Embed Size (px)
Citation preview
COMMITTENTE :
IMPIANTO INTEGRATO DI OSSIDAZIONE A UMIDO DEI FANGHI
BIOLOGICI E TRATTAMENTO REFLUI
Rev. Descrizione
ELABORATO :
SCALA:
PROGETTO DEFINITIVO
PROGETTAZIONE :
AMBITO TERRITORIALE :
Redatto Data DataApprovato
DataVerificato
Data
Data
dott. ing. Angelo Cantatore
Ladurner S.r.l.
Via Innsbruck 33 , 39100 Bolzano
C.F./P.IVA/Reg. Imp. BZ 00132830357
http://www.ladurnerambiente.it
ETC Engineering srl
via Praga 7 - 38121 Trento
C.F./P.IVA/Reg. Imp. TN 02067250221
http://www.etc-eng.it, T/F: 0461825966
Ing. Angelo Cantatore
Ing. Claudio Modena
Ing. Lorenzo Rizzoli
dott. ing. Lorenzo Rizzoli
RELAZIONI TECNICHE - AMBIENTALI
20/11/2015
20/11/2015
-- - 0 3 A
AEMISSIONE
B
C
003 RIASSUNTO NON TECNICO
Pagina 2 di 81
INDICE
1 INTRODUZIONE .............................................................................................................. 4
1.1 Premessa ...................................................................................................................... 4
1.2 Motivazioni alla base del progetto .......................................................................... 4
2 DESCRIZIONE DELL’INTERVENTO ................................................................................... 5
2.1 Premessa ...................................................................................................................... 5
2.1.1 Impianto di Wet-Oxidation .......................................................................................... 5
2.1.1.1 La filiera di trattamento dell’impianto di Wet-Oxidation ................................................. 9
2.1.1.2 Adeguamento dell’impianto di Wet-Oxidation ............................................................. 20
2.1.2 Impianto di post-trattamento degli effluenti liquidi ................................................. 23
2.1.2.1 La filiera di trattamento prevista ....................................................................................... 23
3 INQUADRAMENTO DEL PROGETTO ............................................................................. 35
3.1 Generalità e ubicazione del sito ............................................................................ 35
4 ELEMENTI PER LA VALUTAZIONE DEGLI IMPATTI AMBIENTALI ................................... 38
4.1 Atmosfera ................................................................................................................... 38
4.1.1 Lo stato di fatto e le sorgenti di emissione di inquinanti atmosferici presenti ........ 38
4.1.1.1 Caratteristiche delle emissioni dal catalizzatore ............................................................ 38
4.1.2 Impatto del progetto in termini di emissioni in atmosfera ....................................... 40
4.1.3 Odori ............................................................................................................................ 43
4.1.3.1 Quadro normativo assunto come riferimento ................................................................ 43
4.1.3.2 Impatto del progetto in termine di emissione di odori .................................................. 43
4.1.3.3 Stazione di trattamento dell’aria esausta ....................................................................... 44
4.2 Ambiente idrico ........................................................................................................ 45
4.2.1 Premessa ..................................................................................................................... 45
4.2.2 Acque superficiali ....................................................................................................... 45
4.2.2.1 Impatto del progetto ......................................................................................................... 48
4.2.3 Acque sotterranee ..................................................................................................... 48
4.3 Aspetti geologici ed idrogeologici ........................................................................ 52
4.4 Produzione di rifiuti .................................................................................................... 54
4.4.1 Lo stato attuale e la produzione di rifiuti all’uscita dell’impianto di ossidazione ad
umido ........................................................................................................................... 54
Pagina 3 di 81
4.4.2 Impatti derivanti dalla realizzazione dell’intervento ................................................ 54
4.5 Viabilità ....................................................................................................................... 55
4.5.1 Il contesto in cui è inserito l’impianto di Rovereto ................................................... 55
4.5.2 Lo stato di fatto ........................................................................................................... 55
4.5.3 Valutazione degli impatti derivanti dalla realizzazione del progetto .................... 56
4.5.4 Conclusioni .................................................................................................................. 57
4.6 Inquinamento acustico ........................................................................................... 58
4.6.1 Obiettivi previsti e metodologie adottate ................................................................ 58
4.6.1.1 Obiettivi dello studio previsionale di impatto acustico ................................................. 58
4.6.1.2 Scenari di studio .................................................................................................................. 58
4.6.1.3 Strumenti di calcolo per la modellazione acustica ....................................................... 59
4.6.2 Elementi del modello.................................................................................................. 59
4.6.2.1 Sorgenti sonore esistenti ..................................................................................................... 60
4.6.2.2 Sorgenti sonore previste nel progetto .............................................................................. 61
4.6.2.3 Identificazione dei ricettori più esposti ............................................................................ 64
4.6.3 Studio dello scenario SP2009 (progetto originario) .................................................. 65
4.6.4 Studio dello scenario SP2015 (variante di progetto) ............................................... 67
4.6.5 Studio dell’impatto acustico ..................................................................................... 69
4.6.5.1 Metodologia di studio dell’impatto acustico ................................................................. 69
4.6.5.2 Studio dell’impatto acustico dello scenario SP2009 ...................................................... 69
4.6.5.3 Studio dello scenario SP2015 ............................................................................................. 69
4.6.5.4 Valutazioni conclusive: confronto fra gli scenari progettuali........................................ 69
4.6.6 Conclusioni .................................................................................................................. 77
4.6.6.1 Studio dell’impatto acustico ............................................................................................. 77
4.8 Aspetti naturalistici e biodiversità ........................................................................... 78
4.9 Paesaggio .................................................................................................................. 80
4.10 Consumi energetici .................................................................................................. 81
Pagina 4 di 81
1 INTRODUZIONE
1.1 PREMESSA
Il presente documento costituisce il riassunto non tecnico dello Studio di Impatto Ambientale del
progetto Impianto integrato di ossidazione a umido dei fanghi biologici e trattamento reflui.
Il livello di progettazione a cui lo Studio fa riferimento è quello di progetto definitivo.
Nella domanda di pronuncia di compatibilità ambientale alla quale viene allegato il presente
Studio di Impatto Ambientale viene richiesto che la valutazione positiva dell’impatto ambientale
sostituisca e comprenda anche i seguenti provvedimenti permissivi:
• Tutela del paesaggio e dei valori paesistici ed ambientali;
• Tutela dell’ambiente dagli inquinamenti (Autorizzazione Integrata Ambientale, A.I.A.).
Ai fini del rilascio dell'A.I.A. viene fornita un'apposita relazione tecnica, in cui viene fatto riferimento
alle informazioni riportate nel presente S.I.A..
Ai fini della pronuncia di compatibilità ambientale e contestuale approvazione e autorizzazione
del progetto è redatta la seguente documentazione:
• Studio di impatto ambientale, predisposto a cura e spese del proponente l’opera secondo le
indicazioni di cui all’Allegato V alla parte seconda del D. Lgs. 152/06;
• Studio previsionale di impatto acustico redatto da tecnico competente ai sensi della L. 447/95;
• Sintesi non tecnica delle caratteristiche dimensionali e funzionali dell’intervento progettato e dei
dati e informazioni contenuti nello studio stesso;
1.2 MOTIVAZIONI ALLA BASE DEL PROGETTO
L’introduzione di questa nuova sezione impiantistica nasce dalla necessità di abbattere il carico
azotato effluente dalla wet-oxidation entro limiti compatibili con la capacità di trattamento
residua del depuratore, stabiliti dal contratto di transazione stipulato tra Provincia Autonoma di
Trento e Ladurner S.r.l. (pratica n. TRAN 82/568-2015), che si vanno ad aggiungere a quelli
originariamente previsti dal Capitolato Speciale d’Appalto per l’affidamento del servizio di
ossidazione a umido dei fanghi, riguardanti sostanza organica (espressa come COD), solidi sospesi
totali e fosforo.
Pagina 5 di 81
2 DESCRIZIONE DELL’INTERVENTO
2.1 PREMESSA
Il progetto proposto prevede:
1) la modifica della filiera di trattamento dei fanghi di risulta prodotti da impianti di
depurazione biologica mediante ossidazione ad umido (wet oxidation) secondo la
soluzione proposta da Granit Technologies;
2) la realizzazione di una sezione di post-trattamento biologico con tecnologia MBR
dell’effluente liquido dall’impianto di wet oxidation di Rovereto, prima del suo rilancio in
testa all’adiacente depuratore.
2.1.1 Impianto di Wet-Oxidation
L'impianto è realizzato presso il depuratore di Rovereto, nell'area prima occupata dall'essiccatore
(“Rovereto1”) giunto al termine della sua vita tecnica, in cui venivano trattati fanghi di risulta
generati da vari impianti di depurazione biologica della Provincia di Trento.
La Provincia Autonoma di Trento ha previsto di realizzare l'impianto di trattamento termico dei
fanghi di risulta nell'ambito del terzo aggiornamento del Piano Provinciale di Smaltimento dei Rifiuti.
In tale sede è stata anche indicata esplicitamente la scelta di implementare la tecnologia
dell'ossidazione ad umido.
Le varie tipologie di processi wet-oxidation per il trattamento di matrici ad alto contenuto di
sostanza organica possono essere classificate in base a:
• presenza o assenza di un catalizzatore;
• utilizzo di aria o ossigeno puro come agente ossidante.
Nel trattamento di matrici organiche altamente eterogenee (come i fanghi di depurazione),
l’effettivo beneficio associato all’impiego di catalizzatori è difficile da valutare, per le seguenti
ragioni:
• è dimostrato che la resa del processo ossidativo è di fatto maggiormente influenzata dalla
temperatura che non dalla presenza di catalizzatori;
• nel corso della reazione i catalizzatori solubili come solfato di rame vengono generalmente persi
sotto forma di ossidi di rame/carbonati (Luck, 1999);
• l’uso come catalizzatori di composti metallici solubili può dar luogo a problemi di tossicità nel
processo biologico posto a valle dell’ossidazione a umido o, in alternativa, ad accumulo di
rame nel residuo solido, pregiudicandone l’eventuale riutilizzo o lo smaltimento in discarica per
inerti;
Pagina 6 di 81
• il costo crescente delle materie prime può ridurre il beneficio economico derivante
dall’aggiunta di catalizzatori.
Analogamente, nel confronto tra ossidazione con aria o con ossigeno puro, la tipologia di matrice
incide su alcuni elementi che influenzano notevolmente l’affidabilità del processo nel suo
complesso. L’efficienza dell’ossidazione ad umido dipende in modo significativo, a parità degli altri
parametri operativi, dalla pressione parziale dell’ossigeno (Khan et al., 1999); all’aumentare della
pressione parziale dell’ossigeno aumenta l’efficienza di rimozione del COD. L’uso di ossigeno puro
consente pertanto di incrementare, a parità di portata gassosa, di 5 volte la pressione parziale
dell’ossigeno. Analogamente, a parità di ossigeno da trasferire (funzione della quantità di sostanza
organica da ossidare), il processo ad aria richiede portate volumetriche nettamente superiori
rispetto al trattamento con ossigeno. Da tale incremento della portata di flusso gassoso
scaturiscono alcune importanti conseguenze:
i diametri delle tubazioni nel processo ad ossigeno puro sono inferiori rispetto al processo ad
aria;
la pressione di esercizio nel processo ad ossigeno puro è circa il 50% minore rispetto a quella
con aria;
le dimensioni del comparto di post-combustione catalitica per il trattamento degli effluenti
gassosi prodotti (rimozione VOC) sono nettamente superiori nel caso di impianto ad aria,
dovendo trattare una portata 5 volte superiore;
l’azione abrasiva da parte del materiale inorganico che, se presente in percentuali superiori
al 10% sulla sostanza secca del fango di partenza, può usurare nel corso del tempo le
tubazioni, i macchinari e i reattori della sezione ad alta pressione. Questo progressivo
deterioramento risulta tanto più evidente all’aumentare della pressione di esercizio, specie
nel corso della fase di decompressione iso-entalpica che si ha all’uscita della colonna di
ossidazione con decremento della pressione dal valore di funzionamento al valore
atmosferico;
a parità di ossigeno da trasferire, i consumi energetici della pompa criogenica utilizzata nel
processo ad ossigeno puro sono decisamente inferiori rispetto a quelli del compressore per
l’insufflazione di aria;
in termini di affidabilità di funzionamento e di consumo di acqua/aria di raffreddamento, la
pompa criogenica è nettamente favorita rispetto ad un compressore ad aria ad alta
pressione.
Tali elementi hanno assunto più rilevanza nel caso dell’impianto di Rovereto, in cui era richiesta
una riduzione della sostanza organica dal 72% della matrice di partenza al 5% del residuo solido
prodotto.
Pagina 7 di 81
In termini qualitativi e quantitativi il PAT-SOIS ha individuato nel Capitolato Speciale d'Appalto due
situazioni distinte per il fango da trattare: il funzionamento dell’impianto all’avviamento (Tabella
2.1) e a regime, dopo l’entrata in funzione dell’impianto di depurazione Trento 3 (Tabella 2.2).
Tabella 2.1 Caratteristiche dei fanghi sottoposti a trattamento di wet-oxidation all'avviamento dell'impianto
Impianto tonSST/anno kgSST/m3 SSV/SST (%) SSNV/SST (%)
Rovereto 874.79 23 (*) 64 36
Trento Sud 1474.17 233 76.7 23.3
Mori 239.75 147 72.7 27.3
Vallarsa 3.93 140 67 33
Folgaria 69.34 145 72 28
Ala 110.06 145 78.1 21.9
Avio 54.29 142 71.9 28.1
Chizzola 100 n.d. n.d. n.d.
Media ponderata - - 72.3 27.7
Totale 2925.93 - - -
(*) dato desunto da PAT-SOIS (2004), considerando il digestore anaerobico dell’impianto di
Rovereto come un sistema a miscelazione completa (SSV in uscita pari a SSV nel digestore)
Tabella 2.2 Caratteristiche dei fanghi sottoposti a trattamento di wet-oxidation in condizioni di funzionamento
a regime
Impianto tonSST/anno kgSST/m3 SSV/SST (%) SSNV/SST (%)
Rovereto 874.79 23 (*) 64 36
Mezzocorona 251.11 160 77.3 22.7
Lavis 239.53 160 (#) 60.5 39.5
Trento 3 988.03 233 (§) 66.5 33.5
Mori 239.75 147 72.7 27.3
Vallarsa 3.93 140 (#) 67 33
Folgaria 69.34 145 72 28
Ala 110.06 145 78.1 21.9
Avio 54.29 142 71.9 28.1
Chizzola 100 150 (#) 70 30
Media ponderata - - 67.5 32.5
Totale 2930.43 - - -
(*) dato desunto da PAT-SOIS (2004), considerando il digestore anaerobico dell’impianto di
Rovereto come un sistema a miscelazione completa (SSV in uscita pari a SSV nel digestore)
Pagina 8 di 81
(#) dato ipotizzato
(§) impianto attualmente non esistente, ipotesi di disidratazione al 23.3% di secco, pari a quella
attualmente ottenuta presso l’impianto di Trento Sud
L’impianto è stato dimensionato per il trattamento di una quantità massima annua di fanghi pari a
3,600 tonSST (Sostanza Secca Totale) che, valutati su 330 giorni/anno di funzionamento,
corrispondono ad una portata giornaliera di 10.9 tonSST/d; la frazione volatile nei fanghi in ingresso
è stata assunta pari al 72%. I principali dati di progetto alla base del dimensionamento
dell'impianto sono riportati in Tabella 2.3.
Tabella 2.3 Principali dati di progetto per il dimensionamento del processo di ossidazione a umido
Parametro Unità di misura Valore
Quantità di fango avviata a trattamento tonSST/anno 3,600
Quantità giornaliera avviata a trattamento tonSST/d 10.9
Tenore di secco nel fango umido avviato a trattamento kgSST/m3 100
Rapporto SSV/SST in fango avviato a trattamento allo start-up dell’impianto % 72.3
Rapporto SSV/SST in fango avviato a trattamento a regime % 67.5
Rapporto SSV/SST in fango avviato a trattamento (dato di progetto) % 72.0
Rapporto SSNV/SST in fango avviato a trattamento (dato di progetto) % 28.0
Concentrazione di COD in fango umido avviato a trattamento kgCOD/m3 135
Gli effluenti liquidi e gassosi dal trattamento di ossidazione ad umido verranno adeguatamente
trattati nella sezione di post-trattamento per minimizzarne gli impatti ambientali, come meglio
specificato nei paragrafi successivi. Il quadro riassuntivo relativo alle caratteristiche dei
sottoprodotti in uscita dal processo di ossidazione a umido è riportato in Tabella 2.4.
Tabella 2.4 Caratteristiche dei sotto-prodotti attesi in uscita dal processo di ossidazione a umido proposto
Parametro Unità di misura Valore
Residuo solido dopo disidratazione meccanica
Massa di residuo solido prodotto ton/d 5.4
Peso specifico del residuo solido ton/m3 1.59
Volume di residuo solido m3/d 3.4
Umidità residua % 35
Rapporto SSV/SST nel fango disidratato % <5
Effluenti gassosi dopo post-trattamento di combustione
catalizzata
Portata massima Nm3/h 570
Polveri totali mg/Nm3 <10
Pagina 9 di 81
HCl mg/Nm3 <10
HF mg/Nm3 <1
NOX (espressi come NO2) mg/Nm3 <80
SOX (espressi come SO2) mg/Nm3 <50
NH3 mg/Nm3 <5
Cd + Tl (espressi come Tl) mg/Nm3 <0.05
Hg mg/Nm3 <0.05
Altri metalli pesanti (As+Sb+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V+Zn) mg/Nm3 <0.5
VOC (espressi come C) mg/Nm3 <20
CO mg/Nm3 <250
TOC mg/Nm3 <20
Diossine e furani mg/Nm3 <10-7
L'impianto di ossidazione ad umido, come precedentemente detto, ha rimpiazzato l'impianto di
essiccamento termico “Rovereto1”. Dall'edificio esistente è stato ricavato un locale quadro
elettrici, un locale soffianti e un locale ad uso ufficio. I rimanenti comparti sono stati installati nel
piazzale circostante l'edificio, secondo la disposizione che si può osservare nell’elaborato
Planimetria generale – Stato di variante 013.
2.1.1.1 La filiera di trattamento dell’impianto di Wet-Oxidation
Di seguito si riassume brevemente la filiera di trattamento dell’impianto di Wet-Oxidation
approvato il 10/12/2008 con la deliberazione della Giunta provinciale n. 2980. L’impianto può
essere suddiviso nelle seguenti sezioni principali:
• alimentazione, pre-trattamento e stoccaggio;
• ossidazione ad umido ad alta pressione;
• stazione di produzione e fornitura ossigeno puro;
• post-trattamento degli effluenti (solidi e gassosi).
2.1.1.1.1 Sezione di alimentazione, pre-trattamento e stoccaggio
Il fango disidratato proveniente da altri impianti viene convogliato previa pesatura su apposita
pesa calibrata all’interno della tramoggia di carico del volume di 30 m3, per essere
successivamente alimentato al serbatoio B-201, del volume di 1 m3, mediante la coclea con albero
TM-201. Qui il flusso A1 di fango disidratato viene miscelato con il flusso A2 di fango proveniente dal
depuratore di Rovereto; A2 è a sua volta alimentato dalla pompa PO-202, sulla cui tubazione di
mandata è posizionato un misuratore di portata con segnale analogico in uscita di tipo 4-20 mA.
La coclea TM-201 e la pompa PO-202 operano ad una portata variabile regolata tramite inverter in
funzione del raggiungimento di un valore di concentrazione di sostanza secca pari al 9-11% nel
Pagina 10 di 81
serbatoio B-201, ottimale per il corretto funzionamento del processo di ossidazione a umido Granit.
L’agitatore ad asse verticale AG-201 consente di mantenere condizioni di miscelazione completa
all’interno di B-201. La massa di sostanza secca associata al flusso A1 è stata valutata a partire dai
valori delle pesate rilevate per ciascun conferimento e dalla concentrazione di sostanza secca
determinata dall’Amministrazione per i rispettivi impianti di provenienza. È stato inoltre installato un
campionatore automatico refrigerato lungo la linea di mandata della pompa PO-202; sul
campione medio giornaliero è quotidianamente misurata la percentuale di sostanza secca totale
con i metodi CNR-IRSA (Metodo 2Q64, Vol. 2, 1984). Il serbatoio B-201 alimenta la pompa monovite
PO-203, il cui funzionamento avviene secondo cicli di accensione/spegnimento regolati da un
misuratore di livello nel serbatoio stesso. Prima dell’ingresso nella sezione di ossidazione a umido ad
alta pressione, è necessario che il materiale fibroso di dimensioni superiori a 1 mm venga rimosso
dal fango proveniente dal serbatoio B-201. Questo pre-trattamento si attua attraverso tre fasi di
screening in cascata (SF-202, SF-203, SF-204). Dapprima la pompa monovite PO-203 alimenta
un’unità di filtrazione costituita da una strainpress (filtro a compressione elicoidale SF-202, Figura
2.1), che permette l’eliminazione dei detriti di dimensioni superiori ai 5 mm. Il materiale solido
rimosso dalla stacciatura a 5 mm viene a sua volta convogliato nell'apposito cassonetto RT-201, del
volume di 2 m3, per essere poi avviato a smaltimento in discarica.
Figura 2.1 Strainpress Huber Technology a 5 mm per il pre-trattamento dei fanghi
Il flusso liquido in uscita dalla filtrazione viene accumulato nel serbatoio di stoccaggio B-202 del
volume di 10 m3, che funge da buffer di carico per la pompa PO-204. La pompa carica il serbatoio
di accumulo “a medio termine” B-203 del volume di 400 m3, realizzato in calcestruzzo. Il serbatoio B-
203 è coperto e dotato di un sistema di aspirazione dell'aria (portata estratta di 200 m3/h) e suo
successivo trattamento mediante scrubber e biofiltro, al fine di evitare il possibile spandimento di
odori. Per prevenire fenomeni di stratificazione, il fango nel serbatoio B-203 è omogeneizzato dal
mixer AG-202. Gli interruttori e misuratori di livello all’interno del serbatoio di accumulo B-203
regolano il funzionamento del sistema di alimentazione; raggiunta la soglia massima,
l’alimentazione al sistema viene arrestata. Due soglie distinte di livello minimo forniscono il consenso
Pagina 11 di 81
rispettivamente al funzionamento del miscelatore e della pompa PO-205. Il fango stoccato in B-203
viene alimentato ad una seconda unità di filtrazione a 2 mm (SF-203) dalla pompa PO-205. La
camera di filtrazione è costituita da una lamiera perforata in acciaio inox AISI 316L ed è
attraversata longitudinalmente dall’alto verso il basso dal fango da grigliare. Il flusso del fango da
sottoporre a filtrazione avviene dall’interno all’esterno; il materiale trattenuto viene rimosso da un
pettine che ruota internamente alla lamiera, convogliando i detriti grigliati verso il basso; alcuni
esempi di camere di filtrazione sono riportati in Figura 2.2.
Figura 2.2 Filtri per la rimozione del materiale grossolano
Nelle normali condizioni di esercizio il filtro SF-203 è in grado di trattare una portata di fango pari a
15 m3/h, con una pressione di funzionamento di 3 bar. Sulla mandata della pompa PO-205 è
prevista una derivazione per ricircolare parte del fango all’interno del serbatoio di accumulo B-203
nel caso in cui si crei una sovra-pressione nel comparto filtrante. Inoltre, un’aliquota del materiale
filtrato viene re-inviato al serbatoio B-203 per mantenere una concentrazione di fango compatibile
con il funzionamento del filtro stesso. SF-203 è dotato di un sistema di lavaggio automatico con
acqua ad alta pressione che sfrutta l’effetto pistone che si crea all’interno della camera di
filtrazione. A valle di SF-203 il fango viene alimentato al serbatoio di accumulo giornaliero B-204, di
volume utile pari a 120 m3, chiuso nella parte superiore. Dal serbatoio di stoccaggio B-204, il liquor
al 10% circa di SST viene alimentato ad una terza unità di filtrazione a 1 mm (SF-204) tramite la
pompa monovite PO-206. Il filtro SF-204 è dimensionato per trattare una portata di 10 m3/h,
operando alla pressione di esercizio di 3 bar. Analogamente a quanto previsto per la pompa PO-
205, anche il funzionamento della PO-206 è regolato da soglie di livello minimo e massimo rilevate
Pagina 12 di 81
all’interno del serbatoio B-204. Inoltre, anche in questo caso, sulla mandata della pompa PO-206 è
prevista una derivazione per ricircolare parte del fango al serbatoio B-204 nel caso in cui si
verifichino condizioni di sovra-pressione in SF-204; nelle normali condizioni di esercizio è altresì
previsto il ricircolo di un’aliquota del fango filtrato a B-204 (circa 10 m3/h) per evitare incrementi di
concentrazione dei solidi sospesi in B-204. Il residuo solido grigliato derivante dalla filtrazione in SF-
203 e SF-204 viene avviato nuovamente alla tramoggia di carico. Il flusso in uscita da SF-204 è
rilevato da un misuratore di portata prima dell’alimentazione alla sezione ad alta pressione, in
modo che la portata ad essa alimentata in continuo risulti pari a 5 m3/h.
Il sistema di stoccaggio così composto da tramoggia di carico (30 m3) e serbatoi B-202 (10 m3), B-
203 (400 m3) e B-204 (120 m3) fornisce una capacità di accumulo complessiva di 560 m3,
garantendo un'autonomia di funzionamento in continuo dell’impianto per un periodo di oltre 4
giorni e mezzo.
Il serbatoio B-205 (2 m3) è un accumulo di acido nitrico al 10% per la passivazione della parte bassa
del reattore di ossidazione a umido R-301 e degli scambiatori di calore W-301 e W-302 durante gli
eventi di manutenzione programmata.
È presente infine un comparto per la fornitura di aria di servizio, costituito da un compressore
silenziato CO-101, dall’essiccatore per l’aria (SY 101) e dal serbatoio di accumulo B-101 del volume
di 1 m3, mantenuto alla pressione di 8-13 bar. Complessivamente, all’interno del processo Granit
Wet-Oxidation l’aria di servizio viene utilizzata per le seguenti funzioni:
• attivazione delle valvole pneumatiche presenti nelle varie sezioni di impianto;
• pressurizzazione preliminare dell’aria in ingresso al compressore CO-301, che alimenta aria nella
sezione ad alta pressione nella fase di avviamento del processo;
• strippaggio dell’azoto ammoniacale in fase liquida a valle della filtrazione in filtropressa, nella
torre di lavaggio LG-402.
Le apparecchiature e i serbatoi della sezione di alimentazione sono situati per la maggior parte
all'esterno dell'edificio attualmente deputato all'essiccamento dei fanghi, sul lato est e in parte sud
dell'edificio stesso, come si può desumere dalla planimetria di progetto riportata nell'elaborato
Planimetria generale – Stato di variante 013 e dai prospetti forniti negli elaborati Fabbricato wet
oxidation – prospetto sud 032 Fabbricato wet oxidation – prospetto Est 034. All'interno dell'edificio
sono situati solamente il serbatoio B-205 di stoccaggio di acido nitrico, al piano terra (elaborato
Fabbricato wet oxidation – Pianta piano terra 019), e il comparto di fornitura di aria di servizio, nel
locale compressori al primo piano (elaborato Fabbricato wet oxidation – Pianta primo piano 020).
Pagina 13 di 81
2.1.1.1.2 Sezione ad alta pressione
Il fango in uscita dalla zona di alimentazione transita in uno smorzatore di pressione tarato sul
valore di 5 bar, in modo da ammortizzare la pressione sul flusso in ingresso alla pompa ad alta
pressione a membrana PO-301 (Figura 2.3). Tale pompa è dimensionata sulla portata di 10 m3/h,
pari al doppio della portata avviata a trattamento nelle condizioni tipiche di esercizio. Questa
scelta consente di ridurre la frequenza di pompaggio, limitando significativamente l’usura delle
parti meccaniche (sfera, membrane, etc), prolungandone la vita utile e aumentandone
l’affidabilità, senza incrementare i consumi energetici né i costi di installazione.
Figura 2.3 Pompa a membrana per l'alimentazione del reattore ad alta pressione
Sulla mandata della pompa PO-301 è presente un secondo smorzatore di pressione per mantenere
una pressione constante di alimentazione al reattore di processo che, nelle normali condizioni di
esercizio, è compresa tra 90 e 100 bar; la pressione massima che la pompa PO-301 può fornire in
mandata è di 120 bar. La tubazione di mandata è PN 250, acciaio inox AISI 316L. È inoltre prevista
una valvola di sovra-pressione che agisce come valvola di sicurezza.
Sulla mandata della pompa viene misurata la pressione prima della miscelazione con l’ossigeno
nel sistema venturi XM-301. A questo punto, pressione e temperatura vengono rilevate mediante
misuratori con segnale analogico in uscita 4-20 mA ed il fango viene avviato allo scambiatore di
calore mono-tubolare W-301, in cui il fango freddo è il fluido “di processo” mentre il liquor di
ossidazione rappresenta il fluido “di servizio”. Lo scambiatore, di tipo liquido/liquido contro-
Pagina 14 di 81
corrente, consta di 13 tubi in acciaio AISI 316L in serie aventi diametro esterno di 5.96 cm e interno
di 4.56 cm e altezza di 10 m. Il fango entra nello scambiatore a circa 100 bar e a temperatura
ambiente; esso viene scaldato da un flusso liquido in uscita dalla parte alta del reattore di
ossidazione a umido a temperatura massima di 300°C. Lo scambiatore determina un incremento
della temperatura del fango in ingresso al reattore fino a 152-156 °C. La superficie complessiva di
scambio termico di W-301 è pari a 16.8 m2.
Il fluido scaldante di servizio è costituito dal liquor di ossidazione in uscita dalla parte alta del
reattore di ossidazione R-301; la sua temperatura in ingresso allo scambiatore di calore W-301 è di
circa 280-300°C, mentre la pressione attesa è la medesima presente all’interno del reattore (100
bar). La temperatura del fango da scaldare e la pressione del fluido scaldante (liquor di
ossidazione) sono misurate in 3 punti distinti dello scambiatore. In uscita da W-301 il liquor ha una
temperatura di circa 60°C; tale flusso è quindi avviato al decantatore B-403 che funge da
serbatoio di carico a monte della filtropressa. Il fango pre-riscaldato in W-301 viene quindi
alimentato alla parte bassa del reattore di ossidazione R-301. Il comparto di ossidazione a umido è
costituito da una colonna in acciaio AISI 316L (diametro interno: 680 mm; altezza utile: 13.5 m;
volume utile: 4.8 m3); dal punto di vista strutturale, la colonna è stata dimensionata per resistere ad
una pressione di 140 bar. Allo start-up dell’impianto, il software di controllo e gestione di processo
attiva la resistenza elettrica EJ-301 per riscaldare la parte bassa della colonna di ossidazione.
L’immissione del fango arricchito di ossigeno favorisce lo sviluppo di una reazione fortemente
esotermica che determina l’aumento istantaneo della temperatura da 152°C a 250°C; a questo
punto, la reazione si autoalimenta dal punto di vista energetico e non è più necessario l’impiego
della resistenza elettrica EJ-301, che viene spenta. La temperatura viene monitorata on-line in 7
punti differenti lungo lo sviluppo verticale della camera di processo, a distanza regolare di 2.15 m; i
sensori inviano un segnale analogico 4-20 mA al PLC di controllo del processo. Considerando la
portata alimentata all’impianto, il tempo di residenza idraulica all’interno della colonna di
ossidazione a umido è di 58 minuti. In realtà, i dati di gestione dell’impianto Granit Wet Oxidation a
scala reale di Orbe (CH), analogo a quello previsto a Rovereto seppur di dimensioni inferiori,
indicano che, una volta ottimizzato il processo, il tempo di contatto può essere ridotto a 33-38
minuti. Da questo punto di vista, l’impianto risulta dunque dimensionato con un fattore di sicurezza
che offre ampie garanzie in termini di raggiungimento del tenore di SSV richiesto.
Un sistema di controllo di livello basato sul valore rilevato da un apposito misuratore fa in modo che
il livello dello scarico liquido sia mantenuto costante. Infatti, nel caso in cui la portata di fango
alimentata risultasse troppo bassa, il volume occupato dal vapore sovrastante il liquor di
ossidazione all’interno della camera di reazione aumenterebbe, impedendo la fuoriuscita di
liquido; per evitare ciò, il sistema di controllo di livello agisce sull’inverter della pompa PO-301
Pagina 15 di 81
aumentando la portata di fango alimentata. La pressione del liquor di ossidazione viene
controllata da due misuratori: uno sul flusso di ritorno allo scambiatore W-301, l’altro su flangia.
Il materiale solido inerte in sospensione che si forma a seguito dell’ossidazione a umido è costituito
dai composti inorganici presenti nella miscela di fango alimentata a R-301; esso si raccoglie nella
parte bassa della colonna di ossidazione e viene spurgato ad intervalli regolari di 15-30 minuti per
essere inviato al serbatoio di raffreddamento B-301, costituito da uno spezzone di 1.3 m di tubo
(diametro interno di 0.25 m, volume utile 0.07 m3) dotato di una camicia in cui scorre il fluido di
raffreddamento, costituito dall'effluente del depuratore di Rovereto, e quindi sottoposto al post-
trattamento (si veda il paragrafo 2.1.1.1.4).
Lungo la tubazione di scarico del vapore prodottosi nella reazione di ossidazione sono presenti una
valvola di sicurezza ed un disco di rottura che intervengono nel caso in cui si registrino incrementi
anomali di pressione. Il flusso di vapore in uscita dalla parte superiore della colonna di ossidazione
a umido ha una temperatura attesa di circa 300°C e viene raffreddato all’interno dello
scambiatore mono-tubolare in acciaio AISI 316L (W-302) composto da 9 tubi aventi un diametro
esterno di 8.56 cm, interno di 4.56 cm ed un’altezza di 10 m, per una superficie complessiva di
scambio termico di 11.6 m2. Il fluido di servizio è in questo caso costituito dall’effluente
dell’impianto di depurazione di Rovereto che, a seguito del riscaldamento, viene utilizzato
all’interno di un secondo scambiatore nella sezione di trattamento degli effluenti gassosi (si veda il
paragrafo 2.1.1.1.5). La miscela bifase in uscita dallo scambiatore di calore ha una temperatura di
circa 80°C ed è costituita da liquido e gas di ossidazione (prevalentemente CO2); tale miscela
entra in un separatore liquido/gas (B-302, altezza 1.8 m, diametro interno 0.36 m, volume utile 0.17
m3), in cui, come negli altri serbatoi, sono presenti due livelli di sicurezza ed un livello di controllo
che regola l’apertura e la chiusura del sistema di valvole automatiche sulla tubazione di scarico
della fase liquida. Nella parte alta del separatore B-302 è installata una maglia metallica in acciaio
AISI 316L, per ridurre lo strippaggio del liquido. Il gas esausto di ossidazione viene monitorato da un
apposito sensore in termini di concentrazione di ossigeno, in modo da evitare il raggiungimento di
valori percentuali troppo alti (oltre il 60%), che potrebbero fondere la tubazione di alimentazione
del separatore, o troppo bassi, che pregiudicherebbero il rendimento del processo ossidativo. A tal
fine, il misuratore on-line di ossigeno nel gas in uscita regola l'apertura di una valvola di regolazione
sulla tubazione di fornitura dell'ossigeno sulla base di un set-point stabilito, in modo da garantire un
eccesso di comburente pressoché costante, che si attesta su valori attorno al 20% per ottenere un
abbattimento della sostanza organica fino al 95%.
La fase liquida in uscita dal separatore viene invece inviata al serbatoio B-403 di accumulo a
monte della filtrazione in filtropressa.
I principali flussi in uscita dalla sezione ad alta pressione sono pertanto:
• liquor di ossidazione in uscita dallo scambiatore di calore W-301;
• miscela liquida con sabbie in sospensione, in uscita dalla parte bassa del reattore;
Pagina 16 di 81
• miscela bifase liquido-gas di ossidazione in uscita dallo scambiatore W-302, separata nelle fasi
liquida e gassosa in B-302;
• fluido di servizio (effluente del depuratore di Rovereto) scaricato dallo scambiatore W-302.
Tali flussi vengono trattati nelle rispettive sezioni di post-trattamento degli effluenti solidi e gassosi,
descritte nei paragrafi 2.1.1.1.4, 2.1.1.1.5, e nel nuovo impianto di post-trattamento degli effluenti
liquidi descritto nel paragrafo 2.1.2.
Le apparecchiature della zona ad alta pressione sono installate all'interno dell'edificio che
ospitava i macchinari necessari al trattamento di essiccamento termico dei fanghi, e sono ripartite
su 4 livelli (piano terra, primo e secondo piano, piano copertura).
2.1.1.1.3 Sezione di produzione e fornitura di ossigeno gassoso
La stazione di produzione e fornitura di ossigeno prevede le seguenti unità:
• due serbatoi di accumulo di O2 liquido;
• due skid indipendenti con unità criogeniche di pompaggio e vaporizzatori per la trasformazione
del liquido in gas;
• gruppo polmone per lo stoccaggio di O2 gassoso alla pressione di esercizio richiesta (800 m3 a
200 bar);
• quadro elettrico di comando e controllo del sistema di pompaggio;
• sistema di telecontrollo.
In termini generali, i serbatoi di ossigeno liquido B-501A e B-501B constano di un recipiente interno
ed involucro calorifugo, con intercapedine riempita di materiale isolante in polvere (decalite); il
volume utile di ciascun serbatoio è di 30 m3. Ciascuno skid di pompaggio prevede una pompa
criogenica con portata di 0.6 m3/h e pressione di mandata massima raggiungibile di 420 bar (PO-
501A e PO-501B); la pressione di esercizio massima prevista è pari a 230 bar, quella tipica è 200 bar.
Altre componenti dell’unità di pompaggio sono le valvole di sicurezza su tubazioni di aspirazione e
mandata, lo smorzatore di pulsazioni ad alto rendimento in mandata, la valvola criogenica
manuale di spurgo, la valvola criogenica automatica di spurgo. Le due pompe criogeniche sono
collegate in parallelo con possibilità di comando automatico di inversione; è prevista la presenza
di una terza pompa di riserva in magazzino. A valle delle due pompe criogeniche sono installati
due vaporizzatori (EV-501 e EV-502) per la trasformazione del liquido in gas con utilizzo di aria
ambiente, ciascuno in grado di evaporare la portata massima richiesta di ossigeno e fatti
funzionare in alternanza.
La sezione di O2 puro fornisce una portata di ossigeno di circa 350 Nm3/h, calcolata a partire da
3,732 ton/anno distribuite su 330 d/anno, assumendo un peso specifico dell’O2 di 1.338 kgO2/m3 in
condizioni standard di 1 bar a 15 °C; le pompe criogeniche sono dimensionate sul valore di portata
di progetto di 400 Nm3/h. La pompa criogenica in funzione invia l'ossigeno liquido al vaporizzatore,
Pagina 17 di 81
dal quale viene caricato il gruppo polmone di stoccaggio dell'ossigeno gassoso che a sua volta
alimenta la sezione ad alta pressione. La pompa criogenica funziona secondo cicli di accensione
e spegnimento regolati da due valori di set-point inferiore e superiore impostati sulla pressione
all'interno dello stoccaggio dell'ossigeno gassoso (in genere pari rispettivamente a 170 e 200 bar).
La durata delle fasi di lavoro e di pausa dipende ovviamente dall'entità della portata di ossigeno
alimentata alla sezione ad alta pressione attraverso la valvola di regolazione.
Il flusso di ossigeno gassoso in uscita dai pacchi bombole viene ripartito su due linee parallele,
lungo le quali sono presenti due riduttori di pressione che regolano la pressione al valore di esercizio
previsto, pari a 120 bar. La portata di ossigeno avviata al reattore di ossidazione è rilevata da due
misuratori che agiscono in mutuo controllo (se la differenza di portata riscontrata dai due misuratori
supera un valore stabilito, interviene un allarme), ed è calibrata mediante una valvola di
regolazione, il cui grado di apertura è determinato automaticamente mediante controllo PID per
mantenere il set-point impostato sulla concentrazione di ossigeno misurata dal sensore sulla
tubazione del gas esausto di ossidazione in uscita dal separatore liquido/gas B-302. Dopo la misura
di portata, il flusso di O2 gas entra nel miscelatore XM-301.
Tutte le apparecchiature della sezione O2 sono posizionate all’esterno, nel piazzale sul lato nord
dell'edificio, e poggiano su apposite platee. La disposizione planimetrica dei vari componenti si
può osservare nell'elaborato Planimetria generale – Stato di variante 013, mentre una sezione della
zona viene riportata nell'elaborato Zona ossigeno wet oxidation – Sezione C-C 044 .
2.1.1.1.4 Sezione di post-trattamento dei residui solidi
Prima dell’accumulo nel serbatoio B-403, le sabbie e il liquido in uscita da B-301 entrano nella
camera di ammortizzazione B-401 del volume di 0.29 m3; la camera attenua l’effetto meccanico
dello sbalzo di pressione da 100 bar (pressione nel reattore) alla pressione atmosferica. Sulla spinta
della pressione residua all’ammortizzazione, la miscela acqua/sabbie raffreddata a circa 200°C
viene convogliata al serbatoio di accumulo B-403 realizzato in acciaio AISI 316L, del volume di 80
m3. Il livello nel serbatoio è misurato da un apposito sensore e risulta compreso tra una soglia
minima ed una massima; il reattore B-403 è dotato di sistema automatizzato di scarico per
l’alimentazione delle sabbie alla pompa ad alta pressione PO-403 e di qui alla filtropressa SF-402,
fornita dall'azienda Fraccaroli e Balzan S.p.A., della tipologia mostrata in Figura 2.4.
La filtropressa, installata all’interno di un edificio insonorizzato e deodorizzato, è costituita dalle
seguenti unità:
• struttura portante in acciaio;
• centralina oleodinamica per l’alimentazione del martinetto per chiusura ed apertura delle
camere di filtrazione;
Pagina 18 di 81
• 40 piastre quadrate in polipropilene di dimensioni 1200 mm x 1200 mm, con scorrimento su ruote
in PVC movimentate da sistema a catena;
• tele filtranti;
• canalette di scarico per la raccolta delle acque madri, complete di sonde che rilevano la fine
del ciclo di filtrazione;
• cofanatura para-spruzzi;
• battitore piastre per agevolare il distacco dei pannelli di materiale disidratato;
• serbatoio di raccolta delle acque madri;
• incastellatura per l’innalzamento della macchina, tale da consentire il posizionamento del
container per la raccolta delle sabbie disidratate;
• copertura e tamponatura laterale attorno all'intero comparto, con cappa di aspirazione
dell'aria esausta (sistema di deodorizzazione) collegata alla soffiante CV-401 che fornisce l'aria
di combustione a monte del catalizzatore per il trattamento degli effluenti gassosi del processo;
• quadro elettrico dedicato per il controllo del processo e l'invio dei segnali al PLC generale di
automazione dell'intero impianto.
Figura 2.4 Filtropressa per la disidratazione delle sabbie prodotte nel processo di wet oxidation
Le condizioni di esercizio prevedono un funzionamento della filtropressa in continuo, con un ciclo
completo di filtrata ogni 8 ore, per un totale di 3 filtrate/giorno. La produzione di acque madri di
disidratazione è pari a 116.6 m3/d, data dalla differenza tra la portata giornaliera di fango avviato
a SF-402 pari ad 120 m3/d ed il volume giornaliero di fanghi disidratati pari ad 3.42 m3/d.
Le caratteristiche dei residui solidi osservate presso l’impianto di ossidazione a umido di Orbe (CH)
sono ampiamente compatibili con i limiti per lo smaltimento in discarica per inerti previsti dalla
Tabella 2 del Decreto Ministeriale 3 agosto 2005, come evidenziato in Tabella 2.5.
Pagina 19 di 81
Tabella 2.5 Caratteristiche attese per il residuo solido in uscita da filtropressa
(rapporto Liquido/Solido eluato: 10 L/kg)
Parametro Valore di Orbe (CH)
(mg/L)
Valore limite da
Decreto Ministeriale 03/08/2005
(mg/L)
As 0.005 0.05
Ba 0.027 2
Cd <0.003 0.004
Cr totale <0.003 0.05
Cu 0.047 0.2
Hg <0.0005 0.001
Ni <0.005 0.04
Pb <0.01 0.05
Zn 0.083 0.4
Solfati <0.02 100
Le apparecchiature afferenti alla sezione di trattamento dei residui solidi sono situate all'esterno
dell'edificio, sul lato ovest (si veda la planimetria nell'elaborato Planimetria generale – Stato di
variante 013), ad eccezione della camera di ammortizzazione B-401, che è installata al piano terra
dell'edificio, in prossimità del serbatoio di raffreddamento sabbie B-301 dal quale riceve i flussi di
acqua e sabbie in ingresso.
2.1.1.1.5 Sezione di post-trattamento degli effluenti gassosi
Il trattamento degli effluenti gassosi prevede la rimozione di VOC (Volatile Organic Compounds) e
ammoniaca dal flusso di gas in uscita dal separatore B-302. Tale flusso è soggetto ad una
decompressione iso-entalpica (da 100 bar alla pressione atmosferica), che ne determina il
raffreddamento. In uscita da B-302 viene sottoposto a riscaldamento all’interno dello scambiatore
mono-tubolare equicorrente W-401 (0.37 m2), in cui il fluido riscaldante “di servizio” è rappresentato
dall’acqua in uscita a 90°C da W-302 (costituita dall'effluente del depuratore di Rovereto). Il gas,
riscaldato alla temperatura di 80°C, viene successivamente immesso nella torre di lavaggio LG-401
per la rimozione di polveri e composti grassi, nocivi per la successiva fase di catalizzazione. L’acqua
utilizzata in LG-401 è la medesima in uscita dallo scambiatore W-401. La portata di acqua
alimentata alla colonna di lavaggio viene regolata in base alla quantità di ossigeno utilizzata
nell’ossidazione a umido; l’esperienza presso l’impianto di Orbe (CH) indica un fabbisogno di
acqua di circa 1.5 L/kgO2. In uscita dalla colonna di lavaggio, l’acqua viene avviata in testa
all’impianto di depurazione mentre il gas viene avviato a condensatore B-402 (volume utile: 0.11
m3) in cui avviene la condensazione di acqua calda, prima dell’ingresso nel catalizzatore per la
rimozione dei VOC e dell’ammoniaca. Il condensatore è costituito da una colonna di acciaio AISI
Pagina 20 di 81
316 L riempita di trucioli di acciaio inossidabile su cui si forma il condensato, riducendo l’energia del
flusso gassoso; l’acqua torna in testa all’impianto di Rovereto. Il gas in uscita dal sistema di
lavaggio dopo la separazione delle condense viene mescolato con l’off-gas proveniente dal
serbatoio di accumulo B-403, della miscela acqua/sabbie. Il flusso gassoso ottenuto viene
addizionato di aria di combustione prima dell’ingresso allo stadio di combustione catalizzata, in
modo da ottenere una miscela 80% gas - 20% aria, attraverso la soffiante CV-401, che aspira aria
esausta dal comparto di filtropressatura (paragrafo 2.1.1.1.4), provvedendo così anche alla
deodorizzazione di tale unità. Il dosaggio dell’aria di combustione è regolato in base alla pressione
misurata sulla mandata del gas di combustione. La miscela fredda (~75-80°C) gas/aria entra in uno
scambiatore di calore alettato (W-402) in cui viene scaldato a contatto con il flusso gassoso in
uscita dal catalizzatore KT-401. La temperatura del flusso in ingresso al catalizzatore è di circa
350°C, raggiunta in parte con lo scambio tra gas freddo e gas caldo in W-402 ed in parte con
riscaldamento elettrico a resistenza EJ-401. Nel reattore di catalisi a zeolite la temperatura
raggiunge i 550°C, bruciando i VOC (con conversione a CO2) e l’ammoniaca gassosa (convertita
a N2).
Il gas in uscita dal trattamento di post-combustione catalitica è inviato allo scambiatore di calore
W-402 per il raffreddamento e successivamente scaricato in atmosfera. Le caratteristiche
qualitative attese sono state anticipate nel paragrafo 2.1.1, in Tabella 2.4.
Le unità che compongono la sezione di post-trattamento degli effluenti gassosi verranno installate
all'interno dell'edificio, tra il primo e il secondo piano, come indicato nelle piante e nelle sezioni
riportate negli elaborati 020, 021, 042, 043.
2.1.1.2 Adeguamento dell’impianto di Wet-Oxidation
Di seguito sono riportati i cambiamenti apportati alla filiera di trattamento dell’impianto di Wet-
Oxidation riassunti negli elaborati di progetto 015÷047 :
1) costruzione di un pozzo dalla capacità di 100 mc/h la cui acqua, che non supera i 18 °C
anche nei mesi estivi, (analogamente all’acqua prelevata all’uscita dell’impianto di
depurazione di Rovereto) viene utilizzata principalmente con lo scopo di dissipare il calore
prodotto dalla reazione di ossidazione e limitare così la quantità di energia termica inviata
al depuratore. L’acqua di pozzo può essere introdotta nel processo all’inizio del circuito di
raffreddamento miscelandosi o sostituendosi completamente all’acqua industriale oppure
nel pozzetto S qualora la temperatura del comparto biologico di trattamento dei reflui
dell’impianto di ossidazione a umido dovesse superare la temperatura alla quale la
biomassa può entrare in sofferenza. Infine l’acqua di pozzo viene utilizzata per reintegrare il
Pagina 21 di 81
serbatoio di accumulo per l’impianto di lavaggio automatico ad alta pressione delle tele
della filtropressa: l’utilizzo di pompe a pistoni ad alta pressione e di ugelli ad alta pressione
non consente l’uso di acqua depurata;
2) installazione di un nuovo gruppo di pressurizzazione con lo scopo di pompare l’acqua
depurata prelevata dall’uscita del depuratore all’impianto di ossidazione ad umido
all’interno del quale si suddivide sulle varie utenze. L’impiego di un nuovo gruppo di
pressurizzazione al posto delle esistenti pompe sommergibili permette di gestire in maniera
più semplice la variazione di portata necessaria all’impianto, la quale può variare in
maniera continua tra 1 e 100 mc/h. I vari impieghi di acqua depurata sono di seguito
elencati:
diluizione dei fanghi in ingresso al processo;
raffreddamento dei reflui in uscita dal processo di ossidazione;
lavaggio del gas in uscita dal reattore nella torre di lavaggio LG 401;
diluizione del refluo della wet-oxidation con un rapporto di diluizione 1:6 con lo
scopo di annullare gli effetti inibenti di composti non ben definiti presenti all’interno
del refluo. La diluzione viene fatta soprattutto con acqua depurata e solo qualora la
temperatura fosse troppo alta da risultare incompatibile con la biologia
dell’impianto di post trattamento viene utilizzata acqua di pozzo;
lavaggi e impieghi comuni.
3) Installazione di una torre evaporativa per il raffreddamento dell’acqua depurata in uscita
dal circuito di raffreddamento prima di essere riconsegnata al depuratore. La torre di
raffreddamento ha una resa di circa 1050 kcal/h ed è dimensionata per ridurre la
temperatura di un flusso di acqua di circa 50 mc/h da 50°C a 28°C con condizioni di bulbo
umido a 24.5°C. L’utilizzo dell’acqua di pozzo dovrebbe quindi essere limitata a quelle
situazioni ambientali (temperatura esterna e umidità relativa) in cui la temperatura di bulbo
umido sia tale da non garantire l’efficacia della torre evaporativa. L’acqua in uscita dalla
torre evaporativa viene convogliata ad un pozzetto (B412) e successivamente rilanciata in
testa al depuratore provinciale.
4) aumento capacità B201: si passa da un serbatoio di 2 mc ad una vasca di circa 7 mc
dotata di due mixer per ottimizzare l’omogeneizzazione dei fanghi con l’acqua di diluizione,
i fanghi di supero e il sovvallo filtrato dai filtri a maglia fine;
5) diluizione dei fanghi in ingresso all’impianto provenienti dai vari impianti di depurazione
mediante acqua depurata o con il fango di supero proveniente dal comparto biologico di
post trattamento. Il fango di supero può essere inviato alla vasca di miscelazione tal quale
con una concentrazione di circa 1% o ispessito ad una concentrazione del 4-7%. La
disponibilità di fango e la concentrazione di questo determinerà la quantità di acqua
Pagina 22 di 81
aggiuntiva per raggiungere la diluzione ideale del fango in ingresso al processo di
ossidazione a umido;
6) eliminazione del sovvallo dal comparto di filtrazione, attraverso l’apertura di valvole
automatiche pneumatiche, sfruttando la pressione interna a cui lavorano i filtri stessi ed
inviato nuovamente alla vasca di miscelazione;
7) eliminazione comparti di strippaggio chimico dell’ammoniaca e di digestione anaerobica
UASB e realizzazione di un impianto di post trattamento reflui liquidi; il reattore UASB viene
mantenuto nell’attuale posizione come possibile serbatoio di riserva ed il serbatoio di
preacidificazione B601 verrà riutilizzato per l’accumulo del liquido in uscita dalla filtropressa
permettendo così di:
laminare la portata in uscita dalla filtropressa ed ottimizzare quindi la fase di
diluizione nel pozzetto “S”;
creare un punto di disgiunzione tra l’impianto di ossidazione a umido e l’impianto di
biologico di post trattamento, rendendo ciascuno di essi meno influenzato da
eventuali fermi impianto.
8) installazione di un compressore a vite dalla portata di 10 mc/h (CO 401) con la funzione di
aerare il fondo del serbatoio B 403 e quindi forzare la precipitazione del carbonato di calcio
prima della filtrazione. In tal modo l’eccesso di carbonato di calcio può essere eliminato
con le sabbie tramite la filtropressa. Il principio su cui si basa la precipitazione è quello dello
strippaggio della CO2 contenuta in elevate quantità nel liquido in uscita dal reattore di
ossidazione;
9) installazione di una pompa di ricircolo che preleva l’acqua del fondo della torre di
lavaggio e la riporta agli spruzzatori posti sulla parte alta della stessa, limitando la quantità
di acqua inquinata in uscita, inviata poi per gravità all’evaporatore idrico dell’ossigeno e
quindi al pozzetto “S;
10) implementazione di un sistema di lavaggio automatico delle tele della filtropressa che
permette di aumentare le prestazioni della macchina. Il sistema è costituito da un serbatoio
di accumulo di acqua pulita, da una pompa ad alta pressione e da un sistema automatico
di lavaggio ad ugelli che pulisce in automatico due tele per volta. Il liquido di lavaggio
carico di sabbie viene raccolto nel serbatoio B410 (utilizzato per la raccolta di tutti gli
scarichi carichi di sabbia posti a valle del reattore) e successivamente pompato
nuovamente nel serbatoio di accumulo del liquor ossidato B 403;
11) realizzazione di un nuovo sistema di captazione e trattamento dell’aria esausta prelevata
dai vari comparti fonti di emissioni inquinanti della Wet-Oxidation e del nuovo impianto di
post-trattamento.
Pagina 23 di 81
2.1.2 Impianto di post-trattamento degli effluenti liquidi
L’introduzione di questa nuova sezione impiantistica nasce dalla necessità di abbattere il carico
azotato effluente dalla wet-oxidation entro limiti compatibili con la capacità di trattamento
residua del depuratore, stabiliti dal contratto di transazione stipulato tra Provincia Autonoma di
Trento e Ladurner S.r.l. (pratica n. TRAN 82/568-2015), che si vanno ad aggiungere a quelli
originariamente previsti dal Capitolato Speciale d’Appalto per l’affidamento del servizio di
ossidazione a umido dei fanghi, riguardanti sostanza organica (espressa come COD), solidi sospesi
totali e fosforo.
2.1.2.1 La filiera di trattamento prevista
Il nuovo impianto MBR di post-trattamento dell’effluente liquido dalla wet oxidation verrà realizzato
sfruttando le volumetrie rese disponibili da una vasca esistente a pianta circolare (in origine un
sedimentatore), di diametro interno pari a 33.0 m e volume utile totale di circa 4300 m3. La vasca è
posizionata all’interno del sedime del depuratore di Rovereto, nell’area adiacente all’impianto di
wet oxidation e confinante con l’essiccatore “Rovereto 2” gestito da Severn Trent Italia. La vasca
veniva impiegata come polmone di accumulo del percolato di discarica, proveniente a mezzo
percolatodotto dalla discarica ai Lavini di Marco di Rovereto, prima del suo rilancio a trattamento
nel depuratore. I vari comparti di processo verranno ricavati mediante la realizzazione di nuovi setti
divisori all’interno della vasca e verrà realizzato un nuovo edificio tecnico per ospitare le
apparecchiature elettromeccaniche e di servizio.
La filiera di trattamento dell’impianto, illustrata nel P&ID post-trattamento effluenti liquidi, è
costituita da:
• pozzetto di sollevamento iniziale in cui l’effluente dalla wet oxidation viene preventivamente
diluito con effluente WWTP ed eventualmente acqua di pozzo;
• una vasca di accumulo del percolato di discarica, equipaggiata con miscelatore sommergibile
ad asse orizzontale e pompe di sollevamento alla stazione di grigliatura;
• stazione di grigliatura fine dei reflui in ingresso su sgrigliatori a tamburo rotante con luci di
passaggio di 0.5 mm, a protezione delle unità di filtrazione a membrana;
• pozzetto ripartitore di portata;
• due linee identiche di trattamento biologico operanti in parallelo, costituite ciascuna da un
comparto di denitrificazione e uno di nitrificazione;
• canale di distribuzione del fango ai comparti di filtrazione a membrana, in cui è alloggiata una
valvola telescopica manuale che permette l’evacuazione di eventuali accumuli di schiume o
sostanze galleggianti;
• tre linee di filtrazione equipaggiate ciascuna con un modulo di ultrafiltrazione a membrana a
fibra cava;
Pagina 24 di 81
• un comparto di deossigenazione, da cui prelevano le pompe di ricircolo della miscela aerata ai
comparti di pre-denitrificazione e le pompe di estrazione dei fanghi di supero;
• una stazione di dosaggio di metanolo come fonte esterna di sostanza organica rapidamente
biodegradabile per supportare la denitrificazione biologica;
• una vasca di accumulo del permeato con funzioni di polmone per l’esecuzione delle operazioni
di controlavaggio delle unità di filtrazione a membrana;
• un pozzo di rilancio del permeato effluente in testa al depuratore di Rovereto;
• una vasca di accumulo di reflui ad alto contenuto di COD rapidamente biodegradabili che
possono essere impiegati come fonte esterna di carbonio per la denitrificazione, in alternativa al
metanolo;
• una stazione di ispessimento dinamico dei fanghi di supero, con pozzo di rilancio delle acque
madri in testa all’impianto e vasca di accumulo dei fanghi addensati per il loro sollevamento al
serbatoio di miscelazione iniziale dei fanghi in ingresso alla wet oxidation.
Nei paragrafi che seguono vengono descritte le singole sezioni di trattamento dell’impianto,
riportando i risultati delle verifiche di calcolo di processo e dimensionamento. Le codifiche delle
apparecchiature elettromeccaniche a cui si fa riferimento nel corso della trattazione
corrispondono a quelle riportate nei vari elaborati progettuali.
2.1.2.1.1 Pozzetto di diluizione e sollevamento iniziale e dell’effluente dalla wet oxidation
L’effluente WOX viene prodotto a seguito della disidratazione su filtropressa dei fanghi in uscita dal
trattamento di wet oxidation. Le operazioni di filtropressatura avvengono in maniera discontinua
(tipicamente su tre cicli giornalieri), producendo quindi un flusso effluente non costante nel tempo.
Tale flusso viene sollevato da un pozzetto di raccolta ad un serbatoio polmone con funzioni di
equalizzazione, dal quale apposite pompe lo rilanciano a portata costante (pari a 5 m3/h nelle
condizioni di progetto) al pozzetto di diluizione e sollevamento al nuovo impianto di post-
trattamento.
Il sistema di equalizzazione, riadattato nell’ambito degli interventi di adeguamento della wet
oxidation, verrà realizzato reimpiegando il serbatoio B601 (ex-serbatoio di pre-acidificazione a
servizio del reattore UASB, che verrà dismesso) e due pompe già installate presso l’impianto. Il
pozzetto di diluizione e sollevamento è invece costituito dall’attuale pozzetto “S” di rilancio in testa
al depuratore di Rovereto, che deve essere opportunamente riadattato allo scopo. Le due pompe
centrifughe sommergibili esistenti, sovradimensionate rispetto alle nuove esigenze, verranno
spostate nel pozzo di rilancio dell’effluente dal nuovo impianto di post-trattamento e saranno
sostituite da 1+1R nuove pompe sommergibili (100-PS-101-A/B) in grado di sollevare una portata
unitaria di 40 m3/h alla prevalenza di 10 m. Le pompe lavoreranno sotto inverter in funzione del
mantenimento di un livello costante all’interno del pozzetto stesso, sulla base del segnale rilevato
Pagina 25 di 81
da un misuratore ad ultrasuoni di nuova installazione (100-LIT-101). La portata di effluente WOX
diluito avviata alla stazione di grigliatura fine verrà monitorata da un apposito misuratore
elettromagnetico (100-FIT-104).
Al pozzetto “S” verranno recapitati anche l’aliquota di effluente WWTP tal quale, quella
preliminarmente impiegata nella colonna di lavaggio LG401 e nel vaporizzatore idrico B501 e
l’acqua di pozzo. La portata di tutti questi stream potrà essere opportunamente regolata e
controllata per gestire correttamente le operazioni di diluzione dell’effluente WOX.
2.1.2.1.2 Vasca di accumulo e sollevamento del percolato di discarica
Il percolato di discarica giungerà all’impianto per la quasi totalità attraverso il percolatodotto
esistente dalla discarica ai Lavini di Marco di Rovereto, anche se saranno possibili conferimenti a
mezzo autobotti anche da altre discariche della Provincia di Trento, grazie alla predisposizione di
un’apposita tubazione di caricamento con giunto di attacco rapido. Come anticipato in
precedenza, la vasca in cui verrà ricavato il nuovo impianto di post-trattamento era impiegata
come polmone di accumulo del percolato stesso: già allo stato attuale il percolatodotto presenta
due derivazioni, presidiate da valvole manuali a saracinesca poste all’interno di un pozzetto di
manovra, che permettono di recapitare sia all’interno della vasca che direttamente in testa al
depuratore di Rovereto. La soluzione progettuale proposta prevede dunque di sfruttare il recapito
esistente, equipaggiandolo con una valvola automatica ON-OFF a ghigliottina (100-VGe-101), ad
apertura e chiusura comandate da due soglie di basso e alto livello impostabili sul segnale del
misuratore idrostatico 100-LIT-105 installato in vasca.
La vasca di accumulo del percolato ha una capacità utile pari a 159 m3 ed è equipaggiata con
un miscelatore sommergibile ad asse orizzontale (100-MX-102) e 1+1R pompe centrifughe
sommergibili di sollevamento alla grigliatura (100-PS-103-A/B), sulla cui mandata è installato un
misuratore di portata (100-FIT-108) tramite cui viene controllata la frequenza di attacca-stacca
della pompa attiva, in maniera da mantenere la portata media sui valori di progetto (150 m3/d). Il
totalizzatore del medesimo misuratore di portata permetterà di monitorare il quantitativo
giornaliero di percolato effettivamente trattato dall’impianto, sulla base del quale deve essere
determinato il limite da rispettare sul carico massimo di azoto totale riportato al depuratore di
Rovereto, in accordo a quanto previsto dal contratto di transazione stipulato tra PAT e Ladurner. La
tubazione di mandata del percolato si innesta su un collettore in comune con la mandata della
pompa di sollevamento dei reflui ad alto RBCOD, che li recapita alla stazione di grigliatura.
2.1.2.1.3 Vasca di accumulo e sollevamento dei reflui ad alto RBCOD
L’elevato contenuto di azoto presente nel refluo in ingresso all’impianto in rapporto alla
concentrazione di sostanza organica (rapporto COD/N variabile tra 2.3 e 2.6 nei diversi scenari
Pagina 26 di 81
considerati) determina la necessità di fornire carbonio esogeno per sostenere la denitrificazione. A
questo scopo, il progetto prevede la realizzazione di una stazione di dosaggio di metanolo.
Tuttavia, è prevista anche la possibilità di impiegare anche altre fonti esterne di RBCOD alternative
al metanolo, costituite da reflui industriali particolarmente ricchi di sostanza organica
biodegradabile (quali ad esempio alcuni rifiuti liquidi prodotti dall’industria lattiero-casearia o
vitivinicola). A questo scopo, all’interno della vasca disponibile sarà ricavato un comparto di
accumulo dedicato, di volume utile pari a 103 m3, a cui tali reflui possono essere conferiti a mezzo
autobotte. Tale comparto è equipaggiato con un miscelatore sommergibile ad asse orizzontale
(100-MX-104) e una pompa centrifuga sommergibile di sollevamento alla grigliatura (100-PS-105),
sulla cui mandata è installato un misuratore di portata (100-FIT-111) tramite cui viene controllata la
frequenza di attacca-stacca della pompa attiva, in maniera da regolare il dosaggio in funzione
del carico di COD richiesto per la denitrificazione. Come visto nel paragrafo 2.1.2.1.2, la tubazione
di mandata del refluo si innesta su un collettore in comune con la mandata delle pompe di
sollevamento del percolato, che li recapita alla stazione di grigliatura.
2.1.2.1.4 Sezione di grigliatura fine a protezione delle membrane
Il trattamento di tipo MBR richiede che il refluo che vi viene alimentato sia preventivamente
sottoposto a un trattamento di grigliatura fine in grado di eliminare i detriti che, oltre a contribuire
allo sporcamento delle membrane, possono danneggiarne la superficie e di conseguenza ridurne
la vita utile. È prevista a questo scopo la predisposizione di due sgrigliatori a tamburo rotante con
luci di passaggio di 0.5 mm (100-GR-106-A/B), ciascuno dimensionato su una portata massima di
60 m3/h e quindi in grado di trattare, anche da solo, l’intera portata di progetto, assorbendo
anche i picchi di flusso associati al funzionamento intermittente delle pompe di sollevamento del
percolato e/o dei reflui ad altro RBCOD. I due sgrigliatori potranno funzionare sia in parallelo sia
uno in riserva all’altro. A questo scopo è prevista l’installazione sulle tubazioni di alimentazione
dell’effluente WOX, diluito e degli altri reflui (percolato e/o dei reflui ad alto RBCOD), di apposite
valvole automatiche ON/OFF a ghigliottina (100-VGe-102-A/B e 100-VGe-103-A/B). Le camere di
alimentazione degli sgrigliatori sono equipaggiate di sensori di massimo livello (100-LSHH-112-A/B)
che comandano la chiusura delle valvole automatiche in alimentazione alla singola macchina in
caso di emergenza (inefficacia del sistema di pulizia automatica del tamburo filtrante). L’acqua di
lavaggio degli sgrigliatori è fornita, secondo una logica automatizzata, attraverso due derivazioni
sulla rete di distribuzione dell’acqua di servizio, presidiate da elettrovalvole a solenoide.
Gli sgrigliatori sono installati all’interno dell’edifico tecnico a servizio dell’impianto, in un locale
posto al secondo piano. Il refluo trattato può quindi essere recapitato, attraverso un collettore
comune funzionante a gravità, al pozzetto di ripartizione alle due linee di trattamento biologico.
Pagina 27 di 81
Il materiale grigliato trattenuto dalle griglie viene scaricato in due tramogge che lo convogliano
nel cassonetto di raccolta, posizionato all’interno di un locale al piano terra adiacente all’edificio
tecnico.
Il refluo trattato deriva come visto dalla miscelazione di più aliquote. Di queste, quella nettamente
prevalente in termini quantitativi è costituita dall’effluente chiarificato del depuratore di Rovereto,
usato come acqua di diluizione, per sua natura quasi del tutto privo di corpi solidi grossolani.
Analogamente, anche l’effluente WOX risulta caratterizzato da uno scarsissimo contenuto di solidi,
in virtù dei pre-trattamenti di grigliatura subiti dai fanghi processati nella wet oxidation e dal
trattamento finale di filtropressatura. Di conseguenza, è lecito attendersi che il materiale grigliato
sia costituito quasi esclusivamente dai corpi solidi eventualmente presenti nel percolato di
discarica e nei reflui ad alto contenuto di RBCOD eventualmente utilizzati come fonte esterna di
carbonio. Analisi di laboratorio effettuate sui percolati prodotti da discariche della Provincia di
Trento riportano concentrazioni di materiale in sospensione comprese tra 50 e 500 mg/L e
contenuto di materiale sedimentabile tra 0 e 25 mL/L. Se ne può quindi dedurre che anche il
percolato di discarica presenta un contenuto molto basso di materiale solido. In virtù di queste
osservazioni, è lecito attendersi un produzione estremamente ridotta di materiale grigliato.
Facendo riferimento ad una produzione specifica sulla totalità del refluo trattato al massimo
dell’ordine di 20 Lgrigliato/1000 m3liquame, si ottiene una stima del quantitativo massimo giornaliero
prodotto dell’ordine di 15÷20 L.
2.1.2.1.5 Sezione di trattamento biologico MBR
L’impianto MBR risulta composto a sua volta da tre comparti:
1. comparto di trattamento biologico;
2. comparto di filtrazione a membrana;
3. comparto di deossigenazione.
Di seguito vengono descritti nel dettaglio i tre comparti sopra elencati, le dotazioni
elettromeccaniche a servizio ed i relativi principi di funzionamento, definiti sulla base dei risultati
delle verifiche di dimensionamento illustrate nella relazione tecnica di progetto.
Comparto di trattamento biologico
Il liquame effluente dalla sezione di grigliatura fine, unitamente alle acque madri provenienti dalla
sezione di ispessimento dinamico dei fanghi di supero, confluisce in un pozzetto di ripartizione che
lo distribuisce alle due linee di trattamento biologico funzionanti in parallelo. Il refluo entra nei
comparti di pre-denitrificazione attraverso due aperture di fondo, presidiate da paratoie in parete
ad azionamento manuale che permettono di isolare idraulicamente le singole linee (100-SG-
101/201). Ciascun bacino, di volume utile pari a 854 m3, è dotato di due miscelatori sommergibili
Pagina 28 di 81
ad asse orizzontale (200-MX-101-A/B e 200-MX-201-A/B). La concentrazione di azoto nitrico in uscita
dal comparto, utile per regolare il dosaggio di substrato carbonioso rapidamente biodegradabile
da fonte esterna (metanolo e/o reflui ad alto RBCOD) è monitorato da due sensori a elettrodo
ione-selettivo (200-NO3IT-101/201).
La stazione di dosaggio del metanolo è costituita da un serbatoio interrato da 40 m3 (100-TK-108)
realizzato in doppia parete e munito di misuratore di livello (100-LIT-113) e interruttore di minimo
livello, da 1+1R pompe dosatrici (100-PD-107-A/B) in grado di erogare una portata massima di
100 L/h e da un misuratore di portata massico (100-FIT-115).
Il fango attivo passa ai comparti di nitrificazione attraverso due luci di fondo, in corrispondenza
delle quali sono previste, anche due luci a stramazzo rigurgitate sulla sommità dei setti divisori, in
maniera da lasciare fluire eventuali schiume e sostanze surnatanti. I bacini di nitrificazione sono
caratterizzati da un volume utile di 696 m3 cadauno e sono equipaggiati con un sistema di pannelli
diffusori a bolle fini (200-DD-103/203). L’aria compressa per l’ossigenazione dei comparti viene
fornita da parte di 2+1R soffianti volumetriche a lobi operanti sotto inverter (200-CR-102/202/302), di
cui una con funzione di riserva attiva. Le macchine, installate in un locale dedicato all’interno del
nuovo edificio tecnico, sono in grado di fornire una portata unitaria massima di 2300 Nm3/h alla
pressione differenziale di 600 mbar. Il sistema di aerazione previsto (soffianti + diffusori) garantisce
una capacità di ossigenazione massima in condizioni standard (SOTR) di 220 kgO2/h per linea
(440 kgO2/h complessivi), soddisfacendo quindi la richiesta di picco calcolata nello scenario più
gravoso.
La frequenza di funzionamento delle soffianti, e quindi la portata d’aria insufflata, viene regolata
automaticamente in funzione del mantenimento di un set point impostabile di ossigeno disciolto,
monitorato dai sensori 200-OIT-102/202. Sulle tubazioni di mandata dell’aria ad ogni vasca di
nitrificazione è previsto uno sfiato presidiato da elettrovalvola a solenoide (200-EV-101/201),
utilizzata per effettuare periodicamente dei cicli automatizzati di depressurizzazione e ri-
pressurizzazione dei diffusori, in modo da sottoporre le membrane a rilassamento (deflating) e
successivo tensionamento (stretching), prevenendone l’intasamento. Su ogni linea è inoltre
installato un misuratore di pressione (200-PIT-104/204), utilizzato per monitorare le perdite di carico
ai diffusori e quindi controllarne lo stato di sporcamento. In caso di necessità, è possibile effettuare
dei lavaggi chimici dei diffusori con la nebulizzazione in linea di una soluzione di acido acetico
all’85%, effettuata grazie a una pompa dosatrice (200-PD-104) e ad appositi ugelli diffusori.
Attraverso due soglie di sfioro, il fango passa dai comparti di nitrificazione al canale di distribuzione
alle linee di filtrazione. All’interno del canale, di volume utile pari a 32 m3, è installato un sensore di
pH (200-PHIT-104), attraverso cui regolare il dosaggio di NaOH nel pozzetto di sollevamento iniziale
richiesto per compensare la perdita netta di alcalinità attesa nel processo di
nitrificazione/denitrificazione, in maniera da evitare che il pH possa scendere sotto la neutralità. Il
medesimo sensore rileva anche la temperatura presente in vasca (200-TIT-105), consentendo la
Pagina 29 di 81
regolazione della ripartizione dei diversi flussi di diluizione dell’effluente WOX, al fine di mantenere la
temperatura in vasca su valori superiori a 25 °C anche nel periodo invernale e, al contempo,
contenere la temperatura nel periodo estivo al di sotto di 30-32 °C (così da evitare possibili effetti di
rallentamento delle cinetiche di nitrificazione), o anche su valori più bassi se ciò fosse richiesto per
limitare l’impatto indotto dal ritorno dell’effluente trattato al depuratore di Rovereto in termini di
incremento della temperatura allo scarico.
L’alimentazione del fango dal canale di distribuzione alle celle di filtrazione avviene attraverso luci
sotto battente. Di conseguenza, eventuali schiume o sostanze surnatanti presenti nel fango si
andranno ad accumulare nel canale stesso. Per questo motivo, è prevista l’installazione di una
valvola telescopica ad azionamento manuale (300-VT-102) che permetta di evacuarle e
convogliarle alla vasca di accumulo dei fanghi ispessiti (si veda il paragrafo 2.1.2.1.6), da cui
possano poi essere rilanciate in testa all’impianto di wet oxidation.
Comparto di filtrazione a membrana
Il fango passa alle tre linee di filtrazione a membrana dal canale di distribuzione attraverso
aperture di fondo presidiate da paratoie in parete ad azionamento automatico ON/OFF (300-SGe-
101/201/301) e fluisce successivamente alla vasca di deossigenazione attraverso soglie di sfioro
che occupano l’intera larghezza delle celle sul lato opposto a quello di ingresso.
All’interno di ogni cella, di volume utile di circa 25 m3, è installato un modulo di ultrafiltrazione a
membrane a fibra cava Koch-Puron® PSH 1800-36, caratterizzato da una superficie di membrana di
1480 m2, per una superficie complessiva installata di 4440 m2. Va osservato che la particolare
tipologia di modulo considerata permette, in caso di necessità di un futuro potenziamento, di
aumentare il numero di file di fasci di fibre presenti da 36 fino al massimo a 44 (trasformando di
fatto i moduli nei modelli PSH 1800-44): ciò consente di aumentare la superficie di membrana
unitaria fino a 1800 m2, con un incremento di oltre il 20%. Le caratteristiche tecniche delle
apparecchiature elettromeccaniche previste a servizio del comparto di filtrazione (in particolare le
pompe di estrazione permeato e controlavaggio e le soffianti per la pulizia meccanica) sono state
pertanto definite prevedendo dei margini operativi tali da renderle già adeguate in caso di
potenziamento.
La gestione delle utenze elettromeccaniche a servizio del comparto di filtrazione avviene in
maniera completamente automatica, ad opera del PLC di supervisione e controllo dell’impianto.
L'estrazione del permeato avviene ad opera di tre pompe volumetriche reversibili a lobi (300-PR-
102/202/302), una al servizio di ogni linea. Ciascuna pompa fornisce una portata massima di
54 m3/h con una prevalenza di 10 m. Il funzionamento delle pompe di estrazione del permeato è
asservito ad inverter, in modo da permettere la regolazione della portata sia nelle fasi di suzione, in
funzione del flusso di liquame effettivamente alimentato all'impianto, sia nelle fasi di
controlavaggio (in cui viene applicato il flusso più gravoso nel caso in esame, pari a 30 L/m2/h). La
Pagina 30 di 81
portata di permeato estratta o impiegata per il controlavaggio di ogni linea è monitorata
attraverso tre misuratori di portata elettromagnetici (300-FIT-106/206/306). La regolazione della
portata complessivamente estratta dai comparti di filtrazione a membrana si basa sul
mantenimento di un valore di set point sul livello misurato dal trasmettitore idrostatico 300-LIT-110
installato all’interno della vasca di deossigenazione.
La pressione transmembrana (TMP) applicata, fondamentale per valutare lo stato di sporcamento
delle superfici filtranti, è calcolata a partire dalla pressione idrostatica presente in vasca di
filtrazione (pressoché costante in virtù della configurazione impiantistica prevista) e dalla pressione
di suzione applicata, rilevata dai tre trasmettitori a sensore piezoresistivo 300-PIT-105/205/305
installati sulle tubazioni di aspirazione del permeato. Su ciascuna linea del permeato è inoltre
installato un sensore di pH (300-PIT-105/205/305), utile per verificare le condizioni operative
mantenute in occasione dei lavaggi chimici delle superfici filtranti.
Le tubazioni prementi delle pompe di estrazione del permeato confluiscono in un collettore
principale che convoglia l’effluente a una vasca di accumulo di capacità utile pari a circa 11 m3,
utilizzata come volume polmone per le operazioni di controlavaggio e di lavaggio chimico.
All’interno della vasca è installata una sonda multiparametrica ad elettrodi ione-selettivi per il
monitoraggio della concentrazione di azoto ammoniacale e azoto nitrico nell’effluente (300-NH4IT-
122 + 300-NO3IT-123), che permette di controllare in continuo l’efficienza depurativa delle forme
azotate, ottimizzando in particolare il dosaggio di carbonio da fonte esterna per la denitrificazione
(metanolo o reflui ad alto RBCOD). La vasca di accumulo è ricavata in adiacenza al pozzo di
rilancio in testa al depuratore di Rovereto, a cui il permeato estratto confluisce per troppo pieno.
Come 1+1R pompe sommergibili di rilancio (300-PS-113-A/B) verranno reimpiegate le macchine
attualmente installate nel pozzetto “S”, in grado di sollevare una portata unitaria di 65 m3/h alla
prevalenza di 29 m, che funzioneranno secondo cicli di attacca-stacca regolati da appositi
interruttori di livello a galleggiante. La portata di effluente ricircolato al depuratore di Rovereto
viene monitorata da un misuratore elettromagnetico (300-FIT-124), dotato di totalizzatore per
permettere di determinare i carichi inquinanti effettivamente riportati su base giornaliera al
depuratore di Rovereto, in accordo a quanto previsto dal contratto di transazione stipulato tra PAT
e Ladurner.
Dalla vasca di accumulo del permeato pesca anche il gruppo di pressurizzazione 300-PK-114 che
alimenta la rete dell’acqua di servizio, fornendo una portata di 10 m3/h alla pressione di 8 bar.
L'aerazione per la pulizia meccanica delle membrane è fornita attraverso 1+1R soffianti
volumetriche a lobi (300-CR-106-A/B), operanti sotto inverter, ciascuna in grado di erogare una
portata massima di 880 Nm3/h alla pressione differenziale di 450 mbar. Il circuito di fornitura dell’aria
è costituito da un collettore principale, dal quale si diramano le derivazioni alle tre vasche di
filtrazione, presidiate da valvole automatiche ON/OFF che permette l’aerazione intermittente dei
singoli moduli, in maniera da minimizzare i consumi energetici. La portata d’aria fornita e la
Pagina 31 di 81
pressione in mandata sono monitorate rispettivamente attraverso un misuratore a principio termico
(300-FIT-113) e un trasmettitore a sensore piezoresistivo (300-PIT-114).
Infine, la concentrazione di solidi sospesi nel comparto di filtrazione verrà rilevata da un sensore
ottico ad infrarossi (300-CIT-111) installato nel punto di interconnessione idraulica delle tre linee,
costituito dalla vasca di deossigenazione. Sul controllo della concentrazione di SST in vasca verrà
basata la regolazione delle operazioni di estrazione dei fanghi supero dall’impianto.
Comparto di deossigenazione
Attraverso una soglia di sfioro a stramazzo, il fango attivo passa da ogni linea di filtrazione alla
vasca di deossigenazione, di volume utile pari a 138 m3, in cui viene mantenuto in sospensione ad
opera di un miscelatore sommergibile ad asse orizzontale (300-MX-105).
Il ricircolo del fango ai comparti di pre-denitrificazione delle due linee di trattamento biologico è
effettuato mediante 2+1R elettropompe centrifughe sommergibili asservite ad inverter (300-PS-104-
A/B/C), in grado di sollevare una portata massima di 200 m3/h cadauna, alla prevalenza di 5.00 m.
Il ricircolo a ciascuna delle due linee di trattamento è operato da una pompa dedicata, mentre la
terza unità svolge la funzione di riserva comune. La portata di ricircolo può essere regolata in base
alla misura effettuata dai trasmettitori elettromagnetici (300-FIT-112/212) montati sulle due tubazioni
di mandata, in funzione del mantenimento del rapporto di ricircolo desiderato.
Il fango di supero viene prelevato dalla vasca attraverso due pompe volumetriche monovite (400-
PM-101/102), di cui una deputata al rilancio diretto alla miscelazione con i fanghi disidratati in
ingresso alla wet oxidation (serbatoio B201) e l’altra all’alimentazione dell’ispessitore dinamico. Le
pompe, dotate di variatore manuale di giri per la regolazione della portata, forniscono una
portata massima di 25 m3/h alla prevalenza di 20 m e sono posizionate nel locale ispessimento
dinamico ricavato all’interno della volumetria della vasca esistente (si veda il paragrafo 2.1.2.1.6).
Come anticipato in precedenza, all’interno della vasca di deossigenazione è installato anche il
trasmettitore di livello idrostatico 300-LIT-110 su cui si basa la regolazione della portata
complessivamente estratta dai comparti di filtrazione a membrana, oltre al sensore 300-CIT-111 per
il monitoraggio del tenore di SST nel fango presente nel comparto di filtrazione.
2.1.2.1.6 Sezione di ispessimento dinamico dei fanghi di supero
Il progetto prevede la realizzazione di una stazione di ispessimento dinamico a cui sottoporre parte
dei fanghi di supero prodotti dall’impianto di post-trattamento. Dal punto di vista operativo, si
prevede di utilizzare per quanto possibile il fango di supero tal quale nella fase di diluizione dei
fanghi disidratati in ingresso alla wet oxidation, attivando la stazione di ispessimento dinamico
soltanto all’occorrenza, così da minimizzare i consumi energetici e di reagenti chimici.
Sulla base dei risultati del dimensionamento consultabili nella relazione tecnica di progetto, la
stazione di ispessimento sarà costituita da:
Pagina 32 di 81
• due pompe monovite di estrazione dei fanghi di supero dalla vasca di deossigenazione (400-
PM-101/102), a velocità regolabile con variatore meccanico (portata massima di 25 m3/h alla
prevalenza di 20 m), di cui una deputata al rilancio diretto alla miscelazione con i fanghi
disidratati in ingresso alla wet oxidation (serbatoio B201) e l’altra all’alimentazione dell’ispessitore
dinamico;
• una stazione automatica di preparazione della soluzione di polielettrolita da 500 L/h per il
condizionamento chimico del fango, a partire da prodotto in emulsione (400-PP-107);
• una pompa monovite per il dosaggio della soluzione di polielettrolita, a velocità variabile con
variatore meccanico (400-PM-103);
• due misuratori elettromagnetici di portata di fango e soluzione di polielettrolita (400-FIT-102 e
400-FIT-103);
• un ispessitore dinamico a tamburo rotante (400-ID-104), dimensionato per una capacità
massima di trattamento pari a 200 kgSST/d (20 m3/h di fango a 10 kgSST/m3);
• una vasca di accumulo dei fanghi ispessiti, di volume utile di circa 23 m3, in cui è alloggiata una
pompa centrifuga sommergibile (400-PS-105) per il rilancio al serbatoio B201 di miscelazione con
i fanghi disidratati in ingresso alla wet oxidation, in grado di sollevare 8 m3/h alla prevalenza di
7.50 m e funzionante secondo cicli di attacca-stacca regolati da interruttori di livello. La
tubazione di mandata della pompa è in comune con la pompa di rilancio dei fanghi di supero
tal quali (400-PM-101) ed è equipaggiata con un misuratore elettromagnetico di portata 400-FIT-
101. Il fango in vasca viene mantenuto in aerazione e miscelazione ad opera di una tubazione
forata alimentata da una soffiante centrifuga a canale laterale (400-CR-109), in grado di fornire
80 m3/h alla pressione differenziale di 200 mbar. Come anticipato nel paragrafo 2.1.2.1.5, alla
vasca di accumulo dei fanghi ispessiti sono convogliate anche le schiume e/o le sostanze
surnatanti estratte dall’impianto MBR mediante la valvola telescopica 300-VT-102 installata nel
canale di distribuzione alle linee di filtrazione;
• una vasca di accumulo delle acque madri, di volume utile di circa 50 m3, in cui è alloggiata
una pompa centrifuga sommergibile (400-PS-106) per il rilancio al pozzetto di ripartizione alle
due linee di trattamento biologico, in grado di sollevare 20 m3/h alla prevalenza di 6.00 m e
funzionante secondo cicli di attacca-stacca regolati da interruttori di livello.
Le apparecchiature elettromeccaniche a servizio della sezione e il relativo quadro elettrico di
comando e controllo sono alloggiati in un apposito locale ricavato all’interno della volumetria
della vasca esistente. L’acqua necessaria per il lavaggio del tamburo filtrante dell’ispessitore è
fornita attraverso una derivazione sulla rete dell’acqua di servizio, presidiata da un’elettrovalvola a
solenoide.
Pagina 33 di 81
2.1.2.1.7 Stazione di trattamento dell’aria esausta
Al fine di minimizzare l’impatto ambientale dell’impianto di post-trattamento dal punto di vista
delle emissioni gassose e odorigene, tutte le vasche saranno dotate di copertura, realizzata con
soletta in calcestruzzo o in tegoli in PRFV, mentre le sezioni di grigliatura fine e di ispessimento
dinamico del fango saranno alloggiate in locali chiusi.
L’aria esausta proveniente da vasche e locali sarà captata, aspirata e trattata da una stazione di
trattamento di nuova installazione. Tale stazione sarà dimensionata in maniera da poter assorbire
anche l’aria captata dalle sezioni potenzialmente fonti di emissioni inquinanti dell’impianto di wet
oxidation esistente, rappresentate dal serbatoio B203 di accumulo iniziale dei fanghi da avviare a
trattamento, dal serbatoio di caricamento della filtropressa e dal locale che ospita la sezione di
disidratazione.
Come mostrato dal computo delle portate d’aria da aspirare dalle diverse sezioni di trattamento
riepilogato nel paragrafo 3.8 della Relazione tecnica di progetto, il flusso d’aria esausta su cui
dimensionare il nuovo sistema di trattamento è di 6000 m3/h.
La soluzione individuata per il trattamento dell’aria esausta è rappresentata da un Venturi scrubber
a doppio stadio di lavaggio, che verrà posizionato in prossimità del locale filtropressa nella zona
wet oxidation. Gli inquinanti contenuti nell'aria aspirata dallo SCRUBBER vengono assorbiti per
reazione chimica tramite lavaggio con opportuni reagenti di abbattimento (nel caso in esame
H2SO4 al 98% nel primo stadio di lavaggio acido e NaOH al 30% nel secondo stadio di lavaggio
basico). Lo scrubber è a doppio stadio per assicurare una maggiore efficienza di trattamento e
garantire le emissioni a norma con i limiti di legge. Nel primo stadio (Venturi), l’aria inquinata viene
aspirata dallo scrubber attraverso i venturi, dove, per effetto della forte turbolenza creata dall'alta
velocità nella gola, viene intimamente a contatto con la soluzione di lavaggio, realizzando un
efficace pre-abbattimento. Nel secondo stadio (torre), l’aria inquinata passa dai Venturi alla torre
di lavaggio attraverso la vasca di ricircolo del reagente. Nella torre, l'aria viene ulteriormente
lavata in controcorrente, a bassa velocità, su un'ampia superficie di contatto. Nella torre sono
inseriti opportuni demister, pacchi alveolari separatori di gocce, che eliminano gli effetti di
trascinamento. L’aria viene veicolata attraverso lo scrubber tramite un ventilatore alimentato a
mezzo inverter e, una volta depurata, viene emessa in atmosfera, attraverso un camino dotato di
apposito tronchetto di presa campioni, accessibile dal piano di copertura dell’edificio wet
oxidation. Opportune pompe provvedono al ricircolo delle soluzioni di lavaggio sulla sommità del
venturi e della torre, mentre opportuni dispositivi automatici provvedono al reintegro di acqua di
lavaggio e reagenti chimici e allo scarico temporizzato degli esausti, che vengono convogliati al
pozzetto “S” per essere miscelati con gli altri flussi avviati al nuovo impianto di post-trattamento
degli effluenti liquidi.
Pagina 34 di 81
La stazione di trattamento dell’aria esausta permetterà di garantire allo scarico concentrazioni
inquinanti al di sotto dei limiti di legge (per dettagli fare riferimento all’elaborato Relazione tecnica
di progetto, paragrafo 3.8).
Si sottolinea al riguardo che il processo di ossidazione a umido è riconducibile, ai sensi del DM 5
febbraio 1998, alla categoria di impianto per il “recupero di materia da rifiuti non pericolosi in
processi a freddo”, per i quali l'Allegato 1 - Suballegato 2 prevede che i limiti di emissione siano
“fissati ai valori minimi contenuti nelle disposizioni nazionali, legislative, regolamentari ed
amministrative riferite ai cicli di produzione corrispondenti alle attività di recupero ridotti del 10%”. In
base a ciò, i limiti di riferimento considerati per i vari inquinanti da tutte le sorgenti di emissioni in
atmosfera corrispondono al minore, ridotto del 10%, tra quelli previsti dall'Allegato I alla Parte V del
D.Lgs. 152/06 e dalla Tabella B del T.U.L.P. (D.P.G.P. 26 gennaio 1987, n. 1-41/Legisl. e s.m.i.).
Pagina 35 di 81
3 INQUADRAMENTO DEL PROGETTO
3.1 GENERALITÀ E UBICAZIONE DEL SITO
Gli interventi di adeguamento dell’impianto di ossidazione ad umido esistente e di realizzazione
dell’impianto di post-trattamento biologico con tecnologia MBR degli effluenti liquidi provenienti
dal comparto di wet-oxidation verranno realizzati all’interno dell’area di sedime dell’impianto di
depurazione di Rovereto (Figura 3.2).
Le attività previste si svolgeranno, quindi, esclusivamente all’interno della p.ed. 1414 (Comune
Catastale di Lizzana - n.193 - foglio 4) di proprietà della Provincia Autonoma di Trento.
L’area di intervento si colloca nella zona attualmente occupata dalla vasca d’accumulo percolati
posta in prossimità dell’accesso “Sud” dell’impianto e confinante a nord con le unità di
trattamento del depuratore, a sud con l’essiccatore “Rovereto 2” (Severn Trent Italia S.p.A. con
accesso autonomo) e ad ovest con l’impianto di Wet Oxidation e a est con l’ultimo tratto di Via
Navicello che permette l’accesso all’impianto di compostaggio della ditta Pasina s.r.l.
L’impianto di depurazione di Rovereto si colloca in prossimità della zona industriale di Rovereto
collocata a sud-ovest del centro abitato. Il depuratore sorge in una zona a destinazione mista
(prevalentemente agricola ma con presenza di impianti e attività del settore secondario-terziario)
delimitata ad ovest dalla ferrovia Verona-Brennero e ad est dal fiume Adige (Figura 3.1).
L’accesso all’impianto avviene attraverso una strada secondaria (Via Navicello) che dalla S.S. 240
(Loppio e di Val di Ledro) attraversa, con un sottopassaggio, la linea ferroviaria e permette di
raggiungere l’area agricola, l’impianto di depurazione e il centro di compostaggio.
Pagina 36 di 81
Figura 3.1: Orto-foto di localizzazione dell’impianto di depurazione
Figura 3.2: Ortofoto di dettaglio sull’area di intervento
Impianto di
depurazione di
Rovereto
Centro abitato
di Rovereto
Zona industriale
Ferrovia Verona-Brennero
S.S.240
Frazione di
Lizzana
Impianto di compostaggio
Terreni
agricoli
Zona
industriale
Via Navicello
Fiume Adige
AREA INTERVENTO NUOVO IMPIANTO DI POST-TRATTAMENTO
EFFLUENTI LIQUIDI
AREA INTERVENTO WET
OXIDATION
Pagina 37 di 81
Figura 3.3 Estratto della Carta Tecnica Provinciale con indicata l'area d'intervento
Pagina 38 di 81
4 ELEMENTI PER LA VALUTAZIONE DEGLI IMPATTI AMBIENTALI
4.1 ATMOSFERA
4.1.1 Lo stato di fatto e le sorgenti di emissione di inquinanti atmosferici presenti
Le emissione di inquinanti in atmosfera associate all'impianto di ossidazione a umido sono
rappresentate dagli scarichi del catalizzatore (ultimo stadio di trattamento degli effluenti gassosi
del processo.
4.1.1.1 Caratteristiche delle emissioni dal catalizzatore
Nelle condizioni di progetto, la portata di effluenti gassosi in uscita dal catalizzatore a zeolite, per la
conversione dell'ammoniaca ad azoto e dei composti organici volatili ad anidride carbonica,
varia a seconda dell'eccesso di ossigeno rispetto alla quantità stechiometricamente necessaria
per l'ossidazione dei composti organici (assunto mediamente pari al 10%) e del grado di ritenzione
dell'anidride carbonica nelle fasi liquide e solide in uscita dal processo di ossidazione a umido, che
dipende a sua volta dal valore di pH del liquor di ossidazione. La portata massima di effluenti
gassosi, in corrispondenza di una ritenzione trascurabile della CO2, risulta pari a circa 570 Nm3/h. È
ragionevole ipotizzare che almeno il 30% della CO2 precipiterà in forma di carbonati (nell'impianto
di Orbe tale percentuale è attorno al 40-50%), tuttavia, a favore di sicurezza, gli impatti delle
emissioni gassose in atmosfera sono stati valutati considerando la portata massima indicata.
I limiti di riferimento per le concentrazioni massime di inquinanti emesse in atmosfera sono quelli
riportati nel D.Lgs. 152/06, in particolare nell'Allegato I e, per quanto riguarda i composti organici
volatili, nell'Allegato III alla Parte Quinta. I vari composti sono distinti a seconda delle loro
caratteristiche chimico-fisiche e del loro grado di pericolosità in alcune categorie e, per ogni
categoria, sono raggruppati in diverse classi; per ciascuna classe sono forniti i limiti di emissione e la
soglia minima di rilevanza dell'emissione oltre la quale tale limiti vanno rispettati. Per alcune
categorie i limiti non vanno riferiti solo alle singole sostanze, ma anche alla somma di tutte le
sostanze appartenenti ad una determinata classe, e in qualche caso nel calcolo della quantità
complessiva vanno computati anche i composti appartenenti alle classi inferiori della medesima
categoria. In Tabella 4.1 si è dunque cercato di riassumere i limiti di legge riferiti alle sostanze che
potrebbero potenzialmente essere presenti negli effluenti gassosi emessi dall'impianto di
ossidazione ad umido, mentre in Tabella 4.2 sono riportati i valori garantiti per le concentrazioni
emesse di tali inquinanti, sulla base dell'esperienza maturata nella gestione di altri impianti
analoghi, con le conseguenti portate massiche riferite alla portata volumetrica di 570 Nm3/h.
Pagina 39 di 81
Tabella 4.1 Limiti di emissione secondo gli Allegati I e III alla Parte Quinta del D.Lgs. 152/06, per le sostanze
potenzialmente presenti negli effluenti gassosi dell'impianto di ossidazione ad umido
Sostanze Valore di emissione
(mg/Nm3) Soglia di rilevanza
(g/h)
NOX (espressi come NO2) 500 5000
SOX (espressi come SO2) 500 5000
NH3 250 2000
Composti inorganici del cloro (espressi come HCl) 30 300
Fluoro e i suoi composti (espressi come HF) 5 50
PCDD (Policlorodibenzodiossine) + PCDF (Policlorodibenzofurani) 0.01 0.02
Polveri totali 50 500
150 100
Composti organici volatili 20 100
Somma di: - As e suoi composti (espressi come As) - Cr VI e suoi composti (espressi come Cr) - Co e suoi composti (espressi come Co) - Ni e suoi composti (espressi come Ni), in forma respirabile e insolubile
1 5
Somma di: - Cd e suoi composti (espressi come Cd) - Hg e suoi composti (espressi come Hg) - Tl e suoi composti (espressi come Tl)
0.2 1
Somma di: - Sb e suoi composti (espressi come Sb) - Mn e suoi composti (espressi come Mn) - Pb e suoi composti (espressi come Pb) - Cu e suoi composti (espressi come Cu) - V e suoi composti (espressi come V)
5 25
Tabella 4.2 Caratteristiche del gas in uscita dal comparto di post-combustione catalitica
Parametri Concentrazione
media giornaliera
(mg/Nm3)
Concentrazione
media su mezz'ora (mg/Nm3)
Emissione (g/h)
Polveri totali 10 10 5.7
HCl 10 10 5.7
HF 1 4 2.3
NOX (espressi come NO2) 80 80 45.6
SOX (espressi come SO2) 50 50 28.5
NH3 5 5 2.9
Cd + Tl (espressi come Tl) 0.05 0.05 0.03
Hg 0.05 0.05 0.03
Altri metalli pesanti 0.5 0.5 0.29
Pagina 40 di 81
(As+Sb+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V+Zn)
VOC (espressi come C) 20 20 11.4
CO (*) 250 300 171
TOC 20 20 11.4
Diossine e furani 10-7 10-7 5.7·10-8
(*) La concentrazione può superare i valori indicati per un breve periodo di tempo (alcune ore) in
corrispondenza delle operazioni di avviamento e di arresto dell'impianto.
Da un confronto tra le due tabelle emerge immediatamente che in nessun caso le concentrazioni
delle varie sostanze eccedono i valori limite del D.Lgs. 152/06 e che le emissioni corrispondenti sono
sempre ampiamente al di sotto della soglia di rilevanza fissata.
Dopo averne recuperato il calore in uno scambiatore alettato per preriscaldare la miscela gas-aria
di combustione in ingresso al catalizzatore (si veda il paragrafo 2.1.1.1.5) i gas di scarico saranno
rilasciati in atmosfera attraverso una tubazione di diametro DN 125, che andrà a costituire un
camino uscente per un altezza di 2 m dal piano di copertura dell'edificio nell'angolo nord-est, ad
un'altezza complessiva di oltre 14.5 m dal livello del suolo. Le caratteristiche dello scarico sono
riassunte in Tabella 4.3.
Tabella 4.3 Caratteristiche dello scarico dell'off-gas dal catalizzatore
Caratteristica Unità di misura Valore
Portata massima dei gas di scarico Nm3/h 570
Temperatura dei gas di scarico °C 80
Diametro interno della tubazione di scarico mm 125
Velocità di flusso m/s 12.9
Altezza da terra del punto di scarico m >14.5
Periodo di funzionamento h/d 24
4.1.2 Impatto del progetto in termini di emissioni in atmosfera
Al fine di minimizzare l’impatto ambientale dell’impianto di post-trattamento dal punto di vista
delle emissioni gassose, tutte le vasche saranno dotate di copertura, realizzata con soletta in
calcestruzzo o in tegoli in PRFV, mentre le sezioni di grigliatura fine e di ispessimento dinamico del
fango saranno alloggiate in locali chiusi.
Pagina 41 di 81
L’aria esausta proveniente da vasche e locali sarà captata, aspirata e trattata da una stazione di
trattamento di nuova installazione. Tale stazione sarà dimensionata in maniera da poter assorbire
anche l’aria captata dalle sezioni potenzialmente fonti di emissioni inquinanti dell’impianto di wet
oxidation esistente, rappresentate da :
serbatoio B203 di accumulo iniziale dei fanghi da avviare a trattamento;
dal serbatoio di caricamento della filtropressa;
dal locale che ospita la sezione di disidratazione.
La soluzione individuata per il trattamento delle emissioni gassose è rappresentata da un Venturi
scrubber a doppio stadio di lavaggio, che verrà posizionato in prossimità del locale filtropressa
nella zona wet oxidation. Gli inquinanti contenuti nell'aria aspirata dallo scrubber vengono assorbiti
per reazione chimica tramite lavaggio con opportuni reagenti di abbattimento (nel caso in esame
H2SO4 al 98% nel primo stadio di lavaggio acido e NaOH al 30% nel secondo stadio di lavaggio
basico). Lo scrubber è a doppio stadio per assicurare una maggiore efficienza di trattamento e
garantire le emissioni a norma con i limiti di legge. Nel primo stadio (Venturi), l’aria inquinata viene
aspirata dallo scrubber attraverso i venturi, dove, per effetto della forte turbolenza creata dall'alta
velocità nella gola, viene intimamente a contatto con la soluzione di lavaggio, realizzando un
efficace pre-abbattimento. Nel secondo stadio (torre), l’aria inquinata passa dai Venturi alla torre
di lavaggio attraverso la vasca di ricircolo del reagente. Nella torre, l'aria viene ulteriormente
lavata in controcorrente, a bassa velocità, su un'ampia superficie di contatto. Nella torre sono
inseriti opportuni demister, pacchi alveolari separatori di gocce, che eliminano gli effetti di
trascinamento. L’aria viene veicolata attraverso lo scrubber tramite un ventilatore alimentato a
mezzo inverter e, una volta depurata, viene emessa in atmosfera, attraverso un camino dotato di
apposito tronchetto di presa campioni, accessibile dal piano di copertura dell’edificio wet
oxidation. Opportune pompe provvedono al ricircolo delle soluzioni di lavaggio sulla sommità del
venturi e della torre, mentre opportuni dispositivi automatici provvedono al reintegro di acqua di
lavaggio e reagenti chimici e allo scarico temporizzato degli esausti, che vengono convogliati al
pozzetto “S” per essere miscelati con gli altri flussi avviati al nuovo impianto di post-trattamento
degli effluenti liquidi.
La stazione di trattamento dell’aria esausta permetterà di garantire allo scarico concentrazioni
inquinanti al di sotto dei limiti di legge, e in particolare:
• NH3 < 18 mg/Nm3
• H2S < 4.5 mg/Nm3
• TOC < 100 mg/Nm3
• Polveri inerti totali < 45 mg/Nm3
• HCl < 45 mg/Nm3
• NaOH < 18 mg/Nm3
Pagina 42 di 81
Si sottolinea al riguardo che il processo di ossidazione a umido è riconducibile, ai sensi del DM 5
febbraio 1998, alla categoria di impianto per il “recupero di materia da rifiuti non pericolosi in
processi a freddo”, per i quali l'Allegato 1 - Suballegato 2 prevede che i limiti di emissione siano
“fissati ai valori minimi contenuti nelle disposizioni nazionali, legislative, regolamentari ed
amministrative riferite ai cicli di produzione corrispondenti alle attività di recupero ridotti del 10%”. In
base a ciò, i limiti di riferimento considerati per i vari inquinanti da tutte le sorgenti di emissioni in
atmosfera corrispondono al minore, ridotto del 10%, tra quelli previsti dall'Allegato I alla Parte V del
D.Lgs. 152/06 e dalla Tabella B del T.U.L.P. (D.P.G.P. 26 gennaio 1987, n. 1-41/Legisl. e s.m.i.).
Pagina 43 di 81
4.1.3 Odori
4.1.3.1 Quadro normativo assunto come riferimento
La normativa nazionale italiana non fornisce indicazioni specifiche e valori limite in materia di
emissioni di sostanze odorigene. Esistono alcune prescrizioni settoriali (ad esempio, nella disciplina
sulla qualità dell’aria, sui rifiuti e nelle leggi sanitarie) da cui si possono desumere criteri atti a
limitare le molestie olfattive. Inoltre, alcune Regioni hanno varato norme specifiche (relative ad
esempio agli impianti di compostaggio) volte essenzialmente a limitare l’entità della sorgente.
Tra le normative nazionali di interesse vigenti, a carattere generale, si possono citare:
• il R.D. 27 luglio 1934, n. 1256 che indica (Capo III, art. 216) criteri per la localizzazione di alcune
tipologie di impianti, in modo da limitare a livelli accettabili l’impatto sulla popolazione;
• il D.Lgs. 5 febbraio 1997, n. 22 che prescrive (art. 2) che le attività di recupero e smaltimento dei
rifiuti siano condotte senza creare inconvenienti da rumori ed odori;
• il D.M. 5 febbraio 1998 che prevede, per i rifiuti compostabili, lo stoccaggio e la bio-ossidazione
in ambienti confinati per il controllo delle emissioni di polveri ed odori, e l’impiego di idonei
sistemi di abbattimento;
Come sopra descritto, la normativa nazionale italiana non fornisce indicazioni specifiche e valori
limite in materia di emissione di odori. Esistono soltanto prescrizioni settoriali da cui si possono
desumere criteri atti a limitare le molestie olfattive, ma dalle quali risulta difficile dedurre degli
obiettivi specifici e direttamente implementabili.
4.1.3.2 Impatto del progetto in termine di emissione di odori
L’impatto derivante dall’impianto di ossidazione ad umido esistente ed di quello di post-
trattamento biologico degli effluenti liquidi è potenzialmente significativo in termini di emissioni
odorigene, dal momento che il trattamento del refluo può determinare, in generale, la formazione
di odori di vario tipo, originato da diverse sezioni di trattamento. Sulla base di tale considerazione,
tutte le vasche saranno dotate di copertura, realizzata con soletta in calcestruzzo o in tegoli in
PRFV, mentre le sezioni di grigliatura fine e di ispessimento dinamico del fango saranno alloggiate
in locali chiusi.
L’aria esausta proveniente da vasche e locali sarà inoltre captata, aspirata e trattata da una
stazione di trattamento di nuova installazione. Tale stazione sarà dimensionata in maniera da poter
assorbire anche l’aria captata dalle sezioni potenzialmente fonti di emissioni inquinanti
dell’impianto di wet oxidation esistente, rappresentate da:
dal serbatoio B203 di accumulo iniziale dei fanghi da avviare a trattamento;
dal serbatoio di caricamento della filtropressa;
dal locale che ospita la sezione di disidratazione.
Pagina 44 di 81
Il flusso d’aria esausta su cui dimensionare il nuovo sistema di trattamento è di 6000 m3/h.
4.1.3.3 Stazione di trattamento dell’aria esausta
La soluzione individuata per limitare l’impatto in termini di emissioni odorigene del nuovo impianto
di post-trattamento e di quello di ossidazione ad umido esistente è rappresentata da un Venturi
scrubber a doppio stadio di lavaggio, che verrà posizionato in prossimità del locale filtropressa
nella zona wet oxidation.
Gli inquinanti contenuti nell'aria aspirata dallo scrubber vengono assorbiti per reazione chimica
tramite lavaggio con opportuni reagenti di abbattimento (nel caso in esame H2SO4 al 98% nel
primo stadio di lavaggio acido e NaOH al 30% nel secondo stadio di lavaggio basico). Lo scrubber
è a doppio stadio per assicurare una maggiore efficienza di trattamento e garantire le emissioni a
norma con i limiti di legge. Nel primo stadio (Venturi), l’aria inquinata viene aspirata dallo scrubber
attraverso i venturi, dove, per effetto della forte turbolenza creata dall'alta velocità nella gola,
viene intimamente a contatto con la soluzione di lavaggio, realizzando un efficace pre-
abbattimento. Nel secondo stadio (torre), l’aria inquinata passa dai Venturi alla torre di lavaggio
attraverso la vasca di ricircolo del reagente. Nella torre, l'aria viene ulteriormente lavata in
controcorrente, a bassa velocità, su un'ampia superficie di contatto. Nella torre sono inseriti
opportuni demister, pacchi alveolari separatori di gocce, che eliminano gli effetti di trascinamento.
L’aria viene veicolata attraverso lo scrubber tramite un ventilatore alimentato a mezzo inverter e,
una volta depurata, viene emessa in atmosfera, attraverso un camino dotato di apposito
tronchetto di presa campioni, accessibile dal piano di copertura dell’edificio wet oxidation.
Opportune pompe provvedono al ricircolo delle soluzioni di lavaggio sulla sommità del venturi e
della torre, mentre opportuni dispositivi automatici provvedono al reintegro di acqua di lavaggio e
reagenti chimici e allo scarico temporizzato degli esausti, che vengono convogliati al pozzetto “S”
per essere miscelati con gli altri flussi avviati al nuovo impianto di post-trattamento degli effluenti
liquidi.
Pagina 45 di 81
4.2 AMBIENTE IDRICO
4.2.1 Premessa
Il bacino in cui ricade l’impianto di depurazione di Rovereto è quello del fiume Adige; un bacino di
rilievo nazionale, che si estende per 11954 Km2 , di cui 3345.15 Km2 risultano collocati nella Provincia
Autonoma di Trento e ricoprono il 28% della superficie idrica provinciale.
Figura 4.1 Corso d’acqua e laghi della Provincia di Trento
4.2.2 Acque superficiali
Il controllo della qualità delle acque superficiali è avvenuto, fino al 2008, attraverso il monitoraggio
e la classificazione secondo criteri e procedure definiti nel D.Lgs. 152/99. L’entrata in vigore del
D.Lgs. 152/06, che ha recepito la Direttiva 2000/60/CE, ha proposto importanti modifiche relative
alla metodologia di monitoraggio.
L’obiettivo del decreto è quella di “stabilire un quadro generale coerente ed esauriente dello stato
ecologico e chimico delle acque all’interno di ciascun bacino idrografico”, con lo scopo di
raggiungere l’obiettivo di qualità “buono” entro il 2015 per tutti i corpi idrici nazionali e mantenere
lo stato elevato per i corpi idrici a cui e già attribuito.
AREA DI INTERVENTO
Pagina 46 di 81
Lo stato ecologico buono significa che i “valori degli elementi di qualità biologica si discostano
solo lievemente da quelli di norma associati al tipo di corpo idrico superficiale inalterato” (All.1,
D.Lgs. 152/06).
Per riuscire a classificare la qualità ecologica dei corsi d’acqua, l’Agenzia provinciale per la
protezione dell’ambiente (APPA) nel 2008-2009 ha individuato e tipizzato i corpi idrici per tutta la
rete idrografica della provincia di Trento secondo la metodologia prevista dal D.M. 131/08.
In provincia di Trento sono stati individuati in prima istanza 412 corpi idrici riportati in Figura 4.2.
Figura 4.2 Rappresentazione geografica dei 412 corpi idrici della provincia di Trento
Complessivamente, su 412 corpi idrici del reticolo fluviale trentino, sono stati individuati 52 corpi
idrici fluviali a rischio di non raggiungere l’obiettivo di qualità di buono previsto dalla normativa.
Con l’emanazione del D.M. 260/2010, che definisce i criteri di classificazione dei corpi idrici, è
iniziato il monitoraggio previsto dal D.Lgs. 152/06, dopo una prima fase sperimentale che era
iniziata già nel biennio 2008-2009.
E’ stata definita la nuova rete di monitoraggio, articolata in quattro tipologie (rete operativa, di
sorveglianza, rete nucleo e monitoraggio di indagine) ed e iniziata l’attività di campo e di
laboratorio.
Pagina 47 di 81
L’APPA ha scelto le stazioni da inserire nella nuova rete di monitoraggio mantenendo la rete storica
della provincia di Trento, che comprendeva 27 punti collocati sulle aste principali dei corsi
d’acqua in posizioni già individuate come significative per monitorare le pressioni presenti.
Per assicurare la serie storica, il monitoraggio su questi punti viene mantenuto anche secondo le
modalità tradizionali: oltre alle analisi richieste dal D.Lgs. 152/06, vengono quindi effettuate,
quando possibile, anche le analisi chimiche, microbiologiche e biologiche previste dal D.Lgs.
152/99. A questi 27 punti sono stati aggiunti altri 10 già monitorati come acque a specifica
destinazione per la vita dei pesci, secondo il D.Lgs. 130/92. Nella scelta dei rimanenti punti si e
tenuto conto dello stato dei corpi idrici, in base a dati pregressi di monitoraggio e, dove non erano
disponibili dati, in base al giudizio esperto integrato dall’analisi delle pressioni.
Nel periodo 2010-2012 sono stati monitorati secondo i nuovi criteri stabiliti dal D.Lgs. 152/06 33 corpi
idrici definiti a rischio nei Piani di Gestione, 3 corpi idrici probabilmente a rischio e 70 corpi idrici
definiti non a rischio. In Figura 4.3 è rappresentata la classificazione di Stato ecologico dei 106 corpi
idrici monitorati tre dei quali, indicati con i l colore giallo, non hanno raggiunto lo Stato Chimico
buono; gli stessi hanno presentato anche Stato Ecologico inferiore a buono quale il tratto di fiume
Adige prossimo all’impianto di depurazione oggetto di studio.
Figura 4.3 Mappa dello Stato Ecologico preliminare dei corpi idrici fluviali monitorati (2010 -2012)
AREA DI INTERVENTO
Pagina 48 di 81
4.2.2.1 Impatto del progetto
La soluzione progettuale proposta prevede il trattamento degli effluenti liquidi di processo (costituiti
dalle acque madri di disidratazione) mediante un nuovo impianto di post-trattamento biologico
con tecnologie MBR. L'effluente di tale impianto verrà reintrodotto in testa alla linea acque del
depuratore di Rovereto, determinando un incremento di carico compatibile con la sua capacità
di trattamento residuo (al massimo 1200 m3/d) stabilita dal contratto di transazione stipulato tra PAT
e Ladurner (Pratica n° TRAN 82/568-2015).
Il funzionamento dell'impianto determinerà di conseguenza un impatto trascurabile sulle acque del
fiume Adige, corpo idrico ricettore degli effluenti del depuratore di Rovereto, e non andrà quindi
ad inficiarne lo stato ecologico.
4.2.3 Acque sotterranee
L’adeguamento dell'impianto di ossidazione a umido e la realizzazione dell’impianto di post-
trattamento degli effluenti liquidi non comportano particolari impatti sulle risorse idriche
sotterranee, poichè non sono previsti sversamenti sul suolo che potrebbero comprometterne la
qualità. Sono invece previsti prelievi occasionali dal pozzo di nuova realizzazione della portata
massima concessa in funzione della temperatura.
Le considerazioni sviluppate in questo contesto sono comunque utili per completare il panorama
dello stato dell'ambiente idrico nella zona d'intervento.
Il D.Lgs. 30/09, che ha dato attuazione alla Direttiva 2006/118/CE, relativa alla protezione delle
acque sotterranee dall’inquinamento e dal deterioramento, prevede i criteri per valutare lo stato
quantitativo delle acque sotterranee e lo stato chimico; evidenzia inoltre la necessita di individuare
le tendenze della concentrazione degli inquinanti. L’attività parte dall’identificazione dei complessi
idrogeologici sotterranei, con una delimitazione dei corpi idrici e quindi dalla programmazione ed
esecuzione del loro monitoraggio quali-quantitativo.
L’individuazione dei corpi idrici sotterranei significativi e stata eseguita dal Dipartimento Protezione
civile e l’attività si e conclusa con l’identificazione di 3 corpi idrici vallivi, collocati nel bacino
dell’Adige (all’interno del quale risiede l’impianto di depurazione oggetto di studio), del Brenta e
del Sarca. L’APPA, in sinergia con il Servizio geologico, ha provveduto alla scelta dei punti di
monitoraggio avvalendosi anche dei dati pregressi.
Il monitoraggio e stato codificato nel 2009, adeguandolo alle richieste del D.Lgs. 30/09 e
avvalendosi dei risultati ottenuti in passato ed è entrato a regime nel 2010.
I corpi idrici individuati e i punti di monitoraggio sono riportati nella Figura 4.4.
Pagina 49 di 81
Figura 4.4 Cartografica dei corpi idrici sotterranei della provincia di Trento e indicazione dei siti di
monitoraggio utilizzati per la classificazione
Come emerge dalla cartografia dei corpi idrici sotterranei, il punto di monitoraggio di nostro
interesse è collocato in prossimità dell’impianto di depurazione di Rovereto (5 Km a Nord), presso
pozzo Navicello.
Il programma di monitoraggio viene effettuato sia su corpi idrici a rischio che non a rischio,
pertanto attualmente comprende siti a cui è attribuibile un giudizio puntuale di buono stato
chimico e un sito a cui è attribuibile un giudizio puntuale di scarso stato chimico. L’attività del
monitoraggio di sorveglianza serve a fornire la base per programmare un eventuale monitoraggio
operativo, qualora i risultati individuino corpi idrici a rischio.
La rete di monitoraggio è stata progettata tenendo conto delle indicazioni derivanti dalla Carta
della criticità idrica sotterranea approvata con Deliberazione della Giunta provinciale 2563/08.
Tale cartografia e stata redatta in attuazione delle disposizioni dell’art. 10 delle Norme di
attuazione del Piano Generale di utilizzazione delle acque pubbliche, reso esecutivo con D.P.R. 15
febbraio 2006.
I siti di monitoraggio scelti per la definizione dello stato chimico, rappresentati in Figura 4.5 ed
elencati nella tabella di Figura 4.6, caratterizzano gli acquiferi di fondo valle e vengono monitorati
almeno 2 volte l’anno.
AREA DI INTERVENTO
Pagina 50 di 81
Figura 4.5 rappresentazione cartografica del corpo idrico sotterraneo del bacino dell’Adige, sovrapposta alla
carta della criticità idrica sotterranea e riportante i punti di monitoraggio
Figura 4.6 Stato Chimico dei corpi idrici sotterranei inseriti in rete di monitoraggio
Come emerge dall'estratto della Carta della Criticità Idrica Sotterranea riportato in Figura 4.5 e
dalla Figura 4.8, il bacino dell’Adige presenta problematiche per il sito SGS20290 di nostro interesse
- pozzo Navicello - nel comune di Rovereto: questo punto di monitoraggio è collocato nell’area di
AREA DI INTERVENTO
Pagina 51 di 81
attenzione per potenziale alterazione qualitativa della falda e presenta concentrazioni variabili di
tetracloroetilene (Figura 4.7). Le medie annue risultano di poco superiori al limite (1,1 μg/l).
Figura 4.7 medie annue di tetracloroetilene nel pozzo Navicello di Rovereto SGS20290 (2008-2012)
Pagina 52 di 81
4.3 ASPETTI GEOLOGICI ED IDROGEOLOGICI
Il sito d'intervento si trova in località Navicello, in prossimità della sponda in sinistra orografica del
fiume Adige. L'area è pianeggiante e appartiene morfologicamente alla porzione più distale del
conoide alluvionale del torrente Leno, costituito da un corpo sedimentario frutto di processi
esondativi, con le caratteristiche tipiche di un deposito ad alta energia, come emerso dalle
numerose perforazioni effettuate per motivi di edificazione nell'areale roveretano. Anche il fiume
Adige vi ha depositato materiali granulometricamente compresi nella classe delle sabbie, a
testimonianza che il suo flusso ha conservato nel tempo recente i caratteri di energia medio-
elevata. In tutta la fascia di territorio ad ovest della Strada Statale 240 mancano i sedimenti fini e
limosi, presenti invece nel sedime dell'adiacente zona industriale di Rovereto, depositatisi nella
porzione compresa tra il conoide del torrente Leno e quello più modesto del Rio Costa. I terreni
alluvionali hanno notevole spessore, superando abbondantemente il centinaio di metri. Gli
elementi stratigrafici raccolti indicano che i materiali grossolani (sabbie e ghiaie) sono presenti fin
oltre i 40 m di profondità, seguiti da un'alternanza di livelli fini limosi ed orizzonti ghiaiosi.
Dal punto di vista idrogeologico va sottolineata la presenza di una falda freatica che, nell'area in
questione, ha un regime strettamente connesso con quello del fiume Adige. Il suo livello si attesta
normalmente tra i -4.0 e i -5.0 m dal piano campagna, con un livello massimo che risale al di sopra
di -3.5 m dal piano campagna solo in casi eccezionali limitabili ad una durata di pochi giorni, in
corrispondenza di eventi di piena particolarmente intensi.
Per quanto riguarda il nuovo impianto di post-trattamento e la realizzazione del pozzo dalla
capacità di 100 m3/h, con lo scopo di dissipare il calore prodotto dalla reazione di ossidazione e
limitare così la quantità di energia termica inviata al depuratore, si rimanda alla relazione
geologica specifica allegata.
Dalla Carta di Sintesi Geologica (Figura 4.8), si osserva infine che l’impianto previsto è localizzato in
una area a bassa sismicità (zona sismica 3), classificata come “a penalità leggere”.
Pagina 53 di 81
Figura 4.8 Estratto della Carta di Sintesi geologica
Pagina 54 di 81
4.4 PRODUZIONE DI RIFIUTI
4.4.1 Lo stato attuale e la produzione di rifiuti all’uscita dell’impianto di ossidazione ad
umido
Le caratteristiche quantitative e qualitative dei rifiuti solidi in uscita dall'impianto di ossidazione ad
umido del depuratore di Rovereto sono riassunte in Tabella 4.4.
Tabella 4.4 Residui solidi in uscita nella situazione attuale
Parametro Unità di misura Rifiuti solidi
Contenuto di sostanza secca tot KgST/Kg 65%
Contenuto di sostanza organica KgSV/KgST <5%
Quantità di residui solidi ton/anno 1800
Quantità di sostanza secca tonST/anno 1170
Quantità di sostanza organica tonSV/anno 60
Peso specifico residui solidi ton/m3 1.59
Portata residui solidi m3/anno 1130
Dai dati esposti, si evince che i residui solidi in uscita dall’impianto di ossidazione ad umido sono
costituiti quasi esclusivamente da materiale inerte (sabbie), essendo caratterizzati da un contenuto
di sostanza organica inferiore al 5%. Va evidenziato poi che le caratteristiche qualitative dei residui
solidi sono compatibili allo smaltimento in discarica inerti sulla base dei limiti di ammissibilità indicati
nella Tabella 2 del D.M. 3 agosto 2005. A ciò va aggiunto che il loro effettivo impatto ambientale
può essere azzerato nel caso in cui si riesca a trovarne una destinazione compatibile per il riutilizzo
in ambito industriale, per esempio nel campo della produzione di laterizi o del cemento.
4.4.2 Impatti derivanti dalla realizzazione dell’intervento
Le modifiche di adeguamento dell’impianto di wet oxidation e la realizzazione del nuovo impianto
biologico di post trattamento risultano irrilevanti al fine del conteggio complessivo di rifiuti solidi in
uscita da aggiungere a quanto presente e già approvato in precedenza, poichè l’unico
comparto che contribuisce a quanto esistente è rappresentato dalla sezione di grigliatura fine a
protezione delle membrane. Facendo riferimento ad una produzione specifica sulla totalità del
refluo trattato al massimo dell’ordine di 20Lgrigliato/1000m3liquame, si ottiene una stima del quantitativo
massimo giornaliero prodotto dell’ordine di 15÷20 L, quindi trascurabile. Tale materiale trattenuto
dalle griglie viene scaricato in due tramogge che lo convogliano nel cassonetto di raccolta,
posizionato all’interno di un locale al piano terra adiacente all’edificio tecnico.
Pagina 55 di 81
4.5 VIABILITÀ
4.5.1 Il contesto in cui è inserito l’impianto di Rovereto
L'accesso all'impianto avviene direttamente da via Navicello, dopo averne percorso un tratto di
circa 500 m dalla rotatoria tramite cui essa si immette sulla Strada Statale 240, che collega Riva del
Garda con Rovereto.
Figura 4.9: Orto-foto di localizzazione dell’impianto di depurazione
Il contesto esistente presenta già un flusso di traffico di mezzi pesanti indotto in zona dalla presenza
dell'essiccatore “Rovereto2”, gestito dalla ditta Severn Trent Italia S.p.A. (con potenzialità nominale
di 16,000 ton/anno di fanghi).
4.5.2 Lo stato di fatto
Allo stato di fatto i flussi di traffico che accedono con regolarità all’impianto sono indotti dai
seguenti mezzi:
• camion che conferiscono all'impianto i fanghi disidratati provenienti da altri depuratori (20 a
settimana);
• autocisterne che riforniscono l'ossigeno liquido ai serbatoi criogenici (5 a settimana);
• autocarri che prelevano il cassone scarrabile con i residui solidi prodotti dalla filtropressa e
destinati allo smaltimento in discarica inerti o al riutilizzo (3 a settimana).
Impianto di
depurazione di
Rovereto
Centro abitato
di Rovereto
Zona industriale
Ferrovia Verona-Brennero
S.S.240
Frazione di
Lizzana
Pagina 56 di 81
Il traffico indotto dall’impianto di ossidazione ad umido esistente può essere quindi quantificato
con un flusso settimanale complessivo di 25-30 mezzi pesanti, la maggior parte dei quali dovuti al
conferimento di fango disidratato da altri impianti. A questo si deve aggiungere una componente
di flusso di traffico trascurabile in termini di quantitativi settimanali, poiché di cadenza mensile,
indotta da:
• automezzi che provvedono allo svuotamento del cassonetto dei residui solidi prodotti dal filtro a
compressione elicoidale e destinati allo smaltimento in discarica (1 al mese);
• automezzi per il rifornimento dei serbatoi di reagenti quali soda caustica, acido solforico, acido
nitrico, ecc.(1 al mese o ogni due mesi).
Tale flusso di traffico è, già presente allo stato attuale ed approvato in precedenza, così come
quello derivante dalle operazioni di prelievo dei residui solidi dopo il trattamento.
4.5.3 Valutazione degli impatti derivanti dalla realizzazione del progetto
Al fine di valutare l'impatto del traffico indotto dalla messa in esercizio del nuovo impianto di post-
trattamento biologico degli effluenti liquidi dell'impianto di ossidazione a umido sulla viabilità
locale, è necessario calcolare il numero medio di mezzi pesanti in ingresso all'impianto su base
settimanale.
Si prevede che i principali flussi di traffico siano indotti dai seguenti mezzi, che accederanno con
regolarità all'impianto:
• autobotti che conferiscono fonti esterne di RBCOD (nell’ipotesi peggiore di utilizzo di RBCOD per
il processo di denitrificazione 1 al giorno, 5 a settimana);
• camion che conferiscono all'impianto un ulteriore aliquota di fanghi disidratati provenienti da
altri depuratori (2 al giorno, 10 a settimana);
• automezzi per il rifornimento dei reagenti chimici per lo scrubber quali acido solforico e soda
caustica (1 al giorno, 5 a settimana);
• autocarri che integrano quelli già previsti per il prelievo dei residui solidi prodotti dalla
filtropressa (1-2 al giorno, 5-10 a settimana).
• autocarri che prelevano sabbie (2-3 a settimana);
A tale flusso di traffico si aggiunge poi una componente trascurabile in termini di quantitativi
settimanali, poiché di frequenza mensile e annuale, indotta da:
• autobotti che conferiscono all’impianto il percolato da altre discariche della provincia di Trento
risulta trascurabile poiché l’unico afflusso degno di nota risulta quello proveniente dalla
discarica ai Lavini di Marco Rovereto tramite il percolatodotto esistente (1 ogni due mesi);
• autocisterne per il rifornimento del serbatoio (40 m3) di metanolo (1 al mese);
Pagina 57 di 81
• automezzi che provvedono allo svuotamento del cassonetto dei residui solidi prodotti (1 al mese
o ogni due mesi);
• automezzi per il rifornimento dei serbatoi di reagenti:
reagenti chimici per MBR quali acido citrico, acido cloridrico e ipoclorito di sodio (2
all’anno);
acido acetico per lavaggio diffusori (2 all’anno);
polielettrolita per ispessimento dinamico (2 all’anno);
4.5.4 Conclusioni
Da quanto fino ad ora analizzato si evince che, il traffico indotto dall’adeguamento dell’impianto
di wet oxidation esistente e dalla realizzazione del nuovo impianto di post trattamento biologico
può essere quantificato con un flusso settimanale complessivo di 30 mezzi pesanti da aggiungere
al flusso attuale, per un totale settimanale di 60 mezzi pesanti. Il numero complessivo di tali mezzi
resta comunque compatibile con l’analisi effettuata nello studio di impatto acustico (Elaborato
E.R.220.15) che ha evidenziato come il transito di tali mezzi non comporti problematiche sulla
componente ambientale acustica.
Pagina 58 di 81
4.6 INQUINAMENTO ACUSTICO
4.6.1 Obiettivi previsti e metodologie adottate
4.6.1.1 Obiettivi dello studio previsionale di impatto acustico
L’obiettivo delle analisi è quello di valutare il potenziale impatto acustico dovuto all’esercizio degli
interventi in progetto. Si verifica, inoltre, la conformità delle emissioni alle esigenze di tutela
dall’inquinamento da rumore delle popolazioni interessate, indicate dal rispetto dei limiti vigenti, in
ottemperanza a quanto previsto dall’art. 8, comma 1 della L. 447/95.
4.6.1.2 Scenari di studio
L’attuale configurazione impiantistica è stata sottoposta a procedura di V.I.A. nell’anno 2009 e, pur
realizzata, non è attualmente in funzione. In considerazione di questa situazione, quindi, lo stato di
fatto che costituisce il riferimento ambientale con il quale si confrontano le previsioni del progetto
esecutivo allo scopo di valutare gli impatti degli interventi, comprende due distinti scenari. Il primo
di questi scenari è rappresentato dalla condizione ambientale indisturbata, coincidente con lo
stato attuale reale dei luoghi e definito scenario zero, che consiste nella completa, seppur
temporanea, assenza di attività impiantistiche nell’area wet-oxidation di Rovereto, in attesa della
realizzazione del nuovo comparto di post-trattamento. Il secondo scenario, invece, è
rappresentato dall’esercizio dell’attuale dotazione impiantistica, in coerenza con le previsioni del
progetto originario, datato 2009. Considerando il quadro di riferimento così definito, per lo studio
previsionale dell’impatto sulla componente ambientale acustica, si definiscono i seguenti scenari:
• Scenario zero (stato attuale): rappresenta lo scenario di riferimento per la taratura del modello
di simulazione, effettuata attraverso l’elaborazione delle informazioni ricavate dalla campagna
di monitoraggio fonometrico dell’area di studio, realizzata nel periodo compreso fra il 5 e il 6
agosto 2015;
• Scenario SP2009 (esercizio dell’impianto nell’ipotesi progettuale originaria): scenario che
rappresenta la configurazione impiantistica attualmente realizzata, sebbene non operativa, e
costituisce, quindi, un ulteriore punto di riferimento e di confronto per la previsione degli impatti
dovuti alla realizzazione degli interventi di cui al nuovo progetto esecutivo.
• Scenario SP2015 (esercizio dell’impianto nella nuova ipotesi progettuale): scenario che
rappresenta la configurazione progettuale concepita come variante dell’ipotesi progettuale
originaria, con la quale si prevede l’introduzione di un nuovo comparto impiantistico e la
modifica di parte di quello previsto inizialmente.
La stima dell’impatto acustico, quindi, è effettuata confrontando lo scenario progettuale con i due
scenari attuali di riferimento e comparando fra loro i due scenari previsionali che rappresentano le
due configurazioni impiantistiche, per valutare gli effetti introdotti sul campo sonoro dalla variante
rispetto al progetto originario.
Pagina 59 di 81
4.6.1.3 Strumenti di calcolo per la modellazione acustica
Lo studio del campo acustico e delle evoluzioni che vi si possono verificare per effetto della
realizzazione degli interventi previsti in progetto si esegue mediante l’utilizzo di uno strumento di
simulazione modellistica costituito da un programma di calcolo previsionale con il quale, note le
caratteristiche orografiche, morfologiche, territoriali e acustiche dello scenario analizzato, si
calcolano in via previsionale gli effetti delle sorgenti di rumore sul campo sonoro dell’area in
esame. Il modello di calcolo adottato per le analisi è implementato nella versione 2011-1 del
software WÖLFEL IMMI®, il cui algoritmo opera in sia in ambiente bidimensionale, sia in ambiente
tridimensionale ed è sviluppato con le teorie del ray-tracing, e con il metodo delle sorgenti
immagine. Adottando queste tecniche di calcolo, è possibile costruire delle funzioni parametriche
di trasferimento fra le sorgenti di rumore e i punti ricevitori, simulando gli esiti della propagazione
sonora. In generale, detto LI il livello di pressione sonora presso un punto ricevitore, detto LE il livello
di potenza di una sorgente e detta A la somma degli effetti dovuti ai fenomeni fisici di
attenuazione del suono nel percorso fra la sorgente e il punto ricevitore, determinati, fra gli altri,
dalla divergenza geometrica, dalla riflessione, dalla diffrazione e dalla presenza di ostacoli, il
modello di calcolo è basato su relazioni matematiche semi-empiriche del tipo:
ALL EI
In particolare, lo studio del fenomeno acustico nel caso in esame è stato eseguito utilizzando gli
algoritmi contemplati nelle norme tecniche ISO 9613, e DIN 18005. Con tali ipotesi, si considera sia il
calcolo dell’assorbimento per effetto atmosferico, sia il calcolo dell’attenuazione dovuta a tutti i
fenomeni fisici più rilevanti, quali la divergenza geometrica, l’effetto della copertura del terreno, la
riflessione, la diffrazione e l’effetto schermante di tutti gli ostacoli presenti lungo il percorso di
propagazione dell’onda sonora.
4.6.2 Elementi del modello
In conclusione, allo scopo di studiare il fenomeno acustico determinato dall’introduzione delle
modifiche agli impianti del comparto di wet-oxidation del depuratore di Rovereto e valutarne il
potenziale impatto all’interno dell’area di indagine, è stato elaborato uno specifico modello di
simulazione del campo sonoro, realizzato mediante il software WÖLFEL IMMI®, attraverso la
definizione dei requisiti dei seguenti elementi:
• Sorgenti sonore: si definiscono tutti quegli elementi passibili di apportare modifiche al campo
acustico attraverso l’emissione di segnali sonori, caratterizzando sia quelli attualmente esistenti,
sia quelli previsti nel progetto;
• Ambiente di propagazione: si individuano le principali caratteristiche orografiche e
morfologiche del territorio, oltre a tutti gli elementi specifici, potenzialmente influenti sulla
propagazione del segnale sonoro;
Pagina 60 di 81
• Ricettori: si identificano i principali bersagli delle emissioni sonore, definiti come edifici destinati a
ospitare ambienti di vita o di lavoro.
4.6.2.1 Sorgenti sonore esistenti
Le operazioni di monitoraggio fonometrico sono state effettuate in assenza di attività nel comparto
wet-ox del depuratore di Rovereto. Dall’analisi dei risultati delle misure, quindi, è possibile
individuare e caratterizzare le sorgenti sonore esterne che insistono all’interno dell’area di studio e
che contribuiscono al livello di rumorosità attuale. In particolare, come sorgente prevalente
all’interno dell’area impiantistica, si riconoscono le attività degli impianti Severn Trent, poste al
confine orientale del comparto wet-ox. Mediante l’elaborazione dei risultati ottenuti, si definisce un
livello di pressione sonora di riferimento per tali attività sonore, ricavato come media dei valori dei
livelli statistici LN90 ed LN95 della relativa misura, associato a una distanza nota. La coppia di valori
così definita, è stata utilizzata per il calcolo inverso della potenza sonora della sorgente attraverso
l’impiego del programma di calcolo previsionale descritto al paragrafo 4.6.1.3. Con le ipotesi
descritte, quindi, si caratterizza acusticamente la sorgente individuata, associandole un livello di
potenza sonora, come di seguito riassunto in Tabella 4.5.
Tabella 4.5 Schema sintetico delle sorgenti sonore esistenti nell’intorno del comparto impiantistico, così come
ricavate dall’elaborazione del rilievo effettuato nei giorni 5 e 6 agosto 2015.
SORGENTE LOCALIZZAZIONE LIVELLO DI POTENZA FUNZIONAMENTO
IMPIANTI SEVERN TRENT ESTERNO 66,6 dB(A)/m2 24 h/24 h
La principale fonte di rumorosità individuata nell’area oggetto dello studio è dovuta al traffico sulle
infrastrutture di trasporto esistenti, come emerge dagli esiti del monitoraggio fonometrico. I dati di
traffico riferiti ai transiti sull’autostrada A22 del Brennero, adottati per gli scopi del presente studio,
sono riportati di seguito in Tabella 4.6. Per quanto riguarda la ferrovia del Brennero, il contributo
dovuto ai transiti su tale infrastruttura è stato ricavato mediante post-elaborazione dei dati del
rilievo fonometrico. Selezionando opportunamente gli eventi sonori nella storia temporale delle
misure di lungo periodo, sono stati definiti un valore di riferimento diurno e uno notturno del livello di
pressione presso i punti P08 e P09. I dati così ottenuti, quindi, sono stati utilizzati per assegnare un
valore di potenza sonora alla sorgente ferroviaria. Il risultato delle analisi è riportato in Tabella 4.6.
Tabella 4.6 Schema sintetico dei flussi orari di veicoli in transito sull’autostrada A22 del Brennero.
CARREGGIATA SUD A22 CARREGGIATA NORD A22
VEICOLI DIURNO NOTTURNO VEICOLI DIURNO NOTTURNO
ML 837,6 v/h 122 v/h ML 828,1 v/h 137 v/h
MP 281,8 v/h 82 v/h MP 272,5 v/h 110 v/h
Pagina 61 di 81
MTOT 1119,4 v/h 204,0 v/h MTOT 1100,6 v/h 247,0 v/h
% MP 25% 40% % MP 25% 45%
Tabella 4.7 Caratterizzazione acustica della sorgente sonora ferroviaria presente nell’area di studio.
FERROVIA DEL BRENNERO DIURNO NOTTURNO
POTENZA SONORA 93,2 dB(A) 94,7 dB(A)
4.6.2.2 Sorgenti sonore previste nel progetto
In coerenza con la documentazione di studio previsionale di impatto acustico associata al
progetto originario, per la definizione delle sorgenti sonore nel relativo scenario impiantistico, si
considerano gli elementi riassunti in Tabella 4.8. In particolare, le sorgenti sono costituite dalle
macchine a servizio dell’impianto di ossidazione a umido dei fanghi e sono localizzate in parte
all’interno dei locali della palazzina e in parte all’esterno della stessa. I dati acustici sono
determinati in accordo con le informazioni fornite dai progettisti dell’opera. Al fine di individuare e
descrivere le macchine, si fa riferimento ai medesimi codici distintivi di ciascun elemento utilizzati
nei documenti di progetto, ai quali si rimanda per ogni approfondimento in merito alla
localizzazione e alla funzione di ciascuna componente impiantistica.
Rispetto alla concezione progettuale originaria, la variante SP2015 si configura come un’evoluzione
impiantistica. Parte delle attrezzature, quindi, è comune ai due scenari progettuali, mentre, nel
progetto più recente, si evidenziano alcune variazioni quali l’eliminazione del motore di
cogenerazione, lo spostamento della filtropressa in un locale chiuso e l’introduzione di alcune
nuove sorgenti legate a nuovi cicli di trattamento. La nuova configurazione impiantistica è
riassunta schematicamente in Tabella 4.8, con evidenza delle modifiche progettuali.
Tabella 4.8 Schema sintetico delle sorgenti impiantistiche previste nel progetto originario (scenario SP2009) e
nella nuova variante progettuale (scenario SP2015). In rosso, sono evidenziate le variazioni rispetto al progetto
originario che consistono nella eliminazione del motore di cogenerazione, nel trasferimento della filtropressa in
un locale interno e nell’introduzione di tre nuove sorgenti.
ATTREZZATURA IMPIANTISTICA SCENARIO PROGETTO
2009
SCENARIO PROGETTO
2015 DATI ACUSTICI
COD TIPOLOGIA SORGENTE
POSIZIONE
POSIZIONE POTENZA ATTIVITÀ
PO203 POMPA X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
SF202 FILTROPRESSA X ESTERNO X INTERNO 70 dB(A) 24 h/24 h
PO204 POMPA MONOVITE X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
PO205 POMPA MONOVITE X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
SF203 FILTRO X ESTERNO X ESTERNO 70 dB(A) 24 h/24 h
PO206 POMPA MONOVITE X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
SF204 FILTRO X ESTERNO X ESTERNO 70 dB(A) 24 h/24 h
PO404 POMPA X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
Pagina 62 di 81
PO405 POMPA X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
PO406 POMPA X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
PO407 POMPA X ESTERNO X ESTERNO 78 dB(A) 24 h/24 h
- MOTORE DI COGENERAZ. X ESTERNO - - 70 dB(A) 24 h/24 h
CO101 COMPRESSORE X INTERNO X INTERNO 77 dB(A) 24 h/24 h
CD301 COMPRESSORE X INTERNO X INTERNO 76 dB(A) 24 h/24 h
SCRUBBER
- X ESTERNO 94 dB(A) 24 h/24 h
TORRE RAFFREDD.
- X ESTERNO 91 dB(A) 24 h/24 h
SOFFIANTI
- X INTERNO 88 dB(A) 24 h/24 h
Un’ulteriore fonte di emissioni sonore considerata per gli scopi del presente studio è quella dovuta
al transito di veicoli pesanti per il conferimento di materiale a servizio degli impianti. Di seguito, in
Tabella 4.9, si riportano schematicamente le previsioni relative al movimento di mezzi pesanti
all’interno dell’area produttiva, distinguendo fra i due scenari progettuali. I transiti si verificano
unicamente nel periodo di riferimento diurno. Il flusso orario di progetto è pari a un veicolo per lo
scenario SP2009 ed è pari a due veicoli per lo scenario SP2015. I due valori sono stati
cautelativamente approssimati all’intero superiore. In conclusione, per effetto della realizzazione
della variante di progetto SP2015, si stima un raddoppio dei flussi di veicoli pesanti in transito. I
transiti di tali mezzi restano comunque limitati in termini assoluti.
Tabella 4.9 Movimento di mezzi pesanti indotto dalle attività in esame. Si stima un flusso complessivo di veicoli
pari a 1 per allo scenario SP2009 e pari a 2 per allo scenario SP2015. I valori sono approssimati all’intero
superiore.
MOVIMENTO MEZZI SCENARIO PROGETTO 2009 SCENARIO PROGETTO 2015
ATTIVITÀ DIURNO NOTTURNO DIURNO NOTTURNO
CONFERIMENTO FANGHI/REFLUI AD ALTO RBCOD 4 - 7 -
PRELIEVO FANGHI 0,6 - 2 -
OSSIGENO 1 - 1 -
SABBIE
- 0,5 -
REAGENTI CHIMICI
- 1 -
TOTALE MEZZI 5,6 - 11,5 -
TOTALE TRANSITI (ACCESSO-USCITA) 11,2 - 23,0 -
FLUSSO ORARIO IN VEICOLI ORARI 0,7 (1) - 1,4 (2) -
Nello scenario progettuale di variante SP2015, si prevede l’installazione di alcune soffianti confinate
all’interno di un locale realizzato in un nuovo edificio, collocato in corrispondenza dell’accesso
orientale all’area degli impianti wet-ox di Rovereto. Per valutare le emissioni verso l’ambiente
esterno di tali attrezzature, si calcolano i livelli interni per poi stimare la trasmissione verso l’esterno.
In particolare, per il calcolo dei livelli sonori interni, note le caratteristiche geometriche dei locali e
le proprietà acustiche degli stessi, si adottano le ipotesi del campo riverberante, in accordo con il
modello di Hopkins e Stryker. In queste ipotesi, il campo sonoro prodotto da una specifica sorgente,
Pagina 63 di 81
in un punto di ricezione nel locale, è determinato dalla sovrapposizione di un campo sonoro diretto
e di un campo sonoro riverberato. Il campo sonoro diretto è prodotto dal suono che si trasmette
direttamente dalla sorgente al ricettore e ha caratteristiche analoghe alla propagazione del
suono all’aperto, in campo libero, il cui decadimento è legato al fenomeno della divergenza. Il
campo sonoro riverberante, invece, è prodotto dall’effetto delle continue riflessioni delle onde
sonore sulle superficie che delimitano il locale e dipende, pertanto, dalla geometria e dalle
caratteristiche di assorbimento del rumore degli elementi che delimitano l’ambiente. Detti LP il
livello di pressione all’interno del locale, LW il livello di potenza dell’impianto, Q il fattore di direttività
della sorgente, ed R la costante dell’ambiente, la relazione che rappresenta il campo semi-
riverberante è descritta dalla seguente relazione:
4
410
2r
QLogLL PW
La costante dell’ambiente R ha le dimensioni fisiche di un’area, ed è correlata alle proprietà di
assorbimento proprie delle superficie interne del locale, ovverosia delle pareti laterali, del soffitto e
del pavimento dell’ambiente. Detto m il coefficiente di assorbimento medio e detta S la superficie
interna totale del locale, le relazioni utili per la determinazione delle grandezze in esame sono di
seguito riportate:
S
S
S
iim
m
m
1
In conclusione, procedendo con le ipotesi descritte e considerando le caratteristiche geometriche
e acustiche della sala, si stima un livello di pressione sonora interno in corrispondenza del locale
soffianti pari a 87 dB(A). La sintesi delle analisi, con l’indicazione degli elementi di calcolo, è
riportata di seguito nello schema di Tabella 4.10. Il fattore cruciale per limitare la trasmissione del
rumore verso l’ambiente esterno è dato dalle prestazioni fonoisolanti dell’involucro edilizio dei locali
all’interno dei quali sono installate le attrezzature rumorose. Di seguito, quindi, si definiscono alcuni
interventi finalizzati al controllo delle emissioni, caratterizzando le prestazioni minime dei seguenti
elementi:
Potere fonoisolante minimo dell’involucro del locale soffianti, costituito sia dalle pareti
esterne, sia dalla copertura, pari a 35 dB;
Potere fonoisolante minimo dei serramenti inseriti nell’involucro del locale soffianti pari a 35
dB.
Un ulteriore elemento di debolezza dell’involucro è determinato dalla presenza di alcune aperture
necessarie per la ventilazione dei locali soffianti e per il controllo della temperatura. Tali aperture
devono essere dotate di un sistema silenziatore, da realizzare mediante setti fonoassorbenti in lana
minerale.
Pagina 64 di 81
Tabella 4.10 Caratteristiche della sorgente acustica e del locale soffianti per il calcolo del livello sonoro
interno.
CARATTERISTICHE DELLA SORGENTE
SORGENTE LOCALIZZAZIONE LIVELLO DI POTENZA FUNZIONAMENTO
TRE SOFFIANTI LOCALE INTERNO 3 x 88 dB(A) 24 ore /24 ore
CARATTERISTICHE DIMENSIONALI DEL LOCALE SOFFIANTI
V 126 m3 VOLUME DEL LOCALE SOFFIANTI
S 160 m2 SUPERFICIE LATERALE COMPLESSIVA DEL LOCALE
SOFFIANTI
CARATTERISTICHE ACUSTICHE DEL LOCALE SORGENTE
α 0,1 COEFFICIENTE DI ASSORBIMENTO MEDIO
R 18 m2 COSTANTE DELL’AMBIENTE
LIVELLO SONORO INTERNO CALCOLATO
SORGENTE LOCALIZZAZIONE LIVELLO DI PRESSIONE FUNZIONAMENTO
SOFFIANTI LOCALE INTERNO 87 dB(A) 24 ore /24 ore
Infine, come ultimo accorgimento per il controllo della rumorosità dell’impianto, nella scelta delle
attrezzature impiantistiche, si privilegiano elementi dotati di sistemi di abbattimento delle emissioni
attraverso sistemi silenziatori.
4.6.2.3 Identificazione dei ricettori più esposti
Le analisi relative alla compatibilità acustica dei livelli sonori e alla determinazione degli impatti
sono effettuate calcolando puntualmente i livelli sonori in corrispondenza dei due ricettori
residenziali R1 ed R2. La verifica puntuale è effettuata calcolando i livelli sonori sulle facciate di tali
fabbricati, a una distanza di un metro dall’involucro edilizio, a quote differenti in corrispondenza di
ciascun piano. Complessivamente, quindi, si calcolano i livelli sonori in ventisette punti. Ogni punto
ricettore è identificato da un codice univoco che individua edificio, piano e facciata. La prima
parte del codice specifica l’edificio (p.es. R1, R2) a cui segue un suffisso che descrive la quota del
punto. In particolare il suffisso PT identifica i punti al piano terreno, in generale posti a una quota
relativa di 1,5 m rispetto al terreno. Il suffisso finale permette di individuare la facciata presso cui è
posizionato il punto ricettore mediante il suo orientamento geografico, ovverosia nord, sud, est
oppure ovest. Per esempio, con il codice R1 PT N/E, si indica il punto ricevitore presso l’edificio
residenziale R1, ubicato sulla facciata nord/est, a una quota corrispondente a quella del piano
terra. L’ubicazione planimetrica dei punti ricettore di verifica è riprodotta in tutte le mappature
acustiche di dettaglio che rappresentano il circondario più stretto del lotto dell’opera, dove sono
evidenziati i punti calcolo sulle facciate degli edifici.
Pagina 65 di 81
4.6.3 Studio dello scenario SP2009 (progetto originario)
SCENARIO SP2009 – PROGETTO ORIGINARIO
MAPPATURA ACUSTICA IMMISSIONI SONORE
Periodo di riferimento diurno (6-22)
Livelli sonori – L(A)eq diurno – dB(A)
Figura 4.10: Mappatura acustica di progetto (scenario
SP2009) con rappresentazione dei livelli di immissione nel
periodo di riferimento diurno (6-22). L’influenza delle
attività impiantistiche resta limitata nello spazio circostante
al sito produttivo, mentre è sensibile l’influenza delle
infrastrutture di trasporto.
Pagina 66 di 81
SCENARIO SP2009 – PROGETTO ORIGINARIO
MAPPATURA ACUSTICA IMMISSIONI SONORE
Periodo di riferimento notturno (22-6)
Livelli sonori – L(A)eq notturno – dB(A)
Figura 4.11: Mappatura acustica di progetto (scenario
SP2009) con rappresentazione dei livelli di immissione nel
periodo di riferimento notturno (22-6). L’influenza delle
attività impiantistiche resta limitata nello spazio circostante
al sito produttivo, mentre è sensibile l’influenza delle
infrastrutture di trasporto.
Pagina 67 di 81
4.6.4 Studio dello scenario SP2015 (variante di progetto)
SCENARIO SP2015 – VARIANTE DI PROGETTO
MAPPATURA ACUSTICA IMMISSIONI SONORE
Periodo di riferimento diurno (6-22)
Livelli sonori – L(A)eq diurno – dB(A)
Figura 4.12: Mappatura acustica di progetto (scenario
SP2015) con rappresentazione dei livelli di immissione nel
periodo di riferimento diurno (6-22). L’influenza delle
attività impiantistiche resta limitata nello spazio circostante
al sito produttivo, mentre è sensibile l’influenza delle
infrastrutture di trasporto.
Pagina 68 di 81
SCENARIO SP2015 – VARIANTE DI PROGETTO
MAPPATURA ACUSTICA IMMISSIONI SONORE
Periodo di riferimento notturno (22-6)
Livelli sonori – L(A)eq notturno – dB(A)
Figura 4.13: Mappatura acustica di progetto (scenario
sp2015) con rappresentazione dei livelli di immissione nel
periodo di riferimento notturno (22-6). L’influenza delle
attività impiantistiche resta limitata nello spazio circostante
al sito produttivo, mentre è sensibile l’influenza delle
infrastrutture di trasporto.
Pagina 69 di 81
4.6.5 Studio dell’impatto acustico
4.6.5.1 Metodologia di studio dell’impatto acustico
Verificato il rispetto dei limiti previsti dalla legislazione vigente in materia di inquinamento acustico,
si valutano, in via previsionale, gli impatti prodotti sul campo sonoro per effetto dell’esercizio degli
impianti in progetto. Nello specifico, le variazioni dei livelli acustici sono determinate
dall’introduzione di nuove sorgenti sonore all’interno dell’area di studio. Per il calcolo degli impatti,
quindi, si confronta lo scenario progettuale che rappresenta la rumorosità complessiva, descritta
dai livelli di immissione, con la corrispondente situazione attuale.
4.6.5.2 Studio dell’impatto acustico dello scenario SP2009
In generale, per effetto della realizzazione degli interventi in progetto, non si evidenziano
incrementi sensibili dei livelli sonori, se non nelle immediate vicinanze degli impianti. I livelli sonori
presso i più vicini ricettori residenziali, al contrario, non sono in alcun modo influenzati dagli
interventi in progetto. In corrispondenza di tali aree, infatti, gli impatti sul campo acustico, in termini
di variazioni di livelli sonori, sono nulli, sia nel peridio di riferimento diurno, sia in quello notturno. La
presenza delle infrastrutture di fondovalle, infatti, costituisce un elemento di grande influenza sul
paesaggio sonoro e definisce un livello di rumore residuo con elevato contenuto energetico.
4.6.5.3 Studio dello scenario SP2015
I risultati delle elaborazioni sono riportati graficamente in Figura 4.17 e Figura 4.18 e sono relativi
all’impatto nel periodo di riferimento diurno e in quello notturno. In analogia con lo scenario
relativo al progetto 2009, gli incrementi dei livelli sonori dovuti al funzionamento degli impianti sono
limitati nelle immediate vicinanze degli impianti. I livelli sonori presso i più vicini ricettori residenziali,
al contrario, non sono in alcun modo influenzati dagli interventi in progetto. In corrispondenza di tali
aree, infatti, gli impatti sul campo acustico, in termini di variazioni di livelli sonori, sono nulli, sia nel
peridio di riferimento diurno, sia in quello notturno. La presenza delle infrastrutture di fondovalle,
infatti, costituisce un elemento di grande influenza sul paesaggio sonoro e definisce un livello di
rumore residuo con elevato contenuto energetico.
4.6.5.4 Valutazioni conclusive: confronto fra gli scenari progettuali
Il confronto fra le due ipotesi progettuali è effettuato considerando la differenza fra i livelli di
immissione di entrambi gli scenari. I risultati di questa analisi sono riportati nelle mappature di Figura
4.19 e di Figura 4.20 dove sono rappresentati, rispettivamente il raffronto fra i livelli nel periodo di
riferimento diurno e in quello notturno. Essendo il paesaggio sonoro fortemente caratterizzato dalla
presenza della ferrovia del Brennero e della autostrada A22, il livello di rumore residuo nell’area di
indagine è tale da mascherare sensibilmente la rumorosità degli impianti. Al di fuori di un intorno
spazialmente circoscritto dell’area impiantistica, infatti, non si evidenzia alcuna differenza fra le
Pagina 70 di 81
due opzioni progettuali. L’effetto delle emissioni è limitato e gli impianti non sono in grado di
influenzare il campo acustico circostante né nella configurazione impiantistica originaria, né nella
configurazione prevista con la variante progettuale. In corrispondenza dei più vicini ricettori, quindi,
le due opzioni progettuali sono indifferenti dal punto di vista dell’impatto acustico. I risultati dei
calcoli previsionali effettuati ai ricettori sono riportati di seguito in Tabella 4.11.
Tabella 4.11 Raffronto fra i livelli di immissione calcolati in via previsionale per lo scenario di progetto SP2009 e
quelli calcolati per lo scenario SP2015. Dal punto di vista dell’impatto acustico sui ricettori, le due opzioni
progettuali sono del tutto indifferenti. Livelli espressi in dB(A).
RICETTORE
RAFFRONTO PROGETTO 2015 – PROGETTO 2009
DIURNO (6-22) NOTTURNO (22-6)
L(A)eq - 2015 L(A)eq - 2009 L(A)eq - 2015 L(A)eq - 2009
R1
PT N 54,9 54,9 0,0 56,4 56,4 0,0 P1 N 54,6 54,6 0,0 56,1 56,1 0,0 P2 N 54,7 54,7 0,0 56,1 56,1 0,0 PT O 52,4 52,4 +0,1 52,4 52,4 +0,1 P1 O 54,6 54,6 +0,1 55,2 55,2 +0,1 P2 O 55,9 55,9 +0,1 56,7 56,7 +0,1 PT S/O 56,6 56,6 0,0 58,0 58,0 0,0 P1 S/O 58,6 58,6 0,0 59,9 59,9 0,0 P2 S/O 58,6 58,6 0,0 59,8 59,8 0,0 PT S/E 58,0 58,0 0,0 59,2 59,2 0,0 P1 S/E 58,1 58,1 0,0 59,4 59,4 0,0 P2 S/E 59,1 59,1 0,0 60,4 60,4 0,0 PT S/E 60,3 60,3 0,0 61,7 61,7 0,0 P1 S/E 60,2 60,2 0,0 61,6 61,6 0,0 P2 S/E 60,8 60,8 0,0 62,2 62,2 0,0
R2
PT O 59,7 59,7 0,0 53,1 53,1 0,0 P1 O 62,4 62,4 0,0 55,4 55,4 0,0 P2 O 64,6 64,6 0,0 57,6 57,6 0,0 PT S/O 56,3 56,3 0,0 56,4 56,3 0,0 P1 S/O 64,4 64,4 0,0 60,2 60,2 0,0 P2 S/O 66,4 66,4 0,0 61,1 61,1 0,0 PT S/E 57,1 57,1 +0,1 57,2 57,2 0,0 P1 S/E 56,9 56,9 +0,1 57,5 57,4 +0,1 P2 S/E 56,9 56,9 +0,1 57,5 57,4 +0,1 PT N 57,9 57,9 0,0 53,3 53,2 +0,1 P1 N 58,2 58,2 0,0 54,0 53,9 +0,1 P2 N 58,8 58,8 0,0 55,4 55,3 +0,1
Pagina 71 di 81
STIMA DEGLI IMPATTI ACUSTICI
DIFFERENZA FRA I LIVELLI DI IMMISSIONE RELATIVI
ALLO SCENARIO SP2009 E QUELLI RELATIVI ALLO
SCENARIO ZERO (STATO ATTUALE)
MAPPATURA ACUSTICA DEGLI IMPATTI
Periodo di riferimento diurno (6-22)
Differenza fra i livelli sonori di immissione L(A)eq diurni 2009 e i
valori attuali – dB(A)
Figura 4.15: Mappatura acustica degli impatti (scenario
sp2009) nel periodo di riferimento diurno (6-22).
Ingrandimento della zona dell’impianto. Gli impatti sono
limitati in termini spaziali e quantitativi.
Pagina 72 di 81
STIMA DEGLI IMPATTI ACUSTICI
DIFFERENZA FRA I LIVELLI DI IMMISSIONE RELATIVI
ALLO SCENARIO SP2009 E QUELLI RELATIVI ALLO
SCENARIO ZERO (STATO ATTUALE)
MAPPATURA ACUSTICA DEGLI IMPATTI
Periodo di riferimento notturno (22-6)
Differenza fra i livelli sonori di immissione L(A)eq notturni 2009
e i valori attuali – dB(A)
Figura 4.16: Mappatura acustica degli impatti (scenario
sp2009) nel periodo di riferimento notturno (22-6).
Ingrandimento della zona dell’impianto. Gli impatti sono
limitati in termini spaziali e quantitativi.
Pagina 73 di 81
STIMA DEGLI IMPATTI ACUSTICI
DIFFERENZA FRA I LIVELLI DI IMMISSIONE
RELATIVI ALLO SCENARIO SP2015 E QUELLI
RELATIVI ALLO SCENARIO ZERO (STATO
ATTUALE)
MAPPATURA ACUSTICA DEGLI IMPATTI
Periodo di riferimento diurno (6-22)
Differenza fra i livelli sonori di immissione L(A)eq diurni
2015 e i valori attuali – dB(A)
Figura 4.17: Mappatura acustica degli impatti (scenario
sp2015) nel periodo di riferimento diurno (6-22).
Ingrandimento della zona dell’impianto. Gli impatti sono
limitati in termini spaziali e quantitativi.
Pagina 74 di 81
STIMA DEGLI IMPATTI ACUSTICI
DIFFERENZA FRA I LIVELLI DI IMMISSIONE
RELATIVI ALLO SCENARIO SP2015 E QUELLI
RELATIVI ALLO SCENARIO ZERO (STATO
ATTUALE)
MAPPATURA ACUSTICA DEGLI IMPATTI
Periodo di riferimento notturno (22-6)
Differenza fra i livelli sonori di immissione L(A)eq notturni
2015 e i valori attuali – dB(A)
Figura 4.18: Mappatura acustica degli impatti (scenario
sp2015) nel periodo di riferimento notturno (22-6).
Ingrandimento della zona dell’impianto. Gli impatti sono
limitati in termini spaziali e quantitativi.
Pagina 75 di 81
CONFRONTO FRA GLI SCENARI DI PROGETTO
DIFFERENZA FRA I LIVELLI DI IMMISSIONE
RELATIVI ALLO SCENARIO SP2015 E QUELLI
RELATIVI ALLO SCENARIO SP2009
MAPPATURA ACUSTICA DI RAFFRONTO
Periodo di riferimento diurno (6-22)
Differenza fra i livelli sonori di immissione L(A)eq diurni
2015 e 2009 – dB(A)
Figura 4.19: Mappatura acustica di raffronto fra gli scenari
progettuali (scenario sp2015 - 2009) nel periodo di
riferimento diurno (6-22). I livelli 2015 si incrementano
solamente in un intorno limitato dell’impianto.
Pagina 76 di 81
CONFRONTO FRA GLI SCENARI DI PROGETTO
DIFFERENZA FRA I LIVELLI DI IMMISSIONE
RELATIVI ALLO SCENARIO SP2015 E QUELLI
RELATIVI ALLO SCENARIO SP2009
MAPPATURA ACUSTICA DI RAFFRONTO
Periodo di riferimento notturno (22-6)
Differenza fra i livelli sonori di immissione L(A)eq notturni
2015 e 2009 – dB(A)
Figura 4.20: Mappatura acustica di raffronto fra gli scenari
progettuali (scenario sp2015 - 2009) nel periodo di
riferimento notturno (22-6). I livelli 2015 si incrementano
unicamente in un intorno limitato dell’impianto.
Pagina 77 di 81
4.6.6 Conclusioni
Con le ipotesi descritte, i valori dei livelli sonori calcolati per entrambe le opzioni progettuali e
dovuti alle emissioni derivanti dagli impianti non determinano alcun superamento dei limiti di
emissione. I due scenari progettuali, quindi, risultano completamente compatibili con le previsioni
della pianificazione acustica comunale e conformi alle indicazioni della legislazione vigente.
Verificato il rispetto dei limiti di emissione con un ampio margine di sicurezza, si osserva come il
contributo delle sorgenti impiantistiche non sia in grado di influenzare in alcun modo i livelli di
immissione che, per effetto di entrambe le opzioni progettuali, sono pressoché inalterati rispetto
alla situazione attuale. Il clima acustico, pertanto, risulta essere dominato completamente
dall’effetto delle sorgenti infrastrutturali. Permangono inalterate le situazioni di conflitto acustico
attuali dovute all’influenza sia dell’autostrada A22, sia della ferrovia del Brennero. Per quanto
riguarda, infine, il limite differenziale, esso risulta essere sempre rispettato, sia durante il periodo di
riferimento diurno, sia durante quello notturno, per entrambe le opzioni progettuali.
4.6.6.1 Studio dell’impatto acustico
In generale, per effetto della realizzazione degli interventi in progetto, non si evidenziano
incrementi sensibili dei livelli sonori, se non nelle immediate vicinanze degli impianti. I livelli sonori
presso i più vicini ricettori residenziali, al contrario, non sono in alcun modo influenzati dagli
interventi in progetto. In corrispondenza di tali aree, infatti, gli impatti sul campo acustico, in termini
di variazioni di livelli sonori, sono nulli, sia nel peridio di riferimento diurno, sia in quello notturno. La
presenza delle infrastrutture di fondovalle, infatti, costituisce un elemento di grande influenza sul
paesaggio sonoro e definisce un livello di rumore residuo con elevato contenuto energetico.
Essendo il paesaggio sonoro fortemente caratterizzato dalla presenza della ferrovia del Brennero e
della autostrada A22, il livello di rumore residuo nell’area di indagine è tale da mascherare
sensibilmente la rumorosità degli impianti. Al di fuori di un intorno spazialmente circoscritto dell’area
impiantistica, infatti, non si evidenzia alcuna differenza fra le due opzioni progettuali. L’effetto delle
emissioni è limitato e gli impianti non sono in grado di influenzare il campo acustico circostante né
nella configurazione impiantistica originaria, né nella configurazione prevista con la variante
progettuale. In corrispondenza dei più vicini ricettori, quindi, le due opzioni progettuali sono
indifferenti dal punto di vista dell’impatto acustico.
Pagina 78 di 81
4.8 ASPETTI NATURALISTICI E BIODIVERSITÀ
Per quanto riguarda gli aspetti legati a natura e biodiversità, l'unico elemento degno di nota nelle
vicinanze del sito di intervento è costituito, oltre che dall'alveo del fiume Adige, dalla presenza, a
poco più di 500 m di distanza, di una riserva naturale provinciale, l'area protetta “Valle dell'Adige”.
Nell'ambito dell'analisi della cartografia del Piano Urbanistico Provinciale, quest'ultima è compresa
tra i siti della Rete europea “Natura 2000” ed è classificata sia come Sito di Importanza
Comunitaria (SIC) che come Zona di Protezione Speciale (ZPS).
L’area protetta Valle dell’Adige è costituita da quattro piccoli siti localizzati in Vallagarina, lungo il
tratto del fiume Adige che va da Isera a Borghetto, per una superficie complessiva di 14.1 ettari. Il
sito più prossimo al depuratore di Rovereto è quello denominato “Ischia di Isera”, situato presso
l’omonimo paese (Figura 4.21), che occupa una superficie di circa 2 ettari in un’antica zona umida
attualmente attraversata dal tracciato dell’autostrada del Brennero.
Figura 4.21 Localizzazione del sito protetto Valle dell'Adige rispetto all'area di intervento
A differenza di altre aree protette, Ischia di Isera attualmente non ospita ambienti o specie di
fauna o di flora di particolare valore. Tuttavia è una delle pochissime aree del fondovalle della
Vallagarina confinanti con l’Adige che non sono state messe a coltura. Questa particolarità,
AREA DI INTERVENTO
AREA PROTETTA
Pagina 79 di 81
legata anche alla realizzazione dell’autostrada, che l’ha isolata dal territorio circostante, rende
Ischia di Isera il luogo ideale per effettuarvi interventi di recupero ambientale che altrove nella
valle dell’Adige sono quasi impossibili da realizzare. Allo scopo di ristabilire almeno parzialmente
l’aspetto originario di questo luogo, nell'ambito del progetto “Nemos” di riqualificazione degli
ambienti umidi alpini vi sono stati scavati due stagni, per una superficie complessiva di 2200 m2,
lungo le rive dei quali sono state piantate 2000 talee di ontano e di salice allo scopo di espandere
il bosco umido e nel contempo di realizzare una “barriera verde” nei confronti del disturbo e
dell’inquinamento proveniente dall’autostrada.
L'area protetta costituisce un habitat di sosta per specie ornitiche in transito durante la migrazione
prenuziale e post-riproduttiva lungo la valle dell'Adige, rappresenta un sito di nidificazione per
specie riparie a distribuzione localizzata sulle Alpi e in regresso ed è caratterizzata dalla presenza di
zone umide potenzialmente idonee alla riproduzione di anfibi.
Più in dettaglio gli habitat di interesse comunitario (ossia quelli elencati nell'allegato I alla Direttiva
92/43/CE) che sono riscontrabili nel sito consistono in:
foreste alluvionali di Alnus glutinosa e Fraxinus excelsior - habitat prioritario;
laghi eutrofici naturali con vegetazione del Magnopotamion o Hydrocharition;
fiumi con argini melmosi con vegetazione del Chenopodium rubri p.p. e Bidention p.p.;
fiumi collinari e alpini con vegetazione riparia erbacea.
Vista la distanza del SIC dall'area di intervento e considerati gli impatti generati dalla realizzazione
dell'impianto di post trattamento biologico degli effluenti dell’impianto di ossidazione a umido in
termini di inquinamento acustico, idrico e atmosferico, è ragionevole concludere che l'intervento
in esame non determinerà alcun impatto sulle specie floro-faunistiche e sugli habitat presenti
presso l'area protetta, anche in considerazione del quadro ambientale attuale.
Pagina 80 di 81
4.9 PAESAGGIO
Secondo la Carta delle Tutele Paesistiche del Piano Urbanistico Provinciale, il progetto in esame
ricade in un'area di tutela ambientale.
Il progetto di adeguamento dell’impianto di wet oxidation esistente e la realizzazione dell’impianto
di post trattamento biologico prevedono:
• eliminazione del container di cogenerazione;
• eliminazione del gasometro;
• eliminazione delle torri di strippaggio chimico dell’ammoniaca;
• sostituzione del biofiltro esistente con una torre evaporativa più piccola (altezza pari a 3.6 m e
superficie di 5.9 m2);
• modifica dell’articolazione interna dell’attuale vasca di accumulo percolati senza alterazione
dell’attuale superficie coperta e dell’altezza fuori terra;
• realizzazione di un locale tecnico che ospiti le apparecchiature meccaniche di processo,
realizzato con una struttura intelaiata in carpenteria metallica con pannelli di tamponamento
tipo sandwich e copertura a falda unica (superficie coperta pari a 85.8 m² , altezza rispetto al
piano campagna pari a 7.6 m);
• realizzazione di una cabina elettrica prefabbricata monoblocco in c.a.v. (superficie coperta
pari a 20 m² e altezza rispetto al piano stradale pari a 2.3 m);
Sulla base di quanto analizzato risulta evidente che l’impatto paesistico dell’area dedicata
all’impianto di wet oxidation rimane inalterato rispetto a quello già autorizzato in precedenza e
che la realizzazione del nuovo impianto di post trattamento non comporta modifiche dei caratteri
prevalenti e dei valori del paesaggio, quali percorsi campestri, paesaggio agrario circostante e
sponde del fiume Adige, poiché inserita nel sedime attuale dell’impianto di Rovereto.
Pagina 81 di 81
4.10 CONSUMI ENERGETICI
Sotto l'aspetto energetico, l’adeguamento dell'impianto di ossidazione ad umido e la realizzazione
dell’impianto di post trattamento biologico comporterà un consumo di energia elettrica per
l'esercizio delle unità e apparecchiature a servizio delle varie sezioni di trattamento.
Sulla base delle caratteristiche delle macchine installate e di tutte le utenze previste, è stato
stimato che la potenza elettrica complessivamente installata sia di circa 500 kW. E’ stata pertanto
predisposta un’adeguata connessione alla rete di media tensione, con allacciamento alla dorsale
già presente lungo via Navicello per l'alimentazione delle altre utenze industriali presenti nella zona.
Il post-trattamento degli effluenti liquidi di processo avviene in un nuovo impianto a fanghi attivi
con tecnologia MBR; è prevista la realizzazione di una cabina elettrica prefabbricata adiacente al
nuovo edificio tecnico. La potenza elettrica complessivamente installata per il nuovo impianto di
post trattamento è di circa 340 kW.
Il consumo massimo di energia elettrica dovuto al funzionamento dell'impianto di ossidazione ad
umido è stimato circa pari a 3,250,000 kWh/anno, valutato sui 330 giorni/anno di funzionamento
previsto. Va sottolineato che il consumo valutato in questo modo è in realtà molto sovrastimato,
per le seguenti ragioni:
• è stato fatto riferimento alla potenza complessiva installata e non alla potenza assorbita dalle
singole utenze, che risulta senz'altro inferiore e dipende dal punto di lavoro delle varie
macchine;
• è stato ipotizzato che tutte le macchine lavorino in continuo, 24 ore su 24 (fattore di utilizzo
unitario per tutte le utenze installate), il che non è assolutamente veritiero, visto il principio di
funzionamento delle varie unità di trattamento, spesso comandato da soglie di attacca-stacca
basate su valori di set-point impostati per differenti parametri rilevati da appositi sensori).
Considerando le potenze assorbite nei punti di lavoro previsti per le varie utenze
elettromeccaniche e i relativi fattori di utilizzo, è possibile stimare un consumo elettrico giornaliero
del nuovo impianto di post trattamento biologico pari a circa 3200 kWh/d che, rapportato ai 330
giorni di lavoro annuali, determina un consumo totale di 1056000 kWh/anno.
I consumi energetici sopra descritti sono riepilogati in Tabella 4.12:
Tabella 4.12 Consumi energetici attesi
Impianto Consumo energetico atteso [MWh/anno]
Wet oxidation 3960
Post-trattamento biologico 1056
