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ii
Universidad de Carabobo
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Industrial
PROPUESTAS DE MEJORAS BASADAS EN ALMACENAMIENTO ESBELTO
(CASO: PELPLAST C.A.)
Tutor Académico: Autoras:
Prof: Manuel E. Jimenez B. Egea, Dasly.
Pacheco, Elysma
Naguanagua, Octubre de 2010
iii
DEDICATORIA
A Dios todo poderoso, por darme la vida y la salud, por iluminar este camino y darme
las fuerzas para cumplir con los objetivos que me propuse.
A mis padres, Nasly y Marco por su confianza y amor, por darme toda la ayuda la
orientación y educación necesaria, por su aliento en los momentos difíciles y por ser
ejemplo y motivación en mi vida.
A mi hermana Vanesa por su apoyo, compañía y consejos valiosos.
A mi abuela Ana por comprensión e inspiración a seguir adelante.
A Eduardo, por su cariño, confianza y motivación siempre que lo necesité.
Y a todas aquellas personas que de alguna forma contribuyeron con la elaboración de
este trabajo y que apoyaron con sus palabras y sus consejos.
Dasly Egea
iv
DEDICATORIA
A Dios todo poderoso, por darme la vida y la salud, por iluminar este camino y
guiarme en todo momento para cumplir a cabalidad con los objetivos que me planteé en
todos los aspectos.
A mis padres, Elynor y José Ovelio por su confianza y amor, por brindarme toda la
ayuda, orientación y educación necesaria, por su compañía y aliento en los momentos
difíciles y por ser ejemplos a seguir.
A mi hermano Ricardo por su apoyo y por darme alegría a través de sus bromas y
comentarios.
A mis abuelos Elia y Smaragdo por llenarme de ánimo para seguir adelante cada día.
Y a todas aquellas personas que de alguna forma contribuyeron con la elaboración de
este trabajo y que apoyaron con sus palabras y sus consejos.
Elysma Pacheco
v
AGRADECIMIENTOS
A la Escuela de Ingeniería Industrial de la Universidad de Carabobo por ser nuestra
casa de estudio y darnos las herramientas y conocimientos necesarios que sirvieron para
elaborar este trabajo de grado con alta calidad
A todos los profesores, que influyeron en nuestra formación, por sus esfuerzos y
dedicación, brindándonos sus conocimientos y experiencias, reforzando nuestros valores
y principios, transfiriéndonos las enseñanzas que nos definirán como excelentes
profesionales.
A nuestro tutor, quien mostró una entrega sin igual en la revisión de nuestro Trabajo
Especial de Grado, orientándonos ante cualquier desviación o inconveniente encontrado y
dándonos las directrices y parámetros que nos sirvieron como guía para elaborar esta
investigación.
A todas esas personas que de una u otra forma colaboraron con la finalización de esta
meta.
Dasly Egea y Elysma Pacheco
vi
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS……………………………...……………………………….. I
DEDICATORIA…...………….………………………..……………………............. II
RESUMEN………………………………………..…………………………………... III
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………….. IV
CAPITULO I. EL PROBLEMA.........………………………………….…………… 1
I.1 Descripción General de la Empresa….………………………………….…….. 2
I.1.1 Ubicación de la Empresa……..…………………………………………….... 2
I.1.2 Razón Social de la Empresa………..……………………………………….. 2
I.1.3 Diversidad de Productos….…………………………………………........... 2
I.1.4 Organigrama de la Empresa….………………………………………………. 3
I.2 Planteamiento del Problema….………………………………………………… 4
I.3 Objetivos de la Investigación….………………………………………………... 8
I.3.1 Objetivo General….………………………………………………................... 8
I.3.2 Objetivos Específicos ….………………………………………………........... 8
I.4 Justificación de la Investigación….……………………………………………. 8
I.5 Alcance….……………………………………………….................................... 10
I.6 Limitaciones….………………………………………………............................. 10
CAPITULO II. MARCO TEÓRICO Y METODOLÓGICO….……………………. 11
II.1 Antecedentes….……………………………………………….......................... 12
II.2 Bases Teóricas….………………………………………………....................... 13
II.3 Nivel de Investigación….………………………………………………............ 21
II.4 Diseño o Tipo de Investigación….…………………………………………….. 21
II.5 Técnicas de Recolección de Información….…………………………………. 21
II.6 Fases de la Investigación….………………………………………………....... 22
CAPITULO III. SITUACIÓN ACTUAL….…………………………………………. 25
III.1 Descripción de la Situación Actual….………………………………………… 26
III.1.1 Descripción del Almacén General de Pelplast C.A.….…………………… 26
III.1.1.1 Descripción del Área de Trabajo….……………………………………… 26
III.1.1.2 Personal que Labora en el Almacén….………………………………….. 31
III.1.1.3 Materiales que se Manejan en el Almacén General….………………… 32
III.2 Actividades Realizadas en el Almacén General….…………………………. 36
vii
III.2.1 Recepción de Productos….………………………………………………..... 36
III.2.2 Preparación de un Pedido….……………………………………………….. 45
III.2.3 Despacho de Productos….………………………………………………...... 54
CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL….…………………… 59
IV. Análisis y Cuantificación de los Desperdicios….……………………………... 60
IV.1.1 Recepción….………………………………………………........................... 60
IV.1.2 Preparación de un Pedido….……………………………………………….. 72
IV.1.3 Despacho….………………………………………………........................... 78
IV.2 Resumen de los Desperdicios Encontrados en el Almacén….…………… 82
CAPITULO V. PROPUESTAS DE MEJORAS….……………………………….. 90
V.1 Adquisición de Equipos….……………………………………………….......... 91
V.2 Redistribución del Almacén General de la Empresa….…………………….. 93
V.3 Adquisición de Equipos de Protección Personal….…………………………. 105
V.4 Implementación de un Sistema de Iluminación para el Almacén….………. 107
V.5 Implementación de la Metodología 5S….…………………………………… 118
V.6 Elaboración de Formatos Físicos para Control del Flujo y Codificación de Materiales Dentro del Almacén….………………………………………………….
123
V.7 Implementación de una Hoja de Cálculo en Excel para Control de Flujo de Materiales en el Almacén….……………………………………………….........
132
V.8 Promoción de la Mejora Continua….…………………………………………. 142
V.9 Resumen de las Propuestas Realizadas….………………………………….. 144
V.10 Evaluación Beneficios - Costos…………..………………………………….. 147
V.10.1 Costos Operacionales Asociados a las Propuestas de Mejoras….…… 147
V.10.2 Inversión….………………………………………………............................ 147
V.10.3 Beneficios Generados por las Propuestas de Mejoras….……………… 148
V.10.3.1 Beneficios Cualitativos….………………………………………………… 148
V.10.3.2 Beneficios Cuantitativos….……………………………………………… 148
V.10.4 Recuperación de la Inversión….…………………………………………... 149
CONCLUSIONES….………………………………………………………………… 150
RECOMENDACIONES.………..……………………………………………........... 153
BIBLIOGRAFÍA….………….....…………………………………………................ 154
ANEXOS….………………………………………………....................................... 157
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Nº 1: Productos Elaborados a Través del Proceso de Soplado…… 35
Tabla Nº 2: Productos Elaborados a Través del Proceso de Inyección….. 36
Tabla Nº 3: Resumen los Desperdicios Identificados en el Almacén General de Pelplast C.A………………………………………....
84
Tabla Nº 4: Distancias Promedios Recorridas por Vez por los Materiales Actualmente……………………………………….......................
94
Tabla Nº 5: Número de Viajes Mensuales de los Materiales……………… 95
Tabla Nº 6: Producto Distancia Total por Mes………………………………. 96
Tabla Nº 7: Flujo Mensual Promedio de Materiales………………………… 100
Tabla Nº 8: Configuración de las Paletas de Acuerdo al Material…………
100
Tabla Nº 9: Paletas Requeridas para Almacenar El Flujo Mensual de los Materiales………………………………………………………….
101
Tabla Nº 10: Distancias Promedios Recorridas por Vez por los Materiales con la Distribución Propuesta……………………………………
102
Tabla Nº 11: Producto Distancia Total por Mes con la Distribución Propuesta…………………………………………………………..
102
Tabla Nº 12: Costos Asociados a la Redistribución del Almacén………….. 104
Tabla Nº 13: Equipos de protección personal necesarios para cada proceso……………………………………………………………..
106
Tabla Nº 14: Costos Asociados a la Compra de los Equipos de Protección Personal……………………………………………………………
107
Tabla Nº 15: Coeficientes de Reflexión……………………………………….. 108
Tabla Nº 16: Valores del Factor de Utilización……………………………….. 110
Tabla Nº 17: Iluminancias Recomendadas…………………………………… 112
Tabla Nº 18: Códigos Identificativos Neutrales de Fuentes de Luz.............. 113
Tabla Nº 19: Materiales Iluminación…………………………………………… 117
Tabla Nº 20: Costos Asociados a la Implementación de Metodología 5S… 123
Tabla Nº 21: Costos de Implementación de Formatos de Registro………... 132
Tabla Nº 22: Costos Asociados a la Implementación de una Hoja de Cálculo para Control de Flujo de Materiales…………………...
142
Tabla Nº 23: Costos de Implementación de Promoción de la Mejora Continua……………………………………………………………
144
Tabla Nº 24: Reducción de Desperdicios de Acuerdo a las Propuestas….. 145
Tabla Nº 25: Inversión vs Ahorro de las Propuestas………………………… 147
Tabla Nº 26: Beneficios Cualitativos de las Propuestas…………………….. 148
Tabla Nº 27: Beneficios Cuantitativos de las Propuestas…………………… 148
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Nº 1: Organigrama de Pelplast C.A.............................................. 4
Figura Nº 2: Área de Estudio………………………………………………... 27
Figura Nº 3: Planchas………………………………………………………... 30
Figura Nº 4: Disposición de Materiales y Productos en el Almacén General…………………………………………………………..
31
Figura Nº 5: Recepción de Productos…………………………………….... 38
Figura Nº 6: Carrucha Grande………………………………………………. 39
Figura Nº 7: Carrucha Pequeña…………………………………………….. 40
Figura Nº 8: Preparación de un Pedido de Tarros………………………... 48
Figura Nº 9: Preparación de un Pedido de Frascos o de Tapas………... 49
Figura Nº 10: Ubicación del Pedido en el Área de Recepción y Despacho…………………………………………....................
50
Figura Nº 11: Preparación de un Pedido de Material Reciclado Tipo I…... 53
Figura Nº 12: Despacho a Planta…………………………………………….. 55
Figura Nº 13: Despacho a Clientes Regulares o a Clientes Industriales… 58
Figura Nº 14: Recorrido Ocasionado por el Área en Desuso……………... 61
Figura Nº 15: Movimientos Realizados por los Operarios…………………. 63
Figura Nº 16: Ubicación de los Productos Terminados……………………. 67
Figura Nº 17: Ubicación de las Planchas en el Almacén………………….. 68
Figura Nº 18: Derrames de Producto Terminado…………………………... 68
Figura Nº 19: Paletas en Mal Estado………………………………………...
69
Figura Nº 20: Preparación de Pedidos………………………………………. 74
Figura Nº 21: Ubicación de los Materiales y Productos……………………. 75
Figura Nº 22: Diagrama Causa-Efecto de los Desperdicios Identificados en el Almacén General de Pelplast C.A……………………..
83
Figura Nº 23: Transpaleta WTC………………………………………………. 92
Figura Nº 24: Balanza…………………………………………………………. 93
Figura Nº 25: Propuesta de Distribución de los Materiales en el Almacén General de Pelplast C.A……………………………………….
97
Figura Nº 26: Ayuda Visual con Barra Metálica para Altura Máxima…….. 99
Figura Nº 27: Carteles de Señalización para el Almacén y sus respectivas Medidas……………………………………………
104
Figura Nº 28: Distribución de Luminarias……………………………………. 110
Figura Nº 29: Catálogo de Productos Eléctricos……………………………. 113
Figura Nº 30: Diagrama de Distribución de las Luminarias……………...... 116
x
Figura Nº 31: Cronograma de Limpieza para Operarios Multifuncionales 120
Figura Nº 32: Codificación Materia Prima…………………………………… 124
Figura Nº 33: Codificación de Producto Terminado………………………... 124
Figura Nº 34: Formato de Requisiciones de Planta………………………... 125
Figura Nº 35: Tipos de Materiales Solicitados por Planta…………………. 126
Figura Nº 36: Indicación de Número de Sacos y Kilogramos Solicitados del Material……………………………………………………...
126
Figura Nº 37: Propósito, Destino del Material Solicitado y Observaciones 127
Figura Nº 38: Formato de Productos Terminados y Material Reciclado Recibidos en el Almacén………………………………………
127
Figura Nº 39: Recepciones de Producto Terminado y Material Reciclado 128
Figura Nº 40: Cuantificación de los Productos Terminados y Material Reciclado Recibido en el Almacén…………………………...
128
Figura Nº 41: Ejemplo de la Indicación del Tipo de Material……………… 129
Figura Nº 42: Ejemplo de un Registro de Solicitud de Polietileno……….. 130
Figura Nº 43: Cantidades Totales por Turno………………………………... 130
Figura Nº 44: Ejemplo de la Indicación del Tipo de Material Recibido…… 131
Figura Nº 45: Ejemplo de un Registro de Solicitud de Polietileno………... 131
Figura Nº 46: Cantidades Totales por Turno……………………………….. 132
Figura Nº 47: Carpeta de Archivos de Excel para Cada Mes del Año…… 133
Figura Nº 48: Pestañas Correspondientes al Registro por Semana y Mes de los Materiales en el Almacén……………………………...
134
Figura Nº 49: Tabla de Flujo de Materiales al Final de la Semana………. 136
Figura Nº 50: Hoja de Cálculo “corte del mes”……………………………… 138
Figura Nº 51: Tablas de Registro de Recepción de Materiales en el Almacén………………………………………………………....
139
Figura Nº 52: Tablas de Registro de Preparación de Pedidos en el Almacén………………………………………………………....
140
Figura Nº 53: Tablas de Registro de Despacho a Planta en el Almacén... 140
Figura Nº 54: Tabla de Registro de Despacho a Clientes Regulares y Tabla de Flujo de Materiales……………………………….....
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Universidad de Carabobo
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Industrial
PROPUESTAS DE MEJORAS BASADAS EN ALMACENAMIENTO ESBELTO
(CASO: PELPLAST C.A.)
Tutor Académico: Autoras:
Prof. Manuel E. Jiménez B. Egea R., Dasly P.
Pacheco P, Elysma T.
RESUMEN
El almacén general de Pelplast C.A. presenta en la actualidad, actividades que no agregan valor llamadas desperdicios en cada uno de los procesos que allí se llevan a cabo, por esta razón, a través de la identificación, análisis y cuantificación de estos desperdicios y la finalidad de eliminarlos o disminuirlos el objetivo principal de esta investigación se basa en diseñar un plan de mejoras basadas en Almacenamiento Esbelto. La metodología de trabajo consiste en describir la situación actual clasificando los desperdicios de acuerdo al pensamiento Lean dando como resultado desperdicios tales como un mal control de inventario, movimientos innecesarios, recorridos adicionales de los materiales entre otros; debido principalmente una inadecuada organización de las actividades del almacén. Para atacar estos desperdicios se plantea la adquisición de equipos como una transpaleta, una redistribución del almacén que reduce los recorridos en un 11%, la implementación de la metodología 5S, formatos que permitan llevar un control de inventario, iluminación del almacén que permita equilibrar la carga de trabajo entre otras propuestas que representan un ahorro de 5237,46 Bs.F. Palabras claves: Lean, desperdicios, mejoras.
iii
INTRODUCCIÓN
Las empresas en la firme labor de mejorar continuamente sus procesos de
producción y satisfacer a sus clientes para mantenerse en un amplio y competitivo
mercado, PELPLAST C.A. dedicada a ofrecer productos de calidad en el ramo
plástico también expresa su necesidad de incorporar a sus operaciones la filosofía
Lean empezando por iniciar esta propuesta en almacén general de la empresa.
Este estudio consiste en elaborar propuestas de mejora que permitan la
eliminación o al menos la reducción de los desperdicios presentes en el almacén
general de la empresa apoyándose en el almacenamiento esbelto, con las cuales
las operaciones y actividades que se llevan a cabo actualmente mejoran
significativamente sobre todo en cuanto a la información del flujo de materiales, el
personal que labora, la organización y distribución interna del almacén y
estandarizando las actividades y tareas tomando en cuenta las necesidades de la
empresa y sobre todo la mejora continua.
La investigación está estructurada en cinco capítulos de los cuales: el
Capítulo I está representado la descripción general de la empresa, el
planteamiento del problema, así como también los objetivos generales y
específicos, el alcance y las limitaciones que se persiguen en la investigación. En
el Capítulo II se presentan los antecedentes y las bases teóricas que apoyan los
objetivos y permiten comprender el estudio además se presenta el marco
metodológico mediante el cual se logran los objetivos planteados a través del
nivel, el diseño, las técnicas de recolección de datos y las fases a desarrollar en la
investigación. El Capítulo III se muestra una descripción detallada de la situación
actual, mientras que el Capítulo IV se ve reflejado la cuantificación de cada
desperdicio de acuerdo a cada actividad del almacén. Finalmente, el Capítulo V se
proponen las mojas basadas en Almacenamiento Esbelto con la finalidad de
eliminar o disminuir los desperdicios presentes en el almacén general de la
empresa.
1
2
I.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
I.1.1 Ubicación de la Empresa
Las instalaciones de Pelplast C.A. se encuentran ubicadas en la Av.
Intercomunal Santiago Mariño, Maracay-Turmero, La Morita I, Municipio Mariño
Edo Aragua.
La empresa está constituida por dos (2) galpones, en uno de ellos se
encuentra la planta, donde trabajan seis (6) máquinas de soplado y seis (6)
máquinas de inyección de plástico. En el galpón paralelo, se encuentra el almacén
general de la empresa, el taller de matricería, el área de recepción y despacho y
las oficinas.
I.1.2 Razón Social De La Empresa
Pelplast C.A., es una organización cuyo propósito es satisfacer las
necesidades del mercado del plástico en la región central del país, ofreciendo
productos de calidad, y teniendo como norte cubrir las exigencias de sus clientes,
satisfacer las expectativas de éstos y crearles fidelidad; además de cuidar el
medio ambiente a través del reciclaje de un material no biodegradable como lo es
el plástico y así garantizar a todos sus empleados un trabajo digno para el
sustento de sus familias.
I.1.3 Productos
Pelplast C.A. ofrece envases de diferentes capacidades y tapas de distintos
diámetros en plástico de polipropileno y polietileno con especificaciones de
acuerdo a los requerimientos del cliente o la utilidad del producto. Usualmente los
envases y sus tapas son destinados a productos farmacéuticos, alimenticios
(condimentos) y cosméticos; además de fabricar envases dirigidos al mercado de
productos esotéricos, productos de limpieza, entre otros.
3
I.1.4 Organigrama de la Empresa
La empresa Pelplast C.A, funciona a través de un organigrama estructural,
como puede verse en la Figura Nº 1, donde se esquematizan los niveles
jerárquicos de la organización de acuerdo a las actividades y procesos que se
realizan dentro de la misma.
Figura Nº1. Organigrama de Pelplast C.A.
Fuente:Pelplast C.A.
4
I.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad para obtener una posición competitiva, las organizaciones
de orden mundial han adoptado como estrategia lo conceptualizado por Deming
(1982) como Total Quality Management (TQM. La Gerencia de Calidad Total),
enfoque basado en “la reducción de los errores producidos durante la fabricación o
el proceso de servicio, aumentar la satisfacción de cliente, renovar la dirección de
la cadena de suministros, aspirar a la modernización de equipo y asegurar que los
trabajadores tienen el nivel más alto de educación.”
Las empresas en Venezuela no escapan de este enfoque, y es por esto que
planteándose como meta mejorar constantemente sus actividades y procesos,
podrán garantizar la gestión para su éxito sostenido.
Pelplast C.A. es una empresa con más de 14 años en el ramo plástico
dedicada a la elaboración de envases y tapas plásticas para alimentos, medicinas,
cosméticos, juguetería entre otros; de materia prima nacional, además de ofrecer
servicios de su taller de matricería, brindándoles a sus clientes la mayor calidad y
servicio.
La empresa cuenta con un almacén general que se encuentra en las
adyacencias de la planta, el cual alberga los materiales e insumos necesarios para
la elaboración de los productos, la producción diaria de la planta, los colorantes
necesarios para algunos pedidos y el material reciclado. La planta trabaja las
veinticuatro (24) horas al día, divididas en tres (3) turnos de ocho (8) horas cada
uno, mientras que en el almacén se labora sólo los dos (2) primeros turnos, debido
a que el mismo no posee iluminación.
Actualmente el Almacén General de la empresa, presenta los siguientes
problemas:
5
No poseen un seguimiento o control en las transacciones de los materiales,
lo cual contribuye a la desinformación del personal administrativo con
respecto a los niveles reales existentes en inventario, ocasionando la toma
de decisiones erróneas acerca de los requerimientos de materiales de la
empresa.
Con respecto a los sacos utilizados para almacenar los productos, existen
en promedio trece (13) rotos por mes; lo que significa un 1,83% del total de
sacos de productos terminados. Como consecuencia de esta situación, se
presentan derrames de dichos sacos, dejando producto en el piso que no
se vende y representando pérdidas monetarias para la empresa.
Aun cuando en el almacén existen cuatro (4) áreas asignadas para los
materiales: materia prima, producto terminado, material reciclado y
colorantes; en éstas, no se aplican lineamientos ni normas que especifiquen
el lugar exacto de ubicación de cada producto, esto ocasiona movimientos
innecesarios y pérdidas de tiempo entre diez y quince (10-15) minutos en la
búsqueda de mercancía al momento de realizar un despacho.
Adicionalmente, se conoce por entrevistas informales con el personal, que
la falta de orden y ubicación, generó retrasos en la producción de un pedido
por dos (2) semanas, debido a la presunta inexistencia de la materia prima
necesaria para elaborar dicho pedido.
El producto terminado se ubica donde exista espacio sin colocarle
identificación alguna, generando como consecuencia, que al momento de
realizar un despacho, los operarios recorran el almacén en búsqueda del
pedido del cliente ejecutando movimientos y recorridos innecesarios, para
posteriormente volver a pesar y contar el producto.
Existen paletas que soportan hasta once (11) capas de materia prima o
producto terminado, generando como consecuencia que al momento de
6
requerir los sacos, el operario realice movimientos disergonómicos y de
quinto orden.
Exceso de inventario ocasionado por las siguientes causas:
1. Sobreproducción: en promedio un total de 1183,2 kilogramos
mensuales, representando 27,042% de la existencia en productos
terminados del almacén. Ésto ocurre como consecuencia de que en
primer lugar, al momento de producir un pedido, los sacos donde se
guardan las unidades producidas se llenan de manera intuitiva; es
decir, los mismos no se pesan, razón por la cual los operarios cargan
dichos sacos con un excedente que les permita estar seguros de que
la orden esté completa. Además, en el caso de los productos más
comerciales y aquellos solicitados por los clientes fieles a la
empresa, se opta por producir alrededor de 5000 unidades
adicionales cada vez que se recibe un pedido para mantenerlas en
inventario, suponiendo que el cliente volverá o que otro solicitará
dichas unidades.
2. Productos elaborados con materia prima de segunda mano: aquellos
fabricados aún con defectos con la finalidad de depurar una máquina
luego de haber utilizado algún colorante en la misma; actualmente se
manejan en promedio un total de 265,3 kg al mes de estos
productos, representando un total de 6,063% de la existencia en el
almacén general de la empresa. Esta mercancía permanece
almacenada hasta que sea requerida por algún cliente, que no exija
un alto nivel de calidad del producto elaborado y acepte los defectos
que éste conlleva.
7
Estos productos, no sólo ocupan un espacio esencial en el almacén de la
empresa, además, esperan hasta seis (6) meses almacenados por un cliente que
los requiera.
Existen pedidos que no son preparados para su entrega con un debido
tiempo de anticipación, sino que prácticamente se preparan cuando el
vehículo de transporte llega a la empresa, generando demoras al momento
del despacho y ocupación de la mercancía en el almacén por un tiempo de
hasta cuatro (4) días en espera de ser acondicionados para su despacho.
Por otro lado, la filosofía “Lean” se enfoca en la identificación de las
actividades que no agregan valor al cliente y no son necesarias (desperdicios),
para posteriormente eliminarlas o reducirlas y así mejorar los procesos en la
empresa, responder de manera rápida y eficiente a las necesidades de los clientes
y optimizar los recursos empleados para tal fin.
Cuando dicha filosofía abarca lo relacionado con almacenes, se convierte
en lo conocido como “Almacenamiento Esbelto”, y siguiendo estos principios pero
adaptándolos a las características de los procesos realizados en un almacén, se
consigue mejorar las actividades que allí se ejecutan.
Actualmente el almacén general de Pelplast C.A., presenta desperdicios de
acuerdo a la filosofía Lean, y éstos interfieren con el correcto control y el
seguimiento adecuado de los procesos que allí se realizan. Si esta situación
llegara a continuar, el almacén seguirá en descontrol con respecto a la
administración de sus materiales, y continuará utilizando de manera inadecuada e
ineficiente los recursos que el mismo posee. Además, las condiciones de trabajo
de los operarios, conllevan a un manejo inadecuado de materiales y productos a
causa del cansancio y la repetición de movimientos y condiciones disergonómicas.
8
Es por esto que se hace necesario diseñar un plan de propuestas de
mejoras basadas en herramientas suministradas por la filosofía Lean y la
Ingeniería Industrial; el cual permita determinar, cuantificar y disminuir o eliminar
los desperdicios que afecten el desempeño de las actividades y operaciones que
se llevan a cabo en dicho almacén.
I.3 OBJETIVOS
I.3.1Objetivo General:
Diseñar un plan de mejoras basadas en la filosofía de “Almacenamiento
Esbelto” en el Almacén General de la empresa Pelplast C.A.
I.3.2 Objetivos Específicos:
Recopilar información cuantitativa y cualitativa acerca de las actividades
desarrolladas actualmente en el almacén general de la empresa.
Analizar la situación actual del almacén general para así determinar de
acuerdo a la filosofía de almacenamiento esbelto las actividades que no
agregan valor y no son necesarias.
Proponer alternativas que solventen los desperdicios detectados dentro del
almacén general de la empresa, con el fin de disminuirlos o eliminarlos.
Evaluar económicamente las alternativas propuestas.
I.4 JUSTIFICACIÓN
Actualmente, Pelplast C.A., cuenta con un procedimiento inadecuado en lo
que se refiere a las actividades desarrolladas en su almacén y a sus procesos en
9
general, pero debido a su búsqueda de permanecer en el mercado, siendo más
competitiva y con deseos de expansión y crecimiento en un mediano plazo, surge
la necesidad de mejorar y controlar todas las actividades que sean posibles para
poder alcanzar esta meta.
El almacén general de la empresa debe ser motivo de estudio, dado que la
falta de control y organización que presenta en relación con los movimientos de
materiales, como lo son recepción, ubicación, traslado y despacho, genera los
diversos problemas que fueron indicados con anterioridad. Es por ello que se
plantea un análisis de la situación actual de dicho almacén, que desemboque en
diferentes propuestas de mejora de los procesos realizados en el mismo, así como
la reducción y/o eliminación de los desperdicios detectados empleando la filosofía
Lean.
Cabe destacar que, Pelplast C.A. reconoce la oportunidad de mejora en el
área de almacén de materiales, razón por la cual, se encuentra dispuesta a
colaborar facilitando la información necesaria para el desarrollo de esta
investigación, tomando en cuenta que será beneficiada en caso de implantar las
mejoras propuestas, con un aumento en la eficiencia de los recursos utilizados,
como la reducción de las distancias recorridas por los operarios, tiempos de
búsqueda de productos o materiales y un mejor control y seguimiento al momento
de entrar y salir dichos productos, entre otros.
Por otro lado, la investigación resulta de gran importancia para las autoras,
debido a que en primer lugar, les permite utilizar, aplicar y fortalecer en un caso
real, distintos conocimientos obtenidos durante la carrera, en segundo lugar, se les
presenta la oportunidad de adquirir experiencia en el ámbito laboral y por último
pero no menos importante, sirve como requisito final para poder optar al título de
Ingenieras Industriales de la Universidad de Carabobo.
10
Además, este Trabajo Especial de Grado resulta de gran beneficio para la
Universidad de Carabobo, ya que podrá ser utilizado como base para futuras
investigaciones desarrolladas en el mismo campo.
I.5 ALCANCE
La investigación se realizó en el área del almacén general de la empresa
Pelplast C.A., ubicada en la ciudad de Maracay Edo Aragua. Se analizaron los
procesos de recepción y ubicación, traslado y despacho de las materias primas e
insumos, material reciclado y producto terminado dentro del almacén.
Se utilizaron los conocimientos, las teorías y las herramientas basadas en la
filosofía Lean, la mejora continua y la gestión para el éxito sostenido, así como
también principios de logística y de almacenamiento.
Es importante señalar, que no fue objetivo del estudio lo referente a la
determinación de políticas de inventario.
Culminada esta investigación, Pelplast C.A. cuenta con diversas propuestas
que le permitirán mejorar su sistema de almacenaje de materiales, quedando de
parte de la empresa la implementación de las mismas.
I.6 LIMITACIONES
La ubicación geográfica de la empresa, dificulta en ocasiones el traslado de
las investigadoras hasta el lugar del estudio.
Se dificulta la obtención de información debido a la falta de un registro
histórico formal que refleje los movimientos de materiales en la empresa en
general.
11
12
II.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Méndez y Toro (2002) en su trabajo especial de grado realizado en
PAVECA, diseñaron un plan de mejoras en los procesos de almacenamiento y
despacho de productos terminados, que permite a la empresa, controlar el manejo
de sus productos y el proceso de despacho, evaluando económicamente las
propuestas para obtener su rentabilidad; y proporcionando de esta manera,
herramientas y técnicas de mejoras en el almacén que son necesarias y aplicables
a esta investigación.
Karlsson y Tostar (2008) llevaron a cabo una investigación donde tuvieron
como objetivo principal la aplicación de las herramientas del almacenamiento
esbelto en tres almacenes de empresas de diferentes gamas de productos, con la
finalidad de señalar los desperdicios presentes de acuerdo a la filosofía Lean y sus
propuestas de mejoras para dichos almacenes. Esta información es de gran valor
para los fines de este trabajo dado que los enfoques que se pueden dar a esta
filosofía Lean aplicada a almacén en empresas de cualquier naturaleza.
Núñez (2009)realizó una investigación cuyo objetivo principal fue elaborar
un plan de mejoras en el almacén principal de productos terminados de Alimentos
Kellogg. S.A., tomando como herramienta la filosofía Lean para diagnosticar la
situación actual. Este trabajo es de gran importancia para el estudio, ya que
presenta información valiosa respecto a las actividades de recepción, ubicación,
transporte y despacho que están involucradas en el almacén, así como también,
las propuestas de mejoramiento que se adaptan a los objetivos principales de esta
investigación.
13
II.2 BASES TEÓRICAS
Cadena de Suministros
De acuerdo con Sánchez (2008), la cadena de suministros es el conjunto de
funciones, procesos y actividades que permiten que la materia prima, productos o
servicios sean transformados y entregados al cliente final, con el objetivo de que
éste los consuma.
Administración de la Cadena de Suministros
Czinkota y Ronkainen (2008) señalan que la administración de la cadena de
suministro envuelve a la planeación y administración de todas las actividades
involucradas en el abasto y adquisición, conversión y logística. También incluye la
coordinación y colaboración con socios de canal, que pueden ser proveedores
intermediarios, terceros proveedores de servicios y clientes. En esencia la
administración de la cadena de suministros integra la administración de la oferta y
la demanda dentro y entre las empresas.
Importancia de la Cadena de Suministros
Ballou (2004) asegura que la cadena de suministros gira en torno a crear
valor para los clientes y proveedores de la empresa, y valor para sus accionistas.
Este valor se expresa fundamentalmente en términos de tiempo y lugar. Los
productos y servicios no tienen valor a menos que estén en posesión de los
clientes cuándo y dónde deseen consumirlos. Una buena dirección logística
visualiza cada actividad en la cadena de suministros como una contribución al
proceso de añadir valor. Si solo se le puede añadir poco valor, entonces se podrá
cuestionar si dicha actividad debe existir.
14
Actividades que Componen una Cadena de Suministros
Ballou (2004) refiere a las actividades que componen una cadena de
suministros a través de la siguiente clasificación:
Almacenamiento: mediante la determinación de espacios, la distribución de
las exigencias y diseño del punto de descarga, la configuración del almacén
y la colocación de las exigencias.
Manejo de materiales: seleccionando el equipo, contando con políticas de
reemplazo de equipos y con un procedimiento de levantamiento de pedidos
y lo que involucra el almacenamiento y recuperación de existencias.
Compras: lo abarcado con la selección de la fuente de suministros, el
momento correcto para comprar y las cantidades a comprar.
Embalaje de protección diseñado para: manejo, almacenamiento y
protección por pérdidas y daños.
Producción y operaciones para: especificar cantidades adicionales,
secuencia y rendimiento del tiempo de producción y la programación de
suministros para producción y operaciones.
Mantenimiento de información: mediante la recopilación, almacenamiento y
manipulación de la información, el análisis de datos y procedimientos de
control.
Almacén
Amaya (2008) afirma que etimológicamente, la palabra almacén sugiere
una instalación específica para el albergue de productos de diferente naturaleza
15
(materiales, productos, herramientas y utillaje en general, etc.); y tiene como
misión albergar y distribuir material y/o productos objetos de fabricación o
comercialización.
Objetivos de los Almacenes
Dado que los almacenes representan elementos que intervienen en la
cadena de suministros siendo de gran importancia para la empresa en general, su
objetivo es servir como elemento regulador en el flujo de mercancías. Con el fin de
lograr este objetivo, las actividades deben aspirar a maximizar la utilización del
almacén, maximizar la utilización de los equipos del almacén y minimizar los
gastos operativos.
Actividades Realizadas en el Almacén
Bowersox y otros (2007) refieren que el almacén garantiza la oferta
permanente de algunos productos, principalmente de materias primas, que se
obtienen durante un periodo de tiempo concreto y que se demandan durante el
proceso de producción, de allí derivan todas las actividades que se deben ejecutar
en cualquier almacén. Estas actividades son las siguientes:
Recepción de productos: abarca el conjunto de tareas que se realizan antes
de la llegada de los productos al almacén, desde la entrada hasta después
de su llegada. Antes de la recepción de los productos, se deberá disponer
de la documentación necesaria: tanto la originada por el departamento de
aprovisionamiento como los documentos correspondientes al departamento
de ventas; posteriormente, en la llegada de los productos, es donde se
traspasa la custodia y la propiedad de las mercancías del proveedor al
cliente, se verifica el pedido y se hace la devolución de aquellos productos
que no reunan las condiciones estipuladas.
16
Almacenaje y manejo de materiales: el almacenaje es la actividad principal
que se realiza en el almacén y consiste en mantener con un tratamiento
especializado los productos, sistemáticamente y con un control a largo
plazo. Por su parte el manejo de materiales se refiere a la función que
desempeñan los operarios del almacén, empleando los equipos e
instalaciones para manipular y almacenar los productos con el fin de
alcanzar una serie de objetivos estipulados, como la buena conservación de
los productos, su ubicación inmediata, entre otros; teniendo en cuenta un
tiempo y un espacio determinado.
Preparación de pedidos: se refiere principalmente a la separación de una
unidad de carga de un conjunto de productos, con el fin de constituir otra
unidad correspondiente a la solicitud de un cliente. Una vez preparada la
nueva unidad, se acondicionará y embalará adecuadamente.
Embalaje: consiste en el acondicionamiento de los productos con el fin de
que éstos lleguen en perfecto estado y en las condiciones de entrega y
transporte pactadas con el cliente. Las actividades que se realizan en
general son: embalaje de mercancía, el precintado, etiquetado y la emisión
de documentación.
Organización y control de existencias: este proceso dependerá del número
de referencias a almacenar, de su rotación, del grado de automatización e
informatización de los almacenes, etc. Independientemente de esto, para
una buena organización y control se debe tener en cuenta dónde ubicar la
mercancía y dónde localizarla para: minimizar los costos correspondientes
al manejo de mercancías, maximizar la utilización del espacio y tener en
cuenta algunas condiciones exigidas por los propios productos, como
seguridad e incompatibilidad entre los mismos.
17
Despacho de materiales para: proceso que consiste en enviar una
determinada mercancía a un destino final, dependiendo el tipo de material
del cliente. Con esto, se cierra el ciclo del flujo de materiales y permite el
flujo del mismo.
Principios de Almacenaje
Pau Cos y Navascues (2006) afirman que cualquier decisión de
almacenaje que se adopte tiene que estar enmarcada en el conjunto de
actividades básicas que se lleven a cabo en el almacén y se deben tener siempre
en cuenta las siguientes reglas generales o principios de almacenaje:
1. El almacén no es un ente aislado, independiente del resto de las funciones
de la empresa. En consecuencia, su planificación deberá ser acorde con
las políticas generales de ésta e insertarse en la planificación general para
participar de sus objetivos empresariales.
2. Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que
originen sean mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios
deseados.
3. La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos
para su funcionamiento; para ello deberá minimizarse:
a) El espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de
almacenamiento disponible.
b) El tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la
frecuencia con que se produzcan los movimientos.
18
c) Los movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios
disponibles y a la utilización de cargas completas.
d) Los riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones
ambientales y de seguridad incrementan notablemente la
productividad del personal.
4. Por último, un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su
estructura e implantación, de forma que pueda adaptarse a las necesidades
de evolución en el tiempo.
Pensamiento Esbelto
De acuerdo con Stephens (2006) el pensamiento esbelto y la manufactura
esbelta son conceptos que animan a pensar a las organizaciones en el valor del
cliente y a emprender acciones con una mejor secuencia, a conducir las
actividades sin interrupción siempre que alguien las solicite y a ejecutarlas con
mayor eficacia cada vez. En pocas palabras, el pensamiento esbelto proporciona
un modelo de hacer más con menos: menos esfuerzo humano, menos equipo,
menos tiempo y menos espacio.
Principios del Almacenamiento Esbelto
Según Lean Enterprice Institute (2009), los cinco principios del
pensamiento para guiar la aplicación de técnicas Lean son fáciles de recordar,
pero no siempre fácil de lograr:
1. Definir las actividades y procesos que le agregan valor al cliente final,
expresando dicho valor en términos de un producto específico que
satisfaga las necesidades del cliente a un precio determinado y en un
momento específico.
19
2. Ajustar la cadena de suministros para que cumpla con las expectativas de
los clientes, siempre que sea posible la eliminación de aquellas medidas
y procesos que no crean valor.
3. Hacer que los pasos restantes ocurran en secuencia rigurosa de tal forma
que el producto fluya suavemente hacia el cliente.
4. Diseñar y proporcionar lo que desea el cliente solamente cuando el cliente
lo desea.
5. Perseguir constantemente la perfección.
Desperdicio
Desperdicio (“muda” en japonés) es cualquier actividad que consume
tiempo, recursos o espacio sin añadir valor al producto o servicio y que no es
necesario. Según el pensamiento esbelto, se manifiesta de acuerdo a ocho
variedades de desperdicios que se encuentran comúnmente en la fabricación y
tienen una aplicación en el almacén, estos son:
1. La sobreproducción en los resultados de fabricación de los materiales en
vano. En almacenamiento, un exceso de inventario tiene el mismo
resultado.
2. Esperar para acceso a información, materiales, averías de máquinas o
equipos, herramientas, transporte y otros es una pérdida de tiempo. Esto
es tan cierto en las operaciones del almacén como en el de producción.
3. Transporte de la carga es una fuente importante de desperdicios en el
manejo de materiales ya que implica mover trabajo en proceso de un lado
a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas y movimientos de
materiales o partes hacia y desde el almacenamiento.
20
4. Sobreprocesamiento sucede en todas partes y refiere a esos pasos del
proceso que no le agregan valor al cliente, también en procesos
inexactos y/o incorrectos.
5. El mal control de inventario genera desperdicios, presentándose como
inexistencias o excesos de los materiales que se encuentran en el
almacén.
6. El movimiento es una pérdida cuando se trata de la búsqueda de las
herramientas, artículos almacenados que no se encuentren, traslado de
documentos y más comúnmente mover, levantar y trasladar materiales
innecesariamente.
7. Partes defectuosas aumentan la producción de desperdicios; en el
almacenamiento se representa como resultado de errores en los
procedimientos de almacenaje.
8. Los recursos humanos no utilizados, no sólo se refiere al desperdicio de
tiempo (que ya de por sí es malo), sino la gran cantidad de ideas que no
se escucha de ellos, que podrían hacer mejoras al proceso, áreas de
trabajo e incluso un mejor producto.
II.3 NIVEL DE LA INVESTIGACIÓN
Hernández Sampieri (2000) refiere al tipo de investigación descriptiva
como aquellos que “… buscan especificar las propiedades importantes de
personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a
análisis. Miden o evalúan diversos aspectos, dimensiones o componentes del
fenómeno a investigar”. Es por ello que esta propuesta se basó en un tipo de
investigación descriptiva ya que se identificaron, midieron y evaluaron
21
desperdicios de acuerdo a la filosofía Lean, presentes en el almacén general de
la empresa con la finalidad de proponer mejoras.
II.4 DISEÑO O TIPO DE INVESTIGACIÓN
La investigación de campo corresponde a un tipo de diseño de
investigación, para la cual Sabino (1992), señala que “se basa en informaciones
obtenidas directamente de la realidad, permitiéndole al investigador cerciorarse
de las condiciones reales en que se han conseguido los datos”; es bajo este
criterio que esta investigación se caracterizó de campo, dado que los datos se
obtuvieron de fuentes y hechos reales que se desarrollan actualmente en el
almacén general.
II.5 FUENTES Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
Para obtener información valiosa es preciso contar con 2 tipos de fuentes:
primarias y secundarias. De acuerdo con Sabino (1992), los datos primarios “son
aquellos que el investigador obtiene directamente de la realidad, recolectándolos
con su propios instrumentos.” Es por ello que para este estudio, los datos
primarios con los cuales se contaron fueron: la información suministrada los
operarios, el personal administrativo y los gerentes de la empresa. Para recopilar
esta información fue necesario valerse de las siguientes técnicas:
La observación. Esta técnica se utilizó para obtener datos de las personas
involucradas en el almacén los procesos y actividades que allí ocurren,
entre otros.
La entrevista. A través de la entrevista no estructurada a las personas
involucradas en las actividades realizadas en el almacén, se pudo
recolectar información importante y actualizada para este estudio.
22
Las mediciones. Esta técnica permitió determinar los recorridos, las
cantidades de materias primas y productos; además de facilitar la
cuantificación de desperdicios en el almacén.
Como fuente de información secundaria se hizo uso de todos los datos
disponibles que pudo suministrar el personal de administración y gerencia, así
como también los diversos trabajos de grado relacionados al tema, libros y
artículos web alusivos a esta investigación.
II.6 FASES DE LA INVESTIGACIÓN
Fase I: Descripción de la Situación Actual
En esta etapa se recopiló información acerca de los procesos y actividades
que se llevan actualmente en el almacén general de la empresa y para ello se
realizaron las siguientes acciones:
Entrevista con el personal administrativo, el cual es el que maneja la
información referente a las labores de ordenamiento y recepción de
materias primas así como del despacho de los productos terminados.
Entrevista con los operarios de la empresa que se encuentran a cargo de
las labores de almacenamiento, manejo de materias primas, producto en
proceso y producto terminado con la finalidad de obtener información
valiosa de la situación actual en el almacén.
Observar de manera directa y tener participación en las actividades de los
procesos llevados a cabo en el almacén y de esta manera se obtuvo una
visión propia de la situación actual.
23
Obtener registros históricos y toda la información necesaria que se
encuentre manejando la empresa que pudieran ser útiles a los objetivos de
esta investigación.
Fase II: Análisis de la Situación Actual
Con la finalidad de identificar, analizar y cuantificar los desperdicios
presentes basado en la filosofía Lean en el almacén general de la empresa, ya
que afectan al desenvolvimiento de las actividades del mismo se tomaron las
siguientes acciones:
Recopilar información de los productos existentes en el almacén de la
empresa.
Analizar los principales movimientos de los productos en el almacén.
Identificar las causas y consecuencias de los desperdicios basados en
el pensamiento Lean a través de los diagramas de causa-efecto y
análisis de las operaciones.
Fase III: Propuestas de Mejoras
En esta fase se manifestaron las iniciativas por parte de las autoras acerca
de las herramientas basadas en el pensamiento esbelto como 5S y mejoramiento
continuo (kaizen) así como también todas aquellas herramientas de la ingeniería
industrial como sistemas de información, entre otras que permitan la mejora
continua en el almacén general de la empresa.
24
Fase IV: Evaluación Económica de las Mejoras Propuestas
En esta etapa se evaluó el cálculo de rentabilidad económica de las
propuestas de mejoras en el almacén y estuvo comprendida de los siguientes
pasos:
Determinar los costos de implementación de las propuestas.
Determinar los beneficios económicos que percibirá la empresa de la
posible implementación de las propuestas.
Calcular el tiempo de recuperación de la inversión por concepto de
implementación de las propuestas.
25
26
III.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
En este capítulo se describen los procesos llevados a cabo en la actualidad en el
almacén general, tales como recepciones, actividades de preparación de pedidos
y despachos.
III.1.1Descripción del Almacén General de Pelplast C.A.
A continuación se describe todo lo relacionado con el almacén general de la
empresa, como las actividades de recepción, preparación de un pedido, despacho
del mismo y sus actividades internas. También se explicará con detalle acerca de
los materiales y productos que dicho almacén alberga, y sobre las personas que
en él laboran.
III.1.1.1 Área de Trabajo
El Almacén General de Pelplast C.A. tiene como fin, resguardar los
productos elaborados en la planta, todas las materias primas que requiere la
empresa para sus procesos de producción, y material reciclado por esta. En este
espacio, también se encuentran diversos lotes de productos que han sido
devueltos.
El almacén cuenta con un galpón de 241,10 m2 y posee dos (2) accesos, el
primero lo comunica con el taller de matricería de la empresa, como puede verse
en la figura Nº 2; por la cual se realizan los procesos de despacho de mercancía y
recepción de materia prima, y otro acceso que lo comunica con el área de
molienda ubicada en el extremo superior derecho, siendo ésta por donde los
operarios buscan la materia prima al momento de necesitarla para la producción y
por donde llevan el producto terminado para almacenarlo.
27
El galpón tiene una altura de 4,86 m su punto más alto (lado izquierdo) y
3,88 m en su punto más bajo (lado derecho). Se encuentra dividido por dos (2)
pasillos principales longitudinales y dos (2) pasillos auxiliares ubicados
transversalmente. El pasillo principal 1 cuenta con 2,00 m de ancho, mientras que
el pasillo principal 2 tiene una dimensión de 1,53 m de ancho. Con respecto a los
pasillos auxiliares, el número 1 cuenta con 2,21 m de ancho, mientras que el
número 2 posee 1,50 m de ancho.
Figura Nº 2. Área de Estudio
Lateral al acceso que comunica el almacén con el taller de matricería,
existen una serie de paletas, sacos, bolsas y herramientas que se encuentran en
28
mal estado o que no se están utilizando y que ocupan un área aproximada de
28,77 m2.
Referente a las áreas de almacenamiento de los materiales y productos, se
tiene lo siguiente:
Zona de Materias Primas: donde se ubican todos los sacos de polipropileno
y polietileno en el almacén, ocupa un área de 36,94 m2. Estos sacos son
almacenados en paletas de madera, con una ubicación de cinco (5) sacos
por capa y entre cuatro y catorce (4-14) capas por paletas. Para este caso,
el almacén cuenta regularmente con veinte (20) paletas.
Zona de Recepción y Despacho: aquí se preparan los pedidos para ser
despachados (embalaje, pesado y control de calidad) así como también se
reciben las materias primas, se verifica que lo recibido llega en las
cantidades acordadas con los proveedores y se reciben también las
devoluciones. Para la realización de todas estas actividades, se cuenta con
un área de 48,60 m2.
Zonas de Materiales Reciclados: la primera, conformada por los sacos que
contienen material reciclado granulado tipo 1, el cual se encuentra
contaminado con partículas metálicas, de cartón o de polvo; que será
vendido a diversas empresas (Material Reciclado Tipo 1, Ver Figura
Nº2).La segunda zona corresponde (Material Reciclado Tipo 2, Ver Figura
Nº2)a aquellos materiales que no se encuentran contaminados y que
pueden ser utilizados para elaborar productos que no requieran de materia
prima original. El material reciclado se almacena en paletas de madera, sin
ningún orden, sin una cantidad de sacos específicos por capa y sin
consideración en cuanto a color del material, llegando dichas capas hasta
una altura de dos (2) metros. Cabe destacar que cada zona ocupa un área
29
de 6,50 m2. La empresa normalmente dispone de siete (7) paletas para
estos tipos de materiales,
Zona de Productos Terminados: compuesta por todos los productos
fabricados en la planta de la empresa, los cuales ocupan un área de 75,69
m2. La mercancía es almacenada en paletas de madera, por medio de
embalados de bolsas o planchas. Las planchas son embalajes elaborados
en planta que se le realizan a los tarros de capacidad mayor o igual a 250
cc, con la finalidad de resguardar mayor cantidad de los mismos; dicho
embalado consiste (ver figura Nº 3) en colocar una bolsa de plástico con
una capacidad máxima de cinco (5) kg de forma horizontal y disponer
dentro de ella los tarros de forma vertical; una vez hecho esto, se procede
a sellar la bolsa con cinta adhesiva y en ocasiones se le escribe el número
de tarros que contiene. Tratándose de bolsas de producto terminado, las
mismas son dispuestas en las paletas a razón de dos o tres (2-3) por capa,
hasta nueve (9) capas por paleta, dependiendo del producto. Con respecto
a las planchas, se almacenan entre dos y tres (2-3) por capa, hasta veinte
(20) capas por paleta, dependiendo del producto. Tratándose de la
mercancía, la empresa cuenta aproximadamente con cincuenta y un (51)
paletas para almacenarla.
Zona de Colorantes: donde se encuentra un estante de cuatro (4) tramos,
de dimensiones 1,31 x 1,15 x 1,75 m. Los colorantes vienen en
presentaciones sacos de veinticinco (25) kg y se almacenan sin ningún
orden específico y sin identificación de color en dicho estante. Cuando el
mismo está lleno, los sacos se colocan en el piso.
En condiciones normales, el almacén posee una capacidad de 78 paletas.
Es importante destacar, que aún cuando suelen almacenarse los sacos,
bolsas o planchas en las paletas según los números de capas descritos
30
anteriormente para cada material o producto, en realidad no se considera un
número mínimo o máximo de capas para ninguno de ellos, como puede
observarse en la figura Nº 4.
Figura Nº 3. Planchas
31
Figura Nº 4.Disposición de Materiales y Productos en el Almacén General
III.1.1.2Personal que labora en el Almacén General
El personal operativo disponible para realizar las actividades en el almacén
general de la empresa está conformado por dos (2) despachadores, un (1)
operario encargado de almacén, un (1) operario encargado del control de calidad
durante la preparación del pedido y tres (3) operarios multifuncionales
generalmente a cargo de las actividades de carga y descarga de materiales.
Los despachadores son los encargados de verificar y supervisar las
cantidades de productos tanto de entrada de materia prima como de salida del
almacén de los productos terminados a través de los documentos emitidos,
realizando además la preparación de los pedidos.
El operario encargado del almacén apoya las actividades de búsqueda,
carga y descarga de materiales además tiene la responsabilidad de notificar al
personal administrativo de la recepción y envío de todos los materiales y
productos entre el almacén y el área de planta durante los turnos de trabajo,
información que dicho personal utiliza para control de los niveles de inventario.
32
Cabe destacar que las notificaciones que hace el encargado del almacén se
realizan de forma verbal y no por escrito. Por otro lado el operario encargado del
control de calidad se encarga de realizar las pruebas de acople de tapas o
envases.
Los operadores multifuncionales son los responsables del traslado, carga y
descarga de todos los materiales que se reciben y se envían desde el almacén
apoyando las actividades de embalaje y despacho.
III.1.1.3Materiales que se Manejan en el Almacén General
Los materiales que se manejan en el almacén general de la empresa son
en general polímeros para la elaboración de envases y tapas plásticas mediante el
proceso de soplado e inyección, además de los productos elaborados en planta.
Descripción de la Materia Prima.
Polietileno
El polietileno es un material termoplástico blanquecino, de transparente a
translúcido, y es frecuentemente fabricado en finas láminas transparentes.
Generalmente es utilizado para el proceso de soplado de envases de diferentes
dimensiones, colores y formas. Este material llega a la empresa en presentación
de sacos de 25 Kg; los sacos recibidos se encuentran en una paleta de madera,
dispuestos a razón de cinco (5) sacos por capa y hasta doce (12) capas por
paleta. Una vez en la empresa, el polietileno es ubicado en el almacén general en
paletas de madera a razón de cinco (5) sacos por capa y entre cuatro y catorce (4-
14) capas por paleta.
33
Polipropileno
El polipropileno es un termoplástico semicristalino, de transparente a
traslúcido y es fabricado en forma granulada. Se utiliza generalmente para la
fabricación de productos mediante el proceso de inyección como tapas de
diferentes diámetros y espesores, goteros, paletas de helados, entre otros. El
polipropileno es suministrado a la empresa en presentación de sacos de 25 Kg y
con referencias J300 y J700 ubicados en paletas de madera a razón de cinco (5)
sacos de material por capa llegando hasta doce (12) capas por paleta. Al igual que
el polietileno, se almacena en paletas de madera a razón de cinco (5) sacos por
capa y entre cuatro y catorce (4-14) capas por paleta.
Material Reciclado
Debido a las propiedades de los polímeros, estas materias primas pueden
ser reciclables. Para ello se cuenta con un molino que procesa las rebabas, los
productos defectuosos y los materiales que se compran a otras empresas y
forman parte de las materias primas para elaboración de productos que no
requieran una alta calidad en el material. Este material reciclado se almacena en
sacos de 20 kg y si se encuentra en condiciones aptas para ser utilizado en
aquellos procesos que lo requieran, se denomina material reciclado tipo 2 y éste
se ubica en paletas de madera sin orden en cuanto color, tipo de material (porque
deben diferenciarse entre soplado e inyección), número de sacos por capa ni
número de capas por paleta, alcanzando una altura de dos (2) metros el total de
las capas. Por otro lado este material cuando no cumple con las especificaciones
de limpieza, es decir, se encuentra contaminado con diversas partículas metálicas,
de polvo, o de madera, se denomina material reciclado tipo 1 y éste es vendido a
otras empresas, ubicándose igualmente sobre paletas de madera sin ninguna
orden o identificación.
34
Masterbatch
Son pigmentos de efectos especiales que existen sobre todo en forma
granulada y en presentaciones de sacos de 25 Kg. Este material se utiliza en
proporciones de acuerdo a las cantidades de materia prima a suministrar en la
máquina y de acuerdo a la tonalidad requerida por el cliente. Dentro del almacén,
el Masterbatch se ubica en un estante destinado para tal fin sin ninguna
identificación ni orden de los colores disponibles, además de almacenar en dicho
estante algunas herramientas y materiales en desuso del taller de matricería que
se encuentra adyacente al almacén.
Descripción de Producto Terminado
El producto terminado en la empresa es muy variado debido a la amplia
gama de moldes de soplado e inyección propiedad de la empresa, los cuales
comprenden productos de alta demanda con características genéricas en el
mercado en cuanto a su forma y capacidad; además de contar con otro
significativo número de moldes propiedad de los clientes que soliciten los servicios
de producción que refieren a productos con especificaciones más exclusivas.
En general los productos terminados en almacén se pueden clasificar de
acuerdo a la naturaleza del proceso con la que fue fabricada y estos son:
Proceso de Soplado
En el proceso de soplado se elaboran envases de hasta 1,5 litros de
capacidad, en variadas formas, colores y dimensiones ajustados a las
especificaciones y calidad requeridas por el cliente. Entre estos productos se
encuentran:
35
Tabla Nº1.Productos Elaborados a Través del Proceso de Soplado
Fuente: Pelplast C.A.
Proceso de Inyección
El producto que se obtiene del proceso de inyección que no es más que el
material fundido por medio de presión en las cavidades del molde. En general son
tapas u otros como cajas cosméticas y artículos de juguetería de diferentes
dimensiones, formas, colores y utilidades de acuerdo a las especificaciones y la
PRODUCTO CAPACIDAD
(L)
TARROS
Se caracteriza
por la boca
amplia recortada
Tarro 60 0,06
Tarro compota O,09
Tarro salero 0,25
Tarro adobo 0,18
Tarro 250 0,25
Tarro perrocalentero 0,3- 0,5-0,9-
1
Tarro 1000 1
Tarro limpia hornos 0,3
FRASCO
Se caracteriza
por la boca
angosta o pico.
Frasco 15 0,015
Frasco 30 0,03
Frasco 60 0,06
Frasco 120 0,12
Frasco agua 0,25
Frasco 500 0,50
Frasco 1000 1
Frasco rey 1
Frasco javex 1
Frasco salsa inglesa 180 0,18
Frasco salsa inglesa 300 0,30
Frasco galoncillo 0,25
Frasco burbujas 0,090
Frasco crema 1
Frasco pólvora 0,090
36
calidad que determine el cliente. De acuerdo a este proceso se tienen los
siguientes productos:
Tabla Nº2. Productos Elaborados a Través del Proceso de Inyección
PRODUCTO
Tapa cervera Tapa 20 mm sin linner
Tapa 20 mm linner Tapa presión 20 mm
Tapa 28 mm linner Tapa para burbuja 84 mm
Tapa 18 mm Tapa perrero 18 mm
Tapa 53 mm Tapa para crema 24 mm
Tapa 400 mm Paleta para burbuja
Tapa bisagra Cajas polvera 30 cm3
Fuente: Pelplast C.A.
Los productos elaborados en planta, tanto aquellos producidos por
inyección como los elaborados por el proceso de soplado, se almacenan sobre
paletas de madera a razón de dos o tres (2-3) bolsas o planchas por capa y hasta
nueve (9) capas por paleta, si se trata de bolsas, o hasta veinte (20) capas por
paleta, si se trata de planchas. Estos productos se almacenan sin identificación y
donde exista un lugar disponible.
III.2 ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL ALMACÉN GENERAL
III.2.1 Recepción de Productos
La recepción de los productos en el almacén general de la empresa
consiste en cuantificar y procesar la información de las cantidades de producto
que ingresan y compararlas con la orden emitida. Estas recepciones pueden ser
de materias primas, producto elaborado en planta y devoluciones, como se puede
observar en la figura N°5.
37
Materias Primas:
Materia Prima Original
La recepción de las materias primas ya sea de polietileno, polipropileno o
colorantes en el almacén general comienza con la llegada en camiones de la
orden emitida al proveedor, los cuales, generalmente se ordenan desde media
hasta dos (2) paletas de material, es decir, un equivalente de 750 a 3000 Kg.
Estos materiales, son recibidos en paletas de madera, dispuestos a razón de cinco
(5) sacos por capa y doce (12) capas por paleta.
Cuando el camión llega a la puerta principal, un miembro del personal
administrativo verifica contrastando la orden emitida, que se encuentre el pedido
completo, en caso de no cumplir con las especificaciones se devuelve el pedido; si
no cumplen con las cantidades solicitadas, se registra en la factura y se acuerda
con el proveedor cuando se recibirá la diferencia. Posteriormente, el chofer del
camión desde la plataforma del mismo, arroja saco a saco hacia dos operarios,
siendo uno de ellos el encargado del almacén y un (1) operario multifuncional,
realizando movimientos de dorso flexión para disponerlos en una carrucha grande
(Ver figura Nº 6), hasta llenarla con un máximo de 12 sacos (300 Kg) para luego
solo uno de ellos traslade el material con un recorrido promedio de 32,55 m por
viaje hasta el almacén, colocándose en el área correspondiente de materia prima
que se encuentre disponible. También pueden trasladarse las materias primas en
otra carrucha (ver Figura Nº 7), hasta llenarla con tres (3) sacos, un equivalente a
75 kg; sin embargo, esta carrucha, por ser de menores dimensiones que la
primera, prácticamente no suele utilizarse, debido a que se pretende manejar la
mayor cantidad de volumen por vez.
Para la ubicación y custodia del material, éste se coloca saco a saco por los
dos operarios sobre las paletas a una configuración de cinco (5) sacos por capa
con un máximo de catorce (14) capas por paleta trayendo como consecuencia
38
movimientos de dorso flexión y de quinto orden. En ocasiones esta forma de
descarga de materias prima ha ocasionado el derrame del material por
inadecuada manipulación de los sacos. Este proceso culmina cuando se haya
descargado por completo el pedido y tiene una duración en promedio de 40 min
por paleta.
Figura Nº 5. Recepción de Productos
39
Figura Nº 6. Carrucha Grande
40
Figura Nº 7. Carrucha Pequeña
41
Material Reciclado
El material reciclado llega al almacén luego de haberse procesado a través
de un molino todos aquellos productos defectuosos y rebabas provenientes de la
planta. Este material debe molerse de acuerdo a su naturaleza (soplado o
inyección), ya que de cometerse un error, las maquinarias no procesarían
correctamente el material. Luego de molerse, si dicho material cumple con los
estándares de color y limpieza (material reciclado tipo 2), se empaca en un saco
con un peso aproximado de 20 Kg, se le ata un nudo en el extremo de dicho saco,
y para la identificación del tipo y el color para soplado o inyección, se le ata un
cuello de envase o una colada de inyección respectivamente; es decir, las rebabas
y sobrantes correspondientes a cada proceso, el encargado de molienda se
traslada hacia el almacén cargando el saco en sus brazos y disponiéndolo sobre
paletas de madera a una configuración de tres (3) sacos por capa y hasta ocho (8)
capas por paletas sin ningún orden en cuanto al tipo de material ni color. Este
proceso de almacenaje tarda en promedio tres (3) minutos ya que el área de
molienda está muy cercana al almacén y recorre una distancia hasta de 4,70
metros por viaje. Cabe destacar que no se registran por escrito las cantidades que
ingresaron de material reciclado de este tipo al almacén general.
Masterbach
Los colorantes se reciben en el almacén al momento en que el camión llega
con este material a la entrada principal de la empresa. Dependiendo de la cantidad
del pedido, se disponen de uno o dos operarios multifuncionales que descargan el
material saco a saco con la ayuda del chofer del transporte y lo disponen en la
carrucha grande o pequeña igualmente de acuerdo a las cantidades, ya que éstas
pueden variar entre tres (3) hasta diez (10) sacos por pedido; mientras esto ocurre
un miembro del personal de administración revisa el pedido y de estar correcto
procede a sellar y firmar el documento de entrega. Posteriormente, para la
ubicación en el almacén, los operarios trasladan la carga hasta 17,85 metros por
42
viaje hasta el estante de colorante, ubicándolo sobre el piso, ya que sobre el
estante sólo se almacenan los sacos que se van desocupando o tienen una
cantidad inferior a los quince (15) kg. Este proceso continúa hasta llevar a cabo la
descarga total de los colorantes, consumiendo un tiempo por viaje de siete (7)
minutos. Es importante resaltar que para este proceso tampoco se registran por
escrito las cantidades entrantes de colorantes al almacén.
Productos Elaborados en Planta
Esta recepción consiste en la admisión de la amplia gama de productos
terminados que posee la empresa dentro del almacén. La recepción empieza al
culminar parcial o totalmente un pedido y adicionalmente se le haya realizado la
limpieza de rebabas (para el caso de soplado) y la aplicación de linner a las tapas
que así lo requieran (para el caso de inyección). El producto (los envases) viene
desde la planta en presentaciones en forma de bolsas (aquellos cuyas
capacidades sean menor o igual a 250 cc o para las tapas), embalados en dicha
bolsa mediante un nudo que sujeta el extremo de ésta; o para el caso de los
envases que posean una capacidad mayor a 250 cc, se les embalan previamente
en planchas con un número determinado de unidades.
El peso es muy variable de acuerdo a las características del producto, por
esta razón, el número de bolsas o planchas por viaje se estima generalmente por
volumen. Cabe destacar que el operario encargado del almacén no registra por
escrito las cantidades que están siendo recibidas.
La actividad de recepción de este producto se inicia al trasladar la carga
desde la planta y se coloca en la carrucha grande (ver figura Nº 6) para ser
trasladados por un operario multifuncional a razón de hasta diez (10) bolsas por
viaje (indiferentemente del producto que se esté enviando) y hasta veinte (20)
planchas por viaje (en caso de los envases almacenados en planchas),realizando
un recorrido en promedio de 67,82 metros por viaje.
43
La ubicación de la mercancía se realiza en cualquier espacio disponible
dentro del área de producto terminado, presentándose algunos casos en los que
se almacenan dentro del área destinada a materias primas, sin considerar: el
orden en cuanto a configuración sobre las paletas, presentándose actualmente
hasta veinte (20) capas para productos embalados en plancha o nueve (9) capas
para productos almacenados en bolsas, el tipo de producto (soplado o inyección) o
la existencia previa del mismo producto. Cuando el producto es almacenado en
bolsas, no se hace un pesaje previo en planta, motivo por el cual no se tiene para
ningún pedido un estándar de kilogramos para llenar la bolsa.
Posteriormente al trasladarse al almacén, se realiza la descarga del
producto sobre las paletas mediante una inadecuada manipulación, ya que el
operario toma las bolsas o planchas de la carrucha y los arroja sobre la paleta,
debido a que el peso de los productos es alto (hasta 20 kg los sacos o hasta 5 kg
las planchas) y trata de despojarse de él lo más rápido posible; esto ocasiona la
ruptura de la bolsa y como consecuencia se produce el derrame de los productos.
El tiempo empleado para trasladar y ubicar los productos desde planta hasta
almacén es entre siete y doce (07-12) minutos por viaje.
Material Reciclado Tipo 1
Cuando el material reciclado no cumple con los estándares de limpieza y
color, se almacena en sacos de aproximadamente 20 kg y se le ata el extremo
con un nudo ubicándose el material sobre paletas de madera sin ninguna
configuración de sacos por capa o de capas por paletas ni identificación alguna de
color o tipo de material. El traslado de este material desde molienda a almacén es
hasta de 20,80 metros por viaje y tarda en promedio de siete (7) minutos su
traslado y almacenamiento. Es importante resaltar que la entrada de estos
materiales no se registra por escrito.
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Productos Provenientes de Devoluciones
Al personal administrativo se le notifica con un máximo de anticipación de
un (1) día que el producto que fue suministrado al cliente presentó defectos y va a
ser devuelto. Cuando el transporte con los productos llega a la entrada principal de
la empresa, un miembro del personal administrativo junto al encargado del
almacén escoge una muestra al azar para verificar si presenta el defecto reportado
por el cliente. Este proceso generalmente ocurre por defectos, debido a que las
dimensiones de la rosca del envase o tapa no cumple las especificaciones, y se
determina a través del acople del producto devuelto con el envase o tapa modelo;
de no cumplir con las especificaciones se procede a la descarga del pedido. El
encargado del almacén con la supervisión de un miembro del personal
administrativo revisa que las cantidades que van a ser devueltas coincidan con la
orden de despacho, mientras esto ocurre, hasta tres (3) operarios multifuncionales
(dependiendo del volumen de la carga), bajan las bolsas o planchas de producto
defectuoso arrojándolos desde el camión hacia la carrucha. En caso de que las
cantidades devueltas sean menores a las despachadas al cliente, se especifica en
la factura y posteriormente se llega a un acuerdo con el cliente que beneficie a
ambas partes con respecto a las cantidades faltantes.
En caso de ser bolsas pesados se trasladan hasta doce (12) por viaje, si se
trata de planchas, hasta veinte (20)por viaje hacia el almacén general, donde se
ubica en cualquier área disponible, sin colocar identificación alguna de que este
producto ha sido devuelto ni por qué razón; hasta que la carga de producto
proveniente por devoluciones haya terminado. La duración del proceso dependerá
del tamaño de la carga que está siendo devuelta, sin embargo la misma está
comprendida entre quince y noventa (15-90) minutos.
45
III.2.2 Preparación de un Pedido
Materias Primas:
Cuando la materia prima (polipropileno, polietileno)es solicitada por planta
para la producción de un pedido determinado, un operario multifuncional junto con
el operario encargado de almacén, se traslada con la carrucha grande hasta el
área destinada a materia prima y dispone saco a saco las cantidades de material
requeridas tantas veces como sea necesario, pero con una carga máxima de
nueve (9) sacos o un equivalente de 225 Kg por viaje, realizando movimientos de
dorso flexión y de quinto orden, ejecutando un recorrido promedio de 67,82 metros
y un tiempo entre ocho y doce(8-12) minutos por viaje.
Por otro lado cuando se trata de material reciclado tipo 2, que es aquel que
requiere la planta para materia prima, la preparación consiste en que un operario
multifuncional cuando recibe la orden, se traslada desde la planta hasta el área
donde se ubica este material con la carrucha grande y coloca saco a saco entre
cuatro (4) y nueve (9) de éstos, un equivalente a entre 80 y 180 Kg por viaje,
recorriendo una distancia promedio de 40,47 metros cada vez que se requiera
material, tardando esta operación en un rango de entre cinco y diez (5-10)
minutos.
En el caso de colorantes, la preparación se lleva a cabo luego de ser
emitida la orden verbal con la cantidad y el color específico a buscar, el operario
multifuncional se desplaza con la carrucha pequeña desde la planta un promedio
por viaje de 61,40 metros, luego de llegar al estante de colorantes, el operario
busca el colorante requerido en cuanto a color y cantidad, teniendo que remover,
levantar o retirar otros materiales en el estante o en el piso con una frecuencia del
85% de las veces. Luego, carga sobre la carrucha hasta un máximo de 75 Kg para
trasladarla nuevamente a la planta, aún cuando la cantidad promedio de colorante
que se utiliza por cada saco de 25 kg de materia prima es un total de 250 gr. El
46
tiempo promedio ejecución de este proceso de preparación de colorantes es de 7
minutos por viaje. En caso de que sea requerida una fracción del total que trae el
saco de colorante, es decir, 5 kg, 10 kg, entre otros; el operario toma un envase
plástico tipo taza, lo llena con el colorante y lo lleva a planta, sin verificar que el
peso es el solicitado; por otro lado, si el colorante requerido, queda en el estante
una bolsa próxima a terminarse, el operario opta por llevarse la bolsa completa a
planta. Adicionalmente se conoce que no existe respaldo de las cantidades que
serán llevadas a planta.
Producto Terminado:
Envases:
Un operario multifuncional realiza la búsqueda de la mercancía en el
almacén desplazándose con una carrucha, observando entre las áreas destinadas
a producto terminado, dónde se encuentra el producto a ser despachado
(ocurriendo en ocasiones que no todo el pedido se encuentre ubicado en el mismo
lugar). Una vez que se localiza el pedido, procede a colocarla bolsa a bolsa o por
planchas en la carrucha grande que soporta hasta veinte (20) bolsas o veinte (20)
planchas (dependiendo del producto y representando entre 60 y 220 kg por viaje),
realizando movimientos de quinto orden mientras se ejecuta la carga; dicha
carrucha es luego llevada a la zona de recepción y despacho recorriendo en
promedio 29,60 m por viaje.
Posteriormente dos (2) despachadores realizan el conteo de los envases;
como se puede observar en la figura Nº 8; si la orden es de tarros de capacidad
mayor a doscientos cincuenta centímetros cúbicos (250 cc), la mercancía viene
del proceso de producción contenida en una plancha que indica, en algunos
casos, dependiendo de los requerimientos del cliente, el número de tarros que
posee, por lo tanto, el conteo se realiza de manera manual, para así verificar el
número que la plancha señala o que la misma debería contener.
47
Cuando la mercancía es de tarros cuya capacidad es menor a doscientos
cincuenta centímetros cúbicos (250 cc), o dicha mercancía es de frascos, los
mismos se encuentran en bolsas, razón por la cual, éstas se pesan como puede
observarse en la figura Nº 9, y seguidamente por medio de una conversión entre el
resultado obtenido y el peso de cada envase, se determina el número aproximado
de unidades que contiene dicha bolsa. Posteriormente, se lleva a cabo el control
de calidad realizando una prueba de acople con la tapa modelo, de cumplir con las
especificaciones se procede al embalaje.
En caso de que al momento del conteo de los envases, el pedido no esté
completo; o que al pasar por control de calidad, se descarten una cantidad de
estos y el pedido quede incompleto, pueden ocurrir dos escenarios:
Si existe un tiempo considerable entre la preparación del pedido y la fecha
de despacho acordada con el cliente, y la planta está en capacidad de
completar el pedido, se emite una orden verbal a dicha planta para
completarlo, se revisa y si pasa el control de calidad, continúa la
preparación; sino, el personal administrativo se comunica con el cliente
para comentarle lo sucedido y saber si está de acuerdo con que se le
despache la cantidad de producto que se posee y que ya pasó por control
de calidad, y que posteriormente se le enviará la diferencia de la orden; o
se acuerda una nueva fecha de entrega, con la finalidad de despachar la
orden completa y revisada.
Si la preparación del pedido se encuentra muy próxima a la fecha de
despacho, el personal administrativo se comunica con el cliente para
comentarle lo sucedido y saber si está de acuerdo con que se le despache
la cantidad de producto que se posee y que ya pasó por control de calidad,
y que posteriormente se le enviará la diferencia de la orden; o se acuerda
una nueva fecha de entrega, con la finalidad de despachar la orden
completa y revisada.
48
Se conoce que la preparación de un pedido grande (de 15.000 unidades en
adelante) se realiza entre cuarenta y cincuenta (40-50) minutos en promedio. Para
un pedido cuyo tamaño sea menor a 15.000 unidades, el proceso tiene una
duración entre veinticinco y treinta (25-30) minutos aproximadamente. En caso, de
que el pedido se trate de 100.000 unidades o más, la preparación del mismo
conlleva un tiempo de una (1) hora en adelante (dependiendo de las unidades).
Figura Nº 8. Preparación de un Pedido de Tarros.
49
Figura Nº 9. Preparación de un Pedido de Frascos o de Tapas.
50
Luego, para mayor seguridad, se cambian los envases a una bolsa limpia y
de mayor resistencia; se embala la mercancía, según lo siguiente:
Si el pedido se encuentra contenido en bolsas gruesas, se le coloca y ata
una cuerda al extremo de dichas bolsas y se identifica con un marcador
sobre la bolsa las cantidades que allí se encuentran.
Si las bolsas son muy pesadas y se encuentran llenas prácticamente en su
totalidad, se les coloca cinta adhesiva suficiente en el extremo de la bolsa o
plancha para sellarla y se identifica con un marcador sobre la bolsa las
cantidades que allí se encuentran.
Cuando se trata de bolsas livianas que poseen espacio disponible después
de llenas, se realiza un nudo en el extremo de las mismas y se identifica
con un marcador sobre la bolsa las cantidades que allí se encuentran.
A continuación, el pedido se coloca de la manera más ordenada posible
(una bolsa o plancha al lado del otro, por capas, o de ambas formas
simultáneamente, como puede verse en la figura Nº 10) en dicha zona de
recepción y despacho a la espera de que llegue el camión para ser retirado.
Figura Nº 10.Ubicación del Pedido en el Área de Recepción y Despacho.
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Tapas:
Un operario multifuncional realiza la búsqueda de la mercancía en el
almacén observando mientras se desplaza con la carrucha grande hasta que
encuentra el pedido a ser preparado, una vez que la localiza, procede a colocarla
bolsa a bolsa en una carrucha, (ver figura Nº 9), realizando movimientos de quinto
orden mientras se ejecuta la carga; pudiendo transportar en dicha carrucha hasta
doce (12) bolsas, (representando entre 100 y 240kg por viaje); luego, la misma es
llevada a la zona de recepción y despacho recorriendo en promedio 29,60 m por
viaje.
Posteriormente dos (2) despachadores realizan el conteo de las tapas, por
medio de una relación entre el peso de la bolsa y el peso de cada unidad;
obteniendo así, la cantidad de tapas que posee la bolsa. A continuación, las
mismas pasan por un control de calidad realizado por un operario, donde tomando
una muestra al azar de tapas y se verifica que éstas queden perfectamente
acopladas al envase modelo.
En caso de que al momento del conteo de las tapas, el pedido no esté
completo; o que al pasar por control de calidad, se descarten una cantidad de
estos y el pedido quede incompleto, pueden ocurrir dos escenarios:
Si existe un tiempo considerable entre la preparación del pedido y la fecha
de despacho acordada con el cliente, y la planta está en capacidad de
completar el pedido, se emite una orden verbal a dicha planta para
completarlo, se revisa y si pasa el control de calidad, continúa la
preparación; si no, el personal administrativo se comunica con el cliente
para comentarle lo sucedido y saber si está de acuerdo con que se le
despache la cantidad de producto que se posee y que ya pasó por control
de calidad, y que posteriormente se le enviará la diferencia de la orden; o se
acuerda una nueva fecha de entrega, con la finalidad de despachar la orden
completa y revisada.
52
Si la preparación del pedido se encuentra muy próxima a la fecha de
despacho, el personal administrativo se comunica con el cliente para
comentarle lo sucedido y saber si está de acuerdo con que se le despache
la cantidad de producto que se posee y que ya pasó por control de calidad,
y que posteriormente se le enviará la diferencia de la orden; o se acuerda
una nueva fecha de entrega, con la finalidad de despachar la orden
completa y revisada.
Una vez finalizado el control de calidad, y debido a las dimensiones que
suelen tener las tapas, éstas se cambian para una bolsa más resistente y limpia a
fin de evitar que alguna fisura en el empaque provoque derrames. Se embala la
mercancía, siguiendo los lineamientos descritos en el apartado de la preparación
de envases. Seguidamente, el pedido espera la llegada del camión en la zona de
recepción y despacho, donde es ubicado según espacio y conveniencia, como
puede verse en la figura Nº 10.
Además, se conoce que la preparación de un pedido grande (de 15.000
unidades en adelante) se realiza entre cuarenta y cincuenta (40-50) minutos en
promedio. Para un pedido cuyo tamaño sea menor a 15.000 unidades, el proceso
tiene una duración entre veinticinco y treinta (25-30) minutos aproximadamente.
En caso, de que el pedido se trate de 100.000 unidades o más, la preparación del
mismo conlleva un tiempo de una (1) hora en adelante (dependiendo de las
unidades).
Material Reciclado Tipo 1:
La preparación de este pedido se inicia (ver Figura Nº 11) con la búsqueda
del material reciclado tipo 1 que está destinado para la venta; dos (2) operarios
multifuncionales se dirigen al almacén (mientras uno de ellos se desplaza con la
carrucha grande) y observan en la zona ocupada por tales materiales (un área de
6,5 m2) hasta que encuentran los sacos que van a ser preparados. Posteriormente
53
cargan en la carrucha (colocando saco a saco en la misma, realizando
movimientos de quinto orden mientras se ejecuta la carga) hasta siete (7) sacos
de material, es decir, un equivalente de aproximadamente 140 kg por viaje,
haciendo un recorrido promedio de 26,05 metros para llevarlo al área de recepción
y despacho donde se realiza el cambio del material a una bolsa limpia y se
asegura el extremo de la misma con un nudo. Cabe destacar que generalmente
los clientes se llevan toda la existencia en almacén de material reciclado, por lo
tanto, el pesaje de este material lo realiza el cliente a través de una romana
pública para que la empresa no tenga que pesar todo el material. Para esta
actividad, se tiene un tiempo promedio de duración entre veinte y cuarenta (20-40)
minutos.
Figura Nº 11.Preparación de un Pedidode Material Reciclado Tipo I.
54
III.2.3 Despacho de Productos
La salida de productos del almacén consiste en el despacho de mercancía
para tres tipos de clientes: el despacho de materia prima requerida en planta, los
clientes regulares que son aquellos a los cuales se les emiten los productos
elaborados por la planta y a clientes industriales a los que se les emite material
reciclado para otros fines.
Despacho a Planta:
El despacho de materiales hacia la planta se inicia al momento de empezar
a producir una orden específica, donde el encargado de la planta estima las
cantidades de materia prima de cualquier tipo que sea necesaria para cubrir toda
la producción o al menos una parte de ésta a través del cálculo de las cantidades
a producir por el peso en kilogramos por unidad (considerándole una tolerancia
adicional de aproximadamente 10 ó 20 %) más las restricciones de la presentación
de las materias prima, 25 Kg para material original y 20 Kg para material reciclado
tipo 2 (ver figura Nº 12). Cabe destacar que las cantidades requeridas por planta
para ser despachadas por almacén, no se solicitan con ninguna notificación por
escrito, sino que el encargado de planta, le comunica de forma verbal a un
operario multifuncional acerca de estos requerimientos. Posteriormente se prepara
la materia prima y se despacha a la planta. Para este proceso, se tiene una
duración entre diez y quince (10-15) minutos, y un recorrido promedio de 67,82
metros.
De acuerdo a entrevistas con el personal que labora en planta, ha ocurrido
que al solicitarse un tipo específico de polipropileno sea de referencia J300 ó J700
debido a que la orden se emite verbalmente y que esta no es lo suficientemente
visible en el empaque del material, los operarios multifuncionales suelen
equivocarse para dicha referencia, teniendo que devolver el material a almacén y
cargar el indicado y por ello realizar el doble del recorrido, equivalente a 135, 64
55
metros,, es decir, entre quince y veinte (15-20) minutos para suministrar el material
correcto.
Por otro lado, el despacho de masterbach (colorantes) debido a que sus
requerimientos son más bajos, generalmente solo un operario o el encargado del
almacén, después de realizar la preparación (búsqueda y carga del material en
una carrucha más pequeña, ver figura Nº 7), se desplaza desde la planta 61,40
metros por viaje con una carga máxima de 75 kilogramos (3 sacos de colorantes)
y con un tiempo promedio de duración de siete (7) minutos por viaje.
Figura Nº 12. Despacho a Planta
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Despacho a Clientes Regulares e Industriales:
Se definen a los clientes regulares como aquellos a los que se les
suministran los productos elaborados en la planta, llámese frascos, tarros o tapas
de cualquier característica, color o capacidad. El proceso de despacho se inicia
(Ver figura N° 13) al momento de recibirse la información por parte del cliente con
respecto al momento en que necesita que se le despache la mercancía,
acordando con el personal de administración la fecha y hora exacta en la cual se
realizará el pedido, además de verificar si el cliente enviará un transporte o la
empresa es capaz de suministrarlo. Posteriormente, con la fecha de despacho
acordada, se emite al personal encargado de la preparación del pedido la
información verbal de la fecha y hora de despacho, de manera tal que se procese
el pedido del cliente en cuanto al tipo y cantidad de producto que el cliente solicitó
producir y a continuación se realice la búsqueda de la mercancía en el almacén
para llevar a cabo las actividades involucradas con la preparación y embalaje del
pedido (Véase III.2.2). Seguidamente, se ubica la mercancía dentro del área de
recepción y despacho a la espera del transporte, incurriendo en un traslado de
29,60 metros por viaje, tantas veces como sea necesario de acuerdo al tamaño
del pedido.
Actualmente, la difusión de la información de forma verbal por parte de la
administración de tener el pedido listo para cierta fecha acordada, ha incurrido en
retrasos de hasta dos (2) horas luego de haber llegado el transporte, debido a la
dinámica de las actividades de la empresa y no establecer prioridades para el
envío de mercancía a los clientes, trayendo como consecuencia que dicho
transporte también se retrase en la ruta a tomar y por ende en la recepción del
pedido por parte del cliente.
Una vez que llega el camión donde se transportará la mercancía, se
verifican las facturas con las cantidades del pedido que se encuentran en el área
de despacho firmando y sellando las mismas; y se le suministra al chofer del
57
transporte una copia para que se le haga entrega al cliente. Posteriormente, se
procede a la carga de los productos, la cual dependiendo del tamaño del pedido,
se requieren entre dos y tres (2-3) operarios, ubicándose uno o dos de ellos (1-2)
sobre la plataforma del camión, más la ayuda del chofer del transporte, que cargan
bolsa a bolsa y/o plancha a plancha apilando la mercancía en el fondo, de los
extremos al medio y de abajo hacia arriba realizando movimientos repetitivos y de
dorso flexión.
Al culminar la carga, entre los operarios multifuncionales y el chofer del
transporte, resguardan la mercancía cubriéndolos con un encerado y sujetándolos
con arneses o cuerdas a la plataforma, de manera de que durante el viaje se
mantengan seguras las bolsas de mercancía y las mismas no se mojen;
finalizando de esta forma el proceso de despacho.
Por otro lado, los clientes industriales, son aquellos que utilizan los
productos de la compañía como materia prima, que en este caso son sacos de
material reciclado que ha excedido el grado de limpieza y dureza para la
reutilización de la propia empresa; es decir, aquellos materiales que se encuentran
contaminados, como se explicó con anterioridad. Estos sacos son solicitados por
otras empresas del ramo plástico en general.
Una vez existan pedidos de clientes industriales, el proceso es exactamente
igual al despacho de clientes regulares, como puede observarse en la figura Nº
13.
Cabe destacar, que se considera para el despacho que el pedido está
completo (sea cual sea el material y su naturaleza), aunque se entregue al cliente
una fracción de lo que éste solicitó cuando realizó la orden; esta consideración se
toma ya que en el proceso de preparación (ver III.2.2) para el caso de productos
terminados, se realiza el conteo de las bolsas, sacos o planchas y si la orden
quedó incompleta por algún motivo, se realiza un acuerdo con el cliente para
58
despacharle las cantidades que se poseen y posteriormente enviarle la diferencia.
Para esta operación, se tiene un tiempo comprendido entre quince y noventa (15-
90) minutos, siendo el límite superior de duración el correspondiente al proceso
de devolución de un pedido de 100.000 unidades.
Figura Nº 13. Despacho a Clientes Regulares o a Clientes Industriales
59
60
IV.1 ANÁLISIS Y CUANTIFICACIÓN DE LOS DESPERDICIOS
En esta etapa, se identificaron, analizaron y cuantificaron, de acuerdo a los
lineamientos del pensamiento esbelto, los desperdicios presentes en el almacén
general de Pelplast C.A. para posteriormente proponer mejoras que disminuyan o
eliminen procedimientos asociados con dicho almacén que no le agregan valor a
los clientes.
A continuación se presentarán de acuerdo a las actividades que se realizan
en el lugar de estudio, el análisis de los desperdicios presentes en cada una de las
actividades y su respectiva cuantificación. Cabe destacar, que para la
identificación de cada desperdicio, se realizaron entrevistas informales con los
clientes respectivos de cada actividad y con el cliente final, dejando en forma
precisa y clara, los procedimientos y/o pasos que les agregan valor, de acuerdo a
su labor o criterio, es decir, las expectativas que tienen acerca de cómo deberían
recibir los resultados de sus respectivos proveedores, así como aquellos procesos
que no le agregan valor a los resultados esperados.
IV.1.1 Recepción:
Materia Prima Original
Transporte: no existe una distinción entre la ubicación de las diferentes
materias primas, en consecuencia, en un setenta por ciento (70%) de los
casos, se han dispuesto estos materiales en áreas ajenas al almacén, como la
planta de producción, trayendo como resultado un traslado promedio adicional
de 67,82 metros al momento de la ubicación de dichos materiales en los
espacios disponibles del almacén general.
Otro enfoque del desperdicio de transporte es el espacio en desuso.
Actualmente, existe un área en el almacén ocupada por diversos objetos en
61
mal estado (ver Figura Nº 3) que trae como consecuencia que la carga deba
realizar un recorrido en línea recta de hasta 6 m y posteriormente realizar un
cruce de 90 grados a la izquierda para transitar hasta 3,5 m adicionales (Ver
figura Nº 14) y poder almacenar la materia prima recibida. Dado que se
conoce que en total se deben recorrer 9,5 m adicionales por vez; que la
materia prima recibida oscila entre media y dos (1/2 - 2) paletas, es decir,
entre setecientos y tres mil (750 y 3000) kg; que cada saco pesa veinticinco
(25) kg y que en cada viaje que realizan los operarios cargan en la carrucha
entre ocho y nueve (8-9) sacos; se determina que la carga debe transitar esta
ruta entre 3,75 y 15 veces; lo que equivale entre 35,625 y 142,5 metros
adicionales que deben recorrer (debido a este espacio en desuso) para el
almacenamiento de la materia prima que se recibe.
Figura Nº 14.Recorrido Ocasionado por el Área en Desuso
Control Inadecuado de Inventario: la empresa no posee ningún respaldo a
nivel de sistema donde pueda registrar las cantidades de materia prima que
recibe; es decir, la única constancia de que el proveedor entregó el material
en las cantidades requeridas son las facturas. Esto representa un problema
debido a que no existe un soporte de lo que debería poseer el almacén o lo
62
que recibió en una fecha, semana, mes o año establecido. En caso de que las
facturas llegasen a perderse, no se conocerían las cantidades exactas de
materia prima que se recibieron, no podría verificarse una orden emitida a un
proveedor cuando éste llegue a la empresa con el pedido y se desconocería
el monto de dinero invertido en los requerimientos de material de la empresa
para la producción.
Movimientos Innecesarios: el método de descarga de la materia prima cuando
la misma llega a la empresa, resulta difícil y extenuante, debido a que el chofer
del transporte debe arrojar saco a saco hacia el operario encargado del
almacén y hacia un operario multifuncional, para posteriormente éstos últimos,
ir colocándolos en la carrucha grande, mediante la cual será llevada la materia
prima al almacén. Durante este proceso, las tres (3) personas, realizan
movimientos de dorso flexión y de quinto orden, por lo tanto, conociendo que
dicha materia prima se recibe en presentaciones de sacos de 25 kg, desde
media hasta dos paletas (1/2 - 2), lo que equivale entre setecientos y tres mil
(700-3000) kg, el número de veces que los movimientos de descarga deben
realizarse para este proceso, oscilan entre sesenta y ciento veinte (60-120).
Cabe destacar que los operarios no utilizan ningún tipo de equipo de
protección personal.
Por otro lado, las numerosas capas que soportan las paletas del almacén se
deben a la falta de control en las limitaciones de carga de las mismas,
ocasionando que el operario deba alcanzar una altura de hasta 2,50 m para
ubicar un saco de materia prima, incurriendo en movimientos de quinto orden
y disergonómicos; como puede observarse en la figura Nº 15.
63
Figura Nº 15. Movimientos Realizados por los Operarios
Defectos: debido a la forma en la cual se descarga y transporta la materia
prima recibida, los sacos sufren daños, ya que al lanzarse éstos desde el
camión, colocarse en la carrucha y trasladarlos al almacén, el envoltorio se
rasga o se rompe y se derrama el material. Las pérdidas de este material
pueden cuantificarse en aproximadamente 15% del total de derrames en el
almacén; representando 0,200 Kg por cada paleta almacenada de material y
trae como consecuencia pérdidas de 0,4344 Bs.F/paleta para el caso de
polipropileno y 0,5892 Bs.F/paleta para polietileno. Debido a que existen en
promedio veinte (20) paletas para el almacenamiento de materia prima
original, se pierden en total 20,47 Bs.F cada vez que se realiza la recepción de
este material. Sin embargo, las cantidades registradas, no representan una
pérdida significativa para la empresa comparado con el ingreso que la misma
posee.
64
Productos Elaborados en Planta
Sobreproducción: en primer lugar, este desperdicio se presenta al momento
de elaborar productos de segunda mano. Cuando se lleva a cabo la
producción, la máquina de soplado o de inyección según sea el caso, requiere
además de la materia prima base (polietileno o polipropileno) una cantidad de
colorante, dependiendo dicha cantidad de la tonalidad solicitada por el cliente.
Posterior a la producción, si va a realizarse un pedido distinto en la misma
máquina, se hace necesario cambiar de molde y colorante, razón por la cual,
existen remanentes de dicho colorante en la máquina, optándose por producir
aún con defectos y así poder depurar el equipo para que el próximo producto
que se fabrique posea la calidad requerida. Por estas razones, la mercancía
obtenida a partir del proceso de limpieza de la máquina, debe esperar en el
almacén hasta que sea requerida por algún cliente que no exija un alto nivel
de calidad del producto elaborado y acepte los defectos que éste conlleva. Los
productos descritos anteriormente representan actualmente 265,3 Kg del total
almacenado, equivalente a un promedio de 55 bolsas, y ocupan un área de
12,87 m2, lo equivalente a tres (3) paletas.
En la planta, los pedidos de tarros con capacidad menor a 250 cc, los frascos
y las tapas son guardados en bolsas, llenando las mismas de manera intuitiva
por parte de los operarios, es decir, dichas bolsas no se pesan en ningún
momento. Debido a esta situación en el área de producción, los operarios
optan por cargar las bolsas con un excedente para asegurarse de que la orden
del cliente no quede incompleta. Estos productos representan entre diez y
dieciocho (10 – 18) kilogramos al mes del total de productos en el almacén y
ocupan un área aproximada de 1,43 m2, lo equivalente a una paleta.
Por otro lado, también existen en el almacén productos que son más
comerciales, como lo son: las tapas cerveceras, tapa 20 y 28, frasco de 15 y
30; para las cuales se producen cantidades adicionales de hasta cinco mil
65
(5000) unidades para tener inventario disponible para los clientes fieles a la
empresa. Esta situación se presenta debido a que el proceso de cambiar un
molde para fabricar un pedido diferente, dura un tiempo promedio de cuatro
(4) horas, por ello, cuando algún cliente realiza una orden de un producto que
posee gran demanda, la empresa opta por aprovechar que la máquina tiene el
molde instalado y produce la cantidad adicional mencionada anteriormente, ya
que se cree que esa mercancía en algún momento será vendida, al mismo
cliente o a otro; además de que se piensa que el cliente siempre regresará.
Cabe destacar, que este problema de producción (fabricar para poseer
inventario aunque la política de la empresa sea producir contra pedido)
repercute directamente sobre el almacén, debido a que esas unidades
adicionales elaboradas que ningún cliente solicitó, ocupan un espacio valioso
en dicho almacén que podría ocupar un pedido que si fue requerido. Estos
productos representan una sobreproducción dentro del almacén y tienen un
peso promedio de 154,50 Kg por mes, ocupando un área de 5,72 m2.
Demoras: debido a la distribución en diferentes lugares de los productos a lo
largo del área del almacén destinada para ello, se incurren en demoras de
hasta cuatro (4) minutos por cada vez que se realiza la ubicación del producto
en diferentes áreas y no en un mismo lugar.
Transporte: ocurre para esta actividad cuando en ocasiones se van
distribuyendo los productos a lo largo y ancho del área, ocasionando que un
mismo producto quede ubicado en cualquier área disponible con una distancia
entre sí de hasta catorce (14) metros, equivalente a los recorridos que hace la
carga para su posterior preparación y despacho cada vez que se requiera la
búsqueda de productos para la entrega al cliente.
Por otro lado, se presenta la falta de identificación de los productos
terminados, ya sea para aquellos que vienen en planchas (ya que no cuentan
con la cantidad escrita de envases que ésta contiene) o si se trata de un
66
pedido que está contenido en bolsas (las mismas no indican su peso). En el
mismo orden de ideas, aquellos elaborados con defectos (de segunda mano)
son almacenados sin identificación y no poseen un lugar destinado
exclusivamente para ellos, sino que los mismos, son ubicados en las zonas
que se encuentren disponibles al momento de guardarlos; pudiendo ser en
cualquier área de producto terminado o materia prima, o inclusive pueden ser
ubicados junto con una mercancía que próximamente se va a despachar.
También, las unidades adicionales (si no poseen defectos), al culminar la
preparación de un pedido, son devueltas al almacén, y son ubicadas donde
exista un espacio disponible, sin identificación y sin importar que no
corresponda el área con la naturaleza del producto o si el mismo se coloca
con un pedido que está por ser preparado para su despacho. Es por ello, que
al momento de buscar la mercancía en el almacén, se realizan recorridos
adicionales para poder encontrar todas las bolsas o planchas
correspondientes y completar la orden. Estos recorridos extras, pueden llegar
a distancias inclusive de 14 m por viaje.
Control Inadecuado de Inventario: no existe seguimiento por escrito ni por
sistema de las cantidades recibidas desde planta; es decir, no queda
registrado en ningún momento, la cantidad y tipo de productos terminados que
fueron recibidos y almacenados. Esto representa un desperdicio, debido a que
no se conoce la existencia real de mercancía que hay en el almacén. Además,
no se está al tanto si los pedidos de los clientes están completos o si es
necesario producir más. Es importante resaltar, que los operarios que laboran
en el área de planta, anteriormente llenaban libros con las cantidades
recibidas y despachadas hacia el almacén, observaciones y eventualidades
que sucedían en sus turnos, sin embargo, debido a la falta de un formato
establecido, al poco tiempo disponible y al proceso engorroso de redactar
evento por evento, estos libros no se llenan desde hace dos (2) años.
67
Movimientos Innecesarios: La inexistencia de una ubicación exacta para cada
producto trae como consecuencia que a pesar de que hay un área asignada
para la mercancía, dicha asignación no se respeta y se procede a ubicar las
bolsas y planchas donde se encuentre un lugar disponible, aunque ese
espacio no corresponda con la naturaleza del producto. (Ver figura Nº16).
Como consecuencia, el 80% de las veces, los operarios se ven en la
necesidad de levantar, mover o apartar bolsas o planchas para llegar hasta
donde se encuentra el producto que están realmente buscando. Los operarios
realizan esto sin los equipos de protección personal necesarios para la
actividad.
Por otro lado, las numerosas capas que soportan las paletas del almacén es
una situación originada por la falta de control en las limitaciones de carga de
las mismas, también se presenta en el caso de los productos terminados,
ocasionando que el operario deba alcanzar una altura de hasta 2,50 m para
tomar una plancha de mercancía; incurriendo en movimientos de quinto orden
y disergonómicos; como puede observarse en la figura Nº 17.Es importante
destacar que los operarios no poseen los equipos de protección personal
correspondientes con la actividad en desarrollo.
Figura Nº 16. Ubicación de los Productos Terminados
68
Figura Nº 17. Ubicación de las Planchas en el Almacén
Defectos: una inadecuada manipulación de las bolsas o planchas de
productos trae como consecuencia el rompimiento del embalaje y
posteriormente el derrame del producto en el suelo, como puede observarse
en la figura Nº 18. Para derrames de producto terminado, al realizar un
promedio ponderado del precio del material con que se elaboró y del peso del
derrame para los productos elaborados por soplado tienen un equivalente de
5,43 Bs.F/Kg con derrames de 6,24 Kg respectivamente y por inyección se
tiene un equivalente de 4,91 Bs.F/Kg con derrames de 4,16 Kg dando como
resultado pérdidas por productos derramados de 33,88 Bs.F/mes y 20,42
Bs.F/mes respectivamente. Sin embargo, estas pérdidas, no resultan
representativas para la empresa.
Figura Nº 18. Derrames de Producto Terminado
Adicionalmente, debido a las excesivas capas de materia prima y/o producto
terminado que sostienen las paletas, las mismas se deterioran, presentando
69
algunos tacos o tablas astilladas o rotas, como puede observarse en la figura
Nº 19.
Figura Nº 19. Paletas en Mal Estado
Material Reciclado
Control Inadecuado de Inventario: no existe ningún tipo de registro para las
cantidades y tipos de materiales reciclados que son recibidos por parte del
área de molienda, lo cual ocasiona que no se conozca de manera formal el
ingreso monetario potencial que podría representar el material reciclado tipo 1
o en su defecto, lo que podría producirse con el material reciclado tipo 2.
Movimientos Innecesarios: debido a que aún cuando existen áreas designadas
para la naturaleza de cada material, en el 60% de los casos, el operario debe
mover o apartar materia prima original para colocar los sacos de material
reciclado, realizando movimientos de quinto orden y dorso flexión, debido a
que dicha materia prima por motivos de espacio se coloca en donde haya una
lugar disponible, aunque el lugar esté dirigido a material reciclado.
Adicionalmente, el operario debe cargar con su propia fuerza cada saco de
veinte (20) kg que va a almacenar, sin poseer ningún tipo de equipo de
protección personal.
70
Productos Provenientes de Devoluciones
Demoras: como consecuencia de la inexistencia de un lugar específicamente
designado para este tipo de material, se incurre en demoras de hasta cinco (5)
minutos cada vez que se realiza la ubicación del mismo, ya que, se opta por
buscar diversos espacios o áreas que no estén siendo ocupadas por ningún
producto terminado, materia prima o reciclada; y allí se coloca la mercancía
devuelta; sin importar que ese espacio le corresponda a otro material.
Transporte: debido a la falta de un área determinada para la mercancía
devuelta, la misma se ubica a lo largo y ancho del almacén, en espacios libres
de cualquier material, trayendo como resultado, la realización de recorridos
adicionales que efectúa la carga de hasta catorce (14) metros por vez.
Sobreprocesamiento: este desperdicio se presenta debido al proceso de
descarga de la mercancía devuelta, en el cual se realiza una inadecuada
manipulación de la misma, ocasionada por el hecho de que las bolsas o
planchas que contienen las unidades, tienden a rasgarse o romperse, ya que
son lanzadas sobre la carrucha, impactando sobre ésta; adicionalmente el
traslado contribuye a que esto ocurra, debido a la gran cantidad de bolsas o
planchas que son llevadas por vez en la carrucha. Todo esto, origina un
cambio de bolsa adicional a un aproximado de 90% del pedido, en caso de
que otro cliente si acepte la mercancía y deba prepararse la misma
nuevamente.
Control Inadecuado de Inventario: para el caso de los productos devueltos, la
verificación de los mismos se realiza a través de la factura emitida por la
empresa al cliente, sin poseer en sistema dicha información. Esto representa
un desperdicio, debido a que se debería contar con un respaldo en caso de
que dicha factura llegase a extraviarse, ya que si esto sucede, no existiría
ningún medio por el cual comprobar que el producto que está siendo devuelto,
71
(en cuanto a cantidad, color y demás especificaciones) es el correcto y está
todo en orden.
Movimientos Innecesarios: la descarga de la mercancía devuelta es un
proceso engorroso, debido a que, una vez que el transporte llega a la empresa
y es ubicado para dicho proceso, tres (3) operarios multifuncionales deben
tomar y arrojar bolsa a bolsa a la carrucha grande (donde se transportarán
hasta el almacén) hasta que se termine la cantidad de bolsas o planchas que
están siendo devueltas. Durante este proceso, los operarios realizan
movimientos de dorso flexión y de quinto orden, por lo tanto, según el tamaño
del pedido devuelto, dichos movimientos deben realizarse aproximadamente
entre diez y ciento setenta (10-170) veces. Al igual que en los procesos
descritos con anterioridad, las personas que realizan esta actividad, no
cuentan con los equipos de protección personal necesarios para llevar a cabo
el trabajo.
Adicionalmente, debido a la falta de una ubicación exacta para los productos
que sean provenientes de devoluciones trae como consecuencia que el 80%
de las veces se proceda a levantar, mover o apartar bolsas o planchas
existentes en el almacén y destinar un espacio para esta mercancía devuelta.
Defectos: por el método de descarga de este tipo de mercancía, las bolsas
que contienen las unidades tienden a rasgarse, ya que las mismas son
lanzadas sobre la carrucha, impactando sobre ésta, lo cual pudiese causar
adicionalmente daño a los envases o tapas que dichas bolsas sujetan. Esto
genera a su vez el sobreprocesamiento que fue descrito anteriormente.
De acuerdo con los desperdicios que se evidencian en las actividades de
recepción y considerando los propósitos de la filosofía Lean, los clientes para este
tipo de actividad son el encargado del almacén general de la empresa y los
operarios multifuncionales; los cuales esperan que los productos que allí ingresan
72
se encuentren estandarizados en peso, especificaciones en cuanto a la
información del cliente y las cantidades que deben ser preparadas. Además
insisten en la necesidad de poder realizar un registro escrito de los movimientos
de entrada (recepción) de estos materiales con sus correspondientes
características para permitirles tener un mejor manejo de la información, facilitar la
ubicación y preparación de los pedidos de manera que se realice de la forma más
cómoda y eficiente posible.
IV.1.2 Preparación de un Pedido:
Materia Prima Original y Masterbach
Movimientos Innecesarios: para el caso de la preparación de las materias
primas, este desperdicio se presenta cuando el operario debe buscar y cargar
saco a saco en la carrucha, y se da en diversos casos; en primer lugar, para
masterbach, debido a que debe mover y apartar los sacos que contengan un
color distinto al buscado. Esto sucede en el 90% de las veces, ya que dichos
sacos no se encuentran almacenados por color ni con ningún orden específico.
El segundo caso es cuando se trata de los sacos de polipropileno, ya que la
ubicación de los mismos no se realiza por especificación, generando como
consecuencia que en el 70% de los casos, el operario deba mover, apartar y/o
quitar sacos de diferente especificación a la que él realmente está buscando.
Por último, debido a la altura que alcanzan las capas de materia prima en
general (hasta 2,50m) el operario incurre en movimientos de dorso flexión para
poder tomar los sacos y depositarlos en la carrucha para después
despacharlos, sin poseer los equipos necesarios de protección personal.
Defectos: los defectos que conlleva la preparación de la materia prima son el
rompimiento del saco y el derrame del material. Se tiene un estimado para este
proceso de un 45% del total de derrames, representando un peso de 0,112Kg.
Esto genera pérdidas monetarias de 0,664 Bs.F/paleta para la empresa, debido
a que ese material derramado no vuelve a usarse, sino que simplemente se
73
desecha. Al igual que en los casos anteriores donde se evidenciaron defectos
en los procesos, estas cifras no resultan significativas para la empresa.
Envases y Tapas
Sobreprocesamiento: para los envases que vienen embalados en planchas, se
realiza un conteo durante la preparación de la mercancía a ser despachada.
Este conteo se lleva a cabo una primera vez cuando el pedido se está
embalando en planta, sin embargo, debido a que no suele colocarse la
cantidad de unidades que la plancha posee en ese embalado previo, se
realiza nuevamente, se multiplican el número de filas por el número de
columnas de los envases contenidos en la plancha; y con la ayuda de un
marcador, se escribe la cantidad registrada sobre la bolsa y una señal de
revisado.
Adicionalmente, se realiza un cambio de bolsa para el 100% de los envases y
tapas que se preparan de esa manera, incurriendo en gastos adicionales por
concepto de las bolsas nuevas que deben utilizarse; estimándose
aproximadamente en 2.997Bs.F/mes adicionales que podrían evitarse si se
mantiene una limpieza de las bolsas y eliminación del rompimiento por la mala
manipulación de las mismas en el almacén.
Demoras: por políticas de la empresa, suele darse una fecha de entrega de la
mercancía entre ocho y diez (8-10) días hábiles a partir del momento en que la
orden es recibida (si el cliente se encarga del transporte); o entre nueve y
doce (9-12) días hábiles (si la empresa se encarga del transporte del pedido);
de tal manera que se cuente con un tiempo de dos o tres (2-3) días
adicionales a lo que tomaría completar la orden, con la finalidad de cumplir
con el cliente aunque suceda alguna eventualidad. Sin embargo, cuando
termina la producción del pedido, el mismo no es preparado con un tiempo
previo adecuado para su entrega, ocasionando que se empiece dicha
preparación cuando el vehículo de transporte que realiza el despacho llega a
74
la empresa. Esto sucede con aquellos pedidos menores a quince mil (15.000)
unidades; es decir, en el 70% de los casos. Lo que ocasiona que el pedido
esté listo y esperando en el almacén para ser acondicionado para su
despacho por hasta tres (3) días y generando una demora entre treinta (30)
minutos y dos (2) horas al momento de su despacho.
Figura Nº 20. Preparación de Pedidos
También se presenta una demora como consecuencia de la falta de una
identificación adecuada, donde se indique el peso de la bolsa, nombre del
cliente, fecha de entrega, entre otras especificaciones, de la orden a ser
preparada; razón por la cual, los operarios al momento de buscar la mercancía
para su preparación y posterior despacho, demoran entre diez y veinte (10 -
20) minutos por pedido, para poder encontrar todas los sacos o planchas
correspondientes a la orden, completarla y verificar que dicha mercancía es la
correspondiente al cliente que la pidió.
Otra situación que generalmente se presenta, es que debido a que no existe
una identificación del área de producto terminado ya sea de acuerdo al tipo de
producto o por pedido y se ubiquen en cualquier lugar disponible (área de
materias primas), se incurren en demoras de siete (7) minutos adicionales a
75
todo el proceso de búsqueda cada vez que completa el pedido para su
posterior preparación. (Ver figura Nº 21)
Figura Nº 21. Ubicación de los Materiales y Productos
Transporte: dado que para trasladar los productos a la zona de recepción y
despacho (donde se prepara la mercancía) se debe localizar el pedido, e ir
recorriendo con la carga el almacén hasta llenar la carrucha, se incurre en un
traslado adicional de hasta catorce (14) metros por vez.
Control Inadecuado de Inventario: para el caso de la preparación, tampoco
existe un control o seguimiento por escrito ni por sistema de las cantidades
que van a ser sometidas a preparación, esto genera como consecuencia que
si no se tiene delimitada la cantidad de producto que debe prepararse sino
hasta que se cuenta en la zona de recepción y despacho, pudiese quedar
ocupando espacio en el almacén (que podría utilizarse para algún producto
que se esté recibiendo de planta) parte del mismo pedido.
Defectos: cuando los operarios deben cargar las bolsas o planchas en la
carrucha para llevarlas a la zona de recepción y despacho, toman las mismas
y las arrojan sobre la carrucha, para posteriormente ir cargando ésta con el
máximo de mercancía que puedan manejar, este método origina que las
bolsas se rompan y el producto terminado se derrame.
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Movimientos Innecesarios: debido al caso omiso con respecto a las áreas que
la empresa asignó en el almacén para cada tipo de material, los productos
terminados se encuentran ubicados en diversos lugares, razón por la cual, los
operarios al momento de comenzar la preparación de un pedido, en el 80% de
los casos, deben mover o apartar bolsas para alcanzar aquella que están
buscando. Es importante destacar que esta actividad se realiza sin utilizar
equipos de protección personal.
Material Reciclado
Demoras: debido a que el material reciclado no se encuentra almacenado por
color ni con ningún orden específico, se incurren en demoras de dos o tres (2-
3) minutos para encontrar los sacos que van a ser preparados para su
posterior despacho a los clientes industriales.
Transporte: la ubicación del material reciclado ya sea para el uso como materia
prima o para la venta a clientes industriales, se realiza en el área que se
encuentre disponible dentro del lugar que se ha destinado para materias
primas en general, incurriendo en traslados adicionales de la carga hasta de
15,60 metros equivalente a la distancia de separación que se encuentran entre
ellas.
Control Inadecuado de Inventario: para el caso del material reciclado tipo 1, no
se lleva un seguimiento, es decir, no existe un registro de las cantidades que
se van a preparar, esto genera como consecuencia que no se verifiquen las
mismas sino hasta que posteriormente en el despacho, el cliente se lleve dicho
material y lo pese en la romana pública. Para el caso del material reciclado tipo
2, también existe una falta de control con respecto a las cantidades preparadas
que posteriormente serán despachadas a planta, lo cual contribuye con la
desinformación del flujo de materiales del almacén y la empresa. Si se llevara
el registro apropiado, podría realizarse una estimación de la cantidad de
77
producto terminado que puede fabricarse a partir de la cantidad de material
reciclado tipo 2 que se lleve a planta. Para aquel material reciclado dirigido a
clientes industriales, conociendo el total que se va a preparar para despachar,
podrían estimarse los ingresos que la empresa tendría en caso de venderse
dicho material.
Movimientos innecesarios: debido a la falta de una ubicación exacta para el
material reciclado ya sea de tipo 1 o tipo 2, trae como consecuencia que el
60% de las veces sea necesario levantar y mover los sacos de otros tipos de
materiales (usualmente de materia prima original) que se encuentran en este
lugar y de esta manera proceder a la preparación de los pedidos de material
reciclado. Por otro lado, los operarios multifuncionales no poseen los equipos
de protección personal necesarios para llevar a cabo tal actividad.
Defectos: debido a la forma en la cual se carga y transporta la materia
reciclada tipo 1 hasta la zona de recepción y despacho, o el material reciclado
tipo 2 a planta, los sacos tienden a rasgarse o romperse, generando como
consecuencia que se derrame el material. Esta pérdida se considera con un
valor de 0,50 Bs.F/kg, conociendo que se pierden aproximadamente 0,45
kg/paleta, se pierden un total de 0,225 Bs.F/paleta. Conociendo que para este
tipo de material se poseen aproximadamente siete (7) paletas, cada vez que se
realiza una preparación para el mismo, se pierden aproximadamente 1,575
Bs.F. Sin embargo, esta pérdida, no es representativa para la empresa.
El proceso de preparación de materia prima tiene como cliente principal las
personas de despacho del material y como clientes indirectos los operarios de
planta, los cuales manifiestan la importancia de recibir la materia prima correcta en
el menor tiempo posible y sin haber ocurrido derrames.
En el caso de productos terminados y material reciclado tipo 1, la
preparación de pedidos involucra a su vez las tareas de búsqueda, ubicación,
78
pesaje, conteo y embalado; por lo tanto, es indispensable conocer que el personal
que se dedica a estas tareas, espera facilitar y mejorar significativamente el
proceso en cuanto al conteo, ya que de haberse recibido las planchas de
productos con el número de unidades por escrito sobre ellas, posiblemente sería
más sencillo completar los pedidos, además de que los despachadores (los
clientes para el caso de la actividad de preparación) y los encargados del
transporte del pedido (clientes indirectos de preparación), no se verían en la
necesidad de esperar un tiempo adicional al momento de realizar su trabajo. Por
otro lado, también se manifiesta la importancia de tener una mejor y más
organizada ubicación tanto de materias primas como de productos terminados, de
manera tal, que asignando áreas bien específicas para los diferentes tipos de
materiales y manteniendo la disciplina en la asignación, se procede a minimizar
las demoras, los recorridos y movimientos innecesarios.
IV.1.3 Despacho:
A Planta
Demoras: como se mencionó anteriormente, por la falta de identificación del
área asignada de materias primas y presentándose el hecho de que ocupen el
lugar de otros materiales o productos; los operarios incurren en pérdidas de
tiempo entre diez y quince (10-15) minutos en promedio por pedido, en la
búsqueda de las materias primas para el despacho. Además, se conoce por
entrevistas informales con el personal de la empresa, que en una ocasión se
produjo una demora en la producción de un pedido determinado por dos (2)
semanas, debido a que, aunque el material necesario para producirlo estaba
en el almacén, no se conseguía debido a que un pedido se encontraba por
encima de este material ocultándolo y hasta que no fue retirado el pedido no
se observó la presencia de la materia prima.
79
Transporte: con una frecuencia del 5% de las veces que se emite una orden
de planta a almacén para el despacho de polipropileno con determinada
referencia, el operario que realiza la búsqueda del material incurre a
equivocarse (despachando una materia prima diferente a la solicitada) debido
a que en el almacén no hay un lugar definido ni identificado para este material
y sus referencias, presentándose un transporte adicional equivalente a 135,62
metros recorridos cada vez que se ocurre esta situación.
Control Inadecuado de Inventario: no se posee un registro escrito ni en
sistema de las cantidades y tipos de materias primas que están siendo
despachadas hacia planta, contribuyendo a la desinformación del flujo de
materiales dentro del almacén. Adicionalmente, no se conoce la cantidad
exacta de materias primas que hay en existencia, razón por la cual, se han
llegado a tomar decisiones erróneas con respecto a las políticas de inventario,
es decir, aquellas decisiones concernientes al momento en el que se le
solicitarán a los proveedores cierta cantidad determinada de las materias
primas. Con un control sencillo de la información acerca de lo que hay en
existencia de éstas, se evitarían dichas decisiones erróneas, además de que
se contribuiría con la organización y conocimiento sobre una porción del flujo
de materiales del almacén y de la empresa.
Defectos: se conoce que en el traslado de la materia prima preparada, bien
sea polipropileno o polietileno, por efecto de la inadecuada manipulación de
los sacos se incurre en un 40% del derrame total, es decir, un equivalente a
0,10 Kg representando una pérdida de 0,543 Bs.F/kg para polipropileno o
0,491Bs.F/kg para polipropileno. Igualmente ocurre para material reciclado tipo
2 ya que los sacos se rasgan, convirtiéndose esta situación en material
derramado en promedio de 0,8 kg/paleta para ambos; esto se debe a la
cantidad de sacos que son llevados por vez hacia planta en la carrucha, que a
su vez, continúan con la mala manipulación ejecutada al momento de la
preparación del pedido. Debido a que el almacén cuenta con veinte (20)
80
paletas aproximadamente para la materia prima original, cada vez que se
realiza un despacho a planta se pierden un aproximado de 16,544 Bs.F.
Aunque esta pérdida ocurre en todos los procesos de preparación de la
materia prima a ser llevada a planta, la misma no arroja valores críticos que
puedan tomarse como significativos.
A Clientes Regulares e Industriales
Demoras: el 70% de los despachos a los clientes se realizan al instante, es
decir que se empiezan a preparar solo con un tiempo de anticipación entre
quince y sesenta (15-60) minutos a la llegada del transporte y adicionando el
tiempo de carga y verificación de documentos de despacho, la actividad puede
tardar en promedio dos (2) horas. Esta situación incurre en demoras para los
clientes equivalentes a ese tiempo de preparación, carga y finalmente
despacho.
Control Inadecuado de Inventario: la empresa no posee ningún respaldo a
nivel de sistema donde pueda registrar las cantidades despachadas, sean a
clientes regulares o a clientes industriales; la única constancia o comprobante
de venta que se posee son las facturas. Esto representa un problema debido a
diversas razones; en primer lugar, si se desea totalizar o verificar lo que un
determinado cliente compró en un período de tiempo específico (por efectos
de revisión de cuentas, flujo de caja en dicho período, entre otros), debe
buscarse factura tras factura para dicha verificación. Por otro lado, no existe
un soporte (adicional a las facturas) de lo que debería haberse despachado en
cierta fecha, bien sea una semana, un mes o un año establecido. En caso de
que las facturas llegasen a perderse, no se conocerían las cantidades exactas
de producto terminado o material reciclado tipo 1 fueron despachados, no
podría verificarse una orden emitida por un cliente cuando éste llegue a la
81
empresa a buscar el pedido y no se tendría una constancia del ingreso que la
empresa percibió por esa producción.
Movimientos Innecesarios: debido a la disposición en la cual se colocan las
bolsas, planchas o sacos al final del proceso de preparación de un pedido los
operarios deben realizar movimientos de dorso flexión y de quinto orden,
además de mover y apartar mercancía para alcanzar la que van a despachar.
Por otro lado, para cargar la mercancía en el transporte, tanto los operarios
como el mismo chofer del camión, incurren en movimientos de dorso flexión
por realizar dicha carga unidad a unidad (refiriéndose con unidad a sacos,
bolsas o planchas).Conociendo esto, según el tamaño del pedido a despachar,
entre los operarios y el chofer del transporte deben incurrir en este tipo de
movimientos tanto en la búsqueda de los sacos, bolsas o planchas en el área
de recepción y despacho (donde se dejan colocados como último paso de la
preparación) como en la carga en el camión un aproximado entre diez y ciento
setenta (10-170) veces. Para este proceso, los operarios no cuentan con los
equipos de protección necesarios.
Para la actividad de despacho se hace necesario un enfoque diferente
según cada cliente. Para el despacho de producto terminado, los clientes son los
operadores del transporte; y los mismos han manifestado que están dispuestos a
esperar hasta treinta (30) minutos adicionales al tiempo de carga, debido a que
vienen de otras ciudades y estados del país y su prioridad es no perder tiempo,
además de que no trabajan exclusivamente para la empresa, sino que lo hacen
por viaje. Esta situación contrasta con las demoras en las que se incurren para el
despacho en general ya que pueden llegar hasta dos (2) horas luego de haber
llegado el camión de transporte a la empresa. Para el caso del despacho a planta,
los operarios que laboran allí representan a los clientes de esta actividad, y de
acuerdo a entrevistas informales, el hecho de que los operarios multifuncionales
que laboran en planta, despachen una materia prima diferente a la que fue
requerida por la falta de una identificación adecuada de la misma; o la demora en
82
que se incurre debido a la inexistencia de un lugar específico de ubicación de cada
material, traen como consecuencia obstáculos que interfieran con una actividad
fluida, así como un incremento en la distancia recorrida y el tiempo requerido para
la realización de dicha actividad.
IV.2 RESUMEN DE LOS DESPERDICIOS IDENTIFICADOS EN EL ALMACÉN
GENERAL DE PELPLAST C.A.
Anteriormente, fueron identificados, analizados y cuantificados los
desperdicios presentes en cada una de las actividades que se llevan a cabo en el
almacén general de la empresa; es decir, aquellos procesos que no le agregan
valor a los resultados recibidos por los clientes de cada actividad. Dichos procesos
(ver figura Nº 22) fueron clasificados y agrupados según cuatro (4) causas o
fuentes, como lo son mano de obra, métodos, medición y maquinarias; basándose
en los principios planteados por el Dr. Kaoru Ishikawa (1943) en el diagrama
causa y efecto; con la finalidad de visualizar de una manera sistémica dichos
desperdicios, y poder generar alternativas, opciones e ideas que ayuden a reducir
o erradicar los mismos.
Adicionalmente, se presenta una tabla resumen (ver tabla Nº 3) en la cual
se exponen cada uno de los desperdicios encontrados en el almacén general de la
empresa; detallándose la actividad en la cual se desarrollan actualmente, así
como su cuantificación y los clientes y proveedores correspondientes a dicha
actividad.
83
Figura Nº 22.Diagrama Causa-Efecto de los Desperdicios Identificados en el
Almacén General de Pelplast C.A.
84
Tabla Nº 3.Resumen los Desperdicios Identificados en el
Almacén General de Pelplast C.A.
Cliente Proveedor Material
Involucrado Desperdicio Cuantificación Observaciones
Recep
ció
n
Personal
de
Almacén
Proveedor
de
Materias
Primas
Materias
Primas
Transporte (103,445 –
210,32) m/vez
Ubicación en
lugares disponibles
y área en desuso
Control
inadecuado de
Inventario
-
No existe respaldo a
nivel de sistema de
las facturas
Movimientos
Innecesarios
(60 – 120)
veces/pedido
Movimientos de
dorso flexión y de
5to orden
Hasta 2,50 m
Altura máxima de
las capas de las
paletas
Defectos 20,47Bs.F/pedido Derrame de material
Operarios
de Planta
Productos
Terminados
Sobreproducción
(10 – 18) kg/mes
Llenado de las
bolsas de manera
intuitiva
265,30 kg/vez Depuración de las
máquinas
5000
unidades/pedido Producto comercial
Demoras 4 min/vez Ubicación en
lugares disponibles Transporte 28 m/vez
Control
inadecuado de
Inventario
-
No existe ningún tipo
de registro de las
cantidades recibidas
de la planta de
producción
85
Tabla Nº 3.Resumen los Desperdicios Identificados en el
Almacén General de Pelplast C.A. (Continuación)
Cliente Proveedor Material
Involucrado Desperdicio Cuantificación Observaciones
Recep
ció
n
Personal
de
Almacén
Operarios
de Planta
Productos
Terminados
Movimientos
Innecesarios 80% de las veces
Apartar y mover
materiales para
desocupar un área y
ubicar los productos
Defectos Soplado33,88
Bs.F/mes
Inyección
20,42
Bs.F/mes
Derrames de producto
Cliente
Final
Productos
Terminados
(Devoluciones)
Sobreprocesamiento 90% del pedido devuelto Cambio de bolsa
Control inadecuado
de Inventario -
No existe respaldo a
nivel de sistema de las
facturas
Movimientos
Innecesarios
80% de las veces
Apartar y mover
materiales para
desocupar un área y
ubicar los productos
(10 – 170) veces/pedido
devuelto
Movimientos de
dorso flexión de 5to
orden
Defectos -
Rompimiento de
bolsas y planchas por
el método de descarga
y traslado a almacén
86
Tabla Nº 3.Resumen los Desperdicios Identificados en el
Almacén General de Pelplast C.A. (Continuación)
Cliente Proveedor Material
Involucrado Desperdicio Cuantificación Observaciones
Recep
ció
n
Personal
de
Almacén
Cliente
Final
Productos
Terminados
(Devoluciones)
Demoras 5 min/vez Ubicación en
lugares disponibles
Encargado
de
Molienda
Material
Reciclado
Control
inadecuado
de
Inventario
-
No existe ningún
tipo de registro de
las cantidades
recibidas de
molienda ni sus
especificaciones
Movimientos
Innecesarios
60% de las
veces
Apartar y mover
materiales para
desocupar un área
y ubicar el material
reciclado
20 kg/vez Peso de los sacos a
cargar
Pre
para
ció
n d
e P
ed
ido
s
Operarios
de Planta
Personal
de
Almacén
Materia Prima
Original y
Colorantes
Movimientos
Innecesarios
90% de las
veces
(colorantes)
Apartar y mover
materiales para
desocupar un área
y encontrar el
material buscado
70% de las
veces (materia
prima original)
Hasta 2,50 m
Altura máxima de
las capas de las
paletas
Defectos 0,664Bs.F/paleta Derrames de
material
87
Tabla Nº 3.Resumen los Desperdicios Identificados en el
Almacén General de Pelplast C.A. (Continuación)
Cliente Proveedor Material
Involucrado Desperdicio Cuantificación Observaciones
Pre
pa
rac
ión
de
Ped
ido
s
Operarios de
Planta
Personal de
Almacén
Material
Reciclado
Demoras (2 – 3) min/vez Encontrar el material
debido a que no
está ubicado por
tipo ni color Transporte 15,60 m/vez
Control inadecuado
de Inventario -
No existe ningún
tipo de registro de
las cantidades
recibidas de la
planta de
producción
Movimientos
Innecesarios
60% de las
veces
Apartar y mover
materiales para
desocupar un área y
encontrar el
producto buscado
Defectos 1,57 Bs.F/vez Derrame de material
Personal de
Preparación
y Despacho
Personal de
Almacén
Productos
Terminados
Sobreprocesamiento
-
Conteo de tarros
embalados en
plancha
3051,75
Bs.F/mes
Cambio de bolsa al
100% del pedido
Demoras
70% de los
casos: (30 – 120)
min/pedido
Pedido no
preparado
previamente
(17 – 27)
min/pedido Encontrar el material
debido a que no
está ubicado por
tipo ni identificado Cliente Final
Personal de
Preparación y
Despacho
Productos
Terminados Transporte 14 m/vez
88
Tabla Nº 3.Resumen los Desperdicios Identificados en el
Almacén General de Pelplast C.A. (Continuación)
Cliente Proveedor Material
Involucrado Desperdicio Cuantificación Observaciones
Pre
para
ció
n d
e P
ed
ido
s
Cliente
Final
Personal de
Preparación y
Despacho
Productos
Terminados
Control
inadecuado
de Inventario
-
No existe
ningún tipo de
registro de las
cantidades que
serán
preparadas
Movimientos
Innecesarios
80% de las
veces
Apartar y mover
materiales para
desocupar un
área y
encontrar el
producto
buscado
Desp
ach
o
Operarios
de Planta
Personal de
Almacén
Materia
Prima
Demoras (10 – 15) min/vez
Encontrar el
material debido
a que no está
ubicado por tipo
ni identificado
Transporte
5% de los casos:
(67,82 -135,60)
m/vez
El operario se
equivoca en la
elección del
polipropileno
debido a que no
posee
identificación
por
especificación
89
Tabla Nº 3.Resumen los Desperdicios Identificados en el
Almacén General de Pelplast C.A. (Continuación)
Cliente Proveedor Material
Involucrado Desperdicio Cuantificación Observaciones
Desp
ach
o
Operarios
de Planta
Personal
de
Almacén
Materia
Prima
Control
inadecuado
de Inventario
-
No existe
ningún tipo de
registro de las
cantidades
despachadas a
la planta de
producción
Defectos 16,544Bs.F/pedido Derrames de
material
Cliente
Final
Personal
de
Despacho
Productos
Terminados
y Material
Reciclado
Tipo 1
Demoras
70% de los casos:
(15 – 120)
min/pedido
Pedidos no
preparados
previamente
Control
inadecuado
de Inventario
-
No existe
registro a nivel
de sistema de
las facturas
Movimientos
Innecesarios
(10 – 170)
veces/pedido
Movimientos de
dorso flexión y
de 5to orden
90
91
V. Propuestas de Mejoras Basadas en Almacenamiento Esbelto
V.1Adquisición de Equipos.
Transpaleta Manual
Con el objetivo de mejorar el proceso de carga y descarga de materiales, se
realizará la compra de una transpaleta manual de norma europea marca WTC con
una capacidad de carga de 2500 Kg. La obtención de este equipo permitirá que la
carga y descarga tenga menor riesgo de lesiones y/o movimientos disergonómicos
de los operarios, se eviten los derrames por la inadecuada manipulación de los
sacos o bolsas de material, permite no descargar el máximo número de capas por
paleta permitida para un posterior traslado y apoya las actividades de despacho de
grandes cantidades de material. Sin embargo, los equipos del almacén existentes,
es decir las carruchas, seguirán en operación apoyando las actividades de
traslado de material pero con mayor énfasis en el transporte de material a planta
con requerimientos inferiores a 100 Kg para sacos y 10 bolsas de producto. El
procedimiento de carga y descarga de materiales luego de la adquisión del equipo
se resume de la siguiente manera:
Carga:el proceso de carga sobre todo para despacho de material reciclado
tipo 1 y para aquellos productos terminados que excedan de 20 Kg por
bolsa, se utilizará el equipo ya que un operario multifuncional traslada
desde el almacén la paleta cargada sobre la transpaleta y llevándola hasta
la zona de carga bajo la plataforma del camión. Luego, se procede a cargar
la mercancía como se realiza actualmente.
Descarga: el proceso de descarga de materiales se inicia con la ubicación
de una paleta vacía bajo la plataforma del transporte; luego, un operario
sube a la plataforma y procede a descargar el material mientras otro la
recibe en el piso y la dispone sobre la paleta hasta completar el total de la
92
carga para posteriormente trasladarse hasta el almacén con la utilización de
la traspaleta manual.
Adicionalmente se utilizará la transpaleta para el traslado de materia prima
a planta a partir de tres cuartos de paleta, es decir 375 Kg y para un volumen
considerable de producto terminado que pueda trasladarse sobre una paleta
desde planta.
Llevar a cabo la adquisición de este quipo tiene un costo de 5.040 Bs y es
una informnación suministrada por la empresa CONCARIBE INDUSTRIAL C.A..
Figura 23.Transpaleta WTC.
Fuente: Concaribe Industrial C.A.
Balanza Industrial
Se requiere de una balanza digital tipo banco con capacidad de hasta 150
Kg que permite garantizar el peso de 20 Kg para material reciclado y la cantidad
requerida de colorante para ser despachada a planta, de manera tal que el
operario encargado de molienda suministre los 20 Kg exactos de material
reciclado y cualquier encargado del almacén reporte en peso al sistema de flujo de
93
materiales las cantidades de colorantes que están siendo despachadas. Esta
balanza será ubicada en el área de molienda, que se encuentra muy cerca del
estante de colorantes de forma que permita pesar fácilmente los materiales. Esta
balanza tiene un costo asociado de 550 Bs. (Ver figura 24)
Figura 24. Balanza
Fuente: Mercado Libre
V.2 Redistribución del Almacén General de la Empresa
Como pudo observarse en lo descrito en capítulos anteriores, la distribución
de las áreas para cada material en el almacén no sigue ningún estándar u orden,
además del hecho de que no se respetan dichas áreas y se ubican los materiales
en lugares ajenos a donde deberían estar; asimismo, existen recorridos
adicionales por el área en desuso y la falta de identificación de las zonas y de los
materiales. Esta situación genera como desperdicio un transporte de la carga de
hasta 267,92 m/vez durante los diferentes procesos; así como un uso no
adecuado de la capacidad de almacenamiento y la necesidad de los operarios de
incurrir en movimientos disergonómicos para poder localizar y seleccionar el
material que se busca o para ubicar el mismo, es decir, genera el desperdicio de
movimientos innecesarios en un 66% de las veces en promedio que deben
realizarse las actividades mencionadas.
94
Con el objetivo de eliminar o disminuir los desperdicios presentes, se
propone una redistribución de los materiales en el Almacén General de Pelplast
C.A. basada en la distancia mínima que los mismos recorrerán en las actividades
de recepción, preparación y despacho correspondientes a cada uno. Con esta
propuesta, se podrá tener acceso a la materia prima, material reciclado y producto
terminado, de una manera cómoda, sencilla y rápida, evitando además que los
operarios se vean impulsados a ubicar algún producto fuera de su área y por
ende, descartando la posibilidad de movimientos disergonómicos de dichos
operarios.
Adicionalmente, se trabajará con la cantidad de viajes promedio por mes
que cada producto o material realiza en total relacionados con el almacén, es
decir, entradas y salidas que los materiales deben ejecutar mensualmente.
Tabla Nº 4. Distancias Promedios Recorridas por
Vez por los Materiales Actualmente (metros)
Material
Distancia Recorrida
hasta Puerta 1
(Comunica con el Taller
de Matricería)
Distancia Recorrida
hasta Puerta 2
(Comunica con
Molienda)
Materia Prima Original 22,1 10,7
Colorantes 1 30,3
Material Reciclado Tipo 1 12,3 20,5
Material Reciclado Tipo 2 32,5 1,5
Producto Terminado
(Soplado) 21,3 11,8
Producto Terminado
(Inyección) 16 17,1
Devoluciones 18 19
95
Tabla Nº 5. Número de Viajes Mensuales de los Materiales (Viajes/mes)
Material
Número de Viajes por
Puerta 1 (Comunica con
el Taller de Matricería)
Número de Viajes por
Puerta 2 (Comunica con
Molienda)
Materia Prima Original 56 52
Colorantes 2 28
Material Reciclado Tipo 1 4 4
Material Reciclado Tipo 2 0 48
Producto Terminado
(Soplado) 224 236
Producto Terminado
(Inyección) 24 48
Devoluciones 1 1
Observaciones:
El material reciclado tipo 2 no posee viajes vinculados a la puerta 1 debido
a que se utiliza como materia prima para productos que no requieran un
nivel muy alto en cuanto a calidad, por lo cual, sus viajes están
relacionados con la puerta que comunica con molienda debido a que por
aquí es donde se lleva la materia prima a la planta de la empresa.
El número promedio de viajes por mes asociados con la puerta 1 que los
productos terminados poseen, resulta menor a los relacionados con la
puerta 2 ya que por la dinámica de la producción, siempre queda producto
en el almacén.
Debido a que se poseen las distancias promedio de recorrido de cada
material y los viajes promedio por mes que cada uno realiza con respecto a cada
puerta de acceso al almacén, se procede a realizar el producto de ambos, el cual
será comparado con la distribución propuesta más adelante.
96
Tabla Nº 6. Producto Distancia Total por Mes (m/mes)
Material
Distancia Total hasta
Puerta 1 (Comunica con
el Taller de Matricería)
Distancia Total hasta
Puerta 2 (Comunica con
Molienda)
Materia Prima Original 1.237,6 559,5
Colorantes 2 850
Material Reciclado Tipo 1 49,2 82
Material Reciclado Tipo 2 0 72
Producto Terminado
(Soplado) 4.773,4 2.796,6
Producto Terminado
(Inyección) 384 821,2
Devoluciones 18 19
TOTAL 6.464,2 5.200,3
Es decir, que mensualmente y según la distribución y organización que el
almacén presenta actualmente, la carga (sea cual sea su naturaleza, materia
prima original, reciclada, colorantes o producto terminado) en total realiza un
recorrido de 11.664,5 metros.
Una vez calculado el punto de referencia a partir del cual se realizará la
comparación, se presenta a continuación, la propuesta de distribución y su
respectiva explicación.
97
Figura Nº 25. Propuesta de Distribución de los Materiales en el Almacén General
de Pelplast C.A
Descripción:
1. Básicamente se tomó en cuenta la distribución que ya se poseía, debido a
que el problema fundamental resulta la falta de estandarización y de
organización en el almacén.
2. Se propone disponer del espacio en desuso (ver figura Nº 2) para ubicar un
área donde se mantengan los equipos utilizados en el almacén, como
carruchas y transpaleta; además de utilizar una parte de dicho espacio,
para almacenar los productos terminados que sean provenientes de
98
devoluciones; debido a que este tipo de material, no posee un lugar
destinado para él en el almacén y actualmente se coloca junto con producto
terminado pronto a prepararse o junto a cualquier otro producto o material.
3. Con respecto a la altura máxima que puede tener la ruma que soportan las
paletas, se le designará la responsabilidad al encargado del almacén de
verificar que dichas alturas no sobrepasen los siguientes valores:
Materia Prima Original: 1,70 metros; esta altura corresponde a la que
originalmente posee el total de capas que tiene la paleta cuando es
llevada a la empresa por el proveedor. Esto se debe a que para este
material, el problema se presenta por el hecho de que los operarios
después de recibirlo, trasladarlo al almacén y ubicarlo, colocan sacos
adicionales de otro material o del mismo sobre las capas, alterando la
configuración de 12 capas con la que la paleta es recibida.
Material Reciclado: 1,80 metros. Aunque este material es utilizado
igualmente para la producción de la empresa o para ser vendido a otras
empresas; puede poseer una altura mayor debido a que los sacos
pesan menos que aquellos de materia prima original.
Producto Terminado: para el caso de la mercancía proveniente del
proceso de soplado, la altura máxima será de 2 metros. Para aquellos
productos provenientes del proceso de inyección la altura máxima será
de 1,5 metros.
Para mayor facilidad al momento de verificar que las alturas de cada
material no sobrepasan la altura máxima correspondiente, se contará con una
línea que indique dicha altura máxima. Esta línea, será de color amarillo y será
pintada en las paredes del almacén, con una altura variada, de acuerdo al
material. Para aquellos productos que no junten ninguno de los lados de la paleta
con una pared, la ayuda visual constara de una barra de aluminio a cada extremo
99
de la fila de paletas, sostenida de dos (2) cadenas, las cuales estarán suspendidas
del techo, como puede observarse en la figura N° 26.
Figura N° 26.Ayuda Visual con Barra Metálica para Altura Máxima
4. Se reubicó el estante para colorantes, debido a que la mayor cantidad de
viajes que se realizan con respecto a este material, están vinculados con la
puerta de acceso a molienda, por lo tanto, debe quedar lo más cerca
posible a la misma.
5. Se estandarizaron el número de paletas de cada material, con la finalidad
de evitar obstáculos en los pasillos y contribuir con una mejor distribución.
Dicho número fue calculado a partir del flujo de materiales que posee el
almacén (ver tabla Nº 7) y la cantidad de paletas que se necesitan para
manejar esos materiales (ver tabla Nº 9).
100
Tabla Nº 7. Flujo Mensual Promedio de Materiales (empaques/mes)
Material Cantidad Tipo de Empaque
Polietileno 288 Sacos
Poliproileno 192 Sacos
Material Reciclado Tipo 1 50 Sacos
Material Reciclado Tipo 2 38 Sacos
Producto Terminado
(Soplado) 2.100 Bolsas o Planchas
Producto Terminado
(Inyección) 224 Bolsas
Tabla Nº 8. Configuración de las Paletas de Acuerdo al Material (empaques/paleta)
Material Cantidad
Polietileno 60
Poliproileno 60
Material Reciclado Tipo 1 60
Material Reciclado Tipo 2 60
Producto Terminado
(Soplado) 45
Producto Terminado
(Inyección) 18
Una vez establecidas las cantidades promedio que se manejan de cada
material mensualmente y los empaques que pueden almacenarse en cada paleta
de cada uno, se realiza una división y se obtienen las paletas necesarias para
resguardar el flujo de los materiales mencionado.
101
Tabla Nº 9. Paletas Requeridas para Almacenar El Flujo Mensual de los Materiales (paletas/mes)
Material Cantidad
Polietileno 5
Poliproileno 4
Material Reciclado Tipo 1 1
Material Reciclado Tipo 2 1
Producto Terminado
(Soplado) 47
Producto Terminado
(Inyección) 13
Observaciones:
Debido a que ciertos clientes de la empresa proporcionan la materia prima y
la misma es entregada en una cantidad mayor a la necesaria para producir
su pedido (para utilizarla en pedidos posteriores), se le otorgará una paleta
adicional a cada tipo de materia prima original (Polietileno y Polipropileno) y
por ende al material reciclado.
Dado que no se posee una cantidad promedio de pedidos devueltos, se
asignaran cuatro (4) paletas a este material, las cuales poseen la capacidad
para almacenar dicho pedido, sea cual sea su tamaño. Los meses en los
cuales no existan devoluciones, dichas paletas servirán de respaldo para
los productos terminados.
6. El ancho de los pasillos principales se obtuvo considerando los equipos de
transporte, siendo el más crítico la Transpaleta, no por sus dimensiones
sino porque llevará una paleta completa de material, es decir que su carga
poseerá 1,30 metros de ancho (considerando la mayor medida de dicha
102
paleta). Sumándole 10 centímetros de holgura por cada lado, se obtiene un
pasillo de 1,5 metros de ancho.
Para contrastar la distancia total por mes recorrida por la carga con la
distribución actual, se presenta a continuación, una tabla con las distancias que
dicha carga recorrería con la distribución propuesta.
Tabla Nº 10. Distancias Promedios Recorridas por Vez por los Materiales con la
Distribución Propuesta (metros)
Material
Distancia Recorrida
hasta Puerta 1
(Comunica con el Taller
de Matricería)
Distancia Recorrida
hasta Puerta 2
(Comunica con
Molienda)
Materia Prima Original 18 15
Colorantes 27,11 6
Material Reciclado Tipo 1 29 4
Material Reciclado Tipo 2 31,5 1,5
Producto Terminado
(Soplado) 16 16,5
Producto Terminado
(Inyección) 12,5 21
Devoluciones 9 23,5
Tabla Nº 11. Producto Distancia Total por Mes con la Distribución Propuesta (m/mes)
Material
Distancia Total hasta
Puerta 1 (Comunica con
el Taller de Matricería)
Distancia Total hasta
Puerta 2 (Comunica con
Molienda)
Materia Prima Original 504 780
Colorantes 54,22 168
Continúa en la Siguiente Página
103
Tabla Nº 11. Producto Distancia Total por Mes con la
Distribución Propuesta (m/mes) (Continuación)
Material
Distancia Total hasta
Puerta 1 (Comunica con
el Taller de Matricería)
Distancia Total hasta
Puerta 2 (Comunica con
Molienda)
Material Reciclado Tipo 1 116 80
Material Reciclado Tipo 2 0 72
Producto Terminado
(Soplado) 3.584 3.894
Producto Terminado
(Inyección) 504 600
Devoluciones 12,5 21
TOTAL 4.774,72 5.615
Es decir, que mensualmente y según la distribución y organización
propuesta para el almacén, la carga (sea cual sea su naturaleza, materia prima
original, reciclada, colorantes o producto terminado) en total realizará un recorrido
de 10.389,72 metros; es decir 1.274,78 metros menos que el recorrido total actual.
Esto representa una reducción del 11% de la distancia global recorrida
mensualmente.
Adicionalmente, se utilizaran como soporte a la ayuda visual, carteles de
señalización (Ver figura 27) que permitan identificar el área correspondiente con
un color diferente cada tipo de material o producto e incluyen el tipo de material en
la parte superior y la clasificación del mismo en la parte inferior. Estos carteles de
señalización serán de material poliestireno con dimensiones de 50x30 cm cada
uno como se puede ver en la figura 28; y se ubicarán adheridos hacia la pared
para aquellas áreas laterales a la misma a 3 metros del piso y para las áreas
ubicadas entre pasillos, el cartel de señalización se ubicará colgado a 1,86 metros
del techo. Igualmente se identificarán las paletas de cada área pintando con el
color correspondiente los tacos externos de cada paleta.
104
Figura 27. Carteles de Señalización para el Almacén y sus respectivas Medidas.
Para llevar a cabo esta propuesta, se hace necesario realizar una inversión
en los siguientes aspectos:
Tabla Nº 12. Costos Asociados a la Redistribución del Almacén
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO
UNITARIO (BS)
COSTO
TOTAL (BS)
Personal Operativo 32 Hr-Hb 5,095 163,06
Ing. Industrial por
servicio de rediseño 1 4.000 4.000
Costo de Carteles 11 125 1.375
Continúa En La Siguiente Página
105
Tabla Nº 12. Costos Asociados a la Redistribución del Almacén (Continuación)
Barra Aluminio 2 99 198
Cadenas 10 metros 1.966 19,66
Pintura Amarilla 1 galón 300 300
Total Inversión 6.055,06
Fuente: Administración Pelplast C.A.
El costo asociado al personal operativo, se refiere a las horas que deben
ser trabajadas para realizar la reorganización del almacén, las cuales deben ser
remuneradas como horas extras.
V.3Adquisición de Equipos de Protección Personal
Debido a que el personal que labora en el almacén no posee los equipos
necesarios para resguardarse de cualquier incidente que pudiese ocurrir o
simplemente de los riesgos propios del proceso en general; se evidencia una
oportunidad de mejora, la cual consiste en proveer a dicho personal de los
dispositivos de protección personal que sean requeridos de acuerdo a su área de
trabajo.
Esta propuesta se apoya en las siguientes razones:
Los operarios deben realizar movimientos de dorso flexión para almacenar
los productos que vienen de planta, ya que deben tomar de la carrucha
cada bolsa o plancha y colocarla en la paleta; lo mismo sucede cuando se
reciben sacos desde molienda de material reciclado.
La materia prima manejada por ser granulada, posee pequeñas
dimensiones y si se está manejando un saco que pudiese tener alguna
grieta, al momento de almacenarlo o manipularlo, se pudiese salir parte de
dicha materia prima y perjudicar la vista del trabajador.
106
Como se manejan carruchas, paletas, bolsas, sacos y planchas se pueden
producir cortaduras en las manos debido a que las mismas están
desprotegidas.
Como en todo momento existe tránsito de carruchas, mercancía y
productos terminados pesados, podría ocurrir algún accidente si alguno de
los mencionados, cae o tropieza con los pies de los trabajadores.
Tabla Nº 13.Equipos de protección personal necesarios para cada proceso
Personal Equipo
Necesario Especificaciones Cantidad
Procesos Donde se
Necesita El Equipo
Encargado de Almacén y Operarios
Multifuncionales
Botas de Seguridad
4
Todos
Faja Lumbar
4
Guantes De Carnaza Reforzada
4
Lentes de Seguridad
4
Despachadores y Encargado Control de
Calidad
Botas de Seguridad
3 Preparación del Producto Terminado y de Material Reciclado
Tipo 1
Guantes De Carnaza Reforzada
3
Una vez presentados los equipos de acuerdo a cada labor que realiza el
personal, se expresa en la siguiente tabla, las cantidades totales a adquirir de
cada equipo y el costo asociado a esto.
107
Tabla Nº 14. Costos Asociados a la Compra de los Equipos de Protección Personal
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
TOTAL
COSTO
UNITARIO (BS)
COSTO
TOTAL (BS)
Botas de Seguridad 7 199 1.393
Faja Lumbar 4 63 252
Guantes 7 19,49 136,43
Lentes de Seguridad 3 14,99 44,97
TOTAL 1.826,43
Fuente: EPA y Mercado Libre
V.4 Implementación de un Sistema de Iluminación para el Almacén
Debido a que el almacén general de Pelplast C.A. no posee iluminación, el
turno de la noche no puede almacenar los productos obtenidos, por lo cual, los
operarios optan por dejar los mismos en planta hasta que en el siguiente turno si
pueda llevarse la mercancía a dicho almacén. Esto genera obstáculos en la planta
de producción y una carga extra de trabajo para los operarios del siguiente turno.
Es por ello, que se evidencia una oportunidad de mejora, la cual consiste en
proveer a la empresa de los cálculos y especificaciones en cuanto a iluminación
del almacén se refiere, quedando de parte de la empresa la implementación de la
misma.
Para diseñar un sistema que proporcione el alumbrado general de un
almacén de 24,11 m de largo, 10m de ancho y 3,70m de alto promedio, con el fin
de obtener un máximo de confort visual para un plano de trabajo de 0,75m.Se
utilizó el método de la Cavidad Zonal, el cual consiste según el Diccionario de
Arquitectura y Construcción, en determinar el número y el tipo de luminarias o
lámparas que se necesitan para proveer un nivel medio de iluminación deseada
sobre el plano de trabajo, teniendo en cuenta tanto el flujo luminoso directo como
108
el reflejado por las características de las superficies o cavidades del local. Para
esto, se siguió el siguiente procedimiento:
Selección del Acabado y Color del Techo, Paredes y Piso
Debido a que los colores del lugar inciden en la reflexión de la luz, el primer
paso de este método consiste en seleccionar un factor de reflexión para paredes,
techo y piso; debido a que los mismos, modificarán la luz del almacén. Para esto
se seleccionó un nivel de color oscuro para el techo, para las paredes se
consideró un acabado de color medio, y para el piso un color oscuro. Para estas
especificaciones se tienen los siguientes índices de rendimiento de color:
Tabla Nº15. Coeficientes de Reflexión
Fuente:Taimal Places
Techo Claro = 0,5 (30%)
Paredes Claras = 0,5 (50%)
Piso Oscuro = 0,1 (30%)
Seguidamente, por medio de los valores anteriores se determinó un
coeficiente de utilización, el cual de acuerdo al Diccionario de Arquitectura y
109
Construcción, indica la relación entre el flujo luminoso que incide sobre un plano
de trabajo y el flujo luminoso total emitido por una fuente. Para la obtención de
dicho coeficiente, se requiere además de los índices de rendimiento, de un factor
“k” que representa la influencia de las dimensiones del local sobre la iluminación
del mismo. El cálculo del factor se presenta a continuación:
Fuente: Taimal Places
Dónde:
Altura Efectiva: Distancia entre el plano de trabajo y las luminarias. Ver figura
N° 27. Considerando como plano de trabajo (nivel donde se requiere mayor
visualización) el promedio de las dos alturas que posee el almacén.
Sustituyendo los valores:
)101.24(7,2
101.24
K
61,2K
Para este caso, se consideró un plano de trabajo a 0,8 m del piso, y una
altura de 3,5 m para la ubicación de las lámparas.
)arg(
arg
anchooltivaalturaefec
anchooLK
110
Figura Nº 28.Distribución de Luminarias
Fuente: Universidad del Bío-Bío. Chile
Tabla Nº16.Valores del Factor de Utilización
Fuente: Iluminación de Interiores
Con los valores de especificación correspondientes a los colores del techo,
paredes y piso; y el factor K, se ingresa a la tabla N° 16. con la finalidad de
obtener el factor de utilización. Debido a que en la tabla no existe el valor 2,61para
111
el factor K, se hace necesario realizar una interpolación entre los valores 2,50 y
3,00.
Interpolación Lineal
Sustituyendo los valores:
)5,23(
)64,065,0()5,261,2(64,0
y
Dando como resultado que el factor de utilización es 0,662.
Selección de la Luminaria
Las luminarias a utilizar estarán suspendidas del techo creando una cavidad
de techo plana a unos 3,5m del suelo.
Se considera un factor de mantenimiento de 0.8, tomando en cuenta que el
almacén es un lugar limpio y que la luminaria será limpiada al menos una vez al
año.
Selección del Tipo de Lámpara
Una vez calculados los valores relacionados con las características físicas
del almacén, debe seleccionarse el tipo de lámpara a utilizar. Se seleccionó el tipo
de lámpara halogenuros metálicos en forma elipsoidal, guiado por las tablas que
se presentan a continuación:
)(
)()(
xaxb
yaybxaxyay
112
Tabla Nº 17.Iluminancias Recomendadas
Fuente: Asociación Electrónica Alemana
Por medio de la tabla anterior, se obtiene el valor de la iluminancia
recomendada apuntando hacia las tareas visuales específicas de almacén, para
este caso se tiene:
LuxE 300
Para poder seleccionar una lámpara específica, deben conocerse sus
códigos de identificación, conociendo que el de lámpara con el que se va a
trabajar es una fluorescente; como se observa en la siguiente tabla:
113
Tabla Nº 18. Códigos Identificativos Neutrales de Fuentes de Luz
Fuente: Asociación Electrónica Alemana
Una vez conocidos los códigos, se seleccionó el fabricante Venture
Lighting, lámpara código HIE 250W/VLU4K, cuyas características se muestran a
continuación:
Figura Nº 29. Catálogo de Productos Eléctricos
Fuente: Venture Lighting
114
Número de Luminarias
Para producir el nivel de iluminación deseado (300 lux), se requiere un
número de luminarias específico el cual se calcula a continuación:
Nº luminárias = mantfacutilcoeflumeneslamparasN
luxárea
...º
)(
Fuente: Taimal Places.
Sustituyendo los valores correspondientes:
Nº luminárias = 8,0662,0220001
300)1011,24(
Nº luminárias = 6,2079
Valor de Iluminancia Media a Partir de la Distribución de las Luminarias en el
Local
Debido a que el número de luminarias obtenido en el segmento anterior
resultó decimal, se procedió a calcular el nivel de iluminación media que se posee,
utilizando varios valores; con la finalidad de elegir aquel que se aproxime más al
nivel recomendado:
Nivel de iluminaciónàrea
mantfactutilcoefLumenesLamparasNLumiN ..ºº
Fuente: Universitat de les Illes Balears
115
Debido a que el número de luminarias resultó decimal, se calculará la
iluminancia que se obtiene con distintos valores de lámparas:
Para 6 luminarias:
Nivel de iluminación lux95,2891,241
8,0662,0220006
Para 7 luminarias:
Nivel de iluminación lux27,3381,241
8,0662,0220007
Para 8 luminarias:
Nivel de iluminación lux60,3861,241
8,0662,0220008
Se seleccionarán 8 luminarias debido a que con esta cantidad, se satisface
el nivel de iluminancia recomendado para almacenes, el cual es 300 lux y por ser
un número par, la distribución de las lámparas se hace más sencilla.
Distribución de las Luminarias en el Almacén
Para obtener una distribución uniforme de las luminarias, se divide la
longitud del almacén entre el número total de lámparas que cada fila tendrá, de
igual manera, se divide el ancho del lugar entre el número de filas de luminarias
que se desean colocar. Con esto se determina la distancia entre lámparas. La
distancia entre luminaria y pared, resultará la mitad del cálculo anterior.
Debido a que se propone utilizar 8 lámparas, las mismas se ubicarán en 2
filas de 4 lámparas cada una.
116
Distancia entre luminarias a lo largo del almacén:
metros64
1,241
Distancia entre luminarias a lo ancho del almacén:
metros52
10
Finalmente, se presenta en la figura N° 28 la distribución de las luminarias en el
almacén:
Figura Nº 30. Diagrama de Distribución de las Luminarias
117
Estimación de la Carga en KW
Si se sabe que cada lámpara fluorescente tiene una potencia estimada de
250W y que son 8 luminarias las necesarias para producir el nivel de iluminación
deseado, entonces la carga estimada es:
lamparasNLamparasPCARGA º.
Sustituyendo los valores:
CARGA W20008250
CARGA = 2 KW
Materiales Necesarios para la Instalación de la Iluminación
Tabla Nº 19. Materiales Iluminación
DESCRIPCION CANT.
Tubo conduit de aluminio de ¾”
60m
Cable thhn ó thwn n°10
160m
Condulet tipo tee de ¾”
8 pza.
Iluminación metal halide 220voltios en 250vatios
8 pza.
Breker tipo HQP 2x30 amperios
1 pza.
Tablero 4circuitos + neutro 220voltios
1pza
Fuente: Canalizaciones Eléctricas Residenciales y Código Eléctrico Nacional
Finalmente, se presentan los costos asociados a la instalación de la
iluminación en el almacén, así como la tarifa que la empresa deberá cancelar por
razones de electricidad:
118
Materiales: 10.980 Bs.F
Instalación: 10.300 Bs.F
Total: 21.280 Bs.F
Fuente: ALUHIERRO C.A.
V.5 Implementación de la Metodología 5S
El almacén general de la empresa actualmente no cuenta con periodos
determinados para realizar la limpieza y establecer el orden, realizándose sólo una
vez al mes, situación que evidencia que no se han establecidos normas y políticas
para llevar a cabo estas actividades de limpieza y ordenamiento del almacén. Los
beneficios de implementarse esta metodología vienen dados a través de una
reducción de demoras y movimientos innecesarios por ubicación de materiales y
productos para cada una de las actividades. Para ello es necesaria la aplicación
de la metodología 5S de la siguiente manera:
Clasificar (Seiri)
Para distinguir lo que es necesario de lo que no es, se debe realizar una
revisión de todos los materiales que se manejen en el almacén así como las
paletas de manera de desechar aquellas que se encuentren rotas y en mal
estado. Por otro lado, se deben tomar acciones respecto al área en desuso,
desechando aquellos elementos que no sean necesarios y reubicando los
que si lo sean de manera tal de despejar esta área valiosa de 33,77 m2.
119
Ordenar (Seiton)
El orden dentro del almacén se realizará con el apoyo de los sistemas
visuales tal y como se describió en la propuesta de redistribución del
almacén general de la empresa (Ver V.2) sumado a la delimitación de las
áreas del almacén a través del rayado amarillo e identificando las paletas
con el color que le correspondan a cada área. Respecto al espacio de
recepción y despacho, se colocarán las bolsas sobre un gancho
dispensador y adicionalmente se dispondrá de un contenedor que
contendrá los materiales de preparación como marcadores, adhesivos y
cuerdas.
Limpiar (Seiso)
Se llevará a cabo una jornada especial de limpieza con todo el personal que
opera en el almacén con la finalidad de recoger los productos y materias
primas en el suelo, limpieza de paletas y reparación de goteras.
Posteriormente se asignará al encargado del almacén y a un operario
multifuncional la realización de la limpieza semanal de todo el almacén que
incluye recoger los materiales derramados y mantendrán en el lugar
correspondiente a cada producto de acuerdo a lo ordenado anteriormente.
Para ello, se elaborará un cronograma dirigido por el encargado del
almacén que permitirá llevar un control del personal, específicamente del
operario multifuncional al que le corresponde la limpieza en la semana
correspondiente (Ver figura N° 30). Por otro lado, los dos despachadores
son los encargados de mantener el orden y limpieza en el área de
recepción y despacho diariamente, ubicando las bolsas, marcadores y
demás instrumentos de preparación y despacho en el lugar
predeterminado.
120
Figura N° 31. Cronograma de Limpieza para Operarios Multifuncionales.
Estandarizar (Seiketsu)
Con la finalidad de realizar las actividades de la manera adecuada en el
tiempo, se establecerán hojas de trabajo estandarizadas, los cuales
establecen las tareas y recursos con los cuales llevar a cabo cada una de
las actividades del almacén.
Las hojas de trabajo estandarizadas son documentos en los cuales se
indican para cada departamento o proceso, la manera estándar de realizar
las actividades con la finalidad de aportar la información necesaria para que
cualquier persona pueda realizar cualquier actividad, manteniendo los
mismos estándares de tiempos, movimientos y calidad con sólo la lectura
del manual.
La elaboración de las hojas de trabajo estandarizadas está comprendida
por cada proceso que se llevan a cabo en el almacén (recepción,
preparación de pedidos y despacho), de manera tal que permita
establecerse la estandarización de los procedimientos. Estos documentos
fueron realizados por las autoras conjuntamente con la opinión del personal
que labora en el almacén general de la empresa y se presentan a
continuación:
121
Recepción de materias primas y devoluciones.
El objetivo de este manual AG-11 (Ver anexo 4) consiste en estandarizar el
proceso de recepción y ubicación de materiales al almacén por parte de un
ente externo, es decir, proveedores para el caso de materias primas o
clientes por parte de la recepción de productos por devolución, además de
incluir la descarga de dichos materiales de la forma adecuada y asegurando
el registro en el sistema.
Recepción de producto terminado de planta y material reciclado tipo 1 y
2.
Con esta hoja de trabajo AG-12 (Ver anexo 5) se pretende estandarizar las
actividades de recepción, ubicación y registro de los productos y material
reciclado que entran en el almacén, asegurando la manipulación y
ubicación correcta de dichos materiales.
Preparación de pedidos.
Partiendo del hecho que las unidades a preparar son generalmente
bastante alto, es decir, desde 3.000 a 100.000 unidades, se pretende
minimizar el sobreprocesamiento y las demoras que ocurren para dicha
actividad, para ello, a través del manual de procedimiento de preparación
de pedidos AG-2 (Ver anexo 6) se logra un proceso de preparación más
efectivo, con el mínimo de movimientos y sobreprocesamiento garantizando
el menor tiempo de entrega para los clientes.
Despacho a planta.
A través de la hoja de trabajo estandarizada para despacho de materiales
AG-31 a planta (Ver anexo 7), se obtiene un eficiente suministro de
122
materiales con el mínimo de desperdicios de movimientos y de transporte
además de garantizar el registro de la salida de estos materiales.
Despacho a clientes.
En el manual de despacho a clientes AG-32 (Ver anexo 8) se encuentran
los procedimientos a seguir para la correcta carga de los productos, así
como garantizar que se encuentre la documentación necesaria y el debido
registro en el sistema.
La implementación de estas cinco hojas de trabajo estandarizadas
corresponde a la estandarización de cada una de las actividades realizadas
en el almacén general de la empresa, por ello, los beneficios vienen dados
por lograr la calidad y el flujo de información sobre cada procedimiento,
esperando reducir al mínimo los desperdicios que se encontraban en cada
actividad y permitir a cualquier operario a través de la lectura de estos
manuales la información para realizar el trabajo de manera eficiente. Los
manuales de procedimientos estarán disponibles en la dirección de la
empresa y es responsabilidad de éstos y del encargado del almacén
difundir esta información y que todo el personal tenga acceso a los mismos.
Adicionalmente para preservar y estandarizar las actividades de
limpieza se elabora un manual de procedimiento y un formato de reporte de
la limpieza para el área de almacén y de recepción y despacho en los
cuales se establecen los responsables, la fecha, y las observaciones
pertinentes. (Ver anexos1 y 1.1)
Disciplina (Shitsuke)
A través de la estimulación y motivación de todo el personal que apoya las
actividades del almacén por parte de los directivos de la empresa, se
123
obtendrían los beneficios que conllevarían un almacenamiento limpio,
ordenado, sencillo, cómodo y sintiéndose a gusto con el área de trabajo.
La siguiente tabla representa los costos asociados a la implementación de
la metodología 5S en el almacén (Ver anexos 2, 3,19 y 23):
Tabla Nº 20. Costos Asociados a la Implementación de Metodología 5S.
DESCRIPCIÓN COSTO (Bs.F)
(10) Carteles de señalización 1.250
(1) Galón de pintura para pisos amarillo 300
(1) Contenedor plástico 60
(10) Impresión de manuales de procedimiento 5
(8) Frascos de pintura 200
(3) Encuadernación de los manuales 15
(2) Jornadas de tres trabajadores 366,9
TOTAL 2.196,9
Fuente: Mercado Libre, EPA, centro de copiado Zona Gráfica y El menú de los carteles
S.R.L.
V.6 Elaboración de Formatos Físicos para Control del Flujo y Codificación de
Materiales Dentro del Almacén
Debido a la falta de control de los inventarios (tanto en físico como en
sistema), surge la necesidad de proporcionarle a la empresa, formatos sencillos
que le permitan a los encargados de cada área y a los operarios respectivos,
poseer un respaldo del flujo de materiales existente en el almacén, todo esto
apoyado en la organización y codificación de dichos materiales sobre todo para la
interacción entre el almacén y planta, ya que para recepción por parte de
proveedores y despacho a clientes se cuenta con las facturas o notas de entrega.
Cabe destacar que los materiales que se encuentran en el almacén no
están codificados ni se maneja información de los mismos, para ello se diseñaron
códigos para cada material de manera tal que apoye los sistemas de información
de forma ordenada de acuerdo a una identificación breve del producto y se
presentan de la siguiente manera.
124
Materias primas: se representan a través de las dos letras MP seguido de un
número o letra que lo caracterice (Ver anexo 9), por ejemplo:
Figura N° 32. Codificación Materia Prima
Producto terminado: se representan a través de tres primeras letras que
identifican que se trata de un producto, el proceso de elaboración (soplado o
inyección) seguido de una letra que caracterice el tipo de producto (tarro, tapa,
frasco u otro), posteriormente le siguen dos o tres letras o números que
representan la capacidad del producto o el nombre que más caracteriza el
mismo (Ver anexo 9), por ejemplo:
Figura N° 33. Codificación Producto Terminado.
Posteriormente a la codificación, se elaboraron dos (2) formatos, uno para
las solicitudes realizadas por planta (Ver figura Nº 34), y otro para aquellos
productos y materiales recibidos en el almacén, como puede verse en la figura Nº
125
37. El llenado de estos formatos estará a cargo del operario que realice el traslado
del apoyado por el encargado del almacén y de la ficha técnica de códigos (Ver
anexo 9) y será ubicado junto con la ficha técnica y una calculadora sencilla sobre
un buzón en la pared donde se encuentra la entrada del almacén con acceso a
planta para facilitar el registro del flujo de materiales.
Información Requerida para Elaborar los Formatos
1. Solicitudes de la Planta de Producción:
Figura Nº 34. Formato de Requisiciones de Planta
1.1 Se consideraron los aspectos formales con respecto a la identificación de
turno y de la persona que se encargue de escribir la información de los
requerimientos; así como la fecha, total solicitado en el turno y el número de
hojas del formato llenadas por turno.
1.2 Con respecto al tipo de material debe señalarse como polietileno,
polipropileno, reciclado y masterbach y el respectivo código asignado (Ver
anexo 9) como puede verse en la figura Nº 35.
126
Figura Nº 35.Tipos de Materiales Solicitados por Planta
1.3 Debido a que todas las materias primas poseen presentaciones en sacos,
independientemente de sus pesos respectivos, se colocaron unas columnas
para determinar el número de sacos solicitados y los kilogramos que éstos
representan para el material. Ver figura Nº 36.
Figura Nº 36.Indicación de Número de Sacos y
Kilogramos Solicitados del Material
1.4 Por último y con la finalidad de llevar un control lo más exacto posible y al
mismo tiempo sencillo y rápido, se ubicaron tres (3) columnas adicionales
(como puede verse en la figura Nº 37), en las cuales se indican el pedido
que se pretende producir con la materia prima solicitada, la máquina que
dicho material va a alimentar y las observaciones que la requisición haya
presentado.
127
Figura Nº 37. Propósito, Destino del Material Solicitado y Observaciones
2. Materiales Recibidos en el Almacén:
Figura Nº 38. Formato de Productos Terminados y
Material Reciclado Recibidos en el Almacén
2.1. Se consideraron los aspectos formales con respecto a la identificación de
turno y de la persona que se encargue de escribir la información de los
requerimientos; así como la fecha, total solicitado en el turno y el número
de hojas del formato llenadas por turno.
128
2.2. Con respecto al tipo de producto o de material, se realizó una clasificación
según el tipo de proceso (soplado e inyección) para el caso de los
productos terminados con su respectivo código y una columna para
material reciclado, como puede verse en la figura Nº 39.
Figura Nº 39. Recepciones de Producto Terminado y Material Reciclado
2.3. Para la cuantificación, debido a la gran variedad con respecto al peso que
pueden tener los productos terminados, se consideró llevar el control por
medio del número de sacos o bolsas y el número de planchas que son
recibidas. Adicionalmente, se incluyó una columna de observaciones en
caso de manifestarse alguna eventualidad en la recepción de estos
materiales y productos.
Figura Nº 40. Cuantificación de los Productos Terminados
y Material Reciclado Recibido en el Almacén
129
Procedimiento para Registrar las Solicitudes de la Planta de Producción
1. Indicar el turno en el cual se realizan las requisiciones.
2. Para señalar el tipo de material solicitado, se colocará una “X” en la
columna correspondiente, como puede verse en el ejemplo que ilustra la
figura Nº 41 y el código del material de acuerdo a la ficha técnica, en caso
de que el material posea algún tipo de especificación (en cuanto a tipo o
color), se indicará al lado de la marca que identifica el material requerido.
Figura Nº 41.Ejemplo de la Indicación del Tipo de Material
3. La información con respecto al resto de las columnas del formato,
corresponde a las cantidades solicitadas y si se presenta alguna
observación relevante relacionada con dicho requerimiento. Para
ejemplificar esto, se presenta en la figura Nº 42, el caso de solicitar 3 sacos
de polietileno para producir un pedido de “Frasco 500”, el cual será
fabricado en la máquina de soplado número 4; para esto, el número a
colocar en la columna de kilogramos, representa la cantidad de sacos
multiplicada por los kg que cada saco posee.
130
Figura Nº 42. Ejemplo de un Registro de Solicitud de Polietileno
4. Al finalizar el turno, se totalizan las cantidades de material requeridas por
planta, tanto en kilogramos como en número de sacos; esto se realiza
sumando dichas cantidades y colocándolas al final de cada columna, en la
fila correspondiente al total.
Figura Nº 43. Cantidades Totales por Turno
Procedimiento para Registrar las Cantidades Recibidas en el Almacén
1. Indicar el turno en el cual se realizan las recepciones.
2. Para señalar el tipo de producto o material recibido, se colocará una “X” en
la columna correspondiente y el código, como puede verse en el ejemplo
que ilustra la figura Nº 44, en caso de que el producto posea algún tipo de
131
especificación (en cuanto a capacidad o color para el caso del material
reciclado), se indicará en la columna cuyo nombre es “Especifique”.
Figura Nº 44. Ejemplo de la Indicación del Tipo de Material Recibido
3. La información con respecto al resto de las columnas del formato,
corresponde a las cantidades solicitadas y si se presenta alguna
observación relevante relacionada con dicho requerimiento. Para
ejemplificar esto, se presenta en la figura Nº 45, el caso de recibir 5 bolsas
de “Frasco 15”.
Figura Nº 45.Ejemplo de un Registro de Solicitud de Polietileno
4. Al finalizar el turno, se totalizan las cantidades de bolsas, planchas y sacos
que se recibieron; esto se realiza sumando dichas cantidades y
colocándolas al final de cada columna, en la fila correspondiente al total.
132
Figura Nº 46.Cantidades Totales por Turno
Los costos asociados a la implementación de estos manuales son:
Tabla N° 21. Costos de Implementación de Formatos de Registro
DESCRIPCIÓN COSTO (BS)
(500) Impresiones de formatos 125
(3) Carpetas 20
(1) Calculadora con bolígrafo 24
TOTAL 169 Fuente: Mercado Libre y Zona Gráfica
V.7 Implementación de una Hoja de Cálculo en Excel para Control de Flujo
de Materiales en el Almacén.
El control de inventarios en el almacén resulta de gran importancia, ya que
permite controlar el flujo de materiales y obtener dichos resultados para periodos
de tiempo predeterminados, además termina con la información incorrecta de los
niveles de inventario sólo por reportes de facturas y como consecuencia realizar
compras innecesarias o retrasar la producción. Para este caso, se plantea
establecer una hoja de cálculo en el programa Microsoft Excel, diseñado de forma
sencilla de manera tal que permita registrar las entradas y salidas de material y los
niveles de inventario presentes en el almacén. La información que se vaciará en
esta hoja de cálculo estará apoyada por los formatos físicos propuestos en la
133
sección anterior (Ver V.6) para el caso del flujo interno de materiales y de las
facturas y notas de entrega para los casos de recepción y despacho.
Elaboración de la hoja de cálculo para control de flujo de materiales en el
almacén.
Para la elaboración de este sistema de acuerdo a cada actividad del
almacén se realizaron los siguientes procedimientos:
1. Se apertura una carpeta de archivos que contendrá una hoja de cálculo en
Microsoft Excel para cada mes del año. (Ver figura 47)
Figura N° 47. Carpeta de Archivos de Excel para Cada Mes del Año.
2. Se abre el archivo que corresponde al mes en curso. Para cada hoja se abren
cinco pestañas, las cuatro primeras correspondientes a cada semana del mes
y la quinta correspondiente al corte de flujo de materiales del mes(Ver figura
48).Estos periodos de tiempo se deben a que los materiales entran y salen con
una frecuencia del 70% entre los días miércoles y sábado permitiendo
semanalmente observar los niveles de inventario de cada material.
134
Figura N° 48. Pestañas Correspondientes al Registro por Semana y Mes de los
Materiales en el Almacén
3. De acuerdo a la actividad que se trate recepción, preparación o despacho se
construyeron las casillas con los datos de entrada y salida de la siguiente
manera:
3.1. “Fecha”: en esta celda se activa la función “HOY” la cual introduce la fecha
en la que se está suministrando los datos automáticamente, de manera tal
de llevar un control fechado del flujo de materiales en el almacén.
3.2. “Código”: en esta celda se introduce el código de referencia del material.
Para ello se elaboró una ficha técnica con los códigos correspondientes a
cada material. (Ver anexo 10)
135
3.3. “Descripción”: esta celda debe alimentarse con el dato de cada material
que se esté registrando para actividad, para ello se cuenta con la ficha
técnica que contiene especificaciones de cada materia prima o producto.
3.4. “N° sacos o N° de bolsas”: debe introducirse para esta celda las
cantidades de bolsas o sacos que están siendo registradas para cada
actividad.
3.5. “Peso/unid (gr)”: esta celda debe contener el peso unitario del producto
terminado, para ello se cuenta con la ficha técnica que tiene para cada
producto su peso en gramos y éste servirá para calcular posteriormente el
total de unidades de cada producto que entran o salen del almacén.
3.6. “Total (Kg)”: de acuerdo a la actividad que se esté registrando, esta celda
a través de la función de multiplicar el número de sacos o bolsas por el
peso de 25 Kg para materia prima original y colorantes o de 20 Kg para
material reciclado se registran los totales en Kg para cada material.
3.7. “Unidades”: esta celda a través de la conversión del peso del saco con el
peso unitario del producto, permite obtener el total de unidades presentes
por bolsa y para el caso de preparación de pedidos, el total de unidades
preparadas para su posterior comparación con las cantidades pedidas por
el cliente, de tal forma de comparar si el pedido está completo o no.
4. Posteriormente, se elaboró una tabla de flujo de materiales con los registros de
entrada, salida y permanencia en el almacén (Ver figura 49), para ello, se
totaliza para cada tipo de material la recepción (entrada) y el despacho (salida)
y la diferencia entre estos representa las cantidades de material que
permanecen durante el periodo de tiempo preestablecido en el almacén.
136
Figura Nº 49. Tabla de Flujo de Materiales al Final de la Semana.
5. De la misma manera se repiten los pasos del numeral 3 para el resto de las
hojas de cálculo correspondientes a las semanas que contiene el mes en
estudio, realizando para cada una las tablas de registro de materiales para
cada actividad.
6. Finalmente, se elabora una hoja de cálculo llamada “corte del mes” (Ver figura
50), la cual contiene un resumen de las cantidades definitivas registradas de
cada semana sumando los totales para cada material y proceso.
Adicionalmente contiene una tabla de flujo de materiales que contabiliza (de la
misma manera que durante una semana) la entrada, salida y permanencia de
materiales en el almacén.
137
Pasos Registrar los Movimientos de Materiales en el Sistema
A continuación se presenta en pasos cómo insertar los datos a la hoja de
cálculo y la obtención e interpretación de resultados.
Paso 1. Se abre la carpeta de archivos que contiene la hoja de cálculo
correspondiente al mes en curso y posteriormente abrir la pestaña de la semana
que corresponda.
Paso 2. Así mismo se abre el archivo del mes anterior (sólo en caso de abrir un
nuevo mes), en la cual se procederá a copiar las cifras de cada material en el
cuadro de flujo de materiales que se encuentra en la hoja “corte del mes” de
manera de sumar el flujo de materiales remanentes del mes anterior.
Paso 3. Se insertan los datos de entrada de acuerdo con la actividad que se esté
llevando a cabo, recepción, preparación de pedido y despacho. Para cada uno de
ellos, los datos de entrada serán:
Recepción: de acuerdo a la ficha técnica se inserta el código del material o
nombre del producto, las cantidades de sacos y el peso de los mismos
según sea el caso(Ver anexo 9), con la cual se guiará el operador para
insertar los datos en el sistema. De esta manera, automáticamente se van
totalizando las cantidades de sacos y bolsas que entran hacia el almacén
general de la empresa. (Ver figura 49)
138
Figura 50. Hoja de Cálculo “corte del mes”.
139
Figura N° 51. Tablas de Registro de Recepción de Materiales en el Almacén
Preparación de pedidos: en el caso de producto terminado, los datos de
entrada para este proceso corresponden al código del producto, el peso y
cantidad de bolsas preparadas y el total de unidades del pedido del cliente
(Ver figura 52), de esta manera, se puede obtener información acerca del
total de unidades que se manejaron durante la preparación por bolsa, el
total de unidades preparadas, el peso en Kg que representa ese pedido, la
diferencia entre lo preparado y lo solicitado por el cliente y finalmente se
decide y se inserta en la celda si el pedido fue entregado a través de un SI
o NO. Por otro lado si se trata de material reciclado, sólo se introducen las
cantidades en Kg de material que fue preparado. (Ver figura 52)
140
Figura N° 52. Tablas de Registro de Preparación de Pedidos en el Almacén
Despacho a planta: para reportar la salida de materiales a planta se
introducen los códigos de acuerdo al tipo de material igualmente con la
ayuda de la ficha técnica y las cantidades que están siendo despachadas
en sacos, por lo tanto se totalizarán los Kg de material que se están
enviando a planta. (Ver figura 53)
Figura N° 53. Tablas de Registro de Despacho a Planta en el Almacén.
141
Despacho a clientes regulares e industriales: para registrar el despacho a
clientes regulares e industriales, se procede a introducir el nombre del
cliente, el tipo de producto despachado y las cantidades que fueron
entregadas, de manera tal que ofrezca un total cantidades de producto
terminado o material reciclado tipo 1 que se ha despachado durante la
semana en curso.
Figura N° 54. Tabla de Registro de Despacho a Clientes Regulares y Tabla de Flujo de
Materiales
Paso 4. Para asegurar la información de cada registro se recomienda guardar la
dicha información en la opción “guardar” del menú que despliega el botón de
Office Excel.
Paso 5. Imprimir para cada semana la hoja de cálculo “semana” y “corte del mes”,
la cual permitirá mensualmente obtener un registro de lo que entra (recepción),
sale (despacho) y lo que queda después del periodo preestablecido en existencia
en el almacén; de manera tal que permita establecer cortes de inventario
periódicamente a través de las cantidades representadas en la hoja de cálculo.
142
Con la elaboración de la hoja de cálculo para el control de flujo de
materiales se hace necesaria la compra de una computadora que contenga un
paquete sencillo de Microsoft Office incluyendo el programa Excel y una
capacitación para dos personas en el manejo básico e intermedio del programa en
una institución. La implementación de esta propuesta incurre en los siguientes
costos (Ver anexos 10, 11 y 12):
Tabla N° 22. Costos Asociados a la Implementación de una
Hoja de Cálculo para Control de Flujo de Materiales.
DESCRIPCIÓN COSTO (BS)
Computadora de escritorio con paquete Windows Office 4.200 Curso Excel básico e intermedio (2 personas) 1.960
TOTAL 6.160 Fuente: Mercado Libre y Escuela de Sistemas e Informática
V.8Promoción de la Mejora Continua
Con el objetivo de llevar a cabo el último principio de Lean que no es más
que perseguir la perfección, se hace necesario crear una cultura de mejora
continua en el personal que labora en el almacén general de la empresa. Para
ello, se realizará un programa el cual incentive una nueva forma de pensar y
actuar enfocado a la visión de futuro, resolución de problemas y mejoramiento
continuo de los procesos que se realizan en el almacén.
El programa consiste básicamente en realizar las siguientes actividades:
Creación de una comisión: se propone una comisión conformada por el
encargado de almacén, un despachador y un operario multifuncional de
manera tal que se tengan todas las perspectivas de los procesos que se llevan
a cabo en el almacén.
143
Adiestramiento del personal de la comisión: a través de un curso de Mejora
Continua de Procesos en la Organización se pretende impartir al personal los
conocimientos y herramientas para reconocer los problemas y solucionarlos de
manera eficiente.
Manifestación de objetivos del comité: el objetivo del comité de mejora continua
es diseñar, promover y ejecutar acciones de mejoras en el almacén general de
la empresa.
Realización de reuniones: trimestralmente se pretende realizar reuniones para
determinación de los problemas, discusión de las causas raíces existentes
tomando como principio la eliminación de desperdicios.
Elaboración de propuestas: el comité de mejora continua determinará los
problemas y posibles acciones, sin embargo, se crearán grupos tanto del
personal operativo del almacén y de otros departamentos de la empresa para
la ejecución de las ideas.
Compromiso del personal junto a la directiva de la empresa: debe existir un
compromiso y apoyo mutuo entre todo el personal que labora en el almacén
junto a la directiva de la empresa para el logro de los objetivos de mejora
continua, obteniendo una relación mutuamente beneficiosa, es decir, Ganar-
Ganar.
Incentivos y premiaciones: para apoyar las ideas y propuestas del personal se
pretende realizar anualmente incentivos como bonificaciones y premios a
aquellas ideas factibles y mejor ejecutadas que se hayan planteado durante la
gestión del comité y los grupo que se hayan conformado para la ejecución de
las ideas. Para ello, la empresa otorgará bonos y/o premios valorados en 4.000
Bs anuales que se entregarán a los participantes ganadores de mejor
propuesta. Cabe destacar que queda por parte de la empresa proponer los
144
reglamentos de la participación y las decisiones acerca de los ganadores de
las mejores propuestas.
Llevar a cabo esta propuesta de mejora continua incurre en los siguientes
costos (ver anexo 14):
Tabla N° 23. Costos de Implementación de Promoción de la Mejora Continua
DESCRIPCIÓN COSTO (BS)
Curso de mejora continua (3 personas) 5.040
Premiaciones y bonificación 4.000
TOTAL 9.040
Fuente: Formación Signo y Pelplast C.A.
V.9 RESUMEN DE LAS PROPUESTAS REALIZADAS Y SUS RESPECTIVAS
REPRESENTACIONES DE MEJORAS
A continuación se presenta en la tabla N° 24 un resumen de la cuota de
mejora en cuanto a la eliminación o reducción de desperdicios que aporta cada
propuesta realizada.
145
Tabla N° 24. Tabla de Reducción de Desperdicios de Acuerdo a las Propuestas.
Propuesta Transpaleta Balanza Equipos de protección personal
Iluminación Redistribu-
ción del almacén
5S
Formatos y hoja de cálculo
de Excel
Promoción de la mejora
continua
Rece
pció
n
Mate
ria P
rim
a y
Co
lora
nte
s
100% de mejora en
movimientos innecesarios
(5to orden) en el
almacenamiento, un 80% en
transporte.
-
Los equipos
de protección personal apoyan
todas las actividades del almacén
que requieran la
carga y descarga
de materiales
con el propósito
de proteger al operario de lesiones y protección
de ojos y manos, además garantiza
un trabajo y un medio
más seguro.
Permite equilibrar las
cargas de trabajo a los operarios del primer turno
ya que los del turno de la
noche podrán realizar las
actividades de recepción de
producto terminado y
suministro de materias primas
Los recorridos de manejo
de materiales disminuyen
de 11.664,50 metros a 10.389,72
metros/mes equivalente a un 11%
de mejoras.
Se garantiza en un 100% el orden y la
clasificación de los
materiales que se reciben, contando
además con un área de 33,77 m2
para ubicación
correcta de los mismos contando
con la ayuda de
los sistemas visuales.
Se garantiza en 100% el registro y control de todos
los materiales
que entran y salen el almacén general y permite
un control periódico del flujo
de materiales
.
Contribuye a la formación
progresiva de los miembros del almacén para crear
mecanismos para
detección de los problemas y desperdicios
presentes generando
ideas creativas que aporten una
solución factible
enfocada a mejorar
continuamente. Se espera
que se mejore en un 50% cada año la eficiencia y
eficacia de las actividades
que se llevan a cabo en el
almacén.
Pro
du
cto
Term
ina
do
100% disminución de defectos
Se elimina en 100% el llenado
de bolsas en forma intuitiva
Dev
olu
cio
nes
Se reducen los defectos
de rompimiento de bolsas en
un 100%
-
Mate
rial
recic
lad
o t
ipo
1 y
2
-
Se
asegura el peso
de 20 Kg en
llenado para
material reciclado apoyando al control
de inventario
146
Tabla N° 24. Tabla de Reducción de Desperdicios de Acuerdo a las Propuestas. (Continuación)
Propuesta Transpaleta Balanza Equipos de protección personal
Iluminación Redistribu-
ción del almacén
5S
Formatos y hoja de
cálculo de Excel
Promoción de la mejora continua
Pre
para
ció
n d
e p
ed
ido
s
Mate
ria P
rim
a y
Co
lora
nte
s
100%
reducción de movimientos innecesarios por altura de los materiales
sobre las paletas
-
Los
equipos de protección personal apoyan
todas las actividades del almacén
que requieran la
carga y descarga
de materiales
con el propósito
de proteger al operario de lesiones y protección
de ojos y manos, además garantiza
un trabajo y un medio
más seguro.
Permite equilibrar las
cargas de trabajo a los
operarios delos
primeros turnos ya que los del turno de la noche
podrán realizar las actividades
de recepción de producto terminado y
suministro de materias primas
Los recorridos de manejo
de materiales disminuyen
de 11.664,50 metros a
10.389,72 metros/mes equivalente a un 11%
de mejoras.
100% de reducción
de demoras y transporte por falta de
un área específica
para ubicación
de los materiales
Se garantiza
en 100% el registro y control de todos los
materiales que entran y salen el almacén general y
permite un control
periódico del flujo de materiales.
Contribuye a la formación
progresiva de los miembros del almacén para crear
mecanismos para detección
de los problemas y desperdicios
presentes generando
ideas creativas que aporten una solución
factible enfocada a
mejorar continuamente
. Se espera que se mejore
en un 50% cada año la eficiencia y
eficacia de las actividades
que se llevan a cabo en el
almacén.
Mate
rial
recic
lad
o t
ipo
1
-
Se elimina
en 100% el llenado de bolsas en forma intuitiva
100% de reducción
de demoras y transporte Innecesario
Pro
du
cto
Term
ina
do
60% de mejora
(1831,05 Bs/mes) en sobreproce-samiento.
-
Se reduce en 100% la búsqueda
de mercancía a lo largo del
almacén por falta de
organiza-ción
Des
pa
ch
o
Mate
ria P
rim
a
0 Bs por derrames de
material
Reducción en 100% de las demoras
y transporte adicional
por encontrar el
material indicado
Pro
du
cto
term
inad
o
Apoya las actividades
de traslado de la carga de pedidos que requieran un alto peso y volumen
147
V.10 EVALUACIÓN BENEFICIO – COSTO
A continuación se presenta un resumen de los costos asociados y la
inversión correspondiente a las propuestas basadas en el Almacenamiento
Esbelto con respecto al ahorro que representa dichas propuestas con el fin de
totalizarlos para la obtención de los beneficios y el tiempo de recuperación de la
inversión.
V.10.1 COSTOS OPERACIONALES ASOCIADOS A LAS PROPUESTAS DE
MEJORAS
Costos = 1.826,00 Bs.F (atribuidos a equipos de protección personal)
V.10.2 INVERSIÓN
La inversión por cada propuesta se representa en la siguiente tabla:
Tabla N° 25. Inversión vs Ahorro de las Propuestas
PROPUESTA INVERSIÓN (Bs.F)
Adquisición de transpaleta 5.040,00
Adquisición de balanza industrial 550,00
Iluminación del almacén 21.280,00
Redistribución del almacén general 6.055,06
Metodología 5S 2.196,90
Formatos físicos para control de flujos de materiales
169,00
Hoja de cálculo en Excel para control de flujo de materiales
6.160,00
Promoción de la mejora continua 7.360,00
TOTAL 48.810,96
148
V.10.3 BENEFICIOS GENERADOS POR LAS PROPUESTAS DE MEJORAS
V.10.3.1 Beneficios Cualitativos
Los beneficios cualitativos de las propuestas de mejora se representan en
la siguiente tabla:
Tabla N° 26. Beneficios Cualitativos de las Propuestas
PROPUESTA BENEFICIOS
Formatos físicos y hoja de cálculo en Excel para control
de flujo de materiales
Metodología de trabajo más adecuada para control de los niveles de inventario de una forma sencilla, aportando
información valiosa para órdenes de compra y garantizar los planes de producción de la empresa.
Adquisición de balanza industrial
La adquisición de este equipo garantizará los kilogramos de material que se requieren en planta así como también al
material reciclado que entra como materia prima, asegurando la cuantificación de los materiales que se
encuentran en el almacén
Promoción de la mejora continua
Formación del personal de la empresa en materia de mejora continua, promoviendo la participación y pro
actividad dejando resultados positivos para la productividad.
V.10.3.2 Beneficios Cuantitativos
Vienen dados por todos aquellos ahorros o beneficios debido a la
implementación de las propuestas, representándose en la siguiente tabla:
Tabla N° 27. Beneficios Cuantitativos de las Propuestas
PROPUESTA Beneficio
(Bs.F/mes)
Adquisición de transpaleta 176,03
Iluminación del almacén 333,85
Redistribución del almacén general 2.896,53
Metodología 5S 1.831,05
TOTAL 5.237,46
149
CONCLUSIONES
Por medio de la descripción de la forma en que se realizan actualmente los
procedimientos, operaciones y tareas en el almacén general, se evidenció la
importancia de tener fuentes que proporcionaran información de manera
confiable; así como el conocer a cabalidad las actividades efectuadas en el
almacén de la empresa, ya que a partir de toda descripción es que se
fundamenta un buen análisis y una futura propuesta de mejora.
En el análisis de la situación actual del área de estudio, lograron identificarse y
cuantificarse aquellos procesos y actividades que no le agregan valor al
cliente; encontrándose entre los más resaltantes el control inadecuado de
inventario, demoras de tiempo en promedio de seis (6) minutos cada vez que
se realiza algún proceso, movimientos innecesarios y transporte excesivo;
logrando la transición entre el conocimiento adquirido y la práctica del mismo
con respecto a la filosofía Lean.
Una vez identificados los desperdicios de acuerdo al pensamiento esbelto, se
elaboraron ocho (8) propuestas de mejoras; a través de esto, se le otorga a la
empresa una variedad de alternativas basadas en dicha filosofía, las cuales
fueron diseñadas específicamente para el Almacén General de Pelplast C.A.,
y que de llegar a ser aplicadas, contribuirán en gran medida a reducir tiempo,
costo y recorridos en la realización de los procesos de dicho almacén.
Con el objetivo anterior realizado, se lograron aplicar y/o reafirmar
conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera, tales como metodología 5S,
importancia de registros históricos de producción, ventas y demás
departamentos; kaisen, factores que inciden en la distribución de un almacén,
entre otros; verificándose que dichos conocimientos pueden ser utilizados en
cualquier área y que sólo es necesario adaptarlos a las condiciones de la
misma para llevarse a cabo.
150
RECOMENDACIONES
Implementación de las propuestas de mejoras presentadas en este estudio,
con la finalidad de eliminar o reducir los desperdicios presentes en el almacén
general de la empresa.
Revisión y evaluación periódica de las causas y sus efectos de las diferentes
actividades desarrolladas en el almacén que no agregan valor al cliente para la
futura toma de acciones y propuestas de mejora.
Llevar a cabo una metodología confiable para la generación de órdenes de
compra a proveedores y emisión de facturas a clientes ya que apoyará un
mejor control de los niveles de inventario en el almacén general.
Solicitar apoyo a la planta de producción en el suministro de las cantidades (Kg
y Unid) adecuadas de requisición de materias primas y productos para llevar a
cabo el manejo adecuado de los niveles de inventario en el almacén.
Compromiso de la gerencia y del personal operativo en ejecutar y no hacer
resistencia a los cambios que involucra la implementación de las mejoras.
Difundir a las demás áreas de la empresa (taller de matricería, planta de
producción y oficinas administrativas y de dirección) las metodologías del
pensamiento Lean tales como 5S, equilibrar cargas de trabajo y
estandarización de las actividades, permitiendo la reducción de desperdicios y
satisfacción del cliente en todas las actividades operativas y administrativas.
151
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clnk&gl=ve
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Seminario de Titulación “Distribución de la Energía Eléctrica”. Universidad
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de Ahorro de Energía en el Edificio Mariana de Jesús y 10 de Agosto de la
EEQ”. Escuela Politécnica Nacional. Quito. Ecuador.
154
155
Anexo N° 1. Hoja de Trabajo Estandarizada para Labores de limpieza en el
Almacén
PELPLAST C.A. – ALMACÉN GENERAL
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN DE LIMPIEZA
Hoja 1 de 1 Día: ____ Mes: ____ Año: ____
Código:
LIMP - 1
LIMPIEZA DEL ALMACÉN GENERAL
Propósito: Establecer y estandarizar las actividades de orden y limpieza del almacén general de la
empresa.
Alcance: Aplica a las actividades de mantenimiento, orden y limpieza de todas las áreas del almacén.
Responsables: Encargado del almacén: encargado del promover y apoyar las actividades de limpieza de todas las
áreas del almacén.
Operarios multifuncionales: encargados de realizar la limpieza y mantener el orden del almacén.
Políticas /normas:
Realización obligatoria semanal de las labores de limpieza.
Utilización de las herramientas adecuadas y equipos de protección personal.
Realización del formato de reporte de actividades de limpieza.
N°
procedimiento
Procedimiento Documento de
referencia/observaciones
1 Revisión de las áreas del almacén haciendo énfasis en encontrar materiales derramado, paletas deterioradas y materiales que no se encuentren en el área correspondiente.
-
2 Barrido de todas las áreas del almacén. -
3 Desecho de la basura en bolsa y luego al contenedor de basura de la empresa.
-
4
Ordenar los materiales de acuerdo al área que le corresponda.
-
5 Revisión de fallas en iluminación y las goteras. -
6 Tomar acciones en caso de presencia de falla de iluminación y goteras.
-
7 Llenado del formato de reporte de actividades de limpieza
Entrega de formato de reporte de limpieza del almacén a los directivos de la empresa.
ELABORADO POR:
DASLY EGEA ELYSMA PACHECO
REVISADO POR:
TANY PEÑALOZA
AUTORIZADO POR:
ORLANDO RIVAS
156
Anexo N° 1.1. Formato de Reporte de Operación de Limpieza del Almacén.
FORMATO DE OPERACIÓN DE LIMPIEZA DEL ALMACÉN
Realizado por:
Fecha:
Recursos utilizados Áreas (seleccione) Observaciones
o Materias primas-Polietileno
o Materias primas-polipropileno
o Materias primas-Reciclado
o Materias primas-Colorantes
o Producto-Soplado
o Producto-Inyección
o Producto-Material reciclado
o Devoluciones
Firma encargado del almacén:
Firma Directivo de la empresa Sello
157
Anexo N° 2. Presupuesto Carteles de Señalización.
Anexo N° 3. Contenedor Plástico.
158
Anexo N° 4. Hoja de Trabajo Estandarizada para Recepción de Materias Primas y
Devoluciones
PELPLAST C.A. – ALMACÉN GENERAL
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN
Hoja 1 de 1 Día: 01Mes: 09 Año: 2010
Código:
AG - 11
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y DEVOLUCIONES
Propósito:Establecer y estandarizar las actividades de recepción, descarga y ubicación de materias primas
y productos por devoluciones y su registro en el sistema en el almacén general de la empresa.
Alcance:Aplica a todo proceso de recepción de cualquier materia prima y producto por devoluciones que
incluyan la descarga de materiales desde el transporte.
Responsables: Personal administrativo: encargado de la comprobación de las cantidades recibidas.
Encargado del almacén: encargado del apoyo en la descarga y ubicación de los materiales y el
registro en el sistema.
Operarios multifuncionales: encargados de realizar la descarga y ubicación del material en el
almacén.
Políticas /normas:
Revisar las cantidades recibidas que coincidan con la orden de compra o nota de devolución.
Utilizar el equipo destinado a la descarga (rampa y transpaleta) así como los equipos de protección personal.
Registro obligatorio de las cantidades de material en el sistema.
N°
procedimiento
Procedimiento Documento de
referencia/observaciones
1 Revisión de las cantidades de materiales. Factura de pago. Firma y sello en
señal de entrega y archivar.
2 En caso de que las cantidades sean incompletas, realizar la nota de débito.
Realizar nota de débito y archivar.
3 Colocar correctamente la rampa de carga. -
4
Un operario multifuncional sube a la plataforma del transporte con la transpaleta y la paleta.
-
5 Llenar la paleta con una carga de inferior a XX sacos por viaje.
-
6 Descargar y ubicar el material de acuerdo a su característica sobre las paletas en el área correspondiente.
-
7 Repetir paso 4, 5 y 6 hasta terminar la descarga del material.
-
8 El encargado de almacén debe registrar en el sistema las cantidades de material recibidas.
-
159
ELABORADO POR:
DASLY EGEA ELYSMA PACHECO
REVISADO POR:
TANY PEÑALOZA
AUTORIZADO POR:
ORLANDO RIVAS
Anexo N° 5. Hoja de Trabajo Estandarizada para Recepción de
Producto Terminado de Planta y Material Reciclado Tipo 1 y 2.
PELPLAST C.A. – ALMACÉN GENERAL
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN
Hoja 1 de 1 Día: 01Mes: 09Año: 2010
Código:
AG - 12
RECEPCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO DE PLANTA Y MATERIAL RECICLADOTIPO 1 Y 2.
Propósito:Establecer y estandarizar los procedimientos para la recepción de producto terminado
proveniente de planta y material reciclado tipo 1 y 2 para su posterior ubicación en las áreas asignadas y su registro en el sistema.
Alcance:Aplica a toda actividad que requiera el almacenamiento de los pedidos de productos terminados y
material reciclado en el almacén.
Responsables: Encargado del almacén: pesar ysupervisar las cantidades de materiales que entran al almacén así
como apoyar la actividad de descarga y registro en el sistema.
Operarios multifuncionales: encargados de realizar la descarga y ubicación del material en el
almacén.
Políticas /normas: Utilizar el equipo destinado a la descarga (carruchas) así como los equipos de protección personal y
la balanza.
Manipular adecuadamente los materiales para evitar derrames.
Registro obligatorio de las cantidades de material en el sistema.
N°
procedimiento Procedimiento
Documento de
referencia/observaciones
1 Pesar las cantidades de material reciclado o producto terminado en la balanza.
Tomar nota de las cantidades pesadas y sus características
2 Carga del material sobre la carrucha por parte de los operarios multifuncionales.
-
3 Ubicación en las áreas correspondientes del material a almacenar
Considerar la capacidad de carga de la paleta.
4 Repetir los pasos 1, 2 y 3 hasta recibir la totalidad de los materiales
-
5 Registrar en el sistema la totalidad de las cantidades recibidas de material.
-
ELABORADO POR:
DASLY EGEA ELYSMA PACHECO
REVISADO POR:
TANY PEÑALOZA
AUTORIZADO POR:
ORLANDO RIVAS
160
Anexo N° 6. Hoja de Trabajo Estandarizada para Preparación de Pedidos.
PELPLAST C.A. – ALMACÉN GENERAL
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN
Hoja 1 de 1 Día: 01 Mes: 09 Año: 2010
Código:
AG - 21
PREPARACIÓN DE PEDIDOS
Propósito:Establecer y estandarizar los procedimientos dentro de la actividad de preparación de pedidos
para la entrega a tiempo de los mismos.
Alcance:Aplica a la preparación de todos los productos que se despachan a clientes incluyendo material
reciclado tipo 1.
Responsables: Despachadores: encargados de realizar el conteo y pesaje del producto.
Encargado de almacén: supervisar y apoyar las actividades de carga y descarga así como el
registro de los materiales en el sistema.
Operarios Multifuncionales: encargados de realizar la búsqueda, carga y descarga del material en
el almacén.
Operario de control de calidad: encargado de realizar las pruebas de acople que comprueban la
calidad del producto.
Políticas /normas: Utilizar el equipo destinado a la descarga (carruchas) así como los equipos de protección personal.
Manipular adecuadamente los materiales para evitar derrames.
Registro obligatorio de las cantidades de material en el sistema.
N°
procedimiento
Procedimiento Documento de
referencia/observaciones
1 Informar al personal del almacén sobre las características (tipo y cantidades) del pedido a ser preparado.
Formato con información del pedido
2 Búsqueda del pedido en el almacén en las áreas correspondientes.
-
3 Carga sobre la carrucha del pedido y trasladarlo hasta la zona de preparación y despacho.
-
4 Repetir los pasos 2 y 3 hasta completar el pedido. - 5 Realizar las pruebas de calidad en caso de producto
terminado. Realizar una nota de defectos en caso de descompletar el pedido.
6 Realizar el cambio de bolsa sólo cuando sea necesario
-
7 Pesar cada bolsa de producto. - 8 Comprobar la relación de unidades presentes por el
peso de la bolsa. -
9 Acumular el número de bolsas requeridas de acuerdo a las unidades correspondientes al pedido.
Suministrado como información en el procedimiento N° 1.
10 Sujetar el extremo de cada bolsa con el material de embalaje correspondiente.
De acuerdo al tipo de producto el material de embalaje será cinta adhesiva o cuerda.
161
11 Ubicación ordenada en el área de preparación y despacho.
-
12 Verificación de las cantidades ordenadas en el pedido.
-
13 Registro de las cantidades preparadas en el sistema. - ELABORADO POR:
DASLY EGEA ELYSMA PACHECO
REVISADO POR:
TANY PEÑALOZA
AUTORIZADO POR: ORLANDO RIVAS
Anexo N° 7. Hoja de Trabajo Estandarizada para Despacho a Planta.
PELPLAST C.A. – ALMACÉN GENERAL
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN
Hoja 1 de 1 Día: 01 Mes: 09 Año: 2010
Código:
AG - 31
DESPACHO A PLANTA
Propósito:Establecer y estandarizar los procedimientos correspondientes a la actividad de despacho de
materias primas a planta.
Alcance:Aplica al despacho de todas las materias primas requeridas por la planta en las cantidades
necesarias.
Responsables:
Encargado de almacén: supervisar y apoyar las actividades de carga y descarga así como el
registro de los materiales en el sistema.
Operarios Multifuncionales: encargados de realizar la búsqueda, carga y descarga del material a
ser despachado
Políticas /normas:
Utilizar el equipo destinado a la carga y descarga (carruchas) así como los equipos de protección personal.
Manipular adecuadamente los materiales para evitar derrames.
Registro obligatorio de las cantidades de material en el sistema.
N°
procedimiento
Procedimiento Documento de
referencia/observaciones
1 Recibir la información por parte del encargado del almacén de las cantidades requeridas de materiales.
Formato de requisición de materiales de planta
2 Búsqueda de los materiales en las áreas correspondientes.
-
3 Carga de los materiales sobre la carrucha - 4 Contaje y pesaje (colorantes) de los materiales - 5 Traslado de los materiales a planta. - 6 Repetir los procedimientos 2, 3, 4 y 5 hasta cubrir la
totalidad de los requerimientos de materiales. -
7 Registro de la totalidad de las cantidades despachadas en el sistema
-
ELABORADO POR:
DASLY EGEA ELYSMA PACHECO
REVISADO POR:
TANY PEÑALOZA
AUTORIZADO POR:
ORLANDO RIVAS
162
Anexo N° 8. Hoja de Trabajo Estandarizada para Despacho a Clientes
PELPLAST C.A. – ALMACÉN GENERAL
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN
Hoja 1 de 1 Día: 01 Mes: 09 Año: 2010
Código:
AG - 32
DESPACHO A CLIENTES
Propósito:Establecer y estandarizar los procedimientos correspondientes a la actividad de despacho a
clientes regulares e industriales por parte del almacén general de la empresa.
Alcance:Aplica al despacho de producto terminado y material reciclado tipo 1 que son despachados a
clientes regulares e incluyen el proceso de carga sobre el transporte.
Responsables: Personal administrativo: encargado de la comprobación de las cantidades entregadas y emisión de
documentos.
Encargado del almacén: encargado del apoyo en la carga y descarga de los materiales y el registro
en el sistema.
Operarios multifuncionales: encargados de realizar la carga y descarga del material en el
transporte.
Políticas /normas:
Revisar las cantidades de mercancía que coincidan con el pedido del cliente.
Utilizar el equipo destinado a la carga (transpaleta) así como los equipos de protección personal.
Registro obligatorio de las cantidades de material en el sistema.
N°
procedimiento
Procedimiento Documento de
referencia/observaciones
1 Confirmación del pedido con la mercancía preparada previamente.
Utilizar como referencia la factura y el sistema.
2 Cargar la mercancía sobre la paleta. - 3 Colocar correctamente la rampa de carga - 4 Trasladar la paleta con la mercancía sobre la
plataforma del transporte. -
5 Descargar la mercancía sobre la plataforma del transporte.
-
6 Repetir los procedimientos 2, 3, 4 y 5 hasta completar el pedido.
-
7 Emitir la factura al chofer del transporte con la información sobre la mercancía despachada firmada y sellada.
Factura de compra con información del pedido
8 Registrar la información de salida de mercancía en el sistema.
-
ELABORADO POR:
DASLY EGEA ELYSMA PACHECO
REVISADO POR:
TANY PEÑALOZA
AUTORIZADO POR:
ORLANDO RIVAS
163
Anexo N° 9. Ficha Técnica como Soporte para Sistema de Control de Inventario.
LISTA DE CÓDIGOS
CÓDIGO MATERIAL
MP11 Polietileno
MP12 Polipropileno
MP2+color Colorantes
MRI Mat. Reciclado de inyección
MRS Mat. Reciclado de soplado
MRVENTA Mat. Reciclado para la venta
LISTA DE PRODUCTOS
PRODUCTO PESO/ UNID (gr)
PRODUCTO PESO/UNID (gr)
Adobo 180 17,0 Gotero 60 6
Cajas polvera 7 Gotero 7/2 2,9
Compota 9 Pólvora 13,5
Frasco 1000 50 Tapa 18 1,2
Frasco 120 15,5 Tapa 18 sin linner 1,3
Frasco 15 3,5 Tapa 20 linner 1,8
Frasco 30 5,0 Tapa 20 sin linner 1,7
Frasco 500 47,5 Tapa 28 linner 2
Frasco 60 7,5 Tapa 53-400 5,5
Frasco agüita 22 Tapa cervecera 2
Frasco javex 48 Tapa presión 2
Frasco rey 15 Tapa bisagra 5,5
Frasco salsa inglesa 180
15 Tapa crema 84mm
10
Frasco salsa inglesa 300
21,5 Tarro 250 18
Galoncillo 23,5 Tarro 60 9,5
Gotero 10 3,5 Tarro salero 17
Gotero 15 4,5 Tarro 1000 48
164
Anexo N° 10. Computadora para Control de
Flujo de Materiales en el Almacén.
Anexo N° 11. Curso Básico de Excel
165
Anexo N° 12. Curso Intermedio de Excel en una Institución Educativa.
166
Anexo N° 13. Balanza Electrónica.
Anexo N° 14. Presupuesto Curso Mejora Continua.
167
Anexo N° 15. Presupuesto Asesoría de Ing. Industrial.
Anexo N° 16. Faja Lumbar de Seguridad.
168
Anexo N° 17. Carpeta Archivadora.
Anexo N° 18. Data
Sheet Bombillos
Metal Halide
169
Anexo N° 19.Presupuesto Pinturas en Aceite.
Anexo N° 20. Presupuesto Equipos Protección Personal.
170
Anexo N° 21. Presupuesto Iluminación
171
Anexo N° 22.
172
Presupuesto de Centro de Copiado
Anexo N° 23.Calculadora
173
Anexo N° 24.Tubos de Aluminio
Anexo N° 25.Cadenas
![UNIVERSIDAD DE CARABOBO FACULTAD DE INGENIERÍA …riuc.bc.uc.edu.ve/bitstream/123456789/7747/1/casardiña.pdf · [12] BALESTRINI, Mirian. Como se elabora el Proyecto de Investigación](https://img.pdfslide.tips/doc/110x75/5e1462d6eb61d86307278a4c/universidad-de-carabobo-facultad-de-ingeniera-riucbcuceduvebitstream12345678977471casardiapdf.jpg)
