PROYECTO FINAL GESTIÓN DE LA CALIDAD II

4141 Proyecto de Gestión de la Calidad II - Pascual, S.A.

PROYECTO DE GESTIÓN DE LA CALIDAD II

PASCUAL, S.A.


Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Industrial

Proyecto de Gestión de la Calidad ii

Empresa:

Pascual, s.a.

Elaborado por:

Birmingham, hoptan 8-792-1127

Jiménez, alfredo 8-800-765

Pimentel, catalino 9-726-2479

Torres, alexis 9-720-1827

Yim, giancarlo 8-788-1817

Grupo:

1ii143

Asesor:

Analida de miranda

Fecha:


28 de noviembre de 2008

Agradecimientos

“No puede haber sabiduría sin humildad”. – Sócrates

Sea esta oportunidad para agradecer:

A Dios, primero ante todas las cosas;A la Profesora Analida de Miranda por compartir sus conocimientos durante

este semestre de clases;


A la Ing. Laura Suero, jefe de aseguramiento de calidad por abrirnos las puertas a tan prestigiosa empresa y por toda su ayuda;

A todos los colaboradores de Pascual. Contenido

I. Introducción

II. Antecedentes y Generalidades

III. Misión y Visión

IV. Marco Teórico

V. Metodología del Proyecto

VI. Desarrollo

a. Descripción del proceso

b. Diagrama de Flujo

c. Descripción de los productos

d. Diagrama Causa – Efecto

e. Hoja de Verificación

f. Diagrama Pareto

g. Gráficos de Control

h. Especificaciones y Tolerancias

VII. Resultados y Análisis

VIII. Conclusiones

IX. Recomendaciones

X. Bibliografía

XI. Anexos


Introducción

En este trabajo de Gestión de la Calidad decidimos dirigir nuestro estudio a la

empresa Pascual, S.A. Como ésta empresa ofrece una gran gama de productos

alimenticios, el análisis general de todos estos procesos involucraría demasiado

tiempo y recursos.

Por consiguiente, decidimos sólo enfocarnos en el proceso de fabricación de la

galleta Crisp porque la ingeniera en calidad de ésta empresa nos informó que ésta

galleta es la que se fabrica con mas frecuencia y así nos ayudaría a realzar el

estudio de una manera mas efectiva.

Analizaremos y estudiaremos detenidamente todos los aspectos o factores

relacionados con la calidad y que están ligados al proceso de fabricación de esta

galleta, en donde utilizaremos todos los conocimientos y herramientas aprendidos

en clase en la clase de Gestión de la Calidad II y finalmente obtener las

conclusiones y presentar las posibles propuestas en la mejora de la calidad.


Antecedentes y Generalidades de Pascual, S.A.

Pascual S.A., está presente en Panamá desde 1946, cuando Don Vicente y Don

Juan Pascual fundan la primera fábrica de galletas.

Hoy, 60 años más tarde, un selecto grupo de nuevos accionistas de alto prestigio,

tanto económico como profesional, y con la participación de un destacado grupo

de ejecutivos y colaboradores aseguran mantener la importancia de Productos

Alimenticios Pascual en la economía panameña.

Pascual continuará siendo la única galleta panameña producida por panameños,

con más del 90% de su materia prima panameña y con el sabor que nadie puede

igualar y la frescura, como recién salida del horno.

Pascual sigue cruzando fronteras exportando nuestra calidad a otros países donde

la aceptación confirma el liderazgo de nuestra galleta nacional.


Misión

Producir y comercializar productos de consumo masivo de óptima calidad que

ofrezcan valor y satisfacción plena a nuestros clientes y consumidores; capacitar,

motivar, y desarrollar a nuestro personal para que, dentro de un marco de valores

éticos, tecnología de avanzada y procesos eficaces, generen la rentabilidad

esperada por nuestros accionistas, aportando al desarrollo socioeconómico

sostenible de la comunidad.

Visión

Empresa líder en la producción y comercialización de productos de consumo

masivo de óptima calidad, con proyección internacional, que supera las

expectativas de clientes y consumidores mediante un proceso de mejoramiento

continuo, creatividad y compromiso permanente de nuestros colaboradores,

logrando altos índices de solidez financiera.


Marco Teórico

Los métodos estadísticos son muy valiosos y se utilizan a menudo en

control de calidad, por esta razón, con frecuencia se llama al control de calidad “

control estadístico de Calidad” . A primera vista pueden ser complicados, pero su

utilización en la práctica es muy sencilla; todo lo que se necesita son

conocimientos elementales y una mentalidad de análisis.

Algunas Herramientas utilizadas con frecuencia en el control estadístico son:

Lluvia de Ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de

nuevas ideas sobre un tema o problema determinado.

La lluvias de ideas (Brainstorming), es una técnica de grupo para generar

ideas originales en un ambiente relajado. Esta herramienta fue creada en el año

1941, por Alex Osborne, cuando su búsqueda de ideas creativas resulto en un

proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba más y mejores ideas

que las que los individuos podían producir trabajando de forma independiente;

dando oportunidad de sugerir sobre un determinado asunto y aprovechando la

capacidad creativa de los participantes.

Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más

relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos

triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos

graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el

20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la

derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en

una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el

extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias,

frecuencia o porcentaje.


La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión

tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y

de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción

correctiva sin malgastar esfuerzos.

Cuando se pretender fabricar algún producto con medidas estrictas, por

muy precisos que sean los equipos, se producen unidades que difieren en ciertas

características de calidad debido a dos principales causas:

Causas Aleatorias o comunes: son inherentes al sistema de producción y

no se pueden reducir ni limitar sin modificar el sistema en sí.

Causas Asignables o específicas: Estas pueden ser identificadas y, por lo

general resulta económica descubrirlas y eliminarlas. Surgen con motivo de una

variación repentina o anormal de las propiedades de la materia primera u otras.

Una técnica que representa una relación significativa entre un efecto o

problema es el diagrama de causa y efecto. El nombre del diagrama de esqueleto

de pescado viene de la manera en que las diferentes causas están ordenadas en

el diagrama.

Los Diagramas de Control se pueden definir como un método grafico para

evaluar si un proceso está o no en un estado de control estadístico, es decir

cuando solo actúan causas comunes o aleatorias. El grafico consiste en una línea

central (L.C.) y dos pares de líneas limites espaciadas por encima y por debajo de

la línea central, que se denomina límite de control superior (LCS) y limite de

control inferior (LCI). Estos se eligen de tal manera que los valores situados entre

los limites puedan atribuirse al azar, mientras que los que caigan fuera puedan

interpretarse como una carencia de control. Aun cuando caigan dentro de los

limites de control, una tendencia o alguna patrón sistemático puede advertir que tal

acción debe interpretarse a fin de evitar algún problema serio.


Metodología del Proyecto

La galleta Crisp Pascual se define como una deliciosa galleta dentro de la

categoría de galletas saladas.

Ésta galleta como producto alimenticio y deguste del paladar de muchos, es

obtenida mediante procesos que combinan componentes como lo son la harina,

sal, polvo de hornear, mantequilla y demás componentes.

La preparación de la galleta se realiza a diario y pasa por diversos procesos

los cuales están sujetos a normas de calidad y mediciones para que cumplan con

los requisitos exigidos.

El presente estudio se refiere al proceso de la elaboración de la galleta Crip,

desde su preparación con la materia prima hasta su empaque.

Nuestro objetivo en este Proyecto es: Poner en práctica los conocimientos

adquiridos y a la vez relacionarnos directamente con el ambiente laboral y

empresarial. Actualmente Pascual, S.A. consta de una gran demanda de mercado,

mas aún en este tipo de galleta que es la única que se produce todos los días, por

esto nos hemos centrado en este proceso.

Como referencia usaremos el concepto de ciclo de mejora de calidad de Shewhart

(también conocido como ciclo de Deming) que costa de cuatro pasos:

a) Planear: Se analizara los posibles defectos que podrían tener cierta

cantidad de máquinas en el proceso de la elaboración de la galleta Crisp en

la Pascual, S.A.,

b) Hacer: Para este estudio analizaremos puntos para la posible mejora del

proceso, mediante herramientas para la mejora de la calidad y de los

defectos que son generalmente ocasionados por variables tales como:

Horneo, calibre, troquelado, nivel de PH, humedad. Estas características se

miden en el laboratorio de análisis de calidad.


c) Verificar: Los resultados obtenidos por las herramientas utilizadas en

este caso, lluvia de ideas que nos indicara los posibles defectos la galleta,

continuando con diagrama de Pareto el cual nos indicara cual de todos los

defectos es el más relevante o el que se obtiene con más frecuencia en el

proceso, diagrama causa- efecto el cual nos indicara las posibles causa de

la variabilidad de la característica de calidad, para luego graficar los

diagramas de control que nos ayudaran a ver el comportamiento de esta

característica de calidad

d) Actuar: Verificar y definir nuevos proyectos para la mejora continua del

producto. Ya esta parte le corresponderá a la empresa, nosotros daremos

una propuesta de posibles mejoras en los procesos.


Descripción del Proceso de Elaboración de la Galleta

Diagrama de Flujo

Esta herramienta representa la forma más tradicional y duradera para

especificar los detalles de un proceso. Para conocer las características de

calidad del proceso los puntos críticos y desarrollar nuestro proyecto es

necesario conocer el proceso en sí de la producción de las galletas, para esto

hemos elaborado un diagrama de flujo donde presentaremos detalladamente el

proceso, para así permitir el análisis de los problemas y apreciar la

interdependencia entre los diversos pasos.

En esta parte del proyecto también describiremos los pasos del proceso de la

elaboración desde el recibo de la materia prima hasta el almacenaje del

producto terminado. Ver Figura 1.

Puntos Críticos

Puntos de control es en la fase de los procesos en la que se puede

aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar peligros.

En el proceso pudimos identificar los puntos críticos o puntos donde se tiene un

control de los procesos tales como:

Pesado de la materia prima

Momento de introducción de materia prima

La mezcla de ingredientes

El ajuste de las máquinas

Horneo

Empaque


Figura 1

La materia prima y los materiales, provenientes tanto de proveedores nacionales

como del extranjero, son recibidos en nuestras instalaciones, luego enviados a

nuestro departamento de aseguramiento de calidad, donde se analiza y detecta si

estos materiales reúnen las condiciones preestablecidas por nuestros controles de

calidad.

Una vez se ha analizado y determinado que estos insumos cumplen con los

estándares de calidad, los mismos son trasladados al área de pesado para

determinar las cantidades que se utilizara en cada receta de la producción a

realizarse.

Luego que la receta ha sido preparada, los ingredientes son trasladados al área de

mezclado donde mediante la operación de mezcladoras de alta tecnología se


procede al mezclado de los mismos, hasta conseguir una masa homogénea que

cumpla con todos los requisitos de nuestros estándares de calidad.

La masa conseguida luego de este proceso, es trasladada a la línea de

producción, específicamente a la sección de moldeado, en donde se le da forma al

producto para luego entrar al proceso de horneo.

Una vez horneado el producto, éste pasa al departamento de empaque donde

todos los productos son empacados en máquinas de tecnología de vanguardia con

materiales que garantizan la calidad y el tiempo de vida de dicho producto.

Al estar ya empacados los productos, los mismos son almacenados en nuestra

bodega de producto terminado, donde luego son distribuidos y enviados a través

de nuestros canales de comercialización a nuestros consumidores.

Materia Prima

Todo comienza con una buena selección de la materia prima, en éste caso

las principales como lo son la harina, azucar granulada, levadura, etc. El tener una

materia prima bien seleccionada y clasificada evita muchos problemas en el

proceso.

La materia prima que utilizamos para la elaboración de las galltetas puede

ser obtenida de los mercados internacionales como del mercado nacional. A

través de proveedores directos que les venden en grandes cantidades.

El material que viene proveniente de un suplidor internacional es enviado y

transportado por medio de contenedores hasta nuestras plantas de fabricación,

en donde es recepcionado por parte de nuestro departamento de recibo de

materia prima donde es llevada al laboratorio y se verifica la calidad del material


según el estándar de materia prima comprada y que cumpla con los requisitos y

características del material requerido.

Nuestros proveedores a nivel local pueden ser muy variados dependiendo

del tipo de materia prima que se requiera, ya que ésta influye directamente en la

calidad del los productos ya terminados.

Bodega de Pascual, S.A.


Ingredientes

Para la elaboración de la galleta Crisp, primero hay que preparar dos masas

distintas que son la esponja y la masa principal. La primera es la que hay que

llevar a fermentar durante un día y luego se mezcla con la masa principal a la hora

de cuando se va a tirar para la producción.

Esponja:

Azucar Granulada

Diamalta

Fermento

Masa Amarilla

Agua Fría Temperatura

Harina Dura

Enzima F

Levadura

Manteca Vegetal

Tiempo de Mezclado

Inicio de Fermentación

Termina Fermentación

Temperatura Esponja

Masa:

Azucar en Polvo

Bicarbonato amonio

Bicarbonato sodio

Harina Suave

Agua

Almidon de Maíz

Sal


Suero de Leche

Galleta Molida

Polvo de Hornear

Pirofosfato Acido sodio

Tiempo de mezclado

Inicia Masa

Termina Masa

Tempratura Masa

Preparación de la Masa

Los ingredientes necesarios para fabricar la galleta, se mezclan, en las

proporciones requeridas, en una gran batidora tamaño industrial la cual bate por

25 minutos para que se mezclen bien los ingredientes formando una masa firme.

Luego es sacada y llevada a otr batidora en donde se mezclan la masa

esponja y la masa principal, formando así una sola masa que luego sera

manipulada por una serie de procesos para luego fabricar las galletas.

Fabricación y empaquetado de la Galleta

Una vez obtenida la masa final pasará por los siguientes procesos:

Vertir

Se vierte la masa en la maquina para luego pasar al proceso de transporte.

Transportar

Se transporta la masa en la banda transportadora para luego ser llevada al

proceso de adelgazamiento de masa.


Laminado

La masa cae por gravedad a travez de una serie de rodillos los cuales se

encargan de convertir la masa en una lamina de 1 pulgada de grosor.

Luego pasa por otra banda transportadora que lleva la lamina a pasar por tres

rodillos mas, cada uno la hace mas delgada, hasta obtener una masa con un

calibre de 7mm aproximadamente.

Moldeo

La lamina de masa pasa por un rodillo que contiene el molde de las galletas y a la

vez q le da el diseño las corta en forma circular. Luego son transportadas y el

residuo pasa por otra banda transportadora para ser llevado de vuelta junto con la

masa vertida y ser reprocesada.

Horneo

Todas las galletas ya recortadas y moldeadas son transportadas en la banda

transportadora y entran a un horno de 100 metros de largo en el cual las galletas

demoran aproximadamente de 3 a 4 minutos en recorrer el horno y luego son

enfriadas a temperatura ambiente.

Pesaje

Se toman 8 galletas al azar y se pesan para comprovar si cumplen con el peso

especificado.

Empaquetado

Las galletas son transportadas finalmente hasta el area de empaquetado, donde

son seleccionadas y puestas en sus respectivos paquetes siendo estas selladas a

la vez por la maquina selladora. Luego son puestas en cajas y son llevadas a la

bodega listas para ser despachadas y distribuidas.


Nuestros Productos

Galletas Dulces

Para ver esta película, debedisponer de QuickTime™ y de

un descompresor .

Galletas Saladas


un descompresor .

Confites


un descompresor .

Snacks


un descompresor .

Importados Distribuidos


un descompresor .

Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa)


“Gurú de Control de Calidad”Kaoru Ishikawa

Esta herramienta se usa para visualizar las causas principales y

secundarias de un problema, para poder ampliar a visión enriqueciendo su análisis

y la identificación de soluciones

Nuestra característica de calidad a control como ya se menciono es la calidad de

la galleta. Para realizar este diagrama usamos las M de Ishikawa: Materia primera,

Personal o Mano de Obra, Maquinaria, Métodos de trabajo y Medio Ambiente.

Grafico 1.



Hoja de Verificación

Es un dispositivo simple para el registro de información diseñado por el usuario,

que le facilita la interpretación de los resultados. Es una de las siete herramientas

de la calidad y son a menudo usadas con hojas de información y listas de

verificación.

Figura 2


Diagrama Pareto

Particularmente el diagrama Pareto a buscar las causas principales del

problema. Luego de haber identificado los problemas mas dados en la producción

posibles problemas que causan defectos en la elaboraciȯn procedemos a priorizar

estos defectos para saber en cual característica de calidad nos vamos a centrar.

En la siguiente tabla presentamos la frecuencia de los defectos que se dieron en

un día laboral.

Tipo de errores que ocurren en el proceso de Galletas Crisp

Parámetros en base a la fabricación de 2,400 galletas

Frecuencia del error

A- Galletas muy secas 14.4

B- Galletas muy delgadas 40.8

C- Galletas quemadas 9.6

D- Galletas blandas (mucha humedad) 31.2

E- Galletas Quebradas 72

Tabla 1

Tipo de Error Numero de

Frecuencia

Error

Acumulado

% del Total %

Acumulado

del Total

E 72 72 42.85 % 42.85

B 40.8 112.8 24.28 % 67.13

D 31.2 144 18.57 % 85.7

A 14.4 158.4 8.56 % 94.26

C 9.6 168 5.72 % 100

168 168 100%


Diagrama de Pareto

0

20

40

60

80

100

120

140

160

E B D A C

Tipo de Error

Fre

cuen

cia

del

Err

or

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Numero de frecuencia

% Acumulado del total

Gráfico 1

Resultados de Diagrama Pareto

El resultado de este diagrama es que el 80% (muchos triviales) de las

causas se pueden disminuir o eliminar, si se atacan al 20% (pocos vitales) de las

causas.

El diagrama nos dio que los muchos triviales son: Galletas blandas, galletas

muy secas y galletas quemadas; estos son los menos importante y constituyen un

80% de las causas.

En cambio galletas quebradas y galletas muy delgadas constituyen los poco

vitales, son las causas más importantes y las que hay que atacar. Este diagrama

nos indica que si se atacamos y nos centramos en el 20% podemos disminuir los

problemas en un 80%, Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se

originan en el 20% de los elementos.

Graficas de Control


Básicamente es un grafico en el cual se representan los valores de alguna

tipo de medición realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo y que

sirve para controlar dicho proceso.

Luego de ver las posibles causas de variabilidad de las galletas,

procedemos controlar esta característica de calidad y ver su comportamiento, y si

esta esta bajo control, dentro de las especificaciones.

Antes de utilizar las Gráficas de Control por variables, debe tenerse en

consideración lo siguiente:

a.- El proceso debe ser estable

b.- Los datos del proceso deben obedecer a una distribución normal

c.- El número de datos a considerar es de 25 muestras con un tamaño de 3

subgrupos, para que las muestras consideradas sean representativas de la

población.

d.- Se deben disponer de tablas estadísticas.

El gráfico X-R nos ayuda a conocer si nuestro proceso se encuentra dentro

de las especificaciones. La medición de las variables y de los rangos de estas nos

indican si nuestro proceso es constante o no. Si hay una gran variación en

nuestros valores significa que el proceso está fuera de control o en otras palabras

que existen variables asignables o atribuibles que están ocasionando una

variación.

http://www.monografias.com/trabajos15/estadistica/estadistica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/explodemo/explodemo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/travent/travent.shtml


Método de Medición

Para la medición de las galletas se utilizaron los métodos para la medición

de peso base, con una balanza, se medían 8 galletas tomadas al azar y se

anotaba el peso en gramos en una hoja de control de peso.

Estas mediciones se realizará durante 3 días en las visitas relizadas a la

empresa.


Tomando 25 muestras en una producción pudieron obtenerse m= 25, n= 3.

Estos datos podemos observarlos en la hoja de verificación como sigue mas

adelante en tabla 2.

Tabla 2.

Formato de Registro de Datos para el Grafico de la Media y Rango

Reporte de MaquinaProducto: Crisp Fecha: 19/11/2008Horno: 61caracteristicas de calidad:

Peso en grs

Muestras Observaciones Media Rango1 79,9 79,6 79,4 79,63 0,52 79,6 79,5 79,8 79,63 0,33 79,5 79,6 79,9 79,67 0,44 79,5 79,6 79,3 79,47 0,35 79,6 79,8 79,4 79,60 0,46 79,8 79,2 79,1 79,37 0,77 79,2 79,4 79,8 79,47 0,68 79,2 79,3 79,9 79,47 0,79 79,2 79,1 78,8 79,03 0,410 79,1 79,6 79,7 79,47 0,611 79,4 79,2 79,8 79,47 0,612 79,7 79,7 79,4 79,60 0,313 79,8 79,6 79,4 79,60 0,414 79,6 79,3 79,3 79,40 0,315 79,3 79,2 79,8 79,43 0,616 79,2 78,8 79,1 79,03 0,417 79,6 79,5 79,2 79,43 0,418 79,7 79,5 78,9 79,37 0,819 79,6 79,5 79,2 79,43 0,420 79,4 79,5 78,6 79,17 0,921 79,4 79,3 79,9 79,53 0,622 79,3 79,5 79,8 79,53 0,523 79,3 78,7 78,9 78,97 0,624 78,9 79,4 79,6 79,30 0,725 79,6 79,4 79,8 79,60 0,4

1985,67 12,8


Para n=3D3= 0D4= 2.575A2= 1.023

R = 12.8/25 = 0.512

Cálculos para Rango LIC = 0(0.512) = 0LCS = 2.575(0.512) = 1.3184LCC = 0.512

Gráfico 2

El diagrama R indica que la variabilidad esta bajo control para el día 19/11/2008.

Ahora se puede trazar el grafico de media


Observaciones

A través del grafico podemos ver que no existen puntos fuera de control, podemos

concluir que la variabilidad del proceso está bajo control. Procedemos a graficar el

grafico de X

Cálculos para la media X = 1985.67/25 = 79.4268LCI = 79.4268 - 1.023(0.512) = 78.9030LCS = 79.4268 + 1.023(0.512) = 79.9505LCC = 79.4268

Gráfico 3

El grafico de la Media para el día 19/11/2008 nos indica que el proceso está bajo

control.


Tabla 3


Producto: Crisp Fecha: 20/11/2008Horno: 61caracteristicas de calidad:

Peso en grs


Se utilizan los mismos limites del día 19/11/2008 ya que este dia esta bajo control.


Gráfico 4

El grafico del Rango para el día 20/11/2008 nos indica que está bajo control.

Posteriormente procedemos a realizar el grafico de la Media


Gráfico 5

El grafico de la Media para el día 20/11/2008 nos indica que el proceso se

encuentra bajo control.


Tabla 4


Producto: Crisp Fecha: 21/11/2008Horno: 61caracteristicas de calidad:

Peso en grs



Grȧfico 6

El grafico del Rango para el día 21/11/2008 nos indica que está bajo control.

Posteriormente procedemos a realizar el grafico de la Media


Gráfico 7

El grafico de la Media para el día 21/11/2008 nos indica que el proceso se

encuentra bajo control.

Conclusiones:

El grafico de la Media y del Rango muestra estabilidad para los tres días, por lo

tanto no habría que examinar el proceso porque los puntos muestrales están

dentro de los límites de control preestablecidos y ningunas de las gráficas

muestran ninguna tendencia, por lo que decidimos que esta grafica se encuentra

bajo control.

* Falta las conclusiones de la RCP y fracciones defectuosas.

Uno de los factores que podría estar provocando este comportamiento de la

estabilidad de los pesos de las galletas, es que al fabricar las galletas se utilizan


moldes para que las galletas tengan un peso y forma uniforme entre ellas. Por

otro lado otro factor que podría estar provocando este comportamiento puede ser

que la inspección no se ejecuta correctamente o por razones de falta de

entrenamiento o negligencia por parte del inspector de calidad.

Cada grafico se analiza detalladamente considerando representativos del

problema planteando. En cada uno de ellos se produce cambios en el proceso que

tiene efectos importantes en la calidad del producto. Conviene mencionar que

desde el punto de vista, el proceso de encuentra “bajo control estadístico” y se

está comportando dentro de las especificaciones.

Aunque nuestros gráficos estén bajo control, debemos verificar si no existe

alguna tendencia o patrones dentro de las graficas que sirven para advertir que tal

acción debe interpretar para evitar cualquier problema serio.

Especificaciones y Tolerancias

El desempeño de un proceso debe ser comparado contra las

especificaciones de los productos. Un límite de especificación es aquel que “define

las fronteras de conformancia para una unidad individual de una operación de

manufactura o servicio. Las especificaciones de Pascual, S.A. para el peso son de

79.9 (LS) y 78.8(LI).


Especificaciones:

Para n3 d2 = 1.693

X = 74.43

R=0.512

σ = R/d2

σ = 0.512/1.693 = 0.30

Especificaciones de las características es 74.43 ± 1

0.0004 0.4996 0.4996 0.0004

73.43 74.43 75.43

Z1= (73.43-74.43) / 0.30 = -3.33 Z2 = (75.43-74.43) / 0.30 = 3.33

% de defectuoso = 0.086%

RCP = (LSE – LIE) / 6σ

RCP = (75.43-74.43) / 6(0.30) = 1.11

El RCP es > que 1 indica que los limites de especificación están dentro de los

limites del proceso, por lo tanto no se producen unidades disconformes con

respecto a las especificaciones

Resultados y Análisis


Con este proyecto de control de calidad, pudimos darnos cuenta que la

característica de calidad que debemos ponerle más atención es a rigidez de la

galleta para que no se quiebre demasiado, esto se logro gracias a la ayuda del

diagrama de Pareto.

Si en la producción salen muchas galletas quebradas, son debido a muchos

factores como lo son la temperatura de horneo o la falta de cantidad de humedad

específica requerida, por lo que cada media hora se están haciendo chequeos

para controlar este problema y verificar que la producción no pare.

Las graficas de control nos mostraron que el proceso está controlado, todos

los punto se encuentran dentro de los límites, pero hay que considerar que hay

cierta anomalías en el proceso las cuales se deben tener en cuenta y ver cuáles

son las posibles causas de estas para que no causen problemas serios. Según el

comportamiento de estas anomalías las causas posibles pueden ser: desgaste de

maquinaria o desajuste, distracción del operario, regulación de la temperatura del

horno.

Recomendaciones


Crear un mejor ambiente de trabajo o comprometer al personal y enseñar la

necesidad e importancia de controlar los pesos d las galletas y la

temperatura de los hornos, ya que un desajuste en éstas ocasiona que se

pierda el producto.

Considerar adquisición de nueva maquinaria, ya que esta es muy vieja y

manual a la hora de ajustar las válvulas que controlan la cantidad de

temperatura para los hornos.

Se debe tener sumo cuidado en el manejo y almacenamiento la materia

prima.

Tomar precauciones en las medidas para los estándares de calidad.

Evitar fallas en la balanza para pesar las galletas verificando que este

calibrada para que al introducir el peso en la hoja de verificación sea el

correcto.

Tener cuidado con la mano de obra ya que este puede ser causante de

errores en el proceso por la falta de atención y que no se aplique las

proporciones de ingredientes requeridas.

Tener mas personal en el área de control de calidad para monitorear el

proceso, ya que son varios tipos de galletas las que se producen al mismo

tiempo y 1 sola persona no da basto, además del laboratorio de análisis de

atributos ya existente.

Conclusiones


Con todas la técnicas aprendidas podemos fácilmente descubrir

los puntos débiles de cualquier proceso, haciendo que así cualquier

empresa pueda alcanzar un nivel elevado de calidad, haciéndola más

eficiente y productiva, ya que podemos tener una idea más clara de lo

que esta pasando.

El análisis de los cálculos realizado facilita el diagnostico de los

cambios en el proceso que dieron origen al problema dotando al

investigador de un conjunto de indicadores capaces de mostrar cuales

de las relaciones de las variables definidas fueron las causantes del

problema.

Todos los pasos llevan una secuencia lógica de manera que se

examina todo el proceso pasando desde una lluvia de ideas para las

posibles causas, llevándonos a un diagrama de Pareto para encontrar

los pocos vitales y los muchos triviales, dándonos cuenta así en lo que

tenemos que enfocarnos para solucionar gran parte del problema y

luego de este realizar un diagrama de control para que el sistema se

estabilice.

Las recomendaciones que propusimos ya dependerá de la

gerencia o de los encargados de ponerlo en práctica.

Bibliografía


http://www.pascual.com.pa/

http://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtml#dia

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/sieteherramientas/

http://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtml#caussa

Material proporcionado en clases

http://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtml#dia

http://www.pascual.com.pa/

Documents

PROYECTO FINAL GESTIÓN DE LA CALIDAD II