Peng Kualits 2

7/25/2019 Peng Kualits 2

1/17

JURNAL EKONOMI MANAJEMEN AKUNTANSI

No. 35 / Th.XX / Oktober 2013

ISSN:0853-8778

1

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI DALAM UPAYA

MENGENDALIKAN TINGKAT KERUSAKAN PRODUK

Oleh : Darsono

Abstraksi

Tingkat kerusakan / broken rata rata hasil produksi pada PT. Albata

Semarang selama bulan JanuariMaret 2011 sebesar 1.80 % , tingkat kerusakan

tersebut tidak melampui standar yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 2 %

dari total volume produksi . Berarti hipotesis 1 (H1) bahwa tingkat kerusakan

produk yang terjadi dalam proses produksi melampaui batas standar tidak

terbukti.

Hasil uji mean ditunjukkan nilai t hitung =31,400 > t tabel = 2,00 dan

sig. = 0,000 < =0,05, dengan demikian rata-rata (mean) sebesar 1,806 adalahsignifikan. Kesimpulan hipotesis 2 (H2) bahwa tingkat kerusakan produk yang

terjadi bersifat signifikan mempengaruhi proses produksi tidak terbukti.

Pareto Chart menunjukkan bahwa jenis broken yang sering terjadi adalah

rusak karena warna tidak sesuai, selanjutnya karena komponen pecah/patah, salah

pengamplasan dan salah router. Hipotesis 3 (H3) bahwa jenis kerusakan yang terjadi

pada produk dalam proses produksi yaitu warna tidak sesuai, komponen pecah,

salah amplas dan salah router terbukti.

Melalui aktivitas pengendalian kualitas secara berlapis dapat menekan

tingkat kerusakan hasil produksi dan mempertahankan kualitas produk yang

dihasilkan. Hipotesis 4 (H4) bahwa penerapan metode pengecekan ganda / berlapis

dalam mengendalikan kualitas produk dan menekan terjadinya kerusakan produk

terbukti.

Kata kunci: produksi, produk dan kualitas.

Latar Belakang Masalah

Permasalahan kualitas telah mengarah pada taktik dan strategi perusahaan

secara menyeluruh dalam rangka untuk memiliki daya saing dan bertahan

terhadap persaingan global dengan produk perusahaan lain ( La Hatani, 2007 ).

Kualitas suatu produk bukan suatu yang serba kebetulan ( occur by accident )

( Suyadi Prawirosentono, 2007 ). Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau

ukuran kesesuaian produk dengan standar yang telah ditetapkan ( JuitaAlisjahbana, 2005 ). Jadi, kualitas yang baik akan dihasilakan dari proses yang

baik dan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan berdasarkan

kebutuhan pasar. Kenyataan di lapangan menunjukkan bahwa perusahaan yang

sukses dan mampu bertahan pasti memiliki program mengenai kualitas. Karena

melalui program kualitas yang baik akan dapat secara efektif mengeliminasi

pemborosan dan meningkatkan kemampuan bersaing perusahaan.

Dengan memberikan perhatian pada kualitas akan memberikan dampak

yang positif kepada bisnis melalui dua cara yaitu dampak terhadap biaya produksi

dan dampak terhadap pendapatan ( Gaspers, 2002 dalam juwita alisjahban,2005).

Namun, meskipun proses produksi telah dilaksanakan dengan baik, pada

kenyataannya seringkali masih ditemukan ketidaksesuaian antara produk yang


2/17



ISSN:0853-8778

2

dihasilkan dengan yang diharapkan. Hal tersebut disebabkan adanya

penyimpangan penyimpangan dari berbagai factor, baik yang berasal dari bahan

baku , tenaga kerja maupun kinerja dari fasilitas-fasilitas mesin yang digunakandalam proses produksi tersebut. Agar supaya produk yang dihasilkan tersebut

mempunyai kualitas sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan dan sesuai

dengan harapan konsumen, maka perusahaan harus melakukan kegiatan yang

berdampak pada kualitas yang dihasilkan dan menghindari banyaknya produk

yang rusak / cacat ikut terjual ke pasar.

Pengendalian kualitas produk dengan sistem pengecekan berlapis

bermanfaat pula mengawasi tingkat efesiensi. Jadi, dapat digunakan sebagai alat

untuk mencegah kerusakan dengan cara menolak (reject) dan menerima (accept)

berbagai produk yang dihasilkan oleh supplier dan proses produksi.Dengan

menolak atau menerima produk, berarti bisa juga sebagai alat untuk pengawasan

proses produksi.Di PT. Albata barang rusak (broken) menjadi tanggung jawab perusahaan,

lebih tepatnya disebut sebagai kerugian perusahaan karena rata-rata barang broken

dikarenakan oleh pihak dalam perusahaan, bukan dari supplier. Broken ini dapat

disebabkan olek kecerobohan karyawan, karena kerusakan mesin yang digunakan

sehingga barang rusak, dan bisa juga karena kesalahan teknik produksinya. Data

jumlah produksi beserta produk rusak (broken) pada tahun 2011 selama masa

produktif dapat dilihat pada tabel 1.1 berikut ini.

Tabel 1.1

Data Jumlah Produksi dan Produk Rusak PT. Albata

Bulan OktoberDesember 2010

Bulan Jumlah Produksi

(pcs)

Jumlah Rusak

(pcs)

Persentase Rusak

(%)

Oktober 831 20 2.40

November 5375 72 1.34

Desember 2533 35 1.38

Total 8739 127 5.12

Rata-rata 2913 42.33 1.71

Sumber : Data Primer yang diolah, 2010

Tabel menunjukkan bahwa jumlah produksi yang dilakukan perusahaan setiapbulannya tidaklah sama. Hal tersebut dikarenakan dalam menentukan jumlah

produk yang akan diproduksi oleh perusahaan didasarkan pada order yang

diterima perusahaan. Adapun rata-rata produksi per bulan 2913 pcs dengan rata-

rata broken produk sebesar 42,33 pcs atau sekitar 1.71 % dari total produksi setiap

bulan.

Sesuai pedoman sasaran mutu PT.Albata bahwa produk dikatakan

berkualitas apabila tercapainya kesesuaian antara produksi yang dihasilkan

dengan rencana target standar / sasaran mutu yang ditetapkan oleh perusahaan

pada setiap awal produksi atau target broken kumulatif adalah tidak lebih dari 2%


3/17



ISSN:0853-8778

3

dari jumlah produksi. Untuk menekan tingkat kerusakan produk dan

mempertahankan kualitas perlu pengedalian kualitas secara berlapis.

TELAAH PUSTAKA

2.1 Kualitas

Pengertian atau definisi kualitas mempunyai cakupan yang sangat luas,

relative, berbeda-beda dan berubah-ubah, sehingga definisi dari kualitas memiliki

banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya terutama jika dilihat dari

sisi penilaian akhir konsumen dan definisi yang diberikan oleh berbagai ahli serta

dari sudut pandang produsen sebagai pihak yang mendiptakan kualitas. Konsumen

dan produsen itu berbeda dan akan merasakan kualitas secara berbeda pula sesuai

dengan standar kualitas yang dimiliki masing-masing. Begitu pula para ahli dalammemberikan definisi dari kualitas juga akan berbeda satu sama lain karena mereka

membentuknya dalam dimensi yang berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas

dapat diartikan dari dua perspektif, yaitu dari sisi konsumen dan sisi produsen.

Namun pada dasarnya konsep dari kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian,

keseluruhan cirri-ciri atau karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh

konsumen.

Josep Juran mempunyai suatu pendapat bahwa Quality is fitness for

useyang bila diterjemahkan secara bebas berarti kualitas (produk) berkaitan

dengan enaknya barang tersebut digunakan (Suyadi Prawirosentono, 2007:5).

Kualitas yang baik menurut produsen adalah apabila produk yang dihasilkan oleh

perusahaan telah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan.

Sedangkan kualitas yang jelek adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai

dengan spesifikasi standar yang telah ditentukan serta menghasilkan produk rusak.

Namun demikian perusahaan dalam menentukan spesifikasi produk juga harus

memperhatikan keinginan dari konsumen, sebab tanpa memperhatikan itu produk

yang dihasilkan oleh perusahaan tidak akan dapat bersaing dengan perusahaan

lain yang lebih memperhatikan kebutuhan konsumen. Kualitas yang baik menurut

sudut pandang konsumen adalah jika produk yang dibeli tersebut sesuai dengan

keinginan, menmiliki sifat yang sesuai dengan kebutuhan dan setara dengan

pengorbanan yang dikeluarkan oleh konsumen. Apabila kualitas produk tersebut

tidak dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan konsumen, maka mereka akanmenganggapnya sebagai produk yang berkualitas jelek.

2. 2 Pengendalian Kualitas

Menurut Sofyan Assauri (1998:25), pengendalian dan pengawasan adalah

kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang

dilaksanakan sesuai dengan yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan

tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai. Adapun

pengertian pengendalian kualitas menurut Sofyan Assauri (1998:210) usaha untuk

mempertahankan mutu / kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan


4/17



ISSN:0853-8778

4

spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan

perusahaan.

1. Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan dari pengendalian kualitas adalah :

a. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

b. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

c. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan

kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

d. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

2. Faktor-faktor Pengendalian Kualitas

Menurut Douglas C.Montgomery (2001:26) dan berdasarkan literature lain

menyebutkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas

yang dilakukan perusahaan adalah :

a. Kemampuan proses

Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan kemempuan

proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu proses dalam batas-

batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan proses yang ada.

b. Spesifikasi yang berlaku

Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila ditinjau

dari segi kemampuan proses dan keinginan atau kebutuhan konsumen yang

ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini haruslah dapat

dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat berlaku dari kedua segi

yang telah disebutkan diatas sebelum pengendalian kualitas pada proses dapat

dimulai.

c. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima

Tujuan dilakukan pengendalian suatu proses adalah dapat mengurangi produk

yang ada dibawah standar seminimal mungkin. Tingkat pengendalian yang

diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang berada dibawah standar

yang dapat diterima.

d. Biaya kualitas

Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas dalam

menghasilkan produk dimana biaya kualitas mempunyai hubungan yang

positif dengan terciptanya produk yang berkualitas.

1) Biaya Pencegahan (Prevention Cost)

2) Biaya Deteksi / Penilaian ( Detection / Appraisal Cost )

3) Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)

4) Biaya Kegagalan Eksternal (Eksternal Failure Cost)

3. Langkah-langkah Pengendalian Kualitas


5/17



ISSN:0853-8778

5

Pengendalian kualitas harus dilakukan melaului proses yang terus-menerus

dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan

salah satunya dengan melalui penerapan PDCA (paln do check action) yangdiperkenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming, seorang pakar kualitas ternama

berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming

(Deming Cycle/ Deming Wheel). Siklus PDCA umumnya digunakan untuk

mengetes dan mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk memperbaiki

kinerja produk, proses atau suatu sistem di masa yang akan datang.

Gambar 2.1

Siklus PDCA

Sumber : Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano and F. Robert Jacobs, 2001

Penjelasan dari tahap-tahap dalam siklus PDCA adalah sebagai berikut

(M. N. Nasution, 2005:32):

a. Mengembangkan rencana (Plan)

Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas yang

baik, memberi pengertian kepada bawahan akan pentingnya kualitas produk,

pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan berkesinambungan.

b. Melaksanakan rencana (Do)

Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap, mulai dari

skala kecil dan pembagian tugas secara merata sesuai dengan kapasitas dan

kemampuan dari setiap personil. Selama dalam melaksanakan rencana harus

dilakukan pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana

dilaksanakan dengan sebaik mungkin agar sasaran dapat tercapai.

c. Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai (Check)

Memeriksa atau meneliti merujuk pada penetapan apakah pelaksanaannya

berada dalam jalur, sesuai dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan

yang direncanakan. Membandingkan kualitas hasil produksi dengan standar

yang telah ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan

kemudian ditelaah penyebab kegagalannya.

d. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan (Action)

4. Act. 1. Plan

3.Check 2. Do


6/17



ISSN:0853-8778

6

Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang didasarkan hasil analisis di

atas. Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna

menghindari timbulnya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaranbaru bagi perbaikan berikutnya.

Untuk melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu perlu

dipahami beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas. Menurut

Roger G. Schroeder (2007:173) untuk mengimplementasikan perencanaan,

pengendalian dan pengembangan kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai

berikut:

a. Mendefinisikan karakteristik (atribut) kualitas.

b. Menentukan bagaimana cara mengukur setiap karakteistik.

c. Menetapkan standar kualitas.

d. Menetapkan program inspeksi.e. Mencari dan memperbaiki penyebab kualitas yang rendah.

f. Terus-menerus melakukan perbaikan.

4. Tahapan Pengendalian Kualitas

Untuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif, maka

pengendalian terhadap kualitas suatu produk dapat dilaksanakan dengan

menggunakan teknik-teknik pengendalian kualitas, karena tidak semua hasil

produksi sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Menurut Suyadi

Prawirosentono (2007:72), terdapat beberapa standar kualitas yang bias ditentukan

oleh perusahaan dalam upaya menjaga outputbarang hasil produksi diantaranya:

a. Standar kualitas bahan baku yang akan digunakan.

b. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang

melaksanakannya).

c. Standar kualitas barang setengah jadi.

d. Standar kualitas barang jadi.

e. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir tersebut

sampai ke tangan konsumen.

Sedangkan Sofjan Assauri (1998:210) menyatakan bahwa tahapan

pengendalian/ pengawasan kualitas terdiri dari 2 (dua) tingkatan antara lain:

a. Pengawasan selama pengolahan (proses)

Yaitu dengan mengambil contoh atau sampel produk pada jarak waktu yangsama, dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik untuk melihat apakah

proses dimulai dengan baik atau tidak. Apabila mulainya salah, maka

keterangan kesalahan ini dapat diteruskan kepada pelaksana semula untuk

penyesuaian kembali. Pengawasan yang dilakukan hanya terhadap sebagian

dari proses, mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti dengan pengawasan

pada bagian lain. Pengawasan terhadap proses ini termasuk pengawasan atas

bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses.

b. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan

Walaupun telah diadakan pengawasan kualitas dalam tingkat-tingkat proses,

tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil yang rusak atau

kurang baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk menjaga supaya


7/17



ISSN:0853-8778

7

hasil barang yang cukup baik atau paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau

lolos dari pabrik sampai ke konsumen/ pembeli, maka diperlukan adanya

pengawasan atas produk akhir.

2.3 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran yang digunakan dalam penelitian ini untuk

menggambarkan bagaimana pengendalian kualitas yang dilakukan berlapis/ganda

dapat bermanfaat dalam menganalisis tingkat kerusakan produk yang dihasilkan

oleh PT.Albata yang melebihi batas toleransi, serta mengidentifikasi penyebab hal

tersebut untuk kemudian ditelusuri solusi penyelesaian masalah tersebut sehingga

menghasilkan usulan/ rekomendasi perbaikan kualitas produksi dimasa

mendatang. Berdasarkan tinjauan landasan teori, maka dapat disususn kerangka

dalam penelitian sebagai berikut.Gambar 2.2 : Kerangka Pemikiran Teoritis

Proses Pengendalian Kualitas Produksi MelaLui Pengecekan Berlapis

Standar Kualitas

Hasil Produksi

Produk baik Produk RusakKepuasan Konsumen

Menentukan jumlah dan

jenis ketidaksesuaian

Menentukan sejauh mana

ketidaksesuaian terjadi

Menentukan jenis

ketidaksesuaian terbesar

Menentukan penyebab

kegagalan

Pengendalian

Kualitas

Produksi

Menggunakan

Sistem

Pengecekan

Berlapis

Hasil Analisis Rekomendasi


8/17



ISSN:0853-8778

8

Sumber : Bagaian Produksi PT. Albata Semarang

2.4 Hipotesis

Hipotesis yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

H1 : Tingkat kerusakan produk yang terjadi dalam proses produksi pada

PT.Albata melampaui batas standar

H2 : Tingkat kerusakan produk yang terjadi di PT.Albata sebesar 2% bersifat

signifikan mempengaruhi proses produksi

H3 : Jenis kerusakan yang terjadi pada produk dalam proses produksi pada

PT.Albata yaitu warna tidak sesuai, komponen pecah, salah amplas dan

salah router

H4 : Penerapan metode pengecekan ganda / berlapis dalam mengendalikankualitas produk PT.Albata dapat menekan terjadinya kerusakan produk

2.5 Variabel Penelitian dan Definisi Operasional Variabel

1.Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan meliputi 3 (tiga) tahapan, yaitu:

a. Pengendalian terhadap bahan baku

b. Pengendalian terhadap proses produksi yang sedang berjalan

c. Pengendalian terhadap produk jadi sebelum pengepakan

Perusahaan menggunakan istilah broken untuk menyebutkan kerusakan terhadapproduk yang rusak.

2. Pengukuran Kualitas Secara Riil

Adapun perusahaan menggunakan lima karakteristik produk yang dianggap

broken yaitu :

1. Komponen patah

2. Komponen menyusut/ kempes

3. Pinhole/ cocoh

4. Warna tidak kontras/ tidak sesuai standarnya.

5. Salah konstruksi

6. Ukuran komponen tidak sesuai

Broken yang terjadi pada satu item barang dimungkinkan terdapat tidak hanya

satu jenis kerusakan (broken), akan tetapi bisa lebih dari satu macam. Oleh karena

itu semua jenis broken harus dicatat didalam label masing-masing barang.

2.6 Populasi dan Sampel

Populasi dalam penelitian ini adalah semua data dari hasil produksi jenis

furnitur yang mengalami broken (rusak) selama proses produksi pada PT. Albata

Semarang yang tidak diketahui jumlahnya. Sedangkan sampel yang diambil

adalah data kerusakan hasil peroduksi selama 3 bulan dari pengamatan kualitas

oleh Bagian Quality ControlPengambilan sampel dalam penelitian ini


9/17



ISSN:0853-8778

9

menggunakan teknikpurposive sampling yaitu suatu teknik pengambilan sampel

dengan menggunakan pertimbangan tertentu. Adapun pertimbangan pengambilan

sampel yang digunakan dalam penelitian ini adalah furniture yang ditemukanmengalami broken dan terdata oleh bagian Quality Control selama bulan 62 hari

produksi yaitu selama Januari - Maret 2011. Hal dilakukan dengan alasan produk

belum sampai ketangan konsumen.

2.7 Jenis Data ; Data yang dipergunakan dalam penelitian adalah data primer dan

data sekunder yang didapat/diperoleh dari perusahaan (obyek penelitian)

2.8 Metode Pengumpulan Data : Metode yang digunakan adalah dengan cara

melihat langsung atau pengamatan dan mencatat apa yang terjadi

diperusahanan terus selajutnya dibuat semacam tabel yang berupa chek sheet.

2.9 Metode Analisis DataTerkait dengan sifat penelitian ini yaitu menggambarkan secara deskriptif

dan pengujian hipotesis dengan langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :

1.. Mengumpulkan data menggunakan check sheet

2. Membuat histogram

3. Membuat peta kendali p

Adapun langkah-langkah dalam membuat peta kendali p sebagai berikut :

a. Menghitung Prosentase Kerusakan

p=

Keterangan :

np : jumlah gagal dalam sub grupn : jumlah yang diperiksa dalam sub grup

Subgrup : Hari ke-

b. Menghitung garis pusat/Central Line (CL)

Garis pusat merupakan rata-rata kerusakan produk (p ).

= =

Keterangan :

np : jumlah total yang rusak

n : jumlah total yang diperiksa

c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit(UCL)

Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan rumus :

UCL=P+3 (1 )

n

Keterangan :

p : rata-rata ketidak sesuaian produk

n : jumlah produksi

d. Menghitung batas kendali bawah atauLower Control Limit(LCL)


10/17



ISSN:0853-8778

10

Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan

rumus:

LCL=P-3 (1 )n

Keterangan :

p : rata-rata ketidak sesuaian produk

n : jumlah produksi

Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

4..Pengujian Statistik Tingkat Kerusakan Hasil Produksi

a. Uji Normalitas Data

b. Uji Rerata (Mean)

Gambar 3.1

Penolakan / penerimaan Ho dengan uji t

Penerimaan Ho

Penolakan Ho

t tabel t tabel

5.. Menentukan prioritas perbaikan menggunakan diagram pareto

Pengolahan data dalam penelitian ini menggunakan alat bantu program

komputer Stistical Product Service Solution (SPSS) Versi 17.0

Hasil Penelitian dan Pembahasan

1.Menghitung Tingkat Kerusakan Hasil ProduksiHasil check sheet yang telah dilakukan terhadap proses produksi selama

3 bulan ( 62 hari produksi ) terakhir dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.3

Laporan Produksi PT. Albata Semarang

Bulan JanuariMaret 2011

Hari

Ke-

Barang

Masuk

Produksi

Barang

Siap

Packing

Jenis Broken (pcs) JumlahPersentase

Warna

Tidak

Sesuai

Komp.

Pecah/Patah

Salah

Amplas

Salah

Router

Broken Broken

(pcs) (%)

1 736 720 10 2 3 1 16 2.2

2 742 734 5 1 2 - 8 1.1


11/17



ISSN:0853-8778

11

3 711 703 3 3 1 1 8 1.1

4 1,125 1,113 - 10 2 - 12 1.1

5 1,145 1,127 - 15 2 1 18 1.6

6 1,752 1,712 14 25 1 - 40 2.3

7 962 945 12 5 - - 17 1.8

8 975 959 10 3 2 1 16 1.6

9 824 813 8 2 1 - 11 1.3

10 975 955 15 3 2 - 20 2.1

11 892 877 13 1 1 - 15 1.7

12 956 934 16 4 2 - 22 2.3

13 754 741 7 5 - 1 13 1.7

14 1,275 1,251 19 2 3 - 24 1.915 942 922 12 7 1 - 20 2.1

16 765 750 6 6 2 1 15 2.0

17 823 812 4 4 3 - 11 1.3

18 952 934 9 7 1 1 18 1.9

19 754 743 8 3 - - 11 1.5

20 798 778 12 7 1 - 20 2.5

21 654 641 10 1 1 1 13 2.0

22 952 934 9 7 1 1 18 1.9

23 1,125 1,113 - 10 2 - 12 2.0

24 1,145 1,127 - 15 2 1 18 1.6

25 654 641 10 1 1 1 13 2.0

26 962 945 12 5 - - 17 1.8

27 975 959 10 3 2 1 16 1.6

28 956 934 16 4 2 - 22 2.3

29 736 720 10 2 3 1 16 2.2

30 742 734 5 1 2 - 8 1.1

31 711 703 3 3 1 1 8 1.1

32 823 812 4 4 3 - 11 1.3

33 952 934 9 7 1 1 18 1.9

34 1,356 1,316 14 25 1 - 40 2.9

35 738 722 10 2 3 1 16 2.2

36 749 741 5 1 2 - 8 1.1

37 824 813 8 2 1 - 11 1.3

38 952 934 9 7 1 1 18 1.9

39 1,356 1,316 14 25 1 - 40 2.9

40 738 722 10 2 3 1 16 2.2

41 749 741 5 1 2 - 8 1.1

42 824 813 8 2 1 - 11 1.3


12/17



ISSN:0853-8778

12

43 975 955 15 3 2 - 20 2.1

44 892 877 13 1 1 - 15 1.7

45 956 934 16 4 2 - 22 2.3

46 754 741 7 5 - 1 13 1.7

47 1,145 1,127 - 15 2 1 18 1.6

48 1,252 1,212 14 25 1 - 40 3.2

49 962 945 12 5 - - 17 1.8

50 975 959 10 3 2 1 16 1.6

51 1,233 1,209 19 2 3 - 24 1.9

52 942 922 12 7 1 - 20 2.1

53 765 750 6 6 2 1 15 2.0

54 711 703 3 3 1 1 8 1.155 1,148 1,136 - 10 2 - 12 2.0

56 823 812 4 4 3 - 11 1.3

57 952 934 9 7 1 1 18 1.9

58 754 743 8 3 - - 11 1.5

59 736 720 10 2 3 1 16 2.2

60 742 734 5 1 2 - 8 1.1

61 798 778 12 7 1 - 20 2.5

62 654 641 10 1 1 1 13 2.0

Total 56,619 55,599 551 346 97 26 1,020 112

Rata-

Rata 913.21 896.76 8.89 5.58 1.56 0.42 16.45 1.80

Prosentase Jenis Kerusakan (%) 54.02 33.92 9.51 2.55 100.00

Sumber : Data Sekunder, 2011

Tabel di atas menunjukkan bahwa :

1. Volume produksi pada PT. Albata Semarang selama bulan Januari Maret 2011

sebanyak 56,619 pcs namun yang siap packing sebanyak 55,599 pcs

2. Tingkat kerusakan / broken hasil produksi pada PT. Albata Semarang selama bulan

JanuariMaret 2011 sebanyak 1.020 pcs

3. Tingkat kerusakan /broken ratarata hasil produksi pada PT. Albata Semarang selama

bulan Januari Maret 2011 sebesar 1.80 % , tingkat keusakan tersebut tidak melampuistandar yang ditettapkan perusahaan yaitu sebesar 2 % dari total volume produksi .

dengan demikian hipotesis 1 (H1) bahwa tingkat kerusakan produk yang terjadi dalam

proses produksi pada PT.Albata melampaui batas standar tidak terbukti

Histogram Jenis Kerusakan Hasil Produksi

PT.Albata Semarang Bulan JanuariMaret 2011


13/17



ISSN:0853-8778

13

Sumber : Data Sekunder, 2011

Grafik di atas menunjukkan banwa jenis broken yang sering terjadiadalah rusak karena warna tidak sesuai dengan jumlah broken sebanyak 551 pcs.

Selanjutnya jumlah jenis broken karena komponen pecah/patah sebanyak 346 pcs.

Adapun jenis broken karena salah pengamplasan dan salah router yang secara

berturut-turut jumlahnya 97 dan 26 pcs.

2.Pengujian Statistik Tingkat Kerusakan Hasil Produksi

1. Uji Normalitas Data

Pengujian normalitas ini juga digunakan analisis stastistik Kolmogorov-

Smirnov yang dapat dijelaskan berikut ini.

Hasil yang diperoleh yaitu angka signifikansi (Asymp. Sig.) = 0,592 > = 0,05 sehingga tidak signifikan. Kondisi ini menunjukkan data dalam

penelitian ini berdistribusi normal.

2. Uji Rerata (Mean)

Uji mean digunakan untuk menguji signifikansi dari rata-rata suatu data

sampel. Pengujian dilakukan dengan membandingkan nilai t hitung dengan

t tabel dan angka signifikansi (sig.) dengan tingkat kesalahan penelitian

( =0,05 ). Jika hasilnya signifikan maka rata-rata dari data sampel tersebut

dapat mewakili populasinya. Tabel berikut menunjukkan hasil uji mean

terhadap tingkat kerusakan hasil produksi pada PT.Albata Semarang.

Tabel 4.3

Hasil Uji Mean Kerusakan Hasil Produksi


Sumber

: Data primer yang diolah, 2011

Tabel di atas menunjukkan bahwa nilai t hitung =31,400 > t tabel = 2,000

( df =n-1= 62-1=61, =0,05, uji dua pihak) dan sig. = 0,000 < =0,05,

dengan demikian rata-rata (mean) sebesar 1,806 adalah signifikan.

-

100

200

300

400

500

600

Warna Tak SesuaiKomp. Pecah Salah Amplas Salah Router

Brang Rusak

t df Sig. (2-tailed)Mean

Difference

31.400 61 .000 1.80645


14/17



ISSN:0853-8778

14

Hal ini menunjukkan tingkat kerusakan produk yang terjadi di pada PT. Albata

sebesar 1,806 % yang terjadi lebih kecil dari standar yang ditetapkan perusahaan

sebesar 2 %.Dengan demikian hipotesis 2 (H2) bahwa tingkat kerusakan produkyang terjadi di pada PT.Albata bersifat signifikan mempengaruhi proses

produksi tidak terbukti.

3.Analisis Menggunakan Peta Kendali p

Peta kendalip mempunyai manfaat untuk membantu pengendalian kualitas

produksi serta dapat memberikan informasi mengenai kapan dan dimana

perusahaan harus melakukan perbaikan kualitas. Dengan bantuan program

komputer Stistical Product Service Solution (SPSS) Versi 17.0 dapat diperoleh

print outberupa grafik .

Berdasarkan gambar peta kendali p diatas dapat dilihat bahwa Center Line (CL)

sebesar 0,018 atau 1.80 % dan tidak melampui garis LCL dan UCL . Sehinggadata yang diperoleh berada dalam batas kendali yang telah ditetapkan, dan dapat

dikatakan bahwa proses sudah terkendali. Hal ini menunjukkan tidak terjadi

penyimpangan yang berarti di dalam proses produksi.

4.Pareto Chart Untuk Menganalisis Jenis Kerusakan Hasil Produksi

Jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada produk furnitur antara lain:

1. Warna tidak sesuai permintaan buyer

Yaitu broken yang disebabkan oleh cuaca atau pengeringan pada waktu proses

pewarnaan. Selain itu bisa juga disebabkan karena pencampuran komponen

warna yang kurang tepat.

2. Komponen patah atau pecah

Yaitu broken yang disebabkan oleh kecerobohan karyawan sehingga barang

kebentur atau jatuh yang menyebabkan patah atau pecah.

3. Salah amplas

Yaitu broken yang disebabkan karena kecerobohan karyawan sehingga barang

terlalu banyak diamplas yang menyebabkan ukuran tidak sesuai standar.

4. Routeran profil salah

Yaitu broken yang disebabkan oleh kurangnya teliti operator mesin router

sehingga mereka merouter barang tidak sesuai dengan ukuran yang

semestinya.

Untuk mengetahui proporsi masing-masing jenis kerusakan tersebutdigunakan Pareto Chart yaitu diagram batang yang tersusun dari batang yang

terbesar hingga terkecil yang menunjukkan bannyaknya karakteristikl atau

kategori yang dianalisis baik dalam bentuk jumlah atau prosen. Berikut

digambarkan Pareto Chart :

Gambar 4.5

Pareto Chart Hasil Produksi



15/17



ISSN:0853-8778

15

Pareto Chart di atas menunjukkan banwa jenis broken yang sering terjadi adalah

rusak karena warna tidak sesuai dengan jumlah broken sebanyak 551 pcs yang

merupakan jenis kerusakan terbesar ( 54,02 % ) . Selanjutnya jumlah jenis broken

karena komponen pecah/patah sebanyak 346 pcs atau 33,92 % . Adapun jenis

broken karena salah pengamplasan dan salah router yang secara berturut-turut

jumlahnya 97 atau 9,51 % dan 26 pcs 2,55 % . Grafik Pareto juga

menunjukkan urutan masing masing jenis kerusakaan yang jika dijumlahkan

mencapai 100 % tingkat kerusakaan hasil produksi. Dengan hipotesis 3 (H3)

bahwa jenis kerusakan yang terjadi pada produk dalam proses produksi padaPT.Albata yaitu warna tidak sesuai, komponen pecah, salah amplas dan salah

router terbukti.

5. Aktivitas Pengendalian Kualitas Berlapis Pada PT. Albata Semarang

Pengendalian kualitas berlapis yang dilakukan perusahaan meliputi tiga

tahapan, antara lain :

1. Pengendalian Terhadap Bahan Baku

2. Pengendalian Terhadap Proses Produksi

3. Pengendalian Terhadap Produk Jadi

Melalui aktivitas pengendalian kualitas secara berlapis yang telahdijelakan di atas, PT. Albata Semarang selama berproduksi dapat menekan

tingkat kerusakan hasil produksi dan mempertahankan kualitas produk yang

dihasilkan. Dengan demikian hipotesis 4 (H4) bahwa penerapan metode

pengecekan ganda / berlapis dalam mengendalikan kualitas produk PT.Albata

dan menekan terjadinya kerusakan produk terbukti.

Kesimpulan

Berdasarkan hasil pembahasan maka dapat diambil beberapa kesimpulan

sebagai berikut :

wts kp sa sr

Karakteristik

0.00

200.00

400.00

600.00

800.00

1000.00

1200.00

JmlKerusakan

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Percent

551.00

346.00

97.0026.00


16/17



ISSN:0853-8778

16

1. Tingkat kerusakan / broken rata rata hasil produksi pada PT. Albata

Semarang selama bulan Januari Maret 2011 sebesar 1.80 % , tingkat

kerusakan tersebut tidak melampui standar yang ditettapkan perusahaan yaitusebesar 2 % dari total volume produksi . Dengan demikian hipotesis 1 (H1)

bahwa tingkat kerusakan produk yang terjadi dalam proses produksi pada PT.

Albata melampaui batas standar tidak terbukti.

2. Hasil uji mean ditunjukkan nilai t hitung =31,400 > t tabel = 2,00 dan sig. =

0,000 < =0,05, dengan demikian rata-rata (mean) sebesar 1,806 adalah

signifikan. Dengan demikian hipotesis 2 (H2) bahwa tingkat kerusakan produk

yang terjadi di pada PT.Albata bersifat signifikan mempengaruhi proses

produksi tidak terbukti.

3. Pareto Chart menunjukkan bahwa jenis broken yang sering terjadi adalah rusak

karena warna tidak sesuai, selanjutnya karena komponen pecah/patah, salah

pengamplasan dan salah router. Dengan hipotesis 3 (H3) bahwa jenis kerusakanyang terjadi pada produk dalam proses produksi pada PT.Albata yaitu warna tidak

sesuai, komponen pecah, salah amplas dan salah router terbukti.

4. Melalui aktivitas pengendalian kualitas secara berlapis yang telah dijelakan di

atas, PT. Albata Semarang selama berproduksi dapat menekan tingkat

kerusakan hasil produksi dan mempertahankan kualitas produk yang

dihasilkan. Dengan demikian hipotesis 4 (H4) bahwa penerapan metode

pengecekan ganda / berlapis dalam mengendalikan kualitas produk PT.Albata

dan menekan terjadinya kerusakan produk terbukti.

5.2. Saran

1. Secara umum penyebab utama terjadinya kerusakan atau broken berasal dari

faktor manusia dan mesin. Hal tersebut berdasarkan pengamatan yang

dilakukan dimana kerusakan pada furnitur terjadi pada saat proses produksi

furniture berlangsung menggunakan mesin yang mana setiap mesin dijalankan

oleh beberapa operator. Oleh karena itu, usaha-usaha untuk mengatasi

terjadinya broken yang disebabkan oleh factor tersebut dapat dilakukan dengan

cara sebagai berikut :

a. Manusia

- Melakukan pengawasan atas para pekerja dengan lebih ketat.

- Memberikan pelatihan kepada para pekerja.

- Membuat sistem penilaian kerja yang baru dengan tujuan untukmemotivasi kinerja para pekerja agar lebih baik.

b. Mesin

- Melakukan pengecekan kesiapan mesin sebelum dan sesudah digunakan

agar sesuai standar operasional.

- Melakukan perawatan mesin secara berkala, tidak hanya ketika mesin

mengalami kerusakan saja.

- Segera mengganti komponen mesin yang rusak sehingga tidakmenghambat proses produksi.

2. Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan terbukti bahwa tingkat

kerusakan terbesarnya adalah warna tidak sesuai. Penyebab utama kesalahan

warna yang tidak sesuai adalah karena factor cuaca, karena sinar matahari


17/17



ISSN:0853-8778

17

sangat berpengaruh terhadap kualitas warna yang dihasilkan. Semakin panas

cahaya matahari yang didapatkan akan semakin baik pula warna yang

dihasilkan, namun sebaliknya apabila cuaca mendung / tanpa sinar mataharimaka warna cenderung tidak rata dan terlalu pekat. Untuk mengatasi hal

tersebut maka perusahaan perlu :

- Menggunakan lampu mercuri yang mempunyai kapasitas panas diatas 100C.

- Menggunakan kipas angin dari berbagai arah dan berada diruangan khusus

- Dioven dengan panas dibawah 40C

- Menambah formula yang bias membuat warna rata walaupun tanpa

sinar matahari.

DAFTAR PUSTAKA

Bayu Prestianto, Sugiono dan Susilo Toto R. 2003. Analisis PengendalianKualitas Pada PT. Semarang Makmur Semarang.Jurnal Bisnis Strategi,

Vol. 11/Juli/Th. VIII/2003.

Douglas C. Montgomery . 2001.Introduction to Statistical Quality Control. 4thEdition. New York : John Wiley & Sons, Inc.

Fajar Siding N dan Hotniar Siringoringo. 2008. Analisis Cacat Produk Botol

Milkuat 100 ml. Diakses 3 Desember 2009, dari www.google.com Teknik

Industri Universitas Gunadarma.

G. Roger . 2007.Manajemen Operasi. Jilid 2-Edisi 3. Jakarta : Penerbit Erlangga.

Juita. Alisjahbana. 2005. Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian

Wanita Pada Perusahaan Konveksi.Jurnal Ventura, Vol. 8, No. 1, April

2005.

La. Hatani, 2007. Manajemen Pengendalian Mutu Produksi Roti Melalui

Pendekatan Statistical Quality Control (SQC). Diakses 12 Maret 2010,

dari www.google.com/Jurusan Manajemen FE Unhalu.

Nasution, M. N.. 2005.Manajemen Mutu Terpadu. Bogor : Ghalia Indonesia.

Assauri, Sofjan. 1998.Manajemen Operasi Dan Produksi. Jakarta : LP FE UI

Suyadi Prawirosentono, 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu

Abad 21 Kiat Membangun Bisnis Kompetitif. Jakarta : Bumi Aksara.

Vincent Gasperz, 2005. Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia

Pustaka Utama.

Documents

Peng Kualits 2