [Celstruktuur]
- Combineren QASS7-8 [Bezettingsgraad]
- FIFO plannen [Andere planningsmethodiek]
Target ScopeVeranderingen gereed in FY10 - 5DL produk ten. (Q789)
Leadtime target <3 dagen - van uitgeven Sales Or der tot printen Production Order Vervolgtraject / Follow-up - van Assemblage gereed tot Put away EDC Vorm geven aan de volgende ideeën:
- Combineren ASSY,QA,Shipping [Celstruktuur] - Combineren QASS7-8 [Bezettingsgraad]
- FIFO plannen [Andere planningsmethodiek]
FY10008 Flow OMN to EDC Realisatie
Future State VSM08
Omron Europe b.v.
Omron Manufacturing of the Netherlands
Projectfasering
De financiele crisis heeft geresulteer d in een whiplash effec t voor het produktievolume van OMN,
met name vanwege het bes telgedrag van de
Japanse afnemers . OMN wil graag de flow van de fabriek naar het EDC optimaliseren, mede om met de
opgedane kennis in staat te zijn om de flow naar de
Japanse afnemers ook te optimaliseren.
In de afstudeeronder zoeken van Van Delft en Joesten/VanGrevengoed is een aantal concrete
suggesties verzameld om de flow tussen OMN en
EDC te verbeteren.
5 Day Lead Time P erformance QASS8
0
5
10
15
20
25
30
35
40
39 50 9 20 31 42 2 13 2 4 35 46 6 17 28 39 50 12 24 35 46 6 17 28
M onth
Lea
d T
ime
(# w
ork
ing d
ays)
Total Leadtime 8 wks avg Production Leadtime 8 wks avg
Wijzigen:
1. Leadtime fabriek
2. Target erin3. Voorspelling aan de hand van projectplanning
Eigenaar: R Verhoeven
Doelstelling: Verlagen benodigde capaciteit mbt Warehouse activiteiten
Problem and improvement areas
Projectfase Activiteit Eigenaar A M J J A S O N D J F MReduceren linesupport Materialen in originele verpakking
Grotere lijnvoorraadHerinrichten WH
Reduceren OVB Meer items op kanban (flexline)
Automatisering Integreren SECUWA en BAAN
WMS/OPT voor verplaatsingenIntegreren FG sof tware en WMS labels
Background Case Purpose
Target Scope
- Reduceren aantal zoekacties
- Reducer en gemiddelde OVB tijd Vervolgtraject / Follow-up- Reduceren tijd per LS-ronde
FY10006 Warehouse system designOmron Europe b.v.
Omron Manufacturing of the Netherlands
Projectfasering
Capac iteit wordt besteed aan het zoeken van
com ponenten en het herstellen van m isplaatste com ponenten (zowel in het WH als op ui teindel ijk e
producten). Daarnaast wordt tijd besteed aan het
ui tpakken en transporteren van materialen van het warehouse naar de productievloer. Deze capaciteit
kan ook ingezet worden voor productie.
- Verbeteren controleerbaarheid van component- ver plaatsingen
- Reduceren ordervoorber eiding ( meer componenten op kanban)
- Integreren van inboeken en Sec uwa
- Minder 'uitpak ken' van materialen
W erkvoorbereiding flex lineLinesupport assy
FG en inboeken
Strategy deployment
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocusdriverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean---- focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtimedriver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality
lean focus - visual
5S
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
feb
-09
mrt
-09
apr-0
9
mei-
09
jun
-09
jul-
09
aug
-09
sep
-09
okt-
09
nov
-09
de
c-0
9
jan
-10
feb
-10
mrt
-10
apr-1
0
mei-
10
Mon th
Average
Min
Max
P roductivity
€ 0
€ 5.000
€ 10.000€ 15.000
€ 20.000€ 25.000
€ 30.000
€ 35.000
€ 40.000€ 45.000
€ 50.000
Apr
Jun
Au
g
Oct
De
c
Feb
Ap
r
Jun
Au
g
Oct
De
c
Feb
M onth
ESTIM ATE O mzet / Di recte FTE 's
ACTUAL Om zet / Di recte F TE's
Acht erstand + MPS SMD
0
50
100
150
200
250
300
wk09-40
wk09-46
wk
09-5
2
wk
10-05
wk10-11
wk10-17
wk
10-2
3
wk
10-29
wk10-35
wk10-41
wk
10-4
7
wk
11-01
wk11-07
wk11-13
Week
Huidige M PS
A chters tand
geplande capac iteit
Total O ther Indirect Costs Y TD
0
200.000
400.000
600.000
800.000
1.000.000
1.200.000
april
me
i
jun
i
juli
au
gu
stu
s
se
pte
mb
er
okto
be
r
nov
em
ber
de
cem
ber
janua
ri
febru
ari
maa
rt
Month
Am
ou
nt C
ost
0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
% C
ost
of
Billi
ng
s
Ac tual
Budget
YEE 1
% YEE bi ll ings
% Budget bil lings
% Actual bi llings
OMN Qlevel
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
apr-0
9
mei-
09
jun
-09
jul-
09
aug
-09
sep
-09
okt
-09
nov
-09
dec-0
9
jan
-10
feb
-10
mrt
-10
apr-1
0
mei-
10
jun
-10
jul-
10
aug
-10
sep
-10
Month
Q-Target
Q-ERC
Q-Ass y
Q-Wave
Q-SMD
Q-Total
FY10 Billings OMN YTD
0
5.000.000
10.000.000
15.000.000
20.000.000
25.000.000
Apr
May
Jun
Jul
Au
g
Se
p
Oc
t
Nov
Dec
Jan
Feb
Ma
r
month
€
YTD actual
"Budget YTD"
forecasted ytd
Ill ness rate Den Bosch
0%
1%
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
10%
Ap
r
May
Jun
Jul
Aug
Sep
Oct
Nov
Dec
Jan
Fe
b
Ma
r
Ap
r
May
Jun
Jul
Aug
Sep
M onth
Indir ect
Dir ect
Total OM N
OMN 1st CLIP
62%47%
64%
33%47%
15%20%27%
40%28%
13%
41%
15%26%
17%
41%
0% 0%
38%53%
36%
65%52%
84%77%68%58%
69%79%
51%
74%58%
50%
44%
0% 0%
0% 1% 0% 2%1% 1% 3% 5% 3% 4%8% 8%11%16%32%
15%
0% 0%0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Apr
Jun
Aug
Oct
Dec
Feb
Ap
r
Jun
Aug
M onth
Pe
rcen
tage
Late
On t ime
Early
Proceskwalit eit
PPM level - eind juni 2010
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
Apr
Ma
y
Jun
Jul
Au
g
Se
p
Oc
t
No
v
Dec
Jan
Feb
Mar
Mon th
actual
target
Proceskwaliteit PPM level
0
10 0
20 0
30 0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
so
lderj
oin
t erro
rs [
PP
M]
0%
10%
20%
30%
fail
ures
/pro
du
cts
[%
]
OMN2OMN3Wave 3Wave 5Wave 3Wave 5OMN2 trendOMN3 trend
Ind
ivid
ua
l
targ
ets
A3 thinking
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
driverdriverdriverdriver
LeanLeanLeanLean----focusfocusfocusfocus
driver driver driver driver
LeadtimeLeadtimeLeadtimeLeadtime
driverdriverdriverdriver
ProductivityProductivityProductivityProductivity
driverdriverdriverdriver
QualityQualityQualityQuality � Low Cost Intelligent Automation
� Morning meetings� Total cleaning factory (starting 5S)
� Annual plan
� Multi disciplinairy teams
� Added-value for Organisation Development (human capital)
� Continu Verbeteren
� Overall Equipment Effectiveness� 5-days Leadtime
� Gemba focus� Flow
� Visual Management
lean roadmap
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
Lean Focus
Leadtime
Quality Productiviteit
Quality FirstQuality FirstQuality FirstQuality First
Do it
Do it RightDo it Right Now
Sure we canSure we canSure we canSure we canFeel the driveFeel the driveFeel the driveFeel the drive Dream Green –
Think Clean –
Act lean
Keep it Simple
& Keep it !
Work smarter
Not harder
Omron Manufacturing of the Netherlands
Lean=
DNA
lean = DNA PNSPO
War on WasteFlexibility
Speed
www.themegallery.com LOGO
PNSPO
leanthinking
INTERMEDIATE STOCK
QASS8
LASER PRINTING
PLANNING
REPAIR
QA
INSPEC.FINAL
INSPEC.
QA
QUEUE
SHIPPING
ORDERS
ORDER PREPARATION
= waiting time
= walk direction
VOOR
Omron Manufacturing of the Netherlands
www.themegallery.com LOGO
PNSPO
leanthinking
QASS8
PLANNING
SHIPPING
= waiting time
= walk direction
NA
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
BAAN-
vak
QA-
ruimte
WH-buffer Q7-buffer (1)
Q7 (1)
Heating-
buffer
Heating +
cooling
Q7-buffer (2)
Q7 (2)
Prosys
boeken
wachtri j
Prosys
boeken
QA-
aanvoer
QA inspectie +
BAAN boeken
QA-
vrijgegeven
Inboeken tafel
BAAN
inboeken
FG voor
rolband
Printen picklist +
inpakken / verzenden
Verzendvak
Maandelijks
Email forecast
EDC
Eenheid: per stuk (ordergrootte)
~300 per dag
Elke dag1x per dag (eind vd dag)
PLANNER
ASP
Maandelijks
excel forecast
Continu
Leverti jd varieert
Eenheid varieert
Kan elke dag
Leveranciers
Maandelijks
Orders inkoop/produktie
Dagelijks
Dagelijks
Dagelijks
Dagelijks
Prosys
DagelijksPOSsen
Continu
Continu
Continu
S
S
laseren
Dagelijks
POSsen
0.5 dag
15 sec
0.5 dag
2 min
2 uur
2.5+2.5
uur
2 uur
1 min
1 uur 3 min 1 dag 1 min 1 uur 3 uur 1 minuut 2 uur
1 min
0.5 dag
PRODUCT LEVEL Value adding time: 0 d 5 hr 4 min 15 sec
Non-value adding time: 3 d 7 hr 5 min
Dageli jks orders
Dagelijks orders
PLANNER
BAAN
SMD-A INSP-A SMD-B INSP-BBeladenOVBPicklist
maken
Order
maken
2.5d 5min 2d 10min 2d 1u 1d 45 min 1d 5 min 1u 1u 2u 1u 1.5d 1u 0.5d 1u15min
Actual planningQA stap
staat nietin BAAN
WAVE5 QA
Zoeken naar componentendie niet op BAAN lokatie liggen,
want liggen op KANBAN lokatie
Capaciteit WAVE ingezet bij ASSY
PREP
PREP somste laat
Operators halenzelf orders naar voren
POS
Weekplanspoed/laat info
WEKELIJKS
Picklists wordenper weekbatch
gemaakt
Belading aan de kantwegens te weinig
Componenten (scrap, verkeerde lokatie, kwijt,
Andere belading)
Vertragingdoor rollenopbergen
NXT-sticker
Belading aan de kantwegens te weinig
rollen
Krijgt alles in 1x op vrijdag
EDCSupplier
Comp te laat geleverd
Douaneverklaring te laat
Binnen
boeken
Op lokatie
leggen
Behoefte
CONTINU
Behoefte
WEKELIJKS
Continu
S
1u 1u 2u
ORDER LEVEL Value adding time: 0 d 4 hr 0 min
Non-value adding time: 10 d 4 hr 20 min
- teveel componenten gescrapt (en niet gemeld/geboekt)
- meer componenten in machine afgekeurd dan het scrap-percentage- verkeerde lokatie teruggezet
- in andere belading (beladen of draaiend)- bij inspectie (bv voor rework)
- bij QA- bij inboeken (en nog niet op lokatie gezet)
- bij TA
- in nog niet afgebroken belading- in bak met teruggekomen rollen
- EC niet of niet goed uitgevoerd (verschil van itemnummer tussen BAAN-BOM en OVB-BOM)- voor prep-items: niet of onjuiste aantallen geboekt in BAAN na preppen
Value Stream maps
CurrentCurrent
Omron Manufacturing of the Netherlands
Omron Manufacturing of the Netherlands ©2010
QA-
ruimte
WH-buffer Q7-buffer (1)
Continu
Levertijd varieert
Eenheid varieert
Kan elke dag
Leveranciers
Maandelijks
Orders inkoop/prouktie
PLANNER
BAAN
SMD-A SMD-B INSP-ABOVB
+
beladen
0.5d 1u 1d 45 min 2u 1u 1.5d 1u 0.5d 1u15min
WAVE5 QA
PREP
EDC
Supplier
Binnen
boeken
Op lokatie
leggen
1u 1u 2u
ORDER LEVEL Value adding time: 0 d 4 hr 0 min
Non-value adding time: 4 d 3 hr 0 min
Maandelijks
Email forecast
EDC
PLANNER
ASP
Maandelijks
excel forecast2-4x/dag orders
Dagelijks orders
Eenheid: per stuk (ordergrootte)
~300 per dag
Elke dag
1x per dag (eind vd dag)
Maandelijks
Orders inkoop/produktie
Prosys
WH-buffer
Q7 (1)
Heating-
bufferHeating +
cooling
Q7-buffer (2)
Q7 (2)
Inline laserenInline inspectie
Inline
automatischboeken
Prosys en BAAN
Inline verpakken
In EDC verpakking
Orders meerdere
keren per dag
2-4x/dag POSsen
1x per dag
Invoice, achterafOrders niet meer combineren
tot shipment maar direct weg.
2x p dag ophalen
2.5 min 2.5+2.5
uur
2 uur 2 uur
3 min
2 uur
Q7 postvak
2 uur
Value adding time: 0 d 5 hr 5 min 30 sec
Non-value adding time: 1 d 0 hr 0 min
2xp.dag
POSsenDagelijks
4xp.dag
Inline heating?
Heating nodig?
Single piece flow
of kleine batches?
4xp.dag
4xp.dag
Einde order
Verzendvak
QA stapstaat nietin BAAN
Zoeken naar componenten
die niet op BAAN lokatie liggen, want liggen op KANBAN lokatie
Capaciteit WAVE ingezet bij ASSY
PREP
somste laat
Operators halen
zelf orders naar voren
Picklists wordenper weekbatch
gemaakt
Belading aan de kantwegens te weinig
Componenten (scrap, verkeerde lokatie, kwijt,
Andere belading)
Vertragingdoor rollen
opbergen
NXT-sticker
Belading aan de kantwegens te weinig
rollen
Krijgt alles in 1x op vrijdag
Comp te laat geleverd
Douaneverklaring te laat
NXT sticker TvD
(FW contactpersoon)
SGA Picklist
SGA “In lijn preppen”Of geen ongeprepte
items op voorraad
Order by kanban
QA stapin BAAN
Don’t put order in BAANvak but
directly at QA
Logistiek team: actie?
kanbans
Voorraad checken
SGA
OVB+beladen
combineren
Familiebeladingen
opnieuw bekijken (FW, AZ, PvdS)GRT1 + CJ1M
Deels SGA scrap, deels op SGA wachtlijst
Op SGA wachtlijst
- teveel componenten gescrapt (en niet gemeld/geboekt)
- meer componenten in machine afgekeurd dan het scrap-percentage
- verkeerde lokatie teruggezet
- in andere belading (beladen of draaiend)
- bij inspectie (bv voor rework)
- bij QA- bij inboeken (en nog niet op lokatie gezet)
- bij TA
- in nog niet afgebroken belading
- in bak met teruggekomen rollen
- EC niet of niet goed uitgevoerd (verschil van itemnummer tussen BAAN-BOM en OVB-BOM)
- voor prep-items: niet of onjuiste aantallen geboekt in BAAN na preppen
kanban
Value Stream maps
FutureFuture