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Proposta de um novo layout para o arranjo físico: uma ... Arranjo Físico Segundo Slack (2009), o arranjo físico de uma operação produtiva se refere ao posicionamento de seus recursos

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  • Proposta de um novo layout para o arranjo fsico: uma aplicao do mtodo

    SLP (Systematic Layout Planning) em uma microempresa no estado do Par

    Izamara Cristina Palheta Dias ([email protected] / UEPA)

    Marcelo Carneiro Gonalves ([email protected] / PUC-PR)

    Resumo: A gesto adequada da armazenagem de materiais vital para o suprimento das

    necessidades de reduo de custos e problemas com atrasos no atendimento a demanda.

    Alm disso, um layout eficaz contribui com a melhoria da produtividade e reduo de custos

    operacionais. Nesse cenrio, o estudo foi realizado em uma empresa que enfrenta tais

    problemas pertecente ao setor de reciclagem. Dessa forma, este estudo teve como objetivo

    propor alternativas de melhorias no arranjo fsico da organizao, no que concerne a

    mudana no layout atual da empresa bem como a apresentao de substituio de

    equipamentos que visam o melhor aproveitamento do espao. Para atingir esse resultado foi

    empregada a metodologia do Planejamento Sistemtico de Layout SLP (Systematic Layout

    Planning) para retificar o arranjo fsico atualmente empregado na organizao e foi

    utilizado sofware AUTOCAD para a apresentar o layout sugerido na pesquisa. Os resultados

    mostraram que com a integrao do arranjo fsico, fluxo de materiais e processos produtivos

    da empresa foi possvel projetar melhorias na gesto operacional. No entanto, com as

    restries impostas pelo layout atual como, por exemplo, inviabilidade na mudana da

    linha de produo limitaram as propostas de melhorias.

    Palavras-chave: Sistemas produtivos; Arranjos fsicos; Planejamento Sistemtico de Layout.

    1. Introduo Este estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor de reciclagem e tem por

    objetivo dotar a empresa de estratgias que visem alcanar a eficcia produtiva por meio de

    proposta de novos fluxos de produo e de arranjo fsico, com finalidade de auxiliar a

    empresa na busca por competitividade. O estudo foi realizado em uma empresa paraense que

    atua ao longo de 12 anos no mercado da regio norte, que busca a preservao da vida e do

    Meio Ambiente. A empresa esta instalada no Distrito Industrial de Icoaraci Belm/PA. A

    organizao especializada em servios de coleta, transporte, tratamento trmico,

    manipulao, reciclagem, blendagem, processo de descontaminao das lmpadas, pilhas,

    baterias, limpeza de tanque, controle de pragas, coleta de aguas servidas e locao de

    banheiros qumicos. Ela ganha destaque no mercado regional pela sua eficincia das solues

    oferecidas e agilidade. O foco do estudo ser especifico na rea de reciclagem de papeis.

    Sabe-se que no Brasil a indstria teve seu incio reciclando papis importados e, s em um

    segundo momento, tem o uso da celulose importada. A produo de celulose no Brasil

    comea a ser implantada de forma mais efetiva a partir da Segunda Guerra Mundial, mas s

    na dcada de 60 que atinge maior escala. Desta forma pode-se dizer que a reciclagem de papel

    no Brasil uma atividade bastante tradicional e est revestida de grande importncia.

    Atualmente recicla-se perto de 3,5 milhes de toneladas de papel por ano, o que envolve

    valores prximos de 1,5 bilhes de reais, (Revista poca, 2014).

    2. Referencial Terico Nesta sesso ser apresentado as concepes tericas que serviram de base para o

    estudo.

  • 2.1 Arranjo Fsico

    Segundo Slack (2009), o arranjo fsico de uma operao produtiva se refere ao

    posicionamento de seus recursos transformadores, ou seja, significa decidir onde melhor

    alocar todas as instalaes, equipamentos, mquinas e pessoal da operao. O arranjo fsico

    o que determina a aparncia da operao, e tambm determina a maneira como os recursos

    transformados (Materiais, informao e clientes), fluem pela operao.

    notvel a importncia do arranjo fsico para uma organizao, pois se estiver errado,

    pode levar a padres de fluxo muito longos ou confusos, filas de clientes, longos tempos de

    processo, operaes inflexveis, fluxos imprevisveis e altos custos. Para Carvalho et al.

    (2010), a anlise de layout auxilia tambm na obteno do arranjo fsico adequado para cada

    organizao, uma vez que existem diversos tipos de layouts, cada um deles com suas

    vantagens e desvantagens. Se a organizao antecipa uma anlise, na hora de implantar o

    layout, com certeza ir optar pelo modelo que melhor se adqua a sua empresa.

    Em relao aos objetivos de um projeto de layout Sossanovicz (2010), comenta que

    existem dois tipos, os de natureza qualitativa e aqueles de natureza quantitativa, os objetivos

    qualitativos tratam de parmetros que no podem ser quantificados, ao passo que os objetivos

    quantitativos esto em minimizar o custo total, minimizar o maior custo, minimizar o tempo

    de espera, minimizar o tempo total de lotes, dentre outros.

    2.2 Planejamento Sistemtico de Layout (PSL)

    O layout das instalaes produtivas se preocupa com a disposio fsica dos recursos

    de transformao, isto , mquinas, equipamentos e pessoas (TOMPKINS et al., 2010).

    Essa disposio fsica determina o fluxo do processo e, de acordo com a natureza do processo,

    o arranjo fsico da produo pode se enquadrar dentro de uma das quatro categorias bsicas j

    consolidadas na literatura da rea (GARCIA-DIAZ; SMITH, 2008): layout posicional, layout

    funcional, layout linear, layout celular.

    O PSL um procedimento que visa identificar dentre vrios cenrios aquele que mais

    se ajusta s necessidades estabelecidas pela empresa (YANG et al.,2000). De acordo com

    Muther (1978), a metodologia do Planejamento Sistemtico do Layout (PSL) constituda de

    quatro fases, as quais seriam: localizao da rea, arranjo fsico geral, arranjo fsico detalhado

    e implantao.

    A metodologia PSL auxilia o tomador de deciso neste processo, e uma modificao

    eficaz do layout pode resultar na reduo do custo, reduo da movimentao dos materiais

    dentro do processo, racionalizando o fluxo de pessoas e dos produtos proporcionando um

    aumento na produtividade e eficincia obtido a partir de uma melhor utilizao do espao

    disponvel (MUTHER, 1978).

    O Planejamento Sistemtico de Leiaute uma tcnica de auxilio tomada de deciso

    de melhor posicionamento das instalaes, equipamentos e pessoal. O PSL fornece diretrizes

    para avaliao de alternativas de leiaute, identifica entre as opes propostas a mais adequada

    ao empreendimento e se baseia em 3 conceitos fundamentais: Relaes entre atividades,

    Espao (quantidade, tipo, forma e configurao dos itens), ajuste de reas e equipamentos. Ele

    composto por 3 fases (Costa, 2004 e Muther e Wheller, 2000):

    a) Anlise: Anlise do PQRST (Produto, quantidade, roteiro, servios de suporte e

    tempo); Fluxos; Inter-relaes; e espao.

  • b) Pesquisa: Relaes de espao; Mudanas; e limitaes prticas.

    c) Seleo: Avaliao qualitativa e quantitativa.

    3. Mtodo de Pesquisa Nesta sesso ser apresentado o tipo e o delineamento da pesquisa. Com relao aos

    aspectos metodolgicos, mais do que classificar a pesquisa, necessrio explicitar

    procedimentos de coleta e de anlise de dados, indicando as evidncias para as concluses

    apresentadas (classificao e estratgia da pesquisa, delineamento da pesquisa, etapas de

    pesquisa, explicar o tratamento dos dados...).

    3.1 Tipo e delineamento da pesquisa

    Com base no que diz Silva & Menezes (2005), a pesquisa foi de natureza aplicada,

    visto que objetiva fornecer conhecimentos para a aplicao de um estudo de caso e, assim,

    solucionar um problema de arranjo fsico em uma empresa de reciclagem.

    Do ponto de vista de procedimentos tcnicos, a pesquisa foi considerada como um

    estudo de caso, que envolve uma investigao descritiva, ou seja, um estudo profundo de um

    ponto para o detalhamento do conhecimento, onde ocorreu explorao de mtodos.

    Do ponto de vista da forma de abordagem do problema, a pesquisa foi qualitativa e

    quantitativa. Qualitativa, pois diversas variveis qualitativas do processo foram analisadas

    para se chegar a resultados do trabalho e concluses.

    Apesar de seu carter qualitativo, a pesquisa teve embasamento fortemente

    quantitativo, j que foram feitas anlises de dados numricos a partir da converso de

    informaes em nmeros durante o desenvolvimento do estudo de caso (SILVA &

    MENEZES, 2005).

    3.2 Execuo da pesquisa

    O trabalho teve durao de 6 (seis) meses, no perodo de Janeiro a Junho de 2014, e

    foi executado em tarefas, sendo definidas como:

    a) Pesquisa bibliogrfica;

    b) Deciso do Nvel de Planejamento de Espao (NPE) a ser considerado;

    b) Identificar as dimenses (reas) da empresa;

    c) Identificar os fluxos (bens, servios, pessoas e informaes) e recursos envolvidos;

    d) Apresentao do arranjo fsico (cenrio atual);

    e) Aplicao da metodologia de Planejamento Sistemtico de Layout (PSL);

    f) Proposio do arranjo fsico alternativo;

    g) Avaliao os resultados obtidos.

    3.3 Procedimento de coleta de dados

    Foram coletados dados quantitativos e qualitativos, a fim de se tomar conhecimento

    das funes de cada etapa produtiva, das deficincias e dificuldades que so enfrentadas na

    rotina de trabalho quanto ao fluxo e recursos envolvidos no Nvel de Planejamento analisado.

  • Para tanto, alguns dados foram coletados a partir da observao em campo sobre os

    aspectos produtivos, recursos operacionais presentes no layout atual da organizao.

    4. Estudo de Caso Nesta sesso ser apresentado o estudo de caso realizado na empresa estudada.

    4.1 Localizao dentro do Nvel de Planejamento de Espao (NPE)

    O Nvel de Planejamento de Espao (NPE) do estudo trata-se da avaliao do

    Microespao, pois, segundo Vieira (1976), neste nvel de planejamento determinada a

    localizao de mveis especficos, mquinas e pessoas. Tambm so analisados o fluxo de

    pessoas, materiais, informaes e comunicaes. O resultado deste planejamento um layout

    bi-dimensional para cada Unidade. Existem trs tipos bsicos de layout para o planejamento

    do micro-espao de acordo com Slack (2009):

    a) Linha ou Linear: este tipo de planejamento tem o foco na linha de produo;

    b) Funcional: este tipo de planejamento tem como foco o processo;

    c) Celular; por projeto ou posicional: Tem como foco trabalhar com pouco volume de

    produo.

    Figura 01 Fases do PSL. Fonte: Muther e Wheeler (2000).

    No caso investigado, refere-se ao funcional, pois tem como foco em processos

    especficos da empresa, os quais j foram citados, e ser desenvolvido uma anlise micro em

    apenas uma clula de produo que refere-se a reciclagem de papel.

    4.2 Dimenses e cenrio atual

    A planta atual segue a distribuio do espao de acordo com o diagrama na figura 02:

  • Figura 02 Planta baixa. Fonte: Dados bsicos da Empresa.

    Os valores aproximados de rea total que atualmente ocupada por cada setor esto

    expostas na Tabela 01.

    TABELA 01 Valores reas da empresa.

    SETOR REA

    Terreno 10.872,50 m

    Edifcio Escritrio 288,00 m

    Galpo 2260,00 m

    Balana 115,00 m

    Manuteno 150,00 m

    Vestirio 35,00 m

    Almoxarifado 32,00 m

    Ptio para manobras 5583,50 m

    Estacionamento e acesso 565,00 m

    Paisagismo 750,00 m

    Varanda 530 m

    Fonte: Dados bsicos da empresa.

    4.3 Fluxo dos bens envolvidos no processo

    Observa-se que o fluxograma do processo dividido por reas de atividades, seguindo

    a sequncia das operaes conforme visualizadas na prtica. As trs reas representadas

    constam na figura 03.

  • FIGURA 03 Fluxograma do processo. Fonte: Autores.

    Dessa forma, a partir da definio do fluxo do processo foi possvel definir o fluxo de

    materiais com base na matriz De-Para levando em considerao a intensidade dos fluxos de

    materiais.

    N Identificador rea

    01 Balana

    02 Armazenagem

    03 Ptio de manobras

    04 Galpo

    05 Prensa

    06 Triturador

    07 Estoque de produtos acabados

    QUADRO 01 reas da empresa que possuem fluxo de materiais. Fonte: Autores.

    De-Para Quantidade mdia/dia Intensidade de Fluxo

    01-02 19200,00 A

    02-03 2880,00 U

    02-04 16320,00 E

    04-05 6720,00 I

    03-05 9600,00 I

    05-07 8500,00 O

    06-07 3920,00 O

    QUADRO 02 Matriz De-Para. Fonte: Autores.

    4.4 Recursos envolvidos

    Segundo Slack (2009) em uma empresa, a rea de produo responsvel por

    desenvolver produtos ou servios a partir de insumos (materiais, informaes, consumidores)

    atravs de um sistema lgico criado racionalmente para realizar essa transformao. Um

    modelo de transformao composto por input, processo de transformao e output. Os

    inputs so os recursos de entrada geralmente classificados recursos a serem transformados e

    recursos de transformao. Os recursos a serem transformados so materiais, informaes e

    Recebimento

    O procedimento seguido que a cada caminho que chega com bens para descarregar, deve passar pela balana e registra o peso inicial. Dependendo da forma como o material se encontra ele segue para uma rea de armazenagem especfica. Se for material em caamba, essa colocada em uma rea no ptio de manobras e se for em fardos empilhadeira descarrega e armazena os fardos dentro do galpo. Tendo mais de um tipo de material enfardado no mesmo caminho, necessrio que o processo de pesagem se repita para cada material. No final do processo o caminho passa novamente na balana para fechar o peso inicial.

    Produo

    A programao de produo diria e depende do material que est armazenado na empresa. Material em caambas basculhado pelo caminho perto da esteira da prensa/triturador e material enfardado preparado pela empilhadeira. Material que precisa ser triturado depositado perto da esteira do triturador, caso contrrio passa somente pela prensa. A alimentao das esteiras fica a cargo das empilhadeiras. Depois de prensado o material segue para o estoque de produto acabado.

    Carregamento

    A carreta que chega na empresa para carregar qualquer tipo de material passa pela balana e registra o peso inicial. Depois segue para a rea de carregamento dentro do galpo da produo. O carregamento realizado e a carreta realiza o caminho inverso at a balana para registrar o peso final. Peso final peso inicial = peso do material.

  • consumidores. Os recursos de transformao/transformadores so compostos por instalaes

    (prdios, equipamentos, tecnologia) e funcionrios (pessoas que operam as instalaes). Desta

    forma, considerando o estudo realizado, observa-se que os recursos transforamadores so:

    Caminhes e empilhadeiras, prensas e triturador e os operadores, e os recursos transformados

    correspodem ao papel que ser reciclado nesse caso de anlise micro da empresa.

    4.5 Situao atual

    Neste passo do estudo foi realizado o layout do arranjo fsico atual da empresa, com o

    auxilio do software AutoCad. A figura 04 ilustra o layout atual.

    Figura 04 - Layout fsico atual. Fonte: Autores.

    4.6 Proposta de um planejamento de Layout

    Nesse tpico sero explorados os passos para atingir o objetivo de proposta de um

    novo layout para a empresa estudada.

    4.6.1 Diagrama de relacionamento

    A sequncia das atividades desenvolvidas para a realizao do processo de melhoria

    do layout foi iniciada com uma anlise global da rea fsica da empresa. Utilizou-se o

    diagrama de relacionamento para avaliar a proximidade entre os diversos setores. Alm dos

    setores existentes na planta atual, dois novos departamentos (materiais finos e paletes) foram

    inseridos no diagrama de relacionamento. Na planta atual no aparecem esses departamentos,

    porque suas atividades so realizadas em outro galpo. Mas como de interesse da empresa

    concentrar suas atividades em uma nica rea, eles foram representados e sero considerados

    a ttulo de estudo. Assim como, uma rea destinada construo de um pit stop de gs para as

    empilhadeiras, que teve o projeto de implantao aprovado. Utilizando a programa Excel

    2010, foi elaborado o diagrama de relacionamento.

  • Figura 05 Diagrama de relacionamento. Fonte: Autores

    4.6.2 Clculo da taxa de proximidade

    A fim de desenhar o novo layout da empresa, foi preciso definir as reas mnimas

    necessrias de cada setor de trabalho, a partir de informaes sobre o volume de produo

    atual, para um mix de produtos semelhantes ao produzido nos ltimos meses.

    A criao do layout final foi iniciada com o desenvolvimento do diagrama de blocos

    considerando os espaos envolvidos. A movimentao desses blocos de reas unitrias

    compreende o segundo passo da tcnica aplicada para melhoria do layout. As reas atuais

    foram representadas individualmente por um nmero equivalente de blocos mveis, dos quais

    formaram vrios arranjos dispostos no espao fsico total. Em seguida determinaram-se as

    taxas de proximidade Total (TPT) (Quadro 03): no qual foram atribudos valores numricos

    as relaes de proximidade de cada setor de trabalho (Distribudos da seguinte forma, A, E, I,

    O, U E X, respectivamente, 6, 5, 4, 3, 2 e 1), com os demais e calculado a soma desses valores

    para cada rea produtiva. Onde:

    Escri-

    trio

    Almoxa

    -rifado

    Manu-

    teno

    Vesti

    -rio

    Expe-

    dio

    Des-

    carga

    Pro-

    du

    o

    Pa-

    lete

    s

    Mat.

    Finos

    Bala

    -na

    Estacion

    amento

    motorist

    as

    Ca.

    Vazias

    Ca.

    Cheias

    Pit -

    Stop

    31 41 35 31 37 36 41 35 35 36 30 31 34 21

    QUADRO 03 Somatrio (PTP). Fonte: Autores.

    4.6.2 Definio da ordem dos setores de trabalho

    A definio da ordem dos setores de trabalho foi dividida com base no setor de

    trabalho que apresentou o maior TPT foi escolhido como o primeiro a ser locado no layout.

    Neste caso colocou-se a Produo por possuir um TPT de 41 e o maior nmero de As,

    critrio de desempate.

    O prximo posto de trabalho escolhido foi aquele com maior relacionamento com a

    produo, ou seja, que possui relacionamento tipo A. a Expedio e a Descarga

    apresentaram relacionamento tipo A, porm a Expedio contm o maior nmero de Es.

    Com a mesma metodologia foi definida a posio de todos os setores dentro da planta da

    empresa. A ordem final da disposio geral a seguinte: Produo, Expedio, Balana,

    Escritrio, Estacionamento caminhes, Almoxarifado, Manuteno, Caambas cheias

    estacionrias, Descarga, Materiais finos, Paletes, Vestirio, Caambas vazias estacionrias e

    Pit stop.

  • 4.6.3 Alternativas de Layout

    Aps determinada a ordem de posicionamento dos postos de trabalho, duas

    alternativas de layout poderiam ser desenvolvidas:

    a) Um planejamento restrito para instalaes j existentes, levando em considerao as

    restries do mesmo;

    b) Um planejamento novo, onde as construes existentes e suas restries no so

    levadas em considerao.

    As restries e informaes ao design do novo layout esto na tabela 06:

    rea de

    trabalho Observao

    Galpo

    Devem concentrar as atividades de recebimento, armazenamento, produo e expedio de

    materiais (Matria-prima e produto acabado)

    Galpo

    Poderia ter entradas de acesso diferente para caminhes, sem grades investimentos. Facilidade

    na realizao de manobras. Diminuio do fluxo cruzado.

    Balana Manter a posio fixa por motivos de ordem econmica e operacional.

    Caambas

    estacionrias Devem ser alocadas no ptio de manobras (prximo ao galpo de produo)

    QUADRO 04 Restries. Fonte: Autores.

    4.6.4 Montagem do Diagrama de blocos

    Como no de interesse da direo da empresa, em curto prazo, novas construes ou

    at mesmo grandes modificaes de projeto, optou-se pela primeira opo, a qual tentou

    melhorar e ajustar o layout existente obedecendo s limitaes. As reas dos postos de

    trabalho foram representadas por n blocos quadrados de os quais foram dispostos segundo a

    ordem obtida anteriormente. O diagrama de blocos apresentado pode ser considerado como

    sendo uma representao da superfcie e do formato das reas produtivas atuais da empresa.

    Figura 06 reas da empresa. Fonte: Autores.

    Figura 07 Diagrama de blocos. Fonte: Autores.

  • 5. Resultados

    A realizao do diagrama de relacionamento e posterior diagrama de blocos foram

    realizados para avaliao da disposio das reas alocadas na planta. Adotado como o

    primeiro passo para avaliao do layout existente, apresentou uma abordagem a nvel integral

    da organizao.

    Os resultados apresentados com essa ferramenta mostraram que a disposio dos

    setores dentro da empresa obedeceu a uma sequncia correta, apesar de certas reas terem

    sido mal dimensionadas.

    A observao fica a cargo do galpo de produo, com a maior rea fsica e onde so

    realizadas as principais atividades. O mau aproveitamento do espao dentro dessa rea foi

    consequncia de uma instalao de mquinas para a produo num local indevido, ou pelo

    menos da forma indevida.

    5.1 Layout proposto

    5.1.1 Dimensionamento do novo layout

    A etapa de detalhamento do novo layout envolveu todas as especificaes dos

    elementos que fazem parte do processo. Com o mtodo de Guerchet definiu-se a superfcie

    esttica, a superfcie de utilizao e a superfcie de circulao, com base na disposio fsica

    dos equipamentos: triturador e prensa, apresentados na quadro 05.

    Triturador Prensa

    Se 2,4301 42,2016

    Su 8,289 179,305

    Sc 12,6875 222,101

    QUADRO 05 Dimensionamento das reas. Fonte: Autores.

    A forma encontrada para liberao da rea de produo dentro do galpo foi investir

    na compra de uma nova empilhadeira mais adequada para as atividades com a finalidade de

    reduzir o nmero de operaes de movimentao. Alm disso, poder possibilitar melhor

    utilizao do espao de estocagem na alocao dos recursos.

    A partir da verificao das reas necessrias e do diagrama de relacionamentos, foi

    elaborada a tabela 02 que expressa os valores do layout de realidade atual o e layout proposto.

    A partir da diferena entre os valores das reas bidimensionais consideradas em cada layout,

    possvel identificar os espaos perdidos e ociosos nas reas definidas.

    TABELAS 02 Comparativas entre o layout atual e o proposto.

    Setor Layout Atual Layout Proposto

    rea descarga 130 175

    rea Carregamento 250 350

    rea Produtiva 550 750

    Estoque de Produto Acabado 550 310

    Estoque de Produto No

    Processado

    150 150

    Estoque de Matria-Prima 100 110

    rea de circulao 305 205

    Total 2035 2050

    Fonte: Autores.

    5.1.2 Novo layout

  • Aps a realizao das etapas anteriores foi possvel dimensionar o novo layout para a

    organizao. Considerando todas as informaes, ser possvel melhorar o fluxo de materiais

    sem alterar a posio do equipamento, apenas delimitando com a definio do local de

    estocagem, a rea produtiva e o local de carregamento, agora reas independentes. O estoque

    de produtos para expedio foi redistribudo dentro da rea de armazenagem, e uma nova

    abertura de acesso ao galpo ser construda para facilitar a movimentao das carretas. Com

    isso haver uma economia de transporte, movimentao de empilhadeira, que retira os fardos

    da prensa e colocam-nos na rea de armazenamento.

    Figura 08 Novo Layout. Fonte: Autores. Contudo, como no de interesse mudar esse projeto a alternativa encontrada para

    otimizar os fluxos, aumentar produtividade e diminuir custos foi analisar detalhadamente a

    rea de produo (galpo) e a posio dos atores diretamente envolvidos no processo.

    6. Consideraes finais O planejamento do layout indicado para qualquer empresa. Quando se tem um bom

    arranjo fsico organizao consegue resultados satisfatrios em relao reduo de custos

    de operao e aumento de produtividade e eficincia. A integrao do arranjo fsico, fluxo de

    materiais e processos produtivos da empresa estudada projetou melhorias na gesto

    operacional da empresa que, com base no objetivo traado para este estudo chegou-se a

    concluso que possvel aperfeioar processos produtivos rearranjando o layout e

    dimensionando corretamente os fatores de produo.

    As restries impostas pelo layout atual como, por exemplo, inviabilidade na

    mudana da linha de produo ou at mesmo alterao da disposio dos equipamentos e o

    dimensionamento do galpo da produo no apropriado com as atividades desenvolvidas

    nessa rea limitaram as propostas de melhorias.

    Os benefcios que podem ser gerados com o projeto de melhoria so: liberao da rea

    produtiva facilitando a movimentao da empilhadeira, eliminao da parada de mquina

    ocasionada pela falta de material no tempo certo e aumento da produo gerado pelo

    dimensionamento adequado dos fatores da produo. Na rea de carregamento (expedio)

    destaca-se melhor aproveitamento do espao e reduo do tempo das operaes de transporte.

    Com a nova rea de acesso do galpo, a carreta que segue para a rea de carregamento realiza

    todas as manobras para frente, facilitando o posicionamento dentro do galpo. As dificuldades

    encontradas durante a realizao do trabalho foi a questo do tempo para desenvolvimento do

  • estudo e as restries impostas pelo pelas instalaes e equipamentos j existentes na

    empresa.

    REFERNCIAS

    CARVALHO, D. S.; RESENDE, S. D.; SOUZA, N. S.; LIMA, R. F. Implantao de um arranjo fsico (layout)

    e sua relevncia para a dinamicidade organizacional no processo de produo: Reviso Bibliogrfica. [artigo

    cientfico] 2010. Disponvel em: Acesso

    em: 09 julho 2014.

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