et 10 000 à 15 000 t de légumes en emballageTetra Recart : cette brique lancée avec succèsen Italie et en Allemagne, est une véritablerévolution dans le monde de l’appertisé carelle garantit des qualités gustatives encoremieux préservées avec des recettes plus éla-borées. Elle est également fabriquée à Renes-cure sur deux lignes Tetra pour le marchéfrançais.

Le site s’approvisionne auprès de produc-teurs du Nord de la France (Nord, Pas-de-Calais, Somme) et de la Flandre, regroupésen organisation appelée OPLINORD, qui luilivrent en haute saison (entre fin juin et sep-tembre), les légumes dont on fera desconserves. Pendant la basse saison, certaineslignes sont à l’arrêt (les pois à partir du moisd’août), et l’on en profite pour réaliser lesopérations de maintenance et les travaux deremise à neuf des installations.

Le procédé de la conserverie

Ce procédé débute dans les champs. Lesagriculteurs partenaires de Bonduelle four-nissent la matière première en respectant sacharte agricole qui régit les relations entre lemonde agricole et l’industriel. Les petits poisécossés sont réceptionnés et contrôlés… Il nereste alors que 3 heures pour les mettre enboîtes. Tout commence par le parage. Leslégumes subissent un tri par ventilation afinde séparer les produits les plus denses desplus légers (feuilles et gousses).

Ils sont ensuite successivement épierrés,lavés, éboutés, calibrés, blanchis à l’eauchaude ou à la vapeur afin d’éliminer les gazqu’ils renferment, les goûts un peu forts etréduire l’activité des enzymes de dégrada-tion. Il suffit de les mettre en boîtes par desprocédés volumétriques ou pondéraux, deles recouvrir d’un jus constitué d’eau, de selet d’épices, de sertir les boîtes de conserves,puis de les stériliser, enfin de stocker lesboîtes blanches après refroidissement.

En respect des dernières directives de laFDA (Food & Drugs Administration), cesboîtes sont horodatées et marquées defaçon à pouvoir identifier leur origine. L’éti-quetage n’interviendra qu’au moment de lapréparation de commandes. Les conservesseront ensuite conditionnées surpalettes, stockées en entrepôts, avant

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Pour assouvir pleinement sa passion du légume,Bonduelle gère ses consommations énergétiquesavec le SIMATIC PC MicroBox 420Le légume, rien que le légume ! Le groupe Bonduelle consacre son énergie à

une seule et même passion : le légume, sous toutes ses formes, partout dans

le monde, dans tous les circuits de distribution, pour tous les budgets.

Dans un souci permanent d’amélioration, Bonduelle a décidé de mettre en

place les moyens adéquats pour qualifier précisément la consommation éner-

gétique de son usine de Renescure. C’est un PC industriel, le SIMATIC PC

MicroBox PC 420 équipé de WinAC et de WinCC flexible qui pilote la mesure et

la surveillance de l’énergie dans les TGBT. Il communique

avec les centrales de mesure SIMEAS P100 et P500

chargées de fournir l’état du réseau électrique au

sein de l’usine.

Dans cette application, le MicroBox est au cœur

d’un système performant de qualimétrie du réseau,

associant WinCC pour la visualisation générale et

SIMATIC IT Historian pour l’archivage

des données.

Sur les 20 ha de son site industriel deRenescure (59), Bonduelle Grand Public pro-duit des conserves, depuis le format “quart”,jusqu’à celui du bidon 5/1. Des conserves depetits pois (900 à 1 000 tonnes par jour),carottes, épinards, haricots verts … maisaussi de betterave, céleri, brocolis, courgette,choux-fleurs, soja. En somme un large éven-tail de légumes en provenance de quelque700 agriculteurs : Bonduelle propose près de3 400 références dans sa marque propre(cœur de gamme à destination du grandpublic et de la restauration) et celle de hautde gamme : Cassegrain.

Actuellement, l’usine produit 130 000 t deconserves par an, ainsi que 35 000 t de sur-gelés, 20 000 t de produits en bocaux,

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Bonduelle : plus de 150 ans d’histoireC’est en 1853 que Louis Bonduelle-Dalle et Louis Lesaffre-Roussel décident de créerensemble une distillerie de grains et de genièvre à Marquette-lez-Lille. Le 17 juin 1862,ils achètent une ferme à Renescure, à 100 km à l’ouest de Lille, et la transforment en dis-tillerie d’alcools de grains. Bien plus tard, en 1926, une première batteuse à pois et desautoclaves sont installés dans la ferme familiale. Des pois sont plantés dans les champs :20 hectares de petits pois destinés à être mis en boîte. Une activité artisanale se crée.Une production de 120 000 boîtes par an est lancée. À comparer au milliard d’unitésvendues aujourd’hui !Rapidement, le succès est là. En 1957, Bonduelle met en boîte un mélange de petits poiset de carottes. Une grande première dans l’univers de la conserve qui va asseoir la réus-site commerciale de l’entreprise. Puis, fin 1989, Cassegrain pénètre au sein du groupeBonduelle, désormais leader en France avec les deux marques les plus connues desconsommateurs.Sur un marché du légume en Europe qui pèse globalement 55 milliards d’euros, Bonduellereprésente aujourd’hui 30 % du marché européen de la conserve dont il est leader et sepositionne n° 2 du légume surgelé avec 11 % de parts de marché. Avec un chiffre d’af-faires 2003-2004 de 1,393 milliard d’euros en croissance de 5,7 % (et un effectif de 5 200salariés permanents, dans 22 pays et 28 sites industriels), Bonduelle envisage sereine-ment la poursuite de sa croissance et de sa rentabilité.

Le groupe BonduelleBonduelle est un groupe multifiliale :• Bonduelle Traiteur, nouvelle filiale créée suite au rachat de Michel Caugant (janvier

2003) : elle a pour objectif le leadership des salades traiteur sur le marché français etson développement en Europe.

• Bonduelle Frais intervient sur le marché en forte croissance du frais 4e gamme (saladeen sachet, à assaisonner).

• Bonduelle Grand Public exploite l’ensemble des marques de conserves et surgelés dugroupe.

• Bonduelle Food Service commercialise les produits (conserves, surgelés, frais, produittraiteur) à la marque Bonduelle aux professionnels de la restauration.

• BPL Légumes est spécialiste de la production de conserves aux marques de distribu-teurs et premier prix.

• Bonduelle Développement assure l’expansion des activités du groupe hors de l’UnionEuropéenne, notamment vers l’Europe Centrale et Orientale.

Le site de Renescure : 630 salariés permanentsCe site industriel met en œuvre deux technologies : la conserverie (130 000 tonnes paran), et la surgélation (35 000 t/an). Il traite 53 légumes différents qui sont réceptionnésau moment de la campagne et sont orientés vers le process chaud ou le process surgelé.Les légumes sont traités par des lignes spécifiques qui ne fonctionnent en conséquenceque pendant la campagne… Ce qui exige du personnel une grande flexibilité pour satis-faire les exigences de la production. Les produits finis sont ensuite stockés pour répondreà chacun des clients. Les secteurs logistiques (conditionnement et expédition) se char-gent tout à la fois des conserves et des surgelés.Les autres technologies mises en œuvre à Renescure engendrent des tonnages moindres :ainsi, dans le secteur enrobé, le légume surgelé mélangé est nappé d’une sauce sousazote dans une baratte, avant de recevoir des ajouts carnés et d’être ensaché.

Légumes dans le nouvelemballage Tetra

Système de contrôle optique doté de 4caméras servant à l’analyse du légume

Armoires électriques équipéesde 250 départs-moteurs

SIMATIC PC MicroBox 420

tion des techniciens de maintenance afinde les aider à établir leur diagnostic etréaliser leurs opérations de dépannage.

Et Olivier Hologne de conclure : “Cetteréalisation de la ligne Racines nous apermis de définir un standard de réseaude terrain, et un standard de program-mation, appelés à être mis en œuvre surtoutes les autres lignes de l’usine”.

Un plan de comptage de l’énergie surMicroBox PC

De son côté, Éric Vandaele, responsabledu service électrique, présente le plan de

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d’être expédiées par camion au clientchargé d’en assurer la distribution. Bienentendu, depuis l’agréage jusqu’au stoc-kage, des opérations de nettoyage per-mettent de traiter différents légumes surles mêmes lignes, depuis le parage jus-qu’à l’emboîtage, tandis que moultcontrôles de qualité (notammentoptiques) sont réalisés afin d’assurer latraçabilité totale des produits du champjusqu’à l’assiette du consommateur, ettendre vers le zéro défaut en production.

Du full Siemens, au bon goût deBonduelle

Trois heures pour traiter les légumesréceptionnés par l’usine… Impossibledonc de subir des arrêts intempestifs. Laproduction de l’usine de Renescure estplanifiée et gérée à l’aide d’un ERP stan-dard du marché informatique, et pilotéepar les automates SIMATIC.

“Nous avons déployé un plan derenouvellement de la totalité de notreparc d’automates programmables quidevenaient obsolètes”, nous confie OlivierHologne, responsable du développementAutomatisme et Système d’Information :“un plan démarré voici deux ans et quiconcerne quelque 280 automates àrenouveler au cours de la décennie dansle cadre d’un budget important (maté-riel, recâblage des armoires, remise ensécurité des machines)”.

Une étude comparative a été menéedurant deux années, faisant intervenir lesprincipaux fournisseurs européens d’au-tomates : elle portait sur l’évolutivité desproduits et la pérennité des solutionsd’automatisme, ainsi que sur la stabilitédes logiciels au fil des ans.

“Notre choix s’est porté vers les pro-duits d’automatisme SIMATIC, du fait dela largeur et de l’homogénéité de sagamme d’automates et d’interfaceshommes machines, son réseau PRO-FIBUS DP qui est le grand standard dumarché, son atelier logiciel STEP 7 quipermet de programmer l’ensemble desproduits d’automatisme de Siemens, sesappareillages basse tension…”.

Bref, pour Olivier Hologne, “outre l’é-tendue de l’offre de Siemens, nous avonsété séduits par l’ensemble des servicesqui nous étaient proposés (notammentles formations spécifiques du personneld’exploitation à partir de 2003), et quenous ne retrouvions pas chez les cons-tructeurs concurrents”.

On a commencé par automatiser laligne Racines (capacité de production de1 000 à 1 200 t/j) en mettant en œuvre unevingtaine d’automates SIMATIC S7, princi-palement des S7-300 équipés de CPU 317-

2 DP pour piloter le lavage des légumes etleur dispatching, c’est-à-dire le tri qui lesprépare à l’emboîtage. “Leur coupleurEthernet permettra de les intégrer àterme (d’ici deux ans) dans le plan desupervision en cours d’élaboration, avecd’autres outils de productivité tels queSIMATIC IT Historian pour l’archivage dedonnées et Production Manager”, préciseOlivier Hologne.

Ces S7-300 communiquent, via leréseau PROFIBUS DP, avec d’autres auto-mates SIMATIC dotés de CPU 315-2 DP etpilotant différents équipements de laligne. On découvre aussi quelques petitsautomates S7-200, des modules logiquesLOGO!, ainsi que des variateurs devitesses MICROMASTER 440 (jusqu’à 75kW), des pupitres opérateurs SIMATIC OP270B et MP 270B. Les pupitres à écran tac-tile Touch Panel TP 170B font quant à euxmerveille dans les applications logis-tiques, là où l’environnement n’est nulle-ment agressif. Bonduelle s’approvisionneégalement dans le catalogue Siemens desappareillages à basse tension : contac-teurs, disjoncteurs moteurs, relais, MCC(280 départs moteurs) et démarreurs3RW30 de la gamme SIRIUS.

D’autres projets se font jour, notam-ment la mise en œuvre de bornes SCA-LANCE W sur la ligne Racines pour lacommunication Wi-Fi avec le pad Internetmobile MOBIC qui serait mis à la disposi-

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Industrial Ethernet TCVP/IP

Profibus DPProfibus DP

Supervision distante WinCC

C IndustrielPCicroBox PC 420M

Centrales de mesures SIMEAS P

utomatismeeAMicroBox

WinAC SofttnAC SofttW

Supervision localeWinCC FlexibleWinCC Flexible

Stockage Archivage Historian

SIMEASP500

SIMEASP500

SIMEASP100

SIMEASP100

SIMEASP100

SIMEASP100

De la qualimétrie au MES

la consommation exacte de chaque lignede production, déceler les points de fuite,et repérer les points critiques, c’est-à-dire les générateurs d’énergie réactivede façon à pouvoir in fine effacer lespénalités”, ajoute Éric Vandaele.

Le MicroBox PC 420, au cœur du systèmede qualimétrie de Bonduelle

Ce plan d’actions passe par la mise enœuvre de centrales de mesure SIMEAScommuniquant avec un PC industrielMicroBox. Le plan débute cette année à lacabine 6. Celle-ci incorpore :

• Le poste électrique n° 5 constitué d’untransformateur 20 kV/410 V. Il ali-mente les com-presseurs d’air etles chaudières.

• Le poste électriquen° 6 constitué d’untransformateur 20kV/410 V. Il ali-mente l’unité defabrication desconserves et desbocaux.

• Le poste électriquen° 25 constituéd’un transforma-teur 20 kV/410 Vet 230 V. Il ali-mente les com-m u n s , c ’ e s t - à -dire des pompesd’alimentationd’eau et l’unité de traitement deseaux.Chaque tête de TGBT (Tableau Général

Basse Tension) a reçu une centrale demesure SIMEAS P500, tandis que seizeautres SIMEAS P100 sont disposés sur lesdéparts des TGBT.

recherche d’économied’énergie sur 5 ans quiest déployé dans la tota-lité de l’usine de Renes-cure. Un plan lancé l’anpassé. “Le coût total del’énergie a considérable-ment augmenté…”, com-mente-t-il de primeabord : “… et nous ne voulons pas subirles effets de cette augmentation”.

La recherche d’économies est passéepar la diversification des fournisseurs d’é-nergie. Le poste principal du site est eneffet alimenté par RTE sous 225 kV, tandisque le secours est confié à EDF. Le trans-formateur de tête (70 MW) effectue unepremière transformation 225 kV/20 kV,tandis que la distribution capillaire estassurée par 28 transformateurs qui répar-tissent l’énergie au travers de l’usine sous400 V et 230 V. La vapeur nécessaire auxprocess est quant à elle produite par troischaudières à gaz.

Bonduelle exploite depuis longtempsdes centrales de mesure. Les relevés men-suels de la puissance consommée surchacun des 28 postes de transformationétaient pendant longtemps consolidés enfaisant usage de coefficients empiriquesde foisonnement entre les différenteslignes de production.

Le bilan annuel laissait toutefois appa-raître la faiblesse de la méthode d’alors,qui ne reflétait que de très loin, laconsommation réelle de l’usine. En outre,le bilan énergétique faisait apparaître unfort taux d’énergie réactive générée parles installations de Renescure, sans pourautant que l’on puisse en discerner préci-sément la source.

“L’empirisme n’a pas sa place ici : eneffet, on ne peut connaître exactementla consommation qu’en la mesurant”,insiste Éric Vandaele. En somme, Bon-duelle perdait une importante fractionénergétique transformée en énergie réac-tive, alors que le contrat signé avec RTEprévoyait des pénalités dès lors qu’unseuil d’énergie réactive était franchi.“Nous nous devions de déployer impéra-tivement un plan d’actions autour decentrales de mesures, afin de connaître

Photo du haut : la carotte vient d’être lavée.Ci-dessus : une fois lavée,la carotte eststockée dans cette structure de 150 m3.Le débit de remplissage de ce stockeur estde 60t/heure.

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CPU 317-2 DP

CPU 315-2 DP

CPU 315-2 DP

CPU 315-2 DP

CPU 315-2 DP

CPU 315-2 DP

MP 270B

MP 270B

OP 270B

OP 270B

OP 270BOP 270B

MP 270B

MP 270BMP 270B

CPU 317-2 DPMPIM

MPI

PIM

PIM

Pilotage dudispatching

DispatchingLavage

Profibus DP(1,5 Mbit/s)

rofibus DPPr(1,5 Mbit/s)

La ligne des Racines

La baie regroupantles centrales demesure SIMEAS P100,le MicroBox et lesuperviseur localWinCC Flexible.

De g. à dr. : Eric Vandaele, Olivier Hologne,François Havez, Frédéric Lentz, Dominique Allart

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L’installation actuelle compte ainsiquatre SIMEAS P500, un sur chacun despostes 5 et 6, et deux autres sur le poste25. Toutes les mesures sont centraliséessur le MicroBox PC 420. A cet effet, les cen-trales de mesure communiquent leursdonnées au PC industriel qu’est ceSIMATIC MicroBox PC 420, via le réseauPROFIBUS DP (1,5 Mbit/s).

Compact et robuste, ce PC est pourvude SIMATIC WinAC pour le contrôle com-mande, et de SIMATIC WinCC flexible run-time pour la supervision : tous deuxdialoguent sans passer par un canal decommunication, via un bus virtuel (le soft-bus) disponible avec WinAC, chargé enoutre de la gestion du coupleur PROFIBUSDP auquel sont raccordées les centrales demesures SIMEAS P500 et P100 ; et d’un desdeux coupleurs Industrial ETHERNETTCP/IP du MicroBox PC 420. C’est ce réseauEthernet qui servira à remonter toutes lesminutes, les informations contenues dansWinAC, vers le serveur WinCC.

L’automate logiciel WinAC scrute cescentrales de mesures et relève tensions,intensités, facteurs de puissance, puis-sances consommées (actives, réactives,apparentes), fréquence… et ce, à unecadence inférieure à 5 ms par point demesure. “Concrètement, explique OlivierHologne, la scrutation des centrales demesures est réalisée avec un bloc fonc-tionnel FC du langage STEP 7, tandis quetoutes les valeurs de mesures sont ran-gées dans un bloc de données DB”.

L’applicatif développé par les automa-ticiens de Bonduelle permet de visualiserles données. En effet, l’exploitant, s’adossantpleinement au puissant concept TIA(Totally Integrated Automation) de Siemens,n’a nul besoin de redéfinir toutes les

variables de WinAC dans l’applicatif desupervision WinCC flexible. Celui-ci récu-père directement les données qui serontensuite traitées sans difficulté par l’appli-catif de supervision locale développé parBonduelle, au travers de graphes permet-tant de visualiser instantanément cesdonnées ou de les afficher sur unepériode de 8 heures.

“Nous avons donc implanté dans laCabine 6, une baie regroupant leMicroBox PC 420, toutes les centrales demesures SIMEAS P100, et le coupleurEthernet”, poursuit Olivier Hologne. Cecoupleur Ethernet a été raccordé via unswitch à l’anneau optique couvrant lafabrication et opérant à 1 Gbit/s. “Nousallons donc pouvoir relier le MicroBox àun serveur sous WinCC, et transmettreles données à un applicatif de niveausupérieur”.

Ces données vont en fait servir à ali-menter un autre serveur exécuté sousl’applicatif Historian de SIMATIC IT, pourgénérer chaque jour, chaque semaine,chaque mois, ou chaque année, au choixdes exploitants, les bilans de consomma-

tion énergétique essentiels au supporttechnique. Des bilans indispensables éga-lement à la fabrication : il sera en effetpossible de rapprocher la quantité pro-duite à la consommation énergétique, etdéfinir des seuils ou des ratios d’énergieen deçà desquels les lignes de productionont fonctionné correctement. “Le fran-chissement d’un de ces seuils sera natu-rellement l’indication de l’apparitiond’un aléa dont il faudra alors déterminerles causes avec l’aide du fabricant”.

D’autres postes gros consommateursd’énergie sont appelés à recevoir un trai-tement similaire. Ainsi en est-il des cinqcompresseurs à ammoniac entraînés pardes moteurs électriques de 450 kW, maisaussi des motocompresseurs d’air de 260à 330 kW… “Et ce qui est réalisé aujour-d’hui avec l’électricité, se fera demainavec les autres fluides utilitaires : l’eauet le gaz”, nous dévoile Éric Vandaele.

Voilà la raison pour laquelle il acquiertaujourd’hui des débitmètres électroma-gnétiques sur PROFIBUS DP afin deconnaître demain le détail de sa consom-mation d’eau. ■

L’architecture future du réseau d’usineD’ici cinq ans, le réseau d’usine se décomposera en trois anneaux optiques (1 Gbit/s). LeMicroBox PC 420 de la fabrication sera raccordé à un switch sur l’anneau par une liaisonà 100 Mbit/s. Demain, seront installés un anneau de surgélation et un anneau de condi-tionnement-conserves, auxquels se raccorderont d’autres MicroBox installés dans lescabines ne disposant pas à proximité d’automates SIMATIC.

Fabrication

Historian Portail

WinCC WinCC WinCC

MicroBox MicroBox MicroBox

Trois superviseurs WinCC setrouveront en tête de cesanneaux qui communiquerontavec le serveur archivant lesdonnées, en l’occurrenceSIMATIC IT Historian. Un dernier serveur servira deportail d’accès gérant les troisaccès vers Historian, WinCC ouun intranet.

Peleur. Le légume est introduit danscette cuve pivotante. On y injecte lavapeur sous pression pendant 20 à 25sec. faisant éclater ainsi la 1ère couche de pelure.

Surgélation Condition.conserve