MANUFACTURA LEAN

MANUFACTURA ESBELTA

(LEAN MANUFACTURING)

20/10/2014 Ing° Odar Florián Castillo.2

20/10/2014

LOGRO DE LA SESIÓN:

Ing° Odar Florián Castillo.

2

Al término de la sesión , el

estudiante elabora un presentador visual ,

indicando las principales herramientas del

lean manufacturing , demostrando

coherencia y dominio del tema expuesto.

MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta son varias

herramientas que le ayudará a eliminar

todas las operaciones que no le agregan

valor al producto, servicio y a los

procesos, aumentando el valor de cada

actividad realizada y eliminando lo que no

se requiere. Reducir desperdicios y

mejorar las operaciones, basándose

siempre en el respeto al trabajador.

Ing° Odar Florián Castillo.

La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, ShigeoShingo, Eijy Toyoda entre algunos.

MANUFACTURA ESBELTA

Ing° Odar Florián Castillo.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

MANUFACTURA ESBELTA

Ing° Odar Florián Castillo.

Los principales objetivos de la

Manufactura Esbelta es implantar una

filosofía de Mejora Continua que le

permita a las compañías reducir sus

costos, mejorar los procesos y eliminar los

desperdicios para aumentar la satisfacción

de los clientes y mantener el margen de

utilidad.

OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA

Ing° Odar Florián Castillo.

Manufactura Esbelta proporciona a las

compañías herramientas para sobrevivir en

un mercado global que exige calidad más

alta, entrega más rápida a más bajo precio y

en la cantidad requerida.

OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA

Ing° Odar Florián Castillo.

Específicamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios

dramáticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de

producción

Crea sistemas de producción más robustos

Crea sistemas de entrega de materiales

apropiados

Mejora las distribuciones de planta para aumentar

la flexibilidad Beneficios

OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA

Ing° Odar Florián Castillo.

Lean manufacturing es una filosofía de gestión

enfocada a la reducción de los 7 despilfarros

(sobreproducción, tiempo de espera, transporte,

exceso de procesado, inventario, movimiento y

desecho -scrap-) en productos manufacturados.

Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el

tiempo de producción y el coste se reducen.

OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA

Ing° Odar Florián Castillo.

Las herramientas "lean" (en inglés,

"delgado") incluyen procesos continuos de

análisis (kaizen), producción "pull" (en el

sentido de kanban), y elementos y

procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA

Ing° Odar Florián Castillo.

Las 5 S

Ing° Odar Florián Castillo.

Las 5 S

Se da el nombre de 5 S porque esta formada por 5

palabras Japonesas con la letra inicial S, siendo

las siguientes.

• Seiri

• Seiton,

• Seiso,

• Seiketsu

• Shitsuke .

Es el principio para tener una productividad sana

y confortable cada día de trabajo y fundamental

para tener una mayor productividad.

SEIRI.- Es clasificar las cosas necesarias de las

innecesarias en el área de trabajo.

SEITON.- Es arreglar, ordenar para que nos permita tomar

con facilidad las cosas para su uso.

SEISO.- Es limpiar su lugar de trabajo completamente para

que no haya polvo sobre el piso, máquinas y equipo.

SEIKETSU.- Consiste en repetir en forma continua Seiri-

Seiton-Seiso con el fin de mantener el área de trabajo

confortable y productiva.

SHITSUKE.-Consiste en la capacitación del personal ya

que la gente debe adquirir los buenos hábitos de trabajo y

seguir las reglas en forma estricta. ( disciplina).

Las 5 S

¿ Qué es un Desperdicio ?

Desperdicio es cualquier actividad que No Agrega Valor, ya que no

transforma el producto y el cliente no está dispuesto a pagar por ello;

Desperdiciar es despilfarrar, derrochar, desaprovechar y perder.

Existen 8 tipos de Desperdicio o « muda »

1. Sobreproducción

2. Exceso de inventario

3. Transporte o transferencia innecesaria

4. Sobreprocesamiento o procesamiento

incorrecto

5. Defectos o reparaciones

6. Movimiento innecesario

7. Espera

8. Creatividad del empleado no usada

1.-Sobreproducción

Es el desperdicio más grave y nos conduce a los 7restantes. Es producir más de lo necesario y/o másrapido de lo que se requiere.

Esto da como resultado :

Consumo de materias primas antes de que se necesiten,

Uso anticipado de mano de obra y servicios,

Pérdida de dinero : se requiere más,

Espacio adicional para almacenar el inventario, transporte y costo administrativo adicional

Debe considerarse un crimen producir más de lo necesario

2- Exceso de inventario

Materias primas, productos en proceso, productos

terminados, repuestos y suministros diversos que son

mantenidos en inventario y no estan agregando

ningun valor. Al contrario, ellos adicionan costo de

operaciones al ocupar espacio y requiriendo equipo y

servicios adicionales tales como, almacenes,

montacargas, etc.

Además, el almacén requiere mano de obra adicional

para su operación y administración.

2- Exceso de inventario

Exceso de inventario causa problemas de tiempos

más largos de entrega, obsolecencia, productos

dañados y esconde problemas tales como

producción no balanceada, entregas tardías de los

proveedores, defectos, paradas de máquina, y

tiempos de preparación largos.

Niveles de inventario más bajos nos ayudan a

identificar áreas que requieren serabordadas y

nos induce a ocuparnos de los problemas como

van presentándose.

3- Transporte

El transporte es una parte esencial de lasoperaciones, pero mover materiales o productos noagrega valor. Aún peor, frecuentemente ocurrendaños durante el transporte.

Mover WIP (Inventario en proceso) a distanciasgrandes o pequeñas, o con medios de trasporteinadecuados, creando transporte ineficiente, o movermateriales, partes, o productos terminados hacia odesde su almacenamiento o entre procesos.

4. Sobreprocesamiento o

procesamiento incorrecto

Llevar a cabo pasos innecesarios para procesar laspartes.

Procesamiento ineficiente debido a herramientasmalas, causando movimiento innecesario y producción de defectos.

Desperdicio es generado cuando se proveenproductos de más alta calidad que la necesaria.

Algunas veces, una tecnología o diseño inadecuadosnos lleva al desperdicio en el procesamiento mismo.

5- Defectos o reparaciones

Producción o partes defectuosas orecuperaciones.

Scrap, producción para reemplazar lodefectuoso, e inspección.

Reparaciones o retrabajos, material fuerade especificaciones, reposiciones, einspección adicional significa derrochartiempo y materiales para corregir eldefecto y entregar productos dentro deespecificaciones.

6- Movimiento innecesario

Cualquier movimiento que las personastienen que realizar durante la ejecución desu trabajo y que no agreguen valor almaterial que estan procesando, tales comobuscar, alcanzar, o acomodar partes,herramientas, caminar, ect también es undesperdicio.

Necesitamos reorganizar la colocación delas partes y desarrollar herramientas ydispositivos adecuados.

Trabajadores que solo observan a unamáquina automática trabajando.

Trabajadores que que esperan por la faltade partes, herramientas, paro demáquinas, espera de una decisión.

Personal que no tiene trabajo por falta destock, demoras en el procesamiento dellote, y cuellos de botella.

7- Espera

8- Creatividad del

trabajador no utilizada

Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y oportunidades de aprendizaje que se pierden por no comprometerse o no escuchar a los trabajadores.

Debe buscarse la utilización plena de lashabilidades, conocimientos y experienciade los colaboradores, para generar suparticipación activa en los objetivos demejora continua.

DESPERDICIO EJEMPLOS

SOBREPRODUCCION PRODUCCION EN EXCESO

ESPERA PARADAS POR MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO

PARADAS POR PREPARACION DE MAQUINA Y AJUSTES

DEMORAS POR FACTOR MAQUINA U OPERARIO A VELOCIDAD BAJA

DEMORA POR FALTA DE PRODUCTO DE PROCESO PREVIO

TRANSPORTE TRANSPORTE INNECESARIO POR ESTACIONES DE TRABAJO MAL UBICADOS

FALTA DE ELEMENTOS APROPIADOS DE TRANSPORTE

PROCESO PROCESAMIENTO DE MATERIALES E INSUMOS FUERA DE ESPECIFICACION

INCUMPLIMIENTOS DE PROCEDIMIENTOS O CONDICIONES DE OPERACIÓN

CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA INNECESARIA

INVENTARIOS PRODUCCION Y ALMACENAMIENTO ADELANTADO DE PRODUCTOS

STOCKS INNECESARIOS EN OPERACIONES NO CUELLO DE BOTELLA

EXCESO DE INVENTARIO EN OPERACIONES CUELLO DE BOTELLA

EXCESO DE STOKS DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, REPUESTOS Y MATERIALES

MOVIMIENTO DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR UBICACIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO

DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR FALTA DE HERRAMIENTAS

DEFECTOS Y RETRABAJOS

RECUPERACION DE PRODUCTOS FALLADOS

EXCESO DE SUBPRODUCTOS

CREATIVIDAD PERSONAL

MALA COMUNICACIÓN CON PERSONAL SUBALTERNO

ESTILO DE DIRECCION AUTORITARIO

MAL AMBIENTE DE TRABAJO

DESPERDICIO FORMA DE ELIMINARLO

SOBREPRODUCCION SINCRONIZAR CANTIDADES Y TIEMPOS ENTRE PROCESOS, HACER SOLO LO NECESARIO, REDUCIR INVENTARIOS, MEJORAR CONTROL, IMPLEMENTAR KANBAN, JIT

ESPERA SINCRONIZAR FLUJOS, BALANCEAR CARGAS DE TRABAJO, IMPLEMENTAR SMED, JIT, MTP, TOC

TRANSPORTE MODIFICAR LAYOUT DE MAQUINAS, MEJORAR MEDIOS DE TRANSPORTE, IMPLEMENTAR CELULAS DE TRABAJO

PROCESO ANALIZAR OPERACIONES Y PROCEDIMIENTOS ELIMINANDO LAS INNECESARIAS, IMPLEMENTAR VSM

INVENTARIOS ACORTAR TIEMPOS DE PREPARACION, SINCRONIZAR PROCESOS, BALANCEAR ESTACIONES DE TRABAJO, REDUCIR TAMAÑO DE LOTE, ELIMINAR LOTES EN STAND BY, IMPLEMENTAR JIT

MOVIMIENTO ESTUDIAR MOVIMIENTOS, IMPLEMENTAR 5S, SMED, JIT

RETRABAJOS IMPLEMENTAR POKA YOKE, KAISEN, ISO 9000, SIX SIGMA

CREATIVIDAD PERSONAL

TRABAJAR EN EQUIPO, MEJORAR COMUNICACIÓN, MEJORAR AMBIENTE DE TRABAJO, BUSCAR ERGONOMIA, IMPLEMENTAR KAISEN, 5S

Eliminación

7 formas de desperdicio

EMPRESA

7 formas de desperdicio

EMPRESA

7 formas de desperdicio

EMPRESA

7 formas de desperdicio

EMPRESA

7 formas de desperdicio

EMPRESA

7 formas de desperdicio

EMPRESA

7 formas de desperdicio

EMPRESA

Solamente fabricar lo que el cliente

necesitaSistema de jalar

Prevenir fallas a través de acciones preventivas para entregar calidad perfecta a nuestros clientes

Calidad perfecta

Flexibilidad en relación a volumen, variaciones de producto y generaciones de producto

Flexibilidad

Orientación al proceso Diseñar, controlar y mejorar el proceso en su totalidad

Eliminación de desperdicio

Orientación al proceso

Calidad perfecta

Sistema de jalar

Flexibilidad

Principios de la Eliminación

8- Creatividad del

trabajador no utilizada

Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y oportunidades de aprendizaje que se pierden por no comprometerse o no escuchar a los trabajadores.

Debe buscarse la utilización plena de lashabilidades, conocimientos y experiencia de loscolaboradores, para generar su participaciónactiva en los objetivos de mejora continua.

Kaizen – mejoramiento continuo

•Kaikaku- mejoramiento radical

Eliminación de Desperdicios

JIDOKA

CONSTRUIR UNA CULTURA DE PARAR PARA ARREGLAR LOS PROBLEMAS, Y CONSEGUIR LA CALIDAD ESPECIFICADA A LA PRIMERA

Jidoka

Es la política de parar para arreglar

los problemas cuando ellos ocurran,

en vez de continuar con la producción

pensando en resolver los problemas

posteriormente.

Concepto de Jidoka

La calidad debe construirse durante elproceso:

Si un producto o mal funcionamiento delequipo es descubierta, la máquinaautomáticamente debe pararse, y losoperadores deben parar su trabajo paracorregir el problema.

Todos los productos que son fabricadosdeben cumplir con los estándares decalidad. Esta es la finalidad del Yidoka.

Jidoka

Los 4 pasos del Yidoka son los siguientes:

1. Detectar anormalidad.

2. Parar (automáticamente ó

manualmente)

3. Aplicar una acción inmediata.

4. Investigar causa raíz y aplicar acción

correctiva.

Pasos del Jidoka

Variaciones del Jidoka

SMED

(Reducción de Tiempos de

Preparación)

Reducción de Tiempos de

Preparación (SMED)

1.¿QUE ES EL SISTEMA SMED?

Reducción de Tiempos de

Preparación (SMED)

¿ Qué entendemos por cambio de utillaje en un máquina?

Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se

detiene la máquina para proceder al cambio de lote hasta que la

máquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente

producto en las condiciones especificadas de tiempo y calidad. El

intervalo de tiempo correspondiente es el tiempo de cambio.

Plantas que producen gran variedad de producto con lotes pequeños

Marco de actuación

Reducción de Tiempos de

Preparación (SMED)

2. PARA QUE SIRVE EL SISTEMA SMED?

- Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo

productivo

- Reducir el tamaño del inventario

- Reducir el tamaño de los lotes de producción.

- Producir en el mismo día varios modelos en la

misma máquina o línea de producción.

Reducción de Tiempos de

Preparación (SMED)

PUNTOS A ELIMINAR

- Los productos terminados se trasladan al almacén con la

máquina parada.

- El siguiente lote de materia prima se trae del almacén

con la máquina parada.

- Las cuchillas, moldes, matrices,.. no están en

condiciones de funcionamiento.

- Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la

máquina todavía no está funcionando.

Reducción de Tiempos de

Preparación (SMED)

3. ¿COMO SE APLICA?

Reducción de Tiempos de

Preparación (SMED)

4. EFECTOS del SMED

Cambio más sencillo.

Producción con stock mínimo.

Simplificación del área de trabajo.

Mayor productividad.

Mayor flexibilidad.

Motivación:

todo el mundo se siente

tremendamente motivado al

compartir el sentimiento de éxito.

Reducción de Tiempos de

Preparación (SMED)