1

 

PERANCANGAN MESIN SIZING TERI NASI BERDASARKAN PRINSIP LENGTH GRADER DENGAN MENGGUNAKAN QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT

(STUDI KASUS : PT INSAN CITRAPRIMA SEJAHTERA JENU - TUBAN)

Dewanti Anggrahini, Sri Gunani Partiwi, Ratna Sari Dewi Jurusan Teknik Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111

Email : dewantianggrahini@yahoo.com ; srigunani@ie.its.ac.id ; ratna@ie.its.ac.id

Abstrak Komoditas ekspor Indonesia yang berpotensi besar adalah teri nasi. Salah satu perusahaan yang

mengelola teri nasi adalah PT Insan Citraprima Sejahtera. Sebesar 95% dari produk perusahaan ini adalah untuk diekspor. Namun dalam proses produksi, terdapat beberapa bottleneck, salah satunya terjadi dalam proses sizing (memisahkan teri nasi sesuai dengan panjang teri yang dituntut oleh standar yang telah ditentukan). Dalam proses sizing, mesin yang digunakan masih bersifat konvensional, sehingga dibutuhkan beberapa kali putaran untuk memilah teri hingga terpisah sesuai dengan standar ukuran yang telah ditetapkan. Kondisi tersebut menimbulkan kebutuhan perusahaan terhadap mesin yang dapat memisahkan teri sesuai dengan standar ukurannya tanpa perlu waktu yang panjang dan keakuratan tinggi.

Perancangan mesin sizing untuk Teri Nasi ini menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD). Metode QFD merupakan suatu metode yang terstruktur dalam pengembangan produk yang memungkinkan tim pengembangan produk untuk menetapkan dengan jelas semua keinginan dan kebutuhan konsumen serta mengevaluasi masing-masing kemampuan produk yang ditawarkan secara sistematis untuk memenuhi kebutuhan.

Dalam penelitian ini dihasilkan mesin sizing baru dengan menggunakan mekanisme ayakan bertingkat yang digerakkan menggunakan dinamo. Mesin sizing baru ini memiliki kapasitas sebesar 450 kilogram per harinya atau 56 kilogram per jam. Kapasitas mesin tersebut membuat peningkatan jumlah output sebesar 125%. Kata Kunci : Perancangan Mesin, Teri Nasi, Ergonomi, Quality Function Deployment.

ABSTRACT The export commodity which has high potential is teri nasi (Chirimen). A company that manages teri nasi is PT Insan Citraprima Sejahtera Jenu located in Tuban. Around 95% of the company's products are for export. But in the production process of teri nasi, there are some bottlenecks, one of them occurred in the sizing process (separating teri nasi according to the fish length to match the standards set). In the existing process of sizing teri nasi, the company used machines which still conventional. Therefore needed a few times round to sorting through separate in accordance with the standards size set. From these cases arise the needs of companies for a machine could separate the teri nasi’s size in accordance with the size set without the need for a long time and having a high accuracy. The design of sizing machines for teri nasi was using a method of Quality Function Deployment (QFD). QFD method is a structured method of developing products that enable product development teams to specify clearly all the desires and needs of consumers and evaluate each product's ability to systematically offered to meet the needs. In this research has designed a new sizing machine using multilevel sieve mechanism that is activated by using a dynamo. This new sizing machine has 450 kilograms per day or 56 kilograms per hours capacity. It makes the number of output has 125% increased. Keywords : Designing Machine, Teri Nasi, Ergonomic, Quality Function Deployment. 1. Pendahuluan 1.1 Latar Belakang Indonesia merupakan negeri kepulauan, negeri bahari dengan 2,7 juta kilometer persegi Zona Ekonomi Eksklusif (ZEE). Hampir 75% dari seluruh wilayah Indonesia merupakan perairan pesisir dan lautan. Terbentang di garis khatulistiwa, perairan laut nusantara menopang aneka kehidupan hayati. Luasnya wilayah

perairan menjadikan Indonesia sebagai negara kaya dan berlimpah potensi sumber daya laut yang bernilai tinggi. Salah satu komoditas ekspor yang memiliki potensi besar adalah teri nasi. Pemasaran teri nasi mengalami peningkatan yang cukup tinggi, baik untuk ekspor maupun konsumsi dalam negeri.

2

 

Volume ekspor ikan teri Indonesia pada tiap tahunnya mengalami peningkatan. Pada tahun 2005, volume ekspor ikan teri meningkat tajam menjadi 2.443 ton dengan nilai 16.287.284 US$ dan tahun 2006 meningkat sebesar 5 % menjadi 2.579 ton dengan nilai 16.437.255 US$. Salah satu perusahaan pengelola teri nasi adalah PT Insan Citraprima Sejahtera. Perusahaan yang berlokasi di Kecamatan Jenu Tuban ini memiliki kuantitas produksi yang cukup besar dan mayoritas (95%) produknya diekspor ke Jepang dan Taiwan. PT Insan Citraprima Sejahtera mengolah teri nasi melalui beberapa proses. Proses pengolahan diawali dengan pembersihan teri , perebusan dalam air mendidih dengan kadar garam 5% – 6% pada suhu 1000-1030 C, pengeringan di bawah sinar matahari secara langsung, sorting (pemisahan teri dari kotoran dan jenis ikan lain yang ikut tersaring dalam jaring nelayan), sizing (pemisahan teri berdasarkan ukuran panjangnya), finishing, packing dan distribusi. Dalam proses pengolahan teri nasi terjadi beberapa bottleneck. Penumpukan ini dialami pada tahap sorting dan sizing. Dalam proses sorting hambatan yang terjadi adalah lamanya waktu pemisahan teri dengan benda non teri karena dilakukan secara manual dengan operator manusia. Dan bottleneck yang terjadi pada proses sizing dikarenakan masih konvensionalnya peralatan yang digunakan. Pada perusahaan ini mesin sizing yang digunakan hanya berupa blower yang pada prinsipnya memisahkan teri berdasarkan berat dan ringannya massa teri (weight grader). Hal tersebut dengan asumsi berat teri akan merepresentasikan panjang sesuai size yang ditentukan. Namun pengklasifikasian dengan cara tersebut dapat dikatakan belum efektif dan efisien bila dikaitkan kembali ke tujuan awal pemisahan adalah berdasarkan panjang teri. Ditinjau dari segi keakuratan, pemisahan tersebut masih berkisar 75-80%. Tidak menutup kemungkinan teri-teri tersebut akan tetap tercampur dalam size yang berbeda, terhalang jaring pada alat eksisting ataupun masih tercampurnya barang lain (komponen non teri) seperti kawat. Ini menyebabkan harus dilakukannya proses sizing dengan beberapa kali siklus atau perputaran proses untuk benar-benar memastikan bahwa teri nasi dalam kondisi yang bersih. Dengan menggunakan mesin eksisting dapat dihasilkan teri hasil sizing sebesar 200 – 300 kilogram. Kapasitas mesin yang terbatas

menyebabkan jumlah inventori untuk proses sizing ini juga menumpuk. Di lain sisi, perusahaan memiliki target produksi harian untuk dikerjakan. Dalam penelitian ini akan dilakukan perbaikan kerja di proses sizing dengan merancang mesin sizing baru yang sesuai dengan konsep pemisahan panjang (length grader) sesuai dengan prinsip sizing yang sudah ditetapkan di awal. Mesin tersebut nantinya akan diimplementasikan dalam proses sizing di perusahaan ini. Hal ini bertujuan agar proses yang terjadi lebih efektif dan efisien.

1.2 Tujuan Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah menyusun rancangan baru mesin sizing teri nasi yang lebih sesuai dengan kebutuhan perusahaan dan membuat prototype mesin sizing hasil rancang ulang.

1.3 Manfaat Manfaat yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah diperoleh rancangan mesin sizing baru yang lebih akurat dan nantinya dimplementasikan di perusahaan ini, berkurangnya waktu untuk pemisahan manual lanjutan setelah melalui proses sizing, peningkatan produktivitas perusahaan secara umum ditinjau dari jumlah teri yang dapat disizing per harinya.

1.4 Ruang Lingkup Agar pembahasan dalam penelitian ini lebih terfokus, maka didefinisikan beberapa batasan dan asumsi. Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah ukuran (size) ikan teri nasi yang akan dikemas terdiri dari 5 macam ukuran yaitu SS (0-1 cm), S (1,1-1,5 cm), S1 (1,6-2 cm), M (2,1-3 cm), dan L (>3 cm), rancangan adalah berdasarkan volume produksi dari perusahaan PT Insan Citraprima Sejahtera dengan menggunakan data 2 bulan yaitu Juli dan Agustus 2009 dimana pada dua bulan tersebut merupakan bulan dengan produksi teri nasi maksimal, dan penelitian ini hanya sampai tahapan prototyping, tidak sampai pada tahap launching produk. Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah tidak terdapat perubahan volume produksi pada perusahaan selama penelitian berlangsung.

3

 

2. Metodologi Penelitian Metodologi penelitian ini meliputi tahapan-tahapan proses penelitian atau urutan langkah yang harus dilakukan dalam menjalankan penelitian. Di awal dilakukan tahap identifikasi awal yang meliputi identifikasi awal dan perumusan masalah. Kemudian dilakukan penetapan tujuan penelitian. Langkah selanjutnya dilakukan studi literatur yang mempelajari tentang perancangan dan pengembangan produk, QFD, mekanisme pemisahan dan melakukan review penelitian terdahulu. Pada tahap identifikasi awal juga dilakukan studi lapangan untuk mengetahui proses pengolahan teri nasi, alat-alat yang digunakan, kondisi alat sizing eksisting, dan produktivitas dengan alat eksisting. Tahap kedua adalah pengumpulan dan pengolahan data. Dalam tahap ini meliputi tahap identifikasi kebutuhan pelanggan dengan menggunakan kuisioner. Dengan hasil perhitungan VoC, disusun House of Quality. Setelah itu masuk ke dalam tahap pengembangan konsep dengan mendesain konsep produk dan memilih konsep produk. setelah dilakukan perhitungan, dilakukan pemilihan desain akhir. Dari desain akhir kemudian dilakukan proses prototyping. Tahap selanjutnya adalah analisa dan pembahasan. Dalam tahap tersebut dilakukan analisa dan pembahasan terhadap tahap yang sudah dilakukan sebelumnya. Dan pada akhir penelitian ini meliputi tahap kesimpulan dan saran. 3. Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data sesuai dengan kondisi diperusahaan yaitu PT Insan Citraprima Sejahtera Jenu Tuban khususnya pada area sizing teri nasi (Chirimen) dan kemudian data yang diperoleh akan digunakan untuk proses penyusunan House Of Quality. Kemudian disusun konsep produk, alternatif desain sehingga didapatkan beberapa alternatif desain produk yang mungkin dapat dipilih. Setelah didapatkan desain akhir produk maka akan dilakukan pembuatan prototype.

3.1 Penjaringan Suara Pelanggan (Voice Of Customer)

Dalam tahap ini kebutuhan pelanggan diidentifikasikan melalui sebuah survei. Dimana dalam survei ini menggunakan alat berupa kuisioner. 

Gambar 2.1 Flowchart Metodologi Penelitian

Kuisioner ini terdiri dari 12 pertanyaan tertutup dan 4 pertanyaan terbuka. 12 pertanyaan tersebut merupakan atribut yang ingin diketahui kebutuhannya melalui penyebaran kuisioner ini. Penentuan atribut sendiri dilakukan setelah melakukan kunjungan ke perusahaan untuk pertama kali (melihat secara langsung kondisi eksisting di perusahaan) dan hasil dari brainstorming dengan pihak perusahaan. 

4

 

Gambar 3.1 Kuisioner Penjaringan VoC Kuisioner ini disebar dengan menggunakan metode judgement sampling dimana kuisioner akan disebarkan kepada orang-orang yang dianggap ahli dan berkompeten serta terlibat dalam penggunaan hasil rancangan (di perusahaan) ini nantinya. Adapun 10 orang yang dipilih untuk menjadi responden adalah 1 orang kepala operasional perusahaan, 1 orang kepala produksi, 1 orang kepala kontrol kualitas (Quality Control), 1 orang mekanik, dan 6 orang operator yang mengoperasikan mesin eksisting pada saat pengambilan data.

Tabel 3.1 Hasil Kuisioner Tingkat Kepuasan

 

Tabel 3.2 Hasil Kuisioner Tingkat Kepentingan

 

Dalam kuisioner ditanyakan pula 4 pertanyaan terbuka. Dan jawaban pertanyaan tersebut diinterpretasikan dalam pie chart di bawah ini.  

Gambar 3.2 Pie chart Ukuran Teri Nasi yang

Paling Banyak Disizing

Gambar 3.3 Pie chart Rata-rata jumlah

putaran sizing

Gambar 3.4 Pie chart Rata-rata Jumlah Teri

yang Disizing per hari

5

 

Gambar 3.5 Pie Chart Keluhan Operator

Menggunakan Mesin Eksisting

3.2 Pembuatan House Of Quality Nilai tingkat kepentingan didapatkan dari rata-rata jawaban kuisioner untuk masing-masing atribut. Setelah menentukan planning matrix, selanjutnya ditentukan sales point. Sales point adalah tingkatan yang diperoleh apabila kita memenuhi atribut yang telah ditentukan. Nilai sales point dalam penelitian ini merupakan bobot yang diperhatikan oleh pihak perusahaan untuk setiap pemenuhan atribut yang telah ditentukan sesuai dengan kebutuhan pihak perusahaan. Langkah selanjutnya adalah penentuan raw weight. Raw weight adalah nilai pembobotan pada masing-masing atribut. Raw weight = nilai kepentingan x sales point…………………………………………(1) Langkah selanjutnya adalah menghitung normalized raw weight dengan tujuan untuk mengetahui tingkat bobot yang diperoleh dari masing-masing atribut. Normalized raw weight = raw weight / ∑ raw weight……………………………………….(2) Setelah diketahui nilai normalized raw weight, dilakukan penjumlahan nilai-nilai tersebut untuk mendapatkan cummulative normalized raw weight. Salah satu tahapan yang dilalui dalam proses penyusunan House Of Quality adalah evaluasi produk. Evaluasi produk ini dilakukan dengan cara benchmarking antara mesin eksisting dengan produk yang pesaing ada. Dengan mengetahui kelebihan dan kekurangan produk-produk yang telah ada diharapkan menjadi acuan untuk mengembangkan produk yang akan kita hasilkan. Setelah dilakukan tahapan benchmarking, dilakukan proses perhitungan

project objectives. Tahapan ini dilakukan untuk mendapatkan bobot dari setiap tingkat kebutuhan yang akan dipenuhi. Bobot ini diperoleh dari nilai tingkat perbaikan (Improvement Rate) yang akan dikalikan dengan Relative Importance Index (RII). Nilai tingkat perbaikan ini diperoleh dari nilai target yang ingin dicapai dibagi dengan evaluation score. Sedangkan untuk nilai RII sendiri didapatkan dari perhitungan jawaban tingkat kepentingan dari kuisioner yang disebarkan. Kemudian dilakukan pendefinisian Technical Response. Technical response merupakan acuan atau spesifikasi teknis yang akan dilakukan untuk memenuhi setiap atribut (keinginan konsumen). Setelah mendefinisikan Technical Response dibentuk Relationship matrix yang merupakan matriks berisi hubungan antara masing-masing elemen kebutuhan pelanggan dengan masing-masing respon teknis. Selanjutnya dibentuk Technical correlation yang mendefinisikan hubungan yang terjadi antara respon teknis yang satu dengan respon teknis yang lain. Tahap terakhir adalah pembentukan House Of Quality. Dari technical matrix tersebut diketahui bahwa material yang digunakan dalam perancangan mesin baru menjadi respon teknis prioritas karena material yang digunakan akan mempengaruhi beberapa atribut mesin yang diinginkan perusahaan seperti keamanan pengoperasian, kemudahan perawatan, kenyamanan, polusi suara yang ditimbulkan, ketahanan mesin serta kebersihan hasil pemisahan.

Tabel 3.3 Technical Matrix

6

 

3.3 Penyusunan Alternatif Konsep Setelah dilakukan penyusunan House Of Quality, maka dilakukan perancangan terhadap mesin sizing baru yang diharapkan mampu untuk memperbaiki produktivitas perusahaan secara umum. Dan perancangan mesin tersebut juga mempertimbangkan hasil perhitungan atribut-atribut serta respon teknis mana yang menjadi prioritas. Dalam peracangan produk diperlukan penyusunan alternatif konsep. Alternatif konsep ini merupakan susunan dari konsep-konsep yang mungkin untuk dikembangkan dalam produk

mesin sizing ini. Alternatif-alternatif tersebut disusun dalam sebuah tabel yang bernama morphology chart. Di dalam morphology chart seluruh respon teknis utama beserta respon teknis sekunder dijabarkan dengan sedetail mungkin dan disusun alternatif konsepnya untuk setiap respon teknis. Sehingga akan banyak alternatif yang nantinya akan dipilih 1 atau beberapa konsep dari ratusan bahkan ribuan susunan alternatif konsep yang merupakan kombinasi dari masing-masing alternatif.

Tabel 3.4 Morphology Chart

3.4 Pemilihan Konsep Setelah penyusunan alternatif konsep, tahap selanjutnya adalah pemilihan konsep. Konsep-konsep yang disajikan dalam penyusunan alternatif konsep akan melalui tahapan concept generation dan screening concept yang nantinya akan terpilih satu konsep yang akan direalisasikan sebagai prototype mesin sizing. Pemilihan konsep ini melibatkan perancang, orang yang berkompeten di bidang mesin dan elektronika, dan beberapa orang dari pihak perusahaan. Pada concept generation dilakukan pengkombinasian untuk tiap komponen alat yang memiliki maksimal 5 alternatif (dengan catatan tidak semua respon teknis sekunder memiliki 5 alternatif). Dari hasil

pengkombinasian tersebut diperoleh lebih dari 500 konsep awal dan selanjutnya dilakukan seleksi terhadap konsep awal tersebut, mana yang feasible untuk akhirnya dijadikan sebagai konsep olahan. Adapun parameter yang dijadikan dasar pemilihan konsep olahan antara lain :

Ketika komponen tersebut dirangkai menjadi satu produk jadi maka akan dapat berjalan sesuai dengan fungsi pada konsep pengembangan.

Tidak mempersulit proses perakitan menjadi produk jadi.

Tidak menimbulkan biaya tambahan karena dibutuhkan komponen tambahan dalam proses perakitan.

7

 

Dalam kasus ini dirasa semua alternatif untuk dua puluh respon teknis sekunder dapat dipilih. Dan untuk mempermudah tahapan selanjutnya maka hanya akan dipilih 7 konsep olahan yang ditampilkan dalam morphology chart pemilihan konsep seperti di bawah ini.

Setelah diperoleh kombinasi yang feasible lalu ditentukan kombinasi olahan yang selanjutnya akan dilakukan screening concept. Langkah awal yang harus dilakukan adalah melakukan penyaringan konsep dengan menggunakan Metode Pugh.

Tabel 3.5 Morphology Chart Pemilihan Konsep

Tabel 3.6 Screening concept

Keterangan : Kriteria Nilai Relatif: (+) : Lebih Baik (0) : Sama Dengan (-) : Lebih Buruk

Keputusan : Ya = Lanjut Tidak = Tidak Lanjut Dari proses penyaringan diatas maka kesimpulan awal yang bisa dilanjutkan adalah konsep I, IV dan V serta kombinasi antara konsep III dengan konsep VII. Sedangkan untuk konsep II, dan VI tidak dapat dilanjutkan. Selanjutnya adalah memberikan penilaian terhadap setiap konsep yang lolos pada tahap penyaringan. Tiap konsep diberikan bobot berdasarkan masing-masing kebutuhan konsumen. Selanjutnya bobot tersebut dikalikan dengan prosentase beban yang telah dihitung sebelumnya. Perkalian bobot dijumlahkan untuk masing-masing konsep. Sebagai langkah terakhir adalah merangking hasil dari keempat konsep yang telah dinilai. Berdasarkan perhitungan konsep I terpilih untuk direalisasikan sebagai prototype mesin sizing yang baru.

8

 

Tabel 3.7 Morphology Chart Screening Concept

Tabel 3.8 Penilaian Konsep

4. Pembuatan Prototipe Setelah mengetahui rancangan rangka mekanik serta rancangan komponen elektronika penyusun mesin sizing yang baru, langkah selanjutnya adalah membuat prototype. Dalam pembuatan prototype mesin, dilakukan penggambaran alat dalam bentuk 3 dimensi dengan menggunakan software 3D’s Max. Proses pembuatan prototipe dilakukan selama 35 hari. Proses penyusunan prototipe sendiri diawali dengan pembuatan rangka mekanik berbahan besi. Besi-besi dipotong kemudian dilakukan pengelasan, setelah rangka mekanik terbentuk, dilakukan pemasangan

dinamo dan transmitter yang berfungsi untuk menjaga kestabilan mesin selama digerakkan dengan menggunakan dinamo. Setelah motor penggerak terpasang, baru dilakukan penghalusan permukaan, pengecatan, dan pemasangan mess.

4.1 Rancangan Rangka Mekanik Rancangan rangka mekanik prototype ini terbagi menjadi dua bagian besar yakni rangka mekanik untuk body mesin dan ayakan bertingkat sebagai penyaring ikan sesuai dengan size yang diperlukan. Untuk ayakan bertingkat, dibuat sebanyak 4 susun dengan menyesuaikan ukuran teri untuk masing-masing klasifikasi. Masing-masing ayakan dibuat dengan panjang 150 cm dan lebar 90 cm. Ukuran mess yang digunakan menggunakan ukuran mess 2 mm untuk ukuran S, 3 mm untuk ukuran S1, 4 mm untuk ukuran M, dan 5 mm untuk ukuran L. Sedangkan rangka body mesin sizing baru ini disusun dari besi. Ukuran panjang mesin sizing baru ini adalah 176 cm dan lebar 120,5 cm.

4.2 Rancangan Komponen Mesin Dalam prototipe mesin sizing baru ini digunakan beberapa komponen mesin yaitu dinamo dan trasmitter. Spesifikasi dinamo yang digunakan dalam rancangan mesin sizing baru ini adalah dinamo dengan power 1 phase.

9

 

4.3 Biaya Pembuatan Setelah pembuatan dan perangkaian mesin sizing, kemudian dilanjutkan dengan perhitungan biaya pembuatan produk yang dibreakdown atas harga tiap komponen penyusun beserta upah pekerja.

Tabel 4.1 Biaya Pembuatan Prototype

Tabel 4.2 Perhitungan NPV

Dari perhitungan diatas didapatkan Net Present Value mesin sizing baru adalah Rp. 32.426.528.808,29. Nilai tersebut menun-jukkan nilai mesin pada saat ini dengan mempertimbangkan time value of money.

4.4 Pengujian Alat Pengujian manual dilakukan proses sizing dengan menggunakan teri nasi kering sebanyak 3 dan 6 kilogram. Dimasukkan ke dalam mesin tersebut dengan ditumpahkan pada mesin yang bekerja akan mengayak teri-teri tersebut hingga terpisahkan sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan. Dan dari pengujian secara manual didapatkan hasil sebagai berikut: Waktu untuk memisahkan 3 kilogram : 175 Toleransi waktu : 10 + Total waktu (detik) : 185

Output yang dihasilkan dalam 1 hari (8 jam = 28800 detik) 28800 detik / 185 detik = 156 putaran Output per hari : 156 * 6 kg = 467 kg.

Waktu untuk memisahkan 6 kilogram : 380 Toleransi waktu : 10 + Total waktu (detik) : 390

Output yang dihasilkan dalam 1 hari (8 jam = 28800 detik)

28800 detik / 390 detik = 73 putaran Output per hari : 73 * 6 kg = 436 kg.

Karena kapasitas mesin yang masih tersedia, maka diestimasikan waktu untuk kapasitas penampungan 12 dan 15 kilogram.

Kapasitas penuangan : 12 kilogram Waktu untuk memisahkan 12 kilogram : 790 Toleransi waktu : 10+ Total waktu (detik) : 800

Output yang dihasilkan dalam 1 hari

(8 jam = 28800 detik) 28800 detik / 800 detik = 36 putaran Output per hari : 36 * 12 kg = 432 kg.

Kapasitas penuangan : 15 kilogram

Waktu untuk memisahkan 15 kilogram : 970 Toleransi waktu : 10 + Total waktu (detik) : 980

Output yang dihasilkan dalam 1 hari (8 jam = 28800 detik) 28800 detik / 980 detik = 30 putaran Output per hari : 30 * 15 kg = 450 kg.

10

 

Rata-rata Output eksisting : 200 kg. Rata-rata Output baru : 450 kg. Kapasitas mesin rancangan baru : 56 kg/jam. Peningkatan output: 450 – 200 = 250 kg. % Peningkatan output : 250 kilogram * 100 % 200 kilogram = 125% 5. Analisa dan Pembahasan 5.1 Analisa Proses Perancangan Dalam melakukan perancangan mesin sizing baru ini pada tahap awal dilakukan pengumpulan suara pelanggan (Voice Of Customer) dalam hal ini adalah perusahaan. Pengumpulan ini dilakukan dengan menggunakan metode judgement sampling. Dari tahapan ini didapatkan data kepuasan pelanggan terhadap penggunaan mesin eksisting dan didapatkan tingkat kepentingan yang diharapkan dari mesin sizing yang baru. Dan terlihat adanya gap antara kebutuhan perusahaan yang tidak terpenuhi dari mesin eksisting. Gap terbesar terdapat pada atribut kecepatan pemisahan dan keakuratan hasil pemisahan. Beberapa masalah yang timbul selama perancangan mesin sizing baru ini adalah pemenuhan kebutuhan perusahaan dalam mesin yang baru. Beberapa kebutuhan perusahaan direncanakan berada dalam satu rancangan mesin. Seperti ke-cepatan pemisahan dan keakuratan hasil, dan faktor kenyamanan selama user mengoperasikan mesin. Namun dengan berjalannya waktu perancangan ada hal yang bersifat kurang kooperatif seperti kenyamanan operator/user dalam mengoperasikan mesin. Kebutuhan dimensi mesin yang besar sulit menyesuaikan dengan ukuran tubuh (anthropometri) operator. Sehingga penyusunan rancangan ini pada akhirnya dikembalikan kepada tujuan utama di awal bahwa tercapainya peningkatan produktivitas perusahaan dalam hal ini adalah lebih tingginya kapasitas produksi mesin dan keakuratan hasil pemisahan yang dihasilkan. 5.2 Analisa Waktu Pemisahan Berdasarkan pengukuran waktu sizing dan informasi dari pihak perusahaan didapatkan data bahwa rata-rata waktu untuk pemisahan teri nasi 6 kilogram (per basketnya) adalah 612-816 detik (1 putaran = 102 detik, dan dibutuhkan 6-8 putaran untuk memisahkan teri tersebut).

Sehingga dalam satu hari (8 jam kerja) didapatkan rata-rata 200–300 kilogram teri nasi yang disizing oleh perusahaan. Panjangnya waktu pemisahan ini dikarenakan kurang akuratnya pemisahan menggunakan mekanisme tiupan blower yang dalam kondisi lapangan juga tidak dalam ruangan hampa udara. Sehingga masih banyak teri yang berbeda ukuran di dalamnya dan memerlukan pemisahan lanjutan. Untuk proses pemisahan sendiri dilakukan sebanyak 6 hingga 8 putaran. Sedangkan dengan menggunakan alat hasil rancangan yang baru ini didapatkan bahwa dibutuhkan waktu pemisahan untuk 3 kilogram teri adalah 185 detik. Sedangkan waktu pemisahan untuk 6 kilogram adalah 390 detik. Dari dua percobaan dapat diestimasikan bahwa waktu pemisahan untuk 12 kilogram dan 15 kilogram adalah 800 detik dan 980 detik. Waktu pemisahan ini lebih lama dibandingkan dengan waktu pemisahan eksisting. Namun dengan menggunakan mesin ini mengurangi waktu pemisahan secara keseluruhan karena proses sizing hanya membutuhkan 1 kali putaran. 5.3 Analisa Hasil (Output) Dengan menggunakan mesin sizing eksisting didapatkan hasil (output) yang dapat disizing per harinya adalah 200–300 kilogram atau rata-rata 25-37,5 kilogram per jam. Jumlah tesebut merupakan kapasitas maksimal dari mesin eksisting. Jika produksi sedang berlimpah maka keempat mesin sizing tersebut dioperasikan. Sedangkan dengan menggunakan mesin sizing hasil penelitian ini, didapatkan waktu pemisahan yang lebih singkat dan tidak membutuhkan banyak putaran untuk menghasilkan output yang akurat. Dengan waktu penuangan untuk 6 kilogram (perbasket) nya adalah 380 detik, ditambah toleransi waktu 10 detik untuk pengambilan dan peletakan basket. Sehingga total waktu yang dibutuhkan adalah 390 detik. Kapasitas penuangan ini lebih kecil dibandingkan dengan mesin eksisting namun karena pemisahan dengan menggunakan mesin baru ini cukup menggunakan 1 kali putaran, maka rata-rata kapasitas keseluruhan mesin lebih besar dibandingkan dengan mesin eksisting yakni 450 kg/hari atau 56 kg/jam. Besar output yang dihasilkan dari mesin baru ini mengalami peningkatan sebesar 250 kilogram. Sehingga dengan peningkatan sebesar itu maka peningkatan output sebesar 125%.

11

 

5.4 Analisa Teknologi Mesin sizing hasil rancangan baru ini menggunakan mekanisme ayakan bersusun. Susunan ayakan ini dimulai dari ayakan dengan mess terbesar, hingga ke mess dengan ukuran terkecil. Ukuran mess ini disesuaikan juga dengan identitas teri yaitu panjang dan diameter tubuhnya. Sehingga teri-teri yang ditumpahkan pada hopper akan jatuh pada tempat yang sesuai dengan ukurannya dimana ikan teri dengan ukuran terpanjang akan berada pada lapisan teratas dan teri dengan ukuran terpendek akan jatuh pada lapisan terbawah. Mess tersebut dipasang pada rangka mekanik yang terbuat dari besi dan digerakkan dengan menggunakan dinamo. Teknologi permesinan yang digunakan dalam mesin baru ini tergolong cukup sederhana. Hanya dengan menggunakan dinamo. Dinamo yang digunakan untuk menggerakkan 4 ayakan secara bersamaan ini memiliki spesifikasi 1 phase. Dipilihnya dinamo dengan spesifikasi 1 phase ini karena ayakan-ayakan yang digerakkan memiliki rangka besi. Dengan spesifikasi tersebut dihasilkan getaran yang cukup besar sehingga menyebabkan rangka mesin dapat bergerak maju. Untuk menstabilkan posisi rangka mesin walaupun terkena getaran besar dari dinamo tersebut, digunakan transmitter yang memiliki spesifikasi komponen gigi transmisi, puly 31 x 14” dan belt. Dengan adanya transmitter ini, getaran yang ditimbulkan dinamo terhantar dan posisi dari rangka mesin akan tetap stabil di tempat. Dipilihnya dinamo single phase dan komponen transmitter seperti spesifikasi diatas karena komponen tersebut merupakan komponen yang standard digunakan secara luas baik untuk kebutuhan rumah tangga maupun industri kecil. Sehingga ketersediaan atau availability dari komponen mesin yang digunakan ini, tersedia secara umum dan dijual luas dalam pasar masyarakat. 5.5 Analisa Ekonomi Berdasarkan informasi dari pihak perusahaan, biaya pembuatan mesin sizing eksisting dengan menggunakan mekanisme tiupan blower adalah Rp. 4.700.000,00 dengan rincian untuk pembelian dua buah kipas angin standar (blower) sebesar Rp. 1.000.000,00; pembuatan body mesin sebesar Rp. 700.000,00; pembuatan dan pembelian magnet sebesar Rp. 3.000.000,00. Pada perusahaan dibuat 4 buah

mesin sizing tersebut untuk memenuhi kebutuhan perusahaan. Sehingga perusahaan mengeluarkan dana sebesar Rp. 18.800.000,00 untuk pengadaan mesin tersebut. Biaya tersebut belum ditambahkan dengan biaya maintenance jika terjadi kerusakan dan perbaikan kayu yang mulai rapuh. Peng-gunaan mesin eksisting ini digunakan secara bersamaan jika terjadi over production. Sedangkan biaya pembuatan mesin sizing rancangan baru ini dibutuhkan biaya sebesar Rp. 8.005.000,00. Biaya tersebut terdiri dari biaya untuk bahan pembuatan sebesar Rp. 6.005.000,00, biaya untuk 2 orang tenaga kerja selama 35 hari Rp. 1.500.000,00 dan biaya untuk ongkos listrik dan pengelasan (overhead) sebesar Rp. 500.000,00. Biaya tersebut dapat dikatakan cukup tinggi diatas biaya pengadaan mesin eksisting per satuannya. Karena rancangan baru ini menggunakan mekanisme ayakan bersusun yang diayun menggunakan dinamo. Dimana dengan penggunaan dinamo ini menghasilkan hentakan yang cukup keras pada ayakan. Sehingga dibutuhkan rangka yang kuat dan dipilih besi sebagai materialnya. Penggunaan material besi yang cukup banyak dalam mesin rancangan baru ini juga sebagai pemenuan kebutuhan perusahaan terhadap alat yang memilihi life time atau ketahanan umur mesin yang panjang. Sedangkan untuk mess atau ayakan sendiri dipilih material stainless steel untuk menghindari reaksi yang mungkin timbul dari logam atau plastik terhadap teri nasi yang notabene akan langsung dikonsumsi. Pemilihan material ini cukup mem-pengaruhi biaya pembuatan mesin. Dikarenakan harga mess stainless steel yang jauh diatas harga mess kawat atau plastik. Ditinjau dari hasil kerja mesin baru yang dapat memberikan kapasitas produksi lebih besar, waktu pemisahan yang lebih cepat, serta keakuratan hasil yang didapatkan maka dengan biaya pengadaan sebesar itu perusahaan dapat menggu-nakannya dalam jumlah yang lebih sedikit namun kebutuhan perusahaan tetap dapat terpenuhi dengan maksimal dan keamanan terhadap teri sebagai bahan pangan ini terjamin. Berdasarkan perhitungan net present value didapatkan nilai Rp. 32.426.528.808,29. Nilai tersebut menunjukkan nilai mesin pada saat ini dengan mempertimbangkan time value of money. Ini dipengaruhi faktor harga jual ekspor yang sangat tinggi untuk tiap kilogram

12

 

teri. Harga tersebut mencapai lebih dari 500% dari harga beli teri dari nelayan. 5.6 Analisa Ergonomis Di awal penyusunan rancangan mesin ini, faktor ergonomis yang ingin dicapai adalah pencapaian efisiensi kerja untuk peningkatan produktivitas dan penyesuaian mesin rancangan baru dengan operator. Untuk penyesuaian rancangan dengan operator didefinisikan lagi dengan kemudahan pengoperasian, keamanan pengoperasian dan kenyamanan posisi operator selama bekerja menggunakan mesin. Dari segi kemudahan pengoperasian, mesin rancangan baru ini telah dirancang dengan prinsip user friendly, dimana operator baik yang mengerti permesinan maupun yang masih awam dapat menggunakannya dengan mudah. Hal ini ditunjukkan dengan adanya tombol untuk menghidupkan dan mematikan mesin ini. Hanya dengan menekan tombol tersebut maka mesin sudah dapat digunakan. Dari segi keamanan pengoperasian, mesin rancangan baru ini menggunakan penggerak dinamo yang dihubungkan ke listrik. Spesifikasi dinamo yang digunakan adalah 1 phase. Dengan spesifikasi ini, keamanan penggunaan mesin pun masih cukup tinggi. Ditambah lagi dengan adanya tombol untuk menghidupkan mesin menjadikan tidak terhubung secara langsung antara operator dengan sumber energi listrik yang digunakan sehingga lebih aman dalam penggunaannya. Namun dalam segi kenyamanan operator selama pengoperasian belum terpenuhi dalam perancangan mesin ini. Kebutuhan dimensi mesin yang lebih besar dibandingkan dengan ukuran tubuh (anthropometri) operator membuat operator harus melakukan beberapa pekerjaan seperti menumpahkan teri ke dalam hopper dan mengambil hasil pemisahan dengan berdiri. Tabel 5.1 Perbandingan Mesin Sizing Eksisting

dan Perbaikan

 

6. Kesimpulan dan Saran Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah: 1. Hasil kuisioner penjaringan Voice of

Customer menunjukkan bahwa terdapat gap antara tingkat kepentingan kebutuhan perusahaan dengan tingkat kepuasan yang diperoleh dengan menggunakan mesin eksisting.

2. Gap terbesar terdapat pada atribut kecepatan pemisahan dan keakuratan hasil pemisahan dan gap terendah berada pada atribut kebersihan hasil pemisahan.

3. House of Quality menunjukkan bahwa dibutuhkan mesin dengan kecepatan pemisahan dan keakuratan hasil pemisahan yang tinggi dan penggunaan material sebagai respon teknis utama yang harus diperhatikan dalam penyusunan prototipe.

4. Hasil yang didapatkan dari proses perancangan adalah mesin sizing baru dengan mekanisme ayakan susun dan digerakkan dengan dinamo single phase dan transmitter untuk menghantarkan getaran yang ditimbulkan oleh dinamo.

5. Produk mesin sizing hasil rancangan baru telah dapat memenuhi kebutuhan perusahaan dalam hal efisiensi waktu pemisahan.

6. Hasil pengujian mesin sizing hasil rancangan baru me-nunjukkan kapasitas mesin tersebut memiliki kapasitas 450 kilogram per hari atau 56 kilogram per jamnya.

7. Biaya pembuatan mesin sizing rancangan baru ini adalah Rp. 8.005.000,00 dengan rincian Rp. 6.005.000,00 untuk biaya material, Rp. 1.500.000,00 untuk biaya tenaga kerja dan Rp. 500.000,00 untuk biaya pengelasan (overhead) dan dengan biaya tersebut diperoleh peningkatan output sebesar 125%. Dan didapatkan Net Present Value mesin ini adalah Rp. 32.426.528.808,29.

Adapun saran yang berguna untuk penelitian selanjutnya adalah:

1. Perancangan mesin sizing seharusnya memenuhi seluruh faktor ergonomis yang ditetapkan di awal yaitu kemudahan pengoperasian, keamanan pengoperasian dan kenyamanan operator.

13

 

2. Dalam perancangan selanjutnya termasuk pembuatan rancangan dan prototipe untuk kursi operator sizing.

7. Referensi

Alamsyah, H. dan Budi S. 2003. MesinPengupas Kacang Tanah DenganMekanisme Pemisahan Kulit Dan BijiSerta Pemisahan Biji Yang Besar DanBiji Yang Kecil. Surabaya: Tugas AkhirTeknik Mesin Universitas Kristen Petra.

Cohen, L. 1995. Quality Function Deployment: How To Make QFD Work For You. Addison Wesley.

[Deperin] Departemen Perindustrian. 2006. Daftar Industri Di Indonesia. Jakarta: Pusat Sistem Informasi.

Deutschman, A. D. 1975. Machine Design Theory And Practise. New York Macmillan Publishing Co, Inc.

Gasperz, V. 2001. Total Quality Management. Jakarta: Gramedia.

Gouwanda, C. 2005. Perencanaan Dan Pembuatan Mesin Pemisah Beras Kapasitas 100 Kg/Jam. Surabaya: Tugas Akhir Teknik Mesin Universitas Kristen Petra.

Masyamsir. 2001. Modul Program Keahlian dan Budidaya Ikan Proyek Pengembangan Sistem dan Standar Pengelolaan SMK: Sortasi, Grading Dan Membersihkan Hasil Perikanan.. Jakarta: Direktorat Pendidikan dan Menengah Kejuruan.

Nurmianto, E. 1998. Ergonomi: Konsep Dasar Dan Aplikasinya. Edisi Pertama Cetakan Kedua. Jakarta: Guna Widya.

Partiwi, S.G. 2007. Perancangan Model Pengukuran Kinerja Komprehensif Pada Klaster Industri Hasil Laut. Bogor: Disertasi Institut Pertanian Bogor.

Rakhmat, A. 2006. Rancang Bangun Instrumen Sortir Ikan Otomatis (Automatic Fish Grading) Dengan Metode Pengolahan Citra Digital. Bogor: Penelitian Laboratorium Akustik dan Instrumentasi Kelautan DIPA IPB.

Sentanu, R. G. 2005. Mesin Pemisah Beras Kepala & Beras Patah Berdasarkan Panjang Beras Pada Beras Jenis IR64 Kapasitas 100 Kg/Jam. Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Mesin Universitas Kristen Petra.

Spivakovsky, A. dan V. Dyachkov. 1995. Conveyor And Related Equipment. Moscow Peace Publishers.

Tarwaka, Solichul B., dan Lilik S. 2004. Ergonomi Untuk Keselamatan Kerja. Surakarta: UNIBA Press.

Ulrich, Karl T. dan Eppinger, Steven D. 2001. Perancangan Dan Pengembangan Produk. Jakarta: Salemba Teknika.

Wicaksono, A. 2007. Pengembangan Peralatan Peleburan Sebagai Media Daur Ulang Sampah Aluminium (Studi Kasus: Industri Kecil Menengah Peleburan Sampah Aluminium Desa Sumobito Jombang Jawa Timur). Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri ITS.

Wignjosoebroto, S. 2000. Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu. Edisi pertama. Jakarta: Guna Widya.