PRODUKTPROGRAMM

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Seit mehr als einem Jahrhundert ist CARBORUNDUM-

DILUMIT auf dem Gebiet der Schleifmitteltechnik tätig.

Mit der Erfi ndung des ersten synthetischen Schleifmittels

durch den Ingenieur E. G. Acheson um 1890 war der

Grundstein für die weitere Entwicklung der Schleifmit-

teltechnik gelegt. Das aus Siliziumcarbid (SiC) bestehen-

de Schleifmittel nannte er „Carborundum“. Einige

Jahre später wurde ein weiteres künstlich hergestelltes

Schleifkorn entwickelt, Aluminiumoxid (Al2O3). Beide

Produkte sind heute weltweit im Einsatz und haben

die Bearbeitung von Oberfl ächen nach Präzisionsge-

sichtspunkten erst möglich gemacht. Der Einsatz vieler

neuer Kornarten ist heute selbstverständlich bei der

Herstellung unserer Schleifmittelprodukte. CARBORUN-

DUM-DILUMIT zählt weltweit zu den größten Anbietern

hochwertiger Schleifwerkzeuge. Unsere Produkte sind

„Made in Germany“ mit mehreren Fertigungsstätten in

Deutschland. Alle unsere Bemühungen sind darauf aus-

gerichtet, diesem Qualitäts prädikat gerecht zu werden.

Wir vertreiben unsere um fangreiche Produktpalette

direkt oder durch exklusive Partner in über 150 Ländern

dieser Erde.

CARBORUNDUM-DILUMIT ist Ihr kompetenter Partner

für Schleifkörper in allen Schleifmitteln in Korund,

Sinter korund, Siliziumcarbid, Diamant und CBN. Unsere

Pro dukte werden in Kunstharz-, Keramik- und Gummi-

Bindungen in den verschiedensten Zusammensetzun-

gen und Abmessungen gefertigt. Wir fertigen Schleif-

scheiben bis zu einem Durchmesser von 1350 mm und

Schleifkörper für alle vorkommenden Maschinen und

Verwendungszwecke zum Präzisionsschleifen, Feinst-

schleifen, Formschleifen, Werk zeugschleifen und Grob-

schleifen. Die Arbeitshöchstgeschwindigkeit geht bis zu

125 m/s bei den konventionellen und bis zu 140 m/s

bei den CBN-Schleifscheiben.

Fertigungstechnologie als Erfolgsfaktor

Unser Weg ist die kontinuierliche Optimierung von Ferti-

gungsprozessen. Partnerschaft ist ein aktiver Prozess.

Wir verstehen unter Partnerschaft die Weitergabe von

Know-how und Beratung vor Ort durch unseren tech-

nischen Außendienst und unsere Anwendungstechniker.

Ebenso selbstverständlich sind der Service und die Ein-

haltung der Liefertermine. Unsere langjährigen Erfahr-

ungen bei den verschiedensten Schleifprozessen und die

enge Zusammenarbeit mit verschiedenen technischen

Universitäten und Schleifmaschinen-Herstellern ermög-

lichen uns, auf den Kunden abgestimmte Schleiferzeug-

nisse zu entwickeln. Hierdurch sind wir in der Lage, den

zunehmenden Leistungs- und Qualitätsanforderungen

sowie Kostensenkungen gerecht zu werden.

CARBORUNDUM-DILUMITUnsere Welt ist eine Scheibe.

Als technisch kompetenter Partner der Industrie ist

es unser Ziel, den ständig steigenden Anforderungen

unserer Kunden stets gerecht zu werden. Regelmäßige

interne Audits in allen Bereichen gewährleisten die hohe

Qua lität und Präzision unserer Produkte.

Unsere hoch qualifi zierten Mitarbeiter sichern durch

ihren engagierten Einsatz und ständige Weiterbildung

eine stets gleich bleibende hohe Qualität. Alle Produkte

unterliegen einer ständigen Qualitätskontrolle – von der

Wareneingangsprüfung über die Kontrolle der Pro-

duktionsabläufe bis hin zur Unwucht- und Festigkeits-

kontrolle.

Wir sind uns der Verantwortung für unsere Umwelt

bewusst und praktizieren aktiven Umweltschutz. Von

der Ressourcen schonenden Produktion der Schleif-

körper bis hin zur Sammlung und Weiterverarbeitung

aller Produktionsrückstände sichern wir einen wichtigen

Beitrag zur Erhaltung und Verbesserung unserer Umwelt.

Um die Gesundheit unserer Kunden nicht zu gefährden,

verzichten wir bei unseren Produkten auf umweltbelas-

tende und medizinisch nicht zu verantwortende Zusatz-

stoffe. Auf Wunsch erhalten Sie zu unseren Produkten

Sicherheitsdatenblätter mit Angabe der Inhaltsstoffe.

INHALT

2 CARBORUNDUM-DILUMIT

3 Qualität und Umweltschutz

4 Schleifkorn und Bindung

7 Produktprogramm

8 Übersicht der Hauptschleifverfahren

10 Kriterien der Schnittwertoptimierung

3

QUALITÄT UND UMWELTSCHUTZ

4

DIE BINDUNGSSYSTEME

Die Bindung hält – vereinfacht ausgedrückt – die einzel-

nen Schleifkörner zusammen. Mit der Wahl des Bin-

dungstyps und dem prozentualen Bindungsanteil wird

die Härte des Schleifmittels festgelegt. Optimal aus-

gelegt soll die Bindung im Schleifprozess die einzelnen

Körner genau so lange festhalten, wie sie scharf sind.

Bevor sie abstumpfen, müssen die Schleifkörner aus der

Bindung ausbrechen. CARBORUNDUM-DILUMIT fertigt

Schleifkörper in keramischer Bindung, Kunstharz- und

Gummibindung.

Die keramische Bindung

Bei Betrachtung der chemischen Analyse einer kerami-

schen Bindung ähnelt die Zusammensetzung der von

Glas- und Feuerfestprodukten. Sie besteht aus Ton und

Feldspat. Tone sind als bildsame Rohstoffe ein Hauptbe-

standteil der keramischen Bindungen. Sie geben durch

diese Eigenschaft die nötige Rohbruchfestigkeit. Feld-

spate sind Tonerdesilikate. Sie wirken in keramischen

Bindungen als Flussmittel und führen so zur Verglasung

der Bindung. Die Bindung wird während des Brenn-

vorgangs der Schleifkörper aufgeschmolzen. Hierdurch

entsteht die endgültige Struktur und Eigenschaft.

Die Brenntemperaturen für Schleifkörper liegen je nach

Produkt und Bindung zwischen 900 und 1300 °C. Die

Brände dauern je nach Produkt zwischen fünf und zwölf

Tage. Während des Abkühlens über mehrere Tage er-

starrt die Bindung zu Glas. Sie umhüllt die Schleifkörner

und sorgt für den Zusammenhalt der Schleifkörner über

Bindungsstege.

Keramische Schleifkörper sind chemisch widerstands-

fähig gegen Schleifeinfl üsse und haben eine hohe Tem-

peraturbeständigkeit. Sie sind wasser- und öl beständig,

jedoch spröde und stoßempfi ndlich.

konventionelle Schleifmittel

heiß-gepresste Schleifscheiben

bez. Porenvolumen V

P

Konz

entra

tion

bez.

Kor

nvol

umen

VK

bez. Bindungsvolumen VB

Zusammensetzung von Schleifkörpern

50

100

200

0

12100

40

50

68

100

55

40

0

100502550

SCHLEIFKORN UND BINDUNG

5

In vielen Fällen ist der Kornverschleiß die unmittelbare

Ursache für den Bindungsverschleiß, denn eine Abfl a-

chung der Kornschneide führt aufgrund der vergrößer-

ten Reibfl äche zu einem hohen Anstieg der Schnittkräfte

am einzelnen Korn und damit zu einer mechanischen

Überlastung der Bindung. Ganze Körner oder Korn-

gruppen können dann aus der Bindung herausbrechen.

Diese und andere Verschleißursachen sind bei der Pro-

zessauslegung und insbesondere bei der Auswahl der

Schleifscheibenspezifi kation von Bedeutung und werden

von CARBORUNDUM-DILUMIT besonders beachtet und

für die jeweilige Anwendung optimiert.

Die Kunstharzbindung

Bei den Kunstharzbindungen handelt es sich um kon-

densierte Phenolharze. Diese auf organischer Basis

bestehenden Bindungen werden mit verschiedenen Zu-

satzstoffen modifi ziert, um spezielle Eigenschaften

für eine Vielzahl von Schleifanwendungen zu erzielen.

Die Herstellung der Schleifkörper erfolgt durch Kaltver-

pressen und anschließendes Härten in elektrischen Öfen.

Die endgültige Härtung mit maximaler Vernetzung

entsteht bei 170 bis 190 °C. Die genaue Wahl der End-

temperatur verändert den Charakter der Bindung in zäh

oder spröde. Über den prozentualen Anteil des Harzes

wird die Härte der Bindung gesteuert.

Zusätzliche Varianten der kunstharzgebundenen Pro-

dukte sind füllstofffreie Bindungen. Manche Produkte

werden heiß verpresst, wodurch ein nahezu porenfreies

Schleifwerkzeug entsteht. Eine weitere Variante der

organischen Bindungen bildet die Gummibindung aus

Synthesekautschuk.

Zur Festigkeitsverbesserung von dicken und harten

Schleifscheiben mit hohen Schnittgeschwindigkeiten

(63 und 80 m/s) werden diese mit Eisenringen armiert.

Papier- oder Faserstoffvliese werden bei Kunstharz-

produkten mit hoher Arbeitsgeschwindigkeit (80 und

100 m/s) eingesetzt (Trennscheiben und Kompakt-

scheiben).

Organische Bindungen sind nur wenig temperatur-

beständig. Kunstharzbindungen sind elastischer als

keramische Bindungen. Sie haben jedoch eine nicht so

große Elastizität wie Gummibindungen. Weitere positive

Aspekte der kunstharzgebundenen Schleifkörper sind

die Unempfi ndlichkeit gegen Schlag, Stoß und seitlichen

Druck.

Korn- und Bindungsverschleiß

(Quelle: Fertigungsverfahren, König/Klocke)

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GEFÜGE DER SCHLEIFSCHEIBEN

Die Struktur ist durch das Verhältnis von Kornvolumen

VK, Bindungsvolumen VB und Porenvolumen VP gekenn-

zeichnet. Die Bezeichnung der Gefüge reicht von 0 bis

über 20, wobei 0 ein geschlossenes Gefüge und 20 ein

sehr offenes Gefüge (hochporös) bedeutet. Auch hier ist

noch keine Norm festgelegt worden.

Ab Struktur 10 sprechen wir von porösen Scheiben. Bei

der Herstellung dieser Scheiben werden Ausbrennstoffe

verwendet. Die durch die volumetrische Veränderung zu

bestimmende Größe wird je nach Verwendungszweck

vorgenommen.

Kleinere Porenräume bewirken im Allgemeinen höhere

Härte sowie einen besseren Kantenstand und geringere

Rautiefen. Gleichzeitig vermindert sich jedoch ihre

Aufnahmefähigkeit für die abzutragenden Späne. Die

Gefahr von thermischen Schäden nimmt zu.

EINFLÜSSE DER BINDUNG

Die Bindungen haben die Aufgabe, das Schleifkorn so

lange festzuhalten, bis es durch den Schneidprozess

abgestumpft ist. Sobald dies geschehen ist, müssen sie

das Korn freigeben, so dass die nachfolgenden scharfen

Körnungen zum Eingriff kommen. Die Variationsbreite

der eingesetzten Bindungen ist sehr groß.

Sehr häufi g wird der so genannte Selbstschärfeffekt

angestrebt. Als Bindemittel stehen anorganische und

organische Bindungen zur Verfügung. Die überwiegen-

de Zahl der Schleifscheiben verfügt über keramische

Bindungen. Sie werden bevorzugt beim Präzisionsschlei-

fen verwendet.

Es gibt unterschiedliche Charakteristika bei keramischen

Bindungen, wie Porzellan oder glasartige Strukturen.

Die Eigenschaften der Bindungen wurden in den letzten

Jahren deutlich verbessert. Hierdurch wurden sowohl

eine größere Verschleißfestigkeit als auch eine höhere

Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe erreicht.

Auch in Bezug auf die Reproduzierbarkeit wurden die

Bindungen weiterentwickelt. Sie bezwecken sehr enge

Fertigungstoleranzen und geringere Ausschussquoten.

Wichtig ist, dass die Bindung auf die jeweiligen Bear-

beitungsbedingungen und das verwendete Schleifmittel-

korn abgestimmt ist. Die Eigenschaften der keramischen

Bindungen lassen sich folgendermaßen zusammen-

fassen:

– spröde und daher sehr stoßempfi ndlich

– großer Elastizitätsmodul

– temperaturbeständig

– chemisch widerstandsfähig gegenüber Kühlmittel

Kunstharzbindungen nehmen in ihrer Bedeutung den

zweiten Platz nach der keramischen Bindung ein.

Haupteinsatzgebiete für kunstharzgebundene Schleif-

scheiben sind Grobschleifen, Putzen, Trennen, Walzen-

schleifen und Spitzenlos-Schleifen. Die spezifi schen

Eigenschaften der Kunstharzbindungen liegen vor allem

in der relativ problemlosen Verwendung bei hohen

Um fangsgeschwindigkeiten und dort, wo besondere

Anforderungen in Bezug auf Schlag- und Stoßunemp-

fi ndlichkeit verlangt werden. Auch der so genannte

Selbstschärfeffekt lässt sich leichter realisieren.

SCHLEIFKORN UND BINDUNG

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CBN & Diamant Außenrundschleifscheiben

Trennscheiben

CBN & Diamant Planseitenschleifscheiben

Abrichtwerkzeuge

Konventionelle Außenrundschleifscheiben

Schleiftöpfe

Konventionelle Planseitenschleifscheiben

Centerless-Schleifscheiben

Lose Schleifmittel

Schleifsegmente

Schleifsegmente

Regel- und Transportscheiben

Zahnflankenschleifscheiben

Kurbelwellenschleifscheiben

HP-Schleifscheiben

Rasierklingenschleifscheiben

Innen- & Außenrundschleifscheiben

Sonderprodukte

Planseitenschleifscheiben

Zubehör

PRODUKTPROGRAMM

8

RUNDSCHLEIFEN

Rundschleifen ist das häufi gste Schleifverfahren, das zur

Erzeugung präziser zylindrischer Werkstückkonturen

und zur Erzielung hoher Oberfl ächengüten eingesetzt

wird. Es untergliedert sich nach der Art der Werkstück-

lagerungen und den Hauptvorschubrichtungen wie

Längs-, Quer- und Einstechschleifen.

Grundsätzlich unterscheidet man Außen- und Innen-

rundschleifen sowie als Varianten das Einstechschleifen,

das Schleifen zwischen Spitzen und als spezielle Ver-

fahrensvariante das Spitzenlosschleifen (Centerless), das

hinsichtlich des speziellen Anwendungsbereiches eine

Sonderstellung einnimmt. Wegen der guten Wirtschaft-

lichkeit und aufgrund der optimalen Automatisierungs-

möglichkeiten liegt der Haupteinsatz des spitzenlosen

Schleifens in der Großserienfertigung.

CARBORUNDUM-DILUMIT fertigt Schleifscheiben zum

Rundschleifen in keramischen Bindungen und Kunst-

harzbindungen sowie in Gummibindungen.

FLACHSCHLEIFEN

Flachschleifen dient in der Regel zur Erzeugung voll-

ständig ebener Flächen an Werkstücken. Mehrere

Verfahrensvarianten kennzeichnen das Flachschleifen.

Hauptsächlich werden Umfangsschleifscheiben, Topf-

schleifscheiben und Schleifsegmente eingesetzt.

Mit Umfangsschleifscheiben werden bevorzugt Nuten

und Profi le erzeugt. Üblicherweise wird hier sowohl

im Pendelschliff als auch im Tiefschliff mit speziell sehr

offenporigen Schleifscheiben gearbeitet.

Topfschleifscheiben werden meist universell eingesetzt

und sind für die Bearbeitung kleiner Flächen üblich.

Schleifsegmente bilden eine Alternative zu Topfschleif-

scheiben oder Umfangsschleifscheiben, die infolge

ihrer begrenzten Durchmesser nicht eingesetzt werden

können. Aber auch bei kleineren Durchmessern kom-

men sie aufgrund ihres kühlen Schliffes zum Einsatz. Ein

Vorteil gegenüber Schleiftöpfen und Schleifscheiben ist

vor allem die hohe Abtragsleistung.

CARBORUNDUM-DILUMIT stellt Schleifsegmente in

kera mischen Bindungen und Kunstharzbindungen her.

Sie sind in einer Vielzahl von Formen und Varianten

verfügbar.

ÜBERSICHT DER HAUPTSCHLEIFVERFAHREN

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WALZENSCHLEIFEN

Walzenschleifen trifft man hauptsächlich in der Stahl-,

Aluminiumfolien- und Papierindustrie an. Es richtet sich

nach dem Maschinenhersteller und den Antriebsleistun-

gen der jeweiligen Maschinen. Im Allgemeinen werden

Schleifscheibendurchmesser von 600 bis 1050 mm mit

einer Breite von 65 bis zu 150 mm eingesetzt.

Kennzeichnend für das Walzenschleifen sind die teil-

weise extrem hohen Zerspanungswerte beim Schrupp-

schleifen von Walzen, vor allem in der Stahlindustrie.

In der Aluminiumindustrie wie auch in der Papierindus-

trie werden höchste Anforderungen an die Qualität

der Walzen bezüglich Rundlauf, Parallelität und Ober-

fl ächen güte gestellt. Typische Fehler wie Kommas,

Vorschubmarkierungen und Rattermarken sind auszu-

schließen.

CARBORUNDUM-DILUMIT bietet die hier zumeist ein-

gesetzten Schleifscheiben in Kunstharzbindung sowie

Schleifscheiben in keramischer Bindung an.

ZAHNFLANKENSCHLEIFEN

Ein Spezialgebiet des Schleifens ist die Feinbearbeitung

von Zahnfl anken. Es ist je nach Verfahrenskinematik

in Wälz- und Profi lschleifen unterteilt. Dabei muss die

Form der Evolvente durch eine genau profi lierte Schleif-

scheibe oder eine Relativbewegung zwischen Werkstück

und Werkzeug erzeugt werden. Hierzu fertigen wir

Präzisionsschleifscheiben in keramischer Bindung an, die

ohne Gefügebeeinfl ussung der Zahnfl anken gute Ab-

tragsraten leisten.

Geschliffene Zahnräder werden hauptsächlich im

Automobil- und Fahrzeugbau, Industrie- und Schiffs-

getriebebau sowie Windkraftgetriebebau eingesetzt. Bei

der Herstellung von Getriebekomponenten sind meist

Rundschleifvorgänge erforderlich, wie z. B. Schrägein-

stich- und Nutenschliff.

10

In Zukunft geht der Trend in der Schleiftechnik zu

höheren Anforderungen an die Qualität des Werkstückes

in Verbindung mit höherem Zeitspanvolumen bei der

Schleifbearbeitung. Um diese Entwicklung gezielt zu

fördern, ist es unentbehrlich, die Zerspandaten sowie

Maschinen und Werkstoffe in Verbindung mit der

Schleifscheibe eng aufeinander abzustimmen.

Zudem werden in der Industrie die vorhandenen Leis-

tungsmöglichkeiten der Schleifmaschinen nicht oder

nur zum Teil in Anspruch genommen. Die Wirtschaft-

lichkeit des Schleifprozesses wie auch die Werkstück-

qualität können häufi g wesentlich verbessert werden.

Für die optimale Wahl der Schleifscheibe in Abhängig-

keit von der Bearbeitungsaufgabe ist es unbedingt

notwendig, die genauen Zusammenhänge zu erkennen

und zu berücksichtigen.

Diese Leistungs- und Grenzkriterien für den Schleif-

prozess müssen alle auf die jeweilige Schleifaufgabe

abgestimmt sein. Sie beinhalten u. a. Schnittkräfte,

Oberfl ächengüte, Randzonenbeeinfl ussungen und Zeit-

spanungsvolumen sowie den Verschleißfaktor.

Hier sind einige nützliche Hinweise für Anwender zur

Optimierung der Schnittwerte bei Schleifprozessen.

Zusammenhang zwischen den Eingangsgrößen

(Quelle: Fertigungsverfahren, König/Klocke)

System

Maschine- Art- Eigenschaften

Werkstück- Gestalt- Werkstückstoff

Schleifscheibe- Gestalt- Zusammensetzung

Abrichtwerkzeug- Art

Kühlschmierung- Art- Zuführung

Stellgrößen

ZustellungVorschub-geschwindigkeit

Werkstück-geschwindigkeit

Schnitt-geschwindigkeit

Abrichtbedingungen

ZuführdruckDurchflussmenge

- mechanische undthermische Abtrag-mechanismen

- chemischemechanischeund thermischeVerschleiß-mechanismen

Prozesskenngrößen

EINGANGSGRÖSSEN SCHLEIFPROZESS ERGEBNIS

Störgrößen- Schwingungen- Temperatur

Technologie

Werkstück- Formgenauigkeit- Maßgenauigkeit- Oberflächenqualität- Randzonen-

beeinflussung

Schleifscheibe- Verschleiß- Zusetzung

Kühlschmierstoff- Verschmutzung

Wirtschaftlichkeit

Mengenleistung

KRITERIEN DER SCHNITTWERT-OPTIMIERUNG

11

ZU BEARBEITENDER WERKSTOFF

Die optimale Wahl schleiftechnologischer Parameter

wird in hohem Maße von der Schleifbarkeit des vorge-

gebenen Werkstoffs beeinfl usst. Die chemische Zusam-

mensetzung des Stahls sowie die Eigenschaftsänderung

durch Wärmebehandlung sind maßgebend am Schleif-

prozess beteiligt. Danach richtet sich, welche Kornsorte

und welche Scheibenhärte gewählt werden muss.

Wissenschaftliche Untersuchungen über Zerspanbarkeit

beim Schleifen lieferten Erkenntnisse über Zersetzen,

Bindungsbruch, Kornbruch und Kornabrieb der Schleif-

scheibe, die unmittelbar auf den Werkstoff bzw. Werk-

stoffzustand zurückzuführen sind.

Werkstoffe wie Aluminium und Kupfer tendieren zum

frühzeitigen Zusetzen des Scheibenporenraums durch

Bildung von Schichtspänen. Sie sorgen somit für er-

hebliche Prozessstörungen. In Bezug auf den Scheiben-

verschleiß haben diese Werkstoffe, bedingt durch ihre

spezifi sche Härte, keine Bedeutung.

Werkzeugstähle wie auch rostfreie Stahlsorten mit

hohen Chrom- und Nickelanteilen sind als relativ schwer

zerspanbar einzustufen. Beim Schleifen von gehärteten

Schnellarbeitsstählen mit hohen Legierungsanteilen, wie

Vanadium, Wolfram und Molybdän, bilden sich harte

Sonderkarbide, die zum Teil härter sind als Edelkorund.

Hier muss mit hohem Makroverschleiß gerechnet wer-

den. Für diese Werkstoffe eignen sich nur Siliziumkarbid

und CBN als Schleifkorn.

KORNGRÖSSE

Nach der gewünschten Oberfl ächenqualität und dem

angestrebten Zeitspanungsvolumen richtet sich die Fest-

legung der Korngröße.

Bei zunehmender Korngröße sinkt die Anzahl der

Schneiden. Dies führt wiederum zu größeren Spanungs-

dicken. Die erreichte Oberfl ächenqualität wird damit

schlechter. Die mögliche Abtragsleistung wird jedoch

größer. Aus diesem Grund werden grobe Körnungen

zum Vorschleifen eingesetzt. Feinere Körnungen fi nden

hauptsächlich ihren Einsatz beim Fertigschleifen. Jeder

Korngröße ist somit ein bestimmter Arbeitsbereich zu-

geordnet. Bei groben Körnungen werden häufi g feinere

Körnungen zugemischt, um eine höhere Scheibenfestig-

keit zu bewirken.

Die Funktion der feineren Körnung bewirkt eine zusätz-

liche Stützwirkung, so dass auch der Kantenverschleiß

beim Profi lschleifen verbessert wird.

Die Auswahl der Korngröße sollte so ausgelegt werden,

dass die gewünschte Oberfl äche mit der größtmög-

lichen Körnung erzielt wird. So wird ein maximales Zeit-

spanungsvolumen erreicht. Wichtig für die Abstimmung

ist die Schnittgeschwindigkeit der Schleifscheibe und die

Kühlung. Auch der Abrichtprozess hat große Bedeutung

bei der Auslegung der Körnung.

Mit zunehmender Schleifscheibenumfangsgeschwindig-

keit können sowohl die Schnittkräfte als auch die er-

reichbare Oberfl ächenrauheit des Werkstückes und der

Verschleiß der Schleifscheibe gesenkt werden. Gleich-

zeitig lässt sich bei erhöhter Schleifscheibenumfangsge-

schwindigkeit die Standzeit der Schleifscheibe erhöhen.

HÄRTE DER SCHLEIFSCHEIBEN

Für die Härte gibt es zurzeit noch keine allgemein-

gültigen Normen, die einen Vergleich von Schleifschei-

ben unterschiedlicher Hersteller ermöglichen. Die Härte

eines Schleifkörpers wird mit den Kennbuchstaben

A bis Z bezeichnet. A entspricht dem weichsten, Z dem

härtesten Grad.

Die Härte der Scheibe bezieht sich auf den Wider-

stand gegen das Herausbrechen von abgestumpften

Körnungen aus dem Schleifkörper. Sie wird durch die

volumetrische Zusammensetzung von Korn, Bindung

und Porenraum und deren Aufteilung bestimmt. Durch

die verschiedensten Bindungsarten und die jeweiligen

charakteristischen Eigenschaften sind verschiedene

Wirkhärten zu erzielen.

Carborundum-Dilumit Schleiftechnik GmbH

Kappeler Straße 105 | 40597 Düsseldorf

Phone +49 (0) 211 . 74 93 - 235 | Fax +49 (0) 211 . 74 93 - 250

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