pressure vessel

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.

Ilmu pengetahuan dan teknologi terus meningkat dan mengalami

perkembangan yang semakin pesat dari masa ke masa. Hal tersebut berakibat pada

peningkatan kebutuhan akan tenaga professional untuk mendukung proses

industrialisasi. Oleh karena itu, dunia pendidikan menjadi sarana utama untuk

meningkatkan sumber daya manusia disamping lembaga yang lainnya.

Indonesia merupakan Negara yang kaya akan sumber daya alamnya

terutama pada sumber daya minyak dan gas bumi. Pada masa sekarang ini

permintaan akan minyak bumi dan gas bumi sangat besar, baik dari dalam negeri

maupun di luar negeri sehingga dibutuhan pengolahan minyak dan gas bumi

secara tepat dan efisien guna memenuhi kebutuhan tersebut. Dalam hal ini, salah

satu perusahaan minyak yang cukup berperan dalam mengatasi kebutuhan minyak

dan gas bumi di indonesia yaitu PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju –

Sungai Gerong. Perusahaan ini bergerak di bidang pengolahan minyak mentah

dengan menggunakan berbagai macam teknologi yang digunakan untuk

menunjang proses pengolahan minyak tersebut.

Kegiatan industri di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju –

Sungai Gerong yaitu meliputi pengolahan minyak mentah (eksplorasi), sebagai

perusahaan komoditi ekspor untuk sektor migas, dan sebagainya. Unit Pengolahan

III Plaju – Sungai gerong tediri dari beberapa unit pengolahan tersebut tersebut

mampu memproduksi minyak sebanyak 10.000 ton/hari.

Untuk menunjang kegiatan tersebut, PT. Pertamina (Persero) Refinery

Unit III Plaju – Sungai Gerong memiliki 5 CDU (Colomn Destilation Unit) untuk

mengolah minyak mentah (Crude Oil) menjadi bahan bakar. Di setiap CDU

terdapat beberapa Accumulator untuk penyediaan aliran refluk dan mencegah

terjadinya kerusakan peralatan setelah accumulator akibat fluktuasi aliran kolom.

Accumulator ini termasuk bejana tekan (Pressure Vessel).

Laporan Kerja Praktek di PT Pertamina (Persero) RU III Plaju-Sungai GerongTeknik Mesin Unsri

1

1.2 Tujuan Kerja Praktek (KP)

Tujuan Kerja praktek yaitu :

1. Tujuan Umum

a. Mengadakan studi banding untuk mengetahui secara mendalam

sampai seberapa jauh pengetahuan yang telah didapat oleh

mahasiswa di bangku kuliah yang dapat dipraktekkan di dunia kerja

yang sesungguhnya.

b. Memahami secara umum kegiatan-kegiatan yang ada di perusahaan,

khususnya di bidang permesinan.

c. Mengikat pengalaman, wawasan dan daya nalar mahasiswa tentang

pengopersian mesin-mesin dan aspek-aspek keteknikkan dalam

aplikasinya dalam dunia industri.

d. Meningkatkan profesionalisme mahasiswa Teknik Mesin dengan

adanya transfer informasi dari kalangan dunia industri kepada

mahasiswa.

e. Sebagai sarana diskusi tentang keprofesian Teknik Mesin di masa

yang akan datang dan dalam menghadapi persaingan bebas.

2. Tujuan Khusus

a. Untuk Universitas, dapat memperoleh gambaran tentang

perusahaan sebagai bahan informasi untuk mrngembangkan

kurikulum di jurusan.

b. Untuk mahasiswa, dapat mengetahui lebih mendalam penerapan

teori yang didapat mahasiswa dan yang diterapkan dalam dunia

kerja sesungguhnya.

c. Untuk Perusahaan, dapat memperoleh usulan dan saran secara

tertulis dari mahasiswa terhadap permasalahan yang terjadi di

perusahaan.

1.3 Batasan Masalah

Dalam kerja praktek ini, penulis membahas tentang “Konstruksi pressure

vessel accumulator pada CDU 4” dengan batasan :

1. Menentukan ketebalan Accumulator


2

2. Menentukan korosi pertahunnya

3. Menentukan umur Accumulator

1.4 Metode Penulisan

Metode yang dilakukan selama kerja praktik adalah :

1. Observasi ( pengamatan ), dilakukan dengan mengamati tangki

yang ada di plaju secara langsung dan mengumpulkan data hasil

pengukuran ketebalan dan kondisi Accumulator. Dengan

demikian diperoleh data-data serta hasil pengamatan yang akan

digunakan dalam analisa.

2. Wawancara dan diskusi dengan pembimbing kerja praktek

tentang metode yang digunakan dalam pengukuran, yang

bertujuan untuk memperoleh informasi tentang Accumulator

secara umum serta data-data non teknis yang berkaitan dengan

Accumulator.

3. Study literatur, bertujuan untuk memperoleh data-data mengenai

accumulator dengan cara melihat beberapa referensi buku

keteknikan yang membahas mengenai Pressure Vessel.

4. Dialog dan Diskusi, diterapkan pada pembimbing dan mekanik yang bekerja di lapangan.

I.5 Waktu dan Tempat Kerja Praktek

Kerja praktek ini berlangsung selama 2 bulan dan dilakukan pada

tanggal 28 Januari 2013 s/d 28 Maret 2013, kegiatan ini berlangsung di

PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong.


3

TANGGAL WAKTU TEMPAT BAGIAN

28 Januari 2013 s/d 31 Januari

2013

1 Februari 2013 s/d Selesai

Kerja Praktek

07.00 – 15.30

07.00 – 15.30

Workshop

MAINTENANCE AREA I

1.6 Parameter Perhitungan

Ada beberapa parameter yang diperlukan untuk perhitungan perancangan

Accumulator CDU 4. Parameter yang dibutuhkan dari pompa adalah Diameter

luar, Pressure, dan Material. Para

1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit

III Plaju – Sungai Gerong mulai dari tanggal 28 Januari sampai 28 Maret 2013.

Adapun tempat pelaksanaan kerja praktek adalah Workshop dan Maintenance

Area 1.

1.6 Sistematika Penulisan Laporan

Dalam proses penyelesaian laporan ini, penulis membuat apa yang didapat

dilapangan dalam bentuk tulisan dengan sistematika sebagai berikut :


4

BAB I Pendahuluan yang meliputi latar belakang, tujuan, batasan

masalah, parameter perhitungan, metode penulisan, tempat dan

waktu pelaksanaan serta sistematika penulisan laporan.

BAB II Tinjaun umum yang meliputi sejarah PT. Pertamina (Persero)

Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong, struktur organisasi

Perusahaan, Proses pengolahan minyak, Produk Pertamina, Lokasi

Tata letak pabrik, dan Kepegawaian

BAB III Dasar Teori Pressure Vessel Accumulator

BAB IV Hasil Perhitungan dan Pembahasan

BAB V Penutup yang meliputi kesimpulan dan saran.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


5

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

II.1 Sejarah Singkat PERTAMINA

Penduduk yang semakin lama kian meningkat jumlahnya menyebabkan

kebutuhan akan energi yang seiring ikut meningkat pula. Hal ini menuntut

ketersediaan energi yang memadai.Pada saat ini, minyak dan gas bumi merupakan

sumber energi andalan dan paling banyak dibutuhkan dalam berbagai sektor

kehidupan.Minyak dan gas bumi merupakan energi yang tidak dapat diperbaharui.

Hal ini memacu usaha-usaha yang efektif dan efisien untuk memenuhi kebutuhan

minyak dan juga gas bumi.

Usaha pencarian minyak bumi di Indonesia diawali dengan eksplorasi yang

dilakukan pengusaha Belanda bernama Jan Reerink dan Van Hoevel pada tahun

1871 di kaki Gunung Ceremai. Namun eksplorasi tersebut mengalami kegagalan,

usaha selanjutnya dilakukan oleh pengusaha Belanda lain bernama Aieko Jan

Zijlker di Telaga Tunggal. Pada tanggal 15 Juni 1885, eksplorasi ini berhasil

menemukan sumur minyak bumi komersil pertama di Indonesia dengan

kedalaman 121 m. Setelah keberhasilan pengeboran ini maka secara berturut-turut

ditemukan sumur sumur minyak di beberapa tempat diantaranya :

Sumur minyak di Telaga Sahid (Sumatera Utara)

Sumur minyak Kruka (Jawa Timut, 1887)

Sumur minyak Ledok (Cepu, 1901)

Sumur minyak Pamusian (Tarakan, 1905)

Sumur minyak Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan, 1921)

Penemuan sumur-sumur minyak tersebut mendorong berdirinya kilang-

kilang minyak seperti di Wonokromo (1890), Pangkalan Brandan (1891), Cepu

(1894), dan Plaju-Sungai Gerong (1920).Pada saat itu pengeboran minyak masih

dilakukan oleh perusahaan-perusahaan asing seperti Royal Dutch Company, Shell,

Stanvac, Caltex, dll.Baru setelah Indonesia merdeka dilakukan usaha-usaha

pengambilan alihan kekuasaan di bidang industri minyak dan gas bumi. Pada

tahun 1951 didirikan perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia dengan


6

nama Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia (PMTRI). Setelah

itu, pada tanggal 10 Desember 1957, Kolonel Ibnu Sutowo memerintahkan

perubahan nama PT. ETMSU (Eksploitasi Tambang Minyak Sumatera Utara)

menjadi PN. PERMINA.Tanggal inilah yang dijadikan sebagai hari jadi

PERTAMINA.

Berdasarkan Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, UU

No. 44/1961, dibentuklah tiga perusahaan negara (PN) disektor minyak dan gas

bumi, yaitu :

PN. PERTAMIN berdasarkan PP No. 3/1961

PN. PERMINA berdasarkan PP No. 198/1961

PN. PERMIGAN berdasarkan PP No. 199/1961

Pada tahun 1965 PN. PERMIGRAN dibubarkan dengan menggunakan SK

Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No. 6/M/MIGAS?66 tanggal 4 Juni 1966.

Semua kekayaan PN.PERMIGRAN, yaitu sumur minyak dan penyulingan di

Cepu, diserahkan kepada Lemigas, sedangkan fasilitas produksinya diserahkan

kepada PN.PERMINA dan fasilitas pemasarannya diserahkan kepada

PN.PERTAMIN. Berdasarkan PP No. 27/1968, maka pada tanggal 20 Agustus

1968 dibentuk Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional

(PN. PERTAMINA).Perusahaan ini merupakan peleburan dari PN.PERTAMIN

dan tanggal 15 September 1971 dibuat undang-undang landasan kerja baru, yaitu

UU No. 8/1971. Undang-undang ini menjadikan PERTAMINA sebagai pengelola

tunggal dibidang industri minyak dan gas bu mi di Indonesia. Selain itu nama PN.

PERTAMINA diganti menjadi Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi

Negara (PERTAMINA).

II.2 Sejarah PERTAMINA RU-III Plaju

PERTAMINA RU-III Plaju merupakan satu dari tujuh unit pengolahan

yang dimiliki pleh PT. PERTAMINA.Daerah operasi PERTAMINA RU-III ini

meliputi kilang Plaju dan Sungai Gerong serta terminal Pulau Sambu dan Tanjung

Uban.


7

Kilang minyak Plaju didirikan oleh pemerintah Belanda pada tahun

1920.Kilang ini mengolah minyak mentah dari Prabumulih dan Jambi.Kilang ini

mempunyai kapasitas produksi 100 MBCD (Million Barrel per Calendar Day).

Pada tahun 1957, kilang ini diambil alih oleh PT. Shell Indonesia dan pada tahun

1965 pemerintah Indonesia mengambil alih kilang Plaju dari PT. Shell Indonesia.

Kilang Sungai Gerong didirikan oleh Stanvac pada tahun 1920.Kilang yang

berkapasitas produksi 70 MBCD ini kemudian dibeli oleh PERTAMINA pada

tahun 1970.Dengan adanya penyesuaian terhadap unit yang masih ada, maka

kapasitas produksi kilang Sungai Gerong menjadi 25 MBCD.

Pada tahun 1973, kedua kilang ini mengalami proser integrasi.Kedua

kilang ini dikenal dengan sebutan Kilang Musi.Kilang ini dibawah pengawasan

RU-III PERTAMINA dan bertanggung jawab dalam pengadaan BBM (Bahan

Bakar Minyak) untuk wilayah Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu, Lampung.

Selain proses integrasi tersebut, RU-III telah melakukan beberapa modifikasi yang

secara lengkap dapat dilihat pada tabel dibawah:

Tahun Sejarah

1903 Pembanguna kilang minyak di Plaju oleh Shell (Belanda)

1926 Kilang Sungai Gerong dibangun oleh STANVAC (Amerika Serikat)

1965 Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 110 MBSD dibeli oleh

negara/PERTAMINA

1970 Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh negara/PERTAMINA

1972 Pembangunan Asphalt Blowing Plant berkapasitas 45.000 t0n

pertahun

1973 Pendirian kilang polipropilen untuk memproduksi pellet polytam

dengan kapasitas 20.000 ton per tahun

1973 Integrasi operasi kilang Plaju-Sungai Gerong

1982 Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi

(PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD

1982 Pembangunan High-Vacum Unit (HVU) Sungai Gerong dan

revamping CDU (konservasi energi)

1984 Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas produksi


8

150.000 ton per tahun

1986 Kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) mulai berproduksi dengan

kapasitas 150.000 ton per tahun

1987 Proyek pengembangan konservasi energi/ Energi Conservation

Improvement (ECI)

1988 Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK)

1990 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225. 000 ton per

tahun

1994 PKM II : Pembangunan unit polipropilen baru dengan kapasitas

45.200 ton pertahun, revamping RFCCU-Sungai Gerong dan unit

alkilasi, redesain siklon RFCCU Sungai Gerong, modifikasi unit

Redistilling I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine Generator Complex

(GTGC) dan perubahan frekuensi listrik dari 60 Hz ke 50 Hz, dan

pembangunan Water Treatment Unit (WTU) dan Sulphuric Acid

Recovery Unit (SAU)

2002 Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi

2003 Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang Plaju

dengan Kilang Sungai Gerong diresmikan.

Tabel. 2.1 sejarah perusahaan

II.3 Struktur Organisasi PERTAMINA RU-III Plaju


9

Senior Vice President Refining Operation

GENERAL MANAGERREFINERY UNIT III

SECRETARY

ENGINEERINGDEVELOPMENT

MANAGERRELIABILITYMANAGER

REFINERY PLANNING & OPTIMIZATION

MANAGER

PRODUCTION MANAGER

MAINTENANCE PLANNING &

SUPPORT MANAGER

GENERAL AFFAIRS MANAGER

HSE MANAGER

TURN AROUND MANAGER COORDINATOR OPI

MAINTENANCE EXECUTION MANAGER

PROCUREMENT MANAGER

Untuk Menunjang kegiatan operasi kilang, maka Pertamina RU III Plaju –

Sungai Gerng dilengkapi dengan perangkat kerja yang terbentuk dalam suatu

organisasi kerja.

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Refinery Unit III Plaju

II.4 Proses Pengolahan minyak PERTAMINA RU-III Plaju


10

Minyak mentah yang diolah di PERTAMINA RU-III Plaju berasal dari

Plamebang Selatan (SPD), minyak mentah Talang Akar Pendopo (TAP), minyak

mentah Jambi Asphaltic Oil/Parafinic Oil (JAO/JPO), minyak mentah Asamera

(Ramba), minyak mentah Jene/Kaji, minyak mentah Duri, minyak mentah

Bula/Klamono, minyak mentah Geragai, dan minyak mentah Lalang.

Minyak mentah dialirkan ke unit Crude Distiller dan Redist sesuai

komposisi dan sumber minyak mentah. Proses pengolahan di PERTAMINA RU-

III Plaju terdiri dari Primary Process, Secondary Process, Treating, Blending, dan

Polypropylene Plant.

Primary Process

Pada primary process, minyak mentah dipisahkan menjadi fraksi-fraksi

dengan menggunakan prinsip distilasi.Hasil dari distilasi merupakan produk

BBM, sebagian dari hasil distilasi harus melewati tahapan secondary process. Unit

operasi yang digunakan pada proses ini adalah Crude Distiller (CD) dan

Redistiller.

o Crude Distiller digunakan untuk memproses minyak mentah.

o Redistiller digunakan untuk mengolah slop oil (minyak sisa yang tidak

memenuhi standar, off spec).

Namun saat ini redistiller dapat digunakan untuk mengolah minyak

mentah atau campuran keduanya. Unit lain digunakan untuk memisahkan residu

hasil pemisahan dari unit CD dan Redistiller menjadi fraksi-fraksinya.

Secondary Process

Proses ini bertujuan untuk mengolah fraksi-fraksi dari primary process.

Pada secondary process melibatkan terjadinya perubahan struktur kimia dari suatu

senyawa. Proses ini meliputi dekomposisi molekul (cracking), kombinasi molekul

(polimerisasi dan alkalisasi) dan perubahan struktur molekul (reforming). Unit

unit- yang beroperasi pada proses ini adalah FCCU (Fluid Catalityc Cracking

Unit), Polimerisasi, dan Alkilasi.

Treating


11

Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang

tidak diinginkan dari produk BBM seperti senyawa belerang. Proses treating ini

dilakukan pada unit CTU (Caustic Treating Unit), Buthane-Buthylene Treater (BB

Treater), Doctor Treater, dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SAU).

Blending

Proses ini bertujuan untuk memenuhi spesifikasi produk. Dilakukan

dengan penambahan aditif atau dengan pencampuran dua produk yang berbeda

spesifikasinya. Contoh proses blending adalah penambahan TEL (Tetra Ethyl

Lead) untuk meningkatkan angka oktan bensin.

Polypropylene Plant

Bahan baku unit ini adalah raw propane-propylene dari hasil perengkahan

di FCCU. Proses terbagi menjadi tiga bagian, yaitu:

o Pemurnian bahan mentah menggunakan proses adsorpsi

o Distilasi dan pengeringan

o Polimerisasi dan peletisasi serbuk polipropilen menjadi bijih plastik

Setiap unit di PERTAMINA RU-III Plaju memiliki kapasitas sendiri. Tabel

dibawah menunjukan kapasitas dari masing masing unit, yaitu :

Unit Lokasi Kapasitas (MBSD)

CDU II Plaju 16.2

CDU III Plaju 30

CDU IV Plaju 30

CDU V Plaju 35

CDU VI Sungai Gerong 15

HVU II Sungai Gerong 53.5

Stabilizer CAB Plaju 4.9

BBDistilling Plaju 2.89

Alkylasion Plaju 1.8

C4 Polymerisasion Plaju 2.3

RFCCU Sungai Gerong 20.5

Tabel 2.2 Kapasitas Tiap Unit


12

II.5 Produk PERTAMINA RU-III Plaju

PERTAMINA RU-III Plaju mengolah minyak mentah menjadi produk jadi

berupa fuel products, special fuel products, dan non fuel products. Spesifikasi dari

produk yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel dibawah :

Fuel Products Notification Majority Uses

Gasoline Pso Fuel for Gasoline Engine

Kerosene PSO Fuel for Cooking

Diesel PSO Fuel Diesel Engine

Industrial Diesel Oil Non PSO Fuel Industry Diesel

Industrial Fuel Oil Non PSO Fuel Industry Diesel

Tabel 2.3 Fuel Products

Special Fuel Products The Uses

Avgas For non jet aircraft

Avtur For jet aircraft

Pertamax For high compressor cars

Tabel 2.4 Special Fuel Products

Non Fuel Products The Uses

LPG For households and industry

Solvent (SBP-X, LAWS,

SGO)

For melting paint, link, insektiside,

medicine, etc

Musicool Hydrocrbon

Refrigerant

Cooling media for : air conditioners,

frezer, chillers

Tabel 2.5 Non Fuel Products

II.6 Lokasi dan Tata Letak Pabrik


13

PT.Pertamina (Persero) RU.III Plaju merupakan salah satu unit proses

produksi dalam jajaran direktorat pengolahan yang terletak di Sumatera Selatan

RU.III Plaju ini mempunyai dua buah kilang yaitu :

1. Kilang Minyak Plaju

2. Kilang Minyak Sungai Gerong

Kilang minyak Plaju terletak di sebelah selatan Sungai Musi dan sebelah

barat Sungai Komering, sedangkan kilang minyak Sungai Gerong erletak di

persimpangan Sungai Musi dan Sungai Komering.

Untuk lebih jelasnya lokasi PT.Pertamina (Persero) RU.III dapat dilihat

pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.2 Lokasi perusahaan

Luas wilayah kerja PT.Pertamina (Persero) RU.III adalah 1812,6 Ha,

sedangkan luas wilayah efektif yang dipergunakan oleh PT. Pertamina (Persero)

RU.III dapat dilihat pada tabel 2.2 dibawah ini :

No Tempat Luas (Ha)

1 Area Perkantoran Kilang Plaju 229,60

2 Area Kilang Sungai Gerong 153,90

3 Diklat-SDM Sungai Gerong 34,95

4 RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning 51,40

5 RDP Kenten 21,20

6 Lapangan Golf Kenten 80,60

7 RDP Plaju, Sungai Gerong Ilir 349,37

Tabel 2.6 Luas area perusahaan

II.7Kepegawaian


14

Berdasarkan data yang dihimpun jumlah karyawan yang bekerja di

PT.Pertamina RU.III adalah 1821 orang. Karyawan yang bekerja di PT.Pertamina

RU.III terbagi atas dua bagian, yaitu :

1. Karyawan yang terlibat langsung dalam proses produksi.

Yang termasuk dalam bagian ini adalah karyawan yang bekerja di lapangan

seperti operator dan kepala jaga, jam kerja yang berlaku merupakan sistem shift

yang terbagi atas :

1. Shift pagi : jam 07.00 s.d 15.00 WIB

2. Shift siang : jam 15.00 s.d 23.00 WIB

3. Shift malam : jam 23.00 s.d 07.00 WIB

Terdapat empat kelompok shift yaitu A, B, C, dan D pengaturan kerjanya

dilakukan dengan sistem 3-1 yang berarti tiga hari kerja berturut-turut dan satu

hari libur.

2. Karyawan yang tidak terlibat langsung dalam proses produksi.

Yang termasuk dalam bagian ini adalah karyawan yang bekerja di dalam

kantor seperti engineering dan orang yang bekerja di bagian SDM jam kerja bagi

kelompok ini adalah jam kerja reguler yang diatur sebagai berikut :

a. Senin – Kamis : jam 07.00 WIB s.d 15.30 WIB

Istirahat : jam 12.00 WIB s.d 12.30 WIB

b. Jumat : jam 07.00 WIB s.d 15.30 WIB

Istirahat : jam 11.00 WIB s.d 13.00 WIB

Untuk menjalankan operasinya, PT. Pertamina RU.III mempekerjakan

pegawai-pegawainya secara garis besar terbagi menjadi:

a. Pegawai Pembina : Pegawai dengan golongan 2 ke atas

b. Pegawai Utama : Pegawai dengan golongan 5-3

c. Pegawai Madya : Pegawai dengan golongan 9-6

d. Pegawai Biasa : Pegawai dengan golongan 16-10

Seorang sarjana teknik biasanya mula-mula bekerja di bagian kilang

dahulu dan turut mendapatkan giliran jaga bersama dengan salah satu kelompok

shift. Setelah itu, ia akan bekerja di bagian engineering dan pengembangan

khususnya bagian proses engineering. Selain itu, seorang sarjana teknik juga dapat

bekerja di labiratorium ataupun di bagian rencana dan ekonomi.


15

Sebelum bekerja di Pertamina, seorang sarjana teknik yang telah diterima

menjadi calon karyawan akan dilatih pada program BPST (Bimbingan Profesi

Sarjana Teknik) selama kurang lebih satu tahun. Program ini bertujuan untuk

memberikan pendidikan dan pelatihan seputar proses proses yang terjadi di

Pertamina kemudian sarjana teknik tersebut berorientasi di Proses Engineering

sekitar 1-2 tahun setelah berorientasi di Proses Engineering sarjana tersebut akan

ditempatkan di pabrik / kilang sebagai asisten selama 3-5 tahun. Seorang sarjana

teknik yang ditempatkan di pabrik ini kemungkinan besar tidak berorientasi di

satu kilang saja, tetapi ada kemungkinan untuk berpindah ke kilang yang lainnya.

Setelah selesai masa orientasi maka akan ditempatkan kembali bekerja di pabrik

sebagai Supervisor ataupun Kepala Bagian.

Setelah menjadi Kepala Bagian dapat pula berpeluang menjadi Manajer.

Umumnya, seorang sarjana teknik akan menjadi manajer setelah bekerja selama

15-20 tahun, dan pengalaman bekerja juga dituntut untuk mempunyai prestasi

tertentu, sehingga dipandang mampu untuk menempati proses manajer. Setelah

menjadi manajer, seorang sarjana teknik berpeluang untuk menjadi seorang

General Manager di Pertamina adalah seseorang yang mempunyai pengalaman

bekerja di Pertamina dan disegani karena mempunyai prestasi yang bagus

Peraturan Kerja

PT. Pertamina (Persero) RU.III merupakan suatu industri yang berpotensi

tinggi terhadap bahaya kecelakaan, kebakaran/peledakan, pencemaran lingkungan

dan penyakit akibat kerja PT. Pertamina mengadakan sarana yang diperlukan

untuk menunjang kegiatan tersebut, merevisi prosedur kerja, melaksanakan

program pelatihan dan mendeteksi secara dini sumber-sumber bahaya, serta

melakukan evaluasi dan audit.

Area Kilang merupakan area yang tertutup bagi umum sehingga untuk

dapat masuk ke dalam area tersebut, seorang harus memiliki kartu pass ataupun

visitor cara (bagi yang non karyawan seperti peserta kerja praktek dan peserta

kunjungan pabrik) ataupun kartu identifikasi atau ID card (bagi karyawan) yang

dikeluarkan oleh pihak keamanan. Jika seorang sudah dapat masuk ke area kilang

maka ia diharuskan untuk memakai alat-alat keselamatan kerja yang terdiri dari


16

helm pengaman, sepatu safety, sarung tangan, dan sumbat telinga yang harus

digunakan dengan sesuai dengan kondisi lingkungan kerja karyawan.

Sesuai dengan Undang-Undang No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja

karyawan yang dikeluarkan oleh Depatemen Tenaga Kerja, PT. Pertamina RU.III

memberikan sebuah badan khusus yang bertanggung jawab atas keamanan dan

keselamatan kerja karyawan. Badan tersebut adalah HSE.

HSE terbagi atas tiga bagian dengan fungsi yang berbeda-beda yaitu :

1. Keselamatan dan Keselamatan Kerja.

2. Lindungan Lingkungan (LK).

3. Pemadam Kerbakaran.

PT.Pertamina RU.III memiliki ketentuan-ketentuan umum dan khusus

dalam pelaksanaan peraturan kerja, yaitu :

1. Ketentuan umum, yaitu :

a. Tamu ataupun rekanan tidak diizinkan masuk di daerah kilang tanpa

persetujuan/izin dari manager kilang dan security.

b. Badge tanpa pengenal harus dikenakan pada tempat yang mudah dilihat

saat memasuki ataupun berada di daerah pabrik/kilang

c. Tidak dibenarkan membawa senjata api, senjata tajam, korek api, ataupun

alat pembuat api lainnya, obta bius atau minuman yang beralkohol ke

dalam area kilang.

d. Dilarang menghasut, berkelahi atau berkelakar yang dapat membahayakan.

e. Dilarang menyentuh dan mengoperasikan alat-alat operasi.

2. Ketentuan khusus, terdiri dari :

a. Merokok, yaitu :

Dilarang keras merokok di daerah kilang kecuali di tempat khusus yang

telah disetujui oleh pimpinan perusahaan CQ. HSE sebagai tempat

merokok.

b. Alat potret dan handphone yaitu :

1. Semua yang akan menggunakan alat potret/kamera di dalam area kilang

harus dilindungi oleh surat izin memotret yang dapat diperoleh di

bidang HSE.


17

2. Alat potret hanya boleh digunakan didaerah yang dinyatakan dalam

surat izin tersebut dan tidak boleh dialihkan untuk pekerjaan lainnya

ataupun di daerah lainnya.

3. Ketika melewati daerah terlarang, alat potret dan perlengkapan lainnya

harus di switch off.

4. Alat potret tidak boleh menggunakan lampu blitz.

5. Tidak diizinkan mengoperasikan handphone dan HT pribadi di dalam

kilang

c. Keadaan darurat, yaitu :

1. Mematikan semua perlengkapan kemungkinan sumber nyala seperti :

rokok, mesin mobil, mesin las dan sebagainya.

2. Personil yang mengemudi kendaraan harus memarkirkan

kendaraannyaa ke tepi jalan dan mematikan mesin, berikan jalan kepada

mobil pemadam kebakaran dan mobil ambulance.

3. Segera menuju ke tempat berkumpul (dengan berjalan kaki) “Assembly

Point” (bendera bersimbol A) berlokasi di :

b) Plaju : Depan kantor Ren Tek Pem.

Depan bengkel bubut.

Depan kantor OM.

Depan kantor Lis Kilang.

c) Sungai Gerong : Belakang kantor CD & L

Belakang pemeliharaan

d. Keselamatan, yaitu :

1. Semua orang memasuki area harus memakai topi pengaman dan alat

keselamatan perorangan lainnya, sebagaimana dianjurkan bagaian

keselamatan (HSE)

2. Patuhilah semua tanda-tanda keselamatan, seandainya anda masih ragu

silahkan bertanya ke HSE.

e. Kendaraan, yaitu :

1. Setiap orang mengendarai kendaraan bermotor di dalam kilang yang

memiliki surat izin mengemudi (SIM) dan surat izin masuk kendaraan.


18

2. Batas kecepatan di daerah pabrik adalah 40 km/jam ataupun seperti

yang di tetapkan dan 40 km/jam batas kecepatan di jalan-jalan

Kompleks perusahaan Pertamina.

3. Setiap kendaraan dilarang memuat melampaui batas muatan maksimum

yang diizinkan.

4. Jangan lebih dari tiga orang sopir di tempat duduk depan dalam setiap

kendaraan yang sedang berjalan (khusus untuk mobil pick up)

5. Dilarang membawa penumpang, alat-alat ataupun barang-barang besar

dan berat di atas kendaraan beroda dua di dalam area kilang.

f. Kebersihan, yaitu :

Adalah tanggung jawab setiap orang untuk memelihara daerahnya selalu

bersih dan rapi setiap saat dan membuang sampah di tempat pembuangan sampah.

g. Kecelakaan, yaitu :

Setiap orang yang bertanggung jawab untuk melaporkan setiap kejadian

yang menyebabkan rusaknya alat-alat dan lukanya personil ke HSE dengan

menghubungi nomor telpon :

Plaju : 8777, 76692, dan 131

Sugai Gerong : 8225, 8222, dan 141

Fasilitas Karyawan

Fasilitas karyawan diadakan oleh perusahaan melalui penyediaan

perumahan karyawan, sarana kesehatan, sarana ibadah, sarana olahraga, sarana

pendidikan dan wisma.

1. Perumahan Karyawan

Sarana perumahan tidak terpusat di dalam komplek PT. Pertamina

(Persero) RU.III tetapi juga di luar komplek Pertamina

2. Sarana Kesehatan

Sarana kesehatan di PT. Pertamina RU.III berupa rumah sakit yang

merupakan sarana dan layanan kesehatan kuratif dan rehabilitatif untuk

masyarakat perminyakan khususnya rumah sakit didirikan sejak PT.

Shell beroperasi di Plaju pada tanggal 30 Desember 1930.


19

3. Sarana Ibadah

Sarana ibadah yang disediakan oleh PT. Pertamina RU.III Plaju berupa

masjid dan gereja

4. Sarana Olahraga

Sarana olahraga yang disediakan oleh PT Pertamina RU.III berupa

gedung olahraga bowling, lapangan tenis, lapangan sepak bola, dan

kolam renang.

5. Sarana Pendidikan

Sekolah Yayasan Kesejahteraan Pekerja Pertamina (YKPP) merupakan

sarana pendidikan bagi anak-anak pekerja Pertamina maupun umum

yang berlokasi di komplek Perumahan Pertamina Plaju dan Sungai

Gerong.

6. Wisma

Wisma Yayasan Kesejahteraan Pekerja Pertamina (Wisma YKPP)

berlokasi di Jl.Jati Komplek Pertamina dan Komplek Pertamina Kenten

Barat Palembang.


20

BAB III

DASAR TEORI

III.1 Bejana Tekan

Bejana tekan atau istilah dalam teknik, adalah tabung tertutup berbentuk

silinder, sebagai penampung tekanan dalam maupun tekanan luar. Adapun

komponen-komponen dari suatu bejana tekan, terdiri dari beberapa bagian utama

seperti; dinding (shell), kepala bejana tekan , lobang orang (manhole), nosel-

nosel (nozzles), penyangga (saddlle) dan aksesoris lainnya yang digunakan

sebagai alat pendukung, baik komponen yang berada di dalam maupun luar ,

sebagai suatu alat proses pemisahan dan penampung, baik untuk pemisah

minyak mentah, air dan gas atau fluida lainnya yang akan dipisahkan, dalam

bejana tekan ini juga akan mengendap secara gravitasi di dalam bejana tekan

tersebut sehingga terpisah secara sendirinya. Adapun material atau bahan yang

digunakan untuk membuat bejana tekan ini adalah plat baja yang terlebih dahulu

di rencanakan dan di hitung ketebalan plat yang akan digunakan dan spesifikasi

material yang akan direncanakan didalam prosess pabrikasi pembuatan bejana

tekan ini. Sistem penyambungan yang digunakan antara komponen yang satu

dengan yang lain digunakan sistim kampuh pengelasan.

III.1.1 Komponen Utama Bejana Tekan

Bagian-bagian utama dari bejan tekan antara lain:

1. Kepala bejana tekan yaitu sebagai penutup bagian samping atau bawah

dan atas dari suatu bejana tekan tersebut, bentuk dari kepala bejana tekan

ini adalah setengah lingkaran atau ellipsoidal 2:1. Tebal plat dari kepala

bejana tekan ini tergantung dengan hasil perhitungan (calculation) yang

ditentukan dari karekteristik fluida yang akan di proses didalam bagian

dalam bejana tekan. Kepala bejana tekan ini dapat dihubungan dengan

dinding bejana tekan dengan cara pengelasan, dimana ukuran atau

diameter dari pada kepala bejana tekan harus sama dengan ukuran

dinding bejana tekan, untuk ketebalan kepala bejana tekan lebih tebal


21

sedikit dibandingkan dengan ketebalan dinding, sedangkan untuk jenis

material yang digunakan sama dengan material yang digunakan pada

dinding. Cara pembuatan dari kepala bejana tekan dengan cara punch

dish.

Gambar 3.1 Head bejana tekan

2. Dinding (Shell), berbentuk silindar yang dapat menahan tekanan dari

dalam maupun tekanan dari luar. Tebalnya dinding tergantung dari

hasil perhitungan dan dari karekteristik dari fluida yang akan di proses

didalam bejana tekan tersebut, dimana dinding bejana tekan terbuat dari

plat baja yang di roll di bentuk menjadi suatu diameter lingkaran yang

berbentuk tabung, pada ujung-ujung arah horizontal disambungkan

dengan cara pengelasan dapat disesuaikan dengan hasil perhitungan

kapasitas dan volume fluida yang akan di proses untuk di pisahkan di

dalam alat pemisah ini.

3. Lubang orang (Manhole), yaitu suatu lubang yang berfungsi untuk

keluar masuknya orang untuk membersihkan atau merawat . Besar dan

ukuran dapat di tentukan sesuai ukuran badan orang dewasa yaitu

sekitar 20”~24” atau 500mm ~ 600 mm untuk diameter lobang nya,

untuk rating di tentukan sesuai dengan rating dari nosel inlet atau outlet

dari bejana tekan yang akan direncanakan.


22

Gambar 3.2 Manhole

4. Penyangga (saddle), yaitu penyangga berbetuk saddle yang di

rencanakan berdasarkan bentuk 1/2 lingkaran yang ditempatkan pada

bagian bawah dinding bejan tekan yang berbentuk silinder, yang

berfungsi sebagai penyangga bejana tekan. Terdiri dari dua tipe yaitu:

a. Penyangga permanen (Fix saddle) yaitu dipasang di salah satu sisi

separator disambung dengan cara pengelasan sedang bagian satu sisi

(bawah) disediakan lubang baut guna untuk menyambung

penyangga tersebut dengan cara dipasang baut untuk

menghubungkan antara pondasi atau kedudukan saddle.

b.Penyangga peluncur (Sliding saddle) yaitu cara penyambungan sama

dengan bejana tekan sama dengan poin “a”. Sedangkan sistim

penyambungan dengan penyangga juga menggunakan baut cara

pemasangan diberi rengganan (sliding), ini berfungsi sebagai

peluncur sewaktu-waktu adanya pertambahan panjang pada separator

akibat adanya tegangan tarik yang timbul akibat adanya tekanan dan

temperatur yang diakibatkan dari bagian dalam bejana dan untuk

menghindari terjadinya pecahnya atau keretakan pada dinding bejana

tekan jenis separator.

5. Nosel atau flanges yaitu yang berfungsi sebagai penghubung antara

bejana tekan itu sendiri dengan proses pemipaan aliran fluida yang

akan dialirkan keluar masuk (nozzle outlet inlet) dari dan ke bejana

tekan itu sendiri, dari dan ke proses lanjutan ke dalam sistim pemipaan

atau interface dengan alat-alat instrument pendukung lainnya.


23

III.1.2 Bagian-bagian internal Bejana Tekan

Bejana tekan mempunyai bagian-bagian internal yang fungsi dan

kegunaannya bermacam-macam, berikut ini penjelasan mengenai bagaian-

bagian internal, bejana horizontal separator 3-Phase sesuai dengan gambar

dibawah ini:

1. Vane type inlet device, adalah alat berbentuk lingkaran terbuat dari

potongan pipa, sedangkan didalam pipa tersebut di beri plat penyekat atau

menyerupai baling-baling, alat ini berfungsi sebagai pemecah suatu aliran

fluida yang masuk kedalam bejana tekan dan sekaligus untuk mengurangi

kecepatan supaya fluida antara gas dan cairan bisa dipisahkan oleh vane

secara gravitasi secepatnya dan lebih sempurna sehingga untuk proses ini

sesuai yang di kehendaki.

2. Weir, adalah plat penyekat yang berfungsi sebagai pemisah atau

pejebak antara minyak mentah dengan air , karena berat jenis antara

minyak dan air berbeda dan minyak berat jenisnya lebih ringan

dibandingkan dengan air maka minyak akan mengalir di atas pemukaan

air dan melewati plat penyekat tersebut sehingga dengan sendirinya minyak

akan berpisah. Sedangkan plat penyekat dipasang tidak permanen

(removable) tujuanya agar weir tersebut dapat di lepas untuk memudahkan

pada saat pembersihan atau perawatan (maintenance) didalam bejana

tekan tersebut, bila sesuatu saat bejan tekan membutuhkan perawatan,

apabila secara proses produksi tidak lagi effektif bekerja secara normal.

3. Mesh pad and perforated plate, adalah plat yang dipasang berlapis-lapis

dan plat tersebut dilubangi dan tujuan dipasang alat ini adalah sebagai

penjebak kondensate yaitu campuran antara minyak dan air tetapi lebih hal

ini didominasi minyak sehingga cairan tersebut akan mengalir menuju

kebawah secara gravitasi, sehingga bercampur menjadi satu dengan

minyak yang berada di bawahnya. Mesh pad and perforated plate ini

material yang di gunakan adalah sejenis plat tahan karat atau stainless

steel, yang bertujuan agar tidak berubah secara fisik dan tidak mudah


24

rapuh akibat dari terkontiminasi dengan CO2 yang terkadung didalam

fluida atau minyak mentah.

4. Vortex breaker atau pemecah aliran, adalah alat berbentuk lingkaran

terbuat dari potongan pipa sedangkan didalam pipa tersebut di beri plat

penyekat atau menyerupai baling-baling, alat ini berfungsi sebagai pemecah

suatu aliran fluida yang akan keluar melalui nosel pipa yang akan dialirkan

keluar dari bagian dalam bejana tekan.

III.2 Bagian-bagian pendukung / accessories

1. Nosel pembuangan (drain), yaitu sebuah nosel berbentuk flanges yang

dihubungkan dengan pipa saluran pembuangan, yang diletakan dibagian

paling bawah dinding bejana tekan, drain nosel tersebut dihubungkan

dengan katup atau katup guna menutup atau membuka aliran dari

dalam bejana tekan / bejana tekan. Nosel pembungan (drain) ini dalam

kondisi normal operasi selalu dalam kondisi tertutup.

2. Nosel untuk alat-alat instrumentasi (instrument device), yaitu nosel

dihubungkan dengan kebutuhan alat-alat instrumentasi, yang berfungsi

sebagai alat kontrol guna mengetahui tekanan, suhu . Disetting berdasarkan

kebutuhan didalam bejana tekan, seperti; PT (Pressure Transmitter), LSL

(Level Swit Low), LSH (Level Swit High ), LG ( Level Gauge), LT (Level

Transmiter) dll. Dan masing-masing alat-alat instrumentasi tersebut

mempunyai fungsi satu sama lainya yang berbeda-beda.

3. Venting system, yaitu suatu alat instrumentasi yang berfungsi sebagai

alat keselamatan, yang mana mutlak harus di install atau dipasang

dibagian atas dari bejana tekan.

4. Katup Keselamatan, yaitu suatu katup yang berfungsi sebagai

pelindung bejana, yang dipasang di bagian atas bejana guna

melindungan bejana dari kerusakan material atau sambungan pengelasan.

alat ini bekerja secara otomatis karena sudah disetting sesuai dengan

tekanan maksimal, bila melebihi tekanan yang diijinkan pada bagian

dalam dari bejana tekan maka PSV akan membuka dengan secara


25

otomatis, dengan terdorong pegas keatas yang di tekan oleh tekanan yang

terjadi didalam bejana tekan, maka PSV mengeluarkan fluida yang

bertekanan dari bejana tekan. Venting line di alirkan ke vent system

tertutup atau ke flare line atau gas buang hasil dari venting tersebut di bakar

ke dalam lubang pembakaran / burn pit. Apabila telah melebihi tekanan

perencanaan maksimal yang dizinkan maka secara otomatis katup

keselamatan akan bekerja sesuai dengan berfungsinya yaitu mengeluarkan

tekanan, sehingga tekanan didalam bejana akan normal kembali sesuai

dengan normal tekanan kerja yang diizinkan yang telah ditentukan

didalam perencaan.

III.3 Fungsi bejana tekan

Berdasarkan fungsi dan pemakaiannya, bejana tekan dibagi, antara lain :

III.3.1 Tanki penyimpanan bahan bakar

Bejana tekan dapat difungsikan sebagai alat penyimpan atau penampung

bahan bakar baik cair maupun gas, untuk besar dan ukuran dari tanki

penyimpan bahan bakar tergantung dari kapasitas yang akan direncanakan

berdasarkan kebutuhan, berapa lama bahan bakar tersebut akan

digunakan/disimpan.

III.3.2 Tabung Kompresor

Tabung kompressor ini merupakan juga salah satu jenis bejan tekan yang

berfungsi sebagai penampung udara yang bertekanan/dikompresikan.

III.3.3 Water Pressure Tank

Water pressure tank ini merupakan salah satu jenis bejana tekan yang

berfungsi sebagai penyimpan air yang bertekanan, yang dapat di alirkan

melalui pipa-pipa penyalur, dimana dari water pressure tank ini dapat di

injeksikan kedalam suatu sistem yang tekanannya lebih rendah dari tekanan

atmosfir.


26

III.4 Klasifikasi Bejana Tekan

Klasifikasi Bejana tekan di bagi menurut posisi atau tata letak bejana tekan

yang terdiri dari dua ( 2 ) macam posisi yaitu:

1. Posisi horizontal

2. Posisi vertical

III.4.1 Posisi Horizontal

Bejana tekan pada posisi horizontal banyak ditemukan dan digunakan

pada ladang sumur minyak didaratan karena mempunyai kapasitas produksi

yang lebih besar. Jenis bejana tekan dengan posisi horizontal ini biasanya

berfungsi sebagai separator 3-Phase, yaitu pemisahan antara minyak mentah

(crude oil), air (water) dan gas.

Gambar 3.3 Horizontal position

III.4.2 Posisi Vertikal

Posisi vertikal yaitu posisi tegak lurus terhadap sumbu netral axis,

dimana posisi ini banyak digunakan didalam installasi anjungan minyak lepas

pantai (offshore), yang tidak mempunyai tempat yang tidak begitu luas.

Jenis bejana tekan bejana tekan vertical ini, banyak di fungsikan sebagai

jenis 2-Phase, yaitu pemisahan antara minyak mentah dan gas saja yang mana

pada penggunaan bejana tekan pada posisi vertical ini hasil utama yang akan

diproses adalah gas dan cair, sehingga gas yang akan dihasilkan lebih kering

(dry gas) di bandingkan dengan separator dengan posisi horizontal.


27

Gambar 3.4 Vertical position

III.5 Perencanaan Bejana Tekan

Bejana tekan jenis separator mempunyai tekanan dalam dan luar

dalam bejana tekan itu sendiri ,adapun hal-hal yang harus diperhatikan didalam

merencanakan bejana tekan jenis separator yaitu :

1. Tekanan kerja (operating pressure), dimana tekanan maksimum kerja

yang diizinkan pada pengukur puncak bejana lengkap dalam posisi

operasinya pada suhu yang telah ditentukan. Tekanan ini ditentukan atas

dasar kalkulasi terhadap setiap elemen bejana tekan dengan menggunakan

tebal nominal, tidak termasuk untuk korosi yang diijinkan pada bahan yang

yang akan digunakan dan tebal dinding yang diperlukan, Tekanan kerja

maksimal ini menjadi dasar untuk pengetesan tekanan.

2. Tekanan perencanaan (design pressure), tekanan perencanaan digunakan

untuk mendisain bejana tekan, untuk menghitung tebal maksimum yang

diizinkan atau menentukan karekteristik fisik bahan-bahan yang akan

digunakan didalam bejana tekanan, selain itu dapat menentukan tekanan

kerja maksimum yang diizinkan s esuai dengan bahan atau material yang

akan dipakai. tekanan perencanaan ini lebih besar sedikit sekitar 10%


28

lebih tinggi dari tekanan kerja (operating pressure) atau tekanan

normal pada saat terjadi proses pemisahan di dalam bejana tekan.

3. Tekanan kerja maximum yang diizinkan (maximum allowable working

pressure), yaitu tekanan yang timbul dari bejana tekanan yang terjadi

pada bagian titik terlemah, dalam perencanaan bejana tekan jenis

separator akan diasumsikan bekerja pada kondisi-kondisi sebagai berikut :

a. dalam kondisi berkarat/terjadinya korosi

b. dibawah pengaruh temparatur perencanaan (design temperature)

c. dalam posisi operasi normal (working pressure)

d. dibawah pengaruh-pengaruh beban-beban yang lainnya (beban angin,

tekanan dari dalam, tekanan hydrosatik, dll). Material tambahan yang

mana akan mempengaruhi tekenan internal.

4. Nilai tegangan maksimal yang dizinkan (maximum allowable stress

value), unit tegangan maksimal yang diizinkan, untuk bahan yang telah

dispesifikasikan mempunyai nilai tegangan yang diizinkan, yang dapat

digunakan dalam rumus perencanaan yang tercantum dalam standard

material yang akan digunakan didalam perencanaan bejana tekan.

5. Hydrostatic test pressure (pegetesan bertekanan hydrostatic), untuk

pengetesan bejana tekan dengan cara hydrostatic yaitu dengan cara

menaikan tekanan sebesar 1.5 kali dari kondisi maximum tekanan kerja

yang diizinkan atau tekanan kerja yang direncanakan.

Adapun rumus-rumus untuk perhitungan Bejana tekan itu sendiri dapat

kita lihat dari buku ASME divisi VIII, dibawah ini ada rumus-rumus yang

merupakan panduan bagi perancang bejana tekan yang memiliki aturan baku

dan telah diakui oleh para ahli. Ini adalah rumus-rumus yang digunakan pada

perhitungan dengan diameter luar atau dengan diameter dalam.


29

Gambar 3.5 Rumus-rumus bejana tekan


30

BAB IV

PERHITUNGAN ANALISA DAN PEMBAHASAN

Dalam menentukan dimensi atau ukuran dari suatu bejana tekan (Pressure

vessel), maka akan dibahas mengenai ukuran dan dimensi dalam merencanakan

suatu bejana tekan yaitu tebal dinding, tebal dinding head, tebal dinding Manhole,

laju korosi dan umurnya, yang mempengaruhi bejana tekan tersebut sehingga

perlu dianalisa sedemikian sehingga kegagalan dan kondisi buruk dari

perancangan dapat diantisipasi.

IV.1 Shell Accumulator

Gambar 4.1 Shell bejana tekan

IV.1.1 Data Perhitungan Shell Pressure Vessel Accumulator

Jenis Pressure Vessel : Accumulator Cylinderical Sheel.

Tekanan design (P design) : 56.9 psi = 4.0 kg/cm2

Tempratur design (T design) : 150 0c

Radius luar (Ro) : 33.500 inc

Material : ASTM A-285 GRD.C

MAWS (S) allowable stress : 15700 psi

Type joint : Butt Joints Double-weld

Radiografi : Spot

Efisiensi Joint Las (E) : 0.85


31

Tahun pasang (T.initial) :1939

Tebal asli / baru (t. initial) :13.00 mm = 0.512 inch

Tahun last inspection (T.prev) : 2008

Tebal min. Last Inspect. (t.prev) : 8.6 mm = 0.339 inc

Tahun Inspection (T.act) : 2012

Tebal Minimal Inspect. (t.act) : 8.5 mm = 0.335 inch

IV.1.2 Ketebalan Shell

Ketebalan dinding Pressure Vessel tidak boleh kurang dari hasil

perhitungan ini, bila hal itu terjadi maka Vessel akan hancur dan meledak.

t = tebal sheel

Pdesign = 56.9 psi

Ro (radius luar) = 33.500 inch

S (Allowable Stress) = 15700 psi (ASME II Tabel. 1A)

E (Effisiensi Joints las) = 0.85 (ASME VIII Tabel UW.12)

t min (internal pressure) = Pdesign × Ro

S . E+0.4 Pdesign (ASME VIII Appendix 1)

= 56.9× 33.500

(15700× 0.85 )+(0.4 × 56.9 )

= 1906.15

13345+22.76

= 0.142 inch atau 3.606 mm

IV.1.3 Perhitungan Laju korosi (Corrosion Rate)

Laju korosi (Corrosion Rate) adalah ketebalan korosi atau

penipisan ketebalan Pressure Vessel berdasarkan waktu yang disebabkan

korosi dari dalam, biasanya dihitung berdasarkan ketebalan korosi

pertahun.


32

CR (long term) = laju korosi (jangka panjang) perhitungannya

dimulai dari pertamakali Pressure Vessel

dibangun

CR (short term) = laju korosi (jangka pendek) perhitungannya

dimulai dari tahun terakhir pengechekan

terhadap Pressure Vessel

Tahun pasang (T.initial) =1939

Tebal asli / baru (t. initial) =13.00 mm atau 0.512 inch

Tahun last inspection (T.prev)= 2008

Tebal min. Last Inspect. (t.prev)= 8.6 mm atau 0.339 inch

Tahun Inspection (T.act) = 2012

Tebal Minimal Inspect. (t.act) = 8.5 mm atau 0.335 inch

-CR (long term) = t . initial−t . act

T . act−T . initial

= 0.512−0.3352012−1939

= 0.002 inch/tahun atau 0.06 mm/tahun

- CR (Short term) = t . prev−t . act

T . act−T . prev

= 0.339−0.3352012−2008


Perbedaan nilai antara long term dan short term pada laju korosi

dikarena perbedaan tahun yang panjang dan juga perlakuan terhadap

Pressure Vessel. Untuk long term kita memulai perhitungannya sejak

Pressure Vessel tersebut dibangun yaitu tahun 1939 hingga tahun 2012

jadi laju korosi ratanya lebih besar dikarenakan kemungkinan perbedaan

laju korosi yang berbeda-beda tiap tahunnya tergantung pada perawatan

dan maintenancenya. Untuk short term kita memulainya dari tahunterakhir


33

inspeksinya sehingga didapat laju korosinya hanya 0.001 inch, ini bias

mengidikasikan perawatan dan maintenancenya cukup baik.

IV.1.4 Batas Umur Shell (Remaining Life Shell)

Remaining Life Shell ini bertujuan untuk menganalisa berapa lama

umur dari sebuah Pressure Vessel. Sehingga perusahaan dapat

memprediksi kapan sebuah Pressure Vessel akan diganti. Bila kita tidak

mengetahui batas aman umur sebuah Pressure Vessel, ini akan berbahaya

dikarenakan Vessel akan meledak bila tidak dapat lagi menahan tekanan

yang diberikan kepadanya.

Remaining life (long term) = Batas umur (jangka panjang) perhitungannya

dimulai dari pertamakali Pressure Vessel

dibangun

Remaining life (short term) = Batas umur (jangka pendek) perhitungannya



t min (internal pressure) = 0.324 inch atau 8.22 mm


CR (short term) = 0.001 inch/tahun atau 0.03 mm/tahun

CR (long term) = 0.002 inch/tahun atau 0.06 mm/tahun

- Remaining life (long term) = t . act−tmin

CR(longterm)

= 0.335−0.324

0.002

= 4.51 tahun

- Remaining life (short term) = t . act−tmin

CR(short term)


34

= 0.335−0.324

0.001

= 11.14 tahun

IV.1.5 Tekanan Maksimum yang Diizinkan (MAWP)

MAWP adalah tekanan maksimum yang diizinkan pada Pessure

Vessel, bila terkanan yang tejadi melebihi batas ini maka Pressure Vessel

tersebut akan meledak dak hancur.

MAWP = tekanan maksimum yang diizinkan





MAWP = S × E ×t .act

Ro−( 0.4 ×t . act )

= 15700 × 0.85× 0.33533.500 – (0.4 × 0.335 )

= 133.985 psi atau 9.4191 kg/cm2

IV.2 Perhitungan Head/Cover Ellipsoidal Accumulator


35

Gambar 4.2 Jenis-jenis Head bejana tekan

IV.2.1 Data Perhitungan Head Ellipsoidal Pressure Vessel Accumulator

Jenis Pressure Vessel : Accumulator Cylinderical Head



Diameter Dalam (ID) : 67.00 inch

Tinggi (h) : 24.80 inch

ID/2h : 1.35 inch

Factor k : 1/6 (2+(ID/2h)2) = 0.64




Radiografi : Spot



Tebal asli / baru (t. initial) :16.00 mm = 0.63 inch


Tebal min. Last Inspect. (t.prev) : 11.00 mm = 0.433 inch



IV.2.2 Ketebalan Head/Cover Ellipsoidal

Ketebalan Head Pressure Vessel tidak boleh kurang dari hasil


t = tebal Head

Pdesign = 56.9 psi

ID (Diameter dalam) = 1.35 inch

Factor k = 1/6 (2+(ID/2h)2) = 0.64 (ASME VIII Appendix 1)




36

t min (internal pressure) = Pdesign× ID ×k

2 S . E−0.2 Pdesign

= 56.9 ×67.00 × 0.64

(2× 15700× 0.85 )− (0.2× 56.9 )

= 0.091 inch atau 2.311mm





pertahun.

CR (short term) = laju korosi (jangka pendek) perhitungannya







-CR (Short term) = t . prev−t . act

T . act−T . prev

= 0.433−0.4292012−2008


IV.2.4 Batas Umur Head/Cover Ellipsoidal (Remaining Life HeadI)

Remaining Life Head Cover Ellipsoidal ini bertujuan untuk

menganalisa berapa lama umur dari sebuah Pressure Vessel. Sehingga


37

perusahaan dapat memprediksi kapan sebuah Pressure Vessel akan diganti.

Bila kita tidak mengetahui batas aman umur sebuah Pressure Vessel, ini

akan berbahaya dikarenakan Vessel akan meledak bila tidak dapat lagi

menahan tekanan yang diberikan kepadanya.






CR (short term) = 0.001 inch/tahun atau 0.025 mm/tahun


CR(short term)

= 0.429−0.254

0.001

= 177.936 tahun






ID (Diameter dalam) = 33.500 inch




Factor k = 1/6 (2+(ID/2h)2) = 0.64 (ASME VIII

Appendix 1)


38

MAWP = 2× S × E × t .act

(k × ID )+( 0.2× t . act )

= 2×15700 × 0.85 ×0.429

(0.64 ×67.00 )+ (0.2× 0.429 )

= 266.491 psi atau 18.734 kg/cm2

IV.3 Perhitungan Manhole

Gambar 4.3 Manhole

IV.3.1 Data Perhitungan Manhole Pressure Vessel Accumulator

Jenis Pressure Vessel : Accumulator Cylinderical Manhole.



Radius luar (Ro) : 10.00 inch




Radiografi : spot




Tebal min. Last Inspect. (t.prev) : 11.20 mm = 0.441 inch



39


IV.3.2 Ketebalan Manhole

Ketebalan dinding Manhole tidak boleh kurang dari hasil


t = tebal Manhole

Pdesign = 56.9 psi




t min (internal pressure) = Pdesign × Ro

S . E+0.4 Pdesign

= 56.9× 10.00

(15700× 0.85 )+(0.4 × 56.9 )

= 0.042 inch atau 1.066 mm





pertahun.





-CR (Short term) = t . prev−t . act

T . act−T . prev


40

= 0.441−0.4062012−2008


IV.3.4 Batas Umur Manhole (Remaining Life Manhole)

Remaining Life hole ini bertujuan untuk menganalisa berapa lama

umur dari sebuah Pressure Vessel. Sehingga perusahaan dapat

memprediksi kapan sebuah Pressure Vessel akan diganti. Bila kita tidak

mengetahui batas aman umur sebuah Pressure Vessel, ini akan berbahaya

dikarenakan Vessel akan meledak bila tidak dapat lagi menahan tekanan

yang diberikan kepadanya.






CR (Short term) = 0.009 inch/tahun atau 0.23 mm/tahun


CR(short term)

= 0.406−0.189

0.009

= 24.44 tahun






41






MAWP = S × E ×t .act

Ro−( 0.4 ×t . act )

= 15700× 0.85×0.40610.00 – (0.4 × 0.406 )

= 542.675 psi atau 38.150 kg/cm2


42

BAB V PENUTUP

V.1 Kesimpulan

1. Pada perencanaan Pressure Vessel ini kita harus hati-hati pada pemilihan

material yang sesuai dengan kekuatan yang dibutuhkan dan ketahanan

akan korosi yang diakibatkan oleh fluida yang melalui Pressure Vessel

tersebut.

2. Pada perancangan Pressure Vessel kita akan lebih memperhatikan pada

Head Vessel, Sheel Vessel, dan Manhole Vessel, yang mana ini adalah

bagian utama yang dibutuhkan agar Vessel kita aman.

3. Kita harus memiliki landasan suatu literature atau buku sebagai acuan saat

kita akan membangun Vessel seperti buku ASME, API, ASTM dan lain-

lain.

V.2 Saran

1. Sebaiknya perawatan pada accumulator harus lebih ditingkatkan agar

dapat memperpanjang umur dari accumulator tersebut sehingga ini akan

meringankan biaya penggantian accumulator dan akan mengurangi

kerugian yang akan diterima perusahaan.

2. Disaat penggantian accumulator yang baru nanti diperlukan perencaan

Pressure Vessel yang memiliki umur yang panjang hingga puluhan tahun

kemudian


43

Documents

pressure vessel