Plasten og danskerne

�

Plasten og danskerne

2070097_Plast_Indhold.indd 1 22/03/07 13:01:35

�

Plasten og danskerne er i udgivet i anledning af Plastindustriens 60-

års jubilæum, 2. maj 2007

Copyright Plastindustrien

Plastindustrien

Nørre Voldgade 48

1358 København K

www.plast.dk

Redaktionsgruppe:Ole Grøndahl Hansen, PVC Informationsrådet

Thomas Koefoed, Superfos

Jannick Nytoft, Plastindustrien

Jan Schæfer, SABIC Nordic

Peter Skov, Plastindustrien

Tekst:Signe Foersom, GCI Mannov

Cecilie Wallengren, GCI Mannov

Faktabokse:Jannick Nytoft, Plastindustrien

Peter Skov, Plastindustrien

Billedresearch:Signe Foersom, GCI Mannov

Jannick Nytoft, Plastindustrien

Cecilie Wallengren, GCI Mannov

Forside:Rina Dahlerup

Korrektur:Peter Tudvad

Layout og tryk:Saloprint ApS

ISBN: 978-87-988783-03-9

Oplag: 5.000

For enkelte illustrationer i denne bog har det været umuligt at finde

frem til den retmæssige copyrightindehaver. Såfremt vi på denne

måde har krænket ophavsretten, er det sket ufrivilligt og utilsigtet.

Retmæssige krav i denne forbindelse vil blive honoreret, som havde

vi indhentet tilladelse i forvejen.


��

Indholdsfortegnelse

Plasten og danskerne 1

Tak til 4

Forord 5

Tidslinje 1866-2006 7

Begyndelsen 1890-1945 9

Det store gennembrud 1945-1973 19

Verden vokser 1973-2007 �7

Engangsrevolutionen 59

Danish design – også i plast 7�

Som skabt til leg 89

Ude og inde 10�

Monumenter 117

Godt pakket ind 125

Plast bag kulissen 1�9

Uden mennesker – ingen plast 147

Ud i den store verden 165

Fremtidens plastprodukter 177

Forening på forkant 18�

Et univers af plastmaterialer 195


4

Tak tilUnder udarbejdelsen af denne bog har utallige mennesker og virksomheder

bidraget med interviews, viden, kildemateriale og illustrationer. Vi vil gerne takke disse for deres store engagement og positive indstilling til projektet.

En særlig tak skylder vi Færchfonden, Edith & Godtfred Kirk Christiansens Fond samt Aage og Johanne Louis-Hansens Fond. Foruden deres

økonomiske bidrag havde projektet aldrig set dagens lys.

Tusind tak!


5

I dag er det svært at forestille sig en verden uden plast.

Men sådan har det ikke altid været. Forud for vores moder-

ne plastrige tilværelse går en lang historie om et materiale

– eller en myriade af materialer – og en masse menneskers

ideer, gåpåmod og virkelyst. Plastens udviklingshistorie er

historien om alle de initiativrige og hårdtarbejdende pio-

nerer, som op gennem det 20. århundrede kastede sig

over de nye materialer og gav sig til at eksperimentere,

opfinde og producere.

Mangen plastvirksomhed er i bogstaveligste forstand startet

hjemme ved køkkenbordet med, at en nysgerrig sjæl har

varmet, smeltet, bukket, bøjet, formet, svejset og slebet sine

første poser, spejle, kamme, handsker og slanger. Nogle af

pionererne var ingeniører med en stor teknisk forståelse,

som kom dem til gode i mødet med det nye materiale:

plasten. Andre var handelsfolk, som øjnede en god forret-

ning. Atter andre var glade amatører, der lod sig drive frem

af en god ide eller slet og ret af deres fascination af det

forunderlige materiale.

En del af de tidlige plastvirksomheder gik ned og i glemme-

bogen, andre opgav plastproduktionen og vendte sig mod

mere velkendte materialer. Andre lever den dag i dag, under

deres oprindelige navn eller i nye virksomhedskonstella-

tioner. Og ganske mange af dem er i dag at finde blandt

landets industrielle flagskibe. Navne som LEGO, Coloplast og

LM Glasfiber – vi kender dem, og det er ikke uden stolthed,

at vi følger deres succes ude i den store verden.

Ingen historie er rosenrød, og plastindustrien har bestemt

haft sine udfordringer. Når emner som miljø og arbejdsmiljø

ikke fylder mere i bogen, end de gør, skyldes det ikke

fornægtelse fra vores side. Det er emner, vi dagligt beskæf-

tiger os med, og som vi til enhver tid gerne vil være behjæl-

pelige med yderligere information om.

Men i denne bog har vi tilladt os at lade begejstringen råde.

Vi har villet gribe lejligheden til at indsamle de gode historier

fra de tidlige plastdage, mens pionergenerationerne stadig

kan fortælle. Vi har haft lyst til at give læseren nogle aha-

oplevelser ved at fortælle om plastens mange anvendelses-

muligheder og den store rolle, materialet spiller i vores

hverdag.

Samtidig skal bogen også ses som en hyldest til de titusind-

vis af faglærte og ufaglærte medarbejdere, der gennem de

sidste 60 år har været med til at fremstille plastprodukter på

danske plastvirksomheder.

Plasten og danskerne er med andre ord et portræt af en

industri – dens mennesker, virksomheder og produkter.

Under udarbejdelsen af denne bog har mange virksom-

heder og mennesker bidraget økonomisk, med interviews

og viden. Vi vil gerne takke disse for deres engagement og

velvillighed over for projektet.

God fornøjelse!

Hans Ulrich Peter Skov

Fabrikant, Ulfoss Plastic A/S Direktør for Plastindustrien

Formand for Plastindustrien

Maj 2007

Plasten og danskerneVi klæder os i plast, sover på plast, opbevarer og tilbereder vores mad i plast,

omgiver os med plast i boligen, transporterer os i plast, lader os underholde af plast og får hjælp af plasten, når vi bliver syge og skal behandles.


�

Vindmøller, biler, en telefon, en computer, en pige med hulahopring, en fyldt indkøbskurv og en medarbejder på et sygehus - gå på opdagelse i Rina Dahlerups farverige plastunivers, som hun har tegnet i anled-

ning af Plastindustriens 60-års jubilæum.


7

Tidslinje 1866 – 2006

I

�866 – Brødrene Hyatt

opfinder celluloiden

I

�889 – Kodak frem-

stiller den første film af

celluloid

I

�906 – Dansk Klichefabrik (det

senere Celludan) grundlægges

I

�907 – Leo Baekeland

opfinder bakelitten

I

�9�� – Cellofanen opdages

af dr. Jacques Edwin Branden-

berger

I

�9�7 – Den første danske

bakelitfabrik ser dagens lys

I

�9�7 – Waldo Semon ud-

vikler PVC til industrielt brug

I

�9�� – Polyethylenen

opdages af Eric Fawcett

og Reginald Gibson

I

�9�7 – Nordisk Kamfabrik

(Panther Plast) køber den

første sprøjtestøbemaskine i

Danmark

I

�9�8 – Teflonen bliver

opdaget

I

�9�8 – Du Pont

udvikler nylonen

I

�947 – Plastic-Sam-

menslutningen ser

dagens lys

I

�949 – LEGO laver de

første klodser i plast

I

�955 – Dansk Plast

Emballage (Coloplast)

begynder at producere

stomiposer

I

�957 – Velcro kom-

mer på markedet

I

�958 – Den første

Coca Cola flaske i plast

kommer på markedet

I

�959 – Mattel lancerer

Barbiedukken i plast

I

�960 – Verner Panton skaber

Panton Chair i glasfiner

I

�96� – George Davies

sætter den første ver-

densrekord i stangspring

med glasfiber

I

�96� – A.P. Møller bygger

den første og eneste danske

råvarefabrik, Danbritkem,

der producerer polyethylen.

I

�968 – Neil Armstrong

og en masse plast går på

månen

I

�97� – Den

første oliekrise

I

�97� – PET flasken

kommer på markedet

I

�976 – Plast bliver

det mest benyttede

materiale i verden

I

�978 – Kompositsektionen

oprettes under Plastindustrien.

LM Glasfiber producerer den

første vindmøllevinge

I

�98� – Jarvik 7 – det

første kunstige hjerte af

plast introduceres

I

�985 – Pharma Plast

(Unomedical) udvikler en

insulinpen i 100 procent

plast, som sælges til Novo

I

�99� – Plastindustrien

indgår aftale om PVC med

miljøministeren

I

�994 – Miljøministeren

og Plastindustrien indgår

aftale om genanvendelse

af plastemballage

I

�997 – Fiberline bygger den

første bro i plastkomposit

I

�998 – Bayer og Adidas

udvikler en plastfodbold til VM,

som genskaber boldens runde

form efter spark. Læderbolden

er nu fortid til VM-fodbold

I

�006 – Den Danske

Kulturkanon er fyldt

med plast


8


�

Begyndelsen18�0-1�45


�0

Der blev talt med store bogstaver nede på gaden, og var

direktør Sander ikke allerede stået op, havde en højtlydt

drøftelse mellem to vognførere nok revet ham ud af hans

søvn. Året var 1891, og foråret var så småt ved at indfinde

sig i København. Direktøren gjorde sig klar til at tage på

arbejde, mens han i sit stille sind håbede, at de to mænd

nede på gaden snart ville komme videre i dagens tekst og

tage deres dunstende heste med.

Sander vaskede ansigtet og overkroppen ved servantestel-

let, vandkæmmede håret og trak en stiv, hvid skjorte over

hovedet. Med nogen besvær fastgjorde han sin nye cellu-

loid-flip til skjortekanten ved hjælp af små kraveknapper. Det

var et værre pillearbejde, men trods alt bedre end i hans

unge dage, hvor ”fadermorderen” var moderne. Det var en

opstående skjortekrave, hvor snipperne nåede helt op til

kinderne og sammen med et stivet halsbind holdt hovedet

som i en skruestik.

På vej til arbejde spadserede Sander gennem Store Kongens-

gade, over Kongens Nytorv, forbi D’Angleterre og op ad

Østergade. Her havde den danske erhvervsmand Carl Anton

Illum samme år åbnet forretning, men trods virksomhedens

korte levetid var etablissementet allerede kendt for god

service og et stort vareudvalg.

Måske havde den travle direktør ikke skænket det mange

tanker, men da han denne morgen tog sin nye skjorteflip

på, stiftede han samtidig for første gang bekendtskab med

det nye materiale celluloid – en af de allertidligste former for

plast. Netop 1891 var året, da der blev importeret et stort

antal celluloidskjorteflipper til Danmark. Partiet havde en

værdi af mere end 18.000 kroner, så der var virkelig tale om

en satsning.

Vi forlader direktør Sander i hans kontor, hvor man endnu

ikke kunne finde genstande fabrikeret af plast; servantesæt-

tet var af porcelæn, kammen skåret ud af ben, skjorten

vævet af vestindisk bomuld, stolen af mahogni, mappen

syet af læder, og under skrivebordet lå et gulvtæppe af uld.

Selv om kun de færreste kunne ane det i slutningen af det

19. århundrede, så stod verden foran en plastrevolution. I

løbet af de næste hundrede år skulle plasten komme til at

revolutionere vores hverdag og påvirke alt lige fra børnenes

leg og de voksnes sportsudøvelse til måden, vi bygger bo-

liger på og plejer vore syge.

Begyndelsen – �890-�945 Da danskerne første gang stødte på plasten i form af knapper, kamme og sæbeetuier, kunne ingen ane den store betydning, det nye materiale senere skulle få. Historien om den danske plastindustri tager sin begyndelse kort efter år 1900, og efter en vanskelig start kommer der for alvor gang i plastproduktionen i 1930’erne, hvor bakelitvirksomheder skyder op over det ganske land.

Vesterbrogade, 1925.


��

Danskernes første møde med plast var de stive skjorteflipper i

celluloid, som i stor stil blev importeret fra Sverige og Tyskland op

gennem 1890’erne. Rent, hvidt linned var det bedre borgerskabs

adelsmærke, og her var man velforsynet med hvide skjorter. De

nye skjorteflipper var kærkomne erstatninger for de gamle stivede

og blev hilst velkommen af tidens vaskekoner og strygepiger, der

nu fik lettet arbejdsbyrden.

Flipper til enhver lejlighed.


��

Fart, forandring og nye materialer

Slutningen af det 19. århundrede var en tid, hvor den indu-

strielle revolution satte bredt ind i den vestlige verden. De

teknologiske nyskabelser stod nærmest i kø: I 1876 præsen-

terede Graham Bell den første telefon, i 1889 stod Eiffeltår-

net færdigbygget i Paris som symbol for Verdensudstillingen,

og i 1892 tog Rudolph Diesel patent på den motortype, der

kom til at bære hans navn. Jernbaner afløste hestevogne,

træ veg pladsen for kul som brændsel i hjemmene, og

elektricitet vandt frem over hele linjen.

Danmark var endnu altovervejende et landbrugsland, men i

de voksende byer tog udviklingen fart. Tidens store finans-

mænd lånte penge i udlandet som aldrig før, og de blev

investeret i nye, moderne fabriksanlæg. Kombinationen af

kapital og kræfter til investeringer, anskaffelsen af ny teknik

og mange villige hænder skabte grundlaget for industrialise-

ringen. Blandt tidens førende store selskaber var Burmeister

& Wain, Østasiatisk Kompagni, Store Nordiske Telegrafsel-

skab og Carlsberg. Det var ingeniørernes, pionerernes og

erhvervsfyrsternes storhedstid.

Fra udlandet strømmede ny teknologi og viden til Danmark.

De første plastprodukter begyndte at dukke op i form af

førnævnte skjorteflipper, men i det store og hele var plast-

materialer stadig ukendt for de fleste danskere.

I udlandet var man noget længere fremme og så småt

begyndt at afprøve forskellige anvendelser for det nye

materiale, blandt andet til fremstilling af gebisser, kamme,

hårspænder, tandbørster og billardkugler. Men de tradi-

tionelle materialer som glas, træ, porcelæn, metal og papir

var fortsat de mest almindelige, blandt andet fordi den første

kommercielt anvendelige plastform – celluloiden – havde

visse ulemper. Celluloid er temmelig brændbart, og de

tidlige celluloid-blandinger var desuden ustabile i en sådan

grad, at de havde en kedelig tendens til selvantændelse.

Hyatts kugler

Pudsigt nok var det basal forlystelsessyge og mangel på

elfenben, der førte til, at celluloiden kom til verden i 1869.

Historien går, at en inkarneret billardspiller havde udloddet

10.000 dollars til den, der kunne fremstille billardkugler

af et bedre og mere ensartet materiale end elfenben. De

amerikanske brødre Hyatt kastede sig over opgaven. De

havde gennem 1860’erne eksperimenteret med for-

skellige substanser baseret på cellulosenitrat og fandt i

1870 frem til den variant, der skulle blive kendt som

celluloid. Udover billardkugler blev celluloiden især

brugt til galanterivarer som kamme, hårspænder og

tandbørster. Anvendelsen var dog begrænset af, at

materialet blev blødt allerede ved ret lave temperaturer.

Tidlig reklame for plastemballage.


��

En svær begyndelse

Første gang, der kom gang i den kommercielle plastfrem-

stiling i Danmark, var i 1906, da Dansk Chlicefabrik lod sig re-

gistrere som plastproducent. To år efter blev selskabet Dania

Celluloid- og Skiltefabrik, det senere Celludan, etableret. I

1909 fulgte Celluloidfabrikken Danmark.

Succesen lod imidlertid vente på sig. Snart var Celludan

alene om at producere celluloid-varer. Virksomheden blev

oprindeligt grundlagt som skiltevarefabrik, og manden bag

var opfinderen H. Jerne. Som et beskedent bidrag til løsning

af et af tidens store problemer – opbevaring af fødevarer

– forsøgte Jerne at konservere æg ved at påsmøre en særlig

celluloidopløsning. Æggene holdt sig faktisk friske i længere

tid, men den noget omstændelige metode blev aldrig en

succes.

Mere kendt i den brede offentlighed var derimod A.C. Illum,

der efterhånden var blevet en velanset herre i kraft af sin

blomstrende forretning i Østergade i København. Han var

imidlertid ikke alene en driftig forretningsmand, men også

kendt for at støtte opfindere og folk med gode ideer.

Omkring 1912 syntes han, at tiden var moden til at bevæge

sig ind i plastproduktion. Han overtog aktiemajoriteten i

Celludan, og skiltefabrikation blev en bibeskæftigelse for virk-

somheden. Celludan begyndte i stedet at annoncere med

fremstilling af produkter som etuier, emblemer, sæbeæsker,

kasketskygger, modeknapper og kunstblomster. Produktions-

teknikken bestod i at smelte og forme stænger af celluloid

– et møjsommeligt og mandskabskrævende arbejde, der

var svært at få økonomi i. Celludan gik derfor snart over til

hovedsageligt at satse på blikemballage, som hurtigt kom til

at udgøre den største del af produktionen.

Linealer og lange kys

Der var på mere end én måde fremtid i teknik og videnskab;

landets bedste hjerner skulle også have gode arbejdsred-

skaber, og det blev udgangspunktet for en anden dansk

plastvirksomhed. I 1923 begyndte den ingeniørstuderende

Frede Duelund-Nielsen at fremstille tegneartikler som

linealer, trekanter og kurvelinealer af celluloid og sælge dem

til sine studiekammerater på Polyteknisk Læreanstalt. Det

viste sig at være en ganske god forretning i en tid, hvor de

studerende strømmede til de naturvidenskabelige fag.

En af Danmarks første plastvirksomheder var Celludan, som i 1912

blev overtaget af A.C. Illum. Det var dog svært at få god økonomi

i celluloidvareproduktionen, så den blev hurtigt overskygget af

fabrikationen af blikvarer.

En ny kjole, et par handsker eller måske et hårspænde – det bedre borgerskabs indkøb blev foretaget her i Illum. Måske blev de første cel-

luloidprodukter fra Celludan også solgt her.


�4

Plasten sneg sig stille og roligt ind i danskernes dagligdag.

Også underholdningsindustrien tog det nye materiale til sig;

når mørket sænkede sig i biografsalen, blev filmen fremført

på strimler af celluloid. På daværende tidspunkt havde Dan-

mark en international førerposition inden for det nye medie,

således var Nordisk Film et af verdens førende filmselskaber.

Datidens helt store filmstjerne var Asta Nielsen, som blandt

andet blev kendt for at levere et af de første lange filmkys.

Dengang var det dog en forudsætning at have is i maven,

hvis man drev en biograf, for ikke så få af slagsen gik op i

røg – ikke blot fordi det var helt acceptabelt at nyde en cigar

eller en pibe tobak under forevisningen, men også fordi de

letantændelige celluloidfilm nemt kom i karambolage med

de varme lamper i filmfremvisningsapparaterne.

Filmfremviser til celluloidfilm fra 1912.


�5

Lys i lampen

Selv om celluloiden gav verden en forsmag på, hvad

plast var for en størrelse, kom det tekniske grundlag for et

egentligt kommercielt gennembrud for plastindustrien først

med bakelitten. I 1905 udviklede den belgiske kemiker L.H.

Baekeland en ny type plast, der havde en række fordele

frem for celluloiden. Hvor celluloid blev blødt allerede ved

forholdsvis lave varmegrader, kunne bakelitten tåle langt

højere temperaturer. Desuden var materialet langt mere

stabilt og gik ikke spontant op i flammer. Endelig var bakelit

en glimrende elektrisk isolator og gik derfor fint i spænd

med udbredelsen af den moderne energiform, elektriciteten.

Netop den isolerende egenskab banede vej for den store

rolle, som bakelit – og senere andre plastmaterialer – kom

til at spille inden for elektrisk udstyr som fatninger, kontakter

og kabler.

Allerede i 1882 havde Thomas Edison været med til at åbne

den første elektriske belysningsstation i New York, og ti år

senere var det første elektricitetsværk i København en rea-

litet. Elektriciteten revolutionerede den måde, man levede

på. Det elektriske lys havde mange fordele frem for osende

petroleumslamper og stearinlys i de små hjem, og også i

gadebilledet måtte gaslamperne snart vige for elpæren. Ikke

mindst industrien nød godt af den nye energiform, da elek-

tromotorer alt andet lige var lettere og langt mere sikre at

betjene end dampmaskiner, når man på fabrikkerne skulle

overføre kraft til produktionsudstyret.

Efterhånden som elektriciteten blev hvermandseje, steg

efterspørgslen efter apparater som telefoner, lamper, gram-

mofoner og radioer. Hidtil havde man anvendt porcelæn

som isolator ved elektriske installationer, men nu fik man i

stigende grad brug for lettere formbare materialer, der var

isolerende. Bakelitten passede som fod i hose til formålet,

og det gav materialet et verdensomspændende gennem-

brud.

I Danmark blev elektroingeniør Svend Jespersen en primus

motor for bakelitten. Under 1. Verdenskrig havde han været

udstationeret på De Vestindiske Øer for Kemp & Lauritzen,

og det gav ham mulighed for en rejse til USA, hvor han

besøgte virksomheder, der producerede varer af bakelit. Han

var overbevist om, at der var et dansk marked for det nye

materiale, så i 1917 etablerede han sammen med Adolf

Nielsen bakelitfabrikken Nielsen & Jespersen i København.

De første mange år måtte Svend Jespersen dog påtage sig

andre elektroopgaver for at holde hjulene i gang på virksom-

heden. Det kom nemlig til at tage sin tid at modne marke-

det i en grad, så det blev muligt at basere en virksomhed

udelukkende på bakelitproduktion. For det første var det en

længerevarende proces at få bakelit anerkendt som elektrisk

installationsmateriale på linie med de traditionelle materialer.

For det andet var det en arbejdsintensiv opgave at fremstille

produkter af bakelitpulveret, da det både skulle trykkes og

presses med specialfremstillede maskiner.

Med elektricitetens gennembrud blev der brug for folk, der kunne

tæmme den nye energiform, så almindelige mennesker kunne få

gavn af den. Én af de første autoriserede elinstallatører i Køben-

havn var urmageren Lauritz Knudsen, som senere etablerede

virksomheden af samme navn.

Plastens egentlige gennembrud kom med opfindelsen af bakelit

i 1905. Materialet var meget stabilt, det var isolerende, og det

kunne relativt let formes industrielt. Dét var afgørende egenskaber,

da elektriske installationer blev hvermandseje.

I 1920’erne fik Danmark sin hidtil største internationale filmsucces

med komikerparret Fyrtaarnet og Bivognen – Fy og Bi. Tidens film

var lavet på celluloid, og det medførte en del biografbrande, når

det ustabile materiale blev antændt af de varme lamper i filmfrem-

visningsapparaterne.


�6

En anden pioner i den danske plastbranche var Marius Mul-

vad. I 1919 tog han den lange bådtur over ”dammen” for at

se nærmere på tendenserne i drømmenes land, USA. Ved

et ophold på Weston Electrics’ fabrikker lærte han, hvordan

man anvender bakelit til fabrikation af elektrisk materiale

og installationer. Mulvad vendte hjem til Danmark med et

komplet presseanlæg i bagagen og gik snart i gang med at

fremstille dele til telefoner og isolationsmaterialer.

”De lytter til Statsradiofonien”

Den danske bakelitindustri fik først sit egentlige gennembrud

i 1930’erne, men så gik det også stærkt. Frem til 1950’erne

steg antallet af danske bakelitvirksomheder til ca. 60. En af

de afgørende årsager var, at bakelitten kunne indgå i den

nye masseproduktion af blandt andet legetøj, smykker, knap-

per, møbler og køkkenredskaber – og ikke mindst radiokabi-

netter.

Netop radioen kom til at sætte sit præg på hverdagen som

det første middel til elektronisk massekommunikation. I

1925 kunne danskerne lytte til den første udsendelse fra

Statsradiofonien, det senere Danmarks Radio, og det nye

medie vandt i dén grad hurtigt gehør i stuerne, selv om

sendefladen efter nutidens målestok var en temmelig smal

affære med klassisk musik, foredrag og gudstjeneste som

Når familien om aftenen samledes omkring radioen, var plasten med. Bakelit blev nemlig brugt i radiokabinetter og knapper.

De første telefoner kom til Danmark i 1880’erne,

og op gennem 1900-tallet fik elektrikerne travlt

med at etablere telefonnet. Mange af telefonerne

var fremstillet af det nye plastmateriale, bakelit.

Her en telefon fra 1951..

Telefonistinder fra Jydsk Telefon A/S, 1924.


17

de dominerende programpunkter. I 1940 havde 80 procent

af alle danske husstande radio, men da var succesen også

blevet hjulpet godt på vej af Radioteatret, der indledte

sin storhedstid i 1930’erne med radiospil som Familien

Hansen.

Krig – muligheder og udfordringer

2. Verdenskrig gav den spirende plastindustri et betydeligt

skub fremad. Manglen på råvarer som jern, stål og blik

åbnede for alvor producenters og forbrugeres øjne for

plastens muligheder. Indenfor en lang række af produkter,

så flere danske plastvirksomheder dagens lys i besættelsens

skygge. En af dem var Rosti, der gik ind i plastproduktion

som en direkte reaktion på manglen på jernvarer. Virksom-

hedens grundlæggere, Rolf Fahrenholtz og Stig Jørgensen,

var isenkræmmere og manglede slet og ret varer i deres

butik. De valgte at kaste sig ud i bakelitproduktion for dog

at have noget at sælge og var snart klar med både knap-

per og stikkontakter. Den store og markante produktion af

husholdningsudstyr, virksomheden senere er blevet kendt

for, tog sin begyndelse i efterkrigsårene, da melaminplasten

kom til Danmark.

Trods en øget interesse for plast bød krigsårene dog ikke på

vækst i branchen. Dertil var både import- og afsætningsmu-

ligheder for begrænsede. Men frøene var sået, og i efter-

krigsårene spirede det frem med nye virksomheder. En af

de plastvirksomheder, der blev grundlagt umiddelbart efter

besættelsen, var Dansk Kunststof Industri, senere DKI Plast.

Virksomhedens første produkt var i mere end en forstand

et produkt af krigen. Det lille håndspejl i akryl var nemlig

fremstillet af importerede plaststænger, som reelt var de

fraskårne kanter fra cockpits til engelske krigsfly.

Importmulighedernes afgørende betydning for branchen

kom til at strække sig et godt stykke ind i årene efter besæt-

telsen, hvor gode forbindelser til Varedirektoratet ofte kunne

udgøre forskellen mellem profit og fallit. For at holde på

valutaen havde man indført rationering af importtilladelser,

og det betød i praksis, at virksomheder og brancher førte en

indædt kamp om de sparsomme tilladelser.

Netop kampen om importtilladelser til råvarer blev startskud-

det til organiseringen af den danske plastindustri. Allerede

i 1947 sluttede en lang række danske plastproducenter sig

sammen i foreningen Plastic-Sammenslutningen, netop for

at kunne stå som en samlet flok, når der skulle forhandles

importtilladelser med Varedirektoratet. Den tidlige organi-

sering kom senere virksomhederne til gavn, da den betød,

at branchen tidligt stod med et godt udgangspunkt for at

udveksle erfaringer og sammen blive i stand til at imøde-

komme den enorme efterspørgsel.

Nordisk Kamfabrik leverede som en af de første danske virksomheder plastprodukter til forbrugerne.

Virksomheden fik senere navnet Panther Plast og producerer emballage.


�8

En overlegen økonomi og det faktum, at krigshandlingerne under

2. Verdenskrig ikke nåede Nordamerika, gjorde USA i stand til at

fortsætte produktionen af luksusvarer, mens krigen rasede i resten

af verden. De amerikanske befrielsestropper var derfor ikke blot

populære i Danmark, fordi de var med til at befrie Europa, men

også fordi de havde cigaretter og – ikke mindst – nylonstrømper

med til damerne i en tid, hvor man led under varemangel og

kradsuld.


�9

Det store gennembrud �945-�97�


�0


��

Der var en asen og masen i Magasin du Nord, og nysger-

rige husmødre stod på nakken af hinanden for at se de

nye produkter, der var linet op på hylder og podier. Året var

1949, og en af de første store plastudstillinger i Danmark

løb af stabelen. I de hårde efterkrigsår hungrede danskerne

efter nyt, og det var, hvad plasten gav dem. Plasten havde

kraftige farver og forfriskende nye former sammenlignet

med de velkendte produkter. Plastprodukternes lave vægt

gjorde, at de i mere end én forstand var en lettelse for

husmødrene, som før havde bakset med tunge spande og

baljer af zink og dejtrug af keramik.

På sit kontor blev Magasins direktør H. Raaschou interviewet

til bladet Erhvervsliv om baggrunden for udstillingen: ”I den

sidste halve snes år har Magasin med mere eller mindre

regelmæssige mellemrum afholdt udstillinger, i begyndelsen

foranlediget af krigstidens mangel på varer. Rent ud sagt

for at skjule de tomme hylder. Erfaringen viste os, at det

var af betydning stadig at have publikum i tale, og som den

institution, vi er ved at udvikle os til, mener vi at have en

forpligtigelse over for forbrugerne til at holde dem orien-

teret om det nye, der er ved at komme frem. Hvad specielt

plastics angår, har vi længe forstået, at der her er tale om

en varegruppe, som er i rivende udvikling – en varegruppe,

som man faktisk ikke havde kendskab til.”

Plastudstillingen blev et tilløbsstykke uden lige. På tolv dage

nåede tusindvis af besøgende at defilere gennem de fyldte

lokaler, og det var ikke industriens teknikere og detailhand-

lens indkøbere, der fyldte udstillingslokalerne – de mange

forbrugere gjorde det tværtimod svært for fagfolkene at tage

varerne i øjesyn.

Plasten fik en hel speciel betydning for danske frøkener og fruer, som gerne ville holde sig tørre på regnvejrsvåde dage. Regnslaget fra

Christian Egelborgs Fabrikker blev en stor succes i 1950’erne.

Badebassiner, farvestrålende solparasoller, luftmadrasser og badedyr, som her vist i damebladet

Tidens Kvinder, blev måske ikke enhver families eje med det samme, men plasten fandt gradvist

vejen ind i danskernes bolig i 1960’ernes forbrugsboom.

Det store gennembrud �945-�97�

1950’erne og 1960’erne må betegnes som guldalderen i den tidlige danske plastindustri. Der eksperimenteres, støbes

og presses over hele Danmark, og verden ligger åben for alle med en god ide og en masse energi. Mange af nutidens

store plastvirksomheder ser dagens lys i denne periode.


��

Den demokratiske plast

Efter 2. Verdenskrig kom der for alvor gang i den danske

plastproduktion. Frem til krigen havde Danmark været

afhængig af Tyskland som råvareleverandør, men nu kom

USA til at spille den afgørende rolle. Antallet af danske plast-

virksomheder steg stærkt efter 1950 i takt med, at nye og

stadigt bedre plastmaterialer blev tilgængelige.

De tidlige plastprodukter bakelit og celluloid fik selskab af

materialer som celluloseacetat, karbamid, melamin, PVC og

plexiglas. De nye materialer var deres forgængere overlegne

på næsten alle punkter. For eksempel kunne flere af plast-

materialerne indfarves og sprøjtestøbes, hvilket gav mulig-

heder for at udvikle helt nye produkter.

Også produktionsmæssigt fandt der en rivende udvikling

sted i efterkrigsårene. Sprøjtestøbeteknikken vandt nu

for alvor frem og gjorde det langt hurtigere og billigere at

fremstille plastprodukter. Dermed blev vejen banet for en

”demokratisering af forbruget”, fordi forbrugsvarer i plast

kom ned i et prisleje, hvor almindelige mennesker kunne

være med.

Tupperware så dagens lys i 1945, og alle produkter var fra

begyndelsen lavet af plast. Op gennem 1950’erne eksploderede

populariteten takket være dedikerede ”Tupperware-damer”, der

inviterede veninder, naboer og familie til Tupperware parties.


��

Et samfund i vækst

Det var en ny verden, et nyt Danmark og et helt nyt

hverdagsbillede, der voksede frem efter 2. Verdenskrigs

ødelæggelser. Trods efterkrigstidens økonomiske problemer

og mangelsituationer var tiden kendetegnet af vækst. Den

danske økonomi var i fremgang, og allerede i 1947 var

industriproduktionen over niveauet fra før krigen. Strukturelt

var Danmark også under hastig transformation. Op gennem

1950’erne tabte landbruget terræn til industrien, og ved

årtiets udgang var landbruget ikke længere det erhverv, som

beskæftigede flest danskere. Danmark var for alvor blevet en

industrination.

I økonomisk forstand begyndte de glade tressere allerede

i 1957. Danmark oplevede en vækst og velstandsstigning

uden sidestykke, og festen fortsatte helt frem til oliekrisen i

1973. Økonomien kørte i højt i gear – på bare to årtier blev

det danske bruttonationalprodukt fordoblet. Udviklingen

var ikke enestående for Danmark. Velstandsstigningen gav

sig udslag i et forbrugsboom, og over hele Vesteuropa blev

grundlaget lagt for det moderne velfærdssamfund.

Det var en tid, hvor nye perspektiver, samfundsformer og tek-

nologiske gennembrud gik hånd i hånd med internationale

spændinger og ideologiske konflikter mellem stormagterne.

Med massemediernes fremmarch syntes den store verden

tættere på end nogensinde før, og blandt andet fjernsynet

gjorde danskerne fortrolige med ord som realpolitik, rock

n’ roll, Sputnik og kold krig og bragte til tider sindene i kog

med nyt fra Vietnamkrigen.

Husmoderen – den første plastbruger

Det var ikke for ingenting, at perioden blev kendt som de

glade tressere. Den økonomiske vækst og velstandsstigning

smittede af på den almindelige dansker, og den stærkt vok-

sende middelklasse havde pludselig råd til at opfylde drøm-

men om et parcelhus med carport og egen bil. Øverst på

ønskesedlerne stod fjernsyn, køleskab og Carmen Curlers.

Det var et forbrugsboom, der satte ind i forstadsidyllen – og

mange af de materielle goder var helt eller delvist fremstillet

af plast.

I 1950’erne var mange danske husmødre fortsat hjem-

megående og havde som en selvfølge ansvaret for børn og

hjem. Dagen gik med indkøb og forberedelse af de daglige

måltider, tøjvask og rengøring, så hjemmet stod skinnende

rent og middagsmaden klar, når familiens overhoved kom

hjem efter en lang arbejdsdag.

Netop husmoderen blev den første til at stifte nærmere

bekendtskab med de nye plastmaterialer. Ved Forum-udstil-

lingen ”Kvinde og Hjem” i september 1951 havde Plastic-

Sammenslutningen samlet 20 plastfabrikanter i en fælles

stand, som repræsenterede det nyeste inden for plast til

husholdningssektoren. Husmødrene strømmede til for at

iagttage alt fra spande og opvaskebaljer til skåle og opvaske-

børster. Plastic-Sammenslutningens stand tiltrak endog Dan-

marks ypperste husmoder og kvindeideal: Dronning Ingrid.

I et interview med den 29-årige Else Baumann, der var valgt

som repræsentant for den almindelige forbruger, spurgte en

udsendt journalist fra Plastic-Sammenslutningens månedlige

publikation Plastic i 1952, hvad en ”gennemsnitshusmoder”

kendte til plast.

”Selv kender jeg det mest fra køkkenting, men noget af min

støvsuger er også af plastic, og jeg tror også, de elektriske

fatninger er lavet af plastic,” sagde fru Baumann fra række-

huset i Valby, hvor hun også afslørede, at hun drømte om

et plastgulv i køkkenet. Journalisten afsluttede besøget hos

fru Baumann med en grundig gennemgang af husstandens

plastinventar. Resultatet var: Mælkeflaskepropper, kartof-

felskræller, ostedåser til pålæg, to børnetallerkener samt

bestik, tre væglamper, ringbind, cigaretetui, tandbørster,

opvaskebørste, hårbørste, plastbælte, forklæde, håndtaske,

jævningsryster, citronpresser, tandkrus, sæbeskål, ægge-

bakke, dørhåndtag, skål, salatbestik, bakke og legetøj. ”Vor

husmoder er selv overrasket over, at så mange ting viser sig

at være af plastic,” sluttede interviewet. ”Har de prøvet de nye typer!” Reklame fra 1957.

”Når jeg køber noget nyt, er det af plastic,” fortalte husmoder Else

Baumann i 1952 til Plastic-Sammenslutningens magasin Plastic.


�4

I begyndelsen af 1950’erne var der i tidens dameblade og i

Plastic-Sammenslutningens magasin ingen tvivl om, at frem-

tidens køkken var lavet af plast. ”I dette amerikanske køkken

er gulvet af vinyl, gardiner af blødt vinylstof, radio af urea,

skabe og borde af melamin. Servicet er af brudsikkert mela-

min, stolebetræk af vinylstof, der kan vaskes og ikke revner,

komfurets håndtag og reguleringsknapper er af varmefast

urea og hængsler og håndtag af nylon,” hed det i en artikel

om fremtidens køkken. For mange husmødre var det gamle

blå- og hvidmalede landkøkken endnu prototypen og plast-

universet blot en fjern drøm, men kigget i krystalkuglen viste

sig at få hold i virkeligheden. I løbet af få årtier kom plasten

til at dominere køkkenet i form af vinylgulv, køkkenskabe og

bordplader i laminat og voksdug foruden køkkenudstyr som

skåle, kander, opbevaringsbøtter, salatsæt, skeer og meget

andet.

”I dette amerikanske køkken er gulvet af vinyl, gardiner af blødt

vinylstof, radioen af urea, skabe og borde af melamin,” lød teksten

til reklamen for det nye amerikanske køkken.

I 1964 trak en stor plastudstilling tusinder af besøgende gæster

til Forum i København. Der var noget for enhver. Børnene kunne

prøve det nyeste legetøj i plast, mens de voksne kunne se alver-

dens plastprodukter og gerne stod længe i kø for gratis uddelings-

eksemplarer af for eksempel opvaskebaljer og spande.


25

Fuld fart på produktionen

For plastproducenterne var tiden nærmest manisk. Den

rasende efterspørgsel satte kreativiteten fri, og entusiastiske

plastpionerer kastede sig mere eller mindre hovedkulds ud i

at eksperimentere med nye produkter og materialer.

Produktudvikling fandt ofte sted på baggrund af tilfældig

heder eller en hurtig brainstorm blandt de ansatte. ”Vi var i

høj grad afhængige af fornemmelser og troen på, at tingene

kunne lade sig gøre. Vi tog det, som det kom. Det var som

at famle sig frem i mørke og stole på sin intuition frem for

målrettet produktudvikling,” fortæller den tidligere medar

bejder fra virksomheden Plastica, Poul Ingolf Andersen.

Konkurrencesituationen blandt plastproducenterne var hård

– så hård, at den til tider kunne minde om en krigstilstand.

1950’erne blev om nogen plagiaternes tidsalder, og produ

centerne stjal ideer fra hinanden med arme og ben. Havde

en plastproducent succes med et produkt, så tog det ikke

lang tid før konkurrenterne var klar med deres version af

selv samme produkt. Alt blev efterlignet – fra babyflasker og

syltekrukker til skraldespande.

Nogle virksomheder valgte tidligt at specialisere sig inden

for blandt andet tekniske artikler eller medicinsk udstyr, men

langt størstedelen af de danske plastvirksomheder var stadig

en blandet landhandel med alt fra husgeråd og legetøj til

tekniske komponenter og eludstyr på produktlisten.

Endnu var det småt med teoretisk viden om de nye mate

rialer, og mere end én virksomhed måtte dreje nøglen om

på grund af fejlslagne eksperimenter. Men ud af det kreative

kaos opstod en lang række af de virksomheder, der siden

skulle vokse sig til landets fremmeste flagskibe på plast

fronten.

Blandt de eksisterende virksomheder, som blev grundlagt i

perioden, kan nævnes Færch Plast, Molytex, PRIMO Plast,

Coloplast og mange flere. Det anslås, at der i 1950 var

omkring 70 plastvirksomheder i Danmark. I 1970 var tallet

vokset til omkring 200.

Johanne Moustgaards Kender vi Plasticstofferne? fra 1956 er et

banebrydende værk i den danske plastindustris historie. Her kom

for første gang en grundig indførelse på dansk i de forskellige

plastmaterialer, deres kendetegn og anvendelsesmuligheder.

Hulahopringen blev opfundet i 1957 af to amerikanere, som var

inspireret af australske skolebørns brug af bambusringe i gymna

stiktimen. Ringene kom på markedet i 1958 og blev lynhurtigt en

landeplage. Dillen spredte sig som en steppebrand til det meste

af verden, og også i Danmark blev der vrikket, hoppet og snurret

til den store guldmedalje. Virksomhederne Extrufix og Totax Plastic

var blandt de første herhjemme, der kastede sig over det farverige

legetøj.


�6

Begyndervanskeligheder

Den hårde konkurrencesituation fik imidlertid konsekvenser.

Der blev ofte konkurreret på pris frem for kvalitet, og det

satte sit tydelige præg på produkterne. Resultatet var for

eksempel en plastskål, som knap tålte en enkelt sæsons

æltning af julekager. At få ideerne før konkurrenterne var det

absolut vigtigste for producenterne, dernæst kom løsningen

af eventuelle tekniske problemer. Kombinationen af produ-

centernes manglende tekniske viden og indkøbere, der ofte

ikke kendte de enkelte råmaterialers egenskaber, fik alvorlige

konsekvenser for plastens image.

For en virksomhed gik det for eksempel helt galt med

produktionen af en høj netkurv til haveaffald. Kurven blev

fremstillet i en ny og billig type plast fra Italien, og produk-

tionen gik i gang i efteråret, så kurven kunne stå klar, når der

for alvor kom gang i forårsrengøringen i de danske haver.

Kurvene blev sat på lager vinteren over uden nogen form

for temperaturkontrol – og netop denne vinter blev det rigtig

koldt. Uheldigvis viste det sig, at det italienske materiale ikke

var beregnet til nordlige breddegrader. Kurvene reagerede,

som var de af glas, og gik i stykker, når de blev flyttet.

Tusindvis af kurve måtte kasseres og fremstilles på ny i mere

velafprøvede plastmaterialer.

De dårlige produktoplevelser smittede af på hele branchens

omdømme, så for at imødegå kritikken og hjælpe for-

brugerne udarbejdede Plastic-Sammenslutningen i samar-

bejde med Statens Husholdningsråd i 1950’erne forskellige

garantistempler, som skulle sikre forbrugerne holdbare

produkter. Men det blakkede ry kom til at følge produkter

og producenter i mange år fremover. De uheldige produkt-

oplevelser kom i nogen grad til at overskygge den positive

rolle, plasten kom til at spille bag kulisserne i sundhedssek-

toren og byggebranchen samt ved fremstilling af teknis-

ke produkter. Her sneg plasten sig ind over alt i form af

medicinsk engangsudstyr som handsker, sprøjter og slanger,

praktiske gulvbelægninger samt tandhjul og andre dele til en

lang række apparater og produkter.

”Moden bringer stadig nyt! Den byder på aldrig før sete farver og usædvanlige modeller: Farvestrålende og slidstærke, lette men ikke

sarte,” lød reklamen for plast fra 1964.


�7

Plast til byggeboomet

Et af de områder, hvor plasten for alvor kom til at spille en

rolle, var i byggebranchen. Bolignøden havde gennem de

foregående årtier været så akut, at det ikke var usædvanligt,

at tre generationer boede under samme tag i en lille lej-

lighed. Uden for større byer som København og Århus blev

der ligefrem opstillet lejre med skurvogne for at afhjælpe

situationen. I slutningen af 1950’erne begyndte både of-

fentlige og private bygherrer imidlertid at tage initiativer på

området med det resultat, at der over de følgende tyve år

blev opført det samme antal boliger som i de foregående

hundrede år.

Plasten havde en række uomgængelige fordele som

byggemateriale – det var let, men stærkt og havde stor

modstandsdygtighed over for råd og rust. Desuden havde

det gode varmeisolerende egenskaber. Med 1960’ernes

byggeboom holdt plasten sit indtog i de danske boliger i

form af blandt andet rør, kabler, gulvbelægninger, lister og

isoleringsmaterialer.

Carmen Curlers blev en af de helt store danske plastsucceser i de glade tressere. De el-opvarmede plastcurlere gik rent ind hos det smukke køn, der nu på bare seks og et halvt minut kunne trylle selv den

kedeligste frisure om til kælne krøller. Curlerne blev hurtigt en stor eksportartikel.


28

Blikkenslageren fra Løgstør

En iderig blikkenslager med en hjulpisker og gode forbindelser – det

er hovedingredienserne i en af dansk plasthistories helt store succeser:

præisolerede fjernvarmerør. I begyndelsen af 1960’erne drog en blikken-

slager ved navn Ege Andersen til sanitetsmesse i Tyskland. Her stiftede han

bekendtskab med et nyt skummateriale af plast, som blev brugt til isolering

af lastrum i fiskefartøjer. Mon det kunne bruges til at isolere rør? tænkte

Andersen, og så var kursen udstukket for de næste mange års udviklingsar-

bejde. Det skulle nemlig vise sig at være ganske svært at få isoleringsskum-

met ind i en smal sprække i røret, så den kemiske sammensætning måtte

ændres flere gange, før det omsider lykkedes.

Det rygtedes hurtigt i blikkenslagerkredse, at Andersen fra Løgstør havde fat i noget interessant. Kollegerne blev de

første kunder, og en travl tid fulgte. De første år foregik produktionen af de præisolerede rør i Andersens eget blikken-

slagerværksted, hvor polyuretanskummet, som det hed, blev rørt med en almindelig håndmixer, indtil han købte en

stor røremaskine fra en bager. De isolerede fjernvarmerør bredte sig først til de jyske andelsvarmeværker, men snart

kom også de kommunale varmeværker i resten af landet med. Allerede ti år efter Andersens tysklandstur var rørene

rigt repræsenteret i den danske undergrund. I dag bruges de isolerede rør fra Logstor – det tidligere Løgstør Rørin-

dustri – fra Australien til Murmansk til både fjernvarme, fjernkøling, olie- og gasledninger, undersøiske rørføringer samt

til en række specialopgaver i fødevareindustrien.

Fremtidens hus blev åbnet i Disneyland

i Californien i 1956. Huset var fremstillet

helt i det nyeste inden for plast – kigget i

krystalkuglen kom dog ikke til at stemme

helt overens med virkeligheden.

Et styk badeværelse til levering, tak! I 1970’erne bliver det muligt

at fremstille helstøbte totalløsninger af badeværelser i glasfiberar

meret hærdeplast – med indstøbt karbad, hylder, hul til afløb og

toilet og så videre. Badeværelserne kan transporteres til bygge

pladsen og monteres direkte i bygningen. Vupti, så nemt kan det

gøres.


�9

Helt i tråd med visionen om en velfærdsstat eksploderede

de offentlige investeringer i såvel boliger som andre anlægs-

arbejder. Sygehuse, broer, motorveje, skoler, plejehjem,

sportsanlæg og kæmpemæssige boligbyggerier skød op

over alt. Og det var ikke blot huse, der på traditionel facon

blev konstrueret fra bunden af murer og tømrer. Det nye var

at præfabrikere store delelementer til boligbyggeri, så huse

og etageejendomme kunne sættes sammen og færdiggøres

på relativt kort tid.

På indkøb

1960’erne var en tid med store omvæltninger – såvel sam-

fundsmæssigt som for det enkelte menneske. Størstedelen

af danskerne boede nu i byområder og var ikke længere

selvforsynende med fødevarer, men skulle på indkøb. Op

gennem 1960’erne blev den hjemmegående husmoder

gradvist afløst af den udearbejdende kvinde, og hun havde

ikke længere tid til de daglige indkøb af kød, grøntsager og

mejeriprodukter i specialforretninger. Den friske kylling blev

afløst af en frossen, og papirposen med ærter i bælg blev

afløst af færdigpillede ærter på dåse, glas eller frost. Tid blev

en kostbar ressource for den erhvervsaktive kvinde, som

fortsat havde ansvaret for madlavning og rengøring. Super-

markeder og indkøbscentre skød op som paddehatte. Her

kunne alle ugens indkøb ordnes på én gang.

De ændrede indkøbsmønstre blev ledsaget af en rivende

udvikling inden for emballage. Frostposer, kødbakker, bøtter

og bægre var supermarkedernes svar på det stykke perga-

ment, man i specialbutikkerne fik svøbt om såvel smør og

kolonialvarer som kød og fisk.

Armering af plastOrdet komposit betyder simpelthen sammensat. I

plastsammenhæng bruges ordet om produkter, der

er sammensat af en såkaldt resin (en hærdeplast-

type) som for eksempel polyester eller epoxy, der

armeres med fibre af glas, kevlar eller kulfiber, papir

eller hamp. Kompositten hærdes til en homogen

konstruktion, der anvendes til eksempelvis skibe,

vindmøllevinger, tog og busser, bygningsdele,

sportsudstyr og møbler. Kompositter kan skræd-

dersys til de egenskaber, det færdige produkt skal

have: god slagstyrke, kemisk bestandighed, god

brudforlængelse, fri formgivning og lang levetid.

Den danske kompositbranche startede for alvor

op midt i 1960’erne med at fremstille små joller

og sejlbåde, og i det ny årtusinde udgør denne

industri en stadig stigende del af den plastfor-

arbejdende industri i Danmark. Imidlertid var det

Elektro-Isola A/S i Vejle, der var pioneren inden for

termohærdende laminat – kompositter. Virksom-

heden blev grundlagt af Valdemar Leth Christian-

sen i 1921, da han vendte hjem fra England, hvor

han havde fået inspirationen til sin forretningside

ved at opdage bakelittens isolerende evne og

konstatere behovet for netop den produktegenskab

i den accelererende udbredelse af el. Man opløste

bakelitten og imprægnerede papir med den, som

efterfølgende kunne presses i enhver facon til

produkter, der isolerede effektivt imod el.

I indkøbskurven blev oksehalerne fra slagteren, der tidligere var indpakket i pergamentpapir, nu afløst af supermarkedets termoformede

plastbakker med overtræk af transparent plastfolie.


�0

Der blev produceret flere og flere færdige produkter, som

krævede emballage for at holde på indholdet, sikre holdbar-

heden, beskytte mod stød, varme, kulde eller fugt. Samti-

dig blev der længere mellem producent og forbruger, da

importen af fødevarer og andre produkter steg.

Plastindustrien satte turbo på produktionen af emballage

i form af poser, bægre, flasker, beholdere, film, folier og

kasser af opskummet polystyren til blandt andet transport

af nediset fisk og kødprodukter. Gennem 1950’erne og

1960’erne udviklede emballage sig til en af de største

produktkategorier inden for plast.

En sund cocktail

Med til opbygningen af velfærdsstaten hørte udvikling-

en af et moderne sundhedsvæsen, og netop udstyr til

sundhedssektoren var et område, som kom til at spille en

særlig rolle i udviklingen af den danske plastindustri. Langt

det meste udstyr på landets hospitaler og laboratorier var

fremstillet af glas, stål og gummi og var beregnet til at blive

brugt igen og igen. Det forudsatte naturligvis en omhyggelig

rengøring og sterilisering, som var meget arbejdskraftkræ-

vende og fandt sted i specialindrettede rum med dyrt udstyr.

Videnskabelige fremskridt og forskning øgede opmærksom-

heden om problemerne ved genbrug af hospitalsudstyr og

var med til at stimulere efterspørgslen efter engangsudstyr

– et forholdsvis nyt fænomen, som netop var ved at vinde

udbredelse takket være plasten.

Det relativt høje danske lønniveau kombineret med ønsket

om at have et sundhedsvæsen, der baserede sig på den

nyeste viden og det bedste udstyr, betød, at vejen var banet

for plastprodukter som engangssprøjter, katetre, slanger

og poser. Hermed var en proces sat i gang, som er fortsat

ufortrødent siden: udviklingen af stadig mere specialiseret

udstyr i plast til brug på hospitaler, laboratorier og i den

almindelige patientbehandling. Disse omstændigheder

er ikke til at komme uden om, hvis man i dag vil forklare,

hvorfor Danmark har udviklet en medicoplastindustri, som er

væsentligt større, end landets størrelse berettiger til, og har

opnået en position blandt verdens førende inden for flere

typer medicinsk udstyr.

I 1961 udkom det første nummer af Bo Bedre. Bladets forside

viser drømmeboligen – parcelhuset – med familien samlet i den

smarte nye spisestue med amerikansk køkken i trælaminat.

I 1960’erne udviklede emballageindustrien sig til Danmarks næst-

største produktområde for plasten, kun overgået af byggemateri-

aler. Siden er emballage blevet langt det største område for plast.

Efter 2. Verdenskrig kom der atter gang i chokoladefabrikationen,

og mange frøer, flasker og andre lækkerier startede tilværelsen i en

plastform af akryl.


��

En branche i vækst

Siden 2. Verdenskrigs afslutning havde den danske plast-

industri været i konstant vækst. I slutningen af 1960’erne

talte den omkring 200 virksomheder, der fortrinsvis solgte

deres produkter på hjemmemarkedet og forsynede dan-

skerne med alt fra legetøj, regntøj, skosåler og køkkengrej til

tekniske artikler, komponenter, emballage, byggematerialer,

medicinsk udstyr og hvad der ellers var behov for til det

moderne samfunds hastige vækst.

Nye små plastvirksomheder skød op over alt i Danmark.

Ofte blev de indrettet i det lokale mejeri, som netop var

nedlagt, fordi mælkeproduktionen var centraliseret på større

mejerier. Med god plads, fliser på væggene og masser af

indlagt vand til kølning, passede de forladte mejeribygninger

som fod i hose til plastproduktion.

NUNC var en af de mange plastvirksomheder, som nød godt af den koncentration, der var undervejs i mejerisektoren. I 1958 flyttede

virksomheden en del af produktionen til det nedlagte mejeri i Kamstrup. NUNC har til dato været en af de mest profitable danske plastvirk-

somheder og indgår nu i en stor international koncern

I forbindelse med den Internationale Plastic-Messe i Forum, 1961, fik plastindustrien og dens mange virksomheder en helside i Berlingske Tidende med interviews af plastfolk,

direktører og professorer og anmeldelse af de nyeste plastprodukter. Her er et par eksemplet på annoncer.


��

Made in DenmarkI 1962 opførte A.P. Møller den første og hidtil eneste danske

fabrik til produktion af plastråvarer, nærmere bestemt polyetylen.

Fabrikken, Danbritkem (fra 1973 Mærsk Kemi), blev etableret som

et joint venture med engelske ICI, men A.P. Møller købte snart

englænderne ud. Fabrikken lå ved Kløvermarken på Amager, og

beliggenheden så tæt på København gjorde det svært at ud-

vide produktionen, som derfor forblev forholdsvis beskedent på

40.000 tons om året. Produktionen gik fint gennem en årrække,

men op gennem 1970’erne blev der blandt andet i de andre

skandinaviske lande bygget væsentligt større anlæg, som gjorde

det svært for den danske fabrik at forblive konkurrencedygtig.

Fabrikken lukkede i slutningen af 1970’erne, og siden har de dan-

ske plastvirksomheder måtte købe deres råvarer fra udlandet.

At fabrikken var ejet af A.P. Møller betød ikke overraskende, at

Danmarks erhvervsmand nummer 1 havde det sidste ord om

mangt og meget. Fabrikant Hans Ulrich fra Ulfoss Plast husker,

hvordan han i løbet af nogle svære år omkring oliekrisen i de

tidlige 1970’ere havde fået oparbejdet en betydelig gæld hos rå-

varefirmaet. På et tidspunkt skyldte han to millioner, og sagen blev

indbragt for Danbritkems bestyrelse sammen med en lignende

gældssag. For bordenden sad hr. Møller – og han besluttede at

give den unge Ulfoss en chance. Løsningen blev en meget blid

afdragsordning, som gjorde, at Ulfoss Plast klarede skærene og

kom ud af 1970’erne som en blomstrende virksomhed – i mod-

sætning til den anden gældstyngede virksomhed, som ikke fandt

nåde hos bestyrelsesformanden og derfor måtte dreje nøglen om.


33

”De vejer intet og er så stærke, at de kan modstå selv de mest ak-

tive babyer. De er lette at rengøre og særlig beregnet til rejsebrug!”

lød reklamen for denne vandtætte babydragt af Velon plastic

med lynlås! Idérigdommen blandt plastpionererne var stor. Nogen

ramte plet med deres tanker og produktforsøg – som med disse

kurvertlam til at pynte på et veldækket påskebord. Andre var knapt

så heldige og succesfulde. Om baby-plastposen blev en salgs-

succes vides ikke, men den ville nok næppe bestå vore dages

anmeldelse i baby- og familiemagasiner!


34

Plastens mænd og kvinder – og deres naboer

og veninder

Plastvirksomhederne blev typisk grundlagt af mænd – ini

tiativrige og entreprenante typer med blik for tidens nye

behov og plastens mange muligheder. Ofte begyndte de

i bogstaveligste forstand hjemme ved køkkenbordet eller

i garagen, hvor der blev eksperimenteret med materialer

og produceret på hjemmekonstruerede eller ombyggede

maskiner.

Så snart en virksomhed var ude over de første spæde

år, hvor grundlæggeren klarede det hele selv, eventuelt

med assistance fra et par hjælpere, blev det kvindernes

tur. Kvinderne, som i disse år bevægede sig længere væk

fra hjemmet, strømmede i hobetal ud til de nye og frem

voksende plastvirksomheder. I starten af 1970’erne var

produktionshallerne typisk bemandet med mange deltids

medarbejdere – kvinder, som arbejdede formiddag og

kunne passe børnene om eftermiddagen, eller som tog ef

termiddagsskiftet, så de kunne nå at forberede aftensmaden,

før de gik på arbejde. Også aftenholdet var flere steder et

næsten rent kvindehold. Så var manden hjemme fra arbejde

og kunne se efter børnene, mens konen supplerede fami

liens indtægt ved at tage en tjans i produktionshallen.

En mindre plastvirksomhed kunne typisk bestå af otteti

damer, som klippede, samlede og pakkede produkterne, og

så et par smede, arbejdsmænd og lagerarbejdere til at tilse

maskinerne og klare de tunge løft. Ofte oplevede man et

stærkt sammenhold blandt damerne i produktionen, navnlig

i provinsen, hvor den lokale plastvirksomhed kunne være

byens største kvindearbejdsplads.

En café, et baglokale eller et køkken – her blev mange plastideer undfanget. Christian Egelborg (med hornbriller) og Poul Larsen (med

halstørklæde) var fætre og to af de pionerer, der så det store potentiale i plast. Her ses de i 1951 hos maskinleverandøren Reifenhauser,

hvor de forhandler om købet af en lille ekstruder. Deres varemærke kom efterfølgende til at hedde Polydan.

Mange kvinder fik arbejde i 1960’ernes spirende plastindustri.


35

Et eksempel på en sådan ”damernes fabrik” var Uno Plast

i Hundested, som fremstillede katetre til medicinsk brug.

Fabrikken blev etableret i netop de år, da kvinderne søgte ud

på arbejdsmarkedet. I den lille by var ”Plasten” alternativet til

et job hos bageren, i kiosken eller i fiskeindustrien. Produk

tionsdamerne kendte hinanden i forvejen, og nye stillinger

blev besat med naboer og veninder fra lokalsamfundet.

Lone Olsen fra Unoplast husker tilbage på de glade dage

i produktionen, hvor damerne samlede slanger under den

skrappe frøken Jensens myndige opsyn: ”Der var liv og

glade dage. På et tidspunkt fik vi sat en grammofon op ude

i værkstedet, og selvom hun mukkede noget, fik vi overtalt

frøken Jensen til at vende plader for os. Så hørte vi Skeeter

Davis og John Mogensen fra morgen til aften. Der var et

rigtig godt sammenhold, og vi havde det skægt. Nogle dage

havde man næsten ondt i maven, når man gik hjem, fordi vi

havde grinet så meget. Siden blev der mere travlt.”

Det pureste PURMod slutningen af 1960’erne finder man ud af at lave polyuretan, som er en

hærdeplast. Skummet bruges som konstruktionsmateriale og indgår som skum i

sandwichkonstruktioner, hvor det giver en stor styrke. Skummet forener mange

nyttige egenskaber: styrke, isolering, lethed – og samtidig limer det yderdelene

sammen. Det bruges blandt andet i køleskabe, frysere og frysediske. Da der i

1970’erne kommer rigtig gang i udbredelsen af frysere i hjemmene og super

markeder med frysediske, vokser PUR til en enorm industri.

PUR er uden tvivl det mest alsidige af alle plastmaterialer, og mulighederne for

at skræddersy det til vidt forskellige anvendelsesområder er nærmest ube

grænsede. Faktisk findes der tusindvis af varianter af PUR, som indgår i alt fra

sodavandsautomater, køleskabe og fjernvarmerør til termokander og super

elastiske, trykaflastende madrasser, der former sig efter kroppen. Ud over de

to hovedtyper af skum – hårdt og blødt skum – findes materialet også i ikke

skummet form, hvor det kan indgå i produkter som rulleskøjtehjul, kunstlæder

støvler, lim og maling.


36


37

Verden vokser1973-2007


38

Oliekrisen i 1973 trak tæppet væk under troen på én lang,

ubrudt bevægelse mod et lykkeligt højteknologisk samfund

baseret på ubegrænset vækst. Samtidig begyndte de nega

tive sider af forbrugssamfundet for alvor at sætte sine spor.

Den industrielle produktion var ikke uden konsekvenser for

naturen, hvilket en række store miljøskandaler i 1960’erne

og 1970’erne tydeligt viste. I 1972 udkom rapporten Limits

to Growth fra den internationale tænketank Romklubben,

som med sine pessimistiske forudsigelser om mængden af

naturressourcer, herunder fossile råstoffer som olie og gas,

kom til at præge både den hjemlige og den globale politiske

debat og give næring til en kritisk holdning til plast i dele af

befolkningen.

Så oliekrisen forværrede ikke bare råstoftilgangen for plast

industrien – den styrkede også angsten for det forbruger

samfund, som plasten repræsenterede. 1960’ernes glade

velfærds og velstandssamfund blev i den offentlige debat

snart forvandlet til det kolde forbrugersamfund. Plasten,

der hidtil havde været set som et bevis på menneskets

opfindsomhed og fremtidens storslåede muligheder, blev

nu symbolet på brugogsmidvæksamfundet og på store,

forurenende kemiske virksomheder.

Verden vokser – 1973-2007Årene fra 1970 og frem til i dag kan sammenfattes i et enkelt ord: Vækst. Den danske plastindustri professionaliseres, og virksomhederne begiver sig for alvor ud i den store verden, hvor alle sejl må sættes til, hvis man skal klare sig i den benhårde konkurrence.

Oliekrisen i 1973 opstod som følge af Yom Kippur-krigen mellem Israel og en række arabiske lande. Det arabiskdominerede OPEC (Organi-

zation of Petroleum Exporting Countries) valgte at boykotte lande, der som Danmark ikke tog afstand fra Israel. Da olien udgjorde ca. 90

procent af Danmarks energiforbrug, var truslen alvorlig, og regeringen indførte en række energibesparende foranstaltninger, blandt andet

bilfri søndage og fastsættelse af fartgrænser på vejene.


39

Plasten satte sit præg på modebilledet – kjoler, bukser, bluser, lingeri, sko, tasker, bælter og hatte blev snart helt eller delvist fremstillet i plast.


40

Venstrefløjen gik forrest i en bevægelse, som handlede

om samfundsmæssigt engagement, politisk stillingtagen,

græsrodsbevægelser, generationsopgør og en kritik af det

eksisterende samfundssystem – men reaktionen mod ”det

syntetiske” nåede langt ud over de venstreintellektuelle

miljøer. Danskerne skulle ”tilbage til naturen”, og det var en

tendens, som nåede helt ind i borgerskabets stuer.

Også når det gjaldt materialer, søgte mange tilbage til det,

de opfattede som naturligt. Modebilledet blev etnisk og

romantisk. Det stærkt touperede hår med flere lag lak blev

afløst af det naturlige look: to fletninger og fodformede sko.

Bomuld, uld, læder, ler og træ var in. Plast blev indbegrebet

af dårlig smag. De unge gjorde oprør mod forældrenes plast

lamper – nu skulle stuen udelukkende være møbleret med

ubehandlet fyr, og det farverige plastlegetøj i børneværelset

skulle erstattes af fornuftige træklodser.

Massiv folkelig modstand satte en stopper for overvejelserne om at

sikre Danmark mod en ny oliekrise ved at bygge atomkraftværker.

I 1970’erne er det naturfarver og -materialer, der præger hjemmene. Plasten følger trop og lancerer ”gør-det-selv”-kunstværket i nuancerne

brun, beige, hvid og karry – så nemt kan stuen friskes op! Ak ja!

De populære klistermærker var fremstillet i plast.


41

Vækst trods modvind

Trods såvel oliekrise som folkelig afstandtagen steg forbrug

et af plast eksplosivt op gennem årtiet. Den store vækst

skyldtes især plastens indtog på en række specialom

råder. Bag kulisserne i industrien, byggeriet og ikke mindst

sundhedsvæsenet erstattede plast i stadigt større omfang

traditionelle materialer som metal, træ og glas, ligesom

også emballageområdet var godt i gang med at undergå en

betydelig plastificering.

Væksten kunne naturligvis ikke undgå at sætte sit præg på

arbejdsforholdene i industrien. Man købte nye maskiner

og byggede til, men at udvide produktionsapparatet var

en dyr affære, så mange virksomheder valgte desuden at

udvide driften med aften og nathold. De sene skift blev ofte

bemandet med blandt andre gæstearbejdere fra især det

daværende Jugoslavien og senere også Tyrkiet, som ikke

var blege for at passe fabrikken aften og nat, mens familien

Danmark sad bænket om middagsbordet eller sov sødt i

deres senge. Andre steder gik man fra femdagesproduktion

til kontinuerlig drift og slap på den måde for at slukke de

store produktionsmaskiner, som kunne være op mod en

halv dag om at komme op i omdrejninger igen.

Arbejdsmiljøet i fokus

Fra politisk side blev der stillet stadig større krav til håndte

ring af blandt andet arbejdsmiljø. Styrendampene i glasfiber

produktionen var noget af det, der vakte bekymring. Arbejds

tilsynet ønskede at nedsætte grænseværdien for styren fra

først 100 til 50 ppm, og senere fra 50 til 40 ppm og senere

igen nedsat til 25 ppm. For virksomhederne betød det store

investeringer i udsugningsanlæg og beskyttelsesmasker til

medarbejderne. Polyesterproducenterne forsøgte sig med

de såkaldte miljøpolyestere, hvor styrenafdampningen var

dæmpet ved hjælp af særlige tilsætningsstoffer. Men skønt

tilsætningsstofferne virkede efter hensigten i laboratoriet,

viste der sig visse problemer i den virkelige verden, og ofte

fulgte en lang indsats fra industriens side for at udvikle og

tilpasse de nye materialer.

To store sække eller 55 kilo om året. Så meget plast brugte hver dansker i gennemsnit i 1972. I 2007 var tallet over 100 kilo.


42

Også andre steder voldte arbejdsmiljøet problemer.

Produktionsdamer, der havde siddet og limet forskellige dele

sammen hele dagen, var vant til hovedpine, når fyraften

nærmede sig. En lagerchef fortæller om turen ind i virksom

hedens sterilisationsrum med medicinsk udstyr: ”Rummet

var ca. fire meter dybt. Man tog en dyb indånding og skynd

te sig derind – og så hurtigt ud igen og helt ud i gården og

trække frisk luft. Det lugtede fælt, og man vidste vel godt,

det var noget skidt, men man tænkte ikke så meget på den

slags den gang.”

Plast til hverdag og fest

1980’erne bliver i mange henseender et modstykke til

1970’erne. Allerede ved årtiets start er mørkere toner slået

an. Arbejdsløsheden er steget kraftigt siden begyndelsen af

1970’erne, og økonomisk befinder Danmark sig på af

grundens rand. Blomsterbørnenes børn vokser op i atomtrus

lens skygge, og 1970’ernes oliekriser og den Kolde Krig gør

deres til at sænke det mentale klima til et godt stykke under

stuetemperatur.

Fra papir og metal til plast – historien om Dankortet

Dankortet introduceres den 1. september 1983.

Den første Dankortbetaling foretages af direktøren

for Pengeinstitutternes Købe og Kreditkort A/S,

Mogens Munk Rasmussen, som køber et par sko.

I årets resterende fire måneder gennemføres i alt

78.552 Dankortbetalinger. Det lille plastkort får hur

tigt vind i sejlene, og allerede to år senere – i 1985

– runder antallet af Dankortbetalinger en million.

Samme år indføres Dankortterminalen, hvor man

bruger PINkode, i forretninger flere steder i landet.

Der er dog problemer med statisk elektricitet, men

det hjælper at handle i gummistøvler.

Wham, Prince, Madonna eller Bon Jovi – med 1980’ernes plastbestseller walkmanen kunne man tage sin yndlingsmusiker med, hvorhen

man stod og gik.


43

Et internationalt opsving i midten af 1980’erne kommer

den nyvalgte borgerlige firkløverregering til undsætning, og

hos hr. og fru Danmark stiger privatforbruget støt. De orange

køkkener med laminatbordplader og -skabe bliver fyldt op

med plastting i lange baner. Man omfavner atter den fagre

plastverden og søger lykken i ismaskiner, toastere, food-

processorer og sodavandsmaskiner, og den hjemmelavede

boblevand indtages gennem farvede plastsugerør i vilde

faconer. Familiens fjernsyn får selskab af videomaskiner og

cd-afspillere, og nattesøvnen bliver den rene drøm i vand-

sengens duvende bølger, trygt dæmmet op bag den kraftige

plastdug.

Stilmæssigt lægger man afstand til 1970’ernes langhårede

look og får hjælp til den personlige pleje af alskens varianter

af hårtørrere, krøllejern og barbermaskiner – alle i smarte

plastdesigns. Gigantiske plastøreringe og overdimensio-

nerede armbånd i skrigende farver er hotteste mode, når de

stramtsiddende kunststofgamacher skal luftes i nattelivet.

Børn og unge får i stigende grad deres egen niche i for-

brugssamfundet, og børneværelserne bugner af bipbip-spil,

yoyoer, pastelfarvede ponyer og omvandrende geleklatter.

Teenagerne løber på rulleskøjter og har hovedtelefonerne

fulde af popmusik fra walkmanen. Hjemmecomputerne

begynder at dukke op rundt om i de små hjem og indvarsler

et helt nyt vækstområde for plasten, som giver det elek-

troniske udstyr form og facon. Faktisk vokser privatforbruget

i midten af 1980’ere i en sådan grad, at regeringen få år

senere ser sig nødsaget til at dæmpe forbrugsglæden ved

at indføre den såkaldte Kartoffelkur, som medfører fem års

decideret lavvækst.

Ingen slinger i valsen

I plastindustrien slås mere alvorsfulde toner an. Branchen er

nu for alvor trådt ud af sine barnesko, og den fandenivold-

ske kreativitet fra de tidlige plastår er for længst afløst af

begreber som strømlining, rationalisering og effektivisering.

Farvel til den glade opfinder, nu er den danske plastindustri

en professionel industri drevet af ingeniører og forretnings-

folk.

For mange plastvirksomheder bliver 1980’erne også det årti,

hvor der for alvor kommer gang i eksporten. I 1986 slås por-

tene til EF’s indre marked op, og også i andre dele af verden

går tendensen mod mindre kontrol og større bevægelighed

for varer, kapital og personer. Den økonomiske og politiske

liberalisering sætter skub i internationaliseringen af den

danske plastindustri, og op gennem 1980’erne bevæger

flere virksomheder sig ud på den globale arena. Mange

etablerer produktion i udlandet, primært i andre europæiske

lande. Her kan en lokal produktion være indgangen til nye

markeder og samtidig give adgang til billigere arbejdskraft,

der kan gavne konkurrenceevnen på hjemmemarkedet.

Også på det produktionsteknologiske område finder en

rivende udvikling sted. Man får større og bedre maskiner

og frem for alt mere tilpasset udstyr, der gør det muligt

at skræddersy produkterne til helt specifikke anvendelses-

områder. Mængden af produkter bevæger sig kun en vej

Pacman eller Frogger, foreningsreferat eller årsregnskab – compu

teren blev en revolution på såvel arbejdspladser som i hjemmene i

1980’erne og blev et stort anvendelsesområde for plast.

Det ene plastmateriale erstatter det andet. CD’en blev egentlig lanceret i 1980’erne, men der skulle gå nogle år, før de overtog vinylpla

dernes plads i stereoanlægget.


44

– opad. Hele plastteknologien forfines. Med til branchens

professionalisering hører, at der udvikles konventioner og

standarder, som alle i branchen skal følge. Præcision og

kontrol – det er vejen frem.

På virksomhedsbesøg

Træder vi ind i produktionshallen på en plastfabrik i slut

ningen af 1960’erne, bliver vi mødt af en livlig aktivitet.

Hallen er fuld af folk: kvinder, som monterer, kontrollerer,

samler og pakker, og mænd, der klarer de tunge løft og tilser

maskinerne. Mange processer udføres ved håndkraft. Når

for eksempel en termoformet bakke kommer ud fra form

værktøjet, bliver den båret manuelt over til en knivstation,

hvor kanterne skæres fra. Herefter bæres bakken, ligeledes

manuelt, til stabling og senere videre til pakning.

Besøger vi den samme produktionshal tyve år senere, er

hele processen blevet fuldautomatisk. Operatøren skal blot

tage de færdige emner – allerede klippet og stablet – og

pakke dem. Størstedelen af damernes pillearbejde er over

taget af maskiner, som klarer arbejdet langt hurtigere.

Automatiseringen medfører markante forbedringer i arbejds

miljøet. Maskinerne klarer det meget fysisk krævende arbej

de og løser mange af de mere udsatte arbejdsopgaver som

stansning af huller, skæring af kanter og så videre. Samtidig

er der overalt på virksomhederne gjort meget for at forbedre

indeklimaet og reducere støjniveauet.

Når maskiner klarer en større del af arbejdet, bliver der

brug for færre hænder. Omkring 1990 er produktiviteten i

industrien fordoblet i forhold til 2030 år tidligere. Produkt

mængden og den totale volumen er steget uafbrudt, men

der er blevet længere mellem menneskerne ude i produk

tionen, og det undgår ikke at sætte sit præg på hverdagen i

virksomhederne. Arbejdsmiljøet er bedre end nogensinde,

men der er længere mellem de gode grin med kollegerne

– simpelthen fordi der er færre kolleger, og fordi man ser

mindre til hinanden i det daglige.

Voksen og følsom

Op gennem 1980’erne kommer miljøspørgsmål stadigt

mere i fokus. I 1984 kommer den første samlede rapport

over Verdens Tilstand fra World Watch Institute, og i 1987

følger Brundtlandrapporten, Vores fælles fremtid. Begreber

som ozonhul, drivhuseffekt og dumping fylder godt i den

offentlige debat, side om side med mere følelsesladede

emner som hvalfangst, babysæler og truede regnskove.

For plastindustrien, som for den øvrige industri, betyder

det, at man tvinges til at gå ind i diskussioner med både

myndighederne og den brede offentlighed om emner

som sundhed, miljø og arbejdsmiljø. Hvor virksomhed

erne tidligere i vid udstrækning havde kunnet drive deres

forretninger uden indblanding fra offentligheden, skal de

nu til navigere blandt mange forskellige interesser. Virksom

hederne må vænne sig til at blive kritiseret af miljøorgani

sationer, kigget over skuldrene af embedsmænd og mødt

med nærgående spørgsmål fra både medarbejdere og

journalister. I årene frem kommer virksomhederne og deres

brancheorganisationer i stigende grad til at gå samarbejds

vejen og skabe løsninger på tidens udfordringer i fællesskab

med myndighederne.

En næsten mennesketom produktionshal hos den danske virksomhed Superfos står i skærende kontrast i til 1960’ernes og 1970’ernes

produktionsformer, som krævede mange hænders arbejde.


45

PVC-striden

I midten af 1980’erne står plastindustrien over for sin til

dato største politiske krise. I kølvandet på international debat

om dioxinforurening beslutter Folketinget i 1985 at iværk

sætte en stikprøveundersøgelse af dioxinindholdet i moder

mælk og udføre dioxinmålinger på affaldsforbrændingsan

læg. I undersøgelsen finder man dioxiner i modermælken,

og det bliver begyndelsen på en debat, der kommer til at

vare i flere år og påvirke plastens image negativt.

Dioxinforureningen stammer især fra affaldsforbrænding, og

da PVC er hovedkilden til klor i affaldet, udpeger myndig

heder og miljøbevægelser logisk nok PVC som skurken.

Dioxinulykken i den italienske by Seveso i 1976 står stadig

frisk i erindringen, og miljøminister Lone Dybkjær bebuder

et principielt forbud mod PVC med virkning fra 1993. Det

ryster de danske PVCforarbejdende virksomheder, som

betvivler, at PVC skulle være hovedårsagen til dioxinproble

merne. Det bliver begyndelsen på en omfattende, hidtil uset

strid mellem miljømyndigheder og plastindustrien.

PVCstriden køler lidt af, da nye undersøgelser viser, at det

PVCholdige affald faktisk ikke er hovedkilden til dioxinfor

ureningen, som heldigvis også er meget mindre end først

frygtet. De første rapporters konklusioner var forhastede og

beregningerne behæftet med alvorlige fejl. Det bliver også

klart, at dioxinforurening fra forbrænding af PVCaffald kun

dannes, når forbrændingen ikke er under den nødvendige

tekniske kontrol. Derfor brændes alt affald i Danmark, inklu

sive PVCaffald, udelukkende på moderne affaldsanlæg, hvor

der er kontrol med temperatur og opholdstid i flammerne.

En aftale om PVC

Men debatten om PVC er ikke slut med dioxindiskussionen.

Når PVCaffald forbrændes, dannes der nemlig også nogle

affaldsrester, som myndighederne er nødt til at deponere

som farligt affald, da resterne indeholder tungmetaller fra

det forbrændte affald.

Den politiske løsning bliver, at industrien i 1991 indgår en

aftale med miljømyndighederne om anvendelse af PVC i

Danmark. Aftalen går ud på at holde PVC borte fra affalds

forbrændingen. Der sættes derfor mål op for indsamling og

genanvendelse af byggeprodukter af PVC, og virksomhed

erne skal bestræbe sig på at erstatte emballage af PVC med

andre plastmaterialer. I aftalen bliver man også enige om

en udfasningsplan for den bly, der bruges som stabilisator i

PVC. De danske PVCvirksomheder investerer store sum

mer i at opfylde aftalen. Det lykkes dem således at erstatte

blystabilisatoren, så Danmark i 2007 er det eneste land i

verden, der klarer sig helt uden bly i byggeprodukter af PVC.

Men uheldigvis bliver de mål, der blev sat for indsamling

af byggeaffald ikke opfyldt. En konsulentrapport fra 1995,

der var bestilt og betalt af Miljøstyrelsen og Plastindustrien,

konkluderede ellers, at aftalen var opfyldt. Men det viste sig

desværre, at rapporten var fejlbehæftet, og at det ikke var

aftalens parter, men GreenPeace, der opdagede fadæsen.

Man var nemlig ikke kommet nær så langt med hensyn

til genanvendelse af byggeprodukter af PVC, som aftalens

parter forestillede sig på grundlag af den første rapport.

Miljøministeren iværksatte derfor en ny undersøgelse for at

kortlægge den korrekte genanvendelsesprocent. Den nye

rapport viste, at genanvendelsesprocenten for PVCbyggeaf

fald i Danmark lå væsentligt under det aftalte niveau.

Den kuldsejlede PVCaftale resulterede i et nyt og voldsomt

politisk pres mod miljøministeren, nu Svend Auken, og

løsningen blev at lægge afgifter på de PVCprodukter, der

havnede i affaldsforbrændingen. I bagklogskabens lys kan

Miljøminister Lone Dybkjær, i midten af billedet, bebudede et forbud mod PVC, men så vidt kom det aldrig.


46

såvel industri som miljømyndigheder konstatere, at ambi

tionerne i PVCaftalen var urealistisk høje. Men man havde

dengang ikke den viden, man senere fik om, hvor svært det

er at udsortere, indsamle og genanvende en hvilken som

helst type af affald.

Isoleret set havde flere af de danske PVCvirksomheder

faktisk opfyldt målsætningen for deres egne produkter, og

de fem største danske producenter af PVCbyggematerialer

organiserede en fælles indsamlingsordning for alt byggeaf

fald af hård PVC gennem selskabet WUPPI. Selskabet

forøgede indsamlingsmængden, og det gode resultat betød,

at regeringen i 2002 besluttede at tage afgifterne væk igen

på denne type PVCprodukter.

Mulighedernes Europa

I 1986 slås portene op til EF’s indre marked, og også i

andre dele af verden går tendensen mod mindre kontrol

og friere bevægelighed for varer, kapital og personer. Den

økonomiske og politiske liberalisering sætter for alvor skub

i internationaliseringen af den danske plastindustri, og op

gennem 1980’erne bevæger flere virksomheder sig ud på

den globale arena.

Oktober 1989. Billederne af unge mennesker, der jublende

kravler over den mur, der gennem tre årtier har delt Berlin

og Europa i to, går verden rundt. Murens fald bliver symbolet

på den kolde krigs afslutning, og Europa går over tærsklen til

det 20. århundredes sidste årti med fornyet optimisme og

tro på en fælles fremtid.

De lande, som siden 2. Verdenskrig har udgjort østblokken,

træder et efter et ud af jerntæppets tunge, grå skygge og

ind på den europæiske scene. Her bliver de mødt med ikke

mindst økonomisk interesse fra de mange vesteuropæiske

virksomheder, som står i kø for at mætte østbefolkningernes

hunger efter moderne produkter og velstandssymboler

af vestligt tilsnit – virksomhederne øjner nye attraktive

markeder for salg og produktion.

Allerede i 1992 iværksætter Plastindustrien projektet Mar

kedsmuligheder i østlandene, som med støtte fra Industri og

Handelsstyrelsens Østlandepulje udmønter sig i en rapport

og en videofilm, der beskriver markedsmulighederne for

den danske plastindustri i Polen, Ungarn, Tjekkiet og de tre

baltiske lande. I de følgende år arbejder flere virksomheder

videre med tankerne om eksportfremstød og virksomheds

besøg i østlandene. Wavin bliver den første vesteuropæiske

virksomhed, der starter produktion i Polen i 1992, men der

går ikke mange år, før landkortet er spættet med virksom

heder, der indgår i jointventures, opretter salgskontorer eller

etablerer produktion i de nye lande.

Consumo ergo sum

Med kommunismens fald står kapitalismen som den

sejrende ideologi og det vestlige, demokratiske forbruger

samfund med frit valg på alle hylder og rigeligt albuerum for

markedskræfternes spil som den sejrende samfundsform.

Og der er vitterligt frit valgt på alle hylder – både når det

gælder personlig stil, hvad man spiser til middag, og hvilken

livsstil man ønsker at signalere. Det indre markeds åbne

grænser medfører et voksende vareudbud, og supermarke

dets hylder bugner af importerede fødevarer. Hvad enten

man er til discount og glæder sig over de store lavpris

varehuse, som skyder op over det ganske land, eller man

tilslutter sig den voksende skare af politiske forbrugere,

som bruger indkøbsturen til at tage aktiv stilling til alt fra

dyrevelfærd og økologi til børnearbejde og bioteknologi, så

bliver der mere og mere at vælge imellem. Den almindelige

dansker må i stigende grad definere sig selv som forbruger.

Den effektiviseringsbølge, som er skyllet ind over de danske

arbejdspladser, er nået hjem til de private husholdninger.

Familien Danmark efterspørger nemme løsninger til aftens

maden, og fødevareindustrien svarer med et stigende

På transportområdet får plasten stadigt større betydning som et let og stærkt alternativ til metal i biler, skibe og fly.


47

udbud af færdigretter og halvfabrikata. Kyllingen, som

tidligere mest kunne købes hel, kan nu fås i alle tænkelige

udskæringer ledsaget af diverse marinader og krydderi

blandinger. De frosne flutes får selskab af langtidsholdbare

brødtyper, som kan opbevares ved stuetemperatur, og som,

efter en tur i ovnen, bringer drømmen om det hurtige hjem

mebag et skridt nærmere. Færdige ris og pastaretter, som

bare skal koges og blandes, bringer det store udland hjem i

køkkenet og middagsmaden inden for ti minutters række

vidde. Hele herligheden pakkes i plastemballager, der har

undergået en forrygende udvikling i de forløbne årtier og nu

findes i skræddersyede varianter, der tilgodeser hver enkelt

fødevares særlige behov for aromatæt, lystæt og brudsikker

opbevaring.

Også varer, som traditionelt har været emballeret i pap og

papir, dukker nu op i plastemballager – de grå æggebakker

af støbepap får konkurrence af transparente plastbakker,

hvor man med et enkelt blik kan se, om æggene er hele og

pæne. Ansporet af tidens heftige debat om fødevaresikker

hed og salmonella følger snart en lang række pasteuriserede

æggeprodukter, alle emballeret i plast. Selv mælkekartonen

får selskab af en praktisk plastdunk med håndtag.

På flaskefronten er tendensen endnu mere markant. I 1992

kommer den første 1½liters sodavandsflaske på gaden, og

få år senere følger halvlitersflasken. Plastflaskerne betyder

en mindre revolution i forbruget af læskedrikke, idet de kan

åbnes og lukkes igen og igen og medbringes uden at spilde

eller splintre.

1992 var året, hvor Danmark to gange fik overskrifter i verdenspressen. Den 2. juni stemte danskerne nej til Maastricht-traktaten, og den

26. juni vandt vi europamesterskabet i fodbold. Både klaphatte og tørklæder var fremstillet af kunstfibre – altså plast.


48

Men det er ikke kun på emballageområdet, at plasten

breder sig. Også møbelindustrien tager i 1990’erne for

alvor plasten til sig. Mens plasten har været ude i kulden i

1970’erne og 1980’erne, vinder den nu frem, især blandt

de unge og hippe. Den franske designer Philippe Starck

lancerer en stribe markante møbler i plast, og også danske

designere eksperimenterer med stole, der kombinerer plast

og metal. Designerne arbejder meget med plastmøblernes

overflade og udvikler blandt andet det matte look, som er

med til at bane vejen for plasten som god smag i bredere

kredse.

Industrien på mærkerne

Den øgede professionalisering af den danske plastindustri

med stigende krav til præcision og kvalitet, som følger i

hælene på den teknologiske udvikling, fortsætter op gen

nem 1990’erne. Det står klart, at udviklingen går mod en

harmonisering af produkter og ydelser – og at vejen dertil

går gennem fastlæggelse af standarder og præcis kvalitets

styring. Kvalitetsstyring bliver tidens mantra, og kvalitet går

fra at være noget, der kendetegner det enkelte produkt, til at

være noget, der skal gennemsyre hele produktionen.

Op gennem de sene 1980’ere og 1990’erne kommer frivil

lige aftaler mellem myndigheder og industri til at spille en

stadigt større rolle i reguleringen af produkter og produktion.

Med egenkontrol og frivillige mærkningsordninger appellerer

man til virksomhedernes ansvarlighed, som da også blom

strer op i perioden. Sammenligner man med situationen

bare 1020 år tidligere, kan man konstatere, at der er sket et

massivt holdningsmæssigt skred i store dele af industrien.

Hvor virksomheder tidligere var tilbøjelige til udelukkende at

have fokus på deres egen produktion, skal man i 1990’erne

lede længe efter en virksomhed, som ikke erkender, at den

har et socialt og miljømæssigt medansvar for det samfund,

den indgår i. Plastindustrien går foran i denne udvikling og

bliver den første danske brancheorganisation, der fastlægger

en decideret miljøpolitik. Det sker i 1991. I de følgende år

samarbejder foreningen ihærdigt med både Dansk Industri

og Miljøstyrelsen om blandt andet udvikling af renere tek

nologi, miljøstyring, kriterier for miljømærker, livscyklusana

lyser for plastprodukter og brugen af forskellige miljøvurde

ringsmodeller.

I 1990 havde hver tredje dansker bil. I 1970 var det hver femte og i 1960 hver tolvte. Bilbranchen er en af de brancher, som i stigende

grad benytter sig af de fordele, plasten giver i form af lavere vægt og deraf følgende lavere energiforbrug.

ISO 9000-certificeringen så dagens lys i 1987. Efter ganske få år

var plastindustrien den førende danske industri, når det gjaldt ind-

førelsen af ISO 9000 kvalitetsstyring. Kaiserplast, der nu en del af

SP Moulding, var den første plastvirksomhed, der fik certificeringen.


49

Igen og igen

Genbrug og genanvendelse fylder i såvel den danske som

den europæiske debat, og navnlig de store mængder

udtjent emballage på Europas lossepladser er en torn i øjet

på både befolkninger og politikere. Tyskland går foran med

”Der grüne Punkt”mærkningen, som fortæller, at produ

centen eller forhandleren har betalt for, at emballagen kan

blive indsamlet og genanvendt. Flere lande følger efter med

beslægtede ordninger og dertil hørende mål for indsam

lingen af emballageaffald.

For Danmarks vedkommende byder 1994 på to markante

begivenheder på emballageområdet. Det længe ventede

EUdirektiv om emballage bliver omsider vedtaget af Kom

missionen. Direktivet opstiller faste mål for genanvendelsen

af emballageaffald og betyder desuden, at der skal udar

bejdes fælles standarder for emballage. Samme år indgår

miljøministeren og Dansk Industri en aftale om genanven

delse af transportemballage, hvori industrien påtager sig at

arbejde for at øge genanvendelsen af disse emballager – for

eksempel de plastfolier, der bruges til at vikle om paller med

varer.

Transportemballageaftalen erstattede et producentfinansieret

system i stil med ”Der grüne Punkt”, og det ændrede ikke

ved kommunernes ansvar for indsamlingen af genanven

delige transportemballager. Det medførte nye udgifter for

kommunerne, som af den grund ikke var særligt motiverede

for at igangsætte en effektiv indsamling. Selv efter en lovæn

dring i 1998, som entydigt pålagde kommunerne at etablere

indsamlingsordninger, varer det flere år, før disse ordninger

kommer op at stå.

Derfor steg indsamlingsprocenten af plastemballager lang

somt fra kun syv procent af forsyningsmængden i 1999 til

de 15 procent som var målet i Emballagedirektivet, der lidt

forsinket blev nået i 2002, da i alt ca. 25.000 tons plast

emballageaffald blev indsamlet. Hovedparten (70 procent)

heraf var transportfolier.

Nu opfyldte Danmark direktivets krav, men ikke alle var

glade. Genvindingsvirksomheder i fjernøsten betalte nemlig

mere for affaldsplasten som følge af deres meget lavere

produktionsomkostninger, og omkring halvdelen af de

indsamlede mængder blev eksporteret. Manglen på finan

sieringsstøtte, som de producentbetalte ordninger i vores

nabolande gav til genvindingsvirksomhederne, gik derfor ud

over de danske plastgenvindingsvirksomheder, som ikke alle

overlevede.

EUmålsætningen om genvinding af plastemballager er

senere blevet skærpet til 22½ procent, som skal være nået

i løbet af 2008, og det krav forventes at give kommuner,

Ecodesign er design som tager de miljømæssige forhold omkring produktet med i betragtning. I en årrække har plastindustrien gennem et

projekt om ecodesign støttet plastvirksomheder, designere og andre, som ville beskæftige sig med ecodesign. Ecodesign vil sige at tænke

hele produktets levetid ind i designfasen for at reducere miljøpåvirkningen og tænke ”godt miljø” ind i.


50

erhvervsvirksomheder og husholdninger nogle praktiske

udfordringer. Vi kan nemlig ikke mere nøjes med at ind

samle store og rene mængder transportemballager af plast,

men skal nu indsamle emballageaffald fra mindre virksom

heder og fra detailhandelen. Og fra husholdningerne skal vi

endda til at indsamle flasker og dunke, som typisk vil være

forurenede med alt fra ketchup til vaskemiddel og derfor er

vanskeligere at genanvende.

Opskummet succesI 1987 mødtes repræsentanter fra mange lande i den

canadiske by Montreal for at drøfte det hul i ozonlaget,

som klimaforskere havde opdaget få år forinden. Mødet

udmøntede sig i den såkaldte Montrealprotokol om

udfasningen af ozonnedbrydende stoffer.

En af de danske virksomheder, som blev berørt af

protokollen, var Cirrus i Frederikssund, som blandt

andet fremstillede skumklude til brug på hospitaler og i

plejesektoren ved hjælp af CFCgasser, som var på listen

over de stoffer, der skulle udfases.

På ganske få år formåede Cirrus at erstatte næsten hele

virksomhedens forbrug af CFCgasser med miljøvenlige

alternativer. Første skridt var stort og effektivt: Cirrus

valgte simpelthen at droppe den del af sortimentet, der

omfattede de lette, bløde CFCopblæste skumklude

og erstatte med en lidt tungere og knap så blød klud

fremstillet uden brug af CFC. Hermed halverede de

virksomhedens CFCforbrug. De offentlige indkøbere tog

imod den nye klud med åbne arme, mens vejen ind på

detailmarkedet var noget trægere, fordi den nye klud var

en smule dyrere end den gamle.

En halvering af CFCforbruget var dog ikke nok – ifølge

regeringens CFChandlingsplan skulle stoffet være helt

ude af produktionen af blødt skum ved indgangen

til 1992. Cirrus kastede sig derfor ud i en solid forsk

ningsindsats, som førte virksomheden rundt om såvel

alternative tilsætningsstoffer som forsøg med hjemme

lavede kemikalieblandinger. En metode til at fremstille

lette, vandblæste skumtyper ved hjælp af mere vand og

mindre hærder gav lovende resultater, og Cirrus fortsatte

eksperimenterne. ”Vi prøvede metoden på de højak

tive polyoler, vi normalt bruger til supersofte produkter

– og så kom gennembruddet!” fortæller den daværende

direktør Hans V. Pinholt. Cirrus havde fundet en metode

til at fremstille skumklude, der var lige så bløde og kun

en anelse tungere end de CFCbaserede klude.

Blød, luftig og ganske uskadelig. Den CFC-

fri skumklud fra Cirrus udgør ingen trussel

for ozonlaget og hjælper Danmark med

at leve op til vores forpligtelser i forhold til

Montreal-protokollen.


51

Robotter og it

Automatiseringsbølgen fortsætter op gennem 1990’erne.

Avanceret robotteknologi betyder nye landvindinger inden

for både arbejdsmiljø og maskinel håndtering af kom

plicerede processer. Eksempelvis tog det ”i gamle dage” en

mand over et halvt år at lave et formværktøj til et toiletsæde.

Det hele foregik manuelt på baggrund af en model i træ. I

dag kan det samme arbejde gøres på 3035 timer, fordi alt

det grove kan klares maskinelt.

Med informationsteknologiens indtog i 1990’erne bliver

det hurtigere at styre og omstille produktionen. Hvor man

tidligere skulle slukke maskinerne, ændre indstillingerne

manuelt og tænde igen, kan mange ændringer nu foretages

direkte på skærmen, hvorefter maskinerne automatisk skifter

indstilling. Det er en stor fordel, for produktlevetiden for

mange forbrugsvarer i det moderne forbrugssamfund er

kortere end nogensinde før, og rundt om på landets plast

fabrikker betyder det kortere serietider og flere skift.

Konsolidering

Op gennem 1990’erne finder en kraftig konsolidering sted i

mange grene af den danske plastindustri. Mange af landets

folieproducenter samles i den internationale virksomhed

Amcor Flexible, og i starten af det nye årtusinde samles en

del af den store underskov af komponentleverandører i SP

Group.

Også blæsebranchen undergår en kraftig konsolidering. Ved

udgangen af 1980’erne var der omkring 15 blæsevirksom

heder i Danmark, og langt størstedelen af de flasker, man

så i de danske supermarkeder, var blæst herhjemme. Ud

over de plastvirksomheder, som specialiserede sig i blæse

støbning, omfattede blæsebranchen også en række andre

virksomheder som for eksempel FDB og Colgate, der blæste

til eget forbrug.

I dag, små tyve år senere, kommer omkring 85 procent af

de flasker til blandt andet kosmetik, der sælges i Danmark,

Robotterne hos Pressalit klarer en stor del af rutineopgaverne i

fabrikshallen.

Den fagre ny verdens 3Dmodellerede prototyperVia computersystemer til 3Dtegning er det i dag

muligt at fremstille modeller hurtigt og præcist ved

hjælp af laserlys, der skærer eller sintrer en model

i en væske eller et pulver. Rapid prototyping, som

teknikken kaldes, erstatter tidligere tiders model

magerarbejde, hvor en modelmager byggede

modeller i træ eller skum.

Den moderne teknologi er både hurtigere og mere

præcis. Teknikken kan bruges til modeller af alt fra

medicinsk udstyr til broer. Rapid prototyping indgår

som en del af produktudviklingen, og fordelen er,

at man hurtigt kan stå med en model i hånden og

have mulighed for at teste formen, for eksempel

teste modellen i en vindtunnel eller tilpasse andre

dele, som skal indgå sammen med modellen. På

den måde kan man hurtigt foretage de fornødne

rettelser og komme videre i processen. Typisk kan

man stå med en prototype i hånden efter bare

totre dage.

Det er ikke kun prototyper, modelleringsværk

tøjerne kan bruges til. De samme teknikker

kan bruges til decideret serieproduktion af små

serier – så taler man om rapid manufacturing. En

producent, som kun skal bruge 50 eller 100 styk

af et emne, kan vælge at fremstille emnerne ved

rapid manufacturing og dermed spare udgifter til

formværktøjer.

Teknikken bruges af mange plastvirksomheder, de

signere og andre, der arbejder med plast. Men plast

en spiller også en central rolle i selve teknikken.

Den væske eller det pulver, modellerne bygges i, er

nemlig selv en slags plastmaterialer og har egenska

ber, der minder meget om de gængse plastmateri

aler. Der er således ikke langt fra model til færdigt

produkt, og det er muligt at bruge modellerne til at

teste en lang række specifikke egenskaber.

Slut med at sætte det lange ben foran. Ortholength er et målered-

skab, der bruges under hofteoperationer til at måle patientens

præcise benlængde, så man undgår de problemer, der følger, hvis

det ene ben er længere end det andet. Ortholengthen er fremstillet

ved hjælp af rapid manufacturingteknologi, hvor plasten har en

afgørende betydning.


52

fyldte ind fra Tyskland, Frankrig eller Italien. Den danske

blæsebranche består af seks virksomheder. Blæsebranchens

historie er historien om en skærpet international konkur

rence og en kraftig internationalisering på kundesiden, der

betyder, at de store internationale selskaber i dag typisk

fylder indhold på flaskerne længere nede i Europa, hvor

produktionsenhederne er betydeligt større end i Danmark.

Internationalisering af både kunder og konkurrence kan lyde

abstrakt, men resultatet er velkendt af enhver, der har været

på charterrejse: ”Når man tog på ferie før i tiden og gik en

tur i et spansk supermarked, så var hylderne fulde af ekso

tiske produkter, man ikke kendte. I dag er det den samme

shampoo, man finder på hylderne over hele Europa – og

den er typisk fyldt på flaske i den samme kæmpe produk

tionsenhed i Tyskland eller Frankrig,” fortæller Henning Fogt

Nørup, som er administrerende direktør i Polimoon A/S, der

i dag er Danmarks største blæsevirksomhed.

Konsekvensen er, at det næsten udelukkende er lokale

produkter – de såkaldte private labels – som fyldes på fla

sker i Danmark. FDB’s, Coops og Dansk Supermarkeds egne

produkter, Matas’ stribede shamposerie samt en lang række

nicheprodukter som miniatureflasker til Gammel Dansk og

Rød Aalborg og plastemballager til frokostsilden – den slags

bliver stadig både blæst og fyldt herhjemme.

Henning Fogt Nørup mener, at tendensen til at centralisere

påfyldningen har toppet, og regner med, at det kun er et

spørgsmål om tid, før indførelsen af adfærdsregulerende

afgifter på transport vil bringe udviklingen et skridt i den

modsatte retning.

”Hvis man i dag for eksempel køber en flaske klorin eller et

andet Colgateprodukt, så er det fyldt på flasken i Lyon og

kørt herop med lastbil. Det er da helt tosset set ud fra et

transportmæssigt synspunkt. Det logiske alternativ ville være

at outsource fyldningen, så for eksempel flaskerne til det

nordiske marked fyldes i Norden. I dag kan det bedst betale

sig at bruge de store fyldeenheder i Sydeuropa, men det vil

transportafgifter kunne vende op og ned på,” siger han og

forklarer, at blæsevirksomhederne automatisk vil følge med

derhen, hvor deres kunder – fylderne – befinder sig. Flasker

er fulde af luft, og deres store volumen i forhold til vægten

betyder, at det ikke kan betale sig at transportere dem særlig

langt i tom tilstand.

Konsolideringen har været undervejs i over 15 år, men ifølge

Henning Fogt Nørup er vi endnu ikke ved vejs ende. ”Jeg vil

skyde på, at konsolideringen fortsætter, til der er totre blæ

sevirksomheder tilbage i Danmark,” siger han. Selv har han

oplevet konsolideringen på nærmeste hold. Som admini

strerende direktør for det Carlsbergejede Holmia var han

med, da virksomheden blev opkøbt først af svenske PLM,

så af engelske Rexam og senest i 2002 af norske Polimoon,

som i dag er Nordens suverænt største blæsevirksomhed.

Senest har Polimoon medvirket til branchens konsolidering

ved opkøbet af to af Danmarks gamle blæsevirksomheder,

Rosti og PIndustri, som begge producerer standardflasker

og dermed supplerer Polimoons traditionelle sortiment af

nicheprodukter.

Den globale tidsalder

Konsolidering og øget international konkurrence er blot nog

le af de udfordringer, den danske plastindustri står overfor

ved indgangen til det 21. århundrede. Stigende råvarepriser

og udsigten til kamp om fremtidens kvalificerede medarbej

dere står også højt på listen over ting, der giver grå hår rundt

om i virksomhederne.

Globaliseringen er et vilkår, man ikke kan komme uden om.

Den tid er forbi, hvor man kan regne med at basere sin

forretning på hjemmemarkedet alene. Virksomhederne skal

ud – ud at sælge, samarbejde og suge ny viden til sig. Og

måske ud at producere. Virksomhederne skal omfavne den

globale virkelighed og bruge globaliseringen klogt. Produk

tionen skal lægges der, hvor det er mest hensigtsmæssigt

ud fra virksomhedens situation, produkter og kunder. Det

handler ikke altid om at finde den billigste arbejdskraft, men

også om at kende sine muligheder og træffe informerede

beslutninger.

Størst opleves truslen fra de kinesiske konkurrenter. Ikke

alene kan de producere til priser, der ligger langt under de

danske. I mange tilfælde – og til manges overraskelse – står

de også for et mere moderne syn på underleverandørens

rolle.

Mens mange danske plastvirksomheder er underleveran

dører til for eksempel elektronik, medico, transport og

byggesektoren og først og fremmest ser sig selv som

underleverandører, fokuserer de fremsynede kinesiske

konkurrenter i højere grad på hele den sammenhæng,

deres produkter skal indgå i. De indgår som partnere med

deres kunder om udvikling og produktion. Mange har egen

produktion af forme og værktøjer og står også for næste

skridt ved at samle komponenterne til halvfabrikata.

Stillet over for en sådan konkurrence bliver de danske

virksomheder med andre ord nødt til at forny ikke alene

deres produkter, men også deres forretningsforståelse og

forståelsen af sig selv som virksomhed.

BlæsestøbningFlaskeblæsning foregår ved at plasten opvarmes og

presses som en slange (ekstruderes) ind i en form

bestående af en bund og to halvskaller, hvorefter

man ved hjælp af luft kan puste for eksempel

shampooflasken i facon. Den afkøles og er klar til

fyldning.

I sprøjteblæsning erstattes slangen af plast med

en sprøjtestøbt ”miniflaske”, som opvarmes inde

i hul form, der indvendigt har Coca Colaflaskens

endelige facon. Luft blæses ind i miniflasken, der

afkøles, og colaen kan påfyldes.


53

At styrke konkurrenceevnen og skaffe kvalificeret arbejds

kraft – det bliver de helt store udfordringer for den

danske plastindustri i de kommende år. Det vurderer

fabrikant Hans Ulrich fra Ulfoss Plastic, der med 38 år

i branchen og en formandspost i brancheforeningen

kender plastindustrien bedre end de fleste.

”Konkurrenceevnen er alfa og omega. Hvis ikke virksom

hederne er konkurrencedygtige, kan de lige så godt

pakke sammen,” siger han og fortsætter: ”Det handler

blandt andet om at være fokuseret – om at finde ind

til kernen i sin forretning og så fokusere benhårdt på

den. Noget af det, virksomhederne også kan gøre, er at

satse på de mere videntunge dele af deres produktion.

Flere plastvirksomheder har haft succes med så at sige

at ’bygge mere viden ind’ i deres produkter – ved for

eksempel at indføre renrumsproduktion, hygiejnecertifi

cering eller lignende – og samtidig satse mere intensivt

på markedsføringen af disse særlige kompetencer.”

Når det gælder plastindustrien som helhed, ser Hans

Ulrich lyst på fremtiden. ”Jeg forventer klart, at indu

strien som helhed kommer til at klare sig godt og få en

øget omsætning. Hvis vi formår at øge vidensniveauet i

vores produkter og gøre mere brug af ingeniørkunst

for at bevare konkurrenceevnen, vil jeg ikke blive over

rasket, hvis branchen er op til 20 procent større om 10

år, end den er i dag,” siger han.

Men når det er sagt, så er der store forskelle mel

lem de enkelte delbrancher. Mens eksempelvis både

folie og blæsebranchen har gennemgået en kraftig

konsolidering i løbet af de seneste 1015 år, befinder

sprøjtestøbebranchen sig kun i begyndelsen af en

tilsvarende proces. Det betyder, at det hjemlige ud

skilningsløb – som jo overordnet set har til formål at

styrke branchen ved at samle kompetencerne hos et

færre antal stærkere spillere – foregår i en tid, hvor ikke

mindst konkurrencen fra Kina udgør en reel trussel for

enhver virksomhed, der ikke er helt i top, når det gælder

konkurrenceevne. Der er derfor næppe nogen tvivl om,

at mange af de mindre sprøjtestøbevirksomheder går

en svær tid i møde, hvor den fornødne fokusering og

produktivitetsforøgelse vil skulle ske i et noget forceret

tempo, hvis virksomhederne skal klare skærene.

Men trods den øgede konkurrence østfra er globalisering

en ikke noget, der skræmmer Hans Ulrich på branchens

vegne. Tværtimod! ”Den danske plastindustri har fra

begyndelsen været international i sin tankegang. Virksom

hederne har fra første færd måttet købe deres råvarer

fra udlandet, og plastens fordele i forhold til masse

produktion har betydet, at mange virksomheder tidligt

er begyndt at eksportere. I dag er branchens samlede

eksportandel på over 70 procent. Så virksomhederne

er vant til at tænke ud over Danmarks grænser. Endelig

er globaliseringen jo meget mere end blot øget konkur

rence. Der er i dag gode muligheder for virksomhederne

for at outsource dele af produktionen og derigennem

øge konkurrenceevnen. Endelig betyder globaliseringen

også, at de danske virksomheder får lettere adgang til

en lang række vækstmarkeder i hele verden – noget,

som mange virksomheder drager god nytte af allerede,”

forklarer Hans Ulrich.

Fabrikant Hans Ulrich taler med medarbejder. Ud over sine 38 år i branchen og formandsposten i Plastindustrien var han i 1994-1997

formand for Eksportfremmerådet udpeget af daværende Erhvervsminister Mimi Jakobsen.

Klædt på til fremtiden

Den danske plastindustri står over for store udfordringer i disse år – men den er godt rustet til at

klare dem. Sådan lyder vurderingen fra Plastindustriens formand, fabrikant Hans Ulrich fra Ulfoss

Plastic i 2007.


54

Når globaliseringen giver nye udfordringer

Når 900 mennesker i Danmarks største plastvirksomhed,

LEGO Koncernen, en junidag i 2006 får at vide, at de inden

for tre år vil skulle vinke farvel til deres arbejde, er det glo-

baliseringen, der kan mærkes helt ind i de danske hjem.

LEGO Koncernen er en af de virksomheder, som har taget

globaliseringsskridtet næsten fuldt ud. Inden år 2010 vil virk-

somheden have flyttet langt hovedparten af sin produktion

til Østeuropa og Latinamerika, hvor den vil blive varetaget af

den singaporeanske elektronik- og produktionsvirksomhed

Flextronics. Den eneste produktion, som bevares i Danmark,

er produktionen af speciallegetøjet LEGO Technic og Bionicle.

Hermed illustrerer LEGO historien tydeligt Danmarks rolle i

den globaliserede verden. LEGO Technic og Bionicle er langt

mere teknisk end de øvrige LEGO produkter, og netop derfor

giver det fortsat god mening at fremstille det i Danmark.

Udflytningen af den øvrige produktion sker som led i en

restruktureringsplan for legetøjsvirksomheden, og samtidig

med, at den danske produktion flytter til Østeuropa, flytter

også LEGO Koncernens amerikanske produktion sydpå – til

Flextronics fabrik i Mexico. Firmaets egne fabrikker i Schweiz

og Korea lukkes, og den tjekkiske fabrik sælges til Flextro-

nics. Fremover skal de farvestrålende klodser blandt andet

fremstilles i Mexico og Tjekkiet.

Behovet for at gøre produktionen mere rentabel gennem

outsourcing har pustet LEGO i nakken gennem flere år.

Udflytningen udgør sidste etape i en stor restrukturerings-

plan, som har til formål at spare en milliard på de samlede

produktionsomkostninger. Det indbefatter en reduktion af

medarbejderstaben fra 8.300 i 2003 til godt 3.000 i 2010,

når udflytningen er gennemført.

”I årevis har vi haltet bagefter vores konkurrenter, når det

gælder indtjening. Udflytningen er den sidste brik, der

mangler i vores restruktureringsplaner, og med den er der

lagt skinner ud til at nå vores økonomiske mål. Så er vi oppe

på et meget konkurrencedygtigt niveau,” forklarer LEGO

Koncernens administrerende direktør, Jørgen Vig Knudstorp,

i forbindelse med udflytningen.

Restruktureringen forbedrer LEGO Koncernens konkurren-

ceevne og øger dermed virksomhedens mulighed for at for-

blive en selvstændig spiller på det globale legetøjsmarked.

Så når man er færdig med at sørge over de tabte danske

industriarbejdspladser, kan man trøste sig med, at beslut-

ningen øger sandsynligheden for, at arvesølvet bevares på

danske hænder.

Livslang læring styrker konkurrenceevnen

Der hersker udbredt enighed om, at det er inden for de

videntunge dele af plastproduktionen, at danske plastpro-

ducenters fremtid ligger. Danmark står stærkt inden for

produktionen af avancerede produkter, mens fremstillingen

af for eksempel sportsudstyr, tøj og legetøj i vid udstrækning

er flyttet til Fjernøsten.

Et højt uddannelsesniveau og en tradition for løbende op-

kvalificering af medarbejderne betragtes som nogle af den

danske industris allervæsentligste styrker. Det høje kompe-

tenceniveau gør virksomhederne i stand til relativt hurtigt at

indføre ny teknologi og udnytte de nye muligheder, der viser

sig i forhold til både materialer og processer. Ikke mindst

når det gælder innovation – den innovation, der er alfa og

omega i kapløbet om at udvikle fremtidens produkter.

Videntunge letvægtseksperter

En virksomhed der arbejder målrettet med videntung in-

novation er Fiberline Composites fra Kolding. Virksomheden

har specialiseret sig inden for kompositløsninger til bærende

konstruktioner, termisk og elektrisk isolation og stærke

letvægtskonstruktioner.

I 2005 blev en række plastprodukter kanoniseret i Kulturminister

Brian Mikkelsens kulturkanon. LEGO klodsen blev kanoniseret i den

særlige kanon for børnekultur.


55

Komposittens mange egenskaber og dens evne til at

kombinere disse egenskaber gør materialet egnet til at løse

vidt forskellige opgaver. Kompositten kan bruges i patient

borde til MRscannere, hvor den leverer den styrke, der skal

til for at bære de stadigt tungere danske patienter uden at

forstyrre scanningens elektromagnetiske stråling og dermed

undersøgelsesresultaterne. Den kan bruges i bygningse

lementer, hvor materialets styrke og lethed giver en hidtil

uset grad af arkitektonisk frihed. Og det er kun toppen af

isbjerget.

”Komposit er stadig et ungt materiale, som langt fra er

udforsket til bunds. Vi ser det som en af vores fornemmeste

opgaver at være med til at videreudvikle materialet og finde

områder, hvor det kan gøre en forskel og løse en opgave

bedre end de alternative materialer,” siger Henrik Thorning,

som er grundlægger af og administrerende direktør i Fiber

line Composites.

Rollen som innovativt flagskib inden for kompositter dyrker

Fiberline Composites gennem en solid forskningsindsats og

et vidtstrakt samarbejde med forskere fra både Danmark og

udlandet. Typisk bliver virksomhedens produkter udviklet i et

tæt samspil med kundernes udviklingsafdelinger. Men det

betyder ikke, at virksomheden læner sig tilbage og forlader

sig på andres ekspertise – tværtimod.

”Det videntunge gennemsyrer alle dele af virksomheden. Vi

skal have en dyb viden om materialerne, og hvad der sker,

når man kombinerer forskellige materialer. Desuden skal vi

have en dyb viden om fremstillingsprocesserne, og hvordan

de procesteknologiske muligheder kan åbne for nye anven

Fuld fart frem. De gamle intercitytog vejede omkring 120 tons, og

kravet til de nye var 90 tons – resultatet blev 89 tons i de IC3-tog,

som kom på banen i 1990. Årsagen var, at der i såvel interiør som

eksteriør blev anvendt komposit sandwichpaneler. Siden har plast-

en afløst metallet i mange af togets dele, så blandt andet togets

karakteristiske snude og hvide sider i dag fremstilles af komposit

sandwichpaneler.

Henrik Thorning foran Fiberlines prisvindende domicil.


56

delser. Endelig skal vi have en dyb viden om produkternes

anvendelsesmuligheder, så vi kan hjælpe kunderne med alt

fra konstruktion til montage og bearbejdning. Vi skal være

eksperter hele vejen rundt,” forklarer Henrik Thorning.

Fiberline Composites har netop opført en helt ny fabrik, som

ud over at udgøre et radikalt anderledes og visionært bud

på, hvordan en fabriksbygning også kan se ud, desuden

skal være rammen om virksomhedens udviklingsaktiviteter i

årene fremover.

”I den nye fabrik indretter vi også et Fiberline Akademi, hvor

studerende inden for teknik, økonomi, kommunikation,

design og andre fagområder kan udføre projekter sammen.

Vi opfatter os selv som en lærende organisation, og vi ser en

stor værdi i at lade forskellige faggrupper inspirere og berige

hinanden og projekterne,” fortæller Henrik Thorning.

Den nye fabrik er beviset på Fiberline Composites tillid til, at

Danmark også i fremtiden vil være den helt rigtige place

ring for virksomheden. ”Når vi vælger at bygge en helt ny

fabrik i Danmark, er det fordi, vi tror på, at Danmark er den

rigtige base for vores virksomhed – og vil være det i mange

år fremover. Det betyder ikke, at vi ikke kan forestille os at

have aktiviteter andre steder, men Danmark skal være vores

base og udgangspunktet for vores forsknings og udviklings

aktiviteter,” siger Henrik Thorning. Han understreger dog, at

behovet for højt kvalificerede medarbejder meget vel kan

blive en af virksomhedens store udfordringer i de kom

mende år. ”Videntung innovation kræver højt kvalificerede

medarbejdere, og vi vil fremover få behov for arbejdskraft

Danfoss er en af de danske virksomheder, der anvender meget plast. Indgangsportalen er fremstillet i komposit.


57

fra både EU og Asien, når vi ikke længere kan skaffe al den

arbejdskraft, vi har brug for, fra Danmark,” mener han.

Plasten kanoniseret

I 2005 kommer plasten til fornyet ære og værdighed.

Kulturminister Brian Mikkelsen skyder et prestigefyldt

kanonprojekt i gang med det formål at opstille en kanon

over uomgængelige værker i dansk kultur. Det omfattende

udvælgelsesarbejde resulterer i kanoniseringen af ikke

mindre end fem værker i plast – fire i kategorien design og

kunsthåndværk og ét – LEGO klodsen – i den særlige kanon

for børnekultur.

Med LEGO klodsen som repræsentant for de tidlige plast

dage og facadesystemet i komposit som et bud på det

nyeste nye, kan de kanoniserede plastgenstande siges at

spænde over hele den danske plastindustris historie. Med

Pantonstolen som indbegrebet af plasten som helstøbt

designobjekt og kevihjulet som et symbol på alle de hun

dredvis af eksempler på industrielle designs, hvor plasten

muliggør ny funktionalitet og løser en given opgave bedre

end alternative materialer, giver kanonprojektet samtidig

et indtryk af spændvidden af plastens betydning for dan

skernes hverdag. I de følgende temakapitler vil vi dykke

ned i plastens betydning for os og vores hverdag ved at se

nærmere på en lang række områder, hvor plasten gør en

forskel.

Ude eller inde? Kulturministeriets kanonudvalg beskriver i deres bedømmelse, hvordan facadesystemet fra

Fiberline og schmidt hammer lassen gør op med århundreders forståelse af facader som murede konstruk-

tioner og giver et nyt og sanseligt bud på forbindelsen mellem ude og inde. Desuden kan systemet mange

ting: ”Det er energieffektivt, holdbart og sundt. Men det er også udtryk for en ny slags skønhed og en gammel

drøm. Med translucente stærke profiler kommer vi endnu nærmere drømmen om en let og lys facade, der

lukker omverdenen ind i huset.”

Kevihjulet blev opfundet af Jørgen Rasmussen i 1965. Når mil-

lioner af mennesker verden over i dag tilbringer størstedelen af

deres arbejdsliv siddende på kontorstole, der kan bevæges frit i alle

retninger og nemt lader sig styre af brugeren med et enkelt skub

med foden, skyldes det den danske designer Jørgen Rasmussens

udvikling af den såkaldte ”dobbeltruller” – det velkendte plasthjul,

som både kan rulle og dreje om sig selv. Hjulet blev udviklet til

kevistolen, men har siden bredt sig til alverdens kontorstole og

videre endnu til andre flytbare møbler.


58


59

Engangsrevolutionen


60

Vores viden om sygdomme og forståelse af de processer,

der foregår i den menneskelige organisme, er eksploderet

i løbet af de seneste hundrede år. Opdagelsen af penicillin

i 1928 var et gennembrud inden for moderne lægeviden

skab. I 1953 identificerede to forskere strukturen af det

menneskelige arvemateriale og åbnede dermed for helt

nye måder at diagnosticere og behandle på. I 2003 blev

forskerne i det store genomprojekt færdige med at kort

lægge menneskets gener. Hver eneste dag publiceres der

forskningsresultater, som rummer ny forståelse og kim til

nye behandlingsformer.

Som en ofte overset – men ikke uvæsentlig – partner i

denne udvikling står plasten. Plasten får første gang en rolle

at spille i 1960’erne, da forskningen inden for mikrobiologi

viser, at selv den mest omhyggelige sterilisering af hospi

talsudstyr ikke er en fuldstændig sikker metode til at undgå

bakterieoverførsel fra én patient til en anden.

Spoler vi tiden et halvt århundrede tilbage til 1950’erne, var

det meste udstyr på hospitaler og laboratorier fremstillet af

porcelæn, glas, stål og gummi. Udstyret var dyrt og skulle

holde længe, og det var afgørende for brugen, at det blev

grundigt rengjort mellem hver anvendelse. Et gummika

teter kunne således bruges op til fem gange på forskellige

patienter, efter at det var blevet renset og steriliseret.

I 1960’erne afslørede den mikrobiologiske forskning imid

lertid, at det var umuligt at fjerne alle mikroorganismer fra

det medicinske udstyr i steriliseringsprocessen. Smitte fra

én patient til en anden i forbindelse med genanvendelse af

hospitalsudstyr blev et varmt emne og skabte et nyt og stort

marked for plasten, som, fordi den var billig og velegnet til

masseproduktion, gjorde det økonomisk muligt at fremstille

produkter, der kun skulle bruges én gang. Engangsartiklen

udgjorde intet mindre end en hygiejne og sundhedsmæs

Tredje gang er lykkens gang, siger man. Men når det gælder

medicinsk udstyr, vil de fleste sikkert betakke sig og foretrække, at

blodposen eller katetret kun bliver brugt én gang. Jagten på den

totale sterilitet har været drivkraften bag indførelsen af flere og

flere engangsartikler i sundhedsvæsenet.

EngangsrevolutionenUdviklingen af engangsudstyr i plast har revolutioneret hospitalsvæsenet, og også uden for hospitalet spiller plast en rolle for menneskers sundhed og pleje. Direkte – i for eksempel katetre, urinposer, engangssprøjter og insulinpenne. Og indirekte – i laboratorieudstyr, der indgår i forskning og udvikling af nye lægemidler og behandlingsmetoder.


61

sig revolution, som gav startskuddet til en rivende udvikling

inden for plastprodukter til sundhedssektoren.

Ud over de sundhedsmæssige gevinster for patienterne gav

brugen af engangsartikler også store fordele for de ansatte

på hospitalerne. Steriliseringen af brugt udstyr fandt sted

ved hjælp af såkaldte autoklaver, som var store ovne, der

blev opvarmet ved hjælp af damp under tryk for at opnå de

høje temperaturer, som skulle til for at få bugt med vira og

bakterier. Desuden blev der brugt store mængder desinfek

tionsmidler, blandt andet det stærkt ildelugtende og – har

man senere fundet ud af – kræftfremkaldende stof formalin.

Steriliseringsprocesserne fandt sted i specielt indrettede rum

med dyre maskiner og var tilmed arbejdskraftintensive. Ofte

måtte hele afdelingen give en hånd med ved rengøringen af

handsker og andet udstyr.

Elsebeth Mikkelsen arbejdede som anæstesisygeplejerske

i de tidlige 1960’ere. Hun husker tydeligt, da gummihand

sken blev afløst af engangshandsker i plast: ”Da jeg var elev

i slutningen af 1950’erne, sluttede vi altid dagen med at

vaske, kontrollere, pakke og sterilisere de gummihandsker,

der var blevet brugt i løbet af dagen, så de var klar til næste

dag. De blev steriliseret i store sterilisationsovne, og både

elever og sygeplejersker hjalp til. Det tog omkring halvanden

time hver dag at blive klar til næste dag. Så det var en stor

lettelse, da vi fik engangshandsker, som vi bare kunne smide

i skraldespanden.”

På den afdeling, hvor Elsebeth Mikkelsens arbejdede, kom

engangshandskerne først omkring 1980, så hendes historie

viser også, at indførelsen af engangsartikler ikke fandt sted

fra den ene dag til den anden. Ofte herskede der en vis

træghed i hospitalssystemet, når det gjaldt om at indføre

nye produkter, ligesom økonomien naturligvis spillede en

afgørende rolle for, hvornår det var muligt at erstatte det

gamle udstyr med engangsartikler. Typisk var københavns

området først til at indføre nye produkter, som derefter

gradvist spredte sig til resten af landet.

Plast spiller på mange måder en væsentlig rolle i hospitals- og sundhedssektoren. Her en førstehjælpsdukke fra virksomheden Ambu.

Sygeplejerskerne på Kommunehospitalet i København i 1960’erne skulle endnu vente nogle år på at slippe for en stor del af steriliserings-

arbejdet af hospitalsudstyret i glas, metal og gummi. Først i 1970’erne blev plasten absolut dominerende.


62

Det lange felttog mod mikroberne

Men til trods for, at det netop var erkendelsen af vigtigheden

af god hygiejne, der var udgangspunktet for hele den store

produktion af engangsudstyr, var branchen endnu præget

af umodenhed, når det gjaldt netop hygiejnen. Folk, der har

været i branchen fra 1960’erne eller 1970’erne og op gen-

nem de følgende årtier, har oplevet udviklingen som en lang

proces i retning af mere hygiejniske forhold.

I de tidlige 1970’er havde damerne godt nok kitler på i

produktionen, men man beholdt kitlerne på i frokostpausen,

og når man skulle på toilettet. De fleste steder havde

damerne også hårnet, men de modebevidste unge kvinder

havde skarpt blik for, hvordan nettet kunne arrangeres, så

det gik mindst muligt ud over de bobbede krøller.

Mere end blot et alternativ

I dag er plast en integreret del af sundhedssektoren. Ka-

tetre, slanger, sprøjter, dræn, sonder, filtre, ventiler, urin-

poser, blodposer, masker, spatler og plastre er blot noget

af det udstyr, vi i dag forbinder med total sterilitet i form

af en engangsartikel i plast. Mange af de højteknologiske

apparater, der bruges til undersøgelser og behandling, ville

være utænkelige uden plast. Det er takket være blandt

andet plasten, at høreapparater i dag kan laves bittesmå og

diskrete, i modsætning til de forholdsvis klodsede apparater,

der var virkeligheden for hørehæmmede frem til 1950’erne.

Tilsvarende ville svagtseende ikke have mulighed for at

vælge kontaktlinser, hvis ikke plastens optiske kvaliteter

var blevet opdaget og udviklet. Også inden for proteser,

implantater og tandbehandling spiller plasten en stadigt

større rolle.

En umiddelbar og meget oplagt fordel for patienten er, at

plast opleves langt mere behageligt end for eksempel stål.

Man taler om, at det har en mere vævsvenlig overflade. Der

forskes i dag intensivt i udviklingen af såkaldt biokompatibel

plast – plast, der så at sige passer til kroppens eget væv, og

som derfor kan bruges til implantater og lignende uden at

blive afstødt.

Ofte er plast kommet ind ad bagdøren som et alternativ

til eksisterende materialer, men har senere vist sig at have

egenskaber, der gør det særligt egnet til bestemte opgaver.

Et eksempel er blodposer. Frem til midten af 1960’erne op-

bevarede man blod i glasflasker, som havde den væsentlige

ulempe, at de nemt kunne gå i stykker. Det var derfor

naturligt at eksperimentere med plast som et alternativ.

Fælles for de omtalte produkter – fra engangshandsker til

avanceret injektionsudstyr – er, at de er et resultat af mange

menneskers arbejde, forskning og fantasi. Lad os vende

blikket tilbage mod fødslen af den danske plastmedico-

branche og se, hvordan det hele begyndte i nogle af de

virksomheder, som senere skulle opnå en international

førerposition på deres felt.

Hospitalsudstyr ved et tilfælde

Flere af de virksomheder, der i dag har vokset sig store

inden for produktion af plast til sundhedssektoren, kom ind

på området nærmest ved et tilfælde. Denne historie fra en

pioner i plastbranchen er typisk for mange virksomheders

entre på markedet:

”Oprindeligt lavede vi rør til kuglepenne, men en dag kom

der en mand ind på fabrikken og spurgte, om vi havde rør,

der var længere. Han lavede selv katetre og urinposer og

var nu på udkig efter noget at emballere dem i. Vi beslut-

tede at se nærmere på sagen og fandt ud af, at vi faktisk

også kunne lave de slanger, der skulle kobles til urinposerne.

Sådan gik det til, at vi kom i gang med det, der skulle blive

vores fremtid – hospitalsslanger,” fortæller Peer Grøndahl

Hansen, grundlægger af virksomheden Totax Plastic.

John Nielsen grundlagde i 1964 virksomheden Pharma-Plast, som

senere fusionerede med Uno Plast og i dag hedder Unomedical.

Virksomheden er Europas førende producent af hospitalsengangs-

artikler i plast.

Katetre i plast var en væsentlig del af engangsrevolutionen i

sundhedssektoren. Før det moderne kateter så dagens lys, blev

et kateter brugt op til fem gange på forskellige patienter. Trods

rengøring og sterilisering kunne alle bakterier ikke elimineres fuld-

stændig. På billedet ses Coloplasts EasiCath kateter.


63

En anden plastvirksomhed fik en dag besøg af en initiativrig

apoteker, som var på jagt efter en flaske i meget tynd plast.

Flasken skulle erstatte de glasflasker, der blev brugt på

hospitalerne, når en patient skulle lægges i drop. Glasflasken

blev hængt op, så væsken kunne løbe ned, og så gjaldt

det bare om at gribe ind, lige før flasken løb tom – ellers

risikerede man, at der kom luft ind i blodbanen, hvilket

kunne få fatale følger for patienten. Apotekeren havde fået

den tanke, at man kunne lave en plastflaske, der var så tynd,

at den klappede sammen, når den blev tømt for væske, så

der ikke kunne komme luft ind i blodbanen. Der skulle gå år,

før produktet var klar, men det var begyndelsen til den type

flasker, der bruges i dag.

Andre gik mere målrettet til værks. John Nielsen var

salgschef i Simonsen & Weel, som i 1950’erne var en af

landets store virksomheder inden for hospitalsudstyr. I 1959

læste han i et amerikansk lægetidsskrift, at man var begyndt

at fremstille engangshandsker i plast. Det lød interessant,

syntes han, så han gik til sin chef med ideen. Simonsen &

Weel var dog ikke interesserede, så John Nielsen valgte at

starte for sig selv – i bogstaveligste forstand hjemme ved

køkkenbordet. Her konstruerede han selv de maskiner, der

skulle skære folien, hvorefter han svejsede handskerne

manuelt. Salget gik forrygende, og snart var de nielsenske

handsker på markedet i både Sverige, Norge, Belgien, Hol

land og Tyskland.

John Nielsen var en rigtig entreprenør med et væld af gode

ideer og kort fra tanke til handling. Han var den første i

Europa, som kastede sig ud i at fremstille urinposer i plast,

og i løbet af få år kom også katetre og engangssprøjter på

produktlisten. I 1964 grundlagde han virksomheden Phar

maPlast, som i dag hedder Unomedical og er en af Europas

førende producenter af medicinsk udstyr i plast.

Specialisering og ekspansion

Udviklingen i 1960’erne var præget af iværksætterånd og

nysgerrig begejstring over plastens mange muligheder.

Den boomende samfundsøkonomi gav plads til, at ild

sjæle kunne eksperimentere og prøve kræfter med det

nye materiale. Netop i de år blev fundamentet støbt for

Danmarks internationale førerposition inden for plast til

sundhedssektoren. Når det gik så godt, skyldes det især

to faktorer. For det første var det danske sundhedsvæsen

i 1960’erne blandt verdens bedste. Sundhedssektoren

var kronjuvelen i det fremspirende velfærdssamfund, som

blandt andet blev båret frem af tanken om lige og fri adgang

til sundhedsydelser. Bevidstheden om hygiejne var høj, og

det samme var timelønnen for de ansatte. Det betød, at det

var en dyr affære at have sygeplejersker til at stå for vask og

sterilisering af hospitalsudstyr. Der var altså penge at spare

ved at gå over til engangsartikler.

1970’erne medførte en øget specialisering hos produ

centerne af plastudstyr til sundhedssektoren. Samtidig var

væksten inden for netop sundhedsartikler med til at trække

den samlede plastindustri forholdsvis uskadt gennem

oliekrisen og den økonomiske nedgang, der ramte mange

andre brancher hårdt. Mens plast på mange andre områder

var ”yt” i de natursøgende 1970’ere, blev det i stigende grad

anerkendt i sundhedssektoren som et materiale, der ikke

blot kunne erstatte tidligere materialer, men også mulig

gjorde helt nye funktioner.

1980’erne blev et ekspansivt årti for plastindustrien. Danske

virksomheder begav sig for alvor ud på den internationale

arena, og for mange betød det, at både omsætningen og

produktporteføljen voksede. Fusioner og opkøb var en del

af dagens orden, og mange af de virksomheder, som ved

Enkel, diskret og nem at betjene for personale og patienter på hos-

pitaler i ind- og udland. I 2006-2007 lancerer Unomedical deres

engangskolbe UnoComfor til mænd. Plasten er med til at skabe

optimal hygiejne, sikkerhed mod spild og minimal miljøbelastning,

når engangsproduktet skaffes af vejen.


64

udgangen af 1960’erne havde bestået af en enkelt fabrik

med tilhørende administrationsbygning, kunne nu pryde

verdenskortet med farvede knappenåle på flere kontinenter.

Hvor produktudvikling op gennem 1970’erne og 1980’erne

i høj grad var bestemt af teknologiens muligheder, begyndte

man i 1990’erne at inddrage brugerne mere direkte i

processen i form af brugerundersøgelser og fokusgrupper.

Ønsket om at være i dialog med brugerne om produkt

design og udvikling er i dag mere aktuelt end nogensinde.

Den internationale konkurrence er skarp, og den eneste

måde, en virksomhed kan bevare markedsandele, er ved at

forudse brugernes behov og imødekomme dem bedre end

konkurrenterne.

Flyt dig lige lidt! Opførelsen af den 16 etager høje bygning, som i dag er Rigshospitalets vartegn, indebar, at man flyttede den eksisterende

røntgenbygning 45 meter for at få plads til det nye byggeri. ”Centralkomplekset”, som den nye bygning kaldes, stod indflytningsklart i 1970.

Der er sket meget siden Dansk Coloplast fremstillede den første

engangsstomipose i plast. I dag eksporterer virksomheden poser til

lande over hele verden.


65

Livskvalitet på pose

En tidlig historie om produktudvikling med blik for pa-

tienternes behov er historien om stomiposen fra Coloplast.

Vi skal helt tilbage til starten af 1950’erne, hvor plastfabri-

kant Aage Louis-Hansen har stor succes med at fremstille

plastemballage. Han har perfektioneret svejsemetoderne og

kan tilbyde sine kunder fuldstændig tæt emballage. Aage

Louis-Hansen ser sig selv som emballageproducent, hvilket

også afspejles i det navn, han giver sin virksomhed: Dansk

Plastic Emballage.

En dag får han en henvendelse fra en sygeplejerske, Elise

Sørensen. Hun har opfundet en pose til brug for stomi-

opererede, som hun gerne vil have sat i produktion. Posen

er for så vidt ganske enkel: en engangspose påført et

klæbestof og med et hul i den ene side, der kan tilpasses

stomiens diameter. Trods sin enkelthed har posen poten-

tiale til at revolutionere hverdagen for stomiopererede, der

hidtil har været henvist til dyre, besværlige og uhygiejniske

hjælpemidler, der ikke sluttede tæt og derfor ikke beskyttede

mod lækager. For patienterne betød stomien derfor ofte et

liv i social isolation, fordi lugtgener og skammen over ikke

selv at kunne kontrollere sin afføring gjorde, at mange valgte

at holde sig for sig selv.

Aage Louis-Hansen er skeptisk og har umiddelbart ingen

planer om at gå ind på markedet for plejeartikler. Men

hans kone, Johanne, er sygeplejeuddannet og kan med det

samme se ideens potentiale. Hun får overtalt sin mand til

at give det en chance, og Aage Louis-Hansen går ind på at

fremstille tusind styk. Herfra går det stærkt. Elise Sørensen

sender poserne til hospitaler landet over, og ordrerne be-

gynder hurtigt at strømme ind hos Dansk Plastic Emballage.

Det er i 1955. To år senere etablerer Aage Louis-Hansen

Dansk Coloplast, og signalerer dermed, at fremtiden ligger

inden for hjælpemidler til stomiopererede (den mest ud-

bredte form for stomi hedder kolostomi – her får patienten

opereret en åbning til tyktarmen gennem maven, typisk på

grund af tyktarmskræft). Allerede efter to år er der fuld gang

i eksporten. I dag er Coloplast en af verdens førende produ-

center af stomihjælpemidler, kontinensprodukter, brystprote-

ser og sårplejeprodukter.

Elise Sørensen fotograferet i 1955 til bladet Sygeplejersken, der

også omtalte hendes banebrydende ide med stomiposer i plast.

Stomiposerne gik snart deres sejrsgang verden over. Her bliver de præsenteret på en messe i Los Angeles.


66

”Så let som at klikke med en kuglepen”

Insulinpennen er et andet solstråleeksempel på en tekno-

logisk nyskabelse, der har gjort hverdagen lettere for hun-

dredtusindvis af diabetikere verden over. Opskriften? Man

tager en god ide, tilsætter en solid portion ingeniørviden-

skab, et kvantum gode, billige råvarer og krydrer med sans

for design og brugervenlighed og voila, så er den der – lige

til at tage op af lommen og bruge!

Den første insulinpen blev skabt hos Novo i 1985. Det var

en de luxe-model fremstillet i metal og med en stykpris på

Store, klodsede nåle og sprøjter, der skulle koges – det var hver

dagen for diabetikere før den moderne insulinpen af plast.

Diabeteslejren ”Skærven” var et årligt tilbagevendende fænomen for mange diabetikerbørn i 1950’erne og 1960’erne. Virksomheden

Unomedical har nu udviklet et produkt, der betyder, at børn ikke skal stikkes hver dag for at få deres insulin. Det nye produkt forbedrer

behandlingen og afhjælper smerterne, idet barnet løbende får tilført insulin via et insuflonkateter og kun skal stikkes hver fjerde dag.


67

flere hundrede kroner. Et år senere kom konkurrenten Nor-

disk Gentofte med en billigere udgave, som nu var i plast,

men som stadig indeholdt en række metaldele. Og så kan

det nok være, branchen kom ud af starthullerne.

Daværende direktør i Pharma-Plast, Remy Cramer, husker

tilbage: ”Jeg fik fat i en af vores produktudviklere og sagde,

at om tre år skal vi have en pen, der er endnu billigere. Efter

få måneder fandt han frem til en pen, der bestod af bare

syv forskellige plastdele, som tilmed kunne samles fuldau-

tomatisk. Pris? En krone. Og så var den tilmed nem at bruge

for blinde og svagtseende, hvilket ikke er helt ligegyldigt, når

man snakker diabetes.” Patentet blev siden solgt til Novo,

som i dag er verdens førende inden for insulinudstyr.

Slut med elefanthud

Jens Mygind har som diabetiker oplevet udviklingen i

behandling fra 1950’erne til i dag. Han fik konstateret type

1 diabetes, da han var 3 år. Det var i midten af 1950’erne.

Dengang betød det, at han hver morgen skulle have en

sprøjte med insulin af sine forældre.

”Til at begynde med var jeg bange for at blive stukket. Jeg

kan huske, at jeg gemte mig bag lænestolen, når min mor

kom med sprøjten. Da jeg var ti år, kom jeg på ”Skærven”,

som var en sommerlejr for diabetikerbørn. Vi skulle stille os

op i to rækker – dem, der selv kunne stikke sig, og dem, der

ikke kunne. Det gjorde indtryk, så os, der ikke kunne, fik det

hurtigt lært.”

Jens Mygind fortæller, at sprøjterne stod i sprit og skulle

renses, før man kunne trække insulinen op af en ampul.

Endelig skulle man stikke sig. ”Doserne var meget større

dengang, fordi insulinen ikke var nær så koncentreret som i

dag. Det var altid låret, man skulle stikke sig i, og det var ret

hårdt for huden. Man fik nærmest elefanthud,” husker han.

Jens Mygind har ikke ladet sig bremse af sin diabetes, men

han erkender, at det til tider har været besværligt. ”Da jeg

var ung, var jeg i kibbutz i Israel i et halvt års tid. Jeg kan

huske, at jeg måtte låne sygeplejerskens udstyr til at koge

og desinficere min sprøjte en gang om ugen. Da jeg skulle

hjem, blaffede jeg hele vejen, og der kunne det godt være

svært at finde et sted at koge udstyret. Jeg har aldrig fået

nogen infektioner eller andet, for jeg har været omhyggelig

med at holde sprøjterne rene, men det var da træls, når

man var på farten.”

Derfor var det et kæmpe fremskridt, da han for godt 15 år

siden for første gang blev præsenteret for en insulinpen.

”Den første pen, jeg havde, var i metal med en glasampul.

Den var en stor forbedring i forhold til de gamle sprøjter.

Rigtig godt blev det dog først, da den rigtige NovoPen i plast

kom til. I dag er pennen en helt naturlig del af min hverdag.

Den ligger i lommen som en kuglepen og er lige til at bruge.

Og så er den robust. Jeg kan ikke huske, jeg nogensinde har

haft en pen, der er gået i stykker. I dag tager jeg insulin før

hvert hovedmåltid, men nålene er så skarpe og insulinen så

koncentreret, at det ikke betyder noget, at man skal stikke

sig ofte.”

KondomSikker sex – med plast. Der er langt fra 1980’ernes muntre og provokerende aids-kampagner til nutidens Afrika, hvor

hiv og aids hvert år koster knap tre millioner mennesker livet. Fællesnævneren skal findes i den forbyggende indsats,

som består i at beskytte sig med et 0,06 millimeter tyndt lag naturgummi. Der er udviklet kondomer i polyurethan,

der er populære i USA, fordi de er endnu tyndere og tåles af gummiallergikere.


68

Plast i hospitalssektoren er mere end engangshandsker og sprøjter. Den briks, patienten ligger på under en MRscanning, er fremstillet af

komposit – et plastmateriale, der udmærker sig ved både at være stærkt og let. Endelig lader plasten, i modsætning til metal, den elektro

magnetiske stråling fra scanneren passere uhindret. Det er alfa og omega for at opnå pålidelige undersøgelsesresultater.

Sprøjtestøbeprocessen, som mange plastprodukter fremstilles

ved, foregår ved temperaturer på op til 250 grader og efterlader

så at sige produkterne sterile fra fødslen. Skal steriliteten garan

teres, kræves dog en eftersterilisering, og Nunc var en af de første

danske virksomheder, som opførte deres eget bestrålingsanlæg til

sterilisering af laboratorieprodukter.

I laboratoriet

Så vidt plastens betydning for den direkte behandling af

patienterne. En ikke mindre vigtig rolle spiller plasten i labo-

ratorier verden over, hvor den forsyner forskere med udstyr

og apparatur, der skaber grundlaget for morgendagens

behandlingsformer.

Frem til begyndelsen af 1960’erne var langt det meste

laboratorieudstyr af glas, men i takt med, at plasten vandt

udbredelse i flere og flere dele af samfundet, stod det klart,

at der var massive fordele ved at gå over til det nye materi-

ale til laboratorieformål. Laboratorieudstyr som for eksempel

petriskåle havde den triste egenskab, at de gik i stykker, hvis

de blev tabt. Det kunne dels medføre fare for personalet,

dels store forsinkelser, når prøver skulle startes helt forfra.

Her udgjorde plasten et mere solidt alternativ.

Siden plastens indtog i laboratoriet er der sket en omfat-

tende udvikling inden for blandt andet overfladebehandling

af plast. En plastskål er i dag langt fra bare en plastskål. Hos

virksomheden Nunc, der er blandt verdens førende inden

for netop laboratorieudstyr, fremstiller man skåle, der er

overfladebehandlet for at skabe de helt optimale forhold for

eksempelvis dyrkning af cellekulturer eller binding af mole-

kyler. Virksomhedens produktkatalog omfatter i dag omkring

tyve forskellige typer beholdere, alle med hver deres helt

specielle egenskaber.

Livet begynder i Kamstrup

For op imod 100.000 børn om året begynder livet i en

plastskål fra Nunc i Kamstrup ved Roskilde. Nunc er nemlig

førende på verdensmarkedet inden for skåle til brug for kun-

stig befrugtning eller IVF (in vitro fertilisation), som metoden

også kaldes.

Historien om IVF-skålen går mere end tyve år tilbage.

Forhenværende direktør for Nunc, Henning Olsen, fortæller:

”Det hele begynder med en henvendelse fra nogle forskere

i Schweiz, som arbejder med kræftforskning. De har behov

for nogle skåle med ganske bestemte formater og egenska-

ber. Vi finder ud af, at vi faktisk godt kan lave det, de vil have.

Der bliver udviklet forme og fremstillet en prøveproduktion,

men af en eller anden grund går selve forskningsprojek-

tet i Schweiz i stå, og vi står med håret i postkassen og et

produkt, vi ikke aner, hvad vi kan bruge til. Men hverken idé

eller værktøj bliver smidt i brok-kassen, og efterfølgende får

skålen en helt ny funktion. Det viser sig nemlig, at den stort

set er det fuldendte produkt til at foretage befrugtning af

menneskeæg i forbindelse med fertilitetsbehandlinger.”


69

Proteser til brystamputerede kvinder fremstillet i silicone overtrukket med tynd folie var tidligere et af Coloplasts produktområder. Den nålefri Sampleport Connector fra Carmo giver sygeplejersken

maksimal sikkerhed, når han/hun skal tage prøver.

Vabler, hudafskrabninger, venøse bensår eller opererationssår?

Coloplast har mange produkter til sårbehandling. Plast – med

særlige egenskaber – spiller en central rolle i produkterne.

Infusionssæt fra Unomedical med integreret indføringssystem.


70

Når enden er god …

Reagensglasbarn eller ej. Et moderne plastprodukt, som alle,

der er født efter 1986, har stiftet særdeles nært bekendt-

skab med, er engangsbleen eller alt-i-et-bleen, som den

også kaldes. Umiddelbart forbinder mange ikke bleer med

plast, fordi den bløde overflade minder om et bomulds- el-

ler papirmateriale, men den moderne ble består faktisk

langt overvejende af plast. Udviklingen inden for kunstfibre

har betydet, at plast har fortrængt de tidlige engangsbleers

plantematerialer. For millioner af børn verden over har det

betydet en mere tør og behagelig start på livet.

Ved begyndelsen af det 20. århundrede redigerede

Emma Gad en serie hæfter med titlen ”Vort Hjem,” hvor

man kunne læse om alt fra madlavning og indretning til

opdragelse og skilsmissejura. Når det gjaldt babyudstyr,

anbefalede man, at den vordende mor anskaffede 30-48

lærredsbleer. Man skulle regne med at bruge op til 16

bleer i døgnet, og de skulle naturligvis renses grundigt efter

brug: først vaskes i sæbevand, så skylles flere gange og til

sidst steriliseres i kogende vand. En husmoder erindrer, at

hun omkring 1950 plejede at skylle det værste snavs af

stofbleerne i toilettet, før de blev vasket, så også på den

måde har træk og slip givet husmoderen en kærkommen

håndsrækning.

Der skulle vaskes og koges mange stofbleer, før de moderne engangsbleer af plast kom på markedet.


71

For at begrænse mængden af tøjvask en smule kunne man

vælge at supplere med voksdug eller gummilærred uden på

bleen, og senere kom deciderede gummibukser på marke-

det. Man kan levende forestille sig de bavianrøde numser,

der kan have udviklet sig under en snavset ble indpakket

i lufttæt gummi. Så var de hæklede blebukser i uld mere

børnevenlige, da uldens indhold af lanolin mindsker både

fugt og lugt.

Vi skal langt op i århundredet, før de nye materialer finder

vej til bleerne og indvarsler nye tider for små haler. De første

engangsbleer kom på markedet i 1970’erne. De bestod af

to dele: en rektangulær engangsble af papir og en ”snip” af

tyndt plastfolie til at binde udenpå for at holde bleen fast.

Med ét kunne moderen – for det var stadig altovervejende

hende, der stod for de mindste børns pleje – vinke farvel

til bjergene af snavsede lærredsbleer. Det var dog først

omkring 1980, at engangsmodellen helt havde udkonkur-

reret stofbleen.

Alt-i-et-bleen var det næste store vendepunkt, og den var

fra første færd et plastprodukt. Bleen bestod af en forside

i et blødt plastfibermateriale, en plastbagside og en kerne

af papir. Den første maskine til fremstilling af alt-i-et-bleer

kom til Danmark i 1986, men der skulle gå omkring ti år, før

de nye – og væsentligt dyrere – bleer udkonkurrerede de

rektangulære med snipperne.

Siden har plastmaterialer også fundet vej ind til bleens

kerne, hvor de er med til at gøre bleerne endnu mere

absorberende og tørre at have på. I dag udgøres omkring

halvdelen af bleens kerne af såkaldte ”superabsorbere”

– plastfibre, der kapsler væsken inde og holder bleen tør.

Den anden halvdel består stadig af papir. I USA og Japan

kan man i dag købe papirfri bleer, som er rene plastfiber-

produkter, men der ventes (2007) at gå nogle år, før de nye

bletyper finder vej til det danske marked.

Hvor fokus hidtil fortrinsvis har været på komfort og suge-

evne, er det i dag miljøet, der er i fokus, når bleudviklerne

sætter sig til tegnebrættet. Nye plasttyper, der kan nedbrydes

i naturen uden at danne skadelige affaldsprodukter, er

allerede langt fremme i emballageindustrien. I fremtiden vil

de også være at finde i bleer, hvilket betyder, at de mange

kilo plastaffald, der produceres af blebørn hver eneste uge,

i løbet af de næste ti år muligvis vil kunne nedbryde sig selv

uden gene for miljøet.

Bleen i plastfibre revolutionerede børneplejen. Målt på volumen er det Danmarks største plastprodukt.

Størstedelen af en ble består af plast. I bleens kerne er det de

såkaldte ”superabsorbere” – plastfibre, der kapsler væsken inde

og holder bleen tør. Den anden halvdel af bleens kerne består af

papir – men det er også det eneste papir, der er tilbage i en ble.


72


73

Danish design – også i plast


74

Kopper, skåle, lamper og stole – med sine nye, bløde former

og klare farver blæser plasten et frisk pust af modernitet

ind i mange gråbrune hjem i 1950’erne. Plastprodukterne

er lette, robuste og nemme at gøre rene, og det er især

plastens funktionelle egenskaber, som baner vejen i forhold

til tidens øvrige materialer såsom porcelæn, glas, træ og stål.

Plasten forener det bedste fra to verdener – det praktiske og

det dekorative – den sprænger de designmæssige rammer

og giver designerne helt nye muligheder.

Af mange designere bliver plasten dog længe betragtet som

”uædel” i forhold til for eksempel træ. Træ ældes med ynde,

mens plasten slår sprækker, gulner og bliver mat – hedder

det. En af de første, der kaster sig ud i at udforske det nye

materiale, er arkitekten Kristian Vedel. Han skaber blandt

andet en stabelbar skålserie i melamin, hvor det for første

gang lykkes at give plasten en anderledes stoflighed end

den almindelige glatte overflade.

Kristian Vedels melaminserie fra 1950’erne. Skålene består af en mat og blød yderside og en lakblank inderside, og kontrasten gør, at man får lyst til at røre og fornemme materialet.

Danish design – også i plastPlasten vækker opsigt, da den for alvor vinder frem i 1950’erne. Med sine ube-grænsede muligheder for formgivning og farvevalg er plasten en designmæssig revolution. De danske designere tager plasten til sig og skaber nye design-klas-sikere som Margretheskålen, Panton Chair og Le Klint-lamper.


75

På Fyn er familien Klint – med sønnerne Tage og Kaare i

spidsen – i færd med at skabe en af de store danske de-

signsucceser. Året er 1943, og familien folder lampeskærme

i papir. Men der er mange ulemper ved papiret. Det er sart,

holdbarheden er lav, og det kan ikke vaskes eller rengøres. I

begyndelsen af 1950’erne får de to brødre imidlertid øjnene

op for det nye materiale, plast. ”Det var en revolution for Le

Klint, da vi gik fra papir til plast. I dag er plasten afgørende

for vores design og forretning,” fortæller Kim Veksø, som er

administrerende direktør i Le Klint.

Le Klints ’Frugtlygte’ fra 1944 blev de første år fremstillet i papir.

Først i 1950’erne gik virksomheden over til at arbejde med plast,

som havde store fordele i forhold til det skrøbelige papir.

Designerplast med italienske rødderDet er i vid udstrækning italienernes fortjeneste, at plast i dag er blevet en naturlig del af moderne

design. Specielt er designvirksomheden Kartell banebrydende. Kartell blev grundlagt i 1949 af Giulio

Castelli, som var kemiker og havde studeret under nobelpristageren Giulio Natta, der havde opfundet

plastmaterialet polypropylen. Det epokegørende og dristige ved Castelli var, at han gennem et tæt

samarbejde med de mest moderne italienske designere vovede at producere hverdagsprodukter som

møbler og alskens tilbehør til hjemmet i plast. Hans valgsprog var, at hvis folk var bange for det nye, så

skulle man bare præsentere dem for noget, der var endnu nyere. Kartell var med til at frigøre plasten

fra dens negative ry som et tarveligt og billigt materiale, der var uforeneligt med moderne design.

Kartells design forvandlede plast til et sofistikeret designmateriale, der viste sig at have utallige fordele,

som resten af verden hurtigt fik øjnene op for. Produkterne kunne masseproduceres med lave omkost-

ninger, holdbarheden var god, og produkterne var lette at håndtere. Endelig var plasten uhørt fleksibel

med hensyn til form og farve. Kartells satsning på design i plast viste sig at falde i både italienernes

og andres smag. Virksomheden er nu verdensomspændende med over 4000 showrooms i 85 lande

– og der sælges faktisk et Kartell-plastprodukt hvert halve minut, døgnet rundt, kloden rundt.


76

Farveeksplosionen Panton

Verner Panton er en pioner, og som en af de første store

danske designere tager han plasten og arbejdet med den

ny teknologi til sig. For Panton bliver det de nye materialer

og processer, der driver den designmæssige udvikling – og

det giver ham uanede muligheder for at skabe nye, utradi-

tionelle møbler. Panton udvikler nye former til nye tider – i

nye materialer.

I 1960 ser en ny stol dagens lys. ’Panton Chair’ er med sine

klare farver en reaktion mod datidens traditionelle skandi-

naviske teaktræsmøbler. Den er inspireret af en ubrudt

s-kurve og er verdens første fritbærende stol støbt i ét

stykke. Det er en teknologisk landvinding, som muliggør

masseproduktion af et designmøbel. Stolen kan tages

direkte fra formen og ud i udstillingsvinduet, helt uden

efterbehandling.

Panton Chair kommer mere end noget andet møbel til at

symbolisere nyskabelserne i det 20. århundrede og bliver et

af de første møbler, der bidrager til at forny begrebet dansk

design. I dag er den et internationalt ikon og et symbol på

moderne møbeldesign.

Verner Panton har mere end nogen anden bidraget til at udforske

plastens designmæssige kvaliteter og høste anerkendelse af

materialet. ’Panton Chair’ fra 1960 udført i glasfiberlaminat er et af

de mest prisvindende møbler nogensinde og har sin faste plads på

blandt andet Museum of Modern Art i New York. I dag er Panton

Chair sprøjtestøbt.


77

Design til folket

En hårtørrer, en tandbørste, grønne og gule plastkopper og

en stor rød kande til saftevand, et picnicsæt, der ikke kan

gå i stykker, en telefon, et vinylovertræk til bilen – plasten

lukker døren op for helt nye forbrugsmønstre i 1960’erne.

Materialet er som skabt til masseproduktion, og med ét

bliver det muligt at fremstille designprodukter, som alminde-

lige mennesker har råd til at købe. I modsætning til kongeligt

porcelæn og tretårnet sølvtøj er Margretheskåle og Rosti-

grydeskeer design for folket – demokratisk design.

Selv de mest trivielle brugsgenstande bliver skulpturelle

designobjekter. Plasten gør nye former mulige, og afrundede

kanter og hjørner, buer og bløde buk vinder frem. Plasten

giver designerne mulighed for at realisere de højtflyvende

ideer fra det ellers så uforpligtende tegnebræt og giver på

en gang tiden og tidsånden farve og skikkelse.

Samtidig markerer plastprodukterne et generationsskifte. De

unge kan bruge de nye former og farver til at markere deres

egen identitet og lægge afstand til forældrenes småborger-

lige mahognimøbler og småblomstrede gardiner.

Børn fra hele verden har siddet på, tegnet, spildt, spist og leget ved Ikeas masseproducerede succes i plast – ’Mammut’. De er tegnet af de

to danske designere Morten Kjelstrup og Allan Østergaard.

Plastens paradoks”Det spændende og samtidigt besværlige aspekt ved plastic er, at materialet har karakter af en Janushoved: Man kan

ikke bare hurtigt aflæse et plastprodukt, det kan placeres både i fin- og massekulturen og kan signalere alt fra design-

mæssig progressivitet (…) til en køb-og-smid-væk æstetik, som materialiserer sig i for eksempel de forhadte, men

praktiske plasthavestole,” skrev Mette Strømgaard Dalby, museumsinspektør for kunstmuseet Trapholt ved Kolding, i

en introduktion til en stor plastudstilling museet holdt i 2005.


78

Jordhuleæstetik og postmodernisme

Efter 1950’ernes og 1960’ernes farveglæde og science

fiction-inspirerede designunivers kommer 1970’erne som

en modbevægelse. Mange søger mod det naturlige, hjem-

melavede og rustikke, og de farvestrålende plastflader må

vige for hessian og ubehandlet fyrretræ. Oliekrisen i 1973

kommer som et chok og får med ét prisen på plast til at

mangedobles.

Alligevel fortsætter udviklingen på plastfronten. Kunststof-

ferne vinder indpas i modeverdenen – en nederdel i visko-

se, en kjole i nylon, et miniskørt i kunstgummi eller farverige

plateausko. Øreringene i blank plast er store som armbånd,

og solbrillerne med et stel af mørk plast dækker det meste

af ansigtet. Plasten fylder godt i modebilledet.

Plasten flytter ind i danskernes garderobeskabe. Nederdele og

kjoler i nylon med print og store grafiske mønstre – de er strygefri

og hurtige at putte i vaskemaskinen.

Arne Jacobsens ’Ægget’ kan takke plasten for sin organiske form

og store styrke. Æggeskallen er fremstillet af glasfiberforstærket

polyuretanplast.


79

I 1980’erne er der røre på den internationale designscene.

Postmodernismen har holdt sit indtog, og inden for design

ses det blandt andet i en hidtil uset sammenblanding af

stilarter og materialer. Der gøres op med funktionalismen, og

især den italienske designgruppe Memphis vækker opsigt

med møbler i plastlaminat i usædvanlige farvekombinati-

oner. I Danmark kommer der til at gå flere år, før en ny

bølge inden for plastdesign samler sig.

I begyndelsen af 1990’erne sker der for alvor noget. Mens

man i de tidlige plastdage typisk så produkter af ren plast, er

det nu tilladt at kombinere plast med andre materialer. Flere

møbelhuse lancerer stole i metal og plast. Alfred Homanns

Ensemble-stol og Kasper Saltos stabelstol Ice, begge fra Fritz

Hansen, er gode eksempler. Med ryg og sæde i plast og ben

i stål og aluminium skal de løfte arven fra tidligere klassiske

stabelstole i formspændt finer som Arne Jacobsen-stolene

Myren og Syveren.

”Ensemble-stolen var vores første stol i plast,” fortæller

Henrik Brandt, som dengang var direktør i Fritz Hansen ”Det

var en lang, men spændende proces at udvikle den, for

plasten var et helt nyt og delvist ukendt materialeområde.

Træ havde gennem mange år været vores hjerteblod. Vi

skulle både have teknologien og produktionsapparatet på

plads, og så var der nogle designmæssige udfordringer. Vi

ville gerne hindre, at man blev klam bagi, når man sad på

den – som man kan blive på plaststole. Samtidig skulle den

være rummelig og komfortabel.” Løsningen blev, at Fritz

Hansen ved hjælp af airmouldmetoden skabte et hulrum i

plastskallen, der gav øget ventilation og sikrede den ønskede

siddekomfort.

I dag må plasten siges at have fundet sig til rette side

om side med traditionelle materialer, som et fuldgyldigt

alternativ, hvad enten der skal signaleres eksklusivitet eller

massekultur.

Ensemblestolen var Fritz Hansens første stol i plast. Den blev

tegnet af Alfred Homann og introduceret i 1990. Stolen står blandt

andet i Sydneyoperaen.


80

Designit

”Mine projekter på computeren er i plast. Det var de i går,

det er de i dag, og det er de fortsat i morgen,” fortæller

industriel designer Anders Geert-Jensen, som er partner i

virksomheden Designit, der løser opgaver for blandt andet

Stelton, Novo Nordisk og GN Netcom. Det er hverdagsde-

sign, som vi alle omgiver os med, og materialet er ofte plast.

”Plast er det mest betydningsfulde materiale i vores arbejde

på Designit. Plast er det, vi oftest arbejder med, og det, der

kan løse de opgaver, vi får stillet af kunderne,” fortæller

Anders Geert-Jensen.

”Der er mange forhold, vi skal tage i betragtning, når vi

designer. Her er plast et meget taknemmeligt materiale.

Det er nemt at sætte sammen med andre produkter og

giver meget frie muligheder i designet. Det åbner døren

for design, der spiller på følelser, farver og ergonomi. Lyden

har også stor betydning. Plast har en god lyd – eller mangel

på samme – for mange produkter må ikke have lyd, når

vi bruger dem. ”Føleprøven” er også vigtig. Hvordan føles

produktet, når vi får det i hånden – det er vigtigt, når vi skal

designe en telefon eller en kaffekande,” siger Anders Geert-

Jensen.

Fiberarmeret plast er et af de materialer, der er taknemligt og problemløst at sætte sammen med andre materialer. Det gør virksomheden

Designit brug af i en serie af personlige accessories for Stelton. Her et USB-stik.

Plasten er nem at forme, støbe og samle. Der kan for eksempel

støbes små fordybninger, der gør plads til en lille metalplade, som

indgår i enhver telefon, og der kan støbes skruehuller, som gør det

nemmere og hurtigere at samle telefonen.

Livskvalitet, funktion og design. Med et kateter, der af form og stør-

relse minder om en almindelig læbestift, er det lykkedes Designit

(for Coloplast) at få et avanceret, sterilt produkt til at ligne en

ganske almindelig hverdagsting. Katetret indbragte Coloplast Den

Danske Designpris i 2004.


81

Vild med plast

En af de unge, danske designere, som overvejende arbej-

der med plast, er Christian Flindt. I en lang række møbler

udforsker og udfordrer han materialets mange muligheder.

Hans møbler spænder fra det vildt imponerende – som

glasfiberstolen ’Orchid’, der i sit farve- og formsprog trækker

linier tilbage til 1950’erne og 1960’ernes plastdesign – til

nytænkninger af mere hverdagsagtige former som ’Parts

of a Rainbow’, en serie stole i klare farver, som kan stables

sidelæns ved at stolene skubbes ind i hinanden, hvorved de

danner en smuk regnbue.

Med en baggrund i arkitektstudiet, hvor han blandt andet

har beskæftiget sig med bygningskonstruktioner i plast, er

plasten et naturligt valg for Christian Flindt. ”Plast er et utrolig

frit materiale at arbejde med. Det giver en masse mulig-

heder. Træ har en grænse for, hvor meget man kan bukke

og forme det. I plast kan man lave vildere former,” siger han.

Men det er samtidig et materiale, der stiller store krav til de-

signerens forarbejde. ”Man skal hele tiden have slutproduk-

tet i hovedet, for indtil det bliver støbt, er selve materialet

jo bare en flydende tyggegummimasse. For at nå ind til

plastens natur skal man tænke plasten og dens muligheder

ind i produktet – ved for eksempel at tænke i spændstighed

og blankhed.”

Som kunstner er det at arbejde med plast ikke det samme som

at arbejde med træ, metal eller ler. Plasten er en flydende og

uhåndgribelig masse helt frem til stolen er støbt. Christian Flindts

‘Orchid’ fra 2003.

Christian Flindts ‘Parts of a Rainbow’ fra 2004.


82

Formens logik

Ordet logik går igen, når Christian Flindt taler om sine

møbler. Det handler om at få logik i formsproget. Og det er

nok det nærmeste, man kan komme til at tale om ”natur” i

forbindelse med plast, mener han.

”Når jeg taler om logik i formsproget, handler det om, at

konstruktionen skal give mening. Der skal være spænd-

stighed i linierne. Stolen skal være flot fra alle vinkler – ikke

kun forfra og fra siden. Og hvis overfladen er blank, skal

overfladerefleksionerne også tænkes ind. Spejlbilledet skal

hænge sammen, så der er harmoni i den måde, stolen

spejler sig i sig selv. Jeg bruger meget tid til at få linierne på

plads.”

Christian Flindt arbejder både med glasfiber og andre

plastmaterialer som akryl og poly-carbonat. Materialevalget

afhænger især af kravene til stabilitet og overflade. ”Glasfiber

har en særlig æstetik. Det har mere dybde i farven end

andre plasttyper. Hvis man kan se fibrene, får det et retro-

look, som jeg blandt andet udnytter i Orchid-stolen. Men

glasfiber kan også vandslibes, så man ikke kan se fibrene,

og overfladen fremstår fuldstændig blank. Så kan det faktisk

være svært at afgøre, hvilket materiale der er tale om. Men

også sprøjtestøbte overflader kan i dag laves virkelig flotte.

Højglanspoleret sprøjtestøbt plast kan måle sig med glas-

fiber,” siger han.

Tumlemøblerne fra den danske virksomhed b0bles inviterer med

sine farver og dyreformer til leg. Designet er stilrent, og plastmateri

alet gør dem lette og uden skarpe hjørner.


83

Frihed til form

Plastens bidrag til den fagre designverden standser ikke ved

møbler, lamper og grydeskeer. Stadigt flere arkitekter får

øjnene op for materialets mange muligheder, når det gælder

om at skabe bygninger, der er lidt ud over det sædvanlige.

En af de danskere, der har arbejdet mest med arkitektur

i plast, er Jan Søndergaard, som er professor ved Kunst-

akademiets Arkitektskole og partner i arkitektfirmaet KHR-

arkiteker. Han har gennem mange år været fascineret af

navnlig kompositten, som han stiftede bekendtskab med,

da han tegnede den danske pavillon til Verdensudstillingen i

Sevilla i 1992.

”Pavillonen er forsynet med store, hvide sejl, og her hjalp

kompositten os med at få det ønskede tynde udtryk. Sejlene

er spidse og papirtynde i enderne – som en flyvinge eller

en knivsæg – og det er det, der får dem til at ligne rigtige

sejl. Det udtryk havde man ikke kunnet frembringe i stål eller

beton,” siger han.

Lampen ’Norm69’ fra Normann bliver måske den ny design

klassiker, som kan overtage arven efter Arne Jacobsen. Den er

designet af Simon Karkov.

Normann er en af de nye danske virksomheder, hvis designere

bruger plasten på en kreativ og hidtil uset måde. Farver, former og

design appellerer til fantasien. Opvaskebaljen er designet af Ole

Jensen.


84

Nordisk sanselighed

Et af de seneste værker fra Jan Søndergaards hånd er en

kirke, som er under opførelse i Jyllinge og kommer til at

ligge lige ud til Roskilde Fjord. Her arbejder han særligt med

komposittens lysmæssige egenskaber.

”I sin rene form er kompositten translucent, det vil sige halv-

gennemsigtig. Materialet tillader lyset at slippe ind. I kirken

er det netop vores tanke at bruge lyset – og materialets

påvirkning af lyset – til at skabe den emotionelle og symbol-

ske dimension, som i andre kirker typisk skabes ved hjælp

af ornamentik. Ved at give kirken et tag, som er translucent,

vil vi skabe et rum, hvor man kan læse lysets foranderlighed

på himlen. Det bringer både vejrliget og det himmelske ind

i selve kirkerummet. På den måde er materialet med til at

skabe en sanselighed i kirken,” fortæller han.

Netop farverne og lyset i den rå, rene komposit taler til

den danske farvesjæl – den farvepalet, der knytter sig til

det danske landskab og den danske kultur – mener Jan

Søndergaard. ”Det danske lys er et blødt, diffust og køligt lys

– slet ikke som sydens sol, der brager hårdt igennem. Jeg

ser nogle spændende muligheder i kompositten for at bruge

materialet til at skabe rum med netop de stemninger.

”Kompositten har nogle fantastiske plastiske egenskaber. Der er stort set ingen grænser for formgivningen, og materialets styrke og lethed

gør, at selv store konstruktioner kan komme til at svæve og blive lette,” siger Jan Søndergaard, der er professor ved Kunstakademiets

Arkitektskole i København og en af de danske arkitekter, som er med til at udvikle komposittens arkitektoniske muligheder.

Skranke i komposit hos virksomheden Danfoss.


85


86

Oplevelser klædt i blåt

Når DR’s nye by i Ørestaden står færdig i 2008, vil Danmark

have et nyt vartegn i plast. Den nye koncertsal er nemlig

dækket af en semitransparent plastdug, som ud over at

skabe ro for øjet i det komplekse bygningsværk, DR-byen

udgør, også kan fungere som ”blå skærm”, hvorpå der kan

projiceres film eller lyseffekter. Den 12.000 kvadratmeter

store facade bliver således nationens største fjernsynsskærm

– klædt i plast.

Den 12.000 kvadratmeter store facade på DRbyens koncertsal

er iklædt en blå kappe af plast, der kan fungere som ”blå skærm”,

hvorpå man kan projicere film eller lyseffekter.


87

Plastindustrien sætter design på dagsorden

I 1995-1996 kom design på den politiske dagsordenen.

Den daværende Erhvervsminister, Mimi Jakobsen, var en

varm fortaler for, at design blev ligestillet med miljø som

konkurrenceparameter for dansk industri – så i 1996 blev

tilskudsordninger om industrielt design flyttet over til Er-

hvervsministeren fra Kulturministeriet.

På samme tid blev Plastindustrien kontaktet af industriel de-

signer Eskil Højland fra Coloplast, der tilbød sig som igang-

sætter af designaktiviteter for Plastindustrien. Plastindustrien

ansøgte om midler fra Karl Pedersen og Hustrus Industri-

fond for at få en industriel designer til at besøge omkring 20

af Plastindustriens producerende medlemsvirksomheder og

tale design samt produktudvikling med dem. Efterfølgende

blev konklusionen, at kun få af disse medlemsvirksomheder

brugte industrielle designere, som for mange var ”en fjern

og højtflyvende samt meget dyr gruppe”! Behovet var klart

til stede – men udfordringen var blot, hvordan man fik

industrien og de industrielle designere til at samarbejde, og

hvordan plast kom på dagsordenen på designskolerne.

Designklubben stiftes

Derfor besluttede Plastindustrien at stifte sin Designklub

den 1. februar 1997 med Eskil Højland som formand og

med det formål at være et uformelt forum, hvor industrielle

designere og Plastindustriens medlemmer kan mødes under

uforpligtende former. Designerne får kendskab til plastmate-

rialer og -processer, og samtidig lærer industrien at arbejde

med industrielle designere.

Designklubben er et godt netværk for begge parter og har

siden etableringen i 1997 fostret et omfattende samarbejde

mellem designere og plastvirksomheder.

Plastindustriens DesignklubPlastindustriens Designklub er stiftet på initiativ af Eskil Højland i

1997. Klubben har i 2006 et medlemstal på 452. Den afholder

to velbesøgte temadage om året med relevante indlæg og med

rundvisning i produktionen hos medlemsvirksomhederne. Sidst-

nævnte er især af stor interesse for de industrielle designere og

studerende. Klubben har da også i rigt mål bidraget til, at plast

er kommet på dagsordenen på designskolerne.


88


89

Som skabt til leg


90

Historien om plastlegetøjet går langt tilbage. Mange tidlige

plastvirksomheder havde legetøj i produktsortimentet side

om side med køkkenting, julepynt eller emballage. Netop i

forhold til legetøj var plastens fordele åbenlyse: Materialet

var robust – plastdukken kunne, i modsætning til hendes

søster i porcelæn, tåle en tur på gulvet, og plastens rige mu-

ligheder for formgivning og farvevalg betød, at fabrikanterne

fik frit spil for fantasien.

De små klodser med den store betydning

Plastens succes på børneværelset har mange ansigter. Et af

de mest kendte er lille og gult og sidder på en LEGO mand.

LEGO klodsen står mere end noget andet som symbolet på

leg – og på plastlegetøj, når det er bedst.

Eventyret om LEGO virksomheden begyndte i 1932, da

Ole Kirk Christiansen, der var uddannet tømrer, etablerede

sin lille virksomhed i landsbyen Billund. Der blev fremstillet

trappestiger, strygebrætter, stole og hvad de omkringboende

sådan i øvrigt havde behov for – og trælegetøj. Hans søn,

Godtfred Kirk Christiansen, begyndte tidligt sin karriere i

familievirksomheden. Allerede som 12-årig deltog han aktivt

i produktionen og var blandt andet med til at fremstille

legetøjet af overskudstræ, som egnede sig fortrinligt til at

save netop klodser ud af. Man kunne udnytte de perioder,

hvor der ikke var så meget andet at foretage sig, og samtidig

minimere spildet fra den øvrige produktion.

Legetøj er et af de områder, hvor plast har fået en altdominerende

rolle. Porcelænsdukken har fået selskab af en dukke i plast, og

metal og træbilen er blevet overhalet af lette og køredygtige

plastbiler. LEGO – det begyndte med legetøj i træ.

Som skabt til legLegetøj har været på produktlisten siden plastens barndom, og det er ikke så sært. Plast er som skabt til leg, fordi det tillader fri formgivning, flotte farver, stor holdbarhed, nem rengøring og produkter, der er til at betale. Også i voksnes leg spiller plast en central rolle. Sportsudstyr og fritidstøj fremstilles i dag overvejende af plast, og sejlbåde i glasfiber udgør et helt særligt kapitel af plastens historie.


91

Produktionen af trælegetøj kom imidlertid snart til at udgøre

en større og større andel af virksomhedens samlede produk-

tion, og det fik Ole Kirk Christiansen til at overveje, om ikke

virksomhed og produkter i virkeligheden burde tage skridtet

fuldt ud og tage et nyt, samlende navn. Nærmest profetisk

valgte han at kalde såvel firmaet som legetøjsprodukterne

for LEGO, som var en sammentrækning af ordene ”LEg

GOdt”. Senere fandt Ole Kirk Christiansen ud af, at ordet

LEGO på latin betyder: ”Jeg føjer sammen”. Der skulle imid-

lertid gå adskillige år, før den latinske betegnelse blev fulgt

til dørs af et af verdens mest kendte og skattede stykker

legetøj.

I årene op imod 2. Verdenskrig udviklede legetøjsvirksom-

heden i Billund sig langsomt, men sikkert. Kvaliteten var i

top, og forhandlerne var glade for varerne. Blandt andet var

en lille figur af Klods Hans på sin ged populær. Krigsårene

gik med at konsolidere virksomheden og produktionen,

og der skete en langsom, men stabil udvidelse af produkt-

sortimentet. Den blandede landhandel fra begyndelsen af

1930’erne havde udviklet sig til en specialiseret legetøjs-

fabrik, stadig med træ som materiale.

Den store satsning

Allerede før 2. Verdenskrig havde man hos LEGO Koncernen

hørt om et nyt materiale, plasten, og var blevet interesseret

i det. Krigen satte dog en midlertidig stopper for de tanker.

Men efter krigen besluttede Kirk Christiansen efter grun-

dige overvejelser at tage springet ud på det dybe vand

og indkøbe den første sprøjtestøbemaskine i Danmark,

der udelukkende skulle anvendes til produktion af legetøj.

Virksomheden havde taget hul på plastalderen, og den be-

slutning skulle i løbet af få år forandre familievirksomheden

til ukendelighed og skabe et af de største danske industri-

eventyr nogensinde.

At købe en sprøjtestøbemaskine var en investering, der

skulle tænkes grundigt over. På det tidspunkt havde virksom-

heden en samlet omsætning på 450.000 kroner om året,

der skulle dække husleje, vedligeholdelse, øvrige produk-

tionsomkostninger og lønninger. At foretage en investering,

der udgjorde næsten ti procent af et års samlede indtjening

– helt nøjagtigt 30.000 kroner eller godt en halv million i

nutidskroner – var derfor en ordentlig mundfuld. Hertil kom

så følgeudgifter til blandt andet støbeværktøjer og råvarer,

inden man kunne begynde at fremstille noget som helst på

det nyindkøbte maskineri.

I 1949 fremstillede og markedsførte virksomheden omkring

200 forskellige varenumre i plast- og trælegetøj. 1949 var

også året, hvor virksomheden lancerede den første udgave

af de knoppede klodser – de såkaldte Automatic Binding

Bricks, som var hule plastklodser uden de karakteristiske ind-

vendige rør. Først i 1958 kom LEGO klodsen, som vi kender

den i dag, på markedet.

Magi og Jedi-riddere

Den videre historie er fortællingen om LEGO klodsens sejrs-

gang i børneværelser verden over og om et stykke legetøj i

konstant udvikling. Virksomheden startede som rent bygge-

legetøj med klodser i forskellige former og farver, der kunne

stables og bygges sammen i en uendelighed. I 1962 kom

der hjul på, og op gennem 1960’erne og 1970’erne fulgte

en række motoriserede og tekniske produkter. I 1978 bliver

LEGO manden født, og rollelegen holder sit indtog i LEGO

verdenen. I årtierne herefter udforsker virksomheden en

lang række universer – fra rumskibe til ridderborge, pirater

og politibetjente. Inden for de senere år har også universer

fra populærkulturen fundet vej til klodsekassen i form af Star

Wars-figurer og Harry Potter.

I 1958 kom LEGO klodsen, som vi kender den i dag, på markedet. Siden har børn fra hele verden brugt milliarder af timer i selskab med

plastklodserne.


92

Konkurrencen er barsk i nutidens børneværelse. Så når

LEGO Koncernen indtil videre klarer skærene i den hårde

konkurrence fra blandt andet computerspil og modediller

som Pokemon og Beyblades, skyldes det til dels opbak-

ningen fra de mange fans i forældregenerationen. For

mange forældre står LEGO produkter som indbegrebet

af sundt, udviklende legetøj. Glæden over at se ungerne

bygge i timevis bliver dobbelt, fordi mange mindes deres

egen barndoms glæde ved klodserne. Og mon ikke en del

danske forældre samtidig føler et strejf af stolthed over, at

LEGO produkterne, i modsætning til mange af de andre ting

i børneværelset, er et dansk produkt?

Som perler på en plade

Godt 150 kilometer nord for Billund ligger en anden

verdenssucces inden for legetøj. Men i modsætning til

den verdensberømte klodsekollega er der ikke mange, der

kender navnet Malte Haaning Plastic. Virksomheden lever af

at fremstille plastperler, og det har den såmænd gjort i en

menneskealder.

LEGO-mandens liv og levnedI 1978 kommer der for første gang liv i LEGO

universet. LEGO manden – den velkendte fyr

med den citrongule lød – er født. Den gule fætter

smiler sig vej gennem to årtier, inden den i 1989

med lanceringen af LEGO piraterne for første gang

ændrer ansigtsudtryk og nu også kan se ond ud.

Piraterne bliver desuden den første LEGO serie, der

runder en milliard kroner i omsætning. Ti år senere

– i 1998 – optræder LEGO figuren for første gang

i bestemte roller, nemlig som figurer fra Star Wars-

filmene. ABS – LEGO klodser i millionvisLEGO klodser er fremstillet af ABS-plast. ABS står for Akrylnitril Butadien Styren. Styren er basisingrediensen og

udgør ca. 60 procent af materialet. Akrylnitril udgør ca. 30 procent. Akrylnitrilen giver plasten en højere kemisk

bestandighed – det er den, som sikrer, at LEGO klodsen går upåvirket gennem en barsk tilværelse med barnesved,

Ajax, en tur i vaskemaskinen, når klodsen har forputtet sig i en lomme, en svømmetur i colaen og alt det andet,

der hører med til tilværelsen som legetøj. Butadien er en slags gummi og giver materialet slagfasthed og styrke, så

klodsen nærmest er umulig at slå i stykker – og helt umulig at slide op. Kombinationen mellem de tre materialer gør

det muligt at fremstille meget præcise produkter – og betyder at LEGO klodsen kan sættes sammen og skilles ad

selv efter mange års brug.

Virksomheden købte sin første støbemaskine i 1947 og i 1949 kom de første LEGO byggesten på markedet.

Støbemetoden på den manuelle maskine var, hvad vi i dag vil betegne som fasttryk, materialet var CA (Cellulose

Acetate) – lukketrykket var 100 procent manuelt, mens der kom pneumatik (luft) på sprøjtesiden for at kunne

give et rimelig stabilt sprøjtetryk. LEGO Koncernen har siden været en vigtig samarbejdspartner i forbindelse med

udviklingen af støbemaskinerne – blandt andet når det har drejet sig om energiforbrug, plastificeringsydelse, nøjagtig-

heder på alle bevægelser samt cyklustiden.

Perler fra Hama


93

Det hele begyndte med sugerør. I 1961 grundlagde Malte

Haaning sin virksomhed, og ti år senere begyndte han at

klippe sugerørene i småstykker. Rørperlen – eller Hama-per-

len, som den rettelig hedder – var født og har siden spredt

glæde blandt børn over hele verden. Perlerne adskiller sig

fra andre perler ved ikke kun at være beregnet til perle-

kæder. Ud over smykkefremstilling kan perlerne monteres

på stiftplader, så de danner billeder. Hvis man stryger stift-

pladen, klistrer perlerne sammen til et sammenhængende

billede, lige til at hænge op til pynt.

Selve produktet – perlen – har ikke forandret sig grund-

læggende i det forløbne halve århundrede. Så produkt-

udvikling i Malte Haaning Plastic handler især om at finde på

nye motiver, der inspirerer børnene og giver lyst til at lege

med perler. Administrerende direktør Lene Haaning ser dog

lyst på fremtiden. ”Der er mere legetøj på markedet end

nogensinde, men vi sælger stadig perler. Vi investerer ikke

ud fra et forventet større salg, men venter og ser på salget,

og så udvider vi. Vi har altid sørget for at have plads til

vækst,” siger hun.

Perler er de rolige piger og drenges legetøj, og det passer godt til

Malte Haaning Plastic. Det er ikke de store armbevægelser, der

præger virksomheden, som eksporterer til 50 lande.

En tur i boldlandet er højdepunktet på IKEAturen for familiens yngste. Ideen er udviklet og produceret af danskeren Leif Holmbergs Enro

Matic i 1975, og siden har konceptet bredt sig til blandt andet restauranter, færger og sommerlande. Plastkuglerne er lavet af polyethylen

og har den fordel, at bakterier ikke kan trives på materialet.


94

Fuld fart frem og sand mellem fingrene

Perler og legoklodser er indendørssysler, men også

udendørs står plasten stærkt i legelandskabet. Sandkassen

især er rent plastterritorium, men også på resten af lege-

pladsen spiller plast en fremtrædende rolle i form af blandt

andet køretøjer, bolde og gynger.

Dantoy i Hobro har forsynet skandinaviske børn med tradi-

tionelt plastlegetøj gennem et halvt hundrede år. Produk-

terne har ikke ændret sig synderligt i perioden – en spand

med tilhørende vandkande, skovl og rive er et legekoncept,

der holder, så det er der ingen grund til at lave om på. Høj

kvalitet, lave fragtomkostninger og betydningen af at have

sandlegetøjet klar på hylderne, når den første varme som-

merdag lokker børn og deres forældre til stranden, gør den

danske producent i stand til at klare konkurrencen fra især

Kina, som presser på i disse år.

Med 30 år på bagen og salgstal i millionstørrelsen er plast

scooteren med de klare farver en af klassikerne i de danske hjem.

Rød, grøn, gul eller blå – spande, river, møller og kageforme i alle afskygninger har været populære blandt børn lige siden de kom frem.


95

Fra inderst til yderst. En løbetur i skoven viser tydeligt, hvor integreret plasten er i vores fritidsaktiviteter. Fra skoen i PURskum og nylon,

løbetøjet i PP/PA, windbreakeren i PP til løbeuret og pulsmåleren i PVC/PA.

Voksenleg

Også voksne søger spænding, udfordring, morskab og

samvær – alle de ting, der kendetegner legen. Tydeligst ses

det inden for sporten, hvor plast er en integreret del af både

udstyr og beklædning. Plast indgår som en hovedingrediens

i alt fra bolde og ketsjere til ski, kajakker og trampoliner. Og

materialet spiller hovedrollen i meget sikkerhedsudstyr fra

svømmevinger, cykelhjelme, knæ- og håndledsbeskyttere

til faldmåtter og klatrereb. Endelig er de fleste materialer

til fritids- og sportsbeklædning fremstillet af plast. At vi i

dag kan iføre os tøj, der er åndbart, svedtransporterende,

vindtæt, vandtæt, varmt og næsten ikke vejer noget, skyldes

alene udviklingen inden for syntetiske fibre af plast.


96

Plasten er med, når balletbørnene fra Det Kongelige Teater tager

tylskørter, gymnastikdragter og strømpebukser på.

Fremtidsfodbold på grønsvær. Kunstgræs i plast bliver et stadig

mere udbredt underlag under den danske nationalsport. De første

kunstgræsbaner i plast blev rullet ud i Danmark i 1990’erne, og

siden har kunstgræs bredt sig blandt såvel superligaklubber som

idrætsefterskoler. I Danmark bruges kunstgræsplænerne som alter

nativ til grusbaner om vinteren, når naturgræsset skal skånes, men

på verdensplan er kunstgræs et oplagt valg alle de steder, hvor

for eksempel kulde, varme eller tørke giver naturgræsset svære

vækstbetingelser. Kunstgræsset består af et tæppe vævet af tynde

plaststrimler, som rulles ud oven på et gruslag og fyldes op med

sand eller gummi. I princippet kan kunstgræs fremstilles i alle regn

buens farver, men i branchen regner man med, at den velkendte

græsgrønne holder skansen mange år ud i fremtiden.


97

Plast og fritid

Plast er en integreret del af fritiden og muliggør

mange af de aktiviteter og funktioner, vi i dag tager for

givet. Sportsudstyr som bolde, ketsjere, kælke, ski og

rulleskøjter, sikkerhedsudstyr som hjelme og knæbeskyt

tere, fritidsbeklædning som regntøj, fleece, løbetøj

og våddragter samt fodtøj lige fra klipklappere over

vandresandaler og løbesko til skistøvler.


98

Plast og kultur

Plast er en essentiel del af musik og filmkulturen.

Fra filmens fødsel på celluloidstrimler til dvd’en

– fra vinylplader og kassettebånd til cd’er og mi

nidisks. Plasten er den gennemgående budbringer

af lyd og levende billeder.

Toppen af poppen. Når Danmarks nationalstadion Parken forvandler sig fra sportsarena til koncertsal, overdækkes plænen med et plasttag,

der beskytter stjernerne og deres fans mod regn og blæst.


99

Siden 1978 har Orange Scene været Roskilde Festivals markante vartegn. Scenen består af tre tons PVC-coated teltdug spændt ud over et tremastet metalskelet. Scenen blev oprindeligt bygget til Rolling Stones’

turne i 1976. Formen er inspireret af den store mund i Rolling Stones’ logo og var forsynet med en lang tunge, som bandet kunne gå ud på under koncerten. Den nuværende scene er en tro kopi af den oprinde-

lige konstruktion, blot 33 procent større.


100

For fulde sejl

Historien om glasfiberbådene er et selvstændigt kapitel i

plastens historie. Det er samtidig historien om en sports

mand ud over det sædvanlige. Den firedobbelte olympiske

mester Paul Elvstrøm er nemlig ikke blot det 20. århun

dredes største danske sportsmand – han kan også regnes

som en af den danske plastindustris fædre.

Paul Elvstrøm blev født i 1928, og historien fortæller, at han

kunne sejle, før han kunne cykle. Som 20årig vandt han sin

første guldmedalje ved OL i London. Siden fulgte yderligere

tre guldmedaljer – ved OL i Helsingfors i 1952, Melbourne

i 1956 og Rom i 1960. Hertil kom 16 verdensmesterskaber

inden for sejlsport, i alt i otte forskellige bådtyper. Så det var

ingen overraskelse, da han i 1996 blev kåret som Århund

redets Sportsmand i Danmark.

Når man er bidt af sejlsport, hvad er så mere nærliggende

end at kaste sig over bådebygning? Elvstrøm havde en fortid

som murer, så det der med at blande noget polyester i

en spand og smøre det på en form, så der kunne komme

en båd ud af det, kunne vel ikke være et større problem,

mente han. Elvstrøms værksted var en eksperimenterende

arbejdsplads. Der blev snedkereret modeller og blandet

hærdeplast til langt ud på aftenen. I 1961 startede han en

egentlig produktion, først af en såkaldt snipe og derefter af

en olympisk Finnjolle, som var den båd, han havde vundet

flest olympiske medaljer i. Efter finnjollen kastede han sig

over trapezjoller, solinger og kvarttonbåde. Elvstrøms drøm

var at skabe en bådtype, hvor alle både var helt ens, og hvor

det ikke var tilladt at ændre noget. Det ville give en mere fair

konkurrence, mente han.

Elvstrøm var langt fra den eneste sejlsportsentusiast, som

kastede sig over glasfibermaterialet. En anden af de sejl

glade kompositpionerer var Ole Botved, som i begyndelsen

af 1950’erne begyndte at lægge et lag glasfiber uden på

sine krydsfinerbåde. Botved havde desuden næse for PR.

For at overbevise sine kunder om det nye materiales solide

egenskaber fik Ole Botved den ide at krydse Atlanten i en

af sine både – en rejse på 3600 sømil, som han gennem

førte på 11 døgn. Turen fik stor omtale, om end den ikke

rigtig blev anerkendt som den bedrift, den var lanceret som.

Årsagen var, at båden under turen var ledsaget af et stort

handelsskib, som kunne tage såvel båd som besætning om

bord, hvis vejret blev for barskt! Paul Elvstrøm var storvinder af guldmedaljer ved flere OL og verdensmesterskaber inden for sejlsport. Men han var også en ivrig bådebyg-

ger og en af de første, der eksperimenterede med plast.

Fra træ til plast. I dag er de fleste både bygget af plast – hvad end

det er til America’s Cup eller familiebåden til weekendturen.


101

Til søs med LM GlasfiberBogstaverne L og M stod oprindeligt for Lunderskov Møbelfabrik, som i begyndelsen var en mindre træ og finer

forarbejdende virksomhed. Fra at producere møbler og campingvogne begyndte virksomheden i 1953 at arbejde

med glasfiber. Det blev blandt andet til tanke til fiskeopdræt, men i 1967 begyndte fremstillingen af en egen serie af

motorsejlere.

LM motorsejlere var ikke skabt til at dyste med naturen i de store individuelle kapsejladser – men var den perfekte

familiebåd med solide motorbåds og sejlegenskaber. LM 27, der snart blev verdens mest solgte motorsejler, blev

lanceret i 1972. Med sine 1535 eksemplarer blev den også virksomhedens absolutte bestseller, og den ses stadig i

såvel danske som udenlandske havne.

En del af serierne LM 24 og LM 27 blev solgt som ”selvbyggerbåde”. Det vil sige, at selve den støbte båd blev solgt

sammen med motor, rig og mahognidelene til den indvendige opbygning (apteringen) medfølgende en monterings

anvisning. Dermed appellerede LM bådene til et endnu større publikum.

Sejlbådsversionen af LM bådene fortsatte med Mermaid 290, Mermaid 315 og Mermaid 380. Disse både blev pro

duceret i over 100 eksemplarer, men produktionen blev indstillet i 1989. En helt ny og eksklusiv bådtype, VITESSE,

blev produceret fra 1988. VITESSE bådene var store og luksuriøse med vægt på gode sejlegenskaber. Der blev

bygget over 70 stykker af disse, indtil bådproduktionen blev indstillet i 1994.

I alt blev der bygget over 5000 LM både i Lunderskov. Derudover blev der støbt adskillige bådskrog til andre bådpro

ducenter – blandt andet over 800 skrog til “Folkebåden”.


102


103

Ude og inde


104

Tag et helt almindelig dansk villakvarter. Kig på husene

– hvordan ser de ud, hvad er de lavet af? Det er de tradi-

tionelle byggematerialer som sten, træ og glas, der springer i

øjnene. Og vi danskere hører da også til blandt de mest kon-

servative, når det gælder materialevalg og arkitektur. Bakket

op af en restriktiv planlovgivning og århundreders traditioner

for at bygge med de materialer, der findes i det danske land-

skab – sand, ler og træ. For at forstå, hvordan det kan gå til,

at byggebranchen er en af de største aftagere af plastråvarer,

må vi kigge ind bag facaden og ned under jordoverfladen.

Når man først får øjnene op for plasten, dukker den frem

overalt. I vandrør, fjernvarmerør og kabler, gulvbeklædning

og tagmaterialer, som døre, vinduer og isolering.

Plastens egenskaber i form af lang holdbarhed, fornuftig pris

og en nærmest ubegrænset formbarhed og tilpasningsevne

til forskellige funktioner gør materialet selvskrevet til en

hovedrolle i byggeriet. Også æstetisk har plast en masse at

byde på. Hvilket vi ser, hvis vi træder indenfor i boligen. Ud

over at være fast inventar i en række vigtige funktioner – i

form af blandt andet ledninger og stikkontakter – har plast

også en stor plads blandt de ting, der giver os komfort og

glæde i hjemmet. Fra toiletsædet til stuens stolthed i form

af det nyeste hi-fi-anlæg, fra børnenes legetøj til køkkenets

mange praktiske redskaber og maskiner.

Plast findes overalt – uden vi egentlig tænker over det.

Plastrør er usynlige i hverdagen, når de bliver brugt – og kun

synlige, når de bliver gravet ned.

Ude og indeIntet hus uden plast – så enkelt kan det siges. Gennem det seneste halve år-hundrede har plasten indtaget en stadigt større plads i vores bygninger. I rør og kabler, tagplader, gulve og vinduer. For ikke at tale om al den plast, vi finder inde i boligen – i form af møbler, madrasser, maskiner, legetøj og praktisk udstyr til enhver aktivitet.


105

Det’ ik’ til at se det … Plasten spiller en vigtig, men ofte ikke særlig synlig, rolle i et moderne hus. Rør, kabler, isoleringsmaterialer og gulv

beklædninger er blot nogle af de mange områder, hvor plasten ikke er til at komme uden om.


106

Fra kælder til kvist

Plastens historie i og omkring boligen strækker sig tilbage til

efterkrigstiden og tager rigtig fart med 1960’ernes bygge

boom. Det moderne samfund grundlægges med moderne

materialer. Ikke så snart er husene bygget, før de begynder

at knopskyde. Boligfolket har ikke til sinds at sidde med

hænderne i skødet, og udestuer og carporte begynder at

vokse frem på parcellerne. Lys skal der til, så taget bliver i

gennemsigtige trapezplader i plast. Så kommer 1970’erne,

og nu skal der farver på. Vinylgulvet matcher ryatæppets

orange og brune mønstre, og badeværelset skal have en

moderigtig grøn på både fliser og inventar.

Mens plast mange steder eksisterer som et alternativ blandt

andre materialer, er det stort set enerådende, når det gælder

de mere skjulte applikationer som rør og kabler – husets

infrastruktur, om man vil.

Rent vand og styr på kloakken

Rent drikkevand og velfungerende kloakering er nøgleele

menter, når det gælder om at få et samfund til at fungere.

I dagens Danmark tager vi begge dele for givet, men på

andenhånd erfarer vi gang på gang, hvordan netop vandfor

syning og kloakering er det springende punkt i forbindelse

med oversvømmelser og andre naturkatastrofer rundt om

i verden. Sammenbrud i netop disse systemer er det, der

for alvor giver hjælpeorganisationerne sved på panden på

grund af udsigten til de alvorlige epidemier, der følger i

hælene på forurenet drikkevand.

Plastrør er en nyere foreteelse med godt et halvt hundrede

år på bagen. Men historien om rør strækker sig helt tilbage

til den vestlige civilisations barneår. Brugen af rør til at trans

portere vand over større afstande har været kendt længe

og blev perfektioneret i det gamle Rom, hvor man fandt ud

af at transportere kildevand fra det omliggende land ind til

byen gennem akvædukter og videre gennem rørsystemer af

blyrør til byens gadebassiner og fontæner.

Plastrammer til døre og vinduerEt stort synligt produktområde er plastvin

duer og døre. Rammer og sprosser frem

stilles af plastprofiler. De første vinduer

dukkede op herhjemme i 1970’erne og

har siden bevist deres holdbarhed og lave

vedligeholdelseskrav. Ikke mindst i mange

boligforeninger har bestyrelsen set forde

len i, at vinduer og døre af plast hverken

skal skrabes, slibes, spartles, grundes

eller males mindst hvert tiende år for at

vedligeholdes.

Under overfladen i hele Danmark løber netværk af plastrør, som

giver os rent drikkevand.

De romerske akvædukter er et tidligt eksempel på avanceret

vandforsyning. Akvæ-dukterne var murede kanaler, hvor vandet løb

højt for at bevare vandtrykket, så vandet kunde springe i fontæner

og bassiner.


107

Også i Danmark har ønsket om rindende vand sat sit præg

gennem mange århundreder. Den første rørledning blev

anlagt i København i 1580’erne. Den bestod af hule træ

stammer, som førte vandet fra Emdrup Sø ind til slottet, hvor

kongen ville have en vandkunst – på en gang udsmykning

og vandforsyning. Snart efter fulgte Caritasspringvandet på

Gammel Torv, og i de efterfølgende årtier sluttede grupper

af hovedstadens borgerskab sig sammen i pumpekompag

nier for at etablere rørledninger.

Byen vokser, og et par århundreder senere er hygiejnepro

blemerne massive. Vandet er ”uhumsk”, og selvom man ikke

kender til bakteriens betydning for smittespredning, er man

godt klar over, at det ikke er sundt. Da den store koleraepi

demi rammer byen i 1853, sker der endelig noget. Som et

led i en større hygiejnereform bliver det besluttet, at der skal

lægges jernrør ind over alt. Ved udgangen af 1800talllet er

der indlagt vand i alle københavnske gårde. Med vandfor

syningen følger et behov for spildevandshåndtering, og i

1880’erne afløser kloakker de åbne rendestene, der hidtil

har sat deres præg på bybilledet og ikke mindst på byens

lugt.

I dag spiller plast en hovedrolle i vores vandforsyning og

kloakering, og rør til disse områder tegner sig for 60.000

tons plast om året. Landets største producent af rør, Nordisk

Wavin, forarbejder alene 30.000 tons plast om året. Det

svarer til 50 lastbiler fulde af rør hver eneste dag året rundt.

Wavin blev grundlagt i Holland i 1955 af et hollandsk

vandværk, som havde fået til opgave at forsyne en land

brugsregion med vand. De var godt trætte af støbejernsrør,

som rustede, og var på udkig efter en bedre løsning. I 1953

lykkedes det dem at fremstille verdens første større plastrør

– over ti centimeter i diameter – og grunden var lagt til en

plastrevolution inden for rør. Selve navnet fortæller histo

Caritas-springvandet på Gammel Torv fra 1608 er en af Danmarks

tidligste vandledninger.


108

rien: Wavin er en forkortelse for ”Wasser” og ”Vinyl” – altså

vandrør i plast. Nyheden spredte sig, og allerede i 1957 blev

en dansk afdeling af virksomheden etableret.

På det tidspunkt var vandrør lavet af støbejern eller asbest

cement, men i løbet af de næste titolv år opnåede plasten

en førerposition. Wavin fik selskab af blandt andre den finske

virksomhed Uponor, som i dag er blandt Danmarks førende

rørproducenter samt af KWH.

Der findes ingen samlet opgørelse over den danske vandfor

syning, men en opgørelse over distributionsnettet hos 78 af

landets største vandforsyninger – svarende til knap halvde

len af den samlede danske vandforsyning – viser, at plast i

dag tegner sig for 68 procent af rørene, mens 23 procent

stadig er af støbejern. De resterende ni procent er af andre

materialer, fortrinsvis eternit. Det vil sige, at der i dag ligger

omkring 26.000 kilometer vandledning i plast i den danske

undergrund. Plastrørenes store gennemslagskraft betyder

også, at den danske plastrørbranche i dag er betydeligt

større, end man skulle forvente ud fra landets størrelse.

Men som sagt er vandforsyningen ikke det eneste sted,

plastrørene har gået deres sejrsgang. Snart efter indtoget

i vandforsyningen fulgte rør til elektriske installationer, og

siden kloakrør. Nyeste skud på stammen er kabelrør til

fiberoptik, som er nøglepunktet i fremtidens transport af

data til internet, telefoni og fjernsyn. Inden for alle anven

delsesområder er plastrørene populære, fordi de er lette,

rustfri og nemme at installere.

Vi ser dem ikke, men de er over det hele – eller under det

hele, skulle man hellere sige – systemer til opsamling af

regnvand. Regnvandskassetter er et særligt vækstområde

inden for rørindustrien, og administrerende direktør i Nordisk

Wavin, Ole Arenfeldt Jensen, forklarer det således: ”Det

handler om komfort i det offentlige rum. Vi forventer større

komfort i dag, end man gjorde for tyve år siden. Selvom

regnen står ned i stænger, forventer vi at kunne komme

tørskoede hen over parkeringspladsen. Vi forventer, at der

ikke danner sig store søer på golfbanen, hver gang der kom

mer en byge.”

Regnvand skal opsamles hurtigt, og det skal naturligvis gøres

på en miljørigtig måde. Der er ingen grund til at sende

regnvand gennem et i forvejen temmelig belastet kloak

system, og slet ingen grund til at bruge rensningsanlæggets

ressourcer på at rense det, da regnvand er rent. Regnvands

kassetterne giver mulighed for, at regnvandet kan sive ned

til grundvandet og på den måde være med til at beskytte og

bevare en vigtig ressource til glæde for kommende genera

tioner.

Styr på regnvandetRegnvandskassetterne fra Wavin er lavet af genbrugsplast og vejer kun ni kilo stykket – noget, der kan mærkes, når

der skal lægges over tusind kassetter i et projekt, som her i Bygholm Søpark ved Horsens


109

Kabler og krydderboller

Et andet ben i hjemmets og samfundets infrastruktur er det

elektriske – illustreret ved ledninger og kabler. For selvom

den trådløse tidsalder er på vej, er der langt igen, før vi kan

vinke det sidste kabel farvel. I et almindeligt hus anno 2007

ligger omkring 300 meter kabel, oftest skjult i vægge, gulv

og loft. Hertil kommer de mange meter ledning, som løber

inde i selve huset, enten i kabelbakker eller som snoet

makaroni langs panelerne. Kablernes betydning kan ikke

overvurderes. Tag bare en helt almindelig morgen:

Vækkeuret ringer, lyset bliver tændt, og snart efter kaffe

maskinen. Brød proppes i brødristeren, mælk tages ud af

køleskabet. Hårtørreren, barbermaskinen og den elektriske

tandbørste snurrer. Radioen leverer nyheder og musik, hvis

vi da ikke ser morgentv. Computeren tændes måske lige for

at tjekke mails eller se en vejrudsigt.

Plasten holder sit indtog i ledninger og kabler i midten af

1950’erne som afløser for den gummiisolering, der beskyt

ter kobberlederen, og som ofte er omviklet med garn. De

nye kabeltyper bliver først mødt med en vis skepsis, og

Elektricitetsrådet lægger visse begrænsninger på anven

delsen af plastkablerne. For eksempel må de ikke anvendes

i fugtige rum. Snart står det dog klart, at plastkablerne er

gummikablerne overlegne, og de bliver alment godkendt.

Da 1960’ernes byggeboom for alvor tager fat, har de nye

kabeltyper allerede givet de gammeldags gummikabler

baghjul, og det er ikke så sært materialeegenskaberne taget

i betragtning. Mens de gamle gummikabler blev sprøde efter

kontakt med ozon og ultraviolet lys, er plastkablerne yderst

langtidsholdbare. I dag anslås kablers levetid at være lige så

lang som levetiden for den bygning, de løber i.

Vi elsker Kyotoaftalen! Isoleringsmaterialer i plast så dagens lys i de tidlige 1960’ere, hvor de især blev brugt til isolering af flade tage på

industribygninger. Hen mod slutningen af 1960’erne vandt det hvide isoleringsmateriale, som EPS eller ekspanderet

polystyren også kaldes, frem inden for gulvisolering. I dag tegner EPSisolering sig for ca. en femtedel af Danmarks

samlede isolering. Mens materialer som rockwool og glasuld er dominerende i vægisolering, er EPSisolering praktisk

talt enerådende når det gælder jord og gulvisolering. Isoleringsbranchen har oplevet konstant stigende efterspørgsel

i de sidste 15 år, og det kan man blandt andet takke politikerne for, mener Jørgen Hindse Madsen, administrerende

direktør i isoleringsvirksomheden Sundolitt.

”Det øgede fokus på energiforbrug og CO2udslip har betydet, at bygningsreglementet i dag kræver langt bedre

isolering i husene end tidligere. Danmark har blandt andet underskrevet Kyotoaftalen, som forpligter landene til at

reducere deres CO2udslip med 21 procent inden 2012. Derfor elsker vi i isoleringsbranchen Kyotoaftalen,” siger

han med et smil.

I det store og hele ligner nutidens kabler de kabler, der blev

introduceret for godt et halvt århundrede siden. Under overfladen

er der dog sket et par – ikke ubetydelige – forbedringer. For det

første er de uønskede blystabilisatorer fra de tidlige kabler udskiftet

med stoffer som calcium og zink. For det andet har man fundet

ud af at blande mere fyldstof i plasten for at gøre kablerne mindre

sprælske og derfor lettere at have med at gøre.


110

Inde i boligen

Vi træder nu endnu et skridt nærmere og kaster et blik

på den plast, der omgiver os inde i boligen. For også her

er materialet hyppigt repræsenteret i alt fra køkkengrej og

køleskabe til støvsugere, telefoner, fjernsyn, lampeskærme

og skummadrasser. Lad os se nærmere på tre af boligens

plastklassikere: toiletsædet, køkkenskålen og fjernsynet, som

alle har rødder i den tidlige danske plastindustri.

En æstetiker langer ud – plastvinduer i følge Peter Olesen

Historien om plastvinduerne er også historien om en særlig form for konservatisme hos danskerne. Plastvinduer og

døre har været på markedet siden 1970’erne, men i modsætning til i mange andre europæiske lande, er de aldrig

rigtig slået an i Danmark – med undtagelse af Vestjylland, hvor de er de eneste vinduestyper, der kan klare det hårde

vejr. Rundt regnet tegner plastvinduer sig for godt ti procent af markedet, mens de i lande som Tyskland, Frankrig og

Spanien har langt over halvdelen.

Når det gælder holdbarhed, vedligeholdelse og hygiejne er plastvinduerne uovertrufne. De rådner ikke, skal ikke

slibes og males, og de er nemme at gøre rene. Plastvinduerne er desuden de mest energibesparende vinduer på

markedet. Men det er åbenbart ikke nok for de kræsne danskere.

Arkitekturrevseren og debattøren Peter Olesen bryder sig ikke ubetinget om plastvinduer. ”Der er sket meget, siden

de første plastvinduer. Det hænder faktisk, at jeg bliver i tvivl, indtil jeg kommer helt tæt på – og det er ment som en

ros.” Hans råd til plastvinduesfabrikanterne er enkelt: ”Læg jer så tæt op ad trævinduernes udformning som muligt.

Og undgå for alt i verden de vinduer, hvor sprosserne ligger mellem glasruderne! Jovist er de nemme at pudse, men

kors, hvor er de grimme.”

Den der ligger godt, høster godt…Eller hvordan var det nu, det var? I hvert fald er det sandt, når det gælder DanFoam på Fyn, som er en del af den

amerikanske Tempur Pedickoncern. I 2005 havde den danske virksomhed en omsætning på over en milliard og et over

skud på omkring det halve. Årsagen skal ikke mindst findes i et usædvanlig godt produkt. Tempurmaterialet er en type

skumplast med evner ud over det sædvanlige. Materialets åbne cellestruktur og store elasticitet betyder, at madrasser

og puder aflaster det tryk, som kroppens vægt giver. Tempurprodukterne vinder kraftigt frem inden for blandt andet

hospitalsvæsen og ældrepleje, hvor skumplasten kan forebygge liggesår og mange af de andre ubehageligheder, der ofte

følger med et langvarigt sengeleje. Materialet er oprindelig udviklet af det amerikanske rumagentur NASA i 1970’erne,

men har siden bredt sig til hospitalssektoren og også til private.


111

Et plasteventyr med hul og klap

Vi befinder os i begyndelsen af 1950’erne. Mens Elvis Pres

ley udsender sin første single, eksperimenterer to mænd

– Christian P. Larsen og Holger Christensen – på et sned

kerværksted i Esbjerg med nye materialer til at fremstille

blandt andet toiletsæder. Især bakelitten er lovende, og snart

etablerer de to virksomheden Dansk Pressalit Industri i Ry.

Pressalit eksperimenterer også med andre produkter, og i

midten af 1960’erne inviterer virksomheden de to kendte

designere Acton Bjørn og Sigvard Bernadotte til at formgive

en radiatorventil. Det forretningsområde bliver dog hurtigt

opgivet, men de to designere tilbyder at komme med et

bud på fremtidens toiletsæde. I 1966 kommer Pressalit

Comfort på markedet – Danmarks første designertoiletsæde

er født. På det tidspunkt har ureaplast for længst fortrængt

bakelitten som det foretrukne toiletsædemateriale.

Knap ti år senere – i 1975 – lanceres endnu et sæde af

Acton Bjørn og Sigvard Bernadotte: Pressalit Scandinavia.

Sædet bliver en øjeblikkelig succes, ikke mindst på eksport

markederne. Scandinavia lanceres i moderigtige farver, som

grøn og orange, der matcher boligtrenden i de farverige

halvfjerdsere. Scandinavia er i dag en klassiker, solgt i over

en million eksemplarer verden over. I dag er det dog det

hvide snit, der dominerer.

Der er en naturlig grænse for, hvor nyskabende man kan

være, når det gælder om at formgive et toiletsæde. Grund

elementerne – et sæde med låg – er ikke til at komme

uden om, selvom de kan forfines med ”soft close” og ”quick

release”funktioner og andre raffinementer. Men ser vi på

fremstillingsprocessen, er der sket en voldsom udvikling,

siden produktionen bestod af et par snedkere, der gik og

blandede støbemateriale i en spand. Kigger man i dag ind

bag fabriksporten hos den jyske toiletsædefabrikant, bliver

man mødt af en fuldautomatisk produktion, hvor en stor

del af arbejdet klares af robotter. Det er robotter, der sliber

kanter, og robotter, der – styret af avanceret kameratek

nologi – monterer hængsler og dupper. Pressalit laver ca.

1,5 millioner toiletsæder om året, så de har nok at se til,

robotterne.

Sæderne fremstilles i ureagranulat, et plastpulver, som presses i facon under højt tryk og stor varme. Forsøg med andre materialer er altid

blevet opgivet, fordi ureasædet er uovertruffet, når det gælder rengøring og holdbarhed – to kvaliteter, der er i høj kurs hos forbrugerne,

når det gælder toiletsæder.


112

Den populære Margretheskål fra Rosti er fremstillet i mange millioner eksemplarer og solgt over hele verden.


113

Plast når det er bedst

En ting står mere end noget andet som indbegrebet af

design i plast: Margretheskålen. Med sine klare farver og

bløde, runde former er skålen et eksempel på et produkt,

hvor form og funktion smelter sammen i en højere enhed.

Skålen er praktisk – åben nok til at ælte dej i, men samtidig

lukket nok til at piske flødeskum. Hældetuden kan hælde en

tyk stråle uden at dryppe, og håndtaget er akkurat stort nok

til, at man kan stabilisere skålen under arbejdet, uden at det

går ud over det enkle udtryk.

Margretheskålen er en klassiker, der har været med siden

plastens barndom. Den blev skabt af virksomheden Rosti

i 1950. Rosti blev som en af de få plastvirksomheder

etableret under 2. Verdenskrig, i 1944, som en reaktion på

manglen på jernvarer. De to grundlæggere, Rolf Fahrenholtz

og Stig Jørgensen, manglede varer at sælge i deres isenkram

forretning og besluttede at starte for sig selv. De første

produkter var i bakelit, og det var emner som knapper og

dele til elektriske installationer. Umiddelbart efter krigen kom

der imidlertid et nyt materiale på markedet, melaminplast,

som viste sig at være særdeles egnet til husholdningsartikler.

De to grundlæggere var klar over, at succes på markedet

for husholdningsudstyr ikke blot var et spørgsmål om at

fremstille de rette produkter. Det handlede i høj grad også

om den rette formgivning til en given funktion – med andre

ord om design. De valgte derfor at engagere Acton Bjørn og

Sigvard Bernadotte.

Bjørn og Bernadotte havde om nogen sans for de nye

plastmaterialer. Acton Bjørn beskrev plasten, så man

tydeligt fornemmer både håndværkerens og kunstnerens

begejstring: ”Her er noget, der kan give hverdagsting et

behageligt udseende. Den, der kan føle disse nye materialer,

føle konstruktionerne i en ting uden træets fibre og metal

lets hårdhed, kan støbe og skære og forme og skabe efter

helt nye og vidunderlige linier.”

Kronprinsessen, her i 1952, lagde navn til den nye plastskål.


114

Første resultat af samarbejdet blev en skålserie, som kom på

gaden i 1950. I 1954 blev skålene opkaldt efter landets kron

prinsesse, den på det tidspunkt 13årige Margrethe, som

var Bernadottes niece. Senere produkter fra designernes

hænder har været blandt andet røreskeer, bestik og smøre

brætter, men intet er nået op på siden af Margretheskålen,

når det gælder popularitet. Skålen har været i produktion

uafbrudt siden 1950’erne og er solgt i et tocifret milliontal.

Den eneste ændring af det oprindelige design er gummi

ringen i bunden, som blev tilføjet i 1956. Skålen fremstilles i

dag af Rosti Housewares ApS i Ebeltoft.

Design i aluminium, træ og plast

Også i stuen spiller plast en central rolle – central i ordets

bogstaveligste betydning. Plasten er nemlig en integreret del

af selveste husalteret – familiens fjernsyn. Og det gælder

uanset, om det er et discountfjernsyn fra Aldi eller et design

flagskib fra B&O.

I 1924 var en ung dansker ved navn Peter Bang i USA.

Her stiftede han bekendtskab med bakelitten og så, hvilke

ubegrænsede muligheder det nye materiale åbnede for

blandt andre radioproducenter. Kort efter hjemkomsten

til Danmark i 1925 blev han kontaktet af sin tidligere

studiekammerat Svend Olufsen, og sammen kastede de

to sig ud i radiobygning. Der gik ikke længe, før de ved

fædrenes hjælp etablerede selskabet B&O, som siden

skulle blive en af Danmarks helt store design og eksport

succeser.

Til at begynde med var bakelittens rolle i radioerne ganske

beskeden. Den blev indtil midten af 1930’erne kun brugt

til mindre dele som knapper, pickuper og højtalerenheder.

Først i midten af 1930’erne opstod ideen om at lave et helt

radiokabinet i bakelit. B&O ville give et bud på fremtidens

radio. Inspireret af den nye Buick Y – og med inspiration fra

en konkurrence blandt Familie Journalens læsere – skabte

man Beolit 39, hvis bløde, afrundede kanter ikke kunne

laves i træ. Så var vejen banet for bakelitten.

I løbet af 1960’erne anskaffede virksomheden de første

plaststøbemaskiner, og hurtigt overtog termoplasten

bakelittens rolle. Plasten blev brugt til blandt andet støvlåg

til grammofoner. Dengang skulle låget løftes af, når gram

mofonen skulle bruges, og plastlåg havde den fordel, at de

var robuste. Op gennem 1970’erne og 1980’erne overtog

plasten stadigt flere opgaver fra træ, glas og metal.

Ekstrudering: fra rør til storskærmeEkstrudering er fællesbetegnelsen for en konstant

flydende proces, som bruges til fremstilling af en

lang række produkter, som vi alle kender: plastfolie

(plastposer), rør, stænger, storskærme, kunstfibre,

slanger, isolerede ledninger og kabler.

Sådan foregår Ekstrudering

Et ekstruderingsanlæg består generelt af en til

flere ekstrudere samt noget følgeudstyr, som er

specifikt tilpasset det produkt, som skal frem

stilles. Ekstruderen producerer en sejtflydende,

formbar plastmasse, som efterfølgende formes til

for eksempel et af ovennævnte produkter, mens

følgeudstyret sørger for ensartet kvalitet og afkøling.

Beolit 39 fra 1938 var B&O’s bud på fremtidens radio. Designet var inspireret af den nye Buick Y’s bløde kurver.


115

I dag bruges plast ofte til forrammer, bagplader og forskellige

indre dele i fjernsyn og højttalerenheder. Også til tandhjul

og andre dele, hvor geometrisk præcision er altafgørende,

er plasten det foretrukne materiale. I flere højttalere bruges

plast på grund af materialets gode akustiske egenskaber.

Side om side med de aluminiumsflader, der er B&O’s kende

mærke, indgår plast i designet på for eksempel betjenings

paneler og tastaturer.


116


117

Monumenter


118

I efteråret 1973 meddelte de arabiske medlemmer af OPEC,

at det nu var slut med at sælge olie til vestlige nationer,

der havde støttet Israel i krigen mod Egypten. Dermed trak

de med ét tæppet væk under den forbrugsfest, som den

vestlige verden havde oplevet op gennem 1960’erne, og

som i vid udstrækning var baseret på de lave energipriser.

Oliekrisen var en realitet. Hr. og fru Danmark trak en gam

mel sweater på, skruede ned for varmen i parcelhuset og

gjorde cyklen klar til de bilfri søndage, som politikerne så sig

nødsaget til at indføre allerede fra november samme år.

Politikerne kom på overarbejde – der skulle findes nye

løsninger på energiområdet, og det skulle gå stærkt. Det

åbenlyse valg hed atomkraft, men den idé faldt ikke i god

jord hos danskerne. Allerede i 1974 blev Organisationen til

Oplysning om Atomkraft (OOA) dannet, og andre græs

rodsbevægelser fulgte i hælene. Antiatomkraftbevægelsens

enkle budskab ”Atomkraft? Nej tak” vandt genklang i befolk

ningen, og politikere og energiselskaber måtte lede efter

Oliekrisen satte fokus på Danmarks afhængighed af olie og be-

hovet for alternative energikilder. Uddannelseskollektivet Tvind var

blandt de første til at eksperimentere med vindmøller.

MonumenterKan man tænke sig noget mere dansk end en bølgende kornmark og et par slanke, hvide møller, der med de snurrende vingers lette elegance forbinder det flade landskab og den blå, blå himmel? Vindmøllerne er en integreret del af det danske landskab på samme måde, som reklamer er en naturlig del af bybilledet.


119

alternativer. Nordsøolie, naturgas, energibesparelser, affalds

forbrænding og vindenergi blev svaret på energispørgsmålet

– og startskuddet for vindmølleindustrien. I Tvind satte de

sig for at bygge verdens største vindmølle som protest mod

atomkraft og som inspiration for resten af verden. I 1975

blev det første spadestik taget, og tre år senere stod møllen

klar – 53 meter høj, et vingefang på 54 meter og en kapa

citet på 900 kilowatt.

Vindmøllerne – en dansk succes i plast

Den specielle forhistorie betød, at initiativerne på vind

mølleområdet kom fra en bred gruppe af mennesker fra

hele det politiske spektrum – fra græsrødder til højskolefolk

og mindre erhvervsvirksomheder. Alle kastede de sig ud i

eksperimenter med at bygge vindmøller.

Mange møllepionerer startede i bogstaveligste forstand

hjemme ved køkkenbordet, og de var ikke sene til at få

øjnene op for glasfiberens fortrinligheder til møllevinger. Op

gennem 1970’erne blev der eksperimenteret med konstruk

tioner og materialer, og ved årtiets udgang kom de første

serieproduktioner af vinger og møller.

Herfra gik det stærkt. Også i USA havde man fået øjnene

op for vindenergiens potentiale, og især det vindblæste

Californien var en ivrig aftager af danske møller. Eksporten

boomede, og i de tidlige 1980’ere oplevede danske vind

møllefabrikanter vækstrater på flere hundrede procent. I

1986 satte en ændring af de californiske skatteregler et brat

punktum for det danske eksporteventyr. Vindmølleindustri

en fik et ordentligt hak i tuden, og det tog år for branchen

at genvinde balancen. I årene efter var det især det lokale

danske marked, som drev udviklingen, men siden er lande

som Tyskland og Spanien kommet til som vigtige eksport

markeder.

Siden 1990’erne har især den teknologiske udvikling af sta

digt lettere og stærkere plastmaterialer til møllevinger været

det, der sendte vindmøllebranchen fremad. Udviklingen af

nye former for glas og kulfibermaterialer betyder, at det

har været muligt at fordoble vingernes længde uden at øge

vægten, ligesom moderne møller er langt mere elastiske i

konstruktionen end de tidligere møller. I takt med at vingerne

bliver større, består den tekniske udfordring nemlig især i at

kontrollere de rystelser, vingerne påfører mølletårnet, når

de snurrer, og her er elasticitet og lethed uundværlige egen

skaber.

Verdens største vindmølle

Den foreløbige kulmination på mølleeventyret er historien

om verdens største vindmølle, som står ved Elbens udløb i

Nordtyskland. Møllen er over 120 meter høj, har et vinge

fang på 126,3 meter og producerer 5 megawatt energi

– nok til at forsyne godt 5000 hjem med elektricitet. Hver

Med inspiration i det olympiske motto ”hurtigere, højere, længere” kan historien om vindmøllerne sammenfattes i et ”større, stærkere,

lettere”. I slutningen af 1970’erne havde en stor vindmølle en rotationsdiameter på 16 meter og kunne lave 50 kilowatt. Ti år senere var

størrelsen fordoblet og kapaciteten øget til 330 kilowatt, og i slutningen af 1990’erne var kapaciteten oppe på 750 kilowatt. I 2005 laver

verdens største mølle fem megawatt. Her er det møller på Prince Edward Island, Canada.


120

enkelt møllevinge er 61,5 meter lang og består af knap 18

tons glas og kulfiber. Vingerne er lavet af LM Glasfiber, som

er en af verdens førende inden for knowhow om komposit

ter.

Virksomhedens historie afspejler, hvordan mange ved

et tilfælde er havnet i glasfiberbranchen. Virksomheden

startede i 1940 som møbelfabrik. På et tidspunkt hjalp man

de danske fiskeeksportører med at tætne de trækar, fiskene

blev opbevaret i, og her stiftede man bekendtskab med et

nyt materiale, som kunne bruges til tætning – glasfiberen.

Allerede i 1950’erne blev glasfiber et kerneområde for virk

somheden i form af blandt andet bassiner til fiskeopdræt og

kar til udklækning af fiskeæg – og til campingvogne. Senere

kastede man sig over glasfiberbåde, og i 1978 kom møl

levinger til. En vindmøllepioner henvendte sig, fordi det blev

for omstændeligt med trævinger, og i 1980 blev den første

vinge introduceret.

Herefter gik det stærkt. Starten af 1980’erne stod i ekspor

tens tegn, og op gennem 1990’erne måtte virksomheden

udvide med fabrikker i flere lande, blandt andet Spanien,

USA og Kina, for at kunne følge med. Tallene taler deres

eget tydelige sprog: Vinge nummer 10.000 blev produceret

i 1991, vinge nummer 25.000 i 1995, vinge nummer

60.000 i 2001 og vinge nummer 80.000 i 2004.

LM Glasfiber har leveret vinger til en tredjedel af verdens

vindmøller, og virksomheden har hele tiden været med

i front, når det gjaldt de store projekter. I 1991 leverede

virksomheden vinger til Vindeby Havmøllepark ved Svend

borg, som på det tidspunkt var verdens største. I 2000 blev

Middelgrundsprojektet ud for København indviet, ligeledes

med møllevinger fra LM Glasfiber. Året efter blev verdens

Der er milevidt fra 1970’ernes enkeltstående møller til nutidens

store mølleparker, hvor hundredvis af møller snurrer side om side.

Nyeste skud på stammen er de store havmølleparker, som blandt

andet kan ses ud for København, ved Vindeby på Tåsinge, Nysted

på Lolland og Horns Rev i Vestjylland.


121

dengang største vindmøllepark indviet i USA – King Moun

tain Wind Farm. Igen var det den danske virksomhed fra

Lunderskov, der leverede vingerne.

Til lands, til vands og i luften

– glasfiber gennem 60 år

Der er milevidt fra de gigantiske møllevinger til kompositin

dustriens spæde start. Historien om materialet går tilbage til

midten af forrige århundrede, hvor bådebyggere over det gan

ske land kastede sig over det nye materiale for at skabe både,

der var lettere, mere solide og bestandige end træbåde.

Allerede i slutningen af 1930’erne kunne man på en messe

i Oslo se verdens første robåd i glasfiber. Båden var lavet i

USA, men hermed var ideen givet videre til de europæiske

bådebyggere. I 1950’erne tog eksperimenterne fart – der

blev bygget modeller, klippet fibermåtter og smurt med

hærdeplast til den store guldmedalje. Indtil 1970’erne var

bådindustrien den største bruger af glasfiber, om end der

undervejs blev eksperimenteret med andre anvendelsesom

råder – fra campingvogne og læskure til ovenlysvinduer. En

virksomhed overvejede sågar at lave gravsten og ligkister i

polyesterbeton, men det blev heldigvis ved overvejelserne.

I 1970’erne kom vindmøllerne til, og siden 1980’erne har

de helt domineret kompositindustrien. Foruden møllevinger

bruges komposit blandt andet til sandwich paneler og pro

filer til tog, tagkonstruktioner og trapper, og siden 1990’erne

er man også begyndt at bruge glasfiber til større konstruk

tioner som for eksempel broer.

Glasfiber udmærker sig ved at være relativt nemt at gå til.

Det kræver ingen store og dyre maskiner, blot en spand og

en pensel eller sprøjtepistol. Derfor har mange mennesker

sat deres præg på materialets historie, navnlig i de tidlige

år. ”Udviklingen har været båret frem af innovative individu

alister. Det har været de enkelte pionerer med den gode

ide, som har udforsket materialets muligheder,” siger Henrik

Thorning, som er grundlægger af Fiberline Composites og

selv hører til glasfiberindustriens pionerer.

Den danske kompositindustri er domineret af firefem store

producenter, foruden en underskov af mindre virksomheder.

De mange muligheder for at skræddersy materialet til speci

fikke formål giver basis for en lang række små virksomheder,

som leverer specialiserede produkter til andre industrigrene.

René Stauning, der er direktør i DIAB Danmark, som er

storleverandør af sandwich materialer til kompositindustrien,

Danmark er storeksportør af møller og møllevinger i plast. Her en møllevinge fra LM.


122

har været formand for Plastindustriens Kompositsektion i

11 år og medlem af bestyrelsen i dobbelt så lang tid. René

Stauning brænder for kompositbranchen, og han ser meget

lyst på kompositmaterialernes fremtid. ”I dag har branchen

udviklet sig til en betydelig industri, hvor vores produkter

anvendes som strukturelle komponenter til tog, person og

lastbiler, militære og civile fartøjer, broer og bygninger, rør

og tanke samt vindmøller og en lang række andre sam

fundsnyttige produkter,” siger han og tilføjer: ”og så er der

masser af anvendelsesområder, som slet ikke er opdyrket

endnu. Komposit brager igennem nu, og jeg er overbevist

om, at det bliver det 21. århundredes helt store materiale

gruppe. Potentialet er enormt!”

På gader og stræder

Butikker og beværtninger har til alle tider gjort opmærksom

på deres eksistens for at tiltrække kunder. I takt med det

moderne samfunds fremvækst i 1950’erne intensiveredes

også kommercialiseringen af gadebilledet. Tidligt fik man

øjnene op for plastens gode egenskaber som skiltemateri

ale, og de følgende årtier blev gadebilledet omdannet til et

veritabelt lyshav. Banker, supermarkeder og benzinstationer

– alle skulle have lysende skilte og et lysbånd i logofarver

langs facaden. En tur ned ad hovedgaden i en dansk

provinsby i starten af 1970’erne var i sandhed en oplyst

fornøjelse, og de lysende reklameskilte i plast kom til at stå

som strålende symboler på det moderne forbrugssamfund.

Hen imod slutningen af 1980’erne opstod en æstetisk mod

bevægelse mod de oplyste facader. Stadsarkitekterne blev

karrige med tilladelserne til reklameoplyste facader, og flere

og flere husejere valgte at fritlægge facaderne, så det var

bygningen, der blev set – ikke reklamerne. Stigende elpriser

gjorde også deres til at mindske lysskiltenes popularitet.

Lysmæssigt er bybilledet derfor langt mere roligt, hvor

farverne domineres af neutral gadebelysning og lys fra bu

tikkernes vinduer. Det betyder dog ikke, at gadebilledet er frit

for reklamer – blot er reklamen flyttet ud på fortovet, hvor

de såkaldte Askilte kan gøre turen ned ad gågaden til en

munter slalom. Også Askiltene er i øvrigt lavet af plast.

Kæmpereklamer på facader og stilladser er et nyere kapitel

i reklamens historie, og også her spiller plasten en central

rolle. De første facadebannere så dagens lys i midten af

1990’erne, hvor ny teknologi til at printe i storformat på

plast revolutionerede plakat og skiltebranchen. En facade

reklame på en biograf, som det før havde taget flere uger at

male, kunne nu printes på 20 minutter, og i de følgende år

vandt udskiftelige plastbannere indpas overalt fra butikker og

varehuse til erhvervsbygninger.

Når kilometer efter kilometer af motorvej forsvinder under køleren,

står benzintankenes og fastfoodrestauranternes lysende logoer

som fyrtårne, der guider trætte rejsende mod friske forsyninger af

brændstof, kaffe eller en hurtig bid mad.

Man fik hurtigt øjnene op for plastens gode egenskaber som skiltemateriale, og i 1960’erne og 1970’erne blev gadebilledet omdannet til

et veritabelt lyshav – her Rådhuspladsen i 2007.


123

Med deres store format og ofte iøjefaldende placeringer er

stilladsreklamerne det mest markante eksempel på plast

reklamer i det offentlige rum. Ofte går reklamerne i dialog

med de omkringliggende bygninger og skaber en sammen

hæng, der overrasker, underholder eller på anden måde

engagerer beskueren og kan få selv forhærdede reklame

modstandere til at trække på smilebåndet.

I dag kan man fremstille stilladsreklamer på over 2000

kvadratmeter. Det anslås, at der produceres omkring

150.000 kvadratmeter stilladsreklame om året i Danmark.

Motiverne printes direkte på plastdugen, som kan modstå

vejr og vind.

Skandinaviens første bro af kompositplast blev indviet i 1997 i Kolding. Den 40 meter lange bro

er en gang- og cykelbro over jernbanen. Med en vægt på bare 12 tons og en bæreevne på 500

kilo pr. kvadratmeter udgør kompositbroen et let og solidt alternativ til traditionelle bromaterialer

som stål, aluminium og beton. Fiberline-broen er en af verdens største broer i komposit – og

danske Fiberline Composites er blandt verdens førende, når det gælder udvikling af nye kom-

positmaterialer til blandt andet brobygning.

En aprilmorgen i år 2000 ventede der de københavnske bilister en

overraskelse. I løbet af natten var IBM-bygningen ved Vibenshus

Runddel nemlig forvandlet til en 1400 kvadratmeter stor triumfbue

med påskriften ”do more”. Kæmpereklamen for American Express

vendte op og ned på reklamemarkedet. Med et fik man øjnene op

for de uanede muligheder for at udnytte stilladser kreativt og tilføre

nye visuelle oplevelser til byens rum.


124


125

Godt pakket ind


126

Vi skal ikke mange årtier tilbage, før emballage var en

gammel avis omkring silden og et stykke pergament om

smørret fra ismejeriet. Nutidens emballage er meget mere

end indpakning og tjener en lang række formål. Ud over at

beskytte produktet mod snavs og knubs og forhindre lækage

til omgivelserne er emballagen med til at sikre produktets

holdbarhed, gøre produktet tiltrækkende for kunden og

bevare de ønskede egenskaber. Det er emballagen, som

holder chipsene sprøde og cornflakesene tørre, bevarer

kaffens smag og bøffens friskhed. Inden for de senere år

har emballage udviklet sig til en hel videnskab, der finder

løsninger på lige så mange forskellige problemer, som der

findes produkter. Men som fænomen er emballage ikke

noget nyt – tværtimod.

For 6.000 år siden ...

I Danmark møder vi emballagen for over 6.000 år siden, da

vores forfædre forlader tilværelsen som jægere og samlere

og begynder at dyrke jorden. Der skal gemmes forråd til

vinteren, og potteskårene i museernes montrer er tidligere

tiders bidrag til emballagehistorien, side om side med bark,

skind og udhulede træbeholdere. Poser og sække i læder

har været i brug siden Asterix’ tid, og det var netop de gæve

gallere, som opfandt en af emballagehistoriens helt store

skikkelser, trætønden, som siden har været brugt til alt fra

øl og vin til saltsild og olie. En anden markant skikkelse,

konservesdåsen, kan vi takke napoleonskrigene for.

Vi skal et stykke op i det 20. århundrede, før plasten holder

sit indtog på emballagescenen. Men siden er det så til

gengæld gået stærkt. Lynlåsposer, blisterpakninger og

fastfoodpakninger, som kan gå direkte fra fryseren og ind i

ovnen, er blot nogle få blandt mange eksempler på alsi

digheden i den emballage, vi omgiver os med. Inden for de

seneste tyve år er der sket en eksplosion i variationen af em

Jolly Cola’en – før plastflaskerne vandt frem.

Godt pakket indSkovbær fra Sydeuropa, thailandske rejechips og frisk oksekød fra Australien. De danske forbrugere kan i sandhed siges at have hele verden som spisekammer. En udbygget infrastruktur og gode kølefaciliteter er to hovedelementer i vore dages fødevareforsyning. Emballage er et andet – og her spiller plasten en hovedrolle.

Sig Jolly til din cola! 1½-liters plastflasken til sodavand kom på

gaden i 1992 og blev hurtigt populær hos danskerne, der læskede

sig som aldrig før.


127

ballage, således at emballagen i dag er skræddersyet til de

enkelte produkter og deres behov for blandt andet luft og

lystæthed, kulde og varmebestandighed samt butikkernes

ønske om at kunne stable produkterne på en pæn og prak

tisk måde. I 2006 emballeres over halvdelen af vores føde

varer i plast, og emballage alene tegner sig for ca. 35 procent

af den samlede mængde plast, der bruges i Danmark.

Videnskabens indtog

Det var indførelsen af internationale FNregler – i branchen

kaldet UNreglerne – for transport af farlige stoffer i begyn

delsen af 1950’erne, der blev startskuddet til udviklingen

af emballering som en moderne videnskab. Formålet var

at beskytte omgivelserne mod udslip af farlige kemikalier i

tilfælde af for eksempel lastvognsulykker, og for første gang

Plastemballage kom til at spille en afgørende rolle i de supermarkeder, der dukkede op i bybilledet i midten af 1960’erne. Så kunne de

udearbejdende kvinder klare alle indkøb ét sted.

Sæbespåner til vasketøj kunne gøres langt mere attraktive, når de

blev solgt i en smart plasticpose, som efterfølgende kunne bruges

til alt mellem himmel og jord.


128

introducerede man videnskabelige tests af emballagers

styrke og slagfasthed.

Næste store emballagehistoriske begivenhed er super

markedernes fremvækst i midten af 1960’erne. Der er

økonomisk opsving, forbrugssamfundet er godt på vej, og

kvinderne myldrer ud på arbejdsmarkedet, hvilket i sig selv

er med til at stimulere en rivende udvikling på fødevareom

rådet. Den øgede – og ændrede – efterspørgsel forenes

med et væld af nye muligheder på produktsiden, ikke

mindst når det gælder emballage. De fleste af de former

for plastemballage, vi kender i dag, går tilbage til 1960’erne,

men er siden videreudviklet og raffineret. Termoformede

bakker, flamingokasser, sprøjtestøbte spande og poser af

folie – alt sammen holder det sit indtog i 1960’erne og

vinder kraftigt frem i takt med supermarkedernes sejrsgang

op gennem 1970’erne.

De nye tider stiller nye krav, og det er karakteristisk, at det

ikke er de traditionelle emballagefabrikanter, som går i lag

med de nye materialer. Det overlader de til den skov af nye

pionervirksomheder, som står på spring for at udvikle embal

lageløsninger i plastmaterialer, eller til de fødevarevirksom

heder, som selv vover at kaste sig ud i emballagefremstilling

til eget forbrug.

Danmark kommer hurtigt med på emballageområdet og ud

vikler en branche, som er stor og stærk i forhold til landets

størrelse. Mange af de virksomheder, som efterfølgende

dominerede branchen, har rødder tilbage til de første tiår.

Virksomheder som Færch Plast, Holmia, Rosti, Raackmann

og Superfos bliver alle grundlagt i 1960’erne, mens Joka

og Hornbæk Plastindustri går helt tilbage til årene omkring

1950. Panther Plast grundlægges i 1933 under navnet

Nordisk Kamfabrik og udvikler sig hurtigt, trods navnet, til en

emballagevirksomhed.

Emballageområdet blev et af de steder, hvor der blev brugt mest

plast allerede i 1960’erne og 1970’erne.

TermoformningTermoformning er en fremstillingsmetode for produkter af termoplast. Termoplast kan formes ved at tilføre varme

i produktionsprocessen. Termoplast forandrer sig ikke kemisk inden for en bred temperaturskala, men kan for

eksempel, ligesom stearin, smeltes og størknes ved opvarmning og afkøling. Termoformning bruges blandt andet til

fremstilling af skilte, indersiderne af køleskabe, emballagebakker og låg.

Sådan foregår termoformning

En plastplade blødgøres ved opvarmning, hvorefter den ved hjælp af trykluft eller vacuum presses til at følge over

fladen af en form. Ved massefremstilling udstanses tilpassede stykker af plastfolie, før stykkerne termoformes.

En termoformmaskine er uanset maskintype opbygget efter følgende principper: To borde, der kan bevæges imod

hinanden i det vertikale (lodrette) plan og udrustet så der kan fastgøres forme, stempler og lignende. På det ene af

bordene fastgøres formen, og på det andet fastgøres hjælpeværktøjer som for eksempel overstempler, nedholder og

fotocelle. Begge borde er et tilkoblet vakuumog/eller trykluftssystem.

Dybfrost og plast hånd i hånd! Dybfrosten vandt frem nogenlunde

samtidig med plasten og boomede særligt i tresserne. Plasten viste

sig som en ideel emballageform til de fødevarer, der skulle en tur i

supermarkedets frysedisk.


129

Kunst på pose. Gennem snart fyrre år har Irmas bæreposer med kunstmotiver skilt sig ud som en markant og dekorativ form for embal-

lage. I 1970 var supermarkedernes bæreposer gratis. Irma valgte at dekorere deres poser med kunstmotiver for at gøre det legitimt at tage

en beskeden betaling for poserne. Konsekvensen var, at færre poser endte som skraldeposer, og at forbrugerne i stedet først brugte dem til

andre formål – igen og igen. Her er det kunst af Pernille Koch og Birgitte Boye.


130

Flamingoer, fiskekasser og kummefrysere

Et af de områder, hvor Danmark har spillet en international

rolle, er inden for udviklingen af emballage i EPS-plast, også

kendt som flamingo. Historien om det lette, hvide materiale

går tilbage til de tidlige 1960’ere. Materialet blev oprindeligt

anvendt til fiskebøjer, men først da man fandt på at bruge

det til emballage, stod materialets fulde potentiale klart. EPS-

plasten kom tidligt i anvendelse som formstøbt emballage

til møbler og er stadig det foretrukne materiale, når tunge

og skrøbelige genstande som sofaborde eller tv-apparater

skal pakkes ind. Men da man fandt på at bruge det hvide

materiale til fiskekasser, kom der fart på udviklingen. Som er-

statning for trækasser var de nye kasser lette og hygiejniske.

Samtidig åbnede materialets isolerende egenskaber helt nye

muligheder for eksport af frisk fisk. Det blev med ét muligt

at sende frisk fisk helt til Italien og andre eksportmarkeder,

som tidligere havde måttet klare sig med frossen fisk. Snart

fik også gartneribranchen øjnene op for den nye type kasser,

”Bittesmå hvide kugler varmes op til godt 100 grader med damp. Kuglerne vokser, ligger og hviler en dags tid og puttes så i forme og varmes atter op. I løbet af kort tid kommer det færdige produkt ud af formen.

Alt efter formens facon drysser det ud med dritler, kageforme, juleklokker, pillehylstre, pakkefyld. Blomsterkasser, julekranse, sildekasser, isoleringsmateriale, urtepotter, kasser i alle tænkelige former og størrelser.”

Sådan skrev Dagbladet onsdag den 19. maj 1982 i et portræt af Osted-virksomheden Styrolit, grundlagt af fabrikant Povl E. Andersen.


131

som dels beskyttede planterne bedre og dels nedbragte

transportomkostningerne betydeligt takket være deres lave

vægt.

Men den særligt danske historie handler om dybfrysere.

Dybfryseren kommer til i midten af 1960’erne og indtager

hurtigt en vigtig plads i den moderne families opbevaring af

mad. Danmark er i front med en række store fryserprodu-

center, som eksporterer frysere til nær og fjern, emballeret i

pap og træ. En dag foreslår en salgschef fra en af fryservirk-

somhederne, at man forsøger sig med EPS-plast.

”Vi tog udfordringen op og begyndte at lave nogle prototy-

per. Vi lavede prøverne i hånden og kørte så til Egernsund

Teglværk og lånte deres store krympekabine i nattetimerne

for at få afprøvet produkterne i praksis. Vi kørte fryserne igen-

nem krympekabinen, indtil vi fik en ud, som kunne bruges til

noget. Den blev sendt til England, og selvfølgelig fik vi klager

over, at der var anvendt en helt ny type emballage. Men det

blev hurtigt en succes, og der var skabt et godt forretnings-

grundlag,” fortæller direktør Stæger Holst, som var en af de

første, der kastede sig over EPS-produktionen.

EmballageDanskerne bruger i alt 948.870 tons emballage om

året, hvilket svarer til, at hver enkelt af os – barn

som voksen – bruger 176 kilo emballage. Embal-

lage repræsenterer med andre ord et væsentligt

ressourceforbrug, som imidlertid langt opvejes af

et mindre spild, fordi emballagerne beskytter deres

indhold effektivt. Emballagen tilfører os således

værdi både ved at gøre produktet tiltrækkende for

forbrugeren og ved at beskytte de ressourcer, der

er gået til at fremstille produktet.

Af de 176 kilo emballage pr. dansker er mindre

end en femtedel (32 kilo) lavet af plast, mens pap

til sammenligning udgør mere end halvdelen (92

kilo). Til gengæld pakker vi mere end halvdelen af

alle emballerede produkter ind i plastemballage.

Plastens lave vægt sparer derved store energires-

sourcer under blandt andet transport, når man

sammenligner med andre emballagetyper.

Tal fra: Emballageforsyningsstatistikken 2004

Dansk Polystyrol Fabrik ved Tuborg Havn var blandt de første pro-

ducenter af EPS-plader. Som så mange andre nye produkter var

EPS-materialet kommet til landet fra USA, hvor direktøren havde

stiftet bekendtskab med det på en rejse. Samme rejse bragte ham

til Florida, hvor han blev betaget af de yndefulde og lette flamin-

goer – således inspireret drog han hjem og startede produktion af

det materiale, han opkaldte efter de lyserøde fugle. Flamingo er

oprindeligt et varemærke, men er med tiden blevet den folkelige

betegnelse for selve materialet. I dag bruges i stigende grad den

mere korrekte betegnelse EPS-plast, som står for ekspanderet

polystyren.

Kommunikerende emballage – et hurtigt blik på flaskerne med

de gule låg fortæller os, at vi ikke har at gøre med en læskedrik.

Plasten gjorde det desuden muligt at lave børnesikrede låg.


132

Held i uheld

En anden dansk emballagesucces er Superflex-spanden fra

Superfos, der kan betegnes som moderen til alle plastspande

med let aftagelige låg. Som mange andre store opfindelser

starter Superflex ved en tilfældighed. Superfos vil udvikle en

spand, hvor den nederste del af låget – kaldet skørtet – kan

rives af, så låget nemt kan åbnes. Men afrivningsfolden er

stærkere end som så, og i stedet står man med et låg, hvor

skørtet kan bukkes op. Det viser sig imidlertid at være ganske

smart: Ud over at være nem at lukke igen er spanden også

nem at åbne i en kontrolleret bevægelse, så man undgår, at

malingen, eller hvad der nu er i spanden, sprøjter ud. I de

25 år, Superflex-spanden har været på markedet, har mange

andre virksomheder eksperimenteret med spande og bøtter

med let aftagelige låg og videreudviklet produktet, så den al-

mindelige forbruger møder lågene på alt fra maling til fetaost

og kryddersild. Superflex-spanden eksporteres til hele verden,

og Superfos fremstiller ca. 100 millioner spande af typen

om året. Også Panther Plast, Thy Plast og Top Pac fremstiller

spande med låg, der er lette af tage af.

Lag på lag

Mange fødevarer fortsætter med at udvikle sig og modnes

efter, at de er pakket og sendt til forretningerne. Derfor har

det stor betydning, at de emballeres på en hensigtsmæssig

måde. Emballagen kan på forskellig vis forhale modnings-

processen, så varen holder længere. Typisk kan det handle

om at beskytte varen mod ilt eller lys. Og så handler det om

at gøre emballagen så stærk, at den kan klare mosten under

transport og håndtering uden at gå i stykker. Et af de steder,

hvor der er sket den største udvikling, er på folieområdet.

Plastfolie har været kendt i Danmark siden 1940’erne, hvor

det afløste den cellulosebaserede cellofan. Siden dengang

Let, lettere… Superflex-

spanden er let at åbne

og lukke. Og takket være

udviklingen inden for plast-

materialer og processer er

selve spanden også blevet

betydeligt lettere, siden den

første gang så dagens lys.

Faktisk vejer spanden næsten

en tredjedel mindre, end den

gjorde for 25 år siden – hvilket sparer energi til både produktion

og transport. Spanden fra Superfos blev patenteret og er fortsat et

af virksomhedens mest solgte produkter.

Der blev taget utraditionelle marketingmetoder i brug, da Superfos

i slutningen af 1970’erne lancerede Superflex-spanden. Ved at ind-

sende den slip der fulgte med Kirsten Norholt-reklamen, modtog

man en Superflex-spand og et smart sportsur med pung samt en

slip, som man kunne give til sin nabo eller venner. Både spande

og sportsure kom snart hele Danmark rundt.

Waiting for your ketchup? Alle kender glasflaskens begrænsninger, når det gælder ketchup. Man sidder der og hælder og hælder, først lidt

forsigtigt og uden at tage blikket fra flaskens munding, men når der intet sker, bliver man mere resolut i sine bevægelser og giver sig til at

dunke flasken i bunden eller ryste den kraftigt. Og lige pludselig – SPLAT! – så har man ketchup ud over hele tallerkenen.

Plastflaskerne kan trykkes på maven, så doseringen foregår mere kontrolleret. Og jo bedre flaske, desto renere ketchup. En multilayerflaske

med gode barriereegenskaber, der holder ilten langt væk fra tomatsovsen, er den eneste løsning, hvis man vil undgå at fylde ketchuppen

med konserveringsmidler.


133

har en rivende udvikling fundet sted. I dag kan folier frem-

stilles og kombineres på utallige måder, så de kan skræd-

dersys til det enkelte produkt. Laminater er betegnelsen for

plastemballager, der består af flere lag folie, som sættes

sammen for at kombinere en lang række egenskaber. Lidt

forenklet kan man sige, at for hvert lag, man tilføjer, tilfører

man en ny egenskab til emballagen. En emballage kan for

eksempel bestå af et tyndt lag aluminium, som er en effektiv

barriere mod ilt og lys. Dernæst et lag papir, som beskytter

aluminiummet mod at sprække. Så et lag plast, der kan svej-

ses, så emballagen kan lukkes. Dernæst et yderlag i plast,

hvorpå emballagens motiv trykkes. Man kan i dag kombi-

nere op til fem lag ved laminering (limning) og helt op til ni

lag ved coekstrudering, hvor de enkelte lag så at sige fødes

sammen fra maskinen.

Multifunktionalitet, tak!

I takt med at mulighederne øges, stiger også vores forvent-

ninger til, hvad emballagen skal kunne. Både når det gælder

synlig funktionalitet, og når det gælder mere usynlige forhold

som holdbarhed og kvalitet. Vi ser mange eksempler på

multifunktionsemballage, der tjener flere formål end blot

at beskytte indholdet. Fetabøtter med indbygget si eller

firkantede spande til maling, så man kan dyppe malerrullen

direkte i spanden og slipper for at rense malerbakker. Færdig-

retter og snacks er et helt kapitel for sig. Et indisk inspireret

måltid, hvor ris, sovs og kød holdes adskilt i en bakke, hvis

ene halvdel kan knækkes af og puttes direkte i mikroovnen.

Et bæger yoghurt med sprødt myslidrys i låget og en ske,

der kan klikkes ud af selve emballagen. En tapasanretning,

der er klikket sammen af separate bægre med oliven påfyldt

i Spanien og feta fra Danmark. Eksemplerne står i kø.

Emballage, som bidrager aktivt til at forlænge varens hold-

barhed, er et andet område i vækst. Avancerede plastembal-

lager gør det muligt at kontrollere det mikroklima, produktet

befinder sig i inden i emballagen og herigennem forlænge

varens holdbarhed ud over det sædvanlige. For eksempel

kan det lade sig gøre at sænke modningshastigheden for

tomater fra ca. to uger til et par måneder ved at pakke

tomaterne iltfattigt. Det betyder, at tomaterne vil kunne

høstes næsten modne i Sydeuropa og transporteres til

Danmark, hvor forbrugerne så kan købe tomater med langt

mere smag i, end vi er vant til i vintersæsonen. Det samme

gælder anden frugt og grønt – emballeret under de rigtige

forhold kan holdbarheden forlænges og smagen forbedres.

Et forsøg i en supermarkedskæde med bananer indpakket

i plast viste, at det var muligt at reducere tabsprocenten i

butikken fra ca. 20 procent til bare en til to procent. Også

miljømæssigt er der sund fornuft i at tænke i bedre embal-

lering. Den energi, der gik til at fremstille den pågældende

plastemballage, var nemlig mindre end den energi, det

krævede at transportere de 20 procent bananer, der uem-

balleret endte som affald, fordi de ikke blev emballeret.

Fastfood eller slowfood? Færdigretter i gourmetkvalitet fylder stadigt mere i køledisken. Emballager, der kan gå direkte i mikroovnen og

videre ind på middagsbordet, er med til at give den moderne forbruger varieret mad i en travl hverdag.

Emballage i plast kan have mange egenskaber. Den sikrer

tomaterne mod bump og stød under transporten til forretningen

og i bæreposen på vej hjem til forbrugeren. Og broccolien får en

længere holdbarhed og forbliver mere hygiejnisk i detailhandelen

efter adskillige forbrugerhænder har rørt den.


134

Plastemballage sparer energi

Mere avancerede produktionsformer og bedre udnyttelse af

materialerne betyder, at man i dag kan lave tyndere folier,

bøtter og flasker end tidligere, uden at emballagerne derved

mister styrke. Plastemballagens lave vægt afspejles direkte i

energiregnskabet og er altafgørende, når varer skal transpor-

teres langt.

Ser man for eksempel på en lastbil fuld af mineralvand i

glasflasker, udgør flaskerne således næsten halvdelen af

lastens samlede vægt. Hælder vi i stedet mineralvandet

på plastflasker, udgør emballagen kun syv procent af den

samlede vægt. Her udgør plasten altså et miljøvenligt alter-

nativ til glasflaskerne, fordi der kan spares litervis af diesel på

varens vej fra producent til forbruger.

Siden plasten holdt sit indtog på flaskefronten i starten af

1990’erne, har plasten vundet kraftigt terræn. I 1992 kom

den første halvandenliters sodavand på plastflaske, og to år

senere fulgte halvlitersflasken. På ganske få år kom plast-

flaskerne til at tegne sig for op imod halvdelen af markedet.

Mens de små glasflasker handles side om side med plast-

flaskerne, måtte enlitersflaskerne i glas hurtigt vige pladsen

for de store plastflasker med skruelåg. Skruelåget – og det,

at plastflaskerne ikke kan smadre – har lukket op for flere

anvendelsesmuligheder for sodavand, som nu snildt kan

tages med i tasken og drikkes i løbet af dagen. Plastflaskerne

er nemmere at håndtere, og landets cyklister og hundeejere

nyder godt af færre glasskår i dæk og poter. De store flasker

og den dermed øgede volumen glæder både forbrugere og

producenter, mens smilet er noget stivere hos folkesund-

hedens forkæmpere, som må konstatere, at danskerne

drikker læskedrik som aldrig før.

Vandflasken er på få år blevet et uundværligt tilbehør til en moderne livsstil. Halvlitersflasken i klar plast sender et signal om sundhed,

velvære og overskud til at passe på sig selv og sin krop.


135

Plast i kompostbunken

Endnu mere miljøvenligt bliver det, den dag udtjent plast-

emballage kan smides i kompostbunken i baghaven og

formulde stille og roligt. Og den dag er måske ikke så fjern

endda. Flere virksomheder er langt fremme med at udvikle

en bionedbrydelig plasttype baseret på majsstivelse. Endnu

er produktet ungt og har visse begrænsninger med hensyn

til for eksempel temperaturbestandighed, men allerede i

2006 bruges majsplasten til indpakning af salater og sand-

wiches. I takt med at jordens olieressourcer forbruges, bliver

det mere og mere attraktivt at forske i andre plasttyper som

for eksempel majsplast. Færch Plast er dén danske virksom-

hed, som er længst fremme på området.

Science fiction i køledisken

Når man taler om fremtidens emballage, er begrebet ’kom-

munikerende emballage’ ikke til at komme uden om. Et

vigtigt element er morgendagens svar på stregkoden, den

såkaldte RFID-chip (Radio Frequency Identification-chip).

Det er en lille chip, som klistres på varen eller bygges ind i

selve emballagen, for eksempel mellem to lag folie. I mod-

sætning til stregkoder, som kræver manuel aflæsning med

scanner, kan RFID-chippen aflæses på helt op til tre meters

afstand ved blot at blive kørt gennem en aflæsningsportal.

Chippen fremstilles i dag af silicium og bruges til transport-

emballage. Men der arbejdes på at finde en måde at frem-

stille den i plast, hvilket vil lukke op for masseproduktion i en

helt anden skala. Når plastchippen er klar og sidder på hver

eneste vare, der produceres, vil det være muligt at følge

varens vej fra fabrikken til forretningen og videre til forbrug-

eren og på den måde effektivisere hele forsyningskæden.

I teorien er der ubegrænsede muligheder for at putte

yderligere data ind i chippen. Man kan tænke sig embal-

lage, som er i stand til at kommunikere med køleskabet og

mikroovnen, eller emballage, der selv fortæller skraldebilen,

hvordan det skal håndteres efter brug. I praksis vil mang-

lende standarder på området dog nok lægge en dæmper

på udbredelsen af den type science fiction-ideer de første

mange år.

Et mere jordnært eksempel på kommunikerende emballage

er den såkaldte temperatursladrehank – en lille temperatur-

måler, som skifter farve, hvis en vare har været udsat for

temperaturer over den anbefalede opbevaringstemperatur.

En tilsvarende teknik kan bruges til at afsløre, om der er

uønskede bakterier, som for eksempel salmonella, i en vare.

Sladrehankene bruges almindeligt i blandt andet England

og Frankrig, men indtil videre er den danske detailhandel

skeptisk.

Den såkaldte RFID-chip (Radio Frequency Identification-chip) er

fremtidens svar på stregkode. Det lille chip fremstilles i 2006 af

silicium med en lille metalantenne og bruges til transportembal-

lage. Men der arbejdes på at finde en måde at fremstille den i

plast, hvilket åbner muligheden for masseproduktion.


136

Emballage med blindskrift Handicapvenlig emballage. Superfos har i samarbejde

med en italiensk mozzarellaproducent og Instituttet for

Blinde og Svagsynede udviklet en emballage, der med

punktskrift gør det muligt for blinde og svagsynede at

læse, hvad indholdet er. Brugen af punktskrift er på

hastig fremmarch inden for emballager til medicin, men

da teknikken er forholdsvis enkel, vil den sagtens kunne

udbredes til også at omfatte dagligvarer.


137

Emballage i oplevelsessamfundet

At emballagen kommunikerer med forbrugeren er derimod

ikke noget nyt. Så snart man angiver indholdet uden på

emballagen, er der tale om kommunikation, og den form for

kommunikation har været kendt siden de gamle egyptere,

som emballerede blandt andet medicinalpræparater i hule

bambusrør, hvortil der var hæftet en etiket af brændt ler,

som angav indhold og brugsanvisning. I de senere år er

både omfanget og betydningen af kommunikationen vokset.

Emballagen skal både informere – om blandt andet ingre-

dienser, holdbarhed, opbevaring og produktionssted – og

reklamere, tiltrække sig kundens opmærksomhed og i sidste

ende være med til at sælge varen. I den vestlige verdens

forbrugersamfund, hvor der er frit valg på alle hylder mellem

lange rækker af mere eller mindre ens produkter, bliver em-

ballagen en decideret konkurrenceparameter. Når indholdet

ofte er næsten identisk, bliver det emballagens opgave at

signalere ”kvalitet”, ”økologi”, ”tradition” eller ”discount”.

Signalværdien afhænger blandt andet af emballagetypen

og af emballagens og etikettens design. Opfindelsen af ”in-

mould labelling” – en teknik, hvor etiketten indstøbes i em-

ballagen under selve støbeprocessen – er en milepæl, når

det gælder dekoration af plastemballager. Teknikken giver en

flot etiket, der hverken kan rives, kradses eller vaskes af.

Emballagen skal kunne meget mere end at holde på produktet

– den skal også give kunden lyst til at købe produktet.

Farvestrålende bøtter til is, yoghurt eller fetaost er eksempler på emballage med IML-tryk. Teknikken giver etiketter med høj trykkvalitet og

holdbarhed.


138


139

Plast bag kulissen


140

Lige siden plastens tidligste dage har materialet været brugt

til at fremstille komponenter til teknisk og elektrisk udstyr og

apparater. Plastens gode isolerende egenskaber gjorde, at

materialet tidligt slog igennem inden for stik, kontakter og

andet el-udstyr, ligesom plasten tidligt blev taget i brug til

knapper, spoler og tandhjul til maskiner.

I Danmark var komponentindustrien den dominerende

plastbranche frem til 1950’erne, hvor der for alvor kom

gang i sprøjtestøbning og masseproduktion af blandt andet

husholdningsartikler og legetøj. Mange af de tidlige plast-

virksomheder var en blandet landhandel, der producerede

alt fra spande og legetøjsbiler til armaturer og tekniske

Plast i industrien

Plast spiller en vigtig rolle i industriel produktion

i form af blandt andet maskindele, rør, tandhjul,

knapper og så videre. En af fordelene er, at maskin-

delene kan fremstilles uhyre præcist med meget

enklere midler, end hvis de tilsvarende dele skulle

fremstilles i metal. I industrier, hvor der indgår

kemiske processer, er der desuden den fordel, at

plasten er modstandsdygtig over for mange kemi-

kalier. Endelig er plast væsentligt lettere end metal,

hvilket kan være en stor fordel og spare energi i

både fremstillings-, transport- og brugsfasen.

Verdens største passagerfly, Airbus 380, ville ikke komme langt, hvis det ikke var for plasten. Styrke og lav vægt har været de styrende

kriterier for valget af materialer til alle dele af flyet, og det har ført til, at plast har erstattet metal på en lang række områder. Plasten findes

overalt – i vinger, døre, brændstoftanke og airconditioninganlæg. Stærke kompositmaterialer udgør omkring en femtedel af hele flyet, men

også andre plastmaterialer er med til at gøre det muligt at fragte op til 800 passagerer de 15.000 kilometer, flyet kan flyve i et stræk.

Airbus 380 er i øvrigt ikke alene om at bruge plast. I den globale landsbys travle luftrum gælder det om at spare, hvor spares kan. Plast

bruges derfor i stigende grad i alle fly, fordi det reducerer vægten og dermed brændstofforbruget. Det gavner både økonomien og miljøet.

Plast bag kulissenStrygejern, fly, mobiltelefoner, fjernsyn og biler. De apparater, vi omgiver os med, består i vid udstrækning af plast. Udviklingen af stadigt mere raffinerede plastmaterialer gør plasten til et attraktivt alternativ til mange andre materialer. Plastens rige muligheder for præcisionsforarbejdning danner basis for helt nye produkter og egenskaber, og plastens lange march ind på metallets domæne er langt fra tilendebragt.


141

komponenter. Andre virksomheder valgte fra begyndelsen at

specialisere sig inden for komponenter.

Nylontandhjul og bakkesangerinder

Inge og Jørgen Matzau var den dynamiske duo, som

sørgede for, at en af landets tidlige komponentvirksom-

heder så dagens lys. Året var 1965. Inge var jurastuderende,

Jørgen en ung, håbefuld ingeniør, og verden lå åben. Jørgen

arbejdede i en plastvirksomhed, som solgte halvfabrikata, og

havde allerede et godt øje til plasten og dens muligheder.

På et kundebesøg hos ISS hørte han, at de havde vrøvl

med en gulvvaskemaskine, som larmede for meget. Jørgen

mente, at det kunne løses, hvis man udskiftede maskinens

metaltandhjul med et tandhjul i plast. Han havde voldsom

lyst til selv at lave det tandhjul og drøftede ideen med sin

forlovede. Inges holdning var klar: ”Vi prøver det! Hvis bare vi

kan tjene til livets ophold, er det fint, og ellers tager vi som-

merjob på Bakken!”

Sådan gik det til, at et nylontandhjul blev begyndelsen på

Molytex, som i dag er en af Danmarks førende kompo-

nentvirksomheder og en stor eksportør til det europæiske

marked. Historien fortæller i øvrigt, at den selv samme gulv-

vaskemaskine i mange år derefter gik under navnet ”Stille

Alfred” – så opgaven må siges at være løst til UG.

Til komponentfremstilling bruger man ofte ganske små

mængder af helt særlige råvarer, som kan være endog

meget kostbare. Inge Matzau husker engang, firmaet fik

en henvendelse fra postvæsenet, som undrede sig over,

hvordan en lille pose på ca. hundrede gram med plast-

dippedutter kunne have en anført værdi af 70.000 kroner.

Der måtte være skrevet nogle nuller for meget, mente de.

Men det var der ikke. Dippedutterne var bittesmå bøsninger

fremstillet i en specialplast ved navn Verton, som Molytex

havde fremstillet for en svensk kunde.

Jørgen Matzau. Det begyndte med plastkomponenter til en gulv-

vaskemaskine – Molytex blev hurtigt en af de førende producenter

af plastkomponenter.

Plast i bilenSå meget af din bil er plast!

Teknisk avanceret tandhjul fra Molytex.


142

På cykeltur i det ydre rum

Størstedelen af alle komponenter bliver aldrig set af alminde-

lige mennesker. De er gemt væk inde i diverse produkter,

apparater og processer, hvor de udfører deres livsopgave i al

ubemærkethed. Når man går på politistationen for at få nyt

pas, bliver alle informationerne for eksempel lagret i passet

ved hjælp af nogle særlige plastkassetter, og når man skruer

op for radiatoren, pumpes det varme vand ofte frem ved

hjælp af en plastpumpe.

Men ikke alle komponenter er skjult for det blotte øje. Når

ejeren af en folkevogn åbner bildøren og sætter sig ind,

trykker han så at sige Molytex i hånden. Virksomheden har

nemlig gennem mange år produceret dørhåndtag i plast til

Volkswagen-fabrikkerne. Og når man tænder sin computer

og sætter sig til tastaturet for at arbejde, surfe eller spille,

er både tastaturet, musen, skærmen og selve computeren

fremstillet i plast.

Får man først øjnene op for de tusindvis af bestanddele,

som indgår i vores komplekse, moderne univers, er der

næsten ingen grænser for, hvor man støder på plast.

Plastens anvendelsesmuligheder rækker i bogstaveligste

forstand ud over jordens atmosfære. Et af Molytex’ mere

spektakulære produkter er nemlig et sæde til en motions-

cykel, som skulle monteres i en amerikansk rumraket, så

astronauterne kunne holde sig i form på rumrejsen. Sædet

blev fremstillet i specialplast, som nøje var udvalgt til at

kunne klare de særlige forhold i rummet.

Komponentindustrien konsolideres

Inden for de senere år har en betydelig konsolidering fundet

sted i den danske komponentbranche. Lige siden plastens

barndom har der eksisteret en skov af komponentvirksom-

heder, men antallet er faldende. Ikke mindst samlingen af

en række af branchens gamle, hæderkronede pionervirk-

somheder som Kaiserplast, Sønderborg Plast, Stig Ravn og

Schrøder-Plast i koncernen SP Group har reduceret antallet

af spillere på banen markant og sat sit præg på branchen.

Plast i rummet! En vigtig del af astronautens dagligdag består i at holde sig i form – for eksempel på en motionscykel med et sæde af

specialplast.

SprøjtestøbeprocessenSprøjtestøbning er den mest udbredte fremstillings-

metode til massefabrikation af plastprodukter.

Det er en meget rationel produktionsmetode

til produkter med såvel simple som komplekse

former. Produkterne spænder fra for eksempel de

helt små dele af armbåndsure og høreapparater til

havemøbler og kofangere.

Ved sprøjtestøbning bruger man som regel termo-

plast, men metoden og det rette udstyr giver også

mulighed for at fremstille produkter i hærdeplast,

elastomerer, kompositter og opskummet plast.

Sprøjtestøbning har mange positive egenskaber:

kort produktionstid, mulighed for komplekse

former, stor præcision, god overfladefinish og

fuldautomatisering.

Første patent på en sprøjtestøbemaskine blev

udtaget i USA i 1872, men man skal helt op

til slutningen af 1940’erne før man forlod de

håndbetjente maskiner og fik et effektivt hydraulisk

lukketryk til at støbe med.


143

Schrøder-Plast er en af de virksomheder, som har ladet

sig indlemme i SP Group. Virksomheden blev grundlagt i

1963 af Anton Schrøder, og gennem 40 år havde Schrøder-

Plast status som den danske komponentindustris flagskib.

Virksomheden fremstillede sprøjtestøbte komponenter til

alt fra pumper, computerdele og højtryksrensere til radioer,

fjernsyn og møbler til større danske og udenlandske kunder.

Schrøder-Plast satsede benhårdt på kvalitet og var bredt

anerkendt i branchen som dér, man gik hen, hvis man

virkelig skulle have creme de la creme. Da Anton Schrøder

i 1988 trak sig tilbage efter 25 år i spidsen for virksomhed,

overlod han chefstolen til sin datter Ulla Schrøder. Hun

havde på det tidspunkt været i virksomheden i seks år og

havde blandt andet været med til at øge virksomhedens

internationale salg, så man foruden nabolandene Tyskland

og Sverige nu også kunne tælle USA, England, Frankrig og

Australien blandt kunderne.

Op gennem 1990’erne intensiveredes konkurrencen

inden for sprøjtestøbning, og i 2003 valgte bestyrelsen for

Schrøder-Plast at sælge virksomheden. ”Set med danske

øjne var firmaet stort med 200 ansatte, men for de store

multinationale virksomheder, som skulle afgive store ordrer,

var vi ikke store. Derfor var det en god idé at komme sam-

men med andre sprøjtestøbefirmaer for på den måde at

blive mere konkurrencedygtige,” siger Ulla Schrøder.

Fri formgivning – flere muligheder

Udfordringen for komponentproducenter består i hele tiden

at finde nye områder, hvor plasten kan erstatte andre ma-

terialer, typisk metal. I princippet er opgaven taknemmelig,

fordi det ofte viser sig, at plast løser opgaven både bedre

og billigere end alternativerne, men forud for det vellykkede

resultat går en længere udviklingsproces med fremstilling af

værktøjer og afprøvning og udvælgelse af råvarer.

En tilsvarende udvikling sker i mange virksomheder, man

ikke umiddelbart forbinder med plastfremstilling, men som

har en egenproduktion af plast. En af de virksomheder, der

konstant søger optimale komponentløsninger, er Grundfos,

som udvikler sine egne komponenter til virksomhedens

pumper. Netop Grundfos’ stræben efter optimale løsninger

har ført til, at virksomheden har en betydelig plastproduk-

tion. Plasten giver nemlig mulighed for, at man ved hen-

sigtsmæssigt design ofte kan integrere mange funktioner i

det samme emne. Dette kan udnyttes, når styktallet er stort

nok til at retfærdiggøre investeringer i maskiner og værktøjer.

Kontakter er meget mere end sorte og grå standardprodukter. Lauritz Knudsen producerer Fuga-kontakter i alle regnbuens farver.

Uden plast – ingen mobil. Når telefoner og andre mobile enheder

kan gøres stadigt mindre, men stadigt mere avancerede, skyldes

det blandt andet plasten. De bittesmå elektroniske kredsløb, der

udgør apparaternes hjerne og hjerte, støbes nemlig ind i selve tele-

fonens plastskal. Det sparer plads og vægt – og bringer dermed

tidens kommunikationsudstyr ned i lommeformat.


144

Grundfos er blandt verdens førende producenter af pumper

til blandt andet opvarmning, vandforsyning og spildevands-

håndtering. Et eksempel på udnyttelsen af plast – eller

polymerkomposit, som Grundfos benævner det – er kon-

vertering af pumpehuse fra støbejern til plast i cirkulations-

pumper til centralvarme.

I 1980’erne begyndte kedelindustrien at lave færdige

kedelunits indeholdende pumper. Det medførte en række

kravændringer, som gjorde, at Grundfos fik mulighed for at

bruge plast til fremstillingen og dermed udnytte plastens

muligheder for på en økonomisk forsvarlig måde at integrere

mange funktioner i et og samme emne. Pumpehusene i sig

selv blev ikke billigere ved skiftet fra støbejern, men fordi

man kunne integrere flere funktioner, betød materialeskiftet

alligevel, at kunden kunne bygge en billigere kedel.

Det specielle ved at konstruere i plast er, at plasten – i

modsætning til støbejern – også skal dimensioneres for

termisk nedbrydning af varmt vand. Til pumpehusene skal

der anvendes plastemner, som i perioder kommer op på

temperaturer helt op til 80 grader. Grundfos har derfor selv

været nødt til at udvikle dimensioneringsgrundlaget for de

anvendte plastmaterialer med den konsekvens, at Grund-

fos ligger inde med en international spidskompetence på

området.

Brugen af plast har i Grundfos været konstant stigende siden

starten, og virksomheden har siden 1989 udbygget sine to

plaststøbefabrikker. Grundfos har ligeledes selv en omfat-

tende produktion af værktøjer, som med årene har medført

en betydelig kompetence også på dette område.

Plast gør en forskel

Det er plastens mange gode egenskaber – for eksempel

slagfasthed, stivhed, brandresistens og varmebestandighed

– der gør den egnet til mange slags komponenter. De store

internationale virksomheder, der fremstiller plastråvarer, er

altid i færd med at forbedre og videreudvikle plastmateri-

alerne, ligesom der hele tiden udvikles nye plasttyper med

specielle egenskaber.

Plastrør, kabler og ledninger er ofte usynlige, men er med til at skabe grundlaget for komfort i moderne hjem.

Grundfos er en af verdens

førende producenter af pumper

til blandt andet opvarmning,

vandforsyning og spildevands-

håndtering. Størstedelen af

pumpen udgøres af plast.


145

Men også på forarbejdningssiden sker der hele tiden noget.

Plastens allermest karakteristiske egenskab er dens uover-

trufne fleksibilitet, når det gælder forarbejdning og form-

givning. Plastprodukter kan fremstilles på mange forskellige

måder, ved hjælp af mange forskellige teknikker, og med

til historien om plastens fri formgivning hører også mulig-

hederne for præcisionsforarbejdning af endog meget små

komponenter – muligheder, som blandt andre høreapparat-

virksomheden Oticon nyder godt af.

Småt er godt

0,021 gram. Så lidt vejer det filter, som forhindrer ørevoksen

i at trænge ind i hr. Jensens høreapparat og få fuglekvid-

deren til at forstumme. Voksfiltrene fremstilles af plast ved

hjælp af en teknik, der kaldes mikrosprøjtestøbning. At frem-

bringe noget så småt, der samtidig skal være fuldstændig

præcist, kræver helt særlige instrumenter og teknikker. Først

og fremmest skal værktøjerne være 100 procent nøjagtige,

hvilket igen stiller store krav til værktøjsfremstillingen. Eksem-

pelvis er den tråd, der bruges til at frembringe det hulrum,

de sprøjtestøbte emner støbes i, 30 µ tykt – hvilket svarer

til mindre end en tredje-del af en hårsbred. I selve støbepro-

cessen kræves desuden et ekstra højt tryk for at sikre, at der

ikke opstår den mindste ujævnhed, når plasten køler ned.

Når de færdige emner forlader maskinen, skal de håndteres

så præcist, at menneskehænder kommer til kort. Emnerne

er så lette, at den statiske elektricitet får dem til at klæbe til

støbeformen, så den videre håndtering foregår fuldautoma-

tisk ved hjælp af robotter, der pakker emnerne, så de er klar

til montering.

Skræddersyet plast

Der findes mange forskellige plasttyper med hver deres

egenskaber, som er baseret på materialets kemiske sam-

mensætning. Hver enkelt plasttype findes desuden i mange

forskellige varianter, som afhænger af blandingsforholdet

mellem de forskellige indholdsstoffer. Endelig kan man ved

hjælp af tilsætningsstoffer tilføre plasten en række specifikke

egenskaber og for eksempel gøre det hårdere, blødere eller

mere slagfast. Og man kan ved hjælp af farvestoffer give

sit plastmateriale lige den farve, man ønsker. Tilsætningen

af farvestoffer og lignende foregår som regel som et led i

produktionen på den enkelte plastvirksomhed, mens selve

basisråvaren købes færdig af en råvareproducent.

Udviklingen af nye plastmaterialer foregår hos de store,

udenlandske råvareproducenter. Ofte foregår udviklingen

som en dialog mellem råvareproducenten og kunden

med udgangspunkt i kundens – altså plastvirksomhedens

– ønsker om bestemte materialeegenskaber. En anden

vigtig drivkraft er de mange nye normer og standarder, der

løbende indføres på snart sagt alle produktområder, og

som for eksempel kan betyde, at et materiale, der bruges

til elektriske produkter, skal have forbedret sine isolerende

egenskaber.

Når det gælder konstruktionsplast, eller ’engineering plast’,

som det ofte kaldes, er et detaljeret kendskab til de mange

tekniske standarder for produkterne et must for råvarepro-

ducenten. De store krav til teknisk forståelse resulterer ofte

i meget langvarige kundeforhold – ofte er det den samme

råvareproducent, som har været med i udviklingen af materi-

alet, der leverer råvaren, lige så længe produktet produceres.

Takket være moderne teknologi samt plasten

og dens muligheder for præcisionsforarbejdning

kan høreapparatbrugere verden over glæde sig

over nutidens bittesmå og diskrete høreappa-

rater. Her er det høreapparater fra den danske

virksomhed Oticon – fra det tidlige 1900-tals

store apparater til nutidens næsten usynlige og

innovative apparater.


146


147

Uden mennesker – ingen plast


148

Bag de fleste af landets mange plastvirksomheder gemmer

der sig en historie om et menneske med en god ide, som

med masser af knofedt og en vis portion held formåede

at stable en virksomhed på benene og få den til at vokse.

Nogle blev drevet af ren og skær opfindertrang, for andre var

det begejstringen over det forunderlige materiale, plasten,

der var drivkraften. Atter andre var fra naturens hånd udsty-

ret med en fænomenal forretningssans og kunne have haft

succes på ethvert område, men blev plastproducenter mere

eller mindre ved en tilfældighed.

Pionererne – den første generation af plastfabrikanter

– var i vid udstrækning overladt til at hente viden om det

nye materiale fra udlandet, enten gennem tidsskrifter eller

ved at rejse ud og tale med råvareproducenter og virksom-

heder. Næste generation var noget bedre stillet og havde

et dansk fundament af viden at bygge på – en viden, som

ikke sjældent gik i arv fra en grundlægger til hans søn eller

datter. Siden hen er der kommet gang i plastuddannelserne.

Branchen som helhed har gennemgået en professionalise-

ring, som har taget toppen af de vildeste eksperimenter og

været med til at sikre, at store dele af den danske plastin-

dustri står godt rustet til fremtiden.

I dette kapitel tager vi et dyk ned i den fascinerende men-

neskemængde, som udgør den danske plastindustri. Vi

kaster et blik på nogle af de skikkelser, som har været med

til at forme industrien og præge dens virksomheder og fore-

ninger, eller som på anden måde har sat deres fingeraftryk

på den danske plastindustri.

Uden mennesker – ingen plastSå enkelt kan det siges! Plasten som materiale opstår ikke af sig selv i naturen, men fremstilles ved kemiske processer i store anlæg. Og plastindustrien – med alle dens virksomheder og tusindvis af vidt forskellige produkter – er et resultat af mange menneskers nysgerrighed, foretagsomhed og iderigdom.


149


150

Pioner i bakelit og plast

En af de store skikkelser i den tidlige danske plastindustri var en farverig herre ved navn Marius Mulvad. Med en veludviklet forretningssans og en skarp næse for tidens tendenser blev han en af de første danskere, der vovede sig ud i bakelitproduktion.

I 1907 grundlagde Marius Mulvad sammen med A.

Thychsen firmaet Thychsen og Mulvad, som blandt andet

fremstillede instrumenter og elektrisk udstyr. Virksomheden

producerede desuden taxametre og havde i praksis mo-

nopol på området. Men det var ikke nok for den entrepre-

nante Mulvad.

I 1919 rejste han til USA, hvor han tilbragte flere måneder

som gæst på Weston Electrics fabrikker. Her stiftede han

bekendtskab med bakelitten og lærte, hvordan den kunne

bruges til elektrisk udstyr. Mulvad blev begejstret for ma-

terialet og dets mange anvendelsesmuligheder, så da han

atter vendte næsen mod Danmark, var det med et komplet

bakelitpresseanlæg i bagagen.

De første bakelitprodukter fra Mulvads hånd var isolerings-

materialer og dele til telefoner. Sidstnævnte var resultater

af et samarbejde med telefonfabrikken Automatic og nogle

ingeniører fra KTAS. Men Mulvads opfinderlyst begrænsede

sig ikke til nye produkter. Der gik ikke længe, før han kastede

sig ud i at fremstille sine egne bakelitpressere, og på et tids-

punkt rummede fabrikkens maskinpark ikke mindre end 30

selvkonstruerede maskiner. Senere – i 1949, da sprøjtestø-

beteknikken var ved at vinde indpas – konstruerede Mulvad

også sin egen sprøjtestøbemaskine, ligesom han på et

tidspunkt, hvor det kneb med råvareforsyningerne, startede

sit eget bakelitkogeri.

Umiddelbart efter anden verdenskrig satte Marius Mulvad

atter kurs mod Amerika. På denne rejse lærte han de nye

plastmaterialer at kende, og endnu engang vendte han

inspireret hjem. Han kastede sig ivrigt over sprøjtestøbning,

som hurtigt blev virksomhedens kerneområde – og var det

frem til Marius Mulvads død i 1968. Virksomheden over-

levede ikke sin grundlægger med mange år, men blev i

1972 overtaget af E. Orth – dem med skraldespanden.

Marius Mulvad var en af de første danskere, der kastede sig over plastproduktion. Han etablerede sig i et industrikvater på Amager.

Danmarks første plastfabrikant, Marius Mulvad, havde en formida-

bel evne til at læse tidsånden og kunne lide at være først med det

nye. Han indledte sin karriere med at fabrikere taxametre.


151

Som søn af en orlogskaptajn og en rullekone voksede Hans

Nielsen op i Nyboder og blev senere udlært som isenkræm-

mer i Louis Poulsen hos ingen ringere end den kultur-

radikale lysmester Poul Henningsen. Det store udland trak

i Hans Nielsen, så da han var udlært, drog han til Tyskland,

hvor han arbejdede som isenkræmmer indtil 1933. Så kom

Hitler til magten, og Nielsen fik nok. Han rejste videre til

England, hvor han tilbragte nogle år med blandt andet at

videreuddanne sig inden for regnskab og revision.

De sprogkundskaber, Hans Nielsen erhvervede sig under

sine udlandsophold, skulle komme til at spille en ganske

særlig rolle siden hen. Hans Nielsen holdt nemlig af at

læse og tilbragte enhver ledig stund med næsen begravet

i udenlandske fagblade og tekniske tidsskrifter. Og det var

netop gennem et af disse blade, at han første gang stiftede

bekendtskab med det materiale, som skulle blive hans

fremtid.

Velbetalt fortalelse

I 1946 stødte han på en annonce fra den engelske

kemikoncern ICI, som averterede vareprøver på materi-

alet ”perspex”, hvilket var ICIs handelsnavn for akryl. Hans

Nielsen var fyr og flamme og stod snart med en stak plast-

stænger i hånden. Han tog straks fat på eksperimenterne

hjemme i køkkenet, og der gik ikke længe, før det første

produkt så dagens lys: et fint hvidt håndspejl fremstillet af

en bukket akrylstang monteret omkring et rundt spejl.

Hans Nielsen gik til indkøbschefen for Illum, en driftig herre

som dagligt mærkede kundernes købelyst efter de trange

krigsår. Hans Nielsen fornemmede den andens begejstring

og lagde en hurtig tyver oven i den salgspris på syv kroner,

han oprindeligt havde regnet sig frem til. Når han siden

fortalte historien blev den bratte prisstigning tilskrevet en

fortalelse, men iagttagere mener at have set et lunt glimt i

forretningsmandens øje. Hvorom alting er, gik Hans Nielsen

fra Illum med en bestilling på 4000 spejle til 27 kroner.

De skulle være klar til julehandlen, så det var bare med at

komme i gang.

Gode forbindelser

Hans Nielsen var ikke ene om at have let ved at slippe af

med sine varer. Efterspørgslen efter varer var stor efter de

mange magre år, og producenternes alvorligste udfordring

bestod i at skaffe importtilladelse til de råvarer og halv-

fabrikata, de skulle bruge i produktionen. Og her var Hans

Nielsen heldigere end de fleste. Han havde nemlig tidligere

– i krigens sidste år – arbejdet som revisor i Varedirektoratet,

hvilket betød at han havde gode kontakter, der sikrede, at

hans bestillinger altid gik hurtigt igennem.

I 1947 købte han sin første sprøjtestøbemaskine, og herefter

gik det stærkt. Legetøjet og galanterivarerne, som fyldte godt

op i produktporteføljerne hos de fleste af datidens plastvirk-

somheder, blev lagt på hylden. Fra nu af ville Hans Nielsen

fokusere på industrielle komponenter – en specialisering,

DKI har bevaret den dag i dag.

Over de følgende årtier opbyggede Kong Hans sit kongerige

støt og roligt. Nye produktionsmetoder som blandt andet

vakuumformning, glasfiber og senere ekstrudering kom til,

og efterhånden som virksomheden voksede, flyttede den til

større og større lokaler. DKI drives i begyndelsen af det ny

årtusinde af Hans Nielsens fire sønner og beskæftiger over

200 medarbejdere.

Forretningstalent med næse for plast

En af de skikkelser, der rager op i landskabet, når man lader blikket glide hen over den tidlige plastindustri, er grundlæggeren af Dansk Kunststof Industri (DKI), Hans Nielsen – også kendt

som Kong Hans. Ikke alene var han både høj af statur og særdeles karismatisk, Hans Nielsen var også et forretningstalent ud over det sædvanlige. Han var udstyret med en særdeles veludviklet

fornemmelse for, hvornår en ny teknologi eller et nyt produkt havde kommercielt potentiale.

Kong Hans – Hans Nielsen (1913-1994) fra DKI Plast.

De hvide plaststænger, Hans Nielsen brugte som

udgangspunkt for sit første produkt – et lille håndspejl

– var i virkeligheden de afskårne kanter fra vakuum-

formede cockpits til fly.


152

Historien om Linex tager sin begyndelse i 1920’erne, da en

ung mand ved navn Frede Duelund Nielsen er i gang med

at uddanne sig til ingeniør ved Polyteknisk Læreanstalt. Ud

over den tekniske interesse, der har bragt ham til Polyteknisk

Læreanstalt, er Duelund Nielsen udstyret med både opfind

somhed og forretningssans.

Studierne ved Polyteknisk Læreanstalt kræver en række

obligatoriske hjælpemidler, herunder to kurvelinealer

– linealer, som bruges til at tegne ’tilfældige’ kurver. Disse

forhandles kun hos modellør Dørge på Amager, og på den

lange cykeltur ud til Thingvalla Allé på Amager spekulerer

Frede Duelund Nielsen på, om det mon ikke ville være

meget lettere selv at fremstille linealerne.

At erhverve en hel celluloidplade kræver dog en betragtelig

investering på 64,65 kroner, så Frede Duelund Nielsen

køber først en enkelt lineal, hvoraf han kan fremstille sin

første prototype. Han ridser den ønskede form i celluloiden

efter en model og benytter sig af materialets evne til at

knække langs en ridse, selv når ridsen er krum. Tilbage er

blot at slibe brudfladerne med fil og smergellærred, så står

han med en fin kurvelineal i hånden.

Allerede samme år begynder han at sælge linealerne til sine

medstuderende, og de følgende sommerferier tilbringer

Frede Duelund Nielsen i lysthuset hos sine forældre i

Toksværd ved Næstved, hvor han ridser, filer og sliber, for at

have varerne klar til højsæsonen ved studiestart i september.

En plastvirksomhed fødes

Den lille forretning går godt, og i 1936 starter han sit eget

firma i en kælder i Vanløse. Efter få år bliver pladsen i

kælderen for trang, og virksomheden flytter til Rødovre.

Produktsortimentet omfatter nu en hel serie tegnered

skaber, og celluloiden har fået selskab af et ’rigtigt’ plast

materiale, akryl.

Gennem de første mange år bliver alle produkterne frem

stillet manuelt ved, at man ridser den ønskede figur på

celluloidpladen med en ridsenål, hvorefter man skærer og

filer, indtil man står med figuren i hånden. Det er en tids

krævende proces, som først for alvor bliver lagt på hylden

i 1951, da Duelund Nielsen anskaffer en sprøjtestøbe

maskine. Herefter bliver Linex en ren plastvirksomhed og er

dermed en af de få danske virksomheder, som har klaret

overgangen fra celluloid til plast.

Det er kærligheden til det tekniske, der driver Frede Duelund

Nielsen. Avanceret tegneudstyr til enhver tænkelig tegne og

måleopgave strømmer fra hans hånd, og han har altid en

blok og en blyant liggende på natbordet for straks at kunne

notere en ide, når den dukker op.

En produktide helt i vinkel

Millioner af skolebørn over hele verden er vokset op med linealer og tegnetrekanter af mærket Linex. Men det er de færreste, der er klar over, at de går rundt med et stykke arvegods fra den tidlige danske plasthistorie i penalhuset.

Til sin død i 1965 er Frede Duelund Nielsen den bærende kraft

i Linex’ produktudvikling. Her ses han med sit skraverapparat fra

1961.

Produktblad for hatching apparatus 1961.


153

Som 21-årig giftede Ines Aagaard Pedersen sig med den

32 år ældre Frede Duelund Nielsen. Med det nye efternavn

fulgte også et mangeårigt tæt samliv med virksomheden

Linex, som var hendes mands skaberværk og stolthed. Så

længe Duelund Nielsen levede, begrænsede Ines’ direkte

involvering i virksomheden sig til repræsentation ved for-

retningsmiddage ude og hjemme, messebesøg og forret-

ningsrejser. Men da hendes mand pludseligt døde under

en forretningsrejse i Indien, så hun ikke anden udvej end at

træde ind i ledelsen og overtage en stor del af mandens ar-

bejdsopgaver, indtil en mere langsigtet løsning kunne findes.

Navnlig var det vigtigt at pleje kontakten til kunder verden

over, så årene der fulgte bød på en heftig rejseaktivitet.

Ines husker blandt andet mødet med den pakistanske

agent, Mr. Shamsi. ”Dengang kendte man ikke meget til den

muslimske verden. Jeg kom vældig godt ud af det med Mr.

Shamsi, som viste mig rundt – altid med chaufføren som

anstandsdame. Vi havde mange fine samtaler, blandt andet

om de kulturelle forskelle mellem Europa og Pakistan. Jeg

kan huske, at han mente, at de europæiske kvinder var

”shameless”, når de solbadede i små bikinier, hvortil jeg

svarede: ”They cannot show more than Allah has created.”

Den tyggede han længe på. Jeg husker også, at jeg kon-

sekvent tog mine tækkeligste kjoler på til forretningsmid-

dage, men det skete mere end én gang, at jeg blev sendt

op på hotelværelset for at skifte, fordi man fandt min kjole

for nedringet. Men vi havde et fint forhold og bevarede

kontakten gennem mange år.”

Ines blev ved roret i fire år, før det lykkedes at finde en

egnet direktør til at drive virksomheden videre.

Med kufferten fuld af kjoler

Da Ines Aagaard Pedersen giftede sig med sit hjertes udkårne, anede hun ikke, at hun en dag skulle komme til at rejse verden rundt og repræsentere den virksomhed,

som fulgte med i købet.

Ines Aagaard Pedersen overtog virksomheden Linex efter sin

mands død.

Årene efter hendes mands død bød på en heftig rejseaktivitet for Ines Aagaard Pedersen,

som kastede sig ud i opgaven med at pleje virksomhedens internationale netværk.


154

Lige siden han var dreng, drømte Søren Juncher om at blive

lærer. At han skulle blive den, der satte plast på skoleske-

maet for hundredvis af ingeniører, havde han dog næppe

forestillet sig. Men da han i 1969 fik til opgave at oprette en

hovedfagslinje i plast på Helsingør Teknikum, blev det en

opgave, der kom til at fylde hans tilværelse gennem mere

end tre årtier.

Vejen til teknikum havde været alt andet end snorlige – efter

skolen stod Søren Juncher i lære som elektriker, og herefter

arbejdede han en årrække som både elektriker og maskin-

arbejder for at spare sammen til at kunne læse videre ved

Københavns Teknikum. Han blev færdig som ingeniør i

1955 og kom ud på arbejdsmarkedet i netop de år, da

plasten var ved at vinde indpas i Danmark. Der fandtes ikke

mange oplysninger om de nye materialer, og det pirrede

Søren Junchers nysgerrighed. Han greb enhver lejlighed til at

blive klogere på plasten. De praktiske erfaringer, han gjorde

sig via sit arbejde som udviklingsingeniør og tegnestuechef

hos Lauritz Knudsen og Flamingo Industri, supplerede han

med kurser på Teknologisk Institut. Så da Helsingør Tekni-

kum på opfordring fra studerende, der gerne ville vide noget

mere om plast, valgte at oprette en hovedfagslinje, var

Juncher den helt rette mand til jobbet.

Udfordringer var der nok af. Der fandtes ingen undervis-

ningsmaterialer, ingen maskiner, ingen laboratoriefaciliteter

– og ingen penge til at købe nogen af delene. Så det første

materiale, de studerende fik i hænderne, var glasfiber – for

en spand og en kost kunne der da blive råd til.

Industrikontakt og netværk

Søren Juncher brændte ikke alene for plasten og dens

mange muligheder – han var også langt forud for sin tid,

når det gjaldt netværksdannelse. I bestræbelserne på at

udbrede kendskabet til plastuddannelsen stiftede han fore-

ningen PIFHT – Plast Ingeniører fra Helsingør

Teknikum – et forum, hvor studerende og

færdige kandidater kunne mødes og drøfte faglige emner

under afslappede sociale former. Længe før netværkssam-

fundet havde Søren Juncher blik for betydningen af at bygge

bro mellem studiet og den virkelige verden udenfor.

I samme åndedrag indførte Juncher en fast foredragsefter-

middag med en gæst udefra. Hver onsdag kom en ekstern

foredragsholder, for eksempel en råvareleverandør, maskin-

fabrikant eller en ansat i en plastvirksomhed, og fortalte om

en reel problemstilling fra den virkelige verden. Case-baseret

undervisning, med andre ord. At onsdag samtidig var dagen,

hvor de studerende holdt kagebagningskonkurrence – og

at dagens foredragsholder var selvskrevet som dommer

– bidrog kun yderligere til den gode stemning, der herskede

mellem uddannelsen og industrien. Det kom de studerende

til gode i form af blandt andet adgang til maskiner og råvarer.

Søren Juncher fulgte med, da Helsingør Teknikum blev lagt

sammen med Danmarks Tekniske Højskole og blev til Dan-

marks Tekniske Universitet (DTU) i 1994, og han fortsatte sit

virke på DTU, til han gik på pension i 1995.

Vilje til viden

Da Helsingør Teknikum i slutningen af 1960’erne besluttede at oprette en plastuddannelse, kunne man ikke have fundet en bedre mand til opgaven end Søren Juncher. Med en ildsjæl, der brændte for både plast, uddannelse og netværksdannelse, har han givet hundredvis af plastingeniører en inspirerende start på livet med plast.

Søren Juncher modtog Plastprisen i 1989.

Mange gode kontakter blev knyttet mellem de stu-

derende og den danske plastindustri, når foreningen

af Plast Ingeniører Fra Helsingør Teknikum, PIFHT,

mødtes fire gange årligt for sammen at fordybe sig

i tidens hotte plastemner. Søren Juncher nåede at

være med til at arrangere knap 100 af disse møder,

før han gik på pension.


155

Historien om Færch Plast, som er en af Danmarks og Euro-

pas førende producenter af plastemballage, går helt tilbage

til 1869. Her grundlægges nemlig R. Færch’s Cigar- og

Tobaksfabrikker A/S i Holstebro. Tobaksforretningen går godt,

og små hundrede år senere, i 1961, fusionerer virksom-

heden med to andre tobaksvirksomheder, og Skandinavisk

Tobakskompagni er født. Otte år senere beslutter ejerfamili-

erne at trække sig ud af kompagniets daglige ledelse og

hellige sig andre sysler.

Her møder vi Jørgen Færch, oldebarn af den ærværdige

Rasmus Færch. Jørgen Færch er på det tidspunkt i starten

af 40’erne og skal nu finde på noget at bruge sin energi

og virketrang til – og investere sine penge i. I bagagen har

han en handelsuddannelse og en tobaksuddannelse samt

mange års praktisk erfaring med virksomhedsdrift. I hjertet

har han en drøm om at skabe en virksomhed, som kan

vokse og tilføre lokalsamfundet nogle af de arbejdspladser,

som forsvandt i forbindelse med tobaksfusionen.

Han afsøger mulighederne og når et smut forbi fremstilling

af regnemaskineruller og fuglefrø, før han gennem sin barn-

domsven Ole Christensen, som er direktør for papirvirksom-

heden CC & Company, hører om seks brugte maskiner til

termoformning af plast, som er til salg hos en konkursramt

plastvirksomhed. Der er fremtid i plastemballage, siger

vennen, og Jørgen Færch vurderer, at emballageproduk-

tion minder tilstrækkeligt om tobaksproduktion til, at han vil

kunne udrette noget på området.

Det er vigtigt for ham, at det nye forretningsområde

også drejer sig om varer, som bliver distribueret gennem

detailhandlen og forbrugt med det samme. Her er han på

hjemmebane – han kender produkternes vej fra fabrik til for-

bruger. Ja, selv maskinerne og selve fabrikationen minder for

så vidt om cigaretfremstilling. Så han slår til, køber maskiner-

ne, stiller dem op i et hjørne af tobaksfabrikken og tager fat

på at fremstille kødbakker, godt hjulpet af et par medarbej-

dere, han har taget med sig fra tobaksfabrikken.

Kaffetørst og gode ideer

Snart vælger Færch at udvide produktsortimentet til også

at omfatte drikkebægre i plast, og det skal vise sig at være

en heldig beslutning. Fænomenet medarbejderpleje er

nyligt importeret fra USA, og rundt om i industrisamfundets

mange kantiner sørger de nye kaffeautomater for friskbryg-

get kaffe til natholdet, der stimler sammen i pausen og luner

fingrene på de hvide plastbægre.

Danskernes kaffetørst bliver således den direkte årsag til, at

Færch vælger at investere i et par folieekstrudere, så man

nu bliver selvforsynende med folie til videre forarbejdning af

bægre og anden emballage. Herfra går det stærkt, og i 1973

tager også eksportdelen fart, takket være et godt samarbejde

med en engelsk agent og virksomheden George Harrison Ltd.

På sine mange Englandsrejser ynder Jørgen Færch at gå i

supermarkeder og studere emballage, og historien fortæller,

at han ikke så få gange har måttet forklare sig over for mis-

tænksomme butiksbestyrere, der ikke kunne begribe, hvorfor

den pæne herre stod og vendte og drejede varerne, kiggede

bakkerne efter i bunden og holdt dem op mod lyset.

Jørgen Færch er brændende optaget af produktudvikling, og

virksomheden vokser støt. I 1985 fylder Jørgen Færch 60 år

og vælger at gribe lejligheden til at overlade direktørstolen til

sin efterfølger, Heinrich Küsch. På det tidspunkt tæller medar-

bejderstaben ca. 90 mand, et tal der i 2006 er vokset til 480.

Fabrikanten fra Holstebro

En tobaksproducent med næse for produktudvikling og seks gamle plastmaskiner. Sådan begyndte det, der en dag skulle blive en af Danmarks førende

emballagevirksomheder – Færch Plast.

Der stod respekt om fabrikanten, som i løbet af 26 år fik opbygget

en af Danmarks førende plastvirksomheder, Færch Plast. Til venstre

datteren Lone Færch. Til højre ses Jørgen Færch.

Virksomheden Færch Plast i Holstebro er i front, når det gælder hygiejnesikring, produktsikkerhed og kvalitetskontrol. Det er Henning

Larsens Tegnestue, der har tegnet bygningen.


156

Preben Nyborg var uddannet civilingeniør og havde desuden

taget en handelshøjskoleuddannelse, og i 1953 etablerede

han sin egen konsulentvirksomhed. Gennem flere årtier

ydede han plastteknisk rådgivning til en lang række virksom-

heder, og navnlig forskelligheden er imponerende. Listen

af længerevarende rådgivningsopgaver omfatter så forskel-

lige områder som skotøjsfabrikation, togbygning, støbning

af badeværelsesmoduler og plast til tandfyldninger. Preben

Nyborg medvirkede desuden ved opførelsen af en rørfabrik i

Thailand og en emballagefabrik i Kuwait.

Preben Nyborg var også en stor kommunikator og en ivrig

foredragsholder, underviser og skribent om plast i både

dagblade, magasiner og fagtidsskrifter. Gennem 15 år var

han ansvarshavende redaktør for brancheorganisationens

blad Plastic – forløberen for det nuværende Plast Panorama

– og senere var han en aktiv bidragyder og lederskribent

på Plast Panorama. Preben Nyborg underskrev sine ledere

med navnet ”Mr. Plastic”, hvilket vidner om en vis selvironi,

om end Nyborg bestemt var en mand, der var sig sit værd

bevidst.

Plastekspertise fra A til Z

Hvis en virksomhed i 1950’erne overvejede at kaste sig ud i plastfremstilling eller havde brug for hjælp til at forbedre produktionen, var der særligt én mand, den gjorde klogt i at kontakte: Preben Nyborg.

Preben Nyborg.


157

I de gode gamle dage,

hvoraf ingen er tilbage,

stod vor verden bedre fast,

- ingen havde hørt om plast!

Skåle drejed’ man af ler,

Og man snitted’ sine skeer.

Koste havde hestehår,

kopper havde ofte skår,

poser var af brunt papir,

kirker havde kobberspir.

Der var glas om morgenmælken,

træ til skiene og kælken,

og i biler var der læder

på de magelige sæder.

Både bygget af mahogni,

radio tegnet af Marconi,

fint krystal til ædel vin,

jerry-cans til terpentin.

Tasker var af kalveskind

ligesom gavebogens skind.

Sko med bjørnelædersåler,

presset blik om husets måler.

Huset selv var gjort af tegl

næsten uden sjuskefejl,

vandrør lå i tunge stabler,

strømmen kom i gummikabler.

Telefonen var af jern.

Lommeuret kom fra Bern.

Briller havde nikkelstel.

Omgangstonen var formel,

kronekursen var reel,

Danmark havde ingen gæld,

vintrene var meget blid’re

o.s.v., o.s.v.

Så kom vor tids pionerer

med en masse nye ideer.

Celluloid og Galalith

var de første spæde skridt,

film og fibre af viskose,

acetat af cellulose

og den store favorit:

Presset, hærdet bakelit.

PVC og carbamid

fulgte med et stykke tid

sammen med polystyren,

indtil krigen spændte ben.

Under krigen var der stille,

(ingen kunne, ingen ville),

men fra fredens første dag

gik det atter slag i slag:

Alkathene, Makrolon

Araldit og Hostaflon,

Nylon-66, Lustran

ABS og urethan,

Plexigum og Palatal,

siliconer og Mepal,

- disse videnskabens frugter

blev til sælsomme produkter

i en række uden ende:

Lysestager, der ku’ brænde,

regntøj, der blev stift i frost,

poser fyldt med æblemost,

kaffeskeer, der blev bløde,

drikkebægre (alt for sprøde),

duge med en rædsom lugt,

sko, der ikke tålte fugt,

store flotte kvindebarme,

bøjelige vindueskarme

og et utæt tag iblandt,

isolerskum, der forsvandt,

køkkengrej med matte skjolder

og de mærkeligste folder

og så den tids bedste fund:

Sulfoflasker uden bund!

Det var år med fart og liv

og ustyrligt initiativ,

fremskridt, alle kunne se:

TV, rumfart, EDB,

beat og rock og Elvis Presley,

og herhjemme fik vi Wesley!

Vore folk var endnu unge

og de andre lidt for tunge

med en mistillid til plast,

der må lægges dem til last.

Efterhånden gik teknikken

ind i firmapolitikken.

Der kom mange ny fabrikker

med en mængde mekanikker,

plast gik ind i firmanavne

(hvad så ellers det sku’ gavne).

Enkelte blev fusioneret,

nogle få blev likvideret,

men så mærkede de andre,

hvilken vej vi ville vandre,

ventede strategisk længe,

men de kom med deres penge,

når de så den rette chance,

og med udsøgt elegance

gled en række børsgiganter

ind blandt vore fabrikanter.

Næringslivet er trods alt

ganske enkelt, kort fortalt:

Investeringer og renter,

markedsføring og patenter,

integrering, dividender

og hvad man nu ellers venter

af moderne industri

med en stærk økonomi.

Det vil mange sikkert hylde,

men des mere må vi skylde

dem, der satte os i gang

ud fra lyst og virketrang.

Vi må ikke negligere

dem, der ikke lever mere.

Vi må heller ikke glemme

dem i dag, der sidder hjemme,

og man imponeres særligt meget

over dem, der nu har leget

med i alle fyrre år,

og for hvem det stadig går.

Jeg har ikke mer’ at sige,

men jeg ville gerne lige

formulere en morale,

før jeg slutter denne tale:

Tak til dem, der started’ spillet,

og til dem, der her har villet

fejre denne mærkedag

og har gjort en mærkesag

ud af stædigt at bevare

sammenhold i denne skare,

så vi nu står last og brast,

når det drejer sig om plast.

Preben Nyborgs hyldest ved Plast Sammenslutningens 40-års jubilæum

Dansk plasthistorie på vers. Der var ikke et øje tørt, da Preben Nyborg med karakteristisk bravur leverede denne formfuldendte hyldest til plasten

og dens pionerer ved Plast-Sammenslutningens 40-års jubilæum i 1987.


158

De sene 1960’ere var en travl tid for virksomheden LEGO,

og produktionen måtte udvides, hvis man skulle følge med

efterspørgslen. En ny fabrik skulle opføres, og med en

ingeniøruddannelse og baggrund som maskinarbejder var

den 34-årige Kousholt den helt rette til at stå for driften af

det nye støberi.

Som medansvarlig for færdiggørelsen af den nye fabrik

kommer Kousholt hurtigt i ledelsens søgelys og er derfor

en oplagt kandidat, da der nogle år senere skal findes en

repræsentant til bestyrelsen for Plastindustriens Arbejds-

giverforening, hvor LEGO som landets største plastvirksom-

hed har deltaget aktivt i bestyrelses- og udvalgsarbejde.

”Det kan jeg da godt prøve,” tænker Kousholt og åbner,

uden at ane det, døren til det, der skal komme til at lægge

beslag på en stor del af hans vågne timer gennem de

næste to årtier.

Der går ikke længe, før Kousholt er grebet af organisations-

arbejdet. At være med til at præge udviklingen og tegne

de større linjer i samarbejde med mennesker fra andre

virksomheder og organisationer er noget, der appellerer til

Kousholt, og inden længe er han aktiv i et væld af foreninger

og udvalg i både ind- og udland.

I de følgende år sætter Kousholt sit præg på alt fra arbejds-

giverforhold til uddannelse og miljø. I alt en håndfuld

formandsposter og en lang række hovedbestyrelses- og

forretningsudvalgsposter i DA, DI og Plastindustrien bliver

det til. Han går til opgaven med ingeniørens grundighed og

systematiske sans og bliver almindeligt respekteret for sin

faglige kompetence og store loyalitet over for de opgaver,

han påtager sig.

Fødselshjælper

Den absolut største milepæl i Kousholts organisatoriske

virke er sammenlægningen af Plastindustriens Arbejdsgiver-

forening og brancheforeningen Plast-Sammenslutningen,

en organisatorisk kraftpræstation, som bliver en realitet efter

års bestræbelser og betydelig turbulens. Plastindustrien i

Danmark fødes ved årsskiftet 1987/1988 og får fast adresse

på Rådhuspladsen i København. Kousholt udpeges som den

nye forenings formand.

Uddannelsesområdet er Kousholts hjertebarn, og i en

længere årrække bliver han primus motor i udviklingen af

egentlige plastuddannelser i Danmark. I sit daglige arbejde

på LEGO mærker han på første hånd værdien af at uddanne

sine medarbejdere, og organisationsarbejdet giver ham

et overblik og en stor berøringsflade, der er af uvurderlig

betydning for udviklingen af uddannelserne. Det første skud

på stammen bliver plastuddannelsen for ikke-faglærte på

specialarbejderskolen i Odense, som etableres omkring

1970. Små 20 år senere følger så den faglærte plastmager-

uddannelse, som første gang bliver udbudt på Den jydske

Haandværkerskole i Hadsten.

Nok at se til

For Kousholt betyder det omfattende organisationsarbejde,

at arbejdsugen i mange år sniger sig et godt stykke op over

de 60 timer. Ved siden af arbejdet hos LEGO Koncernen i

Billund, hvor han i mellemtiden er blevet produktionsdirek-

tør, pendler han en årrække til København. ”I den periode

var der ikke meget tid til at læse skønlitteratur,” som

Kousholt selv formulerer det.

Heldigvis bakker ledelsen i LEGO Koncernen fuldt op om

Kousholts organisationsarbejde, og det kan de også roligt

gøre. Som den engagerede produktionsmand han også er,

medvirker Kousholt gennem hele perioden til at udvikle virk-

somhedens produktionsgrundlag og er blandt andet med til

at indføre energibesparende processer og nye lønsystemer

samt udvikle den særlige cellebaserede produktionsstruktur,

som kendetegner LEGO Koncernen.

Organisationsmand ved et tilfælde

Det stod ikke skrevet i kortene, at Børge Kousholt skulle ende som en af dansk plastindustris mest aktive organisationsfolk, da han i 1969 kom til LEGO Koncernen. Men det var Plast-industriens held, at det gik netop sådan.

Det er blevet sagt om Kousholt, at han er venlig som en fynbo

og stædig som en vestjyde, og som fødselshjælper for sammen-

lægningen af Plastindustriens Arbejdsgiverforening og Plast-Sam-

menslutningen får han god brug for begge egenskaber.


159

Da en ingeniør fra en lille dansk virksomhed i 1959 var på

forretningsrejse i Norge, mødte han en ung nordmand ved

navn Thor Tösse, der arbejdede som udviklingsingeniør i en

mindre plastvirksomhed med speciale i polyurethanskum,

også kaldet PUR. Danskeren var imponeret over det store

udviklingsarbejde, Tösse havde gjort på de få år, han havde

været i virksomheden, og tilbød ham på stedet et job i Dan-

mark. Tösse slog til, og det blev begyndelsen på et dansk

skumeventyr af de større.

Ingeniøren havde set rigtigt, da han fornemmede, at den

unge nordmand havde egenskaber ud over det sædvanlige,

hvad angik teknisk kunnen, nysgerrighed og gåpåmod, så

Thor Tösse kom til at præge den danske PUR-industri gen-

nem det næste halve århundrede.

Tösse blev dog ikke længe i ingeniørens virksomhed, men

startede sammen med den ene af de tre ejere virksom-

heden Dansk Polyeter Industri (DPI), hvor de kastede sig

over produktion af store skumblokke til videresalg.

Det lille s med den store betydning

I modsætning til mange brancher, hvor det er i forarbejd-

ningen af relativt billige råvarer eller halvfabrikata, at den

store fortjeneste ligger, viste der sig at være en guldgrube i

masseproduktionen af skumblokke.

”Det var et helt bevidst valg at satse på masseproduktion,”

fortæller Thor Tösse. ”Den type skum, som var mest udbredt

på det tidspunkt, var polyesterskum. Råvarerne blev hoved-

sageligt fremstillet af Bayer, som solgte dem til en ganske

pæn pris. Men den type skum, vi eksperimenterede med,

var polyeterskum – som er baseret på råvarer, man køber

direkte fra olieindustrien til en meget lavere pris.”

Polyeterskummet var som skabt til masseproduktion og

masseforbrug. Ud over at være langt billigere, var det tilmed

mere elastisk og derfor bedre egnet til møbler og madrasser,

som var de helt store vækstområder i 1960’erne. Over det

ganske land voksede parcelhuskvarterer frem, og alle de

mange huse skulle møbleres. De gamle spring- og hørma-

drasser blev skiftet ud, og de nye tiders skummadrasser

fandt hurtigt vej til næsten halvdelen af alle senge i konge-

riget. Dansk Polyeter Industri havde vind i sejlende og blev

hurtigt Skandinaviens førende PUR-producent.

Vild vækst

1960’erne blev en tid med kolossal vækst for det lille firma.

Der gik ikke længe, før virksomheden etablerede produk-

tion i Spanien, hvor lavere lønomkostninger og stor efter-

spørgsel lagde grunden til en god indtjening. Snart vovede

DPI-grundlæggerne sig tillige ind på det tyske marked, hvor

de ligeledes startede en produktion af skumblokke. Tysk-

land var hjemmemarkedet for den største råvareproducent,

Bayer, og den danske virksomheds succes blev snart en torn

i øjet på de tyske virksomheder. Til sidst fik de nok og gav

skandinaverne et tilbud, de ikke kunne afslå. Tösse fortsatte

nogle år i virksomheden under det nye ejerskab, men det

stod hurtig klart, at de nye ejeres ønsker for fabrikken gik

i retning af nedlukning snarere end videreførelse. Selv for

aktiviteterne på det skandinaviske marked gik det ned ad

bakke, fordi den tyske måde at drive virksomhed på gang på

gang kolliderede med den skandinaviske virksomhedskultur.

Salget blev dermed enden på DPI’s industrieventyr – men

langt fra enden på Thor Tösses engagement i skum.

Uendelige muligheder

Den tekniske forståelse og store viden om skum havde fra

begyndelsen været Tösses væsentligste force, og gennem

alle årene havde han sideløbende med skumblokeventyret

jævnligt suppleret forretningen med at sælge knowhow

til skumproducenter over hele Europa. Efter en årrække

i forskellige andre skumvirksomheder etablerede han i

slutningen af 1970’erne sin egen virksomhed, United Foam,

og slog sig ned som konsulent med speciale i maskiner og

komponenter til virksomheder, der fremstiller skræddersyet

skum.

Det er der nu gået næsten 30 år med, men der er stadig

nok at tage fat på i den østjyske virksomhed.

Skumspecialisten fra det høje nord

Man tager en norsk ingeniør, en næsten ukendt type skumplast og et marked, der hungrer efter bløde madrasser. Tilsæt en smule held og rigtig timing, og så har man

et rigtigt industrieventyr.

Dansk PUR-industris grand old man, Thor Tösse


160

Mens kvinderne tidligt kom ind ’på gulvet’ i plastindustrien i

samle-funktioner og pakkerier, var branchen – på ledelses-

niveau – domineret af mænd. Men som alle ved, findes

der bag de fleste mænd en kvinde, og med til historien om

hårdtarbejdende ildsjæle, der knoklede dag og nat for at

stable en virksomhed på benene, hører også historien om

lange arbejdstider, usikker økonomi og ofte en familie, der

ikke så ret meget til deres ægtefælle og far.

At mange hustruer har spillet en vigtig rolle på sidelinien, er

der slet ingen tvivl om. Nogle tog skridtet videre og deltog

mere direkte i driften – for eksempel i sekretær-, salgs- eller

regnskabsfunktioner. Men industrien rummer også talrige

eksempler på, at en hustru efter sin mands død overtog

ansvaret for virksomhedens drift, eller at en datter overtog

chefstolen efter sin far.

Plastindustriens kvinder

Der var og er fortsat langt mellem spadseredragterne på direktionsgangene i den danske plastindustri. Men plasthistorien rummer ikke desto mindre flere eksempler på kvinder, der er havnet i chefstolen og har løst opgaven forbilledligt.

Jette Rasmussen var Plastindustriens første kvindelige direktør og

styrede blandt andet branchen gennem PVC-krisen.

Lone Færch er datter af Jørgen Færch, der grundlagde Færch Plast

i Holstebro. Lone Færch er administrerende direktør i Færch Hold-

ing A/S, som varetager den overordnede ledelse og strategi for

koncernens selskaber.

Inge Matzau er den ene del af dynamiske duo, som i 1965 skabte

grundlaget for etableringen af Molytex, der er en af Danmarks

første og førende komponentvirksomheder.

Coloplast kan egentlig takke to kvinder for sin succes. Nemlig syge-

plejersken Elise Sørensen og Johanne Louis-Hansen (på billedet).

Johanne Louis-Hansen så som sygeplejeuddannet hurtigt det store

potentiale i Elise Sørensens banebrydende plastprodukt, stomi-

posen, og overtalte sin mand Aage Louis-Hansen til at igangsætte

en produktion. Dermed var grundlaget for Dansk Plastik Emballage

fuldendt.


161

En af de kvinder, som har overtaget driften af en plast-

virksomhed efter sin far, er Lene Haaning, som er direktør

for legetøjsvirksomheden Malte Haaning Plastic. Som den

yngste af tre døtre blev det Lene, som fulgte i sin fars

fodspor. Allerede som barn trissede hun rundt i hælene på

ham og var tit med på arbejde. Som 25-årig gik hun ind i

virksomheden på fuld tid. Med i bagagen havde hun en ud-

dannelse som cand.merc. i udenrigshandel, og i de følgende

år blev hun involveret i både salg og produktion.

Det lå fra starten i kortene, at Lene skulle overtage chef-

stolen efter sin far, virksomhedens grundlægger, når den tid

kom. Det gjorde den imidlertid længe før, nogen havde ven-

tet det. Malte Haaning døde pludseligt af en hjerneblødning

kun 61 år gammel. Det var i 1999.

Der stod Lene og skulle håndtere både sin private sorg over

tabet af faderen, sin professionelle sorg over tabet af en

god leder og de bunker af arbejde, som lynhurtigt tårnede

sig op. ”Der var ikke andet at gøre end at arbejde sig ud af

sorgen,” fortæller hun.

Heldigvis havde Malte Haaning og hans kone et par år

forinden udarbejdet en ret detaljeret plan for generations-

skiftet i virksomheden, så en stor del af processen var sat

på skinner. ”Siden da har jeg været en stærk tilhænger af

planer,” siger Lene.

Koldt på toppen

Lene oplevede, at hun blev taget vel imod af alle – medar-

bejdere og bestyrelse såvel som kunder og samarbejdspart-

nere. Men selv med den største opbakning er det en stor

udfordring at skulle overtage et andet menneskes plads.

”Min far var utrolig afholdt af medarbejderne. Hvis man kan

tale om en elsket chef, så var det dét, han var. Og den rolle

glider man ikke sådan ind i,” fortæller Lene.

En uventet bivirkning ved pludselig at befinde sig øverst

i hierarkiet var, at det store frirum til at vende sine tanker

med andre, som Lene havde været vant til som eksportchef,

pludselig forsvandt. ”Når du er chef, får dine ord en særlig

vægt. Det er dig, der skal træffe beslutningerne, og man kan

ikke på samme måde diskutere tingene åbent.”

Køkkenklub? Ikke tale om!

Efter faderens død valgte Lene at inddrage sine to søstre

i virksomhedens bestyrelse, hvor deres mor allerede sad i

formandsstolen. Ikke for at lave en kaffeklub, men for at få

den bedst tænkelige ledelse af virksomheden. Og det har

hun ikke fortrudt et sekund.

”Når folk hører, at vi sidder tre søstre og vores mor i besty-

relsen, så tænker de, at det må være en ren køkkenbesty-

relse. Men det er det ikke! De er præcis så hårde, som en

bestyrelse skal være, og de er særdeles gode til at stille krav

til mig som direktør om dokumentation for investeringer og

begrundelser for de dispositioner, jeg foretager. Der bliver

ikke givet ved dørene. Nogen gange er jeg ligefrem nødt til

at minde dem om, at jeg er deres lillesøster,” siger hun med

et smil.

Og den skepsis, folk måtte have, plejer da også at forsvinde

som dug for solen, når de lærer virksomheden nærmere at

kende. ”Der var nok mange, der fulgte os nøje fra sidelinien

i de første år. Men vores regnskaber taler deres eget tydelige

sprog om en sund virksomhed og gode resultater, og de tal

kan lukke munden på selv den mest skeptiske mand,” siger

Lene.

Ukronet perledronning

Det lå i kortene, at Lene Haaning skulle overtage familievirksomheden efter sin far. Men generationsskiftet kom før ventet, og Lene blev kastet ud på dybt vand. Hun bestod dog

svømmeprøven med bravur og står i 2006 i spidsen for en sund og overskudsgivende virksomhed.

Virksomheden Malte Haaning Plastic på Nykøbing Mors er et møn

stereksempel på et vellykket generationsskifte fra far til datter.

”Man hører sommetider, at en kvinde skal gøre alt dobbelt så godt

som en mand for at blive anerkendt. Men jeg tror, det er en indstil

ling, som kommer fra kvinderne selv. Det er ikke mændene, der

stiller de krav til os – det er os selv og vores egen forfængelighed,”

siger Lene Haaning, som i snart ti år har stået i spidsen for familie

virksomheden Malte Haaning Plastic og de nu 68 medarbejdere.


162

Chresten Jensen kommer til verden i 1917 i den lille

sønderjyske by Arnum, som den ældste af en søskendeflok

på 12. Faderen er udlært murer og konstruktør og driver en

forretning som bygmester i Lintrup ved Rødding. Bygmes-

teren er datidens svar på en typehus-producent, som

selv både tegner og bygger huse til folk. Chresten Jensen

må naturligvis gå i faderens fodspor og blive murer, men

videreuddanner sig til arkitekt, og fra 1939 tegner han huse,

gårde, stalde, og hvad der ellers er brug for i og omkring den

lille by.

I sommeren 1946 får han til opgave at renovere køkkenet

i Tistrup Hotel, godt 50 kilometer fra hjembyen. Det står

sløjt til med materialer i efterkrigsårene, og for at sikre sig

det fornødne træ spørger han efter en rask indskydelse den

lokale tømmerhandler, om han da ikke bare kan købe hele

forretningen. Jo, det kan han da godt – og så rykker familien

teltpælene op og flytter til Tistrup for at drive tømmerhandel.

Chresten Jensen tænker, at der nok kan komme en god

forretning ud af selv at levere materialerne til de huse, han

tegner, og det viser sig at holde stik.

Han kaster sig snart ud i fremstilling af byggematerialer, først

i form af fundamentblokke i beton og snart også gulvbelæg-

ninger af korkvinyl – en nymodens blanding af kork og plast,

som netop er ved at vinde frem. Produktionen foregår i

byens nedlagte slagteri, som Chresten Jensen har købt, og

som gennem det næste halve århundrede bliver rammen

om virksomhedens vækst – en vækst, der giver sig fysisk

udslag i talrige knopskydninger i form af tilbygninger, nybyg-

ninger og overdækninger.

Plastproducent

Chresten Jensen er en eventyrer, en kreativ entreprenør,

som griber enhver lejlighed til at kaste sig ud i nye eksperi-

menter og gladeligt overlader den daglige drift til sine folk.

Flere gange om året begiver han sig på rejse rundt i Europa

for at besøge byggemesser og fornemme, hvad der rører sig

ude i den store verden.

Virksomhedens skæbne bliver beseglet i 1958, da Chresten

Jensen på en byggemesse i England falder over en

ekstruder til plastprofiler. Plastlister dukker i disse år op flere

og flere steder – som fodpaneler og kantlister på borde,

skabe og hvidevarer – og Chresten Jensen vurderer, at

der må være et dansk marked. Chresten Jensen køber

ekstruderen, og slagteriet bliver udrustet med kølebad,

aftræksbånd og hele molevitten. I den følgende tid er

Chresten Jensen tømmerhandler om dagen og plastfabri-

kant efter lukketid, hvor han får en håndsrækning af både

landposten og den lokale smed, der viser sig at være en

vaks værktøjsmager. Chresten Jensen har læst markedet

rigtigt, og allerede året efter sælger han tømmerhandlen

for at hellige sig plastproduktionen fuldt ud. PRIMO bliver

hurtigt landets førende producent af plastprofiler.

Plastsuccesen lægger ingen dæmper på Chresten Jensens

iværksættertrang. Han har altid mange jern i ilden og

involverer sig i alt fra kvægavl til handel med antikviteter.

Han forbliver erhvervsaktiv til et godt stykke over de 80,

blandt andet i virksomheden Color System, som leverer

masterbatches til plastproduktion. År forinden har han dog

overdraget PRIMO til sin søn, Fleming Grunnet.

Jern i ilden og plast i lange baner

Et tilfældigt møde mellem en jydes utøjlelige iværksættertrang og en plastekstruder resulterer i det, der senere udvikler sig til en af landets største plastvirksomheder, PRIMO.

Det gamle slagteri, som dannede rammen om PRIMO’s første

plastproduktion. Siden har fabrikken formeret sig ved knop

skydning.

Chresten Jensens (19172005) iværksættertrang blev grundlaget

for en af Danmarks største plastvirksomheder, PRIMO.


163

Som ung studerende i Århus i de tidlige 1960’ere ligger ver-

den åben for Fleming Grunnet, der ikke har planer om at gå

ind i faderens virksomhed, plastvirksomheden PRIMO. Men

da virksomhedens kasserer bliver taget med fingrene lidt for

langt nede i kassen, står man uden en talknuser. Fleming er

netop ved at afslutte sin højere handelseksamen, men med

sønlig loyalitet pakker han kufferten og tager hjem.

Han bliver hurtigt den stabiliserende faktor i virksomhedens

ledelse og er den, der holder tøjlerne og har styr på økono-

mien, mens faderen har travlt med sine mange nebengesjæf-

ter. I praksis varetager han virksomhedsdriften op gennem

1970’erne og er således primus motor i PRIMO’s forvandling

fra en dansk virksomhed til en international koncern.

I 1972 overtager Fleming halvdelen af virksomheden fra sin

far. En aften fem år senere finder en ophedet ordveksling

sted mellem far og søn. Stridens æble er, hvorvidt der skal

bruges penge på en truck til fabrikken eller en traktor til

faderens landbrug. Diskussionen gør det klart for begge

parter, hvem af de to der brænder mest for virksomheden,

og Chresten beslutter sig på stedet for at sælge sin halvdel

til sønnen.

Ud i verden

Fleming står nu som eneejer af PRIMO. Han griber opgaven

an med vanlig jysk besindighed og bruger de første år på at

konsolidere virksomheden og rette op på økonomien, som

hidtil har båret præg af faderens iværksættertrang og noget

sprælske tilgang til virksomhedsdrift. Nu må impulskøb og

vilde ideer vige pladsen for økonomistyring og strategi.

Allerede i starten af 1980’erne har fabrikken i det gamle

slagteri oparbejdet en produktionskapacitet, som overstiger

den danske efterspørgsel, og det er på tide at søge videre

græsgange. Fleming Grunnet og administrerende direktør

Helge Borg sætter sig for, at virksomheden inden for ti år skal

være kendt i de øvrige nordiske lande, og Fleming begiver sig

ud på en shoppingtur af de større. Over de følgende 15 år

fører det til, at PRIMO køber sig til produktion både nord og

syd for grænsen. Sverige ligger lige for, og i modsætning til

mange danskere, der tøver ved at vove sig ind i et land, hvor

plast hedder muovi og kontrakt hedder sopimus, er Fleming

Grunnet begejstret for Finland – han kender landet fra sin

ungdom, hvor han tilbragte et halvt år dybt inde i de finske

skove som tømmerlærling på et savværk. Så Finland er næste

stop på listen og følger efter allerede i 1985. Den nordiske

cirkel sluttes i 1997 med købet af en norsk profilproducent.

Men længe forinden har PRIMO vovet sig syd- og østover.

Allerede i 1980’erne besøger Fleming Grunnet Polen, men

jerntæppet hænger endnu tungt og gråt, og det er for tidligt

at indlede forretninger. Men da muren falder, er han ikke sen

til at rykke ud. I 1993 går han ind i et joint venture i Polen.

Tanken er, at Polen siden kan bruges som springbræt til de

øvrige østlande ud fra den betragtning, at en polsk base vil

gøre de kulturelle barrierer mindre og øge chancen for suc-

ces.

Et skridt ad gangen

Den gradvise ekspansion, hvor det ene skridt baner vej for

det næste, er typisk for Fleming Grunnet. Når han taler om

virksomhedsdrift og investering, er det med metaforer hentet

fra planterigets langsomme, organiske vækst. ”Det gælder

om at så et frø og se, om det kan vokse. Hvis det går galt,

så har man ikke satset så meget, at det gør noget. Men hvis

det lykkes, er det godt – og så kan man jo satse noget mere

og så et nyt frø.” Hellere stile efter en langsom, men stabil

vækst, end satse det hele og risikere at brække halsen.

Er man driftig, udadvendt og kan lide at sætte sit præg på

omgivelserne, ligger organisationsarbejdet lige for, og som

mangeårigt bestyrelsesmedlem i Plast-Sammenslutningen

var Fleming Grunnet en af drivkræfterne bag dannelsen af

Plastindustrien. Han bliver næstformand i den nystiftede

forening og er gennem de følgende år med til at tegne fore-

ningens profil på blandt andet miljøområdet.

Gode ideer skal prøves af

Som søn af PRIMO’s grundlægger bliver Fleming Grunnet så at sige født ind i den danske plastindustri, men det er ganske ved egen kraft, at han løfter virksomheden op fra den jyske

muld og ud på den internationale scene.

Fint besøg. Statsminister Poul Schlüter tager produkterne i øjesyn

under et virksomhedsbesøg på PRIMO.

Et liv med plast. Fleming Grunnets barndomsminder omfatter tal

rige tysklandsture i faderens bil for at gå på byggemesser og høre

om de sidste nye strømninger inden for byggematerialer og plast.


164


165

Ud i den store verden


166

De danske plastvirksomheders vej ud på den internationale

markedsplads er fra første færd banet af nogle af de ud-

fordringer, der hører med til at have sit udgangspunkt i et

lille land. Et hjemmemarked med fem millioner indbyggere

sætter ganske enkelt nogle naturlige begrænsninger for, hvor

store danske virksomheder kan blive, før de bliver nødt til at

se sig om efter kunder uden for landets grænser. Men også

andre forhold knytter sig til det danske udgangspunkt og har

på forskellig vis præget plastvirksomhederne.

Danmarks store eksport af fødevarer har skabt en naturlig

grobund for en stor emballageindustri, og emballageindu-

strien er da også en af de plastbrancher, som tidligt er

vokset, og som den dag i dag er stor i forhold til landets

størrelse. Opbygningen af det danske velfærdssamfund i

efterkrigstiden og det dertil hørende sundhedsvæsen er den

vigtigste enkeltårsag til, at også medicobranchen kom godt

fra start og står stærkt internationalt.

Bang & Olufsen var blandt de første danske virksomheder, der lærte at udnytte plastens mange muligheder i design, formgivning og over

flader. Det gav plasten et ekslusivt løft.

Det bedste af dansk design. Reklame fra Udenrigsministeriet,

1968.

Ud i den store verdenDen store vide verden er langt fra ukendt territorium for den danske plastindustri. Siden de tidligste plastår har virksomhederne opsøgt markeder for deres varer uden for landets grænser, og i jagten på markedsandele eller produktionsfordele har mange virksomheder taget springet og etableret produktion i udlandet.


167

En messe for eksporten

De tidlige danske plastvirksomheder tog mange kanaler

i brug for at skabe kontakt til nye kunder og opdyrke nye

markeder. Udenrigsministeriet og de danske ambassader

og konsulater rundt om i verden spillede en vigtig rolle i

videreformidlingen af kontakter, og også i Plast-Sammenslut-

ningens eksportafdeling og hos Industrirådet var der hjælp at

hente. Herudover kunne man indrykke annoncer i udenland-

ske fagtidsskrifter og sende sine varekataloger og brochurer

til grossister og forhandlere. Endelig kunne man tage på

varemesse og bruge sin stand som kombineret reklamesøjle

og salgskontor.

Mange af dem, der var aktive i plastindustrien i 1960’erne

og 1970’erne, ser tilbage på de store internationale messer

som årlige højdepunkter, hvor forretning og fornøjelse gik op

i en højere enhed. Hannover Messen var den største af de

store messer og blev et trækplaster for de danske plastvirk-

somheder. Salgsfolk fra hele Europa strømmede til og gav

sig til at indrette deres stande med modeller, plancher og

produktprøver. Her kunne agenter, forhandlere og potentielle

kunder danne sig et overblik over de sidste nye tendenser

inden for alt fra kuglepenne og smykker til elektronikudstyr

og maskiner til sværindustrien. Fra Danmark var så forskel-

lige virksomheder som Schrøder-Plast og Linex repræsen-

teret.

Typisk drog en lille, udvalgt skare fra virksomhedens top og

salgsafdeling af sted og var på messe i en lille uges tid. Pro-

grammet bød på en intens arbejdsindsats med at rigge virk-

somhedens stand til og tale med eksisterende og potentielle

kunder, men der var også rig lejlighed til at samle inspiration

fra de andre udstillere, networke med branchefæller fra hele

Europa og hygge sig med sine kolleger. Efter endt arbejds-

dag spiste man en god middag sammen og snusede måske

til byens natteliv, som slog gnister under de tusindvis af

messegæsters tilstedeværelse. Næste dag var det tidligt op

og hen på standen igen, indtil man omsider pakkede sam-

men og vendte hjem, forhåbentlig med ordrebogen fuld.

I 1991 modtager Jørgen Færch på vegne af Færch Plasts engelske datterselskab Harrison Europac Ltd. Hans Kongelige Højhed Prins Henriks Æresmedalje samt Dansk Arbejdes Diplom for en bemærkelsesværdig

indsats for at afsætte danske varer i udlandet.


168

Forretningsrejser til nær og fjern gav

mange danske plastproducenter et kig

ind i fremmede kulturer med andre

skikke. I 1950’ernes prærevolutionære

Cuba var der ”skulderklap og hjerte

lighed” over hele linien.

På rejse

Forretningsrejser til nær og fjern var en anden vigtig del af

salgsarbejdet. Man plejede kontakten til sine agenter, traf

nye kunder og forsøgte på bedste vis at danne sig et indtryk

af andre landes markeder. Ofte spillede den personlige

kemi med en agent eller forhandler en betydelig rolle for

det videre forløb. Agenterne var typisk enkeltpersoner med

gode forbindelser til et bredt spektrum af kunder i det

pågældende land, og en enkelt personlig kontakt kunne

således være indgangen til et helt marked.

En dansk plastproducent, Frede Duelund Nielsen fra Linex,

fortæller om mødet med den mand, som skulle blive hans

nye agent i Cuba (og vi taler salgsagenter her – historien

er fra 1954, fem år før Fidel Castro kommer til magten,

og det bliver en helt anden type agenter, vi forbinder med

den caribiske ø): ”Pinks kom og hentede mig, og vi havde

ikke siddet over for hinanden i fem minutter, før jeg blev

klar over, at han var manden! Han blev agent for Cuba og

skaffede mig allerede under mit ottes dages ophold ordrer

fra alle de af hans kunder, der overhovedet førte tegneartik-

ler. Han var gode venner med dem alle, det var skulderklap

og hjertelighed overalt på ægte latinamerikansk manér.”

Ingen hindring for handelshindringer

I sammenligning med vore dages gennemregulerede åbne

globale marked, hvor den fri konkurrence beskyttes med

næb, klør og et utal af regler, var den internationale markeds-

plads i midten af det tyvende århundrede en kaotisk affære

af nationale lovgivninger. Det var længe før fællesmarked og

WTO-aftaler, og det skortede ikke på barrierer for både im-

port og eksport. Blandt andet var toldreglerne vidt forskellige

fra land til land. I 1950’erne foreskrev den amerikanske told-

lov eksempelvis, at tolden på en vare skulle fastsættes efter

den dyreste pris, varen kunne sælges til. Det kunne således

bedre betale sig at sælge sine varer til en fast, relativt lavere

Jagten på billig arbejdskraft fik i 1990’erne flere plastvirksomheder til at etablere produktion i Asien og Østeuropa. DKI Plast er blandt de

første danske virksomheder til at begynde produktion i Slovakiet.

Hannover MesseHannover Messen opstod af ruinerne efter anden verdenskrig på initiativ af de britiske besættelsesstyrker, som

mente, at Tysklands vej til selvforsyning måtte gå via opbygningen af en stor eksportindustri. Den første messe blev

afholdt i 1947 og tiltrak over 700.000 besøgende, herunder mange udenlandske handelsfolk, som forlod messen

efterladende sig betydelige ordrer. I de følgende år kom messen til at stå som et billede på Tysklands økonomiske

mirakel.

De første udenlandske virksomheder fik deres egen stand på messen i 1950, og i midten af 1960’erne var der

over tusind udenlandske udstillere, heraf godt et halvt hundrede danske. Messen varede i ti dage og var en blandet

landhandel med alt fra jern- og stålindustri, radio og tv, til ure og smykker samt plast.

I 2006/2007 har K-messen i Düsseldorf overtaget Hannover Messens førerposition, når det gælder plast. Messen

afholdes hvert tredje år og tiltrækker godt 3.000 udstillere og en kvart million besøgende fra hele verden. Så selv i

den digitale tidsalder, hvor intet er mere end et museklik væk og møder kan foregå over telefon og computer, er de

personlige kontakter en efterspurgt vare.


169

pris frem for at forsøge at tjene penge ved at sælge mindre

partier til en højere pris. Toldloven foreskrev endvidere, at

hvis virksomheden solgte varer på det danske marked, som

var identiske eller næsten identiske med de eksporterede

varer, så skulle den amerikanske told baseres på den danske

pris. Da prisniveauet generelt var højere i Danmark, betød

det en kraftig fordyrelse af de eksporterede produkter, som

derved naturligvis blev vanskeligere at sælge.

Frede Duelund Nielsen oplevede således at blive kaldt til

New York for at overbevise de amerikanske toldmyndig-

heder om, at de linealer og tegnetrekanter, han solgte på

det amerikanske marked, ikke var identiske med dem, han

solgte i Danmark. Det førte til en længere diskussion af

forskellen på inches og centimeter, som dog endte positivt

i og med, at det lykkedes Duelund Nielsen at forklare, at

de færre streger på en inch-lineal gør linealen billigere at

producere og dermed altså ikke er sammenlignelig med en

centimeter-lineal.

Det amerikanske marked udgjorde i det hele taget en særlig

udfordring for mange danske og europæiske virksomheder.

Ikke alene var konkurrencen hård og kravene til kvalitet høje,

selve distributionsstrukturen var også fundamentalt forskellig

fra den europæiske. I Europa solgte plastvirksomheder typisk

til grossister, som så stod for det videre salg og markeds-

føringen af produkterne. I USA blev grossisternes rolle spillet

af såkaldte distributors, som netop var rene distributører. De

var ikke, som vore dages distributører, sælgere, men lænede

sig tilbage i stolen og ventede på, at kunderne henvendte

sig. Det betød, at det var op til virksomhederne selv at skabe

en efterspørgsel efter deres produkter – for eksempel ved

at reklamere eller opbygge massive salgsorganisationer.

Den lille forskel har fået mange danske virksomheder til at

stå med håret i postkassen uden at begribe, hvorfor deres

distributor dog ikke kan få solgt de udmærkede varer.

First we take Manhattan …

Historisk har de danske virksomheders vej ud i den store

verden altid været drevet dels af jagten på billig arbejds-

kraft, dels af ønsket om at vinde markedsandele. Ønsket

om at vinde markedsandele har drevet virksomhederne Berlinmurens fald i november 1989 åbnede et helt nyt marked for plastindustriens mange virksomheder.


170

Bach Composite Industry er en af de danske virksomheder, der har etableret produktion i Litauen, og deres erfaringer er gode.

mod markeder, der mindede om det danske, og hvor der

måtte formodes at være en basis for at skabe interesse for

virksomhedens produkter. For mange virksomheder gik den

første flirt med det store udland derfor nordpå til de øvrige

skandinaviske lande, hvor både marked, kultur og samfund

mindede om det danske, og hvor sprogbarriererne var til

at overse. Næste skridt gik typisk sydover til Tyskland – og

snarligt herefter også til England, som traditionelt har været

en stor aftager af danske varer, og til Frankrig. Hvis også

dét gik godt, vovede man sig længere væk hjemmefra, til

Sydeuropa, Asien og USA. For nogle virksomheder gjaldt

det udelukkende om at opbygge en salgsorganisation i det

pågældende land. Andre gange var en lokalproduktion bil-

letten til et samarbejde med de grossister, som spillede en

nøglerolle i den store kamp om markedsandelene.

Allerede tidligt i plastindustriens historie var det danske

lønniveau højere end de fleste andre landes, og bare ved

at lægge sin produktion i Nordtyskland var der penge at

spare. Hen imod slutningen af 1980’erne og gennem de

følgende årtier intensiveres jagten på den billige arbejds-

kraft. Den globale landsby er på vej til at blive en realitet,

og danske virksomheder ruster sig til en helt anden grad

af konkurrence fra det store udland. Der effektiviseres og

rationaliseres, og for at bringe produktionsomkostningerne

yderligere ned vender virksomheder som blandt andre Rosti,

Fibertex og Maersk Medical blikket mod lavtlønslandene i

Asien og kaster sig ud i produktion i lande som for eksempel

Thailand og Malaysia.

Østeuropa kommer på landkortet

Efter murens fald i 1989 dukker et væld af nye lande op

på landkortet, og man skal ikke længere helt til Asien for at

finde billig arbejdskraft. De nye markeders store vækstpoten-

tialer lokker – og det samme gør muligheden for at drage

fordel af de væsentligt lavere lønninger.

En stribe øststøtteordninger af forskellig art hjælper det

danske erhvervsliv med alt fra eksport til indgåelse af joint

ventures og etablering af produktion i østlandene. Også plast-

industrien følger udviklingen i de nye lande nøje, og mange

virksomheder vover sig ud på de nye markeder. Rørprodu-

centen Wavin er den første danske plastvirksomhed, som

starter egenproduktion af rør i Polen i 1992, og siden følger

blandt andet PRIMO, Tinby og Superfos, der ligeledes eta-

blerer produktion i Polen, DKI og Unomedical, som etablerer

sig i Slovakiet og LEGO, som bygger fabrik i Tjekkiet.

Bach Composite Industry fra Thy fremstiller kompositdele

til vindmøller, og i 2002 tog virksomheden springet og

startede produktion i Litauen. Kompositproduktion er en

arbejdskraftintensiv proces, og arbejdslønnen udgør typisk

omkring halvdelen af produktets kostpris. Det i sig selv gør

det attraktivt at vove sig hen, hvor lønniveauet er lavere end

det danske.

Tanken om at producere mølledele i Østeuropa havde

rumsteret i baghovedet på virksomhedens to ejere, Thorkild

Bach og Geert Skovsgaard, i nogle år, da de i 2001 på

en delegationsrejse til de baltiske lande besøgte en lille

entreprenørvirksomhed i Litauen, som også arbejdede med

komposit. ”Virksomheden mindede os om vores egen virk-

somhed, som den så ud for 15 år siden. Vi kunne ikke rigtig

slå tanken ud af hovedet, og da den litauiske direktør senere

kom til Danmark på et studieophold, mødtes vi nogle gange

og endte med at aftale, at han skulle lave en prøveproduk-

tion for os, så vi kunne vurdere mulighederne for et videre

samarbejde,” fortæller Thorkild Bach.

Kvaliteten fra den litauiske prøveproduktion var i top, og

Bach Composite Industry indgik et joint venture med

fabrikken. Det praktiske kom på plads med god hjælp fra

en dansk rådgiver, og den litauiske direktør blev ansat som

direktør for UAB Danplastas, som det nye selskab kom til

at hedde. ”Det er vigtigt at have tillid til den lokale leder og

kunne uddelegere beslutninger til ham,” siger Thorkild Bach.

Det var fra starten meningen, at den litauiske fabrik skulle

ledes af lokale, og Bach Composite Industrys erfaringer har

udelukkende været gode. ”Kvaliteten af de litauiske produk-

ter er fuldt på højde med de danske, og de litauiske ar-

bejdere er så ambitiøse og arbejdsomme, at produktiviteten

faktisk er lidt højere end i Danmark,” siger Geert Skovsgaard.


171

Kina kalder

Også i kommunismens østlige bastion, Kina, har de se-

neste to årtier været præget af store forandringer. Landets

gradvise vej fra planøkonomi hen imod markedsøkonomi

og beslutningen om at bruge udenlandske investeringer

som en motor i landets udvikling har ført til oprettelse af en

række særlige investeringszoner, hvor en liberal virksomheds-

lovgivning og store skattefordele tiltrækker internationale

virksomheder.

Kinas tårnhøje vækstrater op gennem 1990’erne og ikke

mindst fremvæksten af en købedygtig middelklasse har

gjort landet til et af verdens mest købestærke, og drøm-

men om at være til stede på det 21. århundredes suverænt

største vækstmarked får mange virksomheder til at lege med

tanken om at etablere sig i Riget i Midten.

Men udfordringerne på det kinesiske marked er mange.

Store kulturforskelle, et meget uigennemskueligt og bu-

reaukratisk system og helt andre standarder, når det gælder

ting som sikkerhed og miljø betyder tilsammen, at risikoen

for at brænde fingrene er yderst reel.

Fra Plastindustriens fact finding tour 2004. Fra venstre administre

rende direktør Svend Erik Kriby, Eskesen, den kinesiske tolk, admini

strerende direktør Søren Ulstrup, Ulstrup Plast, administrerende

direktør Preben Myliin, Micotron og administrerende direktør Bo

Willumsen, Poul Willumsen A/S.

Billig arbejdskraft og et stort nyt marked trækker mange virksomheders produktion til Kina – plastindustrien er en af dem.


172

Kopiprodukter og dragedans

For mange brancher repræsenterer Kina på én gang en

trussel og en mulighed. Med en udbredt tradition for at

fremstille kopiprodukter til langt under originalprisen truer

kinesiske producenter med at overtage markedet for blandt

andet tøj, legetøj og industrielle komponenter. Samtidig

vælger mange virksomheder at flytte produktionen til Kina

for netop at få gavn af de lave produktionsomkostninger.

Blandt andet ligger stort set al produktion af sportstøj og

-udstyr i Kina og andre østasiatiske lande.

En af de danske virksomheder, som har kastet sig ud i et

kinesisk eventyr på godt og ondt, er komponentproducenten

Schrøder-Plast. Schrøder-Plast tog skridtet, da en af virksom-

hedens store kunder, den svenske telefonproducent Erics-

son, flyttede sin produktion til Kina og gerne ville have sin

danske underleverandør med. Ideen blev vendt og drejet, og

en rekognosceringsrejse viste, at mange af virksomhedens

potentielle kunder allerede havde slået sig ned i Kina. I

2000 var man klar til at tage skridtet og starte produktion i

Suzhou, en mindre by med to industrizoner et par hundrede

kilometer vest for Shanghai.

Historien om Schrøder-Plasts etablering rummer adskillige

muntre historier om danskernes møde med det forunderlige

land. For selv når man er godt forberedt og har gode samar-

bejdspartnere, forløber en virksomhedsetablering ikke uden

overraskelser. Bureaukratiet kan være tungt at danse med,

og blandt andet tog det tre ugers diskussioner med de kine-

siske toldmyndigheder, før sprøjtestøbemaskinerne til den

nye fabrik kunne hentes på kajen i Shanghai og monteres i

fabrikken. En overraskelse af mere kulturel art fik danskerne,

da de første gang gik rundt og så den nye fabrik. Da de kom

til det lokale, som på tegningen var benævnt ”toilet”, viste


173

det sig ikke at rumme andet end et hul i jorden. Med andre

ord et ganske almindeligt kinesisk toilet, men ikke lige, hvad

danskerne havde ventet at finde.

Men historien har også en mere alvorlig dimension. Kort

efter etableringen fik virksomhedens kinesiske mobileventyr

nemlig en brat ende, da Schrøder-Plasts kunde, Ericsson,

meddelte, at de trak sig helt ud af Kina og outsourcede

deres mobilproduktion. Så stod den danske underleverandør

med håret langt nede i en kinesisk postkasse og måtte se

sig om efter nye kunder til at fylde ordrebogen. Det lykkedes

imidlertid over al forventning, og siden er fabrikken udvidet

betydeligt med flere maskiner, medarbejdere og bygninger.

Kina virksomheden indgår i dag i SP Group.

Internationaliseringen i egen høje person

En person, der bedre end de fleste illustrerer internationali-

seringen af den danske plastindustri, er Remy Cramer, som

gennem en lang årrække stod i spidsen for en af landets

største og mest eksporterende plastvirksomheder, Maersk

Medical, det nuværende Uno-medical.

Da Remy Cramer kom til Maersk Medical i 1972, var det en

rent dansk virksomhed med en omsætning på 12 millioner.

Da han forlod den i 2003, var virksomheden til stede på

fire kontinenter, og omsætningen var vokset til to milliar-

der. I de tidlige 1970’ere oplevede medicobranchen en

rivende vækst, og for at kunne følge med ordrestrømmen

var Maersk Medical netop ved at opføre en fabrik i Tyskland.

Cramer blev sendt ned for at lede fabrikken, og han husker

de følgende fem år som én lang optur: ”Det var vækst og

vækst og vækst.”

Erfaringerne fra Tyskland gav Cramer blod på tanden, og

da han i 1980 satte sig i chefstolen for hele virksomheden,

var han fuld af ideer til, hvad der skulle til for at skabe gode

resultater. Cramer sad ved roret op gennem de følgende

to årtier og styrede med sikker hånd virksomheden ud på

verdenshavene på udkig efter kunder, samarbejdspartnere

og konkurrenter til mulig overtagelse. Størstedelen af virk-

somhedens globale ekspansion skete netop ved tilkøb af be-

slægtede virksomheder i så forskellige lande som Australien,

Malaysia, England, Mexico og Hviderusland. Op gennem

1990’erne opbyggede Maersk Medical sin position som en

af verdens førende producenter af medicoudstyr i plast.

Mere end fest og farver. De festlige dragedansere sætter kulør på indvielsen af SchrøderPlasts nye fabrik. Men de farvestrålende væsener gør mere end det – dragen er en af de vigtigste figurer i den kinesiske

mytologi og symboliserer styrke og livskraft – og hvad andet kan man ønske for sin nye fabrik?


174

Tilfældets musik

Hvad der i bakspejlet kan ligne en målrettet indsats for at

erobre verden, viser sig oftest, når man zoomer ind på den

enkelte virksomhed, at være præget af tilfældigheder. Men

nesker, der dukker op på det rette sted og rette tidspunkt,

virksomheder, der bliver sat belejligt til salg, en stor ordre,

som åbner virksomhedens øjne for et nyt marked. Cramer

fortæller om Maersk Medicals ekspansion på det australske

marked:

”Jeg havde været i Australien for at se vores nye kontor og

ville ved samme lejlighed hilse på et par gamle danskere,

som gennem mange år havde drevet en plastvirksomhed

dernede. Vi mødtes over en middag og talte ikke et ord om

forretning. Men umiddelbart før jeg forlod mit hotel for at

køre til lufthavnen og flyve hjem, ringede de og spurgte, om

jeg var interesseret i at købe deres virksomhed.”

Godt rustet

Den overordnede tendens er dog hverken tilfældig eller til

at tage fejl af. Den store vide verden er af afgørende betyd

ning for den danske plastindustri og vil i endnu højere grad

være det i fremtiden. I 2006 eksporteres godt 70 procent af

den danske plastproduktion, og man skal lede længe efter

virksomheder, der ikke tænker eksporten med som en helt

naturlig del af deres forretning.

Globalisering er på alles læber, og mange danske plastvirk

somheder gør alvor af snakken og flytter enten hele eller

dele af produktionen ud – typisk til Asien eller Øst og Cen

traleuropa. I 2006 har omkring en tredjedel af de danske

plastvirksomheder erfaring med at etablere salgsafdelinger

eller produktion i udlandet, og flere ventes at følge trop i de

kommende år.

Fakta om dansk plasteksport• Plastindustrien eksporterer 70 procent af sin produktion.

• Ni ud af ti danske plastvirksomheder eksporterer en del af deres produkter.

• Knap en tredjedel af de danske plastvirksomheder har erfaring med at udflage aktiviteter til udlandet.

• Typisk er det produktionen, som lægges i udlandet, mens forskning, udvikling, salg, kvalitetssikring og

ledelse typisk bevares i Danmark.

Remy Cramer stod gennem mange år i spidsen for en af landets

største og mest eksporterende plastvirksomheder, Maersk Medical,

det nuværende Unomedical.


175

Tidligere kom de fleste plastråvarer fra Europa. Over de senere år har også råvarebranchen imidlertid gennemgået en markant konsolidering, og i 2006 skal flertallet af virksomheder findes i Mellemøsten, i umid

delbar nærhed af den olie og gas, der udgør basisråvaren i plast. På billedet ses Sabics anlæg i Hadeed.

Bøgerne om Harry Potter blev til film, videoer,

burgermenuer, brevpapir og LEGO figurer.

Den danske koncern har for længst erobret

verden – og børn og barnlige sjæles hjerter.


176


177

Fremtidens plastprodukter


178

Plast er det mest fleksible materiale, vi har. Det kan

bruges til alt fra bæreposer, bildæk og vandrør til avanceret

medicinsk udstyr og elektronik. Netop fleksibiliteten gør,

at plasten i fremtiden vil dukke op i stadigt flere og mere

avancerede sammenhænge, som vi endnu knap kan fore-

stille os.

Mange af de forandringer, vi vil opleve i de kommende ti

til tyve år, vil i høj grad skyldes udviklingen inden for plast.

Plast vil gøre informationsteknologi endnu billigere og endnu

mere udbredt. Plast vil skabe helt nye muligheder inden for

behandling af sygdomme. Plast vil give os mere miljøvenlig

energi og mere miljøvenlig emballage.

Fremtidens plast er et yderst avanceret materiale, der kan

skræddersys til meget specialiserede formål og udstyres

med ganske specielle egenskaber. Plast er også nært for-

bundet med forskningen inden for nanoteknologi. Faktisk

går megen forskning i nanoteknologi ud på at lave plast-

versioner af teknologier, der traditionelt baserer sig på

andre materialer. Særligt forsker man i at udvikle plastma-

terialer, som kan erstatte silicium, der bruges til de chips og

elektroniske kredsløb, som udgør hjertet i al informations-

teknologi. Ønsket om at kunne fremstille avancerede tekno-

logiske produkter af plast skyldes især, at plasten er billig

og nem at masseproducere, og at det derfor vil åbne for

anvendelsen af disse teknologier i en helt anden målestok,

end vi kender i dag.

Denne udvikling betyder, at en del af fremtidens plast ikke

vil have ret meget at gøre med plast, som vi kender den i

dag. Der er langt fra rør, plader og poser til mikroskopiske

plastkugler, der injiceres i kroppen for at frigive medicin i

nogle få udvalgte celler, eller avancerede solceller, der også

producerer strøm, når det er overskyet. Mange af disse frem-

tidsteknologier vil være så små, at man knap kan se dem

med det blotte øje.

Der er dog næppe nogen tvivl om, at den store volumen

af plast også i fremtiden skal findes i det, man kan kalde

hverdagsplasten – i form af emballage, byggematerialer,

transportmidler, ting, tøj og udstyr. Inden for hvert af disse Det er svært at forestille sig en fremtid uden plast. Her vist ved collage fra Elektro Isola.

Fremtidens plastprodukterSolceller, der virker i gråvejr, og medicin, der selv finder vej til kroppens sygdoms-ramte celler. Det er blot nogle af de anvendelser, hvor vi i fremtiden kan vente at finde avancerede plastmaterialer. Der forskes intensivt i at udvikle og udnytte plastens mange muligheder inden for alt fra de mest basale hverdagsprodukter til avanceret teknologi.


179

områder foregår en løbende udvikling, som går ud på bedre

at udnytte plastens muligheder for blandt andet at gøre

produkterne lettere, billigere, mere holdbare eller tilføre dem

nye egenskaber.

Sportstøj, der transporterer sveden bort og køler huden.

Køleskabe med en plastoverflade, som mikroorganismer

ikke kan leve på. Plastmaterialer, der ikke føles som plast,

men som har en overflade, der minder om for eksempel

læder, træ eller metal. Emballage, som bevarer fødevarernes

friskhed og smag, eller som øger fødevaresikkerheden for

forbrugerne ved for eksempel at vise, om kølekæden har

været brudt under produktets lange rejse fra producent til

forbruger. Transportmidler, som bliver lettere og dermed

mere benzinøkonomiske. Byggematerialer, som gør boligen

lys og lun uden at belaste varmeregningen. Mange af disse

egenskaber kendes allerede, men vil blive yderligere raf

fineret og videreudviklet i de kommende år til glæde for for

brugerne, som vil opleve bedre kvalitet og øget funktionalitet

i mange af hverdagens produkter.

Strømførende plast i lange baner

Da de tidligste plastmaterialer kom frem, var det især deres

isolerende egenskaber, der var eftertragtet. Plasten røg

hurtigt til tops som det foretrukne materiale til stikkontakter,

kabler og ledninger. I 2006 går megen forskning i den stik

modsatte retning – nemlig efter at udvikle plasttyper, som

er gode til at lede strøm. Evnen til at lede strøm er nemlig

forudsætningen for at kunne lave elektronik af plast.

Den mikroelektronik, som findes i alt lige fra computere og

mobiltelefoner til høreapparater og biler, fremstilles sædvan

ligvis af silicium, som er et metal. Plast er langt billigere end

silicium og i mange tilfælde også lettere at forarbejde. Plast

en kan derfor udmærket erstatte silicium i mange simple

elektroniske komponenter.

Inden for en overskuelig årrække vil stregkoden formodentlig

blive erstattet af en lille chip. Den såkaldte RFIDtag (Radio

Frequency Identificationtag), som chippen kaldes, vil kunne

aflæses på flere meters afstand. Så hvis man kører sin ind

købsvogn forbi en scanner, registreres alle varer i vognen på

få sekunder. Da der skal sidde en chip på hver eneste vare,

skal der produceres milliarder af dem. Det vil kun kunne

lade sig gøre, hvis de er tilstrækkeligt billige og nemme at

producere, så den oplagte løsning er at fremstille dem af

plast.

Når simpel plastelektronik kan fremstilles til en pris, der

ligger langt under alternativerne, er det fordi, plasten er så

nem at forarbejde. Faktisk vil man i fremtiden kunne printe

mikroelektronik af plast med maskiner, der minder meget

om en almindelig ink jetprinter. Man sprayer simpelthen den

strømførende plast på en overflade i de mønstre, man har

brug for til sine elektroniske kredsløb. Med den teknologi

vil man helt bogstaveligt kunne producere billig elektronik i

lange baner.

Martin Meedom Nielsen er professor og leder af Niels Bohr

Instituttets grundforskningscenter for Molecular Movies. Han

har i mange år blandt andet forsket i strømførende plast.

”De store muligheder for plastelektronik ligger i relativt grove

og enkle komponenter, som til gengæld kan produceres

utrolig billigt,” fortæller han. ”Fordi plast er så formbart et

materiale, som det er, vil man kunne trykke plastelektronik

på noget, der minder om de trykkerimaskiner, vi kender fra

avisernes trykkerier. Det vil sænke omkostningerne meget, at

simpel elektronik kan masseproduceres så let.”

Lige til at putte i lommen

Mulighederne for at printe elektronisk ledende plast kan

også bruges til at fremstille skærme, som vi kender dem fra

fladskærme til fjernsyn og displays til mobiltelefoner. Fjern

synsskærme af plast kan laves, fordi man har udviklet nogle

plasttyper, der udsender lys, når der sættes strøm til. Tekno

logien kaldes OLEDs, hvilket står for Organic Light Emitting

Diodes. OLEDs bruges i 2006 allerede i nogle mobiltele

foner og digitale kameraer, men spås en lovende fremtid

som den foretrukne teknologi til skærme og displays. Ved at

ændre på plastens molekyler kan man fremstille plast, der

lyser i alle mulige farver eller endog udsender infrarødt eller

ultraviolet lys.RFID-taggen kan i fremtiden fremstilles i plast, hvilket vil gøre den meget billigere og nemmere at producere. Dermed at vejen banet for

eksempelvis revolutionerende hurtig aflæsning af varer i en indkøbsvogn.


180

Med OLEDs vil man også kunne ”printe” store og meget

tynde plastskærme, der kan laves så tynde og fleksible, at de

kan rulles sammen som et rullegardin. Endelig kan plast-

skærmene bruges til elektronisk papir – det vil sige tynde,

fleksible displays, man kan holde i hånden og for eksempel

tage med sig i toget indeholdende dagens avis eller en bog,

man har downloadet fra nettet. Skærme af plast bruger

meget mindre energi end traditionelle skærme, da de ikke

udvikler varme, mens de er tændt.

Ny energi på en gråvejrsdag

En solcelle er i princippet en omvendt lysdiode. I stedet for

at lave strøm om til lys, laver den lys om til strøm. Plast-

baserede solceller, der omdanner sollys til elektricitet kan

blive et attraktivt alternativ til de traditionelle solceller og

blive en af fremtidens vigtige vedvarende og miljøvenlige

energikilder. Plastsolcellerne er hurtige, billige og nemme at

masseproducere. De vil kunne printes i metervis, og på lidt

længere sigt vil solcellerne måske endda kunne sprayes di-

rekte på de overflader, de skal sidde på. Det kan blive muligt

ved hjælp af avanceret nanoteknologi, hvor plastmolekylerne

selv ordner sig på en sådan måde, at de danner en skærm

af solceller. Hvis solcelleskærmen samtidig er gennemsigtig,

kan man forestille sig en dag, hvor vinduerne i vores huse

kommer til at bestå af gennemsigtig plast, der samtidig

producerer den energi, vi skal bruge inde i huset.

Ligesom man forsker i at lave plast, der kan udsende

infrarødt lys, arbejder man også med at udvikle solceller, der

omdanner infrarødt lys til strøm. Det smarte er, at mens sky-

erne blokerer for solens synlige lys, blokerer de ikke for det

infrarøde lys. Det betyder, at solcellerne vil kunne være lige

så effektive i gråvejr, som når solen skinner direkte på dem.

Forestil dig at rulle eller bukke din computer sammen så den passer lige ned i tasken! Bøjelig plast til bøjelige computerskærme er et af

fremtidsscenarierne i plastens verden.

En af fremtidens vigtige vedvarende og miljøvenlige energikilder er

solceller – i plast.


181

Intelligent emballage styrker fødevaresikkerheden

Et andet udviklingsområde inden for enkle elektroniske kom-

ponenter af plast er kemiske sensorer. Kemiske sensorer er

små mikrochips, der giver besked, hvis de kommer i kontakt

med bestemte kemiske stoffer. Kemiske sensorer vil kunne

indbygges i for eksempel fødevareemballage. Emballagen

bliver så at sige intelligent og vil kunne give besked, hvis for

eksempel fødevaren er fordærvet, for varm eller indeholder

skadelige mikroorganismer.

Der forskes også i at udvikle aktive plastemballager, der øger

madens holdbarhed. Plastemballagen kan være aktiv ved

for eksempel langsomt at afgive konserverende stoffer eller

ved at tillade den ilt at slippe ud, som fødevaren løbende

afgiver, og som er den væsentligste årsag til, at maden

fordærves.

Her og der og alle vegne

Det kan synes, som om der allerede er elektronik alle vegne.

Men det er intet i sammenligning med den fremtid, der

venter os. Plastbaseret elektronik vil gøre små elektroniske

komponenter så billige og nemme at masseproducere, at

de vil kunne bygges ind i de fleste af de ting, vi bruger i

hverdagen. Alt fra bagagemærket på kufferten til urtepot-

ten i vindueskarmen kan i princippet gøres intelligent og

aktivt ved hjælp af plastbaseret elektronik. Urtepotten giver

besked, når planten trænger til vand – og kufferten bliver

bedre til at finde vej på flyrejsen og mindre tilbøjelig til at slå

et smut om Sidney, når man selv skal til Paris.

Kroppens egen plast

Også på sundhedsområdet får plasten en stadigt større rolle

at spille i form af avanceret apparatur, udstyr og helt nye

metoder til diagnosticering og behandling. Noget, der kan få

særligt stor betydning, er udviklingen af biokompatibel plast

– det vil sige plast, som er kompatibelt med levende celler

og væv. Helt konkret betyder det, at kroppens celler kan

vokse sammen med en plastgenstand, som derfor heller

ikke afstødes af kroppen.

Plasten gøres biokompatibel ved, at den på molekyleniveau

gives en overflade, der matcher kroppens celler, og som

cellerne derfor gerne vil gro på. Denne egenskab opnår man

ved at lave en afstøbning af den pågældende overflade, for

eksempel kroppens bindevæv, i nanoskala. Med udgangs-

punkt i afstøbningen fremstiller man så en form, som

derefter kan bruges til at formgive plasten, så den får den

ønskede overflade.

Biokompatibel plast rummer store muligheder inden for

både diagnostik og behandling. Først og fremmest vil man

kunne lave bedre implantater, som kræver mindre brug af

medicin til at dæmpe immunsystemet for at undgå afstød-

ning. Biokompatibel plast kan for eksempel bruges til at

erstatte bindevæv og knogler. Et andet anvendelsesområde

er kunstig hud. Biokompatible og bionedbrydelige plastfolier

vil kunne fremme væksten af ny hud på områder med store

liggesår og brandsår. Samtidig kan man tilføre plasten egen-

skaber, der gør, at den aktivt kan modvirke infektioner.

Et produkt, man venter at se i løbet af de næste år, er et

biokompatibelt kateter, der kan indsættes i kroppen for at

lede væske ud efter en operation. Hvis huden kan vokse

sammen med katetret præcist og kun dér, hvor katetret går

ind i kroppen, lukkes hullet i kroppen helt, og risikoen for

infektion bliver meget mindre.

På længere sigt vil man måske også kunne bruge biokom-

patibel plast til at fremstille nye organer. At skabe et kunstigt

organ kræver, at cellerne har en struktur at vokse på. En

sådan struktur kan man forestille sig kunne frembringes

i et biokompatibelt plastmateriale, som nedbrydes i takt

med, at cellerne vokser, og som er væk, når organet er fuldt

udvokset.

På Forskningscenter Risø arbejder de med biokompatibel

plast, og programleder Keld West fortæller, hvordan et

Mad på farten eller hjemme i spisestuen? Takeaway eller hjemmelavet? Fremtidens spisemønster spiller en stor rolle for plastemballagen.


182

sådant plastmateriale for eksempel vil kunne bruges til at

udvikle en kunstig bugspytkirtel til diabetespatienter. ”En

kunstig bugspytkirtel skal bestå af to dele: En biosensor, som

konstant måler insulinniveauet i kroppen, og et insulindepot,

der kan frigive insulin, når der er behov for det. Når insulin-

niveauet falder, sender sensoren et signal til depotet om

at frigive mere insulin. Det lyder simpelt, men er faktisk ret

avanceret at lave,” fortæller han.

Præcis dosering

Netop at gøre plasten aktiv er noget, man forsker meget

i. Et af områderne, man arbejder med, er at bruge plast

til langsom og præcis dosering af medicin. I stedet for at

give patienten regelmæssige injektioner eller piller kan et

medicindepot af plast lægges i kroppen, som måske kun

skal udskiftes hvert halve år. Medicindepotet består af en

porøs type plast, hvor medicinen er indeholdt i selve ma-

terialet. Medicindepoter af plast kan også bruges til kun at

frigive medicinen dér, hvor der er behov for den. For eksem-

pel kan man efter en kræftoperation lægge et lokalt depot

af cellegift ind dér, hvor patienten er opereret. Cellegiften

fra depotet slår de eventuelle overlevende kræftceller ihjel,

uden at resten af kroppen bliver påvirket af giften.

Godt nyt for miljøet

Et andet bioord, der spøger i plastkredse, er ’bionedbrydelig’,

som refererer til plast, der kan nedbrydes i naturen uden

gene for miljøet. Der arbejdes i disse år på at udvikle

plast med et særligt tilsætningsstof, som nedbryder de

polymerkæder, plasten består af. Det vil kunne betyde, at en

plastpose, der smides i naturen som affald, går i opløsning

og forsvinder af sig selv i et helt andet tempo, end det er

tilfældet i dag.

Udviklingen af såkaldt bioplast er endnu en nyskabelse, som

kan få endnu større betydning for både miljøet og branchen.

Betegnelsen bioplast dækker over plast, der er fremstillet på

basis af for eksempel majs, sukkerrør eller andet biologisk

materiale. Udviklingen af bioplasten skyldes ikke mindst

de stigende oliepriser, som gør det attraktivt at lede efter

alternative ingredienser. Majsbaseret bioplast er allerede

på markedet og bruges i dag for eksempel til at emballere

sandwiches og salater, men det vil kræve en videreudvikling

af produktet at udvide anvendelsesmulighederne og gøre

produktet økonomisk konkurrencedygtigt i forhold til de

gængse plastemballager.

Dette er blot nogle af de mange muligheder, udviklingen

inden for plastmaterialer ventes at bringe i de kommende

år. Der hersker næppe nogen tvivl om, at plasten er kom-

met for at blive. Og hvis vi et øjeblik forledes til at betragte

plasten som modent materiale, hvis styrker, svagheder og

anvendelsesmuligheder vi kender, vil vi formodentlig blive

overraskede over de mange muligheder, vi i dag akkurat kan

ane konturerne af.

Plast gør det umulige muligt! Her høreapparatet Oticon Delta i en

valnød.

I det 15.000 kvadratmeter store kongres og koncertcenter Palacio de Congresos i den spanske by Badajoz skaber translucente komposit

profiler udblik og poetisk afskærmning mod den stærke sol. Den innovative konstruktion er flettet som et stort pilehegn, og her var det

netop de elliptiske kompositprofiler, der blev svaret på arkitekternes højtflyvende idéer. Kompositprofilerne lever op til de store styrkekrav,

holdbarhed og lethed, som det strukturelle design stiller. Internationalt vækker byggeriet opsigt, og det har allerede været udstillet på

Museum of Modern Art i New York.


183

Forening på forkant


184


185

Plastindustrien i Danmark blev etableret i 1988 som en

sammenlægning af Plastindustriens Arbejdsgiverforening

(PIA) og brancheforeningen Plast-Sammenslutningen og

blev den første erhvervsforening i landet, som varetog både

branche- og arbejdsgiverspørgsmål. Foreningen var også

blandt de første, der samarbejdede sagligt med myndig-

hederne om løsningen af konkrete miljøopgaver, og som var

bevidst om værdien af at kommunikere med omverdenen.

Plastindustrien i Danmark er en moderne organisation med

300 medlemmer og et veludbygget netværk herhjemme og

i udlandet. Foreningen repræsenterer hele værdikæden fra

råvarer til færdige produkter. Foreningen prioriterer arbejdet

med plastrelevante opgaver inden for miljø og sundhed

samt uddannelse og forskning højt, ligesom også kommu-

nikation om plast og plastindustri er en mærkesag.

Plastindustrien har været et aktivt medlem af Dansk Industri,

siden organisationen blev oprettet i maj 1992, og varetager

opgaver med særlig betydning for plastbranchen.

Valutamangel

Forud for oprettelsen af Plastic-Sammenslutningen, senere

kaldet Plast-Sammenslutningen eller i daglig tale PS, klarede

plastbranchen sig med to mindre foreninger for henholdsvis

fabrikanter og grossister. Men efter 2. verdenskrigs afslutning

i 1945 stod det klart, at der var behov for en organisatorisk

oprustning.

I den vareknappe efterkrigstid skulle industrivirksomheder

nemlig opnå en valutabevilling fra Varedirektoratet for at få

del i de sparsomme valutaindtægter, der tilgik Danmark.

Varedirektoratet gjorde det klart for alle brancher, at de let-

tere ville komme i betragtning ved valutatildelingerne, hvis

de organiserede sig i foreninger og dermed tog ansvar for,

at fordelingen mellem branchens producenter var retfær-

dig. Samtidig gjorde organiseringen livet væsentligt lettere

for Varedirektoratet, der så kunne koncentrere sig om en

enkelt ansøger pr. branche. Da fremmed valuta var absolut

nødvendig for at kunne købe de udenlandsk fremstillede

plastråvarer, var det i realiteten et tilbud, man ikke kunne

sige nej til.

Fakta om plastindustrien

Den plastforarbejdende industri beskæftigede i

2006 over 35.000 medarbejdere.

Omsætning i den danske plastindustri (i 2005-tal)

1947: 1,4 milliarder kroner

1987: 27 milliarder kroner

2005: 42 milliarder kroner

Medlemsdemokratiet har altid fungeret i plastindustrien.

Forening på forkantPlastindustrien i Danmark var den første forening, der samlede branche- og

arbejdsgiverspørgsmål under samme hat, og foreningen er blandt pionererne, når det gælder myndighedssamarbejde om for eksempel miljøspørgsmål.


186

Handlekraftige folk i plastbranchen med fabrikant Marius

Mulvad i spidsen tog derfor udfordringen op og indkaldte

en kreds af virksomheder til et stiftende møde, hvor man be-

sluttede at etablere Plastic-Sammenslutningen. Foreningen

måtte ifølge stifterne under ingen omstændigheder ”blande

sig i Medlemmernes merkantile Dispositioner,” men skulle

koncentrere sig om forholdet til Varedirektoratet og måtte

i beskedent omfang virke for at ”fremme det kollegiale

Forhold.” Med nogen tøven blev agenter for råvareprodu-

center accepteret som medlemmer, men man var dog enig

om, at ”disse ikke skulde kunde sælge til Bestyrelsen.”

Kontingent blev fastsat ud fra antal presseton, og højeste

kontingent udgjorde godt 20.000 nutidskroner. Foreningen

opnåede hurtigt kontante resultater, idet valutatildelingen

fra 1948 til 1949 steg fra 2,5 millioner til 14 millioner i

datidens kroner.

Sekretæropgaverne blev løst af landsretssagsfører Svend

Wesley Hansen, der med smuk håndskrift førte forhand-

lingsprotokollen og senere lod opgaven gå i arv til sønnen

Niels Wesley Hansen. Først langt senere fik foreningen en

professionel direktør og et sekretariat med økonomer og an-

dre fagfolk. Kjeld Frederiksen, der selv var økonom, ledede

sekretariatet i godt ti år fra 1978 til 1988.

På vej mod en enhedsorganisation

Arbejdsgiverspørgsmål blev løst af Industrifagene. Plast-

branchen voksede imidlertid konstant, og den 27. marts

1962 stiftede man Plastindustriens Arbejdsgiverforening

(PIA). Den første formand blev Poul Bay fra Bay & Vissing

i Slangerup, der også sad i Plastic-Sammenslutningens

bestyrelse. I den første bestyrelse var der repræsentanter

for Novoplastics, RIAS og Bøjco. Man koncentrerede sig om

arbejdsgiverspørgsmål, men helt fra begyndelsen drøftede

man under den årlige generalforsamlingsmiddag, om man

ikke burde nøjes med én plastforening. Første sekretær for

PIA blev Stig Andersen, der ti år senere efterfulgtes af Erik

Kjærgaard, som blev på posten indtil 1992, hvor han valgte

at flytte til nydannede Dansk Industri.

PIA voksede op gennem halvfjerdserne til Industrifagenes

største medlemsforening, og tankerne om at etablere en

enhedsorganisation for plastbranchen, der kunne tage sig

af både branche- og arbejdsgiverspørgsmål, begyndte at

trænge sig på. I løbet af 1980’erne tilsluttede flere og flere

sig den opfattelse, at en samlet forening mere effektivt

ville kunne udnytte kontingentkronerne og skaffe branchen

indflydelse.

Resultatet blev dannelsen af Plastindustrien i Danmark (PD)

den 1. januar 1988. Der var reelt tale om den første organi-

sation af sin art, idet den store fusion af Industrifagene og

Jernet først kom på plads et par år senere.

Den nyoprettede forening fik domicil på Rådhuspladsen.


187

Formandsopgøret

Sammenlægningen af de to foreninger forløb ikke uden

dramatik. Både Plast-Sammenslutningen og PIA havde

stærke personligheder i deres valgte ledelser, og på et

afgørende, fælles bestyrelsesmøde mellem de to fore-

ningers bestyrelser opstod der et stærkt modsætnings-

forhold mellem foreningernes respektive formænd, Mogens

Boyter fra Pressalit (PIA) og K.E. Jakobsen fra RIAS A/S (PS).

Konsekvensen af uenigheden blev, at Boyter trods mange

mæglingsbestræbelser besluttede at nedlægge alle sine

foreningshverv i protest. LEGO-produktionsdirektøren Børge

Kousholt blev herefter valgt til formand for den nye organi-

sation og lagde som en effektiv og pragmatisk formand

et kæmpearbejde i at få den nye forening til at fungere.

Kousholt var også den, der fik lægt sårene efter formands-

opgøret, og det i en sådan grad, at Mogens Boyter i 1995

accepterede at modtage valget som foreningens formand,

da Kousholt trådte tilbage fra posten. Mogens Boyter blev på

posten til sin alt for tidlige død i foråret 1998.

Ikke uventet var der mange problemer at overvinde for den

nydannede organisation, men PD rådede nu over et dygtigt

sekretariat på 20 mand, der med stigende succes varetog

mange opgaver for branchen. Og der var nok at tage fat på:

Organisationen fik overenskomst med Metal, SID og KAD,

og tog fat på at udvikle en helt ny plastuddannelse. Emner

som eksport og produktivitet var i fokus, og miljøminister

Lone Dybkjærs kontante trussel om at forbyde anvendelsen

af PVC gav organisationen helt nye udfordringer. PVC-striden

trak tænder ud for foreningen, men kom reelt til at bane

vej for en helt ny form for samarbejde med politikere og

myndigheder og blev det første af mange eksempler på situ-

ationer, hvor man gennem dialog finder frem til løsninger,

som begge parter kan acceptere.

Kringlet vej til Dansk Industri

Som enhedsorganisation for branche- og arbejdsgiver-

spørgsmål fik Plastindustrien kun en levetid på godt fire år

på grund af de store omvæltninger i organisationsverdenen,

der fandt sted i starten af 1990’erne. Omvæltningerne

skyldtes især ønsket fra medlemmerne af de mange arbejds-

giver- og brancheforeninger om en simplere og billigere

Centrale personligheder i plastindustriens organisationshistorie:

K.E. Jacobsen, Mogens Boyter og Erik Kjærgaard.


188

Kjeld Frederiksen blev direktør for brancheforeningens første professionelle sekretariat i 1978. Han

blev indtil fusionen af Plast-Sammenslutningen og Plastindustriens Arbejdsgiverforening til Plast-

industrien i Danmark var vel gennemført 11 år senere.

Børge Kousholt, der gennem mange år var ansvarlig for produktionen på LEGO, blev den første formand

for Plastindustrien i Danmark, og han styrede foreningen sikkert igennem de første mange år. Mogens

Boyter, Pressalit efterfulgte Kousholt som formand i 1995.


189

organisationsstruktur, der skulle sikre industrien større indfly-

delse på erhvervspolitikken og et bedre koordineret modspil

til fagbevægelsen under overenskomstforhandlingerne.

Industriens Arbejdsgiverforening blev allerede dannet i 1990

af de to store arbejdsgiverforeninger Jernet og Industri-

fagene, men PD valgte ikke at gå med i denne fusion, idet

man ønskede at bevare selvstændigheden som arbejds-

giverforening under Dansk Arbejdsgiverforening.

Efter heftig debat – særligt blandt medlemmerne af Dansk

Arbejdsgiverforening – besluttede Industriens Arbejdsgiver-

forening og Industrirådet at fusionere, og sammen med en

række andre mindre foreninger gik Plastindustrien med i

denne fusion som medlemsorganisation i Dansk Industri fra

maj 1992.

Dramatikken udeblev dog heller ikke ved denne fusion, for

mange medlemmer var skeptiske ved tanken om at blive

en del af så stort et fællesskab. Der skulle derfor masser af

debat og ikke mindre end to bestyrelsesbeslutninger og to

ekstraordinære generalforsamlinger til, før beslutningen om

indmeldelse i Dansk Industri var truffet. Samarbejdet mellem

de to foreninger har siden været nærmest eksemplarisk ud

fra devisen, at man skal supplere hinanden og ikke dublere

opgaveløsningen.

Formænd for Plastindustrien i Danmark:Direktør Børge Kousholt (1988-95)

Fabrikant Mogens Boyter (1995-98)

Direktør Remy Cramer (1998-03)

Direktør Leif Dambo Jensen (2003-05)

Fabrikant Hans Ulrich (2005- )

Direktører i plastbrancheforeninger:

Plastic-Sammenslutningen fik i sine første 30 år

sekretariatsmæssig betjening af lrs. Svend Wesley

Hansen, der gav jobbet i arv til sin søn Niels Wesley

Hansen. I 1978 etablerede man et mere profes-

sionelt branchesekretariat, ledet af den unge cand.

polit. Kjeld Frederiksen, der forblev som direktør for

en veluddannet stab de næste 11 år. Undervejs

blev Plast-Sammenslutningen, som foreningen hed

dengang, fusioneret med Plast-Industriens Arbejds-

giverforening (PIA) i 1988. Foreningen fik herefter

navnet Plastindustrien i Danmark.

Kjeld Frederiksen blev kun på posten i kort tid efter

fusionen, og i 1990 kom Erik Kjærgaard til som

administrerende direktør. Kjærgaard havde forinden

været sekretær og senere direktør for PIA siden

1972, hvor han afløste PIAs første sekretær Stig

Andersen. Dermed havde Erik Kjærgaard ledelsesan-

svar i foreningsarbejdet i samlet mere end tyve år

– hvilket er rekorden. Efter Erik Kjærgaard i 1992

overgik til Dansk Industri, blev foreningens miljøchef

Jette Rasmussen direktør indtil 1999, hvor Plast-

industriens nuværende direktør Peter Skov tog over.

Formænd for Plast-SammenslutningenDirektør P. Lønberg – Holm (1947-52)

Direktør Chr. E. Skjerk – Christensen (1952-62)

Direktør Helge Hassel (1962-63)

Direktør Green – Andersen (1963-73)

Direktør Hans Nielsen (1973-76)

Direktør Preben Andersen (1976-78)

Direktør Knud Kvan (1978-82)

Direktør K.E. Jakobsen (1982-88)


190

Følgende har modtaget Plastprisen:

1987 Fabrikant Godtfred Kirk Christiansen, LEGO

Godtfred Kirk Christiansen har med opbygningen af LEGO

og LEGO’s succes, navn og etiske principper haft afgørende

betydning for plastindustrien og højnet den teknologiske

viden på plastområdet. Til højre på billedet ses akrylstatuet-

tens kunstner Markan Christensen.

1988 Afdelingsleder Gunnar Terp, Jysk Teknologisk

Institut

Gunnar Terp har virket for dansk plastindustris interesser på

bemærkelsesværdig vis gennem sin pionerindsats som leder

af plastteknik-afdelingen.

1989 Lektor Søren Juncher,

Ingeniørskolen Helsingør

Søren Juncher startede allerede i 1969 en utrættelig indsats

for at opbygge og videreudvikle plastuddannelsen på Hel-

singør Teknikum.

1990 Fabrikant Anton Schrøder, Schrøder Plast A/S

Anton Schrøder førte Schrøder Plast frem til en førerposition

inden for avanceret sprøjtestøbning og bidrog væsentligt til

højnelse af branchens image.

1991 Kontorchef Jette Rasmussen, Dansk

Arbejdsgiverforening

Jette Rasmussen blev senere foreningens direktør, der med

sin utrættelige energi og gode politiske dømmekraft bragte

plastindustrien på forkant i PVC-sagen.

1992 Direktør Dan Holmstrøm, Bøjco A/S

Dan Holmstrøm var i en snes år frontkæmper for uddan-

nelse inden for plast og for virksomhedernes medansvar for

den.

1993 Fabrikant Jørgen Færch, Færch Holding

Jørgen Færch blev anerkendt som det gode eksempel på en

leder i plastindustrien, der forener entusiasme med viden og

solidt arbejde.

1994 Civilingeniør Preben Nyborg

Preben Nyborg var initiativtager til Polymerteknisk Selskab og

rådgav og påvirkede gennem et langt liv plastbranchen gen-

nem handling, skrevne ord, foredrag og digtning.

1995 Underdirektør Erik Kjærgaard, Dansk Industri

Erik Kjærgaard var en nøglemedarbejder for plastbranchens

foreningsarbejde i mere end 20 år, hvor han energisk og på

positiv måde har profileret industrien.

1996 Administrerende direktør E. Normark Sø-

rensen, Nordisk Wavin A/S

E. Normark Sørensen drev sin virksomhed frem i første

række med gensyn til design, arbejdsmiljø og miljø og bi-

drog helhjertet til at udvikle branchen på disse felter.

1997 Direktør Børge Kousholt, LEGO System A/S

Børge Kousholt lagde en del af sin store energi i forenings-

arbejdet og virkede som en sikker rorgænger for plast-

branchen i omvæltningernes tid for erhvervs- og arbejds-

giverorganisationer.

PlastprisenDa Plast-Sammenslutningen fyldte 40 år i 1987, indstiftede man Plastprisen, der er blevet uddelt hvert år siden. Prisen gives til en person, virksomhed eller institution, der på afgørende vis inden for uddannelse, teknologi eller forskning har fremmet kendskabet til plast eller brugen af plastmaterialer og -produkter. I branchen betragter alle det som en stor ære at blive hædret af sine egne med Plastprisen, der ud over hæderen består af en smuk akrylstatuette, skabt af skulptøren Markan Christensen, og en kontant sum på 25.000 kroner.


191

1998 Magister, folklorist Sven Ottosen

Sven Ottosen har systematisk indsamlet branchens historier,

maskiner, værktøjer og produkter og var hovedmanden bag

udstillingen ”Klap lige plasten”.

1999 Fabrikant Fleming Grunnet,

Primo Danmark A/S

Fleming Grunnet var og er branchens provokatør og ambas

sadør, som permanent har understreget betydningen for

branchen af kommunikation, viden og dialog med myndig

heder og politikere.

2000 Fabrikant Peer Grøndahl Hansen og hans

hustru Bente, Totax-Plastic A/S

Peer Grøndahl Hansen var en pioner, der tog sliddet med at

gøre plastens stueren og accepteret, samtidig med at han

lærte materialet indgående at kende og delte sin faglige

viden med andre.

2001 Administrerende direktør Henning Olsen,

NUNC A/S

Henning Olsen repræsenterede den videnintensive, højtek

nologiske og internationalt orienterede plastindustri og gik

aktivt ind for at sikre det uddannelsesmæssige fundament

for fortsat succes.

2002 Administrerende direktør Peter Krogh Hansen,

Cava Plastics A/S

Peter Krogh Hansen styrede plastbranchen sikkert igennem

en turbulent reformperiode på uddannelsesområdet, så

branchen kom styrket ud i den anden ende.

2003 Administrerende direktør Remy Cramer, Inter

Primo A/S

Remy Cramer udviste fra første færd ansvar over for miljøet

og satte såvel gennem årene på Maersk Medical A/S som i

foreningsarbejdet handling bag ord og holdning.

2004 Henrik Thorning, Fiberline Composites A/S

Henrik Thorning har skabt en virksomhed, der strutter af

innovation og viden og virker personligt for at styrke uddan

nelse, udvikling og forskning på højt niveau inden for plast

og fibre.

2005 uddannelseschef Jørn C. Hansen,

Plastindustrien

Jørn C. Hansen har været ankermand i konsolideringen af

plastmageruddannelsen og har samtidig udbredt et positivt

kendskab til plast og plastindustri.

2006 Lektor Birgit Storm, AUC Esbjerg

Birgit Storm har som forsker og underviser gennem sit

engagement og videbegær været en kilde til inspiration for

sine mange ingeniørstuderende og udgjort en omfattende

videnbase for plastbranchen.


192

Plastindustrien har siden etableringen i efterkrigstiden været et forum for såvel fagligt arbejde, kurser og konferencer med politikere og debattører som et forum for fest, farver og en enkelt whisky.


193


194


195

Et univers af plastmaterialer


196

Den første kommercielt udnyttede plasttype var celluloid,

der blev taget i brug i 1860’erne. Materialet var halvsyn-

tetisk baseret på plantefibre behandlet med salpetersyre til

cellulosenitrat og herefter tilsat kamfer. Den kommercielle

succes beroede blandt andet på, at det blev benyttet til

ganer i gebisser.

Phenolplast var den første helsyntetiske plasttype – det vil

sige, at den var baseret på menneskeskabte polymerer. Den

er bedst kendt under handelsnavnet Bakelit efter opfinderen

Leo Baekeland. Bakelit blev masseproduceret i USA fra 1910

og gav nye store muligheder i forbindelse med udbredelsen

af elektricitet. Materialet er fremstillet af phenol og formalde-

hyd, der sammenpresses med træmel eller andre fyldstoffer.

Et univers af plastmaterialer


197

I begyndelsen af det tyvende århundrede dukkede den

første generation af plastpolymerer frem. Det var blandt

andet polystyren, PVC, acryl, nylon, blød polyethylen og

melaminplast. I anden halvdel af århundredet kom næste

generation af syntetiske, polymere materialer, typisk

konstruktionsplast til tekniske formål, hvor den mekaniske

styrke og stabilitet var forbedret. Det var blandt andet hård

polyethylen, polypropylen, polycarbonat, epoxyharpikser,

polyurethaner og glasfiberforstærket umættet polyester.

Rent faktisk var det 2. Verdenskrig, der gav plastindustrien

et skub i den rigtige retning. Under krigen udviklede man

nemlig plastmaterialet til brug i militært udstyr. Det var især

produktionen af polyethylen, polystyren, polyester, silicone

og PVC, der voksede kraftigt i 1940’erne, fordi man i efter-

krigstiden begyndte at bruge materialet til forbrugerproduk-

ter, som man fik adgang til, da krigen var slut. Melamin blev

eksempelvis en så stor succes til slagfast service, at man i

slutningen af 1950’erne anslog, at over halvdelen af alt ser-

vice der blev solgt, blev fremstillet af melamin. Det var ikke

kun i boligen, at plasten vandt indpas. Også i klædeskabene

vandt kunstfibrene af polymermateriale frem, fordi de nye

syntetiske stoffer var nemme at vaske, krøl- og strygefri og

relativt billige at købe.

Gennembrud på fire hjul

Citroën gjorde i 1956 med et slag glasfiber kendt af menig-

mand da de forsynede deres revolutionerende fremtidsbil

DS 19 med et tag fremstilet i fiberforstærket umættet

polyester. Siden har man også lært at fiberforstærke andre

plasttyper.

I 1960’erne gav velstandsudviklingen stødet til en voldsom

og innovativ vækst i avancerede plastmaterialer, som blev

anvendt i boligen og på kontoret. Rumkapløbet gav også

plastmaterialerne nye store muligheder, der fandt vej til den

almindelige forbruger.

Hvad er polymer?Plast tilhører familien af polymere materialer. Betegnelsen stammer fra det

græske polymeros, der kan oversættes til poly = mange og meros = dele.

En polymer er derfor et meget stort molekyle – et såkaldt makromolekyle

– sammensat af mange ens byggestene.

Her er det illustreret ved et polyethylenmolekyle. Som det ses af figuren, be-

står polyethylen af kulstofatomer og brintatomer. Disse to grundstoffer indgår

som hovedbestanddel i alle plasttyper. Der kan også indgå ilt (O), kvælstof

(N) og chlor (Cl) og i sjældnere tilfælde andre grundstoffer. Materialer opbyg-

get ud fra kulstof og brint betegnes ofte som organiske materialer, da disse

grundstoffer indgår som hovedbestanddel i alle levende organismer. Plastma-

terialerne har derfor mange egenskaber fælles med de naturskabte organiske

materialer såsom træ, horn og harpiks. Men plast er og bliver syntetisk, det vil

sige fremstillet af mennesket.


198

Plasttyper i tusindtal

Udviklingen af plastmaterialet er ikke stoppet, selv om

industrien har nået skelsår og alder. Man regner med, at

der i 2006 findes omkring 10.000 forskellige polymerer

på markedet. Allerede i midten af 1980’erne overhalede

verdensforbruget af plast forbruget af stål, og vi har næppe

set slutningen på denne udvikling.

De mest anvendte plasttyper er PE, PP, PVC og PS, der kort

omtales i dette afsnit. Opgjort som procent af totalforbruget

på ca. 40 millioner tons plast, der anvendes i Europa,

bruges knap 40 procent til emballage, mens 20 procent

benyttes til produkter til bygge- og anlægssektoren. De

resterende godt 40 procent fordeler sig på husholdnings-

artikler, elektronik, biler, skibe og fly, medicinsk udstyr og

meget meget andet.

På trods af at plast fortrænger øvrige materialer i stigende

omfang, er det kun ca. fire procent af fossile råvarer, der

går til plastformål, mens den resterende del af olie og gas

bruges til transport, varme og energi til erhvervsformål.

I Danmark forarbejder vi omkring 600.000 tons plast om

året. Industrien beskæftiger ca. 35.000 ansatte, der omsæt-

ter for 42 milliarder kroner årligt, hvoraf over 70 procent

eksporteres. Hver dansker bruger i øvrigt selv mere end 100

kilo plast årligt, hvoraf en stor del indgår i produkter, der

importeres.

Plasten kan tilføres specielle egenskaber – den kan gøres hårdere eller blødere og få lige den farve, man ønsker.

PVC – PolyVinylChlorid

PVC – polyvinylchlorid – er i dag en af de mest ud-

bredte plasttyper. I Danmark forarbejdes der knap

100.000 tons PVC om året til hjemmemarkedet

og til eksport. Hertil kommer alle de importerede

produkter, som enten er fremstillet i PVC eller inde-

holder dele af PVC. PVC kom i industriel produktion

i slutningen af 1930’erne.

Der findes to typer PVC – hård og blød PVC. Begge

typer er kendetegnet ved lang holdbarhed og stor

fleksibilitet. I byggebranchen bruges den hårde PVC

blandt andet til rør, kabelbakker, døre og vinduer,

som kan holde i mange årtier, trods jordtryk, vind

og vejr. Blød PVC bruges især til gulve, kabler, telte

og tagbelægninger. Blød PVC bruges desuden til

medicinsk udstyr.

PVC indeholder en række tilsætningsstoffer

– stabilisatorer, blødgørere, fyldstoffer og farvestof-

fer. Det er de forskellige tilsætningsstoffer, der gør

det muligt at skræddersy materialet til specifikke

formål. Det er også tilsætningsstofferne, der især

har betydning for PVC’ens miljøvenlighed og har

givet anledning til megen debat om PVC især i

1980’erne og 1990’erne.

PVC Polycloridvinyl: Problembarnet med det store

potentiale.


199

PS – Polystyren: Skåååål !PS – polystyren er navnet på en plasttype, som

fremstilles af styren. Polystyren bruges blandt andet

til fadølsbægre og bagbeklædninger til fjernsyn. I sig

selv er materialet glasklart og ikke særlig robust. Ved at

tilsætte gummi, kan man gøre det slag-fast, så fjernsyn-

et holder og fadølsbægret ikke splintrer i tusind stykker,

når bølgerne går højt under en rockkoncert eller en fod-

boldkamp. Til fjernsynsbagbeklædningen tilsætter man

desuden antistatika, som gør fjernsynet støvafvisende

og farvestof for at gøre det sort. Endelig tilsætter man

typisk et brandhæmmende stof, for at reducere den

brændrisiko, der er, når man har med elektriske anlæg

at gøre.

PE – Polyethylen: Den store volumenplastPE – polyethylen – er det mest benyttede plastmateriale i verden. Alene i Vesteuropa skønnes det

årlige forbrug at være ca. 12.500 kiloton eller 500.000 lastbiler à 25 ton. Hertil kommer en stor

mængde importerede PE-varer fremstillet uden for Vesteuropa (heriblandt store mængder film og

poser). Polyethylen kaldes sammen med polypropylen (PP) for polyolefiner og tilhører hovedgrup-

pen termoplast.

Men PE er ikke bare PE. Inden for PE findes følgende tre hovedtyper: LDPE (low density poly-

ethylen), LLDPE (lineær low density polyethylen), HDPE (high density polyethylen). Råvarepro-

ducenterne blander ofte to typer PE for at få et såkaldt skræddersyet produkt, som optimalt

opfylder en kundes krav i forhold til pris og egenskaber.


200

PP – Polypropylen – den lille konstruktionsplast PP – polypropylen – har været en volumenplast, det vil sige blandt de fire store (PE, PP, PS og PVC), i årtier. Men

i modsætning til de øvrige volumenplasttyper har PP haft langt højere vækstrater end den generelle økonomiske

udvikling. I 1980’erne og 1990’erne var væksten konstant omkring ti procent om året, og for de kommende år

forventes en årlig vækst i forbruget på ikke under fem procent. PP’s andel af verdensforbruget af plast er steget fra ti

procent i 1985 til 20 procent i dag – og andelen vil fortsat stige.

PP’s balance mellem termisk og kemisk bestandighed, gode mekaniske og elektriske egenskaber og let forarbejde-

lighed sikrer et meget bredt anvendelsesområde. Ikke uden grund kaldes PP ofte ”den lille konstruktionsplast”, idet

PP indgår i en række komplicerede emner, hvor man normalt bruger dyrere og mere avancerede plasttyper (biler,

fly, elektronik). Samtidig har PP en række anvendelser, som forekommer mere ”dagligdags” – såsom emballager,

husholdningsartikler, havemøbler, kapsler, sprøde folier til blomster og chips og så videre. I Vesteuropa er det årlige

forbrug i 2006 på omkring 10.000.000 tons – eller ca. 15 kilo pr. indbygger.


201

Aalborg Universitet

Institut for Maskinteknik

www.ime.aau.dk

Aalborg Universitet Esbjerg

Accoat A/S

www.accoat.dk

Aco Plastmo A/S

www.plastmo.dk

AK Værktøj og Plastfabrik I/S

Albis Plastic Scandinavia AB

www.albis.com

AMP (Advisory Manufacturing Polymer) A/S

www.a-m-p.dk

AMU SYD

www.amusyd.dk

Andertech Plastteknik A/S

www.andertech.dk

Arburg A/S

www.arburg.com

Artekta Formstof A/S

www.artekta.dk

AWL Kemi A/S

www.awl.dk

B.B. Plast

www.bbplast.dk

B6 A/S

www.b6.dk

B6 Akustik A/S

www.b6akustik.dk

Bach Composite Industry a/s

www.bach-ci.dk

K. Balling-Engelsen a/s

www.kbe.dk

Barsmark A/S

www.barsmark.com

BASF A/S

www.basf.de/nordic

Battenfeld Danmark A/S

www.battenfeld.dk

Bayer A/S

www.bayer.dk

BaySystems NorthernEurope A/S

www.baysystems.dk

Bejo Acryl-Plast ApS

Bi-Plast Consult ApS

www.bi-plast.dk

Bogense Plast as

www.bogenseplast.dk

Bonar Plastics A/S

www.bonarplastics.net

BPC-Group

www.bastplastconsult.com

Brenntag Nordic

www.brenntag.com

Brøste A/S

www.broste.com

BT Components A/S

www.velux.com

Bøjco A/S

www.bojco.dk

Carmo A/S

www.carmo.dk

Carpenter ApS

www.carpenter-dk.com

Clariant Masterbatches (Danmark)

www.clariant.masterbatches.com

Coloplast A/S

www.coloplast.com

COLOR SYSTEM DK A/S

www.colorsystem.dk

CUC Engineering A/S

www.cuc.dk

DAMVIG Develop I/S

www.damvig.com

Dancop International A/S

www.dancop.com

DAN-FOAM ApS

www.tempur.com

Dan-Hill-Plast A/S

www.dhp.dk

Plastindustriens medlemmer 2007

A

B

C

D


202

Danish Poly-Cut ApS

www.danish-poly-cut.dk

Dan-Iso A/S

www.dan-iso.dk

Danmat Industri A/S

www.danmat.dk

Danpor A/S

www.danpor.dk

Danrec A/S

www.danrec.dk

Dansk Affald A/S

www.danskaffald.dk

Dansk Dekor-Laminat A/S

www.dandekor.dk

Dansk Plastmontering A/S

www.dpas.dk

Dansk Polymercenter

www.polymers.dk

Dansk Rotations Plastic ApS

www.drp.dk

Dantex Plastrør A/S

www.dantexplast.dk

dantoy a/s

www.dantoy.dk

Daploma International A/S

www.daploma.dk

DBI Holding A/S

www.dbi.dk

DBI Plastics A/S

www.dbi.dk

DC-System Insulation A/S

www.dc-system.dk

DD Plast 2005 A/S

www.ddplast.dk

DIAB ApS

www.diabgroup.com

DISTRUPOL

www.distrupol.com

DKI Form a.s

www.dkiform.dk

DKI Plast a.s

www.dkiplast.dk

DKI Plast Holding A/S

www.dkiplast.dk

DMI Plast A/S

www.dmiplast.dk

dnp denmark as

www.dnp.dk

Søren Dromph

DSM Scandinavia AB

www.dsmep.com

Dupont Plastic ApS

www.dupontplastic.dk

e-b packing aps

www.ebpacking.dk

Ehrno Flexible A/S

www.ehrno.dk

Elektro-Isola A/S

www.elektro-isola.com

ElitePlast-Hammar Display A/S

www.elite-hammar.dk

EM Fiberglas A/S

www.em-fiberglas.dk

Engel Danmark A/S

www.engel-dk.com

Englmayer A/S

www.englmayer.dk

Ergomat A/S

www.ergomat.dk

Erhvervsakademiet Nordsjælland

Plastafdelingen

www.eanord.dk

Eskesen A/S, Det Ny

www.eskesen.com

Euro Plast A/S

www.ulfoss.dk

EWIKON Heisskanalsysteme GmbH & Co. KG

www.ewikon.com

Expladan A/S

www.expladan.dk

EXPO-NET Danmark A/S

www.expo-net.dkE


203

Falcon Plastics-Machinery A/S

www.falcon.dk

FARUSA emballage as

www.farusa.dk

Fast Plast A/S

www.fastplast.dk

Ferromatik Milacron A/S

www.ferromatik.dk

Fiberline Composites A/S

www.fiberline.com

FORCE Technology

Afd. for Plast og Kompositter

www.force.dk

Færch Holding A/S

Færch Plast A/S

www.faerchplast.com

GE Plastics ApS

www.geplastics.com

Gerresheimer Pharma Systems

Dudek Plast A/S

www.gerresheimer.com

Gibo Plast A/S

www.gibo.dk

Glim Plastic Industri af 1987 ApS

www.glimplastic.dk

Goldschmidt Scandinavia A/S

www.goldschmidt-pu.com

Gravenhorst Plast A/S

www.gravenhorst-plast.dk

GRPMS Denmark

www.grpms.com

Grundfos A/S

www.grundfos.com

HAAHR INDUSTRIPLAST

Malte Haaning Plastic A/S

www.hama.dk

Hall & Co. ApS

www.imaco.dk

H. Saxe Hansen A/S

www.hsh.as

HBN-Teknik A/S

www.hbn.dk

Helarco

www.helarco.com

HF Industri & Marine

www.hfmarine.dk

HH Plastkombi A/S

www.hh-plastkombi.dk

Hornbæk Plast Industri A/S

www.hpi.dk

Huntsman Norden A/S

Dansk Filial

www.huntsman.com

Husky Injection Molding Systems A/S

www.husky.ca

Hydro Polymers

www.hydro.com

Martin Høft A/S Rolgros

www.martin-hoeft.com

ICOM Composites A/S

www.composites.dk

Icopal a/s

www.icopal.dk

Icopal a/s

www.icopal.dk

Injection Molding Management

www.i-m-m.dk

Inter Primo A/S

www.primo.dk

IPS: Dansk Presenning A/S

www.ips.dk

J.A. Plastindustri A/S

www.japlast.com

J.G.M. Plast A/S

www.jgm-plast.dk

Siim Jensen Plastindustri ApS

JO Plast a/s

www.joplast.dk

A. Johnsen Industri A/S

www.a-johnsen.dk

Joka Plastic-Emballage A/S

www.joka.dk

Jupiter Plast A/S

www.jupiter-as.dk

F

G

HI

J


204

Den Jydske Haandværkerskole

www.hadstents.dk

Kildenn A/S

www.kildenn.dk

Knudsen Plast A/S

www.knudsen-plast.com

Bernard Krone A/S

www.krone.dk

KWH Pipe Danmark AS

Forenede Plast

www.kwhpipe.dk

KWH Pipe Danmark AS

Rørfabrikken

www.kwhpipe.dk

Labotek A/S

www.labotek.com

Aage Vestergaard Larsen ApS

www.avl.dk

HANS LAUTRUP CHEMICALS A/S

www.lautrup.com

LEGO Koncernen

www.lego.com

LEGOLAND ApS

LindPlast A/S

www.lindplast.com

LK AS

www.lk.dk

LM Glasfiber A/S

www.lmglasfiber.com

Logstor A/S

www.logstor.com

Lynddahl Plast A/S

www.lynddahl.dk

Lynddahl Plast A/S

www.hjort-plast.com

Mogens Marxen A/S Composites

www.mmcomposites.dk

Mathiesen Plast ApS

www.mathiesen-plast.dk

MELITEK A/S

www.melitek.com

Micotron A/S

www.micotron.com

Molytex A/S

www.molytex.dk

Monarflex A/S

www.monarflex.dk

Mondi Packaging Nyborg A/S

www.mondipackaging.com

Monocon ApS

www.monocon.dk

Monofiber A/S

www.monofiber.dk

M-Plast A-S

www.m-plast.dk

Nendan A/S

www.nendan.dk

NEW-COAT A/S

www.new-coat.dk

Normann og Kock ApS

www.normannkock.dk

Nortec-Cannon A/S

www.nortec-cannon.dk

NUNC A/S

www.nuncbrand.com

Nyrup Plast A/S

www.nyrupplast.dk

Pack Tech A/S

www.packtech.dk

Panther Plast A/S

www.pantherplast.dk

Papyro-Tex A/S

www.papyro-tex.com

PIL-PAK A/S

www.pil-pak.dk

PlastAS A/S

www.plastas.dk

Plastcom A/S

www.plastcom.dk

PLASTECH ApS

www.plastech.dk

Plastic Service Company A/S

www.psc.dk

PLUS PACK A/S

www.pluspack.dk

K

L

M

N

P


205

Poca Glasfiber ApS

www.poca.dk

Polimoon A/S

www.polimoon.com

Polimoon Medical Packaging A/S

www.polimoon.com

Polimoon Stilling A/S

www.polimoon.com

Polyfa Systems a/s

www.polyfa.dk

PolyMacs ApS

www.polymacs.dk

PolyOne Denmark

www.polyone.com

Polyprint A/S

www.polyprint.dk

Polysan A/S

www.polysan.dk

Primo Danmark A/S

www.primo.dk

RB Glasfiber A/S

www.rb-glasfiber.dk

RC Plast A/S

www.rcplast.dk

Reichhold Danmark A/S

www.reichhold.com

Reifenhäuser A/S

www.reifenhauser.dk

Repsol Brønderslev A/S

www.repsol.dk

Rias A/S

www.rias.dk

Rika Plast A/S

www.rika.dk

Ripladan A/S

www.ripladan.dk

Ripladan Miljø A/S

www.ripladan.dk

J. Risbjerg Plast A/S

www.risbjerg.dk

Forskningscenter Risø

Afd. for Matr.forskning 228

www.risoe.dk

RK Plast A/S

www.rkplast.dk

Roll-o-Matic A/S

www.roll-o-matic.com

Rosti A/S

www.rosti.com

Roth Scandinavia A/S

www.roth-scandinavia.com

Rubow, Civilingeniør Ulrik

www.rubow.com

SABIC Nordic A/S

www.sabic-europe.com

Sander Plast & Form A/S

www.sanderplastogform.dk

SCA Packaging Flamingo

www.scapackaging.dk

Scandi-Aqualine A/S

www.scandispa.dk

Scandinavisk Plastindustri A/S

Scanfoam A/S

Schela Plast A/S

www.schela.dk

Vilh. Schertiger & Co. A/S

www.schertiger.net

Schoeller-Plast-Enterprise A/S

www.schoeller-plast.dk

Schur Flexible Denmark a/s

www.schur.com

Schur Inventure A/S

www.schurinventure.com

Shell Chemicals Danmark A/S

Silkeborg Plast ApS

www.silkeborg-plast.dk

Siplast A/S

www.siplast.dk

Skagen Kasse- & Plastfabrik A/S

Skagen Uddannelses Center (SUC)

www.sucska.dk

R

S


206

Skandinavisk Skumindustri

www.skandinavisk-skum.dk

Skjold Plast

www.skjoldplast.dk

SKY-LIGHT A/S

www.sky-light.dk

Smørum Papir A/S

www.smorumgruppen.dk

SP Group A/S

www.sp-group.dk

SP Medical A/S

www.sp-medical.dk

SP Moulding A/S

www.sp-moulding.dk

Star Pipe A/S

Dansk Rørindustri

www.starpipe.com

StyroChem Finland OY

www.styrochem.dk

Styropack A/S

www.styropack.com

Sundolitt as

www.sundolitt.dk

Superfos a/s

www.superfos.com

Superfos Randers a/s

www.superfos.com

Synventive Molding Solutions ApS

www.synventive.com

Techno-Trading A/S

www.techno-trading.dk

Teknisk Agentur A/S

www.teknisk-agentur.dk

Teknologisk Institut, Plastteknologi

www.teknologisk.dk

TEMPUR Danmark A/S

www.tempurworld.com

Tetra Pak Inventing A/S

www.tetrapak.dk

ThermiSol A/S

www.thermisol.dk

Thyregod Bygningsindustri A/S

Tillex

www.tillex.dk

Tinby Danmark A/S

www.tinby.dk

TOTAL Petrochemicals Nordic

www.totalpetrochemicals.com

Totax-Plastic A/S

www.totax.dk

Trelleborg Sealing Solutions

Denmark A/S

www.busakshamban.com

Trioplast Nyborg A/S

www.trioplast.dk

Ulfoss Plastic A/S

www.ulfoss.dk

Ulstrup Plast A/S

www.up.dk

United Foam ApS

www.unitedfoam.com

Unomedical A/S

www.unomedical.com

Uponor A/S

www.uponor.dk

Ureflex A/S

www.ureflex.dk

Uson Plast A/S

www.uson.dk

Vestas Blades A/S

www.vestas.com

Vestas Wind Systems A/S

www.vestas.com

VINK AS

www.vink.dk

VitasheetGroup Esbjerg

www.vitasheetgroup.dk

VV-NORMSPANN

www.vv-normspann.dk

Wavin

www.wavin.dk

BRUNO WEILE CHEMICALS ApS

www.weile.dk

Westpack A/S

www.westpack.com

T

U

V

W


207

Poul Willumsen A/S

www.poul-willumsen.com

Wittmann Skandinavien ApS

www.wittmann-robot.dk

X-Ophan A/S

www.x-ophan.dk

xperion

ACE, Advanced Composites Engineering A/S

www.xperion.net

X


208

Abena

Ambu

Artekta Formstof

Bang & Olufsen

b0bles

Christian Egelborg

Christian Flindt

Cirrus Emballage

Coloplast

Damvig Development

Danfoss

Dantoy

Designit

Det Danske Filminstitut

DKI Plast

Elektro Isola

Fiberline

Fritz Hansen

Færch Plast

Grundfos

Hama

Ines Aagaard Pedersen

Icopal

Ikea

Irma

Kunstindustrimuseet

Lauritz Knudsen

LEGO

Le Klint

Linex

LM Glasfiber

Løgstør Rør

Medicinsk Historisk Museion

Molytex

Nikolaj Oppermann

Normann Coepnhagen

Novo Nordisk

Nunc

Ole Grøndahl Hansen

Oticon

Parken

Peter Skov

Plastindustrien

Polfoto

Povl A. Andersen

Pressalit

PRIMO

Roskilde Festival

Rosti

SCA Packaging

Scanpix

Sundolitt

Superfos

Sygeplejehistorisk Museum

Teknisk Museum

Thor Tösse

Trapholt

Triumph

Ulla Schrøder

Unomedical

Vestas

Wavin

Århus Lokalarkiv

Billeder og illustrationer

A

B

C

D

EF

G

I

H

KL

M

N

O

P

R

S

T

U

VWÅ


Documents

Plasten og danskerne