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Planejamento e Controle Just in Time Alunos: • Bruno • Fernando Gonçalves • Lucélia • Paulo Cardoso • Sebastião

Planejamento e Controle Just in Time Alunos: Bruno Fernando Gonçalves Lucélia Paulo Cardoso Sebastião

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Planejamento e ControleJust in Time

Alunos:• Bruno

• Fernando Gonçalves• Lucélia

• Paulo Cardoso• Sebastião

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Em qual empresa foi concebida o JIT?

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Origem• Técnica desenvolvida na Ford nos anos 10 e 20.• Teorizada pela primeira vez por Henry Ford em seu

livro Minha vida do trabalho no ano de 1922.“Nós temos encontrado na compra de materiais que não

vale a pena comprar mais do que para as necessidades imediatas. Compramos apenas o suficiente para caber no plano de produção, levando em consideração a situação do transporte na época.Se o transporte for perfeito o fluxo de matérias poderá ser assegurado...isso permitiria poupar uma grande quantidade de dinheiro, para que daria um volume muito rápido, que portanto, diminuiria a quantidade de dinheiro empatado em materiais” Minha vida do trabalho , wikipédia

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Adaptação pelos japoneses

• Técnicos da Toyota em turnê por empresas americanas descobrem o JIT.

• Processo é adaptado a partir da cadeia de supermercados Piggly Willy .

• Taiichi Ohno implementa o sistema na Toyota no inicio dos anos 1950.

• O JIT passa a ser o pilar de sustentação do toyotismo.

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O que é Just in Time?

• Definição:

“O JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdícios.”

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O que é Just in Time?

• Disciplina;• Produtividade;• Desperdícios;• Eficaz;• Equipe;• Simplificação.

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Tradicional x Just in Time

JIT E UTILIZAÇÃO DA CAPACIDADE

Abordagem tradicional

Abordagem JIT

Foco na alta utilização de capacidade

Mais paradas devido a problemas

Alto estoque representa menores chances de expor e resolver problemas

Mais produção em cada estágio

Produção extra forma estoque

devido a contínuas paradas nos

estágios

Foco na produção apenas quando

necessário

Menos paradas

Baixo estoque facilita a exposição

e a solução de problemas

Menor utilização da capacidade

Sem excesso de produção para formação de

estoque

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Filosofia Just in time

Fábrica da Toyota - Japão

Aprimoramento contínuo

Envolvimento de todos

Eliminar desperdícios

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Prática Japonesa

• Fazer bem as coisas simples, cada vez melhor e eliminando todos os desperdícios;

• Incentivo da cultura japonesa;• Possível Origem 1: Reação da Toyota ao

“choque do petróleo”;• Possível Origem 2: Estaleiros japoneses no final

da década de 50.

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Teoria da alta dependência

• Baixos estoques: maior dependência entre os processos;

• Autonomia para funcionários do chão de fábrica;

• Fornecedores.

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Filosofia de operações

• Eliminar desperdícios:- Desperdício é qualquer atividade que não agregue valor.- Sete tipos de desperdício identificados pela Toyota:* Superprodução; * Tempo de espera;* Transporte;* Processo;* Estoque;* Movimentação;* Produtos defeituosos.

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Cont. Filosofia de operações

• Envolvimento de todos:- Fornecer diretrizes para todos os funcionários e processos

da organização;- Recursos humanos, “sistema de respeito pelos homens”;

• Aprimoramento contínuo (kaizen):- Aproximação do desempenho ideal: “atender a demanda

no momento exato com qualidade perfeita e sem desperdícios”.

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Técnicas JIT

• Práticas que apóiem a eliminação de desperdícios e o aprimoramento contínuo;

• Projeto para manufatura;• Operações com foco definido que reduzam a

complexidade;• Uso de máquinas simples e pequenas que

sejam robustas e flexíveis

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Técnicas JIT

• Replanejamento do arranjo físico e fluxo que aumente a simplicidade do fluxo;

• Emprego de manutenção produtiva total para encorajar a confiabilidade;

• Redução de tempo de set-up e de troca para aumentar a flexibilidade;

• Envolvimento de todos os funcionários no aprimoramento da operação;

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Técnicas JIT

• Tornar qualquer problema visível para todos os funcionários;

• Extensão desses princípios aos fornecedores.

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Kanban

“O Sistema Kanban de Planejamento da Produção”

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Kanban

O que é? Regras Como funciona? Cartão Kanban Quadro kanban

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•Pontos positivos• Pontos negativos

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O Que é Kanban?

• Palavra de origem Japonesa que significa etiqueta ou cartão

• dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção de itens.

• Método para programação de produção, que se utiliza de um quadro e cartões.

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Regras do Kanban• Regra 1: O cliente somente retirar peças do estoque

quando isto realmente for necessário.

• Regra 2: O fornecedor só pode produzir peças dos quais possui kanbans de produção e nas quantidades definidas nestes.

• Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas em estoque.

• Regra 4: Os cartões devem ficar nas embalagens cheias

ou no Quadro Kanban.

19

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Funcionamento do Sistema Kanban

• Para cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões;

• As posições vazias indicam o estoque disponível (Embalagens Cheias) e cada cor indica o grau de urgência da reposição.

• Os cartões são colocados do verde para o vermelho.

20

Lote Resposta Segurança

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Funcionamento do Sistema Kanban

Faixa Verde: Define o Nivelamento da produção.

Faixa Amarela: É o tempo de resposta.Faixa Vermelha: É a segurança necessária para

que os clientes não parem de produzir.

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FAIXA VERDE AMARELA VERMELHA

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Funcionamento do Sistema Kanban

• O estoque de cada peça é dividido em três faixas:

• A medida em que os cartões chegam ao quadro eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha:

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A

A

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Funcionamento do Sistema Kanban

• Os cartões que não estão no quadro estão no estoque acompanhando de embalagens cheias de peças

• Quando o quadro está cheio de cartões o estoque está vazio e vice-versa.

23

A

A

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Funcionamento do Sistema Kanban

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Estoque Máximo

Estoque Mínimo

Sentido de Colocaçãodos Cartões

Quantos caixas temos no supermercado agora?

3 caixas

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Cartão Kanban– Cartão de produção

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Qtde.Pç/Embalagem

Nome da peça

Modelo

Identificação do Cliente

Código da peça

Local onde são produzidas as peças.

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Quadro Kanban

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Item

Modelo

Código da peça

Escala Kanban

Código de Cores

Quadro Kanban

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Quadro Kanban

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Quadro Kanban

– Código de cores

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Código de Cores

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Quadro Kanban

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Cartões devem ficar nos rackscheios...

...ouno quadro.

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Dimensionamento Kanban– Dimensionamento da Escala Kanban

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4h - Segurança

4h - Resposta

20h

Lote de Produçã

o

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Dimensionamento Kanban

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Faixa Verde: Não há necessidade de se produzir quando só existem cartões sobre a faixa verde. Lo

te d

e P

rodu

ção

tempo

peça

s

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Dimensionamento Kanban

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Faixa Amarela: É preciso produzir o item. A linha precisa terminar o que está fazendo, fazer o setup, produzir um lote de transferência e o colocar no supermercado.

Lead Time de Reposição

tempo

peça

s

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Faixa Amarela

• É importante entender que quando o quadro só tiver cartões sobre a faixa verde, não será necessário produzir. Observe o seguinte caso:

• Que tamanho deve ter a faixa amarela então?

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FAIXA VERDE AMARELA VERMELHA

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Faixa Amarela

• A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões.

• Graficamente:

35

X p

eças

T1 T2 T3 T4

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Faixa Amarela

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– (T1) Tempo de fila: estimativa do tempo que se pode esperar entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o setup para produzi-lo.

– (T2) Tempo de Setup: tempo entre a última peça do lote anterior até a primeira peça boa do próximo item

– (T3) Tempo de produção do lote de transferência

– (T4) Tempo de transporte até o estoque: Tempo até o lote de transferência ficar disponível para o cliente.

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Faixa Amarela

• O tempo de fila é maior quanto maiores forem os lotes que o fornecedor produz.

• Na prática, a faixa amarela, por conter uma parcela estimada, que é o tempo de fila, deve ser calculada baseada na somatória destes tempos e na experiência dos operadores.

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Dimensionamento Kanban

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Faixa Vermelha: Existe para proteger os clientes de eventuais problemas do processo fornecedor. Só deve ser usada nestes casos.

Proteção

tempo

peça

s

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Dimensionamento Kanban

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EstoqueMáximo

EstoqueMínimo

Tempo

Est

oque

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Simulação Kanban

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CélulaCliente

K

K

K

K

K

K

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Simulação Kanban

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CélulaCliente

K

K

K

K

K

K

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Simulação Kanban

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CélulaCliente

K

K

K

K

K

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Simulação Kanban

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CélulaCliente

K

K

K

K

K

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Simulação Kanban

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CélulaMontagem

K

K

K

K

Preparar paraproduzir material

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Simulação Kanban

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K

K

K

CélulaMontagem

K

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Simulação Kanban

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K

K

K

CélulaMontagem

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Simulação Kanban

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K

K

CélulaMontagem

K

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Simulação Kanban

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K

K

CélulaMontagem

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Simulação Kanban

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K

K

CélulaMontagem

KKKKKKKK

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Simulação Kanban

50

K

K

CélulaMontagem

K

K

K

K

K K

K K

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Pontos positivos

– Sistema “On-line” de controle de estoque e produção.

– Transfere para o chão-de-fábrica a responsabilidade pela programação diária da produção.

– Aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente.

– Totalmente Visual e Simples( baixo custo).51

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Pontos Negativos

- Demanda instável– Emergência afeta funcionamento do sistema;– Baixo índice de confiabilidade dos equipamentos – Falta de comprometimento das pessoas

(indisciplina operacional).

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Programação nivelada

●”Planejamento da produção de modo que o mix e o volume sejam constantes ao longo do tempo”

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Vantagens da produção nivelada

●Facilita o controle do sistema de produção●Diminui a tamanho dos lotes de produção●Diminui a os estoques em transito

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Exemplo de produção nivelada

• Empresa precisa produzir três itens A,B e C na seguinte proporção 1500 unidades do primeiro itens , 1500 do segundo e 3000 do terceiro, para atender a demanda do próximo mês.

No sistema de produção nivelada a empresa buscara tornar sua produção diária uniforme produzindo 50 unidades de A e de B e 100unidades de c diariamente.

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Modelo mesclado

●Ocorre quando a empresa produz uma grande variedade de itens alguns com uma demanda pequena e inconstante que inviabilizam a produção nivelada.

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O que fazer para resolver o problema?

●Tentar aproximar produção de uma programação nivelada a traves dos seguintes passos.

1-classificar os itens de acordo com sua necessidade de produção em : itens de alto fluxo, repetitivos e eventuais

2-Sincronizar a produção de modo a torná-la a mais repetitiva possivel.

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JIT e MRPMRP:• Conceito: “O MRP, ou planejamento de necessidades

de materiais é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.”

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JIT e MRPFuncionamento de um Sistema MRP II

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JIT e MRP

• Características do MRPri

– O estoque é empurrado

– O controle é efetuado pelo atingimento do Programa-Mestre.

– Requer organização complexa, centralizada e computadorizada. – Distância do cliente.

– Ambiente de produção e Lead Times fixos

– Ambientes complexos.

• Características do JIT

– Processo de manufatura Puxado

– Sistema de controle simples, visual e transparente

– Decisões de PCP descentralizadas – s/ computador

– Assume e incentiva a flexibilidade dos recursos e Lead Times reduzidos.

– A filosofia é mais ampla – mudança de atitude.

– Dificuldade com ambientes complexos

– Reativo

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JIT e MRP

• MRP: planejamento e controle global• JIT: controle interno• Utilização combinada

– Questão da complexidade– Questão dos níveis de volume e variedade

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JIT e MRP

JIT

JIT/MRP MRP

PERT

Estruturas Complexas

Estruturas Simples

Roteiros Simples

Roteiros Complexos

Questão Complexidade

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JIT e MRP

VolumeBaixo Alto

BaixaAltaVariedade

Nível de Controle

Alto

Baixo

PERTTecnologia Integrada

MRPJIT + MRP

JIT

Questão Volume e Variedade

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Conclusão

• JIT é uma abordagem operacional que visa atender instantaneamente a demanda, com qualidade perfeita e sem desperdícios;

• A empresa deve possuir funcionários capacitados em todos os níveis;

• A empresa deve possuir credibilidade com os fornecedores, que por sua vez devem ser confiáveis;

• Enfim se utilizado de maneira correta, a empresa terá vantagens sobre os concorrentes.

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Dúvidas