PENINGKATAN PRODUKSI PADA PRODUK

PENINGKATAN PRODUKSI

PADA PRODUK

SPRING CYLINDRICAL JZE01-001530-A

DENGAN PEMBUATAN ALAT BANTU

PADA PROSES GRINDING

Oleh

Lukman Masruri

NIM: 004201105066

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Dalam Mencapai Gelar Strata Satu (S1)

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2018

ii

REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK

Laporan Tugas akhir berjudul “Peningkatan Produksi Pada ProdukSpring

Cylindrical JZE01-001530-A Dengan Pembuatan Alat Bantu Pada Proses

Grinding” yang disusun dan diajukan oleh Lukman Masruri sebagai

salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Strata Satu (S1) pada

Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan

sebagai laporan tugas akhir. Oleh karena itu, Saya merekomendasikan

laporan tugas akhir ini.

Cikarang, Indonesia, Oktober 2018

Ir. Hery Hamdi Azwir MT.

iii

REKOMENDASI SUPERVISOR PERUSAHAAN

Lukman Masruri telah melaksanakan dan menyelesaikan laporan

tugas akhir ini di PT.X Indonesia, sebagai salah satu persyaratan

untuk mendapatkan gelar Sarjana di Fakultas Teknik di President

University. Oleh karena itu saya merekomendasikan laporan tugas

akhi ini untuk diuji.


Siti Rositawati

iv

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa Laporan tugas akhir berjudul“Peningkatan

Produksi Pada ProdukSpring Cylindrical JZE01-001530-A Dengan

Pembuatan Alat BantuPada ProsesGrinding”adalah hasil dari

pengetahuan terbaik Saya dan belum pernah diajukan ke Universitas

lain maupun diterbitkan baik sebagian maupun secara keseluruhan.


Lukman Masruri

v

PENINGKATAN PRODUKSI

PADA PRODUK

SPRING CYLINDRICAL JZE01-001530-A

DENGAN PEMBUATAN ALAT BANTU

PADA PROSES GRINDING

Oleh

Lukman Masruri

NIM. 004201105066

Disetujui oleh,

Andira Taslim ST.MT

Kepala Program Studi Teknik Industri

vi

ABSTRAK

Dimasa industri global yang semakin ketat ini, setiap perusahaan berusaha untuk

meningkatkan produktifitas disetiap departemen dan mengurangi waste disetiap

departemen untuk mengurangi segala biaya. Hal ini guna meningkatkan effisiensi

demi menjaga keberlangsungan perusahaan dan nilai jual terhadap barang yang

dihasilkan agar tetap kompetitif dimata customer.

Pembuatan produk spring terdiri dari proses Coiling, Heating, Oiling,Marking,

Plating danGrinding. Proses grinding hanya untuk produk-produk tertentu saja

menjadi perhatian khusus managemen mengingat order produk grinding yang

tidak menentu selama ini, segala hal yang mengahmbat/menambah cycle time

proses harus dilakukan penangan segera demi memenubi rencana peningkatan

order dari customer dari 1500 perbulan hingga 85.000pcs perbulan nantinya.

Dengan analisa menggunakan Quality Function Deployment dan Fishbone

Diagram didapat masalah-masalah yang menghambat proses dan menambah cycle

time proses, hasil analisa dijadikan dasar untuk perbaikan waktu proses denang

merancang saringan untuk proses cleaning atau pembersihan pada produk yang

bercampur dengan kotoran/debu grinding. saringan ini dapat mempersingkat cycle

time sebesar 3.22detik dengan mengeliminasi 2elemen kerja serta mengurangi

man power. Hal ini dapat embantu penghematan perusahaan sekitar

Rp.33.601.985 pertahun

Kata Kunci :Grinding, Spring, Cleaning, Oiling, Cycle Time, Elemen

Kerja,Output,QFD dan PDD

vii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, atas Rahmat dan Karunia-

Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir yang ditujukan

sebagai persyaratan untuk mendapatkan gelar sarjana dari Fakultas Teknik

Jurusan Teknik Industri President University. Penulisan skripsi ini tidak terlepas

dari bantuan berbagai pihak, baik bantuan yang bersifat langsung maupun tidak

langsung, moril maupun materil. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis

ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar besarnya kepada:

1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir MT., selaku dosen pembimbing skripsi.

2. Ibu, Andira Taslim ST.MT., selaku Kepala Program Studi Teknik Industri

President University

3. Kedua orang tua yang telah membuat saya berhasil atas doa dan kasih

sayang Alm / Almh berdua.

4. Keluargaku,Istriku tercinta Rosita Masruri dan Anakku tersayang Sabrina

Zhafira (Nara) Masruri yang selalu mendukung dan selalu menyemangati.

5. Ibu Siti Rositawati, selaku General Manager di PT. X Indonesia tempat

penulis melakukan penelitian.

6. Rekan rekan di PT. X Indonesia

7. Semua dosen President University yang telah mendidik selama penulis

menjadi mahasiswa di President University.

8. Rekan- rekan mahasiswa jurusan Teknik Industri angkatan 2011 President

University, “KSGK IE-2011”Team.

9. Semua pihak yang sudah membantu terselesaikannya laporan skripsi ini.

Penulis menyadari bahwa penulisan laporan skripsi ini masih jauh dari sempurna.

Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penulis

harapkan demi perbaikan penulisan dimasa yang akan datang.

. Cikarang, Oktober 2018

Lukman Masruri

viii

DAFTAR ISI

REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK ................................................ ii

REKOMENDASI SUPERVISOR PERUSAHAAN ............................................ iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................... iv

ABSTRAK ............................................................................................................ vi

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ...................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xiii

DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. xv

BAB IPENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah............................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 4

1.5 Asumsi ...................................................................................................... 4

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 4

Bab I Pendahuluan .................................................................................... 5

Bab II Landasan Teori............................................................................... 5

Bab III Metode Penelitian ......................................................................... 5

Bab IV Data dan Analisis ......................................................................... 5

Bab V Kesimpulan dan Saran ................................................................... 5

BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 6

2.1 Time Study (Pengukuran Kerja) ............................................................... 6

2.1.1 Definisi Time Study atau pengukuran waktu kerja .......................... 6

2.1.2 Perlengkapan alat pengukuran dan pencatatn waktu kerja .............. 8

2.1.3 Pembagian operasi menjadi Elemen Kerja ...................................... 8

2.1.4 Tahapan Pelaksanaan Pengukuran dan alat pendukung ................... 8

2.1.5 Pengukuran Waktu ........................................................................... 10

2.2 Identifikasi Permasalahan dengan Fishbone Diagram (Diagram tulang

ikan) ................................................................................................................ 11

ix

2.3 Identifikasi permasalahan dengan Quality Function Develoyment (QFD)

......................................................................................................................... 11

2.4 Product Design and Development (Pengembangan Produk) ................... 13

2.4.1 Pengertian Product Design and Development ................................. 13

2.4.2 Tahapan Product Design and Development ..................................... 14

2.5 Gerinda ...................................................................................................... 16

2.5.1 Definisi Gerinda (grinding) .............................................................. 16

2.5.2 Macam-macam Mesin Gerinda ........................................................ 16

2.5.3 Definisi proses gerinda..................................................................... 18

BAB III METODE PENELITIAN ....................................................................... 20

3.1 Pengamatan awal objek Penelitian ............................................................ 20

3.2 Identifikasi Masalah .................................................................................. 20

3.3 Landasan Teori .......................................................................................... 21

3.4 Mengumpulkan Data ................................................................................. 22

3.4.1 Tahap I : Pengumpulan Data ............................................................ 22

3.4.2 Tahap II : Pengolahan Data .............................................................. 22

3.5 Merumuskan Masalah ............................................................................... 22

3.6 Mengolah Data dan Analisa ...................................................................... 23

3.7 Kesimpulan dan Saran .............................................................................. 23

BAB IVDATA DAN ANALISIS ......................................................................... 25

4.1 Gambaran PT.X Indonesia ........................................................................ 25

4.2 Identifikasi Masalah .................................................................................. 26

4.3 Merumuskan Masalah ............................................................................... 33

4.4 Pengumpulan Data .................................................................................... 36

4.4.1 Pengukuran Waktu elemen Kerja .................................................... 36

4.4.2 Pengumpulan Kuisioner ................................................................... 38

4.5 Analisa ...................................................................................................... 42

4.5.1 Menentukan Solusi Waktu Utility Kerja Ideal Antar Man dan

Machine ..................................................................................................... 43

4.5.2 Menentukan Prioritas perbaikan. .................................................... 44

4.5.3 Menentukan Masalah yang perlu Perbaikan. .................................. 45

4.6 Usulan Perbaikan ...................................................................................... 49

x

4.7 Product Design and Development (Pengembangan Produk) alat bantu atau

saringan ..................................................................................................... 50

4.7.1 Product Design Planning(Perencanaan perancangan desain) .......... 50

4.7.1.1 Menentukan Hubungan antara Kebutuhan dan Karakteristik

Tehnik ..................................................................................... 51

4.7.2 Concept Development (Pengembangan konsep) ........................... 53

4.7.3 System level Design (pembuatan rancangan secara bertingkat) .... 56

4.7.4 Detail system (detail sistem) dan cara penggunaan alat

bantu/saringan ............................................................................... 57

4.7.5 Pengujian dan Rangkuman hasil Implementasi Alat bantu/saringan

................................................................................................................... 59

A.Perbandingan Waktu Proses .................................................................. 59

B.Perbandingan output produksi ............................................................... 62

C.Keuntungan jumlah man power ............................................................ 63

D.Keuntungan layout ................................................................................ 63

E.Keuntungan Finansial ............................................................................ 65

BAB VKESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 69

5.1Kesimpulan ................................................................................................ 69

5.2Saran .......................................................................................................... 69

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 71

LAMPIRAN .......................................................................................................... 72

xi

DAFTAR TABEL

Table 2-1 Pola Berfikir Masyarakat ................................................................... 16

Table 4-1 Waktu proses pembuatan Spring cylindrical JZE01-001530-A ........ 24

Table 4-2 Cycle Time pembuatan Spring cylindrical urutan terlama ................ 28

Table 4-3 Elemen kerja proses grinding ........................................................... 28

Table 4-4 Pengukuran waktu Elemen Kerja Proses Grinding .......................... 33

Table 4-5 Cycle time masing-masing Elemen Kerja Grinding ......................... 34

Table 4-6 Man-Machine Chart Proses Grinding ................................................ 39

Tabel 4-7 Hasil Kuisioner Kerja Bagian Grinding ............................................ 40

Table 4-8 Kebutuhan Pelanggan (Pekerja&Perusahaan) .................................. 51

Tabel 4-9 Identifikasi Karakter Tehnik ............................................................. 55

Table 4-10 Hubungan Kebutuhan dan Karakter Tehnik .................................... 57

Table 4-11 Bill of Material Alat bantu saringan ................................................ 57

Tabel 4-12 Perbandingan cycle time proses pembuatan Spring ........................ 61

Table 4-13 Rangkuman Hasil Perbaikan ........................................................... 61

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1-1 Waktu Proses Produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A ........... 2

Gambar 1-2 Persentase Waktu Proses Produksi Spring ........................................ 3

Gambar 2-1 Fishbone Diagram ............................................................................. 10

Gambar 2-2 House of quality ................................................................................ 11

Gambar 2-3 Tahap Perancangan dan Pengembangan Produk ............................. 13

Gambar 2-4 Mesin gerinda datar dengan meja kerja bolak balik ......................... 15

Gambar 2-5 Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar .............................. 15

Gambar 2-6 Mesin gerinda datar dengan meja kerja bolak-balik ......................... 16

Gambar 2-7 Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar .............................. 16

Gambar 3-1 Analisa penyebab masalah dengan Fishbone diagram ..................... 19

Gambar 3-2 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 21

Gambar 4-1 Alur proses pembuatan spring ......................................................... 23

Gambar 4-2 Cycle Time proses produksi spring cylindrical JZE01-001530-A .. 27

Gambar 4-3 Persentase Cycle Time proses Produksi Spring cylindrical JZE01-

001530-A .............................................................................................................. 27

Gambar 4-4 Layout proses griding spring cylindrical JZE01-001530-A ............. 31

Gambar 4-5 Grafik Standar Kerja Bagian Grinding ............................................. 36

Gambar 4-6 Grafik Training dan Pelatihan Bagian Grinding .............................. 37

Gambar 4-7 Grafik Sarana dan Prasana Bagian Grinding .................................... 38

Gambar 4-8 Grafik Evaluasi dan Kualitas Kerja Bagian Grinding ...................... 38

Gambar 4-10 Fishbone Diagram Masalah pada Grinding .................................... 42

Gambar 4-11 Kotoran pada Produk Grinding ...................................................... 43

Gambar 4-12 Temuan Masalah pada proses Grinding ......................................... 44

Gambar 4-13 Spesifikasi mesin grindring ............................................................ 49

Gambar 4-14 Spesifikasi box penampung ............................................................ 50

Gambar 4-15 Spesifikasi Produk Spring compression ......................................... 50

Gambar 4-16 Alat Bantu/saringan ........................................................................ 51

Gambar 4-17 Cara penempatan Alat Bantu/saringan ........................................... 52

Gambar 4-18 Cara Kerja Alat Bantu/saringan ...................................................... 53

Gambar 4-19 Grafik Cycle time prosesse setelah perbaikan ................................ 54

xiii

Gambar 4-20 Elemen kerja dan cycle time Sebelum perbaikan ........................... 56

Gambar 4-21 Elemen kerja dan cycle time Sesudah perbaikan ........................... 56

Gambar 4-22 Layout Sebelum Perbaikan 3 x4 m x 2 room ................................ 58

Gambar 4-23 Layout Setelah Perbaikan 3 x4 m x 1 room .................................... 59

xiv

DAFTAR ISTILAH

Proses Grinding : Merupakan sebuah aktifitas dalam proses produksi

spring yang digunakan untuk proses finishing produk

yang berfungsi untuk mendapatkan tingkat kekasaran

tertentu atau ketinggian tertentu pada permukaan

produk spring.

Spring : Spring atau Pegas adalah benda elastis yang digunakan

untuk menyimpan energi mekanis. Pada PT X Indonesia,

pegas yang dibuat bearsal dari berbagai macam bahan

piano wire dan terdiri dari beberapa jenis bentuk dan

ukuran yang banyak digunakan untuk suku cadang

kendaraan roda 2, roda 4, alat-alat elektronik dan mesin

serta kebutuhan lainya.

Cleaning : Proses yang dilakukan untuk membersihan produk

spring hasil proses grinding yang bercampur dengan

kotoran atau debu saat keluar dari mesin grinding..

Oiling : Proses pemberian anti karat dengan oli atau anti rust

pada produk agar mampu bertahan terhadap

kelembaban suhu lingkungan agar tahan terhadap karat

dan tahan lama.

Drying : Proses pengeringan dari anti karat atau oli pada produk

agar tidak terlalu basah dan memudahkan saat proses

berikutnya yakni proses pengemasan dan asembling.

Heating : Proses pembakaran terhadap produk spring setelah

diproses coiling yang berfungsi untuk melepaskan

https://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Elastis&action=edit&redlink=1

https://id.wikipedia.org/wiki/Energi_mekanis

xv

energy yang tersimpan akibat proses coiling

(pembentukan coil spring).

Coiling : Proses pembuatan produk dari bahan baku kawat piano

untuk dijadika produk spring menjadi berbagai bentuk

seperti spring compression, spring torsion, spring

tension dan wire form.

Compression Spring : Pegas kompresi, produk ini adalah produk pegas untuk

fungsi tekan dan produk-jenis kompresi inilah yang biasa

menggunakan proses grinding

Tension Spring : Pegas kompresi, produk ini adalah produk pegas untuk

fungsi tarik produk-jenis tarik tidak menggunakan proses

grinding

Torsion Spring : Pegas puntir, produk ini adalah produk pegas untuk

fungsi punter atau pelintir produk-jenis tarik tidak

menggunakan proses grinding

Wire Form : Untuk produk ini adalah produk pegas untuk fungsi clip

atau penjepit atau pengait,pengunci dan bentuknya

variatif untuk penggunaan khusus contohnya pin pada alat

pemadam kebaran, dan ini juga tidak menggunakan

proses grinding

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah.

Dimasa industri global yang semakin ketat ini, setiap perusahaan berusaha untuk

meningkatkan produktifitas disetiap departemen, mengurangi waste disetiap

departemen untuk mengurangi segala biaya yang timbul agar dapat mengurangi

biaya yang semakin tinggi dari tahun ke tahun. Hal ini memaksa setiap

perusahaan harus melakukan perbaikan terus menerus serta meningkatkan

effisiensi demi menjaga keberlangsungan perusahaan dan nilai jual terhadap

barang yang dihasilkan agar tetap kompetitif dimata pelanggan.

PT. X Indonesia merupakan salah satu perusahaan PMA di Indonesia yang

bergerak dibidang manufacturing membuat produk suku cadang kendaraan roda 2,

roda 4, electronic serta kebutuhan lainnya berbentuk Spring atau pegas, untuk

memenuhi kebutuhan perusahaan-perusahaan dalam negeri maupun luar negeri.

Secara umum 50% harga sebuah produk tersebut merupakan biaya proses, proses

dalam pembuatan produk spring terdiri dari berbagai macam yakni:

1. Coiling

2. Heating,

3. Oiling and drying

4. Grinding

5. Oiling

6. Drying,

7. Recheck

8. Setting

9. Marking

10. Final Inspection

11. Packing

2

12. Out Going Check

13. Delivery.

Menurut informasi dari bagian perencana produksi akan ada kenaikan permintaan

pelanggan PT.JTEKT untuk produk Spring Cylindrical JZE01-001530-A secara

bertahap dari 5.000pcs pada awal januari 2018, akan naik menjadi 15.000pcs

perbulan pada bulan juli 2018 dan akan mengalami peningkatan order kembali

pada awal januari 2019 menjadi sekitar 85.000 perbulan. Angka kenaikan ini

disebabkan karena produk tersebut juga digunakan untuk model-model terbaru

sehingga akumulasi jumlahnya akan terus semakin meningkat, Hal ini

memunculkan pertanyaan apakah kapasitas produksi yang ada sekarang sudah

optimal atau belum, oleh sebab itu perlu penelitian untuk menganalisa proses dan

elemen kerja yang ada saat ini.

Jika mengacu pada data produksi dan informasi yang didapat dilapangan, dari

13Work Station proses produksi, proses grinding untuk produk Spring Cylindrical

JZE01-001530-A ini merupakan proses dengan waktu kerja yang paling lama

(bottle neck) jika dibandingkan dengan proses produksi lainnya yakni 7.57detik.

Hal tersebut bisa kita lihat darigambar 1-1dibawah ini

Gambar 1-1Waktu Proses Produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A

1.20 0.36 0.36

7.63

0.06 0.36

3.60

1.80

0.18 0.07 0.18 0.07 0.07 -

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

7.00

8.00

9.00

seco

nd

Cycle Time Spring Production

3

Pada Gambar 1-1 diatas terlihat bahwa proses grinding terlihat memiliki waktu

proses paling lama 7.63 detik jika dari proses lainnya dan dapat mempengaruhi

lama waktu proses keseluruhan untuk dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.

Dan jika kita lihat dari persentase waktu yang dihabiskan dalam memproduksi

Spring Cylindrical JZE01-001530-A ini proses grinding ini menduduki perinkat

pertama yakni 48% dari total waktu yang digunakan untuk proses pembuatan

Spring Cylindrical JZE01-001530-Aseperti terliht pada grafik dibawah ini :

Gambar 1-2 Persentase waktu proses produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A

1.2 Rumusan Masalah.

Berdasarkan latar belakang Gambar 1-2 diatas maka rumusan masalah yang akan

di bahas oleh peneliti adalah:

Bagaimana caramengurangi cycle time pada proses grinding.

Cara apa yang tepat diterapkan pada proses grinding guna membantu

meningkatkan produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A ini.

8% 2% 2%

48%

0%

2%

23%

11%

1% 1%

1%

1%

0%

Percentage Using time Sring Production

Coiling

Heating

Oiling and Drying

Grinding

Oiling

Drying

Recheck

Setting

Marking

Final Inspeksi

Packing

4

1.3Tujuan Penelitian.

Tujuan dari penelitian ini ialah:

a. Menganalisa masalah-masalah yang terjadi pada proses grinding serta

memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan produktifitas pada

proses grinding tersebut.

b. Mencari cara/alat bantu yang paling tepat untuk meningkatkan kuantitas

produksi pada prosesgrinding untuk dapat memenuhi permintaan pelangan

yang meningkat drastis dari 1.500pcs perbulan menjadi 85.000pcs perbulan

1.4 Batasan Masalah.

Penelitian ini dibatasi dalam hal-hal sebagai berikut:

a.Penelitian hanya di proses Grinding produk Spring Cylinder JZE01-001530-

A saja

b.Penelitian ini dilakukan pada shift-1 selama 8 jam, dimulai dari jam 08.00~

17.00 dengan 1 jam istirahat pada jam ke 4 yakni jam 12.00~13.00 istirahat

dan mulai lagi dari jam 13.00 – 17.00 dari bulan oktober hingga desember

2018

1.5 Asumsi.

Asumsi yang digunakan pada penelitian ini adalah:

a. Produktifitas proses grinding akan meningkat dan dapat memenuhi

permintaan customer

b. Dapat mengurangi cycle timepadasetiap proses produksi terutama pada

proses grinding

c. Mengurangi biaya produksi dan meningkatkan penghasilan perusahaan

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan skripsi ini dibagi menjadi 5 bagian pembahasan, yaitu:

5

Bab I Pendahuluan

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, rumusan masalah,

tujuan, manfaat, batasan masalah serta asumsi-asumsi penelitian

pada proses grinding ini.

Bab II Landasan Teori

Pada bab ini akan dijelaskan sumber-sumber terdahulu sebagai

landasan teori yang digunakan untuk mendukung penelitian ini.

Bab III Metode Penelitian

Pada babini akan menjelaskan alur penelitian mulai dari awal

hingga akhir yang meliputi konsep, waktu dan tempat serta tehnik

dan metode yang digunakan.

Bab IV Data dan Analisis

Data yang didapat pada saat penelitian ini akan diolah dan

dianalisis dalam bab ini sebagai dasar perancangan alat bantu kerja

baru guna meningkatkan produktifitas proses grinding.

Bab V Kesimpulan dan Saran

Dari penelitian ini penulis dapat memberikan kesimpulan dan saran

untuk penelitian-penelitian masa mendatang.BAB II

6

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1Time Study (Pengukuran Kerja)

2.1.1 Definisi Time Studyatau pengukuran waktu kerja.

Pengukuran waktu kerja ini adalah suatu cara untuk mengukur atau menentukan

waktu yang diperlukan pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dalam suatu

siklus hingga mendapatkan waktu baku proses, dan data tersebut diperoleh dari

pengamatan terhadap suatu aktifitas atau pekerjaan yang dikerjakan dalam

kecepatan normal dan dalam kondisi yang sama.

Menurut Suralaksana 2006, pengukuran waktu kerja ini terdiri dari:

A. Pengukuran Secara Langsung

Pengukuran secara langsung ini yaitu pengukuran atau pengambilan data

yang dilakukan pada tempat aktifitas atau kegiatan tersebut berlangsung

atau On the Spot dan alat utama yang digunakan untuk pengukuran ini

yaitu StopWatch atau jam henti, pengamatan waktu kerja ini dilakukan

dari awal aktifitas hingga akhir kegiatan yang meliputi waktu persiapan,

waktu setting,waktu operasi dan waktu inspeksi.Keunggulan dari metode

ini ialah lebih akurat dan memiliki realibitas yang tinggi.

B. Pengukuran Tidak Langsung

Pengukuran secara tidak langsung ini yaitu mengolah data dengan

memakai waktu baku (Standard Time)/ Kelebihan metode ini yakni

pengukuran tidak memakan waktu yang banyak dan peneliti tidak harus

berada ditempat atau di lantai produksi.

Pada prinsipnya kedua metode diatas bertujuan untuk menetapkan waktu baku

atau waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.

Menurut (Amin.S,2014) Waktu baku dapat digunakan untuk :

1. Alat bantu persiapan anggaran

2. Membuat perencanaan produksi

7

3. Membuat perencanaan output yang dihasilkan

4. Membuat perencanaan kebutuhan tenaga kerja

5. Membuat perencanaan biaya tenaga kerja

6. Membuat perencanaan mesin agar lebih efektif

7. Membuat perkiraan harga produk sebelum diproduksi

Berikut langkah-langkah pengukuran waktu baku :

1. Mempersiapkan alat yang dibutuhkan dalam proses pengukuran

2. Mendata semua informasi pendukung suatu pekerjaan seperti layout

produksi, spesifikasi mesin dan lainnya

3. Membagi pekerjaan yang diamati menjadi beberapa elemen kerja

4. Menginformasikan kepada pekerja tentang tujuan dari pekerjaan yang

dilakukan

5. Melakukan pengukuran waktu dan pengamatan terhadap setiap eleman

kerja

6. Menentukan jumlah sample yang diukur

7. Menguji keseragaman data

8. Tentukan rate of performance saat aktifitas kerja berlangsung pada

setiap elemen kerja dan saat kondisi mesin dalam rate of performance

100%

9. Berdasarkan rate of performance tentukan waktu kerja normal

10. Tentukan allowance time (kelonggaran) untuk memberikan

keleluasaan pada pekerja yang berguna untuk mengurangi faktor

kelelahan dan waktu untuk kebutuhan pribadi.

11. Menentukan waktu baku dari jumlah total antara waktu normal dan

waktu kelonggaran (allowance time).

Untuk memudahkan proses pengukuran waktu ini, sebelum dan sesudah

pengukuran ini perlu dibuatkan asumsi diantaranya :

1. Metode dan fasilitas yang digunakan dalam kondisi yang sama untuk

itu harus ditetapkan standarnya terlebih dahulu sebelum digunakan

dalam pengerjaan tugas tersebut.

8

2. Performance kerja harus memiliki tingkat yang sama disemua periode

waktu

3. Para pekerja sudah memahami prosedur yangtelah ditetapkan dengan

baik dan benar sehingga saat dilakukan pengukuran pekerja memiliki

ketrampilan dan kecepatan yang sama dan bekerja dalam kondisi baik

dan normal.

2.1.2Perlengkapan alat pengukuran dan Pencatatan Waktu

Alat-alat yang dibutuhkan untuk mengukur elemen – elemen kerja ini meliputi :

A. Stop wacth (Jam henti)

B. Form pencatatan waktu pengamatan .

C. Alat tulis berupa pena atau pensil untuk mencatat data hasil pengamatan.

2.1.3Pembagian Operasi Menjadi Elemen Kerja (Elemental Breakdown)

Sebelum melakukan aktifitas pengukuran kerja, operasi harus dibagi

menjadi elemen–elemen kerja yang lebih kecil dan detail

sehinggamempermudah pengukuran dan pengolahan data. Akan tetapi

perlu diketahui juga bahwa untuk melakukan tahapan pengukuran ini ada

aturan – aturan khusus yang harus diperhatikan diantaranya :

A. Elemen–elemen kerja dibuat seringkas dan sedetail mungkin,tetapi harus

masih bisa diukur secara teliti.

B. Worker process time dan machining process time harus

dipisah,pengukuran ini lebih berkonsentrasi pada performance rating

pekerja.

C. Elemen – elemen kerja yang variatif dan konstan harus dipisahkan. Yang

dimaksud dengankerja konstan adalah elemen yang bebas dari pengaruh

panjang,ukuran, berat, ataupun bentuk dari benda kerja yang dibuat.

2.1.4 Tahapan Pelaksanaan Pengukuran dan alat pendukung

Sebelum melaksanakan pengukuran waktu kerja ada beberapa tahapan dan alat

yang perlu diperhatikan agar mendapatkan hasil yang baik dan maksimal.Berikut

beberapa ini tahapannya :

9

a. Penetapan Tujuan Pengukuran

Seperti juga aktivitas lainnya maka tujuan pengukuran ini harus jelas

identifikasinya dan ditetapkan terlebih dahulu agar lebih fokus, teliti serta

memiliki tingkat keyakinan.

b. Persiapan Pengukuran Kerja

Sebelum melaksanakan pengukuranwaktu ada baiknya untuk mempelajari

kondisiobyek yang diamati guna menentukan kondisi kerja yang baik,

kemampuan pekerja apakah memiliki sudah memiliki skill rata-rata serta

mempelajari kemungkinan perbaikan apayang diperlukan sebelum

melaksanakan penelitian lebih lanjut.Hal ini penting dilakukan

mengingatwaktu bakuyang didapatkan ini dapat dicapai pula oleh pekerja

lain dan tak kalah penting bahwa peralatan pendukung juga harus

dipersiapkan seperti Jam Henti (StopWatch), papan pengamatan (time

study board), lembar pengamatan (time study form), kalkulator dan alat

tulis.

c. Memilih pekerja yang sesuai dengan standar.

Dalam menentukan pekerja yang sesuai dengan standar pengukuran harus

memiliki beberapa persyaratan.Pekerja yang sesuai dengan persyaratan

adalah pekerja yang mempunyai kemampuan rata-rata, bukan pekerja yang

mempunyai kemampuan rendah maupun kemampuan tinggi.Dalam

melakukan pengukuran pekerja harus dapat bekerja secara wajar atau

normal, sehingga tidak merasa dibebani walaupun dirinya sedang

diukur.Pekerja juga harus memahami dan menyadari sepenuhnya dari

tujuan pengukuran tersebut.Sehingga dalam pengukuran ini dapat

mewakili keadaan yang sesungguhnya.

d. Melatih pekerja yang telah dipilih.

Sebelum melakukan pengukuran, langkah yang harus dilakukan adalah

melakukan pelatihan terhadap pekerja yang telah dipilih.Dalam

menjalankan sistem kerja baru, dimana pekerja belum terbiasa melakukan

pekerjaan tersebut, sehingga harus dilakukan pelatihan. Bahkan apabila

sistem kerjanya sudah ada dan ada perubahan proses atau modifikasi,

maka harus dilakukan pelatihan agar lebih terbiasa dengan pekerjaan

10

tersebut.Karena sebelum melakukan pengukuran pekerja harus sudah

terbiasa dengan kondisi yang ada, serta sistem kerja yang telah ditentukan.

2.1.5Pengukuran Waktu

Pengertian pengukuran waktu kerja ialah usaha untuk menentukan berapa lama

waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan suatu aktifitas atau

pekerjaan dalam kondisi normal dan kondisi lingkungan yang baik, beberapa

tahap yang harus dilakukan saatpengukuran waktu yaitu:

A. Melakukan pengukuran sesuai dengan jumlah pengukuran yang telah

ditentukan olehpengukur.

B. Melakukan uji keseragaman data untuk memastikan data yang telah

diambil telah seragam.

C. Menguji jumlah kecukupan data, jika hasil pengukuran data belum

mencukupi dari yang seharusnya diambil, maka perlu menambah

pengambilandata dari elemen kerja tersebut untuk mendapatkan jumlah

minimum pengambilan data, oleh karena itu pemgambilan data

pengukuran ini perlu ketelitian hingga mendapatkan waktu yang

diharapkan.

2.2 Identifikasi Permasalahan dengan Fishbone Diagram (Diagram tulang

ikan)

Fishbonediagramatau Ishikawa diagrammerupakan salah satu dari 7 tools of

analyst yang sering digunakan untuk mengidentifikasi masalah sebuah

permasalahan dari faktor sebab dan akibatnya. Diagram ini digunakan untuk

mengidentifikasi masalah yang timbul dengan memilah penyebab – penyebab

yang mungkin timbul dengan cara dipisahkan/dikategorikan berdasarkan akar

penyebabnya, sebagian besar akar permasalahan ini dibagi ke dalam 4M yang

meliputi, material, manuasia, mesin, metode/prosedur, lingkungan dan

sebagainya.

11

Gambar2-1Fishbone Diagram

2.3 Identifikasi permasalahan dengan Quality Function Develoyment (QFD)

Menurut Gasperz (2006) proses QFD dimulai dengan “permintaan pelanggan

(voice of the costumer)” setelah itu dilakukan empat tahap antara lain seperti

yang terdapat pada Gambar 2-2:

A. Product planning (perencaan produk), berarti menterjemahkan

permintaan pelanggan mrnjadi karakteristik teknik (technical

requirements)

B. Product design (desain produk), ialah kebutuhan – kebutuhan teknik

didalam karakteristik komponen yang akan dibuat (parts

requirements)

C. Process planning (perencaan produk),yakni mengidentifikasi

langkah – langkah proses dengan parameter – parameternya serta

mengaplikasikan pada karakteristik proses (process requirements)

D. Process control planning (pengendalian proses), proses ini

menentukan cara pengendalian karakteristik proses (process

controllaction requirements)

Penggunaan metode QFD dalampenelitain kali ini akan digunakan dalam proses

perancangan dan pengembangan alat bantu atau saringan agar produk merupakan

http://lemandore.files.wordpress.com/2011/09/cause-effect.jpg

12

hasil produksi dapat menjadi nilai tambah bagi perusahaan. Karena dengan

pembuatan alat bantu / saringan ini nantinya akan dapat mempercepat proses

grinding secara khusu dan produksi spring secara umum dan dapat menambah

daya saing produk perusahaan serta lebih kompetitif lagi.Manfaat penggunaan

metode QFD ini pada proses penelitian proses grinding ini diharapkan akan dapat

menciptakan suatu produk atau jasa yang mampu memuaskan konsumen .

Gambar 2-2 House of Quality

https://1.bp.blogspot.com/-fSZUYwVbC10/V0-A_RImY4I/AAAAAAAABtU/NBt5E9PwT8ghrYqjN8tTU4ECGv2lqnjDACLcB/s1600/CAD+catatan-Model.jpg

13

2.4Product Design and Development (Pengembangan Produk)

2.4.1 Pengertian Product Design and Development

Pengertian Product Design and Developmentjika kita lihat dari beberapa literature

yang ada, kita akan banyak menemukan beragam pemahaman dan memiliki

makna yang luas, pengembangan terhadap produk ialah penelitain yang dilakukan

terhadap suatu produk yang telah ada untuk dikembangkan lagi agar memiliki

kegunanan lebih dan disukai pengguna. Pengembangan ini meliputi

kegunaan,kualitas dan lainnya sesuai dengan masa dan fungsinya.Dengan adanya

pengembangan produk tersebut perusahaan berharap agar dapat menyesuiakan diri

dengan kebutuhan pelanggan (Nasution, 2003) Pengembangan dan penelitan atas

barang dan jasa yang dihasilkan agar dapt meningkatkan penjualan, sehingga

pengembangan produk dan jasa ini akan meningkatkan keuntungan dan menjamin

kelangsungan perusahaan (Nasution 2003) Product Design and Development ini

secara garis besar dapat disimpulkan sbb:

1. Product Design (Perancangan Awal)

Perancangan awal dari sebuah produk ini memiliki peranan penting dalam

merencanakan sebuah produk, dimulai dari tahap penentuan

spesifikasi,pembuatan gambar tehnik hingga terbentuk menjadi sebuah

prototype product beserta data-data kekurangan serta kelebihan produk

tersebut untuk langkah penyempurnaan dan pengembangan berikutnya.

2. Product Development (Pengembangan produk)

Proses pengembagan konsep yang sudah ada ini berfungsi untuk

meningkatkanatau menyempurnakan kekurangan baik produk, tools

maupun mesin yang telah ada sebelumnya. Di era modern ini masyarakat

demikian kritis dan selektif dalam melihat serta menilai suatu produk atau

barang,hal ini mau tak mau memicu pelaku industri dan pengusaha untuk

semakin kreatif serta inovatif dalam menghasilkan suatu produk dengan

tidak berdasarkan pada fungsi semata, faktor lain yang perlu

dipertimbangka adalah kualitas,harga dan jumlah serta pembahan unsur-

unsur tambahan juga akan semakin menarik para pengguna dalam memilih

14

suatu produk. Dalam tabel 2-1 dibawah ini dapat kita lihat hal-hal apa saja

yang mempengaruhi pola pikir masyarakat yang menjadi pertimbangan

untuk memilih produk tersebut:

Tabel2-1 Pola Berfikir Masyarakat

PERIODE POLA BERFIKIR ORIENTASI

MASYARAKAT

TRADISIONAL

Merancang Produk berdasarkan

Fungsi, kualitas, kuantitas dan

harga terjangkau.

Function

Quality

Quantity

Price

MASYARAKAT

MODERN

Mengembangkan dan merancang

produk dengan berbagai nilai

tambah serta perimbangan

Function

Quality

Quantity

Price

*Creatifity

*Aesthetic

*Environment

*Ergonomic

*Technology

2.4.2 Tahapan Product Design and Development

Ada 6 tahapan dalam pengembangan produk mulai dari perencanaan hingga

tahapan produksi massal yakni (Ulrich dan Eppinger,2001:15-17):

(Ulrich-Eppinger, 2001:15-17)

Gambar2-3Tahap Perancangan dan Pengembangan Produk

Planning Concept

Development System Level

Design Detail Design

Testing and Refinement

Production Ramp-up

15

1. Tahap Perencanaan (Planning)

Kegiatan ini sering disebut juga dengan tahap “Zero fase” karena kegitan

ini merupakan kegiatan pendahuluan untuk proses persetujuan dalam

pengembangan produk.

2. Tahap Pengembangan Konsep (Concept Development)

Tahap pengembangn konsep ini disusun berdasarkan kebutuhan dari

identifikasi kasus yang didapat yang akan dijadikan alternatif-alternatif

konsep untuk dievaluasi dan dipilih menjadi satu atau lebih dalam

pengembangan produk lebih jauh

3. Tahap Perancangan Tingkat Sistem (System level design)

Tahap ini ialah perancangan tingkat system meliputi definisi desain

produk dan uraian produk untuk dijakan subsistem-subsistem serta

komponen yang ada.

4. Tahap Perancangan Detail (Detail System)

Tahap perancangan detail ini akan menjelaskan spesifikasi lengkap

tentang material apa yang digunakan, bentuk produk serta tolenransi

yang persyaratkan untuk komponen-komponen umum atau satndar serta

komponen khusus yang akan digunakan

5. Tahap Pengujian dan Evaluasil (Testing and Refinement)

Pada tahap pengujian dan evaluasi ini melibatkan berbagai konstruksi

dan evaluasi dari berbagai versi dengan menggunakan cara produksi

awal produk yang akan dikembangkan tersebut..

6. Tahap Produksi Massal (Production Ramp-up)

Dari tahapan-tahapan diatas maka sampailah pada tahap produksi massal

atau awal dengan tujuan untuk melatih pekerja dalam memecahkan

masalah yang ditemui saat melakukan proses yang sesungguhnya,

peralihan dari proses awal menjadi produksi massal ini biasanya

16

dilakukan dengan cara bertahap agar dapat dievaluasi tahap demi tahap

hingga produk data diluncurkan dan didistribusikan dengan baik.

2.5 Gerinda

2.5.1 Definisi Gerinda (grinding)

Grinding atau gerinda merupakan sebuah alat dalam permesinan yang digunakan

untuk proses finishing benda kerja dalam suatu proses kerja, benda kerja tersebut

dapat berupa kayu, logam, seperti stainlesssteel, logam keras dan lain-lainnya.

Selain untuk tujuan finishing, gerinda ini dapat juga dijadikan sebagai alat untuk

membentuk dan merapikan hasil kerja sebelumnya atas sebuah benda kerja

contohnya merapikan hasil penge-las-an, hasil pemotongan, membentuk sudut

ataulengkungan disamping itu gerinda ini juga dapat berfungsi sebagai alat untuk

membersihan benda kerja sebelum masuk pada tahap berikutnya seperti

permukaan benda kerja sebelum proses pengecatan dan penge-las-an.

2.5.2 Macam-macam Mesin Gerinda

Mesin gerinda datar berdasarakan sumbu utama dapat dibagi menjadi 4 yakni:

1. Mesin gerinda datar

Mesin gerinda datar dengan batu gerinda posisi horizontal yang merupakan

satu jenis mesin yang digunakan untuk meratakan suatu benda kerja dengan

permukaan yang tidak rata atau untuk membuat sudut, yang bergerak pada

mesin ini adalah bagian meja kerja

17

(Proses Gerinda,Paryanto.M.Pd)

Gambar2-4 Meja gerinda datar dengan meja kerja bolak balik

2. Mesin gerinda datar horizontal dengan meja kerja yang berputar posisi batu

horizontal.

Mesin jenis ini biasanya dipakai untuk proses gerinda permukaan rata pada

benda kerja poros atau silider.


Gambar2-5 Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar

3. Mesin gerinda datar vertikal dengan meja kerja bolak balik.

Untuk jenis mesin ini meja kerja bolak balik dengan posisi batu gerinda posisi

vertical, digunakan untuk pengerjaan benda kerja lebar, rata dan menyudut.

18


Gambar2-6Mesin gerinda datar dengan meja kerja bolak-balik

4. Mesin gerinda datar vertikal dengan meja yang berputar.

Jenis ini merupakan jenis yang digunakan untuk permukaan benda kerja rata

dan batu gerinda berputar pada sumbu yang statis (tidak bergerak)


Gambar2-7Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar

2.5.3 Definisi proses gerinda

Proses yang bertujuan untuk menghaluskan permukaan yang akan digunakan pada

tahap akhir atau finishing dengan toleransi yang sangat kecil dengan

menggunakan mesin gerinder ditujukan untuk permukaan benda kerja berupa

logam yang keras diantaranya kayu, stainlesssteel dan logam lainnya. Proses

menggerinda ini juga untuk tujuan mengasah benda kerja contohnya pisau dan

pahat, atau untuk merapikan hasil pengelasan, merapikan pemotongan serta

19

membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut. Disampingitu dengan

menggunakan mesin gerinda yang didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan

sekitar 11000 - 15000 rpm, proses gerinda juga berfungsi untuk menyiapkan

permukaan benda kerja untuk proses lanjutan seperti benda kerja untuk las, proses

gerinda ini sesuai fungsinya dapat menggerus permukaan benda kerja membentuk

hasil yang diinginkan (Proses Gerinda Paryanto, M.Pd. Jur. PT. Mesin FT UNY

Pada bab II telah dijelaskan tentang teori-teori yang digunakan untuk menunjang

dalam penelitian ini. Kemudian akan dijelaskan pada bab III tentang metodologi

penelitian, agar penelitian ini lebih terarah dan tepat sasaran.

20

BAB III

METODE PENELITIAN

Metode yang digunakan pada penelitian ini melalui beberapa tahapan sesuai

dengan prosedur penelitian yang terstruktur dan sistematisagar menghasilkan

sesuatu yang sesuai dengan tujuan penelitian. Dimulai dengan mengamati objek,

mengidentifikasi masalah, study literatur,mengambil data , menganalisa dan

menyimpulkan hasil penelitian tersebut.

3.1 Pengamatan awal objek Penelitian

Pengamatan objek penelitian ini berawal dari latar belakang masalah yang ada

terkait dengan rencana kenaikan order customer sehingga perlu diketahui tentang

berapa kapasitas produksi yang dapat dihasilkan dengan kondisi saat ini dan

evaluasi tentang masalah-masalah yang ada pada saat memproduksi produk

produk Spring Cylindrical JZE01-001530-A, hal ini yang dijadikan sebagai awal

untuk mengindentifikasi permasalahan pada alur produksi,dari 13 alur yang

dilaluibottle nect atau masalahnya ada proses grinding, dimana untuk proses

grinding memiliki cycle time tertinggi yakni 6.51detik danjika ditambah dengan

proses lain yang behubungan dengan proses grinding ini menjadi total 7.58 detik

per satuan produknya. Pada awal tahap ini peneliti akan mencari serta

mengumpulkan informasi sebanyak dan selengkap-lengkapnya tentang segala

sesuatu yang berkaitan dengan obyek penelitian ini.

3.2Identifikasi Masalah

Berdasarkan data yang diperoleh dari interview dengan pekerjadan laporan

dariteam leaderdilapanganterungkap bahwa kapasitas yang ada saat ini belum

pernah ada evaluasi terkait kuantitas atau hasil produksinya dan beberapa elemen

kerja yang ada pada proses grinding ini seperti masalah kotoran yang ada pada

produk-produk yang melalui proses grinding tidak dapat dihindarkan karena pada

prinsipnya proses grinding tersebut adalah proses gesekan antara dua benda padat

untuk menghasilkan produk sesuai kekasaran dan atau sesuai dengan tinggi yang

21

ada pada spesifikasi masing-masing produk. Sehingga seluruh produk yang

melalui proses grindingdengan kondisi sekarang sudah dapat dipastikan akan

selalu bercampur dengan kotoran atau debu.

3.3 Landasan Teori

Setelah mengamati dan mempelajari permasalahan yang terjadi pada departemen

produksi bagian grinding ini maka tahap berikutnya adalah mencari dasar–dasar

teori yang dapat menunjang dengan penelitian sebagai bahan referensi, dengan

bantuan teori-teori para ahli sebelum nya diantaranya: teori produktifitas, time

study (pengukuran ewaktu), fishbone diagram, teori proses grinding dibantu

dengan menggunakan teoriQFDpenelitimengamati/mempelajaridatadan proses

kerjaini.Dasar-dasar teori ini diambil dari kumpulan beberapa sumber yang

terpercaya dan merupakan ilmu-ilmu industri yang dikemukakan oleh para tokoh

industri terdahuludigunakan untuk mencari akar permasalan yang terjadi untuk

dicarikan pemecahan dan solusinya sementara untuk solusi lainnya penulis

menggunakan PDD (perancangan desain alat bantu kerja), dengan

membandingkan hasil sebelum dan sesudah dilakukan improvement (perbaikan)

dakan dapat dilihat hasil keefektifan aktivitas ini.

Gambar 3-1 Analisa penyebab masalah dengan Fishbone diagram

22

3.4 Mengumpulkan Data

Pengumpulan untuk keperluan penelitian ini dilakukan dalam 2 tahap:

3.4.1 Tahap I :Pengumpulan Data

Data untuk kepentingan penelitian ini diukur secara langsung dengan melakukan

pengambilan data padasetiap elemen kerja proses grinding ini dan mengumpulkan

data berdasarkan time study dan kuisioner yang disebar pada pekerja di bagian

grinding mulai dari tingkat operator hingga ke level foreman bagian grinding, hal

ini dilakukan guna memperoleh informasi yang tepat dan menggambarkan

keadaan yang sesungguhnya serta hasil yangdidapat akan dapat dipertanggung

jawabkan

3.4.2 Tahap II :Pengolahan Data

Setelah data dari masing-masing elemen kerja terkumpul maka selanjutnya

dihitung masing-masing elemen kerja dalam satu siklus kerja, waktu yang

diperoleh tersebut kita dapat menentukan output yang dihasilkan serta berapa

lama waktu yang diperlukan dalam satu siklus proses kerja dalam satu siklus kerja.

Setelah diketahui jumlah output maka kita dapat menghitung kapasitas dan

peningkatan setelah dilakukan perubahan proses atau metode di lini dengan

merekayasa alat atau tools yang dibutuhkan, untuk merencanakan dan mendesign

alat serta kebutuhan alatnya diambil berdasarkan informasi dari data yang

dikumpul melalui angket yang disebar pada pekerja dibagian terkait.

3.5 Merumuskan Masalah

Dari hasil identifikasi masalah tersebut maka dapat dirumuskan bahwa

permasalahan dari kasus ini yaitu seberapa besar waktu yang dibutuhkan untuk

proses grinding ini dan apa faktor penyebab terjadi cycle time yang tinggi dan

keluhan-keluhan yang ditemui saat memproduksi produk ini seperti produk kotor

atau berdebu. Maka diperlukan perlakuan dan pemikiran yang tepat agar produk-

23

produk yang melalui proses grinding ini agar tidak berpotensi menimbulkan

keluhan kotor pada proses berikutnya (contamination) atau proses perakitannya

dan bisa menambah output produksi sesuai dengan permintaan pelanggan.

3.6 Mengolah Data dan Analisa

Hasil data dari penelitian pendahuluan tersebut akan diketahui masalah dan

penyebab terjadinya ketidakefisiensian proses Grinding di Departemen Produksi

PT. X Indonesia, Setelah data terkumpul langkah berikutnya maka dilakukan

analisa selanjutnya diperlukan setting improvement target. Tujuannya

settingimprovementtargetbertujuan untuk membandingkan kondisi output antara

sebelum dan sesudah improvement.

3.7 Kesimpulan dan Saran

Proses penelitian ini terakhir akan disimpulkan untuk memberikan gambaran

padaperusahaan tentang baik buruknya kondisi dilapangan khususnya bagian

grinding serta memberikan saran dan masukan tentang cara-cara mengantisipasi

dan cara mengatasi jika terjadi penyimpangan pada proses grindingnantinya. Dan

saran diusulkan untuk bahan penelitian lanjutan bagi peneliti-peneliti selanjutnya

jika memang diperlukan dan itu tentunya tergantung pada keputusan sepenuhnya

management PT. X Indonesia dengan memperimbangkan faktor QCD (Quality,

Cost, dan Delivery) yang lebih layak (feasible).

24

Gambar 3-2Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.2merupakandiagram alir penelitian ini yang merupakan kerangka kerja

dari penelitian ini.

Bab III telah ini menjelaskan tentang metodologi penelitian ini, agar penelitian ini

lebih terarah dan tepat sasaran.

25

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Gambaran PT.X Indonesia

PT. X Indonesia merupakan salah satu perusahaan PMA yang bergerak dibidang

Industri manufacturing yang memproduksi Spring untuk kebutuhan Industri

Otomotif baik roda dua (motor), roda empat (mobil), alat-alat elektronik serta alat

kebutuhan rumah tangga lainnya. PT. X Indonesia berdiri pada bulan april tahun

2013 beralamat di Jl.Industri Utama Blok RR No 2B Kawasan Industri Jababeka 2,

Kelurahan Pasir Sari Kecamatan Cikarang Utara, Cikarang Kab.Bekasi Jawa

Barat 17530 dengan luas area 1.640 meter persegi dan luas bangunan awal 959

meter persegi.

Berikut urutan proses pembuatan produkspring(gambar 4-1)yang dilakukan pada

PT.X Indonesia tersebut :

Gambar 4-1 Alur proses pembuatan spring

26

1. Proses Coiling (making spring)

2. Proses Heating(pembakaran/pembebasanstress logam),

3. Proses Oiling (pemberian anti karat) dan drying (peneringan anti karat),

4. ProsesGrinding

5. Proses Oiling

6. Proses Drying

7. Proses Recheck

8. Proses Setting

9. Proses Marking

10. Proses Final Inspection

11. Proses Packing (pengemasan)

12. Proses Outgoing

13. Proses Delivery

Dalam pembuatan produk Springada 13 proses yang harus dilalui hingga produk

tersebut hingga diterima oleh pelanggan.Proses grinding bukanlah termasuk

dalam proses utama dan hanya diberlakukan untuk beberapa produk saja sesuai

dengan permintaan yang tercantum pada gambar produk yang diterima dari

pelanggansalah satu produk yang mensyaratkan menggunakan proses grinding

yakni produk Spring Cylindrical JZE01-001530A yang akan kita bahas dalam

penelitian ini. Hal ini akan menjadi pertimbangan khusus untuk membuat

perencanaan penempatan operator untuk proses grinding ini agar tidak terjadi

pemborosan tenaga kerja.

4.2 Identifikasi Masalah

Dari hasil pengamatan dan pengambilan data dilapangan, diperoleh keterangan

nama-nama proses dan waktu untukmasing-masing proses pembuatan produk

spring, keterangan dari aktifitas setiap proseskerja tersebut sebagai berikut :

1. Coiling Processyaitu proses pembuatan produk spring dari material

menjadi spring dengan menggunakan mesin coiling sesuai dengan bentuk

27

dan standar masing-masing produk yang diminta. Proses ini dilakukan

pada bagian coiling.

2. Heating Processyaitu proses pemanasan produk spring yang telah melalui

proses coiling guna melepaskan stress produk agar produk menjadi keras

serta tidak berubah bentuk lagi. Untuk standar suhunya bergantung pada

standar masing-masing produk.

3. Oiling processand Drying process yaitu proses pemberian anti karat cair

yang telah di heating guna menghindari pembentukan karat pada produk

spring dan langsung dikeringkan.

4. Grinding processyaitu proses penghalusan dan perataan pada permukaan

atau bahagian ujung awal dan akhir produk spring untuk mencapai tingkat

kekasaran tertentu sesuai dengan standar yang ditentukan.

5. Oiling processyaitu proses pemberian anti karat cair kembali yang setelah

melalui proses grinding guna menghindari pembentukan karat pada

produk spring.

6. Drying process yaitu proses pengeringan anti karat cair yang diberikan

proses oiling agar produk tidak terlalu basah oleh anti karat yang telah

diberikan atau dikeringkan.

7. Recheck processyaitu proses pemeriksaan produk secara visual guna

memisahkan antara produk yang bagus dan yang tidak sesuai standar yang

diminta (gores, bengkok, warna dll) agar tidak lolos ke proses selanjutnya

atau lolos ke pelanggan.

8. Setting processkhusus produk Spring cylindrical JZE01-001530-Aini

memiliki standar toleransi ketinggian yang ketat sehingga diperlukan

proses tambahan proses tekan atau yang dinamakann setting ini.. Proses ini

tidak berlaku untuk semua produk spring atau hanya proses khusus untuk

produk-produk tertantu

9. Marking processsama halnya dengan proses setting diatas proses marking

ini juga termasuk proses khusus dan proses ini tidak berlaku untuk semua

produk spring atau hanya proses khusus untuk produk-produk tertantu

10. Final Inspection processyakni proses pemeriksaan produk terakhir oleh

bagian quality control sebelum produk tersebut dinyatakan sebagai produk

28

baik dan sesuai dengan standar yang diminta pelanggan. Pada proses ini

semua ukuran atau dimensi yang diminta sebagai parameter produk harus

masuk dan baru dinyatakan OK dan lolos dan bila tidak memenuhi salah

satu sarat tersebut maka produk tersebut tidak akan dinyatakan OK dan

tidak akan diloloskan atau dinyatakan sebagai produk baik dan sesuai

standar yang diminta..proses ini berlaku untuk semua produk spring.

11. Packng processproses ini ialah proses pengemasan akhir agar produk

spring yang telah lolos uji pada proses final inspectionini tersimpan baik

sesuai standar yang telah disepakati dan memiliki nilai jual yang tinggi.

Proses ini berlaku untuk semua produk spring.

12. Out going processyaitu aktifitas atau proses akhir yang dilakukan saat

sebelum produk akan dikirim ke pelanggan hal ini meliputi proses

persiapan produk sesuai dengan jumalh yang diminta dan pemeriksaan

kemasan akhir sebelum dikirim. Proses ini berlaku untuk semua produk

spring.

13. Delivery process yaitu kegiatan pengiriman produk jadi ke pelanggan

sesuai dengan jadwal dan jumalh yang diminta dan proses ini berlaku

untuk semua produk spring.

Untuk waktu masing-masing proses tersebut dapat dilihat pada table4-1 dibawah

ini:

Tabel 4-1 Waktu proses pembuatan Springcylindrical JZE01-001530-A

No Process CT

(Sec) %

1 Coiling 1.20 7.6%

2 Heating 0.36 2.3%

3 Oiling and Drying 0.36 2.3%

4 Grinding 7.63 48.0%

5 Oiling 0.06 0.4%

6 Drying 0.36 2.3%

7 Recheck 3.60 22.7%

8 Setting 1.80 11.3%

9 Marking 0.18 1.1%

10 Final Inspeksi 0.07 0.5%

29

11 Packing 0.18 1.1%

12 Out Going Check 0.07 0.5%

13 Delivery 0.07 0.5%

Total 15.949 100%

No Process Symbol Quantity

(Pcs)

Time

(Min)

Time

(Sec)

CT (Sec) Remark %

1

Coiling COIL 3,000

60

3,600

1.20

7.6%

2

Heating HT 10,000

60

3,600

0.36

2.3%

3

Oiling

and

Drying

OIL1 10,000

60

3,600

0.36

2.3%

4

Grinding (PRE,Run,CLE,Mov)

300

37.85

2,271

7.57

47.7%

5

Oiling OIL 10,000

10

603

0.06

0.4%

6

Drying DRY 10,000

60

3,600

0.36

2.3%

7

Recheck RCK 1,000

60

3,600

3.60

22.7%

8

Setting SET 2,000

60

3,600

1.80

11.3%

9

Marking MAR 20,000

60

3,600

0.18

1.1%

10

Final

Inspeksi

FIN 50,000

60

3,600

0.07

0.5%

11

Packing PAK 20,000

60

3,600

0.18

1.1%

12

Out

Going

Check

OUT 50,000

60

3,600

0.07

0.5%

13

Delivery DEL 50,000

60

3,600

0.07

0.5%

30

Total

708

42,474

15.886

100%

Tabel 4.1 merupakan data waktu proses untuk pembuatan produk spring

cylindrical JZE01-001530-A mulai dari proses pembuatan awal pada coiling

hingga proses delivery atau proses pengiriman ke pelanggan,pengukuran

dilakukan pada pekerja dengan kriteria pekerjayang mempunyai kemampuan

sedang dan kondisi normal atautidak terlalu cepat atau lambat dengan kondisi

tersebut kapasitas produksi grinding ini per hari berkisar antara 4.500 hingga

4.800pcs.

Pada gambar 4-2 data cycle timemasing-masing proses produksi Spring tersebut

dapat dilihat dalam grafik dibawah ini :

Gambar4-2Cycle Time proses produksi spring cylindrical JZE01-001530-A

Gambar grafik 4-2 Cycle Time Spring Production diatas jika kita lihat dari

persentase penggunaan waktu pada masing-masing proses dapat terlihat dalam

grafik dibawah ini :

1.20 0.36 0.36

7.57

0.06 0.36

3.60

1.80

0.18 0.07 0.18 0.07 0.07 - 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00

seco

nd

Cycle Time Spring Production

31

Gambar4-3Persentase Cycle Time proses produksiSpring cylindrical JZE01-

001530-A

Dari gambar diagram 4-3Percentage Using time Spring Production diatasmemperlihatkan

bahwa tingkat penggunaan waktu atau cycle time pada masing-masing proses dan data

tersebut berbeda.berikut urutan proses dari cycle time tertinggi ke yang paling rendah :

Tabel 4-3 Cycle Time pembuatan Spring cylindrical JZE01-001530-A dari waktu

terlama

No Proses Cycle

Time (sec)

%

1 Grinding

7.57

47.65%

2 Recheck

3.60

22.66%

3 Setting

1.80

11.33%

8% 2%

2%

48%

0% 2%

23%

11%

1%

1%

1%

1%

0%

Percentage Using time Spring Production

Coiling

Heating

Oiling and Drying

Grinding

Oiling

Drying

Recheck

Setting

Marking

Final Inspeksi

Packing

Out Going Check

Delivery

32

4 Coiling

1.20

7.55%

5 Drying

0.36

2.27%

6 Heating

0.36

2.27%

7 Oiling and Drying

0.36

2.27%

8 Marking

0.18

1.13%

9 Packing

0.18

1.13%

10 Delivery

0.07

0.45%

11 Final Inspeksi

0.07

0.45%

12 Out Going Check

0.07

0.45%

13 Oiling

0.06

0.38%

Dari pengamatan pada table 4-2 diatas teridentifikasi bahwa proses grinding

merupakan proses yang memiliki cycle time atau waktu proses yang paling lama

dari 12 proses lainnya yakni 7.57detik atau 47.65% dari total waktu proses

pembuatan spring hal ini menjadi pertimbangan untuk dilakukan pengematan

lebih lanjut pada proses grinding yang memiliki elemen proses seperti yang tertera

pada table 4-3 dibawah ini :

Tabel 4-3 Elemen kerja proses grinding

No Elemen kerja

1 Preparing

2 Loading and Grinding Process

3 Cooling

4 Cleaning, Sortir, Input Box

5 Moving to area Oiling

33

Pada tabel 4.3terlihat tentang elemen kerjapada proses Grinding Spring Cylinder

JZE01-001530-A besertacycle time proses masing-masing elemen kerja dan

persentase waktu yang dibutuhkan untuk setiap elemen kerja tersebut. Berikut

keterangan untuk masing-masing aktifitas setiap elemen kerja tersebut:

1.Preparing atau persiapanyaitu persiapan kerja yang dimulai dari

pembersihan mesin, area kerja dan mempersiapkan serta menyusun material

sesuai dengan instruksi kerjanya termasuk mendata identitas

material,mempersiapkan dokumen yang diperlukan beserta produk yang

akan dikerjakan, elemen kerja ini dilakukan oleh pekerja dibagian grinding.

Cycle time proses ini membutuhkan waktu sekitar 0.03detik atau sekitar

0.4% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying

2.Loading and Grinding Processyaitu proses loading material ke plate /

magazine mesin grinding, proses grinding itu sendiri hingga produk tersebut

keluar secara otomatis dari mesin tersebut, elemen kerja ini dilakukan oleh

pekerja dibagian grinding. Cycle time proses ini membutuhkan waktu sekitar

6.51detik atau sekitar 83.7% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses

grinding~drying

3. CoolingProcessyaitu proses pendingan produk selesai proses grinding

sessat setelah keluar dari corong output mesin. Produk setelah selesai proses

griding memiliki panas yang cukup tinggi dengan suhu sekitar 60 sampai

70derajat celcius. Hal ini tidak dibenarkan untuk dapat dipegang

dipindahkan atau diambil untuk proses lanjutan karena ada potensi kebakar

pada tangan atau alat yang tersentuh produk tersebut. Sehingga dibutuhkan

waktu tambahan untuk proses pendinginan tersebut selama 0.49detik atau

sekitar 6.4% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying

4.Cleaning and Sorting yaitu aktifitas membersihkan produk atau memisahkan

antara produk dan kotoran yang bercampur yang dilakukan beberapa sesaat

setelah produk menjadi proses grinding itu dingin, elemen kerja ini

dilakukan oleh pekerja dibagian grinding. Cycle time proses

34

inimembutuhkan waktu sekitar 0.5detik atau sekitar 6.95% dari total waktu

yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying

5.Moving to Oiling Area produk yang telah selesai melewati tahap sortir dan

dikemas ke box baru yang bersih disusun diatas pallet dikirim ke area proses

Oiling.pekerjaan ini dilakukan oleh pekerja atau operator bagian grinding.

Cycle time proses ini membutuhkan waktu sekitar 0.06detik atau sekitar

0.80% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying

Hasil identifikasi pada lima elemen kerja diatas, proses cleaning atau proses

pembersihan atau pemisahan produk dengan kotoran yang tercampur saat keluar

dari mesin grinding memiliki waktu siklus terlama yakni 0.48detik per siklus atau

65% dari waktu yang diperlukan untuk proses grinding dan hal ini berdampak

pada kuantitas maupun kualitas terhadap hasil produksi untuk produk spring

cylindrical JZE01-001530-A. Hal ini terjadi karena mesin grinding tipe mesin

gerinda datar dengan meja kerja kerja berputar merk Spring End Grinder New

VP2/20 produksi perusahaan Syozoi tidak memiliki tehnologi yang mumpuni

untuk memisahkan antara produk dan debu atausampah hasil produksinya.

Tehnologi alat penghisap debu yang dipasang dengan kapasitas rendah ada

kemungkinan alat tersebut dipasangkan hanya untuk jenis kotoran grinding yang

kering sementara aktual di lapangan, setiap produk spring yang di produksi

memiliki diameter wire atau kawat yang berbeda, semakin besar diameter wire

yang digunakan semakin luas penampang yang menyerap / tertempel oil anti karat,

dan jarak kerapatan antar coil spring yang berbeda pula yang menyebabkan

kadar oil anti karat yang menempel pada setiap produk spring berbeda pula.

Selain waktu proses, pengamatan ini dilakukan juga pada lingkungan kerja pada

bagian grinding untuk mencari faktor-faktor lain yang berpotensi mengganggu

proses dan factor-faktor yang dapat di improve agar dapat meningkatkan

produktifitas proses grinding, berikut gambar layout area proses grinding saat

ini :

35

Gambar 4-4 Layout proses griding spring cylindrical JZE01-001530-A saat ini

Pada Lay out gambar 4-4 terlihat bahwa untuk melakukan proses grinding hingga

proses drying ini dulakukan dalam 2 area atau ruang yang berbeda dan dilakukan

oleh 2 orang pekerja, berikut keterangan lay out yang ada pada gambar 4-3

diatas :

1. Area stock sebelum proses grinding berada pada lokasi grinding room

2. Area mesin grinding untuk proses grinding berada pada lokasi grinding

room

3. Area output mesin grinding dan proses cooling,sorting dan cealining

berada pada lokasi grinding room

4. Area stock selesai proses grinding sebelum proses oiling-1 berada pada

lokasi grinding room

Keterangan

1 Stock Before Area

2 Grinding Proses

3 Output Grinding/Sortir

4 Box Change Area

5 Stock Before Oiling Area -1

6 Stock Before Oiling Area -2

7 Oiling Area

8 Drying Area

9 Box Change Area

10 Stock After Proses

11 A = Operator-1

12 B = Operator-2

Oiling Room Grinding Room

Area Before Grinding

A

Mesin Grinding

1

Box Baru

Area After GrindingArea Before Oiling

Draying Table/Area

Area Before Oiling

Bo

x B

aru

Stock Before Proses

Before Process Product

Product After Process

Operator Grinding Position-1

Grinding Machine

Clean Box

After Process Product

Operator Grinding Position-2Stock After Oiling / FGStock Before Oiling

Opr position-2Opr position-1

Drying

oiling

36

5. Area stock selesai proses grinding sebelum proses oiling-1 berada pada

lokasi grinding room, selesai proses grinding dan menunggu dipindah ke

area oiling pada oiling room.

6. Area stock selesai proses grinding sebelum proses oiling-2, area ini

berfungsi sebagai tempat singgah produk yang datang dari grinding

room menunggu antrian proses oiling berada pada lokasi oiling room ,

7. Area proses oiling berada pada lokasi oiling room

8. Area proses drying berada pada lokasi oiling room

9. Area proses box change atau ganti box berada pada lokasi oiling room

10. Area produk spring selesai proses grinding sampai drying berada pada

lokasi oiling room

Hasil identifikasi pada layout kerja diatas, untuk pelaksanan proses grinding

hingga proses drying ini dilakukan pada 2ruangan dengan 10 area kerja atau

station dan dilakukan oleh 2 pekerja dan ada ketidak maksimalan pada waktu

pekerja (waste time)

4.3 Merumuskan Masalah

Data yang terkumpul tersebut selanjutnya akan diolah untuk dicarikan solusi

yang tepat, guna membantu meningkatkan kuantitas dan kualitas pada proses

grinding ini sehingga maka peneliti merumuskan masalah-masalah ini menjadi:

1. Berdasarkan hasil penelitian tersebut dapat diketahui faktor-faktor

penyebab atau masalah yang dihadapi oleh pekerja terdapat pada proses

grinding yang menjadikan cycle time proses grinding lebih lamayakni

7.57detik atau 47.65% dari total waktu proses pembuatan spring.

2. Mencari cara atau alatuntuk meningkatkan produksi proses grinding dan

dapat mengurangi cycle time pada proses grinding.

37

4.4Pengumpulan Data

4.4.1 Pengukuran Waktu Elemen Kerja

Untuk mengetahui waktu proses grinding ini dilakukan pengumpulan data

yang dilakukan secara langsung berdasarkan elemen kerja yang telah

dikelompokkan masing-masing sebanyak 30kali siklus, pengambilan data ini

dilaksanakan pada pekerja dengan kemampuan sedang dan dalam kondisi normal.

Berikut data hasil pengukurantersebut:

Tabel 4.4Pengukuran waktuElemen Kerja Proses Grinding

TIME

PROCESS

(sec)

Total 1 2 3 4 5

No Prepa

ring

Loading

and

Grinding

Process

Cooling

Cleaning,

Sortir, Input

Box

Moving to

area

Oiling

1 0.030

6.510

0.480

0.530

0.060 7.610

2 0.030

6.512

0.500

0.540

0.062 7.644

3 0.029

6.538

0.480

0.538

0.060 7.645

4 0.033

6.530

0.490

0.540

0.061 7.654

5 0.030

6.490

0.480

0.540

0.058 7.598

6 0.028

6.541

0.500

0.542

0.059 7.670

7 0.030

6.500

0.480

0.540

0.060 7.610

8 0.031

6.510

0.470

0.531

0.063 7.605

9 0.029

6.542

0.480

0.540

0.060 7.651

10 0.033

6.530

0.490

0.558

0.058 7.669

11 0.032

6.480

0.480

0.540

0.060 7.592

12 0.028

6.519

0.511

0.539

0.061 7.658

13 0.028

6.485

0.500

0.540

0.060 7.613

14 0.030

6.480

0.480

0.541

0.062 7.593

15 0.033

6.528

0.502

0.550

0.060 7.673

16 0.031 6.541 0.490 0.542 0.062 7.666

38

17 0.032

6.512

0.480

0.540

0.060 7.624

18 0.030

6.510

0.485

0.558

0.062 7.645

19 0.030

6.490

0.480

0.540

0.060 7.600

20 0.030

6.490

0.512

0.541

0.058 7.631

21 0.029

6.532

0.480

0.541

0.060 7.642

22 0.030

6.485

0.490

0.533

0.061 7.599

23 0.031

6.529

0.480

0.540

0.058 7.638

24 0.030

6.549

0.480

0.537

0.061 7.657

25 0.032

6.510

0.500

0.530

0.059 7.631

26 0.033

6.540

0.480

0.539

0.060 7.652

27 0.029

6.520

0.490

0.538

0.061 7.638

28 0.030

6.490

0.480

0.560

0.060 7.620

29 0.030

6.531

0.480

0.542

0.058 7.641

30 0.030

6.501

0.480

0.540

0.060 7.611

CT

Per

Proses 0.03 6.51 0.49 0.54 0.06 7.633

% 0.40% 85.35% 6.38% 7.09% 0.79% 100.00%

Dari data 5 elemen kerja waktu siklus elemen kerja diatas maka dapat

disimpulkan dari urutan yang paling lama ke urutan yang paling kecil pada table

dibawah ini:

Tabel 4.5Cycle time masing-masing Elemen Kerja Grinding

No Elemen kerja CT Per Proses

(dt) %

1 Loading and Grinding Process

6.51 85.3%

2 Cleaning, Sortir, Input Box

0.54 7.1%

3 Cooling

0.49 6.4%

4 Moving to area Oiling

0.06 0.8%

5 Preparing

0.03 0.4%

39

Total

7.63 100.0%

1. Proses loading and grinding merupakan proses terlama dengan rata-rata

waktu proses = 6.51detik per-pc atau sebesar 85.3% dari total waktu

proses grinding.

2. Proses cleaning and sorting(pembersihan) merupakan proses terlama

kedua 0.54detik per-pc atau sebesar 7.1% dari total waktu proses grinding.

3. Proses Coolingmerupakan terlama ketiga dengan rata-rata waktu proses

0.49detik per-pc atau sebesar 6.4% dari total waktu proses grinding.

4. Proses Movngto area oilingmerupakan proses terlama ke empat dengan

rata-rata waktu proses 0.06detik per-pc atau sebesar 0.06% dari total

waktu proses grinding

5. Proses Preparingmerupakan proses terlama kelima dengan rata-rata

waktu proses 0.03detik per-pc atau sebesar 0.03% dari total waktu proses

grinding

4.4.2 Pengumpulan data berdasarkan kuisioner

Untuk mengukur kemampuan serta untuk mengetahui tingkat kesulitan dan

kebutuhan pada proses grindingyang ada saat ini, data kuisioner ini disebar pada

para pekerja sebanyak 5 orang yang bekerja pada bagian grinding mulai dari

tingkat terbawah operator, sub leader, leader dan foreman, para responden ini

adalah pekerja atau petugas yang terlibat dalam proses grinding dengan

kemampuansedang dan dalam kondisi normal. Kuisioner ini dibagi dalam 4

kelompok pertanyaan yang terdiri dari :

1. Standar Kerja

2. Training dan Pelatihan

3. Sarana dan Prasarana

4. Evaluasi dan Kualitas

Masing-masing kelompok terdiri dari 5 pertanyaan seputar pekerjaan yang

dilakukan pada proses ginding ini dan untuk memudahkan respon den menjawab

pertanyaan-pertanayaan yang ada pada kuisioner tersebut diberikan

40

alternatif/pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan dan diberi bobot nilai

dan persentase dibawah ini:

Symbol Keterangan Bobot Range

Min Max

BS Baik Sekali 5 90% ~

B Baik 4 80% 89%

C Cukup / Biasa 3 70% 79%

K Kurang 2 60% 69%

KS Kurang Sekali 1 50% 59%

Pertanyaan pertama terkait dengan Standar Kerja berisi dengan 5 pertanyaan yakni:

1. Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan

2. Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding

3. Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami

4. Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan

dengan pekerjaan

5. Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill

yang memadai

Gambar 4-5Grafik Standar Kerja Bagian Grinding

Gambar 4-5 diatas menunjukan hasil yang diberikan 5.0 orang responden

terhadap standar kerja yang ada di bagian grinding.Angka diatas merupakan rata-

rata nilai yangdiberikan responden dalam kuisioner yang disebar. Dari 5 orang

5.0

4.6

5.0

4.8

5.0

4.4

4.6

4.8

5.0

5.2

1 2 3 4 5

Targ

et

Respoden

Standar

Target

Respon

41

responden 3 diantaranya memberikan nilai rata-rata 5 yang berarti standar yang

ada sudah baik sekali dan 2 orang responden memberi nilai dibawah 5.0 ini

berarti masih menghendaki adanya perbaikan distandar kerja yang ada saat ini.

Berikutnya pertanyaan kedua tentang Training dan Pelatihandengan 5 pertanyaan

yakni:

1. Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk

memperoleh teori dan praktek

2. Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi

training yang diajarkan

3. Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses

dengan baik

4. Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin

pekerja

5. Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi

bahaya yang timbul

Gambar 4-6Grafik Training dan Pelatihan Bagian Grinding



rata nilai yang diberikan responden dalam kuisioner yang disebar. Dari 5 orang


5.0 4.8

4.6

4.2

4.6

3.5

4.0

4.5

5.0

5.5

1 2 3 4 5

Targ

et

Axis Title

Training

Target

Respon

42



Berikutnya pertanyaan ketiga tentang Sarana dan Prasaranadengan 5 pertanyaan

yakni:

1. Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target

yang diminta

2. Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai

3. Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta

4. Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu

pekerjaan

5. Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja,

kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan

Gambar 4-7Grafik Sarana dan Prasana Bagian Grinding







Berikutnya pertanyaan ketiga tentang Evaluasi dan Kualitas dengan 5 pertanyaan

yakni:

3.4 3.8 3.6 3.6 3.6

-

2.0

4.0

6.0

1 2 3 4 5

Targ

et

Axis Title

Sarana

Target

Respon

43

1. Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas

2. Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal

3. Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada

4. Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta

pelanggan

5. Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar

local/nasional maupun global

Gambar 4-8Grafik Evaluasi dan Kualitas Kerja Bagian Grinding







4.5 Analisa

Dari data proses grinding yang diambil dengan time study terhadap elemen kerja

pada proses grinding , peneliti menggunakan table Man-Machine Chartuntuk

mengetahui waktu kerja (waktu produktif) dan idle (waktu tidak produktifsi)

4.6 4.0

4.8

3.8 4.0

-

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

1 2 3 4 5

Targ

et

Axis Title

Evaluasi

Target

Respon

44

antara pekerja dan mesin grinding yang dilihat pada Man-Machine Chart dibawah

ini:

4.5.1 Menentukan Solusi Waktu Utility Kerja Ideal Antar Man dan Machine

Dengan menggunakan Man and Machine chart ini kita data melihat perbandingan

antara pekerja dan mesin waktu kerja dan waktu idle yang ada pada prose saat

ini :

Tabel 4-6Man-Machine Chart Proses Grinding

Man-Machine Chart Process : Grinding spring cylindrical JZE01-001530A

Operator : Kholid Machine : 01

Date : 30Oct

2018 Shift : Grinding 02

No Time Man Activity / Grinding

Process Machine Time

1 0.03 Working Preparing Idle 0.03

2 6.51 Working Loading and Grinding

Process Working 6.51

3 0.49 Idle Cooling Working 0.49

4 0.54 Working Cleaning and Sortir Idle 0.54

5 0.06 Working Moving to area oiling Idle 0.06

6 0.06 Working Oiling Idle 0.06

7 0.09 Working Drying and Input to Box Idle 0.09

Total 7.78 Total 7.78

Man Description Machine

7.78 Utility

Man

Total Cycle Time 7.78 Utility

Man

7.29 94% Working 7.0 90%

0.49 6% Idle 0.8 10%

Total 100% Total 100%

Dari table 4-6 Man-Machine Chart diatas proses grinding spring cylindrical

JZE01-001530A terlihat dari total siklus kerja grinding 7.78detik ada waktu

7.28detik atau setara dengan 94% Utilityman bekerja dan 0.49detik atau 6%

45

waktu tidak produktif (Idle), disisi lain dari total siklus kerja grinding 7.78detik

ada waktu 7.0detik atau 90% Utility machine bekerja dan 0.8detik atau 10%

waktu tidak produktif (Idle). Waktu idle pada mansebesar 0.49detik atau 65 dari

total waktu proses grinding karena produk jadi yang keluar mesin grinding ini

tidak bisa langsung dipegang karena memiliki suhu yang cukup panas yakni

sekitar 60~70derajat celcius, sementara waktu idle pada machine terjadi pada 5

dari 7 aktifitas yang berlangsung saat proses grinding , hal ini disebabkan karena

ada beberapa proses seperti cleaning (pembersihan) sebesar 0.54dan proses

pemindahan produk ke area lain untuk proses oiling sebesar 0.06detik dan hal ini

harus dilakukan dengan meninggalkan mesin karena tempat dan jarak antara

mesin dan tempat cleaning dan pemindahan produk berjauhan.

4.5.2 MenentukanPrioritas perbaikan.

Tabel 4-7Hasil Kuisioner Kerja Bagian Grinding

N

o Pertanyaan

Respdn

-1 Respdn

-2 Respdn

-3 Respdn

-4 Respdn

-5

1 STANDARD KERJA 100% 92% 92% 96% 100%

2 TRAINING DAN

PELATIHAN 100% 96% 92% 84% 92%

3 SARANA PRASARANA

KERJA 68% 60% 72% 72% 72%

4 EVALUASI DAN

KUALITAS 68% 76% 72% 68% 76%

Tabel 4-7 resume kuisioner bagian grinding diatas menunjukan bahwa dari

4 pertanyaan yang diajukan pada para pekerja di bagian grinding tersebut yaitu:

1.Pertanyaan no 1 tentang Standar Kerja 5orang responden memberikan

jawaban dengan range 92% 2 orang, 96% 1 orang dan 100% 2orang.

Dilihat dari hasil nilai terendah 92% tersebut menggambarkan bahwa

standar kerja yang ada masih dianggap Cukup Baik.

2.Pertanyaan no 2 tentang Training dan Pelatihan 5orang responden

memberikan jawaban dengan range 84% 1 orang, 92% 2 orang, 96% 1

orang dan 100% 1orang. Dilihat dari hasil nilai terendah 84% tersebut

46

menggambarkan bahwa Training dan Pelatihan yang ada masih dianggap

Baik.

3.Pertanyaan no 3 tentang Sarana dan Prasarana 5orang responden

memberikan jawaban dengan range 60% 1 orang, 68% 2 orang dan 72%

3orang. Dilihat dari hasil nilai terendah 60% tersebut menggambarkan

bahwa Sarana dan Prasarana yang ada masih dianggap Kurang.

4.Pertanyaan no 4 tentang Evaluasi dan Kualitas 5orang responden

memberikan jawaban dengan range 68% 2 orang, 72% 2 orang dan 76%

1orang. Dilihat dari hasil nilai terendah 68% tersebut menggambarkan

bahwa Evaluasi dan Kualitas yang ada masih dianggap Kurang.

Dari data diatas maka terlihat bahwa 2dari 4 permasalahan pada proses grinding

yakni Sarana dan Prasarana menduduki nilai terendah dengan 72% yang harus

diprioritaskan perbaikan., berikutnya Evaluasi dan Kualitas dengan nilai 76%

yang perlu diperbaiki.

4.5.3 Menentukan Masalah yang perlu Perbaikan.

Untuk menganalisa masalah elemen kerja pada proses grinding di PT.X Indonesia

ini, peneliti menggunakan Fish bone diagram atau Ishikawa diagram untuk

mengetahui hubungan yang dihadapi dan kaitannya dengan penyebab timbulnya

masalah-masalah pada proses grinding ini serta untuk mengetahui faktor-faktor

yang mempengaruhinya.Gambar 4.5

47

Gambar 4-10Fishbone Diagram Masalah pada Grinding

Dengan menggunakan fishbone diagram gambar 4-10 maka permasalahan pada

proses grinding ini dapat dijabarkan sebagai berikut ini :

a. Material

Ukuran atau dimensi dari produk spring ini sudah mengikuti standar dan pada

ukuran standar tersebut terdapat toleransi yang sudah ditetapkan sesuai dengan

yang telah disepakati dengan customer pastilah bervariasi, disamping itu variasi

juga terdapat pada material wire yang digunakan terutama pada diameter wire

dan permasalahan ini tidak bisa dihindari.

b. Man

Kondisi order produk yang melalui proses grinding ini belum

mencapai pada titik maksimal produksi dan mayoritas pekerja

pelaksana proses ini ialah karyawan baru atau tenaga kerja yang

48

diperbantukan dari bagian lainnya sehingga skill masih rendah

dengan tingkat kemampuan yang bervariasi sehingga output proses

grinding ini belum bisa mencapai target. (target yang dipasang untuk

proses grinding tidak pernah dievaluasi), proses grinding ini bukan

merupakan proses inti, perusahaan ini tidak pernah menghitung

berapa waktu baku proses grinding ini dan berapa jumlah tenaga

yang seharusnya dipasang untuk mencapai target yang diberikan.

c. Machine / Tools

Hasil pengamatan pada Machine/Tool ini terdapat 2 penyebab yaitu :

1. Tehnologi untuk pemisahan antar produk dan kotoran hasil proses

grinding masih minim karena tenaga vacum dengan daya hisap /

tidak sebanding dengan kotoran yang dihasilkan proses grinding.

Mesin vakum yang ada hanya cukup untuk material kecil dengan

kondisi yang kering sementara untuk produk spring cylindrical

JZE01-001530-A memiliki kotoran grinding yang lebih besar dan

mengandung oil anti karat, sehingga kemungkinan produk yang

dihasilkan proses grinding TETAP tercampur dengan kotoran masih

tinggi gambar 4-11

Gambar 4-11Kotoran pada Produk Grinding

49

2. Proses grinding ini tidak pernah dievaluasi target kerja nya, sehingga

faktor-faktor penghambat yang terjadi pada proses ini baik pada

peralatan yang dipergunakan pun maupun cara kerja tidak terdeteksi,

output sangat bergantung padapekerjanya.

d. Methods

Dari hasil penelitian ini peneliti melihat faktor yang menjadi penyebab cycle time

menjadi tinggi yaitu:

1. Adanya proses Cleaning atau pembersihan terhadap Output produk

grinding yang dilakukan secara manual (pembersihan dengan tangan)

2. Elemen kerja untuk memindahkan produk ke dalam box baru yang bersih

lalu memindahkan produk ke bagian lain untuk di beri anti karat

(Oiling).

3. Adanya proses Moving atau pemindahan terhadap Output produk

grinding untuk proses oiling di area lain sehingga ada waste time.

4. Adanya waktu tunggu (waste time), proses cleaning produk after proses

grinding menunggu produk dingin, sebelum dilakukan

pemisahan/pembersihan/pemilihan antara produk dan kotoran grinding

(produk hasil proses grinding memiliki simpanan panas sekitar 60-70C)

50

Gambar 4-12 Temuan Masalah pada proses Grinding

Data hasil pengamatan pada proses grinding untuk mengurangi cycle time yang

timbul akibat adanya metode yang kurang baik yang mengaikatkan timbulnya

tambahan waktu proses pada sisi pekerja atau idle time pada mesin grinding

sehingga diperlukan tambahan alat bantu kerja yang dapat mengurangi waktu idle

mesin grinding.

4.6 Usulan Perbaikan

Dari hasil analisa kasus diatas maka didapati beberapa penyebab yang perlu

diatasi karena menyebabkan penambahan Cycle Time dan beberapa elemen kerja

contohnya proses cooling,cleaning, sortir dan moving antar ruangan, hal ini

terjadi karena produk yang dihasilkan oleh proses grinding tidak maksimal

sehingga perlu penangan kusus untuk menghilangkan masalah kotoran ini.

Penghilangakan kotoran ini akan dibuatkan alat bantu berbentuk keranjang/

saringan mengingat kotoran yang mengganggu tersebut berbentuk debu halus.

51

4.7 Product Design and Development (Pengembangan Produk) alat bantu

atau saringan

4.7.1 Product Design Planning(Perencanaan perancangan desain)

Berdasakan hasil pengamatan dan kuisioner yang dikumpulkan dari para

pelaksana dilapangan pada proses grinding didapat poin-poin yang diharapkan

baik oleh pekerja maupun oleh perusahaan. Kebutuhan akan adanya peningkatan

produksi/mengurangi cycle time, kebutuhan-kebutuhan tersebut dapat dilihat pada

tabel 4-8 di bawah ini:

Tabel4-8Kebutuhan Pelanggan(Pekerja&Perusahaan)

NO NEED

1 Dapat mempercepat proses grinding (mengurangi Cycle Time)

2 Mampu meminimasi penggunaan tenaga kerja.

3 Menghilangkan kotoran pada produk (meningkatkan kualitas)

4 Kualitas produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar yang diminta

5 Produk yang dihasilkan mampu bersaing dengan kompetitor lain

6 Mudah membuatnya dan gampang mencari bahan nya

7 Murah biaya pembuatannya

8 Murah didalam perawatan dan tidak mudah rusak.

9 Ringkas dan ringan (tidak banyak memakan tempat)

10 Aman didalam pemakaiannya.(pekerja,mesin dan produk)

Disamping kebutuhan akan adanya peningkatan produksi/mengurangi cycle time,

factor karakter tehnik yang dapat dikumpulkan saat dilakukan penelitain dapat

dilihat pada tabel 4-9 di bawah ini:

Tabel 4-9 Identifikasi Karakter Tehnik

No Karakteristik Tehnik

1 Waktu pekerjaan

2 Kemudahan bahan

3 Desain (Jumlah & Ukuran )

4 Biaya operasi

5 Kekuatan bahan

52

4.7.1.1Menentukan Hubungan antara Kebutuhan dan Karakteristik Tehnik

Dari data kebutuhan dan karakteristik tehnik yang diadapat, untuk memudahkan

menentukan bobot dan kedekatan antara kubutuhan maka nya peneliti memberi nilai

sebagai alternative sebagai berikut :

Symbol Keterangan Bobot

B Baik 5

C Cukup / Biasa 3

K Kurang 1

Nilai yang dijumlahkan

Ke arah kanan (Row/baris) : Nilai Terbesar menjadi prioritas

pertimbangan tehnik dengan nilai 1 angka terkecil

Ke arah Bawah (Column/Kolom) : Nilai Terbesar menjadi prioritas

pertimbangan tehnik dengan nilai 1 angka terkecil

Dengan menggunakan bobot tadi maka hubungkan antar keduanya akan didapat dilihat

seperti tabel dibawah ini

Table 4-10 Hubungan Kebutuhan dan Karakter Tehnik

Keinginan and Teknis

Teknis

1 2 3 4 5

Wak

tu p

eker

jaan

Kem

udah

an b

ahan

Des

ain (

Jum

lah &

Ukura

n )

Bia

ya

oper

asi

Kek

uat

an b

ahan

Tota

l poin

Kei

ngin

an

1 Dapat mempercepat proses grinding

(mengurangi Cycle Time) 5 5

2 Mampu meminimasi penggunaan tenaga kerja. 5 5

3 Menghilangkan kotoran pada produk

(meningkatkan kualitas) 3 3

53

4 Kualitas produk yang dihasilkan sudah sesuai

dengan standar yang diminta 3 3

5 Produk yang dihasilkan mampu bersaing dengan

kompetitor lain 3 3

6 Mudah membuatnya dan gampang mencari

bahan nya 3 3

7 Murah biaya pembuatannya 1 1

8 Murah didalam perawatan dan tidak mudah

rusak. 3 3

9 Ringkas dan ringan (tidak banyak memakan

tempat) 3 3

10 Aman didalam pemakaiannya.(pekerja,mesin

dan produk) 1 1

Total 9 4 3 1

1 3

Tabel 4.10Hubungan antara Kebutuhan dan Karakter Tehnik, terlihat sebagai

berikut:

1. Pertimbanganpembuatan alat bantuberdasarkan dari nilai terbesar dari

hubungan karakteristik tehnikdan matrix kebutuhan. Dari table 4-10 diatas

Nilai terbesar pada Biaya operasi. Alat yang akan dibuat ini harus bisa

memenuhi kebutuhan untuk meminimalisir tenaga kerja, dan

meningkatkan produk yang dihasilkan serta menikngatkan daya saing

produk

2. Pertimbangan karakteristik tehnik kedua dengan nilai 9yakni waktu

pekerjaan, Alat yang akan dibuat ini harus bisa untuk mempercepat cycle

timel, menghilangkan kotoran yang timbul akibat proses grinding dan

pastinya aman saat digunakan

3. Berikutnya karakteristik tehnik alat bantu yang akan dibuat dengan bobot

4 yaitu harus mempertimbangkan bahan yang akan digunakan, dengan

menggunakan bahan yang mudah didapat dan murah otomatis

pembuatannya akan lebih cepat dan murah biaya

54

4. Karakteristik Tehnik berikutnya dengan bobot 3 ada pada design model /

produk alat bantu yang akan dibuat harus ringkas dan ringan agar tidak

menimbulkan beban tambahan untuk pemakainya.

5. Karakteristik Tehnik berikutnya masih dengan bobot 3 adalah kekuatan

bahan. Dengan menggunakan bahan yang kuat maka biaya perawatan akan

menjadi kecil karena tidak gampang rusak.

Melihat hubungan antara kebutuhan dan karakter tehnik diatas maka kebutuhan

untuk mengurangi cycle time mengarahkan pada konsep atau pemikiran

bagaimana cara membuat atau merancang alat bantu / saringan yang dapat dapat

menghemat waktu serta proses, sehingga proses grinding dapat lebih cepat dan

meningkatkan kualitas produk.

4.7.2 Concept Development (Pengembangan konsep)

Alat bantu/ saringan ini akan dapat menghilangkan atau meminimalisir elemen

proses sehingga dapat mengurangi cycle time proses grinding terutama untuk

menghilangkan proses cooling, cleaningdan sortir yang timbul karena ada kotoran

yang menempel pada produk sehingga konsep alat bantu ini difungsikan untuk

menghilangkan kotoran grinding. Bentuk alat ini berbentuk keranjang persegi

yang akan digunakan sebagai saringan atau alat untuk memisahkan produk

grinding dengan kotoran proses grinding yang berbentuk gram atau serbuk,

dimensi dan ukuran alat ini disesuaikan dengan alat atau tools lainnya termasuk

juga dengan mesin dan layout area grinding. Perancangan alat ini dibuat dari

bahan logam yang tahan api/panas minimal 100C dan pembuatannya juga cukup

mudah dengan material untuk pembuatan alat ini adalah material yang banyak

digunakan juga dengan pemakaian umum dan harga terjangkau, sementara untuk

alat pendukung lainnya masih tetap menggunakan alat atau tools yang sekarang

juga dipakai untuk proses grinding.

Beberapa hal yang menjadi bahan pertimbangan ialah :

55

1. Spesifikasi mesin grinding: Alat yang dirancang ini disesuaikan dengan

tinggi corong/tempat output produk proses grinding keluar 650cm dari

permukaan lantai seperti yang ada pada gambar 4-13 berikut :

Gambar 4-13Spesifikasi mesin grindring

Disamping mempertimbangkan ukuran tinggi corong tempat output produk pada

mesin ginding, hal lain yang menjadi pertimbangan yakni box penampung, jika

alat bantu/ saringan memiliki ukuran yang lebih tinggi maka biaya untuk

improvemen/perbaikan nantinya akan semakin tinggi karena harus membeli box

ukuran baru lagi, berikut ukuran box yang igunakan diarea produksi (gambar 4-

14) hal ini perlu diperhatikan untuk menghindari kegagalan dari perancangan alat

bantu/saringan yang akan dibuat nanti

56

Gambar 4-14 Spesifikasi box penampung

2. Spesifikasi produk spring

Produk yang akan diproses grinding ini memiliki spesifikasi seperti yang ada pada

gambar 4-15 dibawah ini:

Gambar 4-15Spesifikasi Produk Spring compression

3. Alat bantu/saringan yang akan dibuat

Description Min Max

Free Length (FL) 12.0 50.0

Outside Dia (OD) 3.0 25.0

Mat.Size 0.2 6.0

57

Alat bantu yang akan dibuat ini buat untuk dapat digunakan semua produk

dengan spesifikasi produk pada Gambar 4.6 dengan tidak mengesampingkan

aspek keselamatan,kesehatan dan kenyamanan pekerja

4.7.3 System level Design (pembuatan rancangan secara bertingkat)

Gambar 4-16Alat Bantu/saringan

Gambar 4-16 Alat bantu/saringan terdiri dari 5 komponen, yaitu :

1. Handle (tangkai saring)

2. Frame (bingkai saringan)

3. Dinding pinggir kotak

4. Alas kotak (saringan)

5. Stopper (penghambat kotak agar tidak jatuh)

Tabel4-11 Bill of Material Alat bantu / saringan

N

o Description Part Using Area Material Quantity Remark

1 Steel Plat 160 mm x

420 mm, T 1.0mm

Dinding kiri-

kanan

Steel

Plate 2 Standard Mat.

2 Steel Plat 160 mm x

320 mm

Dinding depan-

belakang Stainless 2 Standard Mat.

58

3

Filter Layer/sieve

320 mm x 420mm,

T 1.5mm (hole

diameter 3mm)

Alas bawah Stainless

Plate 1 Standard Mat.

4 Besi Buat ukuran

⏀6mm x 420mm frame keliling Steel 5 Standard Mat.

5 Besi Buat ukuran


6 Besi Buat ukuran


7 Besi Buat ukuran

⏀6mm x 100mm Tangkai Steel 6 Standard Mat.

8 Besi Buat ukuran

⏀6mm x 30mm stopper Steel 4 Standard Mat.

Tabel 4-11adalah tabelbill of material dari alat bantu/saringan yang terdiri dari 5

komponen standar dengan bahan-bahan umum atau banyak ditemui dipasaran dan

dibuat dengan bantuan alat las listrik (electric welding)

Gambar 4-17 Cara penempatan Alat Bantu/saringan

59

4.7.4 Detail system (detail sistem) dan cara penggunaan alat bantu/saringan

Cara kerja alat bantu/saringan ini ialah :

Gambar 4-18 Cara Kerja Alat Bantu/saringan

1. Sebelum memulai proses grinding dan menekan tombol On pada mesin,

pekerja memasangkan menyiapkan box penampung output produk pada

ujung corong krluar produk.

2. Berikutnya pekerja mengisi/menuangkan cairan oil (anti rust) ke dalam

box penampung tadi dengan ketinggian sekitar 20cm atu setengah dari alat

bantu atau saringan

3. Ambil saringan dan pasangkan ke dalam box penampung tadi

4. Setelah memasang saringan dalam box penampung, pekerja duduk pada

kursi kerja mesin grinding menghadap ke arah mesin grinding seperti biasa.

5. Tangan kanan pekerja mengambil material spring untuk dipasang pada

plate (magazine) mesin grinding tersebut satu persatu.

6. Tangan kiri perkerja menekan tombol on untuk memulai proses grinding.

Alat Bantu /

Saringan/

Ayakan

Oil/Anti rust

Box output

proses

Saringan diangkat naik-turun 2 kali setinggi 15-20cm

60

7. Proses ini berlangsung hingga saringan/keranjang terisi kira-kira 2000pcs,

8. Saringan yang telah terisi produk tadi digoyang-goyang dengan 2 tangan

menarik tangkai saringan keatas dan kebawah bergantian tangan kiri

dahulu atau sebaliknya sebanyak 5kali. Aktifitas ini bertujuan untuk

mencuci kotoran yang menempel sekaligus memberi anti karat (oil)

9. Berikutnya saringan tersebut dipindah ke box kosong lain yang sudah

disiapkan disamping box penampung tadi.

10. Ambil saringan baru (kedua) dan pasangkan seperti urutan no 3 tadi.

11. Spring atau produk yang ada dalam saringan dalam box pendamping tadi

akan dituang pada box kosong baru yang bersih saat box pertama sudah

mencapai angka 2000pcs lagi, proses ini berfungsi sebagai proses drying

untuk produk yang telah diberi anti karat (Oil)

Aktifitas tersebut dapat dilakukan oleh satu orang pekerja saja pada lokasi atau

ruangan yang sama serta dapat menghemat waktu. Untuk (oil) anti karat, sejauh

ini belum diadakan penelitian tingkat kadar kekotorannya, untuk mengantisipasi

kotor pada cairan tersbut, saat ini baru dilakukan pergantian oil pada setiap

pergantian shift kerja dan oil bekas proses akan disaring dengan menggunakan

saringan yang lebih halus (reuse)

4.7.5 Pengujian dan Rangkuman hasil Implementasi Alat bantu/saringan

Dari hasil perancangan alat bantu atau saringan ini akan didapat beberapa

perbaikan baik bagi pekerja, pimpinan unit kerja, bagian grinding, departemen

produksi maupun PT.X Indonesia

A. Perbandingan waktu proses

Berikut tabel waktu siklus pada proses grinding ini dapat dikoreksi menjadi lebih

cepat seperti terlihat pada gambar dibawah ini:

61

Gambar 4-19Grafik Cycle time prosessesetelah perbaikan

Pada gambar diatas terlihat bahwa dengan menggunakan alat bantu/saringan

waktu siklus yang baru menjadi 6.9% persiklusnya, ini berarti ada pengurangan

waktu siklus dari yang sebelumnya sebesar 0.33%.

Untuk detail waktu perbandingan sebelum dan setelah perbaikan dapat kita lihat pada

tabel 4-12 dibawah ini

Tabel4-12 Perbandingancycle time proses pembuatan Spring

N

o

Before After Remark CT

Before

CT

After

Balanc

e

1 Coiling Coiling Sama 1.20 1.20 -

2 Heating Heating Sama 0.36 0.36 -

3 Oiling

and

Drying

Oiling and

Drying

Sama 0.36 0.36 -

4 Grindin

g

Grinding+oil+d

ry

Gabung+oil+dr

y 7.57 6.57 (1.00)

5 Oiling Gabung 0.06 - (0.06)

6 Drying Gabung 0.36 - (0.36)

7 Rechec

k

Recheck Sama 3.60 1.80 (1.80)

8 Setting Setting Sama 1.80 1.80 -

9 Markin

g

Marking Sama 0.18 0.18 -

10 Final

Inspeksi

Final Inspeksi Sama 0.07 0.07 -

1.20 0.36 0.36

6.57

1.80 1.80

0.18 0.07 0.18 0.07 0.07 - 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00

Cyc

le T

ime

Cycle Time Proses After Improvement

Series1

62

11 Packing Packing Sama 0.18 0.18 -

12 Out

Going

Check

Out Going

Check

Sama 0.07 0.07 -

13 Deliver

y

Delivery Sama 0.07 0.07 -

15.89 12.67 (3.22)

100% 80% -20%

Untuk melihat perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan tentang jumlah

elemen kerja dan cycle time pada proses grinding di lihat grafik pada gambar 4-20

dibawah ini:

Gambar 4-20Elemen kerja dan cycle time Sebelum perbaikan

Gambar 4-21Elemen kerja dan cycle time Sesudah perbaikan

Dari perbandingan kedua gambar 4-20Elemen kerja dan cycle time sebelum (before)

perbaikan

0.03

6.51

0.49 0.54 0.06 -

5.00

10.00

Preparing Loading andGrinding Process

Cooling Cleaning andSortir

Moving to areaOiling

Cycle Time dan elemen kerja Grinding (Before)

CT BEFORE

0.03

6.51

0.03 -

5.00

10.00

Preparing Grinding+Cool+Oil+Dry Input to Box

Cycle Time dan elemen kerja Grinding (Afer)

CT After

63

dan Gambar 4-21Elemen kerja dan cycle time sesudah (after) perbaikan terlihat bahwa

adanya jumlah elemen kerja, pada proses yang ada sekarang /sebelum terdapat 7 elemen

kerja pada proses grind yang pada awalnya membutuhkan 7.78detik persatuan produk

menjadi 6.57detik persatuan produk, ini berarti ada selisih waktu lebih cepat 3.22detik

persiklus kerja setiap satuan atau lebih cepat 20% dari waktu awal. Hal ini terjadi karena

ada penghilangan atau penggabungan proses Cooling, Cleaning, Sorting dan Oiling pada

proses grinding dan eliminasi proses Moving.

B. Perbandingan output produksi

Selisih waktu lebih cepat 0.33% persatuan produk tersebut jika dihitung dengan

formulasi sederhana makan akan didapat hasil sebagai berikut:

Output Produksi perjam = 3600/ 7.63setik

= 472 pcs perjam (sebelum perbaikan)

Output Produksi perjam = 3600/ 6.57detik

= 548 pcs perjam (setelah perbaikan)

Selisih hasil yang didapat dari sebelum dan setelah perbaikan adalah:

Kenaikan output perjam = 548-472

= 76pcs perjam.

Kenaikan ini jika kita akumulasikan dalam 1 tahun akan menghasilkan output

sebesar 160.735pcs, untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari table 4-10 dibawah

ini:

Tabel4-10 Perbandingan output produksi sebelum dan sesudah perbaikan

No Perhitungan Before After Balance

1 Cycle time ( waktu siklus) 7.63 6.57 1.06

2 Kapasitas / Output Prod Spring

Per-jam 472 548 76

Per-hari (8 Jam) 3,773 4,382 609

Per-bulan (22 hari) 83,012 96,406 13,395

Per-tahun (12 bulan) 996,139 1,156,874 160,735

64

C. Keuntungan jumlah man power

Dengan perubahan/penggabungan elemen proses menggunakan alat bantu ini

terjadi perubahan jumlah elemen kerja seperti yang ada pada tabel 4-11 berikut:

Tabel 4-11 Perbandingan jumlah man power

Perhitungan Before After Balance

Jumlah elemen kerja 13 11 2

Grinding proses 1 orang/Bulan 1 1 -

Oiling proses (3hari sekali /30%) 1 0 1

Dari 13elemen menjadi 12 proses tabel 4-11 diatas menggunakan 2 man power

yakni pekerja dibagian grinding di area grinding dan pekerja di bagian oiling,

pengurangan dari 13 proses awal menjadi 11proses berimbas pada jumlah man

power hal ini terjadi karena dampak penggunaan alat bantu atau saringan yang

dibuat untuk menghilangkan atau menggabungkan 3 elemen proses Penggabungan

proses yaknigrinding, cooling,sorting dan oiling . Dengan adanya alat bantu atau

saringan yang berfungsi memisahkan kotoran grinding den produk grinding ,

dengan penggabungan proses tersebut maka proses moving to oiling area oiling

sudah tidak perlu lagi.atau sudah digabung dengan proses grinding sekaligus.

D. Keuntungan layout

Sebagaimana juga dengan man power, pengurangan pengunaan man power ini

juga akan merubah luas area yang dibutuhkan untuk layout proses grinding dari

sebelumnya menggunakan 2 area grinding dan area oiling ukuran 3m x 4m

menjadi hanya 1 area grinding saja ukuran 3m x 4m.

65

Gambar 4-22 Layout Sebelum Perbaikan 3 x4 m x 2 room

Remark (Process)

1 Prepare Material Grind

2 Grinding Proses

3 Clean /Sorting

4 Box Change

5 Moving Grind to Oiling

6 Oiling Area

7 Drying Area

8 RePack

9 Finishing Stock

Before / ExistingGrinding RoomOiling Room

Area Before

A

Mesin Grinding

1

Box Baru

Area After

After Oiling

Drying Table/Area

Area Before

Bo

x B

aru

Before Process

Clean Prod

Opr.Position-1

Grinding Machine

After Process

Opr.Position-2

Stock FG

Opr position-1

Change Box

oilingDrying

Repack

Moving

Opr.Position-2

66

Gambar 4-23 Layout Setelah Perbaikan 3 x4 m x 1 room

Dengan penggabungan proses oiling dan drying pada area grinding berkat alat

bantu /saringan ini maka area yang dahulunya untuk proses oiling dan drying

sudah tidak digunakan lagi dan bisa digunakan untuk proses dan keperluan

lainnya gambar 4-23.

E. Keuntungan Finansial

Dengan mengnggunakan alat bantu /saringan ini ada beberapa keuntungan yang

akan didapat diantaranya:

1. Dengan perbaikan kecepatan sebesar 3.22detik persatuan produknya maka

berimbas pada kenaikan output proses grinding yang dihasilkan

sebanyak 106.860pcs pertahun, dan harga persatuan produknya Rp.87 ,

maka keuntungan yang didapat adalah:

160.735pcs x Rp.87 = Rp. 13.983.945

AfterGrinding Room

Draying Table/Area

Mesin Grinding

1

Area Before Grinding

Bo

x B

aru

Area After Grinding

A

67

2. Perbedaan jumlah elemen kerja dari 7 menjadi 5 elemen proses

grindingakan mengurangi jumlah man power dari 2 orang menjadi cukup

1 orang saja, artimya perusahaan dapat menghemat pengeluaran untuk

pembayaran 1 orang karyawan yakni:

Jumlah Elemen Kerja : Before After

Man Power Grinding : 1 1

Man Power Oiling : 1 0

(3hari -1kali proses)

Labor saving : 1 orang

Labor cost :Rp 4,294,045 (*UMK Bekasi 2017 sektor-1)

a. Grinding = Rp 59.448.540 pertahun

b. Oiling (1/3) = Rp 59.448.540 pertahun/3

= Rp 19.618.054 pertahun

Total Before = Rp 59.448.540 pertahun + Rp 19.618.054

pertahun


Labor cost : Rp 4,294,045 (*UMK Bekasi 2017 sektor-1)

a. Grinding = Rp 59.448.540 pertahun

b. Oiling = Rp 0

Total After = Rp 59.448.540 pertahun

Labor Cost Saving per tahun = Rp 79.066.702 pertahun - Rp

59.448.540pertahun


68

Dari total perbedaan cycle time ditambah perhitungan labor saving tadi

perusahaan bisa menghemat pengeluaran pertahun sbb:

Total cost saving = Increase Output produksi (cycle time) + labor cost saving

= Rp. 13.983.945 +Rp 19.618.054

= Rp. 33.601.999

Tabel 4-12 Perbandingan elemen kerja sebelum dan setelah perbaikan

No Before After Remark

1 Coiling Coiling Sama

2 Heating Heating Sama

3 Oiling and Drying Oiling and Drying Sama

4 Grinding Grinding+oil+dry Gabung+oil+dry

5 Oiling Gabung

6 Drying Gabung

7 Recheck Recheck Sama

8 Setting Setting Sama

9 Marking Marking Sama

10 Final Inspeksi Final Inspeksi Sama

11 Packing Packing Sama

12 Out Going Check Out Going Check Sama

13 Delivery Delivery Sama

Pada table 4-12, penggunaan alat bantu/saringan dapat mengurangi elemen kerja

dari 7 elemen kerja menjadi 5 elemen kerja saja, hal ini hasil dari penggabungan 3

elemen kerja yakni cleaning/sortir, moving dan oiling digabung atau dikerjakan

saat proses cleaning dan penggabungan beberapa elemen kerja tersebut juga dapat

mengurangi jumlah man power yang dipekerjakan dari 2 orang menjadi 1

orang pekerja saja.

69

Tabel4-13Rangkuman Hasil Perbaikan

No Perhitungan Before After Balance

1 Cycle time ( waktu siklus) 7.63 6.57 1.06

2 Kapasitas / Output Prod

Spring

Per-jam 472 548 76

Per-hari (8 Jam) 3,773 4,382 609

Per-bulan (22 hari) 83,012 96,406 13,395

Per-tahun (12 bulan) 996,139 1,156,874 160,735

2 Jumlah elemen kerja 13 11 2

3 Man power /tenaga kerja

Rp.4.954.045/Bulan

3.a Grinding proses 1

orang/Bulan 1 1 -

Man power Grinding

proses/Bulan 4,954,054 4,954,054 -

Grinding proses 1

orang/Tahun

59,448,648

59,448,648 -

3.b Oiling proses (3hari sekali

/30%) 1

- 1

Man power Oiling

proses/Bulan Rp1,634,838 Rp0.00 Rp1,634,837.8

Oiling proses 1

orang/Tahun Rp19,618,054 Rp0.00 Rp19,618,054

Man power Cost per tahun Rp79,066,702 Rp59,448,648 Rp19,618,054

4 Laba per tahun

a Output produksi (Harga/pc

= Rp.87) Rp86,664,128 Rp100,648,059 Rp13,983,931

b Man power per tahun Rp79,066,702 Rp59,448,648 Rp19,618,054

Total Laba Pertahun Rp33,601,985

Pada tabel 4.13 terlihat bahwa penggunaan alat bantu/saringan pada bagian

grinding lini mampu mengurangi cycle time produksi sebesar 1.06detik per siklus

dan meningkatkan hasil produksi grinding sebanyak 160.735pcs pertahun.

Selain peningkatan hasil produksi, masalah produk yang bercampur dengan

kotoran grinding juga dapat diatasi dengan cara menambah proses cuci dengan

tanpa menambah waktu proses dan tenaga kerja.

70

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis dan pengamatan elemen kerja pada proses grinding

dapat disimpulkan bahwa :

1. Masalah-masalah yang timbul pada proses grinding terjadi karena adanya

kotoran yang menempel pada produk grinding yang dihasilkan sehingga

menimbulkan beberapa tambahan elemen kerja pada proses grinding

diantaranya cooling, cleaningdan sorting. Hal ini yang menyebabkan

cycle time pada proses grindingsebesar 1.06detik persiklus, waktu cycle

time proses grindingawalsebelumnya 7.63detik menjadi 6.57 detik.

2. Dari hasil temuan saat penelitian dan informasi yang diperoleh saat

wawancara dengan pekerja dilapangan, dengan bantuan metode Fishbone

Diagram, QFD dan PDD maka kebutuhan yang diperlukan oleh pekerja

dibagian grindingadalah alat bantu yang dapat menghilangkan kotoran

atau debu yang menempel pada produk hasil proses grinding . Dari hasil

analisa tersebut maka didapat alat bantu yang berupa Saringan yang dapat

mengurangi elemen kerja proses grindingcooling, cleaning dan

sorting..danproduksi saat ini ini masih dapat untuk memenuhi kenaikan

yang Dengan penggunaan saringan ini Kebutuhan pelanggan untuk

memenuhi jumlah 85.000pcs/bulan dapat terpenuh, karena kapasitas

setelah perbaikan bisa mencapai 96.406pcs/bulan.

3. Perlu dilakukan evaluasi terhadap proses dan elemen kerja yang ada

menyebabkan penambahan proses-proses non value dan wasting time,

contohnya dengan membuatkan alat bantu/saringan untuk proses

penelitian ini sudah dapat mengurangi cycle time proses grindingdari ,

menaikan hasil produksi hingga 160.735pcs pertahun dan menghemat

pengeluaran perusahaan sebesar Rp.33.601.985.

71

5.2 Saran

Berdasarkan temuan-temuan dilapangan maka berikut saran yang peneliti

sampaikan untuk dilakukan penelitian lanjutan berdasarkan data-data yang diperoleh,

berikut beberapa saran yang dapat ditindak lanjuti:

1. Perlu diadakan evaluasi berkala terhadap semua aktifitas di proses produksi untuk

meminimalisir waste.

2. Memancing karyawan / pekerja untuk berperan serta mengembangkan ilmu

pengetahuan serta ide-ide dalam meningkatkan efisiensi id setiap lini dengan memberi

penghargaan atas ide-ide membangun yang disumbangkan

3. Memberi kesempatan yang lebih luas pada para karyawan untuk menambah ilmu

pengetahuan dengan mengikuti seminar, training diluar perusahaan.

4. Membuatkan, menambah serta meningkatkan atau mengembangkan alat bantu atau

tools yang diperlukan guna menunjang peningkatan produksi. Contohnya Membuat alat

bantu Cleaning (alat pembersih/pemisah kotoran) proses grinding.

72

DAFTAR PUSTAKA

1. Proses Gerinda Paryanto M.Pd. Jur. PT. Mesin FT UNY dalam

http://staffnew.uny.ac.id/upload/132310886/pendidikan/(PPt)

+Materi+6.+Proses+Gerinda+(Grinding).pdf slide 7-10

2. Sutalaksana, Iftikar Z, 2006, Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung.

ITB.

3. Ulrich dan Eppinger,2001:15-17):Perancangan dan Pengembangan Produk

4. Niebel, Benjamin. And Freivalds, Andris. 2003. Methods Standards &

Work Design 7nd edition, New York: McGraw-hill, 236- 350

5. Nasution. 2003. Metode Research, Jakarta : PT. Bumi Aksara.

6. Gasper Vincent (2006) “Sistem Managemen Terintegrasi Balanced

Scorecard dengan Six Sigma untuk Organisasi Bisnis dan Pemerintah”PT

Gramedia Pustaka Utama Jakarta

73

LAMPIRAN

Lampiran 1.Data pengamatan proses grinding sebelum perbaikan

( 5 Elemen kerja)

Data Proses per elemen

kerja Proses Grinding

TIME

PROCES

S (sec)

Total 1 2 3 4 5

No Prep

aring

Loading and

Grinding

Process

Cooling

Cleaning,

Sortir, Input

Box

Moving to area

Oiling

1 0.03

0

6.510

0.480

0.530

0.060

7.610

2 0.03

0

6.512

0.500

0.540

0.062

7.644

3 0.02

9

6.538

0.480

0.538

0.060

7.645

4 0.03

3

6.530

0.490

0.540

0.061

7.654

5 0.03

0

6.490

0.480

0.540

0.058

7.598

6 0.02

8

6.541

0.500

0.542

0.059

7.670

7 0.03

0

6.500

0.480

0.540

0.060

7.610

8 0.03

1

6.510

0.470

0.531

0.063

7.605

9 0.02

9

6.542

0.480

0.540

0.060

7.651

10 0.03

3

6.530

0.490

0.558

0.058

7.669

11 0.03

2

6.480

0.480

0.540

0.060

7.592

12 0.02

8

6.519

0.511

0.539

0.061

7.658

13 0.02

8

6.485

0.500

0.540

0.060

7.613

14 0.03

0

6.480

0.480

0.541

0.062

7.593

15 0.03

3

6.528

0.502

0.550

0.060

7.673

16 0.03

1

6.541

0.490

0.542

0.062

7.666

17 0.03

2

6.512

0.480

0.540

0.060

7.624

74

18 0.03

0

6.510

0.485

0.558

0.062

7.645

19 0.03

0

6.490

0.480

0.540

0.060

7.600

20 0.03

0

6.490

0.512

0.541

0.058

7.631

21 0.02

9

6.532

0.480

0.541

0.060

7.642

22 0.03

0

6.485

0.490

0.533

0.061

7.599

23 0.03

1

6.529

0.480

0.540

0.058

7.638

24 0.03

0

6.549

0.480

0.537

0.061

7.657

25 0.03

2

6.510

0.500

0.530

0.059

7.631

26 0.03

3

6.540

0.480

0.539

0.060

7.652

27 0.02

9

6.520

0.490

0.538

0.061

7.638

28 0.03

0

6.490

0.480

0.560

0.060

7.620

29 0.03

0

6.531

0.480

0.542

0.058

7.641

30 0.03

0

6.501

0.480

0.540

0.060

7.611

CT

Pe

r

Pr

os

es

0.03 6.51 0.49 0.54 0.06 7.633

% 0.40

% 85.35% 6.38% 7.09% 0.79%

100.00

%

75

Lampiran 2.Data pengamatan proses grinding Sesudah perbaikan

(3 elemen kerja)

TIME PROCESS

(sec)

Total 1 2 3

No Preparing Grinding+Cooling+

Oiling+Drying Input to Box

1 0.030

6.510 0.030

6.570

4 0.033

6.530 0.033

6.596

5 0.030

6.490 0.030

6.550

6 0.028

6.541 0.028

6.597

7 0.030

6.500 0.030

6.560

8 0.031

6.510 0.031

6.572

9 0.029

6.542 0.029

6.600

10 0.033

6.530 0.033

6.596

11 0.032

6.480 0.032

6.544

12 0.028

6.519 0.028

6.575

13 0.028

6.485 0.028

6.541

14 0.030

6.480 0.030

6.540

15 0.033

6.528 0.033

6.594

16 0.031

6.541 0.033

6.605

17 0.032

6.512 0.032

6.576

18 0.030

6.510 0.028

6.568

19 0.030

6.490 0.028

6.548

20 0.030

6.490 0.030

6.550

21 0.029

6.532 0.033

6.594

22 0.030

6.485 0.031

6.546

76

25 0.032

6.510 0.030

6.572

26 0.033

6.540 0.030

6.603

27 0.029

6.520 0.029

6.578

28 0.030

6.490 0.030

6.550

29 0.030

6.531 0.030

6.591

30 0.030

6.501 0.030

6.561

CT

Per

Prose

s

0.03 6.511 0.03 6.57

% 3.04% 651.14% 3.03% 100.00%

77

Lampiran 3.Kuisioner Kondisi Kerja No.001

No. Kuesioner : 001

Data Pribadi

Nama : TATO MULYANA

Umur : 37 tahun

Jabatan : Foreman

Lama kerja : 5 tahun

Petunjuk Pengisian Angket

1 Mohon membaca dengan cermat pernyataan/pertanyaan dibawah ini sebelum menjawab

2 Jawablah setiap pertanyaan/pernyataan dengan memberi tanda checklist ( √ ) pada kolom pada alternatif jawaban yang tersedia.

3 Apabila merasa memberi jawaban yang kurang tepat, mohon memberi tanda ( = ) pada jawaban tersebut dan selanjutnya memberi-

tanda checklist ( √ ) pada jawaban yang dianggap benar.

4 Mohon menjawab kuesioner ini dengan jawaban yang sebenar-benarnya sesuai dengan pendapat/persepsi sendiri.

5 Setelah angket dijawab dengan lengkap mohon diserahkan kembali kepada petugas yang memberi kuisioner.

Alternatif/Pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan/pernyataan dibawah ini adalah sebagai berikut :

Symbol Keterangan Bobot Responden No 001

BS Baik Sekali 5 Data Pribadi

B Baik 4 Nama TATO MULYANA

C Cukup / Biasa 3 Umur

K Kurang 2 Jabatan

KS Kurang Sekali 1 Lama kerja

PERTANYAAN BS B C K KS

I STANDARD KERJA Bobot 5 4 3 2 1

1 Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan ✔

2 Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding ✔

3 Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami ✔

4 Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan dengan pekerjaan ✔

5 Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill yang memadai ✔

Total Pertanyaan 5 - - - -

Total Nilai 25 - - - -

Percentage

II TRAINING DAN PELATIHAN Bobot 5 4 3 2 1

1 Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk memperoleh teori dan praktek ✔

2 Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi training yang diajarkan ✔

3 Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses dengan baik ✔

4 Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin pekerja ✔

5 Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi bahaya yang timbul ✔

Total Pertanyaam 5 - - - -

Total Nilai 25 - - - -

Percentage

III SARANA PRASARANA KERJA Bobot 5 4 3 2 1

1 Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target yang diminta ✔

2 Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai ✔

3 Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta ✔

4 Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu pekerjaan ✔

5 Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja, kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan ✔

Total Pertanyaam 1 2 1 - 1

Total Nilai 5 8 3 - 1

Percentage

IV EVALUASI DAN KUALITAS Bobot 5 4 3 2 1

1 Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas ✔

2 Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal ✔

3 Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada ✔

4 Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta pelanggan ✔

5 Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar local/nasional maupun global ✔

Total Pertanyaam - 2 3 - -

Total Nilai - 8 9 - -

Percentage

Jawaban

KUESIONER FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKTIFITAS PROSES GRINDING

5 tahun

Foreman

37 tahun

78


No. Kuesioner : 002

Data Pribadi

Nama : Andriyanto

Umur : 35 tahun

Jabatan : Foreman

Lama kerja : 4.5 tahun









Symbol Keterangan Bobot Responden No

BS Baik Sekali 5 Data Pribadi 002

B Baik 4 Nama Andriyanto


K Kurang 2 Jabatan


Jawaban








Total Pertanyaan 3 2 - - - 5

Total Nilai 15 8 - - - 23

Percentage 92%







Total Pertanyaam 4 1 - - - 5


Percentage 96%







Total Pertanyaam - 1 3 1 - 5

Total Nilai - 4 9 2 - 15

Percentage 60%







Total Pertanyaam 2 1 1 1 - 5

Total Nilai 10 4 3 2 - 19

Percentage 76%


4.5 tahun

Foreman

35 tahun

79


No. Kuesioner : 003

Data Pribadi

Nama : Nana Suryana

Umur : 30 tahun

Jabatan : Sub Leader

Lama kerja : 3 tahun











B Baik 4 Nama Nana Suryana


K Kurang 2 Jabatan


Jawaban








Total Pertanyaan 5 - - - - 5

Total Nilai 25 - - - - 25

Percentage 100%









Percentage 92%









Percentage 72%







Total Pertanyaam - 3 2 - - 5

Total Nilai - 12 6 - - 18

Percentage 72%


3 tahun

tahun

Sub Leader

30

80


No. Kuesioner : 004

Data Pribadi

Nama : Deby S

Umur : 30 tahun

Jabatan : Operator












B Baik 4 Nama Deby S


K Kurang 2 Jabatan


Jawaban








Total Pertanyaan 4 1 - - - 5


Percentage 96%







Total Pertanyaam 2 2 1 - - 5

Total Nilai 10 8 3 - - 21

Percentage 84%







Total Pertanyaam # 3 2 # - 5

Total Nilai # 12 6 # - 18

Percentage 72%







Total Pertanyaam 2 - 1 2 - 5

Total Nilai 10 - 3 4 - 17

Percentage 68%


Operator

2.5 tahun

30 tahun

81


No. Kuesioner : 005

Data Pribadi

Nama : Kholid

Umur : 26 tahun

Jabatan : Operator












B Baik 4 Nama Kholid


K Kurang 2 Jabatan


Jawaban








Total Pertanyaan 5 - - - - 5

Total Nilai 25 - - - - 25

Percentage 100%









Percentage 92%









Percentage 72%









Percentage 76%


Operator

2.5 tahun

26 tahun

Documents

PENINGKATAN PRODUKSI PADA PRODUK