Optimización de Decisiones de Mantenimiento para una … · Introducción • Este estudio se ha realizado en una empresa refinadora de Etanol de la Caña de Azúcar situada en Perú,

Optimización de Decisiones de Mantenimiento para una

Flota de Cosechadoras Basado en la Confiabilidad

Jaime Collantes, CMRPJCB – Gestión de Activos

PUCP - Facultad de Ciencias e Ingeniería

1

Introducción

• Este estudio se ha realizado en unaempresa refinadora de Etanol de laCaña de Azúcar situada en Perú, quequiere aumentar su producción paralo que necesita cosechar caña en un10% más, para lo que quiere sabersi puede hacerlo con su misma flota.

11° Simposio Internacional de Confiabilidad - SIC 2013 Optimización Decisiones de Mantenimiento 2

Introducción

• Tiene 10 cosechadoras: 7 marca “A”y 3 marca “B”, que trabajan en unaconfiguración: 5 cosechadoras “A” delas 7 y las 3 cosechadoras “B” porturno de producción.

• Para soportar lo que la Gerenciaquiere se tendrían que usar 6/7cosechadoras “A” y 3 cosechadoras“B” por turno.


Introducción


Introducción

• Se tiene como objetivo desarrollar unmodelo de mantenimiento rápido paraoptimizar las decisiones demantenimiento en busca de aumentarla confiabilidad y disponibilidad a unaflota de cosechadoras agrícolas.

• Presentar este modelo a la GerenciaGeneral para que compre el proyecto.


Introducción

• En el presente trabajo mostramos eluso correcto de la ingeniería deconfiabilidad para optimizar la tomade decisiones de mantenimiento, enbusca de la mejora continua en lagestión de activos de una flota deequipos móviles pesados deagroindustria a fin de garantizar sucorrecto uso y optimizar (minimizar)costos operativos.


Introducción

• Este trabajo será útil para queprofesionales en ingeniería y ramasafines entiendan la importancia de laIngeniería de Confiabilidad y lasmatemáticas y estadística aplicada,como herramientas estratégicas parauna Gestión de Activos exitosa enuna empresa agroindustrial.


Introducción

• El desarrollo de este tema ofrece unareflexión sobre la importancia de lasciencias puras como estrategia en elcambio de paradigma dentro de lagestión de mantenimiento tradicionalpara convertirse en una gestión deactivos basado en la confiabilidad.


Agenda

1. Clasificación de Modos de Falla 15’2. Análisis de Confiabilidad

– Simulación 10’– Equipos críticos 10’

3. Optimización de decisiones de mantenimiento 5’

4. Conclusiones 5’5. Preguntas 5’


1. Clasificación de los modos de falla

• Levantamiento de información:– Son 10 equipos móviles para cosechar.– Dos marcas diferentes, “A” y “B”.– Vida diferente, se compraron en dos o

tres ocasiones.– Asumir actividades similares para todos

los equipos.– Asumimos operadores de equipos de

similares características, experiencia ymotivación.



• Levantamiento de data histórica:– Recién se está terminando de

implementar un ERP, por lo que noexiste información de los equipos.

– Se comienza a recolectar la data,incompleta, no ordenada y dispersa enarchivos Excel de un mes deoperaciones para poder trabajarla.

– Se ubican los equipos más críticosutilizando el Diagrama de Pareto.



Código Máquina Tipo Máquina Fecha Inicio Hora Inicio Fecha Fin Hora Fin Duración Tiempo Tipo Parada Descripción

106427 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 11 06/09/2012 06:00 07/09/2012 05:59 23.98 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en brida del cortador de base lado derecho ‐ Sistema de Corte.

88666 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 8 06/09/2012 06:00 07/09/2012 05:59 23.98 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por rotura de manguera de caja de bombas ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

106427 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 11 06/09/2012 06:00 07/09/2012 05:59 23.98 Real MB ‐ Parada imprevista Abastecimiento de combustible.

106427 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 11 07/09/2012 06:00 08/09/2012 05:59 23.98 Real MB ‐ Parada imprevista Abastecimiento de combustible.88666 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 8 07/09/2012 06:00 08/09/2012 05:59 23.98 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por rotura de manguera de caja de bombas ‐ SISTEMA HIDRAULICO.


78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 07/09/2012 15:10 07/09/2012 15:22 0.2 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de autovolteos ‐ Autovolteos descargando en punto de enganche.78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 07/09/2012 16:16 07/09/2012 17:36 1.33 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en pistón de la suspensión del lado izquierdo ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 07/09/2012 16:24 07/09/2012 18:30 2.1 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de autovolteos ‐ Autovolteos descargando en punto de enganche.

81900 COSECHADORA CASE T7700 N°01 07/09/2012 17:11 07/09/2012 17:22 0.18 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de autovolteos ‐ Autovolteos descargando en punto de enganche.

88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 07/09/2012 17:15 07/09/2012 17:25 0.17 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de autovolteos ‐ Autovolteos descargando en punto de enganche.




78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 07/09/2012 19:58 07/09/2012 20:16 0.3 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por enfangamiento en campo humedo.81900 COSECHADORA CASE T7700 N°01 07/09/2012 22:54 07/09/2012 23:15 0.35 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por bajas rpm del motor de combustión ‐MOTOR DE COMBUSTION.

81903 COSECHADORA CASE T7700 N°04 07/09/2012 23:54 08/09/2012 01:16 1.37 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por el motor del extractor primario ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.

81900 COSECHADORA CASE T7700 N°01 08/09/2012 00:29 08/09/2012 02:15 1.77 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el extractor primario, no gira ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.

78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 08/09/2012 02:33 08/09/2012 02:50 0.28 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de autovolteos ‐ Autovolteos descargando en punto de enganche.

78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 08/09/2012 04:26 08/09/2012 05:59 1.55 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de cañeras en campo.


78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 08/09/2012 04:43 08/09/2012 05:59 1.27 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de cañeras en campo.


102912 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 10 08/09/2012 06:00 08/09/2012 06:25 0.42 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de cañeras en campo.88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 08/09/2012 06:00 08/09/2012 11:10 5.17 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el sistema electronico (no aparecen datos) ‐ SISTEMA ELECTRONICO.





106427 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 11 08/09/2012 06:00 09/09/2012 05:59 23.98 Real MB ‐ Parada imprevista Abastecimiento de combustible.78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 08/09/2012 07:00 08/09/2012 07:27 0.45 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en cadena del elevador ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.







102912 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 10 08/09/2012 10:39 08/09/2012 10:44 0.08 Real MB ‐ Parada imprevista Paró, por falta de autovolteos ‐ Autovolteos descargando en punto de enganche.88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 08/09/2012 11:09 08/09/2012 13:04 1.92 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el rolo tumbador (no gira) y para colocar pernos en el soporte del divisor lado derecho ‐ Sistema de Corte






Tipo Máquina Tiempo de paradas# de

ParadasCosechadora A7 561.34 136Cosechadora A4 355.64 58Cosechadora A6 234.52 71Cosechadora A3 194.7 102Cosechadora B3 189.9 57Cosechadora A5 169.46 113Cosechadora A1 158.35 100Cosechadora B1 157.33 62Cosechadora B2 152.48 34Cosechadora A2 113.6 91



561

356

235195 190

169 158 157 15211425%

40%

50%

59%

67%

75%81%

88%95%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

100

200

300

400

500

600

Frecue

ncia

Clase

Pareto de Tiempo de Paradas

Tiempo de paradas

% Acumulado



136

113102 100

91

7162 58 57

34

17%

30%

43%

55%

66%

74%

82%

89%96%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

20

40

60

80

100

120

140

160

Frecue

ncia

Clase

Pareto de Cantidad de Paradas

Frecuencia

% acumulado



• Del diagrama de Pareto para tiemposde parada concluimos que lascosechadoras más críticas son:– Cosechadora A7– Cosechadora A4– Cosechadora A6

• Son las que más tiempo han paradoperjudicando a la producción en eseorden.



• Del diagrama de Pareto de frecuenciade paradas concluimos que lascosechadoras más críticas son:– Cosechadora A7– Cosechadora A5– Cosechadora A3

• son las que más veces han paradoperjudicando a la producción.



• No se ha podido trabajar undiagrama de Pareto de costos demantenimiento porque la empresa notiene actualizados los datos decostos en su ERP, gran debilidad.

• Es claro que existen debilidades en elciclo de mantenimiento lo que resultasumamente importante para lagestión de activos.



• Ahora podemos hacer una primeraclasificación de los equipos porcriticidad, de manera descendente:– Cosechadora A7– Cosechadora A4– Cosechadora A6– Cosechadora A3– Cosechadora A5– Cosechadora B3



• Concluimos que los principalesproblemas los tenemos con lascosechadoras marca “A”.

• Razón por la cual en esta primeraparte del proyecto nos vamos aocupar de este grupo de equipos.



• Se hizo el análisis con la data delERP, identificando las causa deparadas o demora en cada una de lasintervenciones correctivas reactivasen cada uno de los equipos yobtuvimos el cuadro siguiente:



Tipo de falla Horas de parada # fallasMecánica 1201.75 224Logística 613.88 489

De instrumentación 250.44 14Eléctrica 132.46 24

Del proceso 88.79 73



1202

614

250

13289

53%

79%

90%96%

100%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

Mecánica Logística Instrumentación Eléctrica Del proceso

Frecue

ncia

Clase

Pareto cantidad de fallas

Horas de parada

% acumulado



489

224

73

24 14

59%

87%

95%98% 100%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

100

200

300

400

500

600

Logística Mecánica Proceso Eléctrica Instrumentación

Frecue

ncia

Clase

Pareto cantidad de fallas

Frecuencia

% acumulado



• Concluimos que los principalesproblemas que tenemos son lasparadas debido a fallas mecánicas.

• Podemos apreciar que en la causa deretrasos más frecuente es por partede Logística, en el abastecimiento departes y repuestos. Esto merece otrotipo de estudio.

2. Análisis de confiabilidad

• Vamos a hacer el análisis deconfiabilidad en los equipos marca“A” en sus modos de falla mecánicos.

• Trabajamos la data para poder filtrarlos modos de falla mencionados yencontramos lo siguiente:




Código Máquina Tipo Máquina Fecha Inicio Hora Inicio Fecha Fin Hora Fin Duración Tiempo Tipo Parada Descripción





78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 07/09/2012 16:16 07/09/2012 17:36 1.33 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en pistón de la suspensión del lado izquierdo ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 08/09/2012 06:00 08/09/2012 11:10 5.17 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el sistema electronico (no aparecen datos) ‐ SISTEMA ELECTRONICO.



78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 08/09/2012 07:00 08/09/2012 07:27 0.45 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en cadena del elevador ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.

88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 08/09/2012 11:09 08/09/2012 13:04 1.92 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el rolo tumbador (no gira) y para colocar pernos en el soporte del divisor lado derecho ‐ Sistema de Corte

102912 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 10 08/09/2012 14:36 08/09/2012 16:30 1.9 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el extractor primario ‐ Sistema de Elevador.

88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 08/09/2012 18:11 09/09/2012 05:59 11.8 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por calibración de las cuchillas trozadoras y para colocar pernos en el soporte del divisor lado derecho ‐ Sistema de Corte

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 08/09/2012 19:18 08/09/2012 19:30 0.2 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por manguera del machete izquierdo ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 08/09/2012 20:45 08/09/2012 21:07 0.37 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de caeite hidráulicop por el motor del trozador ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 08/09/2012 23:18 09/09/2012 00:09 0.85 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por bajo nivel de aceite hidráulico ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

102912 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 10 09/09/2012 06:00 09/09/2012 06:52 0.87 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en cadena del elevador ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.

88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 09/09/2012 06:00 09/09/2012 12:39 6.65 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por calibración de las cuchillas trozadoras y para colocar pernos en el soporte del divisor lado derecho ‐ Sistema de Corte

106427 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 11 09/09/2012 06:15 09/09/2012 08:20 2.08 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en la caja del cortador de base ‐ SISTEMA DE CORTE.

78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 09/09/2012 08:38 10/09/2012 05:59 21.35 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por rotura de la rotula de la suspensión lado derecho.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 09/09/2012 09:14 09/09/2012 09:36 0.37 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por templar cadena del elevador ‐ Sistema de Elevador.

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 09/09/2012 11:46 09/09/2012 12:47 1.02 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por templar cadena del elevador ‐ Sistema de Elevador.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 09/09/2012 12:15 09/09/2012 13:54 1.65 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por el bloque de avance y del bloque del extractor primario ‐ Sistema Hidráulico.

88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 09/09/2012 16:50 09/09/2012 21:00 4.17 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por el motor de la oruga lado derecho ‐ Sistema Hidráulico.

88666 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 8 09/09/2012 17:10 09/09/2012 18:16 1.1 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el triturador (tambor desajustado y volaron 02 cuchillas) ‐ Sistema de Corte.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 09/09/2012 23:42 10/09/2012 00:15 0.55 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por caja de cortador de base ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 10/09/2012 06:00 10/09/2012 21:14 15.23 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por rotura de la rotula de la suspensión lado derecho.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 10/09/2012 07:20 10/09/2012 07:24 0.07 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por bajo nivel de aceite de motor ‐ Sistema de Combustion.

88666 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 8 10/09/2012 07:35 11/09/2012 05:59 22.4 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por pistón de la suspensión lado izquierdo (no activa) ‐ Sistema Eléctrico.

102912 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 10 10/09/2012 15:40 10/09/2012 16:54 1.23 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por falta de tapa del filtro del motor ‐ MOTOR DE COMBUSTION.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 10/09/2012 15:50 10/09/2012 23:20 7.5 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por la bomba de tres cuerpos ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 10/09/2012 16:58 10/09/2012 17:13 0.25 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por bajo nivel de refrigerante ‐ MOTOR DE COMBUSTION.

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 10/09/2012 17:30 10/09/2012 17:56 0.43 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por la suspensión derecha ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 10/09/2012 19:04 10/09/2012 20:44 1.67 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por descalivracion de cuchillas trozadoras ‐ SISTEMA DE CORTE.

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 10/09/2012 19:11 10/09/2012 19:25 0.23 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por bajo nivel de aceite hidráulico ‐ SISTEMA HIDRAULICO.

106427 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 11 10/09/2012 23:15 10/09/2012 23:35 0.33 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, para templar cadena del elevador ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.

106427 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 11 11/09/2012 00:15 11/09/2012 00:37 0.37 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, para colocar pernos a taliscas de elevador ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.

88666 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 8 11/09/2012 06:00 11/09/2012 11:43 5.72 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por pistón de la suspensión lado izquierdo (no activa) ‐ Sistema Eléctrico.

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 11/09/2012 06:27 11/09/2012 10:48 4.35 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, rotura de pernos de llanta delantera derecha ‐ SISTEMA DE LLANTA.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 11/09/2012 06:44 11/09/2012 07:30 0.77 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, para templar cadena del elevador ‐ SISTEMA DE ELEVADOR.

88543 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 7 11/09/2012 08:19 11/09/2012 09:12 0.88 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por templar cadena del elevador ‐ Sitema de Elevador.

78344 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 5 11/09/2012 11:11 11/09/2012 11:34 0.38 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por fuga de aceite hidráulico por la caja bomba ‐ Sistema Hidráulico.

88683 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 9 11/09/2012 11:37 12/09/2012 05:59 18.37 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el aire acondicionado ‐ Sistema de cabina.

88666 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE ORUGA 8 11/09/2012 14:00 11/09/2012 15:06 1.1 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Paró, por problemas en el Bus cam (no visualiza datos) ‐ Sistema Eléctrico.

78345 COSECHADORA CAÑA MODELO 3520 DE LLANTA 6 11/09/2012 14:19 11/09/2012 17:27 3.13 Real M2 ‐ Parada por falla de equipo Para, por templar cadena del elevador ‐ Sistema de Elevador.



Modos de FallaCocechadora A

Tiempo(horas) %

Mecánicas 1167.10 82%Procesos 165.93 12%Abastecimiento 67.96 5%Eléctricas 19.58 1%Electrónico 7.37 1%Total 1427.9 100%



Modos de FallaMecánicas

Cocechadora A

Tiempo(horas) %

MF_Sistema.Combustión 611.23 52%MF_Sistema.Corte 164.67 14%MF_Sistema.Hidráulico 153.83 13%MF_Sistema.Elevador 69.62 6%MF_Sistema.Cuchillas 69.29 6%Otros 59.32 5%MF_Sistema.suspensión 36.58 3%Total 1167.1 100%



• Utilizando las herramientas Weibull yBlocksim (Synthesis 8) vamos acalcular la confiabilidad ydisponibilidad de la flota para lospróximos dos y doce meses.

• Empezamos con la carga de la datade cada una de las cosechadorasmarca “A” y obtenemos:



2. Análisis de mantenibilidad








Resumen de SimulaciónDiagrama: Flota.Cosechadoras.A

Tiempo final: 1440Opciones de corrida: Standard Simulations

Resumen de SistemaGeneral

Disponibilidad promedio (Todos los eventos): 0.95Deviación Estándar (Disponibilidad promedio): 0.02

Confiabilidad puntual (Todos los eventos) a 1440: 0.06Confiabilidad (1440): 0.65%

Número esperado de Fallas: 1.75Deviación Estándar (Número de fallas): 0.85

MTTF (Hr): 7754.89Tiempo operativo/parada del Sistema

Tiempo de operación (Hr): 1375.48Paradas por MC (Hr): 64.51

Total de paradas (Hr): 64.51Eventos de paradas del Sistema:

Número de Fallas: 1.75Número de MCs: 1.75Total de Eventos: 1.75



Tiempo(Hr) R(t) A(t)

promedioFallas delSistema

50 99.67% 100.00% 0.00 240 99.51% 100.00% 0.00 460 99.18% 100.00% 0.01 600 98.80% 100.00% 0.01 900 98.58% 100.00% 0.02 1020 97.71% 100.00% 0.02 1170 91.50% 99.98% 0.09 1220 82.68% 99.96% 0.19 1270 73.31% 99.93% 0.31 1310 62.91% 99.85% 0.45 1340 49.29% 99.61% 0.66 1350 42.16% 99.45% 0.78 1370 27.40% 98.96% 1.05 1390 15.03% 98.23% 1.32 1430 1.31% 96.13% 1.70 1440 0.65% 95.52% 1.75





• Se concluye que con la misma flotano podemos hacer frente al nuevoreto de trabajar 6 cosechadorasmarca “A” de las 7.

• Como se aprecia en los cuadros ygráficos a los dos meses yatendríamos Confiabilidad 0%, con 2fallas del sistema esperadas, a pesarde tener una disponibilidad del 95%.

3. Optimización de decisiones


• Se tienen que tomar decisiones demantenimiento, para lo que vamos aanalizar a los equipos que hanresultado más críticos en lasimulación.



Resumen de Bloques individuales

Nombre del BloqueDisponibilidadPromedio

A(t)

# de fallas esperadas

Parada del Bloque(Hr)

MF_Sistema.Hidráulico.A7 80% 1.00 282.1MF_Sistema.Hidráulico.A2 96% 0.93 61.9MF_Sistema.Combustión.A3 100% 0.24 3.9MF_Sistema.Combustión.A7 100% 0.23 3.6MF_Sistema.Combustión.A1 100% 0.24 3.2MF_Sistema.Corte.A7 100% 1.00 2.6MF_Sistema.Cuchillas.A7 100% 1.00 0.8MF_Sistema.Cuchillas.A1 100% 0.89 0.7MF_Sistema.Elevador.A2 100% 0.28 0.6


• Podemos apreciar que el Modo defalla más crítico es el MF_Sistema.Hidráulico, para lo que serecomienda aplicar un RCM enfocadoa este Modo de Falla de maneraespecífica para buscar una solución acorto plazo.



• Con esta respuesta rápida se puedetener tiempo para planear lo que setiene que hacer a lo largo del año.

• Al correr una simulación para un añolos resultados fueron como siguen:




Resumen de Bloques individuales - 2 meses 12 meses

Nombre del Bloque Disponibilidad promedio A(t)


Parada del Bloque (Hr)

Disponibilidad promedio A(t)


Parada del Bloque (Hr)

MF_Sistema.Hidráulico.A7 80% 1.00 281.6 39% 1.73 5,321.21 MF_Sistema.Hidráulico.A2 96% 0.93 61.7 44% 1.61 4,944.69 MF_Sistema.Hidráulico.A1 100% 0.00 0.0 68% 0.98 2,808.28 MF_Sistema.Combustión.A2 100% 0.01 0.0 100% 1.52 25.97 MF_Sistema.Combustión.A7 100% 0.24 3.9 100% 0.55 9.29 MF_Sistema.Combustión.A3 100% 0.25 4.1 100% 0.54 8.98 MF_Sistema.Combustión.A1 100% 0.25 3.8 100% 0.55 8.49 MF_Sistema.Corte.A7 100% 1.00 2.6 100% 2.55 6.44 MF_Sistema.Elevador.A2 100% 0.27 0.7 100% 1.60 4.10

4. Conclusiones y Recomendaciones

• Como se lee en el cuadro anterior lasdisponibilidades esperadas por lascosechadoras A7 y A2 con suMF_Sistema.Hidráulico son 39% y44% respectivamente, más de medioaño paradas por lo que va a serimposible cumplir con lo requeridocon la empresa.



• En los primeros análisis no habíamostomado en cuenta a la cosechadoraA1, pero en la simulación para el añotambién tiene una baja disponibilidadpromedio esperada debido al modode falla MF_Sistema.Hidráulico.

• Son tres equipos críticos que no vana permitir cumplir con los objetivos.



• En los primeros análisis no habíamostomado en cuenta a la cosechadoraA1, pero en la simulación para el añotambién tiene una baja disponibilidadpromedio esperada debido al modode falla MF_Sistema.Hidráulico.

• Son tres equipos críticos que no vana permitir cumplir con los objetivos.



• Ya se recibió la primera aprobaciónde parte de la gerencia para hacer elpiloto en esta área presentada eneste simposio.

• Estamos en el levantamiento de datade costos y mano de obra utilizada,lo que es muy ardua.



• Se está preparando el entrenamientodel personal de la plantación para laimplementación de un RCM conénfasis al MF_Sistema.Hidráulicocomo ya lo había mencionado.



• En base a estos resultados vamos adesarrollar y presupuestar un análisispara elegir entre estas soluciones:i. Repotenciar (Overhaul) las

cosechadoras A7, A2 y A1, mientras sedebe alquilar una cosechadora de lamisma marca “A” en mejorescondiciones,



ii. Reemplazar las cosechadoras A7, A2 yA1 en el corto plazo dado la necesidadde aumento de la producción.

iii. Tercerizar el mantenimiento de lascosechadoras con una empresa deOutsourcing, de preferencia con laproveedora de la marca “A”.

iv. Tercerizar la operación ymantenimiento de las cosechadoras.


Ing° Jaime Collantes Bohórquez, CMRPConsultor Senior

JCB - Gestión de Activos y ConfiabilidadPontificia Universidad Católica del Perú

Facultad de Ciencias e IngenieríaEspecialización en Gestión de Mantenimiento y

ConfiabilidadTel: (511) 252-1744

Cel: (511) [email protected]

Informaciones del presentador

5. Preguntas


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Optimización de Decisiones de Mantenimiento para una … · Introducción • Este estudio se ha realizado en una empresa refinadora de Etanol de la Caña de Azúcar situada en Perú,