Proyecto de reforma de sala de calderas en el ST de ...servicios4.jcyl.es/Duero/Publicacion_E/A2018... · complementarias, IT1, IT2, IT3 e IT4, así como las normas a que se refiere

Proyecto de reforma de sala de

calderas en el ST de Industria de

Segovia. JCyL

PROMOTOR: Consejería de Economía y Hacienda, JCyL

EMPLAZAMIENTO: Plaza de la Merced, 12 40003 Segovia

Autor del proyecto y Director de obra:

Miguel Ángel Navas Martín

Ingeniero técnico industrial

COPITIPAL: Nº 294

Ingeniería abconsultores

c/ Manuel Azaña, nº15 1ºD

47014 Valladolid

Tlf: 983458123 – Fax: 983458123

Correo: [email protected]

http://www.google.es/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwi82KK7-rbNAhUCuhoKHYGDCloQjRwIBw&url=http://www.sueldospublicos.com/texto-diario/mostrar/85404/el-cargo-de-presidente-de-castilla-y-leon-y-los-nueve-consejeros-nos-cuestan-14462-euros-a-la-semana&bvm=bv.124817099,d.d2s&psig=AFQjCNGS3DQ_57xI3DYwuFM9djKN5ZyTtg&ust=1466524165590293

Indice

DATOS GENERALES _______________________________________________ 9

1.1 Agentes __________________________________________________________ 9

1.1.1 Promotor ______________________________________________________________ 9

1.1.2 Equipo redactor _________________________________________________________ 9

INSTALACIÓN TÉRMICA ___________________________________________ 11

2 Memoria. __________________________________________________ 11

2.1 Objeto __________________________________________________________ 11

2.2 Situación_________________________________________________________ 11

2.3 Alcance __________________________________________________________ 11

2.4 Normas y referencias _______________________________________________ 11

2.5 Definiciones y abreviaturas __________________________________________ 12

2.6 Características del edificio ___________________________________________ 12

2.7 Descripción de la instalación existente _________________________________ 13

2.7.1 Ubicación de la sala de calderas ___________________________________________ 14

2.7.2 Combustible ___________________________________________________________ 14

2.7.3 Caldera existente _______________________________________________________ 15

2.7.4 Sistema de calefacción __________________________________________________ 16

2.7.5 Regulación ____________________________________________________________ 17

2.7.6 Protección contra incendios ______________________________________________ 17

2.7.7 Electricidad: ___________________________________________________________ 18

2.7.8 Saneamiento: __________________________________________________________ 18

2.7.9 Rendimiento medio estacional ____________________________________________ 18

2.8 Análisis de soluciones ______________________________________________ 21

2.9 Requisitos de diseño _______________________________________________ 21

2.9.1 Condiciones exteriores de cálculo __________________________________________ 22

2.10 Descripción de la instalación reformada _____________________________ 22

2.10.1 Sala de calderas _______________________________________________________ 23

2.10.1.1 Generación de calor ________________________________________________ 24

2.10.1.2 Bombas de circulación ______________________________________________ 26

2.10.1.3 Sistema de alimentación, expansión y seguridad _________________________ 27

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2.10.1.4 Superficie no resistente _____________________________________________ 27

2.10.1.5 Ventilación _______________________________________________________ 28

2.10.1.6 Ventilación superior ________________________________________________ 29

2.10.2 Cálculo chimenea ______________________________________________________ 30

2.10.3 Distribución de tubería __________________________________________________ 34

2.10.4 Filtro magnético _______________________________________________________ 34

2.11 Justificación del cumplimiento DE la normativa _______________________ 35

2.11.1 Exigencia de calidad térmica del ambiente __________________________________ 35

2.11.2 Exigencia de higiene ____________________________________________________ 36

2.11.3 Exigencia de calidad acústica _____________________________________________ 36

2.11.4 Exigencia de eficiencia energética en la generación de calor ____________________ 36

2.11.5 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías _______________________ 37

2.11.6 Exigencia de control ____________________________________________________ 37

2.11.7 Exigencia de contabilización de consumos __________________________________ 39

2.11.8 Exigencia de seguridad en generación de calor ______________________________ 40

2.11.9 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías ______________________________ 41

2.11.10 Exigencia de protección contra incendios __________________________________ 42

2.11.11 Exigencia de seguridad de utilización _____________________________________ 43

2.12 Instalación eléctrica ______________________________________________ 44

2.13 Equipos consumidores de energía __________________________________ 47

2.14 Estimación del consumo __________________________________________ 47

2.15 Planificación, verificaciones y pruebas _______________________________ 49

2.16 Orden de prioridad entre los documentos básicos _____________________ 51

2.17 Diagrama temporal de los trabajos _________________________________ 52

2.18 Operaciones de mantenimiento ____________________________________ 55

2.18.1 Calderas _____________________________________________________________ 55

2.18.2 Bombas de circulación __________________________________________________ 57

2.18.3 Redes hidráulicas, componentes y accesorios _______________________________ 57

2.18.4 Sistemas y equipos de regulación y control _________________________________ 60

2.18.5 Cuadros eléctricos y líneas de distribución __________________________________ 63

INSTALACIÓN DE GAS NATURAL ____________________________________ 65

3 Memoria. ___________________________________________________ 65

3.1 Definiciones y abreviaturas __________________________________________ 65


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3.2 Normas y referencias _______________________________________________ 69

3.3 Características del gas natural _______________________________________ 69

3.4 Instalación de gas _________________________________________________ 71

3.4.1 Descripción de la instalación ______________________________________________ 71

3.4.1.1 Tuberías __________________________________________________________ 71

3.4.1.2 Dispositivos de corte ________________________________________________ 77

3.4.1.3 Uniones, juntas y accesorios __________________________________________ 78

3.4.2 Puntos de consumo. Caudal ______________________________________________ 79

3.4.3 Dimensionado _________________________________________________________ 80

3.4.4 Acometida ____________________________________________________________ 81

3.4.4.1 Conjunto de regulación y medida ______________________________________ 82

3.4.5 Cumplimientos de UNE 60601 ____________________________________________ 83

3.4.6 Entrada de aire y ventilación ______________________________________________ 85

3.4.6.1 Ventilación inferior __________________________________________________ 86

3.4.6.2 Ventilación superior _________________________________________________ 86

3.4.7 Cálculo chimenea _______________________________________________________ 88

3.4.8 Pruebas_______________________________________________________________ 91

3.4.8.1 Pruebas de estanqueidad en la parte de inst. receptora a media presión B. ____ 92

3.4.8.2 Prueba de estanqueidad en la parte de instalación a baja presión ____________ 93

3.4.8.3 Comprobación de la estanqueidad en conjuntos de regulación y contadores. ___ 93

3.5 Manual de uso y mantenimiento _____________________________________ 93

3.5.1 Instrucciones de uso y medidas de seguridad de la instalación ___________________ 93

3.5.2 Mnto. de las acometidas interiores y líneas de distribución internas ______________ 94

3.5.3 Mantenimiento de los armarios de regulación________________________________ 94

3.5.4 Mantenimiento de la línea de gas __________________________________________ 95

3.5.5 Mantenimiento de los aparatos de consumo _________________________________ 95

3.6 Conclusión _______________________________________________________ 96

ANEXOS ______________________________________________________ 97

4 Cálculos ___________________________________________________ 97

4.1 Redes de tuberías _________________________________________________ 97

4.2 Bombas circuladoras _______________________________________________ 97

4.3 Vaso de expansión _________________________________________________ 97

4.4 Manual de instalación ______________________________________________ 98


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4.5 Manual de uso y mantenimiento _____________________________________ 99

PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS ________________________________ 103

5 PLIEGO ____________________________________________________ 103

5.1 Objeto _________________________________________________________ 103

5.2 Alcance del trabajo _______________________________________________ 103

5.3 Generalidades ___________________________________________________ 103

5.3.1 Coordinación del trabajo ________________________________________________ 103

5.3.2 Planos de taller ________________________________________________________ 104

5.3.3 Inspección de los trabajos _______________________________________________ 104

5.3.4 Modificaciones a los planos y especificaciones _______________________________ 104

5.3.5 Calidades _____________________________________________________________ 104

5.3.6 Protección durante la construcción y limpieza final ___________________________ 105

5.4 Especificaciones técnicas de equipos y materiales ______________________ 105

5.4.1 Aislamiento tuberías agua caliente ________________________________________ 105

5.4.2 Montaje y materiales en redes de agua ____________________________________ 106

5.4.2.1 General __________________________________________________________ 106

5.4.2.2 Soportes de tuberías ________________________________________________ 107

5.4.2.3 Manguitos pasamuros ______________________________________________ 107

5.4.2.4 Materiales de tuberías ______________________________________________ 107

5.4.3 Valvulería en redes de agua ______________________________________________ 108

5.4.3.1 General __________________________________________________________ 108

5.4.3.2 Válvulas de esfera __________________________________________________ 109

5.4.3.3 Válvulas de equilibrado______________________________________________ 109

5.4.4 Bombas centrífugas ____________________________________________________ 109

5.4.4.1 General __________________________________________________________ 109

5.4.4.2 Características _____________________________________________________ 109

5.5 Ensayos ________________________________________________________ 110

5.5.1 Ensayos e inspección en fábrica ___________________________________________ 110

5.5.2 Ensayos parciales en obra _______________________________________________ 110

5.5.3 Ensayo de materiales ___________________________________________________ 110

5.5.4 Pruebas finales de recepción _____________________________________________ 110

5.6 Garantías _______________________________________________________ 111

ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD ___________________________ 113

6 Memoria. __________________________________________________ 113


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6.1 Antecedentes y datos generales. ____________________________________ 113

6.1.1 Objeto y autor del estudio básico de seguridad y salud ________________________ 113

6.1.2 Proyecto al que se refiere _______________________________________________ 113

6.1.3 Descripción del emplazamiento __________________________________________ 114

6.1.4 Descripción de la obra __________________________________________________ 114

6.1.5 Instalaciones provisionales y asistencia sanitaria _____________________________ 115

6.1.6 Maquinaria de obra ____________________________________________________ 115

6.1.7 Medios auxiliares ______________________________________________________ 115

6.2 Riesgos laborales _________________________________________________ 116

6.3 Previsiones para trabajos futuros ____________________________________ 120

6.3.1 Riesgos más frecuentes y medidas a tomar _________________________________ 121

6.4 Obligaciones de contratistas y subcontratistas _________________________ 121

6.5 Obligaciones de los trabajadores ____________________________________ 123

6.6 Libro de incidencias _______________________________________________ 123

6.7 Paralización de los trabajos _________________________________________ 124

6.8 Derechos de los trabajadores _______________________________________ 124

6.9 Disposiciones mínimas de SS que deben aplicarse ______________________ 124

6.10 Normativa de aplicación _________________________________________ 125

MEDICIONES Y PRESUPUESTO _____________________________________ 129

PLANOS ______________________________________________________ 131

DOCUMENTOS ADMINISTRATIVOS _________________________________ 133


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DATOS GENERALES

1.1 AGENTES

1.1.1 Promotor

Consejería de Economía y Hacienda

Dirección: José Cantalapiedra, 2 - C.P.: 47014 - Valladolid

CIF: S4711001J

1.1.2 Equipo redactor

Redactor del proyecto:

Ingeniería abconsultores S.L.

– Miguel Ángel Navas Martín

– NIF: 12758412J

– c/ Manuel Azaña, nº 15, 1ºD 47014 Valladolid

– Correo: [email protected]

– Tlf: 983458123 – 606427874 Fax: 983458123

– Ingeniero técnico industrial.

– Colegio Oficial Ingenieros Téc. Industriales Palencia, nº: 294

mailto:[email protected]


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INSTALACIÓN TÉRMICA

2 MEMORIA.

2.1 OBJETO

El objeto del presente proyecto es el de definir la instalación térmica de la reforma

de sala de calderas del edificio que ocupa el Servicio Territorial de Industria de la Junta de

Castilla y León en Segovia, así como el de dar cumplimiento al Reglamento de Instalaciones

Térmicas en los edificios, con el fin de obtener las oportunas autorizaciones de los

Organismos Competentes.

2.2 SITUACIÓN

Tal como queda reflejado en el plano de situación, la instalación se encuentra

situada en la Plaza de la Merced nº12 de Segovia.

2.3 ALCANCE

La presente documentación pretende definir la reforma de las instalaciones de

calefacción en la sala de calderas y en los circuitos hidráulicos que parten de este local

(montantes), de forma que pueda ser interpretado y ejecutado de acuerdo con la legislación

vigente por empresa instaladora debidamente registrada ante el Servicio Territorial de

Industria de Segovia.

No se incluyen en ningún caso justificaciones relativas a instalaciones de cualquier

otro tipo, excepción hecha de la instalación de gas natural que sea necesaria, la instalación

eléctrica y la instalación de protección contra incendios necesarios.

2.4 NORMAS Y REFERENCIAS

Para la ejecución del presente proyecto se han tenido en cuenta la siguiente

reglamentación:

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión aprobado por Real Decreto 842/2002, de

2 de agosto de 2002 e instrucciones técnicas complementarias y publicado en el

B.O.E por el Ministerio de Industria y Energía el 18/9/2002.

Versión consolidada del Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba


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el Reglamento de Instalaciones térmicas en edificios y sus instrucciones técnicas

complementarias, IT1, IT2, IT3 e IT4, así como las normas a que se refiere y sus

posteriores modificaciones.

Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de

la Edificación, refundido con modificaciones en el Real Decreto 1371/2007 de 19 de

octubre y corrección de errores del BOE de 25 de enero de 2008.

Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico

de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas

complementarias ICG 01 a 11.

R.D. 275/1995, de 24 de febrero, por el que se dictan las disposiciones de aplicación

de la Directiva 92/42/CEE, modificada por el artículo 12 de la Directiva 93/68/CEE,

relativas a la eficacia energética en la Unión Europea.

Real Decreto 1942/1993 de 5-11-93 (B.O.E 14-12-93) por el que se aprueba el

Reglamento de instalaciones de protección contra incendios.

Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de

equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.

Normas UNE

2.5 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

Desconector hidráulico: dispositivo capaz de evitar el reflujo de agua de forma

segura en caso de caída de presión en la red pública, creando una discontinuidad entre el

circuito y la misma red pública.

Instalación centralizada: es aquella en que la producción de calor es única para

todo el edificio, realizándose su distribución desde la central generadora a las

correspondientes viviendas por medio de fluidos térmicos.

Mantenedor autorizado: toda persona física acreditada mediante el

correspondiente carné profesional expedido por el órgano competente de la Comunidad

Autónoma.

Titular de la instalación térmica: persona física o jurídica propietaria o

beneficiaria de una instalación térmica, responsable del cumplimiento de las obligaciones

derivadas de la normativa vigente ante la Administración competente.

2.6 CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO

Como ya se ha dicho, el edificio para el que está destinada esta reforma está situado

en Segovia (según CTE, zona climática D2).


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El edificio objeto de este proyecto es un edificio público de oficinas, es del año 1950,

está situado en una parcela de 1.732m2 y la superficie total construida es de 2.626m

2.

El edificio tiene planta sótano, baja, primera y segunda planta y bajo cubierta.

2.7 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN EXISTENTE

A continuación, se describe la situación actual de la sala de calderas y de sus

componentes.


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2.7.1 Ubicación de la sala de calderas

En la planta sótano -1 del edificio se encuentra la sala de calderas con acceso desde

el interior del edificio. Dentro de la sala de calderas se encuentra un equipo generador de

calor para uso exclusivo de calefacción de la edificación. Existe también una caldera de

carbón, que no se usa, pero que se decide limpiar y conservar por tratarse de una pieza

histórica.

Acceso Por interior edificio

Vestíbulo de independencia exclusivo No

Nº de puertas 1

Material de las puertas Chapa

Superficie sala calderas 24,65 m2

Altura sala calderas 2,65 m

Uso exclusivo: Sí

Ventilación superior Sí (mediante conducto)

Ventilación inferior Sí (mediante conducto)

Saneamiento Sí

2.7.2 Combustible

La instalación actual utiliza el siguiente suministro:

Combustible

Gasóleo C

Composición combustible* hidrocarburo C10-C21

Poder calorífico inferior (kcal/kg)* 10.100

Poder calorífico inferior (kWh/kg)* 11,74

Poder calorífico inferior (MJ/kg)* 42,28

Poder calorífico superior (MJ/kg)* 43,12

Peso específico (kg/l)* 0,85

Contenido en azufre (%)* 0,2

Almacenamiento Tanque gasóleo chapa acero aéreo. 10.000 litros

Local exclusivo

CALDERA

GASÓLEO

CALDERA

CARBÓN

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CTO

R

PASILLO

SALA DEPÓSITO DE GASÓLEO

ARCHIVO

Vent. inf.

S=0,27m

Cuadro eléctrico

Conducto ventilación

SALIDA

S=21,8 m2

300x500

3,4

0,8

5

1,76

7,8

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CONDUCTO VENTILACIÓN


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Anexo a sala de calderas

Planta Baja

Acceso

Puerta metálica

Antesala sin puerta de acceso desde escalera

Nº de puertas: 1

Material de las puertas: chapa

Superficie almacenamiento 11,4 m2

No

*Fuente: Ente Regional de la Energía, JCyL

2.7.3 Caldera existente

La instalación consta de una caldera de agua empleada para uso de calefacción.

Esta caldera está dotada de un quemador presurizado de gasóleo.

Caldera 1

Uso calefacción

Marca: ROCA

Modelo: L-200-12

Potencia: 203,5kW

Año de fabricación: 1974

Rendimiento: 86%

Expansión 2 Vasos de expansión cerrados de 200 litros en sala

de calderas

Chimenea

Chapa doble a cubierta

1 salida independiente desde sala de calderas

DN260/200

Observaciones:

La instalación carece de la mayor parte de los elementos exigidos por la

reglamentación actual para cumplir con las exigencias básicas de seguridad y eficiencia

energética.


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2.7.4 Sistema de calefacción

La distribución a partir de la caldera es de acero negro con dos circuitos compuestos

por una bomba de circulación y válvula de tres vías cada uno que alimentan a radiadores.

Más características del sistema de calefacción son:

Sistema Columnas. Radiadores

Nº circuitos 2 (Norte y Sur)

Circuito 1

Bomba simple Grundfos UPS 40-120/2

V3V motorizada (sin actuador)

Acero negro DIN2440. DN50

Aislamiento térmico: sí

Caudal constante

Circuito 2

Bomba simple Grundfos MAGNA1 40-120/2

V3V motorizada (sin actuador)

Acero negro DIN2440. DN50

Aislamiento térmico: sí

Caudal constante


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2.7.5 Regulación

El sistema de regulación tiene las siguientes características:

Calderas

Temperatura constante con termostato

No hay integración con demanda de circuitos

Contador de energía térmica: no

Circuito calefacción

Con regulación obsoleta

V3V motorizada: sí, pero sin actuador

Sonda exterior: no

Reloj: si

2.7.6 Protección contra incendios

El sistema de protección contra incendios tiene las siguientes características:

Riesgo de incendio Pn=203,5 kWRiesgo medio (DB-SI)

Cerramientos Mínimo RF120No cumple

Acceso No hay vestíbulo de independencia

1 acceso con puerta metálica

Alumbrado de emergencia No

Extintores Sí. Manuales

Detección y alarma No


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Características que debe cumplir esta sala de calderas según el DB-SI del código

técnico de la edificación:

Característica Riesgo medio

Resistencia al fuego de la estructura portante R 120

Resistencia al fuego de las paredes y techos que separan la zona

del resto del edificio EI 120

Vestíbulo de independencia en cada comunicación de la zona

con el resto del edificio Sí

Puertas de comunicación con el resto del edificio 2 x EI2 30-C5

Máximo recorrido hasta alguna salida del local ≤ 25 m (6)

Observaciones:

El sistema de protección contra incendios es deficiente. No se cumple la normativa

vigente.

2.7.7 Electricidad:

Iluminación

Tubo de acero rígido en las generales

Tubo de acero flexible en las conexiones

Cables unipolares bajo tubo

Cuadro eléctrico Metálico

Ubicación: dentro de la sala de calderas

Alumbrado 1 luminaria fluorescentes estancas (1x58)

2.7.8 Saneamiento:

Saneamiento 1 pozo con tapa en sala de calderas

Vaciados Vaciados conducidos a desagüe

Llenado ¾”

2.7.9 Rendimiento medio estacional

En este apartado se desarrolla el procedimiento para la determinación del consumo

específico de combustible de la instalación de calefacción, dato que aportará al usuario de

la instalación una visión en términos energéticos del uso que realiza sobre la instalación y

de la eficiencia energética de la misma.

Estos valores del consumo de combustible para el servicio de calefacción se limitan

a unas cifras obtenidas experimentalmente y cuyo traspaso puede responder no sólo a una

baja eficiencia energética de la instalación sino a unas condiciones de funcionamiento por

parte de los usuarios en (horarios, temperaturas, u otras) superiores a los estándares

medios.

Para la realización de este estudio no se dispone de datos de consumo.


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En base a la “Guía técnica sobre procedimiento de inspección periódica de eficiencia

energética para calderas“ redactada por la Asociación Técnica Española de Climatización

y Refrigeración (ATECYR) para el Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía

(IDAE), con el objetivo de promocionar la eficiencia en el uso final de la energía en los

edificios. El ratio del consumo, para calderas de más de 15 años, de combustible anual por

superficie calefactada (Re) no podrá ser superior a los valores indicados en la siguiente

tabla, en función de la zona climática que corresponda a la localidad del edificio o vivienda:

Este valor nos servirá de referencia para calcular el consumo de combustible y nos

dará una idea del orden de magnitud de los ahorros.

En este caso:

Econsumida=171.6kWh/m2 · 4.481m

2

Aunque los consumos reales sean menores, los porcentajes de ahorro no se ven muy

afectados.

Un indicador del nivel de eficiencia energética de la instalación térmica de un

edificio es la determinación de su rendimiento estacional, es decir, la relación de calor útil

respecto al combustible consumido que se obtiene en la caldera a lo largo de un año.

El rendimiento de las calderas se calculará en base a las siguientes expresiones:

𝑅𝑔 =𝑅𝑐 − 2

1 + (𝑃𝑛

𝑃𝑝⁄ − 1) · 𝐶𝑜

donde:

Rg = Rendimiento estacional de la caldera (%)

Rc = Rendimiento instantáneo de combustión (%)

Pn = Potencia nominal de la caldera (kW)

Pp = Potencia media real de producción (kW)

Co = Coeficiente de operación, según la siguiente tabla:

Pn (kW) Co

< 75 0,05

75 a 150 0,04

150 a 300 0,03

300 a 1.000 0,02

> 1.000 0,01


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Con todos estos datos se tiene que las calderas actuales tienen un rendimiento

estacional, sobre PCI, del:

Según el documento reconocido del RITE de fecha 14 enero de 2016, en el que se

indican los coeficientes de paso y factores de emisión de CO2, de diferentes fuentes de

energía final.

C.P. C iudad:

Precio medio gasóleo-C (c/IVA):

4

Rendimiento nominal: 86,0 %

Potencia nominal (Pn): 204 kW Potencia producción (Pp): 57,1 kW

Rendimiento es tacional medio: 66,3 %

Datos meteorológicos :

Contacto: Teléfono:

ANALISIS ECONOMICO COMPARATIVO Gasoleo-C vs Gas natural

Es tudio nº: 007-2016 Fecha es tudio: 2 de ju l io de 2016

Ins talación: Plaza la Merced 12

40003 Segovia Provincia: Segovia

Número de repos tajes año: Cos te anual gasóleo-C (c/IVA): 8.880 €/año

DATOS INSTALACION ACTUAL

Consumo Gasóleo anual: 12.000 litros /año 0,74 €/l i tro

kWh/m2

· año

Horas /año consumo equiv. : 1470

kWh/año

Antigüedad cald. (años): > 20

Palencia

Superf icie calefactada (m2

) 2616 Consumo combus tible calefacción 46

Modelo caldera: ROCA Energ ía consumida calefacción 120.000

Tipo de caldera: GAS CONDENSACION* GASÓLEO

PROPUESTAS

Poder caloríf ico (kWh/ud. Comb) 10,73 kWh/m3

kWh/l10,00

Rend. es tacional medio (PCI): 85,0% 66,3%

Consumo (kWh/año): 102.968 120.000

Precio de combus tible:

Energ ía demandada (kWh/año): 79.566 79.566

Consumo combus tible 12.000 litros

IMPORTE TOTAL (€/año): 6.178,09 8.880,00

AHORRO SOBRE GASOLEO (€/año): 2.701,91 0,00

0,64 €/m3

0,74 €/l

9.596 m3

0,0%(*) Opción CONDENSACION Solo en calefacción/ACS con temperaturas de agua de 30 a 60ªC

AHORRO SOBRE GASOLEO (%): 30,4%

AHORRO (kgCO2/año): 13.434,49

AHORRO SOBRE GASOLEO (%): 39,0%

Consumo (kWh/año): 102.968 120.000

CO2 combus tible (kg/kWh) 21.006 kgCO2/kWh 34.440 kgCO2/kWh

0,204 kgCO2/kWhCoeficiente paso CO2

PROPUESTAS

Tipo de caldera: GAS CONDENSACION* GASÓLEO

0,287 kgCO2/kWh

66,3%


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2.8 ANÁLISIS DE SOLUCIONES

Se analiza la sustitución de la instalación existente de gasóleo por una de gas

natural (combustible más lógico para este caso concreto de instalación).

El gas natural (fuente: EREN) es el combustible fósil más amigable con el

medioambiente, porque es prácticamente metano. El gas natural se suministra a las

viviendas para producir calor y agua caliente. Para la combustión del gas natural se

necesita un sistema de calor con agua centralizado, caldera y quemador de gas.

Amistoso con el

medio ambiente

Coste de

energía/comb.

Coste de

inversión Fiabilidad

Necesidades de

mantenimiento

Gas natural

Gasóleo

Planteadas estas opciones y viendo los puntos fuertes y débiles de la solución, se

propone la sustitución de las calderas existentes por otras que consuman gas natural.

2.9 REQUISITOS DE DISEÑO

Se pretende, por parte de la propiedad, cambiar la caldera existente de gasóleo por

otra de gas natural. La sala de calderas se modifica completamente, incluso la distribución

hidráulica dentro de ella, para conectarse a las montantes existentes.

Se instala una potencia similar a la existente.


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2.9.1 Condiciones exteriores de cálculo

El dimensionamiento de los equipos emisores ya existentes no es objeto de este

proyecto de transformación de sala de calderas; no obstante, y a nivel indicativo, para que

en su momento se puedan regular los generadores que se instalen, se indica lo siguiente:

Calefacción

TS (99,6%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99,6%.

TS (99%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99%.

TS,MIN: temperatura seca (ºC) mínima registrada en la localidad.

OMDC: oscilación media diaria (ºC) (máxima-mínima diaria) de los días en

los que alguna de sus horas están dentro del nivel percentil del 99%.

HUMcoin: Humedad relativa media coincidente (%) (se da a la vez que se tiene

el nivel percentil del 99% en temperatura seca).

Localidad: Segovia

Latitud: 40o

56´52" Longitud: 0,4o

07´38" W a.s.n.m. (m) 1005

Condiciones proyecto calefacción

Ts_min: -13,2 Ts_99,6%: -5,2 Ts_99%: -3,4

OMDC 9,7 HUMcoin (%): 85,1 OMA: 38,6

2.10 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN REFORMADA

Para la reforma de la instalación se ha seguido el criterio de dar cumplimiento a las

exigencias del RITE, así como la de conseguir el mayor ahorro de energía posible y las

máximas condiciones de seguridad que permita la instalación y las condiciones del edificio

en que se aloja.

Para conseguir todas estas condiciones citadas se determina reformar la sala de

máquinas en su totalidad. Se instala una bomba nueva (la otra -Magna1- se deja por ser

de alta eficiencia) ocupando la ubicación de las actuales y la caldera se ubica en la misma

sala de calderas, pero rehabilitada.

También se aprovecha la reforma para cambiar y unificar el combustible a gas

natural.

La caldera de la instalación existente es suficiente para dar calefacción al edificio

por lo que se decide poner una caldera similar a la existente en potencia, con objeto de

conseguir atender todas las necesidades del edificio; pero con unas prestaciones en

rendimiento que mejoran claramente la instalación existente. Además, la potencia viene

limitada por los circuitos existentes, ya que no se modifican las secciones de las tuberías ni

el caudal de agua que circula por ellas.


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A continuación, se relacionan todos los elementos que compondrán la sala de

máquinas.

2.10.1 Sala de calderas

La sala de calderas se situará en la planta sótano del edificio (en el mismo lugar de

la existente) y es un local especialmente construido para tal fin, con dimensiones suficientes

para alojar todos los elementos necesarios para el perfecto funcionamiento de la

instalación, así como permitir la accesibilidad a todas sus partes de tal manera que sea

posible el recambio de piezas, limpieza de calderas y operaciones de mantenimiento.

En el interior de la sala se sitúa la caldera y todos los elementos detallados en la

memoria, conectados y probados en fábrica para garantizar su buen funcionamiento.

Como la caldera tiene 225 kW, la sala de calderas está considerada de riesgo medio, según

el DB-SI (seguridad en caso de incendio) del Código Técnico de la Edificación.

Por tal motivo, se creará un vestíbulo de independencia con dos puertas de 2 x EI2

30 -C5 de al menos 80 cm de anchura libre.

Para dotar a los cerramientos existentes de más capacidad de resistencia al fuego,

se forra toda la sala con placa de yeso con alta resistencia al fuego (pladur-FOC).

Se forran las tuberías de la red de incendios que pasan por la sala de calderas con

la misma placa de yeso.

En el vestíbulo de independencia se debe instalar un extintor de eficacia 21A-113B.

Otro en el interior

Puerta de acceso a interior con bisagras y cerradura bajo llave.

Dispondrá de cerradura con llave desde el exterior y de fácil apertura desde el

interior, aun cuando se hayan cerrado desde el exterior. Las dimensiones mínimas de las

mismas, serán de 0,80 m. de ancho por 2 m. de altura.

En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se colocarán las siguientes

inscripciones:

CALDERA DE GAS

PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO


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Las dimensiones de la sala de calderas serán suficientes para permitir el acceso a

todos los órganos de control y maniobra, así como permitir las labores de mantenimiento.

La tubería de distribución de gas en la sala será de acero según norma UNE 19045

y espesor mínimo según UNE 19040, con uniones soldadas por soldadura eléctrica. A la

entrada de la tubería en la sala se colocará una llave de corte general.

Cerca de la entrada de la sala se instalará el cuadro eléctrico con un interruptor de

emergencia, que corte el circuito de maniobra del cuadro o cuadros eléctricos de control.

Se colocará además un extintor de CO2, de 6 kg, con eficacia 89B y otro de las mismas

características en el interior de la sala.

La sala, dispondrá de desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por gravedad.

En la puerta de acceso principal a la sala de calderas, por su parte interior, se

colocará un cartel con indicaciones de paro de la instalación en caso de emergencia y las

demás indicaciones que se reflejan en IT 1.3.4.1.2.2

Se instalará lámpara de emergencia en la puerta de salida.

2.10.1.1 Generación de calor

Se propone la sustitución de la caldera existente por una unidad térmica de

condensación a gas, fabricada en acero inoxidable, de la marca Ygnis modelo Varmax 225,

potencia útil (50/30 ºC) de 238 kW, para funcionamiento a temperatura variable de caldera

-NOMBRE, DIRECCIÓN Y TELÉFONO DE LA PERSONA O

ENTIDAD ENCARGADA DEL MANTENIMIENTO

-SEÑALIZACIÓN DE EXTINTORES PRÓXIMOS

-DIRECCIÓN Y TELÉFONO DEL SERVICIO DE BOMBEROS

-INSTRUCCIONES EN CASO DE EMERGENCIA


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sin limitación en cuanto a temperatura mínima de retorno o impulsión. Fabricada en acero

inoxidable de alta calidad AISI 316 L. Quemador modulante desde

el 20% de la potencia, de premezcla total por efecto venturi y gran

superficie de radiación que garantiza Clase 5 de emisiones de NOx

según EN-656. Concepto patentado Optimax: Esta caldera ofrece

un alto rendimiento gracias al retorno de alta y baja temperatura

y opcionalmente la configuración a 4 tomas (condensador

independiente) para favorecer la condensación. Homologación CE

conforme a las normativas que le son de aplicación.

Panel de mando integrado en caldera consta de

interruptor general, portafusible de bandeja, tarjeta electrónica

con pantalla LCD y 8 teclas. La regulación electrónica permite:

la gestión en cascada de 2 hasta 15 calderas, una comunicación

0-10 V, la gestión marcho/paro y modulación del quemador,

indicadores de avería en pantalla, programación de horarios de

calefacción, modo de funcionamiento eco, normal, automático

control de un circuito directo de calefacción sobre bomba y de

un circuito de ACS sobre bomba. Garantía tres años en el cuerpo

de caldera y dos años en componentes eléctricos.

Potencia Útil Máxima: (80/60 ºC) 219 kW; (50/30 ºC) 238 kW

Rendimiento Útil a 100% de potencia: (80/60 ºC): 97,6 %

Rendimiento Útil a Potencia Mínima (50/30 ºC); 107 %

Consumo eléctrico: 320 W

Peso en vacío: 450 kg

Capacidad de agua: 125 litros

Presión máxima de servicio: 6

Dimensiones (Altura x Ancho x Largo): 1834 x 700 x 1193 mm


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2.10.1.2 Bombas de circulación

Se mantiene la bomba Magna1 40-120 (por ser de alta eficiencia) y se sustituye la

bomba existente Grundfos UPS 40-120/2 por otra Magna3 40/150. Se pretende que dé más

altura manométrica que la existente ya que se plantea algún problema de funcionamiento

desde el usuario.

Esta bomba es electrónica de alta eficiencia (Clase A) de rotor húmedo libre de

mantenimiento, para montaje en tubería, con regulación electrónica integrada para

presión diferencial constante/variable y coquilla termoaislante.

Cada bomba dispondrá de llaves de corte anterior y posterior, válvula de retención

y manguito antivibratorio en la impulsión y filtro en la aspiración, así como manómetro

con llaves de aislamiento, que permita leer la presión diferencial.

Así mismo deberán instalarse llaves de vaciado y termómetros en ida y retorno de

cada circuito.

La bomba a instalar es:

Bomba circuito 1:

Caudal (m3

/h) 7,5

P (mcda) 10

Marca y modelo Grundfos Magna1 40-150

Consumo (kW) 0,38kW


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2.10.1.3 Sistema de alimentación, expansión y seguridad

El Sistema de Alimentación, Expansión y Seguridad (SAES) se instalará en el colector,

como indica el esquema de principio de la instalación.

Los componentes del SAES, desde la red pública hasta el circuito, son los siguientes:

Válvula de corte (preferentemente de esfera)

Filtro de partículas

Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública)

Válvula reductora de presión

Contador de agua C

Desconector D automático

Válvula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector

Manómetro o sonda de presión (presión del circuito)

El sistema de desconexión debe estar siempre protegido por un filtro, que ayudará

a mantener limpios los asientos de los elementos que forman parte del conjunto de

reposición. Si la presión de la red es fluctuante, se deberá instalar, además, aguas arriba

del desconector, una válvula reductora de presión.

La reposición de agua debe ser controlada de forma continua mediante un contador

(instalado entre la válvula reductora y el desconector), con el fin de medir el consumo y,

por tanto, controlar la introducción de los componentes disueltos en la misma (oxígeno y

sales, fundamentalmente), que tienen efectos dañinos sobre los componentes del circuito.

El diámetro de las conexiones de alimentación será de DN25

La válvula de llenado rápido, posiblemente de esfera, funcionará solamente durante

el período de puesta en marcha de la instalación, dos o tres veces para la limpieza de la red

de tuberías y la última para el llenado definitivo.

El vaciado total se hará mediante válvulas de diámetro nominal DN32

Para la expansión, se instalará un vaso de expansión de 300 litros.

Las válvulas de seguridad respectivas, serán del mismo diámetro que el tubo de

expansión, estarán taradas a 500 kPa y dispondrán de escape conducido a embudo que

permita observar las eventuales fugas que pudieran producirse.

2.10.1.4 Superficie no resistente

La reforma de esta sala no permite tener una superficie de baja resistencia mecánica

al exterior, por lo que se ventila con caudal aumentado, según la UNE 60601:2013. Además,

se instala un sistema de detección y corte de fugas de gas.


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2.10.1.5 Ventilación

Para el cumplimiento de la norma UNE 60601 sobre el aporte de aire para

ventilación y combustión se prevé una adecuada entrada de aire para la perfecta

combustión del gas en los quemadores y para la ventilación general del local o recinto.

Emplazamiento permitido Sistemas de ventilación y de

seguridad a emplear

UNE 60601-

2013

UNE 60601-

2006

UNE 60601-

2013

UNE 60601-

2006

Tipo de edificio Edificio existente

SÍ SÍ C + D C + D Tipo de gas Menos denso que el aire

Emplazamiento En primer sótano

Superficie baja resist. No

C Ventilación forzada (impulsión), caudal aumentado

D Sistema de detección y sistema de corte asociado, éste último, a la impulsión y/o a la

detección.

En cualquiera de las dos versiones de norma, los sistemas de seguridad y ventilación

a utilizar son los mismos

Tabla 2 UNE 60601-2013: Requisitos de superficie y caudal para la obtención del aire

necesario para la combustión y para la ventilación en las salas de calderas

Consumo calorífico nominal (Qn) kW 225

Superficie sala calderas (A) m2 21,8

Superficie de baja resistencia No

Chimenea DN 200

S= 0,031 m2

Ventilación inferior

Practicada mediante conducto

q=20·A+2·SQn = 886 m3/h m2

Suministro de aire por medios mecánicos

Ventilación superior

Practicada mediante conducto S=H/2 = 250 cm2 = 0,0250 m

2


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La ventilación inferior, para aire de combustión y de ventilación, se hará de forma

forzada, mediante un ventilador de Soler y Palau modelo CAB-250 N *230V 50* N6,

suministrando el aire a través de la chimenea e3xistente que pertenece a la caldera de

carbón y que no se utiliza. Este conducto está dispuesto de tal forma que su borde superior

diste como máximo 50 cm del nivel del suelo.

Este orificio también dista 50 cm de cualquier otra abertura distinta de la entrada

de aire practicada en la sala de máquinas.

2.10.1.6 Ventilación superior

Para complementar la ventilación, se realizan una abertura al exterior, mediante el

espacio existente entre la chimenea de fábrica y el conducto de evacuación de los productos

de la combustión de la caldera. La rejilla colocada en esta chimenea tiene su lado inferior

a menos de 30cm del techo. Se instala una rejilla de sección libre 250 𝑐𝑚2 = 0,025𝑚2.

Todos los huecos dispondrán de rejilla de protección, de superficie libre igual o

mayor que la del orificio correspondiente.

Hueco chimenea de fábrica (0,85mx1,76m): 1,49m2

Superficie chimeneas: 0,03+0,049=0,079m2

- DN200: 0,03m2

- DN250: = 0.049m2

Hueco libre para ventilación: 1,49-0,079=1,41m2>0,05m

2

S=0,25cm2

A cubierta

De cubierta

Sección vent. sup.

Entrada vent. inf.

Ø200

Ø250

0,8

5

1,76

3,4

<3

0cm

vent. sup.


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Con esta ventilación y con el sistema de detección de fugas de gas y corte del

suministro del combustible se desclasifica la sala de calderas siendo un emplazamiento no

peligroso.

El sistema de detección y corte de gas natural se instala según figura:

2.10.2 Cálculo chimenea

La evacuación de los gases de combustión se hará a través de una chimenea de doble

pared en la sala de calderas y simple en la chimenea de obra hasta salir a cubierta, de acero

inoxidable AISI316 con salida en cono libre, con sistema de evacuación de condensados

conducido y con toma para análisis de humos. Se calcula con la norma 13384-1. El

diámetro es DN150 en la sala y DN200 en la vertical.

La chimenea sobresaldrá 1 metro por encima de la cumbrera.

Varmax 225:

DATOS DEL APARATO

Combustible: Gas Natural

Tipo de aparato: Caldera presurizada

Condensación: SI

Condiciones de trabajo: Modulante

Nominal Mínimo

Potencia: kW 225 82,8

Rendimiento: % 98 109

Tª de humos: ºC 45 30

Tiro mínimo: Pa 0 0


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DATOS DE SITUACIÓN

Provincia: Segovia

Altitud: m 1000

Tª máxima: ºC 8

Tª mínima a la salida de la chimenea: ºC 3

Montaje Interior

Presión opuesta a la salida: NO

DATOS DEL TRAMO HORIZONTAL (CONDUCTO DE UNIÓN)

Longitud total (m): 1

Recorrido:

Altura total (m): 1

Gama: Dinak DW con junta

DATOS DEL TRAMO VERTICAL


Recorrido: 12 m en sala de calderas

Altura total (m): 12

Gama: Dinak SW con junta

Conexión: Te de 90º: 1

Tipo de salida: Salida libre

Zeta total de los elementos: 1,2

DATOS DEL SUMINISTRO DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN

Ventilación sala de calderas: Ventilada

Pérdida de carga (Pa): 0

Caudal: g/s 96,13 32,04


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CÁLCULOS Y COMPROBACIONES

REQUISITOS DE PRESIÓN

Coeficiente de seguridad de flujo SE 1,2

Nominal Mínimo

+ Tiro teórico en la base de la vertical: PH 12,14 6,76 Pa

- Pérdida de carga en la vertical: PR 3,91 0,67 Pa

- Presión del viento: PL 0 0 Pa

Tiro disponible en la base de la vertical: PZ 8,24 6,1 Pa

+ Tiro mínimo del aparato de calefacción: PW 0 0 Pa

+ Pérdida de carga en el tramo horizontal: PFV 1,42 -0,42 Pa

+ Pérdida de carga en el suministro de aire: PB 0 0 Pa

Tiro necesario en la base de la vertical: PZe 1,42 -0,42 Pa

Primer requisito de presión: PZ ≥ PZe Cumple

A potencia nominal: 8,24 > 1,42 SI

A potencia mínima: 6,1 > -0,42 SI

Segundo requisito de presión: PZ ≥ PB Cumple

A potencia nominal: 8,24 > 0 SI

A potencia mínima: 6,1 > 0 SI

Tiro de la instalación: PZ - PZe

A potencia nominal: 6,82 Pa

A potencia mínima: 6,51 Pa


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REQUISITOS DE TEMPERATURA Nominal Mínimo

Tª de la pared interior en la salida de la chimenea: Tiob 22,3 10,1 ºC

Tª límite de la pared interior de la chimenea: Tg 0 0 ºC

Primer requisito de temperatura: Tiob ≥ Tg Cumple



DIMENSIONADO

TRAMO HZTAL. (COND. UNIÓN)


Diámetro interior: mm 150

Diámetro exterior: mm 210

Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(00)

Nom Mín

Velocidad media de los humos: m/s 5,8 1,8

Tª media de los humos: ºC 45 30

Tª media de la pared exterior: ºC 18 16

TRAMO VERTICAL



Diámetro exterior: mm ---

Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(XX)

Nom Mín

Velocidad media de los humos: m/s 3,2 1




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SALIDA DE LA CHIMENEA

Nom

Velocidad de los humos: m/s 3,1

Tª de los humos: ºC 31

Tª de la pared exterior: ºC 27

2.10.3 Distribución de tubería

En el interior de la sala de calderas, las tuberías serán de acero negro DIN 2440,

soldadas de dimensiones y con accesorios instalados según esquema de principio

(manómetros, termómetros, válvulas de seguridad, con desagüe conducido, válvulas de

corte y tuberías recoge condensados en PVC). Estarán aisladas según RITE y tendrán una

terminación en aluminio para dotar a estas de resistencia mecánica.

2.10.4 Filtro magnético

Se instala un filtro magnético en la instalación. Los filtros magnéticos están

especialmente indicados para garantizar una larga vida útil de la instalación al eliminar

los residuos metálicos en suspensión del circuito de calefacción.

El dispositivo atrapa los residuos metálicos a través de un filtro magnético. Asegura

la optimización del rendimiento de la instalación de calefacción gracias a la eliminación

de las partículas metálicas del interior de la caldera y del circuito.

Está especialmente indicado para reformas de instalaciones ya existentes, como el

caso que nos ocupa, en las que la existencia de residuos metálicos es altamente frecuente.

Principio de funcionamiento:

Una parte del retorno de agua se dirige al filtro y pasa a través de una barra

magnética donde se efectúa la radiación multidireccional para que el agua pueda

desprenderse de la mayoría de óxidos metálicos. El agua continúa a través de un filtro de

bolsa donde todas las partículas que están en suspensión son también atrapadas.


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Mag'net

M

QA..

M

YGNIS

Varmax 180

YGNIS

Varmax 180

2.11 JUSTIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA

En todo el proyecto se tiene presente el cumplimiento del R.I.T.E., especialmente en

lo que corresponde a rendimiento y ahorro energético, que se resume a continuación y con

lo cual queda implícitamente justificado el cumplimiento de la HE2 del Código Técnico de

la Edificación.

2.11.1 Exigencia de calidad térmica del ambiente

Al tratarse de una instalación de radiadores se puede simplificar que la temperatura

seca del ambiente es similar a la media radiante, por lo que la temperatura operativa se

asimila a la temperatura seca. De esta forma la temperatura seca de los ambientes

interiores será de 21ºC.


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2.11.2 Exigencia de higiene

En este caso no aplica por no tener la instalación generación de agua caliente

sanitaria.

2.11.3 Exigencia de calidad acústica

El quemador tiene una presión sonora (a 1 metro) de 61dB(A), por lo que no se

producirá ningún ruido molesto.

Además, la caldera se instalará con tacos de goma para evitar transmisión de

vibraciones al suelo.

Las bombas circuladoras se instalarán con sus correspondientes manguitos

antivibratorios.

2.11.4 Exigencia de eficiencia energética en la generación de calor

Como ya se ha comentado, la generación de calor se realiza con una caldera de

condensación, cuyos rendimientos son los de la tabla:

Potencia útil

225 kW 97,6 107

La potencia que suministra esta caldera se ajusta a la demanda (mejor carga)

máxima simultánea de las instalaciones servidas, considerando las ganancias o pérdidas

de calor a través de las redes de tuberías de los fluidos portadores, así como el equivalente

térmico de la potencia absorbida por los equipos de transporte de los fluidos. Esta caldera

deberá trabajar a cargas parciales para incrementar el rendimiento.

El caudal de agua por el generador se podrá variar para adaptarse a la carga

térmica instantánea, hasta los límites marcados por el fabricante.

La modulación de la potencia de la caldera estará entre el 20 y el 100%.

El regulador de frecuencia gobierna la velocidad del ventilador y la válvula

multiblock regula el caudal de gas en función del caudal de aire.

94,88

93,32

107

97,6

85,00

90,00

95,00

100,00

105,00

110,00

30 100

Rendimientos

RITE

Proyecto


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El funcionamiento a temperatura variable desde el arranque permite reducir al

máximo las pérdidas por radiación y convección.

La modulación de la potencia del generador reduce el número de ciclos de arranque-

paro, lo cual limita las pérdidas en la parada y en la preventilación. El rendimiento útil del

generador aumenta con la reducción del índice de carga y la variación de la temperatura

del agua de la instalación,

2.11.5 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías

Para reducir al máximo las pérdidas de calor por la distribución de fluidos, las

tuberías de agua se aislarán con espuma elastomérica de espesores los que marca la

IT1.2.4.2.1 del RITE.

ESPESOR (mm) AISLAMIENTO TÉRMICO TUBERÍAS. CALOR

DIAMETRO TEMPERATURA MAXIMA DEL FLUIDO

EXTERIOR 40 a 60 °C ACS > 60 a 100 °C

TUBERIA INTERIOR EXTERIOR INTERIOR EXTERIOR INTERIOR EXTERIOR

D < 35 25 35 30 40 25 35

35 < D < 60 30 40 35 45 30 40

60 < D < 90 30 40 35 45 30 40

90 < D < 140 30 40 35 45 40 50

140 < D 35 45 40 50 40 50

ref = 0,040 (W/m·K) a 10°C

La eficiencia energética de los equipos que transportan energía (bombas

circuladoras) es la siguiente:

𝑆𝐹𝑃: 𝑃(𝑊)

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 (𝑙/𝑠)

Circuito Modelo Caudal (l/h) Potencia

absorb. (W) SFP (W/(l/s))

Circuito 1 Magna3 40-150 7.500 377 180,0 SFP1

Circuito 2 Magna1 40-120 7.500 380 182 SFP1

2.11.6 Exigencia de control

El control del sistema de calefacción del edificio será de categoría THM-C1, ya que

se variará la temperatura del fluido portador en función de la temperatura exterior. Este


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control se realizará mediante una centralita de regulación telegestionable, con protocolo

de comunicación BacNet.

La regulación y control de la instalación se realiza

mediante el sistema DDC420 de Kieback and Peter formado

por los siguientes elementos:

o Central de regulación DDC420

o 1 Módulo Gateway de contadores M-Bus

SBM51/04

GENERACIÓN DE CALOR

En condiciones de calefacción, se modulará el quemador para que la temperatura

de impulsión sea la que necesitan los radiadores en cada momento, con el fin de trabajar

a temperaturas lo más bajas posibles y favoreciendo el rendimiento de la caldera. Se hará

trabajar a la caldera en su punto de máximo rendimiento. Las cantidades de O2 serán las

que marque el fabricante.

Se instalan dos válvulas de tres vías (una en cada circuito) ante la posibilidad de

reducir la temperatura en algún circuito.

En la puesta en marcha se verificarán todos los parámetros y se modificarán

aquellos que se consideren para mejorar el funcionamiento de la instalación.

En la sala de calderas se instalará un cuadro de control; con una central DDC420 y

un módulo SBM51 (este último módulo es un Gateway para leer los contadores de energía

con protocolo M-Bus).

La lista de las señales a controlar y regular es (ED: entrada digital; SD: salida digital;

EA: entrada analógica, SA: salida analógica; BD: señal digital; BA: señal analógica):

Borna Pin Equipo de campo Dirección Función

3 P11

5 P12

7 P13

9 P14

11 P15

26 NC

27 P9 00/03/P.09

29 P10 00/03/P.10


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Borna Pin Equipo de campo Dirección Función

4 P11 00/03/P.11 M/P quemador

6 P12 00/03/P.12 M/P bomba circuito 1

8 P13 00/03/P.13 M/P bomba circuito 2

10 P14 00/03/P.14

12 P15 00/03/P.15

13 P1 TAD 00/03/P.01 Temp. exterior

14 P2 TVD1 00/03/P.02 Temp. impulsión radiadores circuito 1

16 P3 TVD1 00/03/P.03 Temp. impulsión radiadores circuito 2

17 P4 00/03/P.04

31 P5 00/03/P.05 Mando prop. quemador

32 P6 00/03/P.06 Mando prop. V3V circuito 1

34 P7 00/03/P.07 Mando prop. V3V circuito 1

35 P8 00/03/P.08

2.11.7 Exigencia de contabilización de consumos

Se instalará un contador de energía producida en la generación de calor para

calefacción y otro en cada circuito de calefacción.

Se colocará un medidor de energía eléctrica en el cuadro de la sala de calderas para

conocer de forma separada el consumo de esta instalación con respecto al resto.

Se colocará un medidor de combustible (gas natural).

El sistema de regulación registrará las horas de funcionamiento de las calderas y de

las bombas circuladoras.

1 2 13 143 4 5 6 7 8 9 10 11 12 15 16 17 18

L NP12 P13 P14 P15P11

P1 P2 GN

D B

P3 P4 GN

D Y

P5 P6

B G

ND P7 P8

Y G

ND

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 3938

RJ45

+1

2V

DC

0V

CA

N+

CA

N-

CANP9

K G

ND P10

K G

ND

GN

D

Rx

Tx

RS232

BMR410

Set

Esc

!

i

Bus

Error

kieback&peter

M/P

bom

ba 1

Tem

p. e

xte

rior

Tem

p. im

p. circ

uito 1

Tem

p. im

p. circ

uito 2

M/P

bom

ba 2

0..1

0V

cc c

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MT7

0..10

Vc

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3V

C1

FBS51/04

kieback&peter

+ -

24 0M0M120 21 22

0V

CA

N+

CA

N-

0 Vac 24 Vac

TRAFO

0..10

Vc

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3V

C2

220/24Vac

0V

ac

24V

ac

0V

ac

24V

ac

M-B

us

Conta

do

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ctric

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M/P

Cald

era


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2.11.8 Exigencia de seguridad en generación de calor

La sala de calderas, ubicada en la planta sótano del edificio, tiene dimensiones

suficientes para alojar todos los elementos necesarios para el perfecto funcionamiento de

la instalación, así como permitir la accesibilidad a todas sus partes, de tal manera que sea

posible el recambio de piezas, limpieza de calderas y operaciones de mantenimiento. El

combustible a emplear será el gas natural.

Como en la sala de calderas se utiliza gas como combustible, deberá cumplir la

norma UNE 60.601.

La sala tiene un acceso y dispone de cerradura con llave desde el exterior y de fácil

apertura desde el interior, aun cuando se haya cerrado desde el exterior.

La sala de máquinas tiene un único acceso de tal forma que la distancia máxima

desde cualquier punto de la misma a este acceso tiene menos de 15 m.

La puerta de acceso a la sala de máquinas comunica a través de un vestíbulo que

independiza la sala del resto del edificio.

Las dimensiones mínimas de la puerta de acceso a la sala de máquinas serán de 0,8

m de ancho y 2 m de alto.

Las puertas tendrán una permeabilidad no superior a 1 l/(s·m2) bajo una presión

diferencial de 100 Pa, salvo cuando estén en contacto directo con el exterior.

En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se colocará la siguiente

inscripción:

SALA DE MÁQUINAS

GENERADORES A GAS


En el exterior de la sala de calderas se instalará un interruptor de emergencia, que

corte el circuito de maniobra del cuadro o cuadros eléctricos de control.

La sala tendrá un desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por gravedad con

un diámetro mínimo de 100 mm.

En el interior de la sala se colocará un cartel con indicaciones de paro de la

instalación en caso de emergencia y las demás indicaciones que se indican en IT 1.3.4.1.2.2.

INSTRUCCIONES CLARAS Y PRECISAS PARA PARO DE LA INSTALACION EN CASO DE EMERGENCIA.

NOMBRE, DIRECCION Y TELEFONO DE LA PERSONA O ENTIDAD ENCARGADA DE SU MNTO.

DIRECCION Y TELEFONO DEL SERVICIO DE BOMBEROS MÁS PRÓXIMO.

UBICACIÓN DE LOS EXTINTORES MÁS PRÓXIMOS

Se instalarán lámparas de emergencia en las puertas de salida.


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Además se colocará, debidamente protegido, el esquema de principio de la

instalación, en el que se incluirá el código de colores de las tuberías y el de identificación

de las válvulas.

La iluminación de la sala se hará mediante luminarias estancas, suficientes para

poder realizar los trabajos de mantenimiento y control sin necesidad de lámparas

portátiles.

Se señalizarán las salidas con pilotos de emergencia y se colocarán en lugar bien

visible los carteles indicadores señalados en el párrafo anterior.

Además de las regulaciones mencionadas en los apartados correspondientes, la

caldera dispondrá de termostato doble, uno de maniobra o trabajo y otro de seguridad de

rearme manual.

Se dotará a todas las bombas de manómetros de glicerina, con llaves de corte

anterior y posterior, válvula de retención en la impulsión y filtro en la aspiración. Todos

los circuitos dispondrán de termómetros de inmersión en la ida y el retorno y llaves de

vaciado independientes.

Todas las tuberías y aparatos susceptibles de sufrir pérdidas de calor se

calorifugarán con coquillas adecuadas y cumplirán las exigencias del RITE.

El quemador estará dotado de contador de horas.

Los vasos de expansión estarán dotados de un manómetro que indique la presión de

gas en la cámara.

Está terminantemente prohibido hacer uso de la sala de máquinas para otros fines

que no sean los propios de la instalación, sobre todo como almacén de cualquier producto

combustible o como trastero.

Se instalará un sistema de detección de fugas y corte de gas, con un detector cada

25m2 de superficie de la sala, con un mínimo de dos.

El sistema de corte de suministro de gas consistirá en una válvula de corte

automática del tipo todo-nada instalada en la línea de alimentación de gas a la sala de

calderas y ubicada en el exterior de la sala. Cortará el paso del gas en caso de fallo de

suministro de su energía de accionamiento.

La reposición del suministro de gas será siempre manual.

2.11.9 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías

Para la colocación de los soportes de las tuberías se tendrán en cuenta las

especificaciones del fabricante. Las conexiones entre tuberías y equipos accionados por

motor de potencia mayor que 3kW se efectuarán mediante elementos flexibles.

Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como

máximo. Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y


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aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo. Los

elementos filtrantes se dejarán permanentemente en su sitio.

Como ya se ha comentado, la alimentación de los circuitos se realizará mediante un

desconector que servirá para reponer las pérdidas de agua. Antes del desconector se

dispondrá una válvula de cierre, un filtro y un contador. El llenado será manual. El

diámetro de la conexión de alimentación será de DN25.

El vaciado total de la instalación se hará por el punto accesible más bajo de la

instalación a través de una válvula de DN32.

En el tramo que conecta los circuitos cerrados al dispositivo de alimentación se

instalará una válvula automática de alivio que tendrá un diámetro mínimo DN 20 y estará

tarada a una presión igual a la máxima de servicio en el punto de conexión más 0,2 a 0,3

bar, siempre menor que la presión de prueba.

En todos los circuitos existen vasos de expansión para absorber el volumen de

dilatación del agua.

La conexión entre la válvula de vaciado y el desagüe se hará de forma que al paso

de agua resulte visible. Las válvulas se protegerán contra maniobras accidentales.

En los puntos altos de la instalación se instalarán dispositivos de purga de aire, de

diámetro nominal mayor que 15mm.

Se instalará dilatadores en los puntos intermedio de las montantes para absorber

los esfuerzos de las tuberías

Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como

máximo, y se dimensionarán con una velocidad de paso, a filtro limpio, menor o igual que

la velocidad del fluido en las tuberías contiguas.

Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y

aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo.

Se instalará un separador de lodos en el retorno común de calderas.

2.11.10 Exigencia de protección contra incendios

Se cumplirá la exigencia del CTE en materia de protección contra incendios. En este

caso, según la tabla 2.1 del documento básico SI (Seguridad en caso de incendio), Sección

SI 1 (Propagación interior), la sala de máquinas es de riesgo medio ya que la potencia útil

nominal es:

200𝑘𝑊 < 𝑃 < 600𝑘𝑊

Las características que debe cumplir esta sala de calderas según el DB-SI del código

técnico de la edificación son:

Característica Riesgo medio

Resistencia al fuego de la estructura portante R 120


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Resistencia al fuego de las paredes y techos que separan la zona

del resto del edificio EI 120

Vestíbulo de independencia en cada comunicación de la zona

con el resto del edificio Sí

Puertas de comunicación con el resto del edificio 2 x EI2 30-C5

Máximo recorrido hasta alguna salida del local ≤ 25 m (6)

Para el cumplimiento de esta exigencia se forra la sala de calderas con placa de yeso

con alma de fibra de vidrio. Este material tiene una resistencia al fuego A2-s1, d0.

2.11.11 Exigencia de seguridad de utilización

Ninguna superficie de las unidades emisoras tendrá una temperatura superior a

80ºC.

Los accesos a los equipos y aparatos tienen accesos que permiten su limpieza,

mantenimiento y reparación.

En la sala de máquinas se colocará el esquema de principio de la instalación.

La instalación térmica dispondrá de la instrumentación de medida suficiente, para

la supervisión de todas las magnitudes y valores de los parámetros que intervienen de

forma fundamental en el funcionamiento de la misma.

Los aparatos de medida se situarán en lugares visibles y fácilmente accesibles para

su lectura y mantenimiento y el tamaño de las escalas será suficiente para que la lectura

pueda efectuarse sin esfuerzo.

Antes y después de cada proceso que lleve implícita la variación de una magnitud

física (variación de temperatura, variación de presión) existirá la posibilidad de efectuar

su medición, con instrumentos permanentes de lectura continua. La lectura de algunos

parámetros también podrá efectuarse aprovechando las señales de los instrumentos de

control.

En el caso de medida de temperatura en circuitos de agua, el sensor penetrará en el

interior de la tubería o equipo a través de una vaina, que estará rellena de una sustancia

conductora de calor. No se instalarán termómetros o sondas de contacto.

Las medidas de presión en circuitos de agua se harán con manómetros equipados

de dispositivos de amortiguación de las oscilaciones de la aguja indicadora (glicerina).

En esta instalación, como es de potencia térmica nominal mayor que 70 kW, el

equipamiento de aparatos de medición será el siguiente:

o Vasos de expansión: un manómetro.

o Circuito de ida de calor: un termómetro.

o Circuito de retorno de calor: un termómetro.

o Circuitos de ida de generador: un termómetro.

o Circuitos de retorno de generador: un termómetro.


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o Bombas: un manómetro para lectura de la diferencia de presión entre

aspiración y descarga, uno por cada bomba.

o Baterías agua-agua: un termómetro a la entrada y otro a la salida del

circuito del fluido primario otros a la entrada y salida de circuito del fluido

secundario.

o Los generadores: contador de horas de funcionamiento incluido en el sistema

de regulación.

2.12 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Clasificación del local

La instalación eléctrica de la sala de calderas se adaptará en todo momento a lo

indicado en el Reglamento de Baja Tensión, y más concretamente a lo estipulado en la

instrucción técnica complementaria ITC BT 029 sobre “Prescripciones particulares para las

instalaciones de locales con riesgo de incendio o explosión”.

Como se dispone de un sistema de detección de fugas de gas y un sistema de

ventilación mecánica se desclasifica la sala de calderas, no siendo por tanto “un local con

riesgo de incendio o explosión” según la UNE 60.601-2006,

Instalación eléctrica

La ampliación o reforma de la instalación eléctrica se realizará en montaje

superficial con tubo de acero de 12,16, 20, 25 y 32 mm de Ø, los puntos de luz y cajas de

derivación serán de seguridad aumentada, empleándose en todas las uniones

prensaestopas.

La instalación eléctrica se establecerá de forma que no suponga riesgos para

personas, tanto en servicio normal como cuando se presenten averías previsibles,

presentará una resistencia de aislamiento por lo menos igual a 250.000 ohmios

Todos los conductores serán de cobre aislado con PVC para una tensión de

aislamiento de 0.6-1kV.

Receptores de alumbrado.

Los receptores de alumbrado tendrán un grado de protección IP-55, teniendo sus

partes accesibles de material aislante.

La iluminación de la sala será la adecuada para la realización con comodidad de los

trabajos de conducción e inspección de los equipos y elementos situados en ella, siendo el

nivel de iluminación mínimo de 200 lux y utilizándose luminarias de tipo estanco. En la

puerta de salida se dispondrá de una luminaria de señalización y emergencia.


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La iluminación de la sala se realizará mediante luminarias fluorescentes estancas

de 2 x 58 W. De potencia, en montaje adosado al techo de la misma.

Se dispondrá de la iluminación de señalización y emergencia adecuada, mediante

aparatos autónomos de 60 lúmenes (como mínimo 2 lux por m2 de sala).

Protección contra sobreintensidades

Las sobreintensidades pueden ser sobrecargas o cortocircuitos, la protección contra

ambas la proporcionarán interruptores automáticos magnetotérmicos que se instalarán

en el arranque de todas las líneas, si se trata de una sobrecarga, será la curva térmica de

corte del aparato la que haga abrir el circuito, y se trata de un cortocircuito, será el

dispositivo de corte electromagnético el que proteja.

Protección contra contactos directos:

Se logrará utilizando cables aislados para una tensión de 1 kV instalados bajo tubo

de acero en superficie. Las conexiones se realizarán siempre dentro de cajas de empalme y

mediante bornas aislantes. Los mecanismos que van en el interior de los cuadros llevarán

sus bornes ocultos.

Protección contra contactos indirectos:

Se utilizará el sistema de protección que la ITC-BT 24 consistente en conectar a

tierra las masas e instalar dispositivos de corte por intensidad de defecto.

EL valor mínimo de la corriente de defecto, a partir del cual, el interruptor

diferencial debe abrir automáticamente, o lo que es lo mismo, la sensibilidad del

diferencial, viene determinada por la condición de que el valor de la resistencia a tierra de

las masas debe cumplir la relación:

R < 50/I en locales o emplazamientos secos.

R < 25/I en locales o emplazamientos húmedos o mojados.

Siendo I la intensidad en amperios del diferencial.

Teniendo en cuenta que la resistencia a tierra de las masas nunca superará los 20

ohmios, y que se trata de un local seco, la sensibilidad debe ser como mínimo de 2.5 A.

Se utilizará un diferencial de 300 mA de sensibilidad.

Conductores eléctricos.

Todos los circuitos se han calculado por intensidad y caída de tensión, tal y como la

ITC-BT 19, escogiéndose en cada caso la solución más desfavorable, de manera que la caída

de tensión a plena carga no supere en ningún caso el 3% de la potencia nominal para los

circuitos de alumbrado y un 5% para los de fuerza.


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Para todas las líneas se emplearán cables de cobre unipolares aislados para 750 V,

de secciones adecuadas en cada caso según esquema unifilar.

Los conductores de protección serán igualmente de cobre, y tendrány tendrán el

mismo aislamiento que los conductores activos (750 V). Se instalarán por la misma

canalización.

Tierras

Todos los motores y carcasas estarán unidos a tierra mediante un conductor de la

misma sección que los de fase; todos los conductores unirán en cuadro a una borna de

donde partirá la línea de conexión con la barra de puesta a tierra de la centralización de

contadores.

Cuadro mando y protección

Se instalará un nuevo cuadro eléctrico en el que se dispondrá el control y la

protección de todos los elementos de la sala de calderas.

El cuadro eléctrico se situará lo más próximo a la puerta de acceso y alojará en su

interior el interruptor general, los dispositivos de protección de los distintos receptores, así

como contactores, pilotos de señalización, etc.…

Asimismo, y cerca del cuadro, se situará el mando accesible de “PARO DE

EMERGENCIA”, el cual actuará sobre el interruptor general del cuadro en caso de

necesidad.

Los receptores eléctricos instalados en la sala de calderas (salvo los de cada caldera)

se alimentarán directamente desde el cuadro general de distribución de la sala, los propios

de las calderas desde sus propios cuadros.

Este cuadro eléctrico estará formado por un armario metálico de superficie IP55 y

con capacidad para alojar en su interior los distintos dispositivos de mando y protección

de los equipos instalados en la sala.

Canalizaciones

En este local las canalizaciones estarán constituidas por tubos de acero instalados

en montaje superficial, sobre paredes y colocados a una distancia de 1 cm de las paredes

del mismo.

El diámetro de los tubos se dimensionará siguiendo las tablas de la ITC-BT 21, en

función de los conductores que contienen. Para su colocación se seguirán las prescripciones

de esta instrucción.

En el interior de los mismos se alojarán los conductores que serán de tipo rígido y

aislados para una tensión nominal de 1.000 V. Como mínimo.


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Las líneas eléctricas de alimentación se realizarán con conductores unipolares de

cobre y 1.000 V de aislamiento nominal, bajo tubo de acero en montaje superficial sobre

paredes y techo de la sala.

Las conexiones y derivaciones se realizarán mediante elementos de presión fijos y

dentro de cajas de derivación.

2.13 EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA

Equipo uds. Modelo Pot absorbida

(kW)

Unidad térmica 1 Varmax 225 0,320

Bomba circuito 1 1 Grundfos Magna3 40-150 0,377

Bomba circuito 2 1 Grundfos Magna1 40-120 0,380

Filtro magnético 1 Magnet 04 0,72

Ventilador 1 SP CAB-250 0,342

2.14 ESTIMACIÓN DEL CONSUMO

Para la estimación de consumos se ha considerado el cálculo hora a hora que se

indica en el documento reconocido “Frecuencias horarias en repetición de temperatura”.

Tomando los datos de la estación meteorológica de Segovia, para temperaturas

exteriores inferiores a 15ºC, el número de horas es (considerando solo los meses de

calefacción):


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La demanda sensible de calefacción se obtendrá básicamente como suma de la

demanda de transmisión a través de cerramientos y huecos, más la demanda por

ventilación e infiltración menos los aportes debidos a cargas internas y radiación solar:

aportesextssventextsssen QTTCpVTTUAQ )()( ,int,inf,int,

Y para un periodo determinado:

periodovent

periodo

extsventperiodosen GHCCpVUATCpVUAQ ,15/15inf,inf, )15(

Según datos guía 11 del IDAE “Condiciones climáticas exteriores de proyecto” con

un nivel percentil del 99,6% para Segovia es de -5,2ºC, por lo tanto los 225 kW serán

necesarios a esa temperatura cuando la temperatura interior son 21ºC:

CkWT

QCpVUA

exts

proy

vent /º6,8)2,5(21

225

)21( %6,99,,

inf

Por lo que se puede afirmar que la demanda de calefacción (de la cual se puede

estimar la energía consumida al año) quedará representada por la expresión:

)15(6,8 ,extssen TQ

Para estimar el rendimiento estacional simplemente se debe contabilizar de una

parte la demanda abastecida (potencia por nº de horas) y de otra la energía consumida (la

demanda abastecida dividido por el rendimiento en ese intervalo).

Ene Feb Mar Abr Oct Nov Dic Anual

<-8 -8,5 1 1

>=-8 y <-7 -7,5 1 1 1 2 5

>=-7 y <-6 -6,5 3 2 2 2 9

>=-6 y <-5 -5,5 5 3 3 1 4 16

>=-5 y <-4 -4,5 14 9 5 10 38

>=-4 y <-3 -3,5 20 11 5 3 19 58

>=-3 y <-2 -2,5 37 18 8 2 7 31 103

>=-2 y <-1 -1,5 45 30 12 6 13 39 145

>=-1 y <0 -0,5 62 43 14 10 25 53 207

>=0 y <1 0,5 65 44 19 14 1 38 53 234

>=1 y <2 1,5 70 53 26 21 3 47 62 282

>=2 y <3 2,5 67 55 34 32 6 54 72 320

>=3 y <4 3,5 78 60 45 39 10 57 77 366

>=4 y <5 4,5 63 56 50 47 17 63 79 375

>=5 y <6 5,5 59 57 64 54 25 65 73 397

>=6 y <7 6,5 49 55 68 62 38 69 59 400

>=7 y <8 7,5 36 44 69 68 52 58 39 366

>=8 y <9 8,5 30 36 56 64 56 55 29 326

>=9 y <10 9,5 21 29 52 59 69 49 19 298

>=10 y <11 10,5 11 21 45 47 75 42 13 254

>=11 y <12 11,5 6 14 40 42 80 28 5 215

>=12 y <13 12,5 2 11 32 31 69 18 2 165

>=13 y <14 13,5 9 25 25 56 12 1 128

>=14 y <15 14,5 4 20 23 47 7 101

744 665 695 646 604 711 744 4.809

Intervalo

suma


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Y finalmente se tiene un rendimiento estacional de:

%9,104989.371/285.390

Siendo el consumo de energía total de 371.989 kWh de energía final y de 375.708kW

de energía primaria (coeficiente de paso 1,01 kWhEp/kWhEF).

En forma gráfica

Se emiten 93,741 tn de CO2 (se ha utilizado un coeficiente de paso de 252 gCO2/kWht,

para el gas natural).

2.15 PLANIFICACIÓN, VERIFICACIONES Y PRUEBAS

Antes de realizar la puesta en marcha de las calderas se han de seguir las siguientes

pautas:

E ne F eb Mar Abr Oct Nov D ic Anual P otencia calefacción (kW ) Demanda (kW h) % carga ca ldera

(%) C ons umo (kW h) kg C O2

<-8 -8,5 1 1 201,81 201,81 89,7% 99,24 203,36 51,25

>=-8 y <-7 -7,5 1 1 1 2 5 193,23 966,13 85,9% 99,74 968,68 244,11

>=-7 y <-6 -6,5 3 2 2 2 9 184,64 1.661,74 82,1% 100,23 1.657,89 417,79

>=-6 y <-5 -5,5 5 3 3 1 4 16 176,05 2.816,79 78,2% 100,73 2.796,43 704,70

>=-5 y <-4 -4,5 14 9 5 10 38 167,46 6.363,55 74,4% 101,22 6.286,58 1.584,22

>=-4 y <-3 -3,5 20 11 5 3 19 58 158,87 9.214,69 70,6% 101,72 9.058,83 2.282,82

>=-3 y <-2 -2,5 37 18 8 2 7 31 103 150,29 15.479,48 66,8% 102,22 15.143,78 3.816,23

>=-2 y <-1 -1,5 45 30 12 6 13 39 145 141,70 20.546,28 63,0% 102,71 20.003,59 5.040,90

>=-1 y <0 -0,5 62 43 14 10 25 53 207 133,11 27.553,91 59,2% 103,21 26.697,16 6.727,68

>=0 y <1 0,5 65 44 19 14 1 38 53 234 124,52 29.138,36 55,3% 103,71 28.097,26 7.080,51

>=1 y <2 1,5 70 53 26 21 3 47 62 282 115,94 32.693,70 51,5% 104,20 31.375,45 7.906,61

>=2 y <3 2,5 67 55 34 32 6 54 72 320 107,35 34.351,15 47,7% 104,70 32.809,83 8.268,08

>=3 y <4 3,5 78 60 45 39 10 57 77 366 98,76 36.145,99 43,9% 105,19 34.361,30 8.659,05

>=4 y <5 4,5 63 56 50 47 17 63 79 375 90,17 33.814,41 40,1% 105,69 31.993,93 8.062,47

>=5 y <6 5,5 59 57 64 54 25 65 73 397 81,58 32.388,84 36,3% 106,19 30.501,91 7.686,48

>=6 y <7 6,5 49 55 68 62 38 69 59 400 73,00 29.198,47 32,4% 106,68 27.369,52 6.897,12

>=7 y <8 7,5 36 44 69 68 52 58 39 366 64,41 23.573,47 28,6% 107,00 22.031,28 5.551,88

>=8 y <9 8,5 30 36 56 64 56 55 29 326 55,82 18.197,52 24,8% 107,00 17.007,03 4.285,77

>=9 y <10 9,5 21 29 52 59 69 49 19 298 47,23 14.075,38 21,0% 107,00 13.154,56 3.314,95

>=10 y <11 10,5 11 21 45 47 75 42 13 254 38,65 9.815,84 17,2% 107,00 9.173,68 2.311,77

>=11 y <12 11,5 6 14 40 42 80 28 5 215 30,06 6.462,31 13,4% 107,00 6.039,54 1.521,96

>=12 y <13 12,5 2 11 32 31 69 18 2 165 21,47 3.542,46 9,5% 107,00 3.310,71 834,30

>=13 y <14 13,5 9 25 25 56 12 1 128 12,88 1.648,85 5,7% 107,00 1.540,99 388,33

>=14 y <15 14,5 4 20 23 47 7 101 4,29 433,68 1,9% 107,00 405,31 102,14

744 665 695 646 604 711 744 4.809 2.473 390.285 371.989 93.741

Intervalo

s uma

-

5.000,00

10.000,00

15.000,00

20.000,00

25.000,00

30.000,00

35.000,00

40.000,00

-8,5

-7,5

-6,5

-5,5

-4,5

-3,5

-2,5

-1,5

-0,5

0,5

1,5

2,5

3,5

4,5

5,5

6,5

7,5

8,5

9,5

10

,5

11

,5

12

,5

13

,5

14

,5

Consumo (kWh)


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Si un quemador se ha ensuciado debido a trabajos de construcción, éste se

ha de limpiar antes de la puesta en marcha.

Comprobar la tubería de escape de gases y la de aire de combustión (para

funcionamiento estanco) así como las aperturas para la entrada de aire de

combustión y ventilación.

Comprobación de la presión de funcionamiento:

Comprobar la presión de funcionamiento del lado del agua de la instalación

de calefacción y, dado el caso, ajustarlo.

Ajustar la aguja roja [1] del manómetro a la presión de funcionamiento

necesaria de mínimo 1 bar.

Añadir agua de calefacción o dejar salir agua por el grifo de llenado y de

vaciado instalados como parte de la construcción hasta alcanzar la presión

de funcionamiento necesaria.

Purgar la instalación de calefacción durante el proceso de llenado por la

válvula de purga de aire de las baterías.

Comprobación de la estanqueidad:

Comprobar la estanqueidad externa referida al gas de los nuevos tramos de

canalización.

Comprobar la estanqueidad externa del nuevo tramo de canalización hasta

la junta estanca contigua a la válvula del gas.

Además, la presión de prueba en la entrada de la válvula de gas no deberá

superar 150 mbar.

Confirmar la realización de la prueba de estanqueidad según el protocolo de

puesta en marcha.

Purga de la tubería de gas:

Soltar dos vueltas el tornillo de cierre de la toma de prueba de la conexión y

de purga en la válvula de gas y acoplar la manguera.

Abrir poco a poco la llave del gas.

Quemar el gas que salga mediante una válvula hidráulica. Cuando deje de

salir aire, retirar la manguera y apretar el tornillo de cierre.

Cerrar la llave de gas.

Utilizar el tornillo de cierre para medir la presión de la conexión del gas y

para purgar.

Abrir la alimentación de combustible de la llave de paso general y delante de

la válvula del gas.


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Para responder a los criterios de eficiencia, dimensiones compactas y coste reducido

de la inversión, las calderas trabajan con un intercambio térmico óptimo. Por consiguiente,

la calidad del agua es fundamental para garantizar una larga duración de las

instalaciones. Deberán tenerse en cuenta una serie de recomendaciones para evitar de

manera eficaz los daños ocasionados por un agua de mala calidad.

Es conveniente descalcificar el agua de llenado y el agua de aporte, reteniendo los

lodos y purgando de aire la instalación.

Se procederá a un control de la calidad del agua del circuito de calefacción. Para

ello, se tomarán con regularidad muestras del agua de la instalación.

Las características del agua utilizada desde la puesta en marcha y durante la vida

útil de las calderas se ajustarán a los siguientes valores:

Agua de llenado: en el momento de llenar una instalación nueva, o cuando

ésta haya sido completamente vaciada, el agua de llenado deberá ajustarse

a las siguientes características: TH < 10 ºf

Agua de aporte: un aporte importante de agua de alta dureza puede producir

depósitos importantes de cal, que a su vez pueden provocar

sobrecalentamiento y, por consiguiente, roturas. El agua de aporte deberá

controlarse con especial atención, siendo obligatoria la presencia de un

contador de agua. El agua de aporte deberá ajustarse al siguiente

parámetro: TH< 1 ºf

Deberá tratarse oportunamente el agua de la red de suministro para que se ajuste

a los siguientes parámetros: pH entre 8,2 y 9,5, y utilizarse un reductor del oxígeno en

exceso.

Se tomará nota de los datos de funcionamiento de los equipos, que pasarán a formar

parte de la documentación final de la instalación.

Los quemadores se ajustarán a las potencias de los generadores, verificando los

parámetros de combustión. Para ello se medirá temperatura, contenido en CO2 e índice de

Bacharach de los humos, porcentaje de CO y pérdidas de calor por chimenea.

Todas las redes de circulación de fluidos portadores deberán ser probadas

hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanqueidad, antes de quedar ocultas por obras

de albañilería.

2.16 ORDEN DE PRIORIDAD ENTRE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS

En el caso de existir discrepancias o contradicciones entre los distintos documento

que forman este proyecto, el orden de prioridad será el siguiente:


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1. Planos

2. Pliego de condiciones

3. Presupuesto

4. Memoria

2.17 DIAGRAMA TEMPORAL DE LOS TRABAJOS

En este punto se describen los distintos elementos y soluciones constructivas que se

pretenden emplear en las obras previstas para poder instalar las calderas en el cuarto

destinado para ello.

1. Acondicionamiento de tabiquería existente: se trata de acondicionar parte de

la tabiquería existente correspondiente a la sala de calderas.

2. Obra civil y/o mecánica para dejar fuera de servicio el tanque de gasóleo

o Trabajos previos. Preparación del ambiente.

o Apertura de la boca de hombre.

o Desgasificación del tanque.

o Limpieza y extracción de residuos.

o Acceso al interior.

o Limpieza interior.

o Extracción y gestión medioambiental de los residuos y materiales de

limpieza.

o Medición de la atmósfera explosiva e inspección visual. Una vez limpio

y desgasificado el tanque, se deberá proceder a la medición de la

atmósfera potencialmente explosiva que demuestre que estos niveles

quedan por debajo del 20 por ciento del límite inferior de explosividad

(LIE). Se deberá efectuar detenidamente una minuciosa inspección

ocular de la superficie interior del tanque ya limpio, para determinar

la localización delos puntos de fuga. Si se aprecian perforaciones, se

reflejará en el certificado que el terreno puede estar contaminado.

o Rellenado del tanque. Se rellenará de material inerte que deberá

cubrir la totalidad del volumen interior del mismo; las tuberías y

demás elementos, en la medida de lo posible, también se rellenarán.

Los materiales inertes que se vayan a emplear para el rellenado de los

tanques y sus tuberías deberán cumplir los siguientes requerimientos:

No ser tóxicos en el momento de su aplicación ni con el tiempo por la

acción de otros elementos. Permitir que el tanque y sus tuberías

queden completamente llenos de forma permanente y, por tanto, no

merme con el tiempo. Ser duraderos y perfectamente estables por


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muchos años. Tener una elevada resistencia a la compresión para

soportar la pérdida de fuerza de las paredes del tanque evitando

implosiones. Ser termoestables, con mínimas variaciones de su

volumen en relación con las temperaturas externas. No se podrán

rellenar con fluidos por el riesgo de que una posible perforación delas

paredes del tanque genere una atmósfera potencialmente explosiva o

posibles filtraciones al subsuelo.

o Sellado de instalaciones.

3. Obra civil a ejecutar en la sala de calderas

o Dada la consideración de Riesgo medio, que le otorga el CTE DB-SI,

los cerramientos de dicha sala, serán como mínimo de una resistencia

al fuego EI-120, siendo las puertas de acceso al local puertas

cortafuegos EI2-30 con una hoja de a 1000mm.

o Al disponer de solado en buen estado no se realizará reforma en este

aspecto

o Instalación de 4 luminarias estancas LED 1 x 22 W en sala de calderas,

instalación de señal luminiscente exterior de incendios, y señal

luminiscente de evacuación, así como extintor de polvo de ABC de 6kg.

o d. Se dispondrá una ventilación forzada desde el fondo de la sala de

calderas mediante un extractor impulsor.

4. Acabados. Cuando la obra esté terminada se procederá a restaurar el estado

inicial en cuanto a acabados en paramentos verticales y horizontales, tales

como pintura.

5. Elementos de protección. Se colocarán elementos suficientes para que la obra

esté protegida, por ellos se colocarán vallas, barras o cualquier otro sistema

que garantice la seguridad de la obra. Se tendrán en cuenta los costes básicos

de ejecución material de todas las medidas y disposiciones contenidas en el

Estudio Básico de Seguridad y Salud de la obra, adjuntado al proyecto.

Se desmontarán dos calderas, todas las bombas y todos aquellos elementos

mecánicos necesarios. Se desmontará la instalación eléctrica y de PCI.

Se tendrán las siguientes precauciones:

Medidas preventivas para el desmontaje de la instalación eléctrica:

• Para la retirada de instalaciones eléctricas se seguirán los siguientes pasos:

Corte visible de todas las fuentes de tensión.

Enclavamiento o bloqueo de los aparatos de corte.


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Reconocimiento de la ausencia de tensión. Toda instalación se considerará

en tensión mientras no se compruebe lo contrario. Para comprobar

circuitos se utilizará un comprobador de tensión y no la lámpara ordinaria.

Poner a tierra y en cortocircuito todas las fuentes de tensión.

Colocar las señales de seguridad adecuadas solicitando zona de trabajo.

• Al terminar las operaciones no se restablecerá la corriente hasta que no se

compruebe que no existe peligro.

Medidas preventivas para el desmontaje de conductos y calderas:

• Los cortes con soplete en elementos metálicos, tubos, conductos, etc., provocan un

calentamiento importante en la zona de corte, por lo que no se deberá coger hasta que se

hayan enfriado. Así mismo, se tendrá especial cuidado en no poner en contactos estos

elementos con otros que puedan arder.

• Cuando se cortan conductos, se habrá identificado previamente el contenido de

los mismos, por si fuera tóxico, gaseoso o líquido, combustible o si el recubrimiento y

tratamiento superficial del mismo, al ser cortado emite gases que pudieran ser dañinos

para la salud de los trabajadores. Si tuvieran contenido peligroso, se les inertizará antes

de producir el corte.

• El traslado de los elementos desmontados se hará mediante los medios auxiliares

adecuados (carretillas de mano, etc.).

Se cumplirán igualmente todas las prescripciones de seguridad y evacuación y

recogida de residuos.

El diagrama temporal de los trabajos será:


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2.18 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

Para la definición de frecuencias de trabajos en los protocolos de mantenimiento

preventivo se han utilizado los siguientes símbolos:

D Tareas e intervenciones de frecuencia diaria.

m Tareas de frecuencia mensual para potencias térmicas entre 70 y 1.000

kW, y de frecuencia quincenal para potencia térmica mayor que 1.000 kW.

M Tareas de frecuencia mensual.

T Tareas de frecuencia trimestral.

2A Intervenciones que deben realizarse dos veces al año o dos veces por

temporada (al inicio y a la mitad del periodo de uso en cada temporada),

según el periodo de funcionamiento del elemento de que se trate y siempre

que el equipo en cuestión solamente funcione en la temporada de calefacción

o en la de refrigeración.

A Intervenciones de frecuencia anual.

B Intervenciones de frecuencia bienal.

2.18.1 Calderas

La frecuencia de las operaciones de mantenimiento para la caldera será la que sigue.

Número TRABAJOS Frecuencia

1 Verificación de datos en la placa de timbrado de la caldera A

5 Medición del PH del agua de la caldera A

6 Verificación de la válvula de seguridad y comprobación de la presión de apertura y estanquidad de

cierre 2.A

7 Inspección del sistema de llenado de agua de la caldera M

8 Comprobación de estado y actuación del dispositivo de alarma por bajo nivel de agua M

9 Verificación del dispositivo de medición del nivel de agua de la caldera M

10 Verificación de ajuste y actuación del presostato de regulación de presión de caldera M

11 Verificación de estado y funcionamiento del dispositivo de purga de la caldera T

12 Verificación de la presión de trabajo en el vaso de expansión y comprobación de membrana T

13 Verificación y limpieza del hogar y de la cámara de combustión 2. A

14 Verificación y limpieza del circuito de humos, haz tubular y turbuladores 2.A

15 Verificación de inexistencia de fugas de agua en hogar y haz tubular A

16 Inspección de los refractarios y reparación si procede 2.A

17 Verificación de estado de juntas de estanquidad y sustitución si procede M

18 Verificación del estado del aislamiento térmico de la caldera A

19 Verificación del estado de las mirillas de la caldera y del quemador. Limpieza o sustitución según

proceda A

20 Limpieza la caja de humos, conducto de humos y chimenea de la caldera A

21 Limpieza del filtro de gas T

22 Inspección de fugas de combustible y corrección si procede M

23 Verificación de estanquidad y actuación de válvulas de corte manuales y automáticas del circuito de

combustible 2. A


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24 Comprobación de reglaje y actuación del termostato de trabajo del generador T

25 Comprobación de reglaje y actuación del termostato de seguridad del generador M

26 Comprobación de reglaje y actuación del Pirostato M

27 Verificación de instrumentos de medida, manómetros y termómetros A

28 Verificación de la presión de suministro de gas y ajuste de los reguladores de alta y de baja presión, si

procede M

29 Verificación y limpieza del cabezal de combustión y disco deflector de llama T

30 Verificación y ajuste de posición relativa de disco deflector, boca del cañón y electrodos A

31 Verificación y ajuste de la posición del cañón en el hogar y ajuste de la longitud de la llama A

32 Verificación de estado de los electrodos de encendido y sustitución si procede A

33 Verificación de estado, ajuste y limpieza de clapetas de regulación de caudal de aire del quemador A

34 Limpieza y verificación de inyectores de gas y válvulas de la rampa de regulación 2.A

35 Verificación de estado y actuación de las electroválvulas del quemador 2.A

36 Verificación, ajuste y limpieza de la célula iónica del quemador T

37 Verificación del programador del quemador y comprobación de procesos de encendido, apagado y

postbarrido A

38 Verificación de estado y actuación del transformador de encendido A

39 Comprobación del aislamiento eléctrico entre primario y secundario del transformador A

40 Comprobación del aislamiento eléctrico entre los electrodos de encendido y masa A

41 Verificación de estado de los cables de los electrodos y sustitución si procede A

42 Verificación del arco de encendido y ajuste si procede T

43 Verificación de estado y funcionamiento del ventilador del quemador. Ajuste y engrase si procede T

44 Verificación de actuación de circuitos de seguridad y enclavamientos del quemador M

45 Verificación y apriete de las conexiones eléctricas del quemador A

46 Verificación y ajuste de la protección térmica externa del motor del quemador A

47 Verificación de la conexión de la puesta a tierra del quemador A

48 Anotación de consumos de intensidad por fase del quemador y comparación con los consumos

nominales m

49 Verificación de pilotos de señalización y sustitución si procede A

50 Verificación de interruptores y contactores, apriete de conexiones y sustitución de contactos, si

procede A

51 Verificación de actuación de protecciones magnetotérmicas y diferenciales y apriete de conexiones A

52 Verificación del estado y funcionamiento del dispositivo de ventilación de la sala de calderas T

53 Limpieza de rejillas de ventilación y componentes del dispositivo de ventilación de la sala de calderas A

54 Toma de datos de parámetros de la combustión y análisis y ajuste de los mismos. Cálculo de

rendimientos m

55 Verificación de encendido, chispa y calidad de la llama M

56 Verificación de estado y actuación de los dispositivos automáticos de detección de fugas de gas. M

57 Verificación del cierre de la válvula automática de seguridad de corte de suministro de gas en caso de

emergencia M

58 Verificación de estado, disponibilidad y timbrado de elementos de prevención de incendios A

59 Toma de datos de funcionamiento para determinación de rendimiento instantáneo m

60 Verificación de la existencia e idoneidad de letreros e indicaciones de seguridad en la sala de

calderas A

61 Anotación de datos de consumo de combustible y comparación con facturas de la compañía

suministradora M

62 Limpieza general y repaso de pintura de la instalación A


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2.18.2 Bombas de circulación


1 Inspección de corrosiones exteriores y estado general de carcasas, eje, tornillería. Limpieza y

desoxidado si procede A

2 Inspección del estado de la pintura y repaso de pintura si procede A

3 Verificación del estado de las conexiones con las tuberías y colectores. Eliminación de oxidaciones. A

4 Verificación del estado de los acoplamientos elásticos antivibratorios, comprobación de

endurecimiento y sustitución cuando proceda A

5 Verificación del estado de aislamientos térmicos y protecciones exteriores y reparación, si procede A

6 Inspección del estado general de bancadas y soportes antivibratorios. Limpieza de bancadas y

sustitución de soportes, si procede A

7 Verificación del apriete de los tornillos de anclaje a bancadas A

8 Inspección del estado de la soportación de bombas en línea y reparación o afianzamiento, si

procede A

9 Inspección de nivel de engrase en cárter de bombas de bancada. Reposición de aceite si procede

,. . T

10 Inspección del acoplamiento de ejes motor-bomba. Sustitución de tacos o láminas de arrastre, si

procede T

U Verificación de la alineación de ejes motor - bomba y ajuste si procede A

12 Verificación de inexistencia de pérdidas y goteos de agua en cierres mecánicos T

13 Comprobación y ajuste del goteo en cierres de empaquetadura. Cambio del cordón grafitado

cuando proceda T

14 Inspección de la cazoleta de recogida de agua de refrigeración de prensas. Limpieza de las cazoletas

y de las canalizaciones de desagüe T

15 Inspección de fugas de agua por juntas y reapriete o sustitución de juntas en caso de existir M

16 Verificación de inexistencia de ruidos o vibraciones anómalas durante el funcionamiento M

17 Verificación de ruidos originados por cavitación durante el funcionamiento. Comprobación de

presiones de trabajo M

18 Inspección de holguras y desgastes en ejes, cojinetes y rodamientos T

19 Inspección de chaveteros y chavetas. Verificación de holguras. Apriete de prisioneros y sustitución de

chavetas, si procede A

20 Inspección de calentamientos anormales en cierres y cojinetes T

21 Inspección de dispositivos de refrigeración de cojinetes y cierres A

22 Verificación del apriete de las conexiones eléctricas a los embornados del motor A

23 Inspección del estado del ventilador de refrigeración del motor. Verificación de la inexistencia de

contactos con la carcasa y sustitución del ventilador en caso de observar giro excéntrico A

24 Inspección de conexiones y conductores de puesta tierra. Reapriete de conexiones T

25

Inspección del arrancador del motor: contactores, relés de maniobra y protección y

magnetotérmicos. Sustitución de contactos de contactores y ajuste de relés magnetotérmicos cuando

sea necesario

T

26 Verificación de estado y funcionalidad de enclavamientos eléctricos entre bombas y otros equipos 2.A

27 Toma de datos de tensión y consumo en bomas de motor y comparación con las nominales M

28 Toma de datos de condiciones de funcionamiento y comparación con las nominales de diseño M

2.18.3 Redes hidráulicas, componentes y accesorios


Tuberías

1 Inspección de corrosiones y fugas de agua en todos los tramos visibles de las redes de tuberías de

todos los sistemas M


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2 Inspección del estado de la pintura protectora. Repaso de pintura si procede A

3 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de

aislamiento A

4 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A

5 Inspección de los anclajes y soportes de las tuberías en general. Corrección de defectos A

6 Inspección del estado de los compensadores de dilatación. Verificación de estado de dilatadores

elásticos A

7 Inspección de posibilidades de dilataciones. Verificación de anclajes móviles e inexistencia de

deformaciones. Corrección de deformaciones si procede A

8 Inspección de amortiguadores de vibraciones y soportes antivibratoríos. Correcciones si jsrocede A

9 Inspección de la señalización e identificación de circuitos de tuberías. Reposición si procede A

10 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A

11 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire^c purgadores automáticos A

12 Verificación de dispositivos de llenado y comprobación de niveles de agua en todos los circuitos M

13 Verificación de estado de pasamuros. Corrección de deterioros si procede. Inspección de sellantes A

Valvulería

14 Inspección de los cierres y empaquetaduras de los ejes de las válvulas: apriete y corrección de fugas T

15 Verificación de la actuación y función de cada válvula: cierre, regulación, retención 2. A

16 Comprobación del posicionado correcto de cada válvula en la condición normal de funcionamiento T

17 Verificación y engrase de desmultiplicadores de válvulas de usillo A

Depósitos acumuladores

18 Inspección de corrosiones sobre las superficies exteriores. Eliminación de oxidaciones y repaso de

pintura si procede A

19 Verificación de inexistencia de fugas de agua en depósito: Inspección de juntas de tapas de registro M

20 Inspección de corrosiones interiores. Limpieza y eliminación de oxidaciones, suciedad y lodos A

21 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de seguridad. Verificación de cierre estanco 2.A

22 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de vaciado e independización 2. A

23 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire y purgadores automáticos 2. A

24 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A

25 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de

aislamiento A

26 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A

Acoplamientos elásticos / Manguitos antivibratorios

27 Inspección del estado del material elástico. Comprobación de endurecimiento. Inexistencia de grietas

o abombamientos 2. A

28 Inspección de deformaciones. Corrección de tensiones producidas por las tuberías A

29 Inspección de fugas de agua M

Vasos de expansión abiertos

30 Inspección de niveles máximo y mínimo de aqua M

31 Inspección de la válvula de reposición de agua. Comprobación de estado y funcionalidad 2. A

32 Inspección del rebosadero. Eliminación de obstrucciones A

33 Limpieza interior y exterior y eliminación de corrosiones 2.A

34 Inspección de membrana, comprobación de su integridad. Sustitución de membranas rotas 2. A

35 Verificación de inexistencia de corrosiones exteriores. Eliminación de oxidaciones. Limpieza exterior 2.A

36 Inspección de fugas M


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37 Comprobación de la presión de aire en la cámara de expansión M

38 Verificación del volumen de expansión 2.A

39 Verificación y contraste de manómetros A

40 Verificación y contraste de válvulas de seguridad M

41 Inspección de compresores y otros dispositivos de inyección de aire A

42 Inspección de válvulas solenoide 2. A

43 Verificación de estado y funcionalidad y contraste de presostatos 2.A

Compensadores de dilatación

44 Inspección de deformaciones. Verificación de tolerancias A

45 Inspección de fugas M

46 Verificación de alineaciones de las tuberías conectadas a compensadores. Corrección de alineaciones A

Filtros de agua

47 Inspección de fugas de agua en cierres, juntas y tapas M

48 Inspección del estado y limpieza del elemento filtrante: cestilla, tamiz, etc. 2.A

Manguitos electrolíticos / Ánodos de sacrificio

49 Verificación de inexistencia de fugas de agua M

50 Inspección exterior: limpieza, estado de corrosión y aislamiento. Sustitución cuando sea necesario 2. A

Contadores de agua

51 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua, apriete de racores

de conexión. Toma de datos de consumos M

52 Limpieza de filtros previos a los contadores 2.A

53 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones de consumos de agua A

Medidores de caudal

54 Inspección exterior: estado, limpieza, fugas de agua M

55 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones 2.A

Interruptores de flujo de agua

56 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua. Apriete de

conexiones M

57 Inspección interior a la tubería en el lugar de instalación: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y

otros obstáculos que puedan perturbar el funcionamiento del interruptor A

58 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A

59 Comprobación de funcionamiento. Ajuste de balancines y contactos si procede A

Absorbedores de golpe de ariete

60 Inspección exterior: estado, ausencia de fugas de agua. Limpieza M

Trampas de retomo de condensados

61 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y fugas de agua, estanquidad,

inexistencia de fugas de vapor M

62 Inspección interior: estado de válvulas de flotador, ausencia de corrosiones 2.A

Grupos de presurización de agua

63 Inspección exterior: Eliminación de oxidaciones y corrección de fugas de agua M

64 Revisión de bombas de agua según protocolo de bombas M


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65 Revisión de vasos de expansión y depósitos pulmón según protocolo de vasos de expansión

cerrados 2. A

66 Revisión de válvulas manuales de interrupción y válvulas de retención según protocolo de válvulas 2.A

67 Verificación y contraste de válvulas de seguridad 2.A

68 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos de maniobra y seguridad. Contraste de

presostatos 2.A

69 Inspección de la instalación eléctrica: Inexistencia de cables mojados. Apriete de conexiones A

70 Inspección de cuadros eléctricos de maniobra y control: estado, ausencia de oxidaciones. Limpieza o

sustitución de contactos de contactores. Limpieza interior de cuadros y protección antihumedad A

2.18.4 Sistemas y equipos de regulación y control


Control neumático

1 Purga de agua del calderín neumático M

2 Inspección del sistema deshidratador T

3 Verificación de la presión del aire en la red de distribución y ajuste si procede M

4 Comprobación del funcionamiento de instrumentos y elementos de alarma y seguridad M

5 Verificación de estado y limpieza de restricciones y pasos calibrados. Eliminación de óxidos y

obstrucciones T

6 Inspección de fugas de aire. Verificación de estanquidad del circuito neumático T

7 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y reguladores neumáticos. Ajuste si procede 2.A

8 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A

9 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A

10 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando.

Ajuste si procede T

11 Verificación de estado y funcionamiento de posicionadores y órganos de accionamiento de las

válvulas motorizadas. Ajuste si procede T

12 Verificación de estado y funcionamiento de elementos de accionamiento de compuertas de aire.

Ajuste si procede T

13 Verificación de estado y funcionamiento de relés electroneumáticos. Ajuste si procede T

14 Inspección de estado de tubos capilares. Limpieza si procede 2. A

15 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema neumático de control 2. A

16 Limpieza y lubricación de los elementos móviles mecánicos 2.A

17 Inspección de los separadores de aceite. Eliminación de aceite residual y condensados T

Control electromecánico

18 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: interruptores, protecciones y señalización T

19 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A

20 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y sensores de temperatura. Ajuste si procede T

21 Verificación de estado y funcionamiento de reguladores y centralitas. Ajuste si procede T

22 Verificación de estado y funcionamiento de reostatos de regulación analógica. Ajuste si procede 2. A

23 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos. Corrección de fugas y ajuste si procede 2.A

24 Verificación de estado de tubos capilares de presostatos y sensores de presión. Limpieza o

sustitución sijDrocede 2.A

25 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos. Ajuste si procede 2. A

26 Verificación de estado y funcionamiento de programadores de levas y controladores por etapas.

Ajuste si procede 2.A

27 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando.

Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede 2.A


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28 Verificación de estado y funcionamiento de compuertas de regulación de acuerdo con la señal de

mando. Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede 2. A

29 Verificación de estado y funcionamiento de servomotores de válvulas y compuertas. Apriete de

conexiones, afianzamiento de soportes y anclajes y ajuste si procede T

30 Inspección de interruptores de flujo de fluidos, Verificación de estado y actuación, limpieza y

eliminación de oxidaciones T

31 Inspección de interruptores de nivel de depósitos. Verificación de estado, comprobación de

funcionamiento, ajuste si procede T

32 Verificación de estado y funcionamiento de temporizadores y programadores. Apriete de conexiones

eléctricas y ajuste si procede 2.A

33 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema de regulación y control 2.A

Control por autómata electrónico

34 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: fuentes de tensión estabilizada, interruptores,

protecciones y señalización, y de sus conexiones 2.A

35 Inspección de circuitos de señal y "buses" de comunicación. Verificación de cableados y conexiones 2.A

36 Verificación de estado y actuación de módulos y controladores periféricos. Cableados y conexiones T

37 Verificación de estado y actuación de sensores y controles de temperatura y termostatos 2.A

38 Verificación de estado y actuación de controles de presión, transductores y presostatos 2.A

39 Verificación de estado y actuación de controles de humedad, sondas y humidostatos 2.A

40 Verificación de estado y actuación de controladores e interruptores de flujo de fluidos T

41 Verificación de estado y actuación de sensores y controladores de nivel T

42 Comprobación de entradas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A

43 Comprobación de salidas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A

44 Comprobación de entradas de señales en actuadores, servomotores, válvulas automáticas y

receptores 2. A

45 Verificación de datos y parámetros de configuración en el controlador principal y ajuste si procede 2.A

46 Inspección de los datos acumulados en la memoria principal: alarmas activas e histórico de incidencias T

47 Verificación de lógicas de control y comprobación del comportamiento del sistema en función de la

programación establecida. Modificaciones y ajustes si procede 2.A

Control DDC (Computerizado)

A. PUESTOS DE CONTROL Y GESTIÓN CENTRALIZADA

48 Comprobación general de estado y funcionamiento de pantallas, teclados, impresoras y periféricos 2.A

49 Verificación del estado de discos duros del ordenador central (escaneo y desfragmentación si

procede) 2.A

50 Comprobación del estado de cables de alimentación eléctrica y buses de comunicación y sus

conexiones T

51 Comprobación y limpieza de ficheros en los discos duros A

52 Verificación de espacios ocupados en discos duros y disponibilidades de memoria A

53 Verificación de la fecha y la hora T

54 Verificación del cambio de horario invierno / verano 2.A

55 Comprobación de las comunicaciones con los controladores periféricos T

56 Verificación de comunicaciones y señales de los diferentes puntos de control en correspondencia

con los gráficos de la instalación y pantallas de texto T

57 Verificación de funcionamiento general. Análisis de históricos y tendencias de datos T

58 Verificación de horarios y programas de mando de equipos y sistemas. Comprobación "in situ" de

respuestas a señales de comando remoto en modos manual y automático T

59 Verificación del funcionamiento de la impresión de informes, gráficos o tendencias 2. A

60 Realización de backup general de las bases de datos del puesto central T

61 Realización de backup de ficheros históricos y reinicio de secuencias de almacenamiento si procede T

62 Comprobación del arranque del puesto central de gestión tras un fallo del suministro de tensión 2. A


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63 Verificación de funcionamiento de los Sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) 2.A

64 Evaluación de la obsolescencia del hardware instalado, sistema operativo y software de aplicación A

65 Comprobación y actualización, si procede, de la documentación técnica del sistema de control A

B. CONTROLADORES DISTRIBUIDOS MICROPROCESADOS

66 Verificación del estado de los cuadros de control. Limpieza interior, apriete de conexiones y

protección antihumedad A

67 Verificación de esquemas de conexionado de cuadros de control y actualización si procede A

68 Verificación general de estado de la instalación eléctrica. Comprobación de aislamientos y conexiones T

69 Inspección de pantallas y dispositivos de visualización y señalización T

70 Inspección de teclados y botoneras de accionamiento T

71 Comprobación de tensiones de alimentación de a lazos de regulación y elementos actuadores T

72 Inspección del estado y conexionado de los "buses" de comunicación T

73 Verificación de estado y carga de las baterías de los controladores T

74 Verificación de fecha y hora y programaciones horarias y semanales T

75 Inspección del histórico de fallos de comunicación T

76 Inspección de lecturas de elementos de campo y ajuste de elementos fuera de rango T

77 Contraste de las lecturas obtenidas de los controladores con reales tomadas directamente en campo T

78 Comprobación de la respuesta de los elementos de campo a los comandos de los controladores T

79 Inspección de programas y gráficos implantados incluyendo simulación por cambio de variables A

80 Inspección de la estabilidad y precisión de los bucles de control, secuencias y horarios 2. A

81 Análisis de deficiencias en los arranques y paradas de los equipos controlados por el sistema T

82 Inspección y análisis de mensajes de alarmas y defectos de funcionamiento T

83 Realizar un backup general de la programación. Puesta al día y salvaguarda de la base de datos T

C- CONTROLADORES DE UNIDADES TERMINALES

84 Verificación de la comunicación con los controladores periféricos T

85 Comprobación del estado y actuación sondas y sensores y lazos de regulación 2.A

85 Comprobación de rangos de señal de sensores y corrección de desviaciones. Verificación de

respuesta de los reguladores T

D.- ALARMAS

86 Inspección del estado de los elementos emisores y receptores de alarmas M

87 Simulación de alarmas y comprobación de su notificación sobre los terminales o impresoras

predefinidas M

88 Comprobación de la notificación remota de alarmas a impresoras u otros terminales M

E.- INTEGRACIONES

89 Comprobación de la comunicación con los controladores de las integraciones con el sistema de

control T

90 Comprobación de los tiempos de refresco T

91 Comprobación del mando sobre los diferentes equipos controlados desde el puesto de control T

92 Comprobación de los valores reales en los equipos (en campo) con los presentados en el puesto de

control T

F.- TELEGESTION

93 Inspección de la alimentación y conexionado de MODEM u otros dispositivos de comunicación

remota T

94 Comprobación del establecimiento de la comunicación y de la actuación remota del sistema T

G.- CHEQUEO DEL EQUIPO DE CAMPO


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95 Comprobación del funcionamiento de los elementos de campo vinculados a los controladores T

96 Inspección general de estado y actuación de los principales elementos de regulación y control T

97 Verificación de reglajes y valores de consigna. Ajuste y calibración de elementos de regulación 2.A

2.18.5 Cuadros eléctricos y líneas de distribución


1 Limpieza general del cuadro y protección antihumedad A

2 Inspección del estado y repaso de pintura en todos los elementos que la necesiten A

3 Inspección de la señalización e identificación de componentes del cuadro y reposición si se requiere A

4 Comprobación de funcionamiento de interruptores, disyuntores y contactores T

5 Inspección del estado de los contactos de los contactores. Limpieza y reposición si procede T

6 Verificación del estado y funcionamiento de relés térmicos y aparellaje de protección en jjeneral T

7 Contraste y ajuste de instrumentos de medida; voltímetros, amperímetros, fasímetros, etc. T

8 Verificación, contraste y ajuste de instrumentos de medida; registradores y analizadores. T

9 Verificación de circuitos y conductores de puesta a tierra. Medida de resistencia a tierra T

10 Verificación de aislamiento eléctrico de protecciones y líneas de todos los circuitos A

11 Verificación de apriete y afianzamiento de contactos, reajuste de ciernas y borneros de conexiones A

12 Inspección general del cableado interior del cuadro y correcciones si procede A

13 Verificación termográfica o directa de temperaturas en el aparellaje y en los conductores A

14 Comprobación de estado de fusibles y pilotos de señalización y alarma y reposición si procede M

15 Medida de tensiones e intensidades en la acometida principal al cuadro y determinación de

desequilibrios T

16 Medida de tensiones e intensidades en los circuitos principales alimentados desde el cuadro y

determinación de desequilibrios T

17 Verificación de apriete de conexiones de circuitos de puesta a tierra M

18 Verificación de puntos de consigna de protecciones magnetotérmicas e interruptores diferenciales M

19 Verificación del apriete de conexiones de líneas de todos los circuitos, en ambos extremos A

20 Verificación del apriete de conexiones de líneas de alimentación a motores, en ambos extremos T

21 Verificación del aislam. eléctrico y temperatura de conductores de líneas de alimentación a motores, A

Proyecto de reforma de sala de calderas en el ST de Industria de Segovia. JCyL nov 2016

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INSTALACIÓN DE GAS NATURAL

3 MEMORIA.

3.1 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

Acometida: es la parte de la canalización de gas comprendida entre la red

de distribución o la llave de salida en el caso de depósitos de almacenamiento de

gases licuados fijos o móviles, y la llave de acometida incluida ésta. No forma parte

de la instalación receptora.

Acometida interior: es el conjunto de conducciones y accesorios

comprendidos entre la llave de acometida, excluida ésta y la llave o llaves de edificio,

incluidas éstas.

Armario: es aquel recinto con puertas cuya capacidad se limita a la de

contener los contadores y/o reguladores de gas y su instalación, no pudiendo entrar

personas en él. Tendrá las dimensiones suficientes para poder instalar, mantener y

sustituir los contadores.

Conexión de aparato: es el conjunto de conducciones y accesorios

comprendidos entre la llave de conexión al aparato, excluida ésta, y el propio

aparato, excluido éste.

Conjunto de regulación: se llaman así los accesorios que se instalan

conjuntamente con el regulador, incluido éste, tales como llaves de corte, filtro,

tomas de presión, tubería de conexión, etc.

Cuando este conjunto va alojado en el interior de un armario se le denomina

armario de regulación.

Corte automático de gas: sistema que permite el corte de suministro de gas

a la recepción de una determinada señal procedente de un detector de fugas de gas,

de una central de alarmas o de cualquier otro dispositivo previsto como elemento

de seguridad en la instalación. La reapertura del suministro sólo será posible

mediante un rearme manual.

Detector de fugas de gas: es un aparato que detecta la presencia de gas en

el aire y que a una determinada concentración emite una señal de aviso que puede

incluso poner en funcionamiento un sistema automático de corte de gas.

Empresa suministradora: es la empresa titular de una concesión de servicio

público de suministro de gas que realiza la entrega del fluido en las instalaciones

receptoras del o de los usuarios, sea desde una red de distribución, sea en envases o


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depósitos móviles de G.L.P., o bien a los depósitos fijos de almacenamiento que

abastecen a aquellas instalaciones receptoras.

Empresa instaladora: es toda empresa legalmente establecida que

incluyendo en su objeto social las actividades de montaje, reparación,

mantenimiento y revisión de instalaciones de gas y cumpliendo los requisitos

mínimos establecidos, acreditados mediante el correspondiente certificado de

empresa instaladora de gas emitido por los servicios competentes en materia de

industria de la Comunidad Autónoma, se encuentra inscrita en el registro

correspondiente y está autorizada para realizar las operaciones de su competencia,

ajustándose a la reglamentación vigente y, en su defecto, de acuerdo con las reglas

de una buena actuación profesional.

Equipo autónomo de generación de calor: equipo, compacto o no, que

contiene todos los elementos necesarios para la producción de calor mediante fluido

caloportador, excluido el aire e incluido el vapor de agua a presión máxima de

trabajo inferior o igual a 0,5 bar, esto es, generador, instalaciones de gas, eléctrica

e hidráulica, y elementos de seguridad, todo ello dentro de un único cerramiento,

preparado para instalar en el exterior y realizar el mantenimiento desde el exterior

del mismo.

Instalación común: es el conjunto de conducciones y accesorios

comprendidos entre la llave del edificio o la llave de acometida si aquélla no existe,

excluida ésta y las llaves de abonado, incluidas éstas.

Instalación individual: es el conjunto de conducciones y accesorios

comprendidos entre la llave de abonado, o la llave de acometida o la llave de edificio,

según el caso, si se suministra a un solo abonado, excluida ésta y las llaves de

conexión al aparato, incluidas éstas.

Instalación receptora de gas: es el conjunto de conducciones y accesorios

comprendidos entre la llave de acometida, excluida ésta, y las llaves de conexión al

aparato, incluidas éstas. Quedan en consecuencia excluidos de la instalación

receptora los tramos de tubería de conexión (conexión comprendida entre la llave

de conexión al aparato y el aparato) y los propios aparatos de utilización.

No tendrán el carácter de instalación receptora, las instalaciones

alimentadas por un único envase o depósito móvil de gases licuados del petróleo de

contenido unitario inferior a los 15 kilogramos, conectado por tubería flexible o

acoplado directamente a un solo aparato de utilización móvil.

Una instalación receptora puede suministrar a varios edificios, siempre y

cuando éstos estén ubicados en terrenos de una misma propiedad.


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En el caso más general, una instalación receptora se compone de: la

acometida interior, la o las instalaciones comunes y las instalaciones individuales

de cada usuario.

Local destinado a usos colectivos o comerciales: es aquel local al que

habitualmente concurren personas ajenas al mismo para recibir o desarrollar

determinados servicios o actividades o aquel en el que se ubican calderas de uso

comunitario.

Tendrán esta consideración locales tales como: edificios institucionales,

restaurantes, hoteles, salas de fiestas, cines, oficinas, escuelas, cuarteles, hospitales,

locales de culto religioso, almacenes, mercados, comercios o locales similares,

quedando incluidos aquellos locales industriales donde se utilice maquinaria a

escala artesanal.

Llave de abonado: llave de abonado o llave de inicio de la instalación

individual del usuario es el dispositivo de corte que, perteneciendo a la instalación

común, establece el límite entre ésta y la instalación individual y que puede

interrumpir el paso de gas a una sola instalación individual, debiendo ser esta llave

accesible desde zonas de propiedad común, salvo en el caso que exista una

autorización expresa de la empresa suministradora.

En el caso de que la instalación individual esté alimentada desde envases o

depósitos móviles de gases licuados del petróleo de contenido inferior a 15

kilogramos cada uno, y equipados con reguladores con dispositivo de corte

incorporado, este dispositivo de corte se entenderá que cumple la función de llave

de abonado o llave de inicio de la instalación individual del usuario.

Llave de acometida: es el dispositivo de corte más próximo o en el mismo

límite de propiedad, accesible desde el exterior de la propiedad e identificable, que

puede interrumpir el paso de gas a la instalación receptora.

En las instalaciones con depósito de almacenamiento de gases licuados fijos

o móviles que no hayan precisado de concesión administrativa, se entenderá como

llave de acometida la llave de edificio.

En instalaciones con depósitos de almacenamiento de gases de producción

propia o de subproductos de otras producciones, se entenderá como llave de

acometida la válvula o llave de salida de la instalación de almacenamiento.

Llave de conexión al aparato: llave de conexión al aparato es el dispositivo

de corte que formando parte de la instalación individual está situado lo más

próximo posible a la conexión de cada aparato a gas y que puede interrumpir el paso

del gas al mismo. Debe estar ubicada en el mismo local que el aparato.

La llave de conexión al aparato no debe confundirse con la llave o válvula de

mando de corte que lleva incorporado el propio aparato.


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La llave de conexión al aparato debe existir en todos los casos salvo que se

trate de instalaciones individuales en las que se utilice un depósito móvil de gases

licuados del petróleo, de contenido inferior a 15 kilogramos equipado de un

regulador con dispositivo de corte incorporado y acoplado a un solo aparato situado

en el mismo local que el depósito.

Llave de contador: es aquella que está colocada inmediatamente a la

entrada del contador.

Llave de edificio: es el dispositivo de corte más próximo o en el muro de

cerramiento de un edificio, accionable desde el exterior del mismo, que puede

interrumpir el paso de gas a la instalación común que suministra a varios usuarios

ubicados en el mismo edificio.

En las instalaciones que dispongan de estación de regulación y/o medida,

hará las funciones de llave de edificio el dispositivo de corte situado lo más próximo

posible a la entrada de dicha estación, accionable desde el exterior del recinto que

delimita la estación, y que puede interrumpir el paso de gas a la citada estación de

regulación y/o medida.

En las instalaciones domésticas puede no existir, por hacer esta función la

llave de acometida, en el caso de que se alimente a un único edificio y, además, si la

distancia entre la llave de acometida y el edificio es menor a 10 metros siendo la

conducción que los une enterrada, o 25 metros si la misma es aérea o visitable.

Llave de regulador: es aquella que situada muy próxima a la entrada del

regulador permite el cierre del paso del gas al mismo.

Presión de servicio: es la presión a la cual trabaja una instalación receptora

en un momento determinado. Su valor no puede exceder a la presión máxima de

servicio.

Presión máxima de servicio: es la presión máxima a la cual puede trabajar

un tramo y/o la totalidad de la instalación receptora en función de su diseño.

Presión de tarado: es aquella presión preestablecida a la que se ajusta cada

una de las funciones de un regulador o válvula de seguridad.

Regulador de presión: es aquel dispositivo que permite reducir una presión

de gas comprendida entre unos límites determinados a otra constante.

Vaina: es una funda de material adecuado a la función que se utiliza para

proteger, cuando sea necesario, las tuberías de las instalaciones receptoras.

Válvula de seguridad (V.S.) por máxima presión: se entiende por V.S. por

máxima presión, aquel dispositivo que tiene por función cerrar el paso del gas, en el

aparato o instalación en que esté colocado, cuando la presión de gas exceda de un

valor predeterminado.


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Válvula de seguridad (V.S.) por mínima presión: se entiende por V.S. por

mínima presión, aquel dispositivo que tiene por función cerrar el paso de gas, en el

aparato o instalación en que esté colocado, cuando la presión del gas está por

debajo de un valor predeterminado.

3.2 NORMAS Y REFERENCIAS

Para la ejecución del presente proyecto se han tenido en cuenta la siguiente

reglamentación:

Reglamento Técnico de Distribución y utilización de combustibles gaseosos y

sus Instrucciones Técnicas Complementarias ICG 01 a 11 (Real Decreto

919/2006 de 28 de Julio).

Reglamento de redes y acometidas de combustibles gaseosos e Instrucciones

técnicas complementarias. Orden del Ministerio de Industria de 18 de

noviembre de 1974 (en lo que no contradigan al Reglamento Técnico de

distribución y utilización de combustibles gaseosos.

Norma UNE 60670-1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8 y 9: Instalaciones receptoras de gas

suministradas a una presión máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5

bar.

Orden del 25 de Mayo de 1.993 de la Consejería de Economía y Hacienda de

la Junta de Castilla y León sobre la Seguridad de las - Instalaciones de Gas

Natural (B.O.C. y L. nº 106 de 7 de Junio de 1.993)

Orden del 5 de Abril de 1.994 de la Consejería de Economía y Hacienda de la

Junta de Castilla y León por la que se modifica y Adapta la Orden sobre la

Seguridad de las Instalaciones de Gas Natural (B.O.C. y L. nº 77 de 22 de Abril

de 1.994).

Normas UNE.

Código Técnico de la Edificación.

Normas técnicas de la Corporación suministradora y/o comercializadora de

gas.

3.3 CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL

El combustible a emplear será GAS NATURAL y tendrá las siguientes

características:

Tipo Gas Natural

Cía Suministradora Gas Natural Castilla y León S.A.


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Presión máxima de suministro 4 bar=400kPa

Presión mínima garantizada 0,4 bar=40kPa

Presión distribución interior 50 mbar=5kPa

Velocidad máxima del gas <20m/s

Las características físico-químicas del gas podrán ser las de cualquiera de los

tipos de gas distribuidos normalmente por GAS NATURAL S.A.

El gas natural es un hidrocarburo formado principalmente por metano,

aunque también suele contener una proporción variable de nitrógeno, etano, CO2,

H2O, butano, propano, mercaptanos y trazas de hidrocarburos más pesados. El

metano es un átomo de carbono unido a cuatro de hidrógeno (CH4) y puede

constituir hasta el 97% del gas natural.

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Fórmula molecular CH4

Peso molecular mezcla 18,2

Temperatura de ebullición a 1 atmósfera -160,0 °C

Temperatura de fusión -180,0 °C

Densidad de los vapores (Aire =1) a 15,5 0,61

Densidad del líquido (Agua=1) a 0°/4° C 0,554

Relación de Expansión 1 litro de líquido se convierte en 600 litros de gas

Solubilidad en agua a 20 °C Ligeramente soluble (de 0,1 a 1,0%)

Apariencia y color Incoloro, insípido y con ligero olor a huevos

podridos

El gas natural se consume tal y como se encuentra en la naturaleza. Desde

que se extrae de los yacimientos hasta que llega a los hogares y puntos de consumo,

el gas natural no pasa por ningún proceso de transformación.

La estructura molecular más simple del gas natural facilita que queme

limpiamente, por ello su combustión no produce partículas sólidas ni azufre.

El gas natural es una de las fuentes de energía fósiles más limpia ya que es

la que emite menos gases contaminantes (SO2, CO2, NOx y CH4) por unidad de

energía producida.


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3.4 INSTALACIÓN DE GAS

3.4.1 Descripción de la instalación

3.4.1.1 Tuberías

La instalación de gas se debe construir de forma que las tuberías sean vistas

o alojadas en vainas, para poder ser reparadas o sustituidas total o parcialmente

en cualquier momento de su vida útil, a excepción de los tramos que deban discurrir

enterrados.

Cuando las tuberías (vistas o enterradas) deban atravesar muros o paredes

exteriores o interiores de la edificación, se deben proteger con pasamuros

adecuados.

Las tuberías de gas podrán discurrir por:

Zonas comunitarias.

El interior de las viviendas si las alimentan.

El interior de locales destinados a usos colectivos o comerciales, si los

alimentan.

De lo contrario, deben ir alojadas en vainas o conductos con las funciones de

conducir eventuales fugas y de protección mecánica

No se permite el paso de tuberías por el interior de:

1. Conductos de evacuación de productos de la combustión o chimeneas.

2. Conductos de evacuación de basuras o de productos residuales.

3. Huecos de ascensores o montacargas.

4. Locales que contengan maquinaria o transformadores eléctricos.

5. Locales que contengan recipientes o depósitos de combustibles

líquidos (no se consideran como tales los vehículos a motor, o un

depósito nodriza).

6. Forjados que constituyan el suelo o techo de las viviendas.

7. Conductos o bocas de aireación o ventilación no destinadas a alojar

tuberías de gas.

8. Por cámaras sanitarias de suelos elevados sobre el terreno.


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Tuberías vistas

Las distancias mínimas de separación de una tubería vista a otras tuberías,

conductos o suelo serán:

Curso paralelo cruce

Conducción de agua caliente 3 cm 1 cm

Conducción eléctrica* 3 cm 1 cm

Conducción de vapor 5 cm 1 cm

Chimeneas 5 cm 5 cm

Suelo 5 cm

* No se consideran como tales los cables de telefonía, antenas de televisión, telecontrol, etc

Las tuberías deben quedar convenientemente fijadas a elementos sólidos de

la construcción mediante accesorios de sujeción, para soportar el peso de los tramos


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y asegurar la estabilidad y alineación de la tubería. Los elementos de sujeción deben

ser desmontables, quedar convenientemente aislados de la conducción y permitir

las posibles dilataciones de las tuberías.

Separación máxima entre los elementos de sujeción de las tuberías

Diámetro nominal tubería Separación máxima entre elementos de sujeción (m)

Si DN en mm Si DN en pulgadas Tramo horizontal Tramo vertical

DN ≤ 15 DN ≤1/2" 1,0 1,5

15 < DN ≤ 28 1/2" < DN ≤ 1 1,5 2,0

28 < DN ≤ 42 1 < DN ≤ 1 1/2" 2,5 3,0

DN > 42 DN > 1 1/2" 3,0 3,5 (al menos una sujeción por planta)

Para las tuberías vistas no se puede utilizar tubo de polietileno

Las columnas verticales y horizontales se harán en Acero DIN 2440

El tubo de acero debe estar fabricado a partir de banda de acero laminada

en caliente con soldadura longitudinal o helicoidal, o bien estirado en frío sin

soldadura.

En lo relativo a las dimensiones y características, los tubos de acero deben

ser conformes a la Norma UNE 36864, para tubos soldados longitudinalmente, y a

las Normas UNE 19040, UNE 19041 y UNE 19046 para los tubos de acero sin

soldadura.

Los accesorios para la ejecución de uniones, reducciones, derivaciones,

cambios de dirección, etc. mediante soldadura, deben estar fabricados en acero

compatible con el tubo al que se han de unir, conforme a las especificaciones de la

UNE-EN 10242. La ejecución de uniones, reducciones, derivaciones, etc. mediante

unión roscada se debe realizar con accesorios de fundición maleable, de acuerdo con

las especificaciones indicadas en la UNE-EN 10242.

Tuberías alojadas en vainas

Las tuberías alojadas en el interior de vainas o conductos deben ser

continuas o bien estar unidas mediante soldaduras y no pueden disponer de órganos

de maniobra, en todo su recorrido por la vaina o conducto.


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Las tuberías deberán discurrir por el interior de vainas o conductos

ventilados en los siguientes casos:

Cuando precisen protección mecánica por estar expuestas a golpes o

choques al estar situadas en zona comunitaria, a excepción de

tuberías de acero con uniones soldadas. Cuando las tuberías sean de

cobre y discurran por fachadas exteriores, se deben proteger

mecánicamente con vainas o conductos hasta una altura mínima de

1,80 m respecto al nivel del suelo.

En zona exterior, cuando se coloquen enterradas y exista un local por

debajo de ella con el nivel superior del forjado próximo a la tubería.

Cuando deban discurrir por cámaras cerradas, por ejemplo: falsos

techos, cámaras aislantes, huecos de la construcción, altillos, etc,...

Cuando la tubería discurra a través de una vaina empotrada por el

interior de paredes exteriores.


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También para proteger su instalación cuando la tubería discurra

enterrada por zonas al aire libre, como pueden ser prevestíbulos o

soportales.

No se permitirá el contacto de las vainas o conductos metálicos con

armaduras metálicas de la edificación ni con otras tuberías.

Las vainas y conductos se deben construir en cada caso utilizando los

materiales indicados en la tabla siguiente, según la función a que estén destinados.

Función Material de vainas Material de conductos

Protección mecánica de

tuberías

− Acero, con espesor mínimo

de 1,5 mm

− Otros materiales de similar

resistencia mecánica

− Materiales metálicos (acero, cobre,

etc.), con espesor mínimo de 1,5 mm

− De obra (espesor mínimo 5 cm)

Ventilación de tuberías en

sótanos*

− Materiales metálicos (acero,

cobre, etc.)


etc.)

Ventilación de tuberías en

el resto de casos*


cobre, etc.)

− Otros materiales rígidos (por

ejemplo plásticos rígidos)


etc.)

− De obra

Acceso a armarios de

regulación y contadores

Tuberías situadas en suelo

o subsuelo


cobre, etc.)

− Otros materiales rígidos (por

ejemplo, plásticos rígidos)

* En estos casos, el material debe asegurar la estanquidad.

Tuberías empotradas

Para facilitar la accesibilidad a armarios empotrados en fachadas, en los

límites de propiedad o prevestíbulos destinados a contener conjuntos de regulación

y dar así continuidad al material utilizado en la acometida, se permitirá el

empotramiento de tubo de acero o de polietileno, este último en el interior de una

vaina, hasta una altura máxima de 1,50 m.


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En cualquier otra ubicación del conjunto de regulación, por ejemplo en la

azotea, se permitirá el empotramiento de tubo de acero en una longitud máxima de

0,40 m.

La modalidad de tubería empotrada, que ha de ser necesariamente de acero

o de acero inoxidable y su recorrido el mínimo imprescindible, está limitada al

interior de un muro o pared y se podrá utilizar para conectar dispositivos alojados

en cajetines o para rodear obstáculos de la construcción, debiéndose obturar los

huecos que contenga la pared alrededor del tubo. En instalaciones en locales

destinados a usos colectivos o comerciales, la longitud de empotramiento está

limitada a 0,40 m.

Cuando la tubería discurra empotrada las uniones sólo podrán ser soldadas

y no debe existir contacto con otras tuberías o armazones metálicos del edificio.

Tuberías enterradas

Para los tramos de la instalación receptora que discurran enterrados, se

utilizará el polietileno como material del tramo. Asimismo, los tramos enterrados

desde la llave de acometida, o desde la llave de edificio hasta el edificio de la


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instalación común o hasta el muro límite donde se sitúe el contador de la instalación

individual, también se construirán en polietileno, utilizando las mismas técnicas de

canalización que para las acometidas interiores enterradas, recomendadas por la

Empresa Suministradora

3.4.1.2 Dispositivos de corte

Los dispositivos de corte (llaves de corte) utilizados en la instalación

receptora de gas, han de cumplir las características en cuanto a funcionamiento,

mecánicas y materiales, indicadas en la norma UNE 19.679.

En todos los casos las llaves de corte serán de accionamiento manual y de

obturador esférico.

Las características y dimensiones de las llaves de corte de obturador esférico

se especifican en la norma UNE 60.708, la cual muestra los diferentes tipos de

conexiones que pueden tener las llaves (roscadas, unión por junta plana, etc.).

Todas las llaves de corte cuya presencia sea obligatoria en la instalación

receptora (llave de abonado, de contador, de conexión de aparato, etc) deben poder

ser precintables y bloqueables.

Debido a que la norma UNE 60.708 solo contempla hasta el diámetro

nominal 100 mm, para diámetros nominales superiores podrán instalarse llaves de

obturador esférico, de mariposa u otras, siempre que cumplan la correspondiente

norma UNE o norma de reconocido prestigio aceptada por algún país de la CEE.

En esta instalación se tendrá:

una válvula de acometida, es el dispositivo de corte más próximo o en

el límite de propiedad, accesible desde el exterior de la misma e

identificable, que puede interrumpir el paso de gas a la instalación

receptora.


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Una en el interior de la sala de calderas, para las calderas, de conexión

a aparato, que es el dispositivo de corte que, formando parte de la

instalación individual, está situado lo más próxima posible a la

conexión con cada aparato a gas y que puede interrumpir el paso de

gas al mismo.

3.4.1.3 Uniones, juntas y accesorios

Las uniones de los tubos entre sí y de estos con los accesorios y elementos de

las instalaciones receptoras, se deben realizar de forma que el sistema utilizado

asegure la estanqueidad, sin que ésta se pueda ver afectada ni por los distintos tipos

y presiones de gas que se prevea suministrar ni por el medio exterior con el que estén

en contacto.

Las uniones podrán ser mediante soldadura, uniones desmontables, roscadas

o de otro tipo.

Los procesos de soldadura utilizables dependen de los materiales de los tubos

y/o accesorios a unir, y de si son del mismo o de diferentes materiales.

Las técnicas de soldadura y, en su caso, los materiales de aportación para su

ejecución, deben cumplir con unas características mínimas de temperatura y tiempo

de aplicación, resistencia a la tracción, resistencia a la presión y al gas distribuido,

etc., y deben ser adecuadas a los materiales a unir.

En la realización de las soldaduras se deben seguir las instrucciones del

fabricante de los tubos, de los accesorios y del material de aportación, teniendo

especial precaución en la limpieza prevista de las superficies a soldar, en la

utilización del decapante adecuado al tipo de soldadura y en la eliminación de los

residuos del fundente.

Las uniones soldadas deben ser siempre por soldadura fuerte en los tramos

con MOP superior a 0,05 e inferior o igual a 5 bar, así como en los tramos que

discurran por garajes o aparcamientos.

Las uniones desmontables son la unión por junta plana, la unión por bridas

y las uniones metalmetal.

En las uniones por junta plana, el enlace metálico y la junta plana de esta

unión deben ser conformes a las características, materiales y dimensiones de la

Norma UNE 60719 que le son de aplicación.

La junta plana puede ser de elastómero conforme a las características

indicadas en la Norma UNE-EN 549 en cuanto al material, o bien de otro material

adecuado a esta aplicación.


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Este tipo de unión se puede utilizar exclusivamente para conectar a las

tuberías los accesorios desmontables pertenecientes a la instalación receptora

(dispositivos de corte, contadores, reguladores, válvulas de seguridad por mínima

presión, etc.), y en las conexiones rígidas de aparatos fijos a gas.

Las bridas deben ser conformes a las características y dimensiones que se

indican en las Normas UNE-EN 1092-1 y 1092-2, intercalando entre ellas juntas.

La junta puede ser de elastómero conforme a las características indicadas en

la Norma UNE-EN 682 en cuanto al material, o bien de otro material adecuado a

esta aplicación.

Este tipo de unión se puede utilizar exclusivamente en accesorios

desmontables pertenecientes a la instalación receptora (dispositivos de corte,

contadores, líneas de regulación, etc.), y en los tramos de conexión rígida de

aparatos y quemadores a gas fijos.

Las uniones metal-metal deben ser del tipo esfera-cono por compresión, de

anillos cortantes o similar y su uso queda limitado a las conexiones en conjuntos de

regulación y a la conexión de accesorios en baja presión. En cualquier caso, estas

uniones no deben estar sujetas a movimiento.

Las uniones roscadas se deben realizar únicamente sobre tubos de acero de

calidad roscable de conformidad con la Norma UNE 36864 de las series medias o

pesadas y sus accesorios roscados de fundición maleable según la Norma UNE-EN

10242 y deben ser conformes a la Norma UNE 19500. Las roscas deben ser

efectuadas de acuerdo a la Norma UNE-EN 10226-1 y debe asegurarse su

estanqueidad mediante un compuesto anaeróbico, o un compuesto no endurecible,

o bien con cinta de estanqueidad de PTPE, de acuerdo con las Normas UNE-EN 751-

1, UNE-EN 751-2 y UNE-EN 751-3, respectivamente.

3.4.2 Puntos de consumo. Caudal

Como puntos de consumo habrá los siguientes:

kW m3

Caldera YGNIS VARMAX-225 225 22,8

TOTAL ERM 225 22,8

Con el caudal calorífico nominal indicado y un poder calorífico inferior del

combustible de 9,9kWh/m3, el caudal total necesario será de 22,8 Nm

3/h.

Considerando una simultaneidad del 100 % y redondeando se tomará como base de

cálculo, un caudal de 25 Nm3/h.


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3.4.3 Dimensionado

Para el dimensionado de tubería, se tiene en cuenta una pérdida de carga

máxima de 10mbar., garantizando en cualquier caso que la presión a la entrada de

los aparatos será la necesaria para su buen funcionamiento en condiciones

normales de trabajo.

Se limita la velocidad a un valor máximo de 20 m/s en exteriores y 10 m/s en

el interior.

El caudal se obtiene a partir de la potencia, considerado un P.C.I. del

combustible de 9,9kWh/m3.

Fijados estos valores se calcula el diámetro correspondiente por la fórmula

de RENOUARD, según UNE-60.621.

La pérdida de carga máxima por metro lineal de longitud equivalente

(J) se calcula con la expresión:

JH

Lr

1 2,

H = Máxima pérdida de carga admitida.

Lr = Longitud real más desfavorable.

𝐽 =200

78 · 1,2= 21,4 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎 = 2,14𝑚𝑏𝑎𝑟

Conociendo:

dr = Densidad gas = 0,62

Lr = Longitud real = 65m

Le = Longitud equivalente = 78m (20% más de Lr)

Q = Caudal = 22,8 Nm3/h

J = Pérdida carga = 2,14mbar

Se aplica la fórmula de RENOUARD para bajas presiones.

82,482,1

21 ····200.23 DQLdPP er

Tramo

Pinst Coef. L real L equiv Caudal Pinicial Ø

cálculo

Øint

cálculo Ø Nom.

V P/m p.d.c. tot Pfinal

kW simult. m m m³/h mbar mm mm m/s mbar mbar mbar

ERM-A 225 1,00 50,0 60,0 22,73 55,00 32,09 35,90 1¼"

6,35 0,14 8,12 46,88

electroválvula 22,73 46,88

1,50 45,38

B-C 225 1,00 15,0 18,0 22,73 45,38 32,09 35,90 1¼"

6,35 0,14 2,44 42,95

65,0 78,0


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En la sala de calderas se instalará una tubería de 3” para tener un “pulmón”

de gas.

3.4.4 Acometida

La acometida (DN32) se hará de forma enterrada a partir de la toma

existente en la calle V. A 40 cm del límite de la fachada del edificio se realizará una

transición de polietileno de DN32 a acero DIN2440 de DN32 y transcurrirá hasta la

fachada del edificio, donde se colocará el armario de regulación y medida. Se entra

al armario de regulación a una profundidad aproximada de 400 mm por debajo del

nivel del suelo. Se sale por la parte superior de la ERM y se entra, a través de un

pasamuros, a la parcela y se avanza hasta el edificio de forma enterrada.

Una vez que se llega al edificio se lleva la tubería por el muro exterior de

forma aérea y se entra a la sala de calderas con un pasamuros (que se colocará por

todo el archivo hasta llegar a la sala de calderas).

La Estación de Regulación y Medida se colocará en la pared de la calle

Velarde, alterando lo menos posible su estética.

Aplicando de la fórmula Renouard cuadrática para P>100mbar:

𝑃12 − 𝑃2

2 = 48,6 · 𝑑𝑟 · 𝐿𝐸 · 𝑄1,82 · 𝐷−4,82

ERM en c/

Velarde

Tubería DN32

enterrada

Tubería DN32

Sube

Tubería DN32

Aérea

Tubería DN32 Baja para

entrar en sala de calderas


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ACOMETIDA

Tramo Pinst Coef. L real L equiv Caudal Pinicial Diámetro Diámetro Vinicial P1

2-P2

2 Pfinal Vinicial

acometida kW simult. m m m³/h bar DN mm m/s bar bar m/s

360 1,00 5 6 36,36 1,00 32 26,20 9,46 0,02 0,99 9,36

3.4.4.1 Conjunto de regulación y medida

Cuando la presión de suministro sea superior a la de operación, como sucede

en este caso, es necesaria la instalación de elementos de regulación en la instalación

receptora, según se indica:

En instalaciones suministradas con MOP superior a 150 mbar e inferior o

igual a 2 bar, la instalación debe disponer de un sistema de regulación dotado de:

estabilizador de presión, válvula de seguridad por máxima presión y válvula de

seguridad por mínima presión.

El conjunto de regulación tendrá grado de accesibilidad 2 (es decir que esté

protegido por un armario, un registro practicable o una puerta, provistos de

cerradura con llave normalizada, y su manipulación se debe poder realizar sin

disponer de escaleras convencionales o medios mecánicos especiales) y se alojará en

el interior de un armario instalado en la fachada de la de calderas, como podrá

apreciarse en los planos. El armario dispondrá de ventilación directa al exterior de

al menos 5 cm².

Los conjuntos deben ser conformes a las características constructivas,

dimensionales, mecánicas y de funcionamiento indicadas en la Norma UNE 60404-

1.

Para reducir la presión se colocará un regulador capaz de bajar la presión de

suministro de la red a la de consumo que será 50 o 100 mbar.

Filtro: antes del contador y en zonas de media presión, se dispondrá de un

filtro con tamiz de acero inoxidable de diámetro de 0.001 mm.

Tomas de presión: dispondremos de tomas antes y después de electroválvula

y estabilizador para poder conocer en todo momento la presión.

Armario: El equipo de regulación, filtrado y contaje irá alojado en un

armario dispuesto en la fachada del edificio lo más cercano posible a la sala de

calderas. Estará homologado por la empresa suministradora y/o distribuidora se

adjunta plano de detalle y características.

En este caso, el equipo de regulación y medida estará situado en armario

empotrado en una pared del portal de edificio.

Todo el equipo, cuyo esquema se representa en el plano 6, constará de los

siguientes elementos:


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Válvula de esfera DN25, PN-16 a la entrada.

Tomas de presión débil calibre.

Llave de entrada PN5 DN25

Filtro PN6 DN25

Regulador de presión con limitación de máxima FIORENTINI. Modelo

FE 25

Toma de presión a la salida y en el filtro (Peterson).

Llave de contador DN25 PN16

Manómetro de contrastación Ø=25 Cl.1 0-400 mbar válvula de tres

vías con brida para manómetro patrón

Contador de membrana RVG G16 DN50 PN16

Llave de salida válvula de mariposa DN50 PN16

El armario de regulación será de tipo A-25 de MPB a BP y homologado por

gas natural, con presión de entrada 1..5 bares y presión de salida 55mbar y de

caudal nominal 25 Nm3/h. Las dimensiones del armario son 485 alto x 350 ancho x

195 profundidad. La entrada es PE32 y la salida DN50.

El contador estará situado dentro del armario de gas y después del regulador,

por lo que pertenecerá a la zona de baja presión. En este caso se instalará un

contador de membrana modelo RVG G16 DN50 PN16, homologado por gas natural.

La tubería será de acero DIN 2440, sujeta firmemente al techo o a la pared

con abrazaderas isofónicas, de forma que quede asegurada la estabilidad y la

alineación de la misma.

Se instalará, en un cuadro anexo al de regulación y medida, la electroválvula

de corte de alimentación de gas a la sala de calderas.

3.4.5 Cumplimientos de UNE 60601

Las paredes y techo de la envolvente tienen como mínimo un material con

una clasificación de reacción al fuego A2-s1,d0 según la Norma UNE-EN 13501-1,


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mientras que el mínimo requerido para el material del suelo debe corresponder a

una clasificación BFL-s1.

En el vestíbulo de independencia existente se cambian las dos puertas

metálicas por otras dos de 2 x EI2 45 -C5 de al menos 80 cm de anchura libre.

En el vestíbulo de independencia se debe instalar un extintor de eficacia 21A-

113B. Otro en el interior

Puerta de acceso a interior con bisagras y cerradura bajo llave.

Dispondrá de cerradura con llave desde el exterior y de fácil apertura desde

el interior, aun cuando se hayan cerrado desde el exterior. Las dimensiones mínimas

de las mismas, serán de 0,80 m. de ancho por 2 m. de altura.

En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se colocarán las

siguientes inscripciones:

Las dimensiones de la sala de calderas son suficientes para permitir el acceso

a todos los órganos de control y maniobra, así como permitir las labores de

mantenimiento.

La tubería de distribución de gas en la sala será de acero según norma UNE

19045 y espesor mínimo según UNE 19040, con uniones soldadas por soldadura

eléctrica. A la entrada de la tubería en la sala se colocará una llave de corte general.

En el vestíbulo de independencia se instalará el cuadro eléctrico con un

interruptor de emergencia, que corte el circuito de maniobra del cuadro o cuadros

eléctricos de control. Se colocará además un extintor de CO2, de 6 kg, con eficacia

89B y otro de las mismas características en el interior de la sala.

La sala, dispondrá de desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por

gravedad.

En la puerta de acceso principal a la sala de calderas, por su parte interior,

se colocará un cartel con indicaciones de paro de la instalación en caso de

emergencia y las demás indicaciones que se reflejan en IT 1.3.4.1.2.2

Se instalará lámpara de emergencia en la puerta de salida.

-NOMBRE, DIRECCIÓN Y TELÉFONO DE LA PERSONA O

ENTIDAD ENCARGADA DEL MANTENIMIENTO

-SEÑALIZACIÓN DE EXTINTORES PRÓXIMOS

-DIRECCIÓN Y TELÉFONO DEL SERVICIO DE BOMBEROS

-INSTRUCCIONES EN CASO DE EMERGENCIA

CALDERA DE GAS



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3.4.6 Entrada de aire y ventilación

Según la UNE 60601, en los locales o recintos destinados a la instalación de

generadores de calor, debe preverse una adecuada entrada de aire para la perfecta

combustión del gas en los quemadores y para la ventilación general del local o

recinto.

Emplazamiento permitido Sistemas de ventilación y de

seguridad a emplear

UNE 60601-

2013

UNE 60601-

2006

UNE 60601-

2013

UNE 60601-

2006

Tipo de edificio Edificio existente

SÍ SÍ C + D C + D Tipo de gas Menos denso que el aire

Emplazamiento En primer sótano

Superficie baja resist. No

C Ventilación forzada (impulsión), caudal aumentado

D Sistema de detección y sistema de corte asociado, éste último, a la impulsión y/o a la

detección.

En cualquiera de las dos versiones de norma, los sistemas de seguridad y

ventilación a utilizar son los mismos

Tabla 2 UNE 60601-2013: Requisitos de superficie y caudal para la obtención del aire necesario

para la combustión y para la ventilación en las salas de calderas

Consumo calorífico nominal (Qn) kW 225

Superficie sala calderas (A) m2

21,8

Superficie de baja resistencia No

Chimenea DN 200

S= 0,031 m2


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Practicada mediante orificios

Q=20·A+2·Qn = 886 m3

/h =0,27m2

Suministro de aire por medios naturales

Ventilación superior

Practicada mediante orificio S=H/2 = 250 cm2

= 0,0250 m2

3.4.6.1 Ventilación inferior

La ventilación inferior, para aire de combustión y de ventilación, se hará de

forma forzada, mediante un ventilador de Soler y Palau modelo CAB-250 N *230V

50* N6, suministrando el aire a través de la chimenea e3xistente que pertenece a la

caldera de carbón y que no se utiliza. Este conducto está dispuesto de tal forma que

su borde superior diste como máximo 50 cm del nivel del suelo.

Este orificio también dista 50 cm de cualquier otra abertura distinta de la

entrada de aire practicada en la sala de máquinas.

3.4.6.2 Ventilación superior

Para complementar la ventilación, se realizan una abertura al exterior,

mediante el espacio existente entre la chimenea de fábrica y el conducto de

evacuación de los productos de la combustión de la caldera. La rejilla colocada en

esta chimenea tiene su lado inferior a menos de 30cm del techo. Se instala una rejilla

de sección libre 250 𝑐𝑚2 = 0,025𝑚2.


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Todos los huecos dispondrán de rejilla de protección, de superficie libre igual

o mayor que la del orificio correspondiente.

Hueco chimenea de fábrica (0,85mx1,76m): 1,49m2

Superficie chimeneas: 0,03+0,049=0,079m2

- DN200: 0,03m2

- DN250: = 0.049m2

Hueco libre para ventilación: 1,49-0,079=1,41m2>0,05m

2

Con esta ventilación y con el sistema de detección de fugas de gas y corte del

suministro del combustible se desclasifica la sala de calderas siendo un

emplazamiento no peligroso.

El sistema de detección y corte de gas natural se instala según figura:

S=0,25cm2

A cubierta

De cubierta

Sección vent. sup.

Entrada vent. inf.

Ø200

Ø250

0,8

5

1,76

3,4

<3

0cm

vent. sup.


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3.4.7 Cálculo chimenea

La evacuación de los gases de combustión se hará a través de una chimenea

de doble pared en la sala de calderas y simple en la chimenea de obra hasta salir a

cubierta, de acero inoxidable AISI316 con salida en cono libre, con sistema de

evacuación de condensados conducido y con toma para análisis de humos. Se calcula

con la norma 13384-1. El diámetro es DN150 en la sala y DN200 en la vertical.

La chimenea sobresaldrá 1 metro por encima de la cumbrera.

Varmax 225:

DATOS DEL APARATO

DATOS DE SITUACIÓN

Provincia: Segovia

Combustible: Gas Natural

Tipo de aparato: Caldera presurizada

Condensación: SI

Condiciones de trabajo: Modulante

Nominal Mínimo

Potencia: kW 225 82,8

Rendimiento: % 98 109

Tª de humos: ºC 45 30

Tiro mínimo: Pa 0 0

Caudal: g/s 96,13 32,04


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Altitud: m 1000

Tª máxima: ºC 8

Tª mínima a la salida de la chimenea: ºC 3

Montaje Interior

Presión opuesta a la salida: NO

DATOS DEL TRAMO HORIZONTAL (CONDUCTO DE UNIÓN)


Recorrido:

Altura total (m): 1


DATOS DEL TRAMO VERTICAL


Recorrido: 12 m en sala de calderas

Altura total (m): 12


Conexión: Te de 90º: 1

Tipo de salida: Salida libre

Zeta total de los elementos: 1,2

DATOS DEL SUMINISTRO DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN

Ventilación sala de calderas: Ventilada

Pérdida de carga (Pa): 0


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CÁLCULOS Y COMPROBACIONES

REQUISITOS DE PRESIÓN

Coeficiente de seguridad de flujo SE 1,2

Nominal Mínimo

+ Tiro teórico en la base de la vertical: PH 12,14 6,76 Pa

- Pérdida de carga en la vertical: PR 3,91 0,67 Pa

- Presión del viento: PL 0 0 Pa

Tiro disponible en la base de la vertical: PZ 8,24 6,1 Pa

+ Tiro mínimo del aparato de calefacción: PW 0 0 Pa

+ Pérdida de carga en el tramo horizontal: PFV 1,42 -0,42 Pa

+ Pérdida de carga en el suministro de aire: PB 0 0 Pa

Tiro necesario en la base de la vertical: PZe 1,42 -0,42 Pa

Primer requisito de presión: PZ ≥ PZe Cumple

A potencia nominal: 8,24 > 1,42 SI

A potencia mínima: 6,1 > -0,42 SI

Segundo requisito de presión: PZ ≥ PB Cumple



Tiro de la instalación: PZ - PZe

A potencia nominal: 6,82 Pa

A potencia mínima: 6,51 Pa

REQUISITOS DE TEMPERATURA Nominal Mínimo

Tª de la pared interior en la salida de la chimenea: Tiob 22,3 10,1 ºC

Tª límite de la pared interior de la chimenea: Tg 0 0 ºC

Primer requisito de temperatura: Tiob ≥ Tg Cumple




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DIMENSIONADO

TRAMO HZTAL. (COND. UNIÓN)



Diámetro exterior: mm 210

Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(00)

Nom Mín

Velocidad media de los humos: m/s 5,8 1,8



TRAMO VERTICAL



Diámetro exterior: mm ---

Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(XX)

Nom Mín

Velocidad media de los humos: m/s 3,2 1



SALIDA DE LA CHIMENEA

Nom

Velocidad de los humos: m/s 3,1

Tª de los humos: ºC 31

Tª de la pared exterior: ºC 27

3.4.8 Pruebas

Toda la instalación se someterá a las correspondientes pruebas de

estanqueidad hasta que se obtengan resultados satisfactorios.

Estas pruebas se efectuarán para cada parte de la instalación en función de

la presión de servicio a que van a trabajar las mismas, pudiéndose realizar de forma

completa o por tramos y siempre antes de ocultar, enterrar o empotrar las tuberías.


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La ejecución de las pruebas e inspecciones reglamentarias corresponde a la

empresa instaladora y debe llevarse a cabo de acuerdo con este Proyecto. Dichas

pruebas se realizarán por Instalador Autorizado bajo control y responsabilidad del

Técnico Titulado Director de Obra.

Previo al inicio de las pruebas de estanqueidad, se deberá asegurar que están

cerradas las llaves que delimitan las partes de la instalación a comprobar, así como

que están abiertas las llaves intermedias.

En cada prueba, una vez alcanzado el nivel de presión necesario para su

realización, y transcurrido un tiempo prudencial para que se estabilice la

temperatura, se hará la primera lectura de la presión y se empezará a contar el

tiempo de ensayo.

Seguidamente se irán maniobrando las llaves intermedias para comprobar

su estanqueidad con relación al exterior, tanto en la posición de abiertas como en

la de cerradas.

En el supuesto de que la prueba de estanqueidad no diera resultado

satisfactorio, se localizará las fugas utilizando detectores de gas, agua jabonosa o

un producto similar, y se repetirá la prueba nuevamente, hasta que los resultados

sean satisfactorios.

La prueba de estanqueidad no incluirá ni los conjuntos de regulación, si los

hubiese, ni los contadores.

3.4.8.1 Pruebas de estanqueidad en la parte de inst.

receptora a media presión B.

Afecta a la parte de la instalación receptora que trabaja a Media Presión B,

situada entre la llave de acometida de la Empresa Suministradora de gas y la llave

de entrada del conjunto de regulación.

La prueba de estanqueidad deberá realizarse a una presión efectiva de 6

kg/cm2 (un 150% de la presión máxima de servicio), la cual deberá ser verificada a

través de un manómetro de escala adecuada y precisión de 0,1 kg/cm2. La prueba se

dará como satisfactoria si no se observa una disminución de la presión, transcurrido

un período de tiempo no inferior a 1 hora, desde el momento en que se efectuó la

primera lectura, Este tiempo podrá reducirse a media hora en tramos inferiores a

10 m.


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3.4.8.2 Prueba de estanqueidad en la parte de

instalación a baja presión

Afecta a la parte de instalación situada entre la salida del regulador y las llaves

de aparato

La prueba deberá realizarse a una presión efectiva de al menos 0,075 kg/cm2,

la cual deberá ser verificada mediante un manómetro de columna de agua en forma

de U.

La estanqueidad de la instalación se considerará satisfactoria si no se

observa una disminución de la presión transcurrido un período de tiempo de 15

minutos desde el momento en que se efectuó la primera lectura de la presión.

3.4.8.3 Comprobación de la estanqueidad en conjuntos

de regulación y contadores.

La estanqueidad de las uniones de los elementos de seguridad y de las uniones

de entrada y salida de los contadores se verificará con detectores de gas, agua

jabonosa o un producto similar y a la presión de servicio, cuando la instalación se

vaya a dejar en disposición de uso.

3.5 MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO

3.5.1 Instrucciones de uso y medidas de seguridad de la instalación

Una vez la instalación está en marcha y con objeto de conseguir una correcta

utilización y una seguridad adecuada, se deben tener en cuenta una serie de

recomendaciones, así como de hacer un buen mantenimiento de la instalación.

Entre estas recomendaciones se puede citar:

En todas las actividades con instalaciones de gas debe haber personal

responsable directamente encargado de éstas.

Deberá ponerse especial atención en seguir las instrucciones

indicadas en los manuales de utilización y mantenimiento de los

diferentes equipos. Se colocarán en las proximidades de los diferentes

equipos unas placas con instrucciones concretas para el

funcionamiento de los mismos. El usuario debe exigir a la empresa

instaladora la entrega de estas instrucciones.

Las diferentes válvulas de seccionamiento serán fácilmente accesibles

con objeto de poder cortar el suministro ante cualquier emergencia.


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Se debe comprobar periódicamente la operabilidad de las válvulas

girándolas 1/8 de vuelta cuando estén abiertas y volviéndolas

rápidamente a su posición original. Igualmente se debe realizar la

inyección de engrase lubricante y sellado según las especificaciones de

las válvulas instaladas.

Al manipular la instalación deben utilizarse herramientas

antichispas.

3.5.2 Mnto. de las acometidas interiores y líneas de distribución internas

Se debe realizar una inspección visual para controlar que no existan

corrosiones, en caso de existir se debe de sanear la tubería y proceder a repintarla.

Para el control de estanqueidad se debe de utilizar agua jabonosa en las juntas de

válvulas, accesorios, etc.

Con periodicidad de 4 años debe realizarse una prueba de estanqueidad

comprobando los resultados de la misma mediante manotermógrafo.

No deben utilizarse las tuberías como puntos de apoyo de ningún elemento.

3.5.3 Mantenimiento de los armarios de regulación

A fin de asegurar el perfecto funcionamiento del A.R. será necesario efectuar

las siguientes operaciones de mantenimiento y control una vez al año:

Efectuar una inspección visual del A.R. para constatar el perfecto

estado de conservación y limpieza de la arqueta (si existe), armario y

elementos del conjunto, efectuando la debida limpieza en caso

necesario.

Comprobar que la presión de salida del regulador sólo oscile +/- 15

mmcda. alrededor de la presión de salida, sea cual fuere la variación

del caudal de consumo y de la presión del gas a la entrada del

regulador. Cuando el caudal de alimentación esté entre los límites de

no consumo (caudal = 0 m³/h) y 0’5% del caudal nominal, la presión

del flujo de gas a la salida del regulador no podrá aumentar más de

30 mmcda. de la presión nominal de salida

Comprobar la presión de entrada. Si ésta no tuviese los valores

correspondientes a la zona, se pasará nota al departamento de red

del sector o delegación correspondiente.

Cerrar la llave del ramal, comprobando su maniobrabilidad


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Desmontar el conjunto de regulación, realizando las operaciones

siguientes:

a) Limpieza del filtro

b) Comprobación de que el seguro de cierre por máxima presión

a la salida del regulador dispara al doble de la presión

nominal indicada.

Montar de nuevo el conjunto de regulación, poniendo de nuevo en

servicio la instalación y comprobando que las presiones de entrada y

salida sean las correctas y que el conjunto de todos los elementos y

juntas son estancos

3.5.4 Mantenimiento de la línea de gas

Inspeccionar ocularmente el estado de todas las tuberías y aparatos, caso de

existir corrosiones se deben sanear y proceder al repintado.

Debe realizarse con una periodicidad de cuatro años una prueba de

estanqueidad y con una frecuencia mayor comprobar las juntas y conexiones de

aparatos con agua jabonosa.

Limpiar periódicamente los filtros, aprovechando los momentos en que los

aparatos no estén funcionando.

Vigilar las presiones más delante de los reguladores para comprobar que los

mismos funcionan correctamente.

En caso de avería de los reguladores, electroválvulas de seguridad se debe

avisar al instalador autorizado encargado del mantenimiento de la instalación.

3.5.5 Mantenimiento de los aparatos de consumo

Comprobar con una periodicidad anual que todos los sistemas de seguridad

de los aparatos funcionan correctamente.

Comprobación de las condiciones de combustión de los hornos

periódicamente.

En aparatos de consumo de tipo discontinuo, se debe cerrar la válvula de

entrada de gas a los mismos cada vez que se produzca una parada.


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3.6 CONCLUSIÓN

Con todo lo antedicho y los demás documentos que se acompañan el Técnico

que suscribe considera que queda definida la instalación para su ejecución, lo que

somete a la consideración del organismo competente para la obtención de las

oportunas autorizaciones.

VALLADOLID, noviembre de 2016

Firmado: Miguel Ángel Navas Martín

Colegiado COITIPAL nº 294


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ANEXOS

4 CÁLCULOS

4.1 REDES DE TUBERÍAS

La tubería se calcula por ábaco basado en la fórmula de Willians - Hazzen, la

sección obtenida para cada tramo queda reflejada en los planos correspondientes.

La instalación se calcula para el caudal nominal. En cualquier caso se utiliza el

método de pérdida de carga constante, fijada en un máximo de 20 mm.c.a. siempre y

cuando la velocidad no exceda de 1 m/s.

4.2 BOMBAS CIRCULADORAS

Las bombas se calculan para la potencia de cada circuito, considerando un salto

térmico de 20ºC en calor.

La altura manométrica es la correspondiente a la pérdida de carga del circuito

más desfavorable. Con estos dos parámetros se elige el modelo de bomba consultando

las curvas características facilitadas por el fabricante.

Los valores obtenidos y los modelos seleccionados, se adjuntan en hojas aparte.

4.3 VASO DE EXPANSIÓN

1. Características de la instalación

Volumen total de agua en el circuito 2.250 litros

Temperatura máxima de funcionamiento del agua en el circuito 60 ºC

Porcentaje de Glicol Etilénico en el Agua (G) 0 %

Desnivel entre el punto más alto de la instalación y el v. de expansión (H) 18 m

Presión relativa mínima de funcionamiento

3,7 bar

Presión relativa de tarado de la válvula de seguridad (Pvs) 6 bar

2. Cálculo del volumen del fluido expansionado

Cálculo del coeficiente de expansión

Ce= (-33,48+0,738·t)·10-3= 0,0329

Cálculo del Factor de Corrección


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(Sólo para contenidos de Glicol del 20 al 50 %)

fc = a · (1,8 · t +32)b = 1

donde: a = -0,0134 (G2 - 143,8 ⋅ G + 1918,2)= -25,704

b= 3,5 · 10-4 (G

2 - 94,57 ⋅ G + 500)= 0,175

Volumen de fluido expansionado Vu=V·Ce·fc 98,35 litros

3. Cálculo del coeficiente de presión

Presión relativa máxima de funcionamiento (PM ) 5,4 bares

Es la mínima de:

PM = 0,9·Pvs+1 = 5,4 (es el 10% menor que Pvs)

PM = Pvs + 0,65= 6,65 (es 0,35 bar menor que Pvs)

Coeficiente de presión Cp = PM / ( PM - Pm) = 3,176

4. Cálculo del volumen total del vaso

Vt = V · Ce · Cp = 189,46 litros

Margen de Seguridad = 20 %

Volumen mínimo de vaso necesario = 298 litros

5. Cálculo del volumen total del vaso

El diámetro será igual a DN 25 o al resultado de la siguiente expresión : 15+1,5·P0,5

Potencia instalada= 225 kW

DN int. de la tubería de conexionado al vaso de expansión: 22,08 mm 1"

4.4 MANUAL DE INSTALACIÓN

La inspección, el montaje, la conexión, la puesta en marcha y el control de los

equipos debe realizarlo exclusivamente personal especializado con arreglo a las

normas vigentes. Está prohibido desmontar, puentear o desactivar cualquiera de los

elementos de seguridad y control que incorporan los equipos durante su

funcionamiento. Si fuese necesario desmontar alguna de las protecciones de que consta

el equipo, para realizar las labores de conexionado, montaje, puesta en marcha o

mantenimiento, se deberán volver a instalar y comprobar su correcto funcionamiento

antes de realizar una nueva puesta en marcha. Los equipos sólo pueden comenzar a

funcionar cuando todos sus componentes estén técnicamente en perfecto estado.

Cualquier avería o desperfecto sólo debe ser reparada por personal

especializado, atendiendo a las normas de seguridad vigentes.


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Inspección

En el momento de recibir la unidad, se ha de inspeccionar visualmente a fin de

observar los daños que pueda haber recibido durante el transporte. En caso de que ésta

tenga algún desperfecto, se deberá de hacer constar en el albarán del transportista,

solicitando, si fuera necesario, una inspección por parte de agentes de la compañía de

seguros o del propio transportista. Al mismo tiempo que se debe informar

inmediatamente al fabricante de cualquier desperfecto detectado.

4.5 MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO

Al finalizar la instalación objeto de este proyecto se entregará a la propiedad

los manuales de uso y mantenimiento de todos los equipos instalados. No obstante,

sirva este manual de uso y mantenimiento genérico.

Para las calderas

USO

PRECAUCIONES

Se evitarán las agresiones contra las calderas.

Se comprobará que las llamas del mechero o quemador sean de

color azulado y la total ausencia de olores.

Se comprobará que coincide la presión de agua del manómetro

con la determinada en la puesta en marcha.

PRESCRIPCIONES

El usuario deberá mantener las condiciones de seguridad

especificadas en el proyecto del mismo y se pondrá en contacto

con el Servicio de Mantenimiento ante la aparición de

cualquier anomalía.

Salvo los mandos del frontal, cualquier otra manipulación

deberá realizarla un profesional cualificado.

La propiedad deberá poseer un contrato de mantenimiento con

una empresa autorizada que se ocupe del mantenimiento

periódico de la instalación, de manera que el usuario

únicamente deberá realizar una inspección visual periódica de

la caldera y sus elementos.

Siempre que se revisen las instalaciones, un instalador

autorizado reparará los defectos encontrados y repondrá las


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piezas que sean necesarias.

PROHIBICIONES

No se rellenará el circuito de agua con la caldera caliente.

No se manipularán partes interiores del quemador ni de las

centralitas de programación.

No se modificarán las ventilaciones de los recintos donde se

ubiquen.

No se pondrá en marcha la instalación sin haber comprobado

el nivel de agua del circuito, procediendo a su llenado si es

insuficiente.

MANTENIMIENTO

POR EL USUARIO

Cada año:

Limpieza y comprobación del equipo de la caldera, al final de

cada temporada de uso, asegurándose de que no existen

fisuras, corrosiones o rezumes por las juntas y de que los

accesorios de control y medición, así como los dispositivos de

seguridad, están en buen funcionamiento.

POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO

Cada mes:

Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:

o Limpieza del quemador de la caldera.

o Comprobación de estanqueidad de cierre entre

quemador y caldera.

Cada 6 meses:

Una vez al inicio de la temporada y otra a la mitad del periodo

de uso, para instalaciones de potencia térmica nominal > 70

kW:

o Comprobación y limpieza, si procede, de circuitos de

humos de calderas.

o Revisión y limpieza de filtros de agua.

o Revisión del sistema de control automático.


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Cada año:

Para instalaciones de potencia térmica nominal <= 70 kW:

o Comprobación y limpieza, si procede, de circuitos de

humos de calderas.



quemador y caldera.

o Revisión general de la caldera.

o Revisión del sistema de control automático.

Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:



quemador y caldera.



Colegiado nº 294

ST INDUSTRIA SEGOVIA06.11.2016

Proyecto elaborado porTeléfono

Faxe-Mail

SALA DE CALDERAS / Output en hoja simple

Altura del local: 2.650 m, Altura de montaje: 2.800 m, Factor mantenimiento: 0.80

Valores en Lux, Escala 1:101

Superficie [%] Em [lx] Emin [lx] Emax [lx] Emin / Em

Plano útil / 242 66 373 0.272Suelo 78 188 4.29 293 0.023Techo 78 139 77 202 0.554Paredes (8) 78 162 56 375 /

Plano útil:Altura: 0.850 mTrama: 128 x 64 Puntos Zona marginal: 0.000 m

Lista de piezas - Luminarias

Valor de eficiencia energética: 2.69 W/m² = 1.11 W/m²/100 lx (Base: 22.30 m²)

N° Pieza Designación (Factor de corrección) (Luminaria) [lm] (Lámparas) [lm] P [W]

1 3 PHILIPS WT120C L1200 1xLED22S/840 (1.000) 2200 2200 20.0

Total: 6600 Total: 6600 60.0

Página 1

Empresa: Ingeniería abconsultoresCreado Por: Miguel a. Navas MartínTeléfono:E-m:: [email protected]: 06/11/2016

Proyecto: ST Industria de SegoviaCódigo:

Cliente:Nº Cliente:Contacto:

Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]

Posición Contar Descripción1 MAGNA3 40-150 F

Código: 97924271

MAGNA3 – Más que una bombaCon una eficiencia nunca vista, With its unrivalled efficiency, una gama muy amplia y funcionesadicionales de comunicación que sustituyen a sistemas de componentes, la MAGNA3 es idóneapara ingenieros y especificadores que buscan incrementar el rendmiento de los edificios.Esta excepcional bomba encaja tanto en aplicaiones de calefacción como refrigeración, siendo laelección lógica para la mayoría de los proyectos de edificación.

MAGNA3 es de tipo rotor encapsulado, es decir, la bomba y el motor forman una única unidad sincierre mecánico y con solo dos juntas para el sellado. Los cojinetes están lubricados con el líquidobombeado.La innovadora abrazadera con solo un tornillo permite una sustitución sencilla del cabezal de labomba.La bomba MAGNA3 no requiere mentenimiento y tiene un Coste del Ciclo Vital extremadamentebajo.

La bomba se caracteriza por:• controlador integrado en la caja de control• panel de control con una pantalla TFT en la caja de control• caja de control preparada para módulos opcionales CIM• sensor de presión diferencial y de temperatura incorporado• cuerpo de la bomba en fundición (dependiendo del modelo)• rotor en composite reforzado con fibra de carbono• base del cojinete y recubrimiento del rotor en acero inoxidable• cuerpo del estator en aleación de aluminio• electrónica refrigerada por aireLa MAGNA3 es una bomba monofásica.

Funciones• AUTOADAPT.• FLOWADAPT y FLOWLIMIT (es más que una función de la bomba ya que reduce la necesidad deválvulas de estrangulamiento).• Control de presión proporcional.• Control de presión constante.• Control de temperatura constante.• Curva constante de trabajo.• Curva de trabajo máx. o mín.• Funcionamiento Nocturno Automático.• No requiere protecciones externas del motor.• Carcasas de aislamiento suministrada en las bombas simples para sistemas de calegfacción.• Amplio rango de temperaturas donde la temperatura del líquido y la temperatura ambiente sonindependientes la una de la otra.

Communicación

1/4

http://product-selection.grundfos.com/product-detail.html?productnumber=97924271&freq=50&lang=ESP





Posición Contar DescripciónLa MAGNA3 permite la comuncación mediante los siguientes dispositivos:• wireless Grundfos GO Remote• comunicacion fieldbus via módulos CIM• entradas digital• salidas de relé• entrada analógica (más de una función de bomba como medidor de energía)

Motor y controlador electrónicoMAGNA3 incorporata un motor síncrono de 4 polos de imán permanente(motor PM). Este tipo demotor se caracteriza por una eficiencia superior que un motor convencional ásincrono de hjaula deardilla.La velocidad de la bomba está controlada mediante un convertidor de frecuencia integrada.Un sensor de presión diferenciañ y de temperatura se incorpora en la bomba.

Líquido:Líquido bombeado: Agua de calefacciónRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 1 mm2/s

Técnico:Caudal real calculado: 7.5 m³/hAltura resultante de la bomba: 10.01 mClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EAC

Materiales:Cuerpo hidráulico: Fundición

EN-GJL-250ASTM A48-250B

Impulsor: PES 30 % FIBRA VIDRIO

Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones de aspiración y descarga: 250 mm

Datos eléctricos:Potencia - P1: 17 .. 608 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.19 .. 2.69 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F

Otros:Etiqueta: Grundfos BluefluxEnergía (IEE): 0.18Peso neto: 16.1 kgPeso bruto: 17.6 kgVolumen: 39.6 m3

2/4





H[m]

0

2

4

6

8

10

12

14

Q [m³/h]0 5 10 15 20 25

eta[%]

0

20

40

60

80

100

MAGNA3 40-150 F, 1*230 V, 50Hz

Q = 7.5 m³/hH = 10.01 mn = 83 % / 3572 rpmLíquido bombeado = Agua de calefacciónTemp. del líquido = 60 °CDensidad = 983.2 kg/m³

Bomba+motor eta = 53.3 %

P1[W]

0

200

400

P1 = 377.5 W

150

4084

14/1

9

100/110100/11073

106 128

250

164

204

83

304

84

65369

L

N

NC

NO

CIN

MA

XM

INS

/S

RE

LAY

1R

ELA

Y2

Max. 250V

AC

, 2A, A

C1

Min. 5V

DC

, 20mA

24VM

ax.22m

A

U/I

Digital inputs

Relay outputs

Analog input for

external sensor

NC

NO

C

L

N

Example of mains-connected motorwith mains switch, backup fuse and additional protection

RCD/RCCB

Descripción ValorInformación general:Producto:: MAGNA3 40-150 FCódigo:: 97924271Número EAN:: 5710626493463

Técnico:Caudal real calculado: 7.5 m³/hAltura resultante de la bomba: 10.01 mAltura máxima: 150 dmClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EACModelo: B




Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones deaspiración y descarga:

250 mm

Líquido:Líquido bombeado: Agua de calefacciónRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 1 mm2/s

Datos eléctricos:Potencia - P1: 17 .. 608 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.19 .. 2.69 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F


1504084

14/19

100/110

100/11073106128

164

83

30465369

3/4






97924271 MAGNA3 40-150 F 50 Hz

¡Nota!Uds en [mm] a menos que otras estén expresadas

L N

NC NO C INMAX MIN S/S

RELAY1 RELAY2

Max. 250V AC, 2A, AC1

Min. 5V DC, 20mA

24VMax.22mA

U/I

Digital inputs Relay outputs Analog input forexternal sensor

NC NO C

L N

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RC

D/R

CC

B

4/4

Empresa:Creado Por:Teléfono:

Datos: 06/11/2016


Posición Contar Descripción1 MAGNA1 40-120 F

Código: 97924178

La bomba circuladora MAGNA1 ofrece una slección sencilla de los ajustes de la bombaLa bomba es de tipo rotor encapsulado, la bomba y el motor forman una unidad sin cierre mecánicoy con solo dos juntas para el sellado.Los cojinetes están lubricados mediante el líquido bombeado.Para evitar problemas en su eliminación, se ha dado una gran importancia al uso de pocosmateriales diferentes en su fabricación.Es una bomba sin mantenimiento y con un coste del ciclo vital extremadamente bajo.

Sistemas de calefacción• Bomba principal• bucles de mezcla• superficies de calefacción• superficies de aire acondicionado.Las bombas circuladoras MAGNA1 han sido diseñadas para la circulación de líquidos en sistemasde calefacción con caudales variables donde se requiere optimizar el punto de ajuste de la bomba,reduciendo los costes energéticos.Las bombas son también adecuadas para sistemas de agua caliente doméstica.Para asegurar un funcionamiento correcto, es importante que la gama seleccionada en el sistemaesté en el rango del punto de trabajo de la bomba.La bomba es también adecuada para sistemas con prioridad de agua caliente ya que una señalexterna puede forzar a la bomba a funcionar de acuerdo a la curva máx., por ejemplo en sistemassolares de calefacción.

Beneficios• Selección segura.• Instalación simple.• Bajo consumo de energía. Todas las bombas MAGNA1 cumplen que los requisitos de lanormativa EuP.• Nueve campos luminosos para indicar el ajuste de la bomba. Tres curvas de presión proporcional,tres de presión constante y tres curvas de velocidad fija.• Bajo nivel de ruido.• Sin mantenimiento y larga vida útil.

Líquido:Líquido bombeado: AguaRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 0.48 mm2/s

Técnico:Caudal real calculado: 7.59 m³/hAltura resultante de la bomba: 9.404 mClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EAC

Materiales:

1/4



Datos: 06/11/2016


Posición Contar DescripciónCuerpo hidráulico: Fundición



Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones de aspiración y descarga: 250 mm

Datos eléctricos:Potencia - P1: 15.01 .. 463 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.18 .. 2.05 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F


2/4


Datos: 06/11/2016


H[m]

0123456789

10111213

Q [m³/h]0 5 10 15 20

eta[%]

0102030405060708090100

MAGNA1 40-120 F, 50Hz

Q = 7.59 m³/hH = 9.404 mLíquido bombeado = AguaTemp. del líquido = 60 °CDensidad = 983.2 kg/m³

Bomba+motor eta = 50.3 %

P1[W]

0

100

200

300

P1 = 380.2 W

150

84

100/110

14/1

9

40

PN 6 PN 10/16

164

106 128

250

204

220

73 83

65 304369

84

L

N

Example of mains-connected motorwith mains switch, backup fuse and additional protection

L

N

RCD/RCCB

Descripción ValorInformación general:Producto:: MAGNA1 40-120 FCódigo:: 97924178Número EAN:: 5710626492527Precio: Bajo pedido

Técnico:Caudal real calculado: 7.59 m³/hAltura resultante de la bomba: 9.404 mAltura máxima: 120 dmClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EACModelo: B




Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones deaspiración y descarga:

250 mm

Líquido:Líquido bombeado: AguaRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 0.48 mm2/s

Datos eléctricos:Potencia - P1: 15.01 .. 463 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.18 .. 2.05 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F


150

84100/110

14/19

40

PN 6PN 10/16

164

1061287383

65304

369

3/4



Datos: 06/11/2016


97924178 MAGNA1 40-120 F 50 Hz

¡Nota!Uds en [mm] a menos que otras estén expresadas

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RC

D/R

CC

B

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CAB

5113216500 - CAB-250 N *230V 50* N6 - CAJAS DE VENTILACIÓN

Caja de ventilación construida en chapa de acero galvanizado, con aislamiento acústico ignifugo M0 con espesor de 50 mm , cierre estanco

por clips, incorpora ventilador centrífugo de álabes adelante con motor cerrado monofásico y regulable. IP44, B Marca S&P modelo CAB-250 N

*230V 50* N6 para un caudal 1.037 m³/h y presión estática 21,5 mmwg.

Punto de trabajo requerido CurvaCaudal 1.000 m³/h

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Q - Caudal (m³/h)

0

10

20

30

40

50

60

Pre

sión

Est

átic

a(m

mC

E)

140V 170V 230V

Presión estática 20,0 mmwg

Temperatura 20 °C

Altitud 0 m

Densidad 1,2 kg/m³

Frecuencia 50 Hz

Tensión 1-230V-50Hz

Punto trabajoCaudal 1.037 m³/h

Presión estática 21,5 mmwg

Presión dinámica 2,11 mmwg

Presión total 23,6 mmwg

Pot Elect absorbida 0,342 kW

Velocidad descarga 5,9 m/s

Velocidad ventilador 2113 rpm

Potencia específica 1,19 W/l/s

ConstrucciónDiámetro 250 mm

Tamaño ventilador 146/180

Peso 27,00 kg

MotoresNúmero de Polos 2

Tensión 1-230V-50Hz

Intensidad máxima absorbida 1,5 A

Índice de protección IP44

Características acústicasClase motor B

Dimensiones63 125 250 500 1k 2k 4k 8k Total

Aspiración (LwA) 51 54 51 50 48 53 49 42 60

Aspiración LpA @ 1,5m 36 39 36 35 33 38 34 27 45

Descarga (LwA) 48 57 59 65 71 72 68 64 76

Descarga LpA @ 1,5m 33 42 44 50 56 57 53 49 62

Radiado (LwA) 40 47 43 42 44 46 41 33 52

Radiado LpA @ 1,5m 25 32 28 27 29 31 26 18 38

A B C D E F G

383 525 450 250 263 237 560

06/11/2016 21:44:25 Page 1 of 4

CAB


Curva

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Q - Caudal (m³/h)

0

10

20

30

40

50

60

Pre

sión

Est

ática

(mm

CE)

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

Input

Pow

er

Pot. elec. abs. Static Pressure System Curve

230V

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

Input

Pow

er

0

10

20

30

40

50

60

Pre

sión

Est

átic

a(m

mCE)

140V 170V 230V

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Q - Caudal (m³/h)

0

20

40

60

Pre

sión

Est

ática

(mm

CE)

140V 170V 230V

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CAB


Dimensiones

A B C D E F G

383 525 450 250 263 237 560

06/11/2016 21:44:25 Page 3 of 4

CAB


Datos ErP Alertas

Diseño ecológicoLa intensidad del motor puede sufrir ligeras modificaciones en función del motor instalado

Reglamento (UE) N°1253/2014 de la comisión de 7 de julio de 2014

Requisitos de información (anexo V)

Marca S&P

Identificador 5113216500

Tipo declarado UVNR unidireccional

Accionamiento Velocidad variable

Tipo SRC Ninguno

Eficiencia térmica (%) No aplica

Qnom (m3/s) 0,17

Pelec (kW) 0,26

PVEint (W/m3/s) 1,501

Velocidad frontal (m/s) 1,44

Δps,ext (Pa) 424,1

Δps,int (Pa) No aplica

Δps,add (Pa) No aplica

Eficiencia estática ventiladores (%) 33,9

Indice de fuga externa (%) 3

Indice de fuga interna (%) No aplica

Rendimiento filtro No aplica

Señal de aviso del filtro No aplica

LWA dB(A) 56

www.solerpalau.com

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Pliego de condiciones

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PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS

5 PLIEGO

5.1 OBJETO

Este documento, tiene por objeto establecer las condiciones y requisitos

mínimos para el suministro, montaje, acabado e inspección de la instalación de

calefacción amparada en el presente proyecto.

5.2 ALCANCE DEL TRABAJO

La presente documentación, no pretende recoger todos los elementos

componentes de la instalación; es responsabilidad del instalador que los mismos

estén de acuerdo con las técnicas más avanzadas y el cumplimento de la Normativa

aplicable.

Todos aquellos trabajos, materiales y servicios en general, no expresamente

indicados en esta documentación, pero necesarios para el correcto funcionamiento

de cada uno de los subsistemas, serán indicados e incluidos por el Instalador.

Cualquier descripción o excepción para el Instalador, será indicada y

sometida a la aprobación de la Dirección Facultativa.

5.3 GENERALIDADES

5.3.1 Coordinación del trabajo

El instalador de calefacción, coordinará perfectamente el trabajo con las

subcontratas de otras especialidades, si las hubiese, tales como mecánicas,

eléctricas. etc., que pueden afectar a la instalación y al montaje final del equipo.

La terminación deberá ser limpia y estética, dentro del acabado

arquitectónico del edificio, esmerándose principalmente en el montaje de tuberías,

conductos, elementos de distribución de aire, etc., de forma que respeten la línea de

acabados de suelos, techos, paredes y demás elementos arquitectónicos existentes.

El instalador suministrará a la Dirección de Obra, toda la información y

construcción concerniente a su trabajo, tal como situación exacta de las bancadas

de hormigón, anclajes, situación de huecos de forjados, dimensiones, materiales,

soportes, chimeneas, etc., dentro del plazo de tiempo exigido para no entorpecer el

programa de acabado general por zonas o del edificio completo.


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5.3.2 Planos de taller

El instalador preparará todos los planos de taller necesarios mostrando en

detalle las características de construcción de todo el equipo, tal como calderas,

equipo de control, diagramas de conexionado eléctrico, bombas, detalles especiales

de paso de conductos y tuberías, etc.

Todos estos planos solo tendrán validez, si están aprobados por la Dirección

de la Obra, no efectuándose ningún montaje si no existe el correspondiente plano.

La aprobación de los planos por la Dirección de Obra es general y no relevará

de modo alguno al instalador de la responsabilidad de errores y de la necesidad de

comprobación de los planos por su parte.

5.3.3 Inspección de los trabajos

La Dirección de obra, podrá realizar todas las revisiones e inspecciones, tanto

en el edificio como en los talleres, fábricas, laboratorios, etc., donde el instalador se

encuentre realizando los trabajos relacionados con esta instalación, siendo estas

revisiones totales o parciales, según criterios de la Dirección de Obra para la buena

marcha de esta.

5.3.4 Modificaciones a los planos y especificaciones

Sólo se admitirán modificaciones por mejoras en calidad, cantidad o montaje

de los diferentes elementos, siempre que no afecte al presupuesto o en todo caso

disminuya de la posición correspondiente, no debiendo nunca repercutir el cambio

en otros materiales.

Estas posibles variaciones, deberán realizarse por escrito explicando la causa,

material eliminado, material nuevo, modificación al presupuesto con las

certificaciones de precios correspondientes y fechas de entrega, no pudiéndose

efectuar ningún cambio si el anterior documento no ha sido aprobado por la

Propiedad y por la Dirección de Obra.

5.3.5 Calidades

La maquinaria, materiales o cualquier otro elemento en el que sea definible

una calidad, será el indicado en el proyecto. Si el instalador propusiese uno de

calidad similar, SOLO LA DIRECCIÓN DE OBRA, definirá si es o no similar, por lo

que todo elemento que no sea el específicamente indicado en el presupuesto, deberá


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haber sido aprobado por escrito, por aquella, siendo eliminado sin perjuicio a la

Propiedad si no cumpliera este requisito.

5.3.6 Protección durante la construcción y limpieza final

Los aparatos, materiales y equipos que se instalen, se protegerán durante el

periodo de construcción, con el fin de evitar los daños que les pudiera ocasionar el

agua, basura, sustancias químicas, mecánicas o de cualquier otra clase.

Los extremos abiertos de los tubos, se limpiarán por completo antes de su

instalación así como el interior de todos los sifones, válvulas, tramos de tuberías,

accesorios, etc. La Dirección de obra se reserva el derecho a eliminar cualquier

material que por inadecuado acopiaje, juzgase defectuoso.

A la terminación de los trabajos en cada tajo, el instalador procederá a una

limpieza general del material sobrante, recortes, desperdicios, etc., así como de

todos los elementos montados o de cualquier otro concepto relacionado

directamente con su trabajo, de forma que no se entorpezca la actividad normal del

edificio.

5.4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS Y MATERIALES

Las características técnicas de los equipos, cumplirán con lo que se especifica

en los documentos del proyecto.

Los equipos se instalarán de acuerdo con las recomendaciones de cada

fabricante.

Todos los motores, controles y dispositivos eléctricos, suministrados de

acuerdo con este proyecto, estarán de acuerdo con las Normas vigentes.

Todos los materiales y equipos empleados en esta instalación, deberán de ser

de la mejor calidad y estándar de fabricación normalizada, nuevos y de diseño en el

mercado mundial, salvo otra especificación.

Todo el equipo deberá estar colocado en los espacios asignados y se dejará

un espacio razonable de acceso para su entretenimiento y reparación. El Instalador

debe verificar el espacio requerido para todo el equipo propuesto y que en general,

esté en consonancia con lo indicado en la Normativa vigente.

5.4.1 Aislamiento tuberías agua caliente

El Instalador suministrará y montará el aislamiento para todas aquellas

tuberías en las que pueda existir una diferencia de temperatura entre el agua


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transportada y su ambiente periférico superior a 5ºC, excepto en las acometidas

secundarias embebidas en paredes y tuberías de condensados, a no ser que se

indique lo contrario en el presupuesto.

Antes de aplicarle el aislamiento, las superficies deberán estar limpias, secas

y con una capa de pintura antioxidante, habiéndose probado el circuito a aislar

según las normas indicadas por la Dirección de Obra. El aislamiento estará

constituido por fibras de lana de vidrio ligada y moldeada de forma que quede

perfectamente conformada con el tubo. La densidad del mismo, será de 60 kg/m3

(+10%), con un coeficiente de transmisión por pulgada de espesor de 1,45 kcal/h.m2

para una temperatura del agua de 90 ºC. El espesor del aislamiento será de 30 mm

si es interior al edificio y de 40 mm si fuera exterior. Se suministrará en unidades

de longitud no superior a 1,5 m máximo, viniendo las camisas o forros colocados de

fábrica.

El acabado de las tuberías se hará con chapa de aluminio brillante en

exteriores, patinillo y sala de máquinas y venda y emulsión asfáltica en el resto.

5.4.2 Montaje y materiales en redes de agua

5.4.2.1 General

El instalador suministrará todas las redes de tuberías indicadas en los planos

y necesarias para realizar un montaje de primera calidad y completo. Siempre que

sea posible, las tuberías deberán instalarse paralelas a las líneas del edificio, a

menos que se indiquen de otra forma. Toda la tubería, válvulas, etc., deberán ser

instaladas suficientemente separadas de otros materiales y obras. Serán instaladas

para asegurar una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminando bolsas de

aire y permitiendo el fácil drenaje de los distintos circuitos. Se instalarán

purgadores de aire en los puntos más altos y drenajes en los puntos más bajos.

La tubería será instalada de forma que permita su libre expansión, sin causar

desperfectos a otras obras o al equipo al cual se encuentre conectada equipándola

con suficientes liras de dilatación y anclajes deslizantes. Los recorridos horizontales

de las tuberías de agua, deberán tener una inclinación ascendente, realizada por

medio de reducciones excéntricas en las uniones en las que se efectúa un cambio de

diámetro.

Las tuberías de drenaje deberán tener una pendiente descendiente en la

dirección del agua de 20 mm por metro lineal y en ningún caso está pendiente será

inferior a 10 mm por metro lineal.


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Las tuberías deberán ser cortadas exactamente en las uniones tanto roscadas

como soldadas, presentarán un corte limpio sin rebabas.

En estas últimas, los extremos de las tuberías se limarán en chaflán para

facilitar y dar robustez al cordón de soldadura.

En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma o amianto.

5.4.2.2 Soportes de tuberías

Las tuberías de circulación de agua a baja temperatura, estarán provistas de

soportes que permitan la continuidad del aislamiento. Para tal fin, el aislamiento

será abrazado por un manguito de chapa, al cual se fijará el soporte. Los soportes

serán de abrazadera.

Cuando dos o más tuberías tengan recorridos paralelos y estén situadas a la

misma altura, tendrán un soporte común suficientemente rígido, cuyas estructuras

se representan en el plano correspondiente.

Los soportes estarán distanciados 1,5 m para tuberías de 1” y menores y 3

m, para tuberías mayores de 1”. El soporte de las tuberías se realizará con

preferencia en los puntos fijos y partes centrales de los tramos de tuberías, dejando

libres las zonas de posible movimiento, tales como curvas, etc.

5.4.2.3 Manguitos pasamuros

Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, estará

provista de manguitos pasamuros para permitir el paso de la tubería sin estar en

contacto con la obra de fábrica. Estos manguitos serán de un diámetro suficiente

amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad y quedarán

enrasados con los pisos o tabiques en los que queden empotrados. En paredes

interiores y pisos serán de acero negro y en el resto serán galvanizados. Los espacios

libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura de material

flexible, que absorba las vibraciones.

5.4.2.4 Materiales de tuberías

Todas las tuberías cumplirán los requisitos que a continuación se indican:

El hierro presentará una estructura fibrosa, con una carga de rotura

a la tracción superior a 40 kg/cm2 y un alargamiento mínimo del 15

%. En los ensayos de curvado de tubo a 180 grados con un radio

interior de cuatro veces su diámetro, no se apreciarán fisuras ni pelos

aparentes.


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Las designaciones, espesores de pared, tolerancias, etc., se ajustarán

a las normas españolas U.N.E. correspondientes.

Las tuberías serán probadas a una presión doble de la de trabajo sin

ser inferior a 6 atmósferas, (accesorios incluidos) sin que se produzcan

fugas durante las pruebas.

Las tuberías de acero se ajustarán a la norma de calidad U.N.E. 19.162

Los materiales de tuberías estarán de acuerdo con las indicaciones

siguientes:

TUBERÍAS DE AGUA CALIENTE Y AGUA ENFRIADA.- De

acero estirado negro con uniones soldadas. Se utilizarán

curvas de radio amplio.

TUBERÍAS DE AGUA DE RECUPERACIÓN Y LÍNEAS DE

ABASTECIMIENTOS.- De acero galvanizado con uniones

roscadas o embridadas. Las bridas para las tuberías de 6” de

diámetro y mayores serán de acero forjado, probadas a 20

atmósferas y provistas de anillos cilíndricos para soldar.

Nota.- Si en el presupuesto se indicase otro material diferente al especificado,

se tendrá en cuenta y montará el indicado en el presupuesto.

5.4.3 Valvulería en redes de agua

5.4.3.1 General

El instalador suministrará y montará todas aquellas válvulas que se indiquen

en los planos o que por conveniencia de equilibrio, mantenimiento, regulación o

seguridad según el trazado juzgue necesario para los circuitos hidráulicos, la

dirección de obra.

En la elección de las válvulas se tendrá en cuenta las presiones tanto estáticas

como dinámicas, siendo rechazado cualquier elemento que pierda agua durante el

año de la garantía. Todas aquellas que dispongan de volante o mariposa estarán

diseñadas de forma que se puedan maniobrar a mano, sin necesidad de

apalancamientos ni forzamientos del vástago. Las superficies de cierre estarán

perfectamente acabadas de forma que su estanqueidad sea total. En las que tenga

sus uniones a rosca, está será tal que no interfiera ni dañe la maniobra. Será

rechazado cualquier elemento que presente golpes, raspaduras o en general

cualquier defecto que obstaculice su buen funcionamiento a juicio de la Dirección

de Obra, debiendo ser aprobada por ésta la marca elegida antes de efectuarse el

pedido correspondiente.


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5.4.3.2 Válvulas de esfera

Su principal misión será de corte del fluido, no debiéndose utilizar, salvo en

casos de emergencia como reguladora. El flujo del fluido será completamente recto

cuando la válvula está abierta.

5.4.3.3 Válvulas de equilibrado

Su principal misión será la de regulación, forzando la pérdida y situando la

bomba en el punto de trabajo necesario. Se podrán utilizar así mismo como corte,

siempre y cuando dispongan de memoria de posición. Su maniobra será de asiento

siendo el órgano móvil del tipo logarítmico y pudiéndose efectuar aquella libremente

bajo las condiciones de presión previstas. El vástago deberá quedar posicionado de

forma que no sea movido por los efectos presostáticos, debiendo disponer el volante

de la escala o señal correspondiente de amplitud de giro. Cuando su diámetro de

acople sea de 1 1/2” o inferior, será totalmente de bronce, estando sus extremos

preparados para la soldadura. En las de vástago largo éste irá apoyado sobre

horquilla de forma que no sufra deformaciones.

5.4.4 Bombas centrífugas

5.4.4.1 General

El instalador suministrará todas las bombas para circulación de agua con

las características y potencias indicadas en los planos. Se incluirán curvas de

rendimiento de las bombas suministradas.

En ningún caso, la potencia al freno de los motores estando las bombas

trabajando a su máxima capacidad, excederá la potencia nominal del motor. Con el

fin de asegurar un funcionamiento silencioso de las bombas, los diámetros de los

rodetes no deberán ser mayores del 85% del tamaño máximo empleado en bombas

normales. Las bombas estarán perfectamente equilibradas estática y

dinámicamente y se seleccionarán para soportar presiones iguales o mayores a la

presión estática deducida de los planos, más la presión a descarga.

5.4.4.2 Características

Serán del tipo centrífugo, directamente acopladas a motores por medio de

acoplamientos elásticos, formando una unidad compacta, para instalación en línea.


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Las carcasas de las bombas serán del tipo especial, con conexiones de entrada

y salida según normas DIN y con cierre mecánico normalizado según DIN 24.960.

Serán fácilmente desmontables para reparación del motor, pudiéndose

acoplar una brida ciega a la carcasa que quedará unida a la tubería.

5.5 ENSAYOS

5.5.1 Ensayos e inspección en fábrica

La Dirección Técnica de Obra será autorizada a realizar todas las visitas de

inspección que estime necesarias a las fábricas donde se estén realizando elementos

relacionados con esta instalación.

5.5.2 Ensayos parciales en obra

Todas las instalaciones deberán ser probadas ante la Dirección Técnica de

Obra, con anterioridad a ser cubiertas por paredes falsos techos, etc. Estas pruebas

se realizarán por zonas o circuitos sin haber sido conectado el equipo principal.

5.5.3 Ensayo de materiales

El Instalador garantizará que todos los materiales y equipo han sido

probados antes de su instalación final. Cualquier material que presente deficiencias

de construcción o montaje será reemplazado a expensas del instalador.

5.5.4 Pruebas finales de recepción

Antes de realizarse la recepción definitiva de las instalaciones, éstas serán

sometidas a las pruebas siguientes ante la Dirección de Obra:

Prueba de temperatura y humedad en los espacios acondicionados. Se

obtendrán las especificaciones en las hipótesis de cálculo de la

memoria del proyecto.

Los valores especificados se obtendrán a través de todo el año con las

condiciones climatológicas expuestas en las hipótesis de cálculo.

Las tolerancias serán de 5% HR y del 1ºC

Pruebas de nivel acústico en los espacios acondicionados,

Pruebas de regulación de controles, caudales y volúmenes.


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Pruebas de limpieza y pureza del aire en los espacios acondicionados.

Se comprobará el rendimiento de los filtros previstos.

Eliminación total de corrientes de aire perjudiciales.

Todas las anteriores pruebas quedarán reflejadas en los protocolos

correspondientes, debiendo estar todos confirmados por la Dirección de obra e

Instalador, reservándose aquella la facultad de recepción si los anteriores

documentos no estuvieran completos o tuvieran resultados anormales.

5.6 GARANTÍAS

El instalador garantizará que todos los materiales utilizados en la ejecución

de las instalaciones, son nuevos y libres de defectos.

Deberá garantizar todos los materiales y mano de obra suministrados por

un periodo de un año, a partir de la fecha de recepción definitiva de las instalaciones

y se comprometerá durante este periodo a reemplazar libre de costo alguno para la

propiedad cualquier material que resultase defectuoso.

El instalador deberá garantizar así mismo que el equipo suministrado es de

la calidad y potencia especificadas, siendo responsable además de las otras obras

que forman parte de estas especificaciones, tales como tuberías, aparatos,

aislamiento, etc.



Colegiado nº 294


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Estudio básico de seguridad

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ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD

6 MEMORIA.

6.1 ANTECEDENTES Y DATOS GENERALES.

6.1.1 Objeto y autor del estudio básico de seguridad y salud

El presente Estudio Básico de Seguridad y Salud está redactado para dar

cumplimiento al Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, en el marco de

la Ley 31/1995 de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

De acuerdo con el artículo 3 del R.D. 1627/1997, si en la obra interviene más de

una empresa, o una empresa y trabajadores autónomos, o más de un trabajador

autónomo, el Promotor deberá designar un Coordinador en materia de Seguridad y

Salud durante la ejecución de la obra. Esta designación deberá ser objeto de un contrato

expreso.

De acuerdo con el artículo 7 del citado R.D., el objeto del Estudio Básico de

Seguridad y Salud es servir de base para que el contratista elabore el correspondiente

Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo, en el que se analizarán, estudiarán,

desarrollarán y complementarán las previsiones contenidas en este documento, en

función de su propio sistema de ejecución de la obra.

6.1.2 Proyecto al que se refiere

El presente Estudio Básico de Seguridad y Salud se refiere al Proyecto cuyos datos

generales son:

PROYECTO DE REFERENCIA

Proyecto de Reforma en sala de calderas de gasóleo a gas natural

Autor del proyecto Miguel Ángel Navas Martín

Titularidad del encargo Consejería de Economía y Hacienda. JCYL

Emplazamiento Plaza La merced, 12 40003 Segovia

Presupuesto ejecución 76.705,37

Plazo ejecución previsto 1,5 meses

Nº máximo operarios 3 trabajadores simultáneamente

Observaciones


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6.1.3 Descripción del emplazamiento

En la tabla siguiente se indican las principales características y condicionantes

del emplazamiento donde se realizará la obra:

PROYECTO DE REFERENCIA

Accesos a la obra Rodado, apto para maquinaria y camiones

Topografía del terreno Llano

Edificaciones colindantes No

Suministro de energía eléctrica Subterráneo

Suministro de agua Red municipal de abastecimiento de agua

Sistema de saneamiento Red municipal de saneamiento

Suministro combustible climatiz Red

Observaciones

6.1.4 Descripción de la obra

Se trata de una reforma en la que se van a sustituir las tuberías de suministro de

agua actuales por otras nuevas. Las características generales de la obra a realizar son

las siguientes:

a) Sistema de excavación: No es preciso.

b) Cimentación: No se tocarán los elementos soportes del edificio.

c) Estructura: No se tocarán los elementos estructurales del edificio.

d) Acabados e instalaciones:

Se blanquearán los paramentos verticales y horizontales con temple liso y

mínimo de dos manos.

Instalación eléctrica con cobre unipolar recubierto de PVC en conductores

unipolares bajo tubo de acero, de acuerdo con el vigente Reglamento

Electrotécnico para Baja Tensión.

e) Circulación de personas ajenas a la obra:

Para cubrir el riesgo de personas que puedan transitar en las

inmediaciones de la obra se considera las siguientes medidas de seguridad

y protección.

1. Montaje de valla a base de elementos prefabricados, separando así la zona de

obra de la zona de tránsito exterior.

2. Si fuera necesario ocupar parta de la calzada durante el acopio de materiales

se canalizará el tránsito peatonal fuera de esta zona mientras dure la

maniobra, con protección a base de vallas metálicas de separación de áreas y se

colocarán señales de tráfico que avisen a los automovilistas del peligro de su

situación.


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6.1.5 Instalaciones provisionales y asistencia sanitaria

De acuerdo con el apartado 15 del Anexo 4 del R.D.1627/97, la obra dispondrá de

los servicios higiénicos que se indican en la tabla siguiente:

SERVICIOS HIGIÉNICOS

1 Vestuarios con asientos y taquillas individuales, provistas de llave

1 Lavabos con agua fría, agua caliente, y espejo

1 Duchas con agua fría y caliente, cercana al puesto de trabajo

1 Retretes, cercana al puesto de trabajo

OBSERVACIONES:

1.- La utilización de los servicios higiénicos será no simultánea en caso de haber operarios de

distintos sexos.

De acuerdo con el apartado A 3 del Anexo VI del R.D. 486/97, la obra dispondrá

del material de primeros auxilios que se indica en la tabla siguiente, en la que se incluye

además la identificación y las distancias a los centros de asistencia sanitaria más

cercanos:

PRIMEROS AUXILIOS Y ASISTENCIA SANITARIA

NIVEL DE ASISTENCIA NOMBRE Y UBICACIÓN DISTANCIA APROX. (km)

Primeros auxilios Botiquín portátil homologado En la obra

Asistencia Primaria

(Urgencias)

Asistencia Especializada

OBSERVACIONES:

6.1.6 Maquinaria de obra

La maquinaria empleada se revisará y comprobará periódicamente, será

utilizada exclusivamente por los trabajadores adecuados y cualificados y estarán

protegidos en todo momento por los elementos de protección adecuados. Se prevé

emplear en la ejecución de la obra la maquinaria que se indica en la relación (no

exhaustiva) de tabla adjunta:

MAQUINARIA PREVISTA

X Martillo neumático X Hormigoneras

X Sierra circular

X Radial

OBSERVACIONES:

6.1.7 Medios auxiliares

En la tabla siguiente se relacionan los medios auxiliares que van a ser empleados

en la obra y sus características más importantes:


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MEDIOS AUXILIARES

MEDIOS CARACTERISTICAS

Andamios tubulares Deberán montarse bajo la supervisión de

persona competente.

Apoyados Se apoyarán sobre una base

sólida y preparada adecuadamente.

Se dispondrán anclajes adecuados.

Las cruces de San Andrés se colocarán por

ambos lados.

Correcta disposición de las plataformas de

trabajo.

Correcta disposición de barandilla segurid.,

barra intermedia y rodapié.

Correcta disposición de los accesos a los

distintos niveles de trabajo.

Uso de cinturón de seguridad de sujeción

Clase A, Tipo I durante el montaje y el

desmontaje.

Andamios sobre borriquet La distancia entre apoyos no debe

sobrepasar los 3,5 m

Escaleras de mano Zapatas antideslizantes. Deben sobrepasar

en 1 m la altura a salvar.

Separación de la pared en la base = ¼ de la

altura total

Instalación eléctrica Cuadro general en caja estanca de doble

aislamient. situado a h>1m:

I. diferenciales de 0,3A en líneas de máquinas

y fuerza.

I. diferenciales de 0,03A en líneas de

alumbrado a tensión > 24V.

I. magnetotérmico general omnipolar

accesible desde el exterior.

I. magnetotérmic. en líneas de máquinas,

tomas de cte. Y alumbrado.

La instalación de cables será aérea desde la

salida del cuadro.

La puesta a tierra (caso de no utilizar la del

edificio) será <80 .

OBSERVACIONES

6.2 RIESGOS LABORALES

Este apartado contiene la identificación de los riesgos laborales que no pueden

ser completamente eliminados, y las medidas preventivas y protecciones técnicas que

deberán adoptarse para el control y la reducción de este tipo de riesgos. La primera


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tabla se refiere a aspectos generales afectan a la totalidad de la obra, y las restantes a

los aspectos específicos de cada una de las fases en las que ésta puede dividirse.

TODA LA OBRA

RIESGOS

X Caídas de operarios al mismo nivel

X Caídas de operarios a distinto nivel

X Caídas de objetos sobre operarios

X Caídas de objetos sobre terceros

X Choques o golpes contra objetos

X Fuertes vientos

X Trabajos en condiciones de humedad

X Contactos eléctricos directos e indirectos

X Cuerpos extraños en los ojos

X Sobreesfuerzos

MEDIDAS PREVENTIVAS Y PROTECCIONES COLECTIVAS GRADO DE ADOPCION

X Orden y limpieza de las vías de circulación de la obra permanente

X Orden y limpieza de los lugares de trabajo permanente

X Recubrimiento, o distancia de seguridad (1m) a líneas

eléctricas de B.T.

permanente

X Iluminación adecuada y suficiente (alumbrado de

obra)

permanente

X No permanecer en el radio de acción de las

máquinas

permanente

X Puesta a tierra en cuadros, masas y máquinas sin

doble aislamiento

permanente

X Señalización de la obra (señales y carteles) permanente

X Cintas de señalización y balizamiento a 10 m de

distancia

alternativa al vallado

X Vallado del perímetro completo de la obra permanente

X Marquesinas rígidas sobre accesos a la obra permanente

X Pantalla rígida sobre aceras, vías circulación o ed.

colindantes

permanente

X Extintor de polvo seco, de eficacia 21A - 113B permanente

X Evacuación de escombros frecuente

X Escaleras auxiliares ocasional

X Información específica para riesgos concretos

X Cursos y charlas de formación frecuente

X Grúa parada y en posición veleta con viento fuerte

X Grúa parada y en posición veleta final de cada jornada

X Aparatos pórtatiles estancos al agua y

convenientemente aislados

permanente

EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL (EPIs) EMPLEO

X Cascos de seguridad Permanente

X Calzado protector Permanente


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X Ropa de trabajo Permanente

X Ropa impermeable o de protección con mal tiempo

X Gafas de seguridad Frecuente

X Cinturones de protección del tronco Ocasional

X Guantes de cuero y goma Permanente

MEDIDAS ALTERNATIVAS DE PREVENCION Y PROTECCIÓN GRADO DE EFICACIA

OBSERVACIONES

FASE: ALBAÑILERIA, CERRAMIENTOS Y ACABADOS

RIESGOS

X Caídas de operarios al vacío

X Caídas de materiales transportados

X Atrapamientos y aplastamientos en manos durante el montaje de andamios, objetos o

herramientas

X Atrapamientos por los medios de transporte

X Lesiones y cortes en manos

X Lesiones, pinchazos y cortes en pies

X Dermatosis por contacto con hormigones, morteros y otros materiales

X Incendios por almacenamiento de productos combustibles

X Golpes o cortes con herramientas

X Electrocuciones

X Proyecciones de partículas al cortar materiales

X Ambiente pulvígeno

X Instalación de sustancias tóxicas

X Quemaduras

X Deflagraciones, explosiones e incendios


X Apuntalamientos y apeos Permanente

X Andamios (constitución, arriostramiento y accesos

correctos)

Permanente

X Escaleras peldañeadas y protegidas Permanente

X Evitar trabajos superpuestos Permanente

X Bajante de escombros adecuadamente sujetas Permanente

X Protección de huecos de entrada de material en

plantas

Permanente

X Ventilación adecuada y suficiente (natural o forzada Permanente

X Evitar focos de inflamación Permanente

X Almacenamiento correcto de los productos Permanente


X Gafas de seguridad Frecuente

X Guantes de cuero o goma Permanente

X Botas de seguridad Permanente

X Cinturones y arneses de seguridad Frecuente

X Mascarilla filtrante Ocasionalmente


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X Mástiles y cables fiadores Frecuente


OBSERVACIONES

FASE: INSTALACIONES

RIESGOS

X Lesiones y cortes en manos y brazos

X Dermatosis por contacto con materiales

X Inhalación de sustancias tóxicas

X Quemaduras

X Golpes y aplastamientos de pies

X Incendio por almacenamiento de productos combustibles

X Electrocuciones

X Contactos eléctricos directos e indirectos

X Ambiente pulvígeno

X Atrapamientos y aplastamientos en manos durante el montaje de andamios, objetos o

herramientas

X Deflagraciones, explosiones e incendios

X Los inherentes a la utilización de soldadura eléctrica, oxiacetilénica y oxicorte.

X Los derivados de los trabajo sobre cubiertas, instalación de vasos de expansión,

chimeneas, etc.

X Explosión en soplete (o de la bombona de gas licuado)


X Ventilación adecuada y suficiente (natural o forzada) Permanente

X Escalera portátil de tijera con calzos de goma y

tirantes

frecuente

X Comprobar el estado general de las herramientas Permanente

X No utilizar como toma de tierra o neutro las

canalizaciones del local

Permanente

X Realizar las conexiones eléctricas sin tensión Permanente

X Revisar las válvulas, mangeras y sopletes, retirando la

botella de gas de la fuente de calor

Permanente

X Los bloques de elementos de calefacción, se

descargarán flejados sobre bateas emplintadas con

ayuda del gancho de la grúa. La carga será guiada por

dos hombres mediante los cabos de guía que

penderán de ella, para evitar el riesgo de derrame de

la carga y cortes en las manos.

ocasional

X El transporte de tramos de tubería a hombro por un

solo hombre se realizará inclinando la cargas hacia

atrás de manera que el extremo que va por delante

supere la altura de un hombre para evitar golpes y

tropiezos en lugares poco iluminados.

ocasional


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X Los recortes sobrantes se irán retirando conforme se

vayan produciendo, a un lugar determinado para su

posterior recogida, para evitar riesgo de pisada sobre

materiales

Frecuente

X Se prohíbe el uso de mecheros y sopletes

encendidos junto a materiales inflamables

Permanente

X Se evitará soldar o utilizar el oxicorte con las botellas

o bombonas de gases licuados expuestos al sol.

Permanente

X Se prohíbe hacer masa en la instalación durante la

soldadura eléctrica, para evitar el riesgo de contactos

eléctricos indirectos.

Permanente

X Está prohibido utilizar como toma de tierra o neutro la

canalización de calefacción

Permanente

X Se notificará al resto de personal la fecha de

realización de las pruebas de carga de la instalación y

de las calderas, con el interés de que no se corran

riesgos innecesarios

ocasional


X Gafas de seguridad ocasional

X Guantes de cuero o goma Permanente

X Botas de seguridad Permanente

X Cinturones y arneses de seguridad Ocasional

X Mascarilla filtrante Ocasional

X Mástiles y cables fiadores Ocasional

Gafas de soldador Ocasional

Yelmo de soldador Ocasional

Muñequeras de cueros que cubran los brazos Ocasional

Manoplas de cuero Ocasional

Polainas de cuero Ocasional


OBSERVACIONES

6.3 PREVISIONES PARA TRABAJOS FUTUROS

Los trabajos posteriores para el correcto mantenimiento serán efectuados por

personal técnico competente en el oficio de que se trate, bajo la supervisión de la

Dirección Facultativa designada por el propietario y según el correspondiente Estudio

de Seguridad.

Tendrán una periodicidad determinada en cada caso dependiendo en parte de los

materiales utilizados (marca, calidad, tipo...).

Estos trabajos de mantenimiento mínimos son los siguientes:


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Fachadas:

Cada diez años, o antes si fuera apreciada alguna anomalía se realizará una

inspección, observando si aparecen en alguna zona fisuras o retracción, ó debidas a

asientos o a otras causas.

Cuando se precise la limpieza se lavará con cepillo y agua o un líquido adecuado.

Instalación eléctrica.

Comprobación de dispositivos de protección aislamiento de la red interior,

instalación de la línea de tierra y elementos de protección. Se recomienda un plazo de

cinco años para estas revisiones.

6.3.1 Riesgos más frecuentes y medidas a tomar

Fachada:

Se utilizarán andamios en los cuales el personal de obra ha de estar

correctamente protegido, perfecto anclaje y barandillas con rodapié.

Para evitar las caídas del personal que interviene en los trabajos de

mantenimiento y de los materiales se emplearan casco, guantes de goma o caucho y

cinturón de seguridad homologado.

No trabajará nunca un empleado solo y la zona de trabajo estará señalizada.

Instalaciones:

Similares protecciones individuales y colectivas a las enumeradas en el apartado

correspondiente del presente estudio de seguridad.

Para obras de reforma o modificación de las instalaciones que se quieran realizar

en su día y para otros posibles trabajos que por su complejidad lo requieran, será preciso

redactar el correspondiente Estudio de Seguridad de acuerdo con las previsiones del

proyecto redactado por el técnico competente.

6.4 OBLIGACIONES DE CONTRATISTAS Y SUBCONTRATISTAS

El contratista y subcontratista están obligados a:

1. Aplicar los principios de la acción preventiva que se recoge en el artículo 15

de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, y en particular para este

proyecto:

Mantenimiento de la obra en buen estado de orden y limpieza.

Elección del emplazamiento de los puestos y áreas de trabajo,

teniendo en cuenta sus condiciones de accesos, y la determinación

de vías, zonas de desplazamientos y circulación.


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Manipulación de distintos materiales y utilización de medios

auxiliares.

Mantenimiento, control previo a la puesta en servicio y control

periódico de las instalaciones y dispositivos necesarios para la

ejecución de las obras, con objeto de corregir los defectos que

pudieran afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.

Delimitación y acondicionamiento de las zonas de

almacenamiento y depósito de materiales, en particular si se

trata de materias peligrosas.

Almacenamiento y evacuación de residuos y escombros.

Recogida de materiales peligrosos utilizados.

Adaptación del periodo de tiempo efectivo que habrá de dedicarse

a los distintos trabajos o fases de trabajo.

Cooperación entre todos los intervinientes en la obra

Interacciones o incompatibilidades con cualquier otro trabajo o

actividad.

2. Cumplir y hacer cumplir a su personal lo establecido en el plan de seguridad

y salud.

3. Cumplir la normativa en materia de prevención de riesgos laborales,

teniendo en cuenta las obligaciones sobre coordinación de las actividades

empresariales previstas en el artículo 24 de la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales, así como cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el

Anexo IV del R.D. 1627/1997.

4. Informar y proporcionar las instrucciones adecuadas a los trabajadores

autónomos sobre todas las medidas que hayan de adoptarse en lo que se

refiere a su seguridad y salud.

5. Atender las indicaciones y cumplir las instrucciones del coordinador en

materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra.

Serán responsables de la ejecución correcta de las medidas preventivas fijadas en

el plan de seguridad y salud, y en lo relativo a las obligaciones que le correspondan

directamente, o en su caso, a los trabajadores autónomos por ellos contratados. Además

responderán solidariamente de las consecuencias que se deriven del incumplimiento de

las medidas previstas en el plan.

Las responsabilidades del coordinador, Dirección Facultativa y del promotor no

eximirán de sus responsabilidades a los contratistas y subcontratistas.


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6.5 OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES

Los trabajadores autónomos están obligados a:

1. Aplicar los principios de la acción preventiva que se recoge en el artículo 15

de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, y en particular:

Mantenimiento de la obra en buen estado de orden y limpieza

Almacenamiento y evacuación de residuos y escombros

Recogida de materiales peligrosos utilizados.

Adaptación del periodo de tiempo efectivo que habrá de dedicarse

a los distintos trabajos o fases de trabajo.

Cooperación entre todos los intervinientes en la obra

Interacciones o incompatibilidades con cualquier otro trabajo o

actividad.

2. Cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el Anexo IV del R.D.

1627/1997.

3. Ajustar su actuación conforme a los deberes sobre coordinación de las

actividades empresariales previstas en le artículo 24 de la Ley de Prevención

de Riesgos Laborales, participando en particular en cualquier medida de

actuación coordinada que se hubiera establecido.

4. Cumplir con las obligaciones establecidas para los trabajadores en el artículo

29, apartados 1 y 2 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.

5. Utilizar equipos de trabajo que se ajusten a lo dispuesto en el R.D. 1215/1997.

6. Elegir y utilizar equipos de protección individual en los términos previstos en

el R.D. 773/1997.

7. Atender las indicaciones y cumplir las instrucciones del coordinador en

materia de seguridad y salud.

Los trabajadores autónomos deberán cumplir lo establecido en el plan de

seguridad y salud.

6.6 LIBRO DE INCIDENCIAS

En cada centro de trabajo existirá con fines de control y seguimiento del plan de

seguridad y salud, un libro de incidencias que constará de hojas duplicado y que será

facilitado por el colegio profesional al que pertenezca el técnico que haya aprobado el

plan de seguridad y salud.


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Deberá mantenerse siempre en obra y en poder del coordinador. Tendrán acceso

al libro, la Dirección Facultativa, los contratistas y subcontratistas, los trabajadores

autónomos, las personas con responsabilidades en materia de prevención de las

empresas intervinientes, los representantes de los trabajadores, y los técnicos

especializados de las Administraciones Públicas competentes en esta materia, quienes

podrán hacer anotaciones en el mismo.

Efectuada una anotación en el libro de incidencias, el coordinador estará

obligado a remitir en el plazo de 24 h. una copia a la Inspección de Trabajo y Seguridad

Social de la provincia en que se realiza la obra. Igualmente notificará dichas

anotaciones al contratista y a los representantes de los trabajadores.

6.7 PARALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS

Cuando el coordinador durante la ejecución de las obras, observase el

incumplimiento de las medidas de seguridad y salud, advertirá al contratista y dejará

constancia de tal incumplimiento en el libro de incidencias, quedando facultado para,

en circunstancias de riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los

trabajadores, disponer la paralización de tajos, o en su caso, de la totalidad de la obra.

Dará cuenta de este hecho a los efectos oportunos, a la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social de la provincia en que se realiza la obra. Igualmente notificará al

contratista, y en su caso a los subcontratistas y/o autónomos afectados por la

paralización a los representantes de los trabajadores.

6.8 DERECHOS DE LOS TRABAJADORES

Los contratistas y subcontratistas deberán garantizar que los trabajadores

reciban una información adecuada y comprensible de todas las medidas que hayan de

adoptarse en lo que se refiere a seguridad y salud en la obra.

Una copia del plan de seguridad y salud y de sus posibles modificaciones, a los

efectos de su conocimiento y seguimiento, será facilitada por el contratista a los

representantes de los trabajadores en el centro de trabajo.

6.9 DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SS QUE DEBEN APLICARSE

Las obligaciones previstas en las tres partes del Anexo IV del R.D. 1627/1997, por

el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de


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construcción, se aplicarán siempre que lo exijan las características de la obra o de la

actividad, las circunstancias o cualquier riesgo.

6.10 NORMATIVA DE APLICACIÓN

En este apartado se incluye una relación no exhaustiva de la normativa de

seguridad y salud de aplicación a la redacción de proyectos y a la ejecución de obras de

edificación.

Ordenanza Laboral de la Construcción de 28 de agosto de 1970

Orden de 28 de Agosto de 1970 del Mº de Trabajo y Seguridad Social

BOE 5-9-70

BOE 7-9-70

BOE 8-9-70

BOE 9-9-70

Corrección de errores BOE 17-10-70

Aclaración BOE 28-11-70

Interpretación Art.108 y 123 BOE 5-12-70

En vigor CAP XVI Art. 183 al 296 y del 334 al 344

Resolución de 29 de noviembre de 2001, de la Dirección General de Trabajo, por

la que se dispone la inscripción en el Registro y publicación del laudo arbitral de fecha

18 de octubre de 2001, dictado por don Tomás Sala Franco en el conflicto derivado del

proceso de sustitución negociada de la derogada Ordenanza Laboral de la Construcción,

Vidrio y Cerámica.

BOE 302; 18.12.2001 del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales

Reglamento sobre trabajos con riesgo de amianto.

Orden de 31 de octubre de 1984 del Mº de Trabajo y Seguridad Social. BOE 267;

07.1.84

Orden de 7 de noviembre de 1984 del Mº de Trabajo y Seguridad Social

(rectificación). BOE 280; 22.11.84

Orden de 7 de enero de 1987del Mº de Trabajo y Seguridad Social (Normas

complementarias)

BOE 13; 15.01.87

Orden de 22 de diciembre de 1987 por la que se aprueba el Modelo de Libro

Registro de Datos correspondientes al Reglamento sobre trabajos con Riesgo de

Amianto.


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Real Decreto 396/2006, de 31 de marzo, del Mº de la Presidencia, por el que se

establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud aplicables a los trabajos con

riesgo de exposición al amianto.

BOE 86; 11.04.06

Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, del Ministerio de la Presidencia. BOE

256; 25.10.97

Modificado por el Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se

modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de

los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura.

BOE 274; 13.11.04

Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales por

el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el

Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre,

por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de

construcción. BOE 127; 29.05.06

Resolución de 8 de abril de 1999, sobre Delegación de Facultades en materia de

seguridad y salud en las obras de construcción, complementa el art.18 del Real Decreto

1627/1997, de 24 de octubre de 1997

Prevención de Riesgos Laborales.

Ley 31/95, de 8 de noviembre, de la Jefatura del Estado. BOE 269; 10.11.95

Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la

prevención de riesgos laborales

BOE 298; 13.12.03

Real Decreto 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el artículo 24 de

la Ley 31/95, en materia de coordinación de actividades empresariales.

Nuevos modelos para la notificación de accidentes de trabajo e instrucciones

para su cumplimiento y tramitación. Orden de 16 de diciembre de 1987, del Mº de

Trabajo y Seguridad Social. BOE 311; 29.12.87

Señalización, balizamiento, limpieza y terminación de obras fijas en vías fuera

de poblado.

Orden de 31 de agosto de 1987, del Mº de Obras Públicas y Urbanismo. BOE 224;

18.09.87

Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que

incluyen pantallas de visualización. Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, del Mº de

Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97; 23.04.97


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Protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición

a agentes cancerígenos durante el trabajo. Real Decreto 665/1997, de 12 de mayo, del

Mº de la Presidencia. BOE 124; 24.05.97

Protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición

a agentes biológicos durante el trabajo. Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, del Mº

de la Presidencia. BOE 124; 24.05.97

Orden de 25 de marzo de 1998 por la que se adapta el Real Decreto anterior

BOE 76; 30.03.98

Reglamento de los Servicios de Prevención.

Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE

27; 31.01.97

Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales por

el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el

Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre,

por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de

construcción. BOE 127; 29.05.06

Modificación del Reglamento de los Servicios de Prevención. Real Decreto

780/1998, de 30 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 104; 1.05.98.

Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad en el trabajo.

Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97;

23.04.97

Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. Real

Decreto 486/1997, de 14 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97; 23.04.97





BOE 274; 13.11.04

Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual

de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores. Real

Decreto 487/1997, de 14 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97; 23.04.97

Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los

trabajadores de equipos de protección individual. Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo,

del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales

BOE 140; 12.06.97


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Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los

trabajadores de equipos de trabajo. Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, del Mº de

Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 188; 7.08.97





BOE 274; 13.11.04

Disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo de las empresas de

trabajo temporal.

Real Decreto 216/1999, de 5 de febrero, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE

47; 24.02.99

Protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con los agentes químicos durante el trabajo. Real Decreto 374/2001, de 6

de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales

BOE 104; 1.05.01

Disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los

trabajadores frente al riesgo eléctrico. Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, del Mº de

la Presidencia. BOE 148; 21.06.01

Protección de la salud y la seguridad de los trabajadores frente a los riesgos

derivados o que puedan derivarse de la exposición a vibraciones mecánicas. Real Decreto

1311/2005, de 4 de noviembre, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 265; 5.11.05

Protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con la exposición al ruido. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, del Mº

de la Presidencia. BOE 60; 11.03.06

Corrección de erratas del Real Decreto 286/2006. BOE 62; 14.03.06

Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEM-2. Real Decreto 836/2003, de 27

de junio, del Mº de Ciencia y Tecnología, por el que se aprueba una nueva instrucción

técnica complementaria MIE-AEM-2 del Reglamento de aparatos de elevación y

manutención, referente a grúas torre para obras u otras aplicaciones. BOE 170; 17.07.03

Protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos

derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo. Real Decreto 681/2003, de 12

de junio, del Mº de la Presidencia. BOE 145; 18.06.03

Ley 32/2006 reguladora de la subcontratación en el sector de la construcción.

BOE 250; 19.10.06


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Mediciones y presupuesto

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MEDICIONES Y PRESUPUESTO

Ingeniería abconsultoresc/ Manuel Azaña, 15 1ºD47014 Val ladolid

RESUMEN DE PRESUPUESTOServicio Territorial Industria Segovia

CAPITULO RESUMEN EUROS %

CA47_LEGAL Legalizaciones .............................................................................................................................................. 1.500,00 2,81

MM_PC Producción de calor ....................................................................................................................................... 18.686,11 35,03

AV9_IH Instalación hidráulica...................................................................................................................................... 7.403,78 13,88

MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación..................................................................................................................... 2.131,48 4,00

MM_CTRL Instalación de regulación y control.................................................................................................................... 9.582,09 17,96

MM_IG Instalación de gas natural................................................................................................................................ 6.639,23 12,45

AV19_OC Otros conceptos ............................................................................................................................................ 7.402,38 13,88

TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 53.345,07

16,00% Gastos generales.......................... 8.535,216,00% Beneficio industrial ........................ 3.200,70

SUMA DE G.G. y B.I. 11.735,91

21,00% I.V.A....................................................................... 13.667,01

TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 78.748,00

TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 78.748,00

Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de SETENTA Y OCHO MIL SETECIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS

Segov ia, a nov iembre de 2016.

El promotor El redactor del proyecto

Miguel A. Nav as Martín

15 de nov iembre de 2016 Página 1

Ingeniería abconsultoresc/ Manuel Azaña nº15 1ºD47014 Valladolid

PRESUPUESTO Y MEDICIONESServicio Territorial Industria Segovia

CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO CA47_LEGAL Legalizaciones

LOBRAS ud Autorizaciones y permisos administrativos

1,00 1.500,00 1.500,00

TOTAL CAPÍTULO CA47_LEGAL Legalizaciones................................................................................................ 1.500,00





CAPÍTULO MM_PC Producción de calor

UATY_041556 ud Caldera de condensación YGNIS Varmax 225

Unidad térmica de condensación para gas natural Ygnis modelo Varmax 225 o equivalente, potenciaútil (50/30 ºC) de 238 kW, para funcionamiento a temperatura variable de caldera sin limitación encuanto a temperatura mínima de retorno o impulsión. Fabricada en acero inox idable de alta calidadAISI 316 L. Quemador modulante desde el 20% de la potencia, de premezcla total por efecto venturiy gran superficie de radiación que garantiza Clase 5 de emisiones de NOx según EN-656. Concep-to patentado Optimax: Esta caldera ofrece un alto rendimiento gracias al retorno de alta y baja tempe-ratura y opcionalmente la configuración a 4 tomas (condensador independiente) para favorecer la con-densación. Homologación CE conforme a las normativas que le son de aplicación.Panel de mando integrado en caldera consta de interruptor general, portafusible de bandeja, tarjetaelectrónica con pantalla LCD y 8 teclas. La regulación electrónica permite: la gestión en cascada de2 hasta 15 calderas, una comunicación 0-10 V, la gestión marcho/paro y modulación del quemador,indicadores de avería en pantalla, programación de horarios de calefacción, modo de funcionamientoeco, normal, automático control de un circuito directo de calefacción sobre bomba y de un circuito deACS sobre bomba. Garantía tres años en el cuerpo de caldera y dos años en componentes eléctri-cos.Potencia Útil Máxima: (80/60 ºC) 219 kW; (50/30 ºC) 238 kWRendimiento Útil a 100% de potencia: (80/60 ºC): 97,6 %Rendimiento Útil a Potencia Mínima (50/30 ºC); 107 %Consumo eléctrico: 320 WPeso en vacío: 450 kgCapacidad de agua: 125 litrosPresión máxima de serv icio: 6Dimensiones (Altura x Ancho x Largo): 1834 x 700 x 1193 mm

1,00 10.863,30 10.863,30

NEU_COND ud Kit neutralización condensados sin bomba (neutra G)

Kit de neutralización de condesados Ygnis modelo NEUTRA G o equivalente para instalaciones dehasta 300kW con un caudal máximo de condensados 42l/h, capacidad 8Kg de granulado y las cone-x iones hidráulicas incluidas

1,00 496,78 496,78

MM_SAES_32 ud Sistema de alimentación, expansión y seguridad

Sistema de Alimentación, Expansión y Seguridad (SAES) compuesto por (desde la red pública has-ta el circuito): Válvula de corte (preferentemente de esfera) Filtro de partículas Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública) Válvula reductora de presión Contador de agua C Desconector D automático Válvula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector Manómetro o sonda de presión (presión del circuito) Válvula de corte (preferentemente de esfera) Vasos de expansión Válvula de seguridad con descarga v ista Tubería de acero negro

1,00 1.062,01 1.062,01





MM_SV ud Sistema de vaciado

Suministro e instalación de punto de vaciado de red de distribución de agua, para sistema de calefac-ción, formado por 2 m de tubo de polietileno reticulado (PE-X) con barrera de oxígeno (EVOH), de20 mm de diámetro exterior y 1,9 mm de espesor, serie 5, PN=6 atm, colocado superficialmente yválvula de corte. Incluso p/p de material aux iliar para montaje y sujeción a la obra, accesorios y pie-zas especiales. Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa instaladora mediantelas correspondientes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).

1,00 400,16 400,16

069239 ud Filtro Magńet EVO 04 con panel y bomba

Filtro magnético de lodos marca Ygnis modelo Mag'net EVO 03 o equivalente, cuerpo principal fabri-cado en acero pintado exteriormente equipado con barra magnética y filtro de saco de 52 mm de fá-cil ex tracción para facilitar las operaciones de mantenimiento, dos válvulas de aislamiento, dos ma-nómetro inox idables bañados en glicerina, llave de vaciado, purgador automático de aire de grancaudal, bomba para tratamiento de agua de alta eficiencia, interruptor de flujo y panel de mandos conselector de funcionamiento e indicadores de funcionamiento, avería y relé de alarma.

Presión de serv icio: 10barTemeratura máxima de agua: 100ºCAlimentación eléctrica: monofásicaPotencia absorbida: 45WProtección: IP42Volumen de tratamiento: hata 2000 litrosPeso: 20/30kgDimesiones: 875 x 385 x 860 (Alto x Ancho x Profundo)mmDiámetro entrada/salida: 1" 1/4Diámetro vaciado: 3/4"

1,00 2.194,32 2.194,32

SCG.11a ud Termó. inmers esc 0º-120ºC

Termómetro de inmersión, sonda bulbo de cobre con un dial de diámetro 57 mm., con una escala de0º-120ºC. Incluye vaina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.

8,00 33,41 267,28

SCG.15a ud Manómetro de glicerina

Ud. Manómetro de glicerina esfera 63 mm., construido en latón y graduaciones 4-6-10-16-25Kgs/cm2. Incluye vaina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.

2,00 33,41 66,82

VE300 ud Vaso de expansión Pneumatex SU 300.3

Vaso de expansión cilíndrico y estrecho a presión con carga fija de aire marca Pneumatex modeloSU 300.3 o equivalente de 300 litros de volumen nominal, de presion minima admisible, PSmin, 0bar y presion máxima admisible, PS, 3 bares

1,00 833,12 833,12

SPIRITOP ud Purgador de aire Spirotop

Purgador de aire automático libre de mantenimiento, para funcionamiento continuo y conexión rosca-da, marca Sedical, modelo Spirotop 1/2" o equivalente. Incluye accesorios, llaves de esfera, mate-rial aux iliar y mano de obra.

4,00 11,88 47,52





CHI150DW ud Chimenea modular de doble pared DINAK-DW conjunta DN150

Chimenea modular de acero inox idable de doble pared para interior de sala de calderas marca DI-NAK, modelo DW o equivalente de diámetro 150mm, dimensionada según norma UNE 13384 e ins-talada de acuerdo con las normas de montaje del fabricante. Los módulos rectos, de una longitud útilde 960 mm., soldados longitudinalmente en continuo, son ensamblables entre sí mediante un sistemamacho-hembra que permite la absorción de las dilataciones producidas en cada elemento. La paredinterior será de acero inox idable AISI 316L. La fijación de la pared interior a la pared exterior serámediante sistema de unión puntual, con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento será de lana deroca de alta densidad y, en las uniones, de fibra cerámica. Una vez montado el conducto, el aisla-miento de cada módulo estará en contacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos losaccesorios de unión entre los elementos, de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos enacero inox idable AISI 304.

1,00 1.130,94 1.130,94

CHI200SW ud Chimenea modular de simple pared DINAK-SW conjunta DN200

Chimenea modular de acero inox idable de simple pared marca DINAK, modelo SW o equivalente,de diámetro 200mm, dimensionada según norma UNE 13384 e instalada de acuerdo con las normasde montaje del fabricante. Los módulos rectos, de una longitud útil de 960 mm., soldados longitudinal-mente en continuo, son ensamblables entre sí mediante un sistema macho-hembra que permite la ab-sorción de las dilataciones producidas en cada elemento. La pared interior será de acero inox idableAISI 316L. La fijación de la pared interior a la pared exterior será mediante sistema de unión puntual,con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento será de lana de roca de alta densidad y, en lasuniones, de fibra cerámica. Una vez montado el conducto, el aislamiento de cada módulo estará encontacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos los accesorios de unión entre los ele-mentos, de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos en acero inox idable AISI 304.

1,00 1.323,86 1.323,86

TOTAL CAPÍTULO MM_PC Producción de calor................................................................................................ 18.686,11





CAPÍTULO AV9_IH Instalación hidráulica

TAN65 ml Tubería de acero DN65 aislada y con recubrimiento de aluminio

20,00 71,54 1.430,80

TAN50D ml Tubería acero negro DN50 aislada y con recubrimiento de aluminio

Tubería acero negro DIN 2440 de DN50

4,00 68,77 275,08

COL6_3 ud Colector de distribución de agua de 4" y dos circuitos

Suministro e instalación de colector de distribución de agua, con tubo de acero negro estirado sin sol-dadura, de 4" DN 100 mm de diámetro, de 1 m de longitud, con 1 conexión de entrada y 2 conexio-nes de salida, con plancha flex ible de espuma elastomérica, a base de caucho sintético flex ible, deestructura celular cerrada, con un elevado factor de resistencia a la difusión del vapor de agua, (es-pesor según RITE) y acabado en chapa de aluminio, completo, incluso manómetro, termómetros,mermas, anclajes, soportes de tubería aislados, accesorios y piezas especiales para conexiones.Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa instaladora mediante las correspondien-tes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).

2,00 1.005,35 2.010,70





MAGNA340150 ud Bomba alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150

Bomba de alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150 o equivalente para circuito de radiadores con re-gulación electrónica. Bomba circuladora de rotor húmedo con costes de funcionamiento mínimos, pa-ra el montaje en tubería. Apta para todas las aplicaciones de calefacción, ventilación y climatización(de -10 °C a +110 °C). Con regulación de la potencia electrónica integrada para presión diferencialconstante/variable. Coquillas termoaislantes de serie. Con nivel de mando manual con un botón deserie:- Bomba ON/OFF- Selección del modo de regulación: - dp-c (presión diferencial constante)- dp-v (presión diferencial variable)- dp-T (presión diferencial controlada por la temperatura) mediante monitor IR / pendrive IR, Modbus,BACnet, LON o Can- Límite Q para la limitación del caudal máximo (ajuste solo a través de pendrive IR)- Modo manual (ajuste de una velocidad constante)- Funcionamiento automático de reducción nocturna (autoadaptable)- Ajuste del valor de consigna y de la velocidadLa v isualización de la pantalla gráfica de la bomba se puede girar para adaptarse a la disposiciónvertical y vertical del módulo e indica:- El estado de funcionamiento- Modo de regulación- El valor de consigna de la presión diferencial y de la velocidad- Los mensajes de fallo y de advertenciaMotor síncrono conforme a la tecnología de motor de conmutación electrónica con un alto rendimientoy un par de arranque elevado, función de desbloqueo automático y protección total del motorintegrada.Piloto de indicación de avería, indicación general de avería libre de tensión, interfaz de infrarrojos pa-ra la comunicación inalámbrica con el dispositivo de mando y serv icio del módulo IR/pendrive IR deWilo.Punto de conexión para los módulos IF Wilo Stratos con interfaces para la gestión Técnica Centrali-zada y la gestión de bombas dobles (accesorios: Módulos IF Stratos Modbus, BACnet, LON,CAN, PLR, Ext. Off, Ext.Mín, SBM, Ext.Off/SBM o DP).Carcasa de la bomba de fundición gris con revestimiento de cataforesis, rodete de plástico reforzadocon fibra de v idrio, eje de acero inox idable con cojinetes de deslizamiento de carbón impregnados demetal.En el caso de bombas embridadas y ejecuciones embridadas:- Ejecución estándar para bombas DN 32 a DN 65: brida combinada PN 6/10 (brida PN 16 segúnEN 1092-2) para contrabridas PN 6 y PN 16- Ejecución estándar para bombas DN 80 / DN 100: brida PN 6 (ejecución PN 16 según EN1092-2) para contrabrida PN 6- Ejecución especial para bombas DN 32 a DN 100: brida PN 16 (según EN 1092-2) para contrabri-da PN 16

1,00 2.425,50 2.425,50

VM50 ud Válvula de mariposa manual DN50

Válvula de esfera de latón niquelado para roscar de 2".

4,00 44,96 179,84

VM65M ud Válvula de mariposa manual DN65

Válvula de esfera de latón niquelado para roscar de 2 1/2".

2,00 80,31 160,62

VALV ud Valvulería y accesorios

Suministro y montaje de valvulería y accesorios (Válvulas de corte, antiretorno, filtros, purgadores,llaves, etc.)

1,00 645,23 645,23





STAD40 ud Válvula de equilibrado STAD40

Válvula de equilibrado en fundición marca Tour Andersson, modelo STAD o equivalente de DN40con conexión roscada. Medida de la presión diferencial y del caudal mediante dos tomas de pre-sión. Con dispositivo de vaciado

1,00 275,93 275,93

TOTAL CAPÍTULO AV9_IH Instalación hidráulica.............................................................................................. 7.403,78





CAPÍTULO MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación

GAS_PVCEL ud Tubo rígido de PVC

Tubo rígido de PVC, enchufable, curvable en caliente, de color negro, de 16 mm de diámetro nomi-nal, para canalización fija en superficie. Resistencia a la compresión 1250 N, resistencia al impacto 2julios, temperatura de trabajo -5°C hasta 60°C, con grado de protección IP 547 según UNE 20324,propiedades eléctricas: aislante, no propagador de la llama. Según UNE-EN 61386-1 y UNE-EN61386-22. Incluso p/p de abrazaderas, elementos de sujeción y accesorios (curvas, manguitos, tes,codos y curvas flex ibles).

20,00 0,96 19,20

INS_ELEC ud Cable unipolar

Cable unipolar ES07Z1-K (AS), no propagador de la llama, con conductor multifilar de cobre clase 5(-K) de 1,5 mm² de sección, con aislamiento de compuesto termoplástico a base de poliolefina librede halógenos con baja emisión de humos y gases corrosivos (Z1), siendo su tensión asignada de450/750 V. Según UNE 211025.

100,00 0,41 41,00

mt35cgp010e ud Cuadro eléctrico

Suministro e instalación de cuadro eléctrico, según esquema unifilar, para control, mando y protec-ción de los equipos situados en la sala de calderas con conexión eléctrica a los diferentes receptoresbajo tubo flex ible blindado. Incluyendo cableado, conexionado a los diferentes receptores, arrancado-res suaves en motores, magnetotérmicos, diferenciales, contactores, interruptores I/O/A y pilotos deseñalización en la puerta del armario que estará formado por una envolvente aislante, precintable yautoventilada, según UNE-EN 60439-1, grado de inflamabilidad según se indica en UNE-EN60439-3, con grados de protección IP 43 según UNE 20324 e IK 08 según UNE-EN 50102, que secerrará con puerta metálica con grado de protección IK 10 según UNE-EN 50102, protegida de lacorrosión y con cerradura o candado. Normalizado por la empresa suministradora. Incluso elemen-tos de fijación y conexión con la conducción enterrada de puesta a tierra. Totalmente montado, cone-x ionado y probado

1,00 950,00 950,00

CORALINELED ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 22W

Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equivalente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED22S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driver incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 1200 mmModelo WT120C L1200 1xLED 22S/840

3,00 194,53 583,59





CORALED18S ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 18W

Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equivalente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED18S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driver incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 600 mmModelo WT120C L600 1xLED 18S/840

1,00 186,64 186,64

EMERG ud Alumbrado de emergencia

Luminaria de emergencia ATEX Mimética 4158 para alumbrado antipánico y de evacuación. Consistema de superv isión centralizada mediante protocolo DALI. En color blanco. Se instala empotradaen el techo

1,00 336,47 336,47

MO001 ud Oficial 1º electricista

0,81 8,49 6,88


0,81 7,68 6,22

.8 % Medios Auxiliares

0,39 3,80 1,48

TOTAL CAPÍTULO MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación ................................................................... 2.131,48





CAPÍTULO MM_CTRL Instalación de regulación y control

CTRL11_BMR ud Módulo BMR

Regulador modular de bus, para montaje sobre carril DIN, con bornas enchufables, serv idor web in-tegrado y una conex ión a Ethernet. Alimentación 220Vac. 5 salidas binarias, 2 entradas binarias y 8entradas y salidas universales.Marca Kieback & Peter, modelo BMR410-C o equivalente

1,00 1.163,24 1.163,24

CTRL11_FBS ud Módulo gateway FBS51/04

Contador de energía activa con contador parcial, puesta a cero marca Schneider o equivalente, parala medición del consumo de energía eléctrica en la sala de calderas.

1,00 611,13 611,13

CTRL31_15 ud Contador de energía Qn=15m3/h, G04/2150-01 M 005

Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/04/2150-01 M0005 o equivalentecon módulo M-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.

- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 15 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conexión (sólo en la versión roscada), la sondade impulsión y retorno y el cable 593.559 necesario para el conexionado del contador para comuni-cación por pulsos .

1,00 1.677,23 1.677,23


Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/03/0100-01 M0005 o equivalentecon módulo M-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.

- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 10 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conexión (sólo en la versión roscada), la sondade impulsión y retorno y el cable 593.559 necesario para el conexionado del contador para comuni-cación por M-Bus

2,00 1.286,71 2.573,42

CTRL31_V2 ud Módulo de impulsos integrado solo calor

Módulo de impulsospara colocar en contador de energía térmica

1,00 47,00 47,00

CTRL32_02 ud Contador de energía eléctrica SCE 63 MBus

Contador de energía activa con contador parcial, puesta a cero marca Sedical o equivalente, modeloSCE 63 MBUS para la medición del consumo de energía eléctrica en la sala de calderas, con dis-play de 8 dígitos, doble tarifa, Montaje en carril DIN de 35mm, pantalla gráfica retroiluminada y co-municable por M-Bus.

1,00 365,00 365,00

CTRL21_TAD ud Sonda de temp. exterior TAD

Sonda activa de temperatura exterior KP 10, en caja de plástico, montaje en pared. Marca Kieback& Peter, modelo TAD o equivalente

1,00 68,32 68,32





CTRL21_TVD1Z5 ud Sonda de inmersión con vaina TVD1+Z5/TD1

Sonda activa de temperatura de inmersión, KP 10, tubo latón 100 mm, 11, caja de plástico, montajeen tuberia. Longitud 100 mm. Escala -30 a 150 ºC. Incluido vaina. Marca Kieback & Peter modeloTVD1+Z5 o equivalente

5,00 95,64 478,20

CTRL21_D500Z2 ud Presostato diferencial de aire D500Z22

Instalación y montaje de presostato de presión diferencial, rango de 1..10 mbar. P max 600 mbar,contacto 5 (1,5) A 220 V. Diferencial 1 mbar. Marca Kieback and Peter, modelo D592Z22. Totalmen-te instalada y funcionando

1,00 58,00 58,00

CTRL2231_40 ud Válvula de tres vías de asiento RB40MD50Y

Válvula 3 v ías con actuador 0..10 V, DN40 PN 16, roscada 1¼", material fundición bronce,kvs=16, P/dif 3 bar, tensión 24 V 50 Hz. Temperatura max 110ºC. 126 segundos de carrera. Fuer-za 500 N. Marca Kieback & Peter, modelo RB40MD200Y o equivalente

2,00 621,44 1.242,88

CTRL5_ELEC ud Unidad de montaje e instalación

Unidad de montaje,conexionado e instalación de señales según lista de funciones adjuntasED/SD/EA/SA

1,00 320,00 320,00

CTRL4_PM ud Unidad de ingeniería y puesta en marcha

Unidad de ingeniería y puesta en marcha de la instalación. Incluido Documentación técnica. Incluidoprogramación de los reguladores de campo. Incluido programación de las estaciones de automatiza-ción. Incluido pruebas de comunicación con el ordenador de telegestion. Incluido desplazamiento ydietas

1,00 950,00 950,00


1,62 8,49 13,75


1,62 7,68 12,44


0,39 3,80 1,48

TOTAL CAPÍTULO MM_CTRL Instalación de regulación y control.................................................................. 9.582,09





CAPÍTULO MM_IG Instalación de gas natural

CA47_ACOM ud Acometida de gas natural

Acometida de polietileno de alta densidad, de 32 mm de diámetro exterior, SDR 11, de 4 bar de pre-sión nominal, según UNE-EN 1555, con accesorios y piezas especiales.

1,00 677,41 677,41

GAS_ARQ ud Arqueta

Arqueta prefabricada registrable de polipropileno, con fondo precortado, 40x40x40 cm, para instala-ciones receptoras de gas.

1,00 47,64 47,64

GAS_A25 ud Armario de regulación MPB para gas A-25

Esrtación de regulación y medida para gas, Q=25 m3/h con seguridad de máx ima, entrada en 1",salida en 2" " y salto de presión de MPB-BP, y contador de membrana, montado.

1,00 1.081,26 1.081,26

CG_G16 ud Contador de gas G-16

Montaje (no suministro) de contador de gas natural G-16

1,00 77,43 77,43

IG_PE32 ud Tubería de polietileno DN32

Tubería de polietileno para gas 32x2,9 para red enterrada de gas natural, incluso parte proporcional deaccesorios de montaje, pruebas con manotermógrafo y banda de señalización para la zanja, total-mente montada y probada.

25,00 14,31 357,75

ZANJA ud Zanja para tubería de gas natural

Zanja para albergar la tubería de gas natural. El fondo de la zanja deberá ser de arena lavada de río yla profundidad de la tubería será como mínimo de 0,5 mts. y estará recubierta por arena hasta 0,3mtssobre la tubería. Por encima de la tubería se colocará una malla señalizadora de la presencia de latubería.Cuando la canalización enterrada se encuentre próx ima a otras instalaciones o serv icios deberánrespetarse tanto en paralelo como en cruce con una distancia de 0,2 mts.

25,00 40,00 1.000,00

TAN32G ud Tubería acero negro DIN 2440 de DN32

Tubería acero negro DIN 2440 de DN32 según UNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pinta-do, de acuerdo a lo establecido por la empresa suministradora. Incluyendo soportes mediante abra-zaderas isofónicas como máximo cada 2m, curvas, tes, reducciones, imprimación y pintura, etc.material aux iliar y mano de obra

25,00 22,65 566,25

TAN80G ud Pulmón con tubería acero negro DIN 2440 de DN80

Pulmón de gas en sala de calderas formado por una tubería de nacero negro DIN 2440 de DN80 se-gún UNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pintado, de acuerdo a lo establecido por la em-presa suministradora. Incluyendo soportes mediante abrazaderas isofónicas como máximo cada 2m,curvas, tes, reducciones, imprimación y pintura, etc. material aux iliar y mano de obra

5,00 45,87 229,35





SIGT81a ud Centralita electrónica para corte de gas

Centralita electrónica de detección de fugas de gas con certificado UNE-EN-50054 prov ista de 2 en-tradas estándar 4-20mA, marca FIDEGAS, moelo CA-2. Prov ista de 2 niveles de actuación (Prea-larma y Alarma), 3 salidas para corte de gas (1 salida de prealarma y 2 de alarma, estas últimas di-reccionables mediante microswitch de modo que cada detector puede actuar en cualquier salida. Ca-da una de las salidas está disponible en contactos NA y NC a 12V CC, 230V CA y L. P. -Libre depotencial), indicaciones de alarmas y posibles averías en el cableado Central-detector y memoriza-ción de eventos

1,00 234,22 234,22

SIGT83a ud Sonda gas 24 Vcc

Sonda para detección de fugas de gas natural alimentada con 24 Vcc, modelo FIDEGAS S/3. Inclui-do conexionado con manguera apantallada 3 x 0,75mm2, compuesta por:- Conductor: 0,75 mm2 sección. Diámetro exterior 2 mm. Cobre pulido 21 x 0,20. Flex ibilidad clase5 según UNE 21.022- Aislamiento: XLPR Libre de Halógenos- Trenzado: Reunido interior de los conductores con separador de cinta de poliéster transparente- Pantalla: Trenza de cobre pulido al 85% de estaño- Cubierta exterior: Poliolefina Libre de Halógenos. Diámetro exterior 6,6 mm.Tensión de funcionamiento: 300V, temperatura de trabajo: -10 ºC / +60ºC y resistencia del coinduc-tor: < 26 W/Km para 0,75 mm2.

2,00 124,21 248,42

SIGT79bb ud Electroválvula NC 1", 500 mbar.

Electroválvula NC de diámetro 1" y una presión de serv icio 500 mbar, totalmente instalada

1,00 352,26 352,26

SIGDT ud Detector de incendios

1,00 132,54 132,54

SCA.VA ud Ventilación superior e inferior para sala calderas

Rejillas en pared para ventilación superior e inferior de la sala de calderas

1,00 236,97 236,97

E26FEE200 ud EXTINTOR CO2 5 kg.

Extintor de nieve carbónica CO2, de eficacia 89B, de 5 kg. de agente extintor, construido en acero,con soporte y manguera con difusor, según Norma UNE. Equipo con certificación AENOR. Medidala unidad instalada.

2,00 25,37 50,74

PSYP511321650 ud Caja de ventilación CAB-250 N

Suministro y montaje de caja de ventilación estanca CAB-250 de S&P o equivalente, de bajo nivelsonoro, fabricadas en chapa de acero galvanizado, con aislamiento acústico ininflamable (M0) de fi-bra de v idrio de 50 mm de espesor, cierres estancos, de tipo tracción giratorio, de fácil apertura, ven-tilador centrífugo de álabes hacia adelante, motor IP44, Clase B, con rodamientos a bolas, protectortérmico y caja de bornes remota IP55. Temperatura de trabajo de -20ºC a +40ºC.Los ventiladores incorporados en las cajas acústicas CAB cumplen con los requerimientos de la di-rectiva Erp de eficiencia energética

1,00 479,58 479,58

SCA.36ST ud Parada de emergencia

Botón pulsador de parada de emergencia. Tipo "cabeza de seta", de color rojo y con un círculo ama-rillo en la superficie inferior

1,00 35,31 35,31





SCA.17a ud Cartel de advertencia

Cartel de advertencia " CALDERA A GAS, PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONAAJENA AL SERVICIO".

1,00 8,47 8,47

I.ele ud Instalación eléctrica

Instalación eléctrica de alimentación a centralita y sondas, e interconexión de estas, totalmente insta-lado y funcionando.

1,00 169,09 169,09

IG_Z ud Apertura de zanja

Apertura de zanja para red de gas natural de 0,5x0,5 m, con rotura del pav imento ex istente y reposi-ción del mismo y tapado posterior de la misma

15,00 22,67 340,05

IG_AA ud Ayudas de albañilería

Ayudas de albañilería para la instalación de gas natural, como recibido de armario y apertura de pa-samuros.

1,00 197,27 197,27

COND_V ud Conducto helicoidal

Conducto de sección circular de chapa galvanizada, incluido p.p. de accesorio de montaje y fijación,codos, curvas, abrazaderas, soportes, piezas especiales, anclajes a paramentos, sellos de juntas,etc.

4,00 22,00 88,00

MO009 ud Oficial 1º instalador de gas

3,05 4,78 14,58

MO109 ud Ayudante instalador de gas

3,04 4,33 13,16


0,39 3,80 1,48

TOTAL CAPÍTULO MM_IG Instalación de gas natural....................................................................................... 6.639,23





CAPÍTULO AV19_OC Otros conceptos

SUBCAPÍTULO CA47_CIVIL Obra c iv il

UPLA220101110 m2 Trasdosado autoportante 85/400 (70) LM FOC

Trasdosado formado por una estructura de perfiles de chapa de acero galvanizada de 70 mm. de an-cho, a base de Montantes (elementos verticales) separados 400 mm. entre ellos y Canales (elemen-tos horizontales), a cuyo lado interno, dependiendo de la altura a cubrir, será necesario arriostrar losmontantes mediante piezas angulares que fijen el alma de los montantes y el muro soporte, dejandoentre la estructura y el muro un espacio de mínimo 10 mm. En el lado externo de esta estructura seatornilla una placa PLADUR® tipo FOC de 15 mm. de espesor, dando un ancho total mínimo detrasdosado terminado de 95 mm. (85+10). Parte proporcional de tornillería, juntas estancas /acústicasde su perímetro, cintas y pasta de juntas, piezas de arriostramiento, anclajes mecánicos, etc. total-mente terminado con calidad de terminación Nivel 1 (Q1) para terminaciones de alicatado, lamina-dos, con rastreles, etc ó calidad de terminación Nivel 2 (Q2) para terminaciones estándar de pinturaó papel pintado normal (a definir en proyecto). Alma con Lana Mineral de 60 a 70 mm. de espesor.Montaje según Norma UNE 102.041 IN y requisitos del CTE-DB HR.

96,00 31,02 2.977,92

mt26pca020ccb ud Puerta cortafuegos de acero galvanizado.

Puerta cortafuegos pivotante homologada, EI2 60-C5, según UNE-EN 1634-1, de una hoja de 63mm de espesor, 800x2000 mm de luz y altura de paso, para un hueco de obra de 900x2050 mm,acabado lacado en color blanco formada por 2 chapas de acero galvanizado de 0,8 mm de espesor,plegadas, ensambladas y montadas, con cámara intermedia de lana de roca de alta densidad y pla-cas de cartón yeso, sobre cerco de acero galvanizado de 1,5 mm de espesor con junta intumescen-te y garras de anclaje a obra, incluso tres bisagras de doble pala regulables en altura, soldadas almarco y atornilladas a la hoja, según UNE-EN 1935, cerradura embutida de cierre a un punto, escu-dos, cilindro, llaves y manivelas antienganche RF de ny lon color negro.

2,00 285,41 570,82

mt27upx100a m2 Pintura a la cal

Pintura a la cal, color blanco, muy permeable al vapor de agua, resistente a la contaminación urba-na, a los rayos UV y a los gases de la combustión, compuesta por granulado calcáreo reforzadocon polvo de carbón micronizado y pigmentos.

80,00 6,54 523,20

NS0 m2 Nivelación del suelo

24,00 8,56 205,44

TOTAL SUBCAPÍTULO CA47_CIVIL Obra civil.............................. 4.277,38





SUBCAPÍTULO MM_C1_DA Desmonta je e iner t izac ión

DESMONT_1_SCTud Desmontaje sala de calderas y tuberías

Levantado y /o corte de instalación de tuberías de la sala de calderas y accesorios de calefacción(bombas, filtros, válvulas, ...), así como la parte proporcional de red general, de sala de calderas,i/traslado y acopio de material aprovechable, transporte de escombros a contenedor y p.p. de costesindirectos.

1,00 300,00 300,00

DESMONT_2_C ud Desmontaje calderas de gasóleo

Ud. Lev antado y /o corte, por medios manuales, de calderas de gasóleo o similar y accesorios, sinrecuperación de la misma, i/corte o anulación del suministro y de las correspondientes canalizacio-nes y chimenea, limpieza y p.p. de costes indirectos.

1,00 450,00 450,00

DESMONT_3_IE ud Desmontaje instalación eléctrica

Ud. Demolición de la instalación eléctrica (mecanismos, hilos, etc.), y la parte de red general corres-pondiente, de sala de calderas, i/acopio de elementos y material aprov echable, transporte de es-combros a contenedor y p.p. de costes indirectos.

1,00 250,00 250,00

INERTIZ ud Inertización tanque gasóleo

Inertización y anulación del tanque siguiendo el “Procedimiento técnico de anulación de tanques dealmacenamiento de productos petrolíferos” especificado en la Instrucción Técnica ComplementariaMI-IP06 (REAL DECRETO 1416/2006, de 1 de diciembre). Realizada por reparadores y empresasreparadoras que dispongan del carnet de categoría P.P.L. III.

1,00 1.800,00 1.800,00

LIMPCA ud Limpieza caldera carbón

Limpieza y adecuación de la caldera de carbón para fines de conservación. Traslado a la planta baja

1,00 325,00 325,00

TOTAL SUBCAPÍTULO MM_C1_DA Desmontaje e inertización... 3.125,00

TOTAL CAPÍTULO AV19_OC Otros conceptos................................................................................................... 7.402,38

TOTAL...................................................................................................................................................................... 53.345,07



CUADRO DE DESCOMPUESTOSServicio Territorial Industria Segovia

CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO CA47_LEGAL Legalizaciones LOBRAS ud Autorizaciones y permisos administrativos

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.500,00





CAPÍTULO MM_PC Producción de calor UATY_041556 ud Caldera de condensación YGNIS Varmax 225

Unidad térmica de condensación para gas natural Ygnis modelo Varmax 225 o equiv alente, potencia útil (50/30 ºC)de 238 kW, para funcionamiento a temperatura v ariable de caldera sin limitación en cuanto a temperatura mínimade retorno o impulsión. Fabricada en acero inox idable de alta calidad AISI 316 L. Quemador modulante desde el20% de la potencia, de premezcla total por efecto v enturi y gran superficie de radiación que garantiza Clase 5 deemisiones de NOx según EN-656. Concepto patentado Optimax : Esta caldera ofrece un alto rendimiento gracias alretorno de alta y baja temperatura y opcionalmente la configuración a 4 tomas (condensador independiente) para fa-v orecer la condensación. Homologación CE conforme a las normativ as que le son de aplicación.Panel de mando integrado en caldera consta de interruptor general, portafusible de bandeja, tarjeta electrónica conpantalla LCD y 8 teclas. La regulación electrónica permite: la gestión en cascada de 2 hasta 15 calderas, una co-municación 0-10 V, la gestión marcho/paro y modulación del quemador, indicadores de av ería en pantalla, progra-mación de horarios de calefacción, modo de funcionamiento eco, normal, automático control de un circuito directode calefacción sobre bomba y de un circuito de ACS sobre bomba. Garantía tres años en el cuerpo de caldera ydos años en componentes eléctricos.Potencia Útil Máx ima: (80/60 ºC) 219 kW; (50/30 ºC) 238 kWRendimiento Útil a 100% de potencia: (80/60 ºC): 97,6 %Rendimiento Útil a Potencia Mínima (50/30 ºC); 107 %Consumo eléctrico: 320 WPeso en v acío: 450 kgCapacidad de agua: 125 litrosPresión máx ima de serv icio: 6Dimensiones (Altura x Ancho x Largo): 1834 x 700 x 1193 mm

VM225D 1,000 ud Caldera de condensación YGNIS Varmax 225 10.223,00 10.223,00

mt35aia010a 10,000 ud Tubo curv able de PVC 0,26 2,60

mt35cun020a 20,000 ud Cable unipolar ES07Z1-K (AS) 0,41 8,20

mt37sv s010a 1,000 ud Válv ula de seguridad de latón, con rosca de 1/2" de diámetro 4,42 4,42

mt37sgl020d 2,000 ud Purgador automático de aire con boy a y rosca de 1/2" de diámetro 6,92 13,84

mt38sss120 1,000 ud Pirostato de rearme manual. 70,41 70,41

mt38w w w 050 1,000 ud Desagüe a sumidero 15,00 15,00

mt38w w w 010 1,000 ud Material aux iliar para instalaciones de calefacción 25,63 25,63

mt37w w w 010 1,000 ud Material aux iliar para instalaciones de fontanería. 12,44 12,44

NC_PM_C 1,000 ud Puesta en marcha de los quemadores 420,00 420,00

MO02 4,500 h Oficial 3ª Instalador 10,43 46,94

.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80

MO01 1,200 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 17,02

TOTAL PARTIDA .................................................... 10.863,30

NEU_COND ud Kit neutralización condensados sin bomba (neutra G)

Kit de neutralización de condesados Ygnis modelo NEUTRA G o equiv alente para instalaciones de hasta 300kWcon un caudal máx imo de condensados 42l/h, capacidad 8Kg de granulado y las conex iones hidráulicas incluidas

PYGN406351 1,000 ud Kit neutralización condensados sin bomba (neutra G) 473,00 473,00




TOTAL PARTIDA .................................................... 496,78





MM_SAES_32 ud Sistema de alimentación, expansión y seguridad

Sistema de Alimentación, Ex pansión y Seguridad (SAES) compuesto por (desde la red pública hasta el circuito): Válv ula de corte (preferentemente de esfera) Filtro de partículas Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública) Válv ula reductora de presión Contador de agua C Desconector D automático Válv ula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector Manómetro o sonda de presión (presión del circuito) Válv ula de corte (preferentemente de esfera) Vasos de ex pansión Válv ula de seguridad con descarga v ista Tubería de acero negro

mt37sv e010b 2,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar 4,13 8,26

mt37w w w 060b 1,000 ud Filtro retenedor de residuos de latón 4,98 4,98

mt42w w w 040 1,000 ud Manómetro 31,23 31,23

MT38ALB765A 0,406 ud Válv ula reguladora de presión diferencial 23,41 9,50

MT37CIC050A 0,406 ud Contador de agua 145,06 58,89

mt38v ex 010o 1,000 ud Vaso de ex pansión cerrado de 150 l 339,50 339,50

DH32 1,000 ud Desconector hidráulico 486,54 486,54

mt08tan010ee 1,000 ud Tubo de acero negro DN32 9,83 9,83

mt17coe055gj 1,000 ud Coquilla de espuma elastomérica 9,58 9,58




TOTAL PARTIDA .................................................... 1.062,01

MM_SV ud Sistema de vaciado

Suministro e instalación de punto de v aciado de red de distribución de agua, para sistema de calefacción, formadopor 2 m de tubo de polietileno reticulado (PE-X) con barrera de ox ígeno (EVOH), de 20 mm de diámetro ex terior y1,9 mm de espesor, serie 5, PN=6 atm, colocado superficialmente y v álv ula de corte. Incluso p/p de material aux i-liar para montaje y sujeción a la obra, accesorios y piezas especiales. Totalmente montado, conex ionado y proba-do por la empresa instaladora mediante las correspondientes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).

mt37tpu411b 10,000 ud Material aux iliar para montaje y sujeción 23,24 232,40

mt37tpu011be 10,000 ud Tubo de polietileno reticulado (PE-X) DN20 12,63 126,30




TOTAL PARTIDA .................................................... 400,16





069239 ud Filtro Magńet EVO 04 con panel y bomba

Filtro magnético de lodos marca Ygnis modelo Mag'net EVO 03 o equiv alente, cuerpo principal fabricado en aceropintado ex teriormente equipado con barra magnética y filtro de saco de 52 mm de fácil ex tracción para facilitar lasoperaciones de mantenimiento, dos v álv ulas de aislamiento, dos manómetro inox idables bañados en glicerina, lla-v e de v aciado, purgador automático de aire de gran caudal, bomba para tratamiento de agua de alta eficiencia, inte-rruptor de flujo y panel de mandos con selector de funcionamiento e indicadores de funcionamiento, av ería y reléde alarma.

Presión de serv icio: 10barTemeratura máx ima de agua: 100ºCAlimentación eléctrica: monofásicaPotencia absorbida: 45WProtección: IP42Volumen de tratamiento: hata 2000 litrosPeso: 20/30kgDimesiones: 875 x 385 x 860 (Alto x Ancho x Profundo)mmDiámetro entrada/salida: 1" 1/4Diámetro v aciado: 3/4"

EVO04D 1,000 ud Filtro Magńet EVO 04 con panel y bomba 1.915,00 1.915,00

STAD32 1,000 ud Válv ula de equilibrado STAD 32 243,15 243,15




TOTAL PARTIDA .................................................... 2.194,32

SCG.11a ud Termó. inmers esc 0º-120ºC

Termómetro de inmersión, sonda bulbo de cobre con un dial de diámetro 57 mm., con una escala de 0º-120ºC. In-cluy e v aina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.

mt42w w w 050 1,000 ud Termómetro 31,23 31,23




TOTAL PARTIDA .................................................... 33,41

SCG.15a ud Manómetro de glicerina

Ud. Manómetro de glicerina esfera 63 mm., construido en latón y graduaciones 4-6-10-16-25 Kgs/cm2. Incluy ev aina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.





TOTAL PARTIDA .................................................... 33,41

VE300 ud Vaso de expansión Pneumatex SU 300.3

Vaso de ex pansión cilíndrico y estrecho a presión con carga fija de aire marca Pneumatex modelo SU 300.3 oequiv alente de 300 litros de v olumen nominal, de presion minima admisible, PSmin, 0 bar y presion máx ima admi-sible, PS, 3 bares

VE300D 1,000 ud Vaso de ex pansión de 300l 812,30 812,30



TOTAL PARTIDA .................................................... 833,12





SPIRITOP ud Purgador de aire Spirotop

Purgador de aire automático libre de mantenimiento, para funcionamiento continuo y conex ión roscada, marca Se-dical, modelo Spirotop 1/2" o equiv alente. Incluy e accesorios, llav es de esfera, material aux iliar y mano de obra.

P406352 1,000 ud Purgador automático de aire 11,09 11,09

U01FY205 0,024 h Oficial 1ª instal. 13,29 0,32

U01FY208 0,024 h Ay udante instal. 12,01 0,29

%CD 1,500 % otros costes directos y medios aux iliares 11,70 0,18

TOTAL PARTIDA .................................................... 11,88

CHI150DW ud Chimenea modular de doble pared DINAK-DW conjunta DN150

Chimenea modular de acero inox idable de doble pared para interior de sala de calderas marca DINAK, modelo DWo equiv alente de diámetro 150mm, dimensionada según norma UNE 13384 e instalada de acuerdo con las normasde montaje del fabricante. Los módulos rectos, de una longitud útil de 960 mm., soldados longitudinalmente en con-tinuo, son ensamblables entre sí mediante un sistema macho-hembra que permite la absorción de las dilatacionesproducidas en cada elemento. La pared interior será de acero inox idable AISI 316L. La fijación de la pared interior ala pared ex terior será mediante sistema de unión puntual, con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento seráde lana de roca de alta densidad y , en las uniones, de fibra cerámica. Una v ez montado el conducto, el aislamien-to de cada módulo estará en contacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos los accesorios deunión entre los elementos, de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos en acero inox idable AISI 304.

1COSW150 1,000 ud Acoplamiento caldera condensación DN150/210 95,64 95,64

523DW150 1,000 ud Te de inspección con puerta redona DW con junta DN150/210 207,10 207,10

056DW150 1,000 ud Módulo temperatura de humos DW con junta DN150/210 303,09 303,09

023DW150 1,000 ud Módulo ex tensible L=350-530mm DW con junta DN150/210 112,94 112,94

043DW150 1,000 ud Codo a 87º DW con junta DN150/210 154,29 154,29

061DW150 1,000 ud Colector de hollín con desagüe DN150/210 39,49 39,49

022DW150 1,000 ud Módulo ex tensible L=530-880mm DW con junta DN150/210 144,65 144,65

080DW150 1,000 ud Anclaje intermedio DW con junta DN150/210 20,72 20,72




TOTAL PARTIDA .................................................... 1.130,94

CHI200SW ud Chimenea modular de simple pared DINAK-SW conjunta DN200

Chimenea modular de acero inox idable de simple pared marca DINAK, modelo SW o equiv alente, de diámetro200mm, dimensionada según norma UNE 13384 e instalada de acuerdo con las normas de montaje del fabricante.Los módulos rectos, de una longitud útil de 960 mm., soldados longitudinalmente en continuo, son ensamblablesentre sí mediante un sistema macho-hembra que permite la absorción de las dilataciones producidas en cada ele-mento. La pared interior será de acero inox idable AISI 316L. La fijación de la pared interior a la pared ex terior serámediante sistema de unión puntual, con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento será de lana de roca de altadensidad y , en las uniones, de fibra cerámica. Una v ez montado el conducto, el aislamiento de cada módulo esta-rá en contacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos los accesorios de unión entre los elementos,de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos en acero inox idable AISI 304.

020SW200 14,000 ud Módulo recto L=940mm SW con junta DN200 50,13 701,82

023SW200 1,000 ud Módulo ex tensible L=350-430mm SW con junta DN200 92,36 92,36

043SW200 1,000 ud Codo a 87º SW con junta DN200 102,77 102,77

022SW200 1,000 ud Módulo ex tensible L=530-880mm SW con junta DN200 101,45 101,45

080SW200 8,000 ud Anclaje intermedio SW con junta DN200 8,42 67,36

011SW200 1,000 ud Salida libre DN200 46,02 46,02




TOTAL PARTIDA .................................................... 1.323,86





CAPÍTULO AV9_IH Instalación hidráulica TAN65 ml Tubería de acero DN65 aislada y con recubrimiento de aluminio

mt08tan010he 1,000 m Tubería de acero negro DN63 24,88 24,88

mt08tan330h 1,000 ud Material aux iliar para montaje y sujección DN65 1,06 1,06

mt27pfi030 0,030 kg Imprimación antiox idante con poliuretano 9,35 0,28

mt17coe055kx 1,000 ml Coquilla de espuma elastomérica 20,12 20,12

mt17coe110 0,118 l Adhesiv o para coquilla elastomérica 11,80 1,39

mt17coe150 0,500 m2 Chapa de aluminio de 0,6 mm de espesor 43,26 21,63




TOTAL PARTIDA .................................................... 71,54

TAN50D ml Tubería acero negro DN50 aislada y con recubrimiento de aluminio

Tubería acero negro DIN 2440 de DN50

TAN50 1,000 ud Tubería acero negro DIN 2440 de DN50 22,11 22,11

TAN50VAR 1,000 ud Material aux iliar para montaje y sujección DN65 1,06 1,06

mt27pfi030 0,030 kg Imprimación antiox idante con poliuretano 9,35 0,28

mt17coe055kx 1,000 ml Coquilla de espuma elastomérica 20,12 20,12


mt17coe150 0,500 m2 Chapa de aluminio de 0,6 mm de espesor 43,26 21,63




TOTAL PARTIDA .................................................... 68,77

COL6_3 ud Colector de distribución de agua de 4" y dos circuitos

Suministro e instalación de colector de distribución de agua, con tubo de acero negro estirado sin soldadura, de 4"DN 100 mm de diámetro, de 1 m de longitud, con 1 conex ión de entrada y 2 conex iones de salida, con planchaflex ible de espuma elastomérica, a base de caucho sintético flex ible, de estructura celular cerrada, con un elev adofactor de resistencia a la difusión del v apor de agua, (espesor según RITE) y acabado en chapa de aluminio, com-pleto, incluso manómetro, termómetros, mermas, anclajes, soportes de tubería aislados, accesorios y piezas es-peciales para conex iones. Totalmente montado, conex ionado y probado por la empresa instaladora mediante lascorrespondientes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).

mt08tan330m 4,000 ud Material aux iliar para montaje y sujeción 2,79 11,16

mt08tan020ik 2,000 m Tubo de acero negro estirado sin soldadura, de 4" DN 100mm 94,56 189,12

mt17coe010j 6,000 m2 Plancha flex ible de espuma elastomérica 65,54 393,24



mt42w w w 050 5,000 ud Termómetro 31,23 156,15




TOTAL PARTIDA .................................................... 1.005,35





MAGNA340150 ud Bomba alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150

Bomba de alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150 o equiv alente para circuito de radiadores con regulación electró-nica. Bomba circuladora de rotor húmedo con costes de funcionamiento mínimos, para el montaje en tubería. Aptapara todas las aplicaciones de calefacción, v entilación y climatización (de -10 °C a +110 °C). Con regulación de lapotencia electrónica integrada para presión diferencial constante/v ariable. Coquillas termoaislantes de serie. Con ni-v el de mando manual con un botón de serie:- Bomba ON/OFF- Selección del modo de regulación: - dp-c (presión diferencial constante)- dp-v (presión diferencial v ariable)- dp-T (presión diferencial controlada por la temperatura) mediante monitor IR / pendriv e IR, Modbus, BACnet, LONo Can- Límite Q para la limitación del caudal máx imo (ajuste solo a trav és de pendriv e IR)- Modo manual (ajuste de una v elocidad constante)- Funcionamiento automático de reducción nocturna (autoadaptable)- Ajuste del v alor de consigna y de la v elocidadLa v isualización de la pantalla gráfica de la bomba se puede girar para adaptarse a la disposición v ertical y v erticaldel módulo e indica:- El estado de funcionamiento- Modo de regulación- El v alor de consigna de la presión diferencial y de la v elocidad- Los mensajes de fallo y de adv ertenciaMotor síncrono conforme a la tecnología de motor de conmutación electrónica con un alto rendimiento y un par dearranque elev ado, función de desbloqueo automático y protección total del motorintegrada.Piloto de indicación de av ería, indicación general de av ería libre de tensión, interfaz de infrarrojos para la comunica-ción inalámbrica con el dispositiv o de mando y serv icio del módulo IR/pendriv e IR de Wilo.Punto de conex ión para los módulos IF Wilo Stratos con interfaces para la gestión Técnica Centralizada y la ges-tión de bombas dobles (accesorios: Módulos IF Stratos Modbus, BACnet, LON, CAN, PLR, Ex t. Off, Ex t.Mín,SBM, Ex t.Off/SBM o DP).Carcasa de la bomba de fundición gris con rev estimiento de cataforesis, rodete de plástico reforzado con fibra dev idrio, eje de acero inox idable con cojinetes de deslizamiento de carbón impregnados de metal.En el caso de bombas embridadas y ejecuciones embridadas:- Ejecución estándar para bombas DN 32 a DN 65: brida combinada PN 6/10 (brida PN 16 según EN 1092-2) paracontrabridas PN 6 y PN 16- Ejecución estándar para bombas DN 80 / DN 100: brida PN 6 (ejecución PN 16 según EN 1092-2) para contrabri-da PN 6- Ejecución especial para bombas DN 32 a DN 100: brida PN 16 (según EN 1092-2) para contrabrida PN 16

BST80112 1,000 ud Bomba Magna3 40-150 2.011,66 2.011,66

IF_STR 1,000 ud Módulo IF Stratos Ex t. Off/SBM 106,45 106,45

SW...3i 3,000 Ud Válv ula de esfera DN50 roscar 31,24 93,72

SW...5c 1,000 Ud Válv .retenc.Fe fundido ø50mm. 30,63 30,63

SCA..1ga 1,000 Ud Filtro malla HIERRO Ø2´´ 52,67 52,67

SCA..7d 1,000 Ud Manguito antiv . de DN50 31,20 31,20

SCA.11 1,000 Ud Puente con llav es y manómetro 23,30 23,30

SCG.11a 2,000 ud Termó. inmers esc 0º-120ºC 33,41 66,82




TOTAL PARTIDA .................................................... 2.425,50

VM50 ud Válvula de mariposa manual DN50

Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2".

mt37sv e010g 1,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2". 33,28 33,28

mt38w w w 012 0,100 ud Material aux iliar para instalaciones de calefacción y A.C.S. 12,30 1,23



TOTAL PARTIDA .................................................... 44,96





VM65M ud Válvula de mariposa manual DN65

Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2 1/2".

mt37sv e010h 1,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2". 68,63 68,63

mt38w w w 012 0,100 ud Material aux iliar para instalaciones de calefacción y A.C.S. 12,30 1,23



TOTAL PARTIDA .................................................... 80,31

VALV ud Valvulería y accesorios

Suministro y montaje de v alv ulería y accesorios (Válv ulas de corte, antiretorno, filtros, purgadores, llav es, etc.)

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 645,23

STAD40 ud Válvula de equilibrado STAD40

Válv ula de equilibrado en fundición marca Tour Andersson, modelo STAD o equiv alente de DN40 con conex iónroscada. Medida de la presión diferencial y del caudal mediante dos tomas de presión. Con dispositiv o de v acia-do

STAD40D 1,000 ud Válv ula equilibrado 265,48 265,48



TOTAL PARTIDA .................................................... 275,93





CAPÍTULO MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación GAS_PVCEL ud Tubo rígido de PVC

Tubo rígido de PVC, enchufable, curv able en caliente, de color negro, de 16 mm de diámetro nominal, para canali-zación fija en superficie. Resistencia a la compresión 1250 N, resistencia al impacto 2 julios, temperatura de trabajo-5°C hasta 60°C, con grado de protección IP 547 según UNE 20324, propiedades eléctricas: aislante, no propaga-dor de la llama. Según UNE-EN 61386-1 y UNE-EN 61386-22. Incluso p/p de abrazaderas, elementos de sujecióny accesorios (curv as, manguitos, tes, codos y curv as flex ibles).

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 0,96

INS_ELEC ud Cable unipolar

Cable unipolar ES07Z1-K (AS), no propagador de la llama, con conductor multifilar de cobre clase 5 (-K) de 1,5mm² de sección, con aislamiento de compuesto termoplástico a base de poliolefina libre de halógenos con bajaemisión de humos y gases corrosiv os (Z1), siendo su tensión asignada de 450/750 V. Según UNE 211025.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 0,41

mt35cgp010e ud Cuadro eléctrico

Suministro e instalación de cuadro eléctrico, según esquema unifilar, para control, mando y protección de los equi-pos situados en la sala de calderas con conex ión eléctrica a los diferentes receptores bajo tubo flex ible blindado.Incluy endo cableado, conex ionado a los diferentes receptores, arrancadores suav es en motores, magnetotérmi-cos, diferenciales, contactores, interruptores I/O/A y pilotos de señalización en la puerta del armario que estará for-mado por una env olv ente aislante, precintable y autov entilada, según UNE-EN 60439-1, grado de inflamabilidadsegún se indica en UNE-EN 60439-3, con grados de protección IP 43 según UNE 20324 e IK 08 según UNE-EN50102, que se cerrará con puerta metálica con grado de protección IK 10 según UNE-EN 50102, protegida de lacorrosión y con cerradura o candado. Normalizado por la empresa suministradora. Incluso elementos de fijación yconex ión con la conducción enterrada de puesta a tierra. Totalmente montado, conex ionado y probado

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 950,00

CORALINELED ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 22W

Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equiv alente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED22S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driv er incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 1200 mmModelo WT120C L1200 1x LED 22S/840

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 194,53





CORALED18S ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 18W

Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equiv alente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED18S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driv er incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 600 mmModelo WT120C L600 1x LED 18S/840

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 186,64

EMERG ud Alumbrado de emergencia

Luminaria de emergencia ATEX Mimética 4158 para alumbrado antipánico y de ev acuación. Con sistema de su-perv isión centralizada mediante protocolo DALI. En color blanco. Se instala empotrada en el techo

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 336,47


Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 8,49


Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 7,68


Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 3,80





CAPÍTULO MM_CTRL Instalación de regulación y control CTRL11_BMR ud Módulo BMR

Regulador modular de bus, para montaje sobre carril DIN, con bornas enchufables, serv idor w eb integrado y unaconex ión a Ethernet. Alimentación 220Vac. 5 salidas binarias, 2 entradas binarias y 8 entradas y salidas univ ersa-les.Marca Kieback & Peter, modelo BMR410-C o equiv alente

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.163,24

CTRL11_FBS ud Módulo gateway FBS51/04

Contador de energía activ a con contador parcial, puesta a cero marca Schneider o equiv alente, para la medicióndel consumo de energía eléctrica en la sala de calderas.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 611,13


Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/04/2150-01 M0005 o equiv alente con móduloM-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.

- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 15 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conex ión (sólo en la v ersión roscada), la sonda de impulsión yretorno y el cable 593.559 necesario para el conex ionado del contador para comunicación por pulsos .

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.677,23


Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/03/0100-01 M0005 o equiv alente con móduloM-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.

- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 10 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conex ión (sólo en la v ersión roscada), la sonda de impulsión yretorno y el cable 593.559 necesario para el conex ionado del contador para comunicación por M-Bus

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.286,71

CTRL31_V2 ud Módulo de impulsos integrado solo calor

Módulo de impulsospara colocar en contador de energía térmica

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 47,00

CTRL32_02 ud Contador de energía eléctrica SCE 63 MBus

Contador de energía activ a con contador parcial, puesta a cero marca Sedical o equiv alente, modelo SCE 63MBUS para la medición del consumo de energía eléctrica en la sala de calderas, con display de 8 dígitos, doble ta-rifa, Montaje en carril DIN de 35mm, pantalla gráfica retroiluminada y comunicable por M-Bus.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 365,00

CTRL21_TAD ud Sonda de temp. exterior TAD

Sonda activ a de temperatura ex terior KP 10, en caja de plástico, montaje en pared. Marca Kieback & Peter, mode-lo TAD o equiv alente

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 68,32





CTRL21_TVD1Z5 ud Sonda de inmersión con vaina TVD1+Z5/TD1

Sonda activ a de temperatura de inmersión, KP 10, tubo latón 100 mm, 11, caja de plástico, montaje en tuberia.Longitud 100 mm. Escala -30 a 150 ºC. Incluido v aina. Marca Kieback & Peter modelo TVD1+Z5 o equiv alente

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 95,64

CTRL21_D500Z2 ud Presostato diferencial de aire D500Z22

Instalación y montaje de presostato de presión diferencial, rango de 1..10 mbar. P max 600 mbar, contacto 5 (1,5)A 220 V. Diferencial 1 mbar. Marca Kieback and Peter, modelo D592Z22. Totalmente instalada y funcionando

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 58,00

CTRL2231_40 ud Válvula de tres vías de asiento RB40MD50Y

Válv ula 3 v ías con actuador 0..10 V, DN40 PN 16, roscada 1¼", material fundición bronce, kv s=16, P/dif 3 bar,tensión 24 V 50 Hz. Temperatura max 110ºC. 126 segundos de carrera. Fuerza 500 N. Marca Kieback & Peter,modelo RB40MD200Y o equiv alente

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 621,44

CTRL5_ELEC ud Unidad de montaje e instalación

Unidad de montaje,conex ionado e instalación de señales según lista de funciones adjuntas ED/SD/EA/SA

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 320,00

CTRL4_PM ud Unidad de ingeniería y puesta en marcha

Unidad de ingeniería y puesta en marcha de la instalación. Incluido Documentación técnica. Incluido programaciónde los reguladores de campo. Incluido programación de las estaciones de automatización. Incluido pruebas de co-municación con el ordenador de telegestion. Incluido desplazamiento y dietas

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 950,00


Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 8,49


Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 7,68


Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 3,80





CAPÍTULO MM_IG Instalación de gas natural CA47_ACOM ud Acometida de gas natural

Acometida de polietileno de alta densidad, de 32 mm de diámetro ex terior, SDR 11, de 4 bar de presión nominal,según UNE-EN 1555, con accesorios y piezas especiales.

mt01ara010 0,800 m3 Arena de 0 a 5 mm de diámetro 15,02 12,02

AC25 12,000 ml Acometida de gas natural 2,80 33,60

mt10hmf010Mp 0,850 m3 Hormigón HM-20/P/20/I, fabricado en central. 76,13 64,71

mt43w w w 030a 1,000 ud Arqueta registrable de polipropileno 30x 30x 30 32,73 32,73

mt11arp050b 1,000 ud Tapa de PVC, para arquetas de gas de 30x 30 cm. 20,24 20,24

mt37sv e010e 1,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 1 1/4" 18,25 18,25

mt43tpo012b 1,000 ud Collarín de toma en carga, de PVC, DN32 7,28 7,28




TOTAL PARTIDA .................................................... 677,41

GAS_ARQ ud Arqueta

Arqueta prefabricada registrable de polipropileno, con fondo precortado, 40x 40x 40 cm, para instalaciones recepto-ras de gas.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 47,64

GAS_A25 ud Armario de regulación MPB para gas A-25

Esrtación de regulación y medida para gas, Q=25 m3/h con seguridad de máx ima, entrada en 1", salida en 2" " ysalto de presión de MPB-BP, y contador de membrana, montado.

2·0·O01OA130 2,500 h. Cuadrilla E 1,38 3,45

REGGAS25 1,000 ud Reg. MPB-MPA Qs=25m3/h c/máx 475,97 475,97

P19TVA050E 1,000 ud Válv ula de entrada PN-5 DN15 95,94 95,94

FILGASA050E 1,000 ud Filtro PN6 bar DN15 95,08 95,08

P19TVA010S 1,000 ud Válv ula de salida PN-5 DN25 98,77 98,77

P19AM010 1,000 ud Arm.metál. 524x 695x 232 mm 213,75 213,75

%. 10,000 ud Accesorios, pruebas, etc. 983,00 98,30

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.081,26

CG_G16 ud Contador de gas G-16

Montaje (no suministro) de contador de gas natural G-16

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 77,43

IG_PE32 ud Tubería de polietileno DN32

Tubería de polietileno para gas 32x 2,9 para red enterrada de gas natural, incluso parte proporcional de accesoriosde montaje, pruebas con manotermógrafo y banda de señalización para la zanja, totalmente montada y probada.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 14,31

ZANJA ud Zanja para tubería de gas natural

Zanja para albergar la tubería de gas natural. El fondo de la zanja deberá ser de arena lav ada de río y la profundi-dad de la tubería será como mínimo de 0,5 mts. y estará recubierta por arena hasta 0,3mts sobre la tubería. Porencima de la tubería se colocará una malla señalizadora de la presencia de la tubería.Cuando la canalización enterrada se encuentre próx ima a otras instalaciones o serv icios deberán respetarse tantoen paralelo como en cruce con una distancia de 0,2 mts.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 40,00





TAN32G ud Tubería acero negro DIN 2440 de DN32

Tubería acero negro DIN 2440 de DN32 según UNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pintado, de acuerdo alo establecido por la empresa suministradora. Incluy endo soportes mediante abrazaderas isofónicas como máx imocada 2m, curv as, tes, reducciones, imprimación y pintura, etc. material aux iliar y mano de obra

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 22,65

TAN80G ud Pulmón con tubería acero negro DIN 2440 de DN80

Pulmón de gas en sala de calderas formado por una tubería de nacero negro DIN 2440 de DN80 segúnUNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pintado, de acuerdo a lo establecido por la empresa suministradora.Incluy endo soportes mediante abrazaderas isofónicas como máx imo cada 2m, curv as, tes, reducciones, imprima-ción y pintura, etc. material aux iliar y mano de obra

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 45,87

SIGT81a ud Centralita electrónica para corte de gas

Centralita electrónica de detección de fugas de gas con certificado UNE-EN-50054 prov ista de 2 entradas estándar4-20mA, marca FIDEGAS, moelo CA-2. Prov ista de 2 niv eles de actuación (Prealarma y Alarma), 3 salidas paracorte de gas (1 salida de prealarma y 2 de alarma, estas últimas direccionables mediante microsw itch de modoque cada detector puede actuar en cualquier salida. Cada una de las salidas está disponible en contactos NA y NCa 12V CC, 230V CA y L. P. -Libre de potencial), indicaciones de alarmas y posibles av erías en el cableado Cen-tral-detector y memorización de ev entos

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 234,22

SIGT83a ud Sonda gas 24 Vcc

Sonda para detección de fugas de gas natural alimentada con 24 Vcc, modelo FIDEGAS S/3. Incluido conex ionadocon manguera apantallada 3 x 0,75mm2, compuesta por:- Conductor: 0,75 mm2 sección. Diámetro ex terior 2 mm. Cobre pulido 21 x 0,20. Flex ibilidad clase 5 según UNE21.022- Aislamiento: XLPR Libre de Halógenos- Trenzado: Reunido interior de los conductores con separador de cinta de poliéster transparente- Pantalla: Trenza de cobre pulido al 85% de estaño- Cubierta ex terior: Poliolefina Libre de Halógenos. Diámetro ex terior 6,6 mm.Tensión de funcionamiento: 300V, temperatura de trabajo: -10 ºC / +60ºC y resistencia del coinductor: < 26 W/Kmpara 0,75 mm2.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 124,21

SIGT79bb ud Electroválvula NC 1", 500 mbar.

Electrov álv ula NC de diámetro 1" y una presión de serv icio 500 mbar, totalmente instalada

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 352,26

SIGDT ud Detector de incendios

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 132,54

SCA.VA ud Ventilación superior e inferior para sala calderas

Rejillas en pared para v entilación superior e inferior de la sala de calderas

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 236,97

E26FEE200 ud EXTINTOR CO2 5 kg.

Ex tintor de niev e carbónica CO2, de eficacia 89B, de 5 kg. de agente ex tintor, construido en acero, con soporte ymanguera con difusor, según Norma UNE. Equipo con certificación AENOR. Medida la unidad instalada.

O01OA060 0,081 h. Peón especializado 3,43 0,28

P23FJ260 1,000 ud Ex tintor CO2 5 kg. de acero 25,09 25,09

TOTAL PARTIDA .................................................... 25,37





PSYP511321650 ud Caja de ventilación CAB-250 N

Suministro y montaje de caja de v entilación estanca CAB-250 de S&P o equiv alente, de bajo niv el sonoro, fabrica-das en chapa de acero galv anizado, con aislamiento acústico ininflamable (M0) de fibra de v idrio de 50 mm de es-pesor, cierres estancos, de tipo tracción giratorio, de fácil apertura, v entilador centrífugo de álabes hacia adelante,motor IP44, Clase B, con rodamientos a bolas, protector térmico y caja de bornes remota IP55. Temperatura de tra-bajo de -20ºC a +40ºC.Los v entiladores incorporados en las cajas acústicas CAB cumplen con los requerimientos de la directiv a Erp deeficiencia energética

CAB250D 1,000 ud Caja de v entilación Soler y Palau CAB-250N 435,98 435,98

%. 10,000 ud Accesorios, pruebas, etc. 436,00 43,60

TOTAL PARTIDA .................................................... 479,58

SCA.36ST ud Parada de emergencia

Botón pulsador de parada de emergencia. Tipo "cabeza de seta", de color rojo y con un círculo amarillo en la su-perficie inferior

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 35,31

SCA.17a ud Cartel de advertencia

Cartel de adv ertencia " CALDERA A GAS, PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO".

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 8,47

I.ele ud Instalación eléctrica

Instalación eléctrica de alimentación a centralita y sondas, e interconex ión de estas, totalmente instalado y funcio-nando.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 169,09

IG_Z ud Apertura de zanja

Apertura de zanja para red de gas natural de 0,5x 0,5 m, con rotura del pav imento ex istente y reposición del mis-mo y tapado posterior de la misma

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 22,67

IG_AA ud Ayudas de albañilería

Ay udas de albañilería para la instalación de gas natural, como recibido de armario y apertura de pasamuros.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 197,27

COND_V ud Conducto helicoidal

Conducto de sección circular de chapa galv anizada, incluido p.p. de accesorio de montaje y fijación, codos, cur-v as, abrazaderas, soportes, piezas especiales, anclajes a paramentos, sellos de juntas, etc.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 22,00

MO009 ud Oficial 1º instalador de gas

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 4,78

MO109 ud Ayudante instalador de gas

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 4,33


Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 3,80





CAPÍTULO AV19_OC Otros conceptos SUBCAPÍTULO CA47_CIVIL Obra civil UPLA220101110 m2 Trasdosado autoportante 85/400 (70) LM FOC

Trasdosado formado por una estructura de perfiles de chapa de acero galv anizada de 70 mm. de ancho, a base deMontantes (elementos v erticales) separados 400 mm. entre ellos y Canales (elementos horizontales), a cuy o ladointerno, dependiendo de la altura a cubrir, será necesario arriostrar los montantes mediante piezas angulares que fi-jen el alma de los montantes y el muro soporte, dejando entre la estructura y el muro un espacio de mínimo 10mm. En el lado ex terno de esta estructura se atornilla una placa PLADUR® tipo FOC de 15 mm. de espesor, dan-do un ancho total mínimo de trasdosado terminado de 95 mm. (85+10). Parte proporcional de tornillería, juntas es-tancas /acústicas de su perímetro, cintas y pasta de juntas, piezas de arriostramiento, anclajes mecánicos, etc. to-talmente terminado con calidad de terminación Niv el 1 (Q1) para terminaciones de alicatado, laminados, con rastre-les, etc ó calidad de terminación Niv el 2 (Q2) para terminaciones estándar de pintura ó papel pintado normal (a defi-nir en proy ecto). Alma con Lana Mineral de 60 a 70 mm. de espesor. Montaje según Norma UNE 102.041 IN yrequisitos del CTE-DB HR.

PPLA1102447 1,050 m2 PLADUR® FOC15 x 3.000 8,07 8,47

PPLA1103477 3,500 m Montante PLADUR® 70X 3000 1,42 4,97

PPLA1103316 0,950 m Canal PLADUR® 73X 3000 1,32 1,25

PPLA1102867 0,400 kg Pasta PLADUR® para juntas sec. normal (s.20kg) 0,94 0,38

PPLA7023152 21,000 u Tornillo PLADUR® PM 3,5 x 25 0,11 2,31

PPLA7023146 3,000 u Tornillo PLADUR® MM 3,5 x 9,5 0,55 1,65

PPLA7023018 1,300 m Cinta de juntas PLADUR® (150 ML) 0,04 0,05

PPLA7040987 0,150 m Cinta guardav iv os PLADUR® de pv c (30 m) 0,46 0,07

PPLA7023139 1,720 m Junta estanca PLADUR® 70 MM (30 ML) 0,50 0,86

P07TR5201 1,050 m2 Aislante lana mineral 3,00 3,15

O01OA030 0,225 h. Oficial primera 18,28 4,11

O01OA050 0,225 h. Ay udante 16,66 3,75

TOTAL PARTIDA .................................................... 31,02

mt26pca020ccb ud Puerta cortafuegos de acero galvanizado.

Puerta cortafuegos piv otante homologada, EI2 60-C5, según UNE-EN 1634-1, de una hoja de 63 mm de espesor,800x 2000 mm de luz y altura de paso, para un hueco de obra de 900x 2050 mm, acabado lacado en color blancoformada por 2 chapas de acero galv anizado de 0,8 mm de espesor, plegadas, ensambladas y montadas, con cá-mara intermedia de lana de roca de alta densidad y placas de cartón y eso, sobre cerco de acero galv anizado de1,5 mm de espesor con junta intumescente y garras de anclaje a obra, incluso tres bisagras de doble pala regula-bles en altura, soldadas al marco y atornilladas a la hoja, según UNE-EN 1935, cerradura embutida de cierre a unpunto, escudos, cilindro, llav es y maniv elas antienganche RF de ny lon color negro.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 285,41

mt27upx100a m2 Pintura a la cal

Pintura a la cal, color blanco, muy permeable al v apor de agua, resistente a la contaminación urbana, a los ray osUV y a los gases de la combustión, compuesta por granulado calcáreo reforzado con polv o de carbón micronizadoy pigmentos.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 6,54

NS0 m2 Nivelación del suelo

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 8,56





SUBCAPÍTULO MM_C1_DA Desmontaje e inertización DESMONT_1_SCT ud Desmontaje sala de calderas y tuberías

Lev antado y /o corte de instalación de tuberías de la sala de calderas y accesorios de calefacción (bombas, fil-tros, v álv ulas, ...), así como la parte proporcional de red general, de sala de calderas, i/traslado y acopio de mate-rial aprov echable, transporte de escombros a contenedor y p.p. de costes indirectos.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 300,00

DESMONT_2_C ud Desmontaje calderas de gasóleo

Ud. Lev antado y /o corte, por medios manuales, de calderas de gasóleo o similar y accesorios, sin recuperaciónde la misma, i/corte o anulación del suministro y de las correspondientes canalizaciones y chimenea, limpieza yp.p. de costes indirectos.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 450,00

DESMONT_3_IE ud Desmontaje instalación eléctrica

Ud. Demolición de la instalación eléctrica (mecanismos, hilos, etc.), y la parte de red general correspondiente, desala de calderas, i/acopio de elementos y material aprov echable, transporte de escombros a contenedor y p.p. decostes indirectos.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 250,00

INERTIZ ud Inertización tanque gasóleo

Inertización y anulación del tanque siguiendo el “Procedimiento técnico de anulación de tanques de almacenamien-to de productos petrolíferos” especificado en la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP06 (REAL DECRETO1416/2006, de 1 de diciembre). Realizada por reparadores y empresas reparadoras que dispongan del carnet decategoría P.P.L. III.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.800,00

LIMPCA ud Limpieza caldera carbón

Limpieza y adecuación de la caldera de carbón para fines de conserv ación. Traslado a la planta baja

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 325,00



noviembre 2016

Planos

Página 131 de 133

Ingenie

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PLANOS

Plano IT1: Situación y emplazamiento

Plano IT2: Esquema de principio actual

Plano IT3: Sala de calderas actual

Plano IT4: Esquema de principio propuesto

Plano IT5: Sala de calderas propuesta

Plano IT6: Esquema eléctrico sala de calderas

Plano IT7: Esquema control sala de calderas

Plano IT8: Esquema de control. Funciones

Plano IG6: Armario regulación de gas

Plano IG7: isométrico


noviembre 2016

Documentos administrativos

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DOCUMENTOS ADMINISTRATIVOS

CLÁUSULA DE REVISIÓN DE PRECIOS

Por ser inferior a un año el plazo previsto de ejecución de los trabajos, se estima que

NO PROCEDE, conforme al artículo 89 del Real Decreto Legislativo 3/2011, de 14 de

noviembre del Ministerio de Economía y Hacienda por la que se aprueba el “Texto

Refundido de la Ley de Contratos del Sector Público”, la “Revisión de Precios” en la

contratación de la obra

Valladolid, a 9 de noviembre de 2016

El Ingeniero técnico industrial del equipo redactor del proyecto:

ACTA DE REPLANTEO PREVIO.

D. Miguel Ángel Navas Martín, ingeniero técnico industrial colegiado nº 294 por el

Colegio Oficial de Graduados e Ingenieros Técnicos Industriales de Palencia,

CERTIFICA:

Que por esta Dirección Técnica se ha efectuado el replanteo previo de la obra,

comprobando la realidad geométrica de la misma, la disponibilidad de los terrenos

que precisa para su normal ejecución y la de cuantos supuestos figuran en el

Proyecto y son básicos para la celebración del contrato, así como la adecuación de

las Ordenanzas Municipales o Normas Urbanísticas vigentes que puedan afectar al

solar.

Que por lo expuesto, es viable la ejecución del Proyecto.

Lo que certifico a los efectos previstos en el Art. nº 126 de Real Decreto Legislativo

3/2011 de 14 de noviembre del Ministerio de Economía y Hacienda por la que se

aprueba el “Texto Refundido de la Ley de Contratos del Sector Público” y en el Art. nº

140 del Reglamento General de la Ley de Contratos de las Administraciones Públicas

(R.D.L. 1098/2001) de 12 de octubre.

Y para que conste, a los efectos oportunos, firmo el presente documento en



DECLARACION DE OBRA COMPLETA

D. Miguel Ángel Navas Martín, ingeniero técnico industrial colegiado nº 294 por el

Colegio Oficial de Graduados e Ingenieros Técnicos Industriales de Palencia,

DECLARA:

Que el proyecto arriba mencionado, del cual es autor, está referido a una obra

completa, susceptible de ser puesta en servicio en su fase correspondiente, al final de

la realización de las obras.

Y para que conste a los efectos oportunos, según se especifica en los artículos 125 y

127 del Reglamento General de la Ley de Contratos de las Administraciones Públicas,

se expide la presente declaración en Valladolid, a 9 de noviembre de 2016.


CLASIFICACIÓN DEL CONTRATISTA Y CATEGORÍA DEL CONTRATO

De conformidad con la legislación vigente en lo referente a la clasificación de

empresas contratistas y contratos de la administración (Real Decreto Legislativo

3/2011 de 14 de noviembre del Ministerio de Economía y Hacienda por la que se

aprueba el “Texto Refundido de la Ley de Contratos del Sector Público” y Real

Decreto 1098 de 2001 de 12 de octubre del Ministerio de Hacienda por la que se

aprueba el “Reglamento General de la Ley de Contratos de las Administraciones

Públicas”) y en base al presupuesto y plazo de la obra, y de los capítulos principales

de la misma, NO SE REQUIERE CLASIFICACIÓN DEL CONTRATISTA.



PLAZO DE EJECUCIÓN

A fin de cumplimentar los artículos 105 y 150 del Real Decreto Legislativo 3/2011, de

14 de noviembre, por el que se aprueba el Texto Refundido de la Ley de Contratos

del Sector Público, se fija un plazo global para la ejecución de las obras a que se

refiere el presente proyecto de: 4 MESES.

Se adjunta plan de obra.

Documents

Proyecto de reforma de sala de calderas en el ST de ...servicios4.jcyl.es/Duero/Publicacion_E/A2018... · complementarias, IT1, IT2, IT3 e IT4, así como las normas a que se refiere