Upload
others
View
6
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
PERANCANGAN PENGGUNAAN KEMASAN
KARTON BOX DI UNIT PACKAGING
DI PT. XY INDONESIA,
CIKARANG, JAWA BARAT
Oleh
Jaenudin Basari
NIM: 004201000165
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2014
DAFTAR ISTILAH
SKU (Stock keeping Unit) : kode barang/item number untuk finished product
yang akan disimpan dan didistribusikan sesuai
dengan Negara tujuan.
BS (Bursting Strength) : pengukuran kekuatan yang dibutuhkan untuk
meledakkan atau meletuskan lembaran karton
box/corrugated sheet dalam arah horizontal hingga
lembaran tersebut tembus atau retak.
ECT (Edge Crush Test) : pengukuran untuk menentukan berapa gaya
maksimum yang bisa diterima oleh selembar
corrugated sheet dalam arah tegak lurus sampai
sheet tersebut rusak.
Corrugated Sheet : lembaran kertas karton box yang terdiri dari lapisan
kraft/medium/kraft.
RSC (Regular Slot Container): tipe master carton dengan rel atau garis creasing
antara panjang dan lebarnya sejajar (tidak naik
turun).
RCT (Ring Crush Test) : Pengukuran untuk mengetahui kekuatan lembaran
kertas (kraft atau medium) yang merupakan bahan
untuk pembuatan corrugated sheet.
ABSTRAK
Adanya permintaan penghematan biaya dari Kantor Pusat pada proses pembuatan
boneka khususnya di unit Packaging, karena Packaging adalah urutan kedua
tertinggi dalam penggunaan biaya untuk proses pembuatan boneka. Beberapa
material yang dibutuhkan sebagai bahan baku untuk kemasan boneka adalah
sebagai berikut: PVC/PET, board dan karton box. Boneka yang dibuat di PT. XY
ini diklasifikasikan dalam beberapa jenis yaitu: BRB, DP, MH, EAH dan Collector
Dolls. Produk-produk tersebut memiliki bentuk, keindahan dan keunikan tersendiri
yang dilengkapi dengan bentuk dan model kemasan yang sangat menarik pula
sehingga bisa menambah nilai jual yang tinggi bagi produk itu sendiri. Agar produk
tersebut bisa didistribusikan ke seluruh konsumen dalam kondisi yang tetap bagus
dan menarik, maka diperlukan kemasan luar yang bisa melindunginya yaitu disebut
dengan karton box. Karton box yang digunakan di PT. XY hampir semuanya
menggunakan bahan double wall dengan spesifikasi bursting strength 150 lb &
200 lb. Ukurannya sangat variatif tergantung dari ukuran produk dan isi dalam satu
karton box. Penghematan biaya yang dapat dilakukan di unit Packaging ini dengan
mengubah spesifikasi pada karton box digantikan dengan single wall. Perubahan
ini dilakukan terhadap semua produk, sesuai dengan referensi yang diberikan oleh
Kantor Pusat yang dijadikan sebagai acuan dalam melakukan perubahan tersebut
agar perubahannya bisa berjalan dengan baik, hasil terakhir yang sudah dilakukan
perubahan adalah 36% dari seluruh SKU yang ada. Sehingga dapat menghemat
biaya pembelian karton box hingga $76.000.
Keywords: Packaging, board, double wall, single wall, bursting strength & SKU
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
XY Inc. didirikan pada tahun 1945 di Negara Amerika. XY Inc. mempunyai
beberapa anak perusahaan dan salah satunya adalah PT. XY yang merupakan
produsen mainan anak-anak terkemuka di seluruh dunia. PT. XY merupakan anak
perusahaan dari XY Inc. yang terdiri dari dua fasilitas produksi yang berlokasi 50
km di Jakarta bagian Tenggara. PT. XY mulai beroperasi di Indonesia dengan
fasilitas pertama yang dibangun pada tahun 1992 yaitu West Plant. Fasilitas kedua
dibangun di Kawasan Jababeka II dengan gedung yang lebih besar pada tahun 1997
yaitu East Plant. Saat ini PT. XY telah menggabungkan kedua manufaktur tersebut
dan memiliki area pergudangan 900.000 ft2. Seluruh Gedung sepenuhnya ber-AC
kecuali area pergudangannya. Semua proses utama hingga proses akhir pembuatan
produk BRB dipusatkan di East Plant. Jenis produk yang dibuat oleh PT. XY ini
dikelompokkan dalam beberapa jenis yaitu: BRB, DP, MH, EAH dan boneka
Kolektor.
PT. XY mempunyai departemen yang disebut Product Development Engineering
yang dibagi menjadi dua bagian yaitu:
1. Product Engineering.
2. Packaging Engineering.
Kedua bagian ini mempunyai tugas dan tanggung jawab yang sama untuk
melakukan proses pengembangan, bedanya Product Engineering lebih fokus
terhadap kualitas dan fungsional produknya, sementara Packaging Engineering
lebih fokus terhadap desain kemasan dan estetik produknya.
Dengan meningkatnya permintaan dari 1.6 juta toys/minggu menjadi 1.8 Juta
toys/minggu maka permintaan penggunaan karton box semakin tinggi juga.
Dengan adanya hal tersebut pengeluaran biaya untuk pembelian karton box juga
2
menjadi meningkat apalagi penggunaan karton box tersebut hampir seluruhnya
menggunakan material double wall. Selain itu, harga karton box secara
keseluruhan materialnya mengalami kenaikan harga hingga 8% setiap tahunnya,
contohnya dari tahun 2011 hingga tahun 2013.
Adanya permintaan penghematan biaya dari Kantor Pusat pada proses pembuatan
boneka khususnya di unit Packaging, karena Packaging adalah merupakan urutan
kedua tertinggi dalam penggunaan biaya untuk proses pembuatan boneka yaitu
sekitar 37%. Beberapa material yang dibutuhkan sebagai bahan baku untuk
kemasan boneka adalah sebagai berikut: PVC/PET, kertas dan karton box.
Penggunaan karton box dari tahun ke tahun terus meningkat baik dari sisi jumlah
maupun dari segi pembiayaannya.
1.2. Perumusan Masalah
Bagaimana caranya untuk melakukan perancangan kemasan karton box yang dapat
menghemat biaya pengeluaran tanpa mengorbankan kualitas produk yang akan
dikemas di dalamnya?
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk melakukan perancangan kemasan
karton box untuk penghematan pengeluaran biaya dalam proses pembuatan boneka
BRB dan adanya permintaan mengenai penggunaan material yang sesuai dengan
spesifikasi dan kualitas yang telah ditentukan.
1.4. Batasan Masalah
a. Data pembelian dan penggunaan karton box dari periode Juli-Desember 2012
hingga tahun 2013.
b. Penelitian dilakukan pada bulan Mei-Desember 2013.
c. Semua data yang berhubungan dengan biaya ditampilkan dalam bentuk
indeks.
d. Penelitian pada waktu proses dan penggunaan serta pengaturan perubahan
karton box dilakukan pada bagian Packaging Engineering, Sourcing dan
Produksi.
3
e. Proses pengujian yang dilakukan pada kemasan ini hanya untuk pengujian
berikut ini:
a) As Received Package (AR)
b) Transportation test, yang terdiri dari:
Transit test
Drop test
c) Compression test.
1.5. Asumsi
Adanya perubahan untuk menunjang proses penghematan biaya ini akan berjalan
dengan baik karena ketersediaan material selalu ada.
1.6. Sistematika Penulisan
Penulisan penelitian ini akan disusun dalam suatu sistematika penulisan yang
secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada BAB ini dibahas mengenai latar belakang penelitian, rumusan
masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, asumsi serta
sistematika penulisan laporan.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada BAB ini berisikan tentang teori yang berhubungan dan
digunakan dalam penelitian ini.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
BAB ini menguraikan mengenai tahapan-tahapan penelitian hingga
diperoleh kesimpulan dari penelitian ini.
BAB IV DATA DAN ANALISIS
Pada bagian ini berisi mengenai analisis terhadap data-data yang
diperoleh dari hasil pengumpulan dan pengolahan data sehingga
4
dibuatlah rancangan-rancangan perbaikan sehingga akhirnya
diperoleh kesimpulan dari hasil penelitian ini.
BAB V SIMPULAN DAN SARAN
BAB V merupakan bab terakhir pada penulisan laporan ini, pada
bagian ini berisikan kesimpulan dari hasil penelitian dan saran yang
dapat diberikan kepada perusahaan.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Penggunaan Karton Box
Karton box atau sering disebut dengan master carton adalah merupakan kemasan
luar suatu produk yang berfungsi sebagai pelindung produk dari bahaya kerusakan
agar produk tersebut bisa sampai ke tangan konsumen dalam kondisi yang baik
(Dwiari, 2008). Karton box ini terbuat dari lapisan kertas yang disebut dengan kraft
& medium yang disusun atau diolah dalam mesin corrugater sehingga
menghasilkan corrugated sheet (lembaran bahan untuk karton box). Corrugated
sheet terbagi dalam 3 jenis yaitu:
2.1.1. Single Wall
Single wall adalah merupakan corrugated sheet yang terdiri dari 3 lapisan kertas/3
ply yaitu: Kraft/Medium/Kraft, seperti pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Single wall material
Bahan jenis ini biasanya digunakan untuk packing barang-barang elektronik,
mainan, makanan, minuman, layer/pembatas dan masih banyak lagi kegunaan
lainnya. Dilihat dari ketebalannya bahan single wall ini dapat dibagi menjadi 3
bagian bahan:
a. Bahan E/F (E Flute) dengan ketebalan bahan ± 2 mm.
b. Bahan B/F (B/Flute) dengan ketebalan bahan ± 3 mm.
6
c. Bahan C/F (C/Flute) dengan ketebalan bahan ± 5 mm.
2.1.2. Double Wall
Double wall adalah merupakan corrugated sheet yang terdiri dari 5 lapisan kertas/5
ply dengan ketebalan bahan ± 7 mm, seperti pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Double wall material
2.1.3. Triple Wall
Triple wall adalah merupakan corrugated sheet yang terdiri dari 7 lapisan kertas/7
ply dengan ketebalan bahan ± 10 mm, seperti pada gambar 2.3.
Gambar 2.3 Tripple wall material
Jenis bahan untuk karton box yang digunakan di PT. XY adalah sebagian besar
menggunakan double wall, sedangkan yang single wall hanya sebagian kecil saja.
Dikarenakan hampir seluruhnya produk PT. XY menggunakan karton box double
wall, maka dengan adanya kanaikan harga dan jumlah penggunaan karton box itu
sendiri menyebabkan meningkatnya biaya untuk pembelian karton box. Dalam
penelitian ini penulis akan menggunakan beberapa teori seven tools, teori
perancangan dan landasan-landasan teori yang merupakan standar pengetesan yang
ada di internal perusahaan.
7
2.2. Proses Perancangan Industri/Design Industry
Desain industri berasal dari seni, dan desain engineering berasal dari desain
mekanik. Desainer industri dan desainer engineering sering digambarkan sebagai
produk desainer. Beberapa peneliti menggambarkan desain produk desain
engineering (Shahin, 2010) yang lain melihatnya sebagai desain industri (Lorenz,
1986), (Tjalve, 1979) dan lain-lain menggunakannya untuk pengembangan produk
itu sendiri. Menurut (Ulrich, 2012). Secara umum, desain produk dapat dilihat
sebagai daerah dimana desainer industri dan desainer engineer bekerja sama dalam
proses pengembangan produk. Peran desainer engineer dalam desain produk
adalah untuk memecahkan masalah teknis, fungsionalitas produk dengan faktor
teknis (Pahl, 2007), (Hubka & Eder, 1996). Mereka fokus pada kinerja fungsional
produk, mengintegrasikan dan pengujian komponen. Sebagai anggota tim
pengembangan produk, mereka mengatur komponen fungsional dalam suatu
produk yang disebut tata letak desain (Ulrich, 2012).
Desainer industri sering dipandang sebagai ahli pada estetika dan ergonomi dalam
produk desain. Mereka dikenal memiliki pikiran sensitif yang dapat
mengembangkan perasaan emosional halus untuk suatu produk. Dengan demikian,
peran mereka sejalan dalam meningkatkan pengalaman pengguna di sekitar produk
(Ulrich, 2012). Dengan cara ini, mereka melayani sebagai pencipta makna produk
bagi pengguna dari perspektif pribadi dan bahkan sosial. Proses desain produk
sedikit berbeda dari desain industri dan engineering perspektif desain. Rekayasa
desain menggambarkannya sebagai proses berulang-ulang yang bentuk ditentukan
oleh desain tata letak (Ullman, 2009; Shahin, 2010; Dym, 1994). Hal ini sesuai
dengan pernyataan lama bahwa bentuk mengikuti fungsi yang ada dalam desain
engineering. Pendekatan digambarkan sebagai luar-dalam, ini berarti bahwa
kemungkinan konflik struktural muncul dari pendekatan desain yang berbeda dan
perlu untuk mencapai konsensus melalui negosiasi.
Dalam perspektif ini secara keseluruhan, maka dapat diasumsikan bahwa nilai-nilai
tersebut pada desain produk, mungkin tumpang tindih dan sejauh mana peran hal
tersebut akan disesuaikan dalam proses desain sesuai jenis produk. Merancang
peralatan industri lebih membutuhkan fungsi engineering, sementara merancang
8
objek membutuhkan fungsi desain industri. Saat ini di bawah persaingan global
yang parah, produk konsumen memerlukan kontribusi yang signifikan dari kedua
desainer industri dan desainer engineering. Sebuah produk yang berfungsi dengan
baik tapi jelek, atau yang stylish tapi tidak baik dari sisi engineering, maka tidak
akan bertahan di pasar.
Pada gambar 2.5 terurai bagian desain model dari keempat langkah. Ini adalah
penyusunan proses menurut suatu sistem dari sebuah proses yang mungkin implisit
bagi banyak desainer, namun elemen-elemen ini dapat dilihat dalam beberapa
bentuk disebagian besar upaya desain:
Sense Gap
Desain dimulai dengan persepsi kesenjangan dalam pengalaman pengguna.
Tanpa kesenjangan, tidak ada motif desain. Kesenjangan dapat dirasakan oleh
pengguna sendiri atau oleh para pengamat.
Define Problem (Mendefinisikan masalah)
Akibatnya, definisi masalah adalah penciptaan oleh perancang dari sebuah
penjelasan mengapa pengguna mengalami kesenjangan. Diagnosis ini dapat
dianggap sebagai identifikasi kebutuhan pengguna yang tidak terpenuhi dalam
kondisi saat ini dan atau pengakuan kriteria untuk solusi berkualitas tinggi.
Definisi masalah yang tersirat dalam berbagai upaya desain, terutama ketika
pengguna itu sendiri desainer, tetapi umumnya merupakan bagian yang eksplisit
dari upaya desain profesional, dinyatakan dalam bentuk desain singkat, daftar
kebutuhan pelanggan, atau dokumen lainnya.
Explore Alternatives
Mengeksplorasikan beberapa alternative, mengingat masalah, desainer hampir
selalu mengeksplorasi alternatif. Langkah ini kadang-kadang disebut pencarian
untuk dapat melakukan proses pemilihan atau penyeleksian dari beberapa
alternatife yang ada, sehingga nantinya dapat dipilih rencana yang terbaik.
Select Plan (Pilih rencana)
Eksplorasi biasanya mengekspos lebih dari satu solusi, sehingga desain
membutuhkan semacam evaluasi dan seleksi dari antara beberapa alternatif.
Beberapa desainer mempertimbangkan banyak alternatif secara bersamaan
9
ketika memilih rencana. Lainnya mengartikulasikan, mengevaluasi, dan
memperbaiki rencana dan pilih rencana pertama yang cukup baik. Beberapa
tahapan proses diatas dapat dilihat pada gambar berikut ini.
Gambar 2.4 Empat Tahapan Dalam Proses Desain
Gambar 2.4 menunjukkan proses desain yang diawali dari sense gap hingga proses
seleksi desain sehingga dapat menentukan pilahan proses yang terbaik (Günther,
1996).
Banyak perusahaan besar memiliki bagian perancangan industri di dalamnya yang
sering disebut juga dengan bagian R&D. Sementara perusahaan kecil cenderung
menggunakan kontrak ID layanan yang disediakan oleh perusahaan konsultasi.
Dalam hal ini, desainer industri harus berpartisipasi sepenuhnya pada tim
pengembangan produk. Dalam tim ini engineer akan mengikuti proses pada
umumnya untuk menghasilkan dan mengevaluasi konsep untuk proses merancang
estetika dan ergonomi suatu produk. Meskipun pendekatan ini dapat bervariasi
tergantung pada perusahaan dan sifat proyek, desainer industri juga menghasilkan
beberapa konsep dan kemudian tidak bekerja dengan engineer untuk
mempersempit pilihan ini melalui serangkaian langkah-langkah evaluasi.
Menurut (Ulrich, 2004) secara spesifik proses ID terbagi dalam beberapa tahapan,
yaitu sebagai berikut:
1. Investigasi kebutuhan pelanggan.
Untuk membuat suatu produk, pembuat produk harus benar-benar mengetahui,
mengerti apa yang pelanggannya butuhkan agar produk yang dibuatnya bisa
10
memenuhi keinginan pelanggan, sehingga bisa memuaskan keinginan
pelanggan.
2. Konseptualisasi.
Setelah mengetahui kebutuhan pelanggan, maka desainer bisa mulai membuat
atau mendesain konsep untuk produk yang akan dibuat.
3. Perbaikan awal.
Perbaikan ini dilakukan setelah dilakukannya pengujian.
4. Perbaikan lebih lanjut dan akhir pemilihan konsep.
Perbaikan lebih lanjut dilakukan setelah adanya pengujian tahap kedua setelah
adanya perbaikan awal, pada proses inilah desainer mulai melakukan pemilihan
dari beberapa perbaikan dari konsep yang telah dibuat, sehingga bisa
difinalisasi untuk pembuatan konsepnya.
5. Gambar control (Control Drawing).
Pada tahapan ini desainer membuat gambar dari konsep yang sudah final,
gambar tersebut meliputi: karakteristik/ciri khas (feature), ukuran produk
termasuk detail dimensi produk (size & dimension), warna produk (color of
product) dan bentuk akhir dari produk (surface finishes).
6. Koordinasi dengan engineering, manufakturing dan vendor.
Pada tahap akhir ini desainer harus benar-benar memperhatikan proses dan
tahapan demi tahapan dalam proses pengembangannya serta senantiasa
berkoordinasi dengan team engineering, manufacturing dan vendor yang
terlibat dalam proses pembuatan produk tersebut, hingga desain produknya bisa
dibuat secara massal di area produksi.
Pada bagan atau gambar di bawah ini memberikan gambaran dari masing-masing
tahapan dan bagian-bagian proses untuk pengembangan produk secara
keseluruhan.
Gambar 2.5 Generic Product Development Process
11
Pada gambar 2.5 adalah merupakan bagan generic product development process,
tahapan-tahapan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Planning (Perencanaan)
Pada tahap awal ini mulai adanya proses perencanaan dan pembuatan proposal
untuk produk yang akan dibuat.
2. Concept Development (Pengembangan Konsep)
Pada proses pengembagan konsep ini, desainer mulai membuat konsep dan
sket.
3. System Level Design
Pada tahap ini konsep yang dibuat mulai ditinjau dan dibahas lebih lanjut
termasuk dalam penentuan spesifikasi material. Pada tahap ini juga sudah
mulai adanya proses pembuatan sample produk untuk pengembangan lebih
lanjut.
4. Detail Design
Pada tahapan ini desainer membuat gambar dari konsep yang sudah final,
gambar tersebut meliputi: karakteristik/ciri khas (feature), ukuran produk
termasuk detail dimensi produk (size & dimension), warna produk (color of
product) dan bentuk akhir dari produk (surface finishes).
5. Testing and Refinement
Proses pengujian dan perbaikan dilakukan pada tahapan berikut ini, agar
diperoleh konsep yang final, sehingga bisa di buatkan perbaikan detail
desainnya.
6. Production Ramp Up
Tahapan inilah yang merupakan tahapan akhir dari proses pengembangan
produk, sehingga produk bisa dibuat secara masal oleh tim produksi.
2.3.Kualitas (Quality)
Berikut ini beberapa teori yang menjelaskan tentang kualitas:
Menurut (Juran, 1993) kualitas didefinisikan sebagai kesesuaian dengan
spesifikasi dan cocok digunakan jika dilihat dari sudut pandang dimensi
kualitas.
Menurut (Ishikawa, 1985) kualitas berarti kepuasan pelanggan.
12
Menurut (Deming, 1982) mendefinisikan kualitas adalah apapun yang menjadi
kebutuhan dan keinginan konsumen.
2.3. Perbaikan Kualitas (Quality improvement)
Produk yang baik dan bermutu tentunya pasti diterima oleh customer. Untuk
mendapatkan kualitas produk yang baik, sebuah perusahaan harus menerapkan
perbaikan dan pengendalian kualitas dengan baik dan benar. Kualitas adalah
merupakan salah satu hal penting dalam mencapai kesuksesan suatu produk atau
jasa.
Kualitas dan perbaikan kualitas (quality improvement) terbagi menjadi dua, yaitu:
a. Dimensi Kualitas (Dimensions of Quality).
b. Teknologi Kualitas Engineering (Quality Engineering Technology)
Dimensi kualitas meliputi performansi (performance), keistimewaan produk
(features), kehandalan (reliability), kesesuaian (conformance), keawetan
(durability), kegunaan (serviceability), estetika (aesthetics) dan kualitas yang
dipersepsikan (perceived quality).
2.4. Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Pengendalian kualitas secara umum didefinisikan sebagai sebuah sistem yang
digunakan untuk mencapai tingkat kualitas yang diinginkan dari suatu barang atau
jasa. Quality control adalah kegiatan meneliti (inspecting), testing dan grading
untuk memastikan sebuah produk dibuat sudah sesuai dengan spesifikasi yang
telah ditentukan guna memenuhi kepuasan pelanggan. Proses pengendalian
kualitas dilakukan ketika terjadinya proses pembuatan produk hingga selesai dan
melibatkan seluruh subordinat yang ada mulai dari pimpinan teratas sampai ke
karyawan sebagai pelaksana (Ishikawa, 1985).
13
2.5. Pengecekan Kualitas
Untuk menciptakan sebuah system kualitas, diperlukan adanya pengecekan
kualitas sebagai langkah awal dari pengendalian kualitas. Ada beberapa
pengecekan kualitas yang dikenal yaitu:
a. Pengecekan 100%
Pengecekan 100% adalah pengecekan yang dilakukan pada setiap unit barang yang
diproduksi dan biasanya pengecekan ini dilakukan dengan visual dan
menggunakan alat ukur khusus.
b. Pengecekan Kuantitatif
Pengecekan ini dilakukan dengan cara sampling. Standar pengecekan kualitas
dengan pengecekan kuatitatif menjamin semua produk yang dicek terakhir, akan
menjamin kualitas produk yang dibuat sebelumnya (masih dalam satu lot).
Pengecekan ini disebut dengan pengecekan quantitative standard lot.
c. Pengecekan Reguler
Pengecekan regular adalah pengecekan yang dilakukan menurut interval waktu
tertentu, biasanya dilakukan oleh quality in proces untuk memastikan hasil
produksi sesuai dengan persyaratan atau spesifikasi yang telah ditentukan.
2.6. Alat Pengendalian Kualitas
Sebuah sistem produksi perlu melakukan pengendalian kualitas sebagai bentuk
pencegahan adanya produk cacat sampai ke tangan konsumen. Dalam melakukan
pengendalian kualitas atau memecahkan berbagai masalah yang menggunakan data
kuantitatif menggunakan tujuh alat bantu yang disebut seven tools quality
(Ishikawa, 1985) yang terdiri dari:
a. Check Sheet
Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah merupakan lembar rancangan awal yang
digunakan untuk melakukan pengecekan guna memudahkan dalam pengambilan
dan penyusunan data. Dengan menggunakan check sheet, maka data dapat
disajikan dengan mudah, sistematis dan terorganisir.
14
b. Stratifikasi
Stratifikasi adalah data yang dipilah kedalam beberapa bagian berdasarkan tujuan
tertentu. Secara umum dalam hal manajemen mutu, dari seluruh data yang ada
dibagi kedalam beberapa kelompok menurut keistimewaan yang dimiliki data
tersebut. Contohnya sebagai berikut:
Toy Number :
NO SPESIFIKASI DETAIL SPESIFIKASI CEK KETERANGAN
1
NAMA
PRODUK
HARGA
PRODUCT
- Harus sesuai dengan legal marking yang ada di Intranet,
termasuk existing toy dan pengecekan dilakukan 2 minggu sebleum FEP
- Toy dengan harga > $75.00 nama produk harus "BRB DOLL"
2 NOMOR
BARCODE &
UKURANNYA
- Nomor barcode sesuai dengan yang ada di Handler
- ukuran barcode 152 x 45 mm
3 FIFO
Master carton harus ada tulisan "FIFO" ( tinggi tulisan 51 mm )
jika produk dalam master carton tersebut :
- Bisa berubah warna ( color change )
- Ada part kosmetik ( With cosmetic ) seperti lip gloss, hair gell
- Mengandung wewangian (scanted)
- Ada kandungan kimianya ( With chemical )
Master carton harus mencantumkan tulisan
"SUGGESTED STORAGE TEMPERATURE: UNDER 110° F (43°
C)"ika produk yang ada kandungan kimia & kosmetik tersebut,
tidak dapat bertahan dalam suhu sampai 150° F. (High Temp. stability test).
4 UP ARROW - Lebar master carton ≥ 6 Inch & tingginya ≥ 8 (≥152 mm &≥ 203 mm)
Inch harus pakai UP ARROW
5 UKURAN
M/CARTON
Sesuai dengan ukuran Sample EP terahir
6 JENIS /
MODEL
- Jika isi 1 pc model die cutnya = top bottom tuck lock ( die cut box ),
kolektor
- Jika isi >1 pc model die cutnya = RSC with hi lo staggered score lines ( use
die cut ), mainline
- Jika isi > 1 pc model die cutnya = die cut corr RSC box ( type B4 ) untuk
toy kolektor
- RSC Biasa di pakai di toy PPK, atau yang tidak pakai die cut
HSC (High Slot Container
- Model TESCO = perforated master carton ( TESCO )Market TESCO
CHECK BY : REVIEW BY :
( ) ( )
Gambar 2.6 Check list master carton
15
Tabel 2.1 Tabel data tanpa stratifikasi
Description Defect (%)
I/Carton 1.70
Master carton 1.50
Product 1.00
Tabel 2.2 Tabel data dengan stratifikasi
Description Defect
(%)
Damage
(%)
Tear
(%)
Missmatch
join (%)
Feel of
Paint (%)
I/Carton 1.70 1.00 0.70
Master carton 1.50 0.50 1.00
Product 1.00 1.00
Dari kedua tabel tersebut dapat kita lihat perbedaannya, tabel 2.1 hanya
menyebutkan percentage defect saja tanpa menyebutkan rincian defect-nya.
Sedangkan pada tabel 2.2 terlihat jelas percentage defect yang ada disebutkan
detailnya karena apa saja.
c. Diagram Pareto
Diagram yang digunakan untuk menunjukan faktor-faktor yang memiliki dampak
terbesar dalam data yang sedang dikontrol. Dengan adanya diagram pareto, maka
organisasi dapat menentukan faktor mana yang harus diprioritaskan untuk segera
ditanggulangi. Prioritas penanganan masalah sangat diperlukan karena tidak semua
masalah bisa diselesaikan dalam waktu yang bersamaan karena keterbatasan
sumber daya organisasi. Contoh diagram pareto:
Table 2.3 Data Pembelian Master Carton Tahun 2012
Bulan Biaya
(Indeks)
Kumulatip Biaya
(Indeks)
Kumulatip Biaya
(%)
Juli 10.00 10.00 19.92%
Desember 8.62 18.62 37.08%
Oktober 8.32 26.94 53.65%
Nopember 8.21 35.14 69.99%
September 7.58 42.73 85.10%
Agustus 7.48 50.21 100.00%
50.21
16
Gambar 2.7 Diagram Pembelian Master Carton Tahun 2012
d. Diagram Fishbone
Diagram fishbone adalah diagram yang digunakan untuk mencari kemungkinan-
kemungkinan yang menjadi penyebab timbulnya permasalahan. Diagram ini dibuat
dengan mengacu pada satu masalah dan kemungkinan-kemungkinan penyebab
terjadinya masalah yang digambarkan pada tulang-tulang ikan yang ada di
dalamnya. Analisa penyebab terjadinya masalah didasarkan pada lima hal, yaitu:
manusia, mesin, metode, material dan lingkungan kerja. Diagram fishbone
digunakan dan dikembangkan melalui usaha brainstorming yang menggambarkan
semua kemungkinan penyebab masalah tertentu. Diagram fishbone ini sangat
berguna dalam memfokuskan tim untuk mengolah data yang dikumpulkan guna
menyusun dan mengembangkan rencana-rencana perbaikannya.
Adapun beberapa langkah yang harus dilakukan dalam pembuatan diagram
fishbone adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan langkah sebab akibat.
Dengan teknik sumbang saran atau “brainstorming” pola pengumpulan pendapat
dengan partisipasi dari seluruh subordinat yang ada, sehingga akan diperoleh
10.00 8.62 8.32 8.21 7.58 7.48
18.62
26.94
35.14
42.73
50.21
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
Ind
eks
Data Pembelian Master Carton 2012
Biaya (Indeks) Kumulatip Biaya (Indeks)
17
masukan sebanyak mungkin dan juga hasil yang lebih optimum, serta pemikiran
ide yang terbaik untuk diambil.
a) Sebab (alasan, faktor)
Penyebab yang berpengaruh terhadap hasil kerja dapat dibagi dalam beberapa
faktor, yaitu: pekerja (manusia), mesin, cara mengerjakan (metode), material dan
lain-lain. Penyebab-penyebab tersebut dapat dibagi dalam faktor yang lebih kecil
lagi.
b) Akibat (hasil)
Banyak ditemukan masalah, baik itu dari hasil kerja atau hal yang disebabkan
karena adanya pembaharuan (innovation) misalnya: kerusakan produk akibat drop
test, adanya scuffing akibat transportation test, banyaknya ide-ide perbaikan tapi
belum bisa direalisasikan dengan maksimal sehingga hasilnya kurang bagus.
2. Mengidentifikasi masalah utama
Setelah sumbang saran terkumpul, pilihlah satu masalah utama yang akan
diperbaiki terlebih dahulu, kemudian tuliskan masalah utama tersebut pada bagian
ujung paling kanan yaitu pada bagian kepala ikan.
Gambar 2.8 Diagram fishbone
Manusia Mesin
Upah buruh
naik
Double wall
Cost saving
Single wall 200 lbs
Drop tester
Vibration
tester
Filler/Dummy
master carton
175 lbs 26ECT
175 lbs 32CT
Metode Material 150 lbs
175 lbs 40ECT
175 lbs 44ECT
Style of
Master carton
RSC
Die Cut
SOP
Tidak ada SOP
untuk Susunan
dalam box horizontal
vertical
18
Dari gambar 2.6 diagram fishbone dapat Kita lihat adanya beberapa kendala yang
dihadapi untuk melakukan penghematan biaya, diantaranya:
Dari aspek manusia, adanya upah buruh yang setiap tahunnya terus meningkat,
serta jumlah over time yang cukup tinggi. Kenaikan upah buruh ini sudah pasti
akan terjadi, dan ini merupakan aturan atau regulasi dari pemerintah setempat,
sehingga hal ini tidak akan diobservasi, karena hal ini merupakan kebijakan
Perusahaan dan UMR.
Dari sisi mesin, Mekanikal Laboratorium memiliki 2 mesin untuk melakukan
pengetesan transportation & drop test, yaitu vibration tester & drop tester,
kedua mesin ini telah ada SOP untuk penggunaanya.
Dari sisi lainnya yaitu material, yang digunakan ada 2 tipe material yaitu: single
wall dan double wall. Untuk penggunaan material double wall ada 2 spesifikasi
yang digunakan yaitu: 200 lb & 150 lb. Sedangkan untuk single wall terbagi
dalam 4 spesifikasi yaitu: single wall dengan bursting strength 175 lb 26ECT,
single wall dengan bursting strength 175 lb 32ECT, single wall dengan
bursting strength 175 lb 40ECT dan yang keempat adalah single wall dengan
bursting strength 175 lb 44ECT.
Secara metode ada 2 kendala yang perlu diperbaiki, yaitu: untuk menentukan
susunan dalam karton box belum ada SOP yang jelas kapan saatnya
menggunakan karton box dengan susunan produknya vertical & horizontal.
Sedangkan kendala berikutnya adalah belum ada SOP untuk menentukan
kapan harus pakai style of master carton dengan Regular Slot Container (RSC)
dan kapan harus menggunakan die cut.
Dari hasil observasi dengan diagram fishbone ini maka yang akan dilakukan
penelitiannya adalah untuk aspek material dan metode. Karena dari sisi
material ada beberapa spesifikasi material yang digunakan dan secara metode,
belum ada SOP.
2.7. Standar Pengetesan
Semua produk yang dibuat oleh PT. XY harus melewati standar pengetesan yang
telah ditentukan oleh pihak pusat. Pengetesan tersebut dilakukan untuk
memastikan semua produk PT. XY berkualitas dan benar-benar aman bagi
19
konsumen. Semua standar pengetesan tercakup dalam QABC yang merupakan
kualiti standar PT. XY, dalam QABC ini berisikan persyaratan standar
internasional dari ASTM, JIS, ISO 8124, NM300, EN71-1 Safety regulasi yang
menerangkan bagaimana cara melakukan pengetesan pada jenis mainan yang akan
dimainkan oleh anak-anak dengan pemakaian secara langsung yang kemungkinan
besar akan dimainkan secara abnormal, seperti ditarik, digigit dan kemungkinan
akan dimasukan ke dalam mulutnya. Keamanan ketika digunakan dan aman dari
kemungkinan tertelan karena ada bagian yang patah dan menimbulkan bagian-
bagian kecil dari mainan tersebut karena gagalnya dari tes kehandalan secara
mekanikal testing, ini adalah merupakan major issue yang harus segera dilakukan
tindakan pencegahannya melalui pengetesan kehandalan tersebut.
Standar pembuatan mainan anak-anak sangatlah penting, khususnya regulasi atau
perundang-undangan standar internasional seperti: ASTM, JIS, ISO 8124, NM300,
EN71-1 menjadi acuan dalam pengetesan mainan sebelum dibuat untuk dipasarkan
di pasar dunia. Safety regulasi menjadi hal yang sangat penting untuk menghasilkan
mainan yang layak untuk dimainkan oleh anak-anak di dunia. Selain pengetesan
kehandalan produk dan safety regulasi, ada beberapa pengetesan lain yang juga
dilakukan oleh pihak PT. XY yaitu:
1. As Received Package (ARP)
Dalam tahap ini bagian Quality hanya melakukan pemeriksaan kondisi fisik produk
pada saat setelah diterima dan mencatat datanya jika ditemukan ketidaksesuaian
antara produk dan approved sample, data tersebut nantinya akan diinput kedalam
laporan.
2. Transportation test
Dalam transportation test ini terbagi 2 jenis pengetesan yaitu:
a) Transit Test
Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4350 yang menjadi cakupan
dalam pengetesan ini adalah semua produk yang dikemas dalam karton box.
Tujuan dari pengetesan tersebut adalah untuk mensimulasikan kondisi transportasi
dan memastikan bahwa karton box yang digunakan dapat melindungi kemasan
20
yang ada didalamnya selama proses transit. Alat yang digunakan untuk melakukan
pengetesan adalah GE Vibration Tester yang memenuhi persyaratan ASTM D 999.
Gambar 2.9 Vibration table (QABC 0006-4350)
Vibration table seperti yang ada pada gambar 2.7 adalah merupakan alat untuk
pengetesan transit test yang berguna untuk mensimulasikan kondisi produk pada
saat ada dalam transportasi, pengetesan tersebut dilakukan pada karton box dalam
posisi penyimpanan dengan 3 posisi, yaitu: posisi normal, berdiri dan miring.
b) Drop test
Pengetesan ini dilakukan tergantung dari berat produk untuk menentukan
ketinggian posisi menjatuhkannya, seperti pada tabel 2.4 terlampir:
Table 2.4 Drop Test (QABC 0006-4350)
Carton Weight
(lb)
Drop Height
(in)
0-20 30
21-40 24
41-60 18
61-100 12
Tabel 2.4 drop test adalah merupakan Standard Operating Procedure (SOP) untuk
menentukan batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test. Contoh: pada
21
tabel baris pertama dengan berat produk dalam 1 karton box adalah 0-20 lb, maka
batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test adalah 30 inch. Semakin
berat beban produknya, maka akan semakin rendah posisi produk pada saat
dijatuhkan.
Gambar 2.10 Drop Tester (QABC 0006-4350)
3. Compression test.
Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4360 (Master Carton
Compression Test).
Gambar 2.11 Compression tester (QABC 0006-4360)
Drop
Height
Carton
Floor
Drop
tester
leaf
22
Gambar 2.11 adalah alat untuk melakukan compression test. Kalkulasi untuk
melakukan test kompresi dan pembebanannya (Markstrom, 1960) adalah dengan
rumus sebagai berikut (dengan satuan berat dalam lb atau kg):
Rumus Compression Test
L = W x [H-hs]/hs x F
(2-1)
Dimana:
L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam kilograms
atau pounds).
W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam
kilograms atau pounds).
H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20 ft.).
hs = Height stacking (tinggi (T/B) 1 karton box yang akan dites, dalam satuan
centimeters atau inches).
F = 3 faktor kompensasi.
Contoh:
W (carton weight) = 3.63 kg (8 lb)
H (pallet stacking height) = 6 m (20ft)
hs (carton stacking height) = 30.5 cm (12 in)
L (compression load) = 8 x [(240-12)/12] x 3
L = 207 kg (456 lb).
4. Aging
Pengetesan aging ini mengacu pada QABC 0006-4400. Proses pengetesannya
dengan cara memasukan kemasan dalam karton box kedalam sebuah oven dengan
temperature 73ºF ± 3ºF (23ºC ± 2ºC) dengan kelembaban 20% hingga 70%, lama
penyimpanan dalam oven adalah selama 48 jam ± 1 jam, setelah keluar dari oven
didiamkan dalam suhu ruang minimum 5 jam setelah itu baru dilakukan
pengevaluasian terhadap produknya.
23
5. Humidity
Test ini mengacu pada QABC 0006-4410. Proses pengetesannya dengan
menggunakan alat atau tempat bernama Thermotron atau dengan alat yang sejenis
dan memenuhi standar. Temperature ruang 73ºF ± 3ºF (23ºC ± 2ºC) dengan
kelembaban 20% hingga 70%, simpan sample kedalam wadah selama 24 jam ± 1
jam.
Dari beberapa pengetesan diatas, yang sangat berkaitan dengan karton box adalah
transportation test yang mencakup transit, drop dan compression test. Setelah
membahas landasan teori dan beberapa landasan yang menjadi dasar untuk
pengetesan, selanjutnya akan menjelaskan kerangka penelitian pada BAB III.
24
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Diagram Metode Penelitian
Metode penelitian merupakan suatu kerangka kerja untuk melakukan suatu
tindakan atau suatu kerangka berfikir menyusun gagasan, yang beraturan, terarah
dan berkontek yang relevan dengan maksud dan tujuan. Bagan alir yang perlu
dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Gambar 3.1 Diagram Metode Penelitian
Observasi Awal
Identifikasi Masalah
Studi Pustaka
Pengumpulan&
Pengolahan Data
Analisa&
Perbaikan
Simpulan&
Saran
25
Observasi data penggunaan dan pembelian karton box tahun 2012 (dari Juli-
desember).
Identifikasi masalah dengan melihat kondisi saat ini, yaitu fakta membuktikan
bahwa pembelian karton box terus meningkat setiap tahunnya.
Landasan teori menggunakan diagram fishbone dan mengacu pada uji literatur
yang telah ada, QABC (Quality Standard PT. XY) dan PRD (Product
Requirement Development).
Pengumpulan dan pengolahan data penggunaan dan pembelian karton box
untuk menuju tahap selanjutnya yaitu analisa data. Pengumpulan data ini
dilakukan dengan retrieve dari system.
Analisa & perbaikan, analisa ini dilakukan terhadap data yang telah
dikumpulkan dan diolah guna menentukan perbaikan yang efektif dan efisien.
Simpulan, berdasarkan evaluasi dari hasil perbaikan, maka dapat ditarik
simpulan sebagai berikut:
o Berhasil dirancang kemasan karton box dengan spesifikasi material single
wall 175 lb ECT26 yang dapat memperpendek waktu proses produksi
hingga 32% dan menghemat biaya sebesar $76,000.
Saran, Berikut ini adalah saran konstruktif yang dapat diberikan terhadap pihak
perusahaan yaitu: perlu adanya penelitian lebih lanjut penggunaan alat untuk
pengetesan Bursting Strength dan ECT, karena saat ini pengetesan masih
dilakukan di Eksternal Laboratorium.
Observasi Awal
Observasi awal dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung pada data
pembelian serta penggunaan karton box mulai dari periode Juli-Desember 2012
hingga tahun 2013.
Identifikasi Masalah
Menentukan masalah pada proses penggunaan material guna melakukan
penghematan biaya, tetapi tetap bisa menggunakan material yang bisa memenuhi
standar dan spesifikasi yang ada sehingga kualitas produk yang dibuat tetap
26
terlindungi dan kepuasan pelanggan terhadap produk yang dibelinya bisa
terpenuhi.
Studi Pustaka
Studi pustaka berisi tentang teori, konsep, dan rumusan yang menunjang analisis
dan pemecahan masalah yang diperoleh dari sumber literatur-literatur serta buku-
buku yang berhubungan dengan objek penelitian diantaranya:
a. Teori-teori yang berkaitan dengan karton box, mulai dari pegertian, jenis-jenis
bahan karton box serta spesifikasi material dari karton box itu sendiri.
b. Teori tentang kualitas, yaitu teori tentang definisi kualitas, perbaikan kualitas,
pengendalian kualitas, pengecekan kualitas dan alat pengendalian kualitas.
c. Standar pengetesan, berupa as received package, transportation test dan
compression test.
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Data Yang Dibutuhkan
Beberapa data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah:
a. Data pembelian dan penggunaan karton box mulai dari periode Juli-Desember
2012 hingga tahun 2013.
b. Data kenaikan harga material mulai dari tahun 2011 sampai tahun 2013.
c. Waktu proses produksi.
d. Spesifikasi material yang dibutuhkan.
Semua data tersebut diperlukan untuk menunjang proses penelitian ini, sehingga
datanya bisa dianalisa dan dilakukan perbaikan-perbaikan sehingga bisa menuju
pada tahapan selanjutnya.
3.5.2. Cara Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu:
a. Observasi
27
Observasi awal dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung pada data
pembelian serta penggunaan karton box mulai dari periode Juli-Desember 2012
hingga tahun 2013.
b. Penelitian Tindakan
Penelitian dengan memberikan tindakan dan diamati terus menerus kemudian
diadakan pengubahan yang terkontrol sampai pada upaya maksimal dalam bentuk
tindakan yang paling tepat yaitu penelitian alur proses pembuatan karton box
double wall.
Gambar 3.2 Alur Kerja Pembuatan Karton Box Double Wall
Gambar 3.2 adalah merupakan gambaran proses alur kerja untuk pembuatan karton
box double wall, mulai dari penerimaan dokumen yang disebut dengan packaging
concept. Packaging concept ini merupakan dokumen yang berisikan spesifikasi
material untuk packaging termasuk karton box salah satunya. Setelah packaging
concept diterima dilakukan perhitungan dimensi untuk pembuatan karton box yang
dilanjutkan dengan permintaan sample hingga sample bisa diterima.
3.6. Analisa dan Perbaikan
Analisa data ini meliputi analisa penggunaan material yaitu meliputi:
Start
Packaging
Concept
Kalkulasi
Data
Permintaan
Sample
Proses
Produksi
Pengiriman
Karton Box
Pembuatan
Die Cut
Pembuatan
Polimer
28
3.6.1. Analisa Terhadap Penggunaan dan Pembelian Karton Box
Analisa ini dilakukan terhadap penggunaan dan pembelian karton box yang sedang
digunakan, beberapa proses yang ada di dalamnya adalah sebagai berikut:
1. Menganalisa material yang tepat untuk digunakan, yaitu dengan melakukan
pengetesan dari beberapa kombinasi material untuk memenuhi spesifikasi
material yang diinginkan. Secara toritis penggunaan material yang tepat dapat
dihitung dan disimulasikan dengan menggunakan rumus kompresi dan McKee
formula, yaitu:
Rumus kompresi
L = W x [H-hs]/hs x F
(3-1)
Dimana:
L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam
kilograms atau pounds).
W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam
kilograms atau pounds).
H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20
ft.).
hs = Height stacking (tinggi (T/B) 1 karton box yang akan dites, dalam satuan
centimeters atau inches).
F = 3 faktor kompensasi.
McKee formula
𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5 ∗ 𝑅𝐻
(3-2)
Dimana:
BCT : Box Compression Test, dalam satuan Kgf.
K : Konstanta, yaitu: 5.87.
ECT : Edge Crush Test/Ketahan tekan tepi, dalam satuan Kgf/cm.
T : Thickness of the corrugated board (tebal karton box) dalam satuan
cm/inch.
29
Z : Keliling karton box (2 x panjang + 2 x lebar), dalam satuan
cm/inch.
RH : Relative Humidity yaitu: 0.9.
2. Mengembangkan dan merencanakan solusi untuk masalah-masalah yang
timbul seperti stability untuk karton box.
3. Melakukan penanggulangan terhadap masalah yang ada.
4. Membuat standarisasi alur kerja untuk pembuatan karton box single wall.
Setelah sumber masalah yang ada teridentifikasi, maka perlu tindakan pencegahan
dan perbaikan terhadap permasalahan tersebut. Untuk menentukan hubungan dan
kondisi dari faktor-faktor pada tahap sebelumnya dan juga untuk melihat hasil dari
kegiatan-kegiatan perbaikan yang telah dilakukan, maka pada tahap ini dilakukan
evaluasi hasil terhadap perbaikan yang telah dilakukan.
Perubahan Spesifikasi Material
Dengan adanya data pembelian tersebut dan selalu ada kenaikan harga disetiap
tahunnya, dapat dievaluasi bahwa hal ini tidak bisa dibiarkan begitu saja. Tentu
saja harus segera dilakukan perubahan dan perbaikan agar biaya proses produksi
tidak terus bertambah. Berikut ini beberapa kelebihan dari penggunaan material
double wall yaitu:
Material tersedia dan mudah didapat.
Lebih kuat karena lebih tebal.
Sedangkan penggunaan material double wall itu sendiri masih tetap memiliki
kekurangan yaitu:
Dari segi harga tentunya lebih mahal jika dibandingkan dengan single wall.
Proses produksinya harus menggunakan die cut, agar karton box bisa stabil
pada saat ditumpuk di pallet.
Perlu adanya pembuatan pisau die cut (perlu adanya biaya tambahan), dengan
waktu proses pembuatan pisau sampai 2 hari.
Dengan adanya pembuatan pisau die cut tersebut, proses produksi (lead time)
jadi lebih lama.
30
Proses pengemasan ke dalam karton box lebih sulit, karena material lebih tebal
dan kaku.
Jika dilihat dari beberapa kekurangan tersebut, maka perubahan spesifikasi
material ke single wall perlu segera dilakukan dengan tetap memperhatikan semua
standar dan spesifikasi yang ada. Berikut ini beberapa kelebihan dari material
single wall, yaitu:
Dari segi harga tentunya lebih murah jika dibandingkan dengan double wall.
Proses produksinya tidak perlu menggunakan die cut.
Dengan hilangnya proses die cut dari proses produksi, lead time pembuatan
karton box bisa lebih cepat 2 hari.
Proses pengemasan ke dalam karton box lebih mudah, karena material lebih
tipis.
Rancangan Spesifikasi Material Karton Box
Proses rancangan spesifikasi material ini dimulai dari:
a) Spesifikasi Material Single Wall
Spesifikasi material yang akan digunakan adalah single wall 175 lb ECT26,
berdasarkan hasil analisa data dengan menggunakan rumus McKee formula.
b) Analisa Proses Produksi Antara Doubel Wall Dan Single Wall.
Penggunaan karton Box dengan material double wall dalam pembuatannya
secara proses harus menggunakan die cut, sedangkan untuk penggunaan karton
box dengan material single wall secara proses pembuatannya tidak
menggunakan die cut tapi cukup dengan model RSC (Regular Slot Container).
Sehingga proses produksinya menjadi lebih cepat dan lebih mudah (data
diambil dari bagian Produksi).
Perbedaan antara proses produksi karton box double wall dan single wall
terletak pada proses pembuatan die cut, proses pembuatan karton box single
wall tidak menggunakan die cut sehingga prosesnya berkurang 2 hari.
c) Rancangan Proses Dan Prosedur Pembuatan Karton Box Yang Baru
Langkah selanjutnya akan dilakukan perancangan proses pembuatan karton
box dan pembuatan prosedur untuk pembuatan karton tersebut.
31
d) Perencanaan Implementasi Perubahan Spesifikasi
Ada beberapa hal yang harus dilakukan dalam melakukan perubahan
spesifikasi material karton box tersebut, diantaranya adalah:
Mengumpulkan data master carton yang dipergunakan.
Mengklasifikasikannya sesuai dengan spesifikasi material yang ditentukan
Melakukan pengetesan material yang akan digunakan.
Merevisi dokumen untuk master carton.
Kordinasi dengan pihak yang terkait.
Menindak lanjuti perubahan spesifikasi material (monitoring).
e) Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Untuk mencapai tingkat kualitas yang diinginkan dan menjaga kualitas tersebut
sesuai dengan yang diharapkan maka dilakukan proses atau kegiatan meneliti
(inspecting), testing dan grading untuk memastikan produk yang dibuat dan
diganti sudah sesuai dan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan guna
memenuhi kepuasan pelanggan. Proses inspecting atau pengecekan kualitas
yang dilakukan adalah dengan melakukan pengecekan:
Pengecekan 100%
Pengecekan Kuantitatif
Pengecekan Reguler
f) Analisa Data Sebelum dan Sesudah Perubahan
Perbandingan penggunaan material karton box yang digunakan sebelum dan
sesudah dilakukannya perubahan ini bertujuan untuk mengontrol seberapa
besar perubahannya. sehingga tingkat keberhasilan pembuatan karton box yang
memenuhi spesifikasi dari Perusahaan dan bisa memenuhi uji kelayakan dapat
dilakukan perhitungan penghematan biaya dan waktu proses produksinya.
32
Simpulan dan Saran
Simpulan dan saran adalah bab terakhir yang akan menjelaskan kesimpulan dari
hasil-hasil analisis dan pembahasan yang telah dilakukan. Akhirnya, laporan ini
juga memberikan saran dan masukan yang berguna bagi perusahaan.
Setelah menentukan kerangka penelitian ini, maka akan dilanjutkan dengan
pembahasan data dan analisis pada BAB IV.
33
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1. Penggunaan Karton Box Saat Ini
Karton box yang digunakan saat ini hampir seluruhnya menggunakan double wall
dengan spesifikasi material 150 lb dan 200 lb, dari hasil pengumpulan data yang
ada peggunaan karton box ini setiap tahunnya selalu mengalami kenaikan harga
pada kuartal kedua dengan tinggi kenaikan harga hingga 8% untuk setiap tipe
spesifikasi material yang digunakan. Menurut data yang ada karton box
(Packaging) merupakan urutan kedua tertinggi dalam penggunaan biaya untuk
proses pembuatan boneka, yaitu sebesar 37%.
Tabel 4.1 Biaya Untuk Pembuatan Boneka (dalam indeks)
No. Material Biaya (Indeks) Biaya (%)
1 Hair Yarn 10.00 38%
2 Packaging 9.66 37%
3 Costume 6.51 25%
4 Resin 5.47 21%
Total Biaya 26.17 100%
Gambar 4.1 Diagram Biaya Pembuatan Boneka
10.00 9.66
6.515.47
38% 37% 25% 21%
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
Hair Yarn Packaging Costume Resin
Biaya Pembuatan Boneka
Biaya (Indeks) Biaya (%)
34
Gambar 4.2 Design Karton Box Double Wall
Gambar 4.2 adalah design karton box double wall yang secara proses produksi
harus menggunakan die cut.
30
2.7
61
91
.94
30
5.9
41
88
.76
34
2.8
7
7.9
4
4.7
6R
4.7
6R
4.7
6R
4.7
6R
96
.84
10
4.7
7
96
.84
10
4.7
7
34
.92
6.3
5
10
24
.33
55
2.4
2
12
345
-XX
X1
35
4.2. Pembelian Karton Box
Dari hasil pengumpulan data pembelian karton box dari tahun 2012 hingga 2013,
dapat dilihat kenaikannya sangat signifikan. Pengumpulan data ini dilakukan
dengan cara transfer data dari sistem ke Microsoft excel.
Tabel 4.2 Data Pembelian Karton Box Selama Tahun 2012-2013 (dalam indeks)
No Biaya Tahun 2012 (Indeks) Biaya Tahun 2013 (Indeks)
1 48.79 80.91
Gambar 4.3 Diagram Pembelian Karton Box Selama Tahun 2012-2013
Dari tabel 4.3 tabel data pembelian karton box dapat dilihat kenaikannya tinggi
sekali hingga mencapai ± 32%. Pada gambar 4.3 diagram batang di atas
menunjukan data pembelian karton box dari tahun 2012 hingga tahun 2013.
Berikut ini adalah data kenaikan karton box dari masing-masing spesifikasi
material yang ada, rata-rata kenaikannya ± 8% tiap tahunnya.
Tabel 4.3 Data Kenaikan Harga Karton Box (dalam indeks)
Spesifikasi
Material
Efektif April Q2 2011 Efektif April Q2 2012 Efektif Juni Q2 2013
Lama
(Indeks)
Baru
(Indeks) %
Lama
(Indeks)
Baru
(Indeks) %
Lama
(Indeks)
Baru
(Indeks) %
SW 150 LB 10.02.- 10.83.- 8 10.83.- 11.69.- 8 11.69.- 12.60.- 8
DW 150 LB 13.96.- 15.08.- 8 15.08.- 16.29.- 8 16.29.- 17.45.- 7
DW 200 LB - - - 19.16.- 20.69.- 8 20.69.- 22.24.- 7
48.79
80.91
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
Biaya Tahun 2012 (Indeks) Biaya Tahun 2013 (Indeks)
Data Pembelian Karton Box Tahun 2012 - 2013
36
Dari tabel 4.3 di atas memberikan gambaran kenaikan harga karton box setiap
tahun mulai dari tahun 2011 sampai tahun 2013 dengan rata-rata kenaikan harga ±
8% pada setiap kuartal kedua, data tersebut dapat dilihat juga dalam diagram yang
ada pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 Diagram Data Kenaikan Harga Karton Box
Pada gambar diagram 4.4 di atas menunjukkan kenaikan harga karton box untuk 3
jenis spesifikasi material yaitu: diagram batang warna biru menunjukkan harga
karton box single wall 150 lb, diagram batang warna oranye menunjukkan harga
karton box double wall 150 lb dan diagram batang warna abu-abu menunjukkan
harga karton box double wall 200 lb.
4.3. Analisa Data Dengan Menggunakan Fishbone
Diagram fishbone adalah diagram yang digunakan untuk mencari kemungkinan-
kemungkinan yang menjadi penyebab timbulnya permasalahan. Diagram ini dibuat
dengan mengacu pada satu masalah dan kemungkinan-kemungkinan penyebab
terjadinya masalah yang digambarkan pada tulang-tulang ikan yang ada di
dalamnya. Analisa penyebab terjadinya masalah didasarkan pada lima hal, yaitu:
manusia, mesin, metode, material dan lingkungan kerja. Diagram fishbone
digunakan dan dikembangkan melalui usaha brainstorming yang menggambarkan
10.0210.83
8
10.8311.69
8
11.6912.60
8
13.9615.08
8
15.0816.29
8
16.2917.45
7
19.1620.69
8
20.6922.24
7
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
Lama
(Indeks)
Baru
(Indeks)
% Lama
(Indeks)
Baru
(Indeks)
% Lama
(Indeks)
Baru
(Indeks)
%
Efektif April Q2 2011 Efektif April Q2 2012 Efektif Juni Q2 2013
KENAIKAN HARGA KARTON BOX
SW 150LBS DW 150LBS DW 200LBS
37
semua kemungkinan penyebab masalah tertentu. Diagram fishbone ini sangat
berguna dalam memfokuskan tim untuk mengolah data yang dikumpulkan guna
menyusun dan mengembangkan rencana-rencana perbaikannya.
Gambar 4.5 Diagram fishbone
Dari gambar 2.6 diagram fishbone dapat dilihat adanya beberapa kendala yang
dihadapi untuk melakukan penghematan biaya, diantaranya:
Dari aspek manusia, adanya upah buruh yang setiap tahunnya terus meningkat.
Kenaikan upah buruh ini sudah pasti akan terjadi, dan ini merupakan aturan atau
regulasi dari pemerintah setempat, sehingga hal ini tidak akan diobservasi,
karena hal ini merupakan kebijakan Perusahaan dan UMR.
Dari sisi mesin, Mekanikal Laboratorium memiliki 2 mesin untuk melakukan
pengetesan transportation & drop test, yaitu vibration tester & drop tester,
kedua mesin ini telah ada SOP untuk penggunaanya.
Dari sisi lainnya yaitu material, yang digunakan ada 2 tipe material yaitu: single
wall dan double wall. Untuk penggunaan material double wall ada 2 spesifikasi
yang digunakan yaitu: 200 lb & 150 lb. Sedangkan untuk single wall terbagi
dalam 4 spesifikasi yaitu: single wall dengan bursting strength 175 lb 26ECT,
single wall dengan bursting strength 175 lb 32ECT, single wall dengan bursting
Manusia Mesin
Upah buruh
naik
Double wall
Cost
Single wall 200 lbs
Drop tester
Vibration
tester
Filler/Dummy
master carton
175 lbs 26ECT
175 lbs 32CT
Metode Material 150 lbs
175 lbs 40ECT
175 lbs 44ECT
Style of
Master carton
RSC
Die Cut
SOP
Tidak ada SOP
untuk Susunan
dalam box horizontal
vertical
38
strength 175 lb 40ECT dan yang keempat adalah single wall dengan bursting
strength 175 lb 44ECT.
Secara metode ada 2 kendala yang perlu diperbaiki, yaitu: untuk menentukan
susunan dalam karton box belum ada SOP yang jelas kapan saatnya
menngunakan karton box dengan susunan produknya vertical & horizontal.
Sedangkan kendala berikutnya adalah belum ada SOP untuk menentukan kapan
harus pakai style of master carton dengan Regular Slot Container (RSC) dan
kapan harus menggunakan die cut.
Dari hasil observasi dengan diagram fishbone ini maka yang akan dilakukan
penelitiannya adalah untuk aspek material dan metode. Karena dari sisi material
ada beberapa spesifikasi material yang digunakan, sementara SOP untuk penentuan
spesifikasinya belum ada dan secara metode, belum ada SOP.
4.4. Material Yang Digunakan Saat Ini
Kurang lebih 95% karton box yang digunakan PT. XY menggunakan material
double wall, dengan spesifikasi material double wall bursting strength 200 lb dan
150 lb. Spesifikasi material 200 lb digunakan khusus untuk produk yang akan
dikirim melalui pesawat, sedangkan spesifikasi material 150 lb digunakan untuk
produk yang dikirim melalui laut.
4.5. Perubahan Spesifikasi Material
Dengan adanya data pembelian tersebut dan selalu ada kenaikan harga setiap
tahunnya, dapat dievaluasi bahwa hal ini tidak bisa dibiarkan begitu saja. Tentu
saja harus segera dilakukan perbaikan agar biaya proses produksi tidak terus
bertambah. Berikut ini beberapa kelebihan dari penggunaan material double wall
yaitu:
Material tersedia dan mudah didapat.
Lebih kuat karena lebih tebal.
Sedangkan penggunaan material double wall itu sendiri masih tetap memiliki
kekurangan yaitu:
Dari segi harga tentunya lebih mahal jika dibandingkan dengan single wall.
39
Proses produksinya harus menggunakan die cut, agar karton box bisa stabil
pada saat ditumpuk di pallet.
Perlu adanya pembuatan pisau die cut sehingga perlu biaya tambahan dengan
waktu proses pembuatan pisau sampai 2 hari kerja.
Dengan adanya pembuatan pisau die cut tersebut, proses produksi (lead time)
jadi lebih lama.
Proses pengemasan ke dalam karton box lebih sulit, karena materialnya lebih
tebal dan kaku.
Jika dilihat dari beberapa kekurangan tersebut, maka perubahan spesifikasi
material ke single wall perlu segera dilakukan dengan tetap memperhatikan semua
standar dan spesifikasi yang ada. Berikut ini beberapa kelebihan dari material
single wall, yaitu:
Dari segi harga tentunya lebih murah jika dibandingkan dengan double wall.
Proses produksinya tidak perlu menggunakan die cut.
Dengan hilangnya proses die cut dari proses produksi, lead time pembuatan
karton box bisa lebih cepat 2 hari.
Proses pengemasan ke dalam karton box lebih mudah, karena material lebih
tipis.
Dengan melihat beberapa kelebihan material single wall di atas perlu segera
adanya perubahan dan perbaikan, yaitu dengan tetap memperhatikan faktor-faktor
sebagai berikut:
4.5.1. Rancangan Spesifikasi Material Karton Box
Seperti yang dijelaskan pada BAB II di PT. XY ini menggunakan 2 jenis material
yaitu: single wall dan double wall. Dari 2 jenis material tersebut dibagi lagi menjadi
beberapa spesifikasi. Tentu saja ini merupakan peluang untuk bisa melakukan
perubahan spesifikasi material dari double wall menjadi single wall dengan
spesifikasi material 175 lb ECT26, namun tentunya harus ada validasi testing untuk
memastikan produk yang ada dalam kemasan bisa tetap dalam kondisi yang baik.
Adanya perubahan spesifikasi material ini akan sangat berpengaruh pada kondisi
karton box terutama dalam segi testing berikut ini:
40
a. Transportation test
Proses pengetesan transportation test ini terbagi 2 jenis pengetesan yaitu:
Transit Test
Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4350 yang menjadi cakupan
dalam pengetesan ini adalah semua produk yang dikemas dalam karton box.
Tujuan dari pengetesan tersebut adalah untuk mensimulasikan kondisi transportasi
dan memastikan bahwa karton box yang digunakan dapat melindungi kemasan
yang ada didalamnya selama proses transit. Alat yang digunakan untuk melakukan
pengetesan adalah GE Vibration Tester yang memenuhi persyaratan ASTM D 999.
Gambar 4.6 Vibration table (QABC 0006-4350)
Vibration table seperti yang ada pada gambar 4.6 adalah merupakan alat untuk
pengetesan transit test yang berguna untuk mensimulasikan kondisi produk pada
saat ada dalam transportasi, pengetesan tersebut dilakukan pada karton box dalam
posisi penyimpanan dengan 3 posisi, yaitu: posisi normal, berdiri dan miring.
Drop test
Pengetesan drop test ini dilakukan untuk menguji kekuatan karton box, seberapa
kuat karton box tersebut mampu menahan daya benturan pada saat karton box
tersebut jatuh tetapi produk yang ada didalamnya tetap dalam kondisi yang baik.
Pengetesan ini dilakukan tergantung dari berat produk untuk menentukan
ketinggian posisi menjatuhkannya, seperti pada tabel 4.4 terlampir:
41
Table 4.4 Drop Test (QABC 0006-4350)
Carton Weight
(lb)
Drop Height
(in)
0-20 30
21-40 24
41-60 18
61-100 12
Tabel 4.4 drop test adalah merupakan Standard Operating Procedure (SOP) untuk
menentukan batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test. Contoh: pada
tabel baris pertama dengan berat produk dalam 1 karton box adalah 0-20 lb, maka
batas ketinggian produk pada saat dilakukan drop test adalah 30 inch. Semakin
berat beban produknya, maka akan semakin rendah posisi produk pada saat
dijatuhkan.
Gambar 4.7 Drop Tester (QABC 0006-4350)
Gambar 4.7 adalah mesin yang digunakan untuk melakukan drop test.
b. Compression test
Landasan pengetesan ini mengacu pada QABC 0006-4360 (Master Carton
Compression Test).
Drop
Height
Carton
Floor
Drop
tester
leaf
42
Gambar 4.8 Compression tester (QABC 0006-4360)
Gambar 4.8 adalah alat untuk melakukan compression test. Kalkulasi untuk
melakukan test kompresi dan pembebanannya adalah dengan rumus sebagai
berikut (dengan satuan berat dalam lb atau kg):
Rumus Compression Test
L = W x [H-hs]/hs x F
(4-1)
Dimana:
L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam kilograms
atau pounds).
W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam
kilograms atau pounds).
H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20 ft.).
hs = Height stacking (tinggi (T/B) 1 karton box yang akan dites, dalam satuan
centimeters atau inches).
F = 3 faktor kompensasi.
Contoh:
W (carton weight) = 3.63 kg (8 lb)
H (pallet stacking height) = 6 m (20ft)
hs (carton stacking height) = 30.5 cm (12 in)
L (compression load) = 8 [(240-12)/12] 3
43
L (compression load) = 207 kg (456 lb).
Adanya perubahan spesifikasi material ini akan diimplementasikan terhadap
semua produk yang sedang diproduksi dan dilakukan dengan secara bertahap agar
perubahannya bisa berjalan dengan baik. Faktor yang paling penting untuk sebuah
karton box atau disebut juga dengan KKG (Kotak Karton Gelombang) yang
berfungsi sebagai kemasan adalah daya muat (Containability), dan kemampuan
untuk ditumpuk (Stacking Strength). Tetapi seiring dengan perkembangan
teknologi, daya muat yang berkaitan langsung dengan ketahanan retak (Bursting
Strength) sudah banyak ditinggalkan. Hal ini disebabkan karena penanganan yang
cukup kasar terhadap kemasan sudah jarang terjadi. Sebaliknya, saat ini banyak
ditemui masalah yang berkaitan dengan dengan ketahanan tumpuk antara lain
tumpukan roboh atau penyok pada saat penyimpanan di gudang atau di dalam
container. Pada dasarnya bagian bawah tumpukan karton box harus mampu
menahan beban dari berat karton- karton yang ada di atasnya. Apabila produk yang
dikemas mampu menahan beban yang ada di atasnya (Self Supporting Product)
misalnya: botol, gelas, atau kaleng maka kemasan tersebut lebih banyak berfungsi
sebagai pembungkus. Namun apabila produk yang dikemas bukan termasuk Self
Supporting Product, maka KKG harus berfungsi sebagai pelindung. Besarnya
beban yang diperlukan untuk menekan KKG hingga berubah bentuk (collapse) dan
diukur pada kondisi standar disebut Box Compression Test (BCT). Besarnya Box
Compression Test ditentukan oleh 3 faktor yaitu:
a. Tebal Sheet (ketebalan lembaran material karton box).
b. Keliling Box.
c. Besarnya Edgewise Crush Test (ECT).
Besarnya BCT dapat dihitung secara teoritis dengan menggunakan rumus McKee
yang diciptakan oleh Bapak McKee (Markstrom, 1960). Rumus McKee untuk
KKG ini adalah sebagai berikut:
44
𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5
(4-2)
Dimana:
BCT : Box Compression Test, dalam satuan Kgf.
K : Konstanta, yaitu: 5.87.
ECT : Edge Crush Test/Ketahan tekan tepi, dalam satuan Kgf/cm.
T : Thickness of the corrugated board (tebal karton box) dalam satuan
cm/inch.
Z : Keliling karton box (2 x panjang + 2 x lebar), dalam satuan cm/inch.
Dari rumus tersebut terlihat bahwa ketebalan material sangat berpengaruh terhadap
BCT. Selain faktor BCT masih ada beberapa faktor lain yang mempengaruhi
terhadap ketahanan tumpukan, yaitu:
a. Besarnya kadar air yang terkandung dalam karton box.
b. Lamanya waktu penyimpanan.
c. Cara penumpukan/penyusunan.
d. Jenis palet yang digunakan.
e. Pengaruh cara penanganan dan jarak transportasi sebelum KKG ditumpuk.
Dengan adanya faktor pengaruh kandungan kadar air yang terkandung dalam
karton box maka rumus perhitungan untuk BCT, menjadi:
𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5 ∗ 𝑅𝐻
(4-3)
Dimana, RH adalah Relative Humidity.
Faktor-faktor inilah yang sangat mempengaruhi kekuatan tumpukkan KKG yang
sebenarnya, jika dibandingkan dengan standar pengukuran BCT pada
laboratorium. BCT diperlukan untuk menentukan seberapa besar daya tekan
maksimal yang bisa diberikan agar KKG tidak sampai rusak. Dalam hal ini
stacking atau tumpukan maksimum waktu penyimpanan barang yang dikemas
dengan KKG harus memperhatikan besarnya BCT tersebut. Untuk memperoleh
BCT yang tinggi faktor yang paling menentukan adalah Ketebalan Sheet dan ECT
yang tinggi. Untuk menghasilkan corrugated board yang mempunyai ECT yang
45
tinggi maka kualitas bahan baku harus mempunyai RCT (Ring Crust Test)
Ketahanan Tekan Lingkar yang tinggi.
Berikut ini adalah contoh perhitungan dari data yang ada pada tabel 4.5:
Diketahui ukuran produk BRB Doll Assortment:
Gross Weight (berat kotor produk): 3.36 lb
H = Carton pallet stack height of 6 m (20 ft.)
hs = the stacking height (Top to Bottom) of one carton: 14.25”
Length (Left to Right) panjang kemasan produk : 10.71”
Width (Front to Back) lebar kemasan produk: 7.83”
Maka beban untuk Master Carton Compression Test yang harus diberikan dapat
dihitung dengan rumus di bawah ini:
𝑳 = 𝑾 [𝑯 − 𝒉𝒔
𝒉𝒔] 𝑭
(4-4)
Dimana:
L = Load (beban kompresi yang diberikan, dengan satuan berat dalam kilograms
atau pounds).
W = Weight (berat kotor produk dalam 1 karton box, dengan satuan berat dalam
dalam kilograms atau pounds).
H = Height (standar tinggi tumpukan karton box dalam pallet yaitu 600 cm (20 ft.).
hs = Height stacking (tinggi karton box yang akan dites, dalam satuan centimeters
atau inches).
F = 3 faktor kompensasi.
𝑳 = 𝑾 [𝑯 − 𝒉𝒔
𝒉𝒔] 𝑭
(4-5)
L = 3.36 lb [(20” (12”/1’) -14.25”)/14.25”)] x 3
46
L = 160 lb
Dalam kasus ini menunjukkan bahwa produk ini dapat menggunakan karton box
dengan spesifikasi material single wall 175 lb dan ECT 26, karena beban tekanan
yang harus diberikan hanya 160 lb, dimana 160 lb ini adalah masih ada dalam level
terendah McKee formula yaitu masih di bawah 390 lb seperti yang tertera pada
gambar 4.9 ilustrasi compression test. Untuk perhitungan selanjutnya bisa dilihat
pada tabel 4.5.
Gambar 4.9 Ilustrasi Compression Test
Setelah diperoleh data Load Compression dilanjutkan dengan perhitungan BCT,
yaitu sebagai berikut:
𝐵𝐶𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐸𝐶𝑇 ∗ 𝑇0.5 ∗ 𝑍0.5 ∗ 𝑅𝐻
(4-6)
McKee 26 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻
= 5.87 x 26 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9
= 347.21 lb
McKee 32 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻
= 5.87 x 32 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9
= 427.34 lb
• Assuming 26 ECT, McKee1
= 390 lb
• Assuming 32 ECT, McKee = 480 lb
• Assuming 40 ECT, McKee = 601 lb
MC 20 foot
stack
Master carton compression test
47
McKee 40 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻
= 5.87 x 40 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9
= 534.17 lb
McKee 44 ECT = 5.87 x ECT x 𝑇0.5 x 𝑍0.5𝑥 𝑅𝐻
= 5.87 x 44 x 0.18750.5 x (2 x 10.71 + 2 x 7.83)0.5 x 0.9
= 587.59 lb
Dari hasil perhitungan BCT di atas harus dibandingkan apakah nilai L kurang dari
BCT 26, jika ya maka produk tersebut bisa menggunakan karton box dengan
spesifikasi single wall 175 lb dengan ECT 26. Tetapi jika nila L lebih besar dari
nilai BCT, maka produk tersebut harus tetap menggunakan karton box double wall.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa produk di atas masih bisa menggunakan
material single wall 175 lb dengan ECT 26. Untuk tahap selanjutnya semua produk
dihitung dengan menggunakan rumus di atas, agar perhitungan bisa dilakukan
dengan cepat dan akurat, maka proses perhitungannya dilakukan dengan bantuan
Microsoft office excel. Semua rumus dan formula McKee diinput ke dalam tabel
pada excel. Dalam tabel formula tersebut diperlukan data panjang (Left to Right),
lebar (Front to Back), tinggi (Top to Bottom) dan berat produk dalam 1 karton box
yang harus diinput ke dalam tabel tersebut, dan akan diperoleh data yang
menyebutkan bahwa produk tersebut akan lulus uji dengan spesifikasi material yang
mana, lihat tabel 4.5 di halaman selanjutnya. Dari tabel 4.5 tabel McKee formula
dapat dilihat bahwa pada kolom item number adalah untuk nomor produk, kolom
weight adalah berat produk dalam 1 karton box, kolom L/R untuk panjang produk,
kolom F/B untuk lebar produk, kolom T/B untuk tinggi produk, kolom required
load untuk beban compression yang harus diberikan pada saat compression test dan
kolom optimal MC selection adalah merupakan hasil kalkulasi yang menunjukan
bahwa produk tersebut bisa menggunakan karton box dengan spesifikasi tersebut.
Sebagai contoh pada baris 14: produk ABCDE-XXX14 akan lulus uji dengan
spesifikasi karton box single wall dengan bursting strength 175 lb dan ECT-nya 26.
48
Tabel 4.5 McKee Formulation
N0 Item No
Weight
(lb)
L/R
(inch)
F/B
(inch)
T/B
(inch)
Required
load
from
QSOP
McKee
(26
ECT)
McKee
(32
ECT)
McKee
(40
ECT)
McKee
(44
ECT)
Optimal
MC
selection
1
ABCDE-
XXX1 193.71 48.82 40.94 1.97
70269 754.33 928.40 1160.50
1276.5
5 D/Wall
2
ABCDE-
XXX2 17.46 17.32 16.61 14.53
813 467.45 575.33 719.16 791.07
D/Wall
3
ABCDE-
XXX3 35.65 43.82 23.94 14.21
1699 656.86 808.44 1010.55
1111.6
1
D/Wall
4
ABCDE-
XXX4 135.32 47.05 39.37 27.56
3129 740.38 911.23 1139.04
1252.9
5
D/Wall
5
ABCDE-
XXX5 51.18 42.13 32.68 9.72
3636 689.63 848.77 1060.96
1167.0
6
D/Wall
6
ABCDE-
XXX6 19.89 29.25 20.59 13.82
977 564.76 695.09 868.86 955.75
D/Wall
7
ABCDE-
XXX7 19.89 29.25 20.59 13.82
977 564.76 695.09 868.86 955.75
D/Wall
8 ABCDE-
XXX8 17.38 17.32 16.61 14.53
809 467.45 575.33 719.16 791.07
D/Wall
9
ABCDE-
XXX9 20.26 22.76 22.56 13.78
998 538.91 663.27 829.09 912.00
D/Wall
10 ABCDE-XXX10
20.26 22.76 22.56 13.78 998 538.91 663.27 829.09 912.00
D/Wall
11
ABCDE-
XXX11 35.49 43.82 23.94 14.21
1691 656.86 808.44 1010.55
1111.6
1
D/Wall
12 ABCDE-XXX12
134.71 47.05 39.37 27.56 3115 740.38 911.23 1139.04
1252.95
D/Wall
13
ABCDE-
XXX13 50.95 42.13 32.68 9.72
3620 689.63 848.77 1060.96
1167.0
6
D/Wall
14
ABCDE-
XXX14
3.36 10.71 7.83 14.25
160 347.21 427.34 534.17 587.59
26 ECT
and 175#
burst
15 ABCDE-XXX15
3.89 10.91 6.26 13.98 189 334.27 411.41 514.26 565.68
26 ECT
and 175# burst
Dari hasil pengumpulan data tersebut, seluruh karton box yang dipergunakan di PT.
XY pada tahun 2013 setelah dikalkulasikan dengan McKee formula sekitar 93%
bisa menggunakan karton box single wall dengan spesifikasi material 175 lb &
ECT26 (bisa dilihat pada tabel 4.6). Dengan adanya presentasi yang cukup tinggi
pada spesifikasi yang terendah ini akan lebih memudahkan para Pemasok dalam
support materialnya.
Tabel 4.6 Data Karton Box Based On Mckee Formulation
McKee
(26 ECT)
McKee
(32 ECT)
McKee
(40 ECT)
McKee
(44 ECT)
McKee
(D/WALL)
Total
1842 PCS 33 PCS 37 PCS 18 PCS 54 PCS 1984 PCS
92.84% 1.66% 1.86% 0.91% 2.72% 100%
49
Gambar 4.10 Diagram Master Carton Selection Based On Mckee Formulation Di
Tahun 2013
Gambar 4.10 menggambarkan bahwa mayoritas karton box PT. XY bisa
menggunakan spesifikasi terendah dari semua spesifikasi yang ada yaitu 175 lb &
ECT26.
4.5.2. Proses Produksi Karton Box Single Wall
Penggunaan karton box dengan material double wall secara proses harus
menggunakan die cut, berikut ini terlampir proses produksi untuk karton box
dengan menggunakan material double wall.
Tabel 4.7 Proses Produksi Karton Box Double Wall
No Proses Kerja Detik Menit
1 Kirim dokumen EDM ke Pemasok melalui e-mail 28.00 0.47
2 Pembuatan layout printing karton box 86,400.00 1,440.00
3 Pembuatan karet polimer untuk cetakan karton box 172,800.00 2,880.00
4 Pembuatan die cut untuk karton box 172,800.00 2,880.00
5 Proses produksi karton box 86,400.00 1,440.00
6 Proses pengiriman karton box 21,600.00 360.00
7 Proses penerimaan karton box 1,800.00 30.00
Total Waktu yang dibutuhkan 541,828.00 9,030.47
1842 PCS
33 PCS 37 PCS 18 PCS 54 PCS
1984 PCS
92.84% 1.66% 1.86% 0.91% 2.72% 100%0 PCS
500 PCS
1000 PCS
1500 PCS
2000 PCS
2500 PCS
McKee (26 ECT) McKee (32 ECT) McKee (40 ECT) McKee (44 ECT) McKee (D/WALL) Total
Series1 Series2
50
Sedangkan untuk penggunaan karton box dengan material single wall secara proses
tidak menggunakan die cut tapi cukup dengan model RSC (Regular Slot
Container). Sehingga proses produksinya menjadi lebih cepat dan lebih mudah.
Terlampir data proses produksi untuk karton box dengan menggunakan material
single wall.
Tabel 4.8 Proses Produksi Karton Box Single Wall
No Proses Kerja Detik Menit
1 Kirim dokumen EDM ke Pemasok melalui e-mail 28.00 0.47
2 Pembuatan layout printing karton box 86,400.00 1,440.00
3 Pembuatan karet polimer untuk cetakan karton box 172,800.00 2,880.00
4 Proses produksi karton box 86,400.00 1,440.00
5 Proses pengiriman karton box 21,600.00 360.00
6 Proses penerimaan karton box 1,800.00 30.00
Total Waktu yang dibutuhkan 369,028.00 6,150.47
Dari tabel 4.7 dan tabel 4.8 dapat dihitung waktu yang dibutuhkan untuk proses
produksi karton box, yaitu sebagai berikut:
𝐶𝑇 (𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒) 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 = ∑ 𝑇 𝑒𝑘
𝑛𝑒
𝑘=1
(4-7)
= 9,030.47 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡
𝐶𝑇 (𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒) 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 = ∑ 𝑇 𝑒𝑘
𝑛𝑒
𝑘=1
(4-8)
= 6,150.47 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡
Maka presentase Cycle Time Reduction yang dihasilkan adalah sebagai berikut:
=(𝐶𝑇 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 − 𝐶𝑇 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙)
𝐶𝑇 𝐾𝑎𝑟𝑡𝑜𝑛 𝐵𝑜𝑥 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙
(4-9)
51
= (9,030.47 − 6,150.47 )
9,030.47
= 32%
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 =1
𝐶𝑇 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙
(4-10)
= 1
9,030.47= 0.000110736 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 =1
𝐶𝑇 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙
(4-11)
= 1
6,150.47= 0.000162589 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑠
Maka presentase Increase in Production Rate yang dihasilkan adalah sebagai
berikut:
=(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐷𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑙
(4-12)
=( 0.000162589 − 0.000110736)
0.000110736
= 47%
Dari hasil kalkulasi data tersebut dapat disimpulkan bahwa adanya perubahan
spesifikasi material dari double wall menjadi single wall akan sangat
menguntungkan.
4.5.3. Rancangan Prosedur Pembuatan Karton Box
Adanya spesifikasi khusus tentang karton box, agar karton box bisa dalam keadaan
stabil pada saat dilakukan penumpukan di gudang distributor menyebakan
beberapa karton box yang single wall dengan ukuran lebar < 6 inch dan tinggi <
52
1,7 x lebar harus tetap menggunakan die cut. Dengan adanya hal tersebut perlu
dilakukan perubahan agar proses die cut semaksimal mungkin berkurang bahkan
kalau bisa dihilangkan, yaitu dengan melakukan perubahan susunan atau orientasi
produk dalam kemasan. Dengan adanya perubahan orientasi atau susunan produk
dalam kemasan perlu dibuatkan prosedurnya guna mempermudah proses
pembuatan karton box tersebut. Prosedur atau Flow Chart ini dibuat sebagai acuan
dalam pembuatan karton box (lihat gambar 4.12), baik untuk karton box baru
ataupun untuk karton box yang sedang digunakan oleh produksi. Beberapa tahapan
proses dalam pembuatan karton box adalah sebagai berikut:
a. Proses pembuatan karton box dibuat setelah terima dokumen yang disebut
dengan PC (Packaging Concept) dan data yang diperoleh dari Handler
(system) lalu dilakukan perhitungan untuk mendapatkan ukuran bagian dalam
karton box (Inside dimension) lihat pada gambar 4.11.
b. Setelah diperoleh data dari hasil perhitungan dimensi untuk karton box
dilakukan pengecekan apakah jenis produknya tergolong kedalam jenis
mainline atau tidak. Jika mainline harus dicek lagi ukuran lebar & tingginya,
jika tinggi karton box lebih dari 1.7 x lebarnya atau lebar karton box lebih dari
6 inch, maka harus dicek lagi apakah panjang dan lebar karton box selisihnya
lebih dari 1 inch, Jika lebih dari 1 inch karton box bisa dengan model RSC
(Regular Slot Container/non die cut), tapi jika kurang dari 1 inch harus
menggunakan die cut. Sebaliknya jika tinggi karton box kurang dari 1.7 x
lebarnya atau lebar karton box kurang dari 6 inch, maka harus diubah susunan
produk dalam karton boxnya dan dilakukan compression test.
Gambar 4.11 Packaging Concept
53
c. Jika hasil test-nya PASS minta approval ke designer packaging dari pusat
setelah ada approval baru bisa proses dengan model RSC horizontal, tapi jika
pengajuan tersebut ditolak, maka harus tetap diproses dengan karton box yang
vertical dan menggunakan die cut. Untuk detail alur dari flow chart tersebut
bisa dilihat pada (gambar 4.12) di halaman berikutnya.
Gambar 4.12 Flow chart released master carton
54
Dengan adanya rancangan pembuatan karton box yang baru ini, penggunaan karton
box single wall dapat dibedakan menjadi 2 tipe yaitu:
a. Karton box dengan tipe die cut
Karton box dengan tipe die cut ini digunakan untuk produk dengan posisi dolls
berdiri di dalam kemasannya.
b. Karton box tanpa die cut
Sedangkan karton box tanpa die cut atau sering disebut juga dengan tipe RSC
(Regular Slot Container) digunakan untuk produk dengan posisi dalam
kemasannya tidur atau miring.
Berikut ini adalah contoh rancangan produk yang diubah orientasi atau susunan
produk di dalam kemasannya:
Posisi produk berdiri/vertical dalam karton box, untuk posisi ini pembuatan
karton box harus menggunakan die cut.
Gambar 4.13 Posisi Dolls Dalam Master Carton Vertical
Tampak Depan
Tampak Samping
Tampak Atas
327
298
Note: Satuan ukuran gambar dalam Milimeter
55
Posisi produk horizontal di dalam karton box, dengan susunan seperti ini
pembuatan Karton box bisa dibuat dengan model RSC (Regular Slot Container)
atau tanpa die cut.
Gambar 4.14 Posisi Dolls Dalam Master Carton Horizontal
Tampak Atas
Tampak Depan
Tampak Samping
189
189
327
Note: Satuan ukuran gambar dalam Milimeter
56
Gam
bar
4.1
5 K
art
on
Box M
od
el D
ie C
ut
57
Gambar 4.16 Karton Box Model RSC
Gambar 4.15 adalah design karton box model die cut, sedangkan untuk gambar
4.16 adalah design untuk rancangan perubahan karton box.
4.5.4. Perencanaan Implementasi Perubahan Spesifikasi Material
Ada beberapa hal yang harus dilakukan dalam melakukan perubahan spesifikasi
material karton box tersebut, diantaranya adalah:
a) Mengumpulkan data master carton yang dipergunakan.
Pengumpulan data ini dilakukan dengan cara transfer data dari System ke
Microsoft excel.
Mengklasifikasikannya sesuai dengan spesifikasi material yang ditentukan.
Pengelompokan data ini dengan menggunakan tabel McKee formula, seperti
yang dijelaskan pada sub bab 4.4.1 Rancangan Spesifikasi Material karton box.
Melakukan pengetesan material yang akan digunakan.
Pengetesan ini dilakukan dengan tujuan untuk memastikan bahwa material
yang akan digunakan sudah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan,
karena sebelumnya spesifikasi tersebut belum pernah ada. Pengetesan material
dilakukan di eksternal laboratorium yang sudah di rekomendasikan oleh pihak
Kantor Pusat, karena PT. XY tidak memiliki alat untuk pengetesannya.
TD2
TL 1 TL 2 TW 2
F
AL L O W AN C E S C O R E K E S C O R E U N TU K M A S TE R C A R TO N R S C S TY L E :
C FL U T E : TL 1= L + 4, TW 1 = W + 4 , T L2 = L + 4 , TW 2= W + 4, TD 1 , T D 2 = D + 7, F= 1 /2 W + 2
TW 1TD1
58
Gambar 4.17 Data Verifikasi Master Carton Dari PACCES
Setelah dilakukan beberapa kali pengetesan material (di eksternal laboratorium
PACCESS) dengan berbagai kombinasi material yang ada, akhirnya diperoleh
kombinasi material yang bisa memenuhi spesifikasi 175 lb & ECT26 yaitu
dengan kombinasi material K275/M150/K200. Dari hasil pengetesan pada
gambar 4.17 menunjukan hasil tes ECT yang diperoleh 26 ECT pada baris edge
crush test dengan BS 175 lb pada baris bursting test.
Merevisi dokumen untuk master carton.
Seluruh karton box yang akan diganti spesifikasinya dari double wall menjadi
single wall haruslah direvisi dokumennya. Dokumen tersebut adalah berupa
EDM (Engineering Decision Memo) dengan dokumen inilah grafik printing
yang ada pada karton box dapat diproduksi. EDM ini merupakan dokumen
resmi yang dikeluarkan oleh bagian Engineering sebagai acuan dalam proses
pembuatan karton box. Di dalam EDM tersebut berisikan nama produk, nomor
dari item produk tersebut, jumlah isi dalam satu kemasan, nomor barcode,
spesifikasi material, ukuran karton box dan tipe atau model dari karton box
tersebut (die cut atau RSC). Terlampir contoh perubahannya:
PT. XY Packaging Test Report
PT. XY
26
175
PT. KX
59
Sebelum direvisi,
Gambar 4.18 Dokumen Dengan Spesifikasi Material Yang Lama
Sesudah direvisi,
Gambar 4.19 Dokumen Dengan Spesifikasi Material Baru
Dari gambar 4.18 & gambar 4.19 menjelaskan perubahan dokumen yang
menyebutkan adanya perubahan spesifikasi material seperti yang ada di kotak
merah, yang sebelumnya menggunakan material double wall dengan
spesifikasi 150 lb, sedangkan pada dokumen yang direvisi sudah diganti
menggunakan material single wall dengan spesifikasi material 175 lb &
ECT26.
BRB
PRODUCT NAME
ABCDE-XXXX1 ABCDE-
PRODUCT NAME
ABCDE-XXXX1 ABCDE-
60
Kordinasi dengan pihak yang terkait.
Perubahan spesifikasi material ini harus dinformasikan kepada seluruh pihak
yang terkait dengan penggunaan dan pengecekan karton box, yaitu:
o Bagian PPIC
Dengan adanya pemberitahuan ini pihak PPIC akan menjadi tahu dan bisa
mengatur semua inventori yang ada, sehingga perubahan diharapkan akan
berjalan dengan baik.
o Bagian Produksi
Begitu pula dengan pihak produksi, produksi tidak akan merasa kaget pada
saat menerima karton box dengan jenis material dan bentuk yang berbeda
dari sebelumnya.
o Bagian Quality Control
Pihak kualiti selalu melakukan pengecekan terhadap semua spesifikasi
material yang digunakan, dengan adanya pemberitahuan ini quality bisa
melakukan pengecekan berdasarkan spesifikasi standar produk yang baru.
Dengan demikian tidak akan terjadi adanya produk yang di hold akibat
perubahan tersebut yang disebabkan karena pihak QC tidak mnerima
informasi perubahan spesifikasi material dari pihak Engineering.
o Bagian Sourcing & Buyer
Sourcing & Buyer adalah departemen yang melakukan pembelian material,
sehingga dengan adanya pemberitahuan perubahan ini buyer bisa
mengontrol pembelian untuk menghentikan pembelian dari material yang
lama menuju perubahan spesifikasi material yang baru. Dengan demikian
proses perubahan akan terkontrol dan terlaksana dengan baik.
Secara umum pemberitahuan ini bertujuan untuk menghindari terjadi salah
pengertian atau kurangnya informasi dengan harapan adanya
pemberitahuan ini bisa mempermudah proses perubahan sehingga
perubahan bisa berjalan dengan baik. Kordinasi ini dilakukan dengan cara
mengadakan pertemuan dengan pihak terkait tersebut dan membagi
61
informasi adanya perubahan spesifikasi material yang akan digunakan
untuk semua karton box. (lihat pada gambar 4.20).
Gambar 4.20 Sharing Info Perubahan Dengan Pihak Terkait
f. Menindak lanjuti perubahan spesifikasi material (monitoring).
Tindak lanjut terhadap proses perubahan spesifikasi material ini harus tetap
dikontrol agar proses perubahannya bisa berjalan dengan baik.
Gambar 4.21 Diagram Perubahan Dari Double Wall Ke Single Wall
All member
JB
62
Dari gambar 4.21 dapat dilihat hasil running change master carton dari double
wall ke single wall, garis merah marun menunjukan hasil perubahan sebesar
9% pada week ending 09/21 dan 12% pada week ending 09/28, sedangkan garis
biru menunjukan jumlah SKU yang harus diganti ke single wall. Proses
perubahan material double wall menjadi single wall terus berjalan sehingga
pada bulan Desember diperoleh data perubahan sebesar 36% (gambar 4.22).
Gambar 4.22 Diagram Single Wall Implementation Plan
Garis biru pada gambar 4.22 menunjukan hasil running change, yaitu hasil
yang diperoleh pada tahun 2013 adalah sebesar 36%, dengan planning
selanjutnya pada tahun 2014 sampai dengan kuartal ketiga (Q3) ditargetkan
bisa mencapai 95%, karena 5% lagi masih tetap harus menggunakan karton box
dengan spesifikasi material double wall. Sedangkan garis orange menunjukan
data karton box yang menggunakan double wall yang tadinya 64% ditargetkan
sampai kuartal ketiga bisa mencapai 5%. Seiring dengan berjalannya waktu
proses perubahan terus berjalan, dengan adanya perubahan spesifikasi material
ini harga mengalami penurunan hingga rata-rata 22% dari harga sebelumnya
untuk masing-masing nomor produk, sehingga dari hasil tersebut diperoleh
penghematan biaya sebesar $76,000 seperti pada (gambar 4.23).
63
Tabel 4.9 Data Perubahan Karton Box Single Wall
PEMASOK SINGLE
WALL
DOUBLE
WALL TOTAL HEMAT BIAYA
PT. KX 108 10 118 $72,000
PT. MX 0 232 232 0
PT. PBX 29 0 29 $4,000
TOTAL 137 242 379 $76,000
Tabel 4.9 menggambarkan data perubahan karton box single wall, yaitu yang
sebelumnya dari total 118 nomor produk menggunakan double wall bisa
digantikan dengan single wall hingga 108 nomor produk dari PT. KX yang
dapat menghemat biaya sebesar $72,000 dan dari jumlah 29 nomor produk bisa
berubah ke single wall semua dari PT. PBX dan bisa hemat biaya sebesar
$4,000.
Gambar 4.23 Diagram Single Wall Implementation Progress 2013
Dari gambar 4.23 diagram single wall implementation progress 2013
menunjukan perubahan spesifikasi material yang dilakukan pada tahun 2013
bisa menghemat biaya sebesar $72.000 dari supplier KX dan $4.000 dari
supplier baru yaitu PBX, sedangkan dari supplier MX tidak ada penghematan
biaya karena semuanya menggunakan material double wall, hal tersebut
dikarenakan PT. MX tidak bisa memenuhi spesifikasi yang diminta PT. XY.
PT. KX PT. MX PT. PBX
DOUBLE WALL 10 232 0
SINGLE WALL 108 0 29
0
40
80
120
160
200
240
280
# o
f S
KU
Single Wall Implementation Progress 2013
Saving: $72,000
Saving: $4000
64
4.6. Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Untuk mencapai tingkat kualitas yang diinginkan dan menjaga kualitas tersebut
sesuai dengan yang diharapkan maka dilakukan proses atau kegiatan meneliti
(inspecting), testing dan grading untuk memastikan produk yang dibuat dan diganti
sudah sesuai dan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan guna memenuhi
kepuasan pelanggan. Proses inspecting atau pengecekan kualitas yang dilakukan
adalah dengan melakukan pengecekan:
4.6.1. Pengecekan 100%
Pengecekan 100% adalah pengecekan yang dilakukan pada setiap unit barang yang
diterima dari pemasok yang akan digunakan untuk pengetesan pada tahap
pengembangan produk dan pengecekan ini dilakukan dengan visual dan
menggunakan alat ukur khusus.
Gambar 4.24 Pengecekan Dengan Barcode Scanner
Gambar 4.24 adalah proses pengecekan karton box dengan menggunakan barcode
scanner. Pengecekan tersebut dilakukan untuk memastikan bahwa karton box yang
akan digunakan barcode-nya terbaca dengan baik dan memenuhi kriteria yang
telah ditentukan, pengecekan barcode ini mengacu pada QABC-4340 yaitu:
a. Pengecekan dilakukan dengan cara scan 3 kali berturut-turut, hasilnya harus A,
B, C atau D.
65
b. Jika dalam 3 kali scan ditemukan F, maka proses scan dilanjutkan sampai 10
kali dan hasil scan rata-ratanya harus A, B, C atau D.
Selain pengecekan pada barcode pengecekan dilakukan juga pada semua tulisan
dan grafik yang ada pada karton box tersebut seperti pada gambar 4.25 dan sesuai
dengan lembar pengecekan yang ada pada gambar 4.26.
Gambar 4.25 Contoh Pengecekan Karton Box
66
Toy Number : 1234
NO DESCRIPTION REMARKS CHECK REMARKS
1
NAMA
PRODUK
HARGA
PRODUCT
- Harus sesuai dengan legal marking yang ada di Intranet,
termasuk existing toy dan pengecekan dilakukan 2 minggu sebleum FEP
- Toy dengan harga > $75.00 nama produk harus "BRB DOLL"
2 NOMOR
BARCODE &
UKURANNYA
- Nomor barcode sesuai dengan yang ada di PDM
- ukuran barcode 152 x 45 mm
3 FIFO
Master carton harus ada tulisan "FIFO" ( tinggi tulisan 51 mm )
jika produk dalam master carton tersebut :
- Bisa berubah warna ( color change )
- Ada part kosmetik ( With cosmetic ) seperti lip gloss, hair gell
- Mengandung wewangian (scanted)
- Ada kandungan kimianya ( With chemical )
Master carton harus mencantumkan tulisan
"SUGGESTED STORAGE TEMPERATURE: UNDER 110° F (43°
C)"ika produk yang ada kandungan kimia & kosmetik tersebut, tidak dapat bertahan dalam suhu sampai 150° F. (High Temp. stability test).
4 UP ARROW
- Lebar master carton ≥ 6 Inch & tingginya ≥ 8 (≥152 mm &≥ 203 mm) Inch harus pakai UP ARROW
5 UKURAN
M/CARTON
Sesuai dengan ukuran Sample EP terahir
6 JENIS /
MODEL
- Jika isi 1 pc model die cutnya = top bottom tuck lock ( die cut box ),
kolektor
- Jika isi >1 pc model die cutnya = RSC with hi lo staggered score lines (
use die cut ), mainline
- Jika isi > 1 pc model die cutnya = die cut corr RSC box ( type B4 ) untuk
toy kolektor
- RSC Biasa di pakai di toy PPK, atau yang tidak pakai die cut
- HSC (High Slot Container
- Model TESCO = perforated master carton ( TESCO )Market TESCO
CHECK BY : REVIEW BY :
( ) ( )
Gambar 4.26 Lembar Pengecekan Karton Box
67
4.6.2. Pengecekan Kuantitatif
Pengecekan ini dilakukan dengan cara sampling. Standar pengecekan kualitas
dengan pengecekan kuatitatif menjamin semua produk yang dicek terakhir, akan
menjamin kualitas produk yang dibuat sebelumnya (masih dalam satu lot).
Pengecekan ini disebut dengan pengecekan quantitative standard lot. Proses
pengecekan ini dilakukan oleh kualiti dibagian penerimaan barang. Terlampir
proses pengecekannya:
Gambar 4.27 Contoh Pengecekan Kuantitatif Pada Karton Box
Gambar 4.28 Lembar Pengecekan Karton Box
68
Gambar 4.28 merupakan lembaran data pengecekan karton box pada saat datang
di bagian penerimaan barang.
4.6.3. Pengecekan Reguler
Pengecekan yang dilakukan menurut interval waktu tertentu, biasanya dilakukan
oleh quality in proces untuk memastikan hasil produksi sesuai dengan persyaratan
atau spesifikasi yang telah ditentukan. Proses pengecekan ini dilakukan di lantai
produksi.
Gambar 4.29 Pengecekan Reguler Pada Karton Box di Area Produksi
Gambar 4.29 adalah menunjukan proses pengecekan barcode, pengecekan ini
adalah untuk memverifikasi barcode yang ada pada karton Box yang digunakan
sudah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan yaitu dengan indeks dari A
sampai D.
Gambar 4.30 Pengecekan Karton Box di produksi
69
Sedangkan gambar 4.30 menunjukan proses pengecekan lokasi barcode, dengan
spesifikasi sebagai berikut:
1. Jarak dari tepi kanan minimal ¾ inch atau 19 mm .
2. Jarak dari tepi bawah 1.25 inch (31.75 MM) ± 0.5 inch (12.7 mm).
3. Tinggi batang barcode 1 - 2 inch (25.4 – 50.8).
Pengecekan ini dilakukan untuk memastikan lokasi barcode bisa memenuhi
spesifikasi yang ada, sehingga proses scanning yang dilakukan di gudang
distributor pusat akan berjalan dengan baik. Karena proses pengecekannya
dilakukan diatas konveyor dengan scanner yang selalu menyala dan mengarah
terhadap karton box yang melintasinya.
Gambar 4.31 Pengecekan Flap Alignment Gap Karton Box di Produksi
Sementara pengecekan yang dilakukan seperti pada gambar 4.31 adalah untuk
pengecekan terhadap gap antar flap dan flap alignment dengan batas maksimal
perbedaan gap sebesar 0.25 Inch. Pengecekan ini dilakukan dengan tujuan untuk
menghindari lepasnya tape di pergudangan pada saat karton box dipindahkan
dengan mesin penjepit untuk angkat barang (forklift). Semua pengecekan ini
FLAP ALIGNMENT GAP
FLAP ALIGNMENT GAP
FLAP
ALIGNMENT
GAP
FLAP ALIGNMENT GAP
0.25”
Note: Satuan ukuran gambar dalam inch
0.2
5”
0.2
5”
70
dilakukan dengan tujuan untuk tetap menjaga dan meningkatkan kualitas produk
yang ada, sehingga kepuasan pelanggan akan tercapai.
4.7. Analisa Data Sebelum dan Sesudah Perubahan
Berikut ini adalah perbandingan penggunaan material karton box yang digunakan
sebelum dan sesudah dilakukannya perubahan, dapat dilihat pada tabel dan
diagram di bawah ini:
Tabel 4.10 Data Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perubahan
Material Tahun 2012 Tahun 2013
Single Wall 150 LB 5% 0%
Single Wall 175 LB 0% 36%
Double Wall 150 LB 93% 0%
Double Wall 200 LB 2% 64%
Gambar 4.32 Diagram Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perubahan
Pada tabel 4.10 dan gambar 4.32 menunjukkan adanya perubahan penggunaan
material yaitu: pada tahun 2012 ada penggunaan material single wall 150 lb sebesar
5% dan setelah adanya perubahan material menjadi single wall 175 lb pada tahun
2013, single wall 150 lb tidak digunakan lagi atau 0%. Sebaliknya penggunaan
single wall 175 lb mencapai 36% pada akhir tahun 2013. Untuk perubahan-
perubahan spesifikasi material yang lainnya bisa dilihat pada tabel dan diagram di
5%0%
93%
2%0%
36%
0%
64%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
SW 150 LB SW 175 LB DW 150 LB DW 200 LB
Tahun 2012 Tahun 2013
71
atas, dengan grafik batang warna biru menunjukan jenis material yang digunakan
selama tahun 2012. Sedangkan grafik batang warna oranye menunjukan jenis
material yang digunakan selama tahun 2013.
Dari diagram tersebut di atas menunjukan keberhasilan dalam perancangan
penggunaan karton box yang sesuai dengan spesifikasi standar yang telah
ditentukan serta berhasil melalui beberapa pengujian, yaitu:
a. As Received Package (ARP)
b. Transportation Test
c. Compression Test
Hasil dari pengujiannya dapat dilihat seperti yang tertera pada tabel 4.10 di bawah
ini.
Tabel 4.11 Data Perbandingan Hasil Pengujian Karton Box Single Wall
No Kode Barang
Jenis Test Beban
Kompresi Hasil Uji
AR Drop
Test Compression
Test
Double
Wall
Single
Wall
1 12345-XXX1 190.99 160 Lulus uji
2 12345-XXX2 220.73 189 Lulus uji
3 12345-XXX3 275.12 245 Lulus uji
4 12345-XXX4 275.12 245 Lulus uji
5 12345-XXX5 275.12 245 Lulus uji
6 12345-XXX6 217.27 187 Lulus uji
7 12345-XXX7 275.12 245 Lulus uji
8 12345-XXX8 275.12 245 Lulus uji
9 12345-XXX9 275.12 245 Lulus uji
10 12345-XXX10 167.77 138 Lulus uji
Pada tabel 4.11 di atas menunjukan hasil pengujian seluruh karton box pada 10
kode barang dinyatakan lulus uji. Pengujian tersebut bisa dinyatakan lulus uji,
karena penggunaan material pada karton box sudah sesuai dengan hasil rancangan
dan perhitungan dengan formula dari McKee. Dari sisi waktu dan proses produksi
mengalami penurunan lead time yang cukup berarti dengan adanya perubahan
spesifikasi material dari double wall ke single wall tersebut, yaitu sebesar 32% dari
waktu proses sebelumnya. Berkurangnya waktu proses produksi ini dikarenakan
72
ada satu proses produksi yang hilang yaitu: hilangnya proses pembuatan die cut
seperti terlihat pada tabel 4.12.
Tabel 4.12 Data Perbandingan Proses Produksi Pembuatan Karton Box
No Proses Kerja Double
Wall
Single
Wall
1 Kirim dokumen EDM ke Pemasok melalui e-mail Ya Ya
2 Pembuatan layout printing karton box Ya Ya
3 Pembuatan karet polimer untuk cetakan karton box Ya Ya
4 Pembuatan die cut untuk karton box Ya Tidak
5
Proses produksi karton box mulai dari bahan hingga
menjadi karton box Ya Ya
6 Proses pengiriman karton box Ya Ya
7 Proses penerimaan karton box Ya Ya
Hilangnya satu proses pembuatan die cut pada proses pruduksi single wall, selain
dapat menghilangkan biaya untuk pembuatan die cut juga dapat menurunkan waktu
proses produksi hingga 2 hari kerja. Sedangkan dari sisi biaya, besarnya
pengeluaran biaya yang digunakan untuk karton box secara kesuluruhan hingga
akhir tahun 2013 bisa menghemat biaya sebesar $76,000 karena ada penurunan
harga hingga 22% seperti tertera pada tabel berikut ini.
Tabel 4.13 Perubahan Karton Box Single Wall
PEMASOK SINGLE
WALL
DOUBLE
WALL TOTAL
HEMAT
BIAYA
PT. KX 108 10 118 $72,000
PT. MX 0 232 232 0
PT. PBX 29 0 29 $4,000
TOTAL 137 242 379 $76,000
Tabel 4.13 memberikan gambaran perubahan karton box dari double wall ke
single wall yang dapat menghemat biaya sebesar $72,000 dari PT. KX dan
$4,000 dari PT. PBX.
73
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1. Simpulan
Berdasarkan evaluasi dari hasil perbaikan, maka penelitian ini dapat ditarik
simpulan sebagai berikut:
Berhasil dirancang kemasan karton box dengan spesifikasi material single wall
175 lb ECT26 yang dapat memperpendek waktu proses produksi hingga 32%
dan menghemat biaya sebesar $76,000.
5.2.Saran
Berikut ini adalah saran konstruktif yang dapat diberikan terhadap pihak
perusahaan yaitu: perlu adanya penelitian lebih lanjut tentang penggunaan alat
untuk pengetesan Bursting Strength dan ECT, karena saat ini pengetesan masih
dilakukan di Eksternal Laboratorium.
74
REFERENSI
Deming W. Edward, 1982 What is Total Quality Control? The Japanese Way (1
ed.) Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice-Hall.
Dwiari Sri Rini 2008 Teknologi Pangan Jilid 2
Ishikawa Kaura, 1985 What is Total Quality Control? The Japanese Way (1 ed.)
Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice-Hall.
Juran Joseph M., 1993 What is Total Quality Control? The Japanese Way (1 ed.)
Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice-Hall.
Markstrom Hakan, 1999 Testing Methods and Instruments for Corrugated Board
Lorentzen & Wettre, Box 4, S-164 93 KISTA, Sweden Fifth revised edition.
Ulrich Karl T., 2004 Product Design and Development 3rd edition