Polski Przemysl

marzec 2010 1 Polski Przemysł

Polski Przemysł 2 marzec 2010

DORADZTWO ORGANIZACYJNE

Optymalizacja struktury w firmie• Audyty organizacyjne• Modyfikacja struktur organizacyjnych• Zarządzanie zmianami organizacyjnymi

Zarządzanie procesami• Mapowanie procesów biznesowych• Optymalizacja procesów – identyfikacja oszczędności• Wdrażanie nowych procesów w organizacji

Zarządzanie projektami• Wdrażanie standardów zarządzania projektami• Prowadzenie projektów klienta• Szkolenie i coaching dla kierowników projektów

www.processum.pl


PolskiPrzemysł

Od Wydawcy

Szanowni Czytelnicy,

przed Wami kolejne wydanie magazynu Polski Przemysł.

Zachęcamy do lektury artykułu poświęconego firmie Sices Polska, w którym prezes Fabrizio Zaroli podkreśla ogromny potencjał polskiego przemysłu petrochemiczne-go oraz wskazuje na konkurencyjność Polski jako miejsca produkcji wyposażenia dla zakładów petrochemicznych i rafinerii.

W dalszej części magazynu znajdziecie Państwo wywiad z Leonem Dziurleją – dyrek-torem zarządzającym Sinkos Sp. z o.o. – firmą specjalizująca się w produkcji zbiorni-ków przemysłowych i technologicznych urządzeń stalowych.

Artykuł poświęcony Energoaparaturze SA przybliży firmę działającą na rynku usług budowlano-montażowych oraz aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki. Zapraszamy również do lektury wywiadu z prezesami polsko-norweskiego produ-centa wentylatorów przemysłowych.

Ponadto w magazynie znajdziecie Państwo rozmowę z Grzegorzem Troch – preze-sem toruńskiej firmy Trokotex, artykuł na temat lubelskiej firmy Henpol oraz wywiad z prezesem zarządu VW Poznań.

Kolejną nowością jest dział poświęcony Finansom i Księgowości. Na początek chce-my przybliżyć Państwu temat faktoringu. Nie zabraknie stałych elementów naszego magazynu: newsów, raportów oraz stałych działów jak Zielona Marka, Processum i Prawo w firmie.

Zapraszamy do lektury.

Zbigniew AdamowiczNorbert Fraszczyński

Wydawca

AF Media s.c.ul. Kolejowa 36C lok. 2

62-070 Dąbrówka k/Poznania

RPR 2418Sąd Okręgowy w Poznaniu

Wydział I CywilnyNIP 7792345651

REGON 300955089

www.polskiprzemysl.com.pl

© Polski Przemysł 2010Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakie-gokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy.

Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym

do realizacji publikacji w magazynie Polski Przemysł.

Dyrektor ds. Rozwoju i Komunikacji

Wydawca Magazynu ”Polski Przemysł”

Norbert Fraszczyńskitel. 0 61 641 60 46

kom. 0 507 174 348

[email protected]

Redaktor NaczelnyWydawca Magazynu

”Polski Przemysł”

Zbigniew Adamowicztel. 0 61 641 60 47

kom. 0 507 174 349

[email protected]

Korekta

Adam [email protected]

Dziennikarze

Jarosław Orzeł[email protected]

Urszula Światł[email protected]

Szymon [email protected]

Marta [email protected]

Studio Graficzne

Adam Plesiak

Łukasz Domiza

[email protected]


Szybciej, krócej, taniej… czyli wdrażanie zmian w procesach

Processum – okiem konsultanta 10

Delegowanie pracowników budowlanych za granicę

Prawo w firmie 12

Faktoring

Finanse i księgowość 14

PolskiPrzemysł

Spis Treści

Przede wszystkim jakość i pełne zaufanie

Wywiad z prezesem firmy GOTOWSKI Budownictwo Komunikacyjne i Przemysłowe Sp. z o. o.

30

Rosnąć w siłę

W ciągu kilku najbliższych lat Henpol Sp. z o.o. chce osiągnąć obrót na poziomie miliarda złotych – wywiad z założycielem firmy Henrykiem Polakiem.

24

Sices wierzy w potencjał polskiej petrochemii

Inwestycje, realizacje oraz plany na przyszłość przedstawia Fabrizio Zaroli, prezes spółki córki włoskiego potentata w branży petrochemicznej.

34

SINKOS – stal ujarzmiona 41Na pytania odnośnie branży i nowych technologii odpowiada Leon Dziurleja, Dyrektor Zarządzający Sinkos Sp. z o. o.

Volkswagen Poznań

O obecnej sytuacji rynku samochodowego w Polsce i na świecie, potencjalnych możliwościach i zagrożeniach – wywiad z prezesem VW Jensem Ocksenem.

20

News 4

Od Wydawcy 1

Technologie

Energooszczędne dmuchawy śrubowe

SVAR – polskie lampy LEDDruk na wszystkim, czyli rewolucyjna technologia druku UV

15

Zielony Marketing, naturalna przyszłość Twojej firmy

Nowe logo Zielona Marka

CSR – dlaczego jest Ci potrzebny

Fiat został uhonorowany Certyfikatem Zielona Marka

Zielona Marka 18


PolskiPrzemysł

1/2010

Energoaparatura ze strategią lidera

Katowicka Energoaparatura ma ambitne plany. Chce do końca 2010 roku stać się gene-ralnym wvkonawcą i liderem w branży aparatury kontrolno pomiarowej i automatyki.

56

Dbałość o renomę i umiejętność dopasowywania się do potrzeb rynku pozwoliła K&K Selekt rozwijać się mimo kryzysu.

Wyjść poza schemat 64

Podniesiemy wyżej poprzeczkę naszej konkurencji

Z Grzegorzem Troch, prezesem toruńskiej firmy Trokotex Sp. z o. o.,rozmawia Szymon Wojciechowski.

48

Producent konstrukcji wsporczych dla potrzeb oświetlenia zewnętrznego, trakcji tramwajowo-trolejbusowej oraz energetyki średnich i wysokich napięć.

Kromiss-Bis 54

Polsko – norweska firma, działająca w branży wentylacyjnej jest doskonałym przykładem jak udana fuzja może pozytywnie wpłynąć na przedsiębiorstwo.

NYBORG-MAWENT 60

Index 72

34

56

30

Barometr rynku - przyszłość energii odnawialnej

Raporty 69

Inwestycje w Polsce w dobie kryzysu

Spotkanie z energią na Targach Kielce

PolskiPrzemysł

News

Jest to trzeci przypadek współpracy obu firm przy budowie centrum han-dlowego w Polsce; dwa poprzednie to "Galeria Łódzka" (budowa i rozbu-dowa) oraz „Galeria Krakowska". STRABAG i ECE są długoletnimi partne-rami i w ostatnim czasie współpracowały również przy szeregu projek-tów w innych krajach europejskich. „Galeria Kaskada" będzie prowadzo-na w modelu partnerskim. Prace budowlane rozpoczną się w marcu 2010 i "Kaskada" ma być gotowa jesienią 2011 roku.

„Galeria Kaskada" jest jedną z największych inwestycji w regionie Eu-ropy Środkowo-Wschodniej od początku kryzysu gospodarczego. Bę-dzie ona miała prawie 104 000 m² na trzech kondygnacjach i przewidu-je się, że stanie się nowym centrum handlu i rozrywki oraz atrakcją dla miasta i regionu. Budynek zostanie wykończony przy użyciu najwyż-szej jakości materiałów, takich jak szkło, kamień naturalny, fasady cera-miczne, oraz stali nierdzewna. Znajduje się w samym centrum Szczeci-na, w pobliżu głównych atrakcji turystycznych. Jego powierzchnia han-dlowa wynosi około 43 000 m² z 140 sklepami. „Galeria Kaskada" również pomieści biura na 1 000 m² i będzie miała wielopoziomowy parking na 1 000 miejsc.

STRABAG jest obecny w Szczecinie i na Pomorzu Zachodnim od wielu lat. Jego pierwszym projektem budowlanym w tym regionie był Pazim Cen-tre z Hotelem Radisson, zbudowany na początku lat dziewięćdziesiątych.

Źródło i foto: Strabag Sp. z o.o.

W dniu 18 marca 2010 roku Polskie Górnictwo Naftowe i Gazownictwo SA oraz Polskie LNG SA sfi-nalizowały zawarcie umowy na zakup usługi regazyfikacji w terminalu LNG w Świnoujściu. Umowa jest najistotniejszym elementem przygotowań do inwestycji dającym podstawę do budowy termi-nalu. Oznacza, że będziemy mogli przyjmować skroplony gaz (LNG) do Polski.

Usługa regazyfikacji będzie realizowana przez 20 lat począwszy od 1 lipca 2014 roku. W ramach usług regazyfikacji Polskie LNG SA zobowiązało się do przyjęcia tankowców LNG do terminalu (10 zawinięć rocznie), wyładunku, odbioru, regazyfikacji, dostarczenia zregazyfikowanego LNG do systemu przesyłowego oraz przeładunku LNG do cystern samochodowych.

Szacunkowa wartość kontraktu wynosi, według obecnych danych, ponad 13 mld zł.

Podstawą opłat za usługi zawarte w umowie będzie aktualna w momencie realizacji usługi taryfa, zatwierdzona przez Prezesa Urzędu Regulacji Energetyki.

Zawarcie umowy regazyfikacji z Polskim LNG SA umożliwi PGNiG SA realizowanie dostaw LNG do Polski, w tym także dostaw realizowanych w oparciu o kontrakt z połowy 2009 roku pomiędzy PGNiG SA oraz Qatargas Operating Company Ltd na sprzedaż i dostawę ok. 1 mln ton LNG rocz-nie z Kataru.

Źródło i foto: PGNiG SA


STRABAG i ECE podpisały kontrakt na budowę nowego centrum handlowego w Szczecinie

Coraz bliżej terminalu LNG

PolskiPrzemysł

News

Dostawy węgla koksowego w ciągu najbliższych 5 lat będą realizowane przez Kompanię Węglową na potrzeby dwóch koksowni należących do ArcelorMittal Poland: ZK Zdzieszowice oraz koksowni przy krakowskim oddziale Spółki. Szczegółowe uzgodnienia określające ostateczną wiel-kość dostaw, parametry węgla dostarczanego w każdym roku obowiązy-wania umowy oraz jego ceny będą dokonywane w umowach rocznych.

Zgodnie z kolejną podpisaną umową ArcelorMittal Poland w bieżącym roku dostarczy na potrzeby Kompanii Węglowej obudowy górnicze. Wiel-kość dostaw to ponad 45 tysięcy ton. Obudowy górnicze zapewniają sta-bilność i trwałość wyrobisk, zapewniając tym samym bezpieczeństwo pracujących w kopalniach górników.

„Podpisanie tych umów to dowód na dobrą współpracę pomiędzy górnic-twem i hutnictwem, co więcej – współpracę w dwóch kierunkach.” – po-wiedział Sanjay Samaddar, dyrektor generalny i prezes Zarządu Arcelor-Mittal Poland. – „Cieszymy się, że z jednej strony możemy długotermino-wo zabezpieczyć dla koksowni Spółki dostawy podstawowego surowca, jakim jest węgiel koksowy, a z drugiej dostarczyć naszemu partnerowi wy-sokiej jakości produkty hut ArcelorMittal Poland.”

„Cieszę się, że tradycje współpracy między kopalniami KW SA i koksownia-mi w Zdzieszowicach i Krakowie są kontynuowane i rozwijane w dobrych relacjach spółki ArcelorMittal i Kompanii Węglowej” – skomentował Miro-sław Kugiel, prezes Zarządu Kompanii.” – „O znaczeniu kontaktów handlo-wych z firmą ArcelorMittal świadczy udział jej zakładów.

Źródło: Kompania Węglowa


ArcelorMittal Poland S.A. podpisał umowy z Kompanią Węglową S.A.ArcelorMittal Poland, największy producent stali w Polsce i wła-ściciel sześciu hut, podpisał dziś z Kompanią Węglową 5-letnią umowę sprzedaży węgla, a także umowę na dostawę obudów górniczych.

O 22 procent więcej bezpośrednich inwestycji zagranicznych (BIZ) napłynęło do Polski w styczniu 2010 r. niż w tym samym okresie ubie-głego roku.

W styczniu 2010 r. napływ BIZ do Polski wyniósł 1 255 mln EUR. To o 22 procent więcej niż w styczniu zeszłego roku (1 024 mln EUR). Na wysoki wynik w dużej mierze wpłynęły reinwestycje, które stanowiły blisko połowę styczniowej wartości inwestycji (568 mln EUR). - Ozna-cza to, że zagraniczni inwestorzy czują się w Polsce bezpiecznie i wy-pracowane zyski coraz częściej inwestują w rozwój swojej działalno-ści w naszym kraju - powiedział Sławomir Majman, Prezes Polskiej Agencji Informacji i Inwestycji Zagranicznych. – Dobry początek roku

Więcej inwestycji zagranicznych niż przed rokiemoraz pewne ożywienie wśród inwestorów pozwalają zakładać, że 2010 r. będzie jeszcze lepszy dla inwestycji zagranicznych, a ich po-ziom powinien być nieco wyższy niż w ubiegłym roku. – dodał.

W chwili obecnej PAIiIZ prowadzi 122 projekty o łącznej wartości 4,5 mld euro, w wyniku których może powstać 33,4 tys. miejsc pra-cy. Najwięcej projektów pochodzi z USA (28), Wielkiej Brytanii (16) i Francji (11). Inwestorzy najbardziej zainteresowani są sektorem mo-toryzacyjnym (22 projekty), BPO (21 projektów) oraz elektronicznym (11 projektów).

Źródło: PAIiIZ

PolskiPrzemysł

News

Wiosną 2010 roku w Kutnie, w ramach Łódzkiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, rozpoczną się prace przy budowie hali produkcyjnej o doce-lowej powierzchni 18 tys. m2. Umieszczona w niej zostanie najnowocześniejsza w Europie linia produkcyjna stali powlekanej. Planowana pro-dukcja to 40 tys. ton stali czyli 8 mln metrów kwadratowych rocznie. W asortymencie fabryki znajdą się zarówno blachy lakierowane jak rów-nież blachy powlekane PCV, używane m.in. przy produkcji lodówek, chłodni, drzwi, bram segmentowych, paneli itp. Szacowany obrót fabryki to 40 mln euro rocznie. Rozpoczęcie produkcji nastąpi w połowie 2011 roku. Odbiorcami produktów firmy są przede wszystkim przedsiębior-stwa z branż: budowlanej, AGD, chłodnictwa oraz niemal 30 innych sektorów przemysłu. Emanuele Galbusera, prezes Lampre Polska podkre-śla, że zarówno w zarządzie fabryki jak przy produkcji zatrudnieni zostaną wyłącznie polscy specjaliści, a ok. 40% produkcji fabryki trafiało bę-dzie na polski rynek, na którym firma Lampre Group obecna jest od 1993 roku.

Wybór inwestora padł na Kutno ze względu na położenie miasta, które pozwoli na szybką wysyłkę produktów do polskich i zagranicznych od-biorców a także ze względu na dobrą współpracę z lokalnymi władzami i dostęp do rynku pracy. Strategia Grupy zakłada wspieranie przed-sięwzięć niekomercyjnych: sprzyjających rozwojowi regionu, kultury i sportu, a także szczególną dbałość o stan środowiska naturalnego oraz wspieranie lokalnych inicjatyw.

Od wczesnych lat 90. Lampre Group związało się z kolarstwem sponsorując jedną z najważniejszych międzynarodowych drużyn Lampre Prof-fesional Cycling Team. Od początku działania ekipy jest z nią związany Czesław Lang, dyrektor Tour de Pologne, który był jednym ze współza-łożycieli ekipy, a także przedstawicielem handlowym firmy Lampre w Polsce. Mario Galbusera - prezes zarządu Lampre Group nie ukrywa, że o skali inwestycji i szczególnym sentymencie do Polski zadecydowała wieloletnia przyjaźń z dyrektorem Tour de Pologne.

Grupa Lampre powstała w 1975 roku. Posiada zakłady produkcyjne we Włoszech, Portugalii i w Turcji. Teraz dołączy do nich zakład produkcyj-ny w Polsce. Siedzibą Grupy Lampre jest Usmate-Velate koło Mediolanu. Zakłady Lampre zajmują się produkcją arkuszy i taśm powlekanych folią PCV, folią PPS, folią Lamtop, lakierem poliestrowym, kolaminatem.

Źródło: PAIiIZ

W styczniu 2010 r. napływ BIZ do Polski wyniósł 1 255 mln EUR. To o 22 procent wię-cej niż w styczniu zeszłego roku (1 024 mln EUR). Na wysoki wynik w dużej mierze wpłynęły reinwestycje, które stanowiły blisko połowę styczniowej wartości inwesty-cji (568 mln EUR). - Oznacza to, że zagraniczni inwestorzy czują się w Polsce bezpiecz-nie i wypracowane zyski coraz częściej inwestują w rozwój swojej działalności w na-szym kraju - powiedział Sławomir Majman, Prezes Polskiej Agencji Informacji i Inwe-stycji Zagranicznych. – Dobry początek roku oraz pewne ożywienie wśród inwestorów pozwalają zakładać, że 2010 r. będzie jeszcze lepszy dla inwestycji zagranicznych, a ich poziom powinien być nieco wyższy niż w ubiegłym roku. – dodał.

W chwili obecnej PAIiIZ prowadzi 122 projekty o łącznej wartości 4,5 mld euro, w wyniku których może powstać 33,4 tys. miejsc pracy. Najwięcej projektów pocho-dzi z USA (28), Wielkiej Brytanii (16) i Francji (11). Inwestorzy najbardziej zaintereso-wani są sektorem motoryzacyjnym (22 projekty), BPO (21 projektów) oraz elektro-nicznym (11 projektów).

Źródło: PAIiIZ


Grupa Lampre zapowiada otwarcie w Polsce najnowocześniejszej linii produkcyjnej W Kutnie, na terenie Łódzkiej SSE, powstanie hala produkcyjna firmy Lampre. Fabryka będzie wytwarzała stal, blachy lakierowane i powlekane PCV.

Więcej inwestycji zagranicznych niż przed rokiem

PolskiPrzemysł

News

Celem programu jest kontynuacja działań Spółki mających na celu ochronę środowiska oraz wzrost mocy i zbilansowania potrzeb energetycznych PKN ORLEN.

Uroczystość wmurowania kamienia węgielnego odbyła się na tere-nie Elektrociepłowni Zakładu Produkcyjnego w Płocku. Inwestycja jest pierwszym z etapów Programu Inwestycji Ekologiczno-Energe-tycznych. Do 2017 r. Spółka planuje zwiększyć o 20% potencjał pro-dukcji energii elektrycznej oraz o 7% moc cieplną Elektrociepłowni.

Dzięki zastosowaniu w realizacji tych projektów najnowszych rozwią-zań z zakresu ochrony środowiska, płocki zakład zmniejszy o około 90% emisję związków emitowanych przez Elektrociepłownię.

- Realizacja programu inwestycyjnego zaowocuje poprawą efektyw-ności instalacji oraz przyniesie wzrost mocy pozwalający na zbilan-sowanie potrzeb energetycznych Koncernu. Zwiększymy tym sa-mym pulę energii elektrycznej i cieplnej dla odbiorców zewnętrz-nych, prowadząc tym samym do zmniejszenia naszych kosztów za-kupu energii - stwierdził Jacek Krawiec, Prezes Zarządu PKN ORLEN.

Płocki program inwestycji ekologiczno – energetycznych składa się z sześciu projektów, których koszt szacowany jest na 1,4 mld zł, skoncentrowanych wokół wzmocnienia potencjału Elektrociepłow-

ni oraz zapewnienia zgodności z normami środowiskowymi, które za-czną obowiązywać po 2015 r. Są to:

• budowakotłaomocy300MWt(K8)wceluzapewnieniaasorty-mentu pary i energii elektrycznej;

• modernizacjaPompowniPaliw(MPP)wcelupodniesieniastan-dardu magazynowania i przetłaczania różnych gatunków paliwa;

• instalacjamokregoodsiarczaniaspalin,którazapewniredukcjęemisji SO2,

• zabudowaelektrofiltrówpozwalającanaredukcjępyłu;

• budowaturbozespołuTG7wceluzwiększeniawielkościproduk-cji energii elektrycznej;

• budowa instalacji Katalitycznego Odazotowania spalin, któraprzyniesie redukcję emisji NOx.

Zakończenie programu inwestycyjnego planowane jest na II kwartał 2017 r.

Źródło i foto: PKN ORLEN

Inwestycja zakłada budowę 11-kilometrowego odcinka drogi, 5 wia-duktów, 3 mostów, 4 przejazdów gospodarczych, a także przepustów na ciekach i murów oporowych.Obwodnica w Jarosławiu ma być po dwóch latach oddana do użytku i rozładuje bardzo trudną sytuację komunikacyjną miasta.

Źródło: Eurovia Polska


PKN ORLEN zainaugurował program inwestycyjny PKN ORLEN rozpoczął realizację Programu Inwestycji Ekologiczno - Energetycznych w Zakładzie Produkcyjnym w Płocku. W ciągu najbliższych siedmiu lat zrealizowanych zostanie sześć inwestycji na sumę 1,4 mld zł. Uroczyste wmurowanie aktu erekcyjnego pod budowę najnowocześniejszego kotła parowego wykorzystywanego w energetyce przemysłowej jest po-czątkiem pierwszej z tych inwestycji.

Uroczyste rozpoczęcie budowy obwodnicy Jarosławia

PolskiPrzemysł

News

Asseco Poland zostało Giełdową Spółką Roku 2009. Spółka zajęła pierwsze miejsce na podium także w kategoriach: kompetencje zarządu oraz perspektywy rozwoju, natomiast Asseco Slovakia, spółka z grupy kapitałowej, zajęła pierwsze miej-sce w kategorii jakość produktów i usług. Relacje inwestorskie Asseco Poland uplasowały się na dru-gim miejscu za PKN Orlen.

Asseco Poland zajęło pierwsze miejsce w rankingu głównym „Giełdowa Spółka Roku 2009” z wynikiem 75,51 punktów na 100 możliwych. Na drugim miej-scu uplasowała się spółka Cinema City Internatio-nal (72,73 punktów), a na trzecim Wawel (72,45 punktów). Ranking został przeprowadzony przez Pentor Research International na zlecenie Pulsu Biznesu. Pentor przepytał 180 specjalistów, którzy mają wpływ na decyzje inwestorów – analityków, doradców inwestycyjnych oraz maklerów, repre-zentujących domy i biura maklerskie, towarzystwa ubezpieczeniowe, fundusze emerytalne, inwestycyj-ne i powiernicze, departamenty kapitałowe banków oraz firmy konsultingowe z całego kraju. Specjaliści oceniali wszystkie spółki giełdowe w pięciu katego-riach:

Kompetencje zarządu

(1. miejsce Asseco Poland)

Jakość produktów i usług

(1. miejsce Asseco Slovakia, 14. Asseco Poland)

Relacje inwestorskie


Perspektywy rozwoju


Sukces w 2009 roku


Na podstawie ocen w powyższych pięciu katego-riach powstało główne zestawienie. Ranking spółek notowanych na GPW został opublikowany po raz jedenasty. Uroczysta gala wręczenia nagród odbyła się 8 marca w holu głównym Giełdy Papierów War-tościowych w Warszawie. Patronat honorowy nad wydarzeniem objął Minister Skarbu Państwa Alek-sander Grad.

Źródło: Asseco Poland SA

KGHM podpisał porozumienie z Tauronem w sprawie powołania spółki „Elektrownia Blachownia Nowa”. Nowa spółka zbuduje elektrownię węglową o mocy 910 MW na terenie PKE Elektrowni Blachownia w Kędzierzynie – Koźlu.

Porozumienie zostało podpisane pomiędzy KGHM Polska Miedź SA, a Tauron Polska Energia SA oraz jego spółką zależną – Południowym Koncernem Energetycznym SA. Jest to efekt listu intencyjnego podpisanego pomiędzy KGHM Polska Miedź SA a Tauron Polska Energia SA w kwietniu 2009 roku. Na jego podstawie partnerzy przygotują niezbędne dokumenty do powołania spółki celowej. Jeszcze w tym roku opracowane i podpisane powinny zostać umowy spółki i wspólników oraz przepro-wadzone niezbędne procedury z instytucjami zewnętrznymi.

W 2009 i na początku 2010 roku pracował wspólny zespół roboczy, którego za-daniem było przygotowanie koncepcji współdziałania i modelu realizacji przed-sięwzięcia. Budowa bloku energetycznego zostanie sfinansowana ze środków własnych partnerów oraz kredytu zaciągniętego przez nową spółkę.

Dywersyfikacja źródeł przychodu i wejście w branżę energetyczną to jeden z prio-rytetów strategii KGHM Polska Miedź na lata 2009 – 2018.

Odbudowa mocy wytwórczych jest także priorytetem dla Grupy Tauron zapisanym w strategii korporacyjnej do 2012 roku z perspektywą do 2020 roku. Dokument za-kłada rozpoczęcie budowy nowych mocy na poziomie 3000 MW do 2012 roku.

Źródło: KGHM SA

W 2009 roku PKO Bank Polski zajął czoło-wą pozycję w zakresie finansowania pod-miotów gospodarczych i stał się pierw-szym bankiem polskiej przedsiębiorczo-ści. Wartość wszystkich należności od pod-miotów gospodarczych, w tym należno-ści leasingowych oraz papierów wartościo-wych, przekroczyła w 2009 roku 54 mld zł.

W poprzednim roku PKO Bank Polski pozyskał rekordowe wolumeny depozytowe od podmiotów gospodarczych odnotowując przyrost portfela depozytowego o 9,7 mld zł (tj. o 33%). Udział PKO Banku Polskiego w rynku depozytów podmiotów go-spodarujących wzrósł do poziomu 13,4%. W roku 2009 osiągnęto 43% wzrost sprze-daży kredytów dla klientów korporacyjnych (liczony r/r). 80% kredytów udzielo-nych w 2009 r. (tj. 13,2 mld zł) skierowanych zostało do dotychczasowych klientów PKO Banku Polskiego. Do nowych klientów skierowano 20% kredytów sprzedanych w 2009 r. (tj. 3,2 mld zł).

Źródło: PKO Bank Polski SA


Asseco Poland Giełdową Spółką Roku 2009

Porozumienie KGHM i Taurona w sprawie budowy bloku w Elektrowni Blachownia

PKO Bank Polski liderem bankowości korporacyjnej

PolskiPrzemysł

News

Opublikowanie przez Ministerstwo Gospodarki rankingu poten-cjalnych lokalizacji elektrowni jądrowych w Polsce umożliwia PGE przejście do kolejnej fazy prac w projekcie budowy pierwszej elek-trowni.

Wicepremier i Minister Gospodarki Waldemar Pawlak oraz Pełno-mocnik Rządu ds. Polskiej Energetyki Jądrowej Hanna Trojanowska, podczas konferencji w dniu 16 marca br., zaprezentowali ranking 27 potencjalnych lokalizacji elektrowni jądrowych. Scharakteryzo-wali również kryteria, które brane były pod uwagę przy dokonywa-niu oceny przydatności poszczególnych lokalizacji.

W dniu 19 marca br. nastąpi formalne przekazanie do PGE opraco-wania z wynikami analiz przygotowanego na zlecenie Ministerstwa Gospodarki, co umożliwi zintensyfikowanie badań lokalizacyjnych w miejscach ocenionych jako najbardziej atrakcyjne dla budowy elektrowni jądrowych. Oprócz pogłębienia analiz w oparciu o kryte-

ria wzięte pod uwagę przy tworzeniu rankingu zaprezentowanego przez Ministerstwo Gospodarki, PGE analizować będzie dodatkowo ekonomiczne aspekty budowy elektrowni jądrowej w poszczegól-nych miejscach oraz dostępność terenów przeznaczonych pod in-westycje, w tym panujące stosunki własnościowe.

Przewiduje się, że pogłębione analizy zostaną przeprowadzone w czterech do sześciu potencjalnych lokalizacjach, tak aby z koń-cem tego roku możliwe było wyłonienie najlepszej lokalizacji dla pierwszej polskiej elektrowni jądrowej.

PGE Polska Grupa Energetyczna S.A. zamierza zbudować dwie elek-trownie jądrowe o planowanej mocy około 3000 MW każda. Zgod-nie ze wstępnym harmonogramem oddanie do użytku pierwszego bloku w pierwszej elektrowni jądrowej mogłoby nastąpić do końca 2020 roku, a następnych bloków co dwa lub trzy lata.

Źródło: PGE SA

Pierwszy śmigłowiec S-70i Black Hawk w wersji międzynarodowej opuścił taśmę montażową PZL w Mielcu.

Sikorsky Aircraft Corp i polski oddział korporacji - PZL Mielec ogłosi-ły ukończenie w Mielcu pierwszego śmigłowca S-70iTM należącego do rodziny helikopterów Black Hawk. Jest to pierwszy śmigłowiec Black Hawk złożony w Europie przez Sikorsky Aircraft przy użyciu elementów dostarczonych od dostawców z całego świata.

Śmigłowiec w całości został złożony w fabryce w Mielcu i jest goto-wy do testów jakie przejdzie w Sikorsky’s Development Flight Cen-ter w West Palm Beach na Florydzie. Próbne loty zaplanowane są na drugą połowę roku i mają odbyć się w mieleckiej fabryce w miarę jak ta przechodzić będzie proces modernizacji.

PZL Mielec został przejęty w 2007 r. przez Sikorsky Aircraft Corp. – Wystarczyły trzy lata by mieleckie zakłady osiągnęły światowe standardy i z powodzeniem mogły zacząć produkcję jednych z naj-lepszych na świecie helikopterów jakimi są Black Hawk - powiedział Robert Kokorda, wiceprezes ds. strategii korporacyjnej i synergii w firmie Sikorsky. - Produkcja śmigłowca w Mielcu powinna przy-śpieszyć w Polsce budowę sieci fabryk wytwarzających części do Black Hawk produkowanych na całym świecie - dodał.

PZL Mielec ma być centrum programu rozwoju produkcji S-70i Black Hawk dla klientów międzynarodowych. Według zapotrzebo-wania i planów producenta szacuje się, że mielecka fabryka produ-kować miałaby 20 śmigłowców rocznie począwszy od 2012 r.

Oprócz kompletnego Black Hawk S-70i, PZL Mielec zajmuje się głównie produkcją kabin do tych śmigłowców. W ub. roku do USA zostało wysłanych 10 takich kabin. Plany na 2010 r. przewidują dwu-krotnie większa produkcję. Kabiny trafią do Stratford (USA) oraz zo-staną wykorzystane na potrzeby PZL Mielec do produkcji śmigłow-ca S-70i. (PZL Mielec)

Źródło: PAIiIZ, Foto: PZL Mielec


Pierwszy model śmigłowca S-70i Black Hawk złożony w PZL Mielec

PGE wybierze lokalizacje dla elektrowni jądrowych

PolskiPrzemysł

Processum – okiem konsultanta Michał KopczewskiPROCESSUM

„Przecież działamy tak od 10 lat i jest do-brze” – powiedzą zwolennicy dotychcza-sowego porządku. Co zatem zrobić, by ich przekonać?

Nic na oko

Z przemodelowaniem procesów bizne-sowych – paradoksalnie – jest jak z proce-sem… sądowym: trzeba zacząć od zebra-nia dowodów! Jeśli zabieramy się do opty-malizacji procesów produkcyjnych, to nic prostszego, jak spędzić kilka dni na produk-cji. Można zrobić zdjęcia, które dokumentu-ją nieefektywne – naszym zdaniem – miej-sca ulokowania maszyn. Możemy dokład-nie policzyć czas zużywany na przezbroje-nie linii, liczbę zatrzymań, łączny czas trwa-nia przestojów itp. Warto wszystko wynoto-wać, aby późniejsze wnioski opierać na fak-tach, a nie odczuciach.

Identycznie należy postępować z tymi pro-cesami, które nie zachodzą w jednej hali i przez to są trudniejsze do uchwycenia. Przykładem niech będzie proces obsługi klienta czy proces reklamacji. Tu też mamy mnóstwo faktów do zebrania: począwszy od statystyk (liczba telefonów, szybkość re-akcji konsultanta), a skończywszy na odczu-ciach samych klientów (krótka ankieta bywa niezwykle przydatna).

Uzbrojeni w bagaż danych podejmujemy kolejne kroki.

Bezcenni sprzymierzeńcy

Procesy mają to do siebie, że biegną w po-przek organizacji. Przy realizacji niemal do-wolnego procesu na co dzień współpra-cują ludzie z różnych działów. Zatem me-nedżer, który zainicjował optymalizację ja-kiegoś procesu musi jak najszybciej zna-leźć sprzymierzeńców. Zmiany w proce-sie bowiem będą często wymagały współ-

Szybciej, krócej, taniej… czyli wdrażanie zmian w procesach

pracy i zrozumienia w całej organizacji. Kie-rownik działu obsługi klienta sam nie wdro-ży zmian w procesie reklamacji, jeśli nie do-gada się z szefem call center. Dyrektor pio-nu sprzedaży nic nie osiągnie, jeśli nie prze-kona regionalnych kierowników sprzedaży. Nie usprawnimy procesu zakupów, jeśli nie zrozumie takiej potrzeby dyrektor produk-cji, kierownik działu zamówień i kierownik magazynu.

Guru zarządzania zmianą – prof. John Kotter – nazywa to trafnie budowaniem koalicji. Jeśli pozyskamy zrozumienie kilku kluczo-wych osób, to szansa na prawdziwą zmia-nę w procesach znacząco rośnie. Samotny donkiszot rzadko bywa skuteczny w orga-nizacji.

Zbierane wcześniej przykłady i dowody mają służyć właśnie przekonaniu innych.

Z faktami trudno dyskutować. Pozostaje tyl-ko stawić im czoła. Koalicja kilku osób może to zrobić skutecznie.

Zarząd sponsorem przedsięwzięcia

Nawet jeśli inicjatywa poprawy procesu po-wstała gdzieś w organizacji, to nie wolno za-pominać o zarządzie. Jego wsparcie bardzo pomoże w podkreśleniu powagi naszych zamiarów. Istnieją kultury organizacyjne, w których dopiero sygnał od zarządu prze-konuje ludzi do działania. Trudno się na taki stan rzeczy obrażać. Po prostu zacznijmy od przekonania zarządu do naszych pomysłów. Potem wystarczy krótki komunikat do pra-cowników, np. email informujący o plano-wanych zmianach. Jeśli będzie pochodził od prezesa, to całą inicjatywę będą musie-li od początku traktować poważnie. A o to przecież nam chodzi.

Każda zmiana w firmie to walka. Przede wszystkim – z dotychczasowymi przyzwyczajeniami. Łatwiej jest robić coś po staremu, bez żadnych rewolucji, a znacznie trudniej przestawić się na inny sposób działania. Menedżer, który zapra-gnie udoskonalać procesy, musi zdać sobie sprawę, że nie wszyscy podzielą od razu jego entuzjazm.


PolskiPrzemysł

Processum – okiem konsultanta

* Michał Kopczewski – Założyciel firmy Pro-cessum, specjalizującej się w poprawie efektywności organizacji. Od kilkunastu lat doradza zarządom jako konsultant. Autor książki „Alfabet zarządzania projektami”.

Wizja nowego procesu

Teraz trzeba trafić do pracowników. Nic nie uzyskamy mówiąc o „planowanej optymali-zacji”, „poszukiwaniu lepszych opcji realizacji przebiegu procesu” czy „reinżynieringu” (tak, tak, widziałem tak spolszczone słowo!). W naj-lepszym razie spotkamy się ze wzruszeniem ramion. W najgorszym – z jawną obstruk-cją (bo taki dziwny slang może kojarzyć się ze zwolnieniami lub innym podstępem). Bez czytelnej wizji tego, co chcemy uzyskać, nic nie wskóramy. A więc, jaki jest nasz cel – tak mówiąc po ludzku? Jak go dobrze sformuło-wać, aby zyskać zrozumienie i chęć współpra-cy? Oto kilka przykładów.

„Każda reklamacja rozpatrzona w ciągu 24 godzin”. „Obniżenie kosztów zakupu surow-ca o 15% do końca roku”. „Wdrożenie do końca czerwca elektronicznej formy kon-taktu z dostawcami”. „Skrócenie czasu prze-zbrojenia linii produkcyjnej do 35 minut”.

Jeśli w tak klarownej formie uda się przed-stawić nasz cel, to staje się dla każdego ja-sne, do czego dążymy. Wspólnie!

Warsztaty

Zwykle najskuteczniejszym zespołem, pra-cującym nad zmianą procesu, będzie nie więcej niż 3-5 osób. W takim składzie ła-two zrobić wspólne warsztaty czy tzw. bu-rzę mózgów, dyskutować i poszukiwać lep-szych rozwiązań. Większe grupy są trud-niejsze do opanowania. Nie zapominajmy o urozmaiceniu składu takiego zespołu. We wcześniejszym przykładzie procesu rekla-macji można zaprosić do takiego zespołu roboczego następujące osoby:

• kierownika call center (zna doskona-le tę część procesu, która polega na przyjmowaniu telefonów od rozżalo-nych klientów);

• doświadczonegokonsultantacallcen-ter (osobiście wie, z czym ludzie dzwo-nią, czego oczekują, potrafi podać konkretne przykłady);

• opiekuna klienta z działu sprzedaży(zna proces od drugiej strony – regu-larnie rozmawia z klientem i wie, czy był zadowolony ze sposobu załatwie-nia niedawnej reklamacji);

• kogoś z działu IT (może podpowie-dzieć jak udoskonalić bazę danych zgłoszeń reklamacyjnych).

Ci ludzie na co dzień nie pracują razem, ale są częścią całego procesu. Wnoszą oni róż-norodne punkty widzenia. Dzięki tej rozma-itości mamy większą szansę na trafne lub przełomowe pomysły. Niezwykle pomocna jest mapa procesu (w poprzednim nume-rze PP pokazywaliśmy, jak ją wykonać). Ana-lizując taki szkic krok po kroku, wychwytuje-my miejsca wymagające udoskonalenia. Tu znowu przydają się zebrane wcześniej fak-ty. Co trzeci telefon pozostaje nieodebra-ny? Pracownik call center przekazuje zgło-szenia dalej dopiero na koniec zmiany? Baza danych otwiera się zbyt wolno? Nie wiado-mo, kto ma się skontaktować z klientem, aby rozwiązać sprawę? Oto mamy słabe punkty w procesie, którymi trzeba się zająć podczas warsztatów.

Nowy przebieg procesu należy dobrze udo-kumentować. Najlepiej w formie nowej mapy procesu, wzbogaconej o odpowied-nie opisy zmian. Na niektórych stanowiskach potrzebna jest wręcz nowa instrukcja postę-powania. Czasem nie obejdzie się bez mody-fikacji systemu IT.

Przeszkolenie

Tylko niektórzy biorą udział w optymaliza-cji procesu. Potem jednak trzeba umiejętnie nowe zasady przedstawić wszystkim oso-bom, których dotkną zmiany. Z mojego do-świadczenia wynika, że ten etap bywa trak-towany po macoszemu. Odruchowo spoczy-wamy na laurach, mając już nową mapę pro-cesu. A przecież w organizacji nikt jeszcze nic o tym nie wie! Nie można zapomnieć o do-kładnym przekazaniu nowej koncepcji każ-demu pracownikowi. Członkowie zespo-łu roboczego powinni tu odegrać kluczową rolę – trenerów. Będą czasem bardziej wiary-godni niż dyrektor. To oni bowiem obmyślali zmiany w szczegółach.

Zadziała czy nie

Pora teraz porównać efektywność nowego i starego procesu. Skoro zbieraliśmy dane i fakty „przed”, to wypadałoby uczynić to samo „po”. Zaplanujmy zatem podobną ob-serwację, aby uzyskać porównywalne rezul-taty. Czy spadł czas obsługi, tak jak się spo-

dziewaliśmy? Mniej zdarza się nieporozu-mień? Wzrosła średnia ocena w ankietach klienckich? Ile udało się oszczędzić miesięcz-nie na zakupach? Itp.

Na koniec przestrzegam przed niecierpliwo-ścią. Nowy proces musi się ułożyć jak nowy but. W pierwszych dniach efekt może nie być zauważalny. Każda zmiana na początku spra-wia kłopot. Ludzie z początku mogą być za-gubieni, a nawet nieporadni. Potrzebują nie-co czasu, by dojść do mistrzostwa w nowym procesie. Dokonajmy więc pomiarów dopie-ro po miesiącu czy dwóch, aby wyciągnąć prawidłowe wnioski.

Eksperyment kontrolowany

W przypadku niektórych procesów istnie-je możliwość wdrażania stopniowego. Te-lekomunikacja Polska, uruchamiając po raz pierwszy Błękitną Linię (na owe czasy abso-lutnie nowatorski dla tej firmy sposób kon-taktu z klientami), zaczęła od jednego regio-nu – w Poznaniu. Dzięki temu można było w praktyce zaobserwować jak proces tam działa i wprowadzić kolejne poprawki, zanim dokonano rozszerzenia na cały kraj.

Dla wielu procesów możemy zaprojekto-wać takie ograniczone środowisko. W pierw-szej kolejności – np. tylko w jednym mieście, tylko w wybranym oddziale, tylko dla kilku klientów, tylko dla jednej grupy towarów… Zwykle udaje się wychwycić pewne niedo-ciągnięcia. Łatwiej wtedy jeszcze doszlifować taki proces, zanim zdecydujemy się go wdro-żyć w całej firmie. ■

Michał Kopczewski *

[email protected]


PolskiPrzemysł

Prawo w firmie Karina Jankowska i Edyta JordanJ § J

Jak wysyłać?

Przedsiębiorca, który zamierza wysłać swego pracownika do prac budowlanych za grani-cą na terenie Unii Europejskiej, może zatrud-nić go np. w swoim zagranicznym oddziale. Nie każdy jednak taką możliwość posiada. W braku oddziału czy też spółki-córki, polski przedsiębiorca może wysłać własnych pra-cowników bezpośrednio do kontrahenta, na rzecz którego świadczy usługę w formie od-delegowania.

Oddelegowanie, czyli co?

Możliwość oddelegowania pracowników do pracy w innym kraju unijnym jest wyrazem swobody przepływu pracowników, tj. jed-nej z podstawowych zasad obowiązujących w Unii Europejskiej. Aktualnie, poza dwoma krajami tj. Niemcami oraz Austrią (gdzie wy-magane jest uzyskanie pozwolenia na pra-cę dla Polaków wykonujących prace budow-lane w ramach oddelegowania) obowiązuje swoboda w delegowaniu pracowników bez konieczności uzyskiwania pozwoleń. Nie-które kraje wymagają jedynie rejestracji pra-cowników delegowanych, co jest jednakże czynnością czysto techniczną.

Oddelegowanie to nic innego jak wysłanie swojego pracownika do wykonywania okre-ślonej pracy w miejscu realizacji usługi bu-dowlanej za granicą, przez określony czas. Przez cały okres oddelegowania strony (tj. podmiot wysyłający i osobę fizyczną) łączy więc umowa o pracę zaś po jego zakończe-niu pracownik powraca do Polski. Podsta-wą delegowania pracownika na teren inne-go państwa Unii Europejskiej do świadczenia określonej pracy jest zwykle umowa cywil-noprawna zawarta przez polskiego przedsię-biorcę z jego zagranicznym kontrahentem, przewidująca wykonanie na jego rzecz okre-ślonej usługi m.in. w oparciu o wysłanych do tego celu polskich pracowników. Umowa taka powinna określać – oprócz rzecz jasna

Delegowanie pracowników budowlanych za granicęWielu przedsiębiorców z branży budowlanej od momentu wejścia Polski do Unii Europejskiej świadczy swe usługi na rzecz zagranicznych kontrahentów. Jako podmioty niejednokrotnie konkurencyjne cenowo, realizują swe zamówienia poza Polską. W tym celu często korzystają z potencjału własnych pracowników. Zamiast bowiem szukać specjalistów w miejscu realizacji umowy świadczą usługi w oparciu o sprawdzonych i tańszych pracowników zatrudnionych na tere-nie Polski. Warto przypomnieć sobie, na jakich zasadach może się to odbywać.


PolskiPrzemysł

Prawo w firmie

warunków finansowych i innych istotnych dla stron elementów – także postanowie-nia jasno określające zasady pobytu w da-nym państwie oddelegowanych pracowni-ków, takie jak choćby kwestie ich podpo-rządkowania czy płatności wynagrodzenia. Także obowiązująca pracodawcę i pracowni-ka umowa o pracę powinna zostać zmodyfi-kowana w powyższym zakresie na okres od-delegowania.

Kryteria oddelegowania

Pracownik musi być zatrudniony na umo-wę o pracę przez wysyłającego go polskiego pracodawcę, co oznacza, że stosunek pracy zostaje nawiązany na terenie Polski i w więk-szości przypadków podlega prawu polskie-mu, a więc prawu innego państwa niż to, w którym praca jest świadczona. Oddele-gowanego pracownika obowiązują zasady podporządkowania wobec polskiego praco-dawcy, który zobowiązany jest do wypłaty mu wynagrodzenia oraz posiada prawo wy-dawana mu poleceń służbowych.

Kalkulacja bywa przydatna

Należy pamiętać, iż pracodawca oddele-gowujący swoich pracowników do pracy na terytorium innego państwa zobowiąza-ny jest do zapewnienia im co najmniej ta-kich warunków zatrudnienia, jakie obowią-zują w państwie, do którego dany pracownik jest wysyłany. Dyrektywa 96/71/WE zawie-ra w szczególności obowiązek przestrzega-nia lokalnych regulacji w zakresie urlopów, czasu pracy, minimalnego wynagrodzenia, maksymalnych okresów pracy i minimalnych okresy odpoczynku, minimalnego wymiaru płatnych urlopów rocznych etc. Dodatkowe wymogi dotyczą prac wymienionych w za-łączniku do dyrektywy i obejmują wszyst-kie czynności związane z budową, naprawą, utrzymaniem, przeróbką lub rozbiórką bu-dowli. Warto więc przed podpisaniem umo-wy z kontrahentem zagranicznym sprawdzić dokładnie jakie mamy obowiązki w tym za-kresie i czy nie okażą się one zbyt dużym ob-ciążeniem stawiającym pod znakiem zapyta-nia opłacalność całego przedsięwzięcia.

Gdzie pracownik jest ubezpieczony?

Warto też przeanalizować kwestie związa-ne z ubezpieczeniem delegowanych pra-cowników. Zgodnie z generalną unijną za-

sadą podlegania jednemu ustawodawstwu, składki na ubezpieczenie społeczne pra-cowników powinny być opłacane w kraju, w którym praca jest wykonywana. Tak bę-dzie w przypadku pracowników wysłanych do zagranicznych oddziałów firmy lub pra-cujących w spółkach- córkach.

Od tej generalnej zasady przewidziane są jednak wyjątki, które między innymi dotyczą pracowników delegowanych. Osoba wyko-nująca pracę na terytorium państwa człon-kowskiego w przedsiębiorstwie, w którym jest zwykle zatrudniona oraz wysłana przez nie w celu wykonywania pracy na jego ra-chunek na terytorium innego kraju Wspól-noty Europejskiej, podlega w dalszym ciągu polskim przepisom ubezpieczeniowym pod warunkiem, że przewidywany okres tej pra-cy nie przekracza dwunastu miesięcy oraz osoba ta nie została wysłana w miejsce innej osoby, której okres oddelegowania już upły-nął, a siedziba, a także główne miejsce pro-wadzenia działalności przedsiębiorcy znaj-duje się na terytorium Polski.

Wg tych warunków przedsiębiorca wysyła-jący swoich pracowników musi prowadzić w głównej mierze działalność na terenie Pol-ski, przez co należy rozumieć kilka elemen-tów składowych takich jak: miejsce siedziby i zarządu, liczba pracowników, którzy nie są oddelegowani do pracy za granicą, miejsce, w którym zawierana jest większość umów z klientami oraz prawo, któremu te umo-wy podlegają, a także wysokość osiągane-go na terenie Polski obrotu – przyjmowane-go przez ZUS jako 25%. Czas trwania delega-cji nie może przekroczyć 12 miesięcy (z moż-liwością przedłużenia w określonych sytu-acjach). Ta mnogość warunków do spełnie-nia powoduje jednakże, że ZUS stosując wła-sne interpretacje często odmawia pracow-nikom polskich firm budowlanych wydawa-nia niezbędnego zaświadczenia E-101, sta-nowiącego potwierdzenie ubezpieczenia w polskiej instytucji ubezpieczeniowej.

Przypadek polskiej spółki budowlanej wy-syłającej swoich pracowników na budowy w całej Unii Europejskiej i kwestia podlega-nia polskiemu ubezpieczeniu społecznemu był ostatnio przedmiotem orzeczenia Sądu Najwyższego, który uchylił wyrok sądu ape-lacyjnego zatwierdzający niekorzystną dla polskich pracodawców praktykę ZUS, odma-wiającą pracownikowi wykonującemu pra-

ce na różnych zagranicznych budowach pra-wa podlegania polskiemu systemowi ubez-pieczeń (sygn. akt I UK 107/09). Orzeczenie to może mieć istotne znaczenie dla wielu przedsiębiorców budowlanych prowadzą-cych tego rodzaju działalność. Należy więc mieć nadzieję, że na przyszłość ZUS zmie-ni swoją praktykę wobec firm budowlanych, które prowadzą różne budowy na terenie ca-łej Unii Europejskiej i nie będą one zmuszo-ne do ciągłego przenoszenia swoich pra-cowników do instytucji ubezpieczeniowych państw, w których aktualnie budują.

Podstawa prawna:

Dyrektywa Rady i Parlamentu Europejskie-go 96/71/WE ws. delegowania pracowników w ramach swobody świadczenia usług

Rozporządzenie Rady (EWG) nr 1408/71 z 14 czerwca 1971 r. w sprawie stosowania syste-mów zabezpieczenia społecznego do pra-cowników najemnych, do osób pracujących na własny rachunek, a także do członków ich rodzin, którzy się przemieszczają w obrębie Wspólnoty. ■

Edyta Jordan*

radca [email protected]

Karina Jankowska*

radca [email protected]

Kancelaria radców prawnych Jankowska Jordan Sp. p.www. jankowska-jordan.pl

* Autorki są partnerami w Kancelarii radców prawnych Jankowska Jordan Sp. p. Przed-miotem usług kancelarii są w szczególno-ści sprawy z zakresu prawa pracy i ubezpie-czeń społecznych, prawa administracyjne-go oraz prawa gospodarczego.


PolskiPrzemysł

Finanse i księgowośćMałgorzata PołokDyrektor Wydziału Marketingu i Projektów StrategicznychPKO Faktoring Sp. z o. o.

Faktoring skierowany jest do przedsię-biorstw prowadzących sprzedaż towa-rów lub usług z odroczonymi termina-

mi płatności, mających stałą lub powtarzają-cą się grupę odbiorców.

Jeśli posiadają w bilansie wysoki poziom na-leżności handlowych, faktoring będzie ide-alnym sposobem na zapewnienie sobie sta-łego i szybkiego dostępu do gotówki, nieza-leżnie od tego czy przedsiębiorstwo działa na rynku polskim czy zagranicznym. Fakto-ring nie obciąża bilansu po stronie zobowią-zań, może być więc dodatkowym źródłem finansowania niezależnie od zaciągniętych kredytów. Także sprzedaż sezonowa uwi-dacznia potrzebę okresowego finansowania. Poziom finansowania dostosowany jest bo-wiem do wielkości realizowanej sprzedaży.

Firmy korzystające z faktoringu mogą także zmniejszyć wysokość rezerw i strat z tytułu zagrożonych należności, gdyż faktoring ma znaczny wpływ na polepszenie dyscypliny płatniczej odbiorców.

Dzięki faktoringowi przedsiębiorstwo może wydłużać terminy płatności odbiorcom, co jest niekiedy wymogiem pozyskania part-nera handlowego. Z kolei dzięki uzyskanej gotówce w ramach faktoringu możemy re-alizować płatność do dostawców przed ter-minem płatności, uzyskując w ten sposób atrakcyjne opusty. Kolejną możliwością jest zmniejszenie kosztów prowadzenia firmy. Firma faktoringowa bowiem przejmuje na siebie obowiązki komórek monitoringowych i windykacyjnych, a faktorant może skupić się na swej podstawowej działalności.

Istnieją różne odmiany faktoringu.

Faktoring niepełny, zwany również niewła-ściwym jest usługą bez przejęcia ryzyka nie-wypłacalności odbiorcy. W tym przypadku, gdy odbiorca opóźnia się z zapłatą rozpoczy-na się tolerowany okres opóźnienia (okres

regresu), w ramach którego faktor prowa-dzi działania dyscyplinujące odbiorcę. Jeżeli w tym terminie nie nastąpi spłata wierzytel-ności, dostawca (faktorant) zobowiązany jest zwrócić otrzymaną zaliczkę firmie faktorin-gowej (faktorowi).

Faktoring pełny ma za zadanie zabezpieczyć dostawcę przed ryzykiem niewypłacalno-ści odbiorcy. W przypadku braku zapłaty ze strony odbiorcy, faktorant zatrzymuje wypła-coną zaliczkę. Jeśli firma faktoringowa odzy-ska zapłatę, rozlicza pozostałą część wierzy-telności (fundusz gwarancyjny).

Ciekawym rozwiązaniem finansowym jest faktoring eksportowy w systemie dwóch faktorów.

W ramach tej usługi pojawia się trzeci pod-miot w postaci firmy faktoringowej z kra-ju odbiorcy, która weryfikuje jego sytuację oraz udziela gwarancji zapłaty. Znajomość własnego rynku, uwarunkowań prawnych i politycznych sprawia, że faktor zagranicz-ny jest w stanie odzyskać zapłatę znacznie skuteczniej.

Ze względu na funkcję finansowania, fak-toring często jest porównywany do kredy-

tu obrotowego. Są to jednak dwie zupełnie odmienne usługi. Faktoring oprócz funkcji finansowania zawiera również takie usługi, jak prowadzenie rozliczeń związanych z wie-rzytelnościami, inkasowanie wpłat i księgo-wanie, monitorowanie wierzytelności oraz ewentualne dochodzenie ich od dłużnika. Ponadto faktoring nie obniża zdolności kre-dytowej, ponieważ w bilansie nie powoduje zwiększenia kwoty zobowiązań. Klienci (fak-toranci) otrzymują zapłatę bezpośrednio po dostarczeniu towaru odbiorcom. Odmienne są również sposoby zabezpieczenia transak-cji. W przeciwieństwie do kredytu, w fakto-ringu nie stosuje się twardych zabezpieczeń, tj. hipoteki czy zastawu. Z reguły zabezpie-czeniem jest sama wierzytelność i weksel in blanco. Dodatkowo może pojawić się peł-nomocnictwo do rachunku bankowego fak-toranta. Należy również podkreślić, że dzię-ki dodatkowym usługom faktoring wpływa na polepszenie dyscypliny płatniczej odbior-ców oraz zabezpiecza ryzyko niewypłacalno-ści kontrahentów.

Powinniśmy przy tym pamiętać, że zada-niem faktora jest dbanie o dobre relacje po-między faktorantem a odbiorcą, dlatego też wszelkie czynności dyscyplinujące są z nim konsultowane. ■

FaktoringFaktoring to nabycie i finansowanie wierzytelności przed terminem wymagalności oraz zarządzanie nimi. Innymi sło-wy – producent sprzedaje towar odbiorcy, a fakturę z potwierdzeniem dostarczenia towaru przekazuje firmie faktorin-gowej. Na podstawie dostarczonych dokumentów faktor wypłaca producentowi zaliczkę (zazwyczaj 80% wartości fak-tury), a po otrzymaniu zapłaty od odbiorcy, rozlicza pozostałą część faktury (tzw. fundusz gwarancyjny).


PolskiPrzemysł

Technologie

Energooszczędne dmuchawy śrubowe Seria ZS energooszczędnych dmuchaw śrubowych spełnia wymagania gospodarki niskowęglowej.


Antwerpia, Belgia, 8 marca 2010 r. — Firma Atlas Copco prezentuje nową serię energooszczędnych dmuchaw

śrubowych ZS. Technologia śrubowa jest średnio o 30% oszczędniejsza niż powszech-nie stosowana technologia lobowa. Firma Atlas Copco jest przekonana, że dotychcza-sowe rozwiązanie lobowe nie spełnia wy-magań nowoczesnej gospodarki niskowę-glowej. Oszczędność energii wynikająca z zastąpienia tradycyjnej technologii lobo-wej najnowszą konstrukcją śrubową przy-niesie olbrzymie korzyści w takich zastoso-waniach, jak oczyszczanie ścieków, pneuma-tyczne systemy transportowe i wytwarzanie energii, oraz w przemyśle spożywczym, far-maceutycznym, celulozowo-papierniczym, tekstylnym, cementowym i innych. Dmu-chawa śrubowa ZS zastąpi całą serię ofero-wanych dotąd dmuchaw typu Rootsa.

Stephan Kuhn, prezes ds. techniki sprężone-go powietrza w firmie Atlas Copco, mówi:

Atlas Copco bez przerwy dokonuje innowacji z myślą o umożliwieniu naszym klientom pro-wadzenia działalności produkcyjnej w spo-sób zrównoważony. To oni najwięcej skorzy-stają na tym, że najnowsza konstrukcja śru-bowa pozwala osiągnąć oszczędność energii średnio 30% w porównaniu do tradycyjnych dmuchaw lobowych. Klienci firmy Atlas Cop-

co mogą już dzisiaj zacząć korzystać z dmu-chaw o przyszłościowej technologii."

Według Amerykańskiej Agencji Ochrony Śro-dowiska (EPA) przykładowo „…około 56 mld kilowatogodzin (kWh) energii jest zużywa-nych na uzdatnianie wody pitnej i oczyszcza-nie ścieków. Przyjmując przeciętny podział źródeł energii w tym kraju, odpowiada to nie-mal 45 mln ton dodatkowych gazów cieplar-nianych emitowanych do atmosfery. Nawet 10% oszczędności energii w tej branży pozwo-liłoby łącznie zaoszczędzić około 400 mln USD rocznie.

W typowej biologicznej oczyszczalni ście-ków na dmuchawy napowietrzające przypa-da nawet 70% zapotrzebowania na energię. Obecnie w większości tych zakładów stoso-wane są bardziej energochłonne dmuchawy lobowe, których budowa niewiele się zmie-niła od czasu ich wynalezienia pod koniec XIX wieku. Redukcja zużycia energii przez dmuchawy napowietrzające pozwoli tym zakładom obniżyć koszty energii, a także działać w sposób bardziej ekologiczny.

Chris Lybaert, prezes oddziału Oil-Free Air w firmie Atlas Copco, dodaje:

Koszty energii stanowią zazwyczaj 80% wszystkich kosztów eksploatacji dmuchawy przez cały okres jej użytkowania. Wraz z nowy-mi dmuchawami śrubowymi oferujemy obec-nie pełny asortyment sprężarek i dmuchaw do wszystkich zastosowań i procesów poniżej 4 bar/58 psig. Oszczędność energii uzyskiwa-

na dzięki urządzeniom śrubowym Atlas Cop-co zapewnia klientom wyraźną przewagę na bardzo konkurencyjnym rynku.

Wpływ dmuchaw powie-trza na zużycie energii

Dmuchawy powietrza są używane w procesach pro-

dukcyjnych w wielu bran-żach, które mogą się teraz spo-

dziewać dużych korzyści wy-nikających z energooszczędno-

ści nowych urządzeń śrubowych. Będzie to miało ogromny wpływ zwłaszcza na oczyszczalnie ścieków przemysłowych i ko-munalnych, gdzie energia zużywana przez dmuchawy powietrza stanowi nawet 70% łącznych kosztów elektryczności. Tu milio-ny bakterii przekształcają ścieki organicz-ne w dwutlenek węgla, azot i wodę. Bakte-rie wymagają ogromnych ilości powietrza, które trzeba wdmuchiwać do komór napo-wietrzających.

Energooszczędne i niezawodne roz-wiązanie

Wydajność nowej dmuchawy śrubowej ZS była testowana w porównaniu do dmucha-wy trójlobowej przez niezależny niemiecki instytut badawczy TÜV (Technische Über-wachungs-Verein) zgodnie z międzynaro-dową normą ISO 1217, wydanie 4. Okazało się, że dmuchawa ZS zużywa o 23,8% ener-gii mniej niż dmuchawa trójlobowa przy ci-śnieniu roboczym 0,5 bar(e)/7 psig i o 39,7% mniej przy ciśnieniu roboczym 0,9 bar/13 psig. Rewelacyjna sprawność dmuchaw ZS wynika głównie z zastosowania lepszej tech-nologii śrubowej. Innymi ważnymi czynnika-mi, które przekładają się na większą spraw-ność i niezawodność, jest wbudowana skrzynia przekładniowa, układ olejowy i no-watorska zintegrowana konstrukcja, dzięki której urządzenie jest natychmiast gotowe do działania.■

PolskiPrzemysł

Technologie

SVAR – polskie lampy LED

Firma SVAR powstała dzięki połącze-niu doświadczeń LED Poland z Wro-cławia oraz AXATO z Gliwic. Decyzja

ta zaowocowała dynamicznym rozwojem w dwóch nowoczesnych i zarazem ener-gooszczędnych liniach: LED ONE, czyli lampy LED, oraz FRONIUS – systemy łado-wania akumulatorów.

Powodem połączenia sił było dążenie obu firm do poszukiwania nowoczesnych i in-nowacyjnych rozwiązań w sektorze ener-getycznym. Siedziba firmy mieści się w Minkowicach Oławskich k. Wrocławia. Tam znajdują się biura, a także dział pro-dukcji lamp ledowych. Firma zatrudnia specjalistów w zakresie sprzedaży oraz rozwoju nowych technologii.

Seria LED ONE™ to uniwersalne lampy LED o wszechstronnym zastosowaniu.

Lampy bazują na module znanej firmy Edison Opto, która to właśnie na swoje-go przedstawiciela w Polsce wybrała fir-mę SVAR.

Moduły diodowe stosowane w naświetla-czach LED ONE™ mają wydajność do 80 lm/W, co czyni je jednymi z najmocniej-szych na świecie. Diody umieszczone są w module o wymiarach 30 X 30 X 1 mm. Dla ułatwienia montażu i lepszego odpro-wadzenia ciepła moduł umieszczony jest na miedzianym podłożu.

Lampy LED ONE™ zapewniają niemal-że idealne oddawanie kolorów, co zdecy-dowanie wspomaga monitoring kamera-mi przemysłowymi, zwiększa widoczność i bezpieczeństwo na drodze oraz poprawia wizerunek oświetlanego miejsca. Badania prowadzone przez uniwersytety w USA wskazują również na zmniejszenie poczu-cia anonimowości przez przestępców, gdy teren oświetlony jest białym światłem.

LED ONE Smart – nagrodzona energoosz-czędność.

LED ONE Smart 50 W to najnowszy produkt firmy SVAR z rodziny LED ONE™. Jest to in-teligentna wersja naświetlacza LED ONE™ Classic. Wbudowany czujnik zmierzchu za-łącza lampę na 10% jej mocy, czyli około 5 W. Lampa świeci lekką poświatą dając minimalne oświetlenie terenu. Wzbudzo-ny czujnik ruchu powoduje natychmia-stowe rozjaśnienie lampy do 100%, czyli 50 W na 2 minuty, po czym jeśli ruch usta-nie, lampa wraca do pierwotnego dzia-łania na 10% swoich możliwości. To roz-wiązanie pozwala jeszcze bardziej zredu-kować zużycie energii do oświetlenia te-renu. Pierwsze lampy LED ONE Smart w połączeniu z panelami fotowoltaiczny-mi – LED ONE Solar Smart – zostały po-stawione w Szczecinie, w dzielnicy wil-lowej. Zamontowany licznik zarejestro-wał średni pobór energii na poziomie 15 groszy (!) na lampę w ciągu 24 godzin.

LED ONE Smart oprócz optymalnie do-branego radiatora posiada zintegrowany czujnik temperatury, który nie dopuści do przegrzania modułu LED, co mogłoby wpłynąć negatywnie na żywotność diod.

Lampa, dzięki średniemu zużyciu energii na poziomie 15–20 W znakomicie współ-pracuje z układem autonomicznym na podstawie modułów fotowoltaicznych. Takie połączenie tworzy lampę LED ONE Solar Smart, których szereg pilotażowo zamontowano już w jednej z willowych dzielnic Szczecina. Niskie zużycie energii lampy pozwala na zastosowanie znacznie mniejszych paneli PV i akumulatorów, co czyni cały system bardzo konkurencyjnym cenowo. ■

Młoda, dynamicznie rozwijająca się firma SVAR z Dolnego Śląska przedstawiła na targach ŚWIATŁO 2010 w Warszawie serię lamp LED ONE, produkowanych w Polsce. Komisja konkursowa pod przewodnictwem prof. Wojciecha Wybieral-skiego przyznała jednej z lamp – LED ONE Smart – trzecią nagrodę w konkursie na najlepszy produkt targów!

Lampa LED ONE smart


PolskiPrzemysł

TechnologieAdam PlesiakQuality Pixels

Druk na wszystkim, czyli rewolucyjna technologia druku UV

Rewolucyjna technologia druku UV

Druk UV daje niewiarygodne możliwości perfekcyjnego i reali-stycznego pełnokolorowego druku wielkoformatowego prak-tycznie na każdym sztywnym i elastycznym materiale, włącz-

nie z materiałami o dowolnym tle i fakturze, jak i podłożami bezbarw-nymi czy lustrzanymi. Jednak nie ograniczajmy myślenia do standar-dowych wydruków komercyjnych. Możliwość stosowania zarów-no niskich, jak i wysokich nakładów sprawdza się w wielu nietypo-wych realizacjach, takich jak wyposażenie i dekoracja wnętrz, syste-my oznakowania i nawigacji dla dużych powierzchni takich jak centra handlowe czy hale produkcyjne, stoiska targowe, rezalizacje na po-trzeby reklamy oraz wszelkie inne wedle licznych pomysłów. Za po-mocą technologii UV można wykonywać wydruki na pojedynczych gotowych już przedmiotach takich jak np.: drzwi, płyta meblowa, pa-nel podłogowy czy chociażby płaski klosz lampy itp.

Druk bielą

Możliwość druku białym atramentem umożliwia wykonanie pełnego lub wybiórczego białego nadruku na dowolnym podłożu (np. prze-zroczystym), a następnie na tak przygotowanej powierzchni moż-na położyć właściwy druk pełnokolorowy. Wykorzystując biały atra-ment możemy drukować na przezroczystych materiałach (szkło, ple-xi, folia), wykorzystując druk za pomocą 3 warstw (kolor, biel, kolor), uzyskując w ten sposób np. dwustronny druk przy drukowaniu tylko po jednej stronie materiału. Można również drukować samym białym kolorem na dowolnym podłożu.

Druk odporny!

Druk UV jest w pełni odporny na warunki atmosferyczne. Nie szkodzi mu woda, niskie temperatury, a wydrukowana grafika nie wyblaknie nawet wystawiona na długotrwałe działanie promieni słonecznych. Wydruki UV można stosować zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz pomieszczeń. Trwałość wydruku zależy jednak zawsze od zastosowa-nego podłoża oraz od jego umiejscowienia i czasu ekspozycji na pro-mieniowanie UV. Bez dodatkowego zabezpieczenia laminatem UV do 3 lat. Z dodatkowym zabezpieczeniem laminatem UV 5-10 lat.

Nowe możliwości

Dzięki drukowi UV można już zapomnieć o erze wyklejanych reklam i grafik drukowanych na folii samoprzylepnej i następnie naklejanych na płyty. Technologia druku UV umożliwia nam elastyczne dopaso-wanie się do potrzeb klienta. Przykładowo, końcowy produkt może-my dostarczyć począwszy od jednego egzemplarza na nieograniczo-nej ilości kończąc, wszystko według bieżących potrzeb. Posuwając się dalej, możemy tworzyć personalizowane wydruki, różniące się tyl-ko drobnym szczegółem (np. jednym napisem).

Druk a ekologia

Nie bez znaczenia pozostaje również aspekt ekologiczny. Na dzień dzisiejszy druk UV jest jedną z najbardziej przyjaznych środowisku technik druku. Atramenty UV są to ekologiczne farby bezrozpusz-czalnikowe, które nie wydzielają jakichkolwiek szkodliwych oparów. Dzięki temu wydruki bez żadnych przeszkód mogą znajdować się we wnętrzach. ■

Co to jest druk UV?

Druk UV polega na drukowaniu specjalnymi tuszami na praktycznie dowolnego rodzaju płaskim podłożu i utrwalaniu (schnięciu) położonego atramentu za pomocą promieniowania UV.

Maszyny do druku UV możemy podzielić na dwie grupy. Pierwsza grupa maszyn UV to urządzenia typu roll-to-roll do bardzo szyb-kiego zadruku konwencjonalnych podłoży, takich jak: siatka, banery, papier billboardowy. Druga grupa to uniwersalne maszyny o większych możliwościach, przeznaczone do druku zarówno na podłożach płaskich takich jak: plexi, PCW, aluminium, szkło, tektura, folia czy lustro, jak i na materiałach z roli.


PolskiPrzemysł

Zielona Marka

Zielony Marketing, naturalna przyszłość Twojej firmy

Cezary LejkowskiDyrektor Generalny easygreen, firmy nadzorującej przydzielanie Certyfikatów Zielona Marka

Dzisiejszy klient radykalnie zmienia zestaw kluczowych cech, wpływających na decyzję o zakupie produktu czy usługi. Ze-staw czynników mający wpływ na decyzję nie dość, że się

zmienił, to jeszcze rozszerzył o cechy, które do tej pory nie były zna-czące w procesie porównywania produktów przed dokonaniem wyboru.

Na rynku pojawiło się coraz więcej ekoproduktów. Gros firm tworzy lub dopasowuje swoje linie produktów do oczekiwań i potrzeb obecnych, a co ważniejsze przyszłych klientów. Anali-zy GGCC (Global Green Consulting Center) pokazują jasny nurt kształtujący cechy charakterystyczne dla produktu, który będzie chętnie kupowany w przyszłości. Będzie to produkt „zielony”, któ-ry jest przyjazny dla środowiska i człowieka, podlega recyklingo-wi, nie zawiera konserwantów, barwników, a co ważniejsze bę-dzie certyfikowany przez niezależną instytucję potwierdzającą jego ekologiczne właściwości.

Słusznie można zadać pytanie dlaczego niezależna instytucja ma wystawić certyfikat „Zielona Marka”, skoro równie dobrze sam produ-cent może nazwać produkt ekologicznym, zastosować zielone opa-kowanie etc. Odpowiedzią są wyniki badań rynkowych, które jasno potwierdzają brak zaufania do produktów, które sam producent na-zywa ekologicznymi. Tylko dzięki autorytetowi, niezależnej komi-sji przyznającej certyfikat można zbudować społeczne zaufanie do „ekologiczności i energooszczędności” produktu. A zaufanie i wiary-godność stają się jednym z głównych wyznaczników w świecie peł-nym pseudozielonych marek.

Międzynarodowe koncerny coraz częściej inwestują duże nakła-dy finansowe w przebudowę portfolio produktów oraz uwypu-klenie „zielonych cech”, mających coraz większy wpływ na decy-zję klientów o wyborze. Co roku sprzedaż zielonych marek wzra-sta od kilkudziesięciu procent do nawet kilkuset. Wszystko dzię-ki świadomości i odpowiedzialności społecznej. Ale czy chodzi tylko o czynniki społeczne? Oczywiście nie, w większości przy-padków zielona marka daje szereg korzyści i są to również korzy-

Jako wyjście naprzeciw oczekiwaniom klientów zostało stworzo-ne nowe jednokolorowe logo Zielonej Marki. Dzięki zastosowa-niu jednego koloru zmniejszają się koszty związane z nadrukiem

logo Zielonej Marki na certyfikowanych produktach. Jednocześnie nowe logo jest łatwiejsze do umieszczenia na wszystkich materia-łach marketingowych i firmowych dzięki zbliżonego do kwadratu kształtowi. Idealnie pasuje do polityki Ekomarketingu. ■

ści ekonomiczno-finansowe. Często zielony produkt zużywa kil-ka razy mniej prądu, paliwa, ma dłuższą żywotność, większą wy-dajność. Jednocześnie wybierając zieloną markę dokładamy sta-rań o lepsze dzisiaj dla nas oraz jutro dla naszych dzieci i przy-szłych pokoleń.

Małe i średnie firmy równie aktywnie rozwijają swoją ofertę o nowe zielone marki, aby już teraz pozyskać znaczącą pozycję w nowych i starych sektorach rynku, które przeżywają rozkwit zielonych tech-nologii i zastosowań.

Klient dzięki wszechogarniającej informacji otaczających go kampa-nii reklamowych, podejmując decyzję o zakupie coraz częściej kie-ruje się rekomendacjami bądź zdaniem zewnętrznych autorytetów lub firm (takich jak Biuro Zielonej Marki). Dlatego kampanie marke-tingowe i strategie pozycjonowania marek w kontekście ekologii, przyjazności dla środowiska i człowieka są wiarygodne, jeżeli stoją na stabilnych fundamentach autorytetu zewnętrznego, który daje zaufanie i pewność trafnego wyboru.

Zielony marketing jest i będzie coraz ważniejszym motywacyjnym czynnikiem do podjęcia decyzji o zakupie. Coraz więcej firm doce-nia jego zalety, przekładające się na większą sprzedaż oraz zaufanie społeczne.

Ryzykowne natomiast staje się budowanie własnych systemów zie-lonego marketingu, które często nie są wiarygodne, traktowane wręcz jako „mydlenie oczu”. Bo kto rozsądny uwierzy, że samochód z silnikiem benzynowym o pojemności 4,7 litra tylko dzięki dopisko-wi ECO w nazwie jest ekologiczny, przyjazny środowisku i człowie-kowi? Tego typu marketing nazywany jest greenwashingiem, czyli „nabijaniem” klientów w „zieloną butelkę”.

Można więc wywnioskować, że zielony marketing oparty na spraw-dzonych autorytetach prowadzi do budowania wiarygodnych zie-lonych marek, które będą co roku przejmować kolejne udziały w rynku. ■

Nowe logo Zielona Marka


PolskiPrzemysł

Zielona Marka

CSR – dlaczego jest Ci potrzebny

System eco:Drive Fleet Fiata zaprojektowano, aby z jednej stro-ny zredukować zużycie paliwa, z drugiej emisję spalin. Fiat za eco:Drive został wyróżniony Certyfikatem Zielona Marka. Sys-

tem umożliwia kierowcom zgranie rejestru ich stylu jazdy z samo-chodu na komputer za pomocą karty pamięci USB i wskazuje jak ograniczyć negatywny wpływ na środowisko. Oprogramowanie eco:Drive można pobrać bezpłatnie ze strony www.fiat.com/eco-drive. Platforma uruchomiona w zeszłym roku pomaga kierowcom zrozumieć, w jaki sposób styl jazdy wpływa na zużycie paliwa i emi-sję CO2 oraz oferuje wskazówki mające na celu ulepszenie efektyw-ności jazdy przez zmianę pewnych nawyków. ■

Już 73% światowych korporacji wprowadziło CSR (Corporate So-cial Responsibility) do swojej polityki marketingowej. Są to inte-resy społeczne, ochrona środowiska, zielone technologie, przy

jednoczesnym uwzględnieniu standardów etycznych, traktowane jako inwestycja w przyszłość.

Dlaczego korporacje, których głównym celem jest wypracowanie jak największego zysku dla akcjonariuszy, inwestują dziesiątki milionów w modernizację, zielone technologie, edukację i poprawność ekolo-giczną, które z pozoru generują jedynie koszty?

Odpowiedź jest wyjątkowo prosta. W perspektywie kilkunastu mie-sięcy właśnie te firmy, które mają dobrze rozwinięty system CSR, będą przejmować udział w rynku firm, które nie są odpowiedzial-ne społecznie, bowiem ponad 62% konsumentów chętniej wybiera produkty firm, które są przyjazne dla środowiska, minimalizują nega-tywne skutki własnej działalności, posiadają certyfikaty typu Zielo-na Marka. W Polsce w zdecydowanej większości za CSR odpowiada-ją działy PR, które traktują go jako cześć marketingu, który często nie ma odzwierciedlenia w rzeczywistości.

Klasyfikacja ważności działań w firmie jest jasno określona. Zysk dla akcjonariuszy, udziałowców jest na pierwszym miejscu. Uwarunko-wania prawne, obowiązki podatkowe, stanowią drugi punkt. Oczeki-wania rynkowe wobec firmy, w postaci pensji, standardów pracy są na miejscu trzecim. Dopiero na czwartym miejscu jest zaangażowa-nie społeczne, działania charytatywne oraz CSR.

Jednak potęga CSR polega na jego wpływie na przyszłość firmy i de-cyzję o wyborze jej produktów przez klientów. Co ciekawe za wize-runkowymi korzyściami idą konkretne kwoty zaoszczędzone na bie-żącym funkcjonowaniu biura. Kompleksowy system „Zielonego Biu-ra” mogą wdrożyć firmy, które uzyskały Certyfikat Zielona Marka na swoje produkty, zaczynając od siebie i własnego biura, wprowadza-jąc rozwiązania i modernizacje zmniejszające zużycie papieru, prądu i wody w biurze. Coraz częściej pojawiają się wewnętrzne akcje inte-grujące pracowników wokół zielonych rozwiązań i eliminowania ne-gatywnego wpływu firmy na środowisko. Sadzenie drzew, sprząta-

nie terenów zielonych, szkoła Eco Drivingu stają się codziennością. Dzięki samemu szkoleniu poprawiającego ekonomię jazdy samo-chodem możemy uzyskać do 15% oszczędności na paliwie. Nato-miast kierując się wyznacznikami Zielonej Marki przy wyborze sa-mochodów do floty firmowej można zaoszczędzić nawet do 35% kosztów eksploatacyjnych związanych z utrzymaniem floty. Zadzi-wiające, prawda?

Kolejnym krokiem może być zmiana technologii produkcji na bar-dziej ekologiczną, spełniającą przyszłe dopuszczalne normy, jedno-cześnie dając większą efektywność, mniejsze zużycie energii i bar-dzo często więcej miejsca dzięki efektywniejszemu wykorzystaniu przestrzeni.

Komunikowane powyższych zmian, modernizacji oraz troski o śro-dowisko i społeczeństwo, klientom i pracownikom firmy jest pod-stawą budowy nowego właściwego wizerunku firmy, który ideal-nie wpisuje się w dzisiejsze oczekiwania klientów, a z czasem grono odbiorców będzie coraz bardziej czułe na wizerunek i zasady firmy z którą współpracują. Na podstawie analizy sprzedaży produktów, które dodatkowo są wyposażone w oznaczenia takie jak Zielona Marka można zaobserwować wzrost obrotów o kilkanaście procent.

Wnioski się nasuwają same, ekologia, CSR, troska o środowisko już teraz mają realny wpływ na decyzje konsumentów i klientów, bę-dzie on systematycznie rósł dzięki coraz częstszym akcjom eduka-cyjnym i informacyjnym Ministerstwa Środowiska, Komisji Europej-skiej oraz niezależnych organizacji takich jak Zielona Marka. ■

Fiat został uhonorowany Certyfikatem Zielona Marka


Volkswagen Poznań

Pewny element wielkopolskiej gospodarki, dobry i chroniący środowisko pracodawca, wzór do naśladowania, jeżeli chodzi o sprawne inwestowa-nie i rozwój – to wszystko określenia, które bez wątpienia pasują do po-znańskiej fabryki „VW Caddy”.

Serdecznie zapraszam do lektury wywiadu z Prezesem Zarządu VW Poznań, Panem Jensem Ocksenem. O obecnej sytuacji rynku samochodowego w Polsce i na świecie, potencjalnych możliwo-ściach i zagrożeniach, a także o planach i strategii na najbliższe lata oraz kierunku rozwoju branży samochodowej rozmawia z Pre-zesem Ocksenem Szymon Wojciechowski.

Jak scharakteryzowałby Pan w kilku zdaniach rynek samochodo-wy w Polsce?

Jeżeli chodzi o Polskę, to według moich obserwacji Polska jest ryn-kiem wzrostowym i jest z pewnością ciekawym krajem dla producen-tów samochodów. Z naszego punktu widzenia, producentów, uwa-żam, że należałoby w jakiś sposób przeciwdziałać dość dużemu im-portowi samochodów używanych.

Wydaje mi się także, że dobrze byłoby, żeby ustawodawstwo w pew-nym stopniu promowało samochody z rozwiązaniami technologicz-nymi, które emitują do atmosfery mniej dwutlenku węgla, które by-łyby po prostu samochodami wysoce ekologicznymi. Z jednej stro-ny byłaby to korzyść dla środowiska, z drugiej mogłoby to działać na rzecz pobudzenia gospodarki. Sprowadzane samochody używa-ne nie spełniają w dostatecznym stopniu tych postulatów. Uważam,

że ludzie kupujący nowe samochody, właśnie te z silnikami oparty-mi na najnowszych technologiach, mogą się przez to przyczynić do zmniejszania zanieczyszczenia środowiska oraz do pewnego pobu-dzenia tego sektora polskiej gospodarki.

Czy są jeszcze jakieś sposoby by zmniejszyć liczbę samochodów na rynku wtórnym?

Bardzo korzystne, i to zarówno dla środowiska, jak i dla ożywienia gospodarki, jest rozwiązanie stosowane od pewnego czasu w kra-jach Europy Zachodniej, dotyczy to m.in. Niemiec, Francji, Włoch, chodzi tu mianowicie o promowanie złomowania starych samocho-dów. Dotyczy ono aut co najmniej dziewięcioletnich o przestarza-łych już normach EU-2 i EU-3. Proszę sobie wyobrazić setki tysię-cy tego typu samochodów, które po prostu zniknęły z rynku, zo-stały zezłomowane. Właśnie ci właściciele, którzy się na to zdecy-dowali, a następnie kupili nowy samochód, działają automatycznie na rzecz poprawy czynników ekologicznych i ekonomicznych da-nego państwa. Jeśli chodzi o Polskę, bardzo korzystny jest fakt po-wstawania coraz większej liczby małych i średnich przedsiębiorstw. Ma to wpływ na bardzo dobre wyniki polskiej gospodarki, a dla nas, jako producenta ważne jest również to, że te wszystkie firmy ge-nerują zapotrzebowanie na flotę samochodów użytkowych, które

w Poznaniu produkujemy. Obecnie polski rynek można ocenić jako chłonny na nowe samochody.

Jakie sumy Volkswagen przeznacza na rzecz badań i rozwoju no-wych technologii?

Koncern Volkswagen w 2008 przeznaczył około 5,9 miliarda euro na udoskonalanie technologii pozwalających naszym samochodom być coraz bardziej ekologicznymi i ekonomicznymi. Przykładowo, w VW Polo znajduje się silnik, który ma spalanie rzędu 4 litrów na 100 km.

Kiedy Pana zdaniem nastąpi moment, w którym napędy alterna-tywne będą dominować?

Nie pokuszę się w tym momencie o to, żeby powiedzieć, kiedy nastą-pi taka przewaga, o której Pan mówi, natomiast mogę prognozować jedną rzecz – jestem przekonany, że w ciągu najbliższych dziesięciu lat nastąpi naprawdę ogromny przełom, jeśli chodzi o wykorzystanie napędów alternatywnych, który będzie odczuwalny praktycznie dla każdego. Jeśli chodzi o samochody elektryczne, uważam, że zmiany pójdą dwutorowo. Z jednej strony, położy się nacisk na rozwój po-jazdów przeznaczonych do pokonywania niewielkich dystansów, np. w mieście, z drugiej strony zostaną poczynione starania, mające na

celu stworzenie możliwości przemieszczania się na większe, kilkuset-kilometrowe odległości. Jeśli chodzi o ten drugi wariant, myślę, że tutaj samochody konwencjonalne lub hybrydowe znacznie dłużej będą się „bronić” przed elektrycznymi.

Jak został przyjęty na rynku Caddy CNG?

Można powiedzieć, że to strzał w dziesiątkę. Produkowany w Pozna-niu Caddy z napędem na gaz ziemny staje się coraz popularniejszy. Jest on wykorzystywany jako podstawowy element floty w różne-go rodzaju przedsiębiorstwach – m.in. przez taksówkarzy w wielkich miastach, pocztowców, firmy kurierskie i wszędzie tam, gdzie bardzo ważne jest stałe ograniczanie kosztów eksploatacji. Samochód ten został przyjęty z dużym entuzjazmem i myślę, że z roku na rok będzie zyskiwał na popularności.

Proces produkcyjny wygląda tak, że produkowany tu, w Antoninku seryjny Caddy, trafia do Zakładu Zabudów Specjalnych w Swarzędzu, gdzie zostaje przystosowany do jazdy na gaz CNG.

Skoro mówimy o produkcji VW Poznań – w roku 2007 z taśmy pro-dukcyjnej zjechał milionowy egzemplarz. Jaki jest obecnie „stan licznika”?


Jak to Pan ujął, stan licznika naszej poznańskiej fabryki to obecnie około 1 380 000 wyprodukowanych samochodów. Najprawdopo-dobniej jeszcze w tym roku dojdziemy do liczby 1 500 000. To na-prawdę ogromna liczba, ale należy pamiętać, że nasza poznańska fa-bryka to jedyne miejsce na świecie, gdzie produkowany jest Caddy. Nie licząc krajów europejskich, eksportujemy go m.in. do Nowej Ze-landii, Meksyku i Ameryki Południowej. Jeśli zaś chodzi o proporcje naszej produkcji, to jest to w 90% Caddy i w 10% Transporter T5, dla-tego też w naszych kręgach jesteśmy nazywani po prostu Fabryką Caddy. Istnieje również zakład w Kałudze w Rosji, gdzie ze względu na wysokie cła importowe, Caddy jest montowany w systemie SKD,

czyli składany z gotowych podzespołów. Nie można jednak porów-nywać tego z naszą produkcją, opartą na systemie CKD.

Oczywiście moją intencją jest, aby Caddy, powstający od zera, był produkowany właśnie tutaj, w Poznaniu, jak ma to miejsce obecnie.

(Więcej na temat systemu CKD i SKD: patrz ramka)

Jaki procent samochodów, obecnie wyprodukowanych w VW Po-znań, zostaje na polskim rynku?

Jest to około 5% naszej produkcji. Reszta, czyli ok. 95%, jest przezna-czona na eksport.

Proszę powiedzieć coś więcej na temat wspomnianego już Zakła-du Zabudów Specjalnych.

Stworzyliśmy Zakład Zabudów Specjalnych w Swarzędzu w odpo-wiedzi na wysoce indywidualne wymagania klientów co do funkcjo-nalności produkowanych przez nas samochodów użytkowych.

Wielu zamawiających chce dostać samochód dopasowany do cha-rakteru ich pracy, np. niemiecka policja czy kolej. Stwierdziliśmy, że postawimy na kompleksowość i dopasujemy się do potrzeb klientów, dając wszystko „z jednej ręki”. Nie wyobrażam sobie, aby klient naj-pierw czekał na dostawę zwykłego, seryjnego samochodu, a następ-nie musiał jechać w inne miejsce i czekać, aż jego pojazd zostanie odpowiednio wyposażony. U nas klient dostaje wszystko na miejscu.

Na jakim poziomie kształtują się moce produkcyjne VW Poznań?

Pracujemy na trzy zmiany i obecnie w trakcie jednej doby produkuje-my 580 modeli Caddy i 50 Transporterów T5. W razie potrzeby jeste-śmy w stanie zwiększyć nasze moce do 650 Caddy i 180 Transporte-rów T5 na dobę. Oczywiście proporcje te zmieniają się często, w zależ-ności od popytu na dany model. Pragnę jednak zaznaczyć, iż całkowite moce produkcyjne naszej fabryki wynoszą 700 samochodów na dobę.

Jakie kwoty zostały do tej pory zainwestowane w VW Poznań i ja-kie są plany na przyszłe lata?

Od momentu kiedy fabryka ta stała się naszą własnością i zaczęli-śmy w nią inwestować, czyli od samego początku do roku 2010, łącz-na suma zainwestowanych pieniędzy wyniesie około miliard euro. W roku 2010 planujemy wydać ok. 20 mln euro.

W 2008 roku obroty Grupy przekroczyły 12 miliardów euro.● 190 zakładów produkcyjnych i 28 Centrów Naukowo-Badawczych ulokowanych w 29 krajach.● notowani na paryskiej giełdzie NYSE Euronext Paris.

Jesteśmy jednym ze światowych liderów w produkcji wyposażenia sa-mochodowego specjalizującym się w czterech dziedzinach: siedzenia samochodowe, technologia ograniczania emisji zanieczyszczeń, moduły wewnętrzne i zewnętrzne pojazdu.

www.faurecia.com

W Polsce Koncern Faurecia jest obecny od 1997 roku i działa w obrębie 4 firm:

1. Faurecia Fotele Samochodowe Sp. z o.o. z siedzibą w Grójcu

2. Faurecia Wałbrzych Sp. z o.o.

3. Faurecia Legnica Sp. z o.o.

4. Faurecia Gorzów Sp. z o.o.

W siedmiu zlokalizowanych w Polsce fabrykach Faurecii (i jednym Cen-trum Naukowo-Badawczym) zatrudniamy łącznie ponad 5400 osób.


Tak wielkie pieniądze inwestowane tutaj znaczą, że fabryka VW na trwałe wpisała się w krajobraz Poznania, stała się jego nie-rozerwalnym elementem...

Zdecydowanie tak. Jesteśmy pewni tego, że chcemy produkować Caddy na taką skalę, jak ma to miejsce obecnie i chcemy to robić właśnie w Poznaniu. Wysoce prawdopodob-ne jest to, że w przyszłości uruchomimy tu również produkcję kolejnych modeli Volks-wagena oraz że zwiększymy nasze obec-ne moce produkcyjne w zakresie aktualnie wytwarzanych tu modeli. Jest to uzależnio-ne od popytu – dla Europy prognozujemy wzrost rzędu 1–2%, ale już dla takich krajów jak Brazylia czy Chiny w grę wchodzą nawet liczby dwucyfrowe. Jeśli tak będzie, nie wy-klucza się, że również tam zostaną otwarte zakłady produkcyjne, wszystko zależy od na-szej konkurencyjności jako VW Poznań. Pod-stawą naszej stabilności jest fakt, że na dzień dzisiejszy Caddy ma rekordowy, ok. 50-pro-centowy udział w segmencie lekkich samo-chodów użytkowych na rynku niemieckim.

Jak oceniłby Pan Wielkopolskę jako rejon do inwestowania i prowadzenia biznesu?

Na pewno bardzo pozytywnie. Ten obszar Pol-ski z pewnością sprzyja inwestowaniu i funk-

Jens OcksenPrezes

cjonowaniu takich firm jak VW Poznań. Miesz-kańcy Wielkopolski są znani ze swojej przed-siębiorczości, zresztą jest to swego rodzaju tradycja, wpisana w ten obszar i ma swoje ko-rzenie sięgające wiele lat wstecz. Dla przykła-du: na terenie Polski mamy obecnie około 50 poddostawców, z czego aż 20 z nich działa na terenie Wielkopolski. Cały czas szukamy kolej-nych poddostawców, którzy mogliby tworzyć w tej okolicy swoje przedsiębiorstwa i produ-kować na nasze potrzeby.

Można powiedzieć, że Wielkopolska do-brze Was przyjęła, a Wy robicie wszystko, żeby się odwdzięczyć.

Jest dokładnie tak, jak Pan to ujął. Aktywnie działamy na rzecz minimalizowania oddzia-ływania naszej firmy na lokalne środowisko. Wdrożyliśmy System Zarządzania Środowi-skowego według międzynarodowej normy ISO 14001, potwierdzającej, że zakłady Volks-wagen Poznań spełniają wszystkie wymaga-nia prawne związane z ochroną środowiska. Równie aktywnie działamy na rzecz rozwo-ju i wspomagania społeczności lokalnych, udzielamy się charytatywnie. Jesteśmy też największym pracodawcą w Wielkopolsce, zatrudniamy 6300 osób. Można śmiało po-wiedzieć, że staramy się dać z siebie jak naj-więcej na rzecz rozwoju tego rejonu Polski.

Czy w okresie wyhamowującego już po-mału kryzysu, byliście Państwo zmuszeni przeprowadzić zwolnienia lub podjąć inne niezbędne działania?

Na początek muszę niestety zaprzeczyć temu, co Pan powiedział – według mnie do przezwyciężenia kryzysu jest jeszcze daleka droga. Nas najbardziej dotknął on w pierw-szym kwartale 2009 roku. Na szczęście w wielu krajach europejskich wprowadzo-no wspomniane już wcześniej premie za zło-mowanie, które pozwoliły nam utrzymać od-powiedni poziom sprzedaży i funkcjonować bez większych obaw do końca 2009 roku. Obecnie środki przeznaczone na te premie w wielu krajach skończyły się i myślę, że te-raz rynek pokaże swoje prawdziwe oblicze. Co do zwolnień, mieliśmy pewne problemy z przedłużeniem umów z pracownikami za-trudnionymi poprzez agencje pracy tymcza-sowej, jednak nasza podstawowa, rdzenna załoga pozostała nienaruszona.

Na czym macie zamiar skupić się w roku 2010?

Skoncentrujemy się na wprowadzeniu pew-nych zmian oraz nowych rozwiązań tech-nicznych w Caddy. Konkurencja nie śpi i aby utrzymać czołową pozycję, musimy unowo-cześnić nasz produkt.

Ostatnie już pytanie – jak Pan wyobraża so-bie samochód przyszłości?

W moim przekonaniu samochód przyszło-ści będzie miał w 100% napęd elektryczny i będzie dawał ogromne możliwości indywi-dualizowania go na potrzeby konkretnego użytkownika, natomiast w trakcie jazdy dzia-łać będą systemy elektroniczne, ingerujące w proces prowadzenia auta, o czym kierow-cy nawet nie będą wiedzieli.

Serdecznie dziękuję za rozmowę. ■

System CKD (Completely Knocked Down) – polega na całkowitym montażu auta z dostar-czonych przez zakład produkcyjny elementów karoserii oraz innych komponentów w for-mie pojedynczych części. W procesie montażu ma miejsce spawanie i lakierowanie nadwo-zia, montaż zespołu napędowego oraz innych elementów; wykonywane są także ogólne pra-ce wykończeniowe.

System SKD (Semi Knocked Down) to system polegający na dostarczeniu do danego zakładu gotowych zestawów montażowych, w skład których wchodzą m.in. nadwozie z wyposażeniem, układ napędowy (silnik, skrzynia biegów i przednia oś), tylna oś i inne elementy podwozia (np. koła, zbiornik paliwa, system wydechowy).

Stosowany najczęściej w przypadku, gdy cła importowe dla danego kraju są tak wysokie, że pro-ducentowi-eksporterowi nie opłaca się sprzedaż wcześniej złożonych, gotowych samochodów.

SYSTEM CKD i SKD


ROSNĄĆ W SIŁĘW ciągu kilku najbliższych lat Henpol Sp. z o.o. chce osiągnąć obrót na poziomie miliarda złotych.

Wszystko zaczęło się w Świdniku w 1987 r. Tam Henryk Polak, prezes Henpol Sp. z o.o. założył swoją pierwszą firmę. Za-czynał od indywidualnej działalności gospodarczej, by po

kilku latach przenieść ją do Lublina i przemianować na spółkę z ogra-niczoną odpowiedzialnością.

Dziś firma zatrudnia blisko 800 pracowników i oferuje pełen zakres projektów. Począwszy od budownictwa mieszkaniowego, usługo-wego, biurowego i handlowego, przez specjalistyczne roboty inży-nieryjne i roboty z zakresu ochrony środowiska, aż po budownictwo drogowo-mostowe.

Poza działalnością stricte budowlaną, pod szyldem Henpolu funkcjo-nuje też hurtownia materiałów budowlanych, oferująca m.in. mate-riały budowlane, wykończeniowe i izolacyjne. Przedsiębiorstwo po-siada również zakład produkcyjny aluminium w Lublinie. Około 60% produkcji zaspokaja potrzeby własne firmy, dzięki czemu udaje się zmniejszyć koszty materiałów. Pozostałe 40% trafia do marketów w województwie lubelskim.

Od początku firma rozwijała się na dynamicznie. Na tyle, by w two-rzonej w 2009 roku strategii przedsiębiorstwa założyć, że w ciągu kil-ku najbliższych lat uda się osiągnąć miliard złotych obrotów. Plany lubelskiego przedsiębiorstwa pokrzyżował kryzys na rynku budow-lanym. Teraz, jak mówi Henryk Polak, prezes Henpol Sp. z o.o., termin realizacji tego zamierzenia stoi pod znakiem zapytania.

– Nasze założenia chcieliśmy zrealizować zwiększając ilość kontrak-tów oraz inwestycji w branży drogowej. I tu liczyliśmy na trochę wię-cej – przyznaje Henryk Polak.

Co oczywiście nie oznacza, że spółka składa broń. Obroty w nie naj-lepszym w historii spółki 2009 r. wyniosły 200 mln zł. Rok wcześniej przychody przedsiębiorstwa wzrosły o ok. 310% i kształtowały się na poziomie 250 mln. Choć ubiegły rok był słabszy, 2010 zapowia-da się lepiej.

– W tym roku powinniśmy utrzymać obroty z 2008 roku. Już na po-czątku stycznia mieliśmy kilkanaście zapytań ofertowych. Zdecydo-wanie więcej niż w listopadzie i grudniu zeszłego roku. Jeżeli z tych zapytań ofertowych, które mamy, zrealizujemy 30–40%, to już bę-dzie obiecujący początek i dobry prognostyk na przyszłość – mówi Henryk Polak.

Mniej znaczy więcej

Jak pokazują wstępne dane Głównego Urzędu Statystycznego w okresie styczeń–listopad 2009 roku odnotowano spadek aktyw-ności inwestorów w zakresie nowych inwestycji mieszkaniowych. W tym czasie rozpoczęto budowę 134 511 mieszkań, czyli o 19,8% mniej niż w analogicznym okresie 2008 roku. Zmniejszyła się też o 23,5% liczba wydanych pozwoleń. Jednak trzeba pamiętać, że wcześniejsze dane GUS odnośnie do budownictwa mieszkanio-

Urszula Światłowska


ROSNĄĆ W SIŁĘwego pokazywały większe spadki. Pod ko-niec października 2009 r. liczba rozpoczę-tych inwestycji była o 21,9% niższa niż rok wcześniej, a pod koniec wakacji spadki się-gały 25,4%

Z tej perspektywy najnowsze wyniki napa-wają optymizmem. To zasługa deweloperów. Bo choć w ciągu 11 miesięcy ubiegłego roku w stosunku do 2008 r. liczba rozpoczętych inwestycji spadła o 37,5%, to w okresie sty-czeń–październik spadek wynosił aż 41,7%, a po sierpniu – 49,1%. Z miesiąca na miesiąc dynamika spadków maleje, a to może do-wodzić, że bieżący rok nie będzie dla bran-ży taki zły.

Poprawę kondycji branży przewiduje też Henryk Polak.

– Do pierwszego półrocza rynek utrzyma się na poziomie 2009 r., ale po półroczu po-winno się już rysować lekkie ożywienie. In-westorzy będą walczyć o finansowanie, ale sytuacja nie zmieni się z dnia na dzień. Są-dzę, że w tym roku banki również zaczną bardziej realistycznie spoglądać w przy-szłość. Trzeba być dobrej myśli – przekonu-je prezes Henpolu.

W budownictwie mieszkaniowym siła

Lubelskie przedsiębiorstwo budowlane naj-częściej realizuje inwestycje mieszkaniowe.

– Tak było do tej pory i wszystko wskazuje na to, że będzie dalej. Natomiast drugą gałę-zią są budowy marketów. Osiemdziesiąt pro-cent naszych robót to „mieszkaniówka”, 10% – markety, a kolejne 10% – pozostała dzia-łalność, m.in. remonty, inwestycje w służbie zdrowia – wyjaśnia Henryk Polak i dodaje: – W ciągu ostatnich pięciu lat najbardziej efek-

tywnie działaliśmy w Warszawie. I tu właśnie zapowiada się największy rynek. Zarówno dla inwestorów, jak i wykonawców.

Te słowa potwierdzają kontrakty na wy-konanie kolejnych inwestycji w stolicy. W październiku spółka ogłosiła, że na zlece-nie Dom Development SA wybuduje zespół mieszkaniowy „Derby 9” w Warszawie. Całko-wity koszt inwestycji to 37 mln zł. Zakres ro-bót obejmuje budowę zespołu budynków mieszkalnych wielorodzinnych z usługa-mi i garażami podziemnymi, infrastrukturą techniczną, instalacjami oraz niezbędnymi urządzeniami. Prace mają zostać zakończo-ne w kwietniu przyszłego roku.

W październiku 2009 r. Henpol podpisał umowę z deweloperem Home Invest na bu-dowę kompleksu mieszkalno-usługowego w Warszawie–Wesołej. Powierzchnia użyt-kowa mieszkań i lokali usługowych wyniesie łącznie 7271 m2, zaś całkowita powierzch-nia zabudowy 3111,2 m2. Koszt inwestycji to 20 mln zł, a zakończenie robót zaplanowano na koniec stycznia 2011 r.

Z kolei na początku stycznia br. spół-ka Henpol wzbogaciła się o kolejny kon-trakt – umowę ze spółką Polnord Warsza-wa–Wilanów I. Do lipca 2011 roku lubel-skie przedsiębiorstwo budowlane wybu-duje kompleks mieszkalny w Warszawie o łącznej powierzchni użytkowej mieszkań 10 611 m2. Zakres robót obejmuje budowę wielorodzinnego budynku mieszkalnego wraz z potrzebną infrastrukturą techniczną i zagospodarowaniem terenu, a całkowity koszt tej inwestycji to 34 mln zł.

– To, że uzyskaliśmy dwa zeszłoroczne kon-trakty, wynika z cyklu działania inwesto-rów, którzy przechodzą z inwestycji na in-

westycję. A my ze względu na dobrą opinię jesteśmy brani po uwagę – tłumaczy Hen-ryk Polak.

Nie zdradza jednak jeszcze szczegółów ko-lejnych kontraktów w Warszawie. Wciąż trwają rozmowy, ale jak mówi prezes Hen-polu – najbliższe miesiące pokażą, co udało się osiągnąć. Dodaje też, że w sumie są szan-se, aby zakontraktować inwestycje o łącznej wartości ok. 150 mln zł.

– Jeżeli to wszystko by wyszło, to na ko-niec pierwszego kwartału portfel zamó-wień w Warszawie byłby zamknięty – mówi Henryk Polak.

Nowe inwestycje

To prace realizowane w stolicy. A jak wyglą-da sytuacja poza nią? Początkowo ze wzglę-du na lokalizację większość inwestycji wyko-nywanych było na terenie województwa lu-belskiego. Z czasem Henpol zaczął prowa-dzić prace w Polsce centralnej i wschodniej. Teraz sukcesywnie poszerza działalność na cały kraj.

– W Trójmieście mamy już dwie inwestycje – mieszkaniową i supermarket w Gdyni. Jeste-śmy na etapie negocjacji kontraktu na wy-konanie dużego budynku mieszkaniowe-go w Katowicach. Jeżeli wszystko się dobrze ułoży, to w marcu weszlibyśmy na plac bu-dowy. Jesteśmy też w trakcie dogadywania kontraktu w Łodzi – tu weszlibyśmy wcze-śniej, w połowie lutego – wymienia prezes lubelskiego przedsiębiorstwa.

Wartość inwestycji w Gdańsku i Gdyni szacu-je na ok. 40–50 mln zł. W Łodzi koszt inwe-stycji kształtuje się na poziomie 50–60 mln zł, w Katowicach – 80 mln zł.


■ Kable i przewody

■ Osprzęt elektroinstalacyjny

■ Obudowy i rozdzielnice

■ Oświetlenie i źródła światła

■ Silniki

■ Agregaty prądotwórcze

■ Zagęszczarki

■ Ubrania i artykuły BHP

■ Elektronarzędzia z osprzętem

■ Narzędzia ręczne

■ Artykuły metalowe

■ Ogrzewanie i wentylacja

www.elbudwyszkow.com.pl

Handel Hurt-Detal ELBUD Henryk Rudnickiul. I Armii Wojska Polskiego 173 07-202 WyszkówTel.: 29 743 11 50, Fax: 29 742 68 68 e-mail: [email protected]

Należymy do jednej z trzech największych grup zakupowych artykułów elektrotechnicznych w Polsce P.G.E. Forum-Rondo.

Naszym nadrzędnym celem jest zadowolenie klienta. Staramy się to osiągnąć oferując szeroki wybór produktów wielu producen-tów w atrakcyjnych cenach. Kompleksowo obsługujemy wiele firm, w tym również budowlane.

Oprócz materiałów elektrycznych oferujemy szeroki asortyment markowych elektronarzędzi, narzędzi ręcznych, maszyn budow-lanych oraz artykułów BHP.

HURTOWNIA ELEKTRYCZNA

P.P.H.U. „TARTAK” IMPORT – EXPORT Jerzy AbramczykWólka Folwark 1407-205 RząśnikNIP: 762–001–10–07tel.: 29 596 66 20; fax: 29 596 80 14e-mail: [email protected]

Firma nasza istnieje na rynku od 1994 r. zajmujemy się głównie produkcją tarcicy budowlanej, stolarskiej, wykonujemy elementy konstrukcji dachowych w budownictwie jedno i wielorodzin-nym, a także elementy opakowań drewnianych. Produkujemy w 70% na rynek krajowy i 30% na export (Belgia, Hiszpania). Firma ciągle rozwija się, inwestujemy aby udoskonalać nasze produkty. Posiadamy certyfikat FSC gwarantujący dobrą jakość surowca na którym bazujemy.Z firmą Henpol współpracujemy od ok. 12 lat. Zaopatrujemy ich w elementy konstrukcji da-chowych w budownictwie, tarcicę budowlaną oraz inne elementy drewniane na zamówie-nie firmy Henpol.

Quality Pixels

Profesjonalne rozwiązania internetowe dla biznesu:• serwisy produktowe,• serwisy korporacyjne,• portale internetowe.

www.qualitypixels.pl

dla czytelników magazynu Polski Przemysł

RABAT 10%


Jednak jak mówi prezes Henpolu, gorsza sytuacja jest w mateczniku spółki – lubelskie uczelnie robią dużo przetargów.

– Pieniądze są. Ale jest też niezdrowa konkurencja. Zwłaszcza jeże-li chodzi o największe firmy, które naszym zdaniem przyjmują inwe-stycje poniżej kosztów. Nie bardzo możemy z nimi konkurować. Na-wet licząc bez marży, jesteśmy zdecydowanie drożsi – wzdycha Hen-ryk Polak.

Drogowe wyzwanie

Jak podkreśla zarząd spółki, jednym z priorytetów jest dywersyfika-cja źródeł przychodów. Dzięki temu Henpol może bardziej elastycz-nie podchodzić do zmieniającej się sytuacji na rynku. Idąc tym tro-pem w kwietniu 2009 r. powstał oddział drogowo-mostowy, naj-młodsze dziecko lubelskiej spółki.

Dlaczego akurat ten segment rynku? Tu inwestycji nie brakuje. W 2009 r. Generalna Dyrekcja Dróg Krajowych i Autostrad ogłosiła 51 przetargów o wartości 32 mld zł na 858 km dróg. W bieżącym roku

GDDKiA zakłada rozpoczęcie robót na blisko 2150 km dróg. Jest więc o co się bić.

A lubelski nowicjusz rozpoczął z przytupem. W ciągu dziewięciu miesięcy istnienia oddziału już udało się zrealizować kilka inwestycji i podpisać nowe kontrakty.

– Pierwszym projektem drogowo-mostowym Henpolu było wykona-nie trzech obiektów mostowych na obwodnicy Sierpca. Potem uzy-skaliśmy kontrakt na budowę 14 przepustów na krajowej obwod-nicy Wrocławia, następnie kolejnych dwóch – jako podwykonawca spółki Strabag – w ciągu autostrady A1 na odcinku Świerklany – Bełk. Obecnie w trakcie realizacji są trzy obiekty mostowe na obwodnicy Mińska Mazowieckiego. W styczniu podpisaliśmy duży kontrakt na osiem obiektów mostowych na odcinku autostrady A1. Na budowę weszliśmy 18 stycznia. Kończymy teraz też kładkę przy moście pół-nocnym w Warszawie – wymienia Jerzy Bogaczyk, dyrektor Oddziału Drogowo-Mostowego w Henpol Sp. z o.o.

Pod koniec sierpnia ubiegłego roku lubelskie przedsiębiorstwo za-kończyło prace wykończeniowe mostu na rzece Bystrzyca w Lublinie. Roboty remontowe objęły m.in. rozbiórkę nawierzchni na jezdniach i chodnikach, rozbiórkę i przebudowę filarów oraz wybudowanie no-wych wpustów mostowych i krawężników. Koszt tej inwestycji wy-niósł 3,4 mln zł. A wartość wszystkich obecnie realizowanych umów szacowana jest na kilkadziesiąt milionów złotych.

– Przy takim rozwoju firmy mam nadzieję, że w ciągu czterech–pię-ciu lat uda się nam wejść do pierwszej ligi. Czyli będziemy mo-gli z powodzeniem startować w wielkich przetargach – przewiduje Jerzy Bogaczyk.

Jednak mimo wielu inwestycji, praca w tym segmencie rynku bu-dowlanego nie jest usłana różami.

– Większe kontrakty „idą” poniżej kosztorysów inwestorskich. Na-wet o 40-60%. Wykonawca, który je przyjmuje, jest z góry przegrany.

Etapy budowy autostrad objętych PBDK na lata 2008–2012

Oddane do ruchu 303,7 km (23%)

W realizacji 634,9 km (47%)

W przetargu 400,4 km (30%)


Właściwie wykonanie prac jest niemożliwe. I to dotyczy praktycznie wszystkich inwestycji. Ta sytuacja jest szczególnie dotkliwa dla nas, początkujących. Siłą rzeczy musimy dopłacać. Jeżeli ten stan rzeczy będzie się dalej utrzymywać, to skupimy się na jednym kontrakcie, który teraz realizujemy i będziemy czekać i patrzeć jak się będzie roz-wijać sytuacja na rynku – mówi Henryk Polak.

Dodaje jednak, że aby być konkurencyjnym, trzeba świadczyć pełen zakres usług budowlanych.

Rozwój przede wszystkim

Powstanie nowego oddziału wiązało się z inwestycjami. Zwłaszcza w park maszynowy. Lubelska spółka w zeszłym roku na ten cel prze-znaczyła ok. 10 mln zł. Kupiono m.in. duże samochody typu Sca-nia, spychacze, kilka nowych koparek, agregaty prądotwórcze. Ina-czej mówiąc – urządzenia niezbędne do realizacji inwestycji drogo-wych. W tej chwili park maszynowy Henpolu zaspokaja potrzeby fir-my w około 80%.

– Kolejne inwestycje w park maszynowy zależą od tego, jak się bę-dzie kształtował rynek wykonawczy. Kupić można wszystko, ale sprzęt musi na siebie zarabiać – podkreśla Henryk Polak.

Jednocześnie Henpol wciąż poszukuje specjalistów. Zwłaszcza inży-nierów z uprawnieniami mostowo-drogowymi.

Udział województw w liczbie ogłoszo-nych inwestycji w I Półroczu 2009 r. (w proc.)

mazowieckie 12,3%

kujawsko-pomorskie 8,41%

śląskie 7,46%

wielkopolskie 7,07%

pomorskie 6,97%

lubelskie 6,72%

dolnośląskie 6,69%

lubuskie 6,18%

małopolskie 5,58 %

podlaskie 5,12%

zachodniopomorskie 4,93%

łódzkie 4,82%

podkarpackie 4,79%

świętokrzyskie 4,57%

warmińsko-mazurskie 4,44%

opolskie 3,97%źródło: TAI Sp. z o.o.

Aby stale zwiększać przewagę konkurencyjną, na rozwój przed-siębiorstwa zarząd przeznacza ok. 60–70% zysków. W pozyskaniu środków na dalsze inwestycje miał pomóc debiut na warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Ale tu też szyki firmie pomieszał kryzys.

– Gdyby nie obecna sytuacja gospodarcza, w 2009 r. bylibyśmy już zaawansowani z pracami. Jeżeli rynek się odbuduje, to w perspekty-wie dwóch–trzech lat kto wie, czy nie będziemy starali się wejść na giełdę – zdradza prezes.

Pieniądze uzyskane dzięki GPW spółka chciała przeznaczyć na dalszy rozwój. Przede wszystkim na usprzętowienie. Zwłaszcza na zastąpie-nie starszych maszyn nowymi i bardziej nowoczesnymi.

Bez kompleksów

Na przełomie 2008 i 2009 r. Henpol udowodnił, że nie boi się wy-zwań. Wraz z irlandzką firmą John Sisk & Son Ltd. wystartował w prze-targu na budowę Stadionu Narodowego w Warszawie. Oferta pol-sko-irlandzkiego konsorcjum przeszła do drugiego etapu przetargu i ostatecznie zajęła trzecie miejsce. Wygrała najtańsza oferta, złożona przez niemiecko-austriacko-polskie konsorcjum Hydrobudowa Pol-ska SA oraz PBG z Alpine Bau Deutschland AG, Alpine Bau GmbH i Al-pine Construction Polska Sp. z o.o.

Mimo załamania na rynku budownictwa, Henpol nie rezygnuje z am-bitnych planów. Wciąż realizuje założoną strategię i stale stara się po-szerzać zakres usług oraz wzmacniać swoją pozycję w branży. Bo jak podsumowuje Henryk Polak:

– Robimy to, co umiemy najlepiej i na tym się skupiamy. ■

Henryk PolakPrezes


• NAJNOWSZE INWESTYCJE I REALIZACJE

• WYWIADY Z LIDERAMI POLSKIEGO BIZNESU

• FACHOWE PORADY, FINANSE, DORADZTWO I KONSULTING, NOWOCZESNE TECHNOLOGIE, PRAWO W FIRMIE

PRZYŁĄCZ SIĘ DO NAS

www.polskiprzemysl.com.pl


Firma GOTOWSKI powstała w grudniu 2003 roku. Od początku działalności zajmowała się przede wszystkim budownictwem komunikacyjnym, głównie budową i remontowaniem mostów oraz wiaduktów dla sektora zamówień publicznych. Bydgoska firma działa w zakre-sie projektowania obiektu, jego wykonawstwa oraz nadzoru, mając w swoich realizacjach po-nad 40 ukończonych projektów, co daje łącznie około 2,5 kilometra wykonanych mostów, wiaduktów i kładek. Firma, podejmując się realizacji, na które nie było wielu chętnych, i po-kazując, że potrafi zaprojektować i wykonać skomplikowane projekty przy zastosowaniu no-watorskich i nieszablonowych rozwiązań, ugruntowała swoją pozycję na rynku i dzięki temu może się obecnie pochwalić stabilną sytuacją, dużym gronem zadowolonych klientów oraz szeregiem nagród i wyróżnień. Uzyskując w ubiegłym roku, który dla wielu przedsiębiorstw był trudny i nieprzyjemny, obrót rzędu 50 milionów zł, firma GOTOWSKI potwierdza, że tytu-łowa nienaganna jakość i pełne zaufanie, a dodatkowo ciągłe rozwijanie technologii, rozbu-dowywanie własnego zaplecza oraz świadome i efektywne zarządzanie spółką dają gwaran-cję sukcesu w dobie spowolnienia gospodarczego.

Zapraszam do przeczytania poniższego wy-wiadu, na pytania odpowiada Prezes Firmy GOTOWSKI Budownictwo Komunikacyjne i Przemysłowe sp. z o.o., Marek Gotowski.

Jak Pan ocenia obecny stan polskiego ryn-ku budownictwa komunikacyjnego?

Rozmiar i rozmach, jeśli chodzi o inwesty-cje w budownictwo z zakresu infrastruktu-ry drogowej, wygląda imponująco. Nato-miast jeśli chodzi o ceny jakie można aktual-nie uzyskać, prezentują się bardzo słabo. Wy-nika to z tego, że w Polsce pojawia się coraz

Można powiedzieć, że to podstawowe cechy jakimi charakteryzują się działania firmy Gotowski. Nic dziwnego, w końcu budują oni przede wszystkim mosty i wiadukty, zarówno drogowe, jak i kolejowe.

Szymon Wojciechowski

Przede wszystkimJAKOŚĆ i pełne zaufanie

Przede wszystkimJAKOŚĆ i pełne zaufanie


więcej nowych graczy. Oprócz znanych już firm europejskich, napływają do nas, skusze-ni dodatnimi wynikami polskiej gospodarki, przedsiębiorcy np. z Chin bądź Indii, oferując bardzo atrakcyjne stawki. Niestety nie da się czegoś zrobić dobrze i tanio. Przy tak niskich cenach najczęściej kuleje jakość i trwałość, co nie jest najlepszą sytuacją. Jednak nie je-stem jakoś strasznie sceptycznie nastawio-ny, na najbliższe lata w Polsce będzie bardzo dużo pracy przy budownictwie infrastruk-turalnym i myślę, że każdy znajdzie tu swo-je miejsce. Na szczęście prowadzona przez naszą firmę polityka zapewnia nam kontrak-ty ze sporym, nawet sześcio-, dziewięciomie-sięcznym wyprzedzeniem, dlatego nie ma sytuacji, w której szukamy panicznie czego-kolwiek, by mieć ręce pełne roboty.

W jaki sposób w takim razie można uzyskać od firm określoną jakość?

W sytuacji jaka panuje obecnie, czyli po-wszechnego zabijania się ceną, jakość musi ucierpieć.

Uważam, że jednym z prostszych i skutecz-niejszych sposobów jest wprowadzenie po-jęcia ceny minimalnej – czyli najniższej moż-liwej stawki, która gwarantuje określoną, wy-maganą jakość. Prawo zamówień publicz-nych mogłoby stanowić, że jeśli jakaś fir-ma proponuje inwestorowi cenę niższą, niż przez niego ustalona minimalna stawka, to staje się ona niewiarygodna, ponieważ albo nie płaci swoim ludziom, nie odprowadza wszystkich podatków, bądź po prostu szuka oszczędności kosztem jakości. Taka cena mi-nimalna byłaby gwarantem solidności i wia-rygodności danej firmy. Zresztą prawne ure-gulowanie takiego czegoś jak cena mini-malna przyniosłoby również znaczne korzy-ści dla budżetu państwa i ochrony polskiej gospodarki. Myślę jednak, że w czasach po-wszechnej, wzajemnej nieufności oraz po-przez powolne i niezorganizowane działanie polskich prawodawców, ta kwestia pozosta-nie nierozwiązana przez długi czas.

Odnośnie powolnego działania pracodaw-ców, myśli Pan, że zdążymy ze wszystkim na Euro 2012?

Myślę, że tak, patrząc na zaawansowanie prac przy stadionach. Z kolei biorąc pod uwagę drogi, wydaje mi się, że możemy mieć problem, aby wybudować wszystkie jakie są w planach. To nie dlatego, że nie potrafimy czy nie mamy potencjału. Tu znowu prawo spowalnia ten proces – przede wszystkim brak szybkiej decyzyjności. Będą tego okre-ślone konsekwencje dla polskiej gospodarki, niestety bez ponoszenia konsekwencji przez kogokolwiek.

Jak wygląda kwestia jakości w Pana firmie?

Firma Gotowski restrykcyjnie dba o jakość swoich usług, a także o ochronę środowiska oraz bezpieczeństwo i higienę pracy. Wdro-żyliśmy i utrzymujemy m.in. Zintegrowany

System Zarządzania Jakością, Środowiskiem i Bezpieczeństwem i Higieną pracy oraz AQAP 2110 w oparciu o wymagania norm PN-EN ISO 9001:2001, ISO 14001:2005, PN-N 18001:2004, AQAP 2110:2003. Należy pamię-tać, że udane realizacje, które są wytrzymałe, trwałe i solidne, są najlepszą wizytówką fir-my, dlatego stale staramy się podnosić stan-dardy oferowanych przez nas usług, pozna-wać i wprowadzać nowe technologie, stale rozwijać nasze biuro projektowe, zakład pro-dukcyjny oraz największy kapitał firmy, czyli pracowników. Nasza polityka jakości jest po-parta wieloma certyfikatami, uprawnieniami oraz przede wszystkim referencjami zado-wolonych klientów. Oczywiście, jak w każdej firmie działającej w gorszych czasach, szu-kamy oszczędności, ale niemających abso-lutnie żadnego wpływu na jakość obiektów, które stawiamy, np. w fazie montażu.

Czy właśnie montaż jest najtrudniejszym momentem w trakcie budowania mostu bądź wiaduktu?

Zdecydowanie tak. Samo zaprojektowa-nie i wykonanie konstrukcji stalowej nie na-leży do bardzo trudnych. Najwięcej trze-ba się nagłowić, jak to wszystko zamonto-wać w bardzo krótkim czasie nad ulicą czy nad torami kolejowymi, bez ograniczania ru-chu. Największym wyzwaniem jest logistyka i odpowiednia organizacja danego zlecenia. Zdarzało nam się w Poznaniu, że po wyliczeniu


kosztów zamknięcia danej ulicy w centrum miasta, czy wstrzyma-nia ruchu kolejowego, decydowaliśmy się na trwający jedną noc de-montaż, przewiezienie wiaduktu do naszego zakładu w Bydgoszczy, gdzie go remontowaliśmy i następnie, znowu w trakcie jednej nocy, montowaliśmy go z powrotem. Można powiedzieć, że znaleźliśmy swego rodzaju niszę na rynku, w którą z racji profesjonalizmu i wy-sokiego poziomu świadczonych usług wbiliśmy się bez większych problemów.

Jakie są największe i najciekawsze realizacje wykonane przez fir-mę Gotowski?

Jeśli chodzi o wielkość, to zdecydowanie największy jest most po-prowadzony nad Zalewem Zegrzyńskim. Ma on 316 metrów długo-ści – można powiedzieć, że rzuciliśmy się na głęboką wodę, był to je-den z pierwszych projektów zrealizowanych na samym początku ist-nienia firmy.

Zastosowano dość ciekawą metodę nasuwania podłużnego kon-strukcji o wadze 1200 ton. Nasza kadra już wtedy miała wieloletnie doświadczenie, więc wszystko poszło po naszej myśli – można po-wiedzieć, że złapaliśmy wiatr w żagle, pojawiło się wiele następnych ofert. Z ciekawszych należy wymienić wykonanie i montaż konstruk-cji stalowych wiaduktów kolejowych WK-8 i WK-9 nad budowaną Po-

łudniową Obwodnicą Torunia, w ciągu drogi S10 (zastosowano cieka-wą metodę nasuwania poprzecznego, wykonaną w bardzo krótkim czasie), wiadukt drogowy w Bydgoszczy w ciągu trasy W-Z, obwod-nica Wyrzyska, gdzie konstrukcja stalowa o długości ponad 250 me-trów była nasuwana podłużnie, remont ośmiu wiaduktów w centrum Poznania, wytworzenie i montaż konstrukcji stalowej wiaduktu kole-jowego WK-1 w Olsztynie, budowa mostu przez rzekę Gwdę w ciągu obwodnicy śródmiejskiej w Pile, wytworzenie i scalenie konstrukcji kładki dla pieszych w mieście Cegielnia, budowa stalowej kładki dla pieszych nad torami PKP/SKM i Drogą Gdyńską w Gdyni, budowa tu-nelu podziemnego wraz ze ścianami oporowymi na wjeździe do C.H. Geant w Bydgoszczy oraz tunel wschodni i zachodni i mury oporo-we w ramach realizacji modernizacji zewnętrznego układu drogowe-go C.H.U. Carrefour „Glinki” w Bydgoszczy. Oprócz tego wykonaliśmy również wiele innych, mniejszych obiektów tego typu.

Lubicie również innowacyjne rozwiązania.

Zgadza się, w trakcie remontu mostu przez Wisłę, w miejscowości Chełmno, jako podwykonawca dostaliśmy zamówienie na wzmoc-nienie konstrukcji stalowej od firmy Strabag. Z reguły robi się to za pomocą pasów z blachy stalowej, ale krótki przedział czasu (do wykonania ok. 60 tysięcy nitów) oraz ryzyko zmiany geome-trii obiektu zmusiły nas do wyjścia z dość nowatorską propozy-cją. Otóż wszystkie strefy rozciągane obiektu zostały wzmocnio-ne taśmami kompozytowymi, które mają dziesięciokrotnie więk-szą wytrzymałość na rozciąganie niż stal. Za pomocą specjalne-go kleju epoksydowego na przygotowaną wcześniej powierzch-nię przykleiliśmy prawie cztery kilometry tejże taśmy, która ma 1,2 mm grubości i ok. 5 cm szerokości. W Polsce rozwiązanie ta-kie zostało zastosowane pierwszy raz na taką skalę, po nadzorem prof. Marka Łagody.

Budowaliście również za granicą?

Muszę się pochwalić, że stosunkowo niedawno uzyskaliśmy wszyst-kie niezbędne uprawnienia oraz pozwolenia i zajmiemy się budo-wą dwóch wiaduktów kolejowych w okolicach Hanoweru. Jest to dość ważny krok naprzód, wejście na niemiecki rynek i pierw-sze zdobyte tam realizacje pozwolą nam pokazać, że pod żadnym względem nie ustępujemy firmom niemieckim. Liczę, że zachodni sąsiedzi docenią polskich fachowców i coraz chętniej będą sięgać po nasze usługi.


Jakie są Państwa możliwości organizacyjno-sprzętowe?

Na dzień dzisiejszy mamy 160 pracowników, posiadamy własne biu-ro projektowe, zakład konstrukcji stalowych oraz niezbędny park ma-szynowy. Również sami zajmujemy się zabezpieczeniami antykoro-zyjnymi stali, prowadzimy także własne badania. Można powiedzieć, że jesteśmy samowystarczalni. Na przykład konstrukcje stalowe mo-stów czy wiaduktów, które projektujemy i wykonujemy, pochodzą w 100 procentach z naszego zakładu. Dodatkowo planujemy zwięk-szyć jego moce produkcyjne z obecnych 3500 ton do 9000 ton kon-strukcji stalowych rocznie. Staramy się działać kompleksowo, zaofe-rować klientowi wszystko czego potrzebuje, w jednym miejscu. Takie działania po pierwsze prowadzą do optymalizacji kosztów, a po dru-gie mają pozytywny wpływ na wizerunek firmy.

Co Pan powie o konkurencji na naszym rynku?

Do konkurencji podchodzę z dużym szacunkiem. Staramy się w mia-rę możliwości współpracować. Wydaje mi się, że jest jak na razie tyle zajęcia na rynku, że możemy działać wspólnie zamiast walczyć ze sobą. Przykładem może być realizacja obwodnicy Wyrzyska, gdzie jesteśmy w polskim konsorcjum, wspólnie z jedną z większych firm mostowych w Polsce – Mosty Łódź. Ja cenię sobie ich doświadcze-nie inżynierskie, oni również darzą nas szacunkiem. Chyba każdy się zgodzi, że lepsza jest owocna współpraca niż bezsensowna walka, na przykład na wspomniane już wcześniej ceny.

Czy zamierzacie w przyszłości poszerzyć swój profil działalności?

Z ciekawością spoglądamy m.in. na budownictwo hydrotechnicz-ne, z racji tego, że często zdarza nam się robić coś nad wodą, więc część tej pracy hydrotechnicznej wykonujemy. Poza tym w Polsce jest ogromne zapotrzebowanie na tego typu inwestycje – regu-lacje biegu rzek, budowę zbiorników retencyjnych. Jeśli chodzi o te ostatnie, nasz kraj ma ich jedynie 5% w stosunku do aktual-nych potrzeb, tak więc jest to ogromny obszar do działania. Po-dobnie ma się sprawa z rzekami – w Polsce zamarł transport wod-ny, zobaczmy na Zachód – Niemcy, kraje Beneluksu, tam mamy do czynienia z istnymi autostradami wodnymi, a u nas płaskoden-nym sprzętem z trudem pływa się po Wiśle, tak jest zapuszczona. Jak widać są to obszary, w których naprawdę jest wiele do zrobie-nia i przy mądrej polityce państwa mogą one nakręcać naszą we-wnętrzną gospodarkę. Ten sektor zamówień publicznych zawsze jest takim, który „wyciąga” rodzimą gospodarkę, tak jest na Zacho-dzie, a u nas w 40 milionowym państwie brak jakichkolwiek zde-cydowanych działań.

Jedno jest pewne – budownictwo kolejowe, energia odnawialna, budownictwo hydrotechniczne to branże niesamowicie atrakcyjne dla nas i będziemy robić wszystko, by prędzej czy później się w nich znaleźć.

W takim razie, powodzenia! ■

Nagrody zdobyte przez firmę Gotowski:

Nagroda im. Eugeniusza Kwiatkowskiego, PRZEDSIĘBIORCZOŚĆ w branży „budownictwo”, rok 2009

W rankingu najbardziej dynamicznych małych i średnich firm, Gazela Biznesu 2008

GRAND PRIX „Budowa na Medal Pomorza i Kujaw 2008” w kategorii: budownictwo drogowe

Orły Polskiego Budownictwa 2007 pod patronatem Ministerstwa Budownictwa, WYRÓŻNIENIE w kategorii: INFRASTRUKTURA INŻYNIERYJNA I DROGOWA 2007

W rankingu najbardziej dynamicznych małych i średnich firm, Gazela Biznesu 2007

GRAND PRIX „Budowa na Medal Pomorza i Kujaw 2007” w kategorii: budownictwo inżynieryjne

Jarosław Orzeł

Fabrizio Zaroli, prezes Sices Polska, przekonuje, że na polski rynek che-miczny, petrochemiczny, gazowy

i energetyczny trzeba patrzeć przez pry-zmat jego ogromnego potencjału. Mimo że ostatni rok był rokiem zastoju spowodowa-nego sytuacją na wszystkich ważnych ryn-kach światowych, nie zmienia to faktu, że inwestycje, które zostaną tu rozpoczęte i to już niedługo, zapewnią utrzymanie i rozwój wielu firmom z tych branż.

– Polska wciąż utrzymuje bardzo niskie koszty pracowników i strategiczną pozy-cję, która zapewnia łatwy dostęp zarówno do rynku wschodniego, w tym ukraińskiego i rosyjskiego, jak i północnego, a są to bez wątpienia rynki przyszłości – mówi prezes Zaroli. – Ten proces już się zaczyna. Wystar-czy popatrzeć na to, co dzieje się w Rosji. Do niedawna kraj ten w obszarze inwesty-cji w rafinerie miał głównie potrzeby. Ban-ki były bardzo nieufne wobec tego rynku, więc niewiele się na nim działo, ale to się zmieniło i ta nieufność minęła – dodaje.

Pierwsze kroki na Wschodzie

Jego zdaniem Polska, jako bezpośredni są-siad Rosji, jest doskonałym przyczółkiem do otwarcia rynków wschodnich. Ogromnym plusem jest z pewnością fakt, że wielu Pola-ków uczyło się jeszcze w szkole języka rosyj-skiego, komunikacja z Rosjanami nie stano-wi więc dla nich szczególnie dużego proble-mu. Prezes Zaroli jest przekonany, że – nawet jeśli wspólna historia Polski i Rosji nie jest ła-twa – względy gospodarcze i biznesowe zde-cydują, że otwarcie rosyjskiego rynku na Za-chód stanie się faktem.

A w Rosji z pewnością jest wiele do zrobie-nia. Stare rafinerie, w które nie inwestowano od wielu lat, oraz olbrzymie zasoby złóż na-turalnych, których wielkości w zasadzie nie są w stanie ocenić nawet sami Rosjanie, to fakty, które dają pojęcie o tym, co może wy-darzyć się w rosyjskim przemyśle, gdy tylko pojawią się tam duże pieniądze.

– To będzie eksplozja. Moim zdaniem moż-liwości jakie daje rynek rosyjski są większe niż choćby w Chinach, które są uważane

przez inwestorów i banki za miejsce politycz-nie niestabilne. Rosja z pewnością już takim niestabilnym miejscem nie jest. Można pa-trzeć krytycznie na działania byłego i obec-nego prezydenta tego kraju, ale fakt, że wschodni sąsiad Polski postrzegany jest jako kraj, w którym można inwestować bezpiecz-niej niż kiedyś, to z pewnością ich duża za-sługa – mówi prezes Sices Polska. Jego zda-niem, choć duch komunistycznego podej-ścia do biznesu wciąż jeszcze jest tu silnie obecny, to z biznesowego punktu widzenia ważniejszy jest fakt dostępu Rosji do ogrom-nych źródeł energii. Co więcej, wschodni są-siad Polski ma także coraz więcej powodów do tego, by rozpocząć inwestycje związane z odnowieniem istniejącej i budowaniem nowej infrastruktury.

Pozytywnym sygnałem jest tu też fakt, że róż-nice w statusie społecznym i materialnym, które jeszcze kilka lat temu były ekstremalne, dziś wyglądają inaczej. – Mówiąc krótko: kie-dyś bardzo niewielu ludzi w Rosji miało pie-niądze. Dziś ludzi zamożnych jest zdecydo-wanie więcej – mówi Zaroli. Dodaje, że po-dobnie jak Rosja w najbliższych latach musi

Sices Polska, spółka-córka włoskiego potentata w branży petrochemicznej, z nadzieją patrzy na rozwój polskiego rynku i przekonuje, że w najbliższych latach może on być świetnym przyczół-kiem do walki o kontrakty na Wschodzie

Sices wierzy w potencjał polskiej petrochemii


zacząć rozwijać się także Ukraina. – W tej chwili kraj ten ma ogrom-ne problemy z pieniędzmi, których brakuje dosłownie na wszystko. Jednak kiedyś to się zmieni, pojawią się finanse i w rezultacie tam-tejszy rynek stanie się rynkiem ogromnych możliwości – mówi pre-zes Sices Polska.

Firma Sices ma zresztą już za sobą pierwsze doświadczenia na rynku rosyjskim. Przykładem mogą być inwestycje w Kazachstanie, gdzie spółka była zaangażowana w poważne przedsięwzięcie realizowane przez firmę produkującą aparaty i urządzenia przystosowane techno-logicznie do pracy w wysokich ciśnieniach.

Wśród innych obiecujących rozwój rynków prezes Sices wymienia m.in. Daleki Wschód, Indie, Chiny, Brazylię, Rumunię, w której firma robiła już pierwsze rozpoznanie, oraz... Polskę.

– Osobiście wciąż wierzę w rynek polski. Może więcej będzie się dziać w sektorach nieco oddalonych od naszego głównego pola zaintere-

sowania, czyli np. w energetycznym czy gazowym, tym niemniej cho-dzi o wielkie inwestycje, w których Sices i oczywiście nie tylko Sices, może partycypować – mówi prezes Zaroli.

Jako przykład wskazuje budowę portu przeładunkowego płynne-go gazu planowaną w Szczecinie. Rząd zaczął mówić o planach bu-dowy tego terminalu w 2009 r. Równie wielki potencjał tkwi w ryn-ku energetycznym. Rok 2010 ma tu być przełomowy, gdyż zapaść mają w nim decyzje dotyczące lokalizacji elektrowni atomowych. Po-dobnie bardzo kuszące dla inwestorów będą inwestycje związane z sektorem energii pozyskiwanych ze źródeł odnawialnych i recyclin-giem. Te właśnie obszary związane z ochroną środowiska są szczegól-nie promowane przez kraje Unii Europejskiej.

– Do rozwoju tych gałęzi zmusi Polskę jeszcze jeden fakt. Polska, za to, że wciąż jeszcze nie przestrzega się tu unijnych norm w obszarze ekologii, musi płacić średnio 200 tysięcy euro dziennie. To z pewno-ścią silny bodziec do wprowadzenia zmian – uważa Zaroli.


Cel – pół miliarda

W zakładach Grupy Sices pracuje dziś ponad tysiąc osób. Sices Polska w 2008 r. generowała obroty na poziomie 35 mln euro, a w roku 2009 rzędu ok. 65 mln, osiągając już w 2009 r. wartość produkcji dla całej polskiej grupy Sices na poziomie 105 mln euro (ambicją Grupy Sices jest osiągnięcie w 2012 roku obrotu na poziomie pół miliarda euro). Zakłady Sices w Kielcach zajmują powierzchnię 60 hektarów, w tym 37 hektarów to obszar zabudowany. Firma zajmuje się produkcją, montażem i utrzymaniem instalacji chemicz-nych i urządzeń wykorzystywanych w przemyśle paliwowym, chemicznym, petrochemicznym i elektrowniach. W szczególności zakłady kieleckie zajmują się produkcją urządzeń ciśnieniowych takich jak: kotły i zbiorniki wysokociśnieniowe, kolumny, reaktory, wymienniki ciepła, bojlery, zakłady magazynowe oraz prefabrykacją rur.

„MONICA PROJECT” – Zakład polietylenu i polipropylenu Basell Orlen Płock, 2005


HSW - Kuźnia Stalowa Wola Sp. z o.o. to czołowy producent odkuwek swobodnie kutych w zakresie od 10 kg do 14 Mg, ze stali węglowych, stopowych, narzędziowych według warunków określonych w normach EN, PN, ASTM, BS, PED, AD W2000 i innych, z możliwością odbioru drugiego stopnia TÜV, DNV, ABS, GL, PRS, UDT i innych.

Przemysł chemiczny, petrochemiczny i energetyczny zaopatrujemy w pier-ścienie z przeznaczeniem na kołnierze główne i krućcowe do aparatów, krążki - wykorzystywane na ściany sitowe wymienników oraz na kołnie-rze zaślepiające, a także pręty na śruby do połączeń głównych. Pozostały-mi odbiorcami są firmy z przemysłu maszynowego, stoczniowego, górnicze-go, wiertniczego, zbrojeniowego, transportowego i innych, którym oferuje-my odkuwki swobodnie kute w postaci: walców, wałów kołnierzowych, wa-łów turbinowych, kostki i płyty oraz w postaci prętów okrągłych, kwadrato-wych, płaskich.

HSW - Kuźnia Stalowa Wola Sp. z o.o. posiada CERTYFIKAT ISO 9001:2000 w zakresie produkcji prętów i odkuwek swo-bodnie kutych, obróbki cieplnej i mechanicznej oraz laborato-rium badań wytrzymałościowych wyrobów hutniczych.

HSW - Kuźnia Stalowa Wola Sp. z o.o.ul. Kwiatkowskiego 137-450 Stalowa Wola

tel.: +48 15 813 54 10, +48 813 51 99, +48 15 813 51 32, +48 15 813 51 12

fax: +48 813 50 58e-mail: [email protected]

www.hsw-kuznia.pl

Konkurencyjny kraj

Polska, z punktu widzenia szefów firmy Si-ces, jest krajem, który jeszcze długo będzie bardzo konkurencyjny wobec Europy pół-nocnej (i nie tylko) jako miejsce do produk-cji wyposażenia zakładów petrochemicz-nych i rafinerii.

Póki co Sices Polska stara się być obecna na placach budów wszystkich znaczących in-westycji branżowych w kraju. Wśród realizo-wanych projektów wymienić należy choćby projekt „Wierzchowice“, czyli realizowaną dla spółki Polskie Górnictwo Naftowe i Gazow-nictwo (PGNiG) przez konsorcjum z udzia-łem giełdowego PBG rozbudowę podziem-nego magazynu gazu (PMG) o pojemno-ści od 0,6 mld m3, do 1,2 mld m3. Inwesty-cja jest realizowana w Wierzchowicach (woj. dolnośląskie). W skład konsorcjum obok PBG wchodzi Tecnimont S.p.A., Société Fra-nçaise d'Etudes et de Réalisations d'Equipe-ments Gaziers SOFREGAZ, Plynostav Pardu-

bice holding a.s., Plynostav Regulace Plynu a.s., a wartość tego kontraktu wynosi 1,3 mld zł brutto. Kontrakt ma być zrealizowany do 18 listopada 2011 roku.

Budowa podziemnych magazynów gazu jest na liście priorytetów inwestycyjnych PGNiG, obok projektów dywersyfikacyjnych oraz bu-dowy kopalni ropy i gazu Lubiatów–Między-chód–Grotów (LMG), którą zrealizuje także konsorcjum PBG.

Kolejne trzy projekty, w których Sices bie-rze udział poprzez jednego z wykonawców (włoską spółkę Technip KTI S.p.A.), dotyczą budowy – także na zamówienie PBG – części napowierzchniowej podziemnego pola ga-zowego. Odbiorcą tej inwestycji jest Polskie Górnictwo Naftowe i Gazownictwo SA.

W 2009 r. spółka Sices wzięła udział w kolej-nej ważnej inwestycji. W ramach konsorcjum Energomontaż-Północ i Polimex Sices wyko-nała roboty dla Lotosu o wartości 56 mln zł.

W grę wchodziła budowa m.in. instalacji hy-drokrakingu (MHC). Umowa została zawarta dla Grupy Lotos w ramach Programu 10+ re-alizowanego przez Rafinerię Gdańską.

Wynagrodzenie Energomontażu-Północ z tytułu umowy z Polimex Sices to 45,5 mln zł netto. Ostateczna wartość wynikać bę-dzie z rzeczywistych ilości wykonanych i po-twierdzonych prac, których zakończenie za-planowano na lipiec 2010 roku. Energomon-taż w ramach zlecenia wykonał prace specja-listyczne, m.in. montaż aparatów i urządzeń oraz montaż rurociągów o różnych śred-nicach. Podobne instalacje firma realizuje obecnie w Orlenie i Anwilu Włocławek.

Włoska spółka Sices była w tej inwestycji wy-konawcą ważącego 414 ton reaktora, naj-ważniejszego elementu budowanej w PKN Orlen instalacji Hydroodsiarczania Olejów Napędowych VII (HON VII) o zdolności pro-dukcyjnej 2,2 mln ton rocznie.

Reaktor został wykonany w ramach do-staw dla głównego kontraktora, którym jest Technip Italy S.p.A. Przypłynął drogą mor-ską z Włoch do Gdańska, a następnie na spe-cjalnej barce Wisłą do Płocka. Jego wysokość wynosi 28,37 m, a średnica 5,5 m.

4 sierpnia 2008 r. do nabrzeża rafinerii poło-żonej przy Martwej Wiśle dopłynęły kolejne dwa aparaty instalacji HDS – kolumna desty-lacyjna C2 (wysokość 34 m, waga 111 t) oraz zbiornik buforowy wsadu – V1 (waga 47 t),


Chcemy zostać w Polsce na długo. Dlatego zależy nam na budowaniu zaufania opartego na przekonaniu, że nie jesteśmy tu tylko dla pieniędzy – mówi Fabrizio Za-roli. Prezes Sices Polska ma 43 lata, mieszka w Kielcach ze swoją żoną, która jest Polką. Lubi polskie święta i mental-ność ludzi mieszkających w naszym kraju.

Fabrizio Zaroli

PRIME D- PROJECT H-OIL HYDROTREATER – PKN Orlen, 2007

które zbudowano w Sices Polska w Kielcach, skąd przejechały spe-cjalnym pojazdem do Góry Kalwarii, gdzie z kolei zostały załadowane na barki i popłynęły do Gdańska.

Co ciekawe nowy, ważący 713 ton reaktor HDS jest najcięższym obiektem, jaki został ustawiony na terenie Grupy Lotos.

Poprzedni „rekord“ wagi należał do 650-tonowego reaktora hydro-krakingu, który postawiono podczas modernizacji gdańskiej rafine-rii w 1999 r.

Rozwój przez akwizycję

Lista ważnych inwestycji realizowanych w Polsce byłaby z pewno-ścią dłuższa, gdyby nie kryzys, który wyhamował ich rozwój na rynku w 2009 roku. Duże i ważne inwestycje, które rozpoczęły choćby Lo-tos Gdańsk czy PKN Orlen, zostały z tego powodu wstrzymane. Pre-zes Zaroli informuje, że dla Sices kryzys nie był zbytnio odczuwalny, jedynie zredukowanie inwestycji przez dużego klienta, jakim jest PKN Orlen, wpłynęło zauważalnie na obniżenie przychodów w 2009 r. Chodzi tu przede wszystkim o problematyczną inwestycję w Możej-kach na Litwie.

Umiejscowionej w Kielcach firmie Sices Polska z pewnością udało się uniknąć skutków zastoju dzięki dywersyfikacji rynków zbytu. Spółka realizuje obecnie zamówienia z wielu innych krajów, nie tylko z Pol-ski, ale m.in. dla rafinerii we Włoszech i w Grecji. – Jesteśmy też bar-dzo blisko finalizacji rozmów w Emiratach Arabskich. Mogę zdradzić, że chodzi o duży kontrakt w Abu Dhabi – mówi Zaroli.

Dodaje, że jego zdaniem w roku 2010 rynek odzyska dynamikę i bę-dzie rokiem niewielkiego, ale jednak wzrostu. – Rok 2009 był rokiem zastopowanych oczekiwań z powodu kryzysu i niskich cen ropy, ale w najbliższą przyszłość patrzę już optymistycznie – mówi prezes Sices Polska.

Stwierdza też, że największym problemem, który może hamować rozwój w tym roku, będzie fakt, że wiele firm na całym świecie, któ-re ucierpiały z powodu kryzysu, teraz stara się walczyć o rynek za po-mocą polityki obniżania cen. Firmy robią to po to, by w ogóle utrzy-mać się na rynku. Fakt ten powoduje, że zleceń i pracy nie brakuje, jednak trudno osiągnąć zyski pozwalające na dynamiczny rozwój.

Sices Polska z pewnością jednak nie zamierza rezygnować z rozwo-ju. Na dowód tego w 2009 roku firma zdecydowała się rozdzielić dzia-łalność produkcyjną od działalności budowlano-montażowej. Zawią-zując nową spółkę „Sices Montaż“ Sp. z o.o., zdecydowała, że jej dzia-łania dotyczyć będą wykonywania budowy i montażu zamówionych przez klienta systemów we wskazanych przez niego miejscach. Ak-tywność tej nowej, zlokalizowanej w Płocku firmy koncentruje się na wznoszeniu urządzeń, utrzymaniu ruchu i naprawach bieżących wy-konywanych na całym świecie dla całej grupy kapitałowej Sices. Kon-tynuując działania zgodne z tym planem, Sices Montaż została głów-nym udziałowcem w nowym przedsięwzięciu usytuowanym w Grecji o nazwie „Sices Hellas“.


Międzynarodowo, ale rodzinnie

Sices to firma rodzinna. Międzynarodowy biznes prowadzą trzy rodziny: Ribolla, Saporiti i Zaroli. Firma powstała w 1958 roku i początkowo działała jedynie we Włoszech, ale stop-niowo jej aktywność rozprzestrzeniła się na cały świat. Kraje jej najważniejszych inwestycji to Polska, Kazachstan, Libia, Egipt, Grecja, Szwecja, a niebawem także Emiraty Arabskie.

Hyab Alucrom to firma stawiająca na nowoczesne metody antykorozji. Nasze usługi stanowią kompleksowe rozwiązanie dla producentów ele-mentów ze stali. Specjalizujemy się szczególnie w obróbce wielkogaba-rytowych powierzchni na potrzeby przemysłu. Śrutowanie i lakierowanie to nasza specjalność!

Oferujemy:• zabezpieczanie powierzchni,• przygotowanie wyrobów do transportu,• obsługę logistyczną obrabianych elementów.

Nasz bezpośredni partner - Midroc Alucrom jest liderem rynku lakierni-czego w Szwecji. Wspólnie ukierunkowujemy swoją działalność na two-rzenie skutecznych systemów zabezpieczających produkty naszych klien-tów przed korozją.

Do grona naszych klientów należą między innymi:

• Autosan, • Bombardier Transportation

UK / Germany, • Bombardier Transportations

Wielka Brytania, • Caterpillar, • Celsa Huta Ostrowiec, • Dynapac, • Kalmar, • METCHEM, • PETT & PETT DONAKO,

• RePower, • Ruukki Polska, • Sauer-Danfoss, • SICES, • SMV Industries, • Stokota, • ViaCon Polska, • Volvo / Wrocław-Boras, • Volvo Construction Equipment

Wrocław- Konz, • ZWM SHL.

Wysoki poziom jakości usług kontrolujemy cyklicznymi pomiarami grubo-ści, połysku, adhezji oraz warunków klimatycznych. Stale optymalizuje-my osiągane parametry procesu dzięki systemowi CDN XL - MES.

Do tej pory zajmowaliśmy się obróbką takich powierzchni stalowych jak:

• cysterny, • zbiorniki do rafinerii, • wały do wiatraków, • podłużnice do pociągów,

• elementy koparek i maszyn drogowych,

• ściany działowe do lokomotyw, • hale stalowe.

Adresy naszych zakładów:

Hyab Alucrom Sp. z o.o. Byków 90; 55-095 Mirkówtel.: + 48 71 399-18-23

Hyab Alucrom Kielce Sp. z o.o. Dębska Wola 1A; 26-026 Morawicatel.: +48 41 312-46-68

www.hyabalucrom.pl

Naszym priorytetem jest jakość!

Włoska firma z Kielc ma też ambicje stwo-rzenia grupy kapitałowej. W 2005 roku za-inwestowała w zakup 50% udziałów spółki Mark-Projekt, firmy inżynieryjnej zlokalizo-wanej w Płocku, która od ponad 10 lat spe-cjalizuje się w projektowaniu urządzeń i in-stalacji dla przemysłu petrochemicznego, ra-fineryjnego, chemicznego, energetycznego i spożywczego. Obecnie zatrudnia ona 41 wysoko wykwalifikowanych projektantów z różnych branż.

W 2008 r. do Grupy dołączyła spółka NDT Pol-ska, specjalizująca się w badaniach nienisz-czących się materiałów, konstrukcji i urzą-dzeń (Sices posiada tam także 50% udzia-łów).

W przyszłości Grupa chce się rozwijać w kie-runku ekologii i... morza. Własny dostęp do transportu morskiego jest jednym ze stra-tegicznych celów Grupy Sices, bo dzięki nie-mu firma może uzyskać nieograniczony do-stęp do taniego transportu wyprodukowa-nych przez siebie urządzeń do klientów na całym świecie.

Z ziemi włoskiej...

Sercem i „centrum dowodzenia“ Sices Pol-ska jest zakład w Kielcach. Włoski inwestor jest tu obecny od 2003 roku, kiedy to rozpo-czął współpracę z firmą Chemar na zasadach podwykonawstwa (pod nadzorem inżynie-rów z włoskiej spółki-matki Sices) w ramach ogromnej inwestycji realizowanej pod na-zwą „Monica Project“, realizowanego dla Ba-sell Orlen Polyolefins Sp. z o.o. W dalszych la-tach, na skutek różnych okoliczności, pojawi-ła się możliwość odkupienia majątku po za-kładach Chemar od zarządzającego nim syn-dyka masy upadłościowej. Do transakcji do-szło w 2006 roku.

– Już wcześniej byliśmy zainteresowani kup-nem zakładów, które wpadły w poważne kło-poty finansowe po wybuchu wojny w Iraku. Chemar stracił wtedy pieniądze za wykona-nie ogromnego zamówienia i płynność fi-nansową, co stało się początkiem końca za-kładu – opowiada Fabrizio Zaroli. – Wtedy jeszcze nie znaleźliśmy jednak możliwości dojścia do porozumienia. Dopiero po ban-kructwie Chemaru, w 2005 r., kiedy to syndyk szukał kogoś, kto przejmie fabrykę, wysłali-śmy ponownie zapytanie. Po sześciu miesią-cach mieliśmy już kontrakt na wynajęcie fa-bryki i zatrudnienie 50 z 300 pracowników, którzy wcześniej byli zatrudnieni w Chema-rze – mówi prezes Zaroli.

Po 6-miesięcznym okresie wynajmowania, syndyk zdecydował się na publiczną sprze-daż przedsiębiorstwa. Firma Sices wygrała przetarg i zaczęła „reanimację“ zakładu. Wło-scy właściciele zatrudnili 100 osób i rozpo-częli inwestycje. W 2006 roku rozwój i unowo-cześnienie parku maszynowego pochłonęły


Widok na zakład produkcyjny Sices Polska w Kielcach, 2010

ok. 50 mln zł. – Żeby ruszyć praktycznie od nowa, skoncentrowaliśmy się na produkcji, głównie na rynek polski. Zaczęliśmy wpro-wadzać nowe technologie i robić porządki – wspomina Zaroli. Działania szybko przynio-sły efekt. – Rok 2006 zamknęliśmy obrotami 2 mln euro, a ostatni rok przyniósł ponad 34 mln euro obrotów – podsumowuje prezes.

Jednocześnie firma zaczęła zwiększać swo-ją obecność na polskim rynku. W 2004 r. Si-ces wraz ze spółką Gloria Corporation prze-jął ponad 70% udziałów w Energomonta-żu Północ. Dwa lata później udziały te zo-stały wymienione z Polimexem Mostostal. W zamian za 39% udziałów w Energomon-tażu Sices stał się udziałowcem Polime-xu. – Kupno Energomontażu to była oka-zja. Firma była w krytycznej sytuacji finan-sowej, co dawało możliwość kupna jej z kil-koma zakładami produkcyjnymi po bardzo korzystnej cenie. Jednak zakłady wymagały dużych inwestycji. Restrukturyzacja zakła-dów zatrudniających w sumie ponad 1300

nokrotnie nie mógł się przebić przez lokalne „lobby“. – Ale jesteśmy tu i chcemy zostać na długo. Myślę, że udało nam się już po części zbudować zaufanie oparte na przekonaniu, że jesteśmy tu obecni nie tylko dla pieniędzy i że nasze plany są długoterminowo związa-ne z polskim rynkiem – mówi Zaroli.

Dodajmy, że pierwsze informacje na temat rynku polskiego firma zbierała na długo przed decyzją o kupieniu Chemaru.

Właściciele Sices zaczęli interesować się pol-skim rynkiem już w roku 1997, kiedy to fir-ma wzięła udział w przetargu na remont urządzeń fabryki FCCU (Fluid Catalytic Crac-king Unit), usytuowanej na terenie koncernu Polski Przemysł Naftowy (dzisiaj PKN Orlen). Niestety włoska firma, która w tym czasie nie miała zbyt wielu doświadczeń na ulega-jącym silnym wpływom lobbystycznym pol-skim rynku, nie odniosła sukcesu jako poten-cjalny, zewnętrzny inwestor.

Zwycięzcą została grupa kapitałowa Poli-mex. Na jakiś czas Sices musiała zapomnieć o obiecującym polskim rynku. Okazja do re-alizacji biznesowych marzeń o Polsce po-jawiła się, kiedy włoska firma inżynieryjna Tecnimont wygrała duży kontrakt na reali-zację zakładu polietylenu i polipropylenu o niskiej gęstości. Tak rozpoczął się „Monica Project“ realizowany w Płocku przez spół-kę joint-venture zawiązaną pomiędzy PKN Orlen i Basell. Spółka Polimex-Sices Polska brała udział w realizacji tej gigantycznej fa-bryki przez 2 lata. W 2003 roku została zało-żona Sices Polska Sp. z o.o. Początkowo za-łożeniem było, że będzie stanowić lokalne wsparcie i pomoc w realizacji tego projek-tu. Jednak niedługo potem, już jako samo-dzielna firma, zaistniała w polskich realiach przemysłowych. ■

osób była dla inwestora zbyt absorbująca, dlatego kiedy Polimex zaproponował wy-mianę udziałów, uznaliśmy to za dobry po-mysł – mówi Zaroli.

Prezes Sices Polska wspomina, że najtrud-niejszym aspektem wejścia i zadomowie-nia się na polskim rynku była kwestia zmia-ny mentalności ludzi zarządzających bizne-sem. – Dużo pracy i czasu kosztowało prze-stawienie ludzi związanych z dawnym Che-marem z myślenia w kategoriach systemu publicznego na prywatny. Choć przyzna-ję, że nie było to takie trudne, jak w innych krajach – mówi prezes Zaroli. – Polska jest moim zdaniem najbardziej śródziemnomor-skim krajem w północnej części Europy, być może dlatego świetnie się tu czułem i nadal czuję i mimo że nie znam języka polskiego, to umiem porozumieć się z ludźmi – doda-je prezes Sices.

Wspomina, że najtrudniej było otworzyć ry-nek. Inwestor postrzegany jako obcy niejed-

Reaktor 31-R-01, Project HDS -7 dla PKN Orlen – Płock, 2008 r.

Przygotowanie do wysyłki kolumny 9860-CI dla rafinerii LOTOS Gdańsk, 2008

SINKOS– stal ujarzmionaW wyniku osiągnięcia wysokiego poziomu specjalizacji i rosnącej liczbie zamówień zagranicznych, producent zbiorników przemy-słowych z Polic niedawno zdecydował się na zmianę wizerunku.

Zachęcam do zapoznania się z wywiadem, w którym na pytania odnośnie do firmy, bran-

ży i nowych technologii odpowiada Leon Dziurleja, Dyrektor Zarządzający Sinkos Sp. z o. o.

Co spowodowało zmiany w Państwa firmie?

Przyczyny zmian jakie zaszły w naszym przed-siębiorstwie miały przede wszystkim podłoże rynkowo-marketingowe. Firma Sinkos Sp. z o.o. powstała na bazie założonej w 1992 roku spół-ki Bud-Rem Sp.j. L. Dziurleja. W związku ze sta-łym wchodzeniem na coraz wyższy poziom specjalizacji i oferowanej jakości, a co za tym idzie, obsługiwaniem wielu wymagających, pol-skich i międzynarodowych klientów, doszliśmy wspólnie do wniosku, że należy popracować nad sposobem w jaki jesteśmy widoczni dla in-nych. Zmieniliśmy nazwę, logo i w konsekwen-cji cały zewnętrzny wizerunek firmy, tak aby był on bardziej adekwatny do rodzaju prowadzonej przez nas działalności. Chcemy być postrzega-ni jako solidna, nowoczesna firma, w której do-świadczona i świetnie wyszkolona kadra, dzię-ki swojej wiedzy, opracowanym rozwiązaniom i bogatemu zapleczu jest w stanie sprostać naj-bardziej wymagającemu klientowi.

Pod niektórymi względami Wasze rozwiązania zasługują na miano innowacyjnych.

Zdecydowanie tak. W 2009 roku wykonaliśmy pierwszy w Polsce zbiornik ze stali typu duplex, wyprodukowany metodą rulonową. Nasza firma zdołała opanować trudną technologię spawa-nia duplexu – dzięki temu możemy cieszyć się pozycją pioniera na polskim rynku, jeśli chodzi o zbiorniki z tego gatunku stali, produkowane metodą rulonową. Zbiornik ten był elementem większego ciągu technologicznego, a jego po-jemność wynosi 5 tysięcy metrów sześciennych. Ciągłe inwestowanie w nowe technologie i me-tody produkcji jest dla nas bardzo ważne i jak widać opłaca się. Mamy nadzieję, że takie nowa-torskie rozwiązania będą dodatkową siłą napę-dową naszej firmy.

Dlaczego spawanie duplexu jest tak wyma-gające?

Przede wszystkim wiąże się to z posiadaniem specjalistycznego sprzętu, wykwalifikowa-nych spawaczy i kadry inżynierskiej, wdro-żeniem skomplikowanych technologii spa-walniczych, a także z zachowaniem surowe-go reżimu technologicznego, zapewnieniem odpowiednich warunków przechowywania materiałów spawalniczych. Nie bez znacze-nia jest przeprowadzenie wielu prób, testów i ćwiczeń. Sukces jest wynikiem współgrania wyżej wymienionych elementów oraz zdo-bycia odpowiedniego doświadczenia.

Na czym polega metoda rulonowa, a na czym wstęgowej podbudowy zbiorników?

Metoda rulonowa polega na przygotowaniu płaszcza zbiornika w zakładzie wytwórczym.

Płaszcz zbiornika jest przygotowany w po-staci rulonu, przewożonego na budowę i roz-wijanego w ciągu dwóch dni roboczych. Za-stosowanie takiego rozwiązania jest bardzo

korzystne ze względu na znaczne skrócenie prac na placu budowy i wykonanie większo-ści spoin w dogodnych warunkach, w wy-twórni.

Z kolei metoda wstęgowej podbudowy po-lega na tym, że zbiornik jest budowany na miejscu przeznaczenia, od dachu do dołu. W porównaniu do tradycyjnej metody ar-kuszowej wymaga to dużo mniejszych na-kładów robocizny i daje lepszą jakość spa-wów oraz estetykę całego zbiornika. Metoda ta nadaje się przede wszystkim do stali kwa-soodpornych. Dodatkową zaletą jest to, że można przy jej pomocy produkować obiekty o praktycznie nieograniczonych gabarytach.

Nasze zbiorniki technologiczne ocieplamy bezchlorkową wełną mineralną i montujemy zewnętrzny płaszcz ze stali nierdzewnej, alu-miniowej lub stalowej ocynkowanej.

Zbiorniki ze stali czarnej malujemy powło-kami ochronnymi np. Oliva lub Sigma, po uprzednim pokryciu powierzchni odpo-wiednim podkładem gruntującym. Do zbior-

ników instalujemy oprzyrządowanie i insta-lacje technologiczne, takie jak mieszadła, do-zowniki, wężownice grzewcze, zawory i króć-ce do rurociągów, a także aparaturę kontrol-no-pomiarową, rurociągi, włazy, podesty itp.

Generalnie rzecz biorąc, stosowane przez nas rozwiązania pozwalają na ograniczenie kosztów i czasu realizacji wykonywanych projektów przy zachowaniu niezmiernie wy-sokiej jakości oraz estetyki. Dla potencjalne-go klienta to bardzo ważne kwestie, dzięki którym nasza oferta jest bardzo konkuren-cyjna.

Jak Pan ocenia stan polskiego rynku bu-downictwa dla przemysłu?

Można powiedzieć, że panuje atmosfera wy-czekiwania. Póki co, zauważalna jest mniej-sza liczba zleceń, inwestorzy wykorzystu-ją tę sytuację i oczekują niższych cen. Tak na dobrą sprawę, kryzys dopiero teraz jest od-czuwalny – na rynku krajowym zauważamy znaczny spadek zamówień. Jednak sądząc po sporej ilości zapytań ofertowych podej-rzewamy, że w najbliższych miesiącach go-spodarka się rozrusza i wówczas firmy wy-twórcze znowu będą miały pełne portfele zamówień.

Jeśli chodzi o inwestorów zagranicznych, na razie głównie składają zapytania, póki co nie generują one jeszcze konkretnych zamó-wień, ale wskazują, że rynek niebawem się ruszy, wiele tematów jest rozpatrywanych, prawdopodobnie decydenci oceniają nowe warunki po boomie gospodarczym.

Sytuacja naszej firmy jest stabilna. Cały czas re-alizujemy zamówienia zawarte w latach po-przednich, sporą siłą napędową są zamówienia eksportowe. Pomaga nam też fakt, że w bran-żach, w jakich działamy następuje sprawne fi-nansowanie ze środków Unii Europejskiej.

No właśnie – Sinkos specjalizuje się w pro-dukcji zbiorników przemysłowych, ale to nie jedyny profil działalności. Proszę wy-mienić inne branże w jakich jesteście obecni.

W sferze ochrony środowiska zajmujemy się tworzeniem przemysłowych oczyszczal-ni ścieków, urządzeń do wytrącania azotu z dymu kominowego, kanałów dymowych do elektrowni, elementów farm wiatrowych, suszarni osadów, urządzeń do uzdatniania wody z rzek takich jak Actifloki itp.

Jeśli chodzi o przemysł chemiczny – są to głównie wspomniane już zbiorniki maga-zynowe do baz paliwowych i różnych sub-stancji chemicznych, gotowe instalacje che-miczne oraz mieszadła do procesów che-micznych. Kolejny jest przemysł spożywczy, a w nim: przemysłowe, beztlenowe oczysz-czalnie ścieków i stacje uzdatniania wody,


O FIRMIE

Euronaft Trzebinia Sp. z o.o. posiada ponad 10 letnie doœwiadczeniewynikaj¹ce z prowadzenia dzia³añ maj¹cych na celu utrzymanie i zapewnienieruchu w tak specyficznym zak³adzie jakim jest Rafineria Trzebinia S.A.Wysoko wyspecjalizowana kadra techniczna poparta parkiem technologicznym,pozostaje w ci¹g³ej gotowoœci do wykonywania nowych zadañ, s³u¿y fachow¹porad¹. Jakoœæ œwiadczonych us³ug potwierdza certyfikat ISO 9001:2008.Obecnie spó³ka œwiadczy us³ugi zarówno dla potrzeb macierzystego,spó³ek wydzielonych jak równie¿ - w wyniku dywersyfikacji dzia³alnoœci - na rzeczfirm zewnêtrznych. Wypracowana przez lata pozycja na rynku i wiarygodnywizerunek poparte s¹ cykliczn¹ wspó³prac¹ z takimi podmiotami jak:

- RAFINERIATRZEBINIAS.A.- PKN ORLEN S.A.- ORLEN OIL Sp. z o.o.- POLIMEX MOSTOSTAL S.A.- NAFTOBUDOWAS.A.- SYNTHOS S.A.

Sp. z o.o.- SINKOS Sp. z o.o.

-�Generalna�realizacja�zadañ�inwestycyjno�-�remontowych�w�bran¿ypetrochemicznej�i�chemicznej.

-�Budowa�i�remonty�zbiorników,�elementów�ciœnieniowych,�ruroci¹gów�ze�stalikonstrukcyjnych�i�stopowych.

-�Budowa�i�remonty�aparatury�chemicznej�tj.�wymienników�ciep³a,�filtrów,ch³odnic�powietrznych,�wodnych,�reaktorów,�kolumn,�pieców�przemys³owych.

-�Czyszczenie��strumieniowe�ruroci¹gów,�obiegów�ch³odz¹cych�i�wymienników.

-�Remonty�pomp,�mieszade³,�wentylatorów,�dmuchaw,�wirówek.

-�Remonty�i�przegl¹dy�armatury�przemys³owej,�zaworów�bezpieczeñstwa,zaworów�oddechowych�i�bezpieczników�ogniowych�zbiorników�magazynowychpaliw.

-�Remonty�i�przegl¹dy�instalacji�zabezpieczenia�ppo¿..

-�Prefabrykacja�i�monta¿�konstrukcji�stalowych�oraz�zabezpieczenia�pow³okamiantykorozyjnymi.

-�Roboty�mechaniczne�w�zakresie:

-��obróbki�mechanicznej�metali-��prac�spawalniczych-��ciêcia�mechanicznego,�gazowego,�plazmowego-��rozwalcowania�rur-��walcowania�blach-��giêcie�kolan

-�Przygotowywanie�kompletnej�dokumentacji�rejestracyjnej�zbiornikówi��aparatów�podlegaj¹cych�UDT.

-�Organizacja�przewozów�kolejowych�rzeczy�na�terenie�kraju.

-�Obs³uga�trakcyjna�przewozów�kolejowych�-�udostêpnianie�licencjonowanymprzewoŸnikom�pojazdów�trakcyjnych�wraz�z�obs³ug¹.

-�Bie¿¹ce�utrzymanie�i�remonty�torów,�rozjazdów�oraz�taboru�szynowego.

-�Kompleksowa�obs³uga�bocznic�kolejowych�wraz�z�przyjêciem�i�nadaniemprzesy³ek,�przygotowaniem�dokumentacji�przewozowej,�rozliczaniem�kosztówtransportu�z�przewoŸnikami�i�spedytorami.

- VEOLIAWATER SYSTEMS

zak³adu

PION�TECHNICZNY -�ŒWIADCZY US£UGI�W�ZAKRESIE�:

PION�TRANSPORTU�KOLEJOWEGO�-�ŒWIADCZY US£UGI�W�ZAKRESIE:

ISO��9001:2008

ISO�14001:2004

KONTAKT

PION�TECHNICZNY

PION�TRANSPORTU�KOLEJOWEGO

Euronaft�Trzebinia�Sp.�z�o.o.32-540�Trzebiniaul.�Fabryczna�22

tel.:�032�618�03�02,fax:�032�611�01�13

tel/fax:��032/�618�03�05

tel:/fax:�032/�618�01�62tel:��032/�618�03�14

www.euronaft-trzebinia.pl

[email protected]

w tym zbiorniki technologiczne do beztle-nowego oczyszczania ścieków dla browa-rów, zakładów przetwórstwa spożywczego, zakładów mięsnych, tłuszczowych itp.

Zajmujemy się także produkcją rozdzielni-ków ciepła i kanałów prądotwórczych, znaj-dujących zastosowanie w przemyśle ener-getycznym.

Oprócz tego oferujemy także wielkogaba-rytowe, przestrzenne konstrukcje stalowe. Charakteryzują się one wysoką jakością spo-in (pełnym przetopem z materiałem), po-twierdzoną przez polskie i międzynarodowe towarzystwa odbiorowe. Do tej pory firma wykonywała konstrukcje stalowe pod nad-zorem UDT i DNV.

Produkowane konstrukcje są wykorzystywa-ne m.in. jako kratownice hal, estakady, ta-śmociągi, wieże, konstrukcje wsporcze, wkła-

dy stalowe kominów przemysłowych, plat-formy i podesty. Jednymi z ciekawszych za-stosowań dla naszych wyrobów są konstruk-cje wsporcze wraz z kanałami dymowymi in-stalacji odzyskiwania ciepła na platformach wiertniczych na Morzu Północnym.

O wysokiej jakości świadczy także fakt wielo-letniej współpracy z wymagającymi klienta-mi norweskimi.

Proszę powiedzieć coś na temat oferty ru-rociągów technologicznych, kanałów i cy-klonów.

Sinkos jest producentem rurociągów tech-nologicznych ze stali kwasoodpornych i zwy-kłych. Są one wykorzystywane jako transpor-tery medium z lub do zbiorników proceso-wych. Są montowane na zewnętrznych es-takadach bądź wewnątrz budynków proce-sowych.

Rurociągi są ocieplane z zewnątrz wełną mi-neralną lub pianką izolacyjną. Następnie są zabezpieczane warstwą blachy kwasoodpor-nej, ocynkowanej lub aluminiowej.

Najdłuższe do tej pory wykonywane przez naszą firmę rurociągi miały długość kilkuset metrów.

W naszej ofercie można znaleźć także cieka-we, przestrzenne konstrukcje wielkogabary-towych kanałów i cyklonów przeznaczonych do mieszania gazów wylotowych spalin na kominach przemysłowych, budowanych wg projektów firm skandynawskich. Charak-teryzują się one wysoką jakością wykona-nia i niezawodnością. Kanały wykorzystywa-ne są m.in. w elektrowniach jako transporte-ry wody lub gazów spalinowych dla turbin prądotwórczych. Poprzez zastosowanie nie-regularnych kształtów (zwężeń i rozszerzeń) kanałów wytwarzane jest naturalne ciśnienie płynącej w nich wody, które maksymalizuje jej oddziaływanie na turbiny. Kanały takie są z powodzeniem montowane m.in. w elek-trowniach w Szwecji, Danii i Niemczech.

Jeśli chodzi o cyklony, pełnią one funk-cję m.in. filtrów wtrącających azot, monto-wanych na kominach przemysłowych. Ta-kie rozwiązania zastosowane zostały np. we Włoszech lub w Niemczech. Urządzenia te wytwarzane są ze stali kwasoodpornych lub zwykłych.

Jakie są Państwa możliwości organizacyj-no-sprzętowe?

Jesteśmy wszechstronnie przygotowani do wykonywania wyżej wymienionej produkcji. Posiadamy własne, obszerne zaplecze pro-dukcyjne (m.in. hale, w których można pro-dukować w całości zbiorniki o wysokości do 14 m), w tym dostęp do nabrzeża, komplek-sowe usprzętowienie do wszystkich produk-cji (najnowocześniejszy sprzęt spawalniczy – spawarki plazmowe i przecinarki laserowe, różnorakie nowoczesne walce do stali kwa-soodpornej, zwijarki do kształtowników, pra-sy krawędziowe, podnośniki, urządzenia do prac na wysokości, żurawie do 80 t.) Oferu-jemy ponadto transport drogowy lub wod-ny i montaż wykonanych urządzeń oraz pe-łen zakres robót ogólnobudowlanych, takich jak wykopy pod fundamenty i przepusty, fundamentowanie budowli, izolacje tech-nologiczno-budowlane oraz tace żelbetowe. Dodatkowym atutem jest to, że nasz sprzęt

Szczecinul. Szczawiowa 57A, Tel.: 91 485 10 50Poznańul. Tarnowska 23, Tel.: 61 871 91 69Wrocławul. Grabiszyńska 241A, Tel.: 71 333 23 75

www.askotech.com.pl

■ Blisko 20 letnie doświadczenie w handlu stalą nierdzewną i kwasoodporną, firma znana z wysokiej jakości towarów potwierdzonych certyfikatami.

■ Kompleksowość oferty magazynowej : blachy, pręty, rury, profile, złączki.■ Najszersza oferta składowa elementów złącznych : kolanka, trójniki, redukcje,

kołnierze, dennice, wywijki, zawory, złączki gwintowane.■ 4 gatunki stali w programie składowym : 0H18N9, 1H18N9T, H17N13M2T,

00H17N14M2.■ 3 dobrze zaopatrzone magazyny w Szczecinie, Poznaniu i Wrocławiu.■ Całość asortymentu spełnia restrykcyjne normy i wysokie standardy unijne.■ Profesjonalny serwis, wykwalifikowana kadra, indywidualne podejście do

potrzeb klienta powoduje iż jesteśmy solidnym partnerem handlowym.

AKBEND oficjalny dostawca maszyn dla firmy SINKOS.

Producent, który specjalizuje się w produkcji walców do blach oraz giętarek do rur i profili.

AKBEND eksportuje maszyny do ponad 70 państw na świecie i jest obecny na 5 kontynentach.

Kontakt:Radosław Chojnackitel. +48 601-628-890email: [email protected]

www.akyapak.com.tr

AKBEND TO GWARANCJA WYSOKIEJ JAKOŚCI W DOBREJ CENIE


2010• Etap końcowy rozbudowy przyzakładowej oczyszczalni ścieków dla odbiorcy z branży chemicznej. Zakres prac obejmuje budo-

wę dwóch zbiorników wraz z podestami ze stali odpornej na korozję typu Duplex oraz AISI 304L o łącznej masie 165 t, zbiornik wyrównawczy o całkowitej pojemności 5260 m3 o średnicy 21,5 m i wysokości 14,5 m oraz reaktor o pojemności całkowitej 2945 m3, średnicy 12,5 m i wysokości 24 m.

• Budowa przyzakładowej oczyszczalni ścieków na terenie zakładu działającego w sektorze spożywczym. Zakres prac obejmuje budowę sześciu zbiorników o zakresie pojemności od 40 do 790 m3, podestu łączącego zbiorniki oraz schodów krętych o wyso-kości 24 m. Wszystkie elementy wykonywane są stali odpornej na korozję AISI 316L oraz AISI 304L. Łączna masa konstrukcji wy-nosi 90 t. Realizacja zadania zakończy się wiosną br.

2009 • Wykonanie suszarni osadów ze stali AISI 304 (10 t) oraz stali S235 (15 t), przeznaczonych do pracy w nowoczesnych komunal-

nych oczyszczalniach ścieków, dla odbiorców w Irlandii oraz Stanach Zjednoczonych w stanie Minnesota.• Prefabrykacja elementów stalowych przeznaczonych do siłowni wiatrowych, wykonanych ze stali niestopowych, chronionych

powłoką cynkową, o całkowitej masie 90 t, dla odbiorcy duńskiego z branży energetycznej.• Wykonanie rurociągów technologicznych o łącznej długości ok. 300 m, z rur o średnicach od 15 do 114 mm, o grubości ścia-

nek od 2 do 5 mm, ze stali AISI 316, przeznaczonych do pracy w nowopowstałej oczyszczalni ścieków komunalnych POMORZA-NY w Szczecinie.

• Budowa hali instalacji koagulantów stosowanych w procesach uzdatniania wody i oczyszczania ścieków (PIX), o powierzchni 311 m2 (całkowita masa wykorzystanych elementów to 43 tony), oraz rozbudowa zakładu produkcyjnego z branży chemicznej. Za-kres prac obejmował powiększenie powierzchni użytkowej instalacji koagulantów PAX o 190 m2, przy wykorzystaniu 26,5 t ma-teriałów konstrukcyjnych.

• Realizacja wg własnych projektów różnych wersji mieszadła z oprzyrządowaniem, 6-łopatkowego, z tytanu typu GRADE7 o dłu-gości 2,5 m oraz 3-łopatkowego ze stali S275 o długości 3,4 m i łącznej masie 0,4 t, dla odbiorcy z branży przemysłu chemicznego.

• Wykonanie 21 pojemników kontenerowych ze stali kwasoodpornej AISI 321 oraz zwykłej S235 stali niestopowej o łącznej masie 28 ton, wg własnego projektu, dla nowopowstałej oczyszczalni ścieków komunalnych POMORZANY w Szczecinie.

• Pierwszy w Polsce zbiornik ze stali typu duplex wyprodukowany metodą rulonową. Firma opanowała trudną technologię spa-wania duplexu i wyprodukowała pierwszy w Polsce zbiornik z tego materiału metodą rulonową. Zbiornik jest elementem więk-szego ciągu technologicznego. Ma pojemność 5 tys. m3.

• Dostawa 24 zbiorników technologicznych o pojemności 100-3000m3 do nowo budowanej fabryki biopaliw w Goświnowicach k/Nysy. Zakres dostaw obejmował 16 zbiorników stalowych w tym: 9 zbiorników ze stali kwasoodpornej o pojemności do 1440 m3 oraz 7 zbiorników ze stali czarnej o pojemności do 3 tys. m3.

2008• Prefabrykacja płaszczy magazynowych 4 zbiorników na produkty naftowe o pojemności 1000 m3 – wykonanie metodą

rulonową.• Lekkie osłony taśmociągów z poliwęglanu na terenie Zakładów Chemicznych POLICE SA.• 10 zbiorników stalowych na klej do opon dla odbiorcy japońskiego z branży motoryzacyjnej.• Wykonanie 2 suszarni osadu dla powstającej oczyszczalni ścieków komunalnych POMORZANY w Szczecinie.• Konstrukcje stalowe platform wiertniczych na Morzu Północnym – wielkogabarytowe przestrzenne konstrukcje ze stali kwaso-

odpornej i czarnej – transport barką.• 2 zbiorniki typu Actifloc ze stali kwasoodpornej AISI 304 i 316 o łącznej wadze 18 ton.

2007• Budowa 2 zbiorników na dodatki do biopaliw dla bazy PKN ORLEN w Szczecinie.• Remont komina stalowego o wysokości 72,5 m i średnicy 2,2 m – prefabrykacja komina ze stali AISI 321, stalowych podestów

i schodów, wyburzenie istniejącej wewnętrznej powłoki komina, montaż gotowych elementów komina za pomocą dźwigu po-przez wlot istniejącego komina.

• Konstrukcje stalowe platform wiertniczych na Morzu Północnym – wielkogabarytowe przestrzenne konstrukcje ze stali kwaso-odpornej i czarnej, transport barką.

• 30 ton cyklonów ze stali czarnej S235JRG2 dla elektrowni w Neapolu.• 100 ton konstrukcji kanałów i kominów ze stali kwasoodpornej dla elektrowni Kiruna w Szwecji.

Najważniejsze realizacje firmy Sinkos


jest mobilny – w każdym momencie może-my przenieść go na budowę.

Co Pan może powiedzieć na temat Państwa kadry?

Naszych pracowników pooddajemy usta-wicznemu kształceniu. Potrzeby szkolenio-we wypływają wprost od pracowników bądź wynikają z wymagań klienta. Tworzymy pla-ny szkoleniowe i oceniamy stopień ich reali-zacji oraz skuteczność.

Nasi inżynierowie mają większość możli-wych uprawnień inżynierów, inspektorów oraz kierowników budów. Zatrudniamy m.in. Europejskiego Inżyniera Spawalnika (I/EWE) czy Międzynarodowego Inspektora Spawal-nictwa.

Kontrolerzy jakości posiadają uprawnienia uznawane przez wszystkie towarzystwa od-biorowe. Spawacze dysponują uprawnienia-mi na większość materiałów, na wszystkie me-tody spawalnicze, mają certyfikaty kilku mię-dzynarodowych towarzystw odbiorowych.

W związku z realizacją projektów unijnych przy wdrażaniu nowych technologii współ-pracujemy z jednostkami naukowo-badaw-czymi. Rezultatem współpracy jest m.in. otwieranie przewodów doktorskich przez naszych inżynierów. Nasza kadra zarządzają-ca ma ukończone studia EMBA.

Proszę przedstawić Państwa inwestycje, niedawno zakończone oraz te planowane.

Nasze inwestycje w większości opierają się o fundusze unijne.

Ostatnio ukończony projekt dotyczył wdro-żenia technologii wstęgowej do produk-cji zbiorników ze stali kwasoodpornych. Obecnie kończymy realizację projektu po-legającego na budowie hali i wdrożeniu technologii do produkcji zbiorników ze sta-li kwasoodpornych o grubości ścianki po-wyżej 5 mm.

We współpracy z ZUT (Zachodniopomor-ski Uniwersytet Technologiczny) jesteśmy w trakcie realizowania projektu wdrożenia technologii spawania plazmą i cięcia lasero-wego. W tym roku planujemy rozpocząć in-westycję w dziedzinie dalszego udoskonala-nia spawania duplexu.

Co może Pan powiedzieć o wynikach finan-sowych za rok 2009?

Uwzględniając sytuację panującą na rynku, nasz wynik finansowy okazał się nadspodzie-wanie dobry, lepszy, niż oczekiwaliśmy. Od-notowaliśmy wzrost w stosunku do poprzed-niego roku o około 5%.

Jaka jest Państwa strategia i plany na przy-szłość?

Stałe inwestowanie w nowoczesny sprzęt, wdrażanie nowych technologii, zacieśnia-nie współpracy z jednostkami naukowymi (obecnie pracujemy wspólnie nad wdroże-niem nowej technologii – projekt jest dofi-

nansowany ze środków unijnych), zwiększa-nie udziału eksportu. W naszym przypadku niezmiernie ważne jest stałe wykorzystywa-nie dotacji unijnych.

Co Pan może powiedzieć o konkurencyjno-ści na Państwa rynku?

Trzeba przyznać, że mamy dość sporą kon-kurencję, zarówno na rynku krajowym, jak i na rynkach europejskich. Konkurencja na-sila się z uwagi na otwartość polskiego ryn-ku i umożliwianie wchodzenia na niego za-granicznym wykonawcom. Dlatego też Sin-kos kładzie duży nacisk na realizacje poza granicami naszego kraju. Dzięki indywidu-alnym rozwiązaniom, jakości, terminowości i elastyczności jesteśmy pewni swojej pozy-cji i na brak zamówień nie narzekamy.

W jakich krajach byliście już obecni?

Najważniejsze dla nas były kontrakty z kra-jami skandynawskimi – Norwegia, Szwe-cja, Finlandia to państwa, gdzie bran-że, w których działamy, są bardzo wyso-ko rozwinięte. Oprócz tego byliśmy obec-ni m.in. we Francji, Niemczech, Włoszech i w Japonii.

W takim razie życzę podboju kolejnych ryn-ków. Dziękuję za wywiad. ■


Z Grzegorzem Troch, prezesem toruńskiej firmy Trokotex Sp. z o. o., rozmawia Szymon Wojciechowski.

PODNIESIEMY WYŻEJ POPRZECZKĘ NASZEJ KONKURENCJI

Na początek chciałbym zapytać jak Pan ocenia stan polskiego ryn-ku budownictwa dla przemysłu.

Uważam, że polskie budownictwo stoi u progu rewolucyjnych zmian technologicznych. Już teraz można zaobserwować niezwykle dyna-miczny rozwój tej gałęzi. Strategiczne inwestycje coraz częściej prze-prowadzane są w oparciu o polski kapitał, co świadczy o tym, że bu-downictwo przemysłowe w znacznym stopniu uniknęło pułapki fi-nansowej, w której znalazły się np. przedsiębiorstwa z kapitałem za-granicznym. Co ciekawe, zgodnie z najnowszymi zmianami unijnej dyrektywy EPBD, już od 2020 roku w naszym kraju, podobnie jak w całej Unii Europejskiej, mają być wznoszone wyłącznie budynki o bardzo niskim zapotrzebowaniu na energię – jest to sygnał dla wie-lu przedsiębiorców, aby rozpocząć stopniowe przystosowywanie się do coraz wyższych standardów.

Co może Pan powiedzieć o obecnej sytuacji firmy?

Firma Trokotex od lat sukcesywnie udoskonala technologię oraz do-radztwo techniczne. Nie boimy się nowych wyzwań i zmieniających się tendencji technologicznych. Idąc z biegiem przemian gospodar-czych, dostosowaliśmy dokumentację oraz parametry jakościowe do standardów europejskich. Jest to wymóg konieczny aby sprostać co-raz bardziej wymagającym rynkom. Można powiedzieć, że dynami-ka naszych działań odpowiada zmianom jakie można obserwować w obecnych strukturach przemysłowych. Uważam też, że sytuacja naszej firmy jest bardzo dobra. Wyniki finansowe pokazują wzrost od kilku do kilkunastu procent, obecnie średnia rentowność firmy wy-nosi ok. 6% w porównaniu do analogicznego okresu roku ubiegłe-go. Sytuacja jaka wyklarowała się na rynku jest naszym sprzymie-rzeńcem, ponieważ klienci ograniczając koszty poszukują komplek-


sowego rozwiązania dla swoich inwesty-cji. A my jesteśmy dla nich dobrą alternaty-wą, gdyż rozwiązanie przez nas całościowe-go problemu przyczynia się do optymaliza-cji wydatków klienta. Nasz kontrahent dosta-je to czego oczekuje, czyli wyroby dobrej ja-kości w rozsądnej cenie.

Wasze produkty są pogrupowane w pię-ciu seriach. Proszę powiedzieć kilka słów o każdej z nich.

Zbiorniki serii AQUA LINE to najszersza na rynku oferta wyrobów przeznaczonych do magazynowania wody pitnej, przemysło-wej oraz zbiorników niezbędnych w stacjach uzdatniania wody. Doceniane są zarówno przez projektantów oczyszczalni ścieków i stacji uzdatniania wody, jak też przez gene-ralnych wykonawców inwestycji przemysło-wych, elektrowni, ochrony środowiska. Wy-roby firmy posiadają Atesty Higieniczne PZH, dopuszczające je do kontaktu z wodą pit-ną. Firma posiada także Uprawnienia Urzędu Dozoru Technicznego do wytwarzania, na-praw oraz modernizacji zbiorników.

Zbiorniki CHEMO LINE doskonale sprawdza-ją się w przemyśle chemicznym do magazy-nowania substancji szkodliwych, trujących, żrących. Laminat poliestrowo-szklany jako doskonałe tworzywo znalazł szereg zastoso-wań również w sektorze spożywczym, w bu-downictwie, farmacji. Dzięki bardzo dobrym właściwościom chemiczno-mechanicznym laminatu zbiorniki magazynowe są odporne na działanie szerokiego spektrum substan-cji w rozległej skali temperaturowej. Media o wysokiej agresywności tj. kwas solny stę-żony, ług sodowy, kwas fosforowy, chlorek żelaza PIX, chlorek glinu PAX, węglan wapnia nie stanowią żadnego zagrożenia korozyjne-go dla zbiorników naszej produkcji. Poza tym

lekkość konstrukcji oraz wręcz nieskończo-ne możliwości formowania TWS (Tworzywo Wzmocnione Szkłem, patrz ramka – przyp. red.) stwarzają nieograniczone możliwości dla naszych klientów. Produkcja przy wyko-rzystaniu najlepszych materiałów i zachowa-niu najwyższego reżimu technologicznego gwarantuje produkt doskonałej jakości.

Różnorodność zapotrzebowania przemy-słu na zbiorniki procesowe i aparaturę che-miczną skłoniła naszą firmę do opracowa-nia linii produktowej PROCES LINE umożli-wiającej „obróbkę” cieczy i gazów. Nasze za-kłady są doświadczonym producentem spe-cjalistycznych zbiorników i aparatury che-micznej. Wszystkie wyprodukowane urzą-dzenia przeznaczone są do pracy w trudnych i bardzo trudnych warunkach. Projektowa-nie urządzeń odbywa się z uwzględnieniem agresywności chemicznej (substratów oraz gotowego produktu), czynników temperatu-rowych, a także zużycia abrazyjnego.

Zbiorniki STORE LINE należą do grupy silo-sów wykonanych z TWS, których przezna-czeniem jest magazynowanie zarówno syp-kich, jak i płynnych produktów rolno-spo-żywczych. Linia produktów z tej grupy cha-rakteryzuje się wysoką odpornością mecha-niczną i lekką konstrukcją. Specjalne ukształ-towanie dna zbiornika pozwala na całkowi-te opróżnienie go z magazynowanego ma-teriału. Silosy wykonujemy zarówno na wy-dłużonym płaszczu, jak i na nogach ze stali ocynkowanej.

Produkty GRID LINE to wysokiej jakości kra-ty pomostowe, stopnie schodów, podesty, bariery i hermetyczne przekrycia z tworzy-wa wzmocnionego szkłem. Wyroby te stoso-wane są w wielu gałęziach przemysłu m.in. w przemyśle chemicznym, petrochemicz-

nym, papierniczym, spożywczym, w wodo-ciągach, oczyszczalniach ścieków i innych. Kraty pomostowe i stopnie schodów z TWS są alternatywnym rozwiązaniem dla trady-cyjnych i kosztownych materiałów. Zasto-sowanie krat tworzywowych eliminuje pro-blem korozji i stałej konserwacji podestów stalowych. Wyroby nasze posiadają Aproba-tę Techniczną Instytutu Techniki Budowla-nej, a ich jakość potwierdzają wyniki bieżą-cych badań laboratoryjnych. Podesty są za-projektowane i produkowane wg indywi-dualnych życzeń Klienta. W skład konstruk-cji wchodzą lekkie i wytrzymałe elementy z TWS takie jak: profile konstrukcyjne, kra-ty pomostowe, stopnie schodowe, balustra-dy, poręcze i drabiny. Hermetyczne przekry-cia otwartych zbiorników technologicznych i procesowych służących do magazynowa-nia ciekłych substancji występujących głów-nie w oczyszczalniach ścieków są lekkimi, samonośnymi konstrukcjami wykonanymi z TWS wg najnowszych technologii.

W jakim stopniu powyższe linie produktów mają udział w Państwa przychodach?

Każda linia ma znaczny udział w przycho-dach firmy. Obecnie udział poszczególnych linii produktowych kształtuje się następują-co: 40% stanowi linia Grid, po 15% pozosta-łe grupy produktów, linii Aqua, Chemo, Pro-ces i Store.

Czym charakteryzują się produkowane przez Państwa produkty?

Przede wszystkim wysoką technologią opartą na najnowocześniejszych osiągnięciach świa-towych. Gwarantuje ona odporność antyko-rozyjną, wysoką wytrzymałość mechanicz-ną, lekkość konstrukcji i co ważne – brak kosz-tów konserwacji oraz możliwość wykonania wyrobów według indywidualnych wymagań zamawiającego. W chwili obecnej korzysta-my z najlepszych żywic poliestrowych a także


Grzegorz Troch - prezes

winyloestrowych. Sprawdzeni producen-ci zarówno polscy, jak i zagraniczni gwaran-tują nam dostawy najwyższej jakości zgod-ne z obowiązującymi normami w UE. Dbamy nie tylko o jakość wyrobów ale także o środo-wisko i zdrowie naszych pracowników, stosu-jąc surowce o zmniejszonej zawartości styre-nu. Ważny jest również fakt, że dane zamówie-nia realizowane są przez nas na wielu płasz-czyznach, począwszy od rozwiązania, kon-cepcji, przez określone założenia konstrukcyj-ne, projekt, a następnie kompleksową reali-zację tematu. Bezpieczeństwo inwestycji za-pewnia kompleksowy monitoring na wielu biegunach pracy oraz rozbudowany i spraw-nie funkcjonujący Dział Kontroli Jakości. Inwe-stor może w każdej liczyć na wsparcie i facho-we rozwiązanie problemu.

Co klient doceni w Państwa firmie?

Wydaje mi się, że kompleksowość obsługi, otwartość na nowe idee i koncepcje, a tak-że fachowość i profesjonalizm w indywi-dualnym podejściu do tematu. Nie będzie przesadą jeżeli powiem, że nasza wykształ-cona kadra zarówno handlowców, techno-logów, jak i konstruktorów jest doskonale znana w wielu branżach, w których kom-pozyty znalazły swoje zastosowanie. Na-szą siłą jest doskonale zgrany zespół, pro-fesjonalny – świetnie znający swoje kom-petencje. Uważam, że minęły już czasy, gdy klienta interesowały tylko parametry urzą-dzeń. Obecnie poszukuje on sposobów rozwiązania swoich problemów, oczeku-jąc od dostawcy konkretnych propozycji w tym zakresie. I to otrzyma u nas, profesjo-nalne i kompleksowe podejście do tema-tu. Jesteśmy w stanie zaproponować klien-towi konkretne rozwiązanie danego pro-blemy i to właśnie stanowi wartość doda-ną. Mamy doświadczenie w różnych bran-

żach i w pierwszym stopniu skupiamy się na opracowaniu koncepcji nie zaś dyskusji o samym produkcie.

Trokotex produkuje dla przemysłu – co li-czy się najbardziej w tej dziedzinie pro-dukcji?

W przemyśle liczy się przede wszystkim ja-kość oraz gwarancja niezawodności. Wy-roby z laminatu poliestrowo-szklanego jak najbardziej spełniają te wymagania. Dosko-nała chemo- oraz termoodporność żywic a także niesamowitej wytrzymałości zbro-jenia szklane gwarantują użytkownikowi bezawaryjną pracę w najbardziej agresyw-nych warunkach. Już na etapie wstępnych rozmów z klientem dobieramy najodpo-wiedniejsze żywice oraz wzmocnienia, któ-re doskonale sprawdzą się w danym środo-wisku. Wyroby nie wymagają również in-westycji podczas użytkowania. Lekka kon-strukcja odporna na działanie warunków atmosferycznych doskonale sprawdzi się w każdych warunkach.

Jakie są Państwa najciekawsze realizacje?

Wiele projektów, nad którymi pracowali-śmy do tej pory było dla nas ciekawych. Trudno jest wybrać kilka z nich. Myślę jed-nak, że na szczególną uwagę zasługuje tu budowa instalacji do chemicznej modyfi-kacji odpadów w Polkowicach dla KGHM Polska Miedź SA. Naszym zadaniem było kompleksowe wykonanie instalacji, pole-gające na zaprojektowaniu, wyprodukowa-niu i montażu na obiekcie o bardzo rygory-stycznych wymogach bezpieczeństwa. In-stalacja pracuje w trudnych warunkach ko-rozyjnych. Zakres prac obejmował rurociągi wraz z kompensatorami, kompletnym sys-temem podparć i komin wyrzutowy.

Inna z ciekawszych inwestycji to wykona-nie zbiornika wody awaryjnego chłodzenia spalin w Jaworznie. Montaż zbiorników od-bywał się na wysokości 42 m n.p.m. na pra-cującym obiekcie. Ze względu na niewiel-kie gabaryty drzwi wejściowych zbiorniki zostały wykonane w elementach, a następ-nie zmontowane na miejscu. Zbiorniki dzia-łają w instalacji o bardzo wysokim reżimie technologicznym narzuconym przez Inwe-stora. Pracują jako „ostatni bezpiecznik” i są wykorzystywane podczas awarii lub prze-grzania instalacji chłodzenia spalin.

Myślę, że w gronie tego typu projektów nie może zabraknąć zbiorników przeciwpoża-rowych wykonanych dla firmy Wilhelmsen Ships Equipment Sp. z o.o. Została tu opra-cowana specjalistyczna linia produktowa przeznaczona do pracy na morskich jed-nostkach pływających. Bezawaryjna praca zbiorników stanowi najważniejsze ogniwo w prawidłowym zabezpieczeniu przeciw-pożarowym jednostek pływających.

Co może Pan powiedzieć o możliwościach organizacyjno-sprzętowych?

Firma funkcjonuje jako średnie przedsiębior-stwo. Przerób laminatu kształtuje się na po-ziomie średnio ok. 14 ton miesięcznie, przy czym notujemy tendencję zwyżkową. Na te-renie o powierzchni 1 ha znajdują się hale produkcyjne o łącznej powierzchni ok. 2500 m2 i biurowiec o powierzchni ok. 1000 m2. Hale produkcyjne wyposażone są w nowo-czesne urządzenia do narzucania i natry-sku laminatu. Jako firma działająca od po-nad 23 lat rozwinęliśmy nasz park maszy-nowy w znacznym stopniu. Zaplecze sprzę-towe, a także wykwalifikowana kadra pra-cownicza pozwalają nam na wykonywanie najbardziej skomplikowanych elementów


Projektowanie i montaż systemów ogrzewania zbiorników oraz rurociągów w przemyśle.Systemy zabezpieczenia przed zamarzaniem, utrzymanie temperatur oraz sterowanie.

ELEKTRAul. Marynarska 1402-674 Warszawa+48 (22) 843 32 82+48 (22) 843 47 52

Dział Techniczny+48 (22) 843 32 82 [email protected]


z laminatu. Ostatnie lata oraz wymogi rynku wpłynęły na prężny roz-wój ekipy serwisowej, która nie tylko wykonuje naprawy, moderniza-cje, ale także dokonuje montażu wyrobów z laminatu na wielopiętro-wych kondygnacjach. Jeśli chodzi o kadrę – obecnie zatrudniamy 57 pracowników, w tym 2/3 to wykwalifikowani pracownicy produkcyj-ni. Naszą kadrę stanowią specjaliści z wielu dziedzin takich jak: tech-nologia, konstrukcja, handel, produkcja i administracja. Możemy po-chwalić się kadrą produkcyjną, której kwalifikacje potwierdzone są przez UDT, co gwarantuje wysoką jakość oferowanych usług. Ponad-to udział naszych pracowników w licznych szkoleniach i konferen-cjach powoduje, że przez cały czas podnoszą oni swoje kwalifikacje i poszerzają wiedzę branżową. Jednocześnie współpracujemy z od-biorcami reprezentującymi różne gałęzie przemysłu, a zdobyta wie-dza i doświadczenie pozwalają nam proponować im indywidualne rozwiązania konkretnych problemów.

Jak kształtują się plany na przyszłość?

Naszym strategicznym celem na najbliższe dwa lata jest uzyskanie trwałego statusu wiodącego na rynku polskim oraz liczącego się w Europie producenta zbiorników, krat pomostowych i przekryć z la-minatu. Chcemy to osiągnąć dzięki systematycznemu zwiększaniu wielkości sprzedaży oferowanego asortymentu. Obecnie wdrażamy na rynek dwa nowe produkty: hermetyczne przekrycia do zbiorni-ków oraz biofiltry. Są to produkty przeznaczone głównie na oczysz-czalnię ścieków i właśnie w oczyszczalniach upatrujemy swoje szan-se inwestycyjne. Chcielibyśmy zaopatrywać tego typu inwestycje kompleksowo oferując im całą gamę naszych produktów. Biorąc pod uwagę, że wiele gmin dostaje dofinansowanie z funduszy unijnych na budowę, przebudowę lub rozbudowę tego typu obiektów uwa-żam, że jest to rynek godny uwagi. Chcemy także rozwinąć się tech-nologicznie. Wprowadzić nowe, nieznane jeszcze w Polsce techno-logie, i wzbogacić park maszynowy o kolejne urządzenia. Pozwoli to nam na zdobycie kolejnych gałęzi przemysłu i zastosowanie naszych rozwiązań w nowych dziedzinach. Planujemy także wiele akcji mar-ketingowych przybliżających profil naszej działalności potencjalnym kontrahentom. Pozostałe elementy strategii wprowadzane będę suk-cesywnie i myślę, że pozytywnie zaskoczymy klienta i podniesiemy wyżej poprzeczkę naszej konkurencji.

BIONOR Sp. z o.o. 25-114 Kielce, ul. Ściegiennego 26Telefon/fax: 41 348 33 03 e-mail: [email protected]

Oferujemy projektowanie, budowę, rozruch i serwis wysoko-sprawnych oczyszczalni ścieków BIOVAC o przepustowości od 1 do 1000 m3/d. Oczyszczalnie BIOVAC działają w oparciu o osad czynny w układzie SBR, zdobywając uznanie dzięki trwałości oraz bardzo dobrym wynikom oczyszczania ście-ków. Poprzez modułową budowę są one szczególnie przydat-ne na terenach wiejskich, gdzie przewidywana jest etapowa budowa oczyszczalni oraz kanalizacji. Budowane są również w nietypowych miejscach np. na Spitsbergenie, czy w Par-kach Narodowych.

Oczyszczalnie pracują w trybie automatycznym, z wykorzy-staniem opracowanych przez BIONOR systemów sterowania oraz wizualizacji – stacjonarnej lub z wykorzystaniem interne-tu. Jesteśmy również producentem przydomowych oczysz-czalni ścieków typ B5 i B10.

W Polsce wybudowano ponad 230, a w Europie ponad 5000 oczyszczalni BIOVAC.

w w w. b i o n o r. p l


Co może Pan powiedzieć o inwestycjach w firmie?

Niedawno zakończoną inwestycją był zakup i modernizacja hal pro-dukcyjnych przy ul. Wapiennej w Toruniu. Cały czas się rozwijamy i doskonalimy. Pomimo że ogólne nastroje co do wskaźników go-spodarczych nie są obecnie zbyt optymistyczne, firma planuje dal-szy dynamiczny rozwój na rynku polskim. Związane są z tym oczy-wiście liczne inwestycje – w nowe technologie, ochronę środowiska i automatyzację produkcji. Ciągła rozbudowa parku pozwoli nam na zwiększenie wydajności produkcji. Dzięki zastosowaniu najnowocze-śniejszych maszyn, firma wytwarza produkty o wysokich parame-trach oraz zwiększa wydajność pracy. Poprzez inwestycje w nowe urządzenia wciąż zwiększamy nasze moce produkcyjne, w konse-kwencji będziemy mogli jeszcze szybciej odpowiadać na zapotrze-bowanie nawet najbardziej wymagających klientów.

Zajmujecie się również badaniami?

Tak, posiadamy własne, przyzakładowe Laboratorium Badawcze Wła-sności Tworzyw Sztucznych, które zyskało uznanie st. I Urzędu Do-zoru Technicznego. Głównym zadaniem laboratorium jest badanie

twardości próbek laminatu z produkowanych wyrobów metodą Bar-cola. Laboratorium wyposażone jest w specjalistyczny sprzęt, a ba-dania przeprowadzane są przez wykształconą kadrę, wg ustalonych procedur.

Czy Wasze produkty są kierowane także na rynki inne niż polski?

W niewielkim stopniu, głównie skupiamy się na rynku krajowym, ale planujemy rozszerzyć swoją działalności także poza granice Polski. Przez ponad 20 lat działalności firmy wypracowaliśmy sobie markę, która jest rozpoznawalna w kraju, obecnie pojawiły się szanse, aby Trokotex stał się rozpoznawalny także za granicą.

Trokotex powstał w 1987 roku – jak Pan pamięta tamte czasy?

Ówczesne lata były niezwykłym i ciekawym okresem w historii pol-skiej przedsiębiorczości. Otworzyły się nowe możliwości, nowe ryn-ki. Konieczne były szybkie, często ryzykowne decyzje. Byłem przeko-nany, że tworząc określony zespół sprostam potrzebom dynamicz-nie tworzącego się rynku. Obserwując rozwój firmy z perspektywy czasu – jestem przekonany, że podjęte przeze mnie decyzje okaza-ły się słuszne.

Które chwile były najważniejsze dla Pańskiego przedsiębiorstwa?

Spośród wielu procesów, które formowały profil działalności Tro-kotexu można wymienić trzy najistotniejsze momenty, które miały znaczący wpływ na obecny kształt naszej firmy. Było to z pewnością wdrożenie do produkcji wielkogabarytowych zbiorników magazyno-wych, uzyskanie aprobaty technicznej na kraty pomostowe, a także zakup biurowca oraz hal produkcyjnych. Dzięki temu firma rozwija się prężnie, co zaowocowało poszerzeniem w ostatnim czasie naszej oferty również o biofiltry oraz przekrycia z laminatu.

Dziękuje za rozmowę. ■

TWS – Tworzywo Wzmocnione Szkłem - jest to laminat polimerowo – szklany, gdzie żywica jest osnową (lepiszczem), które gwaran-tuje jego spójność, twardość, elastyczność i odporność na ściskanie, a komponentem konstrukcyjnym (zbrojeniem) są włókna szkla-ne (rowing). Inne nazwy TWS to np. z języka angielskiego: GRP (Glassfibre Reinforced Plastics) i FRP (Fiberglass Rainforced Plastics). Kompozyt – materiał o strukturze niejednorodnej, złożony z dwóch lub więcej komponentów (faz) o różnych właściwościach. Naj-częściej jeden z komponentów stanowi lepiszcze, które gwarantuje jego spójność, twardość, elastyczność i odporność na ściskanie, a drugi, tzw. komponent konstrukcyjny zapewnia większość pozostałych własności mechanicznych kompozytu.

Laminaty – składają się z włókien zatopionych w lepiszczach - w zależności od sposobu uporządkowania włókien rozróżnia się ta-śmy kompozytowe - włókna ułożone w jednym kierunku - maty kompozytowe - w dwóch prostopadłych kierunkach - lub nieupo-rządkowane np. pykret.

Żywice epoksydowe – są to jedno- lub dwuskładnikowe żywice syntetyczne, które na skutek reakcji sieciowania mogą tworzyć nie-topliwe i nierozpuszczalne tworzywa sztuczne. Dzieje się tak za sprawą ugrupowań epoksydowych w łańcuchach, które pochodzą od polifenoli, poliglikoli, epichlorohydryny czy oligomerów.

Żywice poliestrowe – grupa żywic syntetycznych, których głównym składnikiem są różnego rodzaju poliestry. Najczęściej spotykane są dwuskładnikowe nienasycone żywice poliestrowe, służące m.in. do ręcznego laminowania.

Żywice winyloestrowe – łączą w sobie cechy żywic epoksydowych (wysoka odporność chemiczna) i poliestrowych (są łatwe w prze-twórstwie, cechuje je dobra przesycalność zbrojenia i zwilżalność wypełniaczy). Są stosowane głównie jako płaszcze ochronne (w la-minatach szklanych - do budowy aparatury chemicznej, rur, zbiorników itp.) materiałów betonowych, stalowych, drewnianych, po-liestrowych.

Słownik pojęć


ARTYKUŁ SPONSOROWANY

Przyzwyczailiśmy się do rozłożystych, sze-rokich słupów kratowych, na bazie których do niedawna budowano wszystkie linie wy-sokich napięć. I właśnie na to „do niedawna” należy zwrócić szczególną uwagę. Od kilku lat w polski krajobraz wpisują się linie elek-troenergetyczne zbudowane z użyciem słu-pów rurowych. Pomysł zastosowania słupów rurowych jako podpór linii wysokich napięć nie jest nowy, jego prekursorami byli niemal jednocześnie Japończycy i Amerykanie po-nad ćwierć wieku temu. To oni jako pierwsi zastosowali pełnościenne trzony do budowy słupów energetycznych. Polskie tradycje są nieco skromniejsze, ale od 8 lat konstrukcje

nowoczesnej gospodarce system wytwarzania i przesyłu energii elektrycznej stanowi

podstawową platformę funkcjonowania zarówno potencjału przemysłowego jak i infrastruktury mieszkaniowej. Kolejny rok daje nam przykłady paraliżu całych regio-nów naszego kraju z uwagi na przerwy w dostawie energii spowodowane przez trudne warunki pogodowe. Jest to jaskra-wy przykład tego, jak bardzo nasz system energetyczny potrzebuje modernizacji oraz nowych inwestycji.

W

Mariusz WolskiKierownik Działu Energetyki Wysokich Napięć

Elektroenergetyczne „Operator” ogłosiły przetarg na zaprojektowanie i wybudowa-nie pierwszej w Polsce linii o napięciu 400 kV na słupach rurowych relacji Pasikuro-wice – Wrocław. Przetarg wygrało konsor-cjum w skład którego wchodzą PBE Elbud Warszawa i PBE Elbud Katowice. Zadanie zaprojektowania, wykonania oraz zmon-towania i postawienia na fundamentach powierzono firmie KROMISS-BIS. Pracow-nikom firmy przyszło zmierzyć się z wie-loma problemami wynikającymi z charak-terystyki konstrukcji, wymogów inwesto-ra, nowatorskich rozwiązań oraz prozaicz-nie z tego, że nikt wcześniej w Polsce cze-goś takiego nie robił. Niemal natychmiast trzeba było odpowiedzieć sobie na pyta-nie „Gdzie w Europie można zbadać w wa-runkach poligonowych tego rodzaju kon-strukcje? Jak to zrobić? Jak ocynkować trzony o średnicy blisko 3 m i masie kilku-nastu ton? Jak je transportować?”.

Na początku 2009 roku ruszył proces pro-jektowy dwóch słupów jednotorowych i dwóch słupów trójtorowych (1 x 400 i 2 x 110 kV), przeznaczonych do badań poligonowych. Równolegle powstawała koncepcja elementu zakotwienia pozwa-lającego na osadzenie badanych słupów na płycie poligonu w Żilinie na Słowacji. Ze względu na wymaganą precyzję montażu i pionowania badanych konstrukcji, które mogły mieć duży wpływ na wynik badań, prace te wykonali monterzy KROMISS-BIS. Badania trwały od sierpnia do końca roku i dały pozytywne rezultaty. Pozwoliło to uruchomić produkcję pierwszych słupów dla odcinka linii biegnącego przez gmi-nę Długołęka. Tuż przed Wigilią monterzy z KROMISS-BIS postawili pierwsze dwa słu-py, rozpoczynając tym samym nowy etap w historii firmy.

Podsumowując, podejmowanie kolejnych, coraz to trudniejszych zadań sprawiło, że KROMISS-BIS z małej firmy przeistoczyło się w dynamiczne przedsiębiorstwo dys-ponujące profesjonalnym zespołem pro-jektowym, wykwalifikowaną kadrą han-dlową oraz nowoczesnym zakładem pro-dukcyjnym w Chrzanowie. Jest obecnie pewnym partnerem dla inwestorów oraz firm wykonawczych. W Polsce powstała fabryka oferująca konstrukcje na najwyż-szym, europejskim poziomie. Jest to tym bardziej korzystne z punktu widzenia po-tencjalnych inwestorów, ponieważ umoż-liwia im naoczne śledzenie zamówionych słupów na dowolnym etapie produkcji.

A wszystko zaczęło się kiedyś w garażu… ■

słupów rurowych są projektowane i wykony-wane w Firmie KROMISS-BIS z Częstochowy.

KROMISS-BIS to firma z 18-letnim stażem, uznany producent konstrukcji wsporczych dla potrzeb oświetlenia zewnętrznego, trak-cji tramwajowo-trolejbusowej oraz ener-getyki średnich i wysokich napięć. Właśnie doświadczenia w projektowaniu i produk-cji wysokich masztów oświetleniowych (np. oświetlenie Wielkiej Krokwi w Zakopanem) pozwoliły projektantom KROMISS-BIS wyko-nać pierwsze koncepcje projektów słupów elektroenergetycznych. Zarówno słupy ener-getyczne, jak również słupy oświetleniowe oraz trakcyjne posiadają Aprobaty Technicz-ne Instytutu Techniki Budowlanej w Warsza-wie, stwierdzające ich przydatność do stoso-wania w budownictwie.

W roku 2002 w Bydgoszczy stanął pierw-szy słup rurowy dla linii 110 kV wyprodu-kowany przez częstochowską firmę, wtedy jeszcze wykonany częściowo przy wsparciu technicznym (prasa krawędziowa) podwy-konawcy zagranicznego. Wymagania ryn-ku zainicjowały dynamiczny rozwój niewiel-kiego podówczas przedsiębiorstwa (obecnie KROMISS-BIS zatrudnia ok. 280 osób). Kolej-ne etapy rozwoju firmy znaczone były coraz to trudniejszymi zadaniami. Oto jedynie kil-ka z nich:

– trójetapowa przebudowa linii 1 x 110 kV na linię 2 x 110 kV relacji Sochaczew – Żyrardów;

– budowa dwóch ponad pięćdziesięciome-trowych słupów przekroczeniowych linii

2 x 110 kV przez Wisłę, nieopodal Mostu Gdańskiego w Warszawie;

– wyprodukowanie dwóch czterdziestome-trowych bramek liniowych dla wyprowadze-nia mocy z elektrowni Pątnów, jednej dla linii 1 x 110 kV i jednej dla linii 1 x 220 kV;

– budowa ponad pięćdziesięciometrowego słupa dla linii 2 x 220 kV w Piasecznie;

– wykonanie pięciu słupów 1 x 220 kV na po-trzeby uwolnienia terenu pod zakład Della w Łodzi;

– budowa kompletów słupów dla potrzeb przebudów linii w związku z budowami au-tostrady na terenie Górnego Śląska, w tym największego węzła autostradowego w Pol-sce – Sośnica;

– wykonanie pierwszego słupa rurowego typu Y.

Poziom projektowania i kultura wykonania konstrukcji produkowanych przez KRO-MISS-BIS zostały potwierdzone przez ba-dania na poligonie energetycznym w Żi-linie na Słowacji, a rozwiązania technicz-ne konstrukcji spotkały się z dużym uzna-niem, czego efektem jest dwukrotne przy-znanie firmie złotego medalu Polskich Sie-ci Elektroenergetycznych na targach Ener-getab.

I wreszcie nieubłagana logika historii po-stawiła przed firmą KROMISS-BIS najwięk-sze wyzwanie. W roku 2008 Polskie Sieci



Energoaparatura ze strategią lideraKatowicka Energoaparatura ma ambitne plany. Chce do końca 2010 roku stać się generalnym wykonawcą i liderem w branży aparatury kontrolno po-miarowej i automatyki.

Finanse do góry

O tym, że katowicka firma już poważnie zabrała się do realizacji tych planów, najlepiej świad-czą jej wyniki finansowe. A te, choć jak na lidera branży są jeszcze skromne, to nie da się za-przeczyć, że pną się do góry.

I tak w 2007 roku przychody ze sprzedaży firmy wyniosły około 35 mln złotych, w 2008 było to już 47 mln. W pierwszym półroczu 2009 r. spółka osiągnęła zysk netto na poziomie 1,06 mln zł. Biorąc pod uwagę, że w analogicznym okresie roku 2008 odnotowała stratę w wysokości 836 tys. zł, a cały 2008 rok zakończyła z zyskiem netto rzędu 1,3 mln zł widać, że sytuacja finansowa firmy wyraźnie się poprawia.

Dobrą prognozą dla rozwoju katowickiej spółki jest też wyraźna poprawa wartości portfe-la zleceń Energoaparatury. W 2009 roku zarząd spółki prognozował przychody ze sprzeda-ży na poziomie 50 mln zł, przy założeniu, że kontrahenci nie będą mieli problemów z realiza-cją inwestycji, które nie zostaną wycofane i będą realizowane w terminie. Sytuacja taka mia-ła miejsce w przypadku kilku kontraktów, których realizację spółka miała rozpocząć z począt-kiem II kwartału 2009 r., ale tak się nie stało. Firma zawarła jednak porozumienia, zgodnie z którymi ich realizacja została przesunięta na IV kwartał 2009 lub na początek 2010 r. Mimo przesunięć terminów niektórych inwestycji już po III kwartale 2009, spółka osiągnęła przy-chody ze sprzedaży na poziomie 41,5 mln zł.

– To najważniejszy cel naszej strate-gii trzyletniej, którą właśnie realizu-jemy – mówi Tomasz Michalik, pre-zes zarządu i dyrektor generalny Energoaparatury SA. Spółka chce do końca 2010 roku dysponować po-tencjałem, który pozwoli na podej-mowanie poważnych zleceń i reali-zowanie ich od początku do koń-ca: począwszy od projektu, a skoń-czywszy na rozruchu z kompletną dokumentacją i bez udziału podwy-konawców. Dalsze cele to zwiększe-nie wartości przychodów z działal-ności operacyjnej i zysków firmy.


Pod koniec listopada 2009 r. Energoapara-tura pozyskała od Vattenfall Network Servi-ces SA zlecenie związane budową autostra-dy A1. Zadaniem tym jest montaż i posa-dowienie słupów elektroenergetycznych li-nii napowietrznych 110 kV i opiewa na kwo-tę 1,341 mln zł. Pod koniec grudnia firma podpisała umowę z Grupą Lotos na wyko-nanie robót branży elektrycznej i automa-tycznej dla instalacji SDA/ROSE, w ramach Programu 10+. Program 10+ jest strategicz-nym zadaniem inwestycyjnym realizowa-nym przez Grupę Lotos w ramach rozwoju należącej do koncernu rafinerii w Gdańsku. Pod względem skali i wartości jest to jed-no z największych przedsięwzięć realizowa-nych w polskiej gospodarce do 2010 roku. Wartość umowy z Energoaparaturą wynosi prawie 4,7 mln zł. Pół roku wcześniej, w ra-mach tego samego programu, Energoapa-ratura pozyskała zlecenie na Modernizację Stacji Uzdatniania Wody. Kontrakt ten opie-wa na kwotę 3,4 mln zł.

Kolejne ważne dla rozwoju katowickiej firmy kontrakty, które można wymienić, to pozy-skane w styczniu 2009 zlecenie od PGE Dys-trybucja Łódź–Teren SA, na przebudowę sta-cji 110/15 kV Łask 1. Kwota zlecenia wyno-si 8,7 mln zł. W marcu 2009 zarząd Energo-aparatury parafował umowę z Mostosta-lem Warszawa, obejmującą wykonanie czę-ści robót montażowych w branży AKPiA, do-stawę konstrukcji wsporniczych, wykonanie prac w ramach rozruchu oraz udział w roz-ruchu. Prace te związane są z kompleksową realizacją Instalacji PTA. Umowa ta opiewała na 3 mln zł.

Kolejnym ważnym kontraktem pozyska-nym w 2009 roku było zlecenie dla firmy Polimex Mostostal SA na przebudowę i bu-dowę linii napowietrznych wysokiego na-pięcia za kwotę około 5,7 mln zł. Następ-nie w maju 2009 r. Energoaparatura wygra-ła przetarg ogłoszony przez firmę Vattenfall Distribution Poland SA na budowę RS „Grzy-bowa” w Rybniku (wartość prac wyniosła 2,5 mln zł). Wszystkie te kontrakty pozwa-lają zarządowi katowickiej Energoaparatu-ry patrzeć śmielej w przyszłość. W 2010 roku przedsiębiorstwo zamierza stworzyć kolej-ną trzyletnią strategię do 2013 r. – Jest jesz-cze za wcześnie, by mówić o szczegółach tego, co się w niej znajdzie. Z pewnością jed-nak będziemy chcieli rozszerzyć działalność – mówi prezes Michalik.

Nieudane wezwanie Introlu

Jednym z sygnałów, które świadczą o tym, że strategiczne działania w ramach trzylet-niego planu przynoszą oczekiwany skutek, jest zdarzenie, które miało miejsce w poło-wie 2009 r. Energoaparaturę próbował wte-dy przejąć branżowy potentat – Grupa In-trol. Wezwanie na sprzedaż 66% akcji Ener-goaparatury ogłoszone przez Introl w maju 2009 zakończyło się jednak niepowodze-

niem. Przejęcie takiego pakietu akcji było-by równoznaczne z przejęciem kontroli nad Energoaparaturą. Introl uzasadniał swoje działania względami związanymi z rozbudo-wą grupy kapitałowej i tym samym wzmoc-nieniem jej konkurencyjności.

Zdaniem zarządu Energoaparatury działa-nie to uwzględniało przede wszystkim inte-resy Grupy Introl, pomijając plany rozwojo-we katowickiej spółki. W komunikacie wyda-nym w związku z tą sytuacją zarząd Energo-aparatury oświadczył: „Zarząd Spółki ocenia, że przedmiotowe Wezwanie stanowi pró-bę Introl SA zapewnienia sobie zwiększe-nia rynków zbytu dla usług świadczonych przez grupę kapitałową, wykluczenia kon-kurencyjnego przedsiębiorstwa oraz zdoby-cie rynków, na których Wzywający do chwi-li obecnej nie prowadził działalności i nie posiada doświadczenia. Energoaparatura SA jest firmą, która w przeszłości borykała się z problemami finansowymi, co w konse-kwencji doprowadziło do otwarcia trwające-go trzy lata postępowania upadłościowego z możliwością zawarcia układu. Zaufanie ja-kim wieloletni kontrahenci – wierzyciele ob-darzyli Spółkę doprowadziło do zakończe-nia procesu restrukturyzacji wielkim sukce-sem. Dzięki konwersji wierzytelności na ak-cje Spółki zyskała ona szerokie grono no-wych akcjonariuszy”.

Próba przejęcia Energoaparatury przez In-trol udowodniła więc, że firma ma duży kredyt zaufania wśród swoich akcjonariu-szy, którzy nie chcieli pozbywać się swoich udziałów. W tej chwili najwięcej akcji Spół-ki posiadają firma Jaro SA Jaroszów (25,93%) i Leszek Rejniak (5,04%), pozostałe 69,03% należy do innych akcjonariuszy.

Energoaparatura przeszła jeszcze jedną zmianę na początku listopada 2009. Rada nadzorcza spółki odwołała Rafała Mańkę z pełnienia funkcji członka zarządu. – Pan Rafał Mańka był odpowiedzialny za rozwi-nięcie pionu wysokich napięć, które było jednym z założeń naszej strategii. Rozstał się z firmą, ponieważ wywiązał się z tego zada-nia – wyjaśnia prezes Michalik.

Rafał Mańka pracował dla Energoaparatu-ry od początku września 2007 r. Zatrudnio-ny został po tym, jak w lipcu 2007 spółka otrzymała postanowienie Sądu Rejonowe-go w sprawie zatwierdzenia układu z wie-rzycielami.

Kryzys przechodzi bokiem

Zdaniem prezesa Michalika, sytuacja w pol-skiej branży AKPiA jest dziś dość stabilna. – Kłopoty branży budowlanej nie są przez nas specjalnie odczuwalne. Nie jest to kryzys, który powoduje, że np. firma zatrudniająca 300 osób musi nagle zmniejszyć zatrudnie-nie do 100 osób, niczego takiego absolutnie nie zakładamy ani nie planujemy – zapewnia

Firma nasza istnieje na rynku od 20 lat i wykonuje projekty w zakresie przesyłu i rozdziału energii elektrycznej w całym kraju.Specjalizujemy się w szczególności w liniach napowietrznych i kablo-wych do napięcia 220 kV. Wykonaliśmy wiele projektów budowy, prze-budowy i remontów linii w wielu rejonach Polski dla energetyki zawo-dowej i dużych inwestorów przemysłowych i handlowych.W ramach tej działalności specjalizujemy się w zastosowaniach nowo-czesnych przewodów wysokotemperaturowych oraz wykonujemy eks-pertyzy dotyczące wpływu szkód górniczych na linie przesyłowe.

ZAKŁAD PROJEKTOWO - WDROŻENIOWY

44-105 Gliwice, ul. Sylwestrowa 4tel.: 32 232 58 34, 32 330 42 78

fax: 32 330 42 [email protected]

PROVOLT

DORADZTWO I PROJEKTOWANIEPAKIETOWE DOSTAWY KOMPONENTÓW DO BUDOWY INSTALACJI

PRODUKCJA I SERWISY URZĄDZEŃ

Komponenty i urządzenia dla instalacji AKPiA, analityki i automatyki obiektowejw przemyśle petrochemicznym, chemicznym, naftowym i gazownictwie:• układy przygotowania i poboru próbek,• dystrybutory gazów AKPiA i naczynia kondensacyjne,• panele aparaturowe,• komponenty instalacji automatyki obiektowej,• specjalne rozwiązania zestawów zaworów sterowanych,• specjalistyczne zestawy diagnostyczno-pomiarowe.

ECOZAM Sp. z o.o.80-557 Gdańsk, ul. Załogowa 17Tel.: (058) 522 03 80, Fax: (058) 342 20 10 [email protected], www.verdigroup.pl

DOSTARCZAMY ROZWIĄZANIA


Michalik. – Dlatego nie nazywałbym tej sytuacji, którą mamy, kryzysem, ale raczej okresem spowolnienia – dodaje.

Symptomy tegoż spowolnienia, które można dostrzec w branży, to fakt, że firmy zachowu-ją się o wiele bardziej zachowawczo, ograniczając ilość inwestycji lub odkładając je w cza-sie. To przekłada się m.in. na wzrost konkurencji między firmami zajmującymi się wykonaw-stwem. – Zauważalnie zmniejszyła się ilość przetargów, do których z kolei startuje więcej firm niż kiedyś. Stąd konieczność walki konkurencyjnej i to nie tylko poprzez ceny, ale i po-przez jakość usług – mówi Michalik. – My mamy potężny kapitał kadrowy, dlatego chcemy i możemy oferować usługi jak najwyższej jakości po to, żeby klienci, z którymi współpracu-jemy, chcieli do nas wracać i wiązali się z nami na wiele lat – dodaje prezes Energoaparatu-ry. Atutem katowickiej spółki ma być także sieć rozsianych po Polsce oddziałów: w Katowi-

cach, Kędzierzynie-Koźlu, Gdańsku, Lublinie i Płocku. Dzięki nim firma jest o wiele bar-dziej mobilna – pracownicy nie muszą prze-wozić ze sobą narzędzi i sprzętu potrzebne-go do pracy. Wpływa to na obniżenie kosz-tów i możliwości startowania w przetargach na inwestycje praktycznie w dowolnym miejscu kraju.

– Na przykład w tej chwili w Oddziale Gdańsk przy kontrakcie dla Grupy Lotos pra-cuje 100, a w szczycie do 120 naszych mon-terów, co stanowi trzy czwarte naszej zało-gi – mówi Michalik.

Nie tylko automatyka

Energoaparatura SA jest przede wszyst-kim firmą wykonawczą. Co prawda w swo-ich strukturach posiada też zakład zajmu-jący się prefabrykacją szaf, stojaków, skrzy-nek, pulpitów sterowniczych oraz szafo-pul-pitów, ale zakład ten prowadzi produkcję je-dynie na potrzeby własne Spółki.

Podstawowym obszarem, w którym Spół-ka działa od początku, czyli przeszło 50 lat, jest automatyka. Pod względem osiąganych przychodów jej dominującymi branżami są: chemia, petrochemia oraz energetyka.

Firma ma ugruntowaną pozycję na rynku specjalistycznych usług budowlano-monta-

Podstawowymi wyrobami oferowanymi przez Firmę na rynku są:

• koryta i drabiny kablowe z systemem kształtek oraz pokryw wykonanych z blach stalowych cynkowa-nych ogniowo metodą zanurzeniową, blach ocyn-kowanych, kwasoodpornych i aluminiowych;

• szafki przyrządowe do ochrony urządzeń pomia-rowych automatyki przemysłowej (przetworników, reduktorów ciśnień, wskaźników temp. itp.) wyko-nane z żywic poliestrowych. Mogą być montowane w przemysłach rafineryjnych i petrochemicznym, w górnictwie naftowym i gazowym w strefach za-grożonych wybuchem 1, 2 ,21, 22;

• kompletacja zestawów przetwornikowych oraz in-ych urządzeń montowanych w szafkach przyrządo-wych typu SP;

• zestawy do hermetycznego poboru próbek;• oraz inne wyroby i konstrukcje metalowe wg doku-

mentacji własnej lub klienta.

PPH MAR-JAN Sp. Jawna09-413 Sikórz 71

Tel.: 24 261 28 22Fax: 24 261 28 09

e-mail: [email protected]

Firma posiada certyfikat ISO 9001-2008 i może używać znaku TÜV CERT.


żowych. Od początku swojej działalności świadczy usługi w zakresie pomiarów, automatyki i sterowań, prac elektrycznych i teletechnicz-nych oraz tzw. Instalacji Inteligentnego Budynku we wszystkich bran-żach przemysłu, gospodarce komunalnej i ochronie środowiska.

Przez ten czas zrealizowała niebagatelną ilość ponad 15 tysięcy kon-traktów w trakcie budowy i modernizacji większości polskich elek-trowni (m.in. Turów, Opole, Kozienice, Blachownia, Jaworzno, Poła-niec, Dolna Odra, Bełchatów), elektrociepłowni (m.in. EC Łódź, EC Katowice, EC Zielona Góra, EC Siekierki, EC Gdańsk, EC Gdynia), za-kładów azotowych (m.in. ZA Kędzierzyn, ZA Puławy), rafinerii nafty (m.in. PKN Orlen, Rafineria Gdańsk, RN Jedlicze, RN Jasło, RN Gorli-ce), zakładów chemicznych (m.in. ZCh Police), obiektów i instalacji przemysłu węglowego, zakładów celulozowo-papierniczych (m.in. Frantschach Świecie, Intercell Ostrołęka), oczyszczalni ścieków (War-ta w Częstochowie, Kujawy w Krakowie), stacji redukcyjno-pomiaro-wych gazu czy stacji kompresorowych i przeładunku gazu.

Spółka ma ogromne doświadczenie w montażu systemów auto-matyki i sterowań bloków wykonywanych m.in. dla firm ABB–Pro-control P (Elektrownia Turów, El. Dolna Odra, El. Pomorzany), Sie-mens–Teleperm, Simatic (El. Turów, El. Blachownia, El. Opole, El. Łazi-ska, El. Jaworzno III), Westinghouse–Ovation (El. Połaniec, El. Kozie-nice), Honeywell (EC Katowice).

Monterzy spółki pracowali w sumie na ponad 500 budowach w Pol-sce i ponad 70 za granicą, wykonując prace w branży AKPiA w peł-nym zakresie, prace elektryczne w zakresie do 1 kV, prace elektrycz-ne w zakresie średnich i wysokich napięć, instalacje tzw. Inteligent-nego Budynku i całą gamę prac z wykorzystaniem technik światło-wodowych.

Energoaparatura stawia też na ekologię. Jednym z założeń jakimi kieruje się firma jest prowadzenie działalności w zgodzie ze środo-wiskiem. ■

Obecnie Prezes Zarządu Energoaparatury SA. W branży energetycznej pracuje od wielu lat. Zanim w lutym 2009 r. objął fotel prezesa, związany był z Przedsiębiorstwem Budownictwa Elektroenergetycznego Elbud Ka-towice, gdzie przez 3 lata pracował na stanowisku inżyniera, później 3 lata na stanowisku kierownika działu, ko-lejne 3 jako dyrektor i wiceprezes zarządu.

Na nowym stanowisku stawia sobie ambitne cele, m.in.: utrzymanie i umocnienie pozycji na rynku usług zwią-zanych z automatyką, pomiarami i rozruchem, umocnienie pozycji przedsiębiorstwa na rynku średnich i wyso-kich napięć oraz utrzymanie jakości produktów i usług, połączonej z wszelkimi wymogami ochrony środowiska.

Tomasz Michalik

Historia

20 grudnia 1956 roku, decyzją Ministra Przemysłu Drobnego i Rze-miosła została powołana do życia Malborska Fabryka Wentylatorów, która organizacyjnie podporządkowana była Centralnemu Zarzą-dowi Maszyn i Urządzeń w Poznaniu. Zadaniem nowo utworzone-go przedsiębiorstwa była produkcja wentylatorów ogólnego prze-znaczenia do wentylacji, klimatyzacji i transportu pneumatycznego dla rozwijającego się przemysłu krajowego.

Ówczesna baza produkcyjna w żadnym stopniu nie przypomina-ła zakładu przemysłowego z prawdziwego zdarzenia. Kilka drew-nianych baraków, kuźnia i pomieszczenia po byłej mleczarni prze-kształcone na halę obróbki skrawaniem oraz zaadaptowany na biuro budynek mieszkalny – tak wyglądał cały majątek jakim dys-ponowali ludzie tworzący zalążek obecnej fabryki, a ich marze-niem było stworzenie w Malborku prężnego i sprawnego zakła-du przemysłowego o ustalonym, nowoczesnym asortymencie produkcyjnym.

W związku z systematycznie rosnącym zapotrzebowaniem na wen-tylatory, zgodnie z Zarządzeniem Prezesa Rady Ministrów, w kwiet-niu 1961 roku malborska fabryka została koordynatorem produkcji wentylatorów o masie do 3,5 tony oraz przyporządkowana Zjedno-czeniu Przedsiębiorstw Instalacji Przemysłowych w Warszawie.

Stworzyło to nowe możliwości rozwoju w oparciu o decyzje do-tyczące generalnej modernizacji i rozbudowy Malborskiej Fabryki Wentylatorów, kosztem ok. 52 mln złotych.

Proces ten nie należał do łatwych z racji bardzo ograniczonej prze-strzeni. Praktycznie na tym samym terenie zaczęto budowę no-wego zakładu, realizując jednocześnie stale wzrastające zadania produkcyjne.

Proces inwestycyjny zakończono w 1965 roku, oddając do użytku nowe hale produkcyjne, zaplecze socjalne, budynek administracyj-ny, obiekty magazynowe i pomocnicze, a w ramach inwestycji towa-rzyszących – mieszkania dla załogi. W tamtym okresie wprowadzo-no wiele nowoczesnych procesów technologicznych, takich jak wy-oblanie, mechaniczne zwijanie kształtowników czy spawanie półau-tomatyczne w osłonie gazów.

Uruchomiona została produkcja wentylatorów osiowych o średni-cach od 250 do 1200 oraz od 3600 do 8000 mm przeznaczonych dla chłodni kominowych.

W roku 1970 Malborska Fabryka Wentylatorów została podporząd-kowana nowo powołanemu Zjednoczeniu Przemysłu Urządzeń Wentylacyjno-Klimatyzacyjnych i Odpylających „Klima-Went” w Ka-towicach, w efekcie czego nastąpiła dalsza koncentracja i specjali-

NYBORG-MAWENTPolsko-norweska firma działająca w branży wentylacyjnej jest doskonałym przy-kładem na to, jak udana fuzja może pozytywnie wpłynąć na przedsiębiorstwo.


Polski Przemysł 62 luty 2010

zacja produkcji. Dodatkowo Mawent przejął produkcję wentylatorów morskich, zostając jedynym producentem wentylatorów pro-mieniowych i osiowych dla przemysłu stocz-niowego oraz wentylatorów promienio-wych ogólnego przeznaczenia, o mocy in-stalowanych silników do 75 kW.

W 1988 roku, w wyniku dalszych przekształ-ceń Malborska Fabryka Wentylatorów zosta-ła włączona do Zrzeszenia Przedsiębiorstw Urządzeń Techniki Powietrza „TEPO” w Kato-wicach. Pozwoliło to na dalszy rozwój tech-niczny i technologiczny zakładu – powsta-ją coraz nowocześniejsze i wydajniejsze jed-nostki, m.in. wentylatory osiowe dla chod-ni kominowych oraz z obudową wzmocnio-ną dla potrzeb okrętownictwa. Pod koniec lat osiemdziesiątych, również na potrze-by przemysłu stoczniowego, wdrożono do produkcji (eliminując tym samym import) wentylacyjne urządzenie przeciwwybucho-we do wentylacji pomieszczeń na statkach w budowie oraz dmuchawy pomocnicze do głównych silników okrętowych.

Kryzys

Lata 90. przyniosły drastyczne załamanie produkcji w polskich stoczniach, a co za tym idzie spowodowały znaczne ogranicze-nie dostaw wentylatorów na budowane jed-nostki. Nastąpiło umorzenie długów stocz-ni, wobec firm z nimi współpracujących, a na rynku odbiorców lądowych stale pogłębiał się kryzys gospodarczy. Okoliczności te po-stawiły Malborską Fabrykę Wentylatorów na krawędzi bankructwa.

Rok 2000 okazał się czasem rozstrzygnięć. Norweska firma Nyborg AS, która konku-rowała z firmą Mawent na rynku morskim, nie mogąc na dłuższą metę sprostać niskim cenom płaconym za dostawy przez pol-skie stocznie, postanowiła znaleźć w Polsce kontrahenta w celu nawiązania współpra-cy. W tym samym czasie polskie przedsię-biorstwo, wciąż przeżywające ciężkie chwi-le spowodowane załamaniem rynku, jak i umowami ugodowymi ze stoczniami, po-szukiwało inwestora strategicznego. Jesz-cze w 2000 roku doszło do wstępnych roz-mów między Norwegami a firmą Mawent, które poskutkowały pierwszym zamówie-niem z firmy Nyborg. Pozwoliło to polskie-mu przedsiębiorstwu przetrwać ten bardzo ciężki okres. Rok 2001 to czas dalej rozwija-jącej się współpracy, której ukoronowaniem było wejście firmy Nyborg AS do Mawent SA jako inwestora strategicznego, po przejęciu 40% udziałów.

Obie firmy działając na wielu rynkach świato-wych zyskały miano producentów o ugrun-towanej pozycji w branży morskiej i lądo-wej. Wspólnie podjęte działania marketingo-we i produkcyjno-technologiczne pozwoli-ły na poszerzenie asortymentu i zmniejsze-

nie kosztów, a co za tym idzie przygotowanie korzystniejszej oferty dla klientów.

Historia pokazuje, jak jedna ważna decyzja z przeszłości może mieć wpływ na obecny kształt przedsiębiorstwa. Gdyby nie udana fuzja z Norwegami, firma Mawent dołączyła-by do grona dziesiątek firm, które zbankru-towały w latach 90. Na szczęście udało się stworzyć Nyborg-Mawent SA, który obecnie jest wiodącym na rynku polskim producen-tem wentylatorów przemysłowych.

O fuzji, przemyśle wentylacyjnym, strategii i zmianach w firmie oraz wielu innych opo-wiadają Szymonowi Wojciechowskiemu: Krzysztof Pazderski, prezes, i Piotr Strzyżew-ski v-ce prezes Nyborg-Mawent SA.

Głównym profilem Państwa działalności są wentylatory przemysłowe. Proszę powie-dzieć co składa się na tę grupę produktów.

Podstawowym produktem naszej firmy są wentylatory dla przemysłu okrętowego, lą-dowego i tzw. offshore. W ofercie posiadamy wentylatory promieniowe i osiowe – wyso-ko-, średnio- i niskoprężne, zarówno w wy-konaniach standardowych, jak i specjalnych – m.in. ciepło- i korozjoodporne. W ramach tej grupy produktów oferujemy również całą gamę akcesoriów dodatkowych, takich jak na przykład tłumiki rdzeniowe i bezrdze-niowe, aparaty regulacyjne, cyklony czy ka-biny dźwiękochłonne. Generalnie rzecz bio-rąc, jeśli w danym ciągu wentylacyjnym, czy to na okręcie, czy w fabryce, potrzebny jest wentylator lub zespół wentylatorów wraz z urządzeniami towarzyszącymi, my jeste-śmy w stanie go zaprojektować i wyprodu-kować.

Jak wyglądają proporcje Waszej produkcji dla przemysłu lądowego i morskiego?

W zależności od okresu są one bardzo różne i stale się zmieniają. Przykładowo, w latach 2007–2008, czyli w czasie boomu w prze-myśle morskim, aż ok. 80% naszej produk-cji było przeznaczone dla statków i offshore. Obecnie proporcje te wyrównały się; można powiedzieć, że w porównywalnym stopniu produkujemy zarówno dla przemysłu lądo-wego jak i morskiego.

Czy wentylatory i akcesoria dodatkowe stosowane na statkach różnią się od tych używanych w fabrykach, na lądzie?

Jeśli chodzi o zasadę działania nie ma tutaj różnicy, nadal mamy do czynienia z wentyla-torami osiowymi i promieniowymi, czasami głowicowymi. Co innego jeśli spojrzymy na wykonanie. Urządzenia stosowane w przemy-śle morskim są większe i cięższe oraz bardziej wytrzymałe. Wynika to z bardziej restrykcyj-nych norm stosowanych przez różne towa-rzystwa klasyfikacyjne. Według przepisów


np. wentylator zamontowany na pokładzie otwartym musi mieć minimalną grubość blach rzędu 10 mm.

Bardzo często urządzenia te są specjalnie przy-stosowane do pracy w ciężkich warunkach, stosuje się wykonania przeciwwybuchowe, wykonania ze stali nierdzewnej itp. Podobnie jest z akcesoriami do wentylatorów, działają one w taki sam sposób jak te na lądzie, ale ich wykonanie w wersji morskiej jest „cięższe”.

Jaka jest wydajność produkowanych przez Was wentylatorów?

W przypadku wentylatorów osiowych, za-równo dla przemysłu morskiego, jak i lądo-wego wydajność ta wynosi od 400 do 200 000 metrów sześciennych na godzinę. Jeśli chodzi o wentylatory promieniowe, w wy-konaniu morskim wydajność kształtuje się do 100 000 m3/h o ciśnieniu statycznym do 30 000 Pa, w wykonaniu lądowym od 30 do 125 000 m3/h.

Jakie są dodatkowe profile Państwa dzia-łalności?

Oprócz najczęściej stosowanych wentylato-rów promieniowych i osiowych, o których rozmawialiśmy, zajmujemy się również pro-dukcją wentylatorów głowicowych, głowic wentylacyjnych, dmuchaw pomocniczych silników okrętowych, przepustnic w wyko-naniach ciężkich dla zastosowań morskich, sterowanych ręcznie, pneumatycznie lub elektrycznie; żaluzji pogodowych, żaluzji z odkraplaczem, tłumików z rdzeniem i bez, aparatów regulacyjnych, zespołów wenty-lacyjnych do zastosowań w systemie ga-zów obojętnych na tankowcach, chemika-liowcach i gazowcach oraz wieżach wiertni-czych, a także zbiorników olejowych i szla-mu dla spalarek okrętowych. Dodatkowo, na potrzeby przemysłu lądowego produku-

jemy wentylatory cyrkulacyjne oraz dacho-we. Część naszej produkcji to także ramy do okien przeciwpożarowych.

Proszę powiedzieć w jakich branżach w przemyśle lądowym znajdują zastoso-wanie Państwa produkty.

Generalnie, można powiedzieć, że w pra-wie każdej gałęzi przemysłu ciężkiego, m.in. w kopalniach, hutach, zakładach przetwór-stwa drzewnego, celulozowniach itp.

Wszędzie tam, gdzie potrzebny jest wyciąg powietrza, mieszanin gazów i par obojętnych z pomieszczeń przemysłowych oraz gdzie na-stępuje przemieszczanie powietrza w syste-mach wentylacyjnych i liniach technologicz-nych. Dodatkowo nasze wentylatory znajdu-ją zastosowanie w transporcie pneumatycz-nym – wiórów drzewnych, odpadów materia-łów włóknistych i skórzanych, ścinków tkanin lub papieru, paździerzy, suszu i pasz itp.

Czy często zdarza się, że musicie wykonać produkt na miarę, od zera?

Sytuacja taka ma miejsce bardzo często. Nie jesteśmy producentem, który magazynuje swój towar i sprzedaje w ogromnej liczbie eg-zemplarzy. Cechuje nas indywidualne podej-ście do klienta, wymuszone zresztą charakte-rystyką produkowania dla przemysłu. Oczy-wiście mamy w ofercie konkretne produkty, ale niejednokrotnie musimy je modyfikować pod danego odbiorcę. Jeśli nie ma możliwości zaadaptowania urządzenia do wymagań za-mawiającego, nasze biuro projektowe opra-cowuje dany wentylator od początku i dopie-ro wtedy rusza jego produkcja. Tak naprawdę niemal każde zamówienie jest inne, musimy być bardzo elastyczni. Własne biuro projekto-we jest dla nas wielką podporą w tej kwestii. Muszę przyznać, że posiadamy na tyle uta-lentowanych inżynierów i projektantów, że

oprócz funkcji podstawowej biuro projekto-we zaczyna działać na rynku jako samodziel-na jednostka, projektująca całe systemy wen-tylacyjne w oparciu o nasze produkty.

Jaka część wentylatora jest najbardziej po-datna na awarię?

Pomijając silnik elektryczny (zaopatrujemy się u najlepszych producentów takich jak Sie-mens, ABB czy Cantoni), jest to wirnik. To on jest odpowiedzialny za cały proces wentyla-cji, ma największy kontakt z substancją, która przechodzi przez cały wentylator. Często jest to nie tylko powietrze czy gaz, ale np. wspo-mniane już wióry drewna. Proszę sobie wy-obrazić, że do komory wirnika, który obraca się kilka tysięcy razy na minutę, wpada kawa-łek drewna. Może on spowodować znaczne zniszczenia mechaniczne, a agresywny czyn-nik zniszczenia korozyjno-erozyjne. Dlatego też w pierwszym przypadku stosujemy spe-cjalne wzmocnione wirniki, a w drugim na-tomiast wykonujemy je ze stali nierdzewnej czy kwasoodpornej. Dodatkowo, przy takich prędkościach źle zaprojektowany wirnik może po prostu się „złożyć”. Na szczęście w przypad-ku naszych produktów nie mamy problemów z jakością ich wykonania. Dysponujemy wła-snym biurem badań i rozwoju, a także labora-torium wdrożeniowo-pomiarowym. Jesteśmy dumni z tego, że klienci po kilkunastu, a nawet kilkudziesięciu latach używania naszych pro-duktów nie mają żadnych powodów do na-rzekań. Jakość i niezawodność naszych wen-tylatorów jest dla nas najważniejsza i na pew-no nie będziemy w tej sferze szukać żadnych oszczędności, jak robi wielu producentów.

Porozmawiajmy o Państwa współpracy z norweską firmą Nyborg AS. Jakie były ko-rzyści z fuzji płynące dla obu firm?

Największą zaletą fuzji jaka nastąpiła było uchronienie polskiej firmy przed bankruc-



twem. Podobnie jak wiele przedsiębiorstw w tamtym czasie, Mawent potrzebował inwestora strategicznego. Kolejną korzyścią było to, że poprzez norweską firmę mogliśmy realizować zamówienia, których inaczej byśmy nie zdobyli. Można powiedzieć, że staliśmy się świato-wym graczem dzięki uzyskaniu dostępu do klientów Nyborga, który na rynku morskim jest obecny od 1947 roku i gwarantuje eksport na rynki skandynawskie, zachodnioeuropejskie i Dalekiego Wschodu. Z kolei dla norweskiej spółki ważne było zwiększenie zaplecza pro-dukcyjnego o wykonania ciężkie, których nie byli w stanie do tej pory oferować klientom. Można powiedzieć, że nastąpiła symbioza, każdy zaoferował coś drugiemu, nie było wyniszczania jednej firmy przez drugą lub likwidowania, jak to często przy fuzjach ma miejsce. Mimo że pomiędzy firmą Nyborg i firmą Mawent jest kapitałowe połącze-nie, jesteśmy firmami działającymi niezależnie. Każda posiada osob-ny budżet i działa na własnym rozrachunku. Jeśli chodzi o zadania, Nyborg zajmuje się marketingiem i pozyskaniem klienta w sektorze morskim (nie licząc takich krajów Europy Południowej jak Chorwacja, Rumunia, Bułgaria itd., czym my się zajmujemy) i lżejszą produkcją, natomiast z Polski załatwiamy wszystkie sprawy dotyczące przemy-słu lądowego oraz podejmujemy większość działań produkcyjnych.

W jakim stopniu eksportujecie Państwo swoje produkty?

W przypadku produktów przeznaczonych dla przemysłu lądowego, pra-wie cała nasza produkcja zostaje na rynku polskim, a sporadycznie jest do-starczana do Niemiec, na Litwę, Ukrainę lub do Turcji czy Arabii Saudyjskiej. Jeśli zaś chodzi o działalność morską, z racji tego, że polski przemysł stocz-niowy praktycznie nie istnieje, ogromna większość produkcji jest ekspor-towana, głównie do stoczni w Chinach, Korei, Japonii, Norwegii, na platfor-my wiertnicze na Morzu Północnym, w Ameryce Południowej oraz Afryce.

Proszę powiedzieć coś na temat inwestycji. Po nawiązaniu współ-pracy z norweską spółką pewnie wiele się zmieniło.

Trzeba przyznać, że do czasu pierwszych poważnych inwestycji jakie miały miejsce w latach 2004–2005, siedziba firmy, zakład produkcyj-ny i cała infrastruktura wyglądały jak wiele tego typu obiektów z cza-sów socjalistycznych. W ten sposób zostały zrobione i dopóki nie zna-lazły się pieniądze, które mogły być przeznaczone inaczej niż na po-krycie strat, stale przypominały o poprzednim ustroju.

Obecnie firmowy biurowiec jest całkowicie wyremontowany, zmoder-nizowano hale oraz infrastrukturę drogową. Jednak najważniejsze in-westycje dotyczą samego zakładu produkcyjnego – większość zarobio-nych pieniędzy przeznaczamy na ciągłe unowocześnianie urządzeń do produkcji, takich jak np. wypalarki plazmowe, zwijarka sterowana nu-merycznie do blach oraz wyoblarka (jedna z 2–3 egzemplarzy w Pol-sce) dla wentylatorów osiowych do średnicy 2,2 m, a także nowoczesna śrutownia pracująca w cyklu zamkniętym, dzięki którym w znacznym stopniu przyspieszamy, unowocześniamy i przede wszystkim czynimy tańszym cały proces i technologię produkcji naszych wentylatorów. Je-śli chodzi o inwestycje jakie mamy w planach, to w pierwszej kolejności będzie to nowoczesna malarnia wraz z suszarnią.

A jakie są Państwa plany na przyszłość?

Przede wszystkim planujemy zreorganizować nasze biuro sprzedaży do-tyczące produktów przemysłu lądowego. Do tej pory działaliśmy stąd, z Malborka, za pomocą zwykłych przedstawicieli handlowych. Planuje-my stworzyć w całej Polsce sieć inżynierów sprzedaży, którzy zajmą się nie tylko sprzedażą naszych produktów, ale będą potrafili fachowo do-radzić klientowi, rozpoznać jego potrzeby i zdefiniować możliwości pa-nujące na danym rynku. Dodatkowo budujemy sieć agentów zagranicz-nych, zajmujących się pozyskaniem klientów w danym kraju. Bez nich dotarcie ze swoją ofertą na konkretny rynek jest bardzo kłopotliwe. Z dużą nadzieją patrzymy głównie na rynek wschodni oraz południo-woamerykański, gdzie rynek offshore z pewnością będzie się rozwijał.

Dziękuję za rozmowę. ■


WYJŚĆ POZA SCHEMATDbałość o renomę i umiejętność dopasowywania się do potrzeb rynku pozwoliła K&K Selekt rozwijać się mimo kryzysu.


Wydawałoby się, że bieżąca sytuacja go-spodarcza nie sprzyja agencjom doradz-twa personalnego. Pracodawcy raczej zwalniają pracowników i nie szukają no-wych na dużą skalę. Jednak mimo to sytu-acja rzeszowskiej firmy K&K Selekt jest sta-bilna, a firma szykuje się do wprowadzenia nowych projektów.

Specjalizacja i elastyczność

Kluczem do sukcesu spółki okazała się spe-cjalizacja. Choć na początku działalności agencja zajmowała się szeroko pojętym do-radztwem personalnym, z czasem zawęziła zakres usług. Od kilku lat K&K Selekt specja-lizuje się w poszukiwaniu specjalistów i ka-dry kierowniczej wyższego i niższego szcze-bla dla firm produkcyjnych i budowlanych i w tym kierunku zaczęła się rozwijać. Te-

raz świadczy usługi doradcze, rekrutacyjne i szkoleniowe z zakresu HR. Oferuje organi-zację tematycznych szkoleń dla pracowni-ków, projekty outplacementu. To spowodo-wało, że przestała przyjmować część zleceń. Paradoksalnie to umiejętność rezygnowa-nia z niektórych projektów wzmocniła po-zycję firmy. Nawet w czasach kryzysu. Choć K&K Selekt specjalizuje się w poszukiwa-niu specjalistów, jednak zdarzają się proś-by o wyjście poza standardową działalność.

– Klientów, którzy szukają np. przedstawi-cieli handlowych lub asystentek, odsyłamy do konkurencji, ponieważ nie zajmujemy się rekrutacją na takie stanowiska. Znamy sprawdzone agencje, które się w tym spe-cjalizują się i je polecamy – tłumaczy Kata-rzyna Kordoń, prezes K&K Selekt, i dodaje – to działa w obie strony.

Takie podejście przyniosło rezultaty. Bo do-bra renoma ma kluczowe znaczenie dla każ-dej firmy. Zwłaszcza w tak delikatnej dzie-dzinie jak doradztwo personalne. – Przez kilka lat naszej działalności udało nam się zdobyć klientów, którzy do nas wracają lub nas polecają. To ważne w tej działalności – podkreśla Katarzyna Kordoń.

Według badania firmy Labor przeprowa-dzonego wśród członków Stowarzysze-nia Agencji Zatrudnienia i Business Centre Club, przeprowadzonego w czerwcu bieżą-cego roku, 54% ankietowanych firm korzy-stało z usług agencji doradztwa personal-nego. Jednak aż 51% z nich wyraziło swo-je średnie zadowolenie z jakości oferowa-nych usług. Najczęstszymi barierami są, m.in. wysoka cena (71%) i zbyt długi czas oczekiwania na realizację zlecenia (41%).


Jednocześnie aż 41% firm dobrze ocenia pracę średniej wielkości agencji rekrutacyj-nych (11–20 pracowników), a 30% – małych agencji (1–10 pracowników). Wynika z tego, że to nie wielkie agencje o międzynarodo-wym zasięgu, ale firmy działające na mniej-szą skalę potrafią zdobyć zaufanie klientów, m.in. dzięki indywidualnemu podejściu i bliższemu kontaktowi z klientem.

– W stosunku do klienta trzeba być elastycz-nym. Proces rekrutacji zazwyczaj trwa od dwóch do sześciu tygodni. Jednak zdarza-ją się sytuacje, kiedy trzeba działać szybciej. Zdarza się nam CV pierwszego kandydata wysyłać po dwóch dniach. Wszystko zależy

od wymagań klienta. Zarówno co do kandy-data, jak i samego procesu rekrutacji – wy-jaśnia Katarzyna Kordoń.

I dodaje, że aby dobrze funkcjonować i móc wywiązać się z zadania trzeba mieć dużą wiedzę o kliencie. Każda pomyłka trafia ry-koszetem w agencję. Dotyczy to zarówno pracodawców, jak i pracowników. – Gdy do-stajemy sygnały, że przedsiębiorstwo nie wywiązuje się z obietnic, jest niegodne za-ufania, nie przyjmujemy kolejnych zleceń od tej firmy – stwierdza Katarzyna Kordoń. Z kolei weryfikacja kandydatów jest kilku-etapowa. Najpierw wyszukiwane są osoby, które spełniają wszystkie twarde wymaga-nia, np. wykształcenie, znajomość języków obcych, doświadczenie. Niektóre firmy resz-tę rekrutacji chcą wziąć na siebie. Jeżeli da-lej zajmuje się nią agencja, dochodzą dwa kolejne etapy. Weryfikacja podczas rozmo-wy telefonicznej, a potem podczas spotka-nia. Ale ostateczną decyzję zawsze podej-muje klient. Jest jeszcze jedna zasada, któ-rą kieruje się rzeszowska spółka. Nie rekru-tuje ponownie „swoich” kandydatów w cią-gu dwóch lat, o ile nie ma innych zapisów w umowie.

Podkarpackie korzenie

Na pierwszy rzut oka lokalizacja na Podkar-paciu może wydawać się niefortunna. Jed-nak w tym przypadku była szczęśliwa. K&K Selekt powstała w 2000 roku i była pierw-szą tego typu firmą w Rzeszowie. Dopiero po dwóch–trzech latach zaczęły pojawiać

się kolejne spółki doradztwa personalne-go. Czas to pierwszy atut. A rzeszowska fir-ma wykorzystała swoją szansę. Przekonała do swoich usług regionalnych klientów, zbu-dowała renomę i zdobyła cenne referencje. Kolejny atut. Konkurencja zaczęła się poja-wiać wraz z coraz większa liczbą inwestycji w regionie. Ale K&K Selekt była już kilka kro-ków dalej. Rozwój regionu wpłynął na po-stęp spółki. – Rośliśmy wraz z naszym regio-nem. Naszą rolą jest umacnianie firm, a pod-karpackie przedsiębiorstwa wzmacniały na-szą firmę – mówi Katarzyna Kordoń.

Dlatego spółka wciąż aktywnie uczestniczy w życiu regionu.

Spojrzenie na świat

Lata 2007–2008 były doskonałe dla firm do-radztwa personalnego. Wiele firm miało kło-poty z pozyskaniem nowych pracowników. Rosło zapotrzebowanie, przedsiębiorstwa powiększały parki maszynowe, zwiększa-ła się liczba zleceń. Brakowało tylko rąk do pracy. – Zgłaszały się do nas duże agencje z prośbą o pomoc. Miały zlecenia, z których nie mogły się wywiązać – wspomina Kata-rzyna Kordoń. – Zorientowaliśmy się, że albo sięgniemy po pracowników z zagranicy, albo nie sprostamy zadaniu – opowiada. Pierw-szym, wydawałoby się oczywistym wyborem była Ukraina. Jednak nie było dużego zainte-resowania pracą w Polsce. Była na miejscu. Idealnym rozwiązaniem okazała się współ-praca z uczelniami. – Przyjeżdżali do nas stu-denci w ramach płatnych praktyk. Oni zdo-bywali doświadczenie, a polscy przedsiębior-cy cennych pracowników – mówi Katarzyna Kordoń. Z czasem program wymiany wpro-wadzono na stałe. K&K Selekt ma podpisa-ne umowy ze szkołami wyższymi na Ukra-inie i dalej rozwija program płatnych prak-tyk studenckich. Jednak obecna sytuacja go-spodarcza jeszcze bardziej zmusza polskich przedsiębiorców do obniżania kosztów pro-dukcji. Wiele firm by być bardziej konkuren-cyjnymi przenosi produkcję do Azji. Często

Katarzyna Kordoń - prezes K&K Selekt

Jak trafił Pan/Pani do agencji rekrutacyjnej?

35%

32%

14%

23%

Zapytanie ofertowe do wielu agencji

Z polecenia innej osoby

Przeglądając oferty w Internecie

Inaczej

Źródło: Badanie „Pracodawcy - Agencje”, Labor Sp. z o.o.Beata Pisula Vice Prezes K&K Selekt


z uszczerbkiem dla jakości. Jednocześnie w Polsce wciąż brakuje niektórych specjali-stów. Dlatego K&K Selekt poszło o krok dalej. W odpowiedzi na bieżące trendy firma wpro-wadziła do swojej oferty tzw. usługę eks-portową. Nawiązała współpracę z firmami z Azji. – Kojarzymy firmy o bliźniaczej dzia-łalności i umożliwiamy im współpracę. Dzięki temu uzyskujemy europejską jakość za azja-tyckie stawki – tłumaczy Katarzyna Kordoń. Pracownicy z firm partnerskich przyjeżdża-ją do Polski na kilka miesięcy. Po wykonaniu konkretnej usługi wracają do swojego kra-ju. K&K Selekt zajmuje się wyjazdem od stro-ny organizacyjnej. Załatwia formalności, or-ganizuje transport, opiekuje się cudzoziem-cami podczas trwania kontraktu i przygoto-wuje informacje dla pracowników. Dla Pola-ków – o kraju i zwyczajach zagranicznej eki-py. Z kolei cudzoziemcy dostają „pełen pa-kiet” wiadomości o naszym kraju. Wszystko po to, by współpraca przebiegała bez kom-plikacji. – Zależy nam na przełamaniu barier. Rozwianiu obaw. Chcemy też, by pracowni-cy z Azji mieli zapewnione komfortowe wa-runki pracy, np. gdy do jednego z przedsię-biorstw przyjechali Sikhowie, specjalnie dla nich zaprojektowano kaski. Członkowie tej wspólnoty muszą nosić turbany, więc trzeba było uwzględnić też ten element – mówi Ka-tarzyna Kordoń.

Agencja współpracuje z firmami z Chin, Ne-palu, Indii oraz Korei Północnej. By nawiązać współpracę z partnerami z tego ostatniego

kraju, K&K Selekt przygotowywała się sześć miesięcy. Teraz chce rozpocząć współpra-cę z firmami z Filipin. – Kontakty do przed-siębiorców dostaliśmy od zaprzyjaźnionej agencji HR z Wielkiej Brytanii, która ma do-bre doświadczenia z takiej współpracy – tłu-maczy tę decyzję Katarzyna Kordoń.

Jak podkreśla prezes spółki, dzięki takiej współpracy nie tylko zwiększa się rentow-ność przedsiębiorstwa, ale też do firmy tra-fiają wykwalifikowani specjaliści. Często na stanowiska, którymi Polacy nie są zainte-resowani. Zainteresowanie pracą specjali-stów z Azji potwierdzają dane Ministerstwa

Pracy i Polityki Społecznej. Wynika z nich, że w pierwszym półroczu 2009 roku do Pol-ski przyjechało ponad 2 tys. pracowników z Chin, z czego 350 w ramach „usługi ekspor-towej”. Chińczycy przyjeżdżający do naszego kraju to w większości wyższa kadra kierowni-cza, eksperci i doradcy oraz wykwalifikowa-ni robotnicy.

Krok w chmury

Jeszcze węższą specjalizację ma K&K Avia-tion, oferująca usługi rekrutacji i selekcji wy-soko wykwalifikowanej kadry lotniczej. Fir-ma pomaga rekrutować nie tylko inżynie-rów, ale również pilotów i stewardessy. Bio-rąc pod uwagę fakt, że na Politechnice Rze-szowskiej jest wydział budowy maszyn i lot-nictwa, lokalizacja na Podkarpaciu jest ide-alna dla takiej działalności. Z inicjatywą wy-szli sami piloci. – Zwrócono się do nas o po-moc przy poprawieniu strony, które służyła pozyskiwaniu pracodawców. Chętnie na to przystaliśmy – opowiada Katarzyna Kordoń. Z czasem agencja zaczęła się bardziej anga-żować, aktywniej uczestniczyć w doradztwie personalnym, występować z ofertami, głów-nie skierowanymi do przewoźników zagra-nicznych.

Szersze spojrzenie

Najmłodszym dzieckiem w grupie K&K Se-lekt jest spółka K&K Selekt Film. Choć patrząc na portfolio firmy można by się spodziewać

Pracownicy K&K Selekt

Czy korzysta Pan/Pani z usług agencji rekrutacyjnych?

54% 46%

TAK NIE

Źródło: Badanie „Pracodawcy - Agencje”, Labor Sp. zoo


kolejnej spółki HR-owej, jest inaczej. Spółka zajmuje się produkcją fil-mową. Skąd ten pomysł? – Współpracę zaproponowała nam Beata Pi-sula, wiceprezes spółki, osoba z wieloletnim doświadczeniem w pro-dukcji filmowej. To ona jest duszą tego przedsięwzięcia. Nam spodo-bał się ten pomysł i postanowiliśmy zaryzykować – tłumaczy Kata-rzyna Kordoń.

Spółka na swoim koncie ma pierwszy gotowy projekt. Jest koprodu-centem filmu „Dzieci Ireny Sendlerowej” z Anną Paqiun w roli głów-nej. Obraz wyprodukowała firma Hallmark Hall of Fame dla telewizji CBS. K&K Selekt zajmowała się serwisem i organizacją planu zdjęcio-wego, a także logistyką, organizacją i administracją projektu. To pol-skiemu koproducentowi udało się wynegocjować nie tylko to, aby film kręcono w Polsce, ale również by kostiumy, rekwizyty i scenogra-fia pochodziły z kraju. Do jej zadań należało również przemontowa-nie filmu z wersji telewizyjnej na kinową oraz promocja filmu w Pol-sce. Spółka pracuje też nad kolejnymi projektami filmowymi: „Amo-kiem” na podstawie książki Kristiana Bala, „Mr Trost” , „Christmas Ani-mation in 3D” oraz „Śladami Ryszarda Kapuścińskiego”.

Nowe wyzwania

Według szacunków Ministerstwa Pracy i Polityki Społecznej, stopa bezrobocia rejestrowanego we wrześniu 2009 roku wyniosła 11,0% i w porównaniu do sierpnia wzrosła o 0,2 punktu procentowego. A we wrześniu 2008 roku stopa bezrobocia kształtowała się na po-ziomie 8,9%. Jednak jak wynika z analizy przeprowadzonej przez eks-pertów Konfederacji Pracodawców Polskich i K&K Selekt, obecnie sy-tuacja na polskim rynku pracy poprawia się. Co prawda zwiększa się liczba osób bez pracy, jednak jednocześnie wzrasta liczba pracują-cych. Jednak jak wynika z monitoringu rynku prowadzonego przez GUS – pracowało 15,8 mln osób, o 158 tys. więcej niż rok wcześniej. Wzrosła też, liczba aktywnych zawodowo – o 0,8 pkt procentowego, a wskaźnik zatrudnienia powiększył się o 0,3 pkt procentowego.

Choć Podkarpacia nie ominął ten trend, Katarzyna Kordoń, prezes K&K Selekt jest dobrej myśli. – Jest trudniej pozyskać klientów niż rok temu, ale nie odczuwamy aż tak boleśnie kryzysu. Najczęściej wła-śnie pracujemy dla klientów, którym zostaliśmy poleceni. Ale staramy się też aktywnie pozyskiwać nowych. Mamy osobę, która szuka infor-macji o nowych inwestycjach. Już wiemy, że od początku przyszłego roku będziemy realizować kilka projektów dla różnych firm – mówi.

Skąd ten optymizm? K&K Selekt poszukuje specjalistów i kadry kie-rowniczej wyższego i niższego szczebla dla firm produkcyjnych i bu-dowlanych. Specjaliści zawsze będą poszukiwani. Zmienia się tylko skala. Zdecydowana większość inwestycji to przedsięwzięcia typu green-field. W bieżącym roku część inwestycji została wstrzymana, ale istnieje szansa, że wraz z pozytywnymi sygnałami gospodarczy-mi niebawem zaczną być realizowane. Z kolei dla branży budowla-nej szansą jest Euro 2012. Zresztą jak pokazują badania telemarketin-gowe przeprowadzone przez K&K Selekt pod patronatem Konfede-

Źródło: Badanie „Pracodawcy - Agencje”, Labor Sp. z o.o.

Przy jakich stanowiskach najczęściej korzysta Pan/Pani z usług agencji rekrutacyjnych?

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%

Prezesi/ CEO

Dyrektorzy

Menedżerowie

Kierownicy średniego szczebla

Dział finansowy młodszy personel – specjaliści ZUS, młodsze księgowe itd.

Asystentki/ sekretarki

Personel administracyjny

Młodszy personel biurowy

Stanowiska pracowników fizycznych/produkcyjnych

12%

18%

12%

23%

12%

50%

50%

26%

6%

Premiera filmu „Dzieci Ireny Sendlerowej”

Urszula Światłowska

Jakiej wielkości agencje zatrudnienia najlepiej spełniają swoje zadanie Pani/Pana zdaniem?

Źródło: Badanie „Pracodawcy - Agencje”, Labor Sp. z o.o.

Agencje zatrudniające do 10 osób

Agencje zatrudniające od 11 do 20 osób

Agencje zatrudniające od 21 do 50 osób

Agencje o zasięgu międzynarodowym

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45%

30%

41%

20%

9%

racji Pracodawców Polskich, ponad połowa ankietowanych firm bu-dowlanych określa swoja sytuację kadrową jako stabilną z tendencją wzrostową. Na wzrost zatrudniania mają wpływ aktualnie realizowa-ne projekty oraz nowe zamówienia.

Te wszystkie czynniki pozwalają spróbować swoich sił w nowych projektach. Zarówno HR, jak i filmowych. Choć Katarzyna Kordoń nie zdradza szczegółów, mówi, że przyszłością dla HR jest współpra-ca z Azją. Dodaje też, że spółka zamierza kontynuować działalność związaną z produkcją filmową. ■

PolskiPrzemysł

RaportyUrszula Światłowska


Barometr rynku – przyszłość energii odnawialnej20 i 21 stycznia w Warszawie odbył się kongres „Barometr rynku – przyszłość energii odnawialnej”. Przez dwa dni eks-perci i przedstawiciele branży starali się odpowiedzieć na pytania dotyczące kondycji energii odnawialnej w Polsce. Za-stanawiano się, co hamuje rozwój tej branży oraz jak temu zaradzić.

Kongres podzielony był na sześć sekcji tema-tycznych. Pierwszego dnia skoncentrowa-no się na panelach poświęconych trzem źró-dłom: słońcu, źródłom geotermalnym oraz wiatrowi. Debatowano też nad stanem roz-woju energii odnawialnej w Polsce.

Wszyscy zaproszeni goście, bez względu na reprezentowany sektor, byli zgodni co do jednego. Bez odpowiednich zmian w przepi-sach i większego zainteresowania decyden-tów szanse na ekspansję odnawialnych źró-deł energii w naszym kraju zostaną zaprze-paszczone. Prelegenci wśród problemów wymieniali też brak action planu i jednolitej polityki energetycznej, która byłaby dosto-sowana do polskich warunków.

Jak podkreślił podczas swojego wystąpie-nia Ryszard Gajewski, prezes zarządu Pol-skiej Izby Biomasy, by były perspektywy roz-woju OZE, trzeba przede wszystkim usunąć bariery administracyjne i prawne. Zauwa-żył, że wciąż np. nie wiemy jaka ma być pro-porcja udziału poszczególnych źródeł ener-gii w ostatecznym rozrachunku. Wtórowa-ła mu Beata Kępińska, prezes zarządu Pol-skiego Stowarzyszenia Geotermicznego. Mówiąc o rozwoju wykorzystywania energii geotermalnej w Polsce tłumaczyła, że tego typu inwestycje podlegają 10 różnym ak-tom prawnym, procedury trwają dwa–trzy lata, jest dużo opłat i podatków. Dodała też, że przy tak dużych projektach inwestorowi trzeba dać 20 lat na przygotowanie się i roz-wój, nie można w trakcie zmieniać przepi-sów. A zdarzały się zmiany przepisów o 180 stopni. Dlatego zaproponowała m.in. skróce-nie i uproszczenie procedur, stworzenie pod-miotu, który kwalifikowałby do uzyskania środków publicznych. Podobne propozycje zmian, dostosowane do specyfiki poszcze-gólnych źródeł energii, padały z ust pozo-stałych mówców, m.in. Katarzyny Michałow-skiej-Knap z Instytutu Energii Odnawialnej, która opowiadała o rozwoju energii wiatro-wej w Polsce, oraz Grzegorza Wiśniewskiego,

prezesa zarządu Instytutu Energii Odnawial-nej, mówiącego m.in. o perspektywach dla energii słonecznej.

To jest tym bardziej istotne, że do 2020 roku 15% całkowitej produkcji energii musi po-chodzić z odnawialnych źródeł.

Jak przekonywali przedstawiciele poszcze-gólnych sektorów – zaspokoić te potrzeby może niezależnie każde ze źródeł energii od-nawialnej. Trzeba tylko dać im szansę.

Ryszard Gajewski zaapelował: „Trzeba pomy-śleć o wspólnym projekcie, by wywołać dys-kusję o OZE i zarysować wizję rozwoju”, co spotkało się z dobrym przyjęciem sali.

Podczas drugiego dnia kongresu skoncen-trowano się na biopaliwach stałych i płyn-nych oraz biogazie. Tak jak podczas pierw-szego dnia wnioski prelegentów były po-dobne. Szanse rozwoju są duże pod warun-kiem likwidacji barier prawnych. Podczas swojego wystąpienia Zbigniew Szyman-dera, członek zarządu Aufwind Schmack Nowa Energia, zaznaczył, że rządowy plan budowy biogazowni jest nie do zrealizowa-nia. Projekt ten zakłada budowę do 2020 r. ok. 2 tys. tego typu zakładów, głównie bu-dowanych przez rolników. Tymczasem jak na razie można je policzyć na palcach jed-nej ręki. Wśród zagrożeń dla urzeczywistnie-nia tego zamierzenia wymienił m.in. fakt, że ustawodawstwo nie nadąża za technologią, a decydenci nie wzięli pod uwagę niskiej akceptacji społecznej towarzyszącej budo-wie biogazowni. Ostrzej na temat szans bu-

dowy wielu lokalnych biogazowni przy go-spodarstwach wypowiadał się Ludwik La-tocha, ekspert z PGEE Katowice. Wspomi-nał m.in., że procedury dla mikrogazow-ni są takie same, jak dla dużych obiektów tego typu, małe gospodarstwa mają pro-blem z dostępnością biomasy, a listę barier dopełnia brak świadomości społecznej. Kry-tykował też fakt, że choć biogazownie mają być rozproszonym źródłem energii, w Pol-sce wciąż staramy się je kumulować i bu-dować duże zakłady. I podsumował, że do-póki nie uprości się procedur i nie dostosu-je przepisów, dopóty biogazownie gminne będą rzadko spotykane. Dwudniowy kon-gres zamknął panel poświęcony stałym bio-paliwom optymistycznym akcentem. Jak mówił Mariusz Kostrzewa, dyrektor ds. roz-woju projektów BBI Zeneris NFI, mimo silne-go uzależnienia od przepisów rynek bioma-sy stale się rozwija i wciąż jest sporo inwe-storów zainteresowanych tą branżą.

Podczas dwóch dni omówiono wiele proble-mów dotyczących OZE, zaproponowano roz-wiązania mające pomóc poszczególnym sek-torom, pokazano przykłady zastosowania odnawialnych źródeł energii (np. przedsta-wiono największą instalację solarną w Pol-sce, znajdującą się w Wojewódzkim Szpita-lu Specjalistycznym w Częstochowie) i za-prezentowano programy mające pomóc po-tencjalnym inwestorom. Cały czas też pod-kreślano, że OZE rozwija się pomimo barier. A ten rok może przynieść kolejne zmiany.

Kongresowi towarzyszyła część wystawien-nicza Expo Arena. ■

PolskiPrzemysł

Raporty

Kryzys nie wpłynął negatywnie na inwestycje w Polsce. W ubie-głym roku bezpośrednie inwestycje zagraniczne (BIZ) stano-wiły 84% wartości napływu BIZ z ostatniego przedkryzysowe-

go roku 2008. Według wstępnych szacunków NBP napływ BIZ do Polski w 2009 roku wyniósł 8,4 mld euro. Obecnie PAIiIZ obsługu-je 118 projektów - ponad 40 więcej niż przed rokiem. - Polska najle-piej ze wszystkich krajów europejskich poradziła sobie z kryzysem gospodarczym. Oferując inwestorom stabilność ekonomiczną nasz kraj jest jednym z atrakcyjniejszych pod względem lokowania inwe-stycji również z branży metalurgicznej.

Szacuje się, że najbliższe lata przyniosą w tym sektorze szereg po-zytywnych zmian. Zapotrzebowanie na wyroby hutnicze powin-no wzrosnąć w świetle nadchodzącego ożywienia gospodarczego oraz planowanych licznych przedsięwzięć infrastrukturalnych - po-wiedział Sławomir Majman, Prezes Zarządu Polskiej Agencji Informa-cji i Inwestycji Zagranicznych. Rok 2010 będzie jednak bardzo trud-ny dla bezpośrednich inwestycji zagranicznych nie tylko w Polsce, ale i na świecie. Strumień kapitału płynący z krajów, które tradycyjnie szeroko inwestują jest bardzo wąski, a grono chętnych do przyjęcia nowych inwestycji nieustannie rośnie.

Przykładem firmy, która mimo kryzysu nie przestała w Polsce inwe-stować jest ArcelorMittal Poland. Sanjay Samaddar, Prezes Zarządu ArcelorMittal Poland podsumował dotychczasowe inwestycje Spółki i zaprezentował plany inwestycyjne na 2010 r.

Inwestycje w Polsce w dobie kryzysu9 marca 2010 r. Polska Agencja Informacji i Inwestycji Zagranicznych we współpracy z firmą ArcelorMittal Poland zor-ganizowała konferencję prasową ”Inwestycje w Polsce w dobie kryzysu”. Spotkanie było okazją do podsumowania in-westycji zagranicznych w Polsce w 2009 r. oraz zaprezentowania dokonań największego na świecie producenta stali.

- Kto nie inwestuje, ten zostaje w tyle i nie jest w stanie sprostać wy-zwaniom rynku. Inwestycje o wartości 3,8 miliarda zł zrealizowane w ciągu 5 lat od prywatyzacji przygotowały nas na trudne warun-ki ekonomiczne, jakich doświadczamy od końca 2008 r. – podkreślił prezes ArcelorMittal Poland.

– Jesteśmy przekonani, że nawet w warunkach kryzysu rezygnacja z dalszego rozwoju byłaby krokiem wstecz. Stąd też w samym tylko 2009 r. przeznaczyliśmy na inwestycje 200 milionów zł, gruntownie modernizując walcownię zimną w Krakowie i otwierając blok kontro-lno-pomiarowy do badania szyn w walcowni dużej w Dąbrowie Gór-niczej. Z początkiem roku oddaliśmy do użytku kolejną ważna inwe-stycję - piec kadziowy w Dąbrowie Górniczej.

W tym roku firma nadal będzie się skupiać na podnoszeniu jakości produktów, rozszerzaniu asortymentu o produkty bardziej zaawan-sowane technologicznie oraz zwiększaniu efektywności i precyzji produkcji. Główne inwestycje obejmować będą stanowisko do od-siarczania surówki w stalowni w Dąbrowie Górniczej i automatyczny system badania powierzchni taśm w walcowni gorącej blach w Kra-kowie. Zeszłoroczne i obecne inwestycje to odpowiedź na rosnące oczekiwania klientów względem jakości. Nowoczesne rozwiązania pozwolą na rozszerzenie asortymentu i zapewnią najwyższe parame-try jakościowe produktów. ■

Źródło: PAIiIZ, fot. PAIiIZ


PolskiPrzemysł

Raporty


Spotkanie z energią na Targach KielceBlisko 250 wystawców z całego świata, kilkanaście konferencji i cztery imprezy branżowe przyciągnęły blisko sześć ty-sięcy zwiedzających do Kielc na XIII Międzynarodowe Targi Energetyki ENEX oraz VIII Targi Odnawialnych Źródeł Ener-gii ENEX – Nowa Energia, XI Targi Ekologiczne, Komunalne, Surowców Wtórnych, Utylizacji i Recyklingu EKOTECH oraz III Targi Pneumatyki, Hydrauliki, Napędów i Sterowań PNEUMATICON.

Targom, jak każdego roku, towarzy-szyły liczne konferencje i spotkania. Wśród nich na targach ENEX odbyły

się bezpłatne warsztaty na temat bioma-sy i biogazowni. Przedstawiciele hiszpań-skich firm, organizacji i instytucji podzieli-li się doświadczeniami na temat wykorzy-stywania nowatorskich technologii otrzy-mywania energii z biomasy. Już po raz ko-lejny w czasie tej imprezy odbyła się konfe-rencja Renesans Energetyki Jądrowej – te-mat szczególnie aktualny w czasie przygo-towań programu rozwoju energetyki ją-drowej w Polsce.

XIII Międzynarodowe Targi Energetyki ENEX oraz VIII Targi Odnawialnych Źródeł Energii ENEX – Nowa Energia to nic innego jak miejsce, gdzie każdego roku spotyka-ją się wytwórcy energii konwencjonalnej, jak również firmy zajmujące się produkcją

energii ze źródeł odnawialnych. Blisko 250 wystawców z Polski, a także między innymi z Hiszpanii, Niemiec, Wielkiej Brytanii, Szwecji, Włoch i Słowacji zaprezentowało najnow-sze urządzenia, technologie energetyczne i elektroenergetyczne, maszyny opalane bio-masą i na biopaliwa. Stoiska targowe wypełnił najnowocześniejszy sprzęt związany z od-nawialnymi źródłami energii – jej wytwarzaniem, przesyłaniem i dystrybucją.

W tym samym czasie w kieleckim ośrodku targowym odbyły się XI Targi Ekologiczne, Ko-munalne, Surowców Wtórnych, Utylizacji i Recyklingu EKOTECH oraz III Targi Pneumatyki, Hydrauliki, Napędów i Sterowań PNEUMATICON. ■

Źródło: Targi Kielce

PolskiPrzemysł

Index


AAkbendAsko-Tech Sp. z o. o.

4545

GGotowski BKiP Sp. z o.o. 30

HHandel Hurt-Detal ELBUD Henryk RudnickiHenpol Sp. z o. o.HSW - Kuźnia Stalowa Wola Sp. z o. o.Hyab Alucrom Sp. z o. o.Hydro-Vacuum S. A.

2624363851

KK&K Selekt Sp. z o. o.KROMISS-BIS Sp. z o. o.

6454

IIdeal Standard Polska Sp. z o.o okładka

PPartner Serwis Sp. z o. o.PPH MAR-JAN Sp. JawnaPPHU „Tartak" Import-Export Jerzy AbramczykPPMB Niemce S. A.Processum

63592626

okładka

RRYWAL-RHC Sp. z o. o. 45

NNYBORG-MAWENT S.A. 60

QQuality Pixels 26

SSices Polska Sp. z o. o.Sices GroupSinkos Sp. z o. o.Slovrur Sp. z o. o.

34364139

VVolkswagen Poznań Sp. z o.o. 20

ZZPW Provolt 58

EECOZAM Sp. z o. o.ELEKTRAElbud Henryk RudnickiEnergoaparatura S. A.Euronaft Trzebina Sp. z o. o.

5851265643

FFaurecia 22

BBIONOR Sp. z o. o. 52

Twój NOWY portal przemysłowy

www. polskiprzemysl .com.pl

www.idealstandard.pl

Documents

Polski Przemysl