PREDLOG PRENOVE LUŽILNE LINIJE V PODJETJU ACRONI, D.O.O. · 2017. 11. 27. · Acroni, d.o.o. je jeklarsko podjetje v stoodstotni lasti holdinga SIJ – Slovenska industrija jekla,

Diplomsko delo univerzitetnega študija Smer: Organizacija dela

PREDLOG PRENOVE LUŽILNE LINIJE V PODJETJU ACRONI, D.O.O.

Mentor: izr. prof. dr. Miroslav JERAJ Kandidat: Matjaž MUHIČ

Kranj, februar 2011

ZAHVALA Zahvaljujem se mentorju izr. prof. dr. Miroslavu Jeraju za pomoč in nasvete pri izdelavi diplomskega dela. Hvala g. Mihcu Hladniku in g. Janezu Katniku iz podjetja Acroni, d.o.o. za pomoč pri pridobivanju podatkov in informacij. Zahvaljujem se tudi lektorici Miri Smolej, ki je lektorirala moje diplomsko delo.

POVZETEK V podjetju Acroni, d.o.o. smo proučili obstoječe stanje pri luženju razvitih jeklenih trakov. Proučili smo delovna mesta, delovna sredstva, delovne procese pri luženju in peskanju ter vzdrževanje. Pri kritični analizi stanja in oblikovanju predlogov za izboljšanje dela smo upoštevali potrebo po zagotavljanju čimbolj nemotenega poteka proizvodnje, kakovosti, humanizacije in varnosti pri delu ter ekologije. KLJUČNE BESEDE

- delovni proces - izboljševanje dela - urejanje dela v industrijski proizvodnji - prenova proizvodnega procesa - luženje razvitih jeklenih trakov - Acroni, d.o.o.

ABSTRACT We have looked existent condition at pickling of developed steel tapes in compani Acroni, d.o.o. We looked into work places, working means, working processes at pickling, sand blasting and maintenance. At a critical analysis and formulation of proposals for improvements we have considered a need for assuring: most undisturbed course of production, quality, humanization, safety and ecology. KEYWORDS

- work process - improving of work - arrangement of work within industrial production - renovation of production process - pickling of developed steel tapes - Acroni, d.o.o.

KAZALO

1 UVOD 1

1.1 PREDSTAVITEV PROBLEMA 1

1.2 PREDSTAVITEV PODJETJA ACRONI 2

1.3 PREDPOSTAVKE IN OMEJITVE 4

1.4 METODE DELA 4

2 TEORETIČNE OSNOVE 6

2.1 KRATKA PREDSTAVITEV LUŽENJA IN ALTERNATIV 6

2.2 IZBOLJŠEVANJE DELA 9

2.3 ORGANIZIRANJE (UREJANJE) DELA V INDUSTRIJSKI PROIZVODNJI 15

2.4 PODROČJA ORGANIZIRANJA (UREJANJA) DELA V INDUSTRIJSKI PROIZVODNJI 17

3 OBSTOJEČE STANJE 23

3.1 POSNETEK STANJA 23 3.1.1 Spremljanje položaja jeklenega traku 27 3.1.2 Peskanje, stroj za peskanje in delovni postopki 27 3.1.3 Luženje, naprave, delovni postopki 30 3.1.4 Ožemanje, valjčni ožemalniki, delovni postopki 32 3.1.5 Splakovanje površine trakov, prhe, delovni postopki 32 3.1.6 Lomi jeklenih trakov in delovni postopki za reševanje 34

3.2 ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA 34

4 PREDLOG PRENOVE LUŽILNE LINIJE 48

4.1 PREDLOG POSTOPNE PRENOVE LUŽILNE LINIJE 48 4.1.1 Spremljanje položaja jeklenega traku 48 4.1.2 Peskanje, peskalni stroj, delovni postopki 49 4.1.3 Luženje, naprave, delovni postopki 52 4.1.4 Ožemanje, valjčni ožemalniki, delovni postopki 53 4.1.5 Splakovanje površine trakov, splakovalniki, delovni postopki 54 4.1.6 Lomi jeklenih trakov in delovni postopki za reševanje 55

4.2 PREDLOG KORENITE PRENOVE 56

4.3 PREGLED PREDLAGANIH SPREMEMB 58

4.4 PREGLED INVESTICIJ IN KORISTI 58

5 ZAKLJUČKI 59

5.1 OCENA UČINKOV PREDLAGANE PRENOVE 59

5.2 POGOJI ZA UVEDBO 60

5.3 OMEJITVE PREDLAGANE PRENOVE 60

5.4 MOŽNOSTI NADALJNJEGA RAZVOJA 60

LITERATURA IN VIRI 62

Univerza v Mariboru - Fakulteta za organizacijske vede Diplomsko delo univerzitetnega študija

Matjaž MUHIČ: Predlog prenove lužilne linije v podjetju Acroni, d.o.o. stran 1

1 UVOD Podjetja morajo izpolnjevati zahteve, ki jih postavljajo tržišče, okolje ter notranje zahteve glede človeku primernih delovnih pogojev. Tržišče podjetjem postavlja zahteve glede kakovosti, časa in cen; zahteve okolja se npr. nanašajo na ekološko sprejemljivost. Da delovni proces zadosti vsem zahtevam, mora biti tudi ustrezno organiziran (urejen). Optimalne urejenosti nikoli ne dosežemo, ker so vedno možne izboljšave, ki jih omogoča razvoj znanosti in tehnike; razvoj hkrati postavlja vedno nove zahteve (tržne, socialne) do delovnih procesov. Pri oblikovanju predlogov za izboljšanje ureditve dela v podjetju Acroni, d.o.o. smo se omejili na obravnavo lužilne linije SCAP (za elektrojekla in ogljikova jekla). Ta okvir smo presegli pri razmišljanjih o vzrokih za probleme na lužilni liniji, ki so posledica slabosti v predhodnih procesih ter posledicah, ki jih ima delo (kakovost luženih trakov, zastoji in zato pomanjkanje vložka) na obravnavani liniji SCAP v kasnejših procesih in na kakovosti proizvodov za trg. Da pri kritični analizi stanja (kritični trenutek je 1. 1. 2010) ter oblikovanju predlogov ne bi pozabili na kaj pomembnega, smo si pomagali z zapisom ključnih točk (kratek pregled teorije) s področij prenove poslovnih procesov in organiziranja (urejanja) dela. Skušali smo poiskati rešitve za bolj humano, varno, kakovostno, ekološko sprejemljivo, produktivno ter ekonomično delo. Predlogi za konkretne rešitve problemov segajo le do ravni koncepta; in so rezultat raziskovalnega in ustvarjalnega pristopa. V srednjeročnih planih podjetja niso predvidena sredstva za prenovo obravnavane linije, zato je možno le postopno izboljševanje po sistemu stalnih izboljšav; možni so tudi manjši projekti. 1.1 PREDSTAVITEV PROBLEMA Delo na lužilni liniji je slabo urejeno; med številnimi posledicami so tudi naslednje: � nevarno, naporno, neudobno delo v slabih splošnih delovnih pogojih. Občasno

se zaradi zahtev procesa peskanja in luženja izvaja postopke kot so spajanje koncev po lomu traku, čiščenje kislinskih kadi, čiščenje peskalnega stroja itd. Omenjeni delovni procesi v organizacijskih predpisih niso ustrezno določeni,

� neustrezna kakovost luženih trakov. Rezultat procesa zaradi slabosti v lužilnem procesu (deloma tudi zaradi neustrezne kakovosti vstopnega materiala) ni vedno zadovoljiv – neustrezna kakovost, premajhen izplen (zaradi izmeta). Na trakovih deloma ostajajo škaja, ostanki lužnice. Pri luženju se trakovi lahko poškodujejo; na primer: preluženost, korozija, mehanske poškodbe (poškodbe robov: razpoke, odebelitev zaradi trenja, ko trak v liniji zanese in drsi po delih ogrodja; lom zaradi kombinacije več razlogov: slaba kakovost vložka, neustrezna tehnologija, lužilna krhkost),

� prevelika poraba energije ter kisline in abrazivnega sredstva zaradi slabega vložka, neustrezne tehnologije, slabega vzdrževanja itd.,



� predolgi in nepotrebni zastoji v proizvodnji zaradi okvar, menjav orodij, izrednih dogodkov (lom traku, poškodbe traku zaradi zanašanja v liniji). Deloma so zastoji nepotrebni, predvsem pa so mnogo predolgi in večinoma nepričakovani. Vzroki za to so slab vložek, neustrezna tehnologija osnovnega procesa ter drugih delovnih postopkov in slabo vzdrževanje. Posledice slabega vzdrževanja so slabo stanje linije in dolgi zastoji. Popravljanje linije in menjavanje orodij je zamudno zaradi pomanjkanja vzdrževalcev in rezervnih delov, neustrezne organizacije njihovega skladiščenja in izdajanja rezervnih delov, improvizacij ter slabo planiranega vzdrževanja.

Vzroki za prenovo so omenjene slabosti in tudi to, da se z ustrezno prenovo lahko doseže naslednje rezultate: � delo bo varnejše in prijetnejše; potekalo bo v boljših splošnih delovnih pogojih, � manjši obseg (predvsem) nepričakovanih zastojev, ki bo ugodno vplival na

čimbolj nemoten tok naslednjih delovnih procesov (hladno valjanje, žarjenje itd.), lažje planiranje dela,

� večji izplen; izplen = masa trakov po obdelavi / masa trakov pred obdelavo, � višja kakovost luženih trakov ter posledično manj težav v naslednjih procesih in

zato manjši stroški, večja razpoložljivost ter manj neugodnih in nevarnih del za delavce. Gre za, npr., zmanjšanje naslednjih težav: � lomi trakov pri hladnem valjanju, � poškodbe valjev:

� zaradi lomov ali luskin. Po lomu traku ali zaradi odluščenja luskine med valjanjem lahko pride do hkratnega vstopa večje količine materiala med vrteče se valje, � zaradi velike deformacije se material lokalno segreje nad tališče in se

trak navari na valje, � zaradi hitre ustavitve enih valjev (npr. zvarjenih delovnih) ter vrtenja

drugih nastane močno trenja, in se zato posnamejo, � zaradi ostankov škaje (vtiski),

� onesnaženje hladilne emulzije z ostanki lužnice, � manjša poraba energije, kisline, abrazivnega sredstva in drugih materialov;

morda se lahko zmanjša število potrebnih delavcev z uvedbo ekipe skakačev za delo na več (tudi bistveno različnih) linijah,

� manjše obremenjevanje okolja, � večja ekonomičnost (k temu prispeva vse zgoraj omenjeno). 1.2 PREDSTAVITEV PODJETJA ACRONI Izkaznica družbe Skrajšano ime podjetja: Acroni, d.o.o. Sedež: Jesenice Naslov: Cesta Borisa Kidriča 44, SI-4270 Jesenice Internet, E-pošta: http://www.acroni.si/, [email protected] Telefon, fax: +386 4 584 10 00, + 386 4 584 11 11 Datum ustanovitve: 23. 12. 1992 Št. zaposlenih 31. 12. 2009: 1493



Acroni, d.o.o. je jeklarsko podjetje v stoodstotni lasti holdinga SIJ – Slovenska industrija jekla, d.d. Lastniki matične družbe SIJ so bili 31. 12. 2008: družba DILON s 55.35 %, Republika Slovenija s 25,00 %, OAO KOKS iz Kamerova (Ruska federacija) s 16,87 % in mali delničarji z 2.78 %. Družina Zubitskiy lastniško obvladuje tako DILON kot OAO KOKS. (letno poročilo 2009, Acroni, d.o.o.)

IZVRŠNI DIREKTOR ZA KOMERCIALNO

PODROČJE(sij)

DIREKTOR MARKETINGA(sij)

DIREKTOR PRODAJE(sij)

DIREKTOR NABAVE(sij)

DIREKTOR ZA PRAVNE ZADEVE

(sij)

MARKETING PRODAJA NABAVA PRAVNA SLUŽBA

TVT - PVT

ČRPALNICA

VZDRŽEVANJEIZDELAVA JEKLA

KONTILIV IN ADJUSTAŽA

VALJARNA

ADJUSTAŽA IN ODPREMA

VODSTVO OBRATA

BRUSILNICA VALJARNA

PRIPRAVA IN LUŽENJE

VZDRŽEVANJEVODSTVO OBRATA

POVRŠINSKA OBDELAVA

TOPLOTNA OBDELAVA

VZDRŽEVANJE

PROJEKTNOVODENJE

FINANCE

PROCESNA AVTOMATIKA

DIREKTOR OBRATA PREDELAVA DEBELE

PLOČEVINE

FINALIZACIJA

EKOLOGIJARAZISKAVE IN

RAZVOJ

LOGISTIKA

VODSTVO OBRATAVODSTVO OBRATA

DIREKTOR OBRATA JEKLARNA

VZDRŽEVANJE

GLAVNI DIREKTOR

IZVRŠNI DIREKTOR ZA

EKONOMIKO, FINANCE, RAČUNOVODSTVO, KONTROLING IN INF.

VODENJE KAKOVOSTI

KONTROLINGKADROVSKA

SLUŽBA

MANAGER

KAKOVOSTI

RAČUNOVODSTVO

ASISTENT

GLAVNEGA DIREKTORJA

TEHNIČNA KONTROLA

MANAGEMENT IDEJ

MEHANSKA OBDELAVA

TEHNIČNE STORITVE IN TRANSPORT

SEKUNDARNA METALURGIJA

DIREKTOR OBRATA HLADNA PREDELAVA

DIREKTOR OBRATA VROČA VALJARNA

INFORMATIKA ENERGETIKA

Slika 1: Makroorganizacijska shema Acroni, d.o.o., letno poročilo I. – IX. 2009. (intranet Acroni, d.o.o.)

Začetki železarstva na Jesenicah segajo v štirinajsto stoletje. Takrat so na Planini nad Jesenicami delali fužinarji. Ročno so kopali rudo in jo talili ter grodelj predelovali v jeklo. Po petsto letnih klasičnega fužinarstva so bile zaradi nekonkurenčnosti potrebne spremembe. Z ustanovitvijo Kranjske industrijske družbe leta 1869 (Lambert Pantz je leta 1872 izumil pridobivanje feromangana v plavžu; to je njemu in železarni prineslo svetovno slavo) so po hudih težavah, ob koncu devetnajstega stoletja iz ostankov preživelih in ugaslih fužin ustvarili enoten železarski center. Obe svetovni vojni sta železarjem prizadejali hude izgube. Naprave so obnovili, vendar so v socialističnem obdobju izgubili konkurenčne prednosti in od jeseniške železarne je ostal le majhen del. (Mohorič, 1969, str. 33 – 46) V sedemdesetih letih sta zastarela tehnologija izdelave jekla v jeseniški železarni in splošna energetska kriza prispevali k odločitvi za izgradnjo nove jeklarne. Dograjena je bila leta 1987. Leta 1995 zgrajena ponovčna peč; rekonstrukcija vroče valjarne ter leta 2004 dokončani izgradnja še ene naprave za obdelavo taline v vakuumu in rekonstrukcija linije za razogljičenje in rekristalizacijo hladno valjanih elektrotrakov



so omogočili proizvodnjo visoko kakovostnih jekel ter izdelkov in ugodno prestrukturiranje proizvodnje in prodaje. V naslednjih letih je bilo izvedenih več investicij, ki ugodno vplivajo na ekologijo, proizvodne zmogljivosti, odpravo ozkih grl, investicijsko vzdrževanje. (Novice, 1997 – 2010; intranet Acroni, d.o.o.) Po kakovosti se glavni proizvodni program deli na: nerjavna jekla, kakovostna elektrojekla in druga visoko kakovostna jekla. Certifikat kakovosti ISO 9001 za proizvodnjo jekla in jeklenih izdelkov je Acroni prvič pridobil v letu 1995. Trenutno, in z veljavnostjo do 30. januarja 2012, ima Acroni certifikat, ki potrjuje, da je uvedel in vzdržuje sisteme vodenja kakovosti, ravnanja z okoljem ter vodenja varnosti in zdravja za področje razvoja, proizvodnje in prodaje jekla in jeklenih izdelkov. S presojami je potrjeno, da podjetje izpolnjuje zahteve naslednjih standardov: ISO 9001: 2008 ISO 14001: 2004 BS OHSAS 18001: 2007 Več proizvodnih certifikatov (letno poročilo 2009, Acroni, d.o.o.) V podjetju se je izvajal tudi celoviti sistem za izboljševanje poslovnih procesov 20 ključev. Aktivnosti so po nekaj letih zamrle. Zaradi globalne gospodarske krize in prodora cenejših jeklenih izdelkov iz Kitajske je Acronijeva prodaja upadla (primerjava med letoma 2009 in 2008) za 40% količinsko in za 60% vrednostno. V letu 2009 je podjetje doseglo 226 milijonov prihodkov od prodaje. To leto je prvič po dolgem času poslovalo z izgubo (približno 23 milijonov evrov). Že v letu 2010 je poslovanje pozitivno. V podjetju so z dobički iz preteklih let tudi v letih 2009 in 2010 izvedli nekatere večje investicije (posodobitev livne naprave, nova transportna naprava za debelo pločevino, linija za mehanski razrez, brusilni stroj za brušenje vročih slabov). V Acroniju je v začetku leta 2011 približno 1400 zaposlenih. Trenutno to število ni optimalno in se bo še zmanjševalo. 1.3 PREDPOSTAVKE IN OMEJITVE Na začetku smo predpostavili, da so na lužilni liniji SCAP kratkoročno možne in smiselne le manjše investicije, a se je pred dokončanjem tega dela pokazalo, da je možna in smiselna korenita sprememba; tudi zamenjava tehnologije. Pri analizah in oblikovanju predlogov smo se držali predvsem vidika organizacije dela, zlasti urejanja dela. Predlogi so večinoma razviti le do koncepta. 1.4 METODE DELA Uporabili smo predvsem naslednje metode: � branje strokovne literature (organizacija dela, metalurgija, drugo), � posnetek stanja:



� branje delovnih in tehnoloških predpisov podjetja, � ugotavljanje dejanskega stanja na podlagi dobrega poznavanja (večletno

delo) proučevanega, � kritična analiza, � porajanje (kreativno razmišljanje, posnemanje rešitev v drugih okoljih), zbiranje

in izbor idej, � oblikovanje predlogov za prenovo, � vrednotenje koristi predlaganih rešitev.



2 TEORETIČNE OSNOVE

2.1 KRATKA PREDSTAVITEV LUŽENJA IN ALTERNATIV Na površini jeklenih izdelkov lahko nastanejo oksidi kot rja ali škaja. Škaja nastane pri toplotnih postopkih. Njena sestava in debelina sta odvisni od pogojev pri toplem valjanju in žarjenju ter od kemične sestave jekla. Odstranjevanje oksidne plasti s površine se izvaja mehansko ali kemično. Za različne vrste polizdelkov so postopki različni. V obratih z veliko proizvodnjo se kontinuirano luži razvite trakove. Luženje je kemično odstranjevanje škaje. Izbira postopkov je odvisna od debeline in sestave škaje. Luži se v raznih kislinah, lahko tudi s podporo električnega toka (Jezeršek, 1975, str. 1 – 3). Luži se v vodni raztopini močnih kislin. Največ se uporablja klorovodikova kislina (HCl), ta luži hitro, osnovni material pa le malo najeda. Luženje bolj legiranih jekel je zahtevnejše, luži se jih z drugimi kislinami. Nekaterih jekel se ne da lužiti. Pri luženju se lužnica (vodna raztopina kislin, ki vsebuje izlužene snovi) izrablja. Delno se lahko regenerira. Nastala odpadna lužilna gošča vsebuje vodo, kovinske soli in odpadno kislino in je nevaren odpadek. Najprej se nevtralizira, nato se mehansko očisti z usedanjem trdnih delcev. Usedlina se preša in suši, ostane le zelo suh odpadek. Voda, ki se preliva iz usedalnikov, je primerna za recikliranje. Pri luženju lahko nastajajo številne napake (Jezeršek, 1975, str. 1 – 3) kot so lužilni ostanki, lužilna krhkost, črne pege, preluženost, najedkana površina in lužilne pore, neenakomerno lužena površina, korozija in še (Jamar, 1975, str. 7, 14) vtiski, raze. Ukrepi za preprečevanje lužilnih napak so (Jezeršek, 1975, str. 19): takojšnje splakovanje površine (prhe, krtače), raba ustreznega lužilnega sredstva, raba kemično čistih kislin in dodatkov, pravočasno obnavljanje lužilnih sredstev, raba ustreznih dodatkov, ki preprečijo najedanje osnovnega materiala in drugi. Navkljub dobremu splakovanju površine je luženo jeklo, ko je izpostavljeno zmerno vlažnemu zraku, nagnjeno k rjavenju; to je posledica ostankov klora na površini in izluženja nekih elementov (ki so v navadnih jeklih prisotni v majhnih količinah, a tvorijo zaščitno oksidno plast) iz površinskega sloja. Pri mehanskih postopkih odstranjevanja škaje ti elementi tvorijo proti koroziji malo odpornejšo plast. (http://en.wikipedia.org/wiki/Eco_pickled_surface) Alternative luženju Alternative luženju so postopki za mehansko odstranjevanje škaje. Poznane so razne tehnologije za brušenje in peskanje. V zadnjem času sta se pojavili dve tehnologiji. Ena je brušenje z rotacijskimi krtačami, druga pa ekoluženje, ki pa ni kemično luženje ampak mehansko odstranjevanje škaje. Za obe velja, da sta za okolje bolj prijazni kot kemično luženje. Po obdelavi je površina trakov odporna proti koroziji na zraku. (http://en.wikipedia.org/wiki/Pickling_(metal))



Brušenje površine (SCS) SCS (smooth clean surface) je postopek za mehansko odstranitev skoraj vse škaje s površine toplo valjanih trakov. Postopek je manj učinkovit kot EPS, saj se ne odstrani vse škaje. Lahko se uporabi tudi po EPS, če je želena manj groba površina. Trak se pri postopku SCS vodi med rotacijskimi brusnimi krtačami; tipično so to po tri krtače za vsako (spodnjo in zgornjo) površino. Njihove osi so pravokotne na smer transporta traku. (http://en.wikipedia.org/wiki/Smooth_clean_surface)

Slika 2: Osrednji del SCS stroja – rotacijske krtače, (http://en.wikipedia.org/wiki/File:Roll_Brushes_in_SCS_Machine.jpg)

Eko-luženje površine (EPS) EPS (eco-pickled surface) je postopek za mehansko odstranitev vseh oksidov in nečistoč s toplo valjanih trakov. Nadomešča kemično luženje. Gre za mokro peskanje, pri katerem se uporablja redka abrazivna gošča – zmes vode in abrazivnega sredstva ter dodatkov za čiščenje in protikorozijsko zaščito. Ta abrazivna gošča se v turbini pospeši proti traku. Jeklo, obdelano po tem postopku, je na zraku dobro odporno proti koroziji. EPS procesno linijo sestavljajo: � hitri zalagalec kolobarjev, � odvijalnik, � čelne škarje, � lomilnik škaje – ravnalnik, � škarje za obrez robov in sekalnik rene (odrezkov), � merilnik debeline (X-žarki), � merilnik širine, � mokre peskalne celice, � avtomatski detektor oksidov na površini traku, � merilnik hrapavosti, � sušilnik, � oljnik,



� navijalnik, � hitri snemalnik kolobarjev, � sistem za dovod, odvod in čiščenje abrazivne gošče. (http://en.wikipedia.org/wiki/Eco_pickled_surface)

Slika 3: EPS linija – linija za eko-luženje površine, (http://en.wikipedia.org/wiki/File:EPSsystem.jpg)

Slika 4: Turbina (z elektromotorjem) za peskanje z abrazivnim redkim blatom,

(http://en.wikipedia.org/wiki/File:EPS_Slurry_Discharge_Head.jpg)



2.2 IZBOLJŠEVANJE DELA Zaradi spreminjanja zahtev okolja (kupci, dobavitelji, zakonodaja, javnost) in zaposlenih ter vedno novih možnosti se morajo podjetja stalno prilagajati. Spreminjata se tehnologija in organizacija. Kako ravnati pri prenovi poslovnega procesa Najuspešnejša je pot, pri kateri se sočasno povezujejo organizacijska,tehnična in tehnološka prenova, kar tudi omogoča inovacije. Pri prenovi je pametno k sodelovanju pritegniti vse, ki sodelujejo v delovnem procesu, saj delavci dobro poznajo način dela in probleme, ki nastajajo zaradi slabosti v delovnih postopkih in neustrezne kakovosti vložka. Če so motivirani in vajeni inovativnega razmišljanja, se jim porajajo mnoge koristne ideje. Tudi humanizacija dela jih neposredno zadeva. Zaradi udeležbe v procesih lahko od njih pričakujemo manjše ali večje odpore do sprememb. Prenova mora izboljšati (idealno po vseh kriterijih) ključne procese; to so temeljni transformacijski procesi v širšem smislu, ki so v visoki stopnji disfunkcionalni. Za vsak proces, ki se prenavlja je treba poiskati ustrezen pristop in ustrezno dinamiko spreminjanja. Slabost posameznih popularnih pristopov (BPR, TQM, …) je, da favorizirajo le nekatere vrste procesov in metod za prenovo. Nekaj vodil za izbiro ustreznih pristopov: � evolucijsko spreminjanje procesov, ki dodajajo vrednost (za prednostne in tiste

procese, ki podjetju dajejo identiteto), � revolucijsko spreminjanje procesov, ki odvzemajo vrednost (za prednostne in

tiste procese, ki podjetju dajejo identiteto), � izločitev iz poslovnega sistema, � ukinitev odvečnih zgodovinsko pogojenih procesov. (Kern, 2004a, str. 6 – 7) Proces izboljševanja nikoli ni zaključen, ker: � se zaradi razvoja tehnologije in tehnike porajajo nove možnosti; kar povzroča

nove potrebe ter kot navaja Mikeln (Mikeln, 2000b, str.64): � rešitve niso optimalne,

� zato ker ni niti možno niti smiselno vložiti veliko časa za planiranje ter načrtovanje izboljšav,

� ker izboljšave niso uspele kot je bilo predvideno, � se spremenijo zahteve do delovnih procesov:

� zahteve kupcev (odjemalcev produktov iz delovnega procesa), � zahteve delavcev.

Peter Drucker v delu iz leta 1999 navaja, da management ne sme iskati idealne organizacije, ampak se mora naučiti razvijati oblike, ki dejansko rešujejo probleme (Jeraj, 2001a). Tako naj oblikovalec procesa ne išče sistema, ki se ga bo potem oklepal, ampak mora spoznati različne sisteme za oblikovanje oz. prenovo in si z njimi pomagati kot je smiselno v konkretni situaciji. Predvsem naj ne pozabi na kaj pomembnega, ko po svoji presoji skladno s konkretno situacijo oblikuje model



prenove. Pri tem bo moral upoštevati tudi nekatere standarde, npr. družino ISO standardov. Pri analizi obstoječega delovnega sistema in dela, ki se v njem opravlja nas za vsak element delovnega procesa zanimajo namen, smiselnost, mesto, vrstni red, izvajalec, delovna sredstva. Da dobimo odgovore na to si za vsak element delovnega procesa zastavljamo vprašanja: kaj?, kje?, kdaj?, kdo?, kako? in v povezavi z vsakim še zakaj?. Vse to počnemo zato, da bomo ugotovili, kako se delo lahko izboljša, da varnejše, lažje, bolj učinkovito, kakovostno, ekonomično (manjša poraba medijev, energije, večji izplen itd.) itd. Pri poizkusu izboljšanja celotnega delovnega procesa analiziramo posamezne dejavnosti celostno; podrobneje le, če je potrebno. (Mikeln, 2000b, str. 55 – 58) Ključne točke pri analizi (Jacka, Keller, 2002, str. 34-35) so: � iskanje procesov kjer ni transformacije – ti so odveč, � analiziranje opisov del – ali imajo ljudje dovolj svobode za uspešno delo, � upoštevanje dejanskega učenja za delo in dejanskih procesov (priročniki so

pogosto preobsežni, dolgočasni … in zato neuporabni), � oblikovanje novih procesov. Pri odločanju o kombinaciji zahtev (kvaliteta, rok izvedbe, cena izvedbe, …) in obsega problemov (tu je možen etapni pristop reševanja), ki se jih bo reševalo v nekem projektu, se upošteva (Kern, 1999, str. 379 – 380): � razpoložljivi čas, � razpoložljivost človeških (in drugih) virov, � razpoložljivost finančnih sredstev, � omejitve, ki izhajajo iz okolja. Pomembno je, da so ustvarjeni ustrezni pogoji, da se izrabi kreativnost ter strokovna znanja in izkušnje (lastnih in zunanjih ljudi) z raznih področij. Prenova kot projekt Zaradi enkratnosti vsake konkretne situacije je smiseln projektni pristop vsakokrat, ko so potrebne spremembe, ki zaradi zapletenosti ali velikih stroškov niso primerne za reševanje po postopku stalnih izboljšav (CIP, kaizen). Ključne faze projekta prenove so (Kern, 2004b, str. 10 – 27): � priprava projekta (določitev problema, omejitev in cilja ter planiranje in

organiziranje projekta), � posnetek stanja (strukture, informacijski in kadrovski sistem, poslovni procesi),

zanj rabimo različne tehnike: � tekstovni opis, � uporaba tabel, � uporaba grafičnih zapisov (razni diagrami),

� analiza stanja (vzroki, posledice, prihodnji vplivni dejavniki): � analiza posnetka, � ugotovitev ključnih vplivnih dejavnikov, � primerjalne študije,



� strateške odločitve (razvoj obstoječih procesov, preobrazba procesov, novi procesi),

� ugotovitev ključnih procesov, kriteriji so: � disfunkcija, � pomembnost za delovanje celotnega poslovnega sistema, � dodana vrednost, � pomembnost za odjemalca,

� prenova ključnih procesov – povečanje učinkovitosti procesov (kakovost, čas, zanesljivost, delovne obremenitve ljudi in drugih resursov, stroški),

� oblikovanje struktur, prilagoditi jih je treba spremenjenemu stanju, � uresničitev prenove. Diagram poteka omogoči boljše razumevanje vhodov, izhodov in poteka procesa, za obsežne procese pa je manj primeren, ker ne omogoča strukturiranja (Marolt, Leskovar, 1999, str. 105). Procesni pristop Zahteve za procesni pristop (Jeraj, 2001b, str.603 – 607): � določitev vseh procesov in njihovih povezav; opredelitev, kateri procesi so

ključni, � opis procesov; to je izdelava:

� organizacijskih predpisov (OP) – vsebina aktivnosti in � organizacijskih navodil (ON) – popis dokumentov,

� spremljanje procesov; � merjenje in ocenjevanje procesov:

� meritve procesa, � meritve proizvodov, � meritve zadovoljstva odjemalcev,

� pri prenovi se meri: � učinek glede na stanje pred prenovo, � učinek glede na plan prenove.

Proces inoviranja Inoviranje je prirejanje obstoječih izumov za različne namene. Podjetja morajo vzpodbujati inovativnost zaposlenih, ker se je treba v hitro spreminjajočem se okolju stalno prilagajati novim zahtevam. Zaposleni v ustreznih pogojih radi inovirajo, ker jim to pomaga uresničevati lastne potrebe (občutek, da izkoristijo svoje potenciale, ugled itd.). Inovacija ima v grobem naslednji tok: ideja ⇒ opredmetena ideja ⇒ udejanjena ideja ⇒ produkcija. Cilj inovacije je ali nov produkt ali nov delovni proces. (Vuk, 1999a, str. 54 – 56) Inovacijski proces ima vsaj dve fazi: zaznava problema, rešitev. Običajno se najprej najde problem in nato rešitve. Sprva manj dorečene ideje se konkretizirajo v času nastajanja inovacije. Inovativnega razmišljanja ni mogoče točno planirati. (Vuk, 1999a, str. 59)



Za inoviranje je pomembno, da razmišljanje sega v vse smeri, da se lahko porajajo tudi resnično nove ideje. Pogosto po dolgotrajnem neplodnem razmišljanju ideje prihajajo v glavo na hitro pri kaki drugi aktivnosti. Navdih ne pušča globokih spominskih sledi, zato je ideja lahko izgubljena, če si je človek ne zapiše takoj. (Pečjak, 1990, str. 10 – 11) Zelo škodljivo je, če se človek ujame v svoja obstoječa prepričanja in svoje pretekle izjave ali dejanja; tedaj ni sposoben za nobeno prilagoditev (Vuk, 1999a, str. 19). Za sprostitev ustvarjalnega duha (pri skupnem ustvarjanju; pri posamezniku) je treba ločiti ustvarjanje idej od njihove presoje. Stalno izboljševanje procesov Vedno nove probleme se stalno reaktivno izboljšuje v PDCA ciklusu. Ta ciklus se izvaja tedaj, ko produkti ne ustrezajo izbranim standardom ter ob spremenjenih zahtevah do procesov (humanizacija, ekologija, …). Probleme se sicer najprej rešuje korektivno v SDCA ciklusu, ko to ne zadostuje pa pričnemo z reaktivnim izboljševanjem procesa v PDCA ciklusu. Ciklusa se med sabo izmenjujeta (Marolt, Leskovar, 1999, str. 94 – 98): Faze v SDCA ciklusu (nadzor procesa):

1. določitev zahtev za produkte procesa, 2. izvršitev procesa, 3. kontrola produktov procesa (ali so znotraj toleranc), 4. sprememba procesa (korektivno ukrepanje).

Faze v PDCA ciklusu (izboljševanje procesa):

1. planiranje izboljšave procesa, 2. izvršitev izboljšave procesa, 3. preverjanje ustreznosti izboljšave (ali ima izboljšava ustrezen vpliv), 4. uvedba izboljšave.

Modeli za upravljanje, vodenje in izboljševanje procesov Podjetje lahko izbere kakega od mnogih obstoječih sistemov za upravljanje, vodenje in izboljševanje procesov ali pa razvije lastnega. Za uspešnost uporabe sta bolj kot izbira nekega modela pomembna podpora vrhovnega vodstva in ustrezna organizacijska struktura, v kateri je vodja sistema podrejen le glavnemu direktorju. Brez ustrezne podpore vodstva lahko izvajanje modela hitro, že v nekaj letih, zamre. Nakateri bolj poznani modeli za upravljanje, vodenje in izboljševanje procesov so:

� EVA – ekonomska dodana vrednost, � TPM – celovito vzdrževanje strojev in opreme, � TQM – celovito obvladovanje kakovosti, � benchmarking, � BPR – reinženiring poslovnih procesov, � družina ISO standardov, � EFQM – evropska poslovna odličnost, � BSC – sistem uravnoteženih kazalnikov,



� šest sigma, � dvajset ključev.

Ekonomska dodana vrednost (EVA) je čisti donos, ki ga podjetje ustvari na investiran kapital, zmanjšan za njegove stroške (glede na alternativne naložbe). Najpomembnejša mera uspešnosti je rast lastniškega kapitala. EVA se bistveno razlikuje od računovodsko ugotovljenega dobička. Celovito vzdrževanje strojev in opreme (TPM). Pri tej metodi se stroje in opremo izboljšuje ob upoštevanju vseh dejavnikov, ki vplivajo na razpoložljivost in kakovost proizvajanja. Cilj te metode je odprava neplaniranih zastojev in neustrezne kakovosti. Celovito obvladovanje kakovosti (TQM) istočasno upošteva ljudi, procese in rezultate. V TQM se procese stalno izboljšuje v PDCA ciklusu, management pa temelji na dejstvih (zato je potrebno zbiranje statističnih podatkov). Benchmarking je primerjava s podobnimi poslovnimi procesi v najboljših podjetjih. Njihova raven procesov je merilo in cilj. Reinženiring poslovnih procesov (BPR) pomeni radikalne spremembe. Procese se ureja celostno neoziraje se na obstoječe. Spremembe niso postopne. Družina ISO standardov zajema standarde sistemov (Jeraj, 2001b, str. 603): � za vodenje kakovosti (zahteve, smernice za izboljševanje), � za ravnanje z okoljem, � za varnost in zdravje, � drugo. Družina standardov za vodenje kakovosti je namenjena zadovoljevanju kupcev, a je le temelj, na katerem se lahko izboljšuje procese. SIST ISO 9001: 2000 temelji na osmih načelih vodenja kakovosti. (Jeraj, 2001b, str. 603): � osredotočenost na kupce, � ciljno vodenje (z jasnimi cilji in strategijami), � sodelovanje zaposlenih, � procesni pristop, � celostno vodenje, � stalno izboljševanje procesov, � odločanje na podlagi dejstev, � sodelovanje na podlagi dejstev. Evropska poslovna odličnost (EFQM) enakovredno upošteva dejavnike in rezultate: � dejavniki (50%):

� vodenje (10 % od celote), � zaposleni (9), � politika in strategija (8), � partnerstvo in viri (9), � procesi (14);

� rezultati (50%): � rezultati zaposlenih (9),



� zadovoljstvo odjemalcev (20), � vpliv na družbo (6), � poslovni rezultati (15).

Sistem uravnoteženih kazalnikov (BSC) se uporablja za pretvarjanje vizije ter strategije podjetja v splet kazalnikov uspešnosti poslovanja, in to uravnoteženo po štirih vidikih (http://en.wikipedia.org/wiki/Balanced_scorecard): � finančni vidik – katere cilje moramo doseči, da bomo uspešni, � kupci – kako nas in naše produkte vidijo naše stranke, � notranji procesi – v katerih poslovnih procesih se moramo izkazati, da

zadovoljimo lastnike in stranke, � inoviranje in učenje (kako okrepimo sposobnost za spremembe in izboljšave). Šest sigma (Six Sigma) je sistem usmerjen k izboljševanju procesov in k zmanjšanju števila napak. Proizvodnja mora biti tako dobra, da je odmik šest standardnih odklonov od dosežene srednje vrednosti še v tolerančnih mejah. Projekti imajo pet korakov. (http://en.wikipedia.org/wiki/Six_Sigma): Faze za postopno izboljševanje procesov (DMAIC):

1. določi (define), 2. meri (measure), 3. analiziraj (analyze), 4. izboljšaj (improve), 5. kontroliraj (control) ali

Faze za razvoj novih izdelkov in novih ali korenito spremenjenih procesov (DMADV):

1. definiraj (define), 2. meri (measure), 3. analiziraj (analyze), 4. oblikuj podrobnosti (design details), 5. preveri (verify).

Sistem 20 ključev povezuje razne metode za izboljševanje procesov. Temelji na sposobnosti podjetja, da se na podlagi PDCA ciklusa uči hitreje kot konkurenti. Nujne so učinkovite akcije v vseh delih podjetja. (interni viri, Acroni, d.o.o.) Cilji (�) in najpomembnejši ključi, (interni viri, Acroni, d.o.o.) so: � dinamično delovno mesto,

� ( 1 ) čiščenje in organiziranje, � ( 2 ) organiziranje sistema 20 ključev, vodenje s cilji, � ( 3 ) aktivnosti delovnih skupin, � (10) organizacija delovnega časa,

� boljša kakovost, � ( 7 ) proizvodnja brez nadzora, � ( 9 ) vzdrževanje strojev in opreme, � (11) sistem zagotavljanja kakovosti, � (12) odnosi z dobavitelji, � (15) širjenje usposobljenosti zaposlenih,

� večja produktivnost, � (13) odpravljanje vseh izgub, � (14) spodbujanje zaposlenih k izboljševanju,



� ( 6 ) vrednostna analiza delovnih postopkov, � (17) nadzor učinkovitosti, � (19) gospodarjenje z energijo in materiali,

� bolj tekoč tok proizvodnje, manjše vmesne zaloge, � ( 5 ) hitre nastavitve, � ( 4 ) manjše medfazne zaloge, � (16) planiranje proizvodnje, � ( 8 ) povezovanje proizvodnih procesov,

� bolj razvita tehnologija, � (18) računalniška podpora poslovanju, � (20) obvladovanje vodilnih tehnologij.

Model prenove poslovnih procesov v štirih fazah ima naslednje faze (Jeraj, 2001a, str. 439 – 440): � prva faza: inicializacija – kaj hočemo? � druga faza: opredelitev koncepta – kako naj to izgleda? � tretja faza: definiranje in planiranje – kako bomo to naredili? � četrta faza: izvajanje prenove poslovnega procesa – naredimo! Za dosego bistvenih učinkov morajo v podjetju (Jeraj, 2001a, str. 436 – 437): � najprej spoznati lastno identiteto in imeti jasno vizijo – kaj naj bo rezultat

prenove, � poslovne procese obravnavati celostno in reševati najpomembnejše probleme, � zagotoviti, da vrhovni management (ki je običajno pobudnik) podpira prenovo, � izbrati ustrezno vodstvo projekta prenove in temu dodeliti ustrezno moč in

odgovornost, � prenovo temeljito planirati, � izvajalcem dodeliti jasne naloge in jasna ter ustrezna pooblastila. Ključni dejavniki za uspešnost prenove so (Jeraj, 2001a, str. 438): � jasne vizija, cilji, strategije, � usmerjenost h kupcem, dobaviteljem, zaposlenim, � odzivni čas na spremembe, � vsestranska prilagodljivost poslovnega sistema, � procesna organizacija, � timsko delo (na procesih), � celostna obravnava poslovnega sistema. 2.3 ORGANIZIRANJE (UREJANJE) DELA V INDUSTRIJSKI

PROIZVODNJI Pri urejanju dela se oblikuje tehnična razmerja med ljudmi, stroji, napravami, surovinami in delovnimi materiali, orodji, energijo itd. Oblikovanje dela v proizvodnji obsega zlasti razvijanje in izboljševanje tehnoloških postopkov, metod dela, delovnih pogojev, delovnih mest, strojev, naprav, orodij in drugih pripomočkov za delo. Največ se uporabljata dva pristopa: � raziskovalni pristop. Zbere se podatke o dejavnikih, ki na delo vplivajo ali pa so

njegova posledica; ugotavlja se vplive posameznih dejavnikov in oblikuje nova spoznanja,



� ustvarjalni pristop. Cilj se skuša doseči s splošnim znanjem in ustvarjalnostjo. (Lipičnik, 1993, str.113 – 114, 125 – 135) Opredelitev industrijske proizvodnje Značilnosti industrijske proizvodnje so (Kaltnekar, 1996, str. 50 – 53) npr.: � velika mehanizacija dela, � stalen, hiter razvoj tehnologij, � počasna izgradnja podjetja zaradi številnih zgradb in naprav, � zapleten tok proizvodnje, � tehnični elementi pogosto določajo delo (delavec le streže stroju), � časovna točnost izvedbe, � velik obseg proizvodnje. V delovnih procesih je treba zagotoviti (Kaltnekar, 1996, str. 59): � tehnično prilagodljivost sistema novim proizvodom in spremenljivi velikosti serij, � združenost materialnega in informacijskega toka, � čim manjšo delitev dela, � široko usposobljenost delavcev, � ustrezno organizacijsko klimo itd. Predpostavke pri urejanju dela Pri delu obstaja nek odnos med zahtevami delovnega mesta, delavčevimi zmogljivostmi in okoljem (obrat, tovarna, država). Ker se okolje spreminja, je treba stalno spreminjati tudi delovna mesta in človeške zmogljivosti. (Lipičnik, 1993, str. 112 – 113) Organizacije podjetja in ekonomike se ne sme vpletati v urejanje dela! Pomembno je dodeljevanje delovnih nalog ustreznim ljudem. Pri oblikovanju dela jo pomembno, (Hočevar – Rupnik, 1986, str. 9 – 10, 121) da: � je delo oblikovano tako, da ga človek opravlja zlahka in natančno, � so splošnih delovni pogoji ustrezni, � je človek razbremenjen, da je lahko pozoren na pomembne dejavnike, � delo ne postane preveč enostavno, ker to zniža kakovost delovnega življenja. Priprava na urejanje dela Pri pripravi na urejanje dela se proučuje delovno mesto in delavca. Predmet proučevanja delovnega mesta so naloge, delovne razmere in zahteve, ki jih mora izpolnjevati delavec. Pri analizi se rabi shema, ki vključuje dejavnike (naloge, fizikalne in socialne delovne razmere, vrsta odločitev, psihofiziološke funkcije), ki so potrebni za proučevanje določenega delovnega mesta. Vrednost dejavnikov se lahko ali izmeri ali presodi na osnovi poznavanja; za njihovo pravilno prepoznavanje se rabi definicije. O tem kakšne lastnosti mora imeti delavec, se sklepa na podlagi podatkov iz proučevanja delovnega mesta. (Lipičnik, 1993, str. 102 – 109)



Zbiranje podatkov Ločimo kvantitativne in kvalitativne podatke. Pri študiju potrebujemo predvsem opis delovnega sistema in procesa, podatke o potrebnih časih za določene količine, vplivnih dejavnikih, delovnih pogojih. (Mikeln, 2000b, str. 33 – 35). 2.4 PODROČJA ORGANIZIRANJA (UREJANJA) DELA V

INDUSTRIJSKI PROIZVODNJI Urejanje delovnih mest in celotnega delovnega okolja Delovno mesto določajo prostor, delovna sredstva, vrsta in stopnja aktivnosti (Lipičnik, 1993, str. 115); zadostiti mora trem vrstam pogojev: � fizičnim: fizikalne delovne razmere, � tehničnim: nemoten potek tehnološkega procesa ter gibanja delovnih predmetov

in varnost pri delu, � sanitarnim: higiena, prva pomoč itd. Delovno mesto mora biti, kot tudi celotno delovno okolje, čimbolj prilagojeno človeku. V primerih, ko delavec ali stroja pri strežbi ne more dohajati ali je izpostavljen škodljivim vplivom ali obstaja nevarnost za poškodbe, je treba človeško delo spremeniti v strojno in avtomatizirano. Urejanje delovnih sredstev Oblikovanje delovnih sredstev zajema razvijanje in izboljševanje strojev, orodij in drugih pripomočkov za delo ter njihovo razmestitev. Orodja so delovna sredstva, ki skupaj s stroji in (ali) delovno silo delujejo neposredno na delovne predmete; naprave pa so pomožna delovna sredstva, npr. merila, kontrolne naprave, pritrdilne naprave, komunikacijska tehnika. Pri urejanju orodij in naprav so pomembni oblika, masa, dimenzije in materiali. (Lipičnik, 1993, str.117) Pri tem je treba paziti na dele, ki so v stik z materiali, stroji in delavci. Deli, ki so v stiku z delavci, morajo biti prilagojeni njihovim anatomsko fiziološkim karakteristikam. Optimalne oblike orodij se ugotovi s poskusi in izračuni. Orodja je treba pogosto vzdrževati in menjavati. Nekatere (od teh) aktivnosti se lahko izvrši, ko stroj deluje; druge pa le, ko miruje. Za skrajšanje zastojev je, po metodi SMED, treba (Shingo, 1986, str.52-69): � proučiti stanje, � ločiti aktivnosti, za katere ustavitev stroja je oziroma ni potrebna, � prenoviti stroje, orodja in naprave tako, da ustavitve niso potrebne, � odpraviti vse odvečne operacije (vpenjanje, izpenjanje, nastavljanje itd.).



Gre predvsem za kakovostno razmišljanje, pa tudi za mehanizacijo. Zamenjavo orodja se da urediti tako, da se izvrši avtomatsko ali s pritiskom na gumb. Kontroliranje delovanja delovnih procesov Prave poti za dosego ciljev je zaradi raznih negotovosti mogoče izbrati šele med procesi. Ustrezni posegi v delovanje so mogoči na podlagi primerjave med dejanskim in predvidenim. Podatke o delovnih predmetih ter izvajanju operacij in procesnih postopkov zbirajo razna čutila. Odločanje je lahko prepuščeno človeku, a je bolj zanesljivo, ekonomično in humano, če je avtomatsko. Tudi v tem primeru je smiselno, da se del podatkov prikaže človeku - nadzorniku procesa. (Kaltnekar, 1996, str.154 – 155) Delavcu zajem podatkov omogočajo vid, sluh, tip, voh, okus, mišično gibalni občutek za položaj telesa in orientacija v prostoru. Da je ustrezno informiran, mora dražljaje zaznati in prepoznati. Za zaznavo morajo biti dovolj močni in izstopajoči iz šumov. Če naravnih dražljajev človek ne bi zaznal dovolj natančno ali če jih je treba shraniti (fotografija) ali če je aktivna kontrola avtomatska, so potrebni umetni pokazatelji. Stanje ali spremembe prikazujejo realno ali vrednostno ali informativno (npr. prižgana lučka). (Hočevar – Rupnik, 1986, str. 48 – 49, 73 – 76) Urejanje vzdrževanja Naloga vzdrževanja je zagotovitev delovne sposobnosti delovnih sredstev in ustreznih delovnih pogojev (Kaltnekar, 1996, str. 249 – 266). Za samo urejanje vzdrževanja velja isto kot za urejanje dela na splošno; posebnost pa je velika odvisnost od urejenosti neposredne proizvodnje. Če se to dvoje ureja skupaj, se doseže nižje skupne stroške in večjo varnost ter prilagojenost človeku. Za skrajšanje zastojev zaradi vzdrževanja se lahko uporabi napotke, ki jih Shingo daje za menjavanje orodij. Za optimalno delovanje delovnih sredstev je treba z njimi gospodariti v vseh fazah njihovega življenjskega cikla od oblikovanja do izločitve iz procesa. Urejanje delovnih postopkov Urejanje delovnih postopkov je vezano na urejanje delovnih sredstev in izbor tehnologij; ostajajo pa vprašanja o načinu in času opravljanja posameznih postopkov. Pri njihovem oblikovanju je treba misliti na delavce; ti pogosto ravnajo neustrezno zaradi navad in nezadostne motiviranosti, in (Kaltnekar, 1996, str. 272) na smotrno materialno poslovanje. Zagotavljanje kakovosti Kakovost je sestav različnih lastnosti kot so (Kaltnekar, 1996, str. 209): varnost, funkcionalnost, zanesljivost, trajnost vseh funkcij v celotni življenjski dobi, ekonomičnost, estetska vrednost, ter enostavnost pri rabi in vzdrževanju. Izdelek ali storitev ima (glede na stopnje izraženosti vseh lastnosti in relativno glede na želje



uporabnikov) določeno stopnjo kakovosti. Kakovost je lahko predpisana z zakoni, konvencijami, standardi. Z zagotavljanjem kakovosti se zagotavlja, da bo ta pri izdelkih in storitvah na ustrezni ravni. Oblikovati je treba sistem, ki vključuje (Kaltnekar, 1996, str. 215 – 216): oblikovanje (določanje) proizvoda, kontrolni sistem, informacijski sistem, ustrezno oblikovanje delovnih procesov, sredstev, okoliščin, ustrezno motivacijo izvajalcev, drugo. Pri nadzoru kakovosti se kontrolira (Kaltnekar, 1996, str. 215 – 216): � projekt, � vstopne materiale, � proizvajanje, treba je odkriti dejavnike, ki lahko povzročijo neustrezno kakovost.

Pomembna načina sta: � samokontrola, � avtomatska kontrola. Vključena sta dva postopka. Prvi je odkrivanje napak,

drugi pa sprememba delovanja, � proizvode, � uporabo proizvodov. Človek v delovnem procesu Človekova delovna učinkovitost je odvisna od delovne zmožnosti in motivacije za ustrezno delo. Na delovno zmožnost vplivajo (Lipičnik, 1993, str. 112, 141 – 151): zahteve delovnega mesta, delovni čas, krivulja dela, utrujenost, znanje ter spol, starost in njune posledice ipd. Neki dejavniki hkrati vplivajo na delovno zmožnost in motivacijo. Utrujenost je povratno pojemanje funkcijske sposobnosti (Hočevar – Rupnik, 1980, str. 68 – 78); gre za več različnih bolj ali manj neodvisnih pojavov. Ločimo telesno in mentalno ter glede na njene učinke objektivno (slabši delovni učinek, nesreče) in subjektivno (zazna jo le utrujeni: lokalna bolečina, otopelost) utrujenost. Posebna oblika utrujenosti je monotonija. Monotonija je posledica pomanjkanja dražljajev. Motivacija v zvezi z delom se nanaša na vzroke za določeno ravnanje in na trud, ki so ga delavci pripravljeni vložiti (DuBrin, 1990, str. 31 – 37, 96 – 115). Po teoriji pričakovanja je motivacija odvisna od verjetnosti, ki jo človek pripisuje temu, da bo trud privedel do dobro opravljenega dela in to do nekih rezultatov (npr. nagrade) in od vrednosti, ki jo pripisuje rezultatom. Za človekovo zdravje je pomembno zdravo delovno okolje (Požarnik, 1988, str. 191 – 224). Pri urejanju dela je potrebna pozornost na pogoje, ki lahko vplivajo na zdravje, saj je njegova izguba lahko nepopravljiva ter odmaknjena v kasnejša leta. Pomembni dejavniki so: � obremenjenost zraka. Ker vplivi količin pod tistimi, ki povzročijo zastrupitve in

kombinacije različnih snovi, niso dovolj poznani, je treba na delovnih mestih zagotoviti čim boljši zrak,

� elektromagnetno sevanje, � doživljanje hrupa in vibracij. Hrup vpliva na slušni aparat, živčni sistem in

duševnost,



� razne prisile in stiske, ki prek duševnosti vplivajo na telesna dogajanja in zdravje.

Humanizacija dela je odpravljanje neskladij med pridobljenimi vrednotami in cilji ter možnostmi za njihovo uresničitev (Kaltnekar, 1996, str. 314 – 320). Delo naj se uredi tako, da se zmanjšajo utrujenost, monotonija, neugodje, zdravju škodljivi vplivi, nevarnost za poškodbe itd. S humanizacijo se, med drugimi pozitivnimi učinki, poveča tudi učinkovitost. Pogoji za udobje in vsestransko prilagojenost delovnega mesta človeku se nanašajo na (Hočevar – Rupnik, 1986, str. 5, 23, 97 – 105, 123): � mikroklimo – obremenjenost zraka, dovod svežega zraka, toplotna obremenitev

itd., � osvetljenost in vidljivost – razgled, orientacija, svetlost, kontrast, čas, ki je na

voljo itd., � akustične pogoje, � obliko in površinsko strukturo stičnih površin med človekom in delovnimi

sredstvi, � dimenzije delovnih sredstev, sedežev, krmilnih in signalnih naprav itd., � človekovo gibalno svobodo, � delovno držo - ta naj bo fiziološko ustrezna, z možnostjo za njeno spreminjanje, � delovne obremenitve, � možnost za higieno, � varnost, � enostavnost pri rabi delovnih sredstev, menjavanju orodij, vzdrževanju, � urejen dostop do delovnih sredstev. Pri dimenzioniranju delovnih mest se ne sme upoštevati povprečnih telesnih mer; pač pa se upošteva naslednja navodila (Mikeln, 2000a, str. 35): � delovno mesto naj bo individualno prilagojeno tistemu, ki na njem dela, � če to ni možno pa mora biti dimenzionirano tako, da različno visoki delavci lahko

udobno delajo, � prehodi in delovna področja morajo biti dovlj veliki za visoke delavce, � različni elementi delovnih sredstev morajo biti dosegljivi nizkim delavcem.

Delavec se pri fizičnem ali umskem delu manj utrudi, če so odmori med intervali neprekinjenega dela dovolj pogosti, da se utrujenost ne začne hitro povečevati. Pri fizičnem in umskem naporu velja: � odmori naj ne bodo predolgi, saj presežni čas počitka ne prispeva veliko k

zmanjšanju utrujenosti, � pri pogostih odmorih je skupni efektivni čas dela lahko, ob enaki stopnji

utrujenosti, daljši, � če fizični napor preseže mejo trajne delavčeve zmogljivosti so odmori ter

ustrezno krajši čas dela nujni. Pri zelo napornem fizičnem delu, ki na primer traja 1 uro (efektivno delo in počivanje), naj bi bil interval neprekinjenega dela dolg kvečjemu pol minute; odmor za počitek pa ne predolg (zadostuje morda tričetrt minute).

(Mikeln, 2000a, str. 71 – 76)



Varnost pri delu Naloge stroke so (Gspan, 1996, str. 9 – 213) zagotavljanje varnosti, ohranitev zdravja in delovne zmožnosti, zadovoljstvo delavcev, preprečitev škode na delovnih sredstvih in predmetih in v okolju. Varnost pri delu se zagotavlja z ustreznim načrtovanjem in vzdrževanjem ter varnim vodenjem delovnih procesov in postopkov. Važna je tudi zanesljivost delovanja sistema; zelo je odvisna od tega ali gre za normalno delo, vzdrževanje ali kako nepričakovano hitro napačno dogajanje. Pri delu prihaja do nezgod. Vzroki zanje so (Gilmer, 1969, str. 324 – 340): � osebni: delovne izkušnje, značaj, psihofizične sposobnosti ipd.; nanje vplivajo

tudi zdravje, utrujenost, alkoholiziranost, � zunanji: neustrezna ureditev delovnih sredstev in postopkov, neustrezno

ravnanje zaradi nespodbudne psihološke klime, prilagajanja pritiskom ipd. Za zagotavljanje varnosti pri delu se najprej analizira delo in nezgode; tudi tiste, ki niso povzročile nobene škode. Nato se ugotovi vzročne zveze in odpravi nevarno ravnanje ter nevarne okoliščine. Delavce je treba naučiti in jih motivirati, da delajo varno.

Tudi neustrezna osvetlitev lahko prispeva k nezgodam. V ameriških podjetjih so ugotovili, da je preslaba osvetljenost vzrok za 5% nezgod, še 20% nezgod pa je posredno povezanih s pomanjkljivo osvetljenostjo. (Mikeln, 2000a, str. 121) Pri zagotavljanju varnosti se upošteva prioriteto ukrepov; navedeni so po vrsti od ena do devet (Gspan, 1996, str. 213 – 214): pri viru:

1. raba varnih postopkov, 2. organizacija, 3. izolacija nevarnosti, 4. omejitev nevarnega področja,

pri objektu: 5. izolacija delavca in drugih objektov, 6. izboljšanje splošnih pogojev v prostoru, 7. avtomatizacija, 8. usposobitev delavcev, 9. raba osebnih varovalnih sredstev (le izjemoma, le začasno).

Idealna bi bila avtomatska tovarna; zaradi različnosti proizvodov pa je za zdaj možna le avtomatizirana proizvodnja; v njej nekatere postopke opravljajo ljudje. Za zapletene avtomatske sisteme je treba ugotoviti tiste lastnosti človeškega vedenja, ki so pomembne za upravljanje strojev; potem pa se lahko izdelajo mehanske in elektronske naprave, ki nadomestijo človeka (Gilmer, 1969, str. 345). Ekologija Okolju bolj prijazno gospodarjenje zajema (Vuk, 1999b, str. 139): � produkcijo energetsko varčnih proizvodov, � produkcijo proizvodov, v katere je vdelanih čimmanj surovin, � rabo varčne tehnologije, (energetsko, izkoristek surovin), � ponovno rabo odpadkov.



Dodamo lahko še: � izbiro moderne tehnologije, ki manj obremenjuje okolje. Splošna navodila za spreminjanje podjetij v ekološko ustreznejša so (Vuk, 1999b, str. 145): � spoštovanje zakonov, sodelovanje pri pripravi zakonodaje z okoljskega

področja, � vključitev ekoloških v podjetniške cilje, � raba sodobnih tehnologij, � motivacija zaposlenih za reševanje ekoloških problemov, � sodelovanje pri reševanju regionalnih ekoloških vprašanj, � stiki z javnostjo (obveščanje, sponzoriranje ekoloških projektov), � saniranje ekoloških posledic preteklega delovanja podjetja. Pomembna je tudi ekologija delovnega okolja. Ta se nanaša na obremenjenost delovnega mesta (hlapi, prah, hrup, sevanja itd.).



3 OBSTOJEČE STANJE Podatki in obdelava uporabljenih podatkov Viri podatkov: � tehnološki predpisi, navodila za delo in navodila za kontrolo. Ti predpisi ne dajo

prave slike, saj dejanski delovni postopki in delovne razmere odstopajo od predvidenih; nekih aktivnosti se sploh ne omenja,

� delovna poročila ter zapisi v raportni knjigi, � lastna opažanja na obravnavani liniji; v več letih dela v oddelku, � razgovori z drugimi delavci (operaterji, vzdrževalci); ravno tam in v istem času. Iz omenjenih podatkov smo si izoblikovali sliko o dejanskem stanju - o tehnologijah, procesih, delovnih okoliščinah, težavah, vplivnih dejavnikih. 3.1 POSNETEK STANJA Luženje toplo valjanih trakov v Acroniju Toplo valjani trakovi imajo na površini škajo. Pred hladnim valjanjem se jo odstrani, da imajo trakovi kovinsko čisto površino. V Acroniju se večino trakov luži ali peska in luži. Trakove iz nekih jekel pa se samo brusi na liniji GPL. V obratu hladna predelava se vložek najprej pripravi na liniji CBL. Konci (glava, noga) in robovi trakov niso ustrezno kakovostni, zato se jih odreže. Na liniji SSAP se razvite toplo in hladno valjane trakove iz nerjavnih jekel gasi, peska in dvostopenjsko luži. Gašenje je žarjenje, ki se konča z zelo hitrim ohlajanjem. Z gašenjem se doseže boljše mehanske lastnosti in manj odporno škajo, ki se jo potem lažje odstrani. Luženje poteka v dveh stopnjah. V prvi se v ruthnerjevem postopku luži ob podpori električnega toka. Pri tem se raztapljajo železovi oksidi v škaji. Ta ima po tem večjo površino in je luženje v drugi stopnji (v v vodni raztopini dušikove in fluorovodikove kisline) učinkovitejše. Na lužilni liniji SCAP se razvite toplo valjane trakove iz ogljikovih in konstrukcijskih jekel ter elektrojekel peska in luži. Lužilna linija SCAP Uporablja se za kontinuirano luženje razvitih trakov. Luženje poteka v lužnici solne kisline; to je nasičena vodna raztopina plina HCl. Deluje kot kemični topilec škaje. Hitrost luženja je odvisna od (organizacijski predpisi): � koncentracij HCl in železovih kloridov v lužnici, � temperature lužnice; ta je zaradi velike hlapljivosti HCl omejena na 50°C.

Koncentracija HCl je (od prve do tretje kadi) 6 – 8, 8 – 12, 10 – 18 %, � površine jeklenih trakov – od kemične sestave in stanja površine škaje.



Trdovratno škajo se s površine trakov delno odstrani in zrahlja ali z lomilcem škaje ali s peskanjem. (organizacijski predpisi) Po luženju se površina trakov splakuje z vodo. Voda obremenjena z lužnico in trdnimi delci se nevtralizira ter mehansko očisti z usedanjem trdnih delcev. Usedlina se preša in suši. Ostane suh odpadek. Glavni sestavni deli linije SCAP so (organizacijski predpisi): � voz za kolobarje, � odvijalnik, � valjčni ravnalnik in lomilec škaje, � čelne škarje, � točkovni uporovni varilnik, � vstopna zanka, � naprava za centriranje traku, � stroj za peskanje, � tri kislinske kadi, � izplakovalna kad, prhe in krtačni splakovalnik, � izstopna zanka, � čelne škarje, � navijalnik, � voz za kolobarje.

Delovni postopki na liniji SCAP Na liniji se izvajajo naslednji postopki: peskanje, luženje, zagon in ustavitev linije, čiščenje kislinskih kadi. Postopki v procesu peskanja in luženja (organizacijski predpisi) so: Uvajanje novega traku: � polnjenje vstopne zanke, � nameščanje kolobarja na vstopno sedlo (z žerjavom), � ustavitev vstopnega dela linije, � transportiranje (z vozičkom) in nameščanje kolobarja na odvijalnik, � uvajanje v ravnalnik in do škarij (po potrebi odrez konca (noge ali glave), ter do

točkovnega elektrouporovnega varilnika, � nameščanje in prekrivno varjenje koncev, � kontroliranje zvara, � zagon vstopnega dela; peskanje (peska se nekatere kvalitete jekel ter nekakovosten vložek) in luženje: � kontroliranje učinka peskanja, � kontroliranje učinka luženja, � zagotavljanje ustreznih pogojev za peskanje in luženje (nastavljanje delovanja

naprav ter napetosti in procesne hitrosti traku), � kontroliranje vodenja (položaja) traku skozi linijo, � ožemanje, splakovanje in sušenje traku:

� takoj po luženju se trak ožame, da ne odnaša lužnice, � splakovanje površine (prhanje, krtačenje), � sušenje, da trak ne korodira,



VARITI TRAK

Program dela (P.D.)

TRAK UVEDEN

DVP

TRAK ZAVARJEN

DEKAPIRATI TRAK

TRAK DEKAPIRAN

ODREZATI TRAK

TRAK ODREZAN

ODPREMITI TRAK

TRAK ODPREMLJEN

OCENITI KAKOVOST

KAKOVOST OCENJENA

PREVERITI ZVAR

ZVAR PREVERJEN

L 1

SPREMNA KARTICA

DELOVNO POROCILO

TRAK BLOKIRAN

BLOKIRATI TRAK

SPREMNA KARTICA

DELOVNO POROCILO

INFO. SISTEM

Program dela (P.D.)

DVP

UVAJATI TRAK

P. D. LANSIRAN

L 1

Slika 5: Grafični prikaz zaporedja operacij pri delu na liniji SCAP



Slika 6: Transport obdelovanca (jeklenega traku) skozi linijo – odvijalnik in ravnalnik, varilnik, vstopna zanka, navijalni boben za nateg v zanki, naprava za centriranje

traku, četrti par (vseh je pet) nateznih valjev, izstopna zanka, navijalnik



� končno kontroliranje površine (na vstopu v izstopno zanko) in oblike trakov, � odločanje ali o blokiranju ali o ponovnem peskanju in luženju neustreznih

kolobarjev. snemanje kolobarja: � praznjenje izstopne zanke (ko se izstopni del linije ustavi se zanka polni), � ustavitev izstopnega dela linije, � odrez zvara, � dokončno navitje traku v kolobar, � snemanje kolobarja, � vpenjanje novega traku v navijalnik, � po potrebi nastavljanje stranskih vodil ter naprave za poravnavo robov, � zagon izstopnega dela. Kontrolira se stanje vseh naprav v liniji ter se (ob odklonih) ustrezno ukrepa. Poleg naštetih procesov, ki so potrebni za zagotavljanje osnovnega delovnega procesa peskanja in luženja, tečejo še neki procesi, ki v tem poglavju niso omenjeni. To so procesi, ki niso urejeni z organizacijskimi predpisi, in so tudi (poleg ostalih) obravnavani v poglavju posnetek stanja in naslednjih. Na sliki 5 (na strani 25) je grafična predstavitev zaporedja operacij osnovnega obravnavanega procesa; (na sliki L1 pomeni lužilec 1; DVP pa delavec v proizvodnji). 3.1.1 Spremljanje položaja jeklenega traku Spremljanje transporta traku skozi linijo je pomembno zaradi zanašanja traku v stran in nevarnosti za porušitev traku na mestu zvara. Spremljanje je vizualno, tudi s pomočjo ene kamere. Na enem mestu, na tretjem paru nateznih valjev, je umetni pokazatelj, ki pokaže le ekstremno zanašanje traku. Pomembno je ocenjevanje položaja zvara glede na čas in hitrost traku v procesnem delu linije.

3.1.2 Peskanje, stroj za peskanje in delovni postopki Glavni sestavni deli stroja za peskanje so: � komora za peskanje, � valjčnice za transport traku, � 4 turbine z elektromotorji za centrifugalno pospeševanje abraziva (peska), � sistem za transport in čiščenje abraziva (prečni polž, elevatorja, sejalnika), � zalogovnik za abraziv, � odpraševalna naprava. Med obratovanjem stroja abraziv (uporabljamo jekleni sekanec) iz vsebnika teče do turbin, ki ga pospešijo proti traku. S peskanjem se škaja zrahlja in delno odstrani. Nastali prah se odsesava, abraziv pa pade na dno komore. Prečni polž in elevatorja abraziv transportirajo na vrh stroja; v sejalnika. Abraziv se iz sejalnikov v obliki zavese vsipa v vsebnik; pri tem se z odsesavanjem prahu še dodatno očisti. Prah se potem iz zraka izloči s suhim filtriranjem.



Slika 7: Peskalni stroj z odpraševalno napravo



Slika 8: Pogled v stroj peskalni stroj – komora, turbina, prečni polž, elevator

Slika 9: Peskalni stroj – košara in lijak za vsip novega abraziva, vsebnik za abraziv, zapora, cevovod do turbine, turbina z elektromotorjem



Učinek peskanja se uravnava s prilagajanjem procesne hitrosti in ročnim prilagajanjem pretoka abraziva do vsake od štirih turbin. Delavec se po lestvi povzpne na komoro in nastavlja pretok abraziva za vsako turbino posebej. Pri tem mu pomaga sodelavec, ki ob komandnem pultu spremlja spremembe moči (to je pokazatelj pretoka abraziva) elektromotorjev za pogon turbin. Polni nadzor in uravnavanje delovanja je možna na komandnem pultu ob peskalnem stroju. Dodajanje abraziva, tistega, ki med obratovanjem pade iz stroja, in novega, ki se dodaja na vrhu, je ročno. Izpadli abraziv se nazaj v stroj meče z lopatami; novi se (iz vreč po 25 kg) dodaja na vrhu stroja. Med obratovanjem stroja nastajajo tujki. To so delci, ki odpadejo s strojnih elementov, ki so izpostavljeni obrabi s peskanjem in delci od poškodovanih trakov. Tujki občasno povzročijo zamašitev ali zagozdenje ali lom v transportnem sistemu. Za nadziranje stanja in menjavanje zaščitnih mrež v cevovodih do turbin je potrebno razstavljanje teh cevovodov. Peskalna komora ni dobro zatesnjena, in prah in abraziv uhajata v delovno okolje. Vzdrževanje poteka na samem peskalnem stroju. Med popravili stroj ne obratuje. Če je planirano luženje trakov, ki se jih tudi peska, miruje cela linija. Delavci pogosto, celo po zapisih napak v delovno poročilo, napravo pregledajo in preizkusijo šele tik pred planirano rabo. Ob menjavah jermenov za številne pogone je treba odvijati in privijati zaščitne pokrove. Ti potem med obratovanjem niso vedno nameščeni. Jermeni se za vsako menjavo posebej dobavljajo iz centralnega skladišča. 3.1.3 Luženje, naprave, delovni postopki Lužilno cono sestavljajo tri kislinske kadi. Kadi so jeklene, znotraj gumirane in še obzidane z opeko odporno proti solni kislini (HCl). Lužnica se ogreva s paro. Učinkovitost lužnice je odvisna od koncentracije HCl in Fe−kloridov v vodi in od temperature. Učinek luženja je odvisen še od procesne hitrosti traku (torej od časa delovanja lužnice na škajo). Ogreta kislina močno izhlapeva; hlape se odsesava in splakuje. Izrabljena lužnica se delno regenerira. Dodaja se nova kislina. Še neka opažanja pri delu: � kislinski hlapi delno uhajajo v delovno okolje, � ob daljših zastojih se trak, za zmanjšanje preluženosti in lužilnih madežev,

dvigne iz kisline. Najprej se dvigne potopne valje. Ker trak po tem ni več napet se ga še zategne, da se ga dvigne iz kisline. Zaradi ročnega upravljanja hidravličnih ventilov in varovanja položaja potopnih valjev (s čepi) gresta dva delavca po liniji – en po komandni in drugi po pogonski strani lužilne cone. Na pogonski strani manjka en podest za dostop,

� luženje se, glede na kakovost luženih trakov in kakovost lužnice, prilagaja s spreminjanjem procesne hitrosti. Kontrola luženja (pa tudi drugih napak na traku) se izvaja na koncu procesnega dela linije: � če trak ni zadovoljivo lužen (škaje ne sme imeti) se vrne na ponovno luženje

in po potrebi tudi predhodno peskanje,



Slika 10: Lužilna cona

� če je vzrok za slabo luženo površino traku izrabljena lužnica, se jo delno zamenja z regenerirano ali novo,

� če je vzrok za slabo luženo površino neustrezen vložek, se kolobar, če so slabi konci dolgi do 30 m, vrne na linijo za pripravo kolobarjev na odrez škajastih koncev, sicer se ga reklamira. Če je škaja na traku v pasovih ali na posameznih mestih, gre trak v nadaljnjo predelavo. Lokacijo škaje se zapiše v spremno kartico, da se nadaljnja predelava ustrezno planira glede na to za katera naročila kupcev trak ustreza,

� občasno (vsaj dvakrat letno) se čisti kislinske kadi. Delovna sredstva: lopata, greblja, vodni curek,

� nivoja lužnice se kontrolira vizualno. V izrednih primerih pride ali do previsokega nivoja in izlitja kisline ali do prenizkega nivoja in slabega luženja,

� pri menjavi se lužnica med regeneracijo in lužilno linijo transportira po cevovodih. Izrabljena se pošilja iz prve kadi, istočasno se regenerirana ali nova doliva v tretjo kad. Lužnica se preliva med kadmi; najboljša je vedno v tretji kadi, najbolj izrabljena pa v prvi,

� v izrednih primerih se kislina izlije iz cevovoda. Občutljivi deli so gibljivi deli (lire), ki so vstavljeni v cevovode zaradi raztezkov ob temperaturnih spremembah. Izteče lahko več tisoč litrov kisline. V takih primerih se proces luženja ustavi, delavci čistijo na mestu izlitja.



3.1.4 Ožemanje, valjčni ožemalniki, delovni postopki Trak se ožema za zadnjo kislinsko kadjo (da kisline ne odnaša na površini) in za krtačnim splakovalnikom (da se potem trak pri prehodu skozi zračni sušilnik dobro osuši). Na gumiranih valjčnicah prihaja do obrabe in poškodb, zato jih je treba občasno zamenjati. Opis stanja: � valjčnice se menjajo na sami liniji, � menjavo izvajajo vzdrževalci, � ni urejenih pohodnih (stojnih) površin, � delavci so pri menjavi izpostavljeni kislinskim hlapom, � pri menjavi valjčnic se uporablja žerjav, � linija med menjavo ne obratuje. 3.1.5 Splakovanje površine trakov, prhe, delovni postopki Takoj po izstopu traku iz kisline je treba površino očistiti, da se lužilni ostanki ne pretvorijo v težko topno obliko. Za zagotovitev ustrezne kakovosti so prhe nameščene za kislinsko in za vodno kadjo ter v krtačnem splakovalniku. Končno čiščenje v krtačnem splakovalniku je zadovoljivo le, če se lužilni ostanki prej ne osušijo. Topla površina traku in ožemanje površine v ožemalniku ter na potopnih in podpornih valjih sta vzroka za hitro sušenje, zato morajo biti prhe nameščene na več mestih. Opis stanja; prhe za splakovanje: � za dober učinek je potreben velik vodni tok, � nastaja kislinsko vodna megla, ki se širi v delovno okolje, � trakove se splakuje z mrzlo vodo, � prhe se nastavlja (usmerja vodne curke) in čisti na sami liniji, � linija med čiščenjem in menjavanjem prh ne obratuje, � pri lomih trakov prihaja do poškodb prh. Opis stanja; krtačni splakovalnik: � trak se v vodni kopeli omoči in ogreje, � površina traku se čisti z rotacijskima brusnima krtačama ter izpira z vodo, � ko so krtače izrabljene, jih vzdrževalci menjavajo v samem krtačnem

splakovalniku. Med odstranjevanjem izrabljenih in nameščanjem novih krtač linija ne obratuje ⇒ zastoj (brez časa za ogrevanje vode) ena ura, v primeru težav še več,

� med čiščenjem, popravljanjem ali menjavanjem prh linija ne obratuje, � nadzor obrabljenosti krtač se izvaja samo med daljšimi zastoji, ko se vodna

kopel ohladi, da ni preveč pare, ki sicer onemogoča pogled na krtači, � pred menjavanjem krtač, in pred uvajanjem traku po lomu, se voda izpusti iz

ohišja in pred zagonom linije spet nalije in nujno tudi ogreje – zastoj ena ura, � neka jekla se zaradi manjše krhkosti med hladnim valjanjem, ki sledi luženju, v

krtačnem splakovalniku ogrevajo; pri teh končno splakovanje odpade – umazana površina.



Slika 11: Po izhodu iz lužilih kadi se trak očisti in osuši – prhe, krtačni splakovalnik, ožemalnik, sušilnik



3.1.6 Lomi jeklenih trakov in delovni postopki za reševanje Lomi trakov so občasni pojav. Za primer navajamo podatke za obdobje enega leta. Bilo je vsaj oseminštirideset primarnih lomov, pri delovnih procesih za rešitev pa jih je bilo še vsaj osemindvajset. Skupni čas reševanja je bil približno stotrideset ur. Najtežavnejši primer je bil na nekem kolobarju neustrezne kakovosti, ki se je strgal dvanajstkrat; reševanje je trajalo več kot dvanajst ur. Pojav loma: � traku se lahko zlomi kjerkoli vzdolž transportne poti traku skozi linijo, � konca traku sta po lomu, ker se linija ne ustavi takoj, precej razmaknjena. Reševanje po lomu: � poškodovana konca traku se po potrebi odreže, na enem se naredi luknja za

vleko in potem se ga z jekleno vrvjo z žerjavom potegne k drugemu koncu; � konca se spoji – zvari ali zveže, � delavci se pri tem gibajo tudi po površinah, ki za to niso namenjene, � za odrez in varjenje se uporabi ročni elektroobločni varilnik; na razpolago je le

en in to z le enim električnim podaljškom, � pri lomih v lužilni sekciji je zaradi prisotnosti kisline delo neugodno in nevarno, � pri uvajanju skozi krtačni splakovalnik se najprej izpusti (vroča) voda. Nato se

ročno uvede jeklena vrv, s katero se potem povleče en konec jeklenega traku. Ko se trak uvede, se voda ponovno nalije in ogreje,

� delavci komunicirajo prek interfonov in radijskih postaj, � pogosti so ponovni lomi med vleko konca in po ponovnem zagonu linije. Podobno kot po lomih se postopa tudi takrat, ko se trak pred vzdrževanjem peskalnega stroja, zato da linija lahko ta čas obratuje, najprej prereže in spelje prek stroja. Po zaključenem popravilu se spet prereže in spelje skozenj. V enem in drugem primeru se trak še spoji, npr. z varjenjem. Vsak tak proces traja približno dve uri. Kadar se trak prereže zaradi vzdrževanja drugih delov linije, so postopki manj zahtevni. Skupni čas reševanja vseh teh (ko ni šlo za lom) situacij v enem letu je bil približno trideset ur. 3.2 ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA Pri iskanju konkretnih rešitev za postopno prenovo linije nismo upoštevali vidika smiselnosti in vrstnega reda posameznih del, ker so obravnavani procesi že tako urejeni, da tu ni pomembnih odvečnih elementov. Kateri delavec (operater linije ali vzdrževalec) neko delo izvaja je zanimivo, ko gre za menjave orodij in delov delovnih sredstev ter pri manjših popravilih. Kje se neko delo izvaja, je zanimivo v zvezi z zagotavljanjem razpoložljivosti (popravila, čiščenje, dodajanje abraziva in kisline) delovnih sredstev in menjavanjem orodij. Največji pomen je pri naši analizi stanja imel vidik delovnega sredstva in delovnih postopkov. Vseskozi smo razmišljali predvsem, kako bi moralo biti delo urejeno, da bi bilo: � bolj ekonomično (krajši zastoji, višja in bolj stalna raven kakovosti, manjši izmet,

manjša poraba energije ter delovnih medijev, manjša potreba po delavcih), � bolj humano (zagotavljanje večje varnosti in ohranitve zdravja, delovno udobje).



Pri iskanju idej za temeljitejšo kasnejšo prenovo si zastavljamo tudi vprašanja o smiselnosti posameznih opravil. Tehnični napredek in nove tehnologije omogočajo nove rešitve.

Slika 12: Nekaj nevarnih mest – kislinske kadi, paleta namesto stopnic in podesta, nezaščitene jermenice, nezaščitena mesta, kjer je možen padec v globino

Spremljanje položaja jeklenega traku Ker ni ustreznega pokazatelja za položaj traku, se v procesu pojavljajo naslednje slabosti: � potrebne so dodatne aktivnosti (fizično sledenje zvaru, razmišljanje o tem, kje v

liniji je zvar), ki operaterja linije obremenjujejo in mu zmanjšujejo pozornost na zagotavljanje kakovosti procesa,

� čas vklopa in izklopa peskalnega stroja ni povsem ustrezen: � predolgo obratovanje:

� večja poraba abraziva (jeklenega sekanca), � večja obraba strojnih delov, � večja poraba električnega dela, � večja obremenitev delavcev,

� nepeskan del traku zaradi zamujenega vklopa peskanja: � neustrezna kakovost površine luženih trakov:

� strošek ponovnega peskanja in luženja ali



� neustrezni končni izdelek (škajavost površine in, če se kolobarji po luženju žarijo, razogljičenje jekla na tistih mestih, kjer so bili prisotni ostanki škaje), če gre kolobar v nadaljnjo predelavo: � manjši izplen ali � tvegana odprema – nevarnost za nezadovoljstvo kupca, kar ima

za posledico lahko reklamacijo in s tem velike stroške; tudi sicer v primeru nezadovoljstva kupca nastane škoda, in sicer zaradi slabšanja ugleda podjetja kot kakovostnega proizvajalca,

� ni možno ustrezno prilagajanje procesne hitrosti, da bi se bolj peskalo in bolj lužilo slabše dele traku,

� nepoznavanje točne lokacije zvara (to je kritično mesto za lom traku) oteži in poslabša varnost transporta traku skozi linijo. Vsak lom povzroči zastoj v procesu. Pri reševanju (spajanju koncev traku) so delavci bolj obremenjeni in izpostavljeni nevarnostim večje delovne obremenitve.

Peskanje, peskalni stroj in delovni postopki Opažene slabosti: � slabo prilagajanje učinka peskanja. Učinek peskanja se uravnava s

prilagajanjem procesne hitrosti in spreminjanjem pretoka abraziva. Pretok abraziva do vsake od štirih turbin se nastavlja ročno na samem stroju. Nadzor nad spremembo pretoka je oddaljen (pokazatelji obremenitve motorjev le v elektrokabini). Posledice: � večja obremenitev delavca (napor, slabi delovni pogoji ⇒ nezadovoljstvo) in

njegova vezava ⇒ tedaj ne more vršiti splošnega nadzora procesa ⇒ neodkrito napačno dogajanje ⇒ razne škodljive posledice in težave, � opuščanje prilagajanja delovanja peskalnega stroja, � napačno (ker operater nima pregleda) prilagajanje delovanja peskalnega

stroja, � manjša varnost pri delu:

� za delavca: padec pri gibanju po stroju ali udarec traku pri sprostitvi napetosti pri morebitnemu lomu traku,

� za stroj: preobremenitve turbine ⇒ poškodbe jermenov ⇒ izpad peskanja ⇒ neustrezna kakovost traku ⇒ zastoj, ki je potreben za ureditev peskalnega stroja, ponovno luženje in peskanje,

� tujki, ki so v abrazivu, in jih ta ponese naprej, naj bi se izločili v dveh sejalnikih. Vzdrževanje delovnih sredstev ni tako dobro, da bi bilo zagotovljeno ustrezno stanje in funkcioniranje. Zaradi obrabe se pojavijo luknje v mrežah sejalnikov. Posledično tujki ostajajo v sistemu in abraziv jih ponese proti turbinam. V lijakih nad vsako od štirih turbin je še ena zaščitna mreža. Ker so te težko dostopne za pregled in zamenjavo (velja za dve od štirih turbin) – potrebno je odstraniti cevovod nad lijakom (to delajo vzdrževalci), so tudi pogosto toliko izrabljene, da tujki prodrejo do peskalnih turbin. Posledice: � lom turbine

� uničeni strojni deli, � potrebno vzdrževalno delo, � potrebno je presejati ves abraziv v stroju (osem ton) – zamudno in

naporno ročno delo, � daljša nerazpoložljivost peskalnega stroja:

� težave pri planiranju in doseganju planov,



� zaradi nerazpoložljivosti peskalnega stroja ni možno sprotno mešanje nekih trših jekel z mehkejšimi (to mešanje sicer poveča zanesljivost transporta jeklenega traku skozi linijo); obdelave le zahtevnejših trakov: � zahtevajo več varjenja in � povečajo pogostost lomov jeklenih trakov - reševanje po lomih je

zamudno, naporno in bolj nevarno kot redno delo, � neki tujki, ki padejo na dno peskalnega stroja, padejo skozi neustrezno

oblikovano zaščitno mrežo. Posledice: � prihaja do zagozdenj tujkov v prečnem polžu, elevatorjih, sejalnikih:

� nenadni izpad peskanja ⇒ neustrezna kakovost traku, � poškodbe teh naprav (nujna popravila) ⇒:

� zastoji; lahko večdnevna nerazpoložljivost stroja za peskanje, � naporno delo v prisilnih držah pri popravilih in pri čiščenju, ko je

potrebna odstranitev abraziva, ki se (zaradi delnega obratovanja transportnega sistema za abraziv) nekje nabere,

� v primeru nenadne ustavitve turbine se zaradi konstrukcije voda in nepopolne zaščite pretok abraziva ne ustavi. Skozi luknje (gumijaste zavese sicer preprečijo pregled mrež, abraziv pa skozi reže lahko izteka) v sicer zaprtem sistemu abraziv izteka in pada v klet pod strojem,

� zaradi obrabljenosti (nastanejo luknje) transportnih vodov za abraziv ter ohišij turbin in peskalne komore izpada abraziv iz stroja. Obrabljajo se zaradi trenja in zadevanja delcev abraziva: � zaradi trenja med gibajočim se abrazivom in transportnimi vodi (cevi, lijaki)

ter ohišji turbin, � v peskalni komori zaradi zadevanja pospešenega curka abraziva v zaščitne

plošče (granulat učinkuje s svojo kinetično energijo; sekanec, ki ima ostre robove in se manj drobi, pa tudi reže),

� abraziv, ki izpade v klet pod stroj (luknje; neustrezna konstrukcija), se ročno z lopato zmeče nazaj v stroj. Posledice: � naporno delo v prisilnih držah in v zaprašenem zraku ⇒ neugodje, napor, � zastoji v procesu luženja (ker delavci čistijo peskalni stroj) ⇒ lužilni madeži

in korozija na površini trakov, � netesno ohišje; posledice:

� v delovno okolico se širi prah, � iz naprave pada abraziv itd,

� na zgornjem delu peskalne komore in na lestvi za dostop tja ter na mestu kjer se dodaja novi abraziv, ni zaščitnih ograj ⇒ možen je padec v globino; zaradi zahtev delovnih procesov morajo operaterji in vzdrževalci večkrat delati na peskalni komori; operaterji linije nadzirajo in uravnavajo delovanje stroja ter uvajajo trak skozi peskalni stroj (po lomih traku in zaradi napeljav čez in potem skozi peskalni stroj zaradi vzdrževanja); vzdrževalci stroj pregledujejo, popravljajo ter opravljajo namestitve in odstranitve elementov,

� po nenadni odpovedi jermenov (obrabljenost, izpad z jermenic) lahko nastane večurni proces (izmera dimenzije jermenov na stroju (?!), naročilo novih v centralnem skladišču, dostava, čakanje na razpoložljivega vzdrževalca) do namestitve novih ⇒ večurna nerazpoložljivost stroja ⇒ odstopanja od planiranega – tudi v sledečih procesih (valjanje, finalizacija, …),

� ob menjavah jermenov za številne pogone je treba odvijati / privijati zaščite, � zamudno delo,



� opuščanje namestitev zaščit ⇒ nevarno za poškodbe delavcev, � nepotrebne obremenitve vzdrževalcev, � nepotrebna vezava vzdrževalcev,

� ker pregledovanje, čiščenje in vzdrževanje peskalnega stroja ni ustrezno organizirano, nastajajo objektivno nepotrebne nerazpoložljivosti; lahko tudi veliki stroški vzdrževanja: � če se manjših okvar ne odpravi, se pojavijo večje; odlomljeni strojni deli se

lahko zagozdijo v naprave za transport abraziva ali povzročijo še nove lome, � če se stroja ne očisti po popravilih in po lomih trakov, se lahko tujki zagozdijo

v strojne dele ali povzročijo njihov lom, � nepravočasno čiščenje delov naprave (npr. reže za vsip abraziva iz

sejalnikov) privede do delne ali popolne zamašitve za čiščenje težko dostopnih delov,

� uporaba osebnih zaščitnih sredstev ni zadovoljiva: � le nalepke za obvezno rabo zaščitnih očal niso dovolj. Delavci zahteve ne

spoštujejo, dejansko nevarnost poškodbe oči podcenjujejo. Sankcij za neuporabo zaščitnih očal ni,

� zdravju škodljiv je zelo droben kovinski prah, ki nastaja iz abraziva (ta se pri udarjanju v površino jeklenega traku in v stene peskalne komore drobi) in odstranjene škaje. Škodljivosti drobnega prahu se ne posveča pozornosti (tudi opozorilnih napisov ni). Odsesavanje prahu ni dovolj učinkovito in droben prah se širi v delovno okolje.

Iz navedenega so razvidni vzroki za neustrezno stanje na stroju za peskanje: � neustrezna konstrukcija, � ne uporablja se liste za pregledovanje, � tudi po popravilih peskalnega stroja ali lomih in spajanju koncev trakov ni rednih

pregledov peskalnega stroja in njegove kleti, � delavci pripravo prelagajo na sodelavce (iz drugih izmen), � pogosto si napravo ogledajo in jo preizkusijo šele tik pred planirano rabo, � celo po zapisih napak v delovno poročilo ni ustreznih akcij. Omenjene slabosti imajo za posledico: � (lahko celo večdnevni) izpad proizvodnje ali omejitev na jekla, ki se jih ne peska, � naporno, nevarno, neudobno delo proizvodnih in vzdrževalnih delavcev pri

kasnejših čiščenjih in popravilih, � neustrezno kakovost luženih trakov (po nenadnem izpadu peskanja), � ponovno peskanje in luženje ⇒ lužilna krhkost ⇒ več lomov trakov ⇒ naporno,

nevarno delo pri spajanju koncev po lomih. Iz tabele 1 (na strani 39) je očitno, da med ključne procese na peskalnem stroju sodi tudi zamenjava elektromotorja za pogon turbine. Pri menjavi elektromotorja se celotni sklop (stena peskalne komore, dve turbini z elektromotorjema) po tračnicah zapelje v (za delo z mostnim žerjavom) bolj ugoden položaj. Pred premikom sklopa je treba najprej odrezati lijak za omejitev curka abraziva. Po opravljeni zamenjavi, ko se sklop vrne na svoje mesto, je treba lijak privariti nazaj. Zaradi tega: � se podaljša nerazpoložljivost peskalnega stroja, � varilec dela v slabih pogojih – v tesni in slabo zračeni peskalni komori, � zasedenost vzdrževalcev je daljša.



Analiza dela na peskalnem stroju pokaže, da so potrebne spremembe, da bo: � delo lažje, varnejše (npr. odprava nevarnosti za padec v globino), zdravo, � nadzor delovanja lažji, � upravljanje lažje (avtomatizacija nastavitev glede na površino trakov), � poraba abraziva in električnega dela manjša, � obraba peskalnega stroja manjša, � manj zastojev zaradi prepoznega vzdrževanja in zaradi zagozditev tujkov.

utež 0,3 0,1 0,1 0,4 0,1

kriterij --> nera

zpolo

žljiv

ost

traja

nje

pro

cesa

pogost

ost

pro

cesa

neva

rnost

pri d

elu

veza

va

vzdrž

eva

lcev

skupno (

tehta

no

povp

rečj

e)

rang p

o

dis

funkc

ionaln

ost

i

procesmenjavanje elektromotorja 10 8 0,2 10 16 9,4 1.menjavanje turbine 10 8 0,4 4 12 6,6 2.menjavanje jermenov 2 2 2 2 1 1,9 3.nadziranje in uravnavanje delovanja 1 1 10 2 0 2,2 4.pregledovanje 2 1 2 2 0 1,7 5.polnjenje s peskom 2 1 2 2 0 1,7 5.čiščenje 2 1 2 2 0 1,7 5.

Tabela 1: Določitev ključnih procesov (glede na njihovo disfunkcionalnost)

V tabeli 2 so podane približne ocene časov potrebnih za zamenjavo elektromotorja za pogon turbine. (Ne)razpoložljivost se nanaša na linijo. Linija je med omenjenimi (razen dveh) delovnimi procesi delno razpoložljiva (luženje je možno, peskanje ne).

posamezni procesi pri menjavi izvajalci čas nerazpo-elektromotorja [ur] ložljivost

čakanje od odpovedi do akcije vzdrževalcev 0 12 ?napeljevanje traku čez peskar operaterji linije 1,5 DAodklapljanje motorja elektrikarji 0,1 ?odrezovanje lijaka, ki omejuje curek peska strojni mehaniki 2 ?izvlačenje sklopa s turbino in elektromotorjem strojni mehaniki 0,2 ?demontiranje jermenov strojni mehaniki 0,1 ?menjavanje elektromotorja oboji vzdrževalci 1 ?vračanje sklopa s turbino in elektromotorjem strojni mehaniki 0,2 ?montiranje jermenov strojni mehaniki 0,4 ?montiranje lijaka, ki omejuje curek peska strojni mehaniki 4 ?priklapljanje elektromotorja elektrikarji 0,2 ?napeljevanje traku skozi peskar operaterji linije 1,5 DA

Tabela 2: časovni potroški pri menjavi elektromotorja za pogon turbine



Luženje, naprave, delovni postopki Opažene so naslednje slabosti: � ni pokazateljev položaja (po dolžini) traku v liniji; posledice:

� slabo prilagajanje procesne hitrosti glede na kakovost vložka (ta variira po dolžini), � previsoka procesna hitrost med luženjem bolj škajastih delov,

� slabši učinek luženja močno škajastih delov (npr. koncev), � neustrezna kakovost luženih trakov, � kolobar se vrne na ponovno luženje,

� prenizka procesna hitrost, če je prilagojena slabšim koncem, � večja poraba pare (ogrevanje lužnice) na enoto proizvodnje, � večja poraba električnega dela, � večja poraba kisline,

� v pokrovih kadi je preveč odprtin, odsesavanje pa šibko: � kislinski hlapi se širijo v delovno okolje,

� to je zdravju škodljivo (za dihala, zobe), � zaradi kislega ozračja korodira delovno okolje (električne naprave, streha

itd.), � slaba ureditev linije za dvig traku iz kisline:

� trak se ob zastoju sploh ne dvigne (ker ob krajšem zastoju to sploh ni možno), zastoj pa je lahko tudi daljši – vnaprej se običajno ne ve, kako dolg bo zastoj zaradi kake nepričakovane težave ⇒ preluženost, lužilni madeži,

� trak se dvigne iz kisline in je nato zastoj, zaradi kasnejše (enako zamudne) potopitve traku, še daljši kot sicer,

� pri gibanju po liniji nevarnost za poškodbo delavca zaradi padca, � težavno čiščenje kislinskih kadi. Prisilni delovni položaji, naporno delo, osebna

zaščitna sredstva, vročina, umazano delo, kislinski hlapi, spolzke površine itd, � močna splošna in lokalna utrujenost, � nevarno za starejše in manj zdrave (vročina, napor, dehidracija), � možne poškodbe zaradi preobremenitve, zdrsov, stika z ostanki kisline, � nezadovoljstvo delavcev,

� v izrednih primerih (okvara črpalke za transport rabljene kisline na regeneracijo ali zamašitev preliva med prvo in drugo kislinsko kadjo in/ali ob nezadostni pozornosti delavcev, ki so občasno zaradi vseh potrebnih opravil preobremenjeni) se lahko kislina prelije prek robu kadi ali pa je nivo kisline v kadeh prenizek; če trak ni omočen na vsej dolžini, je učinek luženja manjši. Posledice izlitja kisline so: � izguba kisline in nevtralizacijskega sredstva ⇒ strošek, � odvečno dodatno delo (splakovanje kisline), � uničevanje delovnih sredstev (izlita kislina razžira podest),

Posledice prenizkega nivoja (ko trak ni potopljen na vsej dolžini) kisline so: � prekratek čas luženja ⇒ ostanki škaje,

� nujno je ponovno luženje ⇒ stroški, morda tudi pomanjkanje vložka v naslednjih procesih,

� v izrednih primerih se lahko izlije kislina iz cevovodov ali črpalk. Trenutno ni nobenih lovilnih posod in nobenih senzorjev, ki bi tako napako takoj zaznali. Posledice: � občasna manjša izlitja iz črpalk in cevovodov, � izjemoma lahko ob natrganju slabo izdelane lire pride do večjega izlitja,

� velik obseg dela (prečrpavanje izlite kisline, čiščenje področja),



� zastoj v proizvodnji zaradi razporeditve delavcev na čiščenje, � izguba kisline in nevtralizacijskega sredstva; količina izgubljene kisline ni

znana. Če se poškoduje cevovod in se kislina izlije na lokaciji, ki je odmaknjena od aktivnih delovnih mest, lahko enkratna izguba doseže več kubičnih metrov kisline. Ocenjena letna izguba približno deset kubičnih metrov pomeni tri odstotke njene porabe,

� zdajšnji način dviganja in spuščanja potopnih valjev z ročnim upravljanje vsakega hidravličnega ventila posebej in z ročnim zategovanjem oziroma popuščanjem traku (po dvigu potopnih valjev trak ni več napet; pred spustom potopnih valjev je treba trak popustiti) je neustrezen: � postopek je prezamuden, da bi ga bilo smiselno uporabljati pri krajših

zastojih. Tudi pri kakih sicer daljših zastojih, npr. pri popravilih, ko trajanje ni vnaprej znano se vse preveč odlaša,

� pri teh postopkih so večkrat težave, npr.: � lom na mestu zvara pri zategovanju traku (delavec nima nadzora nad

nategom traku. Tudi povesa traku ne vidi), � lom ohišij ležajev pri dvigu ali spustu potopnega valja, ker se lahko zgodi,

da giba obeh batov za potopni valj nista usklajena (komunikacija med delavcema je otežena (se ne vidita, hrupno okolje), če nista oba dovolj izkušena in pozorna) zelo hitro lahko pride do loma.

Delovne naprave in postopke je treba tako spremeniti, da bo: � delo pri čiščenju kislinskih kadi lažje, varnejše, zdravo. Razmisli se, ali in kako

se lahko prepreči usedanje in nabiranje gošče ter ali je res treba, da je delavec pri čiščenju v sami kadi, kjer je gibalno utesnjen itd.,

� lažji ter zanesljivejši nadzor nivoja kisline, delovanja črpalk, stanja cevovodov (umetni pokazatelji nivoja lužnice v kadeh ter morebitnega izliva na šibkih mestih v cevovodih in delovanja črpalk),

� širjenje kislinskih par v delovno okolje manjše, � tisto, kar je bolj škajasto bolj luženo (prilagajanje procesne hitrosti). Ožemanje, valjčni ožemalniki, delovni postopki Opažene slabosti: � linija med menjavo ne obratuje, na sami liniji se s pomočjo žerjava menjavajo

posamezne valjčnice: � dolg zastoj ⇒ lužilne napake na jeklenih trakovih, � odlašanje zamenjave že močno izrabljenih ožemalnih valjčnic ⇒:

� odnašanje lužnice. To pomeni strošek za novo kislino in za obdelavo (apno, flokulant, …) z lužnico bolj obremenjene splakovalne vode. Prevelika obremenitev naprave za nevtralizacijo je problematična tudi zaradi počasnega usedanja trdnih delcev. Zaradi tega se lahko nujno ustavi proces luženja,

� slabo sušenje jeklenega traku, če na izhodu iz lužilne cone linije ni dobro ožet. Trak, ki se moker navija v kolobar, kasneje korodira. Pri nekaterih kakovostih trakov se to lahko dopusti, če gredo takoj v naslednji proces (hladno valjanje), a je proizvodnja tako organizirana, da pri luženju to ni nujno znano. Sicer pa korozija površine ni sprejemljiva (npr. pri luženju trakov, ki gredo kot toplo valjani (celi kolobarji ali rezani) v prodajo),

� med menjavo dolga vezava žerjava,



� ni možno zalaganje kolobarjev na drugih linijah, � med menjavo dolga vezava vzdrževalcev ⇒ ob sočasni potrebi po

vzdrževalnem posegu na kaki drugi napravi v oddelku je skupni zastoj daljši; � vzdrževalci delajo v slabih delovnih pogojih (kislinski hlapi), vzpenjajo se po

ogrodju linije: � neugodje, nezadovoljstvo, � nevarnost za padec, � nevarnost zaradi dela z žerjavom.

Potrebne so naslednje spremembe: � olajša naj se delo vzdrževalcev pri menjavah valjčnic,

� to opravilo naj se prestavi v delavniško okolje (čisto, zdravo, varno); � v liniji naj se ne menjava posameznih valjčnic, ampak večji sklop; izvedba mora

biti taka, da: � pri menjavanju ožemalnika ni treba prerezati traku, � sklope menjavajo operaterji linije, � ožemalni sklop in ogrodje linije naj bosta oblikovana tako, da je možna hitra

vgraditev / izgraditev, � pripravi naj se ustrezno orodje, da se sklop zlahka zapne in prestavi z

žerjavom. Splakovanje površine trakov, splakovalniki, delovni postopki Slabosti v zdajšnji ureditvi. Prhe in splakovalna kadi: � trak na izstopu iz kislinskega dela na svoji površini odnaša kislino, ki zaradi

svoje ogretosti močno izhlapeva. Ker so vodni curki iz prh neustrezni po obliki in smeri, nastaja kislinsko vodna megla. Eno in drugo (hlapi, megla) uhaja v delovno okolje. Posledice: � bolj obremenjeno delovno okolje,

� neugodje (in morebitna zdravstvena škoda) pri delavcih, � korozija delovnih naprav in konstrukcij v delovnem okolju, � potrebno je več čiščenja delovnega okolja,

� splakuje se z mrzlo vodo, � zato se tistih jekel, ki hitre ohladitve ne prenesejo, ne splakuje (ali se jih z

manjšim pretokom vode slabo splakuje), posledice so � lužilni ostanki na trakovih,

� onesnaženje hladilne emulzije na valjalnem ogrodju za hladno valjanje,

� lahko tudi neustrezna kakovost končnih izdelkov, � pri vložku neustrezne kakovosti (kemična sestava, napake pri in po toplem

valjanju) ali neustrezno zvarjenih trakovih pri splakovanju z mrzlo vodo (pojav krhkosti) prihaja do lomov, � škoda neposredno zaradi loma (manjši izplen, lužilne napake), � škoda, ki nastane med delovnimi postopki za vzpostavitev normalnega

delovanja linije: � škode na trakovih, � jeklenih vrveh, � delih linije (gumijaste obloge valjev, plastični pokrovi, prhe itd.),

� slab učinek prhanja, ki je posledica neustreznih in slabo vzdrževanih splakovalnikov, se v praksi delno popravi z velikim vodnim tokom; posledice:



� večja poraba vode, � večja poraba električnega dela za njeno prečrpavanje, � ob okvari ene od dveh črpalk za splakovalno vodo je treba vodo pripreti ali

zapreti: � ali že omenjene posledice slabega splakovanja, � ali prekinitev procesa luženja,

� sistem za splakovanje je nameščen tako, da sega v prostor, kjer se po lomu lahko giba trak. Pri spajanju koncev po lomu so deli sistema v napoto. Posledice: � poškodbe sistema za splakovanje ⇒ potrebna so popravila, � težje delo pri spajanju koncev,

Slabosti v zdajšnji ureditvi. Krtačni splakovalnik: � trak se v vodni kopeli ogreje in omoči, sledi čiščenje z brusnima krtačama ter

splakovanje z mrzlo vodo; posledice: � ohladitev materiala,

� slabše sušenje, � večja nevarnost za porušitev materiala ob hitri temperaturni spremembi,

� pri nekaterih kvalitetah jekel se trak bolj ogreva, da je v naslednjem procesu (to je hladnem valjanju) manj porušitev: � večja poraba pare; počasno ogrevanje do ustrezne temperature, � večja obraba brusnih krtač (zaradi višje delovne temperature), � treba se je celo odpovedati (da se trak ne ohladi) tudi končnemu

splakovanju ⇒ lužilni ostanki na površini trakov … in že omenjene slabosti,

� krtači se menjava posamično (nameščanje na os / snemanje) v samem splakovalniku. Delo je fizično naporno in nevarno. Proces luženja je med menjavo (ali popravilom) ustavljen,

� pred zamenjavo krtač je treba vodo (kopel) spustiti iz ohišja, po njej pa jo ponovno naliti in ogreti ⇒ zastoj v procesu,

� nadzor obrabljenosti krtač je možen le med daljšimi zastoji, saj je treba vodno kopel toliko ohladiti, da ni preveč pare (tedaj pa je sušenje površine slabo), le tedaj je možen ogled. Iz zadnjih treh točk izhaja: � zastoji ob menjavah so dolgi (več ur). Če gre za okvaro krtače ali ležaja je

zastoj nepričakovan ⇒ v liniji je trak; pri nekaterih kakovostih jekel je to problematično: � lužilne napake (preluženost, korozija, lužilni madeži).

Še nekatere posledice slabosti sistema za splakovanje: � lužilni madeži,

� potreba po ponovnem luženju pri toplo valjanih trakovih za prodajo, � večja poraba energije (električno delo, para), kisline in vode, � pogostejše porušitve trakov zahtevnih kvalitet (zaradi lužilne krhkosti); in

že opisane posledice (naporno, nevarno delo, materialna škoda, dolg zastoj itd.),

� nevarno delo zaradi slabe dostopnosti delov sistema za splakovanje, � možne so poškodbe delavcev ⇒ škoda zaradi boleznin, odškodnin, itd.,

� nepotrebna izpostavljenost delavcev obremenjenemu zraku (kislinski hlapi in megla) ⇒ negativni vpliv na: � zdravje in



� organizacijsko klimo ⇒ neustrezno delo: opuščanje delovnih nalog, malomarnost itd.

Delovne naprave in postopke je treba spremeniti tako, da bo: � delo pri popravilih in čiščenju prh in grelcev lažje, varnejše (odprava nevarnosti

za padec itd.), zdravo – popravilo naj se prestavi v delavnico, čiščenje pa v ugodnejše okolje ob liniji,

� v liniji in na prhah naj bodo stiki narejeni tako, da bodo menjave hitre in enostavne – potem lahko menjavo prh in grelcev vršijo operaterji linije,

� sistem manj občutljiv na poškodbe, � nadzor stanja prh lažji, � poraba vode in posledično tudi električnega dela za črpanje vode manjša, � splakovanje stalno (za vsa jekla) dovolj kakovostno, � manj lomov trakov krhkosti (nekatere kakovosti jekel splakovati z vročo vodo). Lomi jeklenih trakov in delovni postopki za reševanje Možni vzroki za porušitev traku so, npr.: � neustrezna kakovost osnovnega materiala, � neustrezna kakovost zvara ali pojav krhkosti osnovnega materiala v toplotno

vplivani coni, � neustrezen profil traku (sabljavost, skledavost), � napaka v delovanju linije (sunek napetosti v traku), Reševanje situacije po lomu je problematično, ker delo poteka v neustreznem okolju; to je kjerkoli vzdolž linije, pač tam kjer se trak zlomi. Delo je naporno, nevarno (npr. za padec delavca, brizg kisline …) ter poteka v neprimernih splošnih pogojih; delavci so izpostavljeni kislinskim hlapom, vodni pari, finemu prahu itd.: � po lomu se linija ne ustavi avtomatsko; če operater loma ne opazi na samem

traku ali na instrumentih (padec obremenitve pogonskih motorjev za transport traku skozi linijo), linija sprednji konec kar vleče naprej, pogosto se zgodi, da sta si konca daleč narazen; posledično pri reševanju: � veliko večji obseg potrebnega dela

� daljši čas izpada proizvodnje, � pomanjkanje vložka v naslednjih procesih,

� večja izpostavljenost delavcev neugodnim vplivom v delovnem okolju, � večja nevarnost za poškodbe,

� pri reševanju se en konec z žerjavom potegne k drugemu, � to delo je včasih naporno in lahko tudi nevarno (veliko gibanja, plezanja po

liniji, nevarnost loma traku ali jeklene vrvi), � zelo zamudno (ker je žerjav namenjen le dviganju navpično navzgor, je treba

jeklene vrvi, ki so speljane pod potopnimi valji, velikokrat prepeti), � zaradi vezave žerjava lahko nastane zastoj na liniji za pripravo kolobarjev,

� odtrgana konca se po potrebi odreže, nato se v oba konca izreže luknje in nato se ju spoji z jeklenico. Možno je tudi ročno elektroobločno varjenje, a se le stežka doseže dobro prileganje obeh koncev traku, � jeklene vrvi se pri omenjenem načinu spajanja uničujejo, � postopek rezanja (z elektroobločnim varilnikom) je neprimeren, � rezanje koncev in izrez lukenj je zamuden,



� posebno problematično je reševanje situacije po lomu v lužilni sekciji – zaradi prisotnosti kisline. Najprej se poišče oba konca traku, nato se odkrije kislinske kadi itd.,

� pri uvajanju skozi krtačni splakovalnik se najprej izpusti (vročo) vodo, nato se ročno uvede (vlečno) jekleno vrv ter ponovno nalije in ogreje vodo, � zaradi segrevanja vode je zastoj še za eno uro daljši, kot bi bil sicer,

� zaradi vleke z jeklenimi vrvmi se poškodujejo gumijaste obloge nateznih valjev (ti med obratovanjem linije trak vlečejo skoznjo), � poškodovani valj ima slabši oprijem ⇒ nadaljnja vleka z jeklenico je še težja,

potrebne so zamenjave nateznih valjev ⇒ strošek, � omenjeni delovni postopki niso predvideni in tako tudi ne urejeni z

organizacijskimi predpisi, � delavci ravnajo po svoje. Ker nimajo ustreznih rešitev, se veliko poizkuša; ne

vedno uspešno ⇒ včasih je delo še napornejše, nevarnejše in zamudnejše, � zvari se porušijo tudi zato, ker so posamezni točkovni zvari neustrezno

razporejeni. Izboljša naj se zanesljivost varjenja na elektrouporovnem točkovnem varilniku,

� na voljo je en varilni aparat z enim kablom za napajanje; ob vsakem prenosu na novo lokacijo je potrebno najprej zvijanje in potem razvijanje kabla; zato je čas priprave varilnika mnogo predolg,

� opremljenost s tehničnimi sredstvi je neprimerna (ni kakih palic, ki bi olajšale napeljavo jeklenih vrvi; zapenjanje (za dvig z žerjavom) pokrovov kislinskih kadi je slabo rešeno – delavec mora splezati na kad; itd), � delo je zato še težje, nevarnejše,

� komunikacija med delavci je pogosto možna le prek interfonov in radijskih postaj. Pogosto je motena, omejena, � zato so ponovni lomi med vleko enega konca k drugemu in po štartu linije

(ko sta konca spojena z jekleno vrvjo ali zasilno zvarjena), � med reševanjem po lomu na delih traku izpadejo peskanje, končno čiščenje in

sušenje. Na traku nastaja tudi preluženost, � del traku tako ni ustrezno kakovosten ⇒:

� potrebno je ponovno luženje (pri krhkem materialu to ni možno) ⇒: � potrebno je predhodno žarjenje (ni vedno dopustno – zahteve

naročnika), � glede nevarnosti za lom je zvar kritični del traku, saj je logično najšibkejši del;

vzroki za to so: � manjši presek, ki nosi obremenitve, � slabše mehanske lastnosti osnovnega materiala zaradi varjenja (slabša

kemijska sestava, notranje napetosti), � pri luženju v solni kislini (HCl) vodik difundira v material in povzroči krhkost, � zaradi večkratnega upogibanja v eno in drugo stran (lokalno na zunanji meji

prekrivnega zvara je kot upogiba nekajkrat večji) pri transportu skozi linijo, torej skozi pet parov nateznih valjev in prek še mnogih prosto tekočih valjev (linija je izvorno namenjena za luženje mehkih jekel, konkretno pa se luži tudi trša konstrukcijska jekla in jekla za poboljšanje) se zmanjšuje trdnost materiala,

� zvar je mehansko (natezno, strižno in upogibno) bolj obremenjen kot trak na celem; vzroki: � pri načinu spajanja kolobarjev, pri katerem se konca enega in drugega

traku prekrijeta in točkovno zavarita, nastane (v mehanskem smislu)



ekscentrični vlek. Posledično točkovni zvari niso le strižno obremenjeni (zaradi natega v traku), ampak tudi natezno,

� pri prekrivnem spoju so (med transportom traku skozi linijo) upogibi veliko bolj izraziti na zunanji strani spoja (kar pomeni lokalno zelo velike upogibe) in zato so točkovni zvari močno natezno obremenjeni.

Zaradi vsega naštetega se med transportom skozi linijo še slabšajo mehanske lastnosti materiala v točkovnih zvarih, v toplotno vplivani coni ob njih ter ob prekrivnih zvarih, kjer je izrazitejše upogibanje. Pojavljajo se razpoke, lahko se zlomi zvar ali osnovni material ob zvaru. Množična inovativnost Delavci v proizvodnji lahko izpeljejo le malo izboljšav in le majhne izboljšave. Sistem vlaganja predlogov za izboljšave je sicer urejen. Delavci lahko vlagajo predloge ; o realizaciji odloči komisija, � komisija zavrne marsikateri koristni predlog, ker ne razume potrebe, koristi in

pogojev za izvedbo, � odločitev o realizaciji še ne pomeni, da se bo ideja realizirala. Predlagatelj sam

morda nima nobene moči (ne more zagotoviti materiala in delovnih sredstev ter strokovnega dela). Vodstvo si napačno predstavlja, da neugodne razmere in potreba po izboljševanju zadosti spodbujajo samoiniciativno povezovanje med delovnimi skupinami, da to povezovanje zadostuje,

� mnoge ideje ostajajo neizkoriščene in (posledično) delavci niso motivirani za kritični odnos do obstoječega in iskanje ter predlaganje idej za izboljšave.

Določitev ključnih procesov V analizi stanja smo ugotovili, da sta na lužilni liniji SCAP zagotovo ključna delna procesa peskanje in transport traku skozi linijo. To je razlog, da je bila analiza procesov na peskalnem stroju (ta zajema tudi analizo samega stroja – konstrukcije, zanesljivosti in razpoložljivosti) bolj podrobna. Poleg celovite obravnave je podrobno analiziran postopek zamenjave elektromotorja od turbine; ta postopek je po oceni najbolj disfunkcionalen med vsemi na peskalnem stroju. Sklep Delo na liniji je treba urediti tako, da bo varnejše, zdravo, prijetno, učinkovito, da bo manj zastojev in vzdrževanja, da bo delo bolj ekonomično. Nekatere delovne postopke (npr. popravila, čiščenja, nastavitve, fizično delo) se da odpraviti ali vsaj zmanjšati njihov obseg ali olajšati tako, da se jih prestavi v ugodnejše delovno okolje. Po analizi stanja se zastavi vprašanje, ali je lužilna linija sploh pravo mesto za reševanje težav, kot so npr. škajasti konci (glava, noga), škajasti robovi, uvaljana škaja (v pasovih ali po vsej širini) zaradi slabega ali izostalega odbrizga pred vročim valjanjem. Kakovost toplo valjanih trakov je zelo spremenljiva. To kaže, da se z



obstoječo tehnologijo da bolje proizvajati, a je težava v velikih odstopanjih. Tudi to je odraz obstoječe tehnologije, tehnike, pa tudi slabega obvladovanja procesov. Treba je proučiti vplivne dejavnike (npr. kemično sestavo, temperaturo pri valjanju, odbrizg škaje, hlajenje pri navijanju, hitrost ohlajanja) ter njihove različne kombinacije in delo izboljšati. To je zelo zahtevno zaradi množice vplivnih dejavnikov. Zelo enostavno je npr. na napravah za odbrizg škaje z malimi spremembami (ureditev avtomatskega delovanja, hitro menjavanje in redno servisiranje sklopov) zagotoviti stalno, za dano tehnologijo, optimalno kakovost površine.



4 PREDLOG PRENOVE LUŽILNE LINIJE Pri kritični analizi stanja so se nam porodile številne ideje za izboljšave. S planskim iskanjem možnih rešitev smo nato prišli še do novih idej. V skladu z ugotovitvami pri analizi stanja (poglavje 3) in teoretskimi spoznanji (poglavje 2) so za izboljšanje dela na liniji SCAP potrebni naslednji ukrepi. 4.1 PREDLOG POSTOPNE PRENOVE LUŽILNE LINIJE 4.1.1 Spremljanje položaja jeklenega traku Za spremljanje položaja traku se namesti števec, ki se samodejno postavi v začetno vrednost (0 m) vsakič, ko zvar (točkovni prekrivni zvar koncev dveh jeklenih trakov), ki je narejen na vstopu linije SCAP, vstopi v procesni del. Poznavanje položaja je zelo in vsestransko koristno pri nadzoru in upravljanju linije. Za izvedbo potrebujemo senzor debeline, merilnik hitrosti, računalnik, ekran, kabel itd. Uporabimo rabljena računalnik in monitor. Izboljšavo lahko uresničijo lastni vzdrževalci. V tem primeru ni dodatnih stroškov dela. Predlagana izboljšava ima naslednje koristi: � operaterji linije so razbremenjeni pri nadzoru, � stalno in točno poznavaje položaja zvara omogoči:

� ustrezno prilagajanje hitrosti transporta traku skozi linijo, in s tem ustrezno uravnavanje učinka peskanja in luženja (dokler se še uporablja): � izboljša doseganje ustrezne površine trakov, � zmanjša stroške čiščenja trakov,

� zmanjšanje števila lomov trakov: � manj napornega in nevarnega dela, � manj zastojev v proizvodnji.

Pri oceni finančne koristi upoštevamo le prihranek pri peskanju pod predpostavkami: � da se škajo po prenovi linije odstranjuje samo z lomilcem škaje in peskanjem, � da je za zadovoljivo odstranjevanje škaje potrebno trikrat učinkovitejše peskanje

kot zdaj, ko se to uporablja le za zrahljanje škaje pred kemičnim luženjem in še to le za jekla nekaterih kvalitet,

� da prihranek nastane zaradi učinkovitejšega peskanja (sprednjih in zadnjih) koncev kolobarjev, za katere je znano, da imajo bolj škajaste konce. Zato je (ocena) letno dvainsedemdeset kolobarjev manj vrnjenih na ponovno peskanje. To pomeni, da stroj letno obratuje štiriindvajset ur manj,

� da je strošek za zadovoljivo peskanje nekega kolobarja, takrat ko je potrebno ponovno peskanje, 25 odstotkov višji kot bi bil, če bi se ga ustrezno (glede na kakovost vložka) peskalo v enem prehodu skozi linijo.

Letni prihranek: 2.500 EUR. Za uresničitev izboljšave je potrebna investicija 1000 EUR za material in delo lastnih vzdrževalcev. Povrne se v petih mesecih.



4.1.2 Peskanje, peskalni stroj, delovni postopki Predlagamo naslednje izboljšave peskalnega stroja in delovnih postopkov: � tiste dele jeklenih trakov, ki so bolj škajasti, je treba učinkoviteje peskati.

Najbolj enostavno je prilagajanje peskanja s spreminjanjem transportne hitrosti jeklenega traku skozi linijo; upošteva naj se:

� statistične podatke o porazdelitvi škaje, � podatke o kvaliteti jekla, � parametre toplega valjanja (odbrizg, temperatura, hlajenje po valjanju

itd.), če ti odstopajo od običajnih; torej je potreben zajem teh podatkov že v predhodnih delovnih procesih:

� v jeklarni (kemična sestava šarže) – to se že redno izvaja, � v vroči valjarni:

� način ogrevanja v potisni peči (kot funkcija časa), � pri toplem valjanju:

� slab odbrizg škaje ali izostanek odbrizga), � temperatura vložka,

� v hladni valjarni na sprejemu vložka in na liniji za pripravo kolobarjev (podatki o odrezu neustreznih koncev),

� naprave za nadzor in upravljanje peskalnega stroja naj se poveže z glavnim nadzorno komandnim pultom linije – tako imajo operaterji linije boljši nadzor nad delovanjem peskalnega stroja in lahko ob odstopanjih hitro reagirajo. S tem se: � zagotavlja ustrezno kakovost površine traku že pri prvem prehodu skozi

linijo. Če je potrebno ponovno peskanje, lahko zakasnitev izročanja izdelkov naslednjim procesom povzroči težave,

� takoj opaža neustrezno delovanje, ki lahko pomeni: � premajhno količino abraziva, � delno zamašitev kakega voda za abraziv ali neenakomerno polnjenje

vsebnikov za abraziv, kar pomeni tudi slabo čiščenje (odpraševanje), � okvaro, kar je nujno zaznati čimprej, da se lahko zmanjša ali prepreči

nastajanje večjih ali dodatnih okvar. Spremljanje vseh parametrov (obremenitev motorjev turbin, delovanje vseh pogonov) je tako bolj zvezno v času, kar posadki omogoči, da hitro ukrepa v primeru odstopanj. Hitro ukrepanje v primeru okvare ali motnje v delovanju ima lahko velik vpliv na škodo, ki nastane (stroški, čas potreben za rešitev),

� predela naj se zaščitno mrežo nad prečnim polžem – tako, da bo preprečen padec vseh večjih delcev do prečnega polža. Zaščitne mreže se rekonstruira tako, da se kombinira osnovna križna mreža z dodatno, ki jo sestavljajo ploščati profili, ki so zasukani za petinštirideset stopinj od navpičnice; s tako izvedbo se ustavi ne le delce večjega premera, ampak tudi tanjše dolge (npr. varilne elektrode, ki ostanejo v peskalnem stroju po popravilu),

� predela naj se lijake nad turbinami – tako, da: � bo možno enostavno pregledovanje in menjavanje mrež, ki so vstavljene za

zaščito turbin pred večjimi delci (tujki) v abrazivu. Lijaki morajo biti na ustreznih višinah in zgoraj povsem odprti, da so enostavno in varno dostopni za pregled in menjavanje rešetk,

� da se prepreči iztekanje abraziva v primeru nenadne ustavitve turbine. Obstoječe lijake naj se poviša. Cev za dovod abraziva mora segati v notranjost lijaka vsaj nekaj centimetrov pod zgornji rob, da se v primeru nenadne ustavitve turbine (zaradi abraziva, ki se zato nabere v lijaku) ustavi



tudi iztok iz vsebnika. Tako se prepreči iztekanje abraziva iz stroja in posledično nujno pobiranje tega – nepotrebno ročno delo (z lopato), zastoj,

� z rednimi pregledi peskalnega stroja in njegove kleti ter rednimi čiščenji in pravočasnimi popravili naj se izboljša razpoložljivost stroja: � uredi se redno pregledovanje po listi, ki omogoči pravočasno menjavanje

jermenov in popravila (ko obstaja manjša okvara, ki se bo, če ne bo odpravljena, povečala ali bo povzročila druge okvare) ter dodajanje novega abraziva in čiščenje,

� rezervni jermeni (za pogone raznih naprav peskalnega stroja) za eno menjavo naj bodo uskladiščeni v oddelku, da tako ne bo več večurnih nerazpoložljivosti,

� da se prepreči uhajanje abraziva in prahu, je najpomembnejše vzdrževanje stroja, vendar je to vedno le občasno, ko se ugotovi potreba in ko je to tudi možno glede na razpoložljivost vzdrževalcev in možnost ustavitve glede na potrebe po vložku za naslednje procese. Zato stanje peskalnega stroja večinoma ni popolno in med delovanjem nekaj abraziva izpada iz njega. Za transport izpadlega abraziva naj se uporabi: � lovilne konstrukcije; te naj se namesti le pod najbolj problematične lokacije

(pa še pri teh je treba poiskati možne izboljšave, da se ne bodo pojavljali problemi zaradi izpustov). Iz lovilnih konstrukcij naj se spelje žlebove (z zadostnim padcem, da nalovljeni abraziv sam teče) v elevatorski jašek,

� za transport abraziva iz kakega večjega kupa na tleh (npr. nenaden večji izpust) se uporabi premični cevni transporter, kjer je nosilec abraziva zračni tok. S hitrim tokom zraka se ustvari podtlak, ki vsesa abraziv v zračni curek in ga ponese v elevatorski jašek. Na začetnem delu cevi mora biti sito, da ni vnosa tujkov,

� celotni peskalni stroj naj se zapre z ograjo, ki tako zapira prostor, da ni možno, tudi zaradi nadzora in vzdrževanja ne, vstopati mimo nje. V tej ograji naj bodo (zaklenjena) vrata, opremljena s pokazatelji za odprta vrata, in to: � s prikazom ob stroju – z dobro vidno nameščeno utripajočo lučjo, � s prikazom na glavnem komandnem pultu, � z avtomatsko preprečitvijo zagona peskalnega stroja. V primeru, da se v omejenem področju peskalnega stroja nahaja kak delavec do (ročnega ali avtomatskega) zagona na daljavo ne sme priti zaradi varnosti, prav tako mora biti dostop delavcem preprečen v času obratovanja ali pripravljenosti na obratovanje. Za (zaradi vzdrževanja in kontrole stanja ter vseh funkcij) nujne delne vklope ali vklope cele naprave se uporabi le komandno nadzorne pulte, ki so ob samem peskalnem stroju. Zaradi varnosti je potrebna še posebna pozornost pri vklopih in pri gibanju delavcev v nevarnem območju,

� predela naj se pritrdilne elemente zaščitnih pokrovov prek jermenov – tako, da se jih namešča brez privijanja, (če so priviti je snemanje in nameščanje zamudnejše, vijaki pa se zaradi vibracij odvijajo). Pokrove, ki so v celoti iz pločevine naj se zamenja z delno mrežastimi, ki omogočijo kontrolo jermenov. Lahko rešuje postopoma – za vsak pokrov posebej,

� namesti naj se zaščitne ograje na peskalni komori in na lestvi ki vodi nanjo ter ob lijaku za dodajanje novega abraziva,

� zaposlenim naj se da ustrezna osebna zaščitna sredstva; rabo je treba nadzorovati in vzpodbujati: � delavce je treba informirati o nevarnosti izletelih delcev abraziva, jasno

zahtevati dosledno uporabo zaščitnih očal, to nadzorovati in ob neuporabi tudi dosledno ustrezno ukrepati (opozorilo, prijava, odstranitev z dela),



� delavce je treba informirati o škodljivosti drobnega prahu, ki ravno (in edino) zaradi svoje majhne dimenzije deluje kot strupena snov in povzroča trajno škodo na pljučih, jasno zahtevati dosledno uporabo zaščitnih mask, to nadzorovati in ob neuporabi tudi dosledno ustrezno ukrepati,

� sistem za transport in čiščenje lahko prenese in očisti tudi nekaj večjo količino abraziva. Z zamenjavo vseh štirih starih turbin z novimi, konstrukcijsko boljšimi (npr. Gostol-tst PEP – 500), se učinkovitost peskanja (v primerjavi z zdajšnjim realnim stanjem) poveča za več kot 125 odstotkov. Nujna je tudi zamenjava ventilov za uravnavanje pretok abraziva z novimi avtomatskimi, ki omogočijo konstantno učinkovitost peskanja. Prednosti PEP turbin: � turbina, elektromotor, elementi za nastavitev kota curka abraziva so v enem

sklopu – enostavno menjavanje, � enostavna zamenjava stare klasične turbine z novo PEP turbino, � elektromotor na osi turbine (zanesljivejši in učinkovitejši prenos moči), � konkavne lopatice abraziv enakomerno pospešijo do za štirideset odstotkov

višje hitrosti; to pomeni do za devetdeset odstotkov večjo udarno energijo in dvajset odstotkov večji izkoristek energije in manjšo porabo abraziva,

� možno kontroliranje izletne hitrosti, � nastavljiv kot curka abraziva od dvajset do stodeset stopinj, � enakomeren snop želenega razsipa – enakomerno čiščenje obdelovanca, � boljša oblika in materiali:

� povečana življenjska doba obrabnih delov, � zmanjšanje stroškov vzdrževanja, � zmanjšanje števila in trajanja zastojev,

� nekoliko močnejši motorji (maksimalna moč elektromotorja turbine PEP – 500 je 75 kW),

� za še večjo učinkovitost peskanja je možna prilagoditev peskalne komore za dve dodatni turbini (za eno za vsako stran jeklenega traku), kar učinek peskanja, glede na zdajšnjega, poveča za več kot 250 odstotkov. Tako učinkovit peskalni stroj v liniji SCAP nam omogoči zadovoljivo odstranjevanje škaje s peskanjem, in tako opustitev luženja. Zamenjava tehnologije luženja s tehnologijo peskanja je tudi ekonomsko upravičena.

Koristi predlagane prenove peskalnega in delovnih procesov stroja so razvidne iz opisov posameznih izboljšav. Povzetek koristi: � večja maksimalna učinkovitost peskanja, � večja zanesljivost in večja razpoložljivost peskalnega stroja, � boljši nadzor nad delovanjem in stanjem peskalnega stroja, � večja varnost pri delu, � relativno krajši vzdrževalni posegi, � glede na učinek peskanja relativno manj vzdrževalnih posegov in manjši stroški

vzdrževanja (učinkovite zaščite, ki zadržijo večje delce (tujke) v abrazivu), � krajši vzdrževalni zastoji (npr. zaradi menjava celega sklopa turbine z motorjem), Z opustitvijo kemičnega luženja in nadomestitvijo tega s peskanjem pa še: � cenejše odstranjevanje škaje z jeklenih trakov, � odprava problemov v zvezi z luženjem, ožemanjem, splakovanjem, sušenjem, � zmanjšanje težav (lomi trakov) s transportom jeklenega traku skozi linijo. Korist investicije v prenovo izhaja iz nižjih celotnih stroškov na časovno enoto (upošteva se enaka kapaciteta, kot pred prenovo). Po prenovi linije SCAP (za odstranjevanja škaje samo s peskanjem) je strošek (430 + 20) EUR/uro. Dodatnih



20 EUR/uro je za predlagano prenovo linije SCAP za učinkovito peskanje; celotno investicijo 124.000 EUR porazdelimo na eno leto – do morebitne investicije v novo peskalno linijo. To primerjamo s stroškom luženja (500 + 64) EUR/uro (glej 4.1.3). Investicija v prenovo linije SCAP se povrne v osemintridesetih delovnih dneh. Investicija v predlagano zamenjavo štirih obstoječih turbin za šest novih učinkovitejših (s pripadajočimi avtomatskih ventili) ter prilagoditev peskalne komore je 110.000 EUR. Investicija v ostale izboljšave je okoli 4.000 EUR za material in okoli 3.000 EUR (250 delvecur) za delo lastnih vzdrževalcev in operaterjev. 4.1.3 Luženje, naprave, delovni postopki V primeru ohranitve luženja kot tehnologije za čiščenje (odstranjevanje škaje) površine jeklenih trakov predlagamo naslednje izboljšave za bolj varno, enostavno in hitro delo: � pokrove kislinskih kadi, ki so nad potopnimi valji (ti so hidravlično pomični zaradi

možnosti dviga traku iz kisline) naj se opremi z gumijastimi zavesami. Rešitev je učinkovita tudi, ko je potopni valj v zgornjem položaju. Če to ne zadostuje za preprečitev uhajanja kislinskih hlapov v delovno okolje (ki ima mnoge škodljive posledice – korozija delovnih naprav ter strešne konstrukcije, težki delovni pogoji, škoda na zdravju), je treba povečati podtlak v sistemu za odsesavanje. Investicija 1.000 EUR,

� kadi naj se opremi z mešali (mešalo je pretočna črpalka in cevovod, ki je zunaj (izven kadi) speljan od ene do druge strani), ki s stalnim mešanjem kisline odpravijo (zelo zmanjšajo) usedanje gošče. Ta predlog le povzema nekdanjo ureditev, ki je bila opuščena zaradi stroškov s črpalkami. Stalno mešanje lužnice je vendarle zelo smiselno zaradi izenačitve sestave, zmanjšanja usedanja gošče. Posledično se pri zamenjavi izrabljene lužnice na regeneracijo pošlje bolj izrabljena lužnica (z večjim deležem železovih kloridov). Investicija 4.000 EUR,

� avtomatizira naj se pomik potopnih valjev, da se valji lahko zelo hitro (s pritiskom na gumb) ob nekoliko daljšem zastoju dvignejo in ob zagonu spustijo. Krmilne in kontrolno signalne naprave morajo biti na komandnem pultu na izstopu linije. Investicija 1.000 EUR,

� kot je opisano za peskanje, naj se prilagaja procesna hitrost traku v lužilni sekciji glede na vložek, peskanje (peskanje da ali ne; učinek peskanja) ter kakovost lužnice. Glede na linijsko razporeditev je jasno, da se v nekem trenutku trak enako hitro giblje skozi peskalni stroj in lužilno sekcijo, ni pa nujno, da se isti del traku enako hitro giblje skozi peskalni stroj in lužilno sekcijo; ročno prilagajanje (ki ni optimalno) procesne hitrosti omogoči števec za položaj traku. Smiselno je prilagajanje hitrosti tudi glede na kakovost površine vložka, ti podatki so pomembni za odločitev o peskanju in tudi za določitev transportne hitrosti traku skozi lužilni del linije. Investicija upoštevana v 4.1.1,

� zaščita pred prelitjem kisline prek robu kadi ali prenizkim nivojem. Z izboljšavo naj se uvede nadzor nivoja kisline in delovanja črpalk za njen transport. Oboje mora biti prikazano na glavnem komandnem pultu linije in na nadzornem pultu ob kislinskih kadeh. Prikaz nivoja mora biti posebej za prvo kad in posebej za drugo in tretjo kad (med njima je preliv in zato imata isti nivo kisline. Investicija 500 EUR,

� V izrednih primerih se lahko kislina izlije iz cevovoda ali črpalke. Treba je na vsa kritična mesta (črpalke, lire) namestiti lovilne posode s pokrovi in senzorji



za takojšnjo zaznavo izlitja. Izlitje naj bo signalizirano na lužilni liniji in na regeneraciji; ob močnem izlivu iz lire naj se avtomatsko ustavita črpalki za transport kisline tako na regeneraciji, kot na lužilni liniji. Investicija 1000 EUR.

Predlagana prenova ima naslednje koristi: � delovno okolje je manj obremenjeno s kislinskimi hlapi, to je ugodno za delavce

in za delovna sredstva in naprave, � zmanjša se obseg fizičnega dela, � skrajša se zastoje linije (krajši posamezni zastoji, manj zastojev), � izboljša se učinek luženja, � zmanjša se izguba kisline ter poraba absorbentov in apna. Ocenjujemo, da je za uresničitev predlaganih izboljšav v lužilni sekciji potrebna investicija 7.500 EUR plus delo lastnih zaposlenih (predvsem vzdrževalcev). Če za odstranjevanje škaje s trakov ohranimo kemično luženje v lužnici solne kisline moramo napravo za regeneracijo takoj prenoviti, ker je ta zastarela, in ne ustreza ekološkim zahtevam. Za njeno prenovo, pri kateri se obdrži obstoječo peč, potrebujemo 2.000.000 EUR. Zadovoljivo stanje po taki prenovi pa je vprašljivo; lahko, da bi prenovljena naprava ustrezala le tri do pet let. Za kasnejšo zamenjavo peči pa bi bila potrebna še 2.000.000 EUR. Druga možnost je takojšnja investicija v novo napravo za regeneracijo lužnice, za kar bi morali investirati 5.000.000 EUR. Celotni strošek (tudi strošek regeneracije lužnice in nevtralizacije odpadne gošče in splakovalne vode) odstranjevanja škaje s kemičnim luženjem (in ko je nujno tudi s peskanjem) je okoli (500 + 64) EUR/uro. Dodatnih 64 EUR/uro je za prenovo naprave za regeneracijo za dva milijona EUR; upoštevamo petletno ustreznost. To primerjamo s celotnim stroškom odstranjevanja škaje s peskanjem, ki je (430 + 20) EUR/uro. Zaradi očitne koristi (izognemo se veliki investiciji, nižji celotni stroški) predlagamo, da se za vse kvalitete, ki se zdaj lužijo na liniji SCAP luženje v celoti nadomesti s peskanjem; izvedba postopne prenove lužilne sekcije in ustreznih delovnih procesov ni smiselna. 4.1.4 Ožemanje, valjčni ožemalniki, delovni postopki Predlogi za spremembe: � ožemalnike, in nujno tudi linijsko ogrodje, naj se uredi tako, da se menjavajo

celotni ožemalni sklopi in ne posamezne ožemalne valjčnice, � ožemalni skolop naj sestavlja neko ogrodje, ki vsebuje dve ožemalni valjčnici in

mehanizem, ki omogoči pomik (odmik od traku / pomik na trak) zgornje ožemalne valjčnice,

� ožemalni sklop mora biti oblikovan tako, da se menjavanje lahko izvaja s pomikom (iz linije ali v linijo) v stran brez prereza jeklenega traku (obdelovanca), ki je speljan skozi ožemalnik. Samo s tem se zastoj skrajša za eno uro,

� problem konstrukcijske trdnosti takega odprtega ogrodja se reši z oblikovnim ujemanjem ogrodja ožemalnega sklopa in njegovega ležišča v ogrodju linije,



� za zagotovitev ustreznega položaja ožemalnega sklopa se uporabi ustrezna vodila na tem sklopu in na ogrodju lužilne linije; s tem se zagotovi pravi položaj in usmerjenost ožemalnih valjčnic brez nastavljanja,

� za pomik zgornje ožemalne valjčnice je potreben hidravlični sistem dveh cilindrov. Cilindra naj bosta tudi del ožemalnega sklopa, da se potrebna popravila na hidravliki izvajajo izven linije. Cevi se poveže s hitrimi spojkami,

� pripraviti je treba tudi ustrezno orodje, da se menjava lahko izvrši z žerjavom, � vsi ožemalni sklopi, v obeh lužilnih linijah (SCAP in SSAP), morajo biti

medsebojno zamenljivi, da so lahko njihove rezerve manjše. Podobna rešitev ožemalnikov je že na ogrodju za hladno valjanje. Tam se z žerjavom menja ves sklop. Zaradi konstrukcije vodil in menjavanja z žerjavom, je zamenjava tam kar zahtevna (zamudna). Predlagana prenova ima naslednje koristi: � krajši zastoji pri menjavah, zato manj napak na trakovih, � takojšnja zamenjava ožemalnika, ko je to potrebno zaradi slabega ožemanja:

� preprečitve odnašanja lužnice, � dobreo sušenje,

� manjša obremenitev in manjša vezava vzdrževalcev; menjavo ožemalnikov na sami liniji naredijo njeni operaterji, menjave posameznih valjčnic in vzdrževanje hidravlike pa se izvedejo v ustrezno urejenem delavniškem okolju in ob primernem času glede na razpoložljivost vzdrževalcev in rezervnih ožemalnikov,

� manjše obremenitve operaterjev. Odpade postopek odmikanja jeklenega traku, pri katerem je lahko nujen prerez traku (tedaj je potrebno še mnogo več dela).

Potrebna investicija je 6.000 EUR za tri ožemalne sklope, tako da je en v rezervi. Po predlagani opustitvi kemičnega luženja se problemi z ožemanjem odpravijo in prenova ožemanja ni potrebna, razen če se ohrani brušenje z rotacijskimi krtačami v krtačnem splakovalniku. Predlogi za prenovo so uporabni za linijo SSAP. 4.1.5 Splakovanje površine trakov, splakovalniki, delovni postopki Za izboljšanje dela so potrebni naslednje izboljšave: � pri krhkih kvalitetah jekel splakovanje s toplo vodo, � sistem naj ima dva grelca; konstrukcija naj bo taka, da se preklop med njima

izvrši z zapiranjem in odpiranjem ventilov, � taka umestitev prh, da po lomu traku ni poškodb sistema, � taka ureditev spojnih mest in prh, da se prava usmerjenost doseže že z

namestitvijo v ogrodje - brez nastavljanja, � v ogrodju linije naj bo nekaj rezervnih mest za prhe. Investicija 500 EUR za material + delo lastnih vzdrževalcev. Dodatno za krtačni splakovalnik: � izločitev vodne kopeli v krtačnem splakovalniku (trak se omoči s prhami); s

tem se odpravi več pomanjkljivosti: � dolgi zastoji zaradi potrebnega ogrevanja vode, � nevarnost zaradi vroče vode, ko je potrebno čiščenje zamašenega odtoka;



� mašenje odtoka se prepreči tako, da se usedlino občasno odplakne z veliko količino vode. V odtočni jašek pod krtačnikom se namesti filter (iz fine mreže), ki se ga lahko enostavno izvleče in očisti,

� smiselna je prestavitev končnega splakovanja, ožemanja in sušenja takoj za kislinsko kad. Prednosti so: � zmanjša se število prh in poraba vode, � zmanjša se poraba električnega dela za njeno prečrpavanje, � prepreči se preobremenitev naprave za nevtralizacijo splakovalne vode, � sistem je manj občutljiv za poškodbe in propad zaradi korozije, � doseže se boljšo površino luženih trakov, Investicija v novo ogrodje in namestitev 2.500 EUR,

� rotacijski krtači naj bosta v ogrodju (predalu) za hitro zamenjavo. Na sami liniji operaterji linije menjavajo predale, krtače pa v delavnici menjavajo vzdrževalci. Za prenos pogona z elektromotorjev na krtači se uporabi hitri sklopki, tako se (z namestitvijo predala v ogrodje), z oblikovnim ujemanjem spojita gredi. Investicija 1.000 EUR za en predal; potrebna sta vsaj dva,

� namesto ogrevanja trakov v krtačnem splakovalniku naj se jih na valjalnem ogrodju ogreva z električno indukcijo. Ogrevajo se lahko na višjo temperaturo in to tudi konca; tako ne pride do pokanja traku že pri vpetju v navijalnik. Lahko se dogreva tudi trakove, ki se hladno valjajo pred odstranjevanjem škaje. Investicije ne upoštevamo pri prenovi linije SCAP.

Investicija 4.500 EUR + delo lastnih vzdrževalcev. Predlagana prenova splakovalnega sistema ima naslednje koristi:

� manjše onesnaženje hladilne emulzije na ogrodju za hladno valjanje (prihranek pri strošku emulzijskega olja in strošku oddaje odpadne gošče),

� boljša (lepša) površina trakov, � skupno manjši pretok vode – ni preobremenjevanja naprave za nevtralizacijo, � manj poškodb sistema (manjši stroški), � lažje vzdrževanje sistema. Investicija za prenovo sistema za splakovanje je 5.000 EUR + delo lastnih vzdrževalcev. Po opustitvi luženja se problemi s splakovanjem odpravijo in prenova splakovanja ni potrebna, razen če se ohrani brušenje z rotacijskimi krtačami v krtačnem splakovalniku. Predlogi so uporabni za linijo SSAP. 4.1.6 Lomi jeklenih trakov in delovni postopki za reševanje Predlogi za izboljšave: � linija naj se opremi z avtomatskimi ustavljači, da se po lomu jeklenega traku

linija ustavi; uporabi naj se senzorje, ki (na drugem in tretjem paru nateznih valjev) zaznajo pomik traku nazaj (to je v napačno smer), � po lomu konca ostaneta skupaj (razmak kvečjemu nekaj metrov),

� za premostitev razmika med koncema se uporabi ozek trak (250mm × 1mm); posameznih koncev traku se torej po prenovi ne vleče skozi linijo. Koristi so: � ne uničujejo se natezni valji, � manj je rezanja z elektroobločnim varilnikom, � odpravi se izpad peskanja ter čiščenja površine traku,

� ozki trak se z elektrouporovnim točkovnim varilnikom (npr. Gyspot 32D-X; cena 3.000 EUR) privari na oba konca (po lomu) jeklenega traku,



� na liniji se pripravi več mest za vklop varilnika; tako ni potrebno ob vsakem prenosu na novo lokacijo zvijanje in potem razvijanje kabla,

� delo se olajša s palicami za uvajanje jeklenice oziroma ozkega traku. Palice ustreznih oblik in dimenzij naj imajo na eni strani kavelj za vleko. Prednosti so: � enostavno in mnogo hitrejše uvajanje skozi krtačni splakovalnik – na slepo, � olajšano uvajanje v lužilni sekciji – velik časovni prihranek,

� otežena komunikacija med delavci se uredi z uporabo službenih mobilnih telefonov za prostoročno uporabo (potrebna je nabava),

� da bo manj lomov, naj se s števcem, ki kaže položaj varilne glave, izboljša kakovost (da so posamezne točke enakomerno razmaknjene) varjenja na elektrouporovnem točkovnem varilniku. Še boljša rešitev bi bila avtomatizacija.

Predlagane izboljšave imajo naslednje koristi: � izognemo se poškodbam gumiranih valjev in valjčnic (prihranek 1.000 EUR/leto), � zmanjša se število lomov ter težavnost reševanja; to velja tudi za uvajanje čez in

skozi peskalni stroj. Delo bo lažje in varnejše; skupni čas reševanja teh situacij bo krajši. Ko upoštevamo še zamenjavo tehnologije (ker nimamo več kisline se zelo zmanjša zahtevnost reševanja), ocenimo, da se ta čas skrajša z zdajšnjih 160 na 60 ur letno. Prihranek (za 200 delavecur) je 2000 EUR/leto.

Potrebna investicija je 5.000 EUR. Predlogi so uporabni tudi za linijo SSAP. Zaradi posebnosti pri uvajanju traku skozi peči linije SSAP, ko je to potrebno po lomu traku v peči, navajamo še predlog za to izboljšavo. Namesto ohlajanja peči (šest ur) in napornega in zamudnega uvajanja sestavljivih cevi predlagamo, da se (ne da bi peč ohlajali) s posebej konstruirano napravo (to je lahko ali samostrel ali zračna puška) s prostora med obema pečema izstreli puščico z jekleno vrvico (nujna je obstojnost na visoko temperaturo), ki potem služi za ročno vleko tankega, ozkega jeklenega traku. Jeklena vrvica se sproti ohlaja v vodni kopeli. Strelna naprava naj bo tako oblikovana, da je s postavitvijo na pravo mesto (brez nastavljanja) pripravljena za strela v eno in drugo tarčo. Zaradi varnosti je obvezna izdelava in uporaba posebej oblikovanih zaščit (zaščitna mreža in tarča za puščico v enem) na koncih obeh peči. Koristi so krajši zastoji (za pet ur pri enem dogodku), zato manjša izguba toplote (prihranek plina za kurjenje peči 600 EUR pri enem dogodku). Potrebna investicija je 1.000 EUR. 4.2 PREDLOG KORENITE PRENOVE Kasneje se prenovi tudi linijo SSAP. Tudi na njej je smiselna zamenjava tehnologije. Kemično luženje ob podpori električnega toka (Ruthnerjev postopek) se nadomesti s peskanjem (in le če je to nujno še z brušenjem z rotacijskimi krtačami). Iz linije se odstrani stari peskalni stroj in Ruthnerjevo napravo in se v ta prostor umesti novi peskalni (in brusilni) stroj. Po prenovi se jekleni trak gasi, peska, (brusi), pasivizira v kislini. Poraba kisline za pasivizacijo je majhna. Odvisno od izbrane moči peskalnega stroja se vse izpelje v enem ali v več prehodih jeklenega traku skozi linijo. Ker je predviden obseg obdelave nerjavnih trakov veliko manjši kot obseg obdelave drugih trakov, ki se jih bo samo peskalo je morda ustreznejša izbira samostojne linije za pesaknje. Nerjavni trak se potem obdeluje v dveh prehodih skozi linijo SSAP in z vmesnim peskanjem. Suho peskanje ni edina možnost.



Še kasneje (ali pa že namesto umestitve peskalnega stroja v linijo SSAP) bo smiselno postaviti linijo samo za peskanje ali za kombinacijo tehnoloških procesov. Lahko se združi odrez koncev in robov jeklenih trakov, varjenje v večje kolobarje in peskanje. Tako združevanje ni nujno. Na visoko avtomatiziranih majhnih specializiranih linijah (npr. samo za peskanje) so procesi bolj obvladljivi, lažje se doseže dobro razpoložljivost. Na njih se lahko dela s skupaj enakim številom delavcev kot na večjih linijah, ki združujejo več tehnologij. V novi peskalni liniji se za transport traku lahko porabi nekatere naprave stare linije SCAP (voza za zalaganje in snemanje kolobarjev, odvijalnik, prečne škarje, varilnik, lomilec škaje, ravnalnik, transportne valje in motorje za pogon, prečne škarje, navijalnik, voz za snemanje kolobarjev). Že obstoječi odpraševalni napravi sta novi in ustrezni. Potrebna je nova elektronika in online detektor oksidov (škaje), da je možno avtomatsko vodenje procesa – s prilagajanjem hitrosti traku ter transportom traku v eno in drugo smer (za sprotno dokončno peskanje slabih mest jeklenih trakov). Z razgradnjo linije SCAP se pridobi prostor za druge namene. Novi stroj za peskanje bi moral biti konstruiran tako, da lahko učinkovito deluje tudi po odpovedih posameznih sklopov. To se doseže z več enakovrstnimi sklopi (od katerih je vsak sam dovolj zmogljiv) in avtomatskim uravnavanjem delovanja. Tako je treba zagotoviti: � avtomatsko prenašanje delovne funkcije na rezervne sklope, � izločeni sklop se, brez ali med kratko ustavitvijo obratovanja, izvleče iz stroja in

nadomesti z nadomestnim ter se nato popravlja v delavnici, brez časovnega pritiska, v ugodnih delovnih razmerah. Vzdrževalno delo se lahko dobro planira. Potreba po vzdrževalcih ni pretirana, vzdrževanje lahko izvajajo zunanja podjetja (npr. proizvajalec peskalnega stroja). Sklopi, ki jih omenjamo, so lahko: � turbine s pogonom in lijaki za usmerjanje curka abraziva (npr. turbina PEP

podjetja Gostol-tst), � naprave za transport abraziva. Koristna je izvedba stroja z dvema

neodvisnima sistemoma za transport abraziva; peskalni stroj lahko obratuje z enim sistemom, drugi se lahko medtem vzdržuje na peskalnem stroju ali v delavnici (če je prirejen za odstranitev iz stroja),

� naprave za odpraševanje (dve kakovostni odpraševalni napravi že imamo). Če imamo en peskalni stroj ali dva, je koristna možnost preklopa med njima,

� najbolj obremenjene zaščitne plošče (izpostavljene peskanju) v komori za peskanje so lahko prirejene za hitre zamenjave (brez privijanja, varjenja).

Razen suhega peskanja so na razpolago tudi druge tehnologije za mehansko odstranjevanje škaje (glej opisa postopkov SCS in EPS v poglavju 2.1). Brušenje z rotacijskimi krtačami (SCS) je manj učinkovito in ni primerno kot edina tehnologija za odstranjevanje škaje, lahko se uporabi po peskanju za še boljšo površino. Peskanje z redkim abrazivnim blatom (EPS) ima prednosti v primerjavi z luženjem: � nižja investicija v potrebna delovna sredstva, � nižji obratovalni stroški (za okoli trideset odstotkov), � manj obremenjuje okolje, delo je varnejše in udobnejše, � boljša površina trakov (je lepša, ni najedena, ni lužilnih madežev itd.), � ker se ne rabi kisline ni zagonskih stroškov za njeno ogrevanje po prekinitvi, � linija zaseda manj prostora.



4.3 PREGLED PREDLAGANIH SPREMEMB Na tem mestu povzemamo bistvene podatke o razlikah med zdajšnjim in stanjem po uresničenju predlagane prenove linije SCAP.

OBSTOJEČE STANJE STANJE PO PRENOVI

izboljšano spremljanja položajaizboljšano reševanje po lomih

le za trakove iz jekla nekaterih kvalitet za vse trakovesamo za zrahljanje škaje za dokončno odstranitev škaje

(učinkovitost stroja povečana za 200 %)

za vse trakove se opusti (zaradi ekonomičnosti)

brušenje z rotacijskima krtačama se opusti ( ker se ne luži ni potrebno )splakovanje z vodo se opusti

ožemanje se opustisušenje se opusti

TRANSPORT TRAKU SKOZI LINIJO - BREZ VEČJIH SPREMEMB

PESKANJE

LUŽENJE

KONČNO ČIŠČENJE POVRŠINE

Tabela 3: Pregled glavnih sprememb pri predlagani prenovi 4.4 PREGLED INVESTICIJ IN KORISTI Na tem mestu povzemamo najpomembnejše podatke o potrebnih investicijah in glavnih koristih za predlagano prenovo lužilne linije SCAP. Pri izboljšanju uvajanja traku skozi peč (po lomu traku) upoštevamo tudi investicijo v rešitev za linijo SSAP.

Izboljšanje spremljanja 1.000 Večja varnost pri delu, boljše 2.500transporta traku skozi linijo zagotavljanje kakovosti, manjši

obseg zastojev, ekonomičnejšepeskanje …

Prenova peskalnega stroja 117.000 Ekonomičnost, tudi veliki 836.000in zamenjava tehnologije: investiciji v regeneracijo se

luženje se v celoti izognemo, večja varnost ternadomesti s peskanjem kakovost in razpoložljivost …Izboljšanje reševanja po 6.000 Večja varnost, odprava 3.000po lomih trakov (na obeh poškodovanj valjev in valjčnic,

linijah SCAP, SSAP), manjši obseg zastojev, manjše preprečevanje lomov toplotne izgube na SSAP

IZBOLJŠAVA / investicija [EUR] KORISTI / prihranek [EUR/leto]

Tabela 4: Pregled investicij v predlagano prenovo in njenih koristih



5 ZAKLJUČKI 5.1 OCENA UČINKOV PREDLAGANE PRENOVE Pri predlogu prenove, ki še ni uresničena, se lahko poda le ocena koristi in investicije. Tudi merljive kriterije se le oceni. V predlogu prenove lužilne linije SCAP (v poglavjih od 4.1.1 do 4.1.6) po področjih našega proučevanja navajamo mnoge ocene investicij in koristi, ki pa niso točne, ker še ne razpolagamo niti z rezultati testnih peskanj niti s ponudbami za prenovo. Ugotovljene koristi predlagane prenove so predvsem s področja varstva pri delu, ekologije in zagotavljanja kakovosti. Predlagana zamenjava tehnologije ima tudi veliko ekonomsko korist. Šele v zadnjem času smo ugotovili, da je smiselna in nujna zamenjava tehnologije za odstranitev škaje s toplo valjanih trakov. Kemično luženje se bo nadomestilo s peskanjem in (za nerjavna jekla) morda še dodatno z brušenjem. Od predlogov za postopno prenovo linije SCAP je zagotovo smiselna uresničitev prenove spremljanja položaja traku (4.1.1), peskanja (4.1.2) in preprečevanja lomov trakov ter reševanja po njih (4.1.6). Predlogi (od 4.1.1 do 4.1.6) za prenovo linije SCAP so uporabni tudi za prenovo linije SSAP, na kateri se, za toplo valjane trakove iz nerjavnih jekel, ohrani pasivizacija površine v kislini. Tudi za te se (za odstranjevanje škaje) luženje nadomesti s peskanjem. Pasivizacija površine nerjavnih jekel je nujna. Poraba kisline je majhna; delno se regenerira na obstoječi napravi, ki je ločena od regeneracije solne kisline, za katero navajamo, da je neustrezna. Za optimiranje odstranjevanja škaje s toplo valjanih trakov pa je verjetno najboljša rešitev kasnejša postavitev nove peskalne linije (4.2). Za predlagano prenovo linije SCAP potrebna investicija je 124.000 EUR. Upoštevati moramo še to, da se zdajšnje stanje ne more ohraniti. Zaradi ekoloških zahtev je v primeru ohranitve tehnologije luženja v solni kislini nujna prenova (druga možnost je ukinitev obrata hladna predelava) naprave za regeneracijo. Potrebna investicija je 2.000.000 EUR. Upoštevamo petletno ustreznost prenovljene naprave, tako ocenimo dodatni strošek luženja (64 EUR/uro). Celotni strošek luženja je tako (500 + 64) EUR/uro. Strošek alternativne tehnologije odstranjevanja škaje s peskanjem je 430 EUR/uro (ker je kapaciteta prenovljene linije enaka, lahko računamo na uro). S prenovo pri stroških odstranjevanja škaje prihranimo 134 EUR/uro. Investicija v predlagano prenovo se povrne v 38 delovnih dneh. Med prenovo linija SCAP lahko obratuje večino časa; ko ne, se obdelava prenese na linijo SSAP (stroški obdelave niso višji od zdajšnjih). Povzetek ocene učinkov predlagane prenove Investicija v predlagano prenovo linije je 124.000 EUR. Z uresničitvijo se izognemo sicer nujni investiciji v prenovo naprave za regeneracijo v višini 2.000.000 EUR. Prihranek pri obdelavi trakov je 134 EUR/uro. Ko upoštevamo (porazdeljene na eno leto) še investicijo v prenovo linije pa 114 EUR/uro (okoli 700.000 EUR/leto). Investicija se povrne v osemintridesetih delovnih dneh po uresničitvi prenove.



5.2 POGOJI ZA UVEDBO Za nekatere spremembe (npr. raba zaščitnih sredstev, varni delovni postopek) je potrebno le izobraževanje in motivacija za ustrezno ravnanje, za druge (npr. izboljšanje postopkov za spajanje koncev po lomu traku) je treba tudi nekaj investirati. Največja je investicija v prenovo peskalnega stroja (117.000 EUR), a izračun pokaže, da je ekonomsko upravičena. Poleg te sta zagotovo smiselni še investiciji v prenovo spremljanja položaja traku (1.000 EUR) in prenovo v zvezi z lomi trakov (6.000 EUR). Bolj korenita prenova (opis v 4.2) še ni finančno ovrednotena. Niti za uresničitev predlogov niti za redno delo v prenovljenih procesih ni potrebno novo zaposlovanje, prav nasprotno, število zaposlenih se po prenovi lahko zmanjša. 5.3 OMEJITVE PREDLAGANE PRENOVE Omejitve predlagane prenove lužilne linije SCAP: � naša razmišljanja so bila predvsem organizacijska, � predlagana prenova je predvsem prenova obstoječega delnega tehnološkega

procesa odstranjevanja škaje. To ni nujno najboljša rešitev. Možno je spreminjanje, nadomeščanje in združevanje delnih tehnoloških procesov,

� pomembne so spremembe v predhodnih procesih, ki bistveno vplivajo na kakovost materiala ter profil in stanje površine toplo valjanih trakov,

� predlagana prenova (razen razmišljanj o koreniti prenovi) ohranja obstoječo linijo. Linija je samo za peskanje predolga, ima odvečne elemente. Zaseda veliko prostora, je težko obvladljiva in manj zanesljiva, delovni postopki spajanja koncev po lomih so zahtevni,

� mnogi predlogi ne bodo uresničeni ker niso dovolj konkretni ali so za izvedbo (organizacijsko in tehnično) preveč zahtevni in ker v podjetju ni t. i. kaizen delavnic.

5.4 MOŽNOSTI NADALJNJEGA RAZVOJA Proces izboljševanja dela ni nikoli zaključen. Nujno je stalno izboljševanje v PDCA ciklusu. Ko te postopne (evolucijske) izboljšave niso zadostne je potreben reinženiring procesov (BPR). Množična inovativnost Da se izvajanje izboljšav omogoči širšemu krogu izvajalcev proizvodnih procesov in da se jih tudi vzpodbudi k odkrivanju ter reševanju problemov, naj se vzpostavi t. i. KAIZEN delavnice. Vodstvo mora vzpostaviti sistem, ki vsem delavcem omogoči, da občasno zapustijo svoje redne delovne naloge in lahko uresničujejo svoje ideje. V teh delavnicah morajo biti na razpolago materiali, stroji, orodja ter (za pomoč pri izvedbi in po potrebi tudi pri povezovanju z drugimi službami v podjetju) strojnik, elektrikar in elektronik (lahko je to en ustrezno usposobljeni delavec). Zaradi prostorske



razpršenosti podjetja je morda smiselna vzpostavitev več teh delavnic, a zadostuje ena ekipa strokovnih sodelavcev. Delo v bolj oddaljeni bodočnosti Razvoj v podjetju Acroni bo odvisen od uspešnosti in raznih njegovih politik ter od razvoja znanosti, tehnike in tehnologije. Morda bo prišlo do inovacij, ki bodo za čiščenje trakov uporabljale nove tehnologije. Morda se bo združilo nekatere, zdaj prostorsko in časovno ločene, procese. Morda bodo v prihodnosti možne povsem drugačne tehnološke poti od surovin do končnih izdelkov. Razvoj informacijske tehnologije bo omogočil vse večjo avtomatizacijo procesov. Zelo se bo zmanjšalo število potrebnih delavcev za osnovne procese, manj pa za vzdrževanje. Mogoča in smiselna bo odprava linijske ureditve v procesih, pri katerih to ne pomeni izgube energije (npr. toplote predmetov dela). Delni procesi se izvajajo na manjših in cenejših strojih. Na teh je tudi vzdrževanje bolj obvladljivo. Preprostejši procesi so lahko povsem avtomatski in notranji transport predmetov dela tudi. Delne procese, ki si sledijo do končnega izdelka se lahko informacijsko poveže. Podatki o vplivnih parametrih v vseh predhodnih procesih so vstopni podatki v naslednje procese. Tako razvit informacijski sistem omogoči dobro vodenje procesov in (upoštevaje vso zgodovino) zgodnje napovedovanje kakovosti, ki jo bodo imeli končni izdelki po vseh sledečih procesih (če bodo ti potekali z določenimi tehnološkimi parametri). Tako napovedovanje omogoča pravočasne korekcije parametrov v sledečih procesih, tako da se zanesljivo dosega ustrezna kakovost končnih izdelkov. Če to ni možno, se obdelava prekine takoj, da ni odvečnih zasedanj kapacitet in odvečnih stroškov. Neustrezni (pol)izdelki so vložek za jeklarno.



LITERATURA IN VIRI Knjige: 1. DuBrin, A. J., (1990), Effective Business Psychology, Third Edition, Prentice

Hall, Englewood Cliffs, New Jersey. 2. Gilmer, B., von Haller (1969), Industrijska psihologija, druga izdaja, Cankarjeva

založba, Ljubljana. 3. Gspan, P., (1996), Analiza in presoja varnosti pri delu, Zavod Republike

Slovenije za varstvo pri delu, Ljubljana. 4. Hočevar-Rupnik, F., (1980), Fiziologija dela, Moderna organizacija, Kranj. 5. Hočevar-Rupnik, F., (1986), Ergonomija, Moderna organizacija, Kranj. 6. Jacka, J., M., Keller, P., J., (2002), Business process mapping, Improving

Customer satisfaction, John Wiley & Sons, Inc., New York. 7. Jamar, J., (1975), Napake toplo in hladno valjanih trakov, Železarski

izobraževalni center, Jesenice. 8. Jeraj, M., (2001a), Model prenove poslovnih procesov, Organizacija, letnik 34,

št.7, str.435-441. 9. Jeraj, M., (2001b), Prenova poslovnih procesov na osnovi zahtev družine

standardov ISO 9000:2000, Organizacija, letnik 34, št.9, str.602-608. 10. Jezeršek, A., (1975), Luženje trakov, Železarski izobraževalni center, Jesenice. 11. Kaltnekar, Z., (1996), Organizacija delovnih procesov, četrta izdaja, Moderna

organizacija, Kranj. 12. Kern, T., (1999), Nove smeri projektnega načina dela s poudarkom na pripravi

projektov prenove poslovnih sistemov s procesnega vidika, Sodobne oblike in pristopi pri organiziranju, Kovač, J., Moderna organizacija, Kranj.

13. Kern, T., (2004b), Izpis izbranih prosojnic, Prenova poslovnih procesov, DEU, Kranj.

14. Lipičnik, B., (1993), Ekonomika in organizacija podjetja, 2. knjiga: Organizacija podjetja, Ekonomska fakulteta, Ljubljana.

15. Marolt, J., Leskovar, R., (1999), Kakovost kot osrednji element sodobne organiziranosti, Sodobne oblike in pristopi pri organiziranju, Kovač, J., Moderna organizacija, Kranj.

16. Mikeln, P., (2000), Ergologija I. Splošne in ergonomske osnove urejanja dela, Moderna organizacija, Kranj.

17. Mikeln, P., (2000), Ergologija II. Oblikovanje in merjenje dela, Moderna organizacija, Kranj.

18. Mohorič, I., (1969), Nastanek Kranjske industrijske družbe, jeklo in ljudje – jeseniški zbornik II, Skupščina občine Jesenice, Jesenice.

19. Pečjak, V., (1990), Poti do idej, samozaložba, Ljubljana. 20. Požarnik, H., (1988), SOS za naravo in človeka, DOMUS, Ljubljana, 21. Shingo, S., (1986), Nova japanska proizvodna filozofija, druga izdaja,

Jugoslovenski zavod za produktivnost rada, Beograd. 22. Vuk, D., (1999a), Inovacijski procesi: zapiski predavanj, Moderna organizacija,

Kranj. 23. Vuk, D., (1999b), Ekološke razsežnosti delovanja organizacij, Sodobne oblike in

pristopi pri organiziranju, Kovač J., Moderna organizacija, Kranj.



Poročila, interni dokumenti: 1. Kern, T., (2004a), Identifikacija ključnih procesov v poslovnem sistemu – pogoj

za uspešno prenovo, FOV, Kranj. 2. Intranet podjetja Acroni, d.o.o, 24.1.2011. 3. Organizacijski predpisi:

i) Obratovalno navodilo: Navodilo za luženje TVT, Si in C jekel na lužilni liniji SCAP (09.H.06.01ND/ON), 1995, 74 str.

ii) Obratovalno navodilo: Navodilo za luženje TVT, Si in C jekel na lužilni liniji SCAP (09.H.06.01.ON), 2003, 18 str.

iii) Tehnološki predpis: Tehnol. navodila za luženje na SCAP (09.H.06.01.TP), 2000, 18 str.

iv) Navodilo za kontrolo: Kontrola peskanja (09.H.06.04.KT), 2003, 1 str. Spletne strani:

1. Letno poročilo 2009, Acroni, d.o.o. http://www.acroni.si, 1.1.2010 2. http://en.wikipedia.org/wiki/Eco_pickled_surface, 1.5. 2010

3. http://en.wikipedia.org/wiki/Pickling_(metal), 1. 5. 2010

4. http://en.wikipedia.org/wiki/Smooth_clean_surface, 1. 5. 2010

5. http://en.wikipedia.org/wiki/Balanced_scorecard, 9. 5. 2010

6. http://en.wikipedia.org/wiki/Six_Sigma, 9. 5. 2010



KAZALO SLIK Slika 1: Makroorganizacijska shema Acroni, d.o.o., letno poročilo I. – IX. 2009.

(intranet Acroni, d.o.o.) Slika 2: Osrednji del SCS stroja – rotacijske krtače,

http://en.wikipedia.org/wiki/File:Roll_Brushes_in_SCS_Machine.jpg) Slika 3: EPS linija – linija za eko-luženje površine,

(http://en.wikipedia.org/wiki/File:EPSsystem.jpg) Slika 4: turbina (z elektromotorjem) za peskanje z redkim abrazivnim blatom,

(http://en.wikipedia.org/wiki/File:EPS_Slurry_Discharge_Head.jpg) Slika 5: Grafični prikaz zaporedja operacij pri delu na liniji SCAP Slika 6: Transport obdelovanca (jeklenega traku) skozi linijo – odvijalnik in

ravnalnik, varilnik, vstopna zanka, navijalni boben za nateg v zanki, naprava za centriranje traku, četrti par (vseh je pet) nateznih valjev, izstopna zanka, navijalnik

Slika 7: Peskalni stroj z odpraševalno napravo Slika 8: Pogled v peskalni stroj – komora, turbina, prečni polž, elevator Slika 9: Peskalni stroj – košara in lijak za vsip novega abraziva, vsebnik za

abraziv, zapora, cevovod do turbine, turbina z elektromotorjem Slika 10: Lužilna cona Slika 11: Po izhodu iz lužilih kadi se trak očisti in osuši – prhe, krtačni splkovalnik,

ožemalnik, sušilnik Slika 12: Nekaj nevarnih mest – kislinske kadi, paleta namesto stopnic in

podesta, nezaščitene jermenice, nezaščitena mesta kjer je možen padec v globino

KAZALO TABEL Tabela 1: Določitev ključnih procesov (glede na njihovo disfunkcionalnost) Tabela 2: Časovni potroški pri menjave elektromotorja za pogon turbine Tabela 3: Pregled glavnih sprememb pri predlagani prenovi Tabela 4: Pregled investicij v predlagano prenovo in njenih koristih POJMOVNIK Abraziv: Material, ki se uporablja za brušenje mehkejšega materiala. Pri

peskanju se abrazivne delce pospeši proti obdelovancu Acroni: Acroni, d.o.o. je slovenski proizvajalec pločevine iz jekla različnih vrst Dekapi- ranje: Odstranjevanje škaje in drugih oksidov – mehansko ali (ali in) kemično. Gašenje: Toplotna obdelava, pri kateri se material žari in nato zelo hitro ohladi.

Pri nerjavnih jeklih se s tem izboljša mehanske lastnosti (žilavost) Kaizen: Sistem stalnega izboljševanja procesov. Zaposlene je treba naučiti in

motivirati, da opažajo slabosti, predlagajo in/ali izvajajo izboljšave. Stalno izboljševanje zajema humanizacijo dela, odpravljanje preveč napornega dela, odpravljanje nepotrebnih izgub v procesih, povečanje produktivnosti



Kislina: Kisla jedka snov, navadno topna v vodi. Obstaja več definicij, ki kot kislino označujejo bodisi molekulo ali ion sposobno oddati proton bazi bodisi sposobno sprejeti nedeljeni par elektronov od baze. Močne so tiste kisline, ki skoraj v celoti disociirajo na omenjeni način

Luženje: Kemično luženje je raztapljanje kovinskih oksidov v vodni raztopini močnih kislin

Lužnica: Tekočina, ki vsebuje izlužene snovi, npr. vodna raztopina kisline Peskanje: Brušenje površine s curkom abraziva. Pospešeni delci učinkujejo s

svojo kinetično energijo; ostrorobi delci tudi režejo. Uporaba za čiščenje, odstranjevanje škaje, hrapavljenje pred barvanjem, utrjevanje površine (mikrokovanje)

Ruthner: Naprava in tehnologija za luženje ob podpori električnega toka KRATICE IN AKRONIMI Angleški pomen Slovenski pomen BPR: Business Process Reingeneering Reinženiring poslovnih procesov BSC: Balanced Score Card Uravnotežena karta kazalcev CBL: Linija za pripravo kolobarjev EFQM: European Fondation for Quality Evropski model za poslovno

Management odličnost EPS: Eco-pickled surface (slurry blasting) Postopek za peskanje z redkim abrazivnim blatom EVA: Economic Value Added Ekonomska dodana vrednost GPL: Linija za brušenje trakov ISO: International Organisation for Mednarodna organizacija za Standardisation standardizacijo PDCA: Plan-Do-Check-Act Planiraj-naredi-preveri-ukrepaj SCAP: Silicon Carbon Annealing Pickling Linija za žarjenje in luženje

silicijevih in ogljikovih jekel SCS: Smooth clean surface – mechanical Postopek za brušenje do gladke brushing surface treatment površine (odstranitev škaje … ) SDCA: Standardize-Do-Check-Act Določi-naredi-preveri-ukrepaj SIJ: Slovenian steel group Slovenska industrija jekla SMED: Single Minute Exchange of Dies Metoda hitrih menjav orodij SSAP: Stainless Steel Annealing Pickling Linija za žarjenje in luženje nerjavnih jekel TPM: Total Produstion Maintenance Celovito vzdrževanje strojev in Opreme TQM: Total Quality Management Celovito obvladovanje kakovosti ZRM: Ogrodje (stroj) za hladno valjanje

Documents

PREDLOG PRENOVE LUŽILNE LINIJE V PODJETJU ACRONI, D.O.O. · 2017. 11. 27. · Acroni, d.o.o. je jeklarsko podjetje v stoodstotni lasti holdinga SIJ – Slovenska industrija jekla,