Terminskim odlukama alociraju se raspoloivi kapaciteti, ili resursi (oprema, rad, ili prostor) na poslove, aktivnosti, zadatke, ili kupce tijekom vremena. Budui da postupak terminiranja predstavlja odluku o alociranju, on koristi resurse koji stoje na raspolaganju na osnovi odluka o sredstvima za rad i na osnovi agregatnog planiranja. Stoga su terminske odluke posljednje i najvie ograniene u hijerarhiji odluivanja o planiranju kapaciteta.Terminiranje treba jasno razlikovati od agregatnog planiranja koje odreuje potrebne resurse, dok terminiranje alocira resurse koji su tim (agregatnim) planiranjem postali raspoloivi kako bi se na najbolji nain ostvarili ciljevi proizvodnje. Terminiranjem se nastoji ostvariti nekoliko konfliktnih ciljeva: visoku efikasnost, niske zalihe i dobru uslugu kupaca (korisnika, potroaa). Uinkovitost se postie terminiranjem to odrava visoku iskoritenost rada, opreme i prostora. Naravno, terminiranjem bi se, takoer, moglo traiti dranje niskih zaliha, koje, na nesreu, mogu, zbog manjka raspoloivih materijala ili dugih vremena izmjena dovesti do niske efikasnosti. Prema tome, kod termiriranja treba u kratkome roku donijeti izmeu uinkovitosti i razine zaliha kompromisne odluke u konfliktu (tradeoff). Na dugi se rok, meutim, efikasnost moe poveati, usluga kupaca (korisnika, potroaa) poboljati, a zalihe Istodobno smanjiti Kako je terminiranje u osnovi kratkorona aktivnost, njegova je svrha donijeti u kratkom roku odluke meu konfliktnim ciljevima.Terminiranje nije mogue tretirati za sve tipove proizvodnje kao jedan subjekt. Da bi istaknuli razliitosti, terminiranje se moe klasificirati prema tipu procesa i to: linijskom, prekidanom i projektnom.

14.1 LINIJSKI PROCESITerminsko planiranje linijskih procesa potrebno je i kod montanih linija i kod tako zvanih procesnih industrija. Za te linijske procese problem terminiranja je, barem djelomino, rijeen oblikovanjem procesa, budui da proizvod tee bez tekoa od jednog radnog mjesta do drugog. Problem terminiranja ne postoji, kad se na jednom postrojenju izrauje samo jedan proizvod, zbog toga, to je tok materijala u potpunosti odreen ve kad oblikovanja procesa. Problem terminiranja javlja se samo onda kad se na jednom postrojenju izrauje nekoliko proizvoda, pa stoga konkuriraju u koritenju ogranienih resursa.Kad se na istoj liniji izrauje nekoliko razliitih proizvoda, pojedini se proizvodi izrauju u posebnim serijama, pa je za svaki sljedei proizvod potrebno izvriti promjenu. Jedan je primjer linijskog terminiranja proizvodnja klima ureaja, gdje promjena s jednog modela na drugi moe kotati nekoliko tisua dolara. Prvo to se treba uiniti kod terminiranja linija za izradu viestrukih proizvoda u serijama jest izraunati ekonominu veliinu serije. Kod tog je izrauna potrebno donijeti kompromisnu odluku u konfliktu izmeu trokova promjene na proizvodnoj liniji i trokova dranja zaliha. Ako se esto ine promjene, proizvode se male serije, pa su trokovi estih promjena veliki, ali se istodobno zalihe dre na niskoj razini. Ako se promjene ne ine esto, tada se dogaa obrnuta situacija, koja vodi do manjih trokova promjena, ali i do vee razine zaliha. Kod pristupanja problemu termmiranja linijskih procesa, pretpostavit emo da se na proizvodnoj liniji izrauju proizvodi za zalihe, te emo razviti pravilo terminiranja, koje u obzir uzima postojeu razinu zaliha, kao i budue razine potranje. Ako je zaliha odreenog prozvoda niska u odnosu na buduu potranju, taj bi proizvod trebalo terminirati prije od onih proizvoda s veim relativnim zalihama. Nain, da se ta zamisao opie u obliku formule jest terminirati seriju na osnovi vremena isteka zaliha proizvoda.Vrijeme isteka zaliha proizvoda i definirano je izrazom:

gdje je ri = vrijeme isteka zaliha, tjedana,Ii = zaliha, jedinica,dj = tjedna potranja, jedinica.

Pravilo je terminiranja da se prvo predvidi izrada jedne serije proizvoda s najniom vrijednosti od r. To e osigurati da proizvod s najmanjim vremenom isteka zaliha prvi bude stavljen za izradu u terminski plan. Sljedei je korak ponovno procijeniti vremena isteka zaliha pretpostavljajui da je prva serija zavrena, te ponavljati proces sve dok nije terminirano nekoliko serija.Nakon to je terminiranje izvreno, trebalo bi paljivo pregledati projektirane zalihe, kako bismo vidjeli, da li se one prebrzo poveavaju, ili su pak smanjene na prenisku razinu. Ako je takav sluaj, moda e biti potrebne promjene u kapacitetima, kako bi se terminski plan uskladio s ciljevima.Metoda utvrivanja vremena isteka zaliha proizvoda vrlo je jednostavna heuristika metoda, koja ne uzima u obzir trokove dranja zaliha, trokove nedostatka zaliha, razliite neusklaenosti potranje i tako dalje. Ona se moe poboljati tako da formuliramo model koji uzima u obzir posebne ciljeve menedmonta. Usprkos tome, utvrivanje vremena isteka zaliha proizvoda sadri in tuihvu privlanost, jer jasno razjanjava problem trerminiranja kod linijskih procesa.Koje god pravilo terminiranja koristili, ono mora biti ugraeno u sustav terminiranja proizvodnje i sustav kontrole, esto je koncept dobro strukturiranog sustava vaniji od pojedinog pravila terminiranja koje se nalazi u uporabi.

14.2. PREKIDANI PROCESI .U ovom odjeljku veina terminolokih izraza (radionica, posao, radni centar) dolazi od tradicionalnih, tvornikih pogona..Problem terminiranja povremenih, prekidanih procesa posve je drugaiji od onog kod linijskih procesa. Kao prvo, tipino je, da se svaka jedinica koja tee kroz prekidani proces kree uz mnoga zastajkivanja i pokretanja, znai ne glatko. Takav nepravilan tok nastaje zbog prostornog rasporeda prekidanog procesa, u kojemu su grupe strojeva, ili specijalistikih poslova organizirani u radne centre. Rezultat toga je, da poslovi ili potroai (korisnici, kupci) ekaju u repu, kako se svaka jedinica subjekta obrade premjeta iz jednog radnog centra u drugi. Tu se zalihe proizvodnje u toku procesa poveavaju, ili ljudi ekaju u repovima, pa tenniniranje postaje sloeno i teko.Na problem terminiranja kod prekidanih procesa moe se gledati kao na isprepletenost repova. Rep zaliha u toku procesa proizvodnje formira se u svakom radnom centru, dok poslovi ekaju na raspoloivost proizvodnih sredstava za rad. Ti su repovi medusobno povezani kroz mreu tokova materijala, ili potroaa (korisnika, kupaca). Problem terminiranja prekidanih procesa je u tome kako postupati s tim repovima.Jedna je od karakteristika procesa u prekidanom tipu proizvodnje da poslovi, ili potroai (korisnici, kupci) utroe veinu vremena ekajui u repu. Vrijeme provedeno ekajui u rupu, naravno, varira zavisno od optereenja procesa. Ako je proces jako optereen, posao moe i do 95 posto od ukupnog vremena proizvodnje utroiti ekajui u repu. Pod tim okolnostima, ako je stvarno potrebno tjedan dana za procesiranje jedne narudbe, za njezinu e dostavu potroau trebati i 20 tjeoana. S druge strane, ako je proces slabo optereen, vrijeme e se ekanja smanjiti, budui da svi poslovi teku kroz proces puno bre. Bez obzira na optereenje procesa, izazov je kako razviti postupke terminiranja kojima e se uinkovito upravljati tokom postova, potroaa (korisnika, kupaca) i rada.Tenniniranje je prekidanih procesa u tvornikoj proizvodnji usko povezano sa sustavima planiranja potrebnogmaterijala. Postoje brojni problemi terminiranja kod prekidanih procesa vezanih uz: input-output analizu, odnosno kontrolu, radno optereenje, odreivanje slijeda poslova i pravila hitnosti. Svaki e od ovih problema posebno, kao i njihovi meusobni odnosi biti raspravljeni u daljnjem nastavku.

14.3. INPITT-OUTPUT KONTROlASvrha input-output kontrole je upravljanje odnosima izmeu inputa i outputa radnih centara. Prije negoli raspravimo te odnose, bit e korisno iznijeti definicije pojmova.1. Input. Koliina rada (poslova) koji dolaze u radni centar po jedinici vremena. Input se moe mjeriti u jedinicama, kao Sto su dolari, broj narudbi, standardni sati rada ili fizikim jedinicama (tonama, stopama, kubinim jardima) po jedinici vremena.2. Radno optereenje. Razina zaliha u toku procesa proizvodnje, ili neizvrene narudbe u sustavu. Radno optereenje je ukupni obujam poslova koje jo treba izvriti. Moe se mjeriti u istim jedinkama kao i input, samo to se optereenje ne izraava kao omjer po jedinici vremena.3. Output. Koliina posla izvrenog po radnom centru. Koliina outputa ovisi o kapacitetu i radnom optereenju. 4. Kapacitet. Maksimalna koliina outputa koji se moe proizvesti. Kapacitet je odreen kombinacijom fizikih faktora i politike menedmenta, kao to je to opisano u 12. poglavlju.

Menederi su svjesni posljedica premalog inputa i to: niske iskoritenosti strojeva i radnika, te visokih trokova po jedinici proizvoda. Ono Sto se esto ne razumije jesu posljedice prevelikog inputa. U tom e sluaju zbog velikih zaliha u toku procesa proizvodnje angairani kapital rasti, prosjeno vrijeme procesiranja za izvravanje narudbi e se poveavati, jer e predmeti obrade provesti vie vremena ekajui u repu, a performance e se sustava openito smanjivati, esto je bolje kontrolirati input, ako je to neophodno, odlaganjem izvrScnja narudbi, ili odbijanjem poslova, nego uzaludno pokuavati to vie progurati kroz sustav. ak i u najbolje upravljanim proizvodnim operacijama moe biti protrebno malo ubrzanje, kad stvari krenu loe, ali takvo ubrzavanje ne bi smjelo biti zamjena piravom planiranju, torminiranju i kontroli. Jedan od naina da se utvrdi je li neka proizvodna operacija izvan kontrole je da se izbroji koliko je poslova obiljeeno posebnim znakovima (crvenlm znakovima, ili drugim slinim porukama) za ubrzanje. Ubrzanje pokazuje na pogreke u upravljanju odnosima izmeu inputa i outputa.Neke e osnovne kalkulacije promoi kod objanjavanja input-output odnosa.

Slika 14.2 pokazuje veliinu inputa kod proizvodnje vrijednosti 100.000$ Ijedno, ili oko 5 milijuna S godinje. Veliina outputa je, takoer, 100.000$ tjedno, a zalihe su u toku procesa proizvodnje 2 milijuna $. Treba obratio pozornost na to da je sustav u stabilnom stanju, jer je input icdank outputu.U tim e u vjetima prosjeno vr ijeme procesiranja narudbe biti 2,000,000 $/ 100,000 $ = 2C tjedana. Bilo bi zanimljivo znati koliko vremena, u ovom sluaju, prosjena narudba provede u stvarnom proizvodnom procesu, (tj. stvarnom procesiranju). Vjerojatno 1 do 2 tjedana od ukupno 20 (tjedana).Tu takoer, postoji i odnos izmeu iskoriStenosti rada ili/i sredstava za rad i razine zaliha u toku procesa proizvodnje, ali se tomora izraziti u sloenim formulama, ili simulacijskim modelima. U tom su sluaju izabrane razliite razine zaliha u toku procesa proizvodnje i izraunata iskoritenost radnika i opreme Kad su poetne razine iskoritenosti bile niske ak i malo poveanje razine zaliha u toku procesa proizvodnje znaajno ih je povealo. To se dogodilo zato to su ekali strojevi i ljudi, a ne poslovi. Kad je iskoritenost bila visoka (90 posto), samo je veliko poveanje zaliha u toku procesa proizvodnje moglo jo vije poveati iskoritenost.

Kompromis odluke u konfliktu izmeu Iskoritenosti radnika i zaliha u toku procesa proizvodnje moe se ilustrirati s jednim, jednostavnim primjerom. Pretpostavimo da se zalihe u toku procesa proizvodnje mogu smanjiti za 10 posto, dok iskoritenost radnika istodobno opadne za samo J posto. Da li se ovakva kompromisna odluka isplati? Da tri odgovorili na ovo pitanje, trebamo znati da su zalihe u toku procesa proizvodnje = 2 milijuna $, da je zaposleno 200 ljudi po cijeni od 5$ na sat, te da dranje zaliha kota 20 centi po 1 $ vrijednosti zaliha godinje. Tada je godinji troak smanjenja iskoritenosti radnika(0,01X200) x (40X52X5$) = 20.800 $Godinja uteda u zalihama je(0,1X0,20) x (2.000.0005) = 40.000 $Budui da je uteda u zalihama, zbog manje iskoritenosti radnika, vea od troska koji odgovara njihovoj nioj iskoriStenosti, bilo bi isplativo smanjiti zalihe. To se, naravno, mo2c uiniti tako da se u odreenom vremenskom razdoblju input dri manjim od outputa, te da se sustav oisti od nekih djelomino kompletiranih narudbi.

U tom sluaju, kao Sto je vidljivo poveane razine zaliha u toku procesa proizvodnje pomau poveanju protoka (veliina outputa) do toke, gdje krivulja poinje stvarno opadati i to zato. to zalihe u toku procesa proizvodnje konano dobiju svoj pravi opseg. U isto vrijeme, moe se oekivati da e poveanje zaliha u toku procesa proizvodnje, takoer, poveati prosjeno vrijeme trajanja proizvodnog procesa, te poveati varijacije u trajanju proizvodnog procesa, kako poslovi troe vie vremena ekanjem u repovima. Klju za Kontrolu trajanja proizvodnog procesa, iskoritenja radnika zaliha je kod prekidanih procesa u kontroli inputa. U nekim se industnjama premalo pozornosti posveuje kontroli inputa; rezultat toga su velike zalihe tijekom procesa proizvodnje i dugi proizvodni procesi.U tvornici se input kontrolira pomou funkcije isputanja. Ako je tvornica u stabilnom stanju, posao bi trebalo isputati u radionicu samo u onohkoj koliini u kolikoj su gotovi proizvodi napustili proizvodnju. Veliina isputanja posla i koliina otpremljenih proizvoda stalno se mjeri u standardnim satima rada radnika ili satima rada stroja, ve prema tome to predstavlja kritiniji resurs. Posao se ne isputa u tvornicu jedostavno samo zato to imamo matoijale na raspolaganju, ih zato to neki od radnika nemaju posla; priblino ista koliina treba se otpremiti na drugom kraju (izlazu iz) tvornice. Na slian se nain input-output kmtrola koristi i u uslunim objektima i to pomou terminiranja poslova i samo se toliko poslova dovodi u proizvodni sustav kroz odreeno vremensko razdoblje, koliko ga na kraju i naputa Ako je, bez odgovarajuih promjena u uslunim kapacitetima, primljeno vie korisnika, oni e jednostavno morati dulje ekati da budu usluenl.

14.4. OPTEREDIVANJE POSLOVIMAOpterediivanje poslovima vrsta je terminiranja koja se koristi za razvijanje profila optereivanja po radnom centru. Kod optereiivanja poslovima koriste se ukupni sati, ili broj poslova da bismo dobili grubu ideju o tome, kad narudzbe mogu biti isporueene, ili da li e kapacitet biti prekoraen. Kod toga se ne razvija precizan terminski plan, ili utvrduje slijed pojedinih poslova.Da bi se odredilo napredovanje poslova kroz proizvodne kapacitete, optereivanje se koristi prosjenim vremenom ekanja poslova u svakom radnom centru. To je u suprotnosti s detaljnim terminiranjem ili odredivarijem (redo)slijeda poslova, gdje se u obzir uzima smetnje kod izvravanja poslova i gdje se precizno izraunava vrijeme ekanja svakog posla u svakom pojedinom repu. Treba podsjetiti da je svrha optereivanja poslovima da se dobije samo gruba predodzba o optereenju, a ne taan terminski plan poslova.

Postoje dva tipa optereivanja poslovima i to: optereivanje prema naprijed i optereivanje prema natrag.1. Optereivanje poslovima prema naprijed. Ono poinje sa sadanjim trenutkom i ini optereivanje poslovima vremensw unaprijed. Vrijeme izvodenja procesa se akumulira po svakom radnom centru, pretpostavljajui kod toga da su kapaciteti neogranieni, ili pak ogranieni. U tom se sluaju, ako je to neophodno, postavljeni rokovi mogu prekoraiti. Bududi da se za ekanie u repovima koristi prosjeno vrijeme ekanja, dobiveni rok zavretka posla samo je priblian, i on bi se mogao izraunati puno preciznije terminiranjem. Svrha je optereivanja poslovima prema naprijed u tome, da se odredi priblian rok zavretka svakog pojedinog posla i da se, u sluaju kad je kapacitet neogranien, odredi potreban kapacitet u svakom vremenskom razdobliu.

2. Radno opteredivanje poslovima prema natrag. Ono poinje od postavIjenih rokova zavretka za svaki posao i ini optereivanje poslovima prema vremenskom trajanju procesa i to za svaki radni centar idui vremenskim slijedom prema natrag. Ako je neophodno, kapacitet se radnih centara moe poveati. Svrha je opterevanja poslom prema natrag da se izrauna potrebni kapadtet u svakom radnom centru i to za svako pojedino vremensko razdoblje. Kao rezultat toga mole se donijeti odiuka da bi kapaciteti trebali biti drugaije rasporedeni po radnim centrima, ili pak da bi se kroz revidirano agregatno planiranje dobilo vise raspoloivih ukupnih kapaciteta. Postavljeni su rokovi za zavretak poslova uvijek dani za optereivanje poslom prema natrag.Veliki dio vremena proizvodnje nekog posla utrit e se na njegovo premjetanje i ekanje u repu. Vrijeme ekanja ovisi o tome kakav se slijed optereivanja poslovima koristi. Optereivanje poslovima prema natrag pomae nam da utvrdimo maksimalan kapacitet, potreban da ostvarimo sve postavljene rokove. Ono nam, takoder, pomae da vizualno predoimo kako da ujednaimo optereenje poslovima, kad ga koristimo zajedno s optereivanjem poslovima prema naprijed. Djelujui izmeu optereavanja poslovima prema natrag i prema napnjed, bit e mogue postii zadovoljavajue optereenje, koje zadovoljava postavljene rokove, uz jo uvijek zadovoljavajuu efikasnost i niske zalihe. Postupak za to )e heuristian i prosudben po svojoj prirodi.Opterevanje poslovima prema naprijed, moe se takoder primjenjivati i na ograniene kapacitete. U tom sluaju, kapaciteti nikad nisu prekoraeni, a!i postavljeni rokovi (to) mogu biti.

14. 5.ODREDJIVANJE REDOSLIJEDA POSLOVAOdredivanje redosiijeda poslova odnosi se na razvijanje tanog slijeda njihova procesiranja. Kod odredivanja redosiijeda, smetnje u poslu i vremena ekanja u repu izraunavaju se izradbom terminskog plana za svaki posao. Kod toga se prosjedno vrijeme dekanja u repu (ili dekanja) ne pretpostavlja, kao u sludaju opteredivanja poslovima.Jedna od najstariiih metoda odredivnja redosiijeda poslova je, Ganttov grafikon (gantogram), koji je predloio Henry L Gantt 1917. godine. Iako postoje mnoge varijacije Ganttov grafikon je tablica kojoj se na vodoravnoj strani nalazi vrijeme, a na okomitoj ogranieni resursi, kao to su strojevi, ljudi, ili strojni sati.

Ganttov grafikon je izgraen tako, da je prvo posao 1 terminiziran na sva tri stroja. Posao 1 poinje na stroju A trajanjem od 2 sata, zatim se premjeta na stroj B s trajanjem od 3 sata, te je konano procesiran na stroju C 4 sata. Tu nema nikakvog praznog hoda u poslu koji je prvi terminiziran, budui da ne moe biti nikakvog preklapanja poslova ili ekanja. . Nakon toga se na Ganttovom grafikonu terminira posao 4 po strojevima C, B i zatim A. Posao 4 moe odmah poeti na stroju C, budui da je stroj slobodan do vremena 5, a potrebno je samo 4 sata. Nakon praznog hoda od 1 sata, posao 4 moe poeti na stroju B. Ovaj posao rnoe konano biti terminiran na stroju A i to od vremena 8 do 11. Sljedei je na Ganttovu grafikonu terminiran posao 5 koji se najprije procesira na stroju A, ali koji je ve tenniniran do vremena 2. Tako, posao 5 ponje u vrijeme 2 i zavrava do vremena 7. Nakon zavretka posla na stroju A, posao 5 se premjeta na stroj B, koji je zauzet do vremena 8. Posao 5 je zato tenniniran na tome stroju od vremena 8 do vremena 11. Ovaj se postupak terminiranja nastavlja sve dok svi poslovi nisu raaporeeni na Ganttovu grafikonu.

PoSto je Ganttov grafikon konstruiran, trebala bi ga (pr)ocijeniti s obzirom na performance poslova i strojeva. Jedan nain (pr)ocjene performanse stroja je na temelju vremena potrebnog da se kompletiraju svi poslovi - ukupno vrijeme iznde.Mjera performansi poslova je zbroj vremena isporuke svih poslova. Minimaliziranje ovog vremena bilo bi takoer ekvivalentno minimiziranju vremena ekanja poslova, budui da su ta dva vremena komplementama. Na Slici 14.11 navedena su vremena isporuke i vremena Cekanja svih poslova. Ti su brojevi dobiveni izravno iz Gantt ova grafikona. Vremena isporuke i vremena cekanja, ce naravno, uveliko zavisiti prema primjenjenom slijedu poslova. Vremena dekanja za poslove vrlo razlidta, a ne konstantno 8 sati, kao Sto smo pretpostavili kod optereavanja poslovima. Optereavanje poslovima, je zato, vrlo grub postupak, kojim se odreuje samo priblino vrijeme ukupnog radnog optereenja i isporuke poslova. Termimranje Ganttovim grafikonom mnogo je preciznije, budui da uzima u obzir smetnje u poslu i rauna vrijeme ekanja za svaki posao. Ipak, terminiranje Ganttovim grafikonom postaje vrlo sloeno, kad u svakom radnom centra postoji nekoliko strojeva, vremena procesiranja poslova nisu precizna, a opterecivanje poslovima se mijenja. U tom slucaju opterecivanje poslovima daje dobru prognozu potrebnih kapaciteta, ili predvidjanja za utvrivanje rokova zavrsenih poslova, bez raspolaganja predznim termjnskim planom.

Slikaa 14. 12Terminologija kod dva stroja

14. 6. PRAVILA SELEKCIJE POSLOVA PREMA HITNOSTIZbog estih promjena uvjeta, u praksi, terminske planove je teko, ako ne i nemogue ostvariti; strojevi se kvare, kvalificirani operator se razboli, materijal ne stigne na vrijeme, itd. Rezultat toga je da neke proizvodne operacije teku bez detaljnih terminskih planova. U tom se sluaju koriste pravila hitnosti.Pravilo selekcije poslova prema hitnosti specificira koji posao trcba odabrati za izradu kao sljedei iz repa u kojemu eka nekoliko poslova. Kad stroj, ili radnik postanu slobodni, primjenjuje se ovo pravilo i odabire sljedei posao. Pravilo hitnosti je, prema tome, po svojoj pririodi dinamino i neprekidno se prilagoava promjenjivim uvjetima. Za razliku od terminiranja, pravilo hitnosti ne smije biti neaumo i ono odgovara na izravno pitanje radnika: ta trebam sljedee uraditi?Vrednovano je sljedeih est pravila prema klasinim studijima o pravilima hitnosti prema Earla LeGrandea:1. MINVP (minimalno vrijeme proccsiranja, MINPRT, Minimum processing time). Po ovom se pravilu odabire posao s najkraim vremenom procesiranja na stroju. Ono se temelji na zamisli da kad se posao brzo zavrsi, drugi strojevi u nizu preuzeti posao, to treba rezultirati velikom brzinom toka poslova i visokom iskoritenou.2. MINPVO (minimalno preostalo vrijeme po operaciji, MINSOP, minimum slack time per operation). Preostalo vrijeme se definira kao vrijeme koje je preostalo, ako od pastavljenog roka zavrsetka posla odbijemo jo preostalo vrijeme procesiranja. Tako, posao s nula (bez) preostalog vremena, imat e upravo dovoljno vremena za kompletiranje, ako nee imati ekania u repovima. Po ovom se pravilu, preostalo vrijeme dijeli brojem proizvodnihi operacija radi njegova normaliziranja.3. PDPP (prvi doao, prvi posluen, FCFS, first come, first served). Ovo se pravilo zasniva na poznatom kriteriju potenja, prema kojemu posao koji stigne prvi u radni centar, prvi je i procesiran.4. MINPRP (minimalni planirani rok poetka, MINSD, minimum planned start date). Ovo pravilo koristi rezultate predhodnog terminskog plana, kako bi se odredili planirani rokovi poetka svakog pojedinog posla. Posao s najkraim planiranim rokom poetka procesiran je prvi.5. MINRZ (minimalni rok zavretka, MINDD, minimum due date). Po ovom pravilu prvo je procesiran onaj posao, koji ima najraniji rok zavrietka posla.6. NASUMCE (stutaini odabir, RANDOM, random selection). Prema ovom se pravilu prvi sljedei posao za procesiranje odabire nasumce. Ovo se pravilo ne koristi u praksi; ono jednostavno slui za usporedbu s drugim pravilima.

U namjerida (pro)ocenjujemo ta pravila, neophodno je razviti kriterij za mjerenje perfonnanci pogonu. Kao to je prije spomenuto, postoje tri vrste kriterija: efikasnost strojeva i radnika, zalihe u toku procesa i usluga potroaa. Iako postoje samo tri kriterija, postoje mnogi naini nphova mjerenja. Kod simulacije Huges Aircrafta, odabrano je 10 mjerila. Ova tablica, takoder, pokazuje koliko svako od pravila ima utjecaja na pojedina mjerila. U toj tablici, vrijednost 1,00 pokazuje apsolutno zadovoijavanje pojedinih mjerila, dok ostale vrijednosti predstavljaju relalivna mjerila.Otkad je studija Hugesa zavrena, predloena su dva dodatna pravila koja su dosta korisna:1. MINVP s ogranienjem. Kod ovog se pravila posao s najmanjim vremenom procesiranja odabire sljedei, ba kao kod MlNVP-a, osim kad neki posao eka ve neko odredeno vremensko razdoblje. Pravilo se tada ograniava na nain da se kao sljedei izvodi posao koji je najdulje ekao. Rezulat je takvog ogranienja da se poslovi koji dugo traju procesiraju prije, uz odredeno rtvovanje efikasnosti. To smanjuje nepovoljan efekt pravila MINVP-a, koji se iskazuje u tome da poslovi koji imaju dugaak proizvodni proces ekaju u redu i ne dou u prillku da budu procesirani.2. Krititni omjer (critical ratio, CR). Kritini se omjer izraunava kao:

Pravila, kao Sto su MINPVO i KO najire se primjenjuju u praksi, budui se ini da postavljeni rokovi imaju vee znaenje od efikasnosti i vremena tijeka procesa. Kod koritenja pravila selekcije poslova prema hitnosti potreban je radioniki kontrolni sustav kojim se aurira stanje svih poslova u pocesu proizvodnje. Koristei fidbek (feedback) informacije o stanju poslova u radionici, nadzomik prima izvjee o prioritetima svako jutro (ili u nekom realnom vremenu). Izvjee o prioritetima rangira sve poslove koji ekaju na tom radnom centru (ili trcbaju stid toga dana) po redu prioriteta. Ti prioriteti mogu biti izraunati prema bilo kojem raspoloivom pravilu selekcije poslova prema hitnosti. Nadzomik tada, na temelju danih prioriteta, terminira rad na poslovima i odredenom radnom centru. Ako najprioritetniii posao ne moe biti izvren (zbog kvara stroja, bolesti operatora, ili nekih drugih razloga), izvodi se drugi posao po redu i tako dalje po redoslijedu. Popis prioriteta ne sperificira strogi raspored, te stoga dopuSta fleksibilnost prema uvjetima koji djeluju u pojedlnim radnimjedinicama..Uporaba pravila prioriteta u selelcdji poslova ocrtava veoma vano naelo: Vrijeme procesa je onoliko koliko ti kae da jeste. Ako je poslu dan vrlo kratki rok izvrenja, moda samo neto ve od ukupnog vremena procesiranja, pravila e kao to su KO ili MINPVO, zbog visokog prioriteta, ubrzati posao kroz radionicu. Naravno, previe takvih visokoprioritetnih poslova unititi sustav. Prema tim pravilima, ako je dano dugako vrijeme trajanja procesa, koristit e se cjelokupno vrijeme, kad je posao relativno malog prioriteta. S pravilima selekcije poslova prema hitnosti, vrijeme trajanja procesa moe se poveati, Ui smanjiti u velikoj mjeri. To je jedan od problema s prorauninu opterevanja poslovitna, koji pretpostavljaju da je vrijeme trajanja procesa stalno, kad ono to nije.

Kad se optereivanje poslovima koristi zajedno s input-output kontrolom i nekim od pravila selekcije poslova prema hitnosti, moe se oblikovati efikasan sustav dinamiiog terminiranja. Pravilo e optereivanja poslovima sluitl za to da potrebni kapariteti u radnim centrima budu raspoloZivi; input-ouput pravilom Ce se kontrolirati puStanje poslova u radionicu kako ona ne bi bila preoptereCena; pravilo Ce selekdje poslova prema hitnosti sluZiti da voaimo poslove kroz proizvodnju tako da ostvarimo Zeljene rokove njihova zavrietka. Kod toga treba uodb dnjenicu da, u tom slufaju, terminski plan iz Ganttova grafikona nije primijenjen na pojedinafne poslove. Medutim, postoje sluCajevi, gdjc je odredivanjo slijeda poslova Ganttovim grafikonom priliCno korisno- Ti smCajevi ukljuCuju proizvodnju s prckidanim procesima, ali uz relativno stabilne uvjete. U toj se situadji Ganttov grafikon moZe koristiti, kako bi prikazao postojeCe stanje i tako odgovorio na radnikovo pitanje tosljedeCe trebam udniti?

14.7. SUSTAVI PLANIRANJA I KONTROLEPoznataTV rekiama kaZe, Sustav je rjeSenje. To naelo je primjenjivo i na terminiranje proizvodnje, za koje je potreban adekvatan sustav planiranja i kontrole. Taj sustav terminiranja ne bi trebao samo olaksavati razvijanie dobrih termlnskih planova (planiranje), ve i osiguravati da se terminski planovi provode, te i korigiraju, kada je to potrebno (kontrola). Ovakvi e sustavi terminiranja obino ukljuiti neke od gore opisanih metoda. No, ako nema sustava, metode su beskorisne.Ima nekoiiko pitanja, na koja bi svakl sustav terminiranja trebao odgovoriti:1. Koji e rok isporuke obeati? Kao Sto je gore raspravljeno, obeini bi se rok isporuke trebao temeijiti na promiljenima i marketinga i proizvodnje. Ta promiljanja ukljuuju raspoloive kapacitete, zahtjeve potroaa glede izrade i efikasnost proizvodnje. Vidjeli smo kako se obeani rok moe izvesti za prekidane proizvodne procese kroz otereivanje poslovima, ili terminiianjem pomodu Ganttova grafikona.2. Koliko kapaciteta mi je potrebno? Na ovo pitanje sustav terminiranja moe odgovoriti uz pomo postupaka prognoziranja i razvoja optereivanja poslovima za pojedinane aktivnosti. Za linijske proizvodne procese, na to pitanje se dolazi do odgovora koristei se vremenima isteka zaliha, te planiranjem zaliha u budunosti. Za prekidane proizvodne procese, na ovo se pitanje odgovara putem neogranienog optereivanja raspoloivim poslovima.3. Kada trebam zapoeli svaku pojedinanu aktivnost ili zadatak? I na ovo bi pitanje trebalo odgovoriti pomou svih sustava terminiranja, ako su metode koje se koriste razlite. Kod prekidanih proizvodnih procesa, na to se pitanje odgovara koristenjem pravila selekcije poslova prema hitnosti, ili terminskim planom temdjem Ganttova grafikona. Kod linijskih proizvodnih procesa, na to se pitanje izravno odgovara vremenima isteka zaliha.4. Kako da budem siguran da e posao btti zavren na vrijeme ? U odgovoru na ovo pitanje djelomino nam pomae selekcija poslova prema hitnosti, ali odgovor na to pitanje, takoder, zahtijeva i fidbek informaciju o stanju posla, te stalnu kontrolu aktivnosti. Ako se napredovanje poslova (pro)ocjenjuje konstantno, ili periodiki, kada je to potrebno poduzimaju se korektivne akcije, kako bismo bili sigumi da de isporuke bitiobavljene na vrijeme. U proizvodnji se na to pitanje odgovara radionikim kontrolnim sustavom.U namjerida ilustrinmo naela terminiranja i kontrole, razmoirit demo dva primjera sustava terminiranja.

Terminiranje sudsklh roitaTerminiranje sudskih rodista hitno zahtijeva sustavnije terminske i kontrolne sustave. Ponekad su sudski kalendari preoptereeni, pa policijski slubenici, svjedoci, odvjetnici i optuenici puno vremena potroe na ekanje. Nakon sto su cijeli dan proveli u sudnici, a da nisu sasluani, neki svjedoci se vise nee vraiiti.S druge strane, ista sudnica moe snositi posljedice premale optereenosti sluajevima, kada suci ekaju, a sudnica se neuinkovito koristi. Takvo se stanje dogada, kada se sudski procesi brzo zavravaju ili kada se sluajevi, kojisu na rasporedu, odgadaju.U pokuaju da se korigiraju ti problemi, za New York City Criminal Court je razviien sustav tenniniskog planiranja u sudnici. Taj je sustav oblikovan, kako bi se postiglo sljedeih pet cljeva:(1) trebala bi postojati visoka vjerojatnost da e suci biti zaposleni, (2) trebala bi postojati visoka vjerovatnost da do sasluanje sluajeva biti odrano prema terminskom planu, (3) trebalo bi u istom danu grupirati nekoliko sluajeva, za koje je potreban isti policijski slubenik, (4) sludajevi visokog prioriteta trebali bi biti na rasporedu to je mogue prije i (5) za sve bi sluajeve trebalo utvrditi granicu maksimalnog vremena ekanja.

Kada se sudski proces terminira, predvida se potrebno vrijeme jednadbom viSestmke regresije, koja koristi varijable kauzaliteta, kao Sto su molbe optuenlka, teina prekaja, broj svjedoka, te sudac koji predsjeda. Predvideno se vrijeme tada utvrduje prema prvom raspoloivom terminu u kalendaru. Mcdutim, neki se termini dre otvorenim za hitne sluiajeve i budua reterminiranja.Svaki su dan na osnovi potojeih uvjeta revidirani prioriteti. Svaki novi sluaj s dovoljno velikim prioritetom slavlja se u terminski plan s potrebnom veliinom predvidenog vremena.

Sustav planiranja potrebnih kapadtetaSustav planiranie potrebnih kapaciteta (PPK. capcity requirements planning system, CRP) koji je razvila tvrtka Honeywell, a sada ga prodaje Bull Corporation iz Francuske, koristi se za terminiranje postrojenja s prekidamm proizvodnbn procesima. Kompjutorizirani sustav PPK-a izvodi sliedeee funkcije: (l) razvijanje plana potrebnih kapaciteta, (2) terminiranje i lansiranje u proizvodnju pojedinanih radnih naloga i (3) izvjetavanja radionike kontrole. Da bi izveo svoje funkcije, sustav sadri nekoliko vrsta zapisa, koji su dio veeg Honeywdlova proizvoaevog sustava baze podataka. Zapisi se vode u radnom centru za svaku grupu slicnih strojeva. Takvi zapisi sadre informacije, kao to su maksimalno raspoloivi broj sati rada stroja, trajanje radnog dana, troSkovi izvodenja proizvodnih operarija po satu, pros^no vrijeme iekanja u repu te prosjeino vrijeme premjeStanja.Za svaki se posao, ill radm nalog, takoder, izraduje i postupnik proizvodnih operacija. Taj postupnik sadrii opis svih potrebnih operarija, redoslijeda operaciji, vremena izmjena na strojevima (pripremno-zavrsna vremena) i proizvcdna vremena po komadu (ili po scriji).KonaCno, za svaki planirani, ili lansirani radni nalog postoji dokument odinamkitokaproctsa.Tajdokument sadrtiinformacijeostanju izvrSenja radnog naloga, kao Sto su pioizvodna operacija koja se upravo izvodi, te ctfekivani i zahtijovani rok zavrSctka posla.Kljuni dio sustava je fidbek informiranje u radionid, koje se provodj pomodu kompjulorskih kartica, ill na on-line terminalima. Ako sc koriste kartice, tada ce za svaku potrebnu opcradju postojati jedna kompjutorska kartica. Takav skup kartica smjeSten je u radionieki paket zajedno s radioniddm dokumentima, kojima seautoriziranoprati izvodenje aktivnosti na pojedinim poslovima. Kada ie pojedina operacija zavriena, kartica se vraCa srediSnjen kontrolnomureou, zajedno s mformadjom o utroSenom v remenu, broju proizvedenih komada, kartu i drugim va2nim stvarima. Ove se informacije, mogu takoder, prenositi putem kompjutorskih terminala.Gomje infonnarije se koriste pomodi PPK sustava, kako bi se izvele funkcije terminiranja, lanisiranja radnih naloga i izvjetavanja o proizvodnji. Funkdja terminiranja izvedena je kroz opteredvanje poslovima i prema natrag i prema naprijed za neogranifene kapadtete. Opteredvanje poslovima prema natrag izvedeno je na temelju danih rokova njihova zavrSetka, a opteredvanje poslovima prema naprijed izvedeno je iz danih rokova poCetka proizvodnje. Vremena koristena za opteredvanje poslovima uklju- iuju pripremno zavrSna vremena (ako je to potrebno), proizvodno vrijeme po komadu, prosjedio vrijeme Cekanja u repu za svaki radni centar j pro- sjed>o vrijeme premjeStanja. Radni nalozi koji zaostaju za terminskim planom ponovno se reprogramiraju kroz sustav. Rezultat opteredvanja poslovima terminski je plan za svaki radni nalog zajedno s profilom opterednja poslovima za svaki radni centar.PPK izvodi funkdju opteredvanja poslovima pomodu pravila kritiCnog omjera (omjer ukupno raspoloiivog vremena rada i preostalog vremena procesiranja). Ti se prioriteti tada ispisuju za nadzomike svakog radnog centra, kako bi ih koristili pri odabini poslova. Da bi osigurali mjcrilo za korisnika kontrole izradinati se omjeri mogu modifkirati prema njegovim prioritetima. Prioriteti e korisnika promijeniti prioritet radnih naloga, kako to on (korisnik) specificira.Funkdja PPK-ova glede izvjeStavanja o proizvodnji sastoji se od razli* citih izvjeMa o stanju, te izvjcSCa za mened?jnent, zapisa o iskoriStenosli radnih centara, te radne dokumentaajc u radionici. Ta izvjeStta omoguCuju menedZmentu da prati stanje sustava i performance funkdja opteredvanja poslovima i selekcije poslova prema hitnosti.Kao i sustav terminiranja sudskih rodSta tako, i PPK sustav odgurava informadjsko okruZje za terminsko planiranie. Razlifita pravila i metode, srce su sustava, a informadje povezuju njegove aijelovo zajedno u logitnu cjclinu.