PROPOSTA DE ARRANJO FISÍCO DE UMA METALÚRGICA

PROPOSTA DE ARRANJO FISÍCO DE

UMA METALÚRGICA

Debora Freire Stepple de Aquino (UFPB )

[email protected]

Natalia Machado da Silva (UFPB )

[email protected]

LUAN SOARES DE OLIVEIRA (UFPB )

[email protected]

Andre Luiz Santos de Araujo (UFPB )

[email protected]

Moises Rodrigues Cavalcanti (UFPB )

[email protected]

Diante de um mercado altamente competitivo, as empresas de modo

geral precisam demonstrar que realizam processos eficientes, capazes

de minimizar perdas, para atender as necessidades dos clientes. Como

forma de melhoria organizacional tem-sse a otimização do arranjo

físico ou layout, que está diretamente associado a vários fatores

relacionados direta ou indiretamente à eficiência produtiva. Diante

disto, o presente artigo tem como objetivo apresentar propostas de

melhorias associada a mudanças no layout e demais variações do

processo produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a redução e

até mesmo a eliminação do processo de gargalo existente. Para isso,

realizou-se uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o

conhecimento sobre o assunto, sendo que para o levantamento dos

dados, utilizou-se da observação e análise direta na empresa em

estudo, bem como entrevistas ao gerente de produção, no qual foi

proposto um arranjo físico funcional, o que tornará a empresa

consideravelmente mais produtiva e economicamente mais rentável.

Palavras-chave: Layout, Metalúrgica, Arranjo Físico Funcional

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. INTRODUÇÃO

A competitividade das empresas na atualidade está associada à habilidade de produzir

gerando valor ao cliente através de uma relação custo-qualidade-tempo. O layout tem

relevante importância em relação à produção, de forma que o seu projeto pode gerar perdas

por excesso de operações, deslocamentos desnecessários e ineficiência produtiva. Com uma

correta análise e dimensionamento do layout pode-se aumentar a flexibilidade e a

produtividade da produção.

Como forma de melhoria organizacional tem-se a otimização do arranjo físico ou layout, que

está diretamente associado a vários fatores relacionados direta ou indiretamente à eficiência

produtiva, podendo citar os seguintes: economia de espaço, redução da movimentação e

transporte, redução do volume de material em processo, redução do tempo de manufatura,

redução de custos indiretos, satisfação do trabalho, incremento da produção, melhor qualidade

e flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985).

Diante disso, o presente estudo apresentará propostas de melhorias associada a mudanças no

layout e demais variações do processo produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a

redução e até mesmo a eliminação do processo de gargalo existente. Durante o trabalho,

realizou-se uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o conhecimento sobre o assunto,

sendo que para o levantamento dos dados, utilizou-se da observação e análise direta na

empresa em estudo, bem como entrevistas ao gerente de produção.



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2. REFERÊNCIAL TEÓRICO

2.1 Arranjo físico

Segundo Muther (1986) o arranjo físico ou layout pode ser definido como o estudo do

posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, resultando na

combinação dos diversos equipamentos e máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas

adequadamente.

A definição ou locação de um layout de uma planta fabril é uma tarefa que tem um alto grau

de complexidade e envolve uma gama expressiva de aspectos que devem ser analisados. Não

obstante, a elaboração de um estudo para melhorar o arranjo físico de um setor da manufatura

requer do projetista um conhecimento aprimorado do processo, caso contrário, pode levar à

insatisfação do cliente ou perdas na produção (SLACK et al, 1999).

De acordo com Slack et al (1999), existe quatro tipos de arranjos físicos:

Arranjo posicional ou por posição fixa: Neste layout o produto a ser trabalhado permanece

fixo enquanto os trabalhadores e ferramentas movimentam-se em seu entorno e, tem como

característica a existência de pequena variedade de produtos em pequenas quantidades. Isso

ocorre em situações onde todo o processo produtivo se desenvolve em uma área restrita, como

no caso de produção artesanal, construção de navios, aviões e equipamentos de grande porte.

Arranjo físico funcional ou por processo: Neste layout os recursos são organizados de

acordo com as funções que desempenham e de suas necessidades comuns, como característica

existe uma grande variedade de produtos em pequenas quantidades. As peças se movem de

acordo com as operações, o que permite a criação de departamentos com as operações do

mesmo tipo feitas na mesma área.

Arranjo físico linear ou por produto: Neste layout os equipamentos são dispostos de acordo

com a sequência de processamento, o que facilita o controle do processo e minimiza o

manuseio de materiais, ou seja, o material passa pelas operações e existe um único produto

fabricado em grande quantidade.

Arranjo físico celular: Neste layout o material em processo é direcionado para operação

onde ocorrerão várias etapas de seu processamento. A célula concentra todos os recursos



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necessários para isso e pode ter os seus equipamentos organizados por produto ou por

processo.

2.2 Planejamento de Layout

O planejamento de instalações industriais tem como objetivo planejar a localização de todos

os recursos disponíveis em um estado delimitado. Francis e White (1974) definem os

seguintes objetivos principais para o estudo da otimização de layout de uma instalação:

Melhorar o aproveitamento de espaço físico, a segurança e o conforto dos

colaboradores;

Minimizar o tempo total de produção;

Reduzir o custo de manuseio de materiais;

Diminuir a variação de tipos de equipamentos de manuseio de materiais;

Minimizar os investimentos em equipamentos;

Preservar a flexibilidade do arranjo dos equipamentos e operações;

Otimizar o processo de manufatura e a estrutura organizacional.

Dessa maneira, um arranjo físico não planejado corretamente pode gerar ineficiência de

operações, gargalos, longas distância entre os materiais e o operário, ociosidade dos

equipamentos e máquinas, entre outros problemas decorrentes de um layout ineficiente.

O projeto de arranjo físico para uma indústria deve priorizar a disposição mais racional e

econômica possível das áreas que compõem a cadeia produtiva, procurando criar elementos

que garantam a segurança, a eficiência e a satisfação de todos aqueles que trabalham no local

(ROCHA, 2008).

3. METODOLOGIA

O presente trabalho insere-se no âmbito de um estudo de caso, tendo como objetivo apresentar

propostas de melhorias associada a mudanças no layout e demais variações do processo

produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a redução e até mesmo a eliminação do

processo de gargalo existente.

Segundo Yin (2005, p.20): “utiliza-se o estudo de caso em muitas situações, para contribuir

com o conhecimento que temos dos fenômenos individuais, organizacionais, políticos e de



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grupo, além de outros fenômenos relacionados”. Para o autor, essa é uma abordagem

metodológica que “permite uma investigação para se preservar as características holísticas e

significativas dos acontecimentos da vida real. Esse tipo de investigação “beneficia-se do

desenvolvimento prévio de proposições teóricas, para conduzir a coleta e a análise de dados”

(ibidem, p. 33).

3.1 Caracterização da área e objeto de estudo

A Pequena empresa Metalúrgica, situada na PB, é composta por 5 empregados na

administração e 29 na produção. Os produtos produzidos pela empresa são: portões,

corrimões, estruturas metálicas (cobertas), escadas e eletrônicos. Com uma produção de 90

portões e 60 cobertas ao mês. O pagamento é feito por quinzena com adicional por

produtividade e a supervisão é feita pela gerência, buscando fornecedores com produtos de

qualidade, para assim, atender as necessidades e expectativas dos seus consumidores.

Cada projeto da empresa é descrito por ser um produto único que obedece às necessidades

individuais dos clientes. Diante disso, aplicaremos o nosso estudo na fabricação de portões,

sendo a maior demanda da empresa.

Durante o trabalho, realizou-se uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o conhecimento

sobre o assunto, sendo que para o levantamento dos dados, utilizou-se da observação e análise

direta na empresa em estudo, bem como entrevistas ao gerente de produção.

4. RESULTADOS

4.1 Espaço atual

No espaço atual, a metalúrgica divide-se em 2 terrenos, no qual, chamamos de GALPÃO 1 e

2, respectivamente.

GALPÃO 1: local onde toda estrutura dos produtos produzidos é formada. Possui uma área

de aproximadamente 400m² (quatrocentos metros quadrados) dividida em administração,

setores de corte, soldagem, montagem e acabamento, e uma área para estocagem.

GALPÃO 2: localizado a 42m (quarenta e dois metros) de distância do GALPÃO 1, os

produtos são pintados e tratados termicamente, com uma área de 192m² (cento e noventa e



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dois metros quadrados) destinados aos setores de pintura, estufa, tratamento térmico, e uma

área para estocagem dos materiais.

Figura 1: Galpão 1

Fonte: Autoria própria (2016)



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Figura 2: Galpão 2


4.2 Fluxo do processo atual

GALPÃO 1

Corte 1: a seção de corte 1 encontra-se no centro do Galpão 1 (usinagem, montagem e

acabamento) e é composta por uma máquina fixa de corte, duas furadeiras de mesa,

uma morsa de bancada e uma máquina de soldagem a arco elétrico tipo eletrodo

revestido.

Soldagem: a seção de soldagem encontra-se no lado esquerdo do bloco de corte 1 e é

composta por duas maquinas de solda a gás tipo MIG, duas máquinas fixas de corte e

uma morsa.

Montagem: a seção de montagem encontra-se na mesma seção de soldagem e é

composta por duas furadeiras pneumáticas e duas rebitadeiras pneumáticas.



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Acabamento: a seção de acabamento também encontra-se na mesma seção de

soldagem e montagem e é composta por quatro limas, lixas grossas e finas, e cinco

esmerilhadeiras.

Corte 2: a seção de corte 2 encontra-se no lado direito da seção de corte e se resume a

um guilhotina que corta as chapas para o portão.

Moldagem de Chapas: a seção de moldagem de chapas encontra-se ao lado direito da

guilhotina da seção de corte 2. É composta por uma máquina viradeira e uma bancada.

O Estoque das chapas fica embaixo da bancada.

GALPÃO 2

Tratamento: a seção de tratamento encontra-se no interior do Galpão 2, que localiza-

se à 42m (quarenta e dois metros) do Galpão 1. O portão é tratado quimicamente,

através do uso de solventes e as impurezas são retiradas com a lixa fina.

OBS.: Existe instalado no Galpão 2 duas piscinas para o tratamento químico dos

portões que em breve estará em uso

Secagem: a seção de secagem encontra-se no interior do Galpão 2, que após o

tratamento químico é exposto ao sol, para a secagem natural.

Pintura: a seção de pintura encontra-se no centro do Galpão 2, que após a secagem é

aplicado no portão a tinta em pó fluidizado através de ar comprimido.

Estufa: a seção de estufa encontra-se na entrada do Galpão 2, trata-se de um forno

onde os portões são aquecidos a 200ºC.

4.2.1 Tempo consumido por esperas e inspeções

Tempo de inspeção:

Primeira Inspeção (Inspeção do acabamento) – 2 minutos por portão

Segunda inspeção (Inspeção da pintura) – 4 minutos por portão

Tempo de esperas:

Primeira espera (espera para fixar as cantoneiras) – Em média 3 dias com variação de

2 dias para mais ou para menos, dependendo do cliente.



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4.2.2 Tempo de cada operação

Tabela 1: Tempo de cada operação

Operação Tempo

Corte1 15 à 20 minutos

Soldagem 20 à 30 minutos

Acabamento 20 à 25 minutos

Montagem 1 hora

Corte2 5 minutos

Moldagem de Chapas 30 à 50 minutos

Tratamento & Limpeza 40 minutos

Pintura 20 à 30 minutos

Estufa 20 minutos


O fluxo do processo pode ser observado no mapofluxograma a seguir:

Figura 3: Mapofluxograma do processo na fabricação de portões no GALPÃO 1 (Atual)



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Fonte: Autoria própria

Figura 4: Mapofluxograma do processo na fabricação de portões no GALPÃO 2 (atual)


4.3 Estratégia de operações

A empresa é uma das pioneiras no bairro, desempenhando um trabalho de qualidade crescente

desde a sua fundação, mesmo diante da existência de alguns problemas internos de layout.



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A empresa possui vários produtos, com uma grande experiência no projeto de portões,

buscando sempre a melhoria da qualidade e aumento da produtividade. Os principais

concorrentes são empresas que também desempenham o mesmo trabalho com os mesmos

projetos. A produção sempre é crescente e mais qualificada, então isso faz com que os

gestores se preocupem menos com a concorrência, por que eles já possuem bastantes clientes

fidelizados. A preocupação com concorrentes será vista como algo problemático para a

empresa a partir do momento que a demanda começar a diminuir.

A metalúrgica possui pontos que necessitam de melhorias, no entanto os funcionários são

ótimos profissionais que desempenham excelentes trabalhos em cada área do segmento.

Observou-se que o diferencial da metalúrgica está no acabamento e na pintura feita a pó

eletrostaticamente.

Quanto ao posto de trabalho de cada funcionário, é necessário que se tenha mudanças, para

que diminua o tempo ocioso entre máquinas e evite os deslocamentos desnecessários. Deve

ser bem pensado a questão de variações de localizações de maquinarias e divisão de seções,

pois o terreno não é um padrão retangular e sim terrenos associados. A partir do momento que

esses ajustes forem feitos consequentemente eles estarão propícios a aumentar a demanda dos

seus produtos e a melhoria no trabalho de seus empregados tanto na questão eficiência como

também em termos de saúde profissional.

A partir da análise da fábrica em estudo, identificamos pontos críticos do sistema que devem

ser modificados para o melhoramento das atividades e saúde dos trabalhadores. Observou-se a

deficiência na organização do espaço, pois a fábrica possui dois GALPÕES separados por

uma distância de 42m ( quarenta e dois metros), e as etapas sequenciais do processo

encontram-se em galpões diferentes, tendo como exemplo o acabamento que acontece no

GALPÃO 1, a pintura no GALPÃO 2, adereços e inspeção final no GALPÃO 1, resultando

no deslocamento dos operários de um GALPÃO para o outro e o transporte é realizado por

dois ou mais operários. Esses deslocamentos são desnecessários, pois esta ocorrendo perda de

tempo e prejudicando a saúde do trabalhador.

Observa-se também uma desorganização dos materiais em processo. Assim como, a

disposição dos materiais necessários que ficam distantes dos postos de trabalho. O posto de

trabalho do operário que executa a soldagem não possui uma bancada para apoio das peças,

ocasionando em uma postura incorreta com curvatura forçada da coluna. A ventilação do



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ambiente é bastante crítica, sendo apenas uma ventilação natural com pequenas aberturas no

teto.

O prédio não possui estrutura para mudanças que comporte toda a área de produção em um

único GALPÃO. Devido ao custo de tal mudança, reorganizamos o layout de forma que a

estrutura física da empresa não sofra grandes mudanças.

A proposta do fluxo do processo melhorado pode ser observada na figura abaixo:

Figura 5: GALPÃO 1 – Mapofluxograma (Proposta)


Figura 6: GALPÃO 2 – Mapofluxograma (proposta)



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A proposta é que todo o layout da fábrica seja modificado, pois o que se pode observar no

mapofluxograma atual é um grande cruzamento dos fluxos, o que torna o processo ineficiente,

pois há uma grande perda de tempo no transporte. Na proposta de melhoria, as etapas de

corte, soldagem e acabamento foram unificadas em um único setor, havendo desta maneira

uma redução no tempo doe transporte, resultando em um processo mais produtivo,

caracterizando um arranjo físico funcional.

5. CONCLUSÃO

O presente estudo objetivou apresentar propostas de melhorias associada a mudanças no

layout e demais variações do processo produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a

redução e até mesmo a eliminação do processo de gargalo existente. Os métodos empregados

na obtenção dos resultados estão baseados uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o

conhecimento sobre o assunto, sendo que para o levantamento dos dados, utilizou-se da

observação e análise direta na empresa em estudo, bem como entrevistas ao gerente de

produção, buscando informações para a realização do estudo da eficiência e desempenho da

produção, para assim, aumentar a produtividade.

Através do estudo realizado, identificou-se que a empresa possui mão-de-obra qualificada e

um ambiente propício para mudanças, no qual foi proposto um arranjo físico funcional, no

qual as peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de

departamentos com as operações do mesmo tipo, sendo executadas na mesma área.

Permitindo que a empresa faça uso da melhor maneira possível os fatores tradicionais de



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produção o que tornará a empresa consideravelmente mais produtiva e economicamente mais

rentável.

REFERÊNCIAS

FRANCIS, R. L.; WHITE, J. A. Facility Layout and Location – An Analytical Approach.

New Jersey: Prentice-Hall, 1974

MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP. São Paulo: Edgard Blucher,

1986.

OLIVERIO, José Luiz. Projeto de Fábrica: Produtos processos e instalações industriais.

São Paulo: IBLC, 1985.

SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1999. SOUZA, R.A.

Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2002.

ROCHA, Duílio. Fundamentos Técnicos da Produção. São Paulo : Makron Books, 2008.

SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1999.

YIN, Robert K. Estudo de caso: Planejamento e métodos. 3.ed. Porto Alegre: Bookman,

2005.

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