1. INTRODUCCION

El empresario deberá integrar la prevención de riesgos laborales en el sistema de gestión de la empresa .Tras su revisión, "La prevención de riesgos laborales deberá integrarse en el sistema general de la empresa, tanto en el conjunto de sus actividades como en todos los niveles jerárquicos de ésta a través de la implantación y aplicación de un Plan de prevención de riesgos laborales. Este Plan de prevención de riesgos laborales deberá incluir la estructura organizativa, las responsabilidades, las funciones, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para realizar la acción de prevención de riesgos en la empresa, en los términos que reglamentariamente se establezcan. Los instrumentos esenciales para la gestión y aplicación del plan de prevención de riesgos, que podrán ser llevados a cabo por fases de forma programada, son la evaluación de riesgos laborales y la planificación de la actividad preventiva". La evaluación de riesgos es la actividad fundamental que la Ley establece que debe llevarse a cabo inicialmente y cuando se efectúen determinados cambios, para poder detectar los riesgos que puedan existir en todos y cada uno de los puestos de trabajo de la empresa y que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. Esta evaluación es responsabilidad de la Dirección de la empresa, aunque debe consultarse a los trabajadores o a sus representantes sobre el método empleado para realizarla; teniendo en cuenta que éste deberá ajustarse a los riesgos existentes y al nivel de profundización requerido. Para empezar, es recomendable examinar los accidentes, enfermedades y demás daños derivados del trabajo que hayan acontecido en los últimos años y de los que se tenga constancia. El objeto del presente documento es describir el sistema de gestión de la prevención en la empresa, obligada con carácter general a todos los que en ella trabajan, independientemente de las actividades que realicen y de su nivel jerárquico.

2. OBJETIVOS

2.1.1. Objetivo General. 

Elaborar un plan de prevención de riesgos para el Taller de Metal Metálica “PRODUCTOS DE ACERO Y SERVICIOS GENERALES L & MEIRL”

2.1.2. Objetivos Específicos

Identificar los tipos de accidentes laborales en el Taller de Metal Metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”,

Conocer las medidas de prevención para accidentes laborales en el Taller de Metal Metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”,

Conocer que tipos de EPP son necesarios para evitar accidentes laborales en el Taller de Metal Metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”,

3. RESUMEN

El presente documento tiene por objetivo establecer un marco de actuación y unas directrices concretas para que el Taller de Metal Metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”, conforme un sistema preventivo eficaz, documentado e integrado a sus procesos productivos y a la actividad empresarial, garantizando la integridad física y moral de los trabajadores.

Siguiendo lo especificado en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL), destacamos una serie de elementos y aspectos clave que ayuden a definir el sistema de gestión de la prevención que la empresa va a desarrollar de acuerdo a sus características y necesidades.

A continuación se exponen los pilares los elementos fundamentales del sistema preventivo que incluye el presente documento:

1. Presentación de la empresa: en este punto se describe la empresa, su estructura jerárquica, los centros de trabajo y trabajadores que dispone, las herramientas y equipos de trabajo que se utilizan en ella para el desarrollo de la actividad y las funciones generales de cada departamento.

2. Sistema de gestión de la prevención: es la parte general de gestión de la organización que define la política de prevención e incluye la estructura organizativa,

funciones y responsabilidades, organización preventiva y evaluación de riesgos laborales. Estos tienen los siguientes objetivos:

La política preventiva: Es el primer punto clave del sistema de gestión de la prevención, en ella se define la política empresarial en materia de prevención de riesgos laborales y consiste en una declaración de principios y compromisos que promueven el respeto a las personas y a la dignidad de su trabajo, la mejora continua de las condiciones de seguridad y salud dentro de la empresa, y su consideración como algo constitucional al trabajo bien hecho. Esta política debe de ser aprobada por la Dirección de la empresa y contar con el apoyo de los trabajadores.

El compromiso de la dirección: Es una declaración de principios para que todos los miembros de la empresa conozcan su decidida voluntad para el desarrollo de una política preventiva de riesgos laborales.

Funciones y responsabilidades: Es la exposición de las funciones y responsabilidades que dicta la ley en materia de prevención de riesgos laborales a cada uno de los escalones de la jerarquía de la empresa.

Organización preventiva: es necesario disponer de en la propia empresa de personas dispuestas a asumir las tareas de promoción, evaluación y de control de la prevención. En este punto quedaran designadas las personas pertenecientes y sus funciones en materia de prevención de riesgos laborales.

Evaluación de riesgos: Es necesario realizar una evaluación inicial de los puestos de trabajo que existen en la empresa para poder determinar los riesgos y realizar las medidas correctoras necesarias en caso de que el resultado así lo hiciera necesario.

3. Plan de emergencia: Está destinado a establecer el plan de prevención y de actuación en caso de presentarse alguna situación de emergencia como incendios, heridos por accidentes, etc.

4. Manual de procedimientos: Son las distintas actuaciones previstas en el sistema de gestión en las que aparecen los objetivos, los responsables de realizarlos y como han de aplicarse, con los registros a cumplimentar, en caso de ser necesario para evidenciar y controlar lo realizado

CAPITULO I

PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

“PRODUCTOS DE ACERO Y SERVICIOS GENERALES L & MEIRL” fue construida el 26 de abril del 2011, está ubicado en el Malecón Soleci 537 Mariano Melgar la gerente es Lisbeth Romero Barbosa cuenta con 6 trabajadores un jefe de área, una secretaria, un maestro, dos ayudantes y un practicante.

La empresa cuanta con una sucursal la cual queda en la variante de Uchumayo km 25 contando con las mismas características.

El encargado de la sucursal de la empresa es Ángel Pachuri Vallena esta cuenta con 1 secretaria, 1 maestro y 4 ayudantes

DATOS GENERALES

RAZÓN SOCIAL:VIVEROS HERNANDORENA S.L

Nº DE CENTROS DE TRABAJO:

1

DIRECCIÓN CENTRO DE TRABAJO : Malecón Soleci 537 Mariano Melgar

TELÉFONO / FAX :

343779PERSONA DE CONTACTO:

Ángel Pachuri Vallena

ACTIVIDAD: Compra, venta y Fabricación de estructuras metálicas

Nº DE TRABAJADORES: 7 personas

DELEGADOS DE PREVENCIÓN:

Lisbeth Romero Barbosa

1.1. Actividad de la empresa

“Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”. Es un taller de metal metálica donde:

Actividad principal: compra venta de planchas de acero Segunda actividad: brinda servicios de corte, plegado, rolado corte con

oxígeno, corte con plasma CNC soldadura TIG Y MIG.

Se fábrica cualquier tipo de estructuras metálicas pero principalmente se dedica al pegado y corte de planchas.El sistema productivo de la empresa se basa en producción o hace en mayor cantidad productos o herramientas que solicitan

La empresa no dispone de un plan de prevención de riesgos laborales, sólo cuenta con 7 trabajadores en la sucursal principal sucursales. Pero eso no debe implicar a que no se tenga ninguna medida de seguridad y prevención ante cualquier accidente que están expuestos los trabajadores con que esta cuenta, en donde se han evaluado todos los trabajos que se desarrollan en la empresa donde se ha visto que no cumple con ninguna medida de seguridad haciendo trabajar a los trabajadores de forma informal y empírica.

1.2. Ámbito de actuación e instalaciones

La empresa posee un ámbito mediano de negocio o ya que cuenta con dos sucursales en ocasiones tiene muchos compradores y personas que solicitan sus servicios en la fabricación de productos metálicos ya que sus productos tienen un nivel alto de calidad y durabilidad.

1.3. Recursos Humanos“Productos de acero y servicios generales L & MEIRL” cuenta con una plantilla no muy grande pero yo creemos que el personal que hay asignado cubre las necesidades del mercado en todo caso abastece al mercado de 7 trabajadores entre personal de dirección y trabajadores producción. Cubriendo la demanda de producción.

1.4. Herramientas y equipos de trabajoLa empresa cuenta con los siguientes herramientas/equipos de trabajo para realizar los distintos productos que fabrica:

Maquinas eléctricas. Un taladro de banco industrial.

Tres máquinas de soldar TIG , MIG Y INOX Una esmeriladora de banco.

Una roladora. Una guillotina Un plasma con CNC Tres máquinas plegadoras.

Maquinas manuales. Martillo. Alicate. Alicates a presión. Juego completo de llaves de vasos. Remachadoras. Cizalla.

Otros. Maquina amoldadora para las puertas metálicas. Estirador del fierro. Mascara de soldador. Platinas Balón de gas Botella de oxigeno

1.5. Organigrama de la empresa

Organigrama de la empresa “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”

Gerencia general (Lisbeth Romero)

Jefe de area(Ángel

Pachuri Vallena )

Secretaria (Luzma Taype)

Maestro operador

(Cristian Curo)

1er ayudante (Jean Salinas)

2do ayudante (Angelo Vilca)

1 practicante (Diego cayo)

1.6. Funciones generales

Directorio- Gerente de la empresa: se encarga del área financiera y

administrativa de la empresa.- Jefe de área: Tramita todo tipo de documento con respecto a la

administración de la empresa Comprador y/o cliente de servicios: hace los pedidos de los materiales como

las planchas pletinas, y fierros de aceros Arequipa y el cliente de servicios brinda la información detallada sobre el servicio que desea solicitar.

Secretaria: se encarga de tramitar documentos con respecto a la compra venta y pedidos de los productos.

Maestro operador: el encargado de llevar y dirigir todo el trabajo mecánico realizar los trabajos como doblado, soldadura, rolado y corte en la fabricación de productos.

Operadores: se encargan de del trabajo operativo y de ayudar con la recepción y el despacho de los productos.

Practicante: es un apoyo tanto para el maestro y operadores

CAPITULO II GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE LOS RIESGOS LABORALES

1.2.

2.0.2.1. Diagnóstico inicial

La prevención en el sector

Una de las actividades que más se desarrolla en el campo es el trabajo con planchas metálicas, la misma que por su naturaleza se constituye como una actividad de alto riesgo. Los peligros relacionados con esta actividad son básicamente una combinación de riesgos latentes tanto contra la salud y la seguridad. 

Los principales riesgos laborales en el trabajo con planchas metálicas se pueden concretar en riesgos mecánicos que afectan a la seguridad, riesgos químicos y biológicos que afectan a la higiene, así como riesgos ergonómicos y físicos relacionados con la comodidad en el trabajo.

La prevención en la empresa

Entre los objetivos de la taller de metal metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”, se encuentra la realización de Prevención de Riesgos laborales como parte de todas las actividades de trabajo, considerándose integrada en un conjunto que engloba todas la áreas de trabajo, estableciéndose su planificación, coordinación y control, como un elemento más de la tarea a realizar.

La protección de los trabajadores frente a los riesgos laborales exige como objetivo prioritario promover la mejora continua de las condiciones de trabajo, así como la prevención de los accidentes laborales y enfermedades profesionales, que en todos los niveles jerárquicos se puedan originar.

Este objetivo se ha de cumplir teniendo en cuenta principios éticos y estándares de buenas prácticas de trabajo, así como observar los requisitos legales y contractuales que en tal sentido estén establecidos o se establezcan en el futuro.

1.2.

2.1.2.2. Política preventiva de la empresa

La empresa considera para reducir significativamente los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales es necesario una política preventiva definida y manifesta claramente para esto se facilita la imposición de prácticas y condiciones de seguridad, mediante cual se tomara medidas concretas y ayuda a los trabajadores al cumplimiento de las reglas e instrucciones de seguridad

La Dirección de la Empresa pone de manifiesto que:

La empresa es consciente de su obligación de garantizar la seguridad y salud de los trabajadores a su cargo y la asume convencida de que, además, éste es también el camino adecuado para mejorar la productividad de la empresa.

La prevención de riesgos laborales deberá integrarse en el conjunto de sus actividades y decisiones, tanto en los procesos técnicos, en la organización del trabajo y en las condiciones en que éste se preste, como en la línea jerárquica de la empresa, incluidos todos los niveles de la misma.

Ello implica que todo el que tenga personal a sus órdenes será responsable de la seguridad del mismo.

Para dar respuesta a esta exigencia, la Dirección manifiesta su compromiso de cumplir con la legislación vigente en materia de prevención de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, y exigir su cumplimiento, facilitando los medios y recursos necesarios para ello.

2.3. Compromiso de la dirección en materia preventiva

La dirección de esta microempresa, que cuentan con menos de seis trabajadores. Aquí no es tan formal la diferencia entre el empresario y el trabajador e Incluso el empresario suele considerarse a sí mismo como un trabajador más. Aun con todo, aquí lideramos el proceso de mejora de las condiciones de trabajo. Comunicando y entendiendo personalmente a éste, solicitando su apoyo a todos los involucrados en la empresa para desarrollar las actividades preventivas. Normalmente, en estas empresas de tamaño tan reducido, la decisión del empresario va a ser suficiente para generar prevención. Así pues, bastará formarse o contratar apoyo externo, abrir los ojos y actuar, prácticamente sobre la marcha. En suma, un esfuerzo mínimo tras una breve etapa inicial de aproximación al tema nos servirá para comprometernos completamente en la prevención de riesgos.

El compromiso de la dirección Además de definir las funciones y responsabilidades de toda la línea jerárquica, el empresario actúa efectuando una declaración de principios para que todos los miembros de la empresa conocieran su falta de interés, voluntad para el desarrollo de una política preventiva de riesgos laborales. A aquí en la empresa se desarrolla una acción permanente de seguimiento de la actividad preventiva. La visita periódica a los lugares de trabajo y el tratamiento sistemático del tema en las reuniones son las maneras que empleamos aquí en la empresa para mostrar el interés por las condiciones de trabajo del personal, que habría de traducirse en una mejora generalizada de actitudes.

La empresa metal metálica “PRODUCTOS DE ACERO Y SERVICIOS GENERALES L & MEIRL”, con el cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales, dispondrá de unos Órganos Especializados en materia de gestión de riesgos laborales, encargados de organizar y desarrollar la actividad preventiva.

Los Órganos Especializados en materia de gestión de riesgos laborales son tres:1. Servicio de Prevención de Riesgos Laborales

2. Comité de Seguridad y Salud

3. Delegados de Prevención

2.4. Funciones y responsabilidades

La efectiva integración de la prevención de riesgos laborales exige que se definan unas responsabilidades y funciones a desarrollar por la estructura de gestión de la prevención. No obstante, la empresa “METAL METÁLICA PRODUCTOS DE ACERO Y SERVICIOS GENERALES L & MEIRL” Tiene una de estructura fácil de redactar debido a que no posee una gran cantidad de órganos y estructuras.

A continuación se recogen las funciones y responsabilidades, los derechos y las obligaciones en materia de Seguridad y Salud para los distintos niveles de organización.

Dueño y Gerente de la EmpresaAsume la gestión de la actividad preventiva de la empresa. Se encarga del área financiera y administrativa de la empresa, como también el velar por la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores

Jefe de área Se encarga de ver por la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores evaluar los peligros y riesgos presentes en el área de trabajo.

Secretaria se encarga de tramitar con los documentos de organización preventiva

Maestro operador es el delegado de prevención

Operadores.

Practicante. Ayuda al jefe de área con la organización preventiva

Comités de Seguridad y Salud

Los Comités de Seguridad y Salud, son los órganos paritarios y colegiados de participación destinados a la consulta regular y periódica de las actuaciones de la organización en materia de Prevención de Riesgos Laborales.

Delegados y Delegadas de Prevención

Los Delegados y Delegadas de Prevención son los representantes de los trabajadores y trabajadoras de la empresa en materia de Prevención y tendrán las competencias y derechos recogidos en la normativa sobre Prevención de Riesgos Laborales.

2.5. Organización preventiva

La modalidad preventiva escogida por la carpintería metálica, es la de concierto con un Servicio de Prevención Ajeno. Para ello, se ha establecido un concierto con Seguros y Prevención, quedando reflejadas en el mismo cuáles son las disciplinas concertadas y características del mismo, así como el período de vigencia del concierto con la carpintería metálica.Esta modalidad preventiva exonera a la carpintería metálica de tener que pasar auditoría de su sistema de prevención, a diferencia de los modelos de autogestión o de los servicios de prevención propios.Taller de metal metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL” designará una persona para que desarrolle las funciones de coordinación con Seguros y Prevención y actúe de nexo de unión entre éste y el personal del taller de carpintería metálica.El trabajador designado debe tener formación específica en prevención de riesgos laborales, de tal manera que le capacite para el desarrollo de las funciones de Técnico Superior en prevención de Riesgos Laborales según el Reglamento de los servicios de prevención.

2.6. Evaluación de riesgos

A partir de la información obtenida durante la visita a Taller de carpintería metálica “nacho, se realiza la evaluación inicial de los riesgos asociados a cada uno de los puestos de trabajo existentes en la misma, con sus correspondientes revisiones periódicas, cuando procedan, por parte de personal técnico acreditado.

2.7. Identificación Y Evaluación De Riesgos En Taller De Metalmecánica

En nuestro trabajo, realizado en metal metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL” se efectuó una evaluación de riesgo en distintos puestos de trabajo del taller. El objetivo fue identificar fuentes de peligro, estimar y valorar los riesgos asociados a ellas determinando las medidas necesarias para eliminar o minimizar el impacto de los mismos. Comprendió tres etapas: análisis, evaluación y control del riesgo. Se aplicó la metodología de observación directa y análisis de los puestos de trabajo. Como resultado de la experiencia, los factores que hacen al entorno de trabajo, en general cumplían con lo dispuesto en el marco legal, mientras que, para el resto fue necesario establecer un plan de mejoras. Se propusieron modificaciones en el taller.

2.7.1. Identificación de riesgos

A. Taller Metalmecanico.

B. Secciones de tornos, fresadoras, roladoras, plegadoras, taladradoras, electro esmeriladoras y sierras.

Los posibles conflictos que se pueden originar son los producidos por errores del operario, motores y aparatos en mal uso o poco mantenimiento. Las actividades en estas máquinas herramientas por el operario las consideraremos de riesgo infame.

C. cuadro de mando y control.

Nos percatamos del peligro el factor eléctrico aquí presente. Propondremos como posibles agentes en caso de incendio cortocircuitos, sobre intensidades, arcos eléctricos, chispas, que pueden, tanto agravar la situación de un incendio como ser un posible umbral. También vemos el riesgo de explosión a causa de los equipos de soldadura oxi

D. Secciones de corte, plegadoras, soldadura.

Corte

Esta operación puede ser llevada a cabo con diferentes equipos, dependiendo del espesor requerido y la precisión del corte. Para esto se dispone de tres tipos de máquinas, guillotinas, pantógrafos y plasma. Las guillotinas permiten solo cortes rectos, mientras que los pantógrafos y el plasma permiten cualquier tipo de formas (rectas, curvas, arcos, etc). A su vez las guillotinas solamente pueden procesar chapa de hasta ½” de espesor. Cuando se supera esta medida debe utilizarse los otros equipos.

RIESGOS DE LESIÓN debidos a proyecciones de fragmentos de los materiales que se trabajan. RIESGO DE CORTE, atrapamiento, amputación, pellizco, etc., en los puntos de operación, corte, prensado, embutición, taladrado, etc., en tornos, taladros, esmeriladoras, fresadoras, prensas, sierras, cepillos, etc. RIESGOS DE ATRAPAMIENTO por las transmisiones, ejes, volantes, correas, poleas, acoplamientos, engranajes, cabezales y otros elementos de máquinas en movimiento.

Soldadura:

RADIACIONES NO IONIZANTES: Son producidas por procesos laborales como la soldadura y hace referencia a los rayos infrarrojos que producen efectos en la salud a nivel ocular y de la piel como las lesiones de córnea, cataratas, conjuntivitis y quemaduras en la piel. Para contrarrestar tales efectos, es necesario hacer uso de los elementos de protección adecuados como las gafas con lentes absorbentes, cascos, caretas, delantales, guantes en cuero y protección respiratoria si la emanación de la soldadura es tóxica.

MATERIAL PARTICULADO: Es muy común ver acumulaciones de polvo en esta industria a causa de la falta de programas de orden y aseo y si a esto se le suma la inadecuada, o a veces inexistente protección personal, se obtiene como resultado efectos en la salud como: neumocosis, rinitis y afección pulmonar. Dentro de los mecanismos de control se puede encontrar la ventilación natural adecuada, protección respiratoria y la extracción localizada de partículas.

Plegadora: Mediante esta operación se obtienen pliegues en las chapas planas, estos pliegos pueden ser con diferentes ángulos, esto se logra mediante diferentes matrices.

PELIGROS MECÁNICOS

Pueden estar generados por:

La máquina, sus partes o las piezas a trabajar. La acumulación de energía dentro de la máquina causada por elementos elásticos (muelles), o líquidos y gases a presión. Listado de riesgos:

Riesgo de atrapamiento Riesgo de aplastamiento Riesgo de cizallamiento Riesgo de corte o amputación Riesgo de impacto Riesgo de proyección o expulsión de fluidos a alta presión

E. Almacenes de producción y mantenimiento.

Los posibles conflictos que se pueden originar en estos emplazamientos creemos que son relativamente bajos, pero un almacén es motivo de precaución debido a la alta densidad de carga de fuego. Pensamos que las actividades realizadas no presentan riesgo alto por la ausencia de focos de calor.

Se entiende por la evaluación de riesgo al proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud y seguridad para los trabajadores la posibilidad que verifique un determinado peligro en el lugar de trabajo.

La evaluación de riesgos constituye la base de partida de la acción preventiva, ya que a partir de la información obtenida con la valoración, se podrán adoptar decisiones precisas sobre la necesidad de llevar a cabo acciones tendientes a garantizar la seguridad y protección de los trabajadores en su ambiente laboral.

Todo empleador debe adoptar y poner en práctica las medidas adecuadas de higiene y seguridad para proteger la vida y la integridad de los trabajadores.

Por tal razón creemos que esta herramienta es necesaria para la prevención de riesgos laborales, brindar información a los trabajadores y capacitarlos al respecto. Lográndose de esta forma identificar los peligros y evaluar los riesgos asociados, elegir adecuadamente los equipos e insumos el acondicionamiento del lugar de trabajo, comprobar si las medidas existentes son correctas y finalmente comprobar que las nuevas medidas preventivas adoptadas tras la evaluación garantizan un mayor nivel de protección.

Análisis del riesgo

Identificación del peligro

Estimación del riesgo

Valoración del riesgo

El presente trabajo tiene como objetivo general integrar los conocimientos adquiridos y actividades de la Seguridad y salud en el trabajo en una empresa. La experiencia consiste en realizar una evaluación de riesgo en los puestos de trabajo de diversos sectores de la planta, e identificar fuentes de peligro, estimar y valorar los riesgos asociados a ellas y determinar las medidas necesarias para eliminar o minimizar el impacto de los mismos.

La gestión del riesgo comprendió tres etapas: análisis, evaluación y control del riesgo.

1.1.1. Análisis de riesgo:

Consiste en la identificación de peligros asociados a cada etapa del trabajo y la posterior estimación de los riesgos teniendo en cuenta conjuntamente la probabilidad y las consecuencias en caso de que el riesgo se materialice.

La estimación del riesgo (ER) vendrá determinada por el producto de la probabilidad (P) de que un determinado riesgo produzca un cierto daño, por la severidad de las consecuencias (C) de que pueda producir dicho riesgo.

ER = P*C

Valores que adoptan P y C:

Probabilidad de que ocurra el daño Severidad de las consecuencias

ALTA: Siempre o casi siempre. ALTA: Extremadamente dañino (Amputaciones, intoxicaciones, enfermedades crónicas graves, etc.)

MEDIA: Algunas veces. MEDIA: Dañino (quemaduras, fracturas leves, sordera, dermatitis, etc.)

BAJA: Raras veces BAJA: Ligeramente dañino (cortes, molestias, irritaciones de ojos por polvos.

Control del riesgo

etc.)

Para estimar los riesgos se utilizó la Matriz de Análisis de Riesgo, que a partir de los valores asignados para la probabilidad y las consecuencias determina la adopción de medidas de control para determinadas situaciones.

ALTA

MEDIA

BAJA

BAJA MEDIA ALTA

Tabla 2: Matriz de análisis de Riesgo

M: Moderado

IN: Intolerable

I: Importante

TO: Tolerable

M I IN

TO M I

T TO M

Debe realizarse un estudio más profundo y adoptar medidas de control para las situaciones de riesgo cuyo valor de ER se encuentre en la zona sombreada de la matriz.

1.1.2. Valoración del riesgo:

El valor obtenido en la estimación anterior permitirá establecer diferentes niveles de riesgo, como se puede ver representada en la matriz de análisis de riesgo, permitiendo a partir de estos valores decidir si los riesgos son tolerables o por el contrario se deben adoptar acciones, estableciendo en este caso el grado de urgencia en la aplicación de las mismas.

Para disminuir el valor del número de veces que se presenta un suceso en un determinado intervalo de tiempo y que pueda originar daños (P), se debe actuar evitando que se produzca el suceso o disminuyendo el número de veces que se produce, es decir haciendo prevención, mientras que para disminuir el daño o las consecuencias (C) se debe actuar adoptando medidas de protección. Esta última actuación es el fundamento de los planes de emergencia.

En la siguiente tabla se indican las acciones a adoptar para controlar el riesgo, así como la temporización de las mismas:

RIESGO ACCION Y TEMPORIZACION

Trivial No se requiere acción específica

Tolerable No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones que no supongan una carga económica importante.

Se requieren inspecciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo. Las medidas para reducir el riesgo deben implementarse en un periodo determinado.

Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas se necesitara

1

una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo.

Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.

Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

Intolerable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo.

Sino es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

2.8. Metodología de la evaluación de los riesgos

Se analizaron los puestos de trabajo mediante la observación directa.

La siguiente información corresponde a los diferentes grupos de puesto de trabajo de los diversos sectores de metal metálica “Productos de acero y servicios generales L & MEIRL”

Probabilidad Consecuencias Estimación riesgo

SE MUESTRA EN EL ANEXO 4

1

2

CAPITULO III

PLAN DE EMERGENCIA

2.2. Introducción

El plan de emergencia es la planificación y organización humana para la utilización óptima de los medios técnicos previstos con la finalidad de reducir al mínimo las consecuencias que pudieran derivarse de la situación de emergencia.

Un plan de emergencias sirve para:

Prevenir un incidente antes de que ocurra.

Actuar ante el incidente cuando hace su aparición, utilizando para ello los medios materiales y humanos precisos.

2.3. Objetivos

Los objetivos generales de un Plan de Emergencia son los siguientes:

Localizar la Emergencia y de ser posible eliminarla.

Poner a resguardo la vida e integridad física de las personas que conforman la población estable y transitoria del edificio ante la aparición de situaciones de emergencias.

Alcance del Plan

- El Plan es de Cumplimiento Universal para todas las personas que conforman la población estable del establecimiento al momento de impartirse la orden de evacuación.

Recordar que el personal estable de la universidad, se constituye en auxiliares de los alumnos y de la concurrencia del establecimiento y asumen la responsabilidad de conducir a los mismos al exterior en condiciones adecuadas.

2.4. Ordenamiento de Prioridades:

2

3

Se atenderá a las características personales, físicas y psicológicas de la población según el siguiente orden:

Accidentados, heridos, lesionados o impedidos.

Concurrencia en general.

Población estable no asignada al operativo de evacuación.

Población estable asignada al operativo: equipos de alarma y evacuación y equipos de primeros auxilios.

Jefe de emergencia.

2.5. Recomendaciones Generales:

Inducir a la concurrencia y a los trabajadores a MANTENER LA CALMA.

El tránsito por las vías de escape se efectuará a paso normal, CAMINANDO POR LA DERECHA de los pasillos, sin correr ni empujar, guardando el mayor silencio posible.

No se rescatarán o transportarán objetos cuyo volumen pueda dificultar o demorar la evacuación.

Cada persona del taller deberá conocer sus funciones según el rol de acción establecido de manera precisa, para favorecer el operativo.

Las vías de escape deberán permanecer en todo momento libre de obstáculos que impidan el rápido y seguro desplazamiento de los trabajadores. Dichas vías deberán estar correctamente señalizadas e iluminadas.

Antes de cada evento o reuniones que utilicen los espacios donde existan puertas de emergencia, deberá verificarse que las mismas no se encuentren cerradas y sus mecanismos funcionen adecuadamente, debiendo permanecer las puertas de ingreso principales, permanentemente en posición de abiertas.

3

4

El presente plan deberá ser reconsiderado en caso de que se alteren algunas de las premisas vigentes al presente y revisado anualmente.

El mismo deberá ser difundido y ejercitado por los integrantes de la población estable, especialmente si se produjera recambio de personal.

2.6. Recomendaciones específicas al personal de Mantenimiento y Equipos de Emergencia:

Recuerde el uso de todos los tipos de Matafuegos con que cuenta el edificio y su ubicación.

Controle el estado de carga.

Manténgalos libre de obstáculos.

En caso de una emergencia:

- Si existe fuego: atacar el fuego con los extintores disponibles y más de uno a la vez.

- Alejar a todos los trabajadores y la concurrencia en general a lugar seguro.

- Corte la energía eléctrica.

- Corte la entrada de gas.

2.7. Elaboración del plan de emergencia

A. Análisis de Riesgo

.Identificación de riesgos

El punto de partida es identificar todos los riesgos potenciales que puedan dar origen a situaciones de emergencia. Estas hipótesis deberán contemplar situaciones de origen

4

5

internos propios de la actividad y las instalaciones, como situaciones externas (riesgos linderos, riesgos naturales, riesgos propios del lugar de inserción de la empresa).

B. Ejecución de Medidas para Disminuir Riesgo

Una vez realizada la evaluación de riesgos con la planilla de autocontrol, y efectuada la valoración con el método propuesto, obtendremos como resultado una serie de medidas y recomendaciones a efectuar en el corto, mediano y largo plazo.

C. Brigadas de emergencia

Las brigadas están constituidas por personas pertenecientes a la empresa y que recibieron una capacitación y entrenamiento específico, siguiendo un plan de capacitación diseñado especialmente.

Las mismas deben estar capacitadas tanto para poder actuar en caso de ocurra el derrame de una sustancia peligrosa, en caso de descarga eléctrica, o que ocurra un incendio.

En materia de protección o control de emergencias, los miembros de la brigada deben conocer las instalaciones y estar perfectamente entrenados en el uso y mantenimiento de los equipos que la empresa posee a tal fin. El objetivo es tratar de dominar el siniestro y controlarlo hasta la llegada de ayudas externas, teniendo siempre como prioridad la vida humana.

Las brigadas están organizadas en grupos que desarrollan diferentes acciones. Las acciones de dividen en 3 fases:

1. Sin emergencia, lo denominaremos ANTES.

2. Con la emergencia, lo denominaremos DURANTE.

3. Y finalizada la emergencia lo denominaremos DESPUÉS.

D. Plan de Evacuación

El patrimonio más importante de cualquier empresa es el personal, no sólo sus empleados, sino también todas las personas que se puedan encontrar en el edificio en determinado momento.

5

6

Las distintas emergencias requieren la intervención de personal y medios para garantizar en todo momento el control de la emergencia.

Para ello se deberán tener en cuenta los siguientes pasos de actuación.

- Dar alerta de la forma más rápida posible para poner en acción a la brigada de intervención y control.

- Accionar la alarma para la evacuación de los ocupantes.

- La intervención por parte de la brigada para el control de la emergencia

- Solicitar el apoyo externo de los organismos de ayuda

a. Mecanismo de alarma

b. Vías de evacuación. Acción de desalojo ordenado del edificio.

d. Responsabilidades de los empleados

e. Ayuda externa

E. Simulacro de Evacuación

Una vez obtenido el plan de evacuación es importante realizar un simulacro con el objetivo de verificar en el sitio y en tiempo real, la capacidad de respuesta de las personas y la organización operativa del plan para emergencias ante un evento de posible ocurrencia, basado en los procedimientos para emergencias.

Aki va los planos del taller-

6

7

F. Rol de Emergencia ante un incendio

Se debera de dar prioridad a las personas antes que los bienes.

7

EMERGENCIA MENOR

DAR LA VOZ DE ALARMA

ATACAR EL FUEGO (DE SER

POSIBLE CON MAS E UN

MATAFUEGO)

COMPROBAR LA POSIBLE CAUSA Y

CORREGIRLA

EMERGENCIA MAYOR

VERIFICAR: TIPO Y MAGNITUD DE INCENDIO

DAR LA ALARMA

AVISAR A LOS BOMBEROS

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G. Plan de emergencia

8

MESA DE ENTRADA

SERVICIO DE EMERGENCIA MEDICA

AVISAR AL GERENTE Y/O MAXIMA AUTORIDAD

ACCIDENTE LEVE

PRESTAR AL ACCIDENTADO LOS PRIMEROS AUXILIOS

EVALUAR LA SITUACION

DERIVARLO AL SERVICIO MEDICO CORRESPONDIENTE

COMUNICAR A LA OFICINA DE PERSONAL O A LA AUTORIDAD A CARGO

9

2.8. Entorno de las edificaciones, emplazamiento, situación y accesosMAPEO DE PROCESOS

3.

4.5.

6.7.

9

Soldadura TIC MIG Corte con PlasmaPerforación con

torneado

Rolado de Planchas PlegadoCorte con GiLLOTINA

Corte con oxigeno Etiquetado Almacén

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CAPITULO IVMANUAL DE PROCEDIMIENTOS

1.3.1. Procedimiento de formación inicial y continua de los trabajadores3.2. Procedimientos de señalización

En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecánicos y de motores térmicos en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados. Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a tener en cuenta son las siguientes:

3.2.1. Señales de advertencia de un peligro

Tienen forma triangular y el pictograma negro sobre fondo amarillo. Las que con mayor frecuencia se utilizan son:

Materiales inflamables. En este tipo de locales se usan a menudo disolventes y pinturas que responden a este tipo de riesgo, utilizándose la señal indicada.

Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en todos los armarios y cuadros eléctricos del taller.

Radiación láser. Se utilizará siempre que se manipulen equipos de verificación y control basados en esta forma de radiación. Viene acompañando a los citados equipos. Si éstos son fijos, conviene poner la señal a la entrada del recinto donde se encuentran.

Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar, se colocará en lugar bien visible la señal correspondiente.

3.2.2. Señales de prohibición

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De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan el borde del contorno y una banda transversal descendente de izquierda a derecha de color rojo, formando ésta con la horizontal un ángulo de 45º.

Siempre que se utilicen materiales inflamables, la señal triangular de advertencia de este peligro debe ir acompañada de aquella que indica expresamente la prohibición de fumar y de encender fuego, que se muestra a continuación:

3.2.3. Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios

Son de forma rectangular o cuadrada. Presentan el pictograma blanco sobre fondo rojo. Las más frecuentes en los talleres mecánicos y de motores térmicos son las que indican el emplazamiento de extintores y de mangueras para incendios, es decir:

3.3. Procedimiento de equipos de protección personal

3.3.1. Señales de obligación Son también de forma redonda. Presentan el pictograma blanco sobre fondo azul. Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe señalar como más frecuentes en estos establecimientos, las siguientes

Protección obligatoria de la vista: Se utilizará siempre y cuando exista riesgo de proyección de partículas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras, radiales, etc.

Protección obligatoria del oído. Esta señal se colocará en aquellas áreas de trabajo donde se lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o los 137 dB(C) de pico,

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de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.

Protección obligatoria de los pies. De uso en aquellos casos en que exista riesgo de caída de objetos pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o menor consideración en los pies y sea necesaria la utilización de calzado de seguridad.

Protección obligatoria de las manos. Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares de trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran sensibilidad táctil para su desarrollo.

Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza o caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes elevadores o en fosos.

3.4. Procedimiento de vigilancia de la salud

3.5. Procedimiento de actividades

3.5.1. Proceso de dobladoEl doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz si es con estampa ésta tendrá una forma determinada- y un punzón -que también puede tener forma- que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá –zona interior- y el situado en el lado opuesto –zona exterior- será traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra posible solución es realizar un rebaje en la zona de compresión de la

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chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona está siendo sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así aseguramos que toda la zona supera el límite elástico.

Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos proporcionan la forma deseada.

Dobladora de chapa.

Detalle del punzón y la matriz de la Dobladora de chapa

Tipos de Doblado

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Según como se realice el proceso de Doblado podemos distinguir entre Doblado en borde y Doblado en V. Siendo D la dimensión de la matriz que será requerida para el cálculo de la fuerza necesaria para la operación de doblado.

3.5.2. Soldadura TIG El proceso GTAW, TIG o Heliarco es por fusión, en el cual se genera calor al establecerse un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal de base o pieza a soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume, de ser necesario realizar aportes metálicos se harán desde una varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma técnica que en la soldadura oxiacetilénica. La zona de soldadura estará protegida por un gas inerte, evitando la formación de escoria o el uso de fundentes o “flux” protectores.El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su función era crear una protección sobre el metal fundido y así evitar el efecto contaminante de la atmósfera (Oxígeno y Nitrógeno). La característica de un gas inerte desde el punto de vista químico es que no reacciona en el proceso de soldadura. De los cinco gases inertes existentes (Helio, Argón, Neón, Kriptón y Xenón), solo resultan aptos para ser utilizados en esta aplicación el Argón y el Helio. Para una misma longitud de arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argón para producirEl arco. El Helio produce mayor temperatura que el Argón, por lo que resulta más efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El Argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. En la Tabla 3.1 se describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar.

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Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas. El Argón es aproximadamente10 veces más denso que el Helio, y un 30% más denso que el aire. Cuando el Argón se descarga sobre la soldadura, este forma una densa nube protectora, mientras que la acción del Helio es mucho más liviana y vaporosa, dispersándose rápidamente. Por este motivo, en caso de usar Helio, serán necesarias mayores cantidades de gas (puro o mezclas que contengan mayoritariamente Helio) que si se utilizara Argón.Equipo básico para TIG o GTAW

1.Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.

2.Provisión de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras y reguladores de presión.

3.Provisión de agua (solo para algunos tipos de sopletes)

4.Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de control desde el cual se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y el de energía eléctrica.

En la figura se observa un esquema de un equipo básico de GTAW, en el cual se ilustra la alimentación y salida de suministro de agua. Este esquema, en algunos casos, puede darse sin el suministro de agua correspondiente.El mismo es utilizado como método de refrigeración.

Comenzando a usar un Sistema TIG o GTAW

Este sistema de soldadura (arco de tungsteno protegido por gas) no posee diferencias significativas con lo visto hasta ahora respecto a lo que ocurre en el punto de soldadura con los sistemas por arco, aunque posee mucho de los sistemas de soldadura por gas.

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Igualmente daremos una descripción de los puntos principales a tener en cuenta, a saber:

• Previo a la realización de cualquier operación de soldadura con TIG, la superficie deberá estar perfectamente limpia. Esto es muy importante ya que en este sistema no se utilizan fundentes o “fluxes” que realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria.

• Cortar la varilla de aporte en tramos de no más de 450 mm. Resultan más cómodas para maniobrar. Previamente a su utilización, se deberán limpiar trapeando con alcohol o algún solvente volátil. Aún el polvillo contamina la soldadura.

• Si se es diestro, deberá sostener el soplete o torcha con la mano derecha y la varilla de aporte con la mano izquierda. Si es zurdo, se deberán intercambiar los elementos de mano.

• Tratar de adoptar una posición cómoda para soldar, sentado, con los brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo. Se debe aprovechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su alrededor.

Utilizar los elementos de protección necesarios (casco, lentes, guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG no parezca peligrosa, en realidad lo es. Ella posee una gran cantidad de peligrosa radiación ultravioleta.

• Se deberá estimar el diámetro del electrodo de tungsteno a utlizar en aproximadamente la mitad del espesor del metal a soldar.

• El diámetro de la tobera deberá ser lo mayor posible para evitar que restrinja el pasaje de gas inerte a la zona de soldadura.

• Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La más mínima brisa hará que las soldadura realizada con TIG se quiebre o fisure. Además, puede ser que por efecto del viento, se sople o desvanezca el gas inerte de protección.

• Para comenzar la soldadura, el soplete deberá estar a un ángulo de 45° respecto al plano de soldadura. Se acercará el electrodo de tungsteno a la pieza mediante un giro de muñeca. Se deberá mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3 a 6 mm (1/8” a 1/4”). Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con la pieza a soldar. El arco se generará sin necesidad de ello.

• Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente.

Mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no se haya alcanzado la temperatura de trabajo correcta. Una vez logrado el punto incandescente sobre el material a soldar, adicionar aporte con la varilla metálica, realizando movimientos hacia adentro y hacia fuera de la zona de soldadura (llamado picado). No se debe tratar difundir el metal de

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aporte con el arco. Se debe dejar que el metal fundido de la pieza lo absorba. Al sumergir el metal de aporte en la zona de metal fundido, ésta tenderá a perder temperatura, por lo que se debe mantener una cadencia en la intermitencia empleada en la varilla de aporte. Si a pesar de aumentar la frecuencia de “picado” la zona fundida pierde demasiada temperatura, se deberá incrementar el calentamiento.

Previo a la realización de la costura definitiva, es aconsejable hacer puntos de soldadura en varios sectores de las piezas a soldar. De esta forma se evitarán desplazamientos en la unión por dilatación.

El material de aporte deberá ser alimentado en forma anticipada al arco respetando un ángulo de 10° a 25° respecto al plano de soldadura, mientras el soplete deberá tener un ángulo de 90°respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente caído en el eje vertical (aproximadamente 10°). Es muy importante que el ángulo de alimentación del aporte sea lo menor posible. Esto asegura una buena protección del gas inerte sobre el metal fundido y reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno.

Antes de pasar a otro tema, describiremos en forma esquemática las distintas corrientes que se pueden emplear con este tipo de soldadura.

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3.5.3.SOLDADURA MIG o GMAW

En la década de 1940 se otorgó una patente a un proceso que alimentaba electrodo de alambre en forma continua para realizar soldadura con arco protegido por gas. Este resultó el principio del proceso MIG (siglas del inglés de Metal Inert Gas), que ahora posee la nomenclatura AWS y CSA de soldadura con gas y arco metálico GMAW (siglas del inglés de Gas Metal Arc Welding). Este tipo de soldadura se ha perfeccionado desde sus comienzos. En algunos casos se utilizan electrodos desnudos y protección por gas, y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos contundentes, similares a los utilizados en los procesos de arco protegido convencionales. Existe como otra alternativa, electrodos huecos con núcleo de fundente. Para algunos procesos particulares, se pueden combinar el uso de electrodos con fundente (recubierto o hueco) juntamente con gas protector. En este sistema se reemplaza el Argón (utilizado en el proceso TIG) por Dióxido de Carbono (CO2). El electrodo es alimentado en forma continua desde el centro de la pistola para soldadura.En este momento, este proceso de soldadura, a nivel industrial, es uno de los más importantes.

Equipo básico

El equipamiento básico para GMAW consta de:

Equipo para soldadura por arco con sus cables. Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas

mangueras. Mecanismo de alimentación automática de electrodo continúo. Electrodo continúo. Pistola o torcha para soldadura, con sus mangueras y cables.

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La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Raramente, con el sistema MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco protegido y TIG.Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos los sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y, en caso de trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total de escoria.

Funcionamiento en la zona del arco

Cuando los investigadores estudiaron en qué forma se transferiría el metal sobre la pieza a través de un arco eléctrico en un proceso MIG oGMAW, descubrieron tres formas en que la misma se realizaba. Estas son la transferencia por inmersión o cortocircuito, la globular, y en determinadas circunstancias la transferencia por aspersión.La transferencia por inmersión o cortocircuito se produce cuando sin haberse producido arco, al tocar el electrodo con la pieza, se queda pegado produciéndose un cortocircuito. Por dicho motivo, la corriente se incrementará lo suficiente para fundir el electrodo, quedando una pequeña porción del mismo en el material a soldar.En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren a través del arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo se funde y las pequeñas gotas caen a la zona de soldadura. Por lo detallado, es de suponer que esta forma de depósito no nos resultará muy útil cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y horizontal.

La diferencia que existe entre la deposición globular y la transferencia por aspersión radica en el tamaño de las partículas metálicas fundidas que se depositan. Cuando se incrementa la corriente, la forma de transferencia de metal cambia de globular a aspersión. Esto se debe a que los glóbulos son mucho más pequeños y frecuentes, y en la práctica permite guiarlos e impulsarlos con el arco eléctrico.

En la transferencia por aspersión, se utiliza como gas protector un gas inerte puro o con una mínima proporción de oxígeno. Esto favorecerá a la conducción de la corriente eléctrica utilizada en el proceso.Debido a las altas corrientes necesarias para lograr la transferencia, en particular con los depósitos globulares y por aspersión, el metal de aporte se vuelve muy líquido, resultando difícil controlar el correcto depósito en soldaduras fuera de posición.

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La pistola se posicionará sobre la zona a soldar con un ángulo similar al que se emplearía con un electrodo revestido de soldadura por arco protegidoLa distancia a la que deberá quedar la pistola de la superficie a soldar deberá ser la misma que la del diámetro de la boquilla de la pistola. El electrodo deberá sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6 milímetros. Este se alimentará en forma continua desde un rollo externo, o bien desde uno ubicado en la misma pistola.

En las pistolas con alimentación externa, están las de empuje y las detracción (fig. B y C). En las de empuje, el electrodo es empujado desde el alimentador y la pistola solo posiciona al mismo a través de sus sistemas de guiado interno, dentro de la misma. En las de tracción, varían respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola.En las pistolas con alimentación interna, el principio de funcionamiento es similar al de las pistolas por tracción, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra dentro de la misma carcaza de la pistola.Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo.

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Además de lo hasta aquí detallado respecto a las pistolas, se deberá proveer a las mismas de gas protector, de corriente eléctrica y de Ilustraciones de los tipos de pistolas para soldadura MIG para refrigeración (en el caso en que el sistema posea dicha posibilidad).Independientemente del sistema de transporte de electrodo (empuje o tracción), el mismo pasa por la parte interna de la pistola. Este consta de un sistema de guía aislada seguida de un contacto metálico que además de funcionar de guía, le proporcionará corriente continua al electrodo.

El gas de protección, en caso que se utilice, fluirá por fuera del sistema de guía ilustrado Este, como en todos los otros casos descritos en que se ha utilizado, cumple la función de evitar la contaminación del metal interviniente en la soldadura, ya sea el de aporte o el de base. De él dependerá en gran medida la calidad obtenida en la soldadura. Por lo general, el gas utilizado es el Dióxido de Carbono (CO2), aunque se pueden utilizar el Argón, el Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones específicas particulares. Se debe poseer para la provisión de gas con flujo continuo un sistema llamado “fluxómetro”, el cual administra el caudal de gas provisto a la pistola según un valor fijado por el operador en forma previa, y lo mantiene constante durante el transcurso de la operación.

Este “fluxómetro” es el mismo equipo que se utiliza en los sistemas TIG o SMAW.Ahora pasaremos a analizar la soldadura desde el punto de vista físico-químico. Para ello, recurriremos a la ayuda de la fig. 4.5. En ella observamos en acción un sistema de soldadura MIG. El esquema muestra un electrodo generalizado, el que puede ser macizo desnudo o recubierto, o hueco con fundente. Se ha obviado graficar el sistema de boquilla o tobera de salida de gas protector, el cual estaría por fuera del sistema de guía del electrodo esquematizado. En el sector ilustrado perteneciente a la soldadura propiamente dicha, se observan distintos sectores que a continuación analizaremos. Al generarse el arco, se eleva la temperatura y funde el material de aporte (electrodo consumible) conjuntamente con el metal base. Esto se transforma en una masa incandescente (descripta en la fig. 4.5 como metal fundido). Dicha masa está compuesta por partículas desprendidas del mismo electrodo, las cuales son transferidas al metal a soldar en las tres formas posibles analizadas anteriormente (inmersión o cortocircuito, globular y aspersión).

3.5.4.CORTE CON PLASMA

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Definición de “plasma”.- Podemos considerar que el “plasma” es en realidad un “gas” que se encuentra en un estado en que es conductor eléctricamente. Este “plasma” existe, por definición, en toda operación de “soldadura por arco” ya que es indispensable para mantener este último.

El corte con plasma es un proceso que utiliza una boquilla con orificio mediante la cual se estrangula al pasar un gas ionizado eléctricamente cargado, que puede ser utilizado para fundir y cortar secciones metálicas eléctricamente conductivas

Como se ve:

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PLASMA

Secuencia de eventos:

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El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el gas hasta el plasma.

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra la energía cinética del gas, ionizándolo, lo que le permite cortar.

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1. SEÑAL INICIAL

2. MECANISMO DE INICIACION DE

ANTORCHA

3. FLUJO DE GAS

4. ARCO PILOTO

5.TRASFERENCIA DEL ARCO

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El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte.

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CORT E

P R E N D A L A

F U E N T E D E

P O T E N CI A

F I J E L O S C O N T R O L E S

C H E Q U E L A P R E S I O N D E G A S / A I R E

C H E Q U E E L A P U N T A D E L A A N T O R C H A

P O N G A S E S U E Q U I P O D E S E G U R I D A D P E R S O N A L

I N S T A L E Y C O N E C T E E Q U I P O

ANEXOS

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Conclusiones (relacionadas con el % de avance)

Recomendaciones (relacionadas con el % de avance)

https://www.sprl.upv.es/pdf/manualmecanica.pdf

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