PERANCANGAN SISTEM PERAWATAN MESIN CORRUGATED

CARTON BOX DENGAN METODE RCM PADA PT. INTAN

USTRIX GRESIK

Dyah Tantri

Wiwin Widiasih

Siti Muhimatul Khoiroh

Program Studi Teknik Industri, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya

dytantri@gmail.com

ABSTRAK

PT. Intan Ustrix adalah perusahaan dengan produk kardus kemasan. Dimana

memiliki mesin yaitu mesin Corrugated Carton Box. Sistem perawatan di perusahaan ini

hanya pelumasan secara rutin dan corective maintenance. Namun, dengan sistem

perawatan seperti ini terdapat satu mesin yang mengalami kerusakan paling tinggi yaitu

mesin corrugating 3 sehingga proses produksinya terhambat. Dengan ini dilakukan

penelitian guna membuat perawatan mesin yang optimal. Metode yang digunakan yaitu

perawatan prediktif berdasarkan analisa keandalan (reliability) dengan pendekatan metode

Reliability Centered Maintenance agar dapat meningkatkan hasil produksi. Hasil dari

Reliability Centered Maintenance didapatkan komponen kritis yaitu B flute, C flute, hot

plate, NC cutter dan NC slitter dengan analisa kerusakannya serta penyebak kerusakan ini

terjadi. Selanjutnya penentuan interval waktu perawatan dengan merpertimbangkan

reliability, availability dan total cost minimum. Hasil interval perawatan tiap komponen

yaitu B flute selama 3 hari, C flute selama 4 hari, hot plate selama 18 hari, NC cutter

selama 18 hari dan NC slitter selama 7 hari. Dengan interval waktu tersebut terjadi

peningkatan nilai reliability antara 2% hingga 48%, nilai availability antara 1,36% hingga

4,66% dan juga penghematan biaya. Penjadwalan perawatan mesin corrugating 3 dalam 1

tahun juga dihasilkan pada penelitian ini.

Kata Kunci: Mesin Corrugating, Reliability Centered Maintenance, Keandalan,

Ketersediaan, Total Biaya Minimum

ABSTRACKT

PT. Ustrix Intan is a company with packaging cardboard products. Where has a

machine that is Corrugated Carton Box machine. The maintenance system in this company

is only lubrication routinely and corective maintenance. However, with this treatment

system there is one machine that suffered the most damage that is corrugating 3 machine

so that the production process is inhibited. With this done research to make optimal

machine maintenance. The method used is predictive treatment based on reliability

analysis with reliability centered maintenance method approach in order to total cost

minimum. The result of reliability centered maintenance is got critical component that is B

flute, C flute, hot plate, NC cutter and NC slitter with its damage analysis and modes

failure happened. Furthermore, the determination of treatment time interval by

considering the reliability, availability and total minimum cost. The result of treatment

interval of each component is B flute for 3 days, C flute for 4 days, hot plate for 18 days,

NC cutter for 18 days and NC slitter for 7 days. With that time interval there is an increase

of reliability value between 2,21% to 48,60%, availability value between 1.36% to 4.66%

and also cost savings. In this research also has scheduling results of Corrugating 3

machine for one year.

Keywords: Mesin Corrugating, Reliability Centered Maintenance, Reliability, Availability,

Total Cost Minimum

PENDAHULUAN

PT. Intan Ustrix merupakan perusahan penghasil karton kardus yang berada di

kawasan Industri kota Gresik. Perusahaan tersebut memproduksi cartoon box, sheet, dan

single/double wall. Produk yang diproduksi oleh PT. Intan Ustrix berdasarkan oleh

permintaan pesanan dari pelanggan, hingga varian produk yang dihasilkan beragam.

Selama proses produksi menggunakan bahan baku berupa Rol Kertas. Rol kertas akan

diproses melalui tiga proses yaitu proses pembentukan, proses pencetakan dan finishing.

Pada proses pembentukan rol kertas dibentuk bergelombang dan disatukan menjadi

lembaran karton kardus. Selanjutnya lembaran karton kardus akan melalui proses

pencetakan yang awalnya di creasing (pemberian pola bentuk kardus) lalu setelahnya akan

masuk pada proses printing yang bertujuan untuk memberikan gambar/cover. Karton

kardus yang sudah dicetak akan diberi tambahan seperti stiching dan pemberian lem pada

proses finishing kemudian akan diikat dan disimpan.

Untuk menunjang proses produksi agar selalu baik PT. Intan Ustrix melakukan

perawatan. Perawatan diartikan sebagai suatu kegiatan pemeliharaan fasilitas pabrik serta

mengadakan perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu

keadaan operasi yang sesuai dengan yang direncanakan (Assauri,1993). Sistem perawatan

pada PT. Intan Ustrix terdapat dua kegiatan perawatan yaitu pelumasan mesin secara rutin

dan perbaikan disaat terjadi kerusakan pada mesin. Setiap mesin saling berkaitan apabila

salah satu mengalami kerusakan maka akan mempengaruhi mesin lainnya sehingga dapat

menghambat proses produksi, karenanya perlu dilakukan perawatan mesin keseluruhan.

Selama Tahun 2017 didapatkan data kerusakan yang terjadi pada proses produksi

bahwa mesin yang paling banyak mengalami kerusakan adalah mesin corrugating 3

dengan waktu kerusakan 625,67 jam. Kerusakan pada corrugating 3 sangat tinggi,

sehingga mesin berikutnya akan menunggu material selama corrugating 3 diperbaiki.

Karena mesin corrugating 3 adalah bagian utama dari proses produksi karton kardus,

mesin inilah yang mengolah kertas menjadi karton, hasil output tersebut akan diproses

pada proses pencetakan. Hal ini membuat proses peroduksi tidak berjalan dengan efektif.

Kerusakan yang tinggi dapat diatasi dengan sistem perawatan yang tepat. Untuk

menentukan waktu perawatan yang tepat dapat menggunakan metode Reliability Centered

Maintenance (RCM). Metode ini dapat digunakan untuk menentukan kebutuhan perawatan

setiap aset fisik mesin dalam konteks operasinya yang ditunjau dari kondisi aset dan faktor

kegagalannya. Sehingga dapat mengurangi kerusakan yang terjadi selama proses produksi.

Penelitian ini bertujuan untuk melaakukan identifikasi kerusakan, menentukan tugas

perawatan, menghitung nilai reliability dan biaya perawatan untuk menentukan

penjadwalan perawatan prediktif.

MATERI DAN METODE

Menurut Corder (1988), perawatan didefinisikan sebagai suatu kombinasi untuk

menjaga suatu barang atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.

Kegiatan perawatan faktor pendukung dari proses produksi, karena kegiatan perawatan

berhubungan dengan peralatan, mesin, dan fasilitas lain serta harus selalu diawasi dan

dikendalikan.

Menurut Moubray (1997) Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses yang

digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua

mesin terus melakukan apa yang pengguna ingin lakukan dalam kondisi operasinya. Dalam

penerapan Proses RCM dilakukan langkah-langkah yang dilakukan dengan menanyakan

tujuh pertanyaan tentang asset ataupun sistem yang sedang diamati, yaitu sebagai berikut:

1. Apakah fungsi dan standar kinerja terkait dari asset dalam konteks operasi saat ini?

2. Dalam hal apa kegagalan memenuhi fungsinya?

3. Apakah penyebab dari setiap kegagalan fungsi?

4. Apakah yang akan terjadi saat kegagalan berlangsung?

5. Dalam hal seperti apa setiap kegagalan menjadi sebuah masalah?

6. Apakah dapat dilakukan prediksi atau pencegahan tiap kerusakan?

7. Apakah hal yang akan dilakukan jika proaktif task tidak dapat ditemukan?

Metode ini secara luas digunakan untuk menganalisa sistem rekayasa yang sehubungan

dengan keandalan dan mungkin hanya digambarkan sebagai pendekatan untuk melakukan

analisis setiap penyebab kegagalan sistem untuk memeriksa pengaruhnya terhadap sistem

total (Dhillon, 2006). Dengan metode ini akan dianalisa kerusakan, penyebab kerusakan

dan dampak dari kerusakan yang terjadi. Setelahnya menghitung Risk Priority Number

(RPN) dengan tujuan menentukan prioritas tindakan atau prioritas komponen kritis, dengan

menentukan nilai Severity, Occurance dan Detection. Rumus perhitungan RPN pada

FMEA ini ialah (Bangun dkk, 2014):

𝑹𝑷𝑵 = 𝑺 × 𝑶 × 𝑫

Dengan :

S = Severity, O = Occurance, D = Detection

Menurut Ebiling, variabel penting dalam keandalan adalah waktu. Waktu kerusakan

yang terjadi bersifat acak (random) sehingga kerusakan dapat ditulis sebagai probabilitas

kerusakan yang mengikuti distribusi tertentu. Untuk menghitung tingkat keandalan suatu

keandalan terdapat beberapa distribusi umum yang sering digunakan

Distribusi eksponensial banyak digunakan untuk erusakan peralatan yang disebabkan

kerusakan komponen penyusun alat tersebut. Menurut Lewis, pada distribusi ini rumus

perhitungan yang digunakan adalah sebagai berikut:

PDF → f(t) =

Fungsi keandalan → R(t) =

F(t) → = 1 -

Laju kerusakan → h(t) = λ

MTTF = 1/λ

Distribusi Normal sering digunakan untuk menghitung probabilitas distribusi dan

juga dikenal dengan sebutan Guassian Distribusi setelah Carl Friedrich Gauss (1777-1855).

Pada distribusi normal menggunakan µ sebagai rata-rata dan σ sebagai standar deviasi

(Dhillon,2006). Distribusi ini menggunakan persamaan sebagai berikut:

PDF → f(t) =

√ ∫

[

]

Fungsi keandalan → R(t) = 1-( (

))

F(t) → = (

)

Laju kerusakan → λ(t) =

(

)

MTTF =

Distribusi weibull sering digunakan dalam teknik perhitungan keadalan. Dalam

distribusi ini, terdapat dua parameter kemiringan (β) dan parameter skala (θ). Menurut

Ebeling (1997), Distribusi ini menggunakan persamaan sebagai berikut:

PDF → f(t) =

Fungsi keandalan → R(t) =

F(t) → = 1 -

Laju kerusakan → h(t) =

MTTF → (

)

Distribusi lognormal memiliki Time to Failure (t) dari suatu komponen dengan

persamaan y=ln(t), mengikuti distribusi normal dengan rata-rata t0 dan variannya adalah s.

Menurut Lewis, berikut persamaan yang digunakan untuk distribusi ini :

PDF → f(t) =

√

Fungsi keandalan → R(t) =

(

)

F(t) → =

(

)

Laju kerusakan → (t) =

MTTF → exp (t0+ 0,5 s2)

Menurut Ansori dan Mustajib (2013) Mean Time to Failure (MTTF) adalah angka

yang menyatakan ekspetasi masa pakai sistem atau alat dan Mean Time to Repair (MTTR)

merupakan nilai rata-rata waktu perbaikan kerusakan yang terjadi. Rumus untuk

menghitung MTTF dan MTTR memerlukan parameter yang harus disesuaikan dengan

distribusi dari data kerusakan.

Availability (ketersediaan) didefinisikan sebagai peluang sebuah komponen atau sistem

dapat bekerja sesuai dengan fungsi yang dibutuhkan pada waktu tertentu yang berada pada

kondisi normal (Ebeling, 1997). Availability dapat dihitung dengan rumus:

Availability =

Keterangan : MTTF = waktu rata-rata antar kerusakan mesin

MTTR = waktu rata-rata pebaikan

Perawatan mesin yang sering dilakukan akan meningkatkan biaya perawatan,

sebaliknya apabila perawatan tidak dilakukan maka dapat mengurangi kinerja mesin

tersebut (Lyonnet, 1991). Kerusakan yang terjadi akan menimbulkan biaya kerusakan

(failure cost), semakin rendah biaya kerusakan maka akan tinggi level perawatannya

(Maintenance level). Semakin tingginya Maintenance level juga menyebabkan biaya

perawatan yang keluar semakin besar sehingga total biaya meningkat juga. Biaya

perawatan mesin pada komponen mesin terbagi menjadi dua macam yaitu biaya

pencegahan (preventive cost) dan biaya kerusakan (failure cost), biaya-biaya tersebut

digunakan untuk menghitung total cost minimum (Tc).

1. Preventive Cost (Cp)

Cp = (A+B) x C+D

2. Failure Cost (Cf)

Cf = (A+B) x C +

3. Total Biaya Minimum (Tc)

Tc =

∫

NOTASI

A= Biaya Kehilangan Produksi

B = Biaya Tenaga Kerja

C = MTTF/MTTR

Cf = biaya kerusakan (failure cost)

Cp = biaya perawatan (preventive cost)

D = Harga Komponen

R(t) =Fungsi Keandalan

λ (t) = Fungsi laju kerusakan

F(t) = Fungsi distribusi kumulatif

= Fungsi Padat Probabilitas

t = interval waktu (hari)

= mean

e/θ = parameter skala (Scale parameter)

β = parameter kemiringan (shape parameter)

MTTF = waktu rata-rata antar kerusakan mesin

MTTR = waktu rata-rata pebaikan

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada penelitian ini proses dari mesin Corrugating 3 ditampilkan dalam Functional

Block Diagram. Dimana fungsi dari tiap komponen dijabarkan dan disusun menjadi

diagram blok. Berikut ini analisis kerusakan dan penyebab kerusakan Mesin Corrugating 3

yang disajikan dalam RCM Information Worksheet, dimana juga dijabarkan tentang efek

dari kerusakan yang terjadi. Perhitungan Risk Priority Number (RPN) menggunakan

penilaian kriteria dari severity, occurance dan detection. Berikut kriteria nilai severity,

occurance dan detection yang telah disesuaikan dengan kondisi lapangan.

RCM Information Worksheet

Failure Modes and Effects Analysis

Komponen Fungsi Kegagalan Fungsi Penyebab Kegagalan Efek Kegagalan S O D RPN

B Flute B Membuat

material kertas

menjadi

bergelombang

berukuran besar

1 Hasil

gelombang

kertas tidak

bagus

a Uap panas tidak

mengalir karena

saluran uap

rusak/bocor

Sangat proses

pembentukan

gelombang pada

kertas kurang

panas sehingga

lekukan tidak rapi

8 8 7 448

b Hidrolis bak

penampung kolot

(lem) bocor

Kertas gelombang

dan kertas dasar

kurang menempel

8 8 6 384

C Flute C Memproses

material kertas

menjadi

bergelombang

berukuran kecil

1 Hasil

gelombang

kertas tidak

bagus

a Uap panas tidak

mengalir karena

saluran uap

rusak/bocor

Sangat proses

pembentukan

gelombang pada

kertas kurang

panas sehingga

lekukan tidak rapi

8 8 7 448

b Hidrolis bak

penampung kolot

(lem) bocor

Kertas gelombang

dan kertas dasar

kurang menempel

8 8 6 336

Double

Face

G Menggabungkan

lapisan Single

Wall

1 Double Face

macet

a Bearing copot

sehingga Roll speed

macet

Double face tidak

berlajan lancar

3 3 5 45

2 Saluran uap

bocor

a Selang flexible

penyalur uap ke

Double Face rusak

Penempelan

kertas tidak bagus

karena karena

kurang panas

6 4 5 120

Hot Plate H Mengeringkan

Lem pada

karton

1 Hot Plate

Macet

a Rol penggerak

bearingnya rusak

Hot Plate tidak

berjalan proses

produksi

terhambat.

6 6 5 180

NC Slitter I Memotong

karton secara

memanjang dan

1 Pisau Slitter

putus

a Pisau Aus karena

faktor usia

pemakaian produksi

Kertas tidak

terpotong dengan

baik

6 7 5 210

RCM Information Worksheet

Failure Modes and Effects Analysis

Komponen Fungsi Kegagalan Fungsi Penyebab Kegagalan Efek Kegagalan S O D RPN

memberi alur

lekukan

2 Timing belt

putus

a Puley timing kotor

dan faktor usia

pemakaian

1 5 4 20

NC Cutter J Memotong

karton secara

melintang

menjadi

lembaran karton

1 Pisau tidak bisa

memotong

a Pisau tidak

tajam/tumpul karna

faktor usia

pemakaian produksi

Hasil potongan

jadi jeribis (tidak

rapi) sehingga

material kertas

jadi rusak

5 7 5 175

Komponen kritis merupakan komponen yang sering mengalami kerusakan pada suatu

mesin selama beroperasi. Untuk menentukan komponen kritis dapat dilakukan dengan

membandingkan diagram Pareto dari data hasil perhitungan Risk Priority Number

(RPN).

Pada diagram pareto didapatkan hasil bahwa 70% kerusakan mesin corrugating 3

disebabkan oleh lima komponen yaitu B flute, C flute, Hot Plate, NC Cutter dan NC slitter.

Lima komponen yang mengalamai kerusakan tertinggi akan diberikan penanganan

perawatan yang akan dianalisa pada decision worksheet.

Co

un

t

Pe

rce

nt

Komponen

Count 120 109

Percent 28,9 27,2 8,0 6,3 6,1 5,7 5,2

832

4,7 4,2 3,8

Cum % 28,9 56,1 64,1 70,3 76,4 82,2

784

87,4 92,0 96,2 100,0

230 180 175 165 150 135

Other

Mill

Roll

AutoDo

wn St

acke

r

Doub

le G

lue

Doub

le Fac

e

NC Cutter

Hot P

late

NC S

litter

C Flute

B Flute

3000

2500

2000

1500

1000

500

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Komponen

RCM Decision Worksheet

Informatio

n

Reference

Consequenc

e Evaluation

H1 H2 H3 Default

Action Porposed Task S1 S2 S3

O1 O2 O3

F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 H6

B 1 a Y Y N N N N Y ScheduLed Discard Task

B 1 b Y N N Y N N Y ScheduLed Discard Task

C 1 a Y Y N N N N Y ScheduLed Discard Task

C 1 b Y N N Y N N Y Scheduled Discard Task

H 1 a Y N N Y N N Y Scheduled Discard Task

I 1 a Y N N Y Y Schedulued On-condition Task

I 2 a Y N N Y N N Y Scheduled Discard Task

J 1 a Y N N Y Y Schedulued On-condition Task

Sebelum melakukan perhitungan reliability harus dilakukan uji distribusi dengan

menggunakan aplikasi minitab 14, penentuan distribusi dari data interval kerusakan dan

waktu perbaikan menggunakan uji Goodness of fit test. Dari uji goodness of fit test

menunjukan hasil dari plot probabilitas (probability plot), uji anderson-darling dan

pearson correlation coeficient. Lalu kemudian dicari parameter distribusi yang akan

digunakan untuk menghitung nilai reliability, MTTF dan MTTR dengan memilih overview

plot, sehingga didapat data sebagai berikut:

Tabel Hasil Distribusi data waktu interval kerusakan

Komponen Distribusi Median Loc Shape Scale

B Flute Lognormal 7,39 2,0 - 1,11

C Flute Lognormal 8,612 2,15 - 1,07

Hot Plate Lognormal 14,04 2,64 - 1,617

NC Cutter Weibull 14,48 - 1,117 20,1

NC Slitter Eksponensial 9,386 - - -

Tabel Hasil Distribusi data waktu perbaikan mesin

Komponen Distribusi Median Loc Shape Scale

B Flute Lognormal 1,81 0,596 - 0,869

C Flute Lognormal 2,53 0,92 - 0,847

Hot Plate Lognormal 2,62 0,96 - 0,82

NC Cutter Lognormal 1,26 0,23 - 0,96

NC Slitter Lognormal 0,93 -0,06 - 0,617

Reliability adalah kemampuan suatu mesin untuk beroperasi sesuai fungsinya jika

mesin dapat memenuhinya akan dikatakan handal. Nilai keandalan sendiri berupa

probabilitas. Untuk menghitung nilai probabilitas menggunakan rumus sesuai dengan

distribusi dari data yang akan dihitung. Sebagai contoh, berikut adalah perhitungan nilai

reliabilitas dari komponen B flute dengan distribusi data lognormal dengan nilai parameter

scale (s) sebesar 1,11 dan nilai median (tmed) sebesar 7,39 dengan interval waktu 1 hari,

maka disapatkan nilai keandalan sebagai berikut:

R(t) =

(

)

=

(

)

= 1 = 0,9642

Pada perhitungan diatas didapatkan nilai reliabilitas komponen B flute sebesar 0,9642,

yang artinnya dengan interval waktu 1 hari keandalan komponen ini mencapai 96,42 %.

Dimana saat interval waktu 1 hari merupakan interval untuk nilai keandalan tertinggi.

MTTF (Mean Time to Failure) adalan nilai rata-rata dari interval waktu antar

kerusakan dari sebuah distribusi data kerusakan. Penentuan MTTF bertujuan kemampuan

dari mesin yang digunakan dan untuk mengetahui kinerja. Perhitungan MTTF memerlukan

parameter dari distribusi yang sesuai yang dihitung sebelumnya. Setiap MTTF memiliki

hasil perhitungan yang berbeda tergantung dengan parameter yang sesuai dengan distribusi

data dari masing-masing komponen mesin.

MTTR (Mean Time to Repair) ialah nilai rata-rata dari waktu perbaikan kerusakan yang

terjadi. Untuk menghitung MTTR sama dengan perhitungan MTTF yang memerlukan

parameter dari distribusi waktu perbaikan yang sesuai dengan hasil yang berbeda-beda.

Availability (ketersediaan) diaet sebagai peluang sebuah komponen atau sistem dapat

bekerja sesuai dengan fungsi yang dibutuhkan pada waktu tertentu yang berada pada

kondisi normal. Cara menghitung availability yaitu MTTF dibagi dengan MTTF ditambah

MTTR. Hasil dari perhitungan nilai availability ditampilkan pada tabel berikut:

Komponen Availability

B Flute 92,14%

C Flute 92,88%

Hot Plate 97,79%

NC Cutter 96,04%

NC Slitter 93,04%

Dalam menghitung biaya perawatan terdapat biaya-biaya yang perlu diprtimbangkan

antara lain: biaya kerugian produksi, biaya tenaga kerja, dan biaya komponen (spare part).

Biaya-biaya tersebut akan diunakan untuk menghitung failure cost, preventive cost dan

total cost minimum. Perhitungan total cost minimum akan ditampilkan dalam grafik biaya

perawatan berikut ini:

Gambar XX Grafik Total Cost Minimum

Dari grafik di atas dapat kita ketahui total cost minimum dari tiap komponen yang

dihitung berdasarkan periode tertentu, periode dengan biaya terkecil akan dijadikan

interval perbaikan usulan. Interval komponen C Flute 3 hari, B Flute 4 hari, hot Plate 18

hari dan NC Cutter 18 hari. Namun pada komponen NC Slitter interval 2 harri diganti

menjadi 7 hari karena mempertimbanngkan rangkaian komponen yang terpasang seri

dengan NC Slitter.

Rp490.000.000

Rp500.000.000

Rp510.000.000

Rp520.000.000

Rp530.000.000

Rp540.000.000

Rp550.000.000

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39

Total Cost Minimum

B Flute C Flute Hot Plate NC Cutter NC Slitter

KESIMPULAN

1. Kerusakan komponen diprioritaskan dengan menggunakan diagram pareto hasil perhitungan

RPN yang berdasarkan analisis FMEA. Kompoen kritis dari mesin corrugating 3 yaitu B

flute, C flute, Hot Plate, NC Cutter dan NC Slitter.

2. Tindakan perawatan yang diusulkan untuk masing-masing komponen yaitu:

a. B flute : Schedulled Discard task dengan interval penjadwalan selama 3 hari

b. C flute : Schedulled Discard task dengan interval penjadwalan selama 4 hari

c. Hot Plate : Schedulled Discard task dengan interval penjadwalan selama 18 hari

d. NC Slitter : Schedulled Discard task dan Schedulled On-Condition task dengan interval

penjadwalan selama 7 hari

e. NC Cutter : Schedulled On-Condition task dengan interval penjadwalan selama 18 hari

3. Setelah dilakukan predictive maintenance nilai reliability keandalan dan availability

(ketersediaan) tiap komponen meningkat, yaitu:

a. Komponen B flute nilai reliability sebelum sebesar 30,57% menjadi 79,17% dan nilai

availability sebelum sebesar 92,14% menjadi 96,51%

b. Komponen C flute nilai reliability sebelum sebesar 30,23% menjadi 76,34%, dan nilai

availability sebelum sebesar 92,88% menjadi 96,39%

c. Komponen Hot Plate nilai reliability sebelum sebesar 21,26% menjadi 42,57%, dan nilai

availability sebelum sebesar 97,79 menjadi 99,15%

d. Komponen NC Cutter nilai reliability sebelum sebesar 39,11% menjadi 41,32%, dan nilai

availability sebelum sebesar 96,04% menjadi 99,54%

e. Komponen NC slitter nilai reliability sebelum sebesar 38,29% menjadi 59,60%, dan nilai

availability sebelum sebesar 93,04% menjadi 99,33%

4. Pada biaya total perawatan setelah dilakukan predictive maintenance merupakan biaya

minimal dari masing-masing komponen, kecuali untuk NC Slitter karena

mempertimbangkan komponen tersebut yang terangkai seri.

5. Saran yang dapat diberikan adalah diperlukannya perawatan secara prediktif pada

komponen kritis mesin Corrugating 3 yaitu B flute, C flute, Hot Plate, NC Cutter dan NC

Slitter, yang agar meningkatkan keandalan mesin dan ketersedian mesin. Perawatan

dilakukan dengan interval dari hasil perhitungan yang berdasarkan total biaya minimum

perawatan.

DAFTAR PUSTAKA

Ansori, N., dan Mustajib, M. Imron.2013. Sistem Perawatan Terpadu. Yogyakarta: Graha

Ilmu.

Assauri, S. 1993. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta : Lembaga Penerbit Fakultas

Ekonomi UI.

Dhillon, B.2006. Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers. CRC Press.

Ebiling, Charles E.1997. An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering.

Singapore : McGraw Hill

Gupta, S. M., dan Pochampally K.K., 2013. Reliability Analysis with MINITAB. CRC

Press.

Koentjaraningrat. Metode Penelitian Masyarakat (Jakarta : Gramedia 1994). h. 130.

Kuntadi, Ananto.2013. Perencanaan Sistem Perawatan Mesin Rotary Lobe Pump Melalui

Reliability Centered Maintenance, Universitas Muhammadiyah Surakarta,

Surakarta

Lyonnet, P., Mainteance Planning Mathematic and Methods, Chapman & Hall, London,

1991.

Moubray, John. 1997. Realibility Centered Maintenance. Industrial Press Inc. New York.