Pasos Para Realizar Un Plan de Mcc

7/27/2019 Pasos Para Realizar Un Plan de Mcc

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NUCLEO DE ANZOATEGUI

PROF. HENRY ESPINOZA

Colaboradores

AGUIRRE MARIE

FUENTES MARIA EUGENIA

LAREZ JESUS

HADDAD VALMORE

Estudiantes de la Especializacin en Ingeniera en Mantenimiento

Ncleo de Anzotegui, Universidad de Oriente

PUERTO LA CRUZ, JULIO 2003


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INDICE:

CONTENIDO PAG

1.-ANTECEDENTES 22.-JUSTIFICACION TEORICA

2.1.- QU ES EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD 3

2.2.- POR QU ES NECESARIO EL MANTENIMIENTO CENTRADO ENCONFIABILIDAD? 4

2.3.- EN QUE SE BASA EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIA-BILIDAD 4

2.4.- PASOS A SEGUIR PARA EL ANALISIS DEL MANTENIMIENTO CEN-TRADO EN CONFIABILIDAD. 4

2.4.1.- DEFINICION DEL CONTEXTO OPERACIONAL 5

2.4.2.- DEFINICION DE FUNCIONES 5

2.4.3.- DETERMINAR DE FALLOS FUNCIONALES 6

2.4.4.- IDENTIFICAR MODOS DE FALLAS 6

2..4.5.-DETERMINAR EFECTOS DE FALLA 7

2.4.6 DETERMINACIN DE ACTIVIDADES

2.4.7.- APLICACIN DE LA HOJA DE DECISION 10

3.- PROBLEMA DE APLICACIN

4.- CONCLUSIONES

5.- BIBLIOGRAFIA

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Prof. Henry Espinoza 2


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1.- ANTECEDENTES

A principios de los 50, surge el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El

desarrollo inicial de esta filosofa fue hecha por la aviacin comercialnorteamericana. Surge como una alternativa para reemplazar la filosofa delmantenimiento basado en supuestos y tradiciones, que aparte resultaba sercostoso y altamente peligroso. Desde sus inicios, el MCC se proyectaba como unproceso analtico y sistemtico de gran eficiencia.

A mediados de 1.970, la aviacin naval de EEUU recopil las bases de lafilosofa usada por la aviacin comercial en un documento escrito que constituy lagua para la planeacin de programas de mantenimiento para todo tipo deaeronaves.

En 1.980, el Instituto para la Investigacin de la Energa Elctrica (EPRI), ungrupo de investigacin industrial para las compaas generadoras de energa enEEUU, realiz dos aplicaciones pilotos del MCC en la industria de la energanuclear norteamericana. Esta industria estaba logrando niveles adecuados deseguridad y confiabilidad a costa de un sobredimensionamiento, que era necesariodisminuir, para lo cual usaron la filosofa del MCC. Ellos modificaron tanto elproceso MCC original, que debera ser descrito ms correctamente como laOptimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO).

En 1.987, la industria de la energa nuclear americana adopt el procesomodificado para planificar el mantenimiento.

A partir de 1.987, se increment el inters por aplicar el MCC para formularlas estrategias de mantenimiento en industrias diferentes a la aviacin. Seimplement el MCC en la industria minera y de manufactura en Sudfrica y elReino Unido. La filosofa usada tiene un enfoque en la seguridad confiabilidad delos equipos y sistemas. Adems, incorporaron temas ambientales al proceso en latomas de decisiones basada en MCC.

Desde inicios de 1.990, muchas organizaciones desarrollaron diferentesversiones del proceso de MCC original. Unas versiones se rigieron por la filosofaoriginal y otras basadas en modificaciones sustanciales del original que lasdiferenci totalmente. Surge, por tanto, la necesidad de establecer el MCC

estndar, para lo cual se reunieron representantes de las principales industriasque implantaron el MCC, bajo el auspicio de SAE.Fue en 1.999, que se estableci la norma SAE, que contemplaba el diseo

del proceso MCC.



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En Venezuela, Maraven comenz a implementar el Mantenimiento Centrado enConfiabilidad en el ao de 1994 (Refinera Cardn) y en el ao 1996 enProduccin-Lagunillas.

2.- JUSTIFICACION TEORICA

El objetivo bsico de una gestin de Mantenimiento es aumentar ladisponibilidad de los activos, a bajo costo, sin dejar de lado la premisa que dichosactivos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional.Es decir, el mantenimiento debe asegurar que los activos continen cumpliendolas funciones para las cuales fueron diseados. En la actualidad, este objetivopuede ser alcanzado de forma ptima con la metodologa conocida con el nombrede Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

2.1.- QU ES EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD?

Es una metodologa utilizada para determinar, sistemticamente, quedebe hacerse para asegurar que los activos fsicos continendesempeando las funciones requeridas por el usuario, en su contextooperacional presente.

Esta definicin se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamientodeseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucinasociado a su capacidad inherente (de diseo) o su confiabilidad inherente (dediseo).

En cuanto a estos elementos, es importante hacer mencin a:- La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo)limitan las funciones de cada activo.

- La confiabilidad operacional y la capacidad del activo no puede aumentar msall de su nivel inherente (de diseo).- El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activocuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del activoest dentro de los lmites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad de diseodel mismo.

Anthony Smith, define el MCC como:

Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un equipomultidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad

operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajodefinidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento enfuncin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema.

Esta definicin, toma en cuenta los posibles efectos que originarn losmodos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.

MCC se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad porquereconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los



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elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada oconfiabilidad inherente.

2.2.- POR QU ES NECESARIO EL MANTENIMIENTO CENTRADO ENCONFIABILIDAD?El uso de esta nueva filosofa en la gestin de mantenimiento, responde a

las debilidades de los enfoques tradicionales de mantenimiento y permite asociarlos riesgos del negocio con la falla de los activos.

2.3.- EN QUE SE BASA EL MANTENIMIENTO CENTRADO ENCONFIABILIDAD?

La idea central de MCC es que los esfuerzos de mantenimiento debenser dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que losequipos mismos. Es la funcin que desempeada por una mquina lo queinteresa desde el punto vista productivo. Esto sugiere que no se debe buscar tenerlos equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizarbien su funcin. Tambin implica que se deben conocer con gran detalle lascondiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condicionesque la interrumpen o dificultan, stas ltimas son las fallas.

De lo anterior, se puede establecer que esta metodologa se basa en lassiguientes premisas:

Anlisis enfocados en funciones. Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo (operaciones,

mantenimiento, especialidad) conducidos por un facilitador, experto en la

aplicacin del proceso.

2.4.- PASOS A SEGUIR PARA EL ANALISIS DEL MANTENIMIENTOCENTRADO EN CONFIABILIDAD:

La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar lasnecesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, apartir del anlisis de las siguientes siete preguntas:

a.- Cul es la funcin del activo?b.- De qu manera pueden fallar?

c.- Qu origina la falla?d.- Qu pasa cuando falla?e.- Importa si falla?f.- Se puede hacer algo para prevenir la falla?g.- Qu pasa s no podemos prevenir la falla?

Para darle respuestas a estas preguntas se utilizan dos herramientasfundamentales:



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AMEF:Anlisis de los modos y efectos de fallas, herramienta que permiteidentificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cadaactivo en su contexto operacional (a partir de esta tcnica se obtienen lasrespuestas a las preguntas a, b, c, d y e).

rbol Lgico de Decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma

ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC (apartir de este se obtienen las respuestas a las preguntas f y g).

Los principales elementos del anlisis MCC se resume en los siguientes pasos:

2.4.1.- Definicin del contexto operacional.

La descripcin del contexto operacional deber incluir una completa descripcindel proceso, y su relevancia o impacto sobre el negocio.Para definir el contexto operacional es necesario establecer: Perfil de operacin.

Ambiente operacional. Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, aire, etc.). Alarmas. Monitoreo de primera lnea. Polticas de repuestos, recursos y logstica.

En este paso, es importante que quede claro la definicin de unidades deproceso y sistemas.

Unidades de Proceso:se definen como una agrupacin lgica de sistemas quefuncionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: Electricidad o producto(gasolina). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, crudo, gasnatural, catalizador.

Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades deproceso que tienen una funcin especfica. Ejemplo: Separacin de gas,suministro de aire, regeneracin de catalizador, etc.

2.4.2.- Definicin de funciones.

Cada elemento de los equipos en el registro de una planta debe de haberseadquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener unafuncin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funcionesafectar a la organizacin en cierta manera.La influencia total sobre la organizacin depender de: La funcin de los equipos en su contexto operacional. El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Como resultado

de esto, el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y losestndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de losequipos en su contexto operacional.



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El MCC contiene funciones primarias y secundarias:

Funciones Primarias: Constituyen la razn de serdel activo y est asociado a lasalida principal (producto de salida) del sistema. Funciones primarias tpicas:

bombear, comprimir, calentar, etc.Las funciones primarias pueden ser del tipo: Mltiples independientes. En serie o independientes. Diagramas de bloque funcionales.

Funciones Secundarias: Son aquellas otras funciones que el activo est encapacidad de cumplir en forma adicional a la funcin primaria.

Principales tipos de funciones secundarias: Proteccin. Control. Apariencia. Contencin. Soporte. Integridad. Seguridad. Ambiente. Superfluas.

Estas funciones, el MCC las clasifica como sigue:

Integridad Ambiental. Seguridad. Integridad Estructural. Control. Contenido. Confort. Apariencia. Dispositivos de Seguridad (claves para fallas ocultas).

En esta parte, se listarn todas las funciones del equipo bajo el anlisis: lasprimarias (por las cuales el equipo existe) y las secundarias (funcionesrelacionadas con el medio ambiente, integridad estructural, control) y adems sernecesario cuantificar los standard de funcionamiento.

El MCC define un estndar de ejecucin como el parmetro (rango) quepermite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo. Esimportante definir el estndar de ejecucin, ya que su valor constituye el



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parmetro de comparacin que permite identificar cuando un activo estcumpliendo su funcin de forma eficiente.

Cada funcin tiene dos estndares de ejecucin:

Estndar de ejecucin asociado a la confiabilidad inherente , se refiere a lafuncin cuantificada que es capaz de cumplir un activo segn suconfiabilidad o capacidad de diseo.

Estndar de ejecucin deseado , se refiere a la funcin cuantificada que sedesea o espera conseguir del activo en el contexto operacional.

2.4.3.- Determinar fallos funcionales.

El paso siguiente, es identificar cmo puede fallar cada elemento en la

realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de un fallo funcional, que sedefine como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo parasatisfacer un estndar de funcionamiento deseado.

Una falla funcional se define como la ocurrencia no previsible, que nopermite al activo alcanzar el estndar de ejecucin esperado y trae comoconsecuencia que el activo no pueda cumplir con su funcin o la cumpla de formaineficiente. Cada funcin puede tener ms de una falla funcional. El MCC clasificalas fallas en dos grandes grupos: Fallas de alto impacto: Eventos cuyas consecuencias impactan severamente

la seguridad, el ambiente o las operaciones. Fallas de bajo impacto: Eventos cuyas consecuencias no impactan

severamente las operaciones.

2.4.4.- Identificar modos de fallas.

Para lograr establecer los modos y efectos de las fallas se utilizan, generalmentedos herramientas:

El AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de la Fallas) Herramienta que permiteidentificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en sucontexto operacional

ALD (Arbol lgido de Desicin) Herramienta que permite seleccionar de formaptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC

El MCC define el modo de falla como la(s) causa(s) raz ms probable decada falla funcional. Es decir, el modo de falla es la descripcin del evento quecausa una falla funcional. Busca determinar el origen de cada falla funcional, quegenera la prdida de la funcin total o parcial de un sistema/activo en su contextooperacional.



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Ahora la tarea es tratar de identificar y describir el evento ms probable quecause una falla funcional. Esto permite comprender exactamente qu es lo quepuede que estemos tratando de prevenir. De esta manera, se asegura que no semalgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas.

Es importante acotar que cada falla funcional puede tener ms de un modode falla.Clave:

El mantenimiento est orientado a cada modo de falla. Enfocar en qu, no quin, causa las fallas.

Clasificacin de los modos de fallas: Cuando la capacidad del equipo llega a niveles que no cumple con el

desempeo deseado. Causas principales: Deterioro, fallas en lalubricacin, suciedad, desmontaje, errores humanos.

Cuando el desempeo deseado supera la capacidad del equipo.Causas principales: Sobrecarga sostenida deliberada, sobrecarga

sostenida sin intencin, sobrecarga repentina sin intencin. Cuando el activo no es capaz de realizar la funcin deseada.

(Incapacidad inherente). Causa principal: Equipo inapropiado pordiseo, fabricacin y materiales, etc.

Cules modos de fallas deben registrarse? Lo ms probables: Que han ocurrido antes, que son parte del

programa de mantenimiento y otros que no son muy posibles. Lo que no son muy probables: Los de consecuencias graves.

2.4.5.- Efectos de falla:

Corresponde a la informacin de los eventos secuenciales que ocurrencuando un modo de falla se da. En otras palabras, esto se refiere a que pasara siocurriera. Este paso permite decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qunivel de mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sera necesario. Es decir,proporciona la base para decidir si merece la pena realizar el mantenimientopreventivo.

En esta etapa se debe especificar el impacto que trae consigo la ocurrenciade un modo de falla sobre el ambiente, la seguridad, las operaciones y los costos.

Cada modo de falla puede tener ms de una consecuencia o efecto.

Caractersticas: Debe tener informacin necesaria para determinar consecuencias y

tareas de mantenimiento. Debe describirse como si no estuviera hacindose algo para

prevenirlos.



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Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientosoperacionales funcionan o se llevan a cabo.

El MCC reconoce que las consecuencias de falla son ms importantes quesus caractersticas tcnicas y representan el punto clave para decidir cual es el

tipo de mantenimiento que se debe ejecutar al activo en su contexto operacional.

Qu debe contener una descripcin de efectos de fallas? Qu evidencia hay de que ocurri la falla? De qu manera afecta la seguridad y al ambiente? D qu manera afecta la produccin o las operaciones?

Es necesario para el proceso? Hay impacto en la calidad? Cunto? Hay impacto en el servicio al cliente? Se producen daos a otros sistemas?

Qu daos fsicos ocasiona la falla? Qu debe hacerse para reparar la falla?

El MCC clasifica las consecuencias de modos de fallas en cinco categoras:

- Fallas con consecuencias ocultas:Fallas no evidentes, las mismas no tienen impacto directo por s mismas,

pero exponen a la planta a otras fallas con consecuencias graves y hastacatastrficas. Ocurren en equipos de seguridad, reserva y control. Fallas de altoimpacto.- Fallas que afectan la seguridad:

Fallas evidentes que afectan la vida humana: Riesgos humanos. Fallas de alto impacto.El riesgo de ocurrencia de estos dos tipos de modos de fallas debe ser

eliminado totalmente.

- Fallas que afectan el ambiente:Fallas evidentes cuyas consecuencias impactarn el ambiente de forma

negativa: Regulaciones ambientales. Fallas de alto impacto.

El riesgo de ocurrencia de este tipo de modo de falla debe ser reducido almnimo.

- Fallas operacionales:Un fallo tiene consecuencias operacionales si afectan la produccin

(fabricacin, calidad del producto, servicio al cliente o coste operacional, ademsdel coste directo de reparacin). Estas pueden ser de bajo o alto impacto. Lasconsecuencias de este tipo de modos de fallas generalmente cuestan muchodinero.



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- Fallas con consecuencias no operacionales:Fallas evidentes cuyos efectos no afectan de forma importante a la

seguridad, el ambiente o las operaciones. Las fallas de bajo impacto y suocurrencia envuelven slo los costos directos de reparacin.

2.4.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

En este paso se debern establecer que actividades de mantenimiento sehan de ejecutar. La seleccin de las actividades de mantenimiento en el MCC serealiza tomando en cuenta las posibles consecuencias producidas por cada modode fallas, a partir de un proceso estructurado de preguntas contenidas en un rbollgico de decisin (herramienta diseada por el MCC).

Las respuestas que se obtienen a partir del rbol lgico de decisin,constituirn las tareas de mantenimiento ms adecuadas a ejecutar en losdistintos activos y en su contexto operacional. A continuacin, se presentan lostipos de actividades de mantenimiento propuestos por el MCC:

Actividades de Prevencin: Actividades de restauracin programada. Actividades de descarte programado. Actividades con base a condicin. Actividades rutinarias de prevencin. Actividades de pesquisa de fallas ocultas.

Actividades Correctivas: Rediseo. Actividades de mantenimiento no programado.

Segn la metodologa MCC, se deben tomar en cuenta los siguientescriterios basados en los tipos de fallas para decidir si vale la pena realizar elmantenimiento preventivo o correctivo:

Para fallas de alto impacto: Actividades de mantenimiento que ayuden aprevenir los efectos de este tipo de fallas son obligatorias (actividades deprevencin).

Para fallas de bajo impacto:a.- Actividades de prevencin: Cuando econmicamente la actividad deprevencin cuesta menos que los costos que podra generar los efectos de unaposible falla.b.- Actividades correctivas: Cuando econmicamente resulta ms baratoesperar que ocurra la falla que prevenir su aparicin con alguna actividad deprevencin.



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Otra base para determinar las actividades de mantenimiento son lasconsecuencias o efectos de falla: Las fallas con consecuencias ocultas a la seguridad humana, al ambiente y

a las operaciones (fallas de alto impacto), no pueden permitirse queocurran, por lo que el mantenimiento para prevenir estas consecuencias de

fallas, es obligatorio. En el caso de fallas con consecuencias operacionales y no operacionales

(de bajo impacto), se seleccionarn actividades de mantenimiento paraprevenir sus consecuencias en el caso de que sea ms econmico prevenirla falla, que los costos generados por los posibles efectos de la misma.

2.4.7 APLICACIN DE LA HOJA DE DECISIN:

El MCC finaliza al rellenar las hojas de trabajo de decisin que muestran las tareaspropuestas y los intervalos iniciales para cada elemento y sugiere quin deberealizarla.

3.- PROBLEMA DE APLICACIN



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4.- CONCLUSIONES:

El uso del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) permite establecerpolticas o estrategias de mantenimiento que:1.- Ofrecen mayor seguridad y proteccin del entorno, ya que:

Mejora el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.La disposicin de nuevos equipos de seguridad.La revisin sistemtica de las consecuencias de cada fallo antes de

considerar la cuestin operacional.Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la

seguridad, y para las acciones a falta de de que deban tomarse si no se puedenencontrar tareas preventivas apropiadas.

Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario2.- Mejoran el rendimiento operacional de los activos porque permite:

Mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos ycomponentes crticos.

Un diagnstico ms rpido de los fallos mediante la referencia a los modosde fallos relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.

Menor dao secundario a continuacin de fallos de poca importancia (comoresultado de una revisin extensa de los efectos de los fallos).

Lista de trabajos de interrupcin ms cortas, ms fcil de solucionar ymenos costosas.

Menos problemas de desgastes de rodaje despus de las interrupcionesdebido a que se eliminan las revisiones innecesarias.

La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallosinherentes a ellos.

Eliminacin de componentes pocos fiables.Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta.

3.- Aumenta la contencin de los costos del mantenimiento, debido a:Menor mantenimiento rutinario innecesario.Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis

sobre las consecuencias de los fallos).La prevencin o eliminacin de los fallos costosos.Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a

equipos de reserva.Menor necesidad de usar personal experto caro, porque todo el personal

tiene mejor conocimiento de la planta.Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de

mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin (conditionmonitoring).

4.- Alarga la vida til de los equipos, ya que:Aumenta el uso de las tcnicas de mantenimiento a condicin.

5.- Una amplia base de datos de mantenimiento, ya que:Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente

de su experiencia y competencia.



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Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos.Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto

operacional.

Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos.

Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevoshorarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar desdeel principio todas las polticas y programas de mantenimiento.

6.- Mayor motivacin de las personas en particular, especialmente el personalque interviene en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general dela planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un reparto msamplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significaque las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.

7.- Mejora el trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamenteestructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a latoma de decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:

Los departamentos de produccin u operacin y los encargados de lasfunciones de mantenimiento.

Personal de diferentes niveles.

Especialistas internos y externos (los diseadores de la maquinaria,vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.



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TALLER / ASIGNACION

Seleccionar un equipo simple dentro de un contexto operacional y elaborar unahoja de dediciones aplicando el MCC.



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5.- BIBLIOGRAFA:

Amndola, Luis Modelos mixtos sobre confiabilidad

Lpez, Rolando Modelaje de ndices de confiabilidad (INTEVEP)PDVSA CIED Mantenimiento Centrado en Confiabilidad


Documents

Pasos Para Realizar Un Plan de Mcc