Plan de Mejoramiento del Proceso Productivo de PARMALAT

PLAN DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE PARMALAT

COLOMBIA LTDA. PLANTA CHIA

ALVARO FRANCISCO CABRERA NARVÁEZ

JENNY MARCELA CASTAÑO GARZÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA

MANIZALES

2003

PLAN DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE PARMALAT

COLOMBIA LTDA. PLANTA CHIA

ALVARO FRANCISCO CABRERA NARVÁEZ

JENNY MARCELA CASTAÑO GARZÓN

Pasantía para optar al titulo de Ingenieros Químicos

Director LUIS IGNACIO RODRIGUEZ

Ingeniero Químico

Director Ad-Hoc NANCY VALDES CRUZ Ingeniero de Alimentos

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA

MANIZALES

2003

Nota de aceptación

_____________________

_____________________

_____________________

_____________________ Presidente del jurado

_____________________ Jurado

_____________________

Jurado

Manizales, 30 abril de 2003

A nuestros padres: Maria Yenny y Ricardo, E Irma y Ángel, Por su infinito apoyo.

AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a:

Nancy Valdés Cruz, Ingeniero de Alimentos y gerente comercial y Sergio Abdala, Ingeniero Químico y gerente industrial de PARMALAT COLOMBIA LTDA., por brindarnos la oportunidad de realizar nuestro trabajo en esta destacada empresa. Enrique Vargas Torres, Ingeniero de Alimentos y jefe de planta, Omar Barragán, Ingeniero Mecánico y Jefe de Mantenimiento, Jenny Argaez, Ingeniero Agroindustrial y supervisora de producción, Maria del Pilar Vélez, Bacterióloga y Jefe de laboratorio, de PARMALAT Chía, por todas sus orientaciones. Departamento de ingeniería, Departamento de aseguramiento y desarrollo, Personal de laboratorio y personal de planta Chía, que por su constante colaboración, permitieron que este trabajo se desarrollara más eficazmente. Luis Ignacio Rodríguez, Ingeniero Químico, docente de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogota, por sus acertadas orientaciones. David Valdés Cruz, Ingeniero Geógrafo, funcionario del DAMA, por su valiosa y desinteresada colaboración.

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 16

1. OBJETIVOS 17

2. SEGUIMIENTO DEL PROCESO 19

2.1 GENERALIDADES DEL PROCESO 19

2.1.1 Línea de fermentados 20

2.1.2 Línea de leche en polvo 21

2.1.3 Línea de UHT 21

2.2 ANALISIS DE EFLUENTES Y DESECHOS POR PROCESOS 22

2.2.1 Área recibo de leche 22

2.2.2 Área de fermentados 24

2.3 RECONOCIMIENTO DE LAS ACTIVIDADES Y RUTAS CRÍTICAS 24

2.4 RECOMENDACIONES 25

3. CLEAN IN PLACE (CIP) 27

3.1 GENERALIDADES 27

3.1.1 Generalidades del CIP en PARMALAT 28

3.2 SEGUIMIENTO CIP 30

3.3 PLAN DE MEJORAMIENTO 37

3.3.1 Estandarización de la concentración 37

3.3.2 Estandarización de los tiempos de lavado 42

3.4 EVALUACION 43

4. TRASVASE DE LINEAS Y EQUIPOS 45

4.1 GENERALIDADES 45

4.1.1 Generalidades del trasvase en PARMALAT 46

4.2 EVALUACION DE EMPUJES 47

4.3 PLAN DE MEJORAMIENTO 50

4.3.1 Balances de materia 51

5. ALTERNATIVAS PARA LA REDUCCIÓN DE PERDIDAS 58

5.1 PROPULSION DE LIQUIDOS CON NITROGENO GASEOSO 58

5.1.1 Costos de inversión y costos operacionales 61

5.2 SISTEMAS PIGGING 62

5.2.1 Especificaciones del proveedor sobre los sistemas pigging 63

5.2.1.1 Partes 63

5.2.2 Costos 64

6. CONCLUSIONES 65

BIBLIOGRAFIA 66

ANEXOS 67

LISTAS DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Consumo de agua en el lavado de carrotanques 23

Tabla 2. Formato toma de datos para muestreo de lavados 30

Tabla 3. Capacidades de pasteurizadores 41

Tabla 4. Estandarización de soda y ácido en pasteurizadores 42

Tabla 5. Formato toma datos seguimiento de los empujes 47

Tabla 6. Composiciones en productos lácteos fermentados 52

Tabla 7. Pérdidas semanales de producto en el área de fermentados 53

Tabla 8. Pérdidas de producto y agua en pasteurizadores 56

Tabla 9. Pérdidas de producto y agua en línea 56

Tabla 10. Pérdidas de producto por ruta de empuje 57

Tabla 11. Capacidades de líneas y equipos 60

Tabla 12. Consumos de nitrógeno, CO2 y aire para el trasvase de líneas 60

Tabla 13. Cantidad de soda y ácido para el lavado de pasteurizadores 93

Tabla 14. Frecuencias de desmontajes de líneas y equipos 93

Tabla 15. Tiempos de envío de nitrógeno por ruta 94

LISTAS DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Comportamiento actual de los ciclos de lavado 32

Figura 2. Concentraciones de soda en lavados durante seis meses 33

Figura 3. Concentraciones de ácido en lavados durante seis meses 34

Figura 4. Consumo de soda durante seis meses 36

Figura 5. Consumo de ácido durante seis meses 36

Figura 6. Algoritmo estandarización de la concentración de soda 39

Figura 7. Algoritmo estandarización de la concentración de ácido 40

Figura 8. Concentraciones de lavado antes y después de la capacitación 43

Figura 9. Consumo anual de químicos antes y después de la capacitación 44

Figura 10. Comportamiento de sólidos en empuje de producto con agua 48

Figura 11. Comportamiento de sólidos en empuje de agua con producto 49

LISTAS DE ANEXOS

Pág.

ANEXO A. Diagrama general de líneas de producción. 67

ANEXO B. Diagrama de lavado CIP centralizado área recibo de leche. 69

ANEXO C. Diagrama de lavado CIP centralizado área de fermentados. 71

ANEXO D. Diagrama de lavado CIP descentralizado en pasteurizadores. 73

ANEXO E. Estandarización de concentraciones de soda cáustica. 75

ANEXO F. Estandarización de concentraciones de ácido nítrico. 80

ANEXO G. Métodos para medir parámetros de empujes. 85

ANEXO H. Manual de implementación de alternativas. 90

GLOSARIO

AGENTE PROPULSOR: Fluido que empuja la leche con el propósito de vaciar

líneas y equipos. Generalmente agua ó gases inertes como el nitrógeno.

CIP: (Clean in Place) Procedimiento utilizado para la limpieza en circuito cerrado

de equipos y tuberías sin necesidad de desmontarse, mediante la utilización de

detergentes químicos. En la industria láctea generalmente se utilizan el hidróxido

de sodio y el ácido nítrico.

CLARIFICACION: Separación continua de las partículas sólidas de un líquido.

CRIOSCOPIA: Prueba de calidad, basada en la medición del punto de

congelación de la leche y por el cual se determina el contenido de agua

adicionado, tras ser comparado con un valor de referencia.

EDAR: Estación depuradora de aguas residuales.

EFLUENTE: Agua residual que sale de la planta de tratamiento de aguas

residuales.

EMPUJE: Procedimiento por el cual se impulsa un fluido con otro.

ESTANDARIZACION: Procedimiento por el cual, se garantiza en la leche un

contenido de grasa definido.

FOIL: Lámina delgada de aluminio protegida con plástico ó papel, utilizada para el

selle de productos envasados. Actúa como una barrera al vapor de agua, a la

transmisión de gases y a la contaminación bacteriana.

INFLUENTE: Agua residual que alimenta la planta de tratamiento de aguas

residuales.

LINEAS: Tuberías.

MERMAS: Pérdidas de materia prima, producto intermedio o producto final que se

da en los empujes.

TERMOFORMADO: Es una técnica que consiste en dar forma mediante calor y

vacío a una lámina plástica que puede tener cualquier espesor y color.

PASTEURIZACION: Es uno de los procedimientos más importantes en el

tratamiento de la leche y consiste en un calentamiento progresivo de esta hasta

una temperatura de 85°C, seguida de un enfriamiento hasta 4°C en un tiempo

relativamente corto.

SISTEMA CENTRALIZADO: Aquel en el cual las soluciones de lavado se

preparan en un solo tanque y se distribuyen a diferentes equipos y líneas a través

de dispositivos como teléfonos, tablero de válvulas, etc.

SISTEMA DESCENTRALIZADO: Cada equipo o línea tiene se respectivo tanque

donde se preparan las soluciones de soda y ácido.

UHT: Ultra High Temperature. Es un tratamiento que se utiliza para la

preservación de productos alimenticios líquidos. Consiste en un choque brusco

de temperatura, con un calentamiento en un rango de 135 – 140°C, y enfriamiento

menor a 7ºC en un intervalo de tiempo relativamente corto. Esto con el fin de

destruir los microorganismos que evitan que el producto tenga larga vida.

LISTA DE SÍMBOLOS

Área No. 1: Área de recibo de leche.

Área No. 2: Área de fermentados.

BTM: Cantidad de base alimentada a los tanques de mezcla. (l)

Lts: Litros

M: Cantidad de mermelada o pectina alimentada a la tolva de

mermelada (o pectina), requerida para el producto. (kg)

P: Pérdida de producto total. (l ó kg)

PE: Pérdida de producto intermedio y producto final por empujes

en líneas y equipos. (l ó kg)

PD: Pérdida de producto defectuoso (mal empaque, cambio de

sabor). (l ó kg)

PFE: Producto final empacado. (l ó kg)

Q: Caudal de alimentación de los pasteurizadores. (l/s)

Q: Caudal de la bomba de envío del producto. (l/s)

Qa: Caudal de envío de agua. (l/s)

Seg: Segundos. (s)

t: tiempo de recorrido. (s)

te: Tiempo de envío del producto. (s)

to: Tiempo inicial.(s)

V: Volumen total, pasteurizador y zona de retención.(l)

Vr: Volumen de la retención. (l)

XB: Composición de base en el producto final.

XM: Composición de mermelada o pectina en el producto final.

“: Pulgadas

RESUMEN

El objetivo de este trabajo es generar alternativas para el mejoramiento del

proceso productivo de la planta Chía de PARMALAT COLOMBIA LTDA., que

permitan minimizar las pérdidas de materia prima, producto terminado y fluidos de

servicio. Se inicio con el reconocimiento detallado de los procedimientos

realizados dentro de la planta física, identificando los movimientos de mayor

importancia. Con una posterior medición se identificaron los principales problemas

que afectan dichas pérdidas, encontrando que las principales actividades que las

generaban son: lavado por medio de la tecnología CIP, y los empujes de producto,

en equipos y líneas. Se hizo el estudio de las alternativas, seleccionando las de

mejor viabilidad técnica y económica, para cada uno de los problemas

mencionados. Obteniendo resultados positivos en la reducción de mermas, fluidos

de servicio y detergentes químicos en el área de recibo de leche y fermentados.

ABSTRACT

This work was a research from a multinational dairy industry Parmalat an his main

objective was to get a better handling on the productive process in order to

minimize both, the organic charge frome the effluent and the water consumtion.

The first step was the plant evaluation on his many different production lines;

variables and critical activities were detected, which represent a great number of

big problems for the plant. Two critical activities were selected in this research:

washing equipment using CLEAN IN PLACE technology (CIP), and lines

equipment pushing.

To carry out the better handling, a number of choices were proposed, which, after

a feasibility study, both, concentration standarization and time on washing case,

and pushing fluid using gas nitrogen were selected, giving positive enviromentals,

economics and operative results.

PLAN DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE PARMALAT COLOMBIA LTDA. PLANTA CHÍA

16

INTRODUCCION

Actualmente las industrias lácteas se ven en la obligación de crear e implementar

planes de mejoramiento continuo para evaluar y corregir las fallas que se

presentan constantemente en el proceso productivo. PARMALAT COLOMBIA

LTDA. Inicia esta estrategia con el fin de reducir pérdidas representadas en

producto terminado, costos de operación, costos de tratamiento de residuos, a

través del seguimiento de las actividades que presentan insuficiencias en su

operación normal.

En este trabajo se realizará un estudio detallado de las actividades que

contribuyen más a las pérdidas mencionadas anteriormente, así mismo, se

mostrarán una serie de alternativas enfocadas hacia la solución de los problemas

más significativos presentes en la planta.


17

1. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Establecer lineamientos de un plan de mejoramiento del proceso productivo de

PARMALAT COLOMBIA Ltda., planta Chía, que permitan mantener los estándares

de producción y calidad de acuerdo a las exigencias de casa matriz y del mercado,

así como realizar una valoración de la reducción posible de los impactos

ambientales derivados de la aplicación de las acciones propuestas dentro del plan.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar las variables críticas del proceso de producción y su ponderación en la

afectación sobre el entorno de la planta de Chía, de manera que se puedan

establecer inferencias, relaciones y predicciones sobre el comportamiento de

aspectos ambientales significativos.

Establecer alternativas de manejo de las variables críticas que proporcionen

mayor eficiencia dentro del proceso productivo.


18

Diseñar el esquema de implementación de las alternativas para la planta

PARMALAT COLOMBIA Ltda. de Chía, que permitan iniciar procesos de

implementación de sistemas de gestión ambiental, basados en las exigencias de

procedimiento de certificación y de iniciativas estatales de excelencia del sector

productivo.


19

2. SEGUIMIENTO DEL PROCESO

2.1 GENERALIDADES DEL PROCESO:

PARMALAT es una multinacional de la industria láctea, presente en los cinco

continentes, tiene como casa matriz mundial, Italia. Su presencia en Colombia,

esta orientada por la casa matriz local que es Brasil. Cuenta con cinco plantas en

el país: Barranquilla, que maneja leche pasteurizada, productos UHT; Cereté, que

produce leche en polvo; Medellín, que tiene la línea de postres, tales como crema

de leche, leche condensada, arequipe, queso, quesito, queso crema, entre otros;

Bogotá, maneja como único producto leche pasteurizada; y finalmente la planta de

Chía, que cuenta con tres líneas de producción UHT, leche en polvo y

fermentados.

El proceso de la planta Chía inicia con la recepción y análisis de leche proveniente

de diferentes centros de acopios y proveedores de fincas vecinas de las

instalaciones. Le leche es almacenada en los diferentes silos, donde se estabiliza

con sales como el tripolifosfato de potasio, para conservar las características

propias de la leche. Se pasteuriza a 85 ºC y se centrifuga para su clarificación y

estandarización; para leche entera el porcentaje de grasa queda en 3%.


20

Una vez que la leche reciba este tratamiento primario, es repartida a cada una de

las áreas de producción, dependiendo de la programación que se tenga para cada

día.

2.1.1 Línea de fermentados

Esta línea produce yogurt con trozos de fruta, yogurt tipo postre, yogurt con cereal,

bebida láctea, gelatina, jugo cítrico, kumis, yogurt dieta, queso tipo petit.

Para esta área, la leche se envía desde los silos de almacenamiento a uno de los

tanques de mezcla, donde se le adiciona leche en polvo, azúcar, estabilizantes,

entre otros, con ayuda de mezcladores y por medio de recirculación.

Ya preparada la mezcla de la base, se inicia la pasteurización con un

calentamiento hasta 90 – 94 ºC, seguida de un enfriamiento rápido hasta 30 – 40

ºC, dependiendo del tipo de base que se vaya a preparar. Posteriormente se

envía a los tanques de acidificación, donde se adiciona el cultivo especial para

cada tipo de base. La variable de control en el proceso de acidificación es el pH,

en un rango de 4,5 – 4,7 y la variable de referencia es el porcentaje de ácido

láctico con un valor entre 0.68 y 0.78 (%p/v). Al cortarse la fermentación se enfría

la base hasta una temperatura de 13 a 15 ºC y se envía a uno de los tanques base

donde se almacena la base láctica de cada uno de los productos.


21

La mezcla de la base con la mermelada es un tipo de mezcla en línea, donde

queda lista para empaque en bolsa de polietileno, vasos preformados con

membrana, bandejas termoformadas. (Véase Anexo A)

2.1.2 Línea leche en polvo

Después de la pasteurización de la leche, se envía a la zona de evaporación, para

una disminución del contenido de agua en un 40%. Esta leche condensada pasa

por un secador, donde se atomiza y se pone en contacto con aire caliente, para

reducir su contenido de humedad al 2%, seguido de un tamizado, donde se

clasifica el tamaño de partícula apto para el empaque. (Véase Anexo A)

2.1.3 Línea UHT

Cuando la leche sale de la pasteurización (84ºC), se envía a los diferentes silos de

almacenamiento donde se prepara dependiendo del producto, si es leche entera

se adiciona vitaminas A y D; leche fortificada, hierro y vitaminas; leche

semidescremada, vitaminas y el porcentaje de grasa se baja al 1.5%, leche

descremada, vitaminas y porcentaje de grasa 0.5%, leche deslactosada, a la que

se adiciona la enzima lactasa, que desdobla la lactosa en glucosa y galactosa.

Todas estas leches se complementan con estabilizantes, y posteriormente se

ultrapasteurizan; hay dos tipos de ultrapasteurización, la indirecta que se realiza a

través de un intercambiador de placas donde se calienta inicialmente hasta una

temperatura de 90 ºC y luego alcanza una de 142ºC y la directa, donde se hace un


22

calentamiento hasta 90ºC y luego por inyección directa de vapor se alcanza la

temperatura de 142ºC, posteriormente la leche se envía a un tanque de expansión

donde hay separación de fases; el agua en forma de vapor sale por la parte

superior y la leche por la parte inferior. Al estar la leche libre de bacterias y en un

ambiente estéril, se empaca en sus diferentes presentaciones de tetra pak, tal

como tetra brik slim de 200 ml y 1000 ml, y tetra prisma. (Véase Anexo A)

2.2 ANÁLISIS DE EFLUENTES Y DESECHOS POR PROCESOS

2.2.1 Área recibo de leche

Son generados por el lavado del área cada vez que se presentan derrames de

leche causados en la descarga de carrotanques y fugas en líneas. El consumo

de agua promedio por lavado es de 300 litros, con una frecuencia promedio diaria

de 16 lavados, el caudal de la manguera de lavado es de 0.8 litro/seg (48

litros/min). Esto equivale a un consumo diario de 4800 litros de agua en el lavado

del área de recibo (100 minutos de uso de la manguera). Otra causa para lavar el

área de recibo, es la limpieza de partículas que caen en esta área, provenientes

del área de producción de leche en polvo.

Otra fuente de generación de efluentes es el lavado de carrotanques que se

realizan en esta misma área. Aquí el consumo de agua depende de la capacidad

del carrotanque y del número de compartimientos. En la siguiente tabla se muestra

el consumo de agua según su capacidad; además se especifican los consumos de


23

agua promedio teóricos para cada capacidad de los tanques. Correlación de

0.9987.

Tabla 1. Consumo de agua en el lavado de carrotanques

CAPACIDAD CARRO TANQUE

(litros)

AGUA CONSUMIDA

PROMEDIO (litros)

AGUA CONSUMIDA PROMEDIO

TEÓRICA(litros)4450 236,66 236,706400 255,86 257,766600 259,88 259,927000 258,23 264,247500 258,92 269,647580 288,84 270,507800 262,99 272,888000 287,22 275,048050 279,23 275,588500 293,97 280,448755 288,03 283,199000 260,11 285,84

30000 498,48 512,6432000 545,79 534,24

Se realizan diariamente lavados a 20 carrotanques que en su mayoría están entre

los 6000 y 8000 litros de capacidad, lo que representa un consumo de agua diario

de 5200 litros. Esta actividad genera efluentes caracterizados por la alta

presencia de grasa, sólidos y minerales.

Otra de las actividades que generan efluentes, son el vaciamiento de líneas, por

medio del empuje de leche con agua y el lavado de silos de almacenamiento,

enfriador, líneas y juegos de válvulas; con agentes químicos tales como, soda

cáustica y ácido nítrico. Estos efluentes se caracterizan principalmente por la alta

carga orgánica.


24

2.2.2 Área de fermentados

Las principales actividades que generan efluentes y desechos, son:

Lavado de pisos del área.

Lavado de exteriores de equipos.

Descargas de las clarificadoras.

Empujes de producto intermedio y final en líneas y equipos de bases, crema,

mermeladas.

Lavado químico de equipos.

Lavado químico de máquinas empacadoras.

2.3 RECONOCIMIENTO DE LAS ACTIVIDADES Y RUTAS CRITICAS

Al identificar físicamente las diferentes áreas de producción dentro de la planta y

las actividades que se desarrollan en cada una de estas, se encontró que una de

las actividades críticas es la limpieza de equipos y tuberías en el área de

fermentados y en el área de recibo de leche y pasteurización, ya que en estas son

altas las frecuencias de lavados por día, debido principalmente a la variedad de

productos con diferentes propiedades físicas, lo que obliga a realizar una limpieza

después de la utilización de cada uno de los equipos, representando altos

consumos de agua e insumos químicos como la soda y el ácido nítrico en cada

uno de los lavados; situación que no se repite en el área de leche en polvo, ya que

sólo se maneja un tipo de producto y los equipos y líneas requieren un lavado


25

cada 23 horas y en el área de UHT se encuentra totalmente automatizado el

lavado controlando la temperatura y la concentración de las soluciones de lavado.

La otra actividad crítica es el vaciamiento de las líneas y equipos, a través del

empuje de producto con agua. Esta actividad genera pérdidas importantes y

representa un incremento en la carga contaminante de los influentes de la planta,

principalmente en el área de fermentados por el cambio de referencia de

productos y en el área de recibo de leche, por los altos volúmenes de materia

prima que se maneja obligando al vaciamiento continuo de líneas y equipos para

su limpieza y mantener un alto rendimiento operacional.

2.4 RECOMENDACIONES

• Concientizar a los trabajadores sobre la necesidad de implementar buenas

técnicas de utilización del agua.

• Realizar una limpieza en seco, con ayuda de cepillos o escobas, antes

de realizar el lavado de pisos, con el fin de minimizar el uso de agua en

el lavado de estos.

• Utilizar baldes, bandejas u otros recipientes para evitar la contaminación

del piso por fugas y descargas ocasionales.

• Equipar todas las mangueras con pistolas de cierre automático.

• Ampliar el tamaño de los sifones que reciben las descargas de las

clarificadores, para evitar el taponamiento de estos.


26

• Instalación de un tanque de recibo del producto que se pierde en los

empujes.

• Implementar un sistema de lavado en circuito cerrado (CIP) para la limpieza

de carrotanques.


27

3. CLEAN IN PLACE (CIP)

3.1 GENERALIDADES

La limpieza y la higiene tienen particular importancia en la industria de la leche.

En un período relativamente breve se forman residuos en los circuitos y en los

aparatos que perturban el desarrollo satisfactorio del proceso de fabricación y

ejercen un efecto negativo en la calidad de los productos lácteos si no se eliminan

en forma regular y completa. Hasta hace pocos años, la práctica general consistía

en desmontar la instalación y en limpiarla a mano con cepillos y detergentes por lo

menos una vez al día e incluso a intervalos de tiempo mucho más cortos, como

cada cuatro o cinco horas [1]. El tiempo empleado en esas operaciones de

limpieza es considerable, el programa de fabricación continua queda perturbado,

los frecuentes montajes y desmontajes de los conductos provocan un desgaste

más rápido del equipo y cada vez es más difícil encontrar agentes que efectúan

ese trabajo con el grado de conciencia profesional necesaria.

Este tipo de actividad aplicada a equipos y tuberías, se ha considerado dentro del

proceso productivo de la planta, por su importante aporte al influente de la EDAR.

Existen dos tipos principales de contaminantes en equipos y líneas, en la industria

láctea: residuos orgánicos, tales como: proteínas, grasa, azúcares, hidratos de


28

carbono, entre otros. Cuando estos se adhieren a la superficie, es difícil de

remover en seco. Residuos inorgánicos, en los que se encuentran minerales

como el hierro, calcio, magnesio, provenientes del agua, la leche o productos de

limpieza [2]. Inicialmente no es fácil apreciar a simple vista los depósitos de

minerales, pero con el tiempo se hacen visibles progresivamente. Estos residuos

crean un ambiente propicio para bacterias y parásitos, quienes son precursores de

biocorrosión. Un término muy conocido en el sector lácteo es el de “piedra de

leche” que representa los depósitos de minerales de la leche en las diferentes

superficies.

3.1.1 Generalidades del CIP en PARMALAT

Se realiza de forma centralizada en el área No. 1 y en el área No. 2, ésta inicia con

la preparación de las soluciones químicas de lavado en tanques utilizados sólo

para este fin. Las soluciones hidróxido de sodio y ácido nítrico, se distribuyen a

los diferentes equipos y líneas de cada área a través de tableros que permiten

designar la ruta de lavado. Este sistema centralizado cuenta con una línea de

retorno por la que se recirculan y recuperan las soluciones en el tanque

dosificador de cada una. (Ver Anexos B y C)

El lavado descentralizado se realiza sólo en los pasteurizadores, donde la

preparación de la soda y el ácido se hace en el tanque balanza que alimenta el

pasteurizador; se recircula teniendo como punto de partida del ciclo el tanque


29

balanza. Al final del tiempo de recirculación, se envía la solución al desagüe.

(Véase Anexo D)

El procedimiento de lavados está estipulado en el manual de procedimientos y

responsabilidades de PARMALAT [3], planta Chía, el cual no se cumple en su

totalidad, y no maneja actualmente ningún tipo de control riguroso.

Las variables involucradas dentro de los lavados centralizados o descentralizados,

conocidas también como las cuatro “T” son [4]:

Tiempo: El periodo de limpieza se calcula para obtener el efecto óptimo de

limpieza. El tiempo es función del espesor de los depósitos de suciedad.

Por antecedentes y experiencia en la industria láctea el tiempo de

recirculación para la solución de soda es de 30 minutos y para la solución

ácida es de 20 minutos.

Turbulencia: Sustituye la acción mecánica de los cepillos empleados en el

curso de la limpieza manual. La agitación destinada a mover la suciedad

mejora la acción de la limpieza.

Temperatura: Un aumento en la temperatura de 10 ºC disminuye en 50%

aproximadamente la duración del lavado necesario para obtener el mismo

efecto de limpieza.

Titulación: Para obtener una limpieza eficaz, es indispensable una

concentración mínima del producto de limpieza. Pasado ese nivel mejora la


30

limpieza con el aumento de la concentración, pero cada incremento del

producto de limpieza tiene menor acción hasta alcanzar un efecto máximo.

3.2 SEGUIMIENTO CIP

La evaluación de la efectividad del lavado se inició con el reconocimiento de cada

una de las rutas de lavado. Se realizaron 73 muestreos tomados al principio de

las rutas, con toma de datos cada 10 segundos, las variables medidas fueron:

Tabla 2. Formato toma de datos para muestreo de lavados

MUESTRA No.

TIEMPO DE RECOLECCION

segpH TEMPERATURA

(ºC)CONCENT.

(%p/v) CAUDAL (l/seg)

ENJUAGUE PARA LA SODA Y/O ACIDO

Además de las variables antes mencionadas, hubo otros aspectos que también se

tuvieron en cuenta, como operarios, cantidad de soda y ácido adicionados,

concentración de lavado de soda y ácido, tiempos de recirculación, caudal del

agua de enjuague, tiempo de enjuague intermedio para la soda y el ácido nítrico y

enjuague final para el ácido.

La medición de la temperatura, se hizo de manera directa sobre la muestra, para

el pH se utilizó un potenciómetro y para la concentración, se recurrió a titulaciones;

para la soda se utilizó ácido clorhídrico al 0,1N y para el ácido nítrico se utilizó

hidróxido de sodio al 0,1 N, como titulantes.


31

Otra característica importante que se pudo apreciar en los ensayos, fue el

comportamiento que presenta la curva de pH vs. Tiempo (Véase Figura 1); ya que

se debe considerar que entre el lavado de la soda y el ácido nítrico, se realiza un

enjuague con agua, lo que gráficamente se representaría con una disminución en

el pH de 12 a un rango entre 8 ó 6 aproximadamente, sin embargo, se puede

observar en la siguiente gráfica que el cambio de pH se presenta de un rango de

10 – 14 a 2 – 1, lo que puede ser considerado como un suministro de agua

demasiado bajo, para la cantidad de soda y ácido que se está manejando,

teniendo en cuenta que el agua se mezcla con la parte final de la soda y la parte

inicial del ácido; ó que también en las líneas y equipos no se está desocupando la

soda y el ácido que se utiliza, generando una mayor cantidad de estas soluciones

que se están mezclando con el agua enviada para el enjuague.

Es importante tener en claro cuáles deben ser los tiempos de envío de agua para

cada una de las rutas, partiendo del concepto que se debe evacuar la mayor

cantidad de soda y ácido posibles, antes de iniciar los enjuagues de estos.

A continuación se muestra el perfil de pH vs. Tiempo, para un ciclo completo de

lavado, iniciando desde el preenjuague, lavado con soda, enjuague intermedio con

agua, lavado con ácido y enjuague final.


32

0

2

4

6

8

10

12

14

16

0 10 20 30 40 50 60 70 80

TIEMPO (min)

pH

LAVADO SODA

ENJUAGUE INTERMEDIO

LAVADO ACIDO

ENJUAGUE FINAL

Figura 1. Comportamiento actual de los ciclos de lavado

Es importante anotar que dentro del CIP, no debe haber contacto entre la soda y

el ácido, ya que la reacción entre estos produce sales que se depositan en

tuberías y equipos, reduciendo la vida útil de estos. Otros aspectos a tener en

cuenta es el carácter exotérmico de la reacción, así como también el gasto

innecesario de soda y ácido que se consumen en esta.


33

Teniendo en cuenta que se debe manejar una concentración específica para la

soda (1,5 – 2% p/v) y para el ácido (1– 1,5% p/v), se realizó un análisis de las

planillas de control de CIP, desde el 16 de julio hasta el 18 de enero,

principalmente de las concentraciones para determinar si las soluciones de soda y

ácido se están manejando dentro de los intervalos estipulados por el

departamento de ingeniería de PARMALAT planta Chía.

Las siguientes tortas representan la distribución de concentraciones en los

lavados, según las planillas de control.

52%

11%

22%

15%

0,04 - 1,49 %

1,5 - 2,05%

2,06 - 2,5%

2,51 % -

Figura 2. Concentraciones de soda en lavados durante seis meses


34

11%

53%

28%

8%

0,1 - 0,94

0,95 - 1,5%

1,51 - 2 %

2,01% -

Figura 3. Concentraciones de ácido en lavados durante seis meses

Es importante aclarar que en el área No. 1, para el lavado de los silos de

almacenamiento, no hay recirculación de las soluciones de soda y ácido, debido a

que no se dispone de una línea independiente para el suministro del agua de

enjuague, teniendo que vaciar el tanque de soda para el envío de esta a ese

mismo tanque y ser bombeada hasta el silo que se esté lavando; el mismo caso

ocurre cuando se enjuaga la solución del ácido.

En el área No. 2 se dispone de una línea independiente para el suministro de

agua, permitiendo la reutilización de las soluciones de soda y ácido.


35

Se calcularon las cantidades de soda y ácido del área No. 1, que teóricamente se

debieron utilizar en el período de tiempo correspondiente desde el 16 de julio

hasta el 18 de enero, para compararlas con las cantidades reales que se

consumieron en el mismo período de tiempo; para esto se tuvo en cuenta la

cantidad de lavados con soda y con ácido que se hicieron durante este período de

tiempo. En el caso de los sistemas centralizados, se hizo el cálculo de la cantidad

de soda y ácido que se consumieron en la preparación de las soluciones de soda

al 2% y ácido al 1%. Cabe aclarar que para el área No. 2, no fue posible realizar

el cálculo, ya que no se disponía de información sobre la reutilización de las

soluciones de soda y ácido para el lavado centralizado de los equipos y líneas de

esta área.

En el caso de las partes descentralizadas, como los pasteurizadores, se hizo la

medición de la capacidad del pasteurizador y las líneas involucradas dentro de la

pasteurización, principalmente la retención. Los resultados sobre el consumo

teórico y real de soda y ácido de los lavados centralizados y descentralizados del

área No. 1, se exponen en las siguientes gráficas:


36

15250 kg

13765 kg

13000

13500

14000

14500

15000

15500kg

DE

SOD

A

ÁREA No. 1

ENJUAGUES REALES ENJUAGUES TEÓRICOS

Figura 4. Consumo de soda durante seis meses

1603 kg

925 kg

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

kg d

e A

CID

O

ÁREA No. 1

ENJUAGUES REALES ENJUAGUES TEÓRICOS

Figura 5. Consumo de ácido durante seis meses


37

De los registros de las planillas de control de lavados, se ve que aproximadamente

entre el 50 y 60% de los lavados cumplieron con el rango de concentración

definido por PARMALAT, tanto para soda como para ácido. Las muestras tenidas

en cuenta para estos registros, fueron tomadas al final del ciclo de lavado.

Estos factores le representan a PARMALAT, gastos innecesarios por los

consumos altos de insumos auxiliares como el ácido nítrico y la soda; también

generan un desgaste de equipos y líneas, pueden generar contaminación en el

producto que tendrá contacto en el siguiente ciclo de producción, esto debido a las

altas concentraciones; y un consumo excesivo de agua utilizada para el enjuague

de la soda y el ácido, que al mismo tiempo constituyen un incremento

principalmente en el caudal de las aguas residuales.

3.3 PLAN DE MEJORAMIENTO

Después del análisis de los muestreos, se concluyó que los dos parámetros

críticos sobre los cuales tiene que plantearse un procedimiento que permita de

una manera fácil su estandarización, son el tiempo y la concentración.

3.3.1 Estandarización de la concentración

Para la concentración, en el caso de los sistemas centralizados, se hizo necesario

determinar la capacidad de los tanques donde se preparan las soluciones de soda


38

y ácido en cada una de las áreas; se instalaron medidores de nivel en cada uno de

estos tanques.

Se hizo el cálculo de la cantidad de soda ó ácido a adicionar, para cualquier

volumen y concentración inicial de soluciones que ya hayan sido utilizados, para

que alcancen las concentraciones de 2% para soda y 1% para ácido, con un

margen de error del 0.05%; estos nuevos intervalos fueron fijados conjuntamente

con el departamento de ingeniería de PARMALAT planta Chía.

Por medio de una capacitación con los supervisores, analistas de laboratorio y

operarios encargados de los lavados, se expusieron algunos conceptos de la

limpieza en circuito cerrado, las ventajas que ofrecen estos sistemas y las

pérdidas que se han generado en la planta en los últimos meses; además se

explicó un nuevo procedimiento muy sencillo para mejorar el control de la

concentración de cada una de las soluciones. Todo esto soportado con un

manual que queda a disposición del personal de laboratorio y operarios, donde se

hacen explicaciones de una forma muy sencilla, sobre la operación de los lavados

en circuito cerrado y algunos criterios que se deben tener en cuenta. (Véase

anexo H.)

Un aspecto que se trató también en la capacitación y sobre el cual se enfatizó

mucho, fue sobre seguridad industrial, principalmente en la manipulación de los

químicos utilizados en los lavados y desinfección de equipos y líneas, y la

importancia del uso de los elementos de protección personal.


39

A continuación se muestra uno de los procedimientos, explicado en la

capacitación:

Figura 6. Algoritmo estandarización concentración soda

Por ejemplo: el algoritmo empieza con la medición del volumen de la solución que

se encuentra en el tanque; el operario debe tomar ese dato a través del medidor

de nivel instalado, luego toma una muestra de la solución directamente desde el

tanque de preparación para que el analista de laboratorio determine la

concentración inicial. Con los datos de concentración inicial y volumen de la

solución en el tanque, el analista consulta de la tabla la cantidad de soda a

Medir volumen

Determinar conc. inicial

Menor 2% concentrar

Mayor 2%diluir

Leer de la tabla la soda a adicionar, de acuerdo con volumen y conc. iniciales

Leer de la tabla el agua a adicionar, de acuerdo con volumen y conc. iniciales

SiNo

Lavado

La conc. Es aprox. 2%


40

adicionar en caso de que la concentración sea menor del 2 %, o cantidad de agua

que debe agregar, para bajar la concentración a 2%. (Véase Anexo E)

El procedimiento para la estandarización de la concentración del ácido nítrico es:

Figura 7. Algoritmo estandarización concentración ácido nítrico

Para la estandarización del ácido, también se cuenta con tablas que permiten

determinar la cantidad de ácido ó agua a adicionar para que se alcance una

concentración del 1% con un margen de error también del 0,05% (Véase anexo F)

Medir volumen

Determinar conc. inicial

Menor 1% concentrar

Mayor 1%diluir

Leer de la tabla el agua a adicionar, de acuerdo con volumen y conc. iniciales

SiNo

Lavado

La conc. Es aprox. 1%

Leer de la tabla el ácido a adicionar, de acuerdo con volumen y conc. iniciales


41

En el caso de lavados descentralizados, como no se contaba con datos de diseño

de los pasteurizadores, fue necesario realizar un aforo para determinar la

retención de cada uno de estos; con la ayuda de trazadores como el azul de

metileno. Inicialmente se determinó de forma manual el caudal que maneja cada

uno de los pasteurizadores ( Q (litros/seg)); posteriormente se introdujo una

cantidad prudente del trazador en el tanque balanza del pasteurizador, tomando

esto como el tiempo inicial e igual a 0 segundos ( to (seg) ); asegurándose que las

válvulas del pasteurizador se dispongan para la recirculación; posteriormente se

tomó el tiempo que dura el trazador en llegar hasta la parte final del ciclo de

recirculación, este equivale al tiempo total del recorrido en este equipo ( t (seg) ).

La capacidad del equipo ( V (litros) ) con su correspondiente zona de retención se

calculó con la siguiente fórmula:

V = Q*t

Los valores de la capacidad de cada pasteurizador con su respectiva zona de

retención, se especifican a continuación:

Tabla 3. Capacidades de los pasteurizadores

EQUIPO Caudal bomba alimentación tk balanza (lts/hora)

Tiempo recirculación

(seg)Volumen (lts)

Pasteurizador Tetra 16450 160,85 735Pasteurizador Crema 6000 64,8 108Pasteurizador Reda 5142 434,07 620


42

Una vez encontrada estas capacidades, se determinó la cantidad de soda y ácido

requerida para alcanzar las concentraciones óptimas (Ver tabla 4), se asumió un

50 % de llenado del tanque balanza, para adicionar sólo una cantidad especifica

de soda o ácido en cada uno de los pasteurizadores, esto con el fin que al

operario se le facilite la preparación de las soluciones de lavado.

Tabla 4. Estandarización de soda y ácido en pasteurizadores

SODA 2% (kg) ÁCIDO 1% (l)12,1 8,362,72 1,8817,94 12,39

EQUIPOSPasteurizador FermentadosPasteurizador CremaPasteurizador Leche

3.3.2 Estandarización de los tiempos de lavado

Para el enjuague de la soda y el ácido, se analizaron los tiempos de envío de

agua, registrados en los muestreos que se habían tomado, a partir de esa

información se determinaron unos nuevos tiempos de envió de agua, a los cuales

se les hará el correspondiente seguimiento para determinar si son óptimos, bajo

el criterio que entre el enjuague de la soda y el ácido debe haber circulación de

agua por el espacio de 5 a 10 segundos, representado en un rango de pH de 6–8.


43

3.4 EVALUACION

En trabajo conjunto con el personal de laboratorio y personal de planta, se

aplicaron los nuevos procedimientos para la estandarización de las

concentraciones y los tiempos de enjuague durante tres semanas, con un

seguimiento continuo las 24 horas del día, logrando resultados satisfactorios, es

el caso de las concentraciones, donde el porcentaje de lavados con

concentraciones dentro del margen estipulado, aumentó a un 90 - 95%,

representado esto en un incremento de la efectividad del lavado, y ahorros

considerables en el consumo de soda y ácido. Los resultados se muestran a

continuación:

62%

95%

68%

97%

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100%

ANTES

DESPUÉS

SODA 1.5 - 2% ÁCIDO 1 - 1.5%

Figura 8. Concentraciones de lavado antes y después de la capacitación


44

A partir de los valores anteriores, y con la intensidad de los lavados, se hizo el

estimativo de la reducción de costos, con una proyección para un año; en el caso

de la soda se logra una disminución de $2673000/año que representa un ahorro

de aproximadamente 9.87%; mientras que para el ácido, se disminuyen los costos

en $1491600/año, que representa un ahorro del 43,43%.

$27450000/AÑO$24777000/AÑO

$3526600/AÑO

$2035000/AÑO

0

5000000

10000000

15000000

20000000

25000000

30000000

$/AÑO

ANTES

DESPUÉS

SODA ÁCIDO

Figura 9. Consumo anual de químicos antes y después de la capacitación

Es necesario aclarar que la reducción de costos mostrada anteriormente, no es un

buen parámetro de evaluación del nuevo procedimiento, ya que hay que tener en

cuenta que durante el período de tiempo en estudio, se hicieron lavados por

debajo y por encima de los rangos estipulados, lo que produce una compensación

en los consumos de los insumos.


45

4. TRASVASE DE LINEAS Y EQUIPOS

4.1 GENERALIDADES

Otra actividad crítica en todas las industrias de alimentos, por la pérdida de

materia prima, producto intermedio, producto final, y en especial agua como fluido

de servicio, y por su alta carga contaminante representada en un aporte

principalmente de grasas, sólidos totales, DBO, DQO es el vaciamiento de la línea,

por medio del empuje de un fluido con otro.

Por lo general se realizan tres tipos de empujes:

• El primer empuje se realiza antes de la utilización de cualquier línea ó

equipo, al inicio de la producción. Como estas zonas se encuentran

ocupadas con agua de enjuague de lavados anteriores, es necesario

vaciar la línea y/o el equipo, para evitar que todo el producto se mezcle con

esta y pierda sus propiedades. Para esto, se envía producto por un tiempo

prudencial, hasta que se desaloje toda la cantidad de agua presente.

Obviamente hay una cantidad inicial de producto que se mezcla con la

cantidad de agua contenida en la línea ó el equipo, que tiene que ser

desechado, por la pérdida de sus propiedades.


46

• Otro tipo de empuje que se realiza, es el empuje producto-producto; esto

sucede cuando se está trabajando con un producto y es necesario la

producción de otro, que tiene el mismo tipo de tratamiento que el anterior,

por ende, pasa por los mismos equipos y líneas. En este caso se envía

una cantidad del nuevo producto, hasta que se desalojen la línea y los

equipos, del producto que anteriormente se estaba tratando. En este tipo

de empuje, también hay una porción de los dos productos que se mezclan,

generando pérdidas, porque el resultante tiene que ser desechado.

• Por último, el empuje producto-agua; que se realiza al final de la

producción. Se envía agua durante un cierto período de tiempo, mientras

que se recupera la mayor cantidad de producto posible.

4.1.1 GENERALIDADES DE TRASVASE EN PARMALAT

En algunas de las principales rutas de empujes, se cuenta con dispositivos en

tuberías, como es el caso de visores, que permiten al operario tener un mayor

control visual sobre el empuje, con el criterio del cambio de apariencia del

producto que están empujando. Sin embargo, hay líneas donde no se cuenta

con ninguna clase de dispositivo que permita un control efectivo sobre los

tiempos de envío de agua ó de producto, lo que hace no posible el manejo de

tiempos adecuados, provocando la pérdida de producto y agua.


47

4.2 EVALUACIÓN EMPUJES

Para la evaluación de los empujes, se inició con un reconocimiento de las

principales rutas, equipos y los tipos de productos que se manejan en estas.

En total se realizaron 47 ensayos para los tres tipos de empujes. Los

muestreos se hicieron con toma de muestras cada 10 segundos en los puntos

claves de cada una de las rutas principales, tales como: al final de las líneas

de empuje, y desagües. La característica que se tuvo en cuenta para

determinar la calidad del producto que se estaba empujando, fue el porcentaje

de sólidos; medido por dos métodos: secado de la muestra en una mufla y

secado en un desecador infrarrojo; sin presentar diferencias considerables en

los dos resultados. También se midieron parámetros como crioscopía y

(grados Brix). (Véase Anexo G)

Tabla 5. Formato toma datos seguimiento de los empujes

CRIOSCOPIAmH

MUESTRA No. TIEMPO (seg) % SÓLIDOS ºBRIX

Otros aspectos relacionados en la toma de datos fueron: operario que realiza

el empuje, tiempo del envío de agua o producto, dependiendo del tipo de

empuje, tipo de producto involucrado y el caudal de la bomba que se está

manejando para el empuje.


48

Con el estudio de estas muestras se determinó la variación de la calidad del

producto con respecto al tiempo; como una herramienta para la

estandarización del tiempo óptimo de envío de agua de enjuague en cada una

de las rutas en las que se realizan los empujes.

La determinación de estos tiempos permitirán un control manual más acertado

o la adopción de sistemas de control automático que permitan reducir

considerablemente las pérdidas generadas en la limpieza de líneas y equipos;

favoreciendo los rangos de producción y disminuyendo el nivel de

contaminación, al disminuir considerablemente los volúmenes de las

corrientes que alimentan el sistema de tratamiento de las aguas residuales.

El comportamiento general que presentan los dos tipos de empujes

principales: empuje de agua con producto y empuje de producto con agua; se

muestra a continuación:

Figura 10. Comportamiento de sólidos en empuje de producto con agua

02468

10121416

0 50 100 150 200 250

TIEMPO (seg)

%SÓ

LID

OS


49

05

101520253035404550

20 40 60 80 100 120TIEMPO (seg)

%SO

LID

OS

Figura 11. Comportamiento de sólidos en empuje de agua con producto

En las rutas donde se cuenta con dispositivos de control visual como los

visores; instalados principalmente a la salida de los pasteurizadores, se pudo

determinar que las pérdidas que se presentan corresponden solamente al

volumen de producto y agua que se mezclan, en el caso de los empujes de

producto con agua; pero para los empujes de agua con producto, las pérdidas

corresponden al volumen de producto y agua que se mezclan más la cantidad

de agua que inicialmente estaba en la línea y equipo.

Obviamente el uso de agua como agente propulsor no es la mejor alternativa

en la recuperación de producto en líneas y equipos, ya que no sólo se

presenta la pérdida de cierta porción del producto que se está empujando,

sino que además el gasto de agua es considerable, teniendo en cuenta que


50

son numerosos los empujes que se realizan a diario en la planta; aparte de

esto, hay un incremento en los caudales y en el grado de contaminación de

los influentes de la EDAR.

4.3 PLAN DE MEJORAMIENTO

Primero que todo se hizo la medición de cada una de las líneas principales de

los empujes, para determinar la capacidad de retención de estas, asumiendo

que se encuentran ocupadas en un 80%. Esta medición se hizo con el fin de

determinar la cantidad de producto ó agua que se involucraba en cada uno de

los empujes.

Aparte de esta medición, se hizo un reconocimiento de la manera como se

hace cada uno de los empujes, teniendo en cuenta que para la misma ruta se

pueden usar diferentes bombas y tiempos de envío de agua o producto,

dependiendo del tipo de empuje y del operario. Ya identificado el

procedimiento realizado para cada ruta y para cada empuje, se determinaron

los puntos en los cuales se tomarían las muestras.

Para facilitar el cálculo de la cantidad de producto y agua perdidos en cada

empuje, se asumió que el carácter del flujo del fluido de empuje, es de flujo

pistón. En cada uno de los empujes se tomó el tiempo de envío del agente

propulsor y con el caudal que maneja la bomba involucrada en cada empuje,

se puede calcular el volumen desplazado en cada uno de los empujes. Este


51

volumen desplazado se compara con el volumen que inicialmente se

encuentra en la ruta, para determinar la eficiencia del empuje en cuanto a

recuperación de producto deseado. Este procedimiento se explicará mas

adelante con mayor detalle.

Una vez caracterizada cada una de las rutas de empujes, se recurrió a los

registros sobre la programación de producción que se lleva en la planta de

PARMALAT. Con esta programación y con el conocimiento sobre los

diferentes procedimientos llevados a cabo en la preparación de cada uno de

los productos, se pudo realizar una evaluación general sobre los diferentes

empujes que se llevan a cabo en la planta.

Con toda esta información se realizaron los cálculos correspondientes a los

rendimientos y las pérdidas que se generan semanalmente por concepto de

empujes.

4.3.1 Balances de materia

Se sabe que las bebidas lácteas fermentadas se encuentra conformada

principalmente por base láctica y mermelada (esta proporciona el color,

aroma y sabor, a estos producto), en función de estos componentes se

realizaron los siguientes balances de materia para determinar la cantidad de

mermas de base, mermelada y producto terminado en el área de fermentados.


52

• BALANCE GLOBAL

BTM + M = P + PFE

P = PE + PD

• BALANCE POR COMPONENTES

BALANCE BASE

BTM = XB*(PE + PD + PFE)

BALANCE MERMELADA o PECTINA

M = XM*(PD + PFE + PE)

Como: XM = 1 - XB

M = (1 - XB)*(PD + PFE + PE)

La información necesaria para la solución de los balances fue tomada de

diferentes fuentes, tales como: planillas donde se reportan las cantidades de

materia prima entregadas por el almacén (BTM, M), Datos determinados por

medición de caudales y tiempo de empuje (PE), y registros proporcionados por los

departamentos de control de producción y aseguramiento y desarrollo.

Tabla 6. Composiciones en productos lácteos fermentados

PRODUCTO % BASE (XB)

% MERMELADA (XM)

Bebida lactea 75 25Yogurt con fruta trozo 90 10Yogurt económico 96 4Yogurt cereal 100 --Queso tipo petit Parmon 93 7Yogurt pulpa 96 4


53

Al dar solución a las ecuaciones anteriores, se encontraron pérdidas altamente

representativas, como la base de productos fermentados, que semanalmente

presenta pérdidas de 4301.95 litros, equivalentes al 4% de la producción total de

los productos que contienen base láctica. Estas pérdidas físicamente representan

los empujes realizados en las diferentes líneas de transporte de la base, en los

productos rechazados por mal empaque, en los cambios de sabores que generan

mezcla en la misma tubería, principalmente. La causa más importante de la

pérdida del 15,6 % de la mermelada se debe a la purga de la línea al inicio de la

producción y al vaciamiento de la misma al final del ciclo productivo para cada uno

de los productos, porque el desplazamiento de la mermelada en los dos tipos de

empuje, se realiza por medio de agua, haciendo que la mermelada inicial que

tenga contacto con esta sea desechada, al igual que al final del ciclo productivo

donde la evacuación de la línea consiste en enviar la mermelada remanente al

desagüe.

Tabla 7. Pérdidas semanales de producto en el área de fermentados

Pectina 1076,714 litros 4,5Base productos fermentados 4301,95 litros 4Mermelada productos fermentados 544,95 Kgs 15,6Kumis 141,244 litros 3,9Gelatina 122,415 Kgs 4,9Jugo cítrico 163,3 litros 1,5

PERDIDA / SEMANAPRODUCTO

PERDIDA SEMANAL DE PRODUCTO

% PERDIDA

Estos resultados son el punto de partida para la evaluación de una serie de

alternativas en cuanto al manejo de los empujes.


54

Para el cálculo de las cantidades de producto, materia prima y agua que se

pierden en las operaciones de vaciado de equipos y líneas y cambio de producto;

se tuvo en cuenta diferentes aspectos para cada caso.

Como regla general, se hizo una lista de las principales trayectorias recorridas

durante el proceso de producción; teniendo en cuenta que todas las tuberías son

de acero inoxidable 316 cédula 40 con diámetros nominales de 3”, 2”, 1.5” y 1”; se

calculó el área transversal de cada una de las tuberías que conforman las

diferentes trayectorias; se tomaron las longitudes cada una de estas y se

determinó el volumen en cada trayectoria, teniendo en cuenta que las tuberías son

ocupadas en un 80% de su capacidad total.

En el caso de las trayectorias que involucran equipos como pasteurizadores, se

tomaron los valores de los aforos calculados con anterioridad, sobre las

capacidades de estos con sus respectivas zonas de retención.

En el tipo de empuje donde la línea y el equipo se encuentren cargados con agua,

se realiza cuando inicia la producción y/o las líneas han sido limpiadas con

anterioridad ya sea por la finalización de la producción ó porque se va a trabajar

con otro tipo de producto con características muy diferentes del que se venía

trabajando. Por lo general el agua contenida en la línea y el equipo, es desplazada

por el producto enviado desde un tanque de alimentación; el agua no se recoge en

ningún recipiente, por lo que su pérdida es total. Además de la pérdida de toda la


55

cantidad de agua, hay un cierto porcentaje de producto que se mezcla con el agua

en esta trayectoria, que representa la pérdida de producto en este tipo de empuje.

Aquí se tuvo en cuenta el caudal que manejan las bombas que impulsan el

producto, así mismo, el tiempo del envío del producto. La pérdida de agua en este

tipo de empujes, como ya se expuso anteriormente, corresponde a la capacidad

de retención total de la línea y el pasteurizador si está presente; para la pérdida

de producto, se tuvo en cuenta la siguiente relación:

Pérdida de producto = te * (Q - Vr)

Cuando la línea se encuentra cargada con producto y el empuje se va a realizar

con agua, por lo general para el envío de esta se trabaja con caudales diferentes a

los manejados para el envío del producto. En la mayoría de los casos, el producto

se recoge en un recipiente al final de cada ruta de empuje; el problema radica en

la cantidad de agua que se pierde en este tipo de empujes, teniendo en cuenta

que la mayor parte de esta agua se mezcla con el producto que se encontraba en

el equipo y la línea. En algunos casos, el producto contenido en las líneas no se

recoge y por tanto su pérdida es total. El método utilizado para el cálculo de la

cantidad de agua perdida, es similar al mencionado con anterioridad, donde se

realiza la caracterización de líneas, bombas y tiempos de envío. El cálculo se

realizó de la siguiente manera:

Pérdida de agua = Qa*te - Vr


56

A continuación se muestran las pérdidas en cada ruta:

Tabla 8. Pérdidas de producto y agua en pasteurizadores

DESDE HASTA

PASTEURIZADOR LECHE MANIFOLD ÁREA RECIBO 4799,90 15757,19 PAST. CREMA TANQUE CREMA 128,54 425,00 PAST. REDA TANQUE DE ACIDIFICACIÓN 877,01 8743,03

TANQUE DE ACIDIFICACIÓN TANQUES BASE 1684,96 4950,00

RECORRIDO LÌNEA GRAN PERDIDA TOTAL SEMANAL PRODUCTO

lts

GRAN PERDIDA TOTAL AGUA SEMANAL lts

Tabla 9. Pérdidas de producto y agua en líneas

DESDE HASTA

MANIFOLD TB BRASHOLANDA 514,12 1686,85

TANQUE MERMELADA PTO MEZCLA BRASHOLANDA 61,34 42,56

MANIFOLD TANQUE BASE

PUNTO MEZCLA (MELOCOTON) 204,16 472,50


PUNTO MEZCLA (FRESA) 204,16 472,50


PUNTO MEZCLA (MORA) 233,33 540,00

TOLVA DE PECTINA PUNTO MEZCLA (FRESA) 204,16 204,16

TOLVA DE PECTINA PUNTO MEZCLA (MELOCOTON) 204,16 204,16

TOLVA DE PECTINA PUNTO MEZCLA (MORA) 204,16 204,16

TANQUE BASE TANQUE GELATINA 99,90 99,90


ELTON PULPA (FRESA) 100,00 100,00


ELTON PULPA (MELOCOTON) 100,00 100,00

MANIFOLD TANQUE BASE ELTON PULPA (MORA) 100,00 100,00

TANQUE MERMELADA ELTON PULPA (FRESA) 58,33 58,33

TANQUE MERMELADA ELTON PULPA (MELOCOTON) 58,33 58,33

TANQUE MERMELADA ELTON PULPA (MORA) 58,33 58,33

TANQUE ACIDIFICACIÓN TANQUE PARMON 575,00 575,00

PASTEURIZADOR REDA TANQUES BASE 514,30 514,30

RECORRIDO LÌNEA PERDIDA SEMANAL PRODUCTO (lts)

PERDIDA SEMANAL AGUA (lts)


57

De las anteriores pérdidas, se hizo la clasificación de acuerdo con el tipo de

producto que se está empujando; si son bases para bebida láctea, queso tipo petit,

yogurt pulpa, yogurt infantil, kumis, yogurt dieta, gelatina ó jugo cítrico. Se hizo el

estimativo del costo de pérdidas, de los empujes que se realizan actualmente,

teniendo en cuenta el valor de cada tipo de producto en cada línea. Obviamente

estos valores difieren entre ruta y ruta, ya que la materia prima cada vez ha sufrido

algún tipo de tratamiento, como pasteurización, acidificación, etc., de los cuales se

hacen los estimativos agregados de cada tipo de producto.

Tabla 10. Pérdidas de producto por ruta de empuje

l/sem $/sem l/sem $/sem l/sem $/semPASTEURIZADOR

LECHEMANIFOLD ÁREA DE

RECIBO 951 1440951

PASTEURIZADOR CREMA TANQUE CREMA 219 175402

PASTEURIZADOR FERMENTADOS

TANQUES DE ACIDIFICACIÓN 877 2950860 219 1158249

TANQUES DE ACIDIFICACIÓN TANQUES BASE 1685 6358491

MANIFOLD TANQUES BASE

EMPCADORA VASO 1 422 934802

TANQUE MERMELADA

PTO MEZCLA EMPACADORA 1 64 541566

MANIFOLD TANQUES BASE PTO MEZCLA 612 1155396

TANQUE PETIT EMPACADORA TERMO 96 556851

TANQUE MERMELADA

EMPACADORA TERMO 2 51 429526

MANIFOLD TANQUES BASE EMPACADORA 2 366 1909423

TANQUE MERMELADA EMPACADOA 2 175 14755442

TANQUES DE ACIDIFICACIÓN TANQUE PETIT 570 3292927

7064 14925325 886 5008027 290 2446364PERIDAS TOTALES

RECORRIDO LÍNEA PÉRDIDA DE PRODUCTO POR EMPUJE/SEMANA

DESDE HASTABASE/LECHE/CREMA QUESO TIPO PETIT MERMELADA

PLAN DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE PARMALATA COLOMBIA LTDA. PLANTA CHÍA

58

5. ALTERNATIVAS PARA LA REDUCCIÓN DE PÉRDIDAS

POR TRASVASE

Después de evaluar las pérdidas de producto y los gastos de agua por efecto de

empujes, se inició la búsqueda de la alternativa que genera la solución más

práctica, económica y que arrojara resultados esperados en poco tiempo. La de

mayor factibilidad fue la propuesta que se trabajo junto a AGAFANO S.A.,

empresa proveedora de gases.

5.1 PROPULSIÓN DE LÍQUIDOS CON NITRÓGENO GASEOSO

Las ventajas presentadas por esta propuesta, frente al movimiento actual del flujo

de productos en la planta, son:

Reducción en pérdidas de materia prima, producto intermedio y

producto terminado.

Reducción en los costos de operación, por aprovechamiento de los

residuos de productos en líneas de operación.

Reducción del consumo de agua por empuje del 100%.

Reducción en los costos de limpieza en tuberías, por no existir contacto

directo entre el agua y producto (según antecedentes, ahorro del 35%

de agua de limpieza).


59

Reducción de consumo de insumos de limpieza.

La inercia bioquímica del nitrógeno permite garantizar que se

conservan intactas las propiedades organolépticas y físicas de los

productos lácteos.

Disminuye la carga bacteriana, por efecto de reposo de producto o

agua en la línea.

Fácil implementación, se adapta a las diferentes líneas y condiciones

de operación.

El sistema no requiere energía eléctrica adicional.

Es sencillo de operar y no presenta ningún riesgo para los operarios(es

seguro, aséptico y no tóxico).

Para determinar el consumo de gas para cada recorrido, se hizo necesario la

caracterización de cada una de las rutas principales de empujes, en cuanto a

longitudes y diámetros nominales de tuberías y capacidades de los

pasteurizadores y enfriadores involucrados. De igual manera, se hizo el estimativo

de la intensidad con que se realizaban los empujes, ya que dependiendo de estos

se iba a lograr un mayor o menor consumo del nitrógeno.

Toda esta información se suministró al proveedor para que realizarán la

estimación de los costos por concepto de consumo del gas, equipos necesarios,

instalación, etc., entre otros. Esta información se manejó de manera confidencial

en acuerdo de ambas partes.


60

Tabla 11. Capacidades de líneas y equipos

LONGITUD

DESDE HASTA metros

PAST. LECHE MANIFOLD ÁREA RECIBO 36,74 175,20 735,00 910,20 42

PAST. CREMA TANQUE CREMA 8,71 11,44 108,00 119,44 6

PAST. REDATANQUE DE

ACIDIFICACIÓN (4)

20,50 44,38 620,00 664,38 32

RECORRIDO LÌNEA

TANQUES DE ACIDIFICACIÓN TANQUES BASE 250,6040,00 138,14 390,83 28

VOLUMEN LINEA (lts)

CAPACIDAD PASTERIZ. Y RETENCION

VOLUMEN TOTAL (lts)

EMPUJES / SEMANA

Se calculo el consumo de gas para tres gases diferentes.

Tabla 12. Consumos de nitrógeno, dióxido de carbono y aire para el trasvase de

líneas

LINEA DE ENFRIAMIENTO 296 834 695 848 706 677 565

DEMAS LINEAS 10 28 23 28 24 23 19

TOTAL 306 862 718 876 730 700 584

CANTIDAD DE TERMOS/MES 0 0 0 8 7 8 6

VALOR EN TERMOS 0 $2'277,600 $ 1'898,000 $ 3'336,060 $ 2'783,227

CONS / MES CO2 (m3/mes

- 65Psig)

CONS / MES AIRE

(m3/mes - 65Psig)

CONS / MES N2 (m3/mes -

100Psig)

CONS / MES N2 (m3/mes -

65Psig)

CONS / MES CO2 (m3/mes

- 100Psig)

GASTO MENSUAL

(m3)

CONS / MES AIRE

(m3/mes - 100Psig)

El aire es descartado, por el oxígeno, ya que este altera las propiedades

organolépticas de los productos, y modifica el color de estos. Se decidió trabajar

con una presión de 65 psig y nitrógeno como agente propulsor, ya que a esta

presión se garantiza un barrido del 100% dentro de líneas, en placas de


61

pasteurizadores y enfriadores, además de ser más económico al utilizar menos

gas.

5.1.1 Costos de inversión y costos operacionales

La distribución del gas se realiza por la mismas líneas de lavado (CIP), para esto

se necesita un sistema de regulación de presión (variable de control) y flujo

(variable de referencia), para controlar el proceso de inyección de gas, y una línea

de 3/8” que alimentara de gas la línea de lavado.

El costo de inversión es de $5’000.000, esto corresponde a estructuras,

accesorias y tubería, para la adecuación de una estación criogénica, que tiene

como utilidad la distribución de gas para cada ruta de empuje. Las obras civiles,

son sólo de instalación de termos almacenadores del gas, que realiza el

departamento de mantenimiento, así que este costo no es representativo.

Como se escogió el nitrógeno a 65 psig como agente propulsor, se tiene el

siguiente costo mensual de trasvase.

El cálculo para el empuje de todas las líneas y equipos que pertenecen a la ruta

critica, es de 730 m3, pero para efectos de compra se estima unos 900 m3 de N2,

el valor del gas es de $2600 por m3, teniendo como costo mensual de gas

$2’340.000.


62

5.2 SISTEMAS PIGGING

Una de las alternativas tenidas en cuenta, para la recuperación de producto, son

los sistemas pigging.

Los sistemas Pigging, son sistemas de alta eficiencia en la recuperación de

producto y materia prima; utilizados principalmente en la industria de bebidas,

alimentos y farmacéuticos. Un sistema pigging utiliza normalmente el agua o el

aire para propulsar una bala de goma, el pig, a lo largo de una longitud de la

tubería forzando cualquier producto residual de la línea; generando reducciones

considerables en el efluente. Puede también ser utilizada para proporcionar un

interfaz físico entre diversos productos, permitiendo cambios más rápidos dentro

de la producción. La técnica de pigging fue originada en la industria petroquímica

donde el residuo tiene un valor extremadamente alto.

Las principales ventajas del sistema pigging son:

• Aumentar la recuperación materia prima y del producto

• Reducir el cargamento del efluente con la recuperación del producto

• Reducir costos del CIP

Aumento de la productividad al permitir cambios rápidos entre los productos,

usando el pig como interfaz físico para mantener calidad del producto


63

El sistema Pigging funciona con una presión relativamente baja del propulsor. Es

unidireccional o bidireccional.

Para la valorización del equipo pig-pusher para arrastre de producto y limpieza

interna de tuberías para la planta de PARMALAT Chía, se hizo el contacto con

IMOSER INGENIEROS LTDA, uno de los principales proveedores de estos

sistemas en Colombia.

Hay que tener en cuenta que en esta alternativa se utilizaría aire como agente

propulsor del pig, para el caso en que se haga un enjuague posterior de la línea,

de lo contrario se tiene que recurrir a gases inertes, como es el caso del nitrógeno.

5.2.1 Especificaciones del proveedor sobre los sistemas pigging

5.2.1.1 Partes:

1. Estación de envío

a) Una (1) Tee mezcladora producto y pig-clamp

b) Una (1) válvula para pig-clamp

c) Un (1) visor de pig en línea clamp

d) Una (1) Tee de entrada empuje y desfogue clamp

e) Una (1) válvula de entrada de aire, gas y/o agua para empuje

f) Una (1) válvula de desfogue para el retorno


64

2. Estación de llegada

a) Una cabeza de retención compuesta por:

b) Un (1) visor de Pig en línea clamp

c) Una (1) Tee de parada pig y entrada de aire retorno

d) Una (1) válvula de producto clamp

e) Una (1) válvula de aire retorno

f) Una (1) válvula de aire despresurización

3. Elemento pig en caucho EPDM

5.2.2 Costos

TORPEDO DE ARRASTRE PIG PUSHER

1. PARA TUBERIA SANITARIA 2” Ø $8.250.000

Montaje, Asistencia Técn. y Capacitación del Pers. $1.500.000

TOTAL COSTO EQUIPO PIG DE 2” Ø $9.750.000

2. PARA TUBERIA SANITARIA 1½” Ø $7.000.000


TOTAL COSTO EQUIPO PIG DE 1½” Ø $9.750.000

3. PARA TUBERIA SANITARIA 1” Ø $6.000.000


TOTAL COSTO EQUIPO PIG DE 1” Ø $9.750.000


65

CONCLUSIONES

En la evaluación de la eficiencia del proceso de producción se encontraron dos

actividades criticas; lavado CIP de equipos y líneas y empujes en el área de recibo

de leche y fermentados, las cuales generan pérdidas económicas para Parmalat,

representadas en materia prima, producto intermedio, producto final, agua,

insumos químicos de limpieza, tratamiento de efluentes, del orden de 15.6% de la

producción inicial.

Para el caso de empujes en lineas y equipos, se implemento la propulsión de

líquidos por medio de nitrógeno gaseoso a 65 psig. Esta alternativa reduce la

perdida de producto en un 95 %, consumo de agua total de la planta en un 35%,

reduce la carga orgánica 37%, la relación de agua consumida por litro de leche

procesada, se redujo de 5.1 a 3.8. Esto representa significativos ahorros

mensuales para Parmalat planta Chía.

Para lavados con insumos químicos de equipos, se alcanzó el consumo óptimo

de soda y acido para cada lavado, evitando el desperdicio, por químicos en

exceso, esto un represento ahorros anules de 10 y 43% de soda y acido

respectivamente. La eficiencia de los lavados de un 62 a 95% en la soda y de un

68 a un 98% en el acido.


66

BIBLIOGRAFIA

[1] Manual de limpieza y desinfección en circuito cerrado. CIP

[2] Manual de la industria lactea. TETRA PAK. 1998

[3] Departamento de Control y supervicion. Manual de procedimientos y

responsabilidades de PARMALAT planta Chia. 2000

[4] Manual del Ingeniero Químico. Perry. 1997

[5] www.infoleche.com Sistema panamericano de información lechera.

FEPALE Federación Panamericana de Leche. Apartes del Manual de la Industria

Lechera desarrollado por Tetra Pak.


67

ANEXO A.

Diagrama general de líneas de producción


69

ANEXO B.

Diagrama de lavado CIP centralizado área recibo de leche


71

ANEXO C.

Diagrama de lavado CIP centralizado área de fermentados


73

ANEXO D.

Diagrama de lavado CIP descentralizado en pasteurizadores


75

ANEXO E.

Estandarización de concentraciones de soda cáustica

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

150 2,6 2,5 2,3 2,2 2,1 1,9 1,8 1,7 1,6 1,4 1,3 1,2 1,0 0,9 0,8 0,6 0,5 0,4 0,3 0,1160 2,8 2,6 2,5 2,3 2,2 2,1 1,9 1,8 1,7 1,5 1,4 1,2 1,1 1,0 0,8 0,7 0,6 0,4 0,3 0,1170 2,9 2,8 2,6 2,5 2,3 2,2 2,1 1,9 1,8 1,6 1,5 1,3 1,2 1,0 0,9 0,7 0,6 0,4 0,3 0,1180 3,1 2,9 2,8 2,6 2,5 2,3 2,2 2,0 1,9 1,7 1,6 1,4 1,2 1,1 0,9 0,8 0,6 0,5 0,3 0,2190 3,3 3,1 2,9 2,8 2,6 2,5 2,3 2,1 2,0 1,8 1,6 1,5 1,3 1,1 1,0 0,8 0,7 0,5 0,3 0,2200 3,4 3,3 3,1 2,9 2,8 2,6 2,4 2,2 2,1 1,9 1,7 1,6 1,4 1,2 1,0 0,9 0,7 0,5 0,3 0,2210 3,6 3,4 3,3 3,1 2,9 2,7 2,5 2,4 2,2 2,0 1,8 1,6 1,4 1,3 1,1 0,9 0,7 0,5 0,4 0,2220 3,8 3,6 3,4 3,2 3,0 2,8 2,7 2,5 2,3 2,1 1,9 1,7 1,5 1,3 1,1 0,9 0,8 0,6 0,4 0,2230 4,0 3,8 3,6 3,4 3,2 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2 2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2240 4,1 3,9 3,7 3,5 3,3 3,1 2,9 2,7 2,5 2,3 2,1 1,9 1,7 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2250 4,3 4,1 3,9 3,7 3,4 3,2 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2 1,9 1,7 1,5 1,3 1,1 0,9 0,6 0,4 0,2260 4,5 4,3 4,0 3,8 3,6 3,4 3,1 2,9 2,7 2,5 2,2 2,0 1,8 1,6 1,3 1,1 0,9 0,7 0,4 0,2270 4,7 4,4 4,2 4,0 3,7 3,5 3,3 3,0 2,8 2,6 2,3 2,1 1,9 1,6 1,4 1,2 0,9 0,7 0,5 0,2280 4,8 4,6 4,3 4,1 3,9 3,6 3,4 3,1 2,9 2,7 2,4 2,2 1,9 1,7 1,4 1,2 1,0 0,7 0,5 0,2290 5,0 4,7 4,5 4,2 4,0 3,7 3,5 3,2 3,0 2,7 2,5 2,2 2,0 1,7 1,5 1,2 1,0 0,7 0,5 0,2300 5,2 4,9 4,7 4,4 4,1 3,9 3,6 3,4 3,1 2,8 2,6 2,3 2,1 1,8 1,6 1,3 1,0 0,8 0,5 0,3310 5,3 5,1 4,8 4,5 4,3 4,0 3,7 3,5 3,2 2,9 2,7 2,4 2,1 1,9 1,6 1,3 1,1 0,8 0,5 0,3320 5,5 5,2 5,0 4,7 4,4 4,1 3,9 3,6 3,3 3,0 2,8 2,5 2,2 1,9 1,7 1,4 1,1 0,8 0,6 0,3330 5,7 5,4 5,1 4,8 4,6 4,3 4,0 3,7 3,4 3,1 2,8 2,6 2,3 2,0 1,7 1,4 1,1 0,9 0,6 0,3340 5,9 5,6 5,3 5,0 4,7 4,4 4,1 3,8 3,5 3,2 2,9 2,6 2,3 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9 0,6 0,3350 6,0 5,7 5,4 5,1 4,8 4,5 4,2 3,9 3,6 3,3 3,0 2,7 2,4 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9 0,6 0,3360 6,2 5,9 5,6 5,3 5,0 4,7 4,3 4,0 3,7 3,4 3,1 2,8 2,5 2,2 1,9 1,6 1,2 0,9 0,6 0,3370 6,4 6,1 5,7 5,4 5,1 4,8 4,5 4,1 3,8 3,5 3,2 2,9 2,6 2,2 1,9 1,6 1,3 1,0 0,6 0,3380 6,6 6,2 5,9 5,6 5,2 4,9 4,6 4,3 3,9 3,6 3,3 2,9 2,6 2,3 2,0 1,6 1,3 1,0 0,7 0,3390 6,7 6,4 6,1 5,7 5,4 5,0 4,7 4,4 4,0 3,7 3,4 3,0 2,7 2,4 2,0 1,7 1,3 1,0 0,7 0,3400 6,9 6,6 6,2 5,9 5,5 5,2 4,8 4,5 4,1 3,8 3,4 3,1 2,8 2,4 2,1 1,7 1,4 1,0 0,7 0,3410 7,1 6,7 6,4 6,0 5,7 5,3 4,9 4,6 4,2 3,9 3,5 3,2 2,8 2,5 2,1 1,8 1,4 1,1 0,7 0,4420 7,2 6,9 6,5 6,2 5,8 5,4 5,1 4,7 4,3 4,0 3,6 3,3 2,9 2,5 2,2 1,8 1,4 1,1 0,7 0,4430 7,4 7,0 6,7 6,3 5,9 5,6 5,2 4,8 4,4 4,1 3,7 3,3 3,0 2,6 2,2 1,9 1,5 1,1 0,7 0,4440 7,6 7,2 6,8 6,4 6,1 5,7 5,3 4,9 4,6 4,2 3,8 3,4 3,0 2,7 2,3 1,9 1,5 1,1 0,8 0,4450 7,8 7,4 7,0 6,6 6,2 5,8 5,4 5,0 4,7 4,3 3,9 3,5 3,1 2,7 2,3 1,9 1,6 1,2 0,8 0,4460 7,9 7,5 7,1 6,7 6,3 5,9 5,6 5,2 4,8 4,4 4,0 3,6 3,2 2,8 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4470 8,1 7,7 7,3 6,9 6,5 6,1 5,7 5,3 4,9 4,5 4,1 3,6 3,2 2,8 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4480 8,3 7,9 7,4 7,0 6,6 6,2 5,8 5,4 5,0 4,6 4,1 3,7 3,3 2,9 2,5 2,1 1,7 1,2 0,8 0,4490 8,4 8,0 7,6 7,2 6,8 6,3 5,9 5,5 5,1 4,6 4,2 3,8 3,4 3,0 2,5 2,1 1,7 1,3 0,8 0,4500 8,6 8,2 7,8 7,3 6,9 6,5 6,0 5,6 5,2 4,7 4,3 3,9 3,4 3,0 2,6 2,2 1,7 1,3 0,9 0,4510 8,8 8,4 7,9 7,5 7,0 6,6 6,2 5,7 5,3 4,8 4,4 4,0 3,5 3,1 2,6 2,2 1,8 1,3 0,9 0,4520 9,0 8,5 8,1 7,6 7,2 6,7 6,3 5,8 5,4 4,9 4,5 4,0 3,6 3,1 2,7 2,2 1,8 1,3 0,9 0,4530 9,1 8,7 8,2 7,8 7,3 6,9 6,4 5,9 5,5 5,0 4,6 4,1 3,7 3,2 2,7 2,3 1,8 1,4 0,9 0,5540 9,3 8,8 8,4 7,9 7,4 7,0 6,5 6,1 5,6 5,1 4,7 4,2 3,7 3,3 2,8 2,3 1,9 1,4 0,9 0,5550 9,5 9,0 8,5 8,1 7,6 7,1 6,6 6,2 5,7 5,2 4,7 4,3 3,8 3,3 2,8 2,4 1,9 1,4 0,9 0,5560 9,7 9,2 8,7 8,2 7,7 7,2 6,8 6,3 5,8 5,3 4,8 4,3 3,9 3,4 2,9 2,4 1,9 1,4 1,0 0,5570 9,8 9,3 8,8 8,4 7,9 7,4 6,9 6,4 5,9 5,4 4,9 4,4 3,9 3,4 2,9 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5580 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5590 10,2 9,7 9,2 8,6 8,1 7,6 7,1 6,6 6,1 5,6 5,1 4,6 4,1 3,6 3,1 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5600 10,3 9,8 9,3 8,8 8,3 7,8 7,2 6,7 6,2 5,7 5,2 4,7 4,1 3,6 3,1 2,6 2,1 1,6 1,0 0,5610 10,5 10,0 9,5 8,9 8,4 7,9 7,4 6,8 6,3 5,8 5,3 4,7 4,2 3,7 3,2 2,6 2,1 1,6 1,1 0,5620 10,7 10,2 9,6 9,1 8,6 8,0 7,5 6,9 6,4 5,9 5,3 4,8 4,3 3,7 3,2 2,7 2,1 1,6 1,1 0,5630 10,9 10,3 9,8 9,2 8,7 8,1 7,6 7,1 6,5 6,0 5,4 4,9 4,3 3,8 3,3 2,7 2,2 1,6 1,1 0,5640 11,0 10,5 9,9 9,4 8,8 8,3 7,7 7,2 6,6 6,1 5,5 5,0 4,4 3,9 3,3 2,8 2,2 1,7 1,1 0,6650 11,2 10,6 10,1 9,5 9,0 8,4 7,8 7,3 6,7 6,2 5,6 5,0 4,5 3,9 3,4 2,8 2,2 1,7 1,1 0,6660 11,4 10,8 10,2 9,7 9,1 8,5 8,0 7,4 6,8 6,3 5,7 5,1 4,6 4,0 3,4 2,8 2,3 1,7 1,1 0,6670 11,6 11,0 10,4 9,8 9,2 8,7 8,1 7,5 6,9 6,4 5,8 5,2 4,6 4,0 3,5 2,9 2,3 1,7 1,2 0,6680 11,7 11,1 10,6 10,0 9,4 8,8 8,2 7,6 7,0 6,4 5,9 5,3 4,7 4,1 3,5 2,9 2,3 1,8 1,2 0,6690 11,9 11,3 10,7 10,1 9,5 8,9 8,3 7,7 7,1 6,5 5,9 5,4 4,8 4,2 3,6 3,0 2,4 1,8 1,2 0,6700 12,1 11,5 10,9 10,3 9,7 9,1 8,4 7,8 7,2 6,6 6,0 5,4 4,8 4,2 3,6 3,0 2,4 1,8 1,2 0,6

VOLUMEN (lts)

CONCENTRACIÓN INICIAL DE LA SODA (%PESO)

KILOGRAMOS DE SODA A ADICIONAR

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

710 12,2 11,6 11,0 10,4 9,8 9,2 8,6 8,0 7,3 6,7 6,1 5,5 4,9 4,3 3,7 3,1 2,4 1,8 1,2 0,6720 12,4 11,8 11,2 10,6 9,9 9,3 8,7 8,1 7,4 6,8 6,2 5,6 5,0 4,3 3,7 3,1 2,5 1,9 1,2 0,6730 12,6 12,0 11,3 10,7 10,1 9,4 8,8 8,2 7,6 6,9 6,3 5,7 5,0 4,4 3,8 3,1 2,5 1,9 1,3 0,6740 12,8 12,1 11,5 10,8 10,2 9,6 8,9 8,3 7,7 7,0 6,4 5,7 5,1 4,5 3,8 3,2 2,6 1,9 1,3 0,6750 12,9 12,3 11,6 11,0 10,3 9,7 9,1 8,4 7,8 7,1 6,5 5,8 5,2 4,5 3,9 3,2 2,6 1,9 1,3 0,6760 13,1 12,4 11,8 11,1 10,5 9,8 9,2 8,5 7,9 7,2 6,6 5,9 5,2 4,6 3,9 3,3 2,6 2,0 1,3 0,7770 13,3 12,6 11,9 11,3 10,6 10,0 9,3 8,6 8,0 7,3 6,6 6,0 5,3 4,6 4,0 3,3 2,7 2,0 1,3 0,7780 13,4 12,8 12,1 11,4 10,8 10,1 9,4 8,7 8,1 7,4 6,7 6,1 5,4 4,7 4,0 3,4 2,7 2,0 1,3 0,7790 13,6 12,9 12,3 11,6 10,9 10,2 9,5 8,9 8,2 7,5 6,8 6,1 5,4 4,8 4,1 3,4 2,7 2,0 1,4 0,7800 13,8 13,1 12,4 11,7 11,0 10,3 9,7 9,0 8,3 7,6 6,9 6,2 5,5 4,8 4,1 3,4 2,8 2,1 1,4 0,7810 14,0 13,3 12,6 11,9 11,2 10,5 9,8 9,1 8,4 7,7 7,0 6,3 5,6 4,9 4,2 3,5 2,8 2,1 1,4 0,7820 14,1 13,4 12,7 12,0 11,3 10,6 9,9 9,2 8,5 7,8 7,1 6,4 5,7 4,9 4,2 3,5 2,8 2,1 1,4 0,7830 14,3 13,6 12,9 12,2 11,4 10,7 10,0 9,3 8,6 7,9 7,2 6,4 5,7 5,0 4,3 3,6 2,9 2,1 1,4 0,7840 14,5 13,8 13,0 12,3 11,6 10,9 10,1 9,4 8,7 8,0 7,2 6,5 5,8 5,1 4,3 3,6 2,9 2,2 1,4 0,7850 14,7 13,9 13,2 12,5 11,7 11,0 10,3 9,5 8,8 8,1 7,3 6,6 5,9 5,1 4,4 3,7 2,9 2,2 1,5 0,7860 14,8 14,1 13,3 12,6 11,9 11,1 10,4 9,6 8,9 8,2 7,4 6,7 5,9 5,2 4,4 3,7 3,0 2,2 1,5 0,7870 15,0 14,2 13,5 12,7 12,0 11,2 10,5 9,7 9,0 8,2 7,5 6,7 6,0 5,2 4,5 3,7 3,0 2,2 1,5 0,7880 15,2 14,4 13,7 12,9 12,1 11,4 10,6 9,9 9,1 8,3 7,6 6,8 6,1 5,3 4,6 3,8 3,0 2,3 1,5 0,8890 15,3 14,6 13,8 13,0 12,3 11,5 10,7 10,0 9,2 8,4 7,7 6,9 6,1 5,4 4,6 3,8 3,1 2,3 1,5 0,8900 15,5 14,7 14,0 13,2 12,4 11,6 10,9 10,1 9,3 8,5 7,8 7,0 6,2 5,4 4,7 3,9 3,1 2,3 1,6 0,8910 15,7 14,9 14,1 13,3 12,6 11,8 11,0 10,2 9,4 8,6 7,8 7,1 6,3 5,5 4,7 3,9 3,1 2,4 1,6 0,8920 15,9 15,1 14,3 13,5 12,7 11,9 11,1 10,3 9,5 8,7 7,9 7,1 6,3 5,6 4,8 4,0 3,2 2,4 1,6 0,8930 16,0 15,2 14,4 13,6 12,8 12,0 11,2 10,4 9,6 8,8 8,0 7,2 6,4 5,6 4,8 4,0 3,2 2,4 1,6 0,8940 16,2 15,4 14,6 13,8 13,0 12,2 11,3 10,5 9,7 8,9 8,1 7,3 6,5 5,7 4,9 4,1 3,2 2,4 1,6 0,8950 16,4 15,6 14,7 13,9 13,1 12,3 11,5 10,6 9,8 9,0 8,2 7,4 6,6 5,7 4,9 4,1 3,3 2,5 1,6 0,8960 16,6 15,7 14,9 14,1 13,2 12,4 11,6 10,8 9,9 9,1 8,3 7,4 6,6 5,8 5,0 4,1 3,3 2,5 1,7 0,8970 16,7 15,9 15,1 14,2 13,4 12,5 11,7 10,9 10,0 9,2 8,4 7,5 6,7 5,9 5,0 4,2 3,3 2,5 1,7 0,8980 16,9 16,1 15,2 14,4 13,5 12,7 11,8 11,0 10,1 9,3 8,4 7,6 6,8 5,9 5,1 4,2 3,4 2,5 1,7 0,8990 17,1 16,2 15,4 14,5 13,7 12,8 11,9 11,1 10,2 9,4 8,5 7,7 6,8 6,0 5,1 4,3 3,4 2,6 1,7 0,91000 17,2 16,4 15,5 14,7 13,8 12,9 12,1 11,2 10,3 9,5 8,6 7,8 6,9 6,0 5,2 4,3 3,4 2,6 1,7 0,91010 17,4 16,5 15,7 14,8 13,9 13,1 12,2 11,3 10,4 9,6 8,7 7,8 7,0 6,1 5,2 4,4 3,5 2,6 1,7 0,91020 17,6 16,7 15,8 14,9 14,1 13,2 12,3 11,4 10,6 9,7 8,8 7,9 7,0 6,2 5,3 4,4 3,5 2,6 1,8 0,91030 17,8 16,9 16,0 15,1 14,2 13,3 12,4 11,5 10,7 9,8 8,9 8,0 7,1 6,2 5,3 4,4 3,6 2,7 1,8 0,91040 17,9 17,0 16,1 15,2 14,3 13,4 12,6 11,7 10,8 9,9 9,0 8,1 7,2 6,3 5,4 4,5 3,6 2,7 1,8 0,91050 18,1 17,2 16,3 15,4 14,5 13,6 12,7 11,8 10,9 10,0 9,1 8,1 7,2 6,3 5,4 4,5 3,6 2,7 1,8 0,91060 18,3 17,4 16,4 15,5 14,6 13,7 12,8 11,9 11,0 10,1 9,1 8,2 7,3 6,4 5,5 4,6 3,7 2,7 1,8 0,91070 18,4 17,5 16,6 15,7 14,8 13,8 12,9 12,0 11,1 10,1 9,2 8,3 7,4 6,5 5,5 4,6 3,7 2,8 1,8 0,91080 18,6 17,7 16,8 15,8 14,9 14,0 13,0 12,1 11,2 10,2 9,3 8,4 7,4 6,5 5,6 4,7 3,7 2,8 1,9 0,91090 18,8 17,9 16,9 16,0 15,0 14,1 13,2 12,2 11,3 10,3 9,4 8,5 7,5 6,6 5,6 4,7 3,8 2,8 1,9 0,91100 19,0 18,0 17,1 16,1 15,2 14,2 13,3 12,3 11,4 10,4 9,5 8,5 7,6 6,6 5,7 4,7 3,8 2,8 1,9 0,91110 19,1 18,2 17,2 16,3 15,3 14,4 13,4 12,4 11,5 10,5 9,6 8,6 7,7 6,7 5,7 4,8 3,8 2,9 1,9 1,01120 19,3 18,3 17,4 16,4 15,4 14,5 13,5 12,6 11,6 10,6 9,7 8,7 7,7 6,8 5,8 4,8 3,9 2,9 1,9 1,01130 19,5 18,5 17,5 16,6 15,6 14,6 13,6 12,7 11,7 10,7 9,7 8,8 7,8 6,8 5,8 4,9 3,9 2,9 1,9 1,01140 19,7 18,7 17,7 16,7 15,7 14,7 13,8 12,8 11,8 10,8 9,8 8,8 7,9 6,9 5,9 4,9 3,9 2,9 2,0 1,01150 19,8 18,8 17,8 16,9 15,9 14,9 13,9 12,9 11,9 10,9 9,9 8,9 7,9 6,9 5,9 5,0 4,0 3,0 2,0 1,01160 20,0 19,0 18,0 17,0 16,0 15,0 14,0 13,0 12,0 11,0 10,0 9,0 8,0 7,0 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,01170 20,2 19,2 18,2 17,1 16,1 15,1 14,1 13,1 12,1 11,1 10,1 9,1 8,1 7,1 6,1 5,0 4,0 3,0 2,0 1,01180 20,3 19,3 18,3 17,3 16,3 15,3 14,2 13,2 12,2 11,2 10,2 9,2 8,1 7,1 6,1 5,1 4,1 3,1 2,0 1,01190 20,5 19,5 18,5 17,4 16,4 15,4 14,4 13,3 12,3 11,3 10,3 9,2 8,2 7,2 6,2 5,1 4,1 3,1 2,1 1,01200 20,7 19,7 18,6 17,6 16,6 15,5 14,5 13,4 12,4 11,4 10,3 9,3 8,3 7,2 6,2 5,2 4,1 3,1 2,1 1,01210 20,9 19,8 18,8 17,7 16,7 15,6 14,6 13,6 12,5 11,5 10,4 9,4 8,3 7,3 6,3 5,2 4,2 3,1 2,1 1,01220 21,0 20,0 18,9 17,9 16,8 15,8 14,7 13,7 12,6 11,6 10,5 9,5 8,4 7,4 6,3 5,3 4,2 3,2 2,1 1,11230 21,2 20,1 19,1 18,0 17,0 15,9 14,8 13,8 12,7 11,7 10,6 9,5 8,5 7,4 6,4 5,3 4,2 3,2 2,1 1,11240 21,4 20,3 19,2 18,2 17,1 16,0 15,0 13,9 12,8 11,8 10,7 9,6 8,6 7,5 6,4 5,3 4,3 3,2 2,1 1,11250 21,6 20,5 19,4 18,3 17,2 16,2 15,1 14,0 12,9 11,9 10,8 9,7 8,6 7,5 6,5 5,4 4,3 3,2 2,2 1,1

VOLUMEN (lts)


KILOGRAMOS DE SODA A ADICIONAR

2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5

150 158 165 173 180 188 195 203 210 218 225 233 240 248 255 263160 168 176 184 192 200 208 216 224 232 240 248 256 264 272 280170 179 187 196 204 213 221 230 238 247 255 264 272 281 289 298180 189 198 207 216 225 234 243 252 261 270 279 288 297 306 315190 200 209 219 228 238 247 257 266 276 285 295 304 314 323 333200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350210 221 231 242 252 263 273 284 294 305 315 326 336 347 357 368220 231 242 253 264 275 286 297 308 319 330 341 352 363 374 385230 242 253 265 276 288 299 311 322 334 345 357 368 380 391 403240 252 264 276 288 300 312 324 336 348 360 372 384 396 408 420250 263 275 288 300 313 325 338 350 363 375 388 400 413 425 438260 273 286 299 312 325 338 351 364 377 390 403 416 429 442 455270 284 297 311 324 338 351 365 378 392 405 419 432 446 459 473280 294 308 322 336 350 364 378 392 406 420 434 448 462 476 490290 305 319 334 348 363 377 392 406 421 435 450 464 479 493 508300 315 330 345 360 375 390 405 420 435 450 465 480 495 510 525310 326 341 357 372 388 403 419 434 450 465 481 496 512 527 543320 336 352 368 384 400 416 432 448 464 480 496 512 528 544 560330 347 363 380 396 413 429 446 462 479 495 512 528 545 561 578340 357 374 391 408 425 442 459 476 493 510 527 544 561 578 595350 368 385 403 420 438 455 473 490 508 525 543 560 578 595 613360 378 396 414 432 450 468 486 504 522 540 558 576 594 612 630370 389 407 426 444 463 481 500 518 537 555 574 592 611 629 648380 399 418 437 456 475 494 513 532 551 570 589 608 627 646 665390 410 429 449 468 488 507 527 546 566 585 605 624 644 663 683400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700410 431 451 472 492 513 533 554 574 595 615 636 656 677 697 718420 441 462 483 504 525 546 567 588 609 630 651 672 693 714 735430 452 473 495 516 538 559 581 602 624 645 667 688 710 731 753440 462 484 506 528 550 572 594 616 638 660 682 704 726 748 770450 473 495 518 540 563 585 608 630 653 675 698 720 743 765 788460 483 506 529 552 575 598 621 644 667 690 713 736 759 782 805470 494 517 541 564 588 611 635 658 682 705 729 752 776 799 823480 504 528 552 576 600 624 648 672 696 720 744 768 792 816 840490 515 539 564 588 613 637 662 686 711 735 760 784 809 833 858500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775 800 825 850 875510 536 561 587 612 638 663 689 714 740 765 791 816 842 867 893520 546 572 598 624 650 676 702 728 754 780 806 832 858 884 910530 557 583 610 636 663 689 716 742 769 795 822 848 875 901 928540 567 594 621 648 675 702 729 756 783 810 837 864 891 918 945550 578 605 633 660 688 715 743 770 798 825 853 880 908 935 963560 588 616 644 672 700 728 756 784 812 840 868 896 924 952 980570 599 627 656 684 713 741 770 798 827 855 884 912 941 969 998580 609 638 667 696 725 754 783 812 841 870 899 928 957 986 1015590 620 649 679 708 738 767 797 826 856 885 915 944 974 1003 1033600 630 660 690 720 750 780 810 840 870 900 930 960 990 1020 1050610 641 671 702 732 763 793 824 854 885 915 946 976 1007 1037 1068620 651 682 713 744 775 806 837 868 899 930 961 992 1023 1054 1085630 662 693 725 756 788 819 851 882 914 945 977 1008 1040 1071 1103640 672 704 736 768 800 832 864 896 928 960 992 1024 1056 1088 1120650 683 715 748 780 813 845 878 910 943 975 1008 1040 1073 1105 1138660 693 726 759 792 825 858 891 924 957 990 1023 1056 1089 1122 1155670 704 737 771 804 838 871 905 938 972 1005 1039 1072 1106 1139 1173680 714 748 782 816 850 884 918 952 986 1020 1054 1088 1122 1156 1190690 725 759 794 828 863 897 932 966 1001 1035 1070 1104 1139 1173 1208700 735 770 805 840 875 910 945 980 1015 1050 1085 1120 1155 1190 1225710 746 781 817 852 888 923 959 994 1030 1065 1101 1136 1172 1207 1243720 756 792 828 864 900 936 972 1008 1044 1080 1116 1152 1188 1224730 767 803 840 876 913 949 986 1022 1059 1095 1132 1168 1205 1241740 777 814 851 888 925 962 999 1036 1073 1110 1147 1184 1221


VOLUMEN FINAL EN EL TANQUE (lts)VOLUMEN

2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 3,1 3,2 3,3

750 788 825 863 900 938 975 1013 1050 1088 1125 1163 1200 1238760 798 836 874 912 950 988 1026 1064 1102 1140 1178 1216 1254770 809 847 886 924 963 1001 1040 1078 1117 1155 1194 1232 1271780 819 858 897 936 975 1014 1053 1092 1131 1170 1209 1248 1287790 830 869 909 948 988 1027 1067 1106 1146 1185 1225 1264 1304800 840 880 920 960 1000 1040 1080 1120 1160 1200 1240 1280 1320810 851 891 932 972 1013 1053 1094 1134 1175 1215 1256 1296 1337820 861 902 943 984 1025 1066 1107 1148 1189 1230 1271 1312 1353830 872 913 955 996 1038 1079 1121 1162 1204 1245 1287 1328 1370840 882 924 966 1008 1050 1092 1134 1176 1218 1260 1302 1344 1387850 893 935 978 1020 1063 1105 1148 1190 1233 1275 1318 1360 1403860 903 946 989 1032 1075 1118 1161 1204 1247 1290 1333 1376 1420870 914 957 1001 1044 1088 1131 1175 1218 1262 1305 1349 1392 1436880 924 968 1012 1056 1100 1144 1188 1232 1276 1320 1364 1408 1453890 935 979 1024 1068 1113 1157 1202 1246 1291 1335 1380 1424 1469900 945 990 1035 1080 1125 1170 1215 1260 1305 1350 1395 1440 1486910 956 1001 1047 1092 1138 1183 1229 1274 1320 1365 1411 1456 1502920 966 1012 1058 1104 1150 1196 1242 1288 1334 1380 1426 1472 1519930 977 1023 1070 1116 1163 1209 1256 1302 1349 1395 1442 1488 1535940 987 1034 1081 1128 1175 1222 1269 1316 1363 1410 1457 1504 1552950 998 1045 1093 1140 1188 1235 1283 1330 1378 1425 1473 1520 1569960 1008 1056 1104 1152 1200 1248 1296 1344 1392 1440 1488 1536 1585970 1019 1067 1116 1164 1213 1261 1310 1358 1407 1455 1504 1552 1602980 1029 1078 1127 1176 1225 1274 1323 1372 1421 1470 1519 1568 1618990 1040 1089 1139 1188 1238 1287 1337 1386 1436 1485 1535 1584 16351000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 16511010 1061 1111 1162 1212 1263 1313 1364 1414 1465 1515 1566 1616 16681020 1071 1122 1173 1224 1275 1326 1377 1428 1479 1530 1581 1632 16841030 1082 1133 1185 1236 1288 1339 1391 1442 1494 1545 1597 1648 17011040 1092 1144 1196 1248 1300 1352 1404 1456 1508 1560 1612 1664 17181050 1103 1155 1208 1260 1313 1365 1418 1470 1523 1575 1628 1680 17341060 1113 1166 1219 1272 1325 1378 1431 1484 1537 1590 1643 1696 17511070 1124 1177 1231 1284 1338 1391 1445 1498 1552 1605 1659 1712 17671080 1134 1188 1242 1296 1350 1404 1458 1512 1566 1620 1674 1728 17841090 1145 1199 1254 1308 1363 1417 1472 1526 1581 1635 1690 1744 18001100 1155 1210 1265 1320 1375 1430 1485 1540 1595 1650 1705 1760 18171110 1166 1221 1277 1332 1388 1443 1499 1554 1610 1665 1721 1776 18331120 1176 1232 1288 1344 1400 1456 1512 1568 1624 1680 1736 1792 18501130 1187 1243 1300 1356 1413 1469 1526 1582 1639 1695 1752 1808 18661140 1197 1254 1311 1368 1425 1482 1539 1596 1653 1710 1767 1824 18831150 1208 1265 1323 1380 1438 1495 1553 1610 1668 1725 1783 1840 19001160 1218 1276 1334 1392 1450 1508 1566 1624 1682 1740 1798 1856 19161170 1229 1287 1346 1404 1463 1521 1580 1638 1697 1755 1814 1872 19331180 1239 1298 1357 1416 1475 1534 1593 1652 1711 1770 1829 1888 19491190 1250 1309 1369 1428 1488 1547 1607 1666 1726 1785 1845 1904 1966

VOLUMENCONCENTRACIÓN INICIAL DE LA SODA (%PESO)

VOLUMEN FINAL EN EL TANQUE (lts)


80

ANEXO F.

Estandarización de concentraciones de ácido nítrico

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

150 1,8 1,6 1,4 1,3 1,1 0,9 0,7 0,5 0,4 0,2160 1,9 1,7 1,5 1,3 1,1 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2170 2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2180 2,1 1,9 1,7 1,5 1,3 1,1 0,9 0,6 0,4 0,2190 2,3 2,0 1,8 1,6 1,4 1,1 0,9 0,7 0,5 0,2200 2,4 2,1 1,9 1,7 1,4 1,2 1,0 0,7 0,5 0,2210 2,5 2,3 2,0 1,8 1,5 1,3 1,0 0,8 0,5 0,3220 2,6 2,4 2,1 1,8 1,6 1,3 1,0 0,8 0,5 0,3230 2,7 2,5 2,2 1,9 1,6 1,4 1,1 0,8 0,5 0,3240 2,9 2,6 2,3 2,0 1,7 1,4 1,1 0,9 0,6 0,3250 3,0 2,7 2,4 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9 0,6 0,3260 3,1 2,8 2,5 2,2 1,9 1,5 1,2 0,9 0,6 0,3270 3,2 2,9 2,6 2,3 1,9 1,6 1,3 1,0 0,6 0,3280 3,3 3,0 2,7 2,3 2,0 1,7 1,3 1,0 0,7 0,3290 3,5 3,1 2,8 2,4 2,1 1,7 1,4 1,0 0,7 0,3300 3,6 3,2 2,9 2,5 2,1 1,8 1,4 1,1 0,7 0,4310 3,7 3,3 3,0 2,6 2,2 1,8 1,5 1,1 0,7 0,4320 3,8 3,4 3,0 2,7 2,3 1,9 1,5 1,1 0,8 0,4330 3,9 3,5 3,1 2,8 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4340 4,0 3,6 3,2 2,8 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4350 4,2 3,8 3,3 2,9 2,5 2,1 1,7 1,3 0,8 0,4360 4,3 3,9 3,4 3,0 2,6 2,1 1,7 1,3 0,9 0,4370 4,4 4,0 3,5 3,1 2,6 2,2 1,8 1,3 0,9 0,4380 4,5 4,1 3,6 3,2 2,7 2,3 1,8 1,4 0,9 0,5390 4,6 4,2 3,7 3,3 2,8 2,3 1,9 1,4 0,9 0,5400 4,8 4,3 3,8 3,3 2,9 2,4 1,9 1,4 1,0 0,5410 4,9 4,4 3,9 3,4 2,9 2,4 2,0 1,5 1,0 0,5420 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5430 5,1 4,6 4,1 3,6 3,1 2,6 2,0 1,5 1,0 0,5440 5,2 4,7 4,2 3,7 3,1 2,6 2,1 1,6 1,0 0,5450 5,4 4,8 4,3 3,8 3,2 2,7 2,1 1,6 1,1 0,5460 5,5 4,9 4,4 3,8 3,3 2,7 2,2 1,6 1,1 0,5470 5,6 5,0 4,5 3,9 3,4 2,8 2,2 1,7 1,1 0,6480 5,7 5,1 4,6 4,0 3,4 2,9 2,3 1,7 1,1 0,6490 5,8 5,3 4,7 4,1 3,5 2,9 2,3 1,8 1,2 0,6500 6,0 5,4 4,8 4,2 3,6 3,0 2,4 1,8 1,2 0,6510 6,1 5,5 4,9 4,3 3,6 3,0 2,4 1,8 1,2 0,6520 6,2 5,6 5,0 4,3 3,7 3,1 2,5 1,9 1,2 0,6530 6,3 5,7 5,0 4,4 3,8 3,2 2,5 1,9 1,3 0,6540 6,4 5,8 5,1 4,5 3,9 3,2 2,6 1,9 1,3 0,6550 6,5 5,9 5,2 4,6 3,9 3,3 2,6 2,0 1,3 0,7560 6,7 6,0 5,3 4,7 4,0 3,3 2,7 2,0 1,3 0,7570 6,8 6,1 5,4 4,8 4,1 3,4 2,7 2,0 1,4 0,7580 6,9 6,2 5,5 4,8 4,1 3,5 2,8 2,1 1,4 0,7590 7,0 6,3 5,6 4,9 4,2 3,5 2,8 2,1 1,4 0,7600 7,1 6,4 5,7 5,0 4,3 3,6 2,9 2,1 1,4 0,7610 7,3 6,5 5,8 5,1 4,4 3,6 2,9 2,2 1,5 0,7620 7,4 6,6 5,9 5,2 4,4 3,7 3,0 2,2 1,5 0,7630 7,5 6,8 6,0 5,3 4,5 3,8 3,0 2,3 1,5 0,8640 7,6 6,9 6,1 5,3 4,6 3,8 3,0 2,3 1,5 0,8650 7,7 7,0 6,2 5,4 4,6 3,9 3,1 2,3 1,5 0,8660 7,9 7,1 6,3 5,5 4,7 3,9 3,1 2,4 1,6 0,8670 8,0 7,2 6,4 5,6 4,8 4,0 3,2 2,4 1,6 0,8680 8,1 7,3 6,5 5,7 4,9 4,0 3,2 2,4 1,6 0,8690 8,2 7,4 6,6 5,8 4,9 4,1 3,3 2,5 1,6 0,8700 8,3 7,5 6,7 5,8 5,0 4,2 3,3 2,5 1,7 0,8710 8,5 7,6 6,8 5,9 5,1 4,2 3,4 2,5 1,7 0,8720 8,6 7,7 6,9 6,0 5,1 4,3 3,4 2,6 1,7 0,9730 8,7 7,8 7,0 6,1 5,2 4,3 3,5 2,6 1,7 0,9740 8,8 7,9 7,0 6,2 5,3 4,4 3,5 2,6 1,8 0,9

CONCENTRACIÓN INICIAL DEL ÁCIDO (%PESO)

VOLUMEN DE ÁCIDO A ADICIONAR (lts)

VOLUMEN (lts)

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

750 8,9 8,0 7,1 6,3 5,4 4,5 3,6 2,7 1,8 0,9760 9,0 8,1 7,2 6,3 5,4 4,5 3,6 2,7 1,8 0,9770 9,2 8,3 7,3 6,4 5,5 4,6 3,7 2,8 1,8 0,9780 9,3 8,4 7,4 6,5 5,6 4,6 3,7 2,8 1,9 0,9790 9,4 8,5 7,5 6,6 5,6 4,7 3,8 2,8 1,9 0,9800 9,5 8,6 7,6 6,7 5,7 4,8 3,8 2,9 1,9 1,0810 9,6 8,7 7,7 6,8 5,8 4,8 3,9 2,9 1,9 1,0820 9,8 8,8 7,8 6,8 5,9 4,9 3,9 2,9 2,0 1,0830 9,9 8,9 7,9 6,9 5,9 4,9 4,0 3,0 2,0 1,0840 10,0 9,0 8,0 7,0 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0850 10,1 9,1 8,1 7,1 6,1 5,1 4,0 3,0 2,0 1,0860 10,2 9,2 8,2 7,2 6,1 5,1 4,1 3,1 2,0 1,0870 10,4 9,3 8,3 7,3 6,2 5,2 4,1 3,1 2,1 1,0880 10,5 9,4 8,4 7,3 6,3 5,2 4,2 3,1 2,1 1,0890 10,6 9,5 8,5 7,4 6,4 5,3 4,2 3,2 2,1 1,1900 10,7 9,6 8,6 7,5 6,4 5,4 4,3 3,2 2,1 1,1910 10,8 9,8 8,7 7,6 6,5 5,4 4,3 3,3 2,2 1,1920 11,0 9,9 8,8 7,7 6,6 5,5 4,4 3,3 2,2 1,1930 11,1 10,0 8,9 7,8 6,6 5,5 4,4 3,3 2,2 1,1940 11,2 10,1 9,0 7,8 6,7 5,6 4,5 3,4 2,2 1,1950 11,3 10,2 9,0 7,9 6,8 5,7 4,5 3,4 2,3 1,1960 11,4 10,3 9,1 8,0 6,9 5,7 4,6 3,4 2,3 1,1970 11,5 10,4 9,2 8,1 6,9 5,8 4,6 3,5 2,3 1,2980 11,7 10,5 9,3 8,2 7,0 5,8 4,7 3,5 2,3 1,2990 11,8 10,6 9,4 8,3 7,1 5,9 4,7 3,5 2,4 1,21000 11,9 10,7 9,5 8,3 7,1 6,0 4,8 3,6 2,4 1,21010 12,0 10,8 9,6 8,4 7,2 6,0 4,8 3,6 2,4 1,21020 12,1 10,9 9,7 8,5 7,3 6,1 4,9 3,6 2,4 1,21030 12,3 11,0 9,8 8,6 7,4 6,1 4,9 3,7 2,5 1,21040 12,4 11,1 9,9 8,7 7,4 6,2 5,0 3,7 2,5 1,21050 12,5 11,3 10,0 8,8 7,5 6,3 5,0 3,8 2,5 1,31060 12,6 11,4 10,1 8,8 7,6 6,3 5,0 3,8 2,5 1,31070 12,7 11,5 10,2 8,9 7,6 6,4 5,1 3,8 2,5 1,31080 12,9 11,6 10,3 9,0 7,7 6,4 5,1 3,9 2,6 1,31090 13,0 11,7 10,4 9,1 7,8 6,5 5,2 3,9 2,6 1,31100 13,1 11,8 10,5 9,2 7,9 6,5 5,2 3,9 2,6 1,31110 13,2 11,9 10,6 9,3 7,9 6,6 5,3 4,0 2,6 1,31120 13,3 12,0 10,7 9,3 8,0 6,7 5,3 4,0 2,7 1,31130 13,5 12,1 10,8 9,4 8,1 6,7 5,4 4,0 2,7 1,31140 13,6 12,2 10,9 9,5 8,1 6,8 5,4 4,1 2,7 1,41150 13,7 12,3 11,0 9,6 8,2 6,8 5,5 4,1 2,7 1,41160 13,8 12,4 11,0 9,7 8,3 6,9 5,5 4,1 2,8 1,41170 13,9 12,5 11,1 9,8 8,4 7,0 5,6 4,2 2,8 1,41180 14,0 12,6 11,2 9,8 8,4 7,0 5,6 4,2 2,8 1,41190 14,2 12,8 11,3 9,9 8,5 7,1 5,7 4,3 2,8 1,41200 14,3 12,9 11,4 10,0 8,6 7,1 5,7 4,3 2,9 1,41210 14,4 13,0 11,5 10,1 8,6 7,2 5,8 4,3 2,9 1,41220 14,5 13,1 11,6 10,2 8,7 7,3 5,8 4,4 2,9 1,51230 14,6 13,2 11,7 10,3 8,8 7,3 5,9 4,4 2,9 1,51240 14,8 13,3 11,8 10,3 8,9 7,4 5,9 4,4 3,0 1,51250 14,9 13,4 11,9 10,4 8,9 7,4 6,0 4,5 3,0 1,5

VOLUMEN (lts)


VOLUMEN DE ÁCIDO A ADICIONAR (lts)

1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3

150 165 180 195 210 225 240 255 270 285 300 315 330 345 360 375 390 405 420 435 450160 176 192 208 224 240 256 272 288 304 320 336 352 368 384 400 416 432 448 464 480170 187 204 221 238 255 272 289 306 323 340 357 374 391 408 425 442 459 476 493 510180 198 216 234 252 270 288 306 324 342 360 378 396 414 432 450 468 486 504 522 540190 209 228 247 266 285 304 323 342 361 380 399 418 437 456 475 494 513 532 551 570200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600210 231 252 273 294 315 336 357 378 399 420 441 462 483 504 525 546 567 588 609 630220 242 264 286 308 330 352 374 396 418 440 462 484 506 528 550 572 594 616 638 660230 253 276 299 322 345 368 391 414 437 460 483 506 529 552 575 598 621 644 667 690240 264 288 312 336 360 384 408 432 456 480 504 528 552 576 600 624 648 672 696 720250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750260 286 312 338 364 390 416 442 468 494 520 546 572 598 624 650 676 702 728 754 780270 297 324 351 378 405 432 459 486 513 540 567 594 621 648 675 702 729 756 783 810280 308 336 364 392 420 448 476 504 532 560 588 616 644 672 700 728 756 784 812 840290 319 348 377 406 435 464 493 522 551 580 609 638 667 696 725 754 783 812 841 870300 330 360 390 420 450 480 510 540 570 600 630 660 690 720 750 780 810 840 870 900310 341 372 403 434 465 496 527 558 589 620 651 682 713 744 775 806 837 868 899 930320 352 384 416 448 480 512 544 576 608 640 672 704 736 768 800 832 864 896 928 960330 363 396 429 462 495 528 561 594 627 660 693 726 759 792 825 858 891 924 957 990340 374 408 442 476 510 544 578 612 646 680 714 748 782 816 850 884 918 952 986 1020350 385 420 455 490 525 560 595 630 665 700 735 770 805 840 875 910 945 980 1015 1050360 396 432 468 504 540 576 612 648 684 720 756 792 828 864 900 936 972 1008 1044 1080370 407 444 481 518 555 592 629 666 703 740 777 814 851 888 925 962 999 1036 1073 1110380 418 456 494 532 570 608 646 684 722 760 798 836 874 912 950 988 1026 1064 1102 1140390 429 468 507 546 585 624 663 702 741 780 819 858 897 936 975 1014 1053 1092 1131 1170400 440 480 520 560 600 640 680 720 760 800 840 880 920 960 1000 1040 1080 1120 1160 1200410 451 492 533 574 615 656 697 738 779 820 861 902 943 984 1025 1066 1107 1148 1189 1230420 462 504 546 588 630 672 714 756 798 840 882 924 966 1008 1050 1092 1134 1176 1218 1260430 473 516 559 602 645 688 731 774 817 860 903 946 989 1032 1075 1118 1161 1204 1247 1290440 484 528 572 616 660 704 748 792 836 880 924 968 1012 1056 1100 1144 1188 1232 1276 1320450 495 540 585 630 675 720 765 810 855 900 945 990 1035 1080 1125 1170 1215 1260 1305 1350460 506 552 598 644 690 736 782 828 874 920 966 1012 1058 1104 1150 1196 1242 1288 1334 1380470 517 564 611 658 705 752 799 846 893 940 987 1034 1081 1128 1175 1222 1269 1316 1363 1410480 528 576 624 672 720 768 816 864 912 960 1008 1056 1104 1152 1200 1248 1296 1344 1392 1440490 539 588 637 686 735 784 833 882 931 980 1029 1078 1127 1176 1225 1274 1323 1372 1421 1470500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500510 561 612 663 714 765 816 867 918 969 1020 1071 1122 1173 1224 1275 1326 1377 1428 1479 1530520 572 624 676 728 780 832 884 936 988 1040 1092 1144 1196 1248 1300 1352 1404 1456 1508 1560530 583 636 689 742 795 848 901 954 1007 1060 1113 1166 1219 1272 1325 1378 1431 1484 1537 1590540 594 648 702 756 810 864 918 972 1026 1080 1134 1188 1242 1296 1350 1404 1458 1512 1566 1620550 605 660 715 770 825 880 935 990 1045 1100 1155 1210 1265 1320 1375 1430 1485 1540 1595 1650560 616 672 728 784 840 896 952 1008 1064 1120 1176 1232 1288 1344 1400 1456 1512 1568 1624 1680570 627 684 741 798 855 912 969 1026 1083 1140 1197 1254 1311 1368 1425 1482 1539 1596 1653 1710580 638 696 754 812 870 928 986 1044 1102 1160 1218 1276 1334 1392 1450 1508 1566 1624 1682 1740590 649 708 767 826 885 944 1003 1062 1121 1180 1239 1298 1357 1416 1475 1534 1593 1652 1711 1770600 660 720 780 840 900 960 1020 1080 1140 1200 1260 1320 1380 1440 1500 1560 1620 1680 1740 1800610 671 732 793 854 915 976 1037 1098 1159 1220 1281 1342 1403 1464 1525 1586 1647 1708 1769 1830620 682 744 806 868 930 992 1054 1116 1178 1240 1302 1364 1426 1488 1550 1612 1674 1736 1798 1860630 693 756 819 882 945 1008 1071 1134 1197 1260 1323 1386 1449 1512 1575 1638 1701 1764 1827 1890640 704 768 832 896 960 1024 1088 1152 1216 1280 1344 1408 1472 1536 1600 1664 1728 1792 1856 1920650 715 780 845 910 975 1040 1105 1170 1235 1300 1365 1430 1495 1560 1625 1690 1755 1820 1885 1950660 726 792 858 924 990 1056 1122 1188 1254 1320 1386 1452 1518 1584 1650 1716 1782 1848 1914 1980670 737 804 871 938 1005 1072 1139 1206 1273 1340 1407 1474 1541 1608 1675 1742 1809 1876 1943 2010680 748 816 884 952 1020 1088 1156 1224 1292 1360 1428 1496 1564 1632 1700 1768 1836 1904 1972 2040690 759 828 897 966 1035 1104 1173 1242 1311 1380 1449 1518 1587 1656 1725 1794 1863 1932 2001 2070700 770 840 910 980 1050 1120 1190 1260 1330 1400 1470 1540 1610 1680 1750 1820 1890 1960 2030 2100710 781 852 923 994 1065 1136 1207 1278 1349 1420 1491 1562 1633 1704 1775 1846 1917 1988 2059 2130720 792 864 936 1008 1080 1152 1224 1296 1368 1440 1512 1584 1656 1728 1800 1872 1944 2016 2088 2160730 803 876 949 1022 1095 1168 1241 1314 1387 1460 1533 1606 1679 1752 1825 1898 1971 2044 2117 2190740 814 888 962 1036 1110 1184 1258 1332 1406 1480 1554 1628 1702 1776 1850 1924 1998 2072 2146 2220750 825 900 975 1050 1125 1200 1275 1350 1425 1500 1575 1650 1725 1800 1875 1950 2025 2100 2175 2250

VOLUMEN


VOLUMEN FINAL DE LA SOLUCIÓN EN EL TANQUE

1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3

760 836 912 988 1064 1140 1216 1292 1368 1444 1520 1596 1672 1748 1824 1900 1976 2052 2128 2204 2280770 847 924 1001 1078 1155 1232 1309 1386 1463 1540 1617 1694 1771 1848 1925 2002 2079 2156 2233 2310780 858 936 1014 1092 1170 1248 1326 1404 1482 1560 1638 1716 1794 1872 1950 2028 2106 2184 2262 2340790 869 948 1027 1106 1185 1264 1343 1422 1501 1580 1659 1738 1817 1896 1975 2054 2133 2212 2291 2370800 880 960 1040 1120 1200 1280 1360 1440 1520 1600 1680 1760 1840 1920 2000 2080 2160 2240 2320 2400810 891 972 1053 1134 1215 1296 1377 1458 1539 1620 1701 1782 1863 1944 2025 2106 2187 2268 2349 2430820 902 984 1066 1148 1230 1312 1394 1476 1558 1640 1722 1804 1886 1968 2050 2132 2214 2296 2378 2460830 913 996 1079 1162 1245 1328 1411 1494 1577 1660 1743 1826 1909 1992 2075 2158 2241 2324 2407 2490840 924 1008 1092 1176 1260 1344 1428 1512 1596 1680 1764 1848 1932 2016 2100 2184 2268 2352 2436 2520850 935 1020 1105 1190 1275 1360 1445 1530 1615 1700 1785 1870 1955 2040 2125 2210 2295 2380 2465 2550860 946 1032 1118 1204 1290 1376 1462 1548 1634 1720 1806 1892 1978 2064 2150 2236 2322 2408 2494 2580870 957 1044 1131 1218 1305 1392 1479 1566 1653 1740 1827 1914 2001 2088 2175 2262 2349 2436 2523 2610880 968 1056 1144 1232 1320 1408 1496 1584 1672 1760 1848 1936 2024 2112 2200 2288 2376 2464 2552 2640890 979 1068 1157 1246 1335 1424 1513 1602 1691 1780 1869 1958 2047 2136 2225 2314 2403 2492 2581 2670900 990 1080 1170 1260 1350 1440 1530 1620 1710 1800 1890 1980 2070 2160 2250 2340 2430 2520 2610 2700910 1001 1092 1183 1274 1365 1456 1547 1638 1729 1820 1911 2002 2093 2184 2275 2366 2457 2548 2639 2730920 1012 1104 1196 1288 1380 1472 1564 1656 1748 1840 1932 2024 2116 2208 2300 2392 2484 2576 2668 2760930 1023 1116 1209 1302 1395 1488 1581 1674 1767 1860 1953 2046 2139 2232 2325 2418 2511 2604 2697 2790940 1034 1128 1222 1316 1410 1504 1598 1692 1786 1880 1974 2068 2162 2256 2350 2444 2538 2632 2726 2820950 1045 1140 1235 1330 1425 1520 1615 1710 1805 1900 1995 2090 2185 2280 2375 2470 2565 2660 2755 2850960 1056 1152 1248 1344 1440 1536 1632 1728 1824 1920 2016 2112 2208 2304 2400 2496 2592 2688 2784 2880970 1067 1164 1261 1358 1455 1552 1649 1746 1843 1940 2037 2134 2231 2328 2425 2522 2619 2716 2813 2910980 1078 1176 1274 1372 1470 1568 1666 1764 1862 1960 2058 2156 2254 2352 2450 2548 2646 2744 2842 2940990 1089 1188 1287 1386 1485 1584 1683 1782 1881 1980 2079 2178 2277 2376 2475 2574 2673 2772 2871 29701000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 30001010 1111 1212 1313 1414 1515 1616 1717 1818 1919 2020 2121 2222 2323 2424 2525 2626 2727 2828 2929 30301020 1122 1224 1326 1428 1530 1632 1734 1836 1938 2040 2142 2244 2346 2448 2550 2652 2754 2856 2958 30601030 1133 1236 1339 1442 1545 1648 1751 1854 1957 2060 2163 2266 2369 2472 2575 2678 2781 2884 2987 30901040 1144 1248 1352 1456 1560 1664 1768 1872 1976 2080 2184 2288 2392 2496 2600 2704 2808 2912 3016 31201050 1155 1260 1365 1470 1575 1680 1785 1890 1995 2100 2205 2310 2415 2520 2625 2730 2835 2940 3045 31501060 1166 1272 1378 1484 1590 1696 1802 1908 2014 2120 2226 2332 2438 2544 2650 2756 2862 2968 3074 31801070 1177 1284 1391 1498 1605 1712 1819 1926 2033 2140 2247 2354 2461 2568 2675 2782 2889 2996 3103 32101080 1188 1296 1404 1512 1620 1728 1836 1944 2052 2160 2268 2376 2484 2592 2700 2808 2916 3024 3132 32401090 1199 1308 1417 1526 1635 1744 1853 1962 2071 2180 2289 2398 2507 2616 2725 2834 2943 3052 3161 32701100 1210 1320 1430 1540 1650 1760 1870 1980 2090 2200 2310 2420 2530 2640 2750 2860 2970 3080 3190 33001110 1221 1332 1443 1554 1665 1776 1887 1998 2109 2220 2331 2442 2553 2664 2775 2886 2997 3108 3219 33301120 1232 1344 1456 1568 1680 1792 1904 2016 2128 2240 2352 2464 2576 2688 2800 2912 3024 3136 3248 33601130 1243 1356 1469 1582 1695 1808 1921 2034 2147 2260 2373 2486 2599 2712 2825 2938 3051 3164 3277 3390

VOLUMEN


VOLUMEN FINAL DE LA SOLUCIÓN EN EL TANQUE


85

ANEXO G.

Métodos para medir parámetros de empujes

CRIOSCOPÍA

Para determinar la crioscopía en la leche, se adicionan dos mililitros de la muestra,

en un tubo de ensayo especial; colocar el tubo con la muestra en la cámara de

congelación del Crioscopio Advance modelo 4D3, iniciar congelación. Esperar a

que el crioscopio arroje directamente el resultado en mºH.

Principio: Cuando se disuelve un soluto en un solvente puro, las propiedades

coligativas o concentrativas del solvente cambian en una cantidad constante en

proporción directa a la concentración del soluto. De estas propiedades, la

medición del punto de congelación, permite determinar fácilmente la concentración

de la solución con gran precisión.

El punto de congelación del agua pura es exactamente 0ºC a la presión

atmosférica. Casi todos los solutos impiden la cristalización del agua y deprimen

su punto de congelación en proporción a su concentración. La leche es una

solución de base acuosa con varios sólidos en suspensión. Los solutos


86

normalmente presentes en la leche reducen su punto de congelación en una

cantidad casi constante.

En la medición del punto de congelación, se utilizan dos escalas: mºC y mH

(Hortvet). Para estas dos escalas, hay un valor que debe cumplir la leche, para

saber si su contenido de agua supera el valor requerido por control y calidad: 530

mH; por debajo de este valor, se considera que a la leche se le ha adicionado

agua y no cumple con las normas de calidad.

DENSIDAD RELATIVA A 15 ºC, TERMOLACTODENSIMETRO

Este método establece la densidad relativa de la leche utilizando la técnica de

aerometría con un termolactodensímetro.

• Hacer lectura de la temperatura.

• Verter la leche en la probeta inclinándola para evitar la formación de

espuma hasta llenarla completamente.

• Introducir con cuidado el termolactodensímetro en la probeta, dándole un

ligero movimiento de rotación.

• Esperar a que el areómetro se estabilice para realizar la lectura del valor

señalado por la parte superior del menisco que forma la leche.

Si es el caso, se realizarán correcciones por temperatura y por calibración del

equipo contra picnómetro.


87

2.0)15(º15º15 −++= TccLL C

10001_ º15º15

º15º15C

C

LrelativaDensidad +=

Donde

L: Lectura en el termolactodensímetro, en º termolactodensímetro

cc: Corrección por calibración, en º termolactodensímetro

T: Temperatura en ºC

INDICE LACTOMÉTRICO (REFRACCIÓN)

Determina el extracto seco desengrasado (magro) representado por todos los

constituyentes sólidos de la leche menos la grasa. A partir de algunas gotas de

leche, se forma una capa delgada sobre el prisma del lactómetro de Bertuzzi

permitiendo una lectura directa, a través de una escala graduada.

PORCENTAJE DE ACIDEZ EN LECHE FLUIDA

• Con una pipeta volumétrica de 9 ml, tomar la muestra de leche y adicionarla

a un beaker.

• Adicionar 3 gotas de indicador, solución alcohólica de fenolftaleína al 1%

(p/v).


88

• Iniciar la titulacion con solución estandarizada de NaOH al 0.1 N, con

agitación continua, hasta que aparezca una coloracion rosa palido

persistente por más de 30 segundos.

• Con el volumen consumido de hidroxido de sodio, determinar el porcentaje

de ácido lactico presente en la muestra.

1.0*_% NaOHVlácticoA =

El porcentaje de ácido láctico esta expresado como relación peso/volumen, es

decir, gramos de ácido láctico / 100 ml de leche.

SÓLIDOS TOTALES

La cantidad de sólidos totales en las muestras recolectadas durante el proyecto,

fueron determinados por dos métodos diferentes:

1. Diferencia de peso

En una cápsula de aluminio completamente seca se adiciona arena

suficiente para cubrir la superficie de la cápsula, y se pesa.

Luego se adiciona 4 gramos de la muestra, se ubica la muestra en la

estufa durante tres horas a una temperatura de 105 - 110 ºC máximo.

Después de cumplir el tiempo donde se evaporan las sustancias volátiles,

se deseca y cuando alcance la temperatura ambiente se pesa de nuevo el


89

conjunto. Con esos tres pesos y la siguiente formula, se determina el

porcentaje de sólidos totales que corresponden a la muestra.

100*_

______%muestraPeso

arenamáscápsulaPesofinalcápsulaPesoTotalesSólidos −=

2. Por medio de la lámpara, un equipo específico, para determinar el

porcentaje de sólidos totales, que sólo al adicionar 3 gramos de la muestra

sobre una lámina de aluminio, después de 10 minutos arroja el resultado.

Estos dos métodos son muy confiables y no presentan una mayor desviación de

resultados entre ellos.

DESECADOR INFRARROJO:

El desecador infrarrojo sirve para determinar el contenido de agua o de humedad.

Este tipo de análisis se utiliza sobre todo en los sectores siguientes:

• Determinación de durabilidad y de calidad

• Vigilancia y control de calidad de productos intermedios

Este dispositivo permite realizar análisis de peso en seco, contenido de humedad

y peso en húmedo. Se seleccionó en el modo de análisis de peso en seco, donde

se calcula el peso en seco de la muestra; se expresa en tanto por ciento (referido

al peso en húmedo = 100%)


90

ANEXO H.

Manual de implementación de alternativas

Objetivo: Dar a conocer las actividades que deben realizarse, para implementar y

mecanizar los procedimientos de las alternativas elegidas, para el mejoramiento

del sistema de lavado CIP, y reducción de pérdidas en trasvase de líneas.

CIP

Como prerrequisito de lavado, se debe realizar primero el vaciamiento de producto

y leche que haya en líneas de transporte y equipos, a través del empuje con

nitrógeno.

Procedimiento superficies frías

Se consideran como superficies frías: Enfriadores de placas, silos de

almacenamiento, máquinas empacadoras, tanque base, líneas de transporte de

leche y producto, con temperaturas menores a 50ºC.

1. Enjuague con agua caliente (50ºC) por 1 minuto.

2. Soda 2,0 %p/v (± 0,05%), por 30 minutos a 75 ºC.

3. Enjuague con agua fría

4. Desinfección con ácido peracético.


91

Este lavado se realiza, cada vez que haya cambio de producto o se desocupe el

equipo. Se debe recordar que una vez a la semana se debe realizar un lavado

con solución de ácido nítrico al 1% (p/v).

Procedimiento superficies calientes

Se considera como superficies calientes: pasteurizadores, tanques de

acidificación, y líneas de transporte de leche y producto con temperaturas

superiores a 60 ºC.

1. Enjuague con agua caliente durante 3 minutos.

2. Soda 2,0%, ± 0,05%, por 30 minutos a 75 ºC.

3. Enjuague con agua caliente

4. Ácido nítrico 1,0% (± 0,05%) por 20 minutos a 70 ºC.

5. Enjuague con agua fría.

6. Desinfección con ácido perácetico.

La frecuencia de lavado de equipos con este procedimiento, depende de la

operación de estos, es decir, tan pronto este se deje de utilizar, se realiza el

lavado.

Estandarización de la concentración


92

El procedimiento para la estandarización de la concentración de la soda cáustica y

ácido nítrico, en los tanques de preparación de químicos del área de recibo de

leche y área de fermentados, es:

1. Por medio de los medidores de nivel de los tanques, determinar el volumen

inicial del tanque.

2. Tomar una muestra de la solución inicial.

3. Determinar la concentración de la solución inicial.

4. Si está debajo o por encima de 2% para soda y 1% para ácido, el analista

de laboratorio, leer de las tablas de estandarización de concentraciones la

cantidad de soda o ácido a adicionar en caso de tener la solución inicial

concentración menor de la concentración óptima; o el agua a adicionar

para bajar la concentración. (Ver Anexo E y F )

5. El analista debe informar al operario las cantidades de soda, ácido o agua,

a adicionar para estabilizar la concentración.

6. Cuando se cumpla un ciclo de recirculación, tomar muestras de las

soluciones, para reporta la concentración final en las planillas de control.

Para el lavado de pasteurizadores, el procedimiento es el siguiente:

1. Se llena el pasteurizador y líneas con agua, el tanque balanza debe

llenarse hasta la mitad.

2. Se adiciona la cantidad de soda o ácido, reportada en la tabla.


93

Tabla 13. Cantidad de soda y ácido para el lavado de pasteurizadores

SODA 2% (Kgs) ÁCIDO 1% (Lts)12,1 8,362,72 1,8817,94 12,39

EQUIPOSPasteurizador FermentadosPasteurizador CremaPasteurizador Leche

3. Después de un ciclo de recirculación, se toma una muestra de la soda o

ácido, para reportar en la planilla de control la concentración de las

soluciones de lavado.

Se debe recordar que es necesario recurrir a la limpieza a mano de cierto puntos

críticos. La limpieza de bombas, grifos, tubuladuras de entrada de instrumentos

de medida, recodos pronunciados, etc., se efectua sin duda con el resto de la

instalación en el curso de la limpieza en circuito cerrado, pero en ciertos casos

habrá que desmontarlos después y limpiarlos a mano.

Tabla 14. Frecuencias de desmontajes de líneas y equipos

8 15 20 30 60Pasteurizador Reda XEnfriador XManifold TA, TB, TM y líneas XSpray ball TA, TB, TM XLinea alimento M. Empacadoras XPrepac XElton pulpa parmon XBanda transportadora prepac XBrasholanda XToma muestras XEnfriador recibo XAseo general fermentados X

FRECUENCIA (días)EQUIPO


94

EMPUJE DE LINEAS Y EQUIPOS CON NITROGENO

Esta actividad se debe realizar, antes de cada lavado y cuando haya cambio de

producto.

1. Se verifica que el suministro de gas esté ubicado en la ruta donde se

realizará el empuje.

2. Se regula la presión de envío 65 psig.

3. Se envía gas por un tiempo determinado, dependiendo de la ruta. (Ver

tabla).

Tabla 15. Tiempos de envío de nitrógeno por ruta

PASTEURIZADOR LECHE

MANIFOLD ÁREA RECIBO 156

PAST. CREMA TANQUE CREMA 68

PAST. REDA TANQUE DE ACIDIFICACIÓN (4) 408

TANQUES DE ACIDIFICACIÓN ** TANQUES BASE 176

MANIFOLD TB BRASHOLANDA 16

TANQUE MERMELADA PTO MEZCLA BRASHOLANDA 6,96


PUNTO MEZCLA (3 SABORES) 36

TOLVA DE PECTINA PUNTO MEZCLA (3 SABORES) 24

TANQUE BASE TANQUE GELATINA 48

TANQUE GELATINA BRASHOLANDA 16

TANQUE PARMON ELTON PARMON 9,6

TANQUE MERMELADA ELTON PARMON 24


ELTON PULPA (3 SABORES) 8

TANQUE MERMELADA ELTON PULPA (3 SABORES) 24

TANQUE ACIDIFICACIÓN TANQUE PARMON 200

PASTEURIZADOR REDA TANQUES BASE 16

RECORRIDO LÌNEA

DESDE HASTA

Tiempo de envio de nitrogeno a 65 psi

(seg)


95

4. Después de cumplir el tiempo de envío, se cierra la válvula y se verifica que

quede totalmente cerrada.

Se debe tener en cuenta, que si el empuje es realizado antes de iniciar un ciclo de

producción, se debe purgar las bombas con un poco de producto, para evitar

cavitación en ella.

Documents

Plan de Mejoramiento del Proceso Productivo de PARMALAT