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FACULTAD DE MINAS UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

SEDE MEDELLÍN

PROPUESTA DE DISEÑO DE PLANTA DE

PROCESAMIENTO DE CAÑA PARA LA ELABORACIÓN DE

PANELA

YOLOMBO – ANTIOQUIA

TRABAJO DIRIGIDO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL TIULO DE INGENIERO MECÁNICO

CARLOS FELIPE MONTOYA GONZALEZ PABLO ALEJANDRO GIRALDO PRIETO

DIRIGIDO POR:

JORGE IVAN ALVAREZ GONZALEZ

Profesor Asociado Escuela de Ingeniería Mecánica Universidad Nacional de Colombia

Sede Medellín

2009

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TABLA DE CONTENIDO

LISTA DE TABLAS ......................................................................................................................4

LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................5

RESUMEN.................................................................................................................................6

ABSTRACT ................................................................................................................................7

1 INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................8

2 ASPECTOS GENERALES..................................................................................................11

2.1 NORMAS DE CALIDAD ....................................................................................................................13 2.2 PARÁMETROS FÍSICO – QUÍMICOS Y MICROBIOLÓGICOS........................................................................14 2.3 ENSAYOS ....................................................................................................................................14 2.4 CONDICIONES DE EMPAQUE Y ROTULADO ..........................................................................................14 2.5 TOLERANCIA EN PESO ....................................................................................................................15 2.6 ALMACENAJE...............................................................................................................................15

3 COMPONENTE TECNICO...............................................................................................16

3.1 TAMAÑO DEL PROYECTO ................................................................................................................16 3.2 LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO .........................................................................................................16

3.2.1 Proximidad y disponibilidad del mercado ...........................................................................16 3.2.2 Proximidad y disponibilidad de materias primas ................................................................16 3.2.3 Medios de transporte .........................................................................................................16 3.2.4 Disponibilidad y servicios públicos ......................................................................................16 3.2.5 Influencia del clima .............................................................................................................17 3.2.6 Mano de obra .....................................................................................................................17

3.3 INGENIERÍA DEL PROYECTO .............................................................................................................18 3.3.1 Descripción del producto ....................................................................................................18 3.3.2 Condiciones de venta y despacho .......................................................................................21 3.3.3 Descripción de materia prima e insumos............................................................................21

3.3.3.1 Caña ........................................................................................................................................ 21 3.3.3.2 Constituyentes De La Caña......................................................................................................21 3.3.3.3 Características deseadas para una variedad panelera ............................................................ 22 3.3.3.4 Frecuencia de caña suministrada ........................................................................................... 22 3.3.3.5 Estado físico de suministro......................................................................................................22 3.3.3.6 Costo de la caña ...................................................................................................................... 23 3.3.3.7 Proveedores ............................................................................................................................ 23 3.3.3.8 Frecuencia de balso................................................................................................................ 24 3.3.3.9 Estado físico de suministro......................................................................................................24 3.3.3.10 Costo del balso ........................................................................................................................ 25 3.3.3.11 Proveedor................................................................................................................................ 25 3.3.3.12 Empaques para el producto .................................................................................................... 25 3.3.3.13 Estado físico de suministro......................................................................................................25 3.3.3.14 Costo de empaque y proveedor .............................................................................................. 25

3.3.4 Identificación y selección de procesos ................................................................................25 3.3.4.1 Recepción de la materia prima................................................................................................ 26 3.3.4.2 Molienda ................................................................................................................................. 27 3.3.4.3 Limpieza .................................................................................................................................. 28 3.3.4.4 Evaporación y concentración .................................................................................................. 29 3.3.4.5 Obtención de la miel o punteo................................................................................................ 30 3.3.4.6 Batido ...................................................................................................................................... 31 3.3.4.7 Moldeo .................................................................................................................................... 32 3.3.4.8 Enfriamiento ........................................................................................................................... 33 3.3.4.9 Desmoldeo .............................................................................................................................. 35 3.3.4.10 Empaque y Almacenaje ........................................................................................................... 35

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3.3.4.11 Combustión en la Hornilla ....................................................................................................... 39 3.3.4.12 Obtención del Mucílago .......................................................................................................... 40 3.3.4.13 Disposición De Residuos Sólidos ............................................................................................. 43

3.3.5 Maquinaria y equipos .........................................................................................................52 3.3.6 Personal ..............................................................................................................................78

3.3.6.1 Personal Operativo de La Planta ............................................................................................. 78 3.3.6.2 Nomina.................................................................................................................................... 82

� Operario de descargue. ...........................................................................................................82 � Moledor ...................................................................................................................................83 � Bagacero .................................................................................................................................83 � Evaporador ..............................................................................................................................83 � Concentrador...........................................................................................................................83 � Punteador ................................................................................................................................83 � Empacador secundario ............................................................................................................84

3.3.6.3 Sistema de información........................................................................................................... 86 3.3.6.4 Distribución en planta ............................................................................................................. 87 3.3.6.5 Razón social de la empresa ..................................................................................................... 88

4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................92

5 BIBLIOGRAFIA ...............................................................................................................94

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Características físico-químicas de productos a elaborar............................................... 13 Tabla 2. Requisitos microbiológicos ............................................................................................ 13 Tabla 3. Parámetros Microbiológicos......................................................................................... 14 Tabla 4. Técnicas empleadas para la determinación de los parámetros de calidad de la panela.

............................................................................................................................................ 14 Tabla 5. Constituyentes de la caña............................................................................................. 21 Tabla 6. Costo de la caña............................................................................................................. 23 Tabla 7. Proveedores de caña. .................................................................................................... 23 Tabla 8. Cosecheros que proveen la caña. .................................................................................. 24 Tabla 9. Especificaciones de los empaques primarios y secundarios ......................................... 25 Tabla 10. Costos y proveedores de empaques primarios y secundarios .................................... 25 Tabla 11. Diagrama de proceso de recepción de materia prima ................................................ 26 Tabla 12. Diagrama de proceso de molienda.............................................................................. 27 Tabla 13. Diagrama de proceso de limpieza ............................................................................... 28 Tabla 14. Diagrama de proceso de evaporación y concentración .............................................. 30 Tabla 15. Diagrama de proceso de punteo ................................................................................. 31 Tabla 16. Diagrama de proceso de batido .................................................................................. 32 Tabla 17. Diagrama de proceso de moldeo ................................................................................ 33 Tabla 18. Diagrama de proceso de enfriamiento........................................................................ 34 Tabla 19. Diagrama de proceso de desmolde ............................................................................. 35 Tabla 20. Diagrama de proceso de empaque y almacenaje ....................................................... 36 Tabla 21. Diagrama de proceso de combustión de la hornilla.................................................... 39 Tabla 22. Diagrama de proceso de obtención del mucílago ....................................................... 40 Tabla 23. Diagrama de proceso de disposición de residuos sólidos ........................................... 43 Tabla 24. Flujograma de proceso de producción de panela ....................................................... 49 Tabla 25 Flujograma de proceso de combustión de hornilla y obtención de mucílago ............. 50 Tabla 26 Flujograma de proceso para disposición de residuos sólidos ...................................... 51 Tabla 27. Accesorios para transmisión de potencia.................................................................... 55 Tabla 28. Información de gaveras .............................................................................................. 61 Tabla 29 Características de las estibas plásticas ......................................................................... 65 Tabla 30. Dimensiones de las estibas.......................................................................................... 65 Tabla 31. Implementos de seguridad industrial.......................................................................... 66 Tabla 32. Especificaciones para selección de maquinaria .......................................................... 72 Tabla 33. Flujos másicos para la producción de 250 Kg. de panela por hora ............................. 72 Tabla 34. Ecuaciones empeladas para balance de energía del proceso ..................................... 73 Tabla 35. Balance másico de los gases de combustión (Kg./hora)............................................. 73 Tabla 36. Ecuaciones para cálculo de transferencia de calor a la hornilla.................................. 74 Tabla 37. Ecuaciones para cálculo de factor de radiación .......................................................... 75 Tabla 38. Ecuaciones para cálculo de aletas en las pailas........................................................... 76 Tabla 39. Resultados obtenidos para los flujos másicos del proceso ......................................... 76 Tabla 40. Resultados obtenidos para el proceso térmico........................................................... 77 Tabla 41 Tiempos y frecuencias de actividades .......................................................................... 79 Tabla 42. Perfiles de personal operativo..................................................................................... 80

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Panela redonda. ........................................................................................................... 11 Figura 2. Panela cuadrada. .......................................................................................................... 12 Figura 3. Panela pulverizada. ...................................................................................................... 12 Figura 4. Clasificación según presentación final. ........................................................................ 13 Figura 5. Propuesta de rotulo. .................................................................................................... 18 Figura 6. Estado de entrega. ....................................................................................................... 19 Figura 7. Dimensiones de productos y empaques ...................................................................... 20 Figura 8. Medio de suministro de caña....................................................................................... 22 Figura 9. Estado físico de suministro........................................................................................... 23 Figura 10. Balso procesado. ........................................................................................................ 24 Figura 12. Diagrama esquemático de producción de panela...................................................... 38 Figura 13. Flujo secuencial de las actividades para elaboración de panela................................ 42 Figura 14. Características carretilla. ............................................................................................ 52 Figura 15. Características machete. ............................................................................................ 53 Figura 16. Características bascula. .............................................................................................. 53 Figura 17. Características molino. ............................................................................................... 54 Figura 18. Características motor de combustión interna............................................................ 55 Figura 19. Características motor eléctrico. ................................................................................. 55 Figura 21. Características tubería................................................................................................ 56 Figura 22. Características pozuelos. ............................................................................................ 56 Figura 23. Características prelimpiador. ..................................................................................... 57 Figura 24. Características prelimpiador. ..................................................................................... 57 Figura 25. Características pirotubular. ........................................................................................ 58 Figura 26. Características evaporadora y concentradora. .......................................................... 58 Figura 27. Características punteadora. ....................................................................................... 59 Figura 28. Características cucharón. ........................................................................................... 60 Figura 29. Características batea. ................................................................................................. 60 Figura 30. Características mesa de acero inoxidable. ................................................................. 61 Figura 31. Características gaveras............................................................................................... 61 Figura 32. Características de espátulas. ...................................................................................... 62 Figura 34. Características de selladora de bolsas........................................................................ 63 Figura 35. Características de la zorra. ......................................................................................... 64 Figura 36. Estiba plástica............................................................................................................. 65 Figura 37. Depósitos de residuos sólidos. ................................................................................... 68 Figura 38. Ventilador................................................................................................................... 68 Figura 39. Extractor. .................................................................................................................... 69 Figura 40. Lámparas .................................................................................................................... 69 Figura 41. Extintores ................................................................................................................... 70 Figura 42. Botiquín de primeros auxilios..................................................................................... 70 Figura 43. Hornilla. ...................................................................................................................... 71 Figura 44. Rastrillos. .................................................................................................................... 71 Figura 45. Formato de entrada de materias primas e insumos .................................................. 86 Figura 46. Formato de registro para control de salida de producto terminado. ........................ 87 Figura 47. Formato de registro para control de producción, materias primas e insumos en

planta.................................................................................................................................. 87

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RESUMEN

Palabras Claves: diseño de planta, distribución física, operaciones de proceso, flujo de material, flujo de información, personal, proceso productivo, producto, requerimientos. El diseño de plantas industriales consiste en la distribución física de las instalaciones la cual contiene el equipamiento, el terreno y las operaciones de proceso, para optimizar las interrelaciones entre el personal, el flujo de materiales y el flujo de información para obtener los resultados esperados por la empresa. El objetivo principal es plantear correctamente la organización de las instalaciones y del personal de tal manera que el proceso productivo, que se desea llevar a cabo, se efectué de la manera más eficiente como sea posible. Para el diseño de una planta de producción deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos: El tamaño del proyecto, La Localización, El Producto, Los Requerimientos de Maquinaria y Mano de Obra.

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ABSTRACT

Key Words: Design of industrial plants, physical distribution, process operations, flow of materials, flow of information, personnel, productive process, product, requirements. The design of industrial plants consists on the physical distribution of the facilities which contain the equipment, the land and the process operations, to optimize the interrelations among the personnel, the flow of materials and the flow of information to obtain the results desired by the company. The main objective is to outline the organization of the facilities correctly and of the personnel in such a way that the productive process that is going to be carried out, is made in the most efficient way possible. For the design of a production plant, it is necessary to keep in mind the following aspects: The size of the Project, location, product, machinery and workforce requirements.

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1 INTRODUCCIÓN

El sector alimenticio es uno de los sectores que exige mayor productividad y calidad de productos por su valor indispensable para las personas, en este marco los productores deben de pensar en los niveles de aceptación de estos; desarrollar estrategias de mercado eficientes y posicionarse cada vez más en el mercado en cuanto a sus competidores. La producción de panela a nivel mundial se reporta en 25 países y se estima que está cercana a los 13 millones de toneladas anuales. Los principales productores son la India, que produce el 55% y Colombia, el 11% (FAO, 2OO2). De las actividades del sector agrícola la producción de panela es una de la principales actividades en la economía nacional, por su participación en el producto interno bruto (PIB), la generación de empleo rural, su producción a base de materias primas naturales, la superficie utilizada en cultivos de caña y su valor nutritivo e importancia dentro de la dieta del consumidor. En la década de los 90, la producción de panela, fue considerada dentro de las actividades de la agroindustria, como la segunda en importancia económica después del beneficio del café, tanto por el número de establecimientos productivos como por la cantidad de empleos generados. En la actualidad la producción de panela esta destinada al consumo directo en la población nacional; se estima que el 1% de la producción se utiliza como insumo en procesos industriales y aproximadamente el 0,1% está destinado a la exportación (Asopafrón, 2002). En un estudio presentado por Corpoica y Fedepanela (2000) se estima que solo el 5% de la producción nacional panelera se desarrolla por medio de la explotación a gran escala, es decir, con extensiones de caña cultivada superiores a las 50 hectáreas y capacidades de producción de 300 Kg. de panela por hora. En La Hoya del Río Suárez, Nariño y algunos municipios de Antioquia, predomina la explotación de tipo mediano, con extensiones que oscilan entre 20 y 50 hectáreas y capacidades de producción comprendidas entre 100 y 300 Kg. de panela por hora. Se conoce que la producción de panela en Colombia cuenta con la mas fuerte tecnología a nivel mundial, aun así el sistema de manufactura es deficiente, entre otras razones por los bajos niveles de asepsia en su producción y los rendimientos obtenidos por hectárea cosechada en cada región son muy heterogéneos, esto es debido fundamentalmente a los contextos socioeconómicos y tecnológicos en que se desarrolla la producción. “En la actualidad, los niveles más altos de consumo de panela se localizan en los departamentos cafeteros, de esta manera, según estudios realizados por el DANE, para la elaboración de los índices de precios al consumidor, se observa que: Manizales, Pereira y Medellín son las ciudades donde el consumo de panela tiene mayor participación dentro de la canasta familiar y el gasto en alimentos de las poblaciones de ingresos bajos y medios.” En cuanto a su consumo encontramos que la panela hace parte de la alimentación de familias colombianas de poder adquisitivo medio y bajo a pesar de ser este producto de gran valor nutritivo y energizante para la dieta del consumidor por sus altos niveles de carbohidratos y nutrientes necesarios para las personas, así mismo tenemos que el producto sirve como edulcorante para otros alimentos; en cada uno de estos niveles, la panela tiene sus productos sustitutos. Para el consumo en función de alimento, se pueden identificar como sustitutos, la

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leche, el chocolate y el café entre otros y para la función de edulcorante, se identifican el azúcar y la miel de abejas como los principales. La producción panelera actual en el departamento de Antioquia, ha experimentado una serie de amenazas que han causado una baja en la producción. Estas amenazas se deben fundamentalmente a los siguientes aspectos:

� La captura del mercado por parte de grandes productores y asociaciones que hacen en gran medida a parte al pequeño productor.

� Deficiencia en la calidad del producto en cuanto a características fisicoquímicas y microbiológicas.

� Poca o ninguna acogida en el mercado internacional. � Practicas de elaboración manufacturera deficientes, principalmente en el marco de la

asepsia. � En muchos municipios se sigue conservando como un producto tradicional artesanal y

no como una producción importante dentro de la canasta familiar. � Los sistemas de empaque, almacenamiento y transporte del producto terminado son

deficientes ocasionando pérdidas considerables por el deterioro del producto. � Instalaciones precarias e inadecuadas en cuanto a ubicación e infraestructura lo cual

hace que su sistema productivo sea ineficiente dejando al productor por fuera de la expansión del producto a mercados internacionales.

Se conoce que actualmente Yolombo es uno de los sectores paneleros más grandes de Antioquia, pero se ha visto que su producción ha bajado considerablemente debido a problemas políticos y económicos en la región, su sistema de producción es deficiente y cada productor se encarga de su planta sin que haya una integración o asociación de los productores, esto refleja problemas de competitividad de sus productos y hace que el nivel de producción sea muy bajo; el proyecto de construcción de una planta industrial para la producción de panela tiene como objetivo poder responder a las expectativas de los productores de panela para afrontar las amenazas anteriormente mencionadas con el propósito de mejorar su nivel de ingresos, las condiciones técnicas de los cultivos y los procesos de producción de panela y así incrementar los niveles de calidad posibilitando ventajas competitivas en los mercados locales, regionales e internacionales. El presente trabajo presenta en una primera aproximación orientada al espacio requerido una propuesta de diseño de planta de producción de panela, la cual estará ubicada en el municipio de Yolombo (Antioquia) vereda Gualanday. De igual manera para tal propósito es necesario establecer los productos desarrollados en la planta productora, conocer los procesos típicos de producción, definir capacidad de producción en la planta, diseñar proceso de producción para los productos a comercializar, distribución en planta de maquinaria para producción de panela, requerimientos de personal y definición de parámetros financieros con miras al mejoramiento en calidad y competitividad del producto final. Para la ejecución y cumplimiento de lo anteriormente mencionado se requieren llevar a cabo visitas a la zona de interés, entrevistas a personas involucradas en el proyecto con conocimientos amplios del proceso productivo, observaciones de elaboración del producto en otras plantas, utilización de herramientas informáticas para la búsqueda de temas relacionados con el proyecto; esto para tener una visión mas clara del problema y recopilar toda la información posible sobre aspectos productivos, económicos y legales referentes al proyecto, así mismo, identificar elementos a distribuir en la planta, definir ubicación física de dispositivos para el proceso de elaboración de panela y realizar los rediseños que tengan lugar luego de la evaluación y modificaciones necesarias en la distribución de la planta para llegar a

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una distribución definitiva que aporte a la buena calidad y optimización de procesos y productos.

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2 ASPECTOS GENERALES

La panela al ser un producto alimenticio requiere de todos los controles y normas de calidad apropiados para su comercialización y distribución, por lo tanto encontramos que esta se puede clasificar de tres formas; la primera dada por el ministerio de salud el cual hace énfasis en la forma en que el producto llega al consumidor, la segunda dada por el Icontec que clasifica la panela según el contenido de sólidos sedimentables1 y de materias extrañas y la tercera es según la forma en que se procesa y se presenta al final el producto. Comenzando con el ministerio de salud, este en su resolución 2284 de 1995(ver anexo), establece las medidas sanitarias sobre producción, elaboración y comercialización de la panela y la divide en dos categorías2:

� Extra: Panela que está envasada individualmente o por unidades y bajo estas condiciones se expende al consumidor rotulado conforme a lo establecido a la resolución ya mencionada.

� Corriente: Panela que está en embalaje o a granel pero se expende al consumidor sin envase.

El Icontec certifica los productos, de acuerdo con la Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las actividades económicas, adaptadas para Colombia y en su norma NTC 131 de 1991, resolución 2546:2004 del ministerio de protección social titulo I; titulo II, capítulos II, III, IV y V3, en la cual se establece reglamento técnico de emergencia a través del cual se señalan los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela para el consumo humano. En la clasificación según su forma de procesar y presentación final tendremos para el presente proyecto 2 tipos de clasificación los cuales son en bloques y pulverizada; estas dos presentaciones tienen las siguientes características:

� Panela en bloques:

� Panela redonda: Este tipo de presentación es la mas común dentro del mercado y su utilización principal es para el consumo directo, su distribución es a granel comúnmente y en la actualidad se esta presentando empacada por libra y kilo. La figura 1 muestra una presentación característica de la panela redonda.

Figura 1. Panela redonda.

1 Los sólidos sedimentables son cantidades de materia extraña tales como arena, tierra y otros elementos que se determinan por un proceso de sedimentación. 2 En el anexo 1 se presenta una información más detallada sobre esta resolución. 3 En el anexo 2 se presenta una información más detallada sobre esta resolución.

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� Panela cuadrada: Este tipo de presentación es la segunda en popularidad en el

mercado nacional, se utiliza comúnmente para consumo directo presentada por libra y por kilo; para grandes distribuciones se vende a granel. La figura 2 muestra una presentación característica de la panela cuadrada:

Figura 2. Panela cuadrada.

� Panela pulverizada:

Esta presentación se utiliza comúnmente como edulcorante o como materia prima en procesos industriales y puede ser utilizada en el consumo directo, puede venir en prestaciones de 500 gramos y por kilo. La figura 3 muestra una presentación característica de la panela pulverizada:

Figura 3. Panela pulverizada.

Cada una de las anteriores presentaciones se encuentran en el mercado nacional desde tiendas de barrios, plazas de mercado y hasta almacenes de cadena dependiendo de la demanda de los productos en cuanto a su consumo o aplicación; estas también dependen de la capacidad tecnológica que se tenga en la respectiva planta, por esta razón para nuestro caso y teniendo en cuenta la capacidad de la planta y el mercado que se pretende abarcar, estos productos son los mas significativos, no obstante también se puede pensar en aumentar la diversidad de productos a obtener de la planta en cuestión. En la figura 4 se muestra la clasificación de la panela según nuestras presentaciones finales.

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Figura 4. Clasificación según presentación final.

Cabe resaltar que cada una de las modalidades de la producción debe cumplir con los requerimientos impuestos por el Icontec, el ministerio de protección social, el ministerio de salud y demás autoridades competentes en cuestión de calidad. 2.1 NORMAS DE CALIDAD El Ministerio de Salud en la resolución número 2284 y la norma Icontec NTC 1311 de Productos Agrícolas y el ministerio de protección social exigen que la producción panelera cumpla con los requisitos de calidad mostrados en la tabla 1 y tabla 2.

Tabla 1. Características físico-químicas de productos a elaborar.

REQUISITO MÍNIMO MÁXIMO

Azúcares reductores expresados en glucosa (%)

5,5 12,0

Azúcares no reductores expresados en sacarosa (%)

73,0 83,0

Proteínas, en % (Nx6,25) N : Nitrógeno

0,2 –

Humedad (%) – Bloques 9 y Pulverizada 2

Cenizas (%) 0,8 1,9

Plomo (mg/Kg.) – 0,2

Arsénico (mg/Kg.) – 0,1

Colorantes Negativo

SO2 Negativo

Color Diferentes tonos de amarillo, pardo o pardo oscuro

Fuente: Resolución 2284 del Ministerio de Salud y Norma Icontec NTC 1311.

Tabla 2. Requisitos microbiológicos

REQUERIMIENTO N M M c

Recuento de hongos y levaduras por gramos de panela 3 200 500 2

N: número de muestras m: parámetro normal

M: valor máximo permitido c: número de muestras aceptadas con el valor M

Fuente. Resolución 2284 del Ministerio de Salud y Norma Icontec NTC 1311.

GAMA DE PRODUCCION DE PANELA

BLOQUE PULVERIZADA

REDONDA CUADRADA

Empacada en bolsa de dos tamaños

Empacada por: 500 gr.

1000 gr. A granel en caja de 24

kilos.

Empacada por: 500 gr. 1000 gr. A granel en caja de 24 kilos.

Bolsa de 500 gr. Bolsa por kilo. Caja de 24 Kg.

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2.2 PARÁMETROS FÍSICO – QUÍMICOS Y MICROBIOLÓGICOS Los parámetros físico – químicos se basan en la resolución 2284 del Ministerio de Salud y en la norma Icontec NTC 1311 indicados anteriormente en la tabla 1. Los parámetros microbiológicos que deben cumplir los productos se presentan a continuación en la tabla 3.

Tabla 3. Parámetros Microbiológicos.

REQUISITOS N m M c

Recuento de Hongos y Levaduras ufc/gr. 3 200 500 2

Recuento de Coliformes Totales NMP bac/gr. 3 – 11 2

Recuento de Coliformes Fecales 3 – – 2

Donde: N: número de muestras que se van a examinar. m: parámetro normal. M: valor máximo permitido. C: número de muestras aceptada con el valor M

Fuente: Proexport Colombia, 1998 (Documento UEP-PC-04).

2.3 ENSAYOS La norma de calidad de la panela (Proexport Colombia, 1998), especifica que se deben utilizar ciertas técnicas de laboratorio para la determinación de los parámetros de calidad de la panela, las cuales se muestran en la tabla 4.

Tabla 4. Técnicas empleadas para la determinación de los parámetros de calidad de la panela.

PARÁMETRO TÉCNICA

Humedad Secado en estufa normal a 102 ºC durante tres horas

Cenizas Calcinación a 550 ºC durante seis horas

Proteína Método Kjeldahl (semi-micro análisis), sistema Kjeltec

Azúcares Método volumétrico Lane-Eynon con hidrólisis enzimática de la sacarosa previa a la titulación

Arsénico Espectrofotometría de Absorción Atómica mediante generación de hidruros LD 2 µg/L

Plomo Espectrofotometría de Absorción Atómica LD 0.05 mg/L

Colorantes Extracción acuosa y separación por Cromatografía de Capa Delgada en silicagel con estándares de Tartrazina No. 6, Amarillo Queso No. 6 y Amarillo Huevo

Fuente. Proexport Colombia, 1998 (Documento UEP-PC-04).

2.4 CONDICIONES DE EMPAQUE Y ROTULADO Para el empaque y rotulado de los productos a elaborar se tienen que cumplir con las normas de calidad del producto, normas de empaque y rotulado que permitan asegurar su conservación transporte y almacenamiento, a continuación se mencionan las características principales para la toma de decisiones en cuanto a empaque y rotulado.

� Nombre y categoría de la panela. � Nombre y ubicación del trapiche panelero. � Numero de registro de inscripción sanitario.

� Declaración de contenido neto según superintendecia de industria y comercio. � Tabla de composición nutricional. � Fecha de producción y de vencimiento. � En caso de exportación, el rotulado deberá ajustarse a las exigencias del país de

compra.

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2.5 TOLERANCIA EN PESO La panela se recibe en una tolerancia de presentación establecida por el productor tal que en peso se tenga +/- 5%, del peso total de la producción; debe cumplir con el peso negociado. 2.6 ALMACENAJE El almacenaje será en forma ordenada según lo estipula la norma en estivas para garantizar una adecuada separación del producto de las paredes y el piso garantizando igualmente condiciones adecuadas de humedad, temperatura y circulación de aire.

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3 COMPONENTE TECNICO

3.1 TAMAÑO DEL PROYECTO

La planta deberá empezar con una producción de 250 kilogramos de panela por hora. Este volumen se irá incrementando gradualmente, durante diez años, hasta llegar a una producción de 750 kilogramos de panela por hora, cumpliendo así las expectativas de proyección establecidas. 3.2 LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO El propietario de la vereda Gualanday, destino para la realización del proyecto, un terreno ubicado dentro de su vereda. Este terreno destinado para el montaje y puesta en marcha de una planta productora de panela, cuenta con las características adecuadas para el desarrollo del proyecto; estas características se mencionan a continuación. 3.2.1 Proximidad y disponibilidad del mercado La influencia de la localización de la planta respecto a la proximidad y disponibilidad del merado, depende del tipo de producto, de esa manera, encontramos que la panela como producto de la canasta familiar, pertenece a un mercado muy disperso a nivel nacional e internacional, por lo que esta característica no afecta la decisión de localizar la planta dentro de la vereda gualanday. 3.2.2 Proximidad y disponibilidad de materias primas A comparación del numeral anterior de proximidad y disponibilidad del mercado; la característica de proximidad y disponibilidad de materias primas si es un factor determinante para la selección del lugar donde quedara instalada la planta. De acuerdo a las visitas realizadas, se encontró un nivel de sembrados de caña que pertenecen al propietario de la vereda, igualmente, se observaron pequeñas fincas en las cuales se siembra caña con lo cual se puede abastecer la planta y así cumplir con la producción proyectada. 3.2.3 Medios de transporte En materia de transporte, encontramos que la vereda cuenta con vías de acceso no pavimentadas; sin embargo están en buen estado y permiten el tráfico vehicular sin problemas por lo que este factor también se encuentra a favor de la ubicación de la planta dentro de la vereda. 3.2.4 Disponibilidad y servicios públicos El terreno que se tiene destinado para el montaje y puesta en marcha de la planta productora de panela, actualmente se encuentra sembrado de caña por lo que no se dispone de una infraestructura establecida y se tendrá que realizar todo la adecuación infraestructural lo cual incluye la disponibilidad de acueducto, electricidad y alcantarillado.

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3.2.5 Influencia del clima Para nuestro sistema productivo, el factor del clima es un factor poco relevante dado que las condiciones de clima templado existentes en el municipio de Yolombo, no representan inconvenientes para nuestro producto. En temporada de invierno si se debe tener cuidado con la humedad que se genera dado que la panela presenta propiedades higroscópicas, sin embargo, este problema se puede resolver con instalaciones adecuadas que garanticen un bajo porcentaje de humedad. 3.2.6 Mano de obra El municipio de Yolombo es un municipio que a través de su historia, se ha considerado como un municipio cañero por lo que se puede ver en un recorrido por la región una buena cantidad de trapiches paneleros. Esto da como resultado la existencia de mano de obra no calificada para la operación en planta. Esta mano de obra se considera como no calificada dado que la mayoría de los pobladores de la zona no tienen la educación adecuada para llevar a cabo estas actividades, sin embargo en la gran mayoría, su vida entera a girado en torno a este proceso productivo y son conocedores del proceso y los métodos de desarrollo del mismo. En conclusión de acuerdo a lo mencionado, la ubicación de la planta dentro de la vereda no presenta ningún inconveniente, cumpliéndose así con el factor técnico y con las preferencias del propietario. En la siguiente figura se puede observar de manera general la ubicación del punto de construcción de la planta.

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3.3 INGENIERÍA DEL PROYECTO 3.3.1 Descripción del producto Teniendo en cuenta las consideraciones mencionadas, para los productos existentes, se propone el rotulo en la figura 5 para nuestro producto final.

Figura 5. Propuesta de rotulo.

Se pretende destinar toda la producción de panela en bloques de 500 gr. para satisfacer gran parte de la demanda local y regional en lo que respecta al consumo directo. No obstante, en la presente propuesta, se contemplará la producción de panela pulverizada empacada en cantidades de 500 gr. pertenecientes a la categoría extra de la clasificación presentada por el Ministerio de Salud y la norma Icontec NTC 1311 (ver anexo). La adición de esta nueva presentación de panela a la producción proyectada se debe fundamentalmente a las siguientes razones. En primer lugar, la panela pulverizada es una de las presentaciones más utilizadas para la exportación de productos edulcorantes y por lo tanto, se desea aprovechar este mercado. Por otra parte, es importante proporcionar otra presentación de panela en bloques para el consumo directo de ciertas regiones del área de influencia del proyecto, ya que esto permite ampliar la variedad de productos ofrecidos y se podrá así abarcar la mayor parte del mercado, para consumo directo, al cual está dirigido este proyecto. En la actualidad, no se dispone de estadísticas sobre el consumo de panela en bloques en sus diversas presentaciones por lo que se considerará, como primera aproximación que, el 80% de la producción se destinará para panela en bloques ya que esta presentación es la que más se consume en el mercado (Asopafrón 2002) y el 20% restante se producirá en panela pulverizada En la figura 6 se presenta el estado de entrega para cada uno de los productos a elaborar.

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Figura 6a Panela redonda 500 gr. Figura 6b Panela quadrada 500 gr. Empaque primário. Empaque primário.

Figura 6c Panela pulverizada 500 gr.

Empaque primario.

Figura 6d Empaque secundario y estado de entrega de los tres tipos de productos.

Figura 6. Estado de entrega.

Tenemos por lo tanto que los tipos de productos a ofrecer en la producción de la planta serán de clasificación extra y corriente; extra en todas sus presentaciones, es decir panela pulverizada empacada en cantidades de 500 gr., y 1000 gr., panela en bloque que comprende las modalidades de redonda y cuadrada empacadas en cantidades de 500 gr., 1000 gr. y a granel en caja de 24 Kg. En la figura 7 se pueden apreciar las dimensiones de cada uno de los productos que se elaboraran en la planta.

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Figura 7c Dimensiones empaque secundario

Figura 7. Dimensiones de productos y empaques

Figura 7a Dimensiones de panela pulverizada empacada

80 mm 30 mm

170

mm

30 mm

Ø 130 mm 115 mm

115

mm

Figura 7b Dimensiones panela redonda Figura 7c Dimensiones panela cuadrada

390 mm

120 m

m

260

mm

30 mm

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3.3.2 Condiciones de venta y despacho Las siguientes son las condiciones de venta y despacho de los productos que se producirán en la empresa:

� La panela producida se venden por cajas. � La empresa despacha los productos desde la planta asumiendo los gastos de carga y

transporte hasta el destino final. � La empresa garantiza que los productos vendidos cumplen con las normas de calidad

Icontec correspondientes a cada producto. � La empresa se compromete a vender un producto de calidad que cumpla con las

especificaciones suministradas al cliente. � La forma de pago se dará contra entrega a satisfacción.

3.3.3 Descripción de materia prima e insumos A cualquier planta industrial entran insumos y materiales procesados o sin procesar que hacen parte del proceso de manufactura para desarrollar un producto, por tanto es necesario reconocer el estado en que se reciben estos materiales en la planta y los proveedores que los disponen. En el presente numeral se da a conocer todas las características del material necesario para la producción de panela en cada una de sus presentaciones, frecuencia, estado físico de suministro, estado de llegada, proveedores de los materiales e insumos necesarios para obtener el producto y respectivos precios. Para la producción de panela, la materia prima necesaria esta compuesta de caña, balso, empaque primario y empaque secundario. 3.3.3.1 Caña La caña panelera es una gramínea tropical, en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en sacarosa, que al ser extraído y sometido al proceso de evaporación y concentración forma la miel necesaria para la producción de panela. La caña panelera es sembrada en prácticamente todas las zonas calidas del país la cual sintetiza la sacarosa gracias a la energía tomada del sol durante la fotosíntesis. 3.3.3.2 Constituyentes De La Caña El tronco de la caña está compuesto por una parte sólida llamada fibra y una parte liquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. Se sabe que las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad (familia) de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos, lluvias, riegos, etc. En la tabla 5 se dan los valores de los constituyentes de la caña.

Tabla 5. Constituyentes de la caña Agua 73-76%

Sacarosa 8-15%

Fibra 11-16%

Glucosa 0,2 - 0,6 %

Fructosa 0,2 - 0,6 %

Sales 0,3 - 0,8 %

Ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %

Otros 0,3 - 0,8 %

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3.3.3.3 Características deseadas para una variedad panelera � Alta resistencia a enfermedades. � Adaptación a diferentes regiones. � Alta producción de caña. � Buenos rendimientos en cantidad y calidad de panela. � Buena retoñadora. � Resistente a sequías. � De fácil deshoje, poca o nula floración y de fácil manejo.

3.3.3.4 Frecuencia de caña suministrada Para una producción de 250 kilos de panela hora en nuestra planta, la cantidad de caña que entra debe que ser tal que no se hallen paros de producción por falta de esta, para ello contamos con una amplia lista de proveedores los cuales suministran constantemente caña a la planta durante una jornada de 8 horas diarias de 6 am., a 4 pm con paro de 11:00 am a 1:00 pm. Siendo está transportada en mula, en la figura 8 se esquematiza la forma de transporte y suministro de la caña a la planta.

Figura 8. Medio de suministro de caña.

Cada viaje de ida y vuelta es de aproximadamente una hora, por lo que se puede considerar que de acuerdo al número de mulas que se tengan, se determina la entrada de caña a la planta medida en cargas de caña por mula. Para el caso de nuestra planta, se tienen 11 mulas de carga lo cual arroja una entrada de 350 a 400 cargas por semana, es decir de 70 a 80 cargas de caña por día, donde cada carga equivale a hablar entre 240 a 270 Kilos. 3.3.3.5 Estado físico de suministro La caña es cortada, transportada, descargada y depositada en la planta de forma que este en óptimas condiciones para su procesamiento directo, en la figura 9 se muestra el estado físico de suministro de la caña.

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Figura 9. Estado físico de suministro.

Las características geométricas de la caña suministrada a la planta son: Largo ≈ 1 metro. Diámetro ≈ 2.5 cm. Estado de suministro en bruto. 3.3.3.6 Costo de la caña En la tabla 6 se establece el costo por unidad de materia prima según las condiciones y requerimientos de nuestra planta.

Tabla 6. Costo de la caña.

Ítem Proveniencia de la caña

Cantidad por unidad

Cantidad por semana

Costo de la caña

1 Cosecheros de la vereda y fincas

aledañas

240-270 Kilos por carga.

250-300 Cargas de caña.

Mitad de la producción de panela para el

cosechero.

En cuanto al costo de la caña se tiene un acuerdo con los agricultores cosechadores y es que la mitad de la producción de panela es para ellos y la otra para la planta distribuida en sueldos a los operarios, mantenimiento de la planta y utilidades, es decir el costo de la caña equivale en costo al 50% de la producción. 3.3.3.7 Proveedores En la tabla 5 y 6 se especifica la información de los proveedores de la caña que para nuestro caso son los cosechadores.

Tabla 7. Proveedores de caña.

Ítem Proveedor

1 Cosecheros dentro de la vereda.

2 Cosecheros de propiedades aledañas

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Tabla 8. Cosecheros que proveen la caña.

NOMBRE APELLIDO

NOMBERTO JIMENEZ

RUBEN VERGARA

ALONSO GUERRA

MIGUEL ANGEL MARTINEZ

JORGE MESA

OCTAVIO FRANCO

ANGEL LAESPRILLA

ANGEL AGUDELO

LIGIA LONDOÑO SERNA

GILDARDO RONDAN

OSCAR ROJAS

ENRIQUIE

MARIO TABARES

GUSTAVO SERNA VASQUEZ

IVAN

REINALDO RUA

FANNY YEPES

AMPARO SOTO CADAVID

LUIS MARIN

IGNACIO

OTOÑEL MONTOYA

HERNANDO MARTINEZ PEREZ

JESUS EMILIO QUINTERO OSORNO

JAVIER ANTONIO SERNA VASQUEZ

LUZ MARIA SERNA VASQUEZ

JOSE ISRAEL GONSALEZ QUIROZ

3.3.3.8 Frecuencia de balso El balso utilizado como material floculante es comprado semanalmente en una cantidad de 12.5 a 20 kilogramos para una producción de 10 toneladas semanales. 3.3.3.9 Estado físico de suministro

Figura 10. Balso procesado.

Estado de suministro en bruto. Bulto de 20 Kilos con balso. Elemento natural extraído de la corteza del árbol.

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3.3.3.10 Costo del balso La cantidad de balso comprado semanalmente tiene un costo de $12.000 (Doce mil pesos) para 12.5 Kilos y de $22.000 (veintidós mil pesos) para 20 kilogramos. 3.3.3.11 Proveedor El balso que es comprado al señor Rafael Serna ubicado en la región 3.3.3.12 Empaques para el producto Para la producción estimada se requiere una frecuencia de empaques de acuerdo a la demanda de cada producto por lo que se estipula una cantidad en general de 74000 empaques primarios y 1667 cajas de cartón que conforman el empaque secundario mensualmente (ver aneo de empaque para alimentos). 3.3.3.13 Estado físico de suministro

Tabla 9. Especificaciones de los empaques primarios y secundarios

Producto Empaque

Primario Bolsas termoencogibles Bloques de 500 y 1000 gr. Secundario Caja de cartón

Primario Bolsa plástica de polipropileno Pulverizada 500 y 1000 gr. Secundario Caja de cartón

3.3.3.14 Costo de empaque y proveedor

Tabla 10. Costos y proveedores de empaques primarios y secundarios

Designación Cantidad Precio Proveedor

Empaque primario panela redonda

32000 bolsas termoencogibles.

1000 unidades $38.000 Sigma empaques. Jorge López

Empaque primario panela cuadrada

32000 bolsas termoencogibles.

1000 unidades $38.000 Sigma empaques. Jorge

López

Empaque primario panela pulverizada

4000 para pulverizada x 1000 gr. y 8000 para pulverizada x 500 gr.

1000 unidades $55.800 Sigma empaques. Jorge

López

Empaque secundario caja de cartón

1667 cajas de cartón en total

$500 cada caja Empresa Cajas de cartón

3.3.4 Identificación y selección de procesos El diseño del proceso productivo proporcionará las herramientas y los parámetros necesarios para la selección de la maquinaria y equipos. En esta sección de describen los diferentes pasos a seguir para procesar la materia prima y transformarla en el producto terminado. El proceso inicia con la recepción de materia prima, su respectiva inspección y almacenaje, luego se viene el proceso de molienda; se realiza después el proceso de limpieza para luego empezar el proceso de evaporación y concentración hasta la obtención de la miel la cual pasa a batido, moldeo, desmolde, empaque, almacenaje y teniendo por ultimo su distribución. Como podemos notar tenemos un proceso constituido por bloques o subprocesos, que se presentan a continuación.

- 26 -

3.3.4.1 Recepción de la materia prima El objetivo principal de esta etapa es recibir la materia prima de los medios de transporte y depositarla en los lugares de almacenamiento. Una vez cortada la caña, se pasa a una etapa en la cual se almacena cierta cantidad de caña con el fin de alcanzar un determinado volumen de materia prima que permita abastecer la siguiente etapa del proceso. Este almacenamiento debe ser lo más corto posible debido a que la sacarosa sufre, con el tiempo, un proceso de inversión el cual hace que se afecte la calidad del producto final. En la tabla 11 se muestran las actividades de esta etapa del proceso.

Tabla 11. Diagrama de proceso de recepción de materia prima

Id Símbolo Actividad Descripción

RC1 Recibir Recibir mula con carga de caña.

RC2 Pesar Se inspecciona la materia prima al llegar. Pesar carga de caña.

RC3

Transportar Transportar caña al apronte.

RC4 Organizar Se organiza la caña en el apronte.

RC5

Almacenar Almacenar caña.

DIAGRAMA DE FLUJO

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday

Departamento: Antioquia

Propietario: Hernando Martínez

Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento

Energía Materia Inspección

RC1

RC3

RC4

RC5

RC2

- 27 -

3.3.4.2 Molienda Etapa en la cual se extraen los jugos de la caña necesarios para la producción de panela, conocido comúnmente como guarapo. La cantidad y calidad del jugo obtenido después de realizar esta etapa del proceso depende de las características de la caña y de la eficiencia lograda en la operación de molienda.

Tabla 12. Diagrama de proceso de molienda


M1 Sacar caña Sacar la caña del apronte para alimentar el molino.

M2 Clasificar Se inspecciona y se clasifica la caña para molienda según llegada de esta, es decir que se sigue el orden de llegada de la caña.

M3

Transportar Transportar caña a zona de molienda.

M4 Alimentar Alimentar molino.

M5 Moler Moler caña.

M6 Recoger Recoger bagazo que sale de la molienda.

M7

Transportar Transportar bagazo a bagacera.

M8

Almacenar Almacenar el bagazo adecuadamente en la bagacera.

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento

- 28 -

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.3 Limpieza En esta etapa del proceso se retira la mayor cantidad de impurezas gruesas presentes en los jugos por medio de procesos físicos como decantación, flotación, procesos térmicos y bioquímicos. Esta es una de las principales etapas del proceso debido a que a partir de la limpieza se le proporciona a los jugos ciertas condiciones básicas de calidad en cuanto a color y ausencia de materiales extraños. El proceso de limpieza se realiza por medio de dos subetapas, las cuales se describen a continuación:

� Prelimpieza: En esta subetapa se retira la mayor cantidad de impurezas presentes en el jugo por medio de un proceso de tamizado el cual se realiza a temperatura ambiente y en forma continua. En algunos casos, el tamizado se realiza en dos etapas para garantizar así una mayor eficiencia del proceso.

� Clarificación: Esta subetapa tiene como objetivo eliminar sólidos en suspensión,

sustancias coloidales y algunos compuestos colorantes presentes en los jugos que no fueron extraídos en el proceso anterior. El principio físico utilizado en este proceso es la flotación, el cual es posible llevar a cabo gracias a la floculación inducida por el efecto combinado de calentamiento, tiempo y agentes clarificantes.

Tabla 13. Diagrama de proceso de limpieza

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday




M1

M4

M5

M3

M2

M6

M7 M8

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L1

Transportar Transporte por tubería del jugo de caña a los prelimpiadores.

L2 Limpiar Se Empieza el proceso de prelimpieza por decantación y filtración

L3 Demora Tiempo necesario para la prelimpieza del jugo por decantación y filtración.

L4 Recibir Recibir de limpiadores el jugo de caña en la paila de descachazado, y sustancia mucilaginosa del balso que actúa como material floculante del jugo de caña.

L5 Agitar Agitación del guarapo mezclado con el mucílago para la obtención de los sólidos insolubles en suspensión o cachaza.

L6 Descachazar Retirar la cachaza que se genero en la agitación, esta cachaza sirve de alimento para el ganado.

L7

Transportar Pasar o transportar el jugo de caña que queda del descachazado a la siguiente fase del proceso.

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.4 Evaporación y concentración La etapa de concentración consta de dos subetapas, una de evaporación y otra de concentración propiamente dicha, las cuales se explicarán a continuación:

� Evaporación. Una vez se ha realizado la clarificación, los jugos son llevados hasta la temperatura de ebullición en donde aprovechando el cambio de fase del agua de líquido a vapor, se elimina prácticamente toda el agua presente en el jugo, con lo que se aumenta el contenido de sólidos solubles hasta el punto de obtener una mezcla llamada miel.

Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento


Insumo

L2

L3

L1

L5

L6

L7

L4

- 30 -

Cuando el proceso llega a la temperatura de evaporación, el jugo produce una espuma que empieza a subir de nivel hasta casi derramarse esto hace que sea necesario utilizar varias pailas.

� Concentración. Esta subetapa es la fase final de la cocción de los jugos y tiene como objetivo elevar el contenido de azúcar de éstos, el cual es medido por los grados Brix de la miel, con el fin de garantizar una buena textura final de la panela.

Tabla 14. Diagrama de proceso de evaporación y concentración


EC1 Recibir Esta etapa es secuencial y consta de recibir el jugo de caña que se va pasando de paila en paila en el avance del proceso de evaporación a concentración a través de todo el tendido de pailas necesarias para la obtención del producto.

EC2 Agitar Agitación del jugo de caña en cada una de las pailas que conforman el proceso de evaporación y concentración.

EC3

Transportar Paso de paila en paila del proceso hasta la paila final o punteadota.

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.5 Obtención de la miel o punteo En esta fase del proceso se busca alcanzar el punto de la miel apto para obtener la panela. Este punto está determinado por una temperatura específica en la cual se obtienen las características de consistencia, color y densidad requeridas en la miel para la producción de panela, esta temperatura de punteo se encuentra en un rango de 120 a 130 °C.

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento


EC1

EC3

EC2

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Tabla 15. Diagrama de proceso de punteo


P1 Recibir Recibir el jugo proveniente de la última paila en el proceso de concentración.

P2 Agitar Agitación del jugo concentrado hasta la obtención de la miel.

P3

Transportar Sacar la miel de la paila punteadora y transportarla a las bateas.

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.6 Batido El objetivo de esta etapa del proceso es formar cristales de sacarosa para conseguir la textura y el grado de compactación del producto necesario para pasar a la siguiente etapa del proceso. Estos cristales de sacarosa se obtienen por medio de una agitación durante el proceso de enfriamiento de la miel. Las mieles que se obtienen de esta etapa del proceso están próximas al estado de solidificación.

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento


P1

P3

P2

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Tabla 16. Diagrama de proceso de batido


B1

Transporte Transportar las bateas a la zona donde se encuentra la paila punteadora.

B2 Recibir Recepción de la miel en las bateas proveniente de la paila punteadora.

B3

Transporte Transporte de las bateas con la miel en ellas a la mesa de batido.

B4 Batir Agitación durante el proceso de enfriamiento de la miel para la obtención de cristales de sacarosa.

B5

Trasportar Transporte de la bateas a la zona de moldeo luego del batido en el cual la miel esta próxima a la solidificación.

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.7 Moldeo En esta etapa se busca darle la forma definitiva a la panela usando gaveras o moldes individuales de forma rectangular o semiesférica en los cuales se introducen las mieles. Este proceso debe realizarse en el menor tiempo posible debido a que las mieles se vuelven más densas conforme se van enfriando. Después de un determinado tiempo, se realiza el proceso de desmoldeo con el fin de evitar que la panela se enfríe dentro de las graveras o moldes

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento

Material Inspección

B1

B2

B3

B4

B5

Energía

- 33 -

provocando resquebrajamientos o fisuras en el producto final al momento de realizar dicho proceso.

Tabla 17. Diagrama de proceso de moldeo


Mo1 Recibir Recibir la miel cristalizada de las batea en la mesa de moldeo.

Mo2 Vaciar Extracción de la miel de las bateas en coquillas plásticas.

Mo3

Transportar Transporte la miel en las coquillas a las gaveras.

Mo4 Depositar Depositar la miel en las gaveras.

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.8 Enfriamiento Después de la etapa de moldeo, se procede a realizar el enfriamiento con el fin de llevar el producto a la temperatura ambiente, para realizar la siguiente etapa del proceso. Este enfriamiento se realiza en lugares con buena ventilación.

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento


Mo1

Mo2

Mo3

Mo4

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Tabla 18. Diagrama de proceso de enfriamiento.


E1

Transportar Transportar las gaveras con la miel distribuida en ellas a la zona de enfriamiento.

E2 Descargar Descargar gaveras en zona de enfriamiento.

E3 Enfriar Tiempo necesario para el enfriamiento de la miel hasta temperatura ambiente.

E4 Inspeccionar Constante inspección del enfriamiento para poder elaborar un desmoldeo adecuado en la siguiente fase.

DIAGRAMA DE FLUJO

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento


E1

E2

E3

E4

- 35 -

3.3.4.9 Desmoldeo En esta etapa del proceso se extrae la miel solidificada a temperatura ambiente y en la cual se obtiene el producto en su fase final, lista para el empaque y almacenamiento en esperas de su distribución.

Tabla 19. Diagrama de proceso de desmolde


D1

Transportar Transporte de la zona de enfriamiento a la meza de desmoldeo.

D2 Desmoldar Extracción de la miel solidificada para su enfriamiento total y respectivo empacado.

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.10 Empaque y Almacenaje El objetivo de esta etapa del proceso es conservar y garantizar las propiedades físico – químicas y microbiológicas del producto a través del tiempo debido a que la panela es higroscópica y esto hace que se deteriore bajo la influencia del aire. De igual manera, la panela sufre con el tiempo, cambios desfavorables en color y dureza de su superficie, lo cual favorece el crecimiento de hongos, por lo tanto, su almacenamiento exige condiciones climáticas específicas y el aislamiento del medio ambiente. Es importante resaltar que la panela es un producto higroscópico, de ahí que, este proceso se debe realizar en lugares retirados del proceso de concentración y punteo donde existe la presencia de vapores.

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento


D1

D2

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Tabla 20. Diagrama de proceso de empaque y almacenaje


EA1

Transportar Transportar la panela a la mesa de inspección.

EA2 Inspeccionar Inspeccionar el estado de llegada de la panela, el producto bueno pasa a la siguiente fase, el producto malo se queda para su respectivo procesamiento.

EA3 Clasificar Clasificar la panela de acuerdo a su calidad, la panela buena es separada de la mala.

EA4

Transportar Transportar la panela clasificada como buena a la mesa de empaque.

EA5 Empacar Se introduce el producto dentro de los empaques primarios y se sella

EA6 Pesar Se pesa el producto empacado en su empaque primario y se registra su tolerancia en peso.

EA7 Inspeccionar Se registra el estado del empaque para luego pasar a su registro.

EA8 Registrar Se registra la panela que llega a este estado.

EA9 Empacar Se realiza el debido empaque del producto en el empaque secundario.

EA10

Transportar Transportar el producto empacado a la zona de almacenamiento.

AE11

Almacenar Almacenar el producto terminado de acuerdo al orden de producción para su distribución.

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento

- 37 -

DIAGRAMA DE FLUJO

Las etapas anteriormente descritas se realizan para la producción de panela en bloques, sin embargo, para producir panela pulverizada, se cambia el orden de algunas de las etapas como se muestra en la figura 12 y esto hace que después del enfriamiento se obtengan grumos de panela, los cuales son requeridos para realizar la etapa de pulverizado, la cual sustituye la etapa de moldeo para la producción de panela en bloques. El objetivo de la etapa de pulverizado es disminuir el tamaño de grano de la panela a un tamaño requerido por el consumidor. Esto se logra generalmente por medio de una máquina pulverizadora. Para realizar esta etapa, es indispensable garantizar que los grumos de panela se encuentren a temperatura ambiente, con el fin de evitar que estos se peguen y formen costras en las cuchillas de la máquina pulverizadora afectando el rendimiento de la misma.

EA1

EA2

EA3

EA4

EA5

EA6

EA7

EA8

EA9

EA10

EA11


38

MOLDEO PULVERIZADODESMOLDEO Y EMPAQUE

Aire caliente

ALMACENAMIENTO

EMPAQUE

ENFRIAMIENTO

CONCENTRACIÓN

VAPOR DE AGUA

ENFRIAMIENTO

PANELA EN BLOQUES

BATIDO

Mezclado

BATIDO

Mezclado

LIMPIEZA(PRELIMPIEZA Y CLARIFICACIÓN)

Aire caliente

MOLIENDA

PreliempiezaClarificación

PUNTEO

VAPOR DE AGUA

PUNTEO

VAPOR DE AGUA

PANELA PULVERIZADA

Figura 12. Diagrama esquemático de producción de panela

39

A pesar de la descripción que se realizo sobre el proceso de producción también es de resaltar que uno de los factores más importantes para el proceso lo comprende el volumen de producción a realizar en la planta. Como lo que se pretende es que la planta procese 10 toneladas de panela por semana en jornadas de 5 días, se requiere en la planta una producción de 2 toneladas diarias, que es equivalente a 250 Kg. de panela producida por hora, distribuidos según la demanda de cada producto. En el proceso elaborado anteriormente, como puede observarse, no se consideraron dos fases importantes, las cuales se realizan paralelamente pero que no forman parte de este de manera secuencial. Estos se dividen en dos procesos. 3.3.4.11 Combustión en la Hornilla La primera de estas dos fases o procesos importantes es la combustión de la hornilla para la clarificación, evaporación, concentración y punteo. En este proceso se recoge el bagazo de la caña y se lleva hasta la hornilla para ser utilizado como combustible para los procesos de producción. Este proceso se muestra a continuación en la tabla 21.

Tabla 21. Diagrama de proceso de combustión de la hornilla


CH1 Recoger Recoger de la bagacera, el bagazo que se utiliza como material de combustión, el cual sale de la molienda.

CH2

Transportar Transportar el bagazo recogido a la zona de alimentación de la hornilla.

CH3 Recoger Esta opresión se realiza con un tenedor para alimentar la hornilla.

CH4 Alimentar Depositar el bagazo que se va recogiendo en la hornilla, inspeccionando que no se embote el material afectando la buena combustión.

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento

40

DIAGRAMA DE FLUJO

3.3.4.12 Obtención del Mucílago Este proceso consta de la preparación y obtención del mucílago derivado del balso, indispensable para la clarificación del jugo de caña en el proceso de producción de la miel de caña. Este proceso se muestra a continuación en la tabla 21.

Tabla 22. Diagrama de proceso de obtención del mucílago

Id Símbolo Actividad Descripción OM1 Recoger Recoger el balso

OM2

Transportar Transportar el balso hasta la maquina extractora de mucílago

OM3 Depositar agua Depositar agua en la centrifuga de la maquina

OM4 Cortar Cortar balso en tiras longitudinales en la dirección de la fibra

OM5 Organizar Organizar el balzo cortado que cae en la centrifuga de forma homogénea

OM6 Centrifugar Centrifugar la mezcla balso agua

OM7 Extraer Extraer primer tanque en el cual quedan los residuos del centrifugado

OM8

Transportar Transportar el mucílago desde el segundo tanque hasta la descachazadora

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento


CH1

CH2

CH3

CH4

41

OM9 Depositar Depositar el mucílago obtenido en la descachazadota

DIAGRAMA DE FLUJO

En el diagrama de la figura 13 se muestran los diagramas de flujo del proceso general y secuencial para la producción de panela.


OM1

OM2

OM3

OM4

OM5

OM6

OM7

OM8

OM9

42

Figura 13. Flujo secuencial de las actividades para elaboración de panela

RC. Recepción de caña M. Molienda

L. Limpieza EC. Evaporación y concentración

P. Punteo B. Batido

E. Enfriamiento D. Desmoldeo

EA. Empaque y almacenaje

RC1 RC2 RC3 RC4 RC5 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

P1 P2 P3 B1 B2 B3 B4 B5

D2 D1 E4 E3 E2 E1

EA1 EA2 EA3 EA4 EA5 EA6 EA7 EA8 EA9 EA10 EA11

Mo. Moldeo

Mo1 Mo2 Mo3 Mo4

EC3 EC2 EC1 L7 L6 L5 L4 L3 L2 L1

43

3.3.4.13 Disposición De Residuos Sólidos

� Los residuos sólidos serán removidos con la frecuencia necesaria para evitar la generación de malos olores, molestias sanitarias y la contaminación tanto del producto como de las superficies locativas.

� El establecimiento contará con recipientes para la recolección y almacenamiento de los residuos sólidos.

Tabla 23. Diagrama de proceso de disposición de residuos sólidos


RS1 Recoger Recoger ceniza que sale del proceso de combustión del bagazo

RS2

Transportar Transportar la ceniza a tanques destinados para su depósito.

RS3 Depositar Depositar ceniza en tanques en de desechos

RS4 Depositar Depositar cachaza en tanque destinado para descachazado

RS5

Transportar Transportar cachaza a zona de ganado para su alimentación.

RS6 Recoger Recoger los desechos y/o residuos que salen en el proceso de moldeo, desmolde y empaque

RS7 Depositar Depositar cada tipo de residuo en los respectivos tanques

RS8

Trasportar Transportar los residuos al almacén destinado para esto.

RS9

Transportar Transportar al final de la jornada los residuos sólidos a su destino final

TRAPICHE GUALANDAI

Municipio: Yolombo

Vereda gualanday



Operación

Transporte

Inspección

Demora

Almacenamiento

44

DIAGRAMA DE FLUJO

En las tablas 24 a 26 podemos observar los flujogramas de proceso para la producción de panela aplicando el método de tiempos y distancia.


RS1

RS2

RS3

RS4

RS5

RS6

RS7

RS8

RS9

45

NOMBRE DEL PREDIO: GUALANDAI TRABAJO: ELABORACION DEL PRODUCTO

MUNICIPIO: YOLOMBO Material

VEREDA: GUALANDAI Operario

PROPIETARIO: HERNANDO MARTINEZ ELABORADO POR: Carlos Felipe Montoya y Alejandro Giraldo

ID Actividad

Distancia (m)

Tiempo (min.)

Maquinaria Descripción

RC RECEPCION DE CAÑA

RC1 Recibir caña Manual Recibir mula con carga de caña.

RC2 Pesar caña 3

Bascula Pesar carga de caña en báscula.

RC3 Transportar caña a apronte 1.5 Carretilla

RC4 Organizar caña en apronte

RC5 Almacenar caña en apronte 0.5 Manual

Se almacena para su procesamiento

M MOLIENDA

M1 Sacar caña

0.5 Manual Se saca la caña del apronte para ser molida

M2 Clasificar caña 0.25 Manual Clasificar caña a moler

M3 Transportar caña a zona de

molienda 0.25 Manual

Transportar caña y depositar junto al molino

M4 Alimentar molino Manual Introducir caña al molino

M5 Moler caña 6

Molino

M6 Recoger bagazo

1 Manual Recoger el residuo de la caña llamado

bagazo

M7 Transportar bagazo 1.35 Saco Llevar bagazo a la bagacera

M8 Almacenar bagazo

0.65 Tenedor Almacenar en la bagacera para luego

utilizar dicho bagazo como material de combustión del horno

46

ID Actividad

Distancia

(m) Tiempo (min.)


L LIMPIEZA

L1 Transportar jugo de caña a

Prelimpiadores

Tubería PVC

El jugo se transporta por gravedad a través de tubería

L2 Prelimpiar los jugos de caña

Pozos

prelimpiadores con filtros

Por densidad, el residuo del jugo de caña flota en la

superficie.

L3 Recibir jugo de caña

Remellón

Se recibe en la descachazadora el jugo que

sale de la tubería que proviene de los prelimpiadores

L4 Agitar jugo

6 Remellón Se agita la mezcla hasta una temperatura de 54 grados

Celsius

L5 Descachazar

1 Remellón Se agita la mezcla guarapo

mucílago

L6 Transportar

0.5 Remellón Se retira el residuo que

resulta de la actuación del mucílago en el jugo de caña.

EC EVAPORACON Y CONCENTRACION

EC1 Recibir jugo de caña de paila

anterior

El jugo es recibido en cada paila de los remellones

EC2 Agitar jugo de guarapo

6 Remellón Se agita el guarapo hasta una temperatura aproximada de

80 grados Celsius

EC3 Trasportar a siguiente paila

0,5 Remellón Se transporta manualmente

en remellones

47

ID Actividad

Distancia (m)

Tiempo (min.)


P PUNTEO

P1 Recibir guarapo de ultima paila

de concentración

Paila guarapera

El jugo es recibido en cada paila de los remellones

P2 Agitar la miel hasta el punteo

6 Remellón Se agita la miel hasta una temperatura de punteo

P3 Sacar miel de la paila y

depositar en bateas 0.5 Remellón

Al llegar a la Temp. de punteo se deposita la miel en las bateas

B BATIDO

B2 Recibir miel en las bateas

0.5 Batea y

remellón

Se recibe la miel que proviene de la paila punteadora en las

bateas

B3 Transportar bateas a mesa de

batido 0.25 Batea

B4 Batir la miel

0.5 Pala de madera

Se bate la miel hasta un punto cercano a la solidificación

B5 Llevar bateas a zona de

moldeo 0,125 Manual

Mo MOLDEO

Mo1 Recibir miel en mesa de

moldeo Manual

Mo2 Vaciar bateas con coquillas

0.5 Coquillas Se vacía la miel que esta en las

bateas

Mo3 Transportar miel en coquillas

Coquillas Se transporta la miel en las para

depositarlas en las gaveras

Mo4 Depositar miel en gaveras de

moldeo

0,5 Coquillas y

gaveras

Se deposita la miel en las gaveras para da forma al

producto

48

ID Actividad

Distancia

(m)

Tiempo (min.)


E ENFRIAMIENTO

E1 Transportar gaveras a mesa de

enfriamiento 0.25 manual

E2 Descargar gaveras Manual

E3 Enfriar la miel depositada en

las gaveras

Mesa de

enfriamiento

Se deja enfriar la miel en las gaveras a un punto que se

pueda manipular para luego desmoldar

E4 Inspeccionar enfriamiento

Visualmente Se revisa constantemente en

enfriamiento de producto

D DESMOLDEO

D1 Transportar gaveras a mesa de

desmolde

Mesa de moldeo

D2 Sacar producto de las gaveras

0.5 Manual

Operación que se realiza manualmente en la cual se extrae el producto de las

gaveras

EA EMPAQUE Y ALMACENAJE

EA1 Transportar producto a mesa

de inspección 0,125 Manual

EA2 Inspeccionar llegada del

producto

0.65 Visualmente Se revisa e estado de llegada de la panela, que no este porosa ni

quebrada

EA3 Clasificar panela

0.25 Manual clasificar la panela en buena y

panela para reprocesar

EA4 Transportar panela buena a

mesa de empaque 0,125 Manual

EA5 Empacar producto en

empaque primario 1

Mesa de empaque

49

EA6 Pesar panela empacada

1 Bascula Se pesa la panela para verificar peso neto

EA7 Inspeccionar peso de panela y

empacado 0.25 Visualmente

EA8 Registrar panela inspeccionada

1 Computador Se registra la panela en sistema

EA9 Empacar producto en empaque secundario

1 Manual

EA10 Transportar a zona de

almacenamiento 0.125 Manual Se lleva la panela al almacén

EA11 Almacenar producto

terminado

0,5 Estiva Se almacena en orden de producción cada

una de los diferentes productos para su distribución

Tabla 24. Flujograma de proceso de producción de panela

NOMBRE DEL PREDIO: GUALANDAI TRABAJO: ELABORACION DEL PRODUCTO



PROPIETARIO: HERNANDO MARTINEZ ELABORADO POR: ELABORADO POR: Carlos Felipe Montoya y Alejandro Giraldo

ID Actividad Distancia

(m) Tiempo (min.) Maquinaria Descripción

CH COMBUSTION DE HORNILLA

CH1 Recoger bagazo 0,5 Rastrillo Recoger de bagacera

CH2 Transportar bagazo a zona de alimentación

del horno 0.5 Carretilla

CH3 Recoger bagazo

Rastrillo Se recoge para alimentar horno

CH4 Alimentar horno 2 Horno

50

NOMBRE DEL PREDIO: GUALANDAI TRABAJO: ELABORACION DEL PRODUTO




ID Actividad Distancia

(m) Tiempo (min.) Maquinaria Descripción

OM OBTENCION DE MUCILAGO

OM1 Recoger 0,5 Manual

OM2 Transportar 0,17 Manual

OM3 Depositar agua 0,32 Manual

OM4 Cortar 1 Cizalla

OM5 Organizar 0,5 Manual

OM6 Centrifugar 1 Centrifuga

OM7 Extraer 0,17 Manual

OM8 Transportar 0,17 Tubería

OM9 Depositar 0,17 Tubería

Tabla 25 Flujograma de proceso de combustión de hornilla y obtención de mucílago

51

NOMBRE DEL PREDIO: GUALANDAI TRABAJO: ELABORACION DEL PRODUTO




ID Actividad

Distancia (m) Tiempo (min.)


RS RESIDUOS SÓLIDOS

RS1 Recoger 0.5 Manual Recoger ceniza de

combustión

RS2 Transportar 0.25 Manual Transporte de ceniza a

tanques

RS3 Depositar 0.125 Tanques Depositar ceniza en tanques

RS4 Depositar Remellón Depositar cachaza en

tanque para descachazado

RS5 Transportar 0.5 Zorra Transportar cachaza a coral

de ganado

RS6 Recoger 0.125 Manual Desechos que salen de moldeo, desmoldeo y

empaque

RS7 Depositar 0.125 Manual Depositar residuos en

tanques de acuerdo a su clasificación

RS8 Transportar 0.5 Zorra Transportar residuos a almacén de residuos

RS9 Transportar 0.5 Zorra Transportar residuos a

destino final Tabla 26 Flujograma de proceso para disposición de residuos sólidos

52

3.3.5 Maquinaria y equipos En el proceso de fabricación de la panela, en sus diferentes presentaciones: en bloque y pulverizada; es necesario la utilización de varias máquinas, equipos y accesorios que permitan la transformación de la caña y demás materias primas, en los tres productos terminados que cumplan con las condiciones sanitarias y de calidad necesarias. En el proceso de selección de los equipos y la maquinaria se debe tener en cuenta diversos factores que se mencionan a continuación:

� Ambientales. � Funcionales. � El tipo de producto a realizar. � Condiciones de trabajo.

Para la selección de maquinaria se tratará en lo posible de buscar equipos existentes en el medio que cumplan con las especificaciones requeridas. Los precios mostrados en este capítulo fueron extraídos de cotizaciones realizadas para este proyecto (ver anexo de maquinaria y equipos). RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

� Carretilla

Su función es cargar y desplazar determinada cantidad de caña proporcionando fácil movilidad y reduciendo los volúmenes para almacenar la materia prima de forma correcta.

EMPRESA Ferretería SAN JAVIER

CAPACIDAD (Kg.) 250

PESO (Kg.) 12

Alto 1150

Ancho 540

Largo pala 150

DIMENSIONES (mm.)

Ancho pala 400

Ruedas Poliuretano Φ 6”

Platina base Lámina espesor 3/16”

Precio (IVA incluido) $ 110.000

Teléfono 253 07 05 CARRETILLA Dirección Cll 42 N. 101 - 29

Figura 14. Características carretilla.

53

� Machetes

Estos son utilizados para cortar la caña y darle una longitud determinada.


CAPACIDAD (Kg.) N/A

PESO (Kg.) 1 Kg.

Largo 700

DIMENSIONES (mm.)

Ancho 35

Mango Plástico

Hoja Acero Inoxidable

Precio (IVA incluido) $ 20000

Teléfono 253 07 05 MACHETE Dirección Cll 42 N. 101 - 29

Figura 15. Características machete.

� Báscula: esta es utilizada para asegurar que el peso de las panelas sea el correcto.

EMPRESA CI TALSA

Balanza EQM 1000

Marca TALSA

CAPACIDAD 1000 KG

Precio (IVA incluido) 1.542.800

Teléfono 285 44 00

Dirección Cr 50 gg 12 Sur - 07

BASCULA

PAGINA www.citalsa.com

Figura 16. Características bascula.

54

MOLIENDA Es la parte en la cual se lleva la caña desde el almacén hasta el molino para realizar el proceso de extracción de jugos, estos molinos pueden ser accionado por un motor de combustión o eléctrico o por la caída de agua. Para la selección del molino se tuvo en cuenta la cantidad de materia prima a producir por día la cual es 10 toneladas, esta dividida en un turno de 8 horas da como resultado 1.25 toneladas por hora. Por tal razón se selecciono un trapiche con capacidad de 2.6 toneladas por hora.

� Molino.

EMPRESA Metalmecánica JM ESTRADA

CAPACIDAD EN CAÑA (Kg.) 2600 Kg./ hora

CAPACIDAD EN PANELA (Kg.) 260 Kg. /hora

DIMENSIONES (PULG)

DIAMETRO X LARGO UTIL MAZA MAYAL

14” 16 ¼”

DIESEL 24 HP

ELECTRICO 30 HP POTENCIA

GASOLINA -

MODELO 9 D

RPM 8 -10

Precio (IVA incluido) $ 40’000.000

Teléfono 232 23 35

Dirección Cra. 50. N. 40 – 05

MOLINO Totalmente en acero excepto las mazas. PAGINA WEB

www.jmestradasa.com.co

Figura 17. Características molino.

55

� Motores de Combustión Interna


Motor Diesel

Marca Yanmar

DIMENSIONES (PULG)

POTENCIA 35.9 HP

VELOCIDAD 1800 RPM

REFRIGERACIÓN AGUA


Teléfono 232 23 35


MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA

PAGINA WEB www.jmestradasa.com.co

Figura 18. Características motor de combustión interna.


Motor Eléctrico

Marca SIEMENS

DIMENSIONES (PULG)

POTENCIA 30 HP

VELOCIDAD 1800 RPM

ENERGIA TRIFASICA

Precio (IVA incluido) $ 3 690 000

Teléfono 232 23 35


MOTOR ELECTRICO


Figura 19. Características motor eléctrico.

Arrancador estrella triangulo: $1800.000 Accesorios

Tabla 27. Accesorios para transmisión de potencia

DESCRIPCIÓN VALOR

8 m de banda plana de 5 pulgadas 400.000

1 polea plana de 4 pulgadas 50000

1 pasta y gancho caimán 20.000

Total 470.000

56

LIMPIEZA Luego de extraer el jugo de la caña este es transportado por medio de un sistema de tuberías de 8 m. de largo, de PVC y diámetro 4”, con un costo de $12.000 el metro. Esta tubería pasa por un sistema de filtros diseñado para retener materiales sólidos y bagazo de la caña y luego llega a los tanques de almacenamiento donde se determina la cantidad a procesar.

� Sistema de conducción.

EMPRESA Ferretería LA 87

DIAMETRO 4”

TUBO DE PVC PLASTICO

Teléfono 255 47 33

Dirección Cll 87 ·# 51 – 24

TUBO PVC

COSTO POR MTS 12.000

Figura 21. Características tubería.

� Pozuelos


pozuelos Acero inoxidable

Tipo CIMPA

DIMENSIONES (mm.)

Largo Ancho profundidad

1600 1600 400

Material

Acero inoxidable


Teléfono 232 23 35


POZUELOS


Figura 22. Características pozuelos.

57

� Prelimpiadores


Prelimpiador # 1

Tipo CIMPA

DIMENSIONES (mm.)


100 30 60

Material

Acero inoxidable


Teléfono 232 23 35


PRELIMPIADOR # 1


Figura 23. Características prelimpiador.


Prelimpiador # 2

Tipo CIMPA

DIMENSIONES (mm.)


175 35 30

Material

Acero inoxidable


Teléfono 232 23 35


PRELIMPIADOR # 2


Figura 24. Características prelimpiador.

58

� Tanque de almacenamiento y limpieza pirotubular.


Caldero pìrotubular N/A

Tipo CIMPA

DIMENSIONES (mm.)


2000 1200 350

Material

Acero inoxidable

Precio (IVA incluido) $ 6.500.000

Teléfono 232 23 35


CALDERO PIROTUBULAR


Figura 25. Características pirotubular.

EVAPORACIÓN Y CONCENTRACIÓN

� Evaporadora y concentradora


FONDO CON FALCA N/A

Tipo CIMPA

DIMENSIONES (mm.)


1500 900 400

Material

Acero inoxidable


Teléfono 232 23 35


FONDO CON FALCA


Figura 26. Características evaporadora y concentradora.

De acuerdo a las cantidades de producción por día se determina el número de tanques de almacenamiento. En nuestro caso se seleccionaron 2 tanques.

59

PUNTEO En este punto es donde se empieza a desarrollar el procesamiento en caliente de la panela debido a que es donde se evaporan los líquidos para obtener la sacarosa en su mejor punto. Estas son las que reciben el jugo de la caña y en las que se desarrollan la mayor parte de los procesos para obtener un producto de mayor calidad.

� Punteadora


FONDO CON FALCA N/A

Tipo CIMPA

DIMENSIONES (mm.)

DIAMETRO PROFONDIDAD

900 320

Material

Acero inoxidable

Precio (IVA incluido) $ 1.920.000

Teléfono 232 23 35


PAILAS


Figura 27. Características punteadora.

BATIDO

� Remellón para mezcla

EMPRESA FABIO RESTREPO SA.

MEZCLADOR MADERA

Marca N/A

DIMENSIONES (mm.)

LONGITUD 1400

PESO

4 Kg.


Teléfono 226 54 24

Dirección Cll 46 # 1 B - 220

MEZCLADOR

PAGINA WEB N/A

60

Figura 28. Características cucharón.

En este proceso se vierte la miel de panela en las bateas y se mezcla hasta obtener una consistencia adecuada.

� Bateas


Bateas Acero inoxidable

Marca JM

DIMENSIONES (mm.)

Longitud Ancho Prof.

1300 800 250


Teléfono 226 54 24


BATEA

PAGINA WEB www.jmestadasa.com.co

Figura 29. Características batea.

MOLDEO Este es el procedimiento en el cual se deposita la panela procesada en la coquillas de madera de forma cuadrada y circular.

� Mesas de acero inoxidable


Mesa Acero inoxidable

Marca JM

DIMENSIONES (mm.)

Longitud Ancho Altura.

3000 1000 800


Teléfono 226 54 24


MESA DE ACERO INOXIDABLE

PAGINA WEB www.jmestadasa.com.co

61

Figura 30. Características mesa de acero inoxidable.

� Moldes de madera.

EMPRESA Fabio Restrepo S:A

Coquillas Madera

Marca N/A

Formas

redonda Cuadrada Cuadrada pequeña

500 – 460 – 125 gr 500 – 460 – 125 gr 62.5 gr

Precio (IVA incluido) Ver tabla siguiente.

Teléfono 226 54 24 GAVERAS Dirección Cll 46 # 1 B - 220

Figura 31. Características gaveras

Tabla 28. Información de gaveras

Representante Legal Fabio Restrepo

Dirección CLL 46 # 1 B - 220

Teléfonos 226 54 24 311 341 78 21

TIPO DE MOLDE PESO POR UNIDAD # DE BLOQUES POR MOLDE

VALOR TOTAL POR MOLDE

REDONDO 500 gr. – 460 gr. 6 17000

REDONDO PREPARTIDO 500 gr. – 460 gr. 6 24000

REDONDO TAPADO 500 gr. – 460 gr. 6 21000

REDONDO DESTAPADO 125 gr. 20 30000

REDONDO TAPADO 125 gr. 20 32000

CUADRADA 500 gr. 36 42000

CUADRADA 125 gr. 60 48000

CUADRADA 125 gr. 100 80000

CUADRADA CON ESQUINAS

REDONDEADAS

125 gr. 22 55000

CUADRADA 62.5 gr. 64 96000

CUCHARAS DE MADERA

TIPO DE CUCHARA VALOR

CUCHARAS DE MADERA PEQUEÑA 25000

CUCHARAS DE MADERA GRANDE 35000

62

� Espátula.

EMPRESA CI TALSA

ESPATULAS ACERO INOXIDABLE

Marca TALSA

Formas GRANDE PEQUEÑA

400 mm 120 mm

Precio (IVA incluido) 40.600 15.080

Teléfono 285 44 00

Dirección Cr 50 gg 12 Sur - 07

ESPATULAS

PAGINA www.citalsa.com

Figura 32. Características de espátulas.

ENFRIAMIENTO

En este se dejan los moldes en una mesa de acero inoxidable con el fin de enfriar y retirar con una espátula las rebabas o sobrantes de panela, la maquinaria necesaria para esta actividad se ve en la figura 30. DESMOLDEO Aquí es donde se retira la panela y se ubica en las mesas con el fin de organizar y seleccionar la panela; ver figura 30. PULVERIZADO

� Pulverizadora.

TOLVA DE ALIMENTACIÓN DE PANELA PULVERIZADA

ZONA DE CUCHILLAS PARA PULVERIZADO DE GRUMOS

SALIDA DE PANELA PULVERIZADA

ESTRUCTURA SOPORTE

CUBIERTA PROTECTORA DEL SISTEMA MOTRIZ

63

� Dosificadora EMPAQUE Y ALMACENAJE

� Selladora de bolsas

EMPRESA DEMAPLAST

SELLADORA ACERO

Marca DEMAPLAST

CAPACIDAD DEPENDE DE LA VELOCIDAD DEL OPERARIO

Precio (IVA incluido) 450.000 600.000

Teléfono 363 19 50

Dirección Cr 52 N. 6 Sur - 110

SELLADORA

PAGINA N/A

Figura 34. Características de selladora de bolsas.

TOLVA PARA ALIMENTACIÓN DE PANELA PULVERIZADA

DOSIFICADOR POR VOLUMEN

MANIVELA

SALIDA DE PRODUCTO DOSIFICADO

CUBÍCULOS DOSIFICADORES

64

� Túnel de termoencogido

� Zorra en ángulo

EMPRESA CASA FERRETERA

ZORRA EN ANGULO ANGULO DE ACERO

Marca TALSA

CAPACIDAD 200 KG

Precio (IVA incluido) 188.400

Teléfono 511 23 88

Dirección Cr 84 N. 43 – 38 La América

ZORRA EN ANGULO

PAGINA www.casaferretera.com

Figura 35. Características de la zorra.

� Estibas Plásticas

EMPRESA MM Mangueras y maderas plásticas S.A.

Estibas

Plástico reciclado

Marca MM

Medidas en mm

Long. Anch. Prof.

Ver tabla 29.

ZONA DE INGRESO DE PANELAS EN BOLSAS TERMOENCOGIBLES

ZONA DE RESISTENCIAS

SALIDA DE LA PANELA CON EMPAQUE

CONTROLES

65

Precio (IVA incluido) Ver tabla 29

Teléfono 285 46 35 ESTIBAS Dirección Cr 42 N. 85 - 75

Figura 36. Estiba plástica.

Tabla 29 Características de las estibas plásticas

LONGITUD PESO PESO VALOR VALOR

CODIGO REFERENCIA METROS METRO UNIDAD METRO UNIDAD

40526 ESTIBA 1 X 1,205 - - - 0 $71,900

40527 ESTIBA 1" X 1,20" DOBLE - - - 0 $119,790

40528 ESTIBA 1" X 1" SENCILLA - - - 0 $59,895

40529 ESTIBA 1" X 1" DOBLE - - - 0 $106,480

40530 ESTIBA 0,9 X 1" SENCILLA - - - 0 $53,240

40531 ESTIBA 0,9 X 1" DOBLE - - - 0 $99,825

40532 ESTIBA 1,13" X 1,13" - - - 0 $86,500

40533 ESTIBA 1,15" X 1,10" - - - 0 $99,830

40534 ESTIBA 1,10" X 1,20" - - - 0 $113,100

Tabla 30. Dimensiones de las estibas

TIPO DE ESTIBA DIMENSIONES CAPACIDAD ESTATICA

CAPACIDAD DINAMICA

VALOR UNIDAD

PLASTICA 1 MT X 1 MT 10 TONELADAS 2.5 TONELADAS 92.800 CON IVA

PLASTICA 1.20 MT X 1.20 MT 10 TONELADAS 2.5 TONELADAS 133.632 CON IVA

DESCRIPCIÓN DE LA ESTIBA

ESTAS SE COMPONEN DE 4 BLOQUES O LARGAROS PLASTICOS Y TABLA DE PLASTICO SEGUIDA EN CARA SUPERIOR

EQUIPOS AUXILIARES

� Implementos de Oficina. Para facilitar las tareas y obtener el mejor desempeño de los empleados es necesario contar con un espacio de trabajo óptimo y agradable. Para lograr esto es necesario proveer los espacios de trabajo con los equipos auxiliares e implementos necesarios para la realización de las operaciones.

66

Cada oficina contara con módulos de oficina y cada puesto de trabajo contara con una silla, un escritorio, un computador, y otros elementos básicos de papelería.

� Implementos de seguridad Industrial.

En la planta es indispensable que todo el personal cuente con todos los implementos de seguridad necesarios para su respectivo puesto de trabajo. Como norma básica todo aquél que se encuentre en planta deberá contar con gorro, botas, cubre bocas y delantal. Para cualquier trabajo en altura (sobre 1.8 metros) la persona deberá llevar puesto arnés y casco. Para cualquier trabajo que requiera de levantamiento de objetos se requiere utilizar el cinturón y guantes. En la etapa de punteo, batido, moldeo y horno el personal deberá utilizar los guantes adecuados, mascara y gafas de seguridad. Se asumirá que el 70% de los trabajadores son de género masculino y el 30% femenino.

Tabla 31. Implementos de seguridad industrial.

CODIGO NOMBRE PRESENTACION

(tipo de empaque y cantidad)

PRECIO POR kg

PRECIO POR UNIDAD

99098(T8)

99109(T9)

GUANTE A-18” NITRILO

• Fabricado en nitrilo de 22 milésimas, interior liso.

• Resistencia media a la abrasión y perforación. 1. Especial para el manejo

de químicos y aceites

Par N.A. 16,853+IVA

99117 GUANTE NATURAL BLUE Par N.A. 25,800+IVA

3508

GORRO BLANCO Gorro desechable 100% polipropileno

Caja x 100 Unidades N.A. 15,444+IVA

99101

CUBREBOCAS DESECHABLE 100% polipropileno

Bolsa por 50 Unidades N.A. 7,697+IVA

99099

DELANTAL DESECHABLE • 100% polietileno • Sin costuras. • Construido en material súper ligero

Caja x 20 Unidades

N.A. 6,615+IVA

67

99096

BOTA DESECHABLE 14” • Fabricación de polietileno de alta resistencia. • Espesor: 5 milésimas de pulgada. • Ajuste a la pierna mediante banda elástica. • Altura de 35cm • Unitalla

Caja x50 Unidades N.A. 32,469+IVA

3439 AF

DEGRATEC 25 Detergente neutro, con propiedades desengrasantes. Formulado a base de surfactantes anionicos.No corrosivo. Dosificación 25 Ml por litro de agua.

Garrafa por 4 kg

2,500+IVA

10.000+IVA

3460 AF

SANI CHLOR 10 Detergente antibacterial a base de hipoclorito de sodio estabilizado al 10%, diseñado para la desinfección general de equipos y superficies de contacto directo con alimentos. Desinfección 2Ml por litro de agua.

Garrafa por 4kg

1,965+IVA 7.860+IVA

3441 AA

PENTA QUAT Desinfectante compuesto por cinco moléculas de amonio cuaternario, lo cual hace diferente y superior a este producto, dentro de todos los de su clase. Dosificación: 200 ppm, es decir 2ml/L de agua, no requiere enjuague posterior; si se trabaja a una concentración superior, si requiere enjugue en las superficies de contacto con alimentos.

Garrafa por 1kg

12,743+IVA

12,743+IVA

3510

TOALLA DE MANO EN ROLLO Rollo de 100 metros precortadas

Caja con 6 Rollos

N.A. 56,848+IVA

3502

WYPALL X-80 ANTIBACTERIAL Paño limpiador reutilizable, con recubrimiento antibacterial.

Rollo por 80 hojas precortadas

N.A. 56,848+IVA

68

� Implementos de Aseo

EMPRESA Muebles dummi

canecas plásticas

Marca RIMAS

caracterización

Riesgo biológico Reciclable orgánicos

N/A

Precio (IVA incluido) 320.00 x unidad

Teléfono 251 77 22

Dirección Cll 50 N. 55 – 02

CANECAS 55 galones

PAGINA www.dummi.com

Figura 37. Depósitos de residuos sólidos.

� Ventiladores .

EMPRESA Muebles dummi

Ventiladores plásticos

Marca Kalley

caracterización Consumo bajo N/A

Precio (IVA incluido) 60.000

Teléfono 251 77 22


VENTILADOR

PAGINA www.dummi.com

Figura 38. Ventilador.

69

� Extractores

EMPRESA Electro Importaciones

Ventiladores Acero inoxidable

Marca Siemens

caracterización 12”

N/A

Precio (IVA incluido) 330.000 unid.

Teléfono 511 36 81


EXTRACTOR

PAGINA N/A

Figura 39. Extractor.

� Lámparas

EMPRESA Electro Importaciones

Lámparas selladas Plásticas

Marca Siemens

caracterización 2 x 32

N/A


Teléfono 511 36 81

Dirección Cll 50 N. 55 - 96

LAMPARA

PAGINA N/A

Figura 40. Lámparas

70

� Extintores de agua y de polvo

EMPRESA Makro

Extintores N/A

Marca N/A

caracterización Productos químicos

N/A


Teléfono

Dirección

EXTINTORES

PAGINA www.makro.com.co

Figura 41. Extintores

� Botiquín de salud.

EMPRESA Makro

Botiquín de primeros auxilios N/A

Marca N/A

caracterización

Productos farmacéuticos y clínicos

N/A


Teléfono

Dirección

BOTIQUIN DE PRIMEROS AUXILIOS

PAGINA www.makro.com.co

Figura 42. Botiquín de primeros auxilios.

HORNO Este es el que proporciona la energía para poder llevar a cabo los procesos de obtención de la panela.

71

� Hornilla

EMPRESA Metálicas JM

Horno

Adoquines

Marca N/A

Componentes del horno

Puertas Pasajuegos Ladrillos pequeños Ladrillos grandes Parrillas Ver tabla.

Componente descripción Precio (IVA incluido)

Puertas 14” 200.000

Pasajuegos 2 x 3 / 16 x 0.85 mts

142.000

Ladrillos pequeños

3.500 unid. 500

Ladrillos grandes

600 unid. 1.000

Parrillas 11 unid. 1’980.000

Teléfono 232 23 35 HORNILLA Dirección Cr 55 N. 87 Sur - 146

Figura 43. Hornilla.

� Rastrillos para recoger bagazo

Su función es servir de herramienta de suministro y transporte desde el área donde se descarga la materia prima a las carretas y para arrumar la caña en la parte final donde se almacena.


CAPACIDAD (Kg.) N/A

PESO (Kg.) 3 Kg.

Largo 1200

DIMENSIONES (mm)

Ancho 300

Mango Plástico

Uñas Acero Inoxidable

Precio (IVA incluido) $ 40000

Teléfono 253 07 05 RASTRILLOS Dirección Cll 42 N. 101 - 29

Figura 44. Rastrillos.

72

Como se menciono anteriormente, la maquinaria, equipos y accesorios que se plasmaron en este capitulo, son indispensables para el proceso de producción de panela. Cada uno de los equipos fue encontrado en el mercado con su respectivo valor comercial. Para la selección realizada se procedió de acuerdo a procedimientos matemáticos de la termodinámica, las especificaciones de producción de la planta, las propiedades de la caña, el gagazo, el jugo de caña y las condiciones del lugar de ubicación de la planta. En las tablas 32, 33, 34 y 35 se pueden apreciar las ecuaciones empleadas para seleccionar la maquinaria ideal para el proceso productivo.

Tabla 32. Especificaciones para selección de maquinaria

Especificaciones

Capacidad de producción Kg./Hora 250

Brix de Jugo 17

% humedad de bagazo 40

Exceso de aire 60

% de extracción del molino 55

% de fibra 14

Brix panela en bloque 92

Brix panela pulverizada 125

Tabla 33. Flujos másicos para la producción de 250 Kg. de panela por hora

Flujos masicos para producción de panela (Kg./hora)

Masa de jugo

Masa de caña

Masa de bagazo húmedo

Masa de agua en el bagazo

Masa de bagazo seco

Masa de residuos del bagazo

Masa de cachaza

Masa de agua a evaporar

j

ppj B

Bmm

×=

extr

mm j

c =

jcbh mmm −=

bhab mwm ×=

( )( ) rcbs mwextrmm −−−= 11

( ) 03.0×−= abbhr mmm

03.0×= jch mm

chpjae mmmm −−=

73

Tabla 34. Ecuaciones empeladas para balance de energía del proceso

Balance de energía para proceso de producción de panela

Valor calorífico neto

Energía suministrada por el

bagazo

Energía requerida en el

proceso

Calor especifico del agua

Calor especifico de la

cachaza

Calor especifico de la panela

Delta de temperatura de evaporación de jugos

Delta de temperatura de obtención de la miel

Delta de temperatura de obtención de cachaza

Tabla 35. Balance másico de los gases de combustión (Kg./hora)

Compuesto Moles/100 Kg.

De bagazo seco Moles totales

Peso molecular

Flujo de gases

CO2 3.75 11,71 44 512,24 O2 2.29 7,19 32 230,08 N2 22.94 72,03 28 2016,84 H2O Formada 3.14 9,86 18 177,48 H2O Bagazo 3.8 11,93 18 214,74 H2O Aire 0.66 2,07 18 37,26 Total 3188,64

Los datos y ecuaciones hasta aquí dadas son la base para determinar el tipo de molino, los fondos o pailas, las cantidades de bagazo que salen para la combustión, y el elemento principal de la planta que es la hornilla. Para el cálculo detallado de la hornilla y las características especiales de los fondos, es necesario hacer uso de la teoría de transferencia de calor que para el caso empleamos la teoría de intercambiadores del calor por el método de eficiencia de NUT del cual sus ecuaciones y método de calculo se mencionan en las siguientes tablas.

siduoss

cenizadeCantidadeHumedadwdonde

sewVCN

Re:

:,:

14.3105.1966.20718309 −−−=

VCNm

E bh ×=36001

( ) 321 TCmTCmhTCmE pchchpppfgpaae ∆+∆++∆=

KKgKjC pa .186.4=

KKgKjC pch .8.2=

KKgKjC pp .2.2=

KT 721 =∆

KT 1002 =∆

KT 353 =∆

74

Tabla 36. Ecuaciones para cálculo de transferencia de calor a la hornilla

Transferencia de calor por el método de eficiencia de NUT

Transferencia de calor

Capacidad térmica

Eficiencia del intercambiador

Numero de unidades de

transferencia

Factor de resistencia de

transferencia de calor

Factor de los gases de combustión

Área de la sección transversal del

camino de la hornilla

Altura sección transversal de la

hornilla

Diámetro hidráulico

Numero de Reynolds

Numero de Nussel

Factor de convección

Densidad de los gases de

combustión

Presión del lugar de ubicación de planta

( )cihi TTCq −= minξ

pgcgcCmC =min

NUTe−−= 1ξ

Tgc AhUA

11 =

minC

UANUT =

rcgc hhh +=

v

mA gc

×=

ρ

32 L

AL =

( )322

4

LL

AD H +

=

µρ××

= HDvRe

3.054

PrRe026.0=NUD

H

fc D

kNUDh

×=

( )( )273

27322.1

++

=gc

agc T

TPρ

heP 0001158.01 −×=

75

Tabla 37. Ecuaciones para cálculo de factor de radiación

Caculo del factor de radiación

Factor de radiación

Factor de emisividad

Emisividad de vapor de agua

Emisividad del CO2

Absortividad de los gases

Absortividad del vapor de

agua

Absortividad del CO2

Constante de Boltzmann

Unidad de resistencia a transferencia de calor

De acuerdo a los cálculos y resultados obtenidos en el procedimiento para determinar el tipo de hornilla, dimensiones y tipo de fondos a utilizar en el proceso, se realizo el análisis de la transferencia de calor que requiere el sistema, de ello se encontró que se requiere el uso de pailas aleteadas para aumentar el área de transferencia de calor y así cumplir con el calor requerido; para ello se procedió al calculo del numero de aletas en las pailas con la teoría de superficies extendidas de transferencia de calor.

( )( )22gcsgcsr TTTTeh ++= σ

eeee cwgc ∆−+=

ATMPawww ece 1==

ATMPaccc ece 1==

αααα ∆−+= cwgc

ws

gcww e

T

TC ×

=

45.0

α

cs

gccc e

T

TC ×

=

45.0

α

KmW

281067.5 −×=σ

rc hhU +=

76

Tabla 38. Ecuaciones para cálculo de aletas en las pailas

Superficies extendidas

Aletas adiabáticas

Transferencia de calor a aletas

Longitud corregida de la aleta

Longitud de la aleta

Coeficiente de conducción

Perdidas de calor en la aleta

Realizando el procedimiento se llega a los resultados mostrados en las tablas 39 y 40.

Tabla 39. Resultados obtenidos para los flujos másicos del proceso

Masa de jugo

Masa de caña

Masa de bagazo húmedo

Masa de agua en el bagazo

Masa de bagazo seco

Masa de residuos

Masa de cachaza

Masa de agua a evaporar

Masa de bagazo seco requerido

Masa de gases

0625.0≤×

k

thgc

( )cc mLMTanhq =

2tLL ac +=

mLa65.2≥

mKWk 2.39=

21

×=

c

gc

kA

phm

( ) ( )sgcc TThpkAM −= 21

( )sgcgc TTAhq −=

hKgm

hKgm

hKgm

hKgm

hKgm

hKgm

hKgm

hKgm

hKgm

hKgm

gc

requeridabs

ae

ch

r

bs

ab

bh

c

j

64.3188

314

1156

44

5.21

22.690

4.474

1186

2636

1450

=

=

=

=

=

=

=

=

=

=

77

Tabla 40. Resultados obtenidos para el proceso térmico

Valor calorífico NETO

Energía requerida en el proceso

Densidad de los gases

Presión barométrica

Factor de convección

Presión parcial de CO2 y vapor de agua

Temperatura de la superficie

Factor de radiación

Área total

NUT

Eficiencia

Calor transferido

Longitud de la aleta

Longitud corregida

Calor transferido por la aleta

Calor perdido por el total de las aletas

En el anexo de maquinaria y equipos se puede observar todo el desarrollo matemático realizado con el cual se hallaron los resultados mostrados.

KWq

KWqK

WM

mL

mL

mm

KWq

NUTK

WC

KWUA

mA

KmWU

KmWh

C

C

KT

ATMP

ATMPKm

Wh

ATMPm

Kgm

Kg

KWE

KgKjVCN

perdido

a

c

a

r

c

w

s

w

CO

c

Kagc

Kagc

6.37

44.6

6502

205.0

2.0

8.13

6.363

49.0

68.0

9.992

4.671

18

3.37

3.24

0.1

0.1

400

18.0

09.0

13

85.0

43.0

24.0

2.842

9657

1

min

2

2

2

2

3723

31273

2

==

=

==

===

=

=

=

=

=

=

==

==

=

=

=

=

=

=

=

−

ξ

ρ

ρ

78

3.3.6 Personal Las organizaciones poseen un elemento común: todas están integradas por personas. Las personas llevan a cabo los avances, los logros y los errores de sus organizaciones, por eso no es exagerado afirmar que constituyen el recurso más preciado. Si alguien dispusiera de cuantiosos capitales, equipos modernos e instalaciones impecables pero careciera de un conjunto de personas, o éstas se consideraran mal dirigidas, con escasos alicientes, con mínima motivación para desempañar sus funciones, el éxito sería imposible. La verdadera importancia de los recursos humanos de toda la empresa se encuentra en su habilidad para responder favorablemente y con voluntad a los objetivos del desempeño y las oportunidades, y en estos esfuerzos obtener satisfacción, tanto por cumplir con el trabajo como por encontrarse en el ambiente del mismo. Esto requiere que gente adecuada, con la combinación correcta de conocimientos y habilidades, se encuentre en el lugar y en el momento adecuados para desempeñar el trabajo necesario. Una empresa está compuesta de seres humanos que se unen para beneficio mutuo, y la empresa se forma o se destruye por la calidad o el comportamiento de su gente. Lo que distingue a una empresa son sus seres humanos que poseen habilidades para usar conocimientos de todas clases. Sólo es a través de los recursos humanos que los demás recursos se pueden utilizar con efectividad. A continuación, se estima de acuerdo a ponderación de factores, el personal operativo y administrativo de la planta. En la determinaron de cada perfil, intervienen los siguientes factores:

� Conocimientos generales requeridos � Conocimientos técnicos requeridos � Actitudes requeridas en el trabajo � Relación con otros perfiles � Recursos materiales asociados al perfil � Características temporales

A partir de esta información es posible conocer las personas requeridas y asignarle responsabilidades individuales a cada una de ellas. La sección de producción es el eje central de la empresa. Desde ésta se controla todo lo relacionado con el proceso de fabricación, lo que incluye el personal de producción, volumen diario de producción, cantidad de materia prima e insumos necesarios, el despacho del producto final, entre otros.

3.3.6.1 Personal Operativo de La Planta

Para calcular el personal necesario en planta es necesario inicialmente tener establecidos todas las actividades, estimar los tiempos que estas requieren y las repeticiones de las mismas a lo largo de un periodo de tiempo (8 horas), cabe resaltar que los tiempos fueron estimados por carga de caña=250 Kg.

79

Tabla 41 Tiempos y frecuencias de actividades

Actividad Tiempo estimado

(min.) # de repeticiones en la jornada

RC1

RC2 3 80

RC3 1.5 80

RC4

RC5 0.5 80

M1 0.5 80

M2 0.25 80

M3 0.25 80

M4 6 80

M6 1 40

M7 1.35 40

M8 0.65 40

L4 6 80

L5 1 80

EC2 6 80

EC3 0.5 80

P2 6 80

P3 0.5 80

B2 0.5 80

B3 0.25 80

B4 0.5 80

B5 0.125 80

Mo2 0.5 80

Mo4 0.5 80

E1 0.25 80

D2 0.5 80

EA1 0.125 80

EA2 0.65 80

EA3 0.25 80

EA4 0.125 80

EA5 1 80

EA6 1 80

EA7 0.25 80

EA8 1 80

EA9 1 80

EA10 0.125 80

EA11 0.5 80

CH1 0.5 80

CH2 0.5 80

CH3 2 80

OM1 0.5 5

OM2 0.17 5

OM3 0.32 5

OM4 1 5

OM5 0.5 5

OM6 1 5

OM7 0.17 5

OM8 0.17 5

OM9 0.17 5

RS1 0.5 80

RS2 0.25 80

RS3 0.125 80

RS5 0.5 80

RS6 0.125 80

RS7 0.125 80

RS8 0.5 80

RS9 0.5 80

80

Total actividades= 57 Tiempo total= Tiempo est. X Frec. Tiempo total = 4.038 minutos

La mayoría de las actividades que serán realizadas por los operarios dentro de la planta no requieren grandes desplazamientos, por lo que su tiempo de elaboración se limita a la acción que debe realizarse y que en su mayoría depende de la velocidad del operario y de los equipos o herramientas que se necesiten para ejecutar dicha acción. Conociendo el tiempo total requerido para la realización de las actividades de producción y sabiendo que en un turno laboral se cuenta con 480 minutos hábiles que no incluyen los 15 minutos de descanso, se procede a calcular el número de trabajadores; en la tabla se determino un numero de operarios por centro de trabajo sin considerar el factor de fatiga fs=1.15. Considerando fs se tiene que el número de operarios para la planta es:

SFdisponibleTiempo

sactividadetotalTiempoesTrabajador .# ⋅=

1015.1480

4038# =×=esTrabajador

El número anterior de trabajadores es el que se necesita para cumplir las actividades necesarias para la producción establecida en la empresa en un día de trabajo para panela en bloque y la misma cantidad de operarios para panela pulverizada. NUMERO DE OPERARIOS= 10 PARA LA JORNADA DE TRABAJO.

Tabla 42. Perfiles de personal operativo

Cargo Nivel de

educación Experiencia

Jefe inmediato

Operario #

Operario de descargue

Operario de transporte de

caña a apronte

Operario organizador de

caña en apronte

Operario clasificador de

caña

6 meses de trabajo en otras productoras de

panela

Jefe de planta

Operario bascula

Manejo de bascula

Jefe de planta

Operario sacador y

transportador de caña a zona

de molienda

Básica secundaria

Ninguna Jefe de planta

1

Operario alimentador de

molino

Básica secundaria

1 Año de alimentador de molino de caña

Jefe de planta

2

81

Operario recogedor y

transportador de bagazo

Operario almacenador de

bagazo

Básica

primaria Ninguna

Jefe de planta

3

Operario clarificador

Operario preparador de

mucílago

Básica secundaria

1 Año de trabajo a cargo de

clarificación

Jefe de planta

4

Operario evaporador

Básica secundaria

1.5 Años de trabajo en

evaporación

Jefe de planta

5

Operario concentrador

Básica secundaria

1.5 Años de trabajo en

concentración

Jefe de planta

6

Operario punteador

Básica secundaria

2,5 En trabajo de punto de mieles

Jefe de planta

7

Operario moldeador

Básica secundaria

1 Año de trabajo en otras estancias

Jefe de planta

8 y 9

Operario empacador

primario

Básica secundaria

Manejo de bascula

Jefe de planta

10

Operario empacador secundario Operario

registrador de producto

terminado

Básica secundaria

Manejo de bascula

Jefe de planta

Operario almacenista de

producto terminado

Básica

primaria Ninguna

Jefe de planta

11

Operario alimentador de

hornilla

Básica secundaria

1 Año de trabajo en otras estancias

Jefe de planta

12

En materia de personal administrativo, solo se requiere de un jefe de planta y un administrador de la planta que para el caso se plantea que sea el mismo dueño del entable panelero.

82

3.3.6.2 Nomina La nomina como recibo individual y justificativo del pago del salario se expresa para cada uno de los cargos de la empresa en términos de salarios mínimos legales vigentes “SMLV”. Para el cálculo de los costos por nomina se debe tener en cuenta la asignación salarial y la carga prestacional de los diferentes empleados. El salario mínimo básico de un empleado estará compuesto por: SALARIO = SUELDO (lo que recibe el trabajador) + PRESTACIONES +OTROS (parafiscales)

Dentro de las prestaciones está la pensión, salud, riesgos profesionales, subsidio de transporte para personas que devenguen menos de dos SMLV, cesantías, intereses de cesantías, vacaciones y prima. Los parafiscales son las cajas de compensación (COMFAMA, CONFENALCO, etc.), el SENA y el ICBF. Para calcular el salario de un trabajador simplemente se empieza tomando como base el SMLV, luego este se multiplica por el factor prestacional que se aplica a la empresa que depende del cargo que el trabajador vaya a desempeñar, a este valor se le suma el monto de las prestaciones sociales estipuladas en la ley que se calculan con el 70% del salario mensual y por ultimo se le suman el monto de los parafiscales. Este valor es el sueldo real que se pagaría por parte del empleador, pero se hacen las deducciones pertinentes de las obligaciones que se pagarían semestralmente y anualmente.

SALARIO MINIMO $495.600

DEDUCCIONES TRABAJADOR EMPLEADOR

SALUD 4% 8,50%

PENSION 3,875% 11,625%

A continuación enunciamos las funciones y salarios del personal de la planta. � Jefe de planta Funciones: � Programar la producción diaria de la planta de acuerdo con la información proveniente de

ventas. � Supervisar que el proceso productivo y la programación de producción estén dentro de los

parámetros establecidos. � Manejo de personal operativo de la planta. Perfil: Tecnólogo industrial, Tecnólogo de producción o afines. Salario: $1.000.000 � Operario de descargue. Funciones: � Recibir carga de caña.

83

� Pesar carga de caña. � Organizar materia prima y llevarla a zona de molienda. Salario: $495.600

� Moledor Funciones: � Realizar e inspeccionar operación de molienda de caña. Salario: $495.600

� Bagacero Funciones: � Transportar y almacenar bagazo que sale del proceso de molienda. � Llevar gagazo a zona de alimentación de la hornilla. Salario: $495.600

� Evaporador Funciones: � Realizar la limpieza y evaporación del jugo de caña. Salario: $495.600

� Concentrador Funciones:

� Realizar el proceso de concentración del guarapo llevándolo a una temperatura de aproximadamente 100 grados centígrados. Salario: $495.600

� Punteador Funciones: � Llevar la miel hasta el punto de panela a una temperatura de 105 grados para panela en bloque y de 125 grados para panela pulverizada. Salario: $495.600

84

� Operario moldeador Funciones: � Recibir mieles en bateas � Realizar proceso de moldeos en gaveras de acuerdo a tipo de panela. � Inspeccionar enfriamiento de producto. � Realizar desmoldeo de productos enfriados. � Inspeccionar estado del producto luego del desmoldeo. Salario: $495.600

� Empacador primario Funciones: � Empacar el producto terminado en empaques primarios. � Pasar productos empacados por sistema de termoencogido. � Pesar producto. � Inspeccionar producto empacado. � Pasar a zona de empacado secundario. Salario: $495.600

� Empacador secundario Funciones: � Empacar el producto termoencogido en su presentación final, cajas. � Sellar las cajas. � Desplazar producto final a almacenamiento. � Ubicar el producto final en el área de almacenamiento. � Llevar registro del producto terminado que ingresa y sale del almacén. � Inspeccionar que las cajas hayan sido dispuestas en el lugar correcto y de la forma

adecuada. � Cargar las cajas de panela en los medios de transporte, durante la operación de despacho. Salario: $495.600

85

� Alimentador de hornilla Funciones: � Recibir bagazo de bagaceros � Alimentar hornilla con bagazo. � Inspeccionar proceso de combustión de la hornilla. � Retirar residuos de la cámara de combustión. Salario: $495.600

86

3.3.6.3 Sistema de información Tanto el personal operativo como el administrativo trabaja en función de la producción, por eso todo éste debe integrarse en torno a ella; lo que hace necesario asegurar un buen flujo de la información entre todas las dependencias de la empresa con el fin de asegurar y mantener un nivel de producción adecuado que satisfaga las necesidades del mercado. Para asegurar un buen flujo de información se deben establecer las entradas y salidas de información; es necesario aclarar que todas las entradas y salidas de información hacen referencia a la relacionan con producción; es decir la información que llega a gerencia proviene de producción y la información que sale de la gerencia va hacia producción. De acuerdo con lo anteriormente mencionado, para el presente proyecto de diseño de planta productora de panela, se consideran los siguientes formatos a manejar dentro de las instalaciones de la planta, los cuales deben ser diligenciados y archivados en el sistema de información de la empresa. La información consignada en estos formatos, debe realizarla el personal adecuado por lo que para los formatos mostrados se asignan los siguientes responsables de su diligenciamiento. Formato de entrada de materias primas e insumos: Operario de báscula Formato de inventario de producto terminado, materias primas e insumos en almacén: Jefe de planta. Formato de salida de producto terminado: Operario almacenista de producto terminado. Estos formatos se pueden apreciar en las figura 45, 46 y 47.

REGISTRO DE ENTRADA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

DD MM AAAA HORA FECHA

RESPONSABLE

CAÑA BALSO OTROS TIPO DE MATRIA

OBSERVACIONES

Figura 45. Formato de entrada de materias primas e insumos

87

REGISTRO DE SALIDA DE PRODUCTOS


RESPONSABLE

REDONDA CUADRADA PULVERIZADA TIPO DE PRODUCTO

OBSERVACIONES

Figura 46. Formato de registro para control de salida de producto terminado.

REGISTRO DE PRODUCTO TERMINADO, MATERIAS PRIMAS E INSUMOS ALMACENADOS


RESPONSABLE

1Panela cuadrada 2Panela pulverizada 3Bagazo

4Panela redonda 5Caña 6Balso TIPO DE PRODUCTO

7Otros

1 2 3

4 5 6 CANTIDAD

7

OBSERVACIONES

Figura 47. Formato de registro para control de producción, materias primas e insumos en planta. 3.3.6.4 Distribución en planta Conociendo el terreno disponible para la localización de la planta, con el proceso y la maquinaria definidos es posible entonces realizar una distribución adecuada de la planta, que este acorde con todo lo anteriormente definido, que permita el desarrollo de las actividades necesarias de manera eficiente. En el plano que se anexa a este trabajo se presenta el diseño de la distribución de las instalaciones de la planta industrial para la producción de panela según una distribución en planta por producto ver anexo cinco.

88

3.3.6.5 Razón social de la empresa

Las formas de sociedad colectiva y en comandita son utilizadas usualmente por empresas familiares o pequeñas, por el contrario las sociedades de responsabilidad limitada, las anónimas y las de acciones simplificadas son generalmente utilizadas para llevar a cabo empresas con negocios importantes y con tendencias al crecimiento. Sociedad colectiva -Debe tener por lo menos dos socios y no existe límite respecto al número máximo. -Los socios responden solidaria e ilimitadamente por las obligaciones de la sociedad que no sean atendidas por ésta. -La administración de la sociedad está en manos de todos los socios quienes pueden delegarla en otros socios o en terceros. -El representante legal de la sociedad es elegido por los socios, y es quien adelanta todas las gestiones que comprenda el giro ordinario de los negocios. -Por ser una sociedad de personas, el aporte de capital no tiene mayor trascendencia al momento de constitución de la sociedad. -Los socios cuentan con el derecho de inspeccionar, los libros y papeles de la sociedad en cualquier tiempo. Sociedad en comandita -Existen dos clases de sociedades en comandita, a saber: la sociedad en comandita simple y la sociedad en comandita por acciones. -Las sociedades en comandita tienen dos clases de socios, los comanditarios, quienes limitan su responsabilidad a sus aportes, y los gestores, cuya responsabilidad es solidaria e ilimitada en razón a las operaciones sociales. En la sociedad en comandita por acciones, contrario a lo que sucede en las sociedades en comandita simple, los socios comanditarios no son solidariamente responsables por los impuestos de la sociedad. -El capital social en las sociedades en comandita se puede formar con los aportes de los socios comanditarios únicamente, o con los de éstos y los de los socios gestores. -La sociedad en comandita simple debe tener por lo menos un socio gestor y un socio comanditario, los cuales no pueden exceder de 25. -La sociedad en comandita por acciones debe tener por lo menos un socio gestor y cinco comanditarios y un máximo indeterminado. -La administración de la sociedad se encuentra en cabeza de los socios gestores quienes podrán ejercerla directamente o delegarla en terceros. -El capital deberá pagarse, en el caso de la sociedad en comandita simple, la totalidad al momento de la constitución. La sociedad en comandita por acciones los socios deben suscribir por lo menos el 50% del capital autorizado y pagar por lo menos el 33% del capital suscrito. El capital restante deberá ser pagado dentro del año siguiente a la fecha de constitución de la sociedad. -En la sociedad en comandita por acciones el capital estará representado en títulos de igual valor, cuya emisión, colocación y negociación se sujetará a lo previsto para las sociedades anónimas. -En los aspectos no regulados para los socios comanditarios y gestores, se aplicarán las normas de la sociedad limitada y de la colectiva respectivamente.

Sociedad de responsabilidad limitada -Deben constituirse con un mínimo de dos y un máximo de 25 socios.

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-Los socios responden por las obligaciones de la sociedad hasta por el monto de su aporte. -En materia de impuestos, actualizaciones, intereses y obligaciones laborales insolutas, los socios responden solidariamente a cuota de sus aportes y en proporción al periodo por el cual se tuvo el aporte durante el año fiscal. -La dirección y administración de la sociedad está a cargo de la junta de socios, en la cual cada socio tiene tantos votos como cuotas tiene en la sociedad. La junta de socios puede delegar la administración de la sociedad en un gerente. -El capital social debe ser pagado en su totalidad en el momento de constituir la sociedad y debe estar dividido en cuotas de igual valor cada una. -La cesión de participación dentro del capital social, así como la inclusión de nuevos socios deberá realizarse a través de una reforma de estatutos. -La sociedad limitada tendrá revisoría fiscal, en caso de que así lo apruebe cualquier número de socios excluidos de la administración que represente al menos el 20% del capital. Adicionalmente, la sociedad comercial sin importar el tipo societario, cuyos activos brutos al 31 de diciembre del año inmediatamente anterior sean o excedan a 5.000 salarios mínimos legales vigentes (que equivalen a US$ 891.652 aproximadamente, tomando como tasa de referencia $ 2.432) y/o cuyos ingresos brutos durante el año inmediatamente anterior sean o excedan a 3.000 salarios mínimos legales vigentes (que equivalen a US$534.991 aproximadamente, tomando como tasa de referencia $ 2.432) estará obligada a contar con revisor fiscal. -En lo no regulado en la ley o en los estatutos sobre la sociedad de responsabilidad limitada, se aplicaran las normas de la sociedad anónima. - La repartición de utilidades se rige por las normas de la sociedad anónima. Sociedad anónima -La sociedad anónima puede constituirse con el procedimiento ordinario consagrado en el Código de Comercio para las demás sociedades comerciales, o mediante suscripción sucesiva de sus acciones. -Deben tener como mínimo cinco accionista. -Los accionistas responden por las obligaciones de la sociedad hasta por el monto de su aporte. -En el momento de la constitución de la sociedad los accionistas deben suscribir por lo menos el 50% del capital autorizado y pagar por lo menos el 33% del capital suscrito. El capital suscrito restante, deberá ser pagado dentro del año siguiente a la fecha de constitución de la sociedad. -El capital de la sociedad anónima se divide en acciones del mismo valor que se representan a través de títulos negociables. Tales acciones podrán ser ordinarias o privilegiadas según los derechos que otorguen al accionista. -La dirección y administración de la sociedad están a cargo del representante legal, la junta directiva y la asamblea general de accionistas. -El representante legal y sus suplentes son elegidos y removidos por la junta directiva, a menos que en los estatutos esta facultad le haya sido asignada a la Asamblea de Accionistas. -Ningún accionista puede ser propietario del 95% o más del total de las acciones en que se divide el capital social. -La Junta Directiva está conformada por no menos de tres miembros y sus respectivos suplentes, quienes pueden ser personales o numéricos, y sus facultades están establecidas en los estatutos sociales. -La Asamblea de Accionistas está conformada por los accionistas reunidos con el quórum determinado en los estatutos de la sociedad y se debe reunir por lo menos una vez al año, en la fecha señalada en los estatutos o dentro de los tres meses siguientes al vencimiento de cada ejercicio fiscal.

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-Las sociedades anónimas pueden obtener recursos de la emisión y colocación de acciones ordinarias, acciones con dividendo preferencial y sin derecho a voto, bonos ordinarios, o bonos obligatorios o facultativamente convertibles en acciones. -Las sociedades de responsabilidad limitada, en comandita por acciones y anónimas, deben constituir una reserva legal que debe alcanzar por lo menos el 50% del capital suscrito, constituida con el 10% de las utilidades líquidas de cada ejercicio fiscal. Así mismo, podrán establecer reservas estatutarias y ocasionales, según lo establezca la asamblea de accionistas. -El representante legal puede ser nacional o extranjero, persona natural o jurídica. -Obligatoriamente deben contar con revisor fiscal. - La repartición de utilidades es decidida por la asamblea general de accionistas al final de cada ejercicio legal y se reparten en proporción a las acciones suscritas y el porcentaje a distribuir no es de menos del 50% de las utilidades liquidas salvo un 78% de los accionistas apruebe lo contrario. Sociedad de acciones simplificada -Se constituyen mediante documento privado. El mismo procedimiento se aplica para Cualquier tipo de sociedad (incluida la empresa unipersonal) que pretenda transformarse en una SAS. Esto reduce trámites y costos de escrituración. -No exige un número de accionistas determinado. Esto hace que la sociedad pueda ampliar o reducir el número de sus accionistas a su conveniencia. - Las reformas de la sociedad no se hacen por escritura pública sino por documento privado, lo cual hace el trámite más expedito y menos costoso (se ahorran gastos de escrituración). - Desaparece la responsabilidad laboral y tributaria que recae sobre los socios de las sociedades limitadas. Excepcionalmente cuando se ha actuado fraudulentamente. - El objeto social de la sociedad puede ser abierto, es decir, que puede hacer todo aquello que no esté prohibido por la ley, si así se determina en los Estatutos. - El pago del capital social se puede pactar dentro de los Estatutos Sociales, sin que pase de 2 años (en la actualidad el termino para pagar el capital social de las sociedades anónimas es de 1 año y las limitadas deben pagar todo su capital al momento de su constitución). - Se pueden expedir diferentes tipos de acciones: (i) Privilegiadas; (ii) Con dividendo preferencial y sin derecho a voto; (iii) Con dividendo fijo anual; (iv) Acciones de pago. -El voto puede ser singular o múltiple. - La organización de la sociedad se puede pactar en los Estatutos Sociales, es decir, que no es obligatorio tener algunos órganos corporativos. Esto implica una posible reducción en los costos que demandan algunos cuerpos colegiados de las sociedades. - Se tiene un término más amplio para enervar la causal de disolución por pérdidas que disminuyen el patrimonio neto por debajo del 50% del capital suscrito. Ya no es un plazo de 6 meses sino de 18 meses, contados desde la fecha en que la asamblea reconozca el acaecimiento de la causal de disolución. - Solo está obligada a tener revisor fiscal si los activos brutos a 31 de diciembre del año inmediatamente anterior son o exceden el equivalente a 5000 salarios mínimos legales mensuales, y/o los ingresos brutos son o exceden el equivalente a 3000 salarios mínimos legales mensuales. Hoy en día las sociedades anónimas siempre requieren de un revisor fiscal. - No es necesario que el representante legal tenga un suplente. Esto reduce costos. - A falta de estipulación, el representante legal puede realizar todos los actos conforme al objeto social de la compañía. Esto hace que ya el representante legal no esté facultado a hacer solamente lo que le dicen los Estatutos Sociales, sino que puede hacer todo aquello que no le haya sido expresamente prohibido. - Se puede fraccionar el voto para la elección de jutas directivas u otros cuerpos colegiados. - Salvo algunas excepciones, todas las decisiones que se tomen se hacen con la mitad más uno de los accionistas. No es necesario seguir las mayorías cualificadas del Código de Comercio.

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De acuerdo a las características mencionadas de cada tipo de sociedad, se recomienda para el presente proyecto una razón social por acciones simplificadas. En el anexo seis podemos ver los impuestos obligatorios de acuerdo a la razón social planteada.

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4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

� Para el diseño de planta se tuvieron en cuenta los parámetros establecidos tanto por las normas de buenas prácticas de manufactura como por la resolución 2284 del Ministerio de Salud, la norma ICONTEC 1311 y las exigencias de PROEXPORT, en lo que tiene que ver con materiales, condiciones ambientales, adecuaciones físicas y manejo de insumos.

� En la fase de puesta a punto de la planta se recomienda realizar un estudio del

impacto ambiental del proceso, con base en la guía propuesta por la profesora Eugenia González citada anteriormente.

� Para Determinar los equipos requeridos en el tratamiento de agua de alimentación de la caldera es necesario hacer un estudio físico-químico del agua que se va a usar.

� El diseño de la línea de producción y de la distribución de la planta se hizo con base en

la experiencia de otras plantas similares existentes, complementando con algunas ideas de los autores y expertos. Sin embargo, podría realizarse un análisis más concienzudo y llegar a una optimización del diseño de la planta.

� A la hora de cotizar cada uno de los equipos que conforman la línea de producción no

se hizo un análisis de proveedores ni un comparativo de precios entre esos, simplemente se escogieron las primeras cotizaciones obtenidas para cada uno de los equipos.

� En el desarrollo de este proyecto no se tuvieron en cuenta los costos resultantes de la

implementación de ciertos dispositivos de seguridad industrial.

� Se recomienda realizar un estudio detallado del comportamiento de los bloques de panela durante la etapa de enfriamiento para garantizar las condiciones óptimas requeridas para el empaque de la panela.

� En el diseño de la distribución en planta se tuvo presente la circulación del personal a

sus respectivos puestos de trabajo y a los servicios sanitarios. Las distancias seleccionadas entre los puestos de trabajo fueron establecidas con base en criterios ergonómicos de tal forma que los operarios tengan libertad de movimientos y desplazamientos en sus actividades específicas.

� Se recomienda implementar en la planta asociado un programa de control de pH y Brix

para garantizar los niveles de calidad exigidos, garantizando al productor un mejor precio.

� Se recomienda realizar un estudio detallado del comportamiento de los bloques de

panela durante la etapa de enfriamiento para garantizar las condiciones óptimas requeridas para el empaque de la panela.

� Para la puesta a punto del presente proyecto se recomienda realizar un análisis

financiero detallado que determine la bondad del proyecto.

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� La propuesta de diseño de planta productora de panela, garantiza el cumplimiento con

las normas estatales y presenta en sus métodos y procesos el manejo de las buenas prácticas de manufactura.

� Se recomienda hacer un análisis de producción en la hornilla calculada, debido a que

su nivel de eficiencia es superior al de las hornillas hasta el momento encontradas, esta puede estar sobredimensionada para la producción deseada.

� Para la implementación de la hornilla, se recomienda hacer análisis experimentales del

bagazo como material de combustión con objeto de corroborar su poder calorífico y así determinar acertadamente la cantidad de material a emplear.

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5 BIBLIOGRAFIA

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� MINISTERIO DE PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 0002546 de 2004. Internet. http://www.invima.gov.co/version1/normatividad/alimentos/resolucion%202546%20de%202004.htm � MINISTERIO DE PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 003260 de 2004. Internet: http://www.invima.gov.co/version1/normatividad/alimentos/resolucion003260de2004.htm � Acuerdo de acciones conjuntas para controlar la fabricación ilegal de panela. Internet: http://www.invima.gov.co/version1/normatividad/alimentos/Acuerdo17032003.htm

� ÁLVAREZ LONDOÑO, ÁNDRÉS FELIPE. Panela en Estados Unidos. Internet: www.cci.org.co/publicaciones/Perfil%20de%20producto/perfil%20producto%2026.pdf

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� BRITO C, Hair Antonio. Optimización del calor en una planta de beneficio de panela. Trabajo dirigido de grado Universidad Nacional de Colombia. Medellín 1999.

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� UNIDAD EXPORTADORA DE PANELA. PROEXPORT COLOMBIA. Norma de Calidad de Panela de la Unidad. Documento UEP-PC-04. Primera versión. Elaborado por: Corporación Colombia Internacional. Aprobado por: Unidad Exportadora de Panela. Febrero 05 de 1998.

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Propuesta de diseño de planta de procesamiento de caña ...bdigital.unal.edu.co/928/1/8102356_15370639_2009.pdfde pensar en los niveles de aceptación de estos; desarrollar estrategias