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Materiales de Construcción

Capítulo 1: Marco Teórico

ING. Gabriel Ordoñez

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01

1

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE CIVIL

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

ING. GABRIEL ORDOÑEZ

CAPITULO No. 1

MARCO TEORICO DISEÑO DE MORTEROS PARA MAMPOSTERIA

Marvin Haroldo Reinoso García 2009-15595

José Eduardo Osoy Bautista 2009-14999

Oscar Adolfo Sincal 2009-15669

Luis Fernando Ibáñez Azurdia 2009-15247

Otto Gian Carlo Urbina Castro 2009-24827

Sección “Q”

GUATEMALA, 29 DE MARZO DEL 2011

DISEÑO DE MORTEROS PARA MAMPOSTERIA

2

DISEÑO DE MORTEROS | MATERIALES DE CONSTRUCCION 2

INTRODUCCION

Los morteros son de gran uso en el mundo de la construcción, por lo que dentro

del contenido de los Materiales de Construcción no se puede obviar este tema.

Los morteros poseen gran cantidad de características y propiedades, las cuales

algunas veces son obviadas por ser un material que constituye un bajo volumen

de la unidad total de mampostería, pero que sin embargo, el mortero aporta

grandes características.

Es preciso el análisis y estudio del mortero, puesto que es un material compuesto,

y tales componentes deben encontrarse en condiciones trabajables y utilizables

para obtener un mortero de calidad.

Es por esto que se estudia el diseño de los morteros, conociendo el desempeño

teórico que este alcanzara al momento de ser sometido a esfuerzos de trabajo

mediante el ensayo normado de este material.

De esta manera se presenta una investigación sobre un tema tan vasto, y del cual

los estudiantes de ingeniería desean analizar en el campo de trabajo de

Guatemala.


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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Conocer el funcionamiento y utilidades apropiadas de materiales

estrictamente para el uso de mampostería.

OBJETIVO ESPECIFICO

Determinar si los materiales de mampostería son de buena calidad siempre

regidos por normas COGUANOR y ASTM.

Conocer las propiedades mecánicas y características físicas de los

materiales de mampostería que se utilizan en obra.


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INDICE

Contenido Pagina Introducción................................................................................................................. 2 Obejetivoso................................................................................................................ 3 Indice......................................................................................................................... 4 Marco Teorico............................................................................................................ 5 Elementos de Mampostería Fabricados en el Medio.............................................. 5 -Bloques de Hormigón....................................................................................... 5 -Ladrillos de Barro cosido.................................................................................. 6 -Rocas Naturales............................................................................................... 10 Propiedades Mecánicas de los diferentes elementos de mampostería................. 11 -Ladrillos de Barro Cosido................................................................................. 11 *Resistencia a la Compresión.................................................................... 11

*Módulo de Elasticidad.............................................................................. 12 *Resistencia al Cortante............................................................................. 13

*Absorción................................................................................................. 14 *Durabilidad............................................................................................... 14 Propiedades mecánicas de rocas naturales........................................................... 15 Morteros para Unidades de Mampostería.............................................................. 16 -Significado y funciones..................................................................................... 16 -Diferencias Mortero-Concreto.......................................................................... 16 Propiedades de los Morteros.................................................................................. 17 -Morteros en Estado Plasticos........................................................................... 17 *Trabajabilidad........................................................................................... 17 *Fluidez...................................................................................................... 18 *Retención de agua.................................................................................... 19 -Morteros en Estado Solido................................................................................ 19 *Adherencia................................................................................................ 19 *Extensibilidad y flujo plástico.................................................................... 20 *Resistencia a la Compresión.................................................................... 21 -Compasión y su Efecto sobre las Propiedades del Mortero............................ 21 *Materiales cementantes............................................................................ 21 -Agreagados...................................................................................................... 22 *Agua.......................................................................................................... 22 *Aditivos...................................................................................................... 23 -Valores indicativos para el diseño de morteros de uso en mampostería........... 23 *Normas para materiales a utilizar en morteros.......................................... 25 *Tipos de mortero para mampostería.......................................................... 25 *Selección del tipo de mortero según su uso.............................................. 27 Topos de Morteros utilizados en Guatemala............................................................ 28 -Mortero para levantado..................................................................................... 28 -Morteros para recubrimiento y acabados.......................................................... 29 Toma de Muestras del Mortero Fresco.................................................................... 30 -Toma de muestras al suministro del mortero fresco (control de recepción)...... 30 -Mortero industriales semí-terminados............................................................... 31 -Morteros hechos “in-situ”................................................................................... 31 -Informe de la toma de muestra........................................................................... 31 Ensayos para Morteros............................................................................................. 32 -En estado Plástico............................................................................................. 32 *Flujo y trabajabilidad en morteros............................................................. 32 -Normas aplicables................................................................................ 32 *Retención de Agua.................................................................................... 33


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-Normas aplicables................................................................................. 34 *Masa Unitaria............................................................................................ 34 -Normas aplicabales.............................................................................. 35 *Velocidad de endurecimiento mediante el método de la resistencia a la penetración...................................................................... 35 -Normas aplicables................................................................................ 35 -En estado de Endurecido.................................................................................. 36 *Resistencia a la compresión...................................................................... 36 -Normas aplicables................................................................................ 37 *Resistencia a la tensión............................................................................. 37 -Normas aplicables................................................................................ 38 *Adherencia................................................................................................ 38 Ensayos Para Muros de Mampostería..................................................................... 38 -Resistencia a la Compresión............................................................................. 38 -Resistencia al Cortante...................................................................................... 39 Conclusiones............................................................................................................ 41 Glosario.................................................................................................................... 42 Bibliografia................................................................................................................ 44 Anexos...................................................................................................................... 45 -Norma ASTM C-91 (contenido de agua)............................................................ 45 *Objeto........................................................................................................ 45 *Principio del método.................................................................................. 45 *Aparato...................................................................................................... 45 *Procedimiento............................................................................................ 46 *Determinación de Consitencia................................................................... 46 *Determinación del agua retenida............................................................... 47 *Expresión de los resultados...................................................................... 47 -Norma ASTM C-91 (Contenido de aire).......................................................... 48 *Objeto........................................................................................................ 48 *Campo de aplicación................................................................................. 48 *Principio del método.................................................................................. 48 *Aparato....................................................................................................... 48 *Procedimiento............................................................................................ 49 *Determinación del flujo.............................................................................. 49 *Determinación de la masa del Mortero...................................................... 50 *Expresión de los resultados...................................................................... 50 *Informes de la prueba............................................................................... 51 -Norma ASTM C-109.......................................................................................... 52 *Procedimiento............................................................................................ 52 *Moldeado de cubos................................................................................... 53. *Almacenamiento de los Moldes................................................................ 53 *Determinación del esfuerzo de compresión.............................................. 53 *Calculos..................................................................................................... 54 -Noma ASTM C-270........................................................................................... 56 *Recomendaciones para la selección del tipo de mortero.......................... 58 -Especificaciones IS-4098 (indú)........................................................................ 59


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MARCO TEORICO

ELEMENTOS DE MAMPOSTERIA FABRICADOS EN EL MEDIO

Bloques de hormigón

Un bloque de hormigón (block) es un mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones

o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes.

En general, se emplea como sustituto del ladrillo debido a que es más económico y

proporciona un mayor avance en los levantados de muros en obra. En Guatemala, es un

material de uso común en la mayoría de construcciones en el interior de la república y en

algunos lugares del área metropolitana. Los bloques tienen forma prismática, con

dimensiones normalizadas, y suelen ser esencialmente huevos. Sus dimensiones

habituales en centímetros son 10x20x40cm, 20x20x40cm y 15x20x40cm.

1. Proceso de fabricación

Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y

agregados pétreos (normalmente calizos) en moldes metálicos, donde

sufren un proceso de vibrado para compactar el material. Es habitual el

uso de aditivos en la mezcla para modificar sus propiedades de resistencia,

textura o color.

2. Tipos

Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de

hormigón como fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las

tipologías más representativas.

1. De gafa son el modelo más común. Deben ser posteriormente

revestidos con algún tratamiento superficial (normalmente enlucidos

en paramentos interiores, y enfoscados en los exteriores). También

se emplean con los huecos en horizontal, para crear celosías que

no impidan totalmente la visión o el paso de aire con el exterior.

2. Multicamara sus huecos interinos están compartimentados.

Estos bloques se utilizan frecuentemente cuando se pretende

construir una pared de una sola hoja. Las divisiones internas aíslan

el aire en distintas cámaras, por lo que aumentan el aislamiento de

la pared. Son similares en concepto a los bloques de termoarcilla.

3. De carga son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene

funciones estructurales (esto es: cuando soporta el forjado superior)


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4. Armados diseñados como encofrado perdido de muros macizos

de hormigos. Presentan rebajes interiores para apoyar las

armaduras de acero.

5. Cara vista son bloques con al menos una de las caras

especialmente preparadas para no precisar revestimiento.

6. En “U” se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o

para crear dinteles.

La calidad de una roca artificial depende de los materiales que lo conforman y tienen

tantas aplicaciones como se requiera. En la actualidad se utiliza para la fabricación de

bloques de construcción de muros o como elementos decorativos o de división. Los

bloques de concreto, por lo común son de dimensiones mayores que las de los ladrillos

cerámicos, pueden ser macizos o huecos y su fabricación puede ser a mano o con

máquinas. Dependiendo del fabricante es posible encontrar una gran gama de tamaños

y formas, tanto en piezas huecas como macizas.

Ladrillos de barro cocido

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente octaédrica, obtenida por molde, secado y

cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen ser

aproximadamente 24x11.5x6cm se emplea en albañilería para la construcción de muros,

tabiques, tabicones, etc.

Los ladrillos y/o tabiques de barro recocido se clasifican entre los materiales que se

obtienen mediante la cocción de arcillas naturales previamente moldeadas o materiales

cerámicos extruidos. El arte de la cerámica es una de las actividades más antiguas del

mundo, nació con la elaboración de diversos objetos de arcilla, como recipientes, piezas

de ornato. Así con el paso del tiempo surgieron los materiales de construcción

ofreciendo grandes ventajas.

Dentro de los productos utilizados en la construcción se tiene como uno de los más

antiguos la pasta de arcilla mezclada con arena y paja secada simplemente al sol y que

en la actualidad se le conoce como adobe y otro que es la mezcla con agua o varias

clases de arcilla sometidas después al fuego. Las arcillas utilizadas para la fabricación

de productos cerámicos pertenecen a dos grandes grupos: arcillas micáceas y arcilla

caolìticas, que son más puras. Con frecuencia se añaden a las arcillas otros materiales

que mejoran el producto como son: desengrasantes como la arena cuarzosa, cuarcita,

bauxita y fundentes como alquitrán, grafito y colorantes.

El tabique es toda pieza destinada a la construcción de muros, por lo general es de forma

octaédrica, fabricado por la cocción de la arcilla y otros materiales. En la actualidad

existen tabiques macizos


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Reseña histórica sobre el uso del ladrillo el uso del ladrillo como elemento constructivo,

se conoce desde la antigüedad. Así, la palabra actual que se emplea para designar el

adobe proviene del termino egipcio dbt “ladrillo de barro crudo”. La materia prima para

la conformación y elaboración de ladrillos es la arcilla.

Los ladrillos como elementos constructivos la arcilla con la que se elabora los ladrillos es

un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina,

además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el

adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de

barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios

físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de

la cocción a altas temperaturas.

Geometría su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones

reciben el nombre de soga, tizón y grueso siendo la soga su dimensión mayor. Así

mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa. Por lo

general, la soga es del doble de longitud que el tizón o más exactamente, dos tizones más

una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso por el contrario, puede no

estar modulado. Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño

que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el

que las dimensiones son 24x11.5x5.25/7/3.5cm (nótese que cada dimensión es dos veces

la inmediatamente menor más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones

29x14x5.2/7.5/6 cm y los más normalizados que miden 25x12x5 cm. Actualmente

también se utilizan por su gran demanda dado su reducido coste en obra, medidas de

50x24x5 cm.

Tipos de ladrillos:

Según su forma los ladrillos se clasifican en:

1. Ladrillo perforado que son todos aquellos que tienen perforaciones en la

tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular

para la ejecución de fachadas de ladrillo visto.

2. Ladrillo macizo aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la

tabla. Algunos modelos presentan rebajen en dichas tablas y en las testas

para ejecución de muros sin llagas.

3. Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación

artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas

propiedades ornamentales.

4. Ladrillo aplantillado un ladrillo aplantillado es aquel que tiene un perfil

curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo, generalmente a

sardinel, forma una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas

que utilizaban los canteros para labrar las rocas, y que se utilizan para dar

la citada forma al ladrillo.


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5. Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la

testa que reducen el volumen de material empleado en ellos. Son los que

se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden

ser de varios tipos:

Rasilla: su grueso y su soga son mucho mayores que su tizón. Sus

dimensiones habituales son 24x11.5x2.5

Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.

Ladrillo hueco doble: posee dos hileras de perforaciones en la testa.

6. Ladrillo cara vista son aquellos que se utilizan en exteriores con un

acabado especial.

7. Ladrillo refractario se coloca en lugares donde debe soportar gran

cantidad d calor, como hornos o chimeneas.

Usos

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se

utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a

hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el

muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Aparejos

Aparejo es la ley de taba o disposición de los ladrillos en un muro, estipulando desde las

dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de

forma homogénea en toda la altura del edificio. Algunos tipos de aparejo son los

siguientes:

1. Aparejo a sogas los costados del muro se forman por las sogas

del ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el tizón) y es muy

utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

2. Aparejo a tizones o a la española en este caso los tizones forman

los costados del muro y su espesor es de 1 pie (la soga). Muy

utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes)

que pueden tener entre 12.5 y 24 cm colocados a media asta o

soga.

3. Aparejo ingles en este caso se alternan hiladas en sogas y en

tizones, dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho

para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba

es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más

complicada y requiere mano de obra más experimentada.

4. Aparejo en panderete es el empleado para la ejecución de

tabiques, su espesor es el del grueso de la pieza y no está

preparado para absorber cargas excepto su propio peso.


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5. Aparejo palomero es como el aparejo en panderete pero dejando

huecos entre las piezas horizontales. Se emplea en aquellos

tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en un

determinado tipo de estructura de cubierta.

Rocas naturales:

Al mencionar a las rocas, no se hace referencia a guijarros ni a pequeños trozos de rocas,

sino a bloques más o menos grandes, los cuales se emplean para construir diversos

elementos estructurales como cimientos, paredes y muros de contención. Desde el

punto de vista estructural, lo que más interesa de las rocas es su peso y dureza y en

ocasiones su color; este último caso cuando se habla de elementos que serán usados

como decoración. Es importante conocer las características físicas de las rocas, saber si

son quebradizas o no. Dentro de este contexto se clasifican como rocas duras y

blandas. En cuanto a las rocas duras, las más conocidas son los mármoles, aun cuando

en esta clasificación también entran las basálticas, las areniscas, los granitos, etc. Que

tienen diferente uso constructivo. Las rocas blandas se identifican con una prueba

sencilla, en la cual se toma una muestra de la roca en duda y se rompe; si los trozos son

redondeados la roca es blanda, si por el contrario los trozos son angulosos con ciertas

aristas, la roca es dura. La forma en que se labra la roca para su uso determina

también el tipo de mampostería resultante. En la mampostería de primera, la roca se

labra en forma de paralelepípedos rectangulares con su cara expuesta rectangular. Este

tipo de mampostería es conocida como sillería. En la de segunda, los paralelepípedos

tienen forma variable y siguen la configuración natural (veta) del lugar de extracción. En

la mampostería de tercera, la roca se ordena tal y como viene de la cantera, solo

cuidando que la cara expuesta sea plana.

Las aplicaciones actuales de las rocas naturales se circunscriben únicamente a cimientos,

muros de contención, muros de fachadas, bardas y chimeneas. Existen algunas

consideraciones para el empleo de rocas naturales en la fabricación de elementos

estructurales. Por ejemplo:

Deben resistir a la intemperie

No deben ser quebradizas

No deben tener grietas ni rajaduras

Deben tener superficie rugosa, áspera para mejorar la adherencia del

mortero

De preferencia que los bancos o minas de material no estén muy alejados

de la obra ya que esto implicaría un mayor costo.


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PROPIEDADES MECANICAS DE LOS DIFERENTES

ELEMENTOS DE MAMPOSTERÍA

La propiedad mecánica más importante de las piezas componentes de la

mampostería es la resistencia a la compresión, la cual se obtiene dividendo la

máxima fuerza que es capaz de resistir una probeta. Cuya forma depende del

material a probar, entre el área en planta de la muestra para obtener tal

resistencia. Expresada en unidades de esfuerzo (kg/cm2 , MPa.)

Otra propiedad importante es el módulo de elasticidad, cuya obtención implica el

empleo de extensómetros (strain gages) mecánicos o eléctricos. Sin embargo las

NTC proponen diversas expresiones para obtener el módulo de elasticidad en

función de la resistencia a l compresión. A continuación se describe el

procedimiento para la obtención de las propiedades mencionadas de las piezas de

mampostería así como la clasificación de las mismas de acuerdo a su resistencia.

Ladrillos de barro cocido y bloques de hormigón:

Resistencia a la compresión

Una de las propiedades importantes que se deben conocer de las piezas es la

resistencia a la compresión, la cual e realiza ensayando medio ladrillo en posición

horizontal y al cual se aplica una carga de compresión; esta pieza debe estar

seca, y para impedir la absorción de humedad que puede alterar su resistencia,

las superficies de apoyo deben pintarse con goma laca, antes de cabecearla.

La razón de utilizar solo la mitad de la pieza radica en que las piezas enteras

tienen más irregularidades que pueden dar origen a una mayor dispersión de

resultados en los ensayos, por lo que es mejor utilizar únicamente la mitad de la

pieza.

Esta resistencia se determina sometiendo a compresión, muestras representativas

de la producción de piezas, correctamente cabeceadas con azufre. El esfuerzo

resistente de cada pieza se obtiene dividiendo la fuerza máxima resistida entre

el area bruta (el producto del ancho or el largo de la pieza) de la superficie

cargada. Las NTC para mampostería establecen que la resistencia de diseño se

obtiene de los resultados de estas pruebas a partir de la siguiente expresión


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=

Dónde:

Media de la resistencia a compresión de las piezas. Cada valor de resistencia

se obtiene dividiendo la fuerza resultante entre el área bruta de la

pieza

Coeficiente de variación de la resistencia a compresión de las piezas.

Este coeficiente no se tomara menor que 0.2 para piezas

industrializadas que cuenten con un control de calidad certificado,

0.30 para piezas industrializadas que no cuenten con esta

certificación o 0.35 para piezas artesanales.

La forma más común para determinar la resistencia a compresión de la

mampostería y por lo tanto la más confiable, es ensayar pilas formadas con las

piezas del tipo de mampostería a emplear en la construcción unidos con mortero.

Se establece procedimiento estándar para calcular el esfuerzo a compresión

resistente proponiendo el ensaye de pilas con una relación altura espesor del

orden de cuatro (h/t = 4) realizando por lo menos nueve pruebas en este tipo de

muretes para dar confiabilidad a los valores obtenidos.

Módulo de elasticidad:

El módulo de elasticidad se obtiene aplicando fuerza de compresión en etapas

sucesivas y midiendo la deformación unitaria mediante extensómetros mecánicos

o eléctricos. Sin embargo, las NTC para mampostería proponen el empleo de las

siguientes expresiones para establecer esta propiedad en función de la resistencia

de diseño a la compresión de la mampostería respectiva.

Para tabiques de barro:

E = 600 para cargas de corta duración

E = 350 para cargas sostenidas.


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Para mampostería de bloques y tabiques de concreto:

E = 800 para cargas de corta duración

E = 350 para cargas sostenidas.

Resistencia al cortante

El valor del esfuerzo cortante resistente de la mampostería se obtiene en

ensayes de muretes aproximadamente cuadrados cnteniendo en cada hilada

cuando menos una pieza y media sometidos a fuerzas diagonales. Se sugiere

que se realicen un mínimo de nueve ensayos de los cuales se obtendrá el

esfuerzo resistente en cada prueba mediante la expresión:

=

En la cual:

Esfuerzo cortante resistente de la mampostería empleada.

Fuerza diagonal resistente sobre el murete

Distancia diagonal en el murete

B espesor del murete

Una vez realizadas las pruebas se determinan el valor del esfuerzo resistente

del lote de muretes ensayados a partir de la siguiente expresión:

=

Donde

Promedio de los esfuerzos resistentes de los muros ensayados.


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Coeficiente de variación de los esfuerzos resistentes de los muretes

ensayados que no se tomara menor que 0.20.

Absorción:

Otra propiedad fundamental es la absorción, que es la medida de la porosidad, la

cual indica la posible filtración a través del ladrillo y la tendencia a su disgregación.

Un ladrillo poroso es menos resistente que una más denso. La calidad de esta

pieza se logra con procesos industrializados que, desde luego, varían en las

propiedades dependiendo del tipo de barro utilizado en su proceso y horneado.

La prueba de absorción consiste en secar cinco mitades de ladrillos y al enfriarse

se pesan. Después se sumergen en agua con temperaturas entre 16 y 30ºC

durante 24 horas. Una vez transcurrido ese tiempo, las piezas se sacan y se

secan con un trapo húmedo y se vuelven a pesar inmediatamente; la absorción

se calcula con base en el peso de las unidades secadas por horneado.

La absorción de los ladrillos presenta variaciones que van de 1 a 25%, aunque en

general, para un buen ladrillo común, esta absorción estará siempre abajo del 20%

Es importante aclarar que las diferentes empresas que fabrican piezas tienen sus

propias particularidades, es decir, las propiedades pueden ser diferentes, pero

todo eso lo expresan en su material promocional.

Durabilidad

La durabilidad tiene que ver con los cambios en las condiciones de humedad y

temperatura. Esta propiedad se evalúa con una prueba de congelación-

descongelación, sometidas a muchos ciclos en condiciones saturadas y varios

ciclos de humedecimiento y secado. La pérdida d peso se relaciona con su

resistencia, estas propiedades indican la calidad de la piezas, ya que los valores

de resistencia de estas, son mayores que lo de los elementos de mampostería

construidas con el mismo tipo de piezas.

En el caso de bloques de concreto y tabiques extruidos las pruebas son similares

a las de las pesas de barro, aunque para estos casos es preferible emplear piezas

enteras, ya que los huecos que estas contienen dificultan la realización de los

ensayos. Otra dificultad para estas pruebas es que se requieren máquinas de gran

capacidad.


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Propiedades mecánicas de rocas naturales

Esta propiedad mecánica puede establecerse sometiendo a compresión núcleos

de roca natural, extraídos mediante una broca cilíndrica con borde diamantado.

En la tabla X y XI muestran las propiedades mecánicas de las piezas de roca

natural empleados en mampostería.


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MORTEROS PARA UNIDADES DE MAMPOSTERÍA

Significado y funciones.

Un mortero es un conglomerado o una masa compuesta de agregado fino,

materiales cementantes y agua. Materiales cementantes tales como el cemento

hidráulico, la cal hidratada, el cemento para albañilería y yeso, entre otros, pueden

ser parte de un mortero en diferentes proporciones para conformar una masa

capaz de unir unidades de mampostería, tales como: bloques de concreto,

ladrillos, piedras, etc.

La función primaria de un mortero es unir unidades de mampostería en un

ensamblaje que actué como un elemento integral, teniendo características de

funcionalidad deseadas y con propiedades de comportamiento predecibles. Por

ejemplo: puede unir bloque s de concreto y formar una pared con capacidad de

soportar cargas y resistir esfuerzos de corte, flexión y torsión.

Estéticamente, entre otros usos, el mortero puede añadir un colorido adicional o

un acabado muy particular a las paredes, dando así cualidades arquitectónicas

muy especiales y agradables.

Además de unir o ligar las unidades de mampostería, sirve de sello para impedir l

penetración de aire y agua, lo cual es muy importante para la durabilidad y

aceptación de un muro.

El mortero, puede también compensar la variación en tamaño de las diferentes

unidades de mampostería y su comportamiento incide tanto como la resistencia

misma de las piezas de mampostería y la mano de obra.

A pesar, de que el mortero forma solamente entre el 10 y el 20% del volumen total

del material de una pared de mampostería, es evidente que su efecto en el

comportamiento de una pared es mucho mayor que lo que indica este porcentaje.

Diferencias mortero-concreto

Debido a que el concreto de cemento hidráulico y los morteros para mampostería

contienen en común algunos de los elementos principales, es común asumir que

una buena práctica de concreto implica una buena práctica de morteros.

Realmente, esto es un error. Pues los morteros difieren mucho del concreto en

cuanto a su trabajabilidad, métodos de colocación y condiciones de curado. Los

morteros son comúnmente usados para unir unidades de mampostería en un

único elemento estructural, mientras el concreto es usualmente un elemento

estructural por sí mismo.


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Una mayor diferencia existe entre los dos materiales y es por la manera en que

son manipulados durante la construcción. El concreto es usualmente colocado en

formaletas no absorbentes o tratadas de alguna manera para que la cantidad de

agua quede retenida. El mortero, por su parte, es colocado entre unidades de

mampostería absorbentes, y tan pronto como el contacto surge, el mortero pierde

agua.

Otra diferencia existente es la importancia de sus propiedades, principalmente en

la resistencia a compresión. En el concreto es una consideración primaria,

mientras que en los morteros es uno de tantos factores importantes.

PROPIEDADES DE LOS MORTEROS

Los morteros de albañilería poseen dos grupos de propiedades, unas para

morteros en estado plástico y otras cuando el mortero esta endurecido.

Las propiedades plásticas determinan la adaptabilidad de un mortero en la

construcción (trabajabilidad y retención e agua). Las propiedades del mortero

endurecido ayudan a determinar el comportamiento de la mampostería terminada,

e incluye características como la adherencia, durabilidad, elasticidad y resistencia

a la compresión.

Propiedades de los morteros en estado plástico:

Trabajabilidad

La trabajabilidad es la propiedad mas importante de los morteros en estado

plástico. Morteros trabajables pueden ser esparcido o extendidos fácilmente con

una cuchara, dentro de las separaciones y hendiduras de las unidades de

mampostería.

La trabajabilidad ayuda a los morteros a soportar las unidades de mampostería y

rápidamente sobresale de las uniones cuando el albañil presiona una unidad para

ser alineada. También es una combinación de varias propiedades, incluyendo

plasticidad, consistencia, cohesión y adherencia, la cuales pueden ser medidas

mediante pruebas de laboratorio.

El albañil es quien mejor puede evaluar la trabajabilidad mediante la respuesta

que tenga el mortero al manejo con la pala o cuchara y la facilidad que

proporcione para desplegarse o esparcirse sin derramarse.


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La trabajabilidad es determinada también por la graduación de los agregados, la

proporción de los materiales y contenido de aire, el ajuste final a la trabajabilidad

depende del contenido de agua.

La capacidad de un mortero para retener satisfactoriamente la trabajabilidad bajo

la influencia de la succión de las unidades de mampostería y el índice de

evaporación depende de la retención de agua y de las características de fraguado.

Una buena trabajabilidad es esencial para una buena adherencia entre las

unidades, y es la propiedad con más influencia en los morteros en estado

endurecido o sólido.

Fluidez

La fluidez inicial es una propiedad medida en el laboratorio, e indica el porcentaje

de incremento del diámetro de la base de un cono de mortero truncado, cuando es

puesto en una tabla de fluidez y mecánicamente levantado 12.70 mm (0.5 plg) y

soltado 25 veces en 15 segundos. Este ensayo se detalla en las normas ASTM

C-230, C-305, Y C-109.

Los morteros utilizados en construcción normalmente requieren un valor de fluidez

mayor que los morteros de laboratorio, y consecuentemente poseen mayor

cantidad de agua. Morteros estándar se hacen con una fluidez de 105 a 115 %

Con el fin de producir una trabajabilidad satisfactoria para el albañil, los morteros

de obra requieren mayor fluidez, y pueden llegar a mantener una fluidez entre 130

a 150%, o aún más, dependiendo de sus componentes.

La razón por la que las normas establecen una fluidez más baja, para condiciones

de laboratorio, es porque indican con más aproximación su resistencia a

compresión en la mampostería. Esto es debido a que muchas de las unidades

de mampostería absorben el agua de los morteros tan pronto como surge el

contacto.

La fluidez de un mortero es determinante para una buena adherencia. Se sabe,

que el esfuerzo de adherencia aumenta con la fluidez, hasta un punto en el que el

sangrado o exudación empieza. Es decir, hasta que el agua emigre a través del

mortero hacia la superficie.


19


Retención de agua:

La retención de agua es la medida de la habilidad de un mortero, bajo condiciones

de succión y evaporación, a retener el agua mezclada. Esta propiedad del

mortero provee al albañil tiempo para ajustar las unidades de mampostería sin que

el mortero alcance su fraguado.

La norma ASTM C-91 (Standard Specification for Mansory Cement) define la

retención de agua como la razón o cambio de fluidez de un mortero, después de

ser sometido a una presión de succión constante de 254 mm de Hg, en un tiempo

de un minuto.

La retención de agua aumenta con altos contenidos de cal o contenidos de aire,

adición de agregados finos (dentro de las graduaciones permisibles), o el uso de

sustancias retardantes del fraguado.

Esta propiedad de los morteros es muy importante, ya que si el agua en la mezcla

del mortero se evapora o es absorbida por las unidades de mampostería la

adherencia entre la pieza y mortero es reducida. Las mayores resistencias a la

adherencia se logran con mezclas húmedas de buena trabajabilidad.

El reacondicionamiento, o sea agregar más agua y mezclar nuevamente, es una

práctica aceptable para compensar el agua perdida por el mortero. Las normas

ASTM requieren que todo mortero sea usado antes de 2.5 horas, con opción a

reacondicionarse tantas veces como sea necesario dentro de ese lapso. Los

ensayos han mostrado que la reducción en la resistencia a compresión debido al

agua adicional es mínima, si el reacondicionamiento ocurre antes de 2.5 horas de

mezclado por primera vez. El reacondicionamiento no significa agregar agua en

la superficie sino hacer una cavidad en la masa de mortero, agregar el agua y

mezclar vigorosamente.

Propiedades de los morteros en estado solido

Adherencia:

La adherencia es probablemente la más importante propiedad de los morteros.

Especialmente porque su función primordial es adherir unidades de mampostería.


20


El termino general “Adherencia” se refiere a una propiedad específica que define

el grado de contacto entre el mortero y la unidad de mampostería, y puede

evaluarse con base en lo siguiente:

a. La resistencia a tensión o la fuerza necesaria para separar las

unidades.

b. La resistencia a deslizamiento por corte entre mortero-unidades.

c. La resistencia a separación mortero-unidad por flexión.

Las determinaciones usuales en las normas son las de adherencia por tensión y

de adherencia por flexión.

Una pobre adherencia contribuye en la penetración de humedad a través de las

áreas. Los morteros deben desarrollar una buena adherencia para poder soportar

los esfuerzos estructurales, sísmicos, por viento, por cambios de temperatura o

contracción de los materiales.

Es también, la más inconstante e impredecible. Debido a las muchas variables

que afectan la adherencia, es difícil determinar un experimento de laboratorio que

reproduzca las condiciones en construcción.

Estas variables incluyen: contenido de aire, tipo de agregados, cantidad de

materiales cementantes, tiempo de esparcimiento del mortero y la colocación de la

unidad, características de las unidades de mampostería, retención de agua del

mortero, presión aplicada a la unidad durante su colocado y sisado, textura de las

unidades y las condiciones de curado.

Extensibilidad y flujo plástico:

Extensibilidad es la máxima unidad de deformación que puede sufrir un mortero

antes de llegar a la ruptura. Refleja la máxima elongación posible bajo esfuerzos

de tensión.

Los morteros de baja resistencia, los cuales poseen un bajo módulo de ruptura,

exhiben grandes flujos plásticos que los de alto módulo de ruptura a contenidos

iguales de agregados. Por esta razón los morteros de alta resistencia no

necesariamente deben ser usados. El flujo plástico o desplazamiento, impartirá

flexibilidad a la mampostería, permitiendo ligeros movimientos sin aparentes

agrietamientos.


21


Resistencia a compresión:

La resistencia a la compresión de los morteros es algunas veces usada como

criterio para seleccionar el tipo de mortero, debido a su fácil medición y a su

relación con otras propiedades como la resistencia a la tensión.

La resistencia a la compresión depende en gran manera del contenido de

cemento, de la cantidad de agua utilizada y, en menor grado, del tipo de agregado

utilizado. La resistencia a compresión no debe ser el único criterio para

seleccionar morteros. La adherencia es generalmente mas importante así como

su trabajabilidad y retención de agua, ambos requeridos para una máxima

adherencia.

La resistencia a compresión aumenta con el incremento de cemento, pero

disminuye con el incremento de cal, arena, agua o contenido de aire. Por

consiguiente, es deseable sacrificar parte de la resistencia a compresión del

mortero, con el fin de mejorar la adherencia.

COMPOSICION Y SU EFECTO EN LAS PROPIEDADES

DEL MORTERO

Materiales cementantes:

Esencialmente, los morteros contienen materiales cementantes, agregados y

agua. Cada uno contribuye a su comportamiento. Los materiales cementantes

sirven para unir o enlazar los materiales pétreos naturales o artificiales de

mampostería o albañilería. En el medio los materiales cementantes que más se

utilizan son: en cemento portland tipo I (COGUANOR NGO 14005 y ASTM C

150), para uso general en la construcción; el cemento portland modificado con

puzolanas tipo I (PM) (COGUANOR NGO 41001 y ASTM C 595) y la cal hidratada.

Los cementos hidráulicos contribuyen a su resistencia y durabilidad. La cal, en su

estado hidróxido (cal hidratada), provee trabajabilidad, retención de agua y

elasticidad.

Los cementos hidráulicos y la cal, ambos contribuyen a la resistencia por

adherencia. Frecuentemente, en lugar de combinaciones de cemento-cal, en

otros países son usados los cementos de albañilería. El cemento de albañilería

posee buenas propiedades de trabajabilidad, retención de agua y una aceptable


22


resistencia a compresión, pero en Guatemala aún no se produce. Posiblemente

por la costumbre existente en el uso de los morteros de cal y morteros mixtos de

cemento hidráulico y cal. Los cementos de albañilería se usan generalmente

donde no es utilizada la cal en la mampostería. En Estados Unidos, por ejemplo,

los códigos recomiendan el uso de morteros de cemento hidráulico y cal, en vez

de cementos de albañilería, para las regiones sísmicas.

Además contribuyen en la resistencia del mortero, particularmente en la

resistencia a temprana edad, lo cual es esencial para una rápida construcción.

Morteros de únicamente cemento hidráulico no se recomiendan pues carecen de

plasticidad, baja retención de agua y son más ásperos y duros que los morteros de

cemento y cal.

Agregados:

Los agregados son materiales pétreos “inertes” resultantes de la desintegración

natural de las rocas u obtenidos de la trituración de las mismas.

Las arenas conforman el volumen más grande en un mortero y actúan como un

llenador relativamente barato, además de retener la forma y consistencia del

mortero, ayudan a reducir la contracción y con buena graduación, reducen el

sangrado o exudación y mejoran la trabajabilidad. Con el fin de obtener una

graduación optima en los agregados para mortero, las normas ASTM C 144 Y

COGUANOR 410066 recomiendan los límites permisibles en agregados para

morteros y rangos permisibles para otras características.

Agua

El agua es el agente mezclador que proporciona fluidez y causante de la

hidratación del cemento. Contribuye a la trabajabilidad, hidratando el cemento y

la cal. Su cantidad depende de los ingredientes del mortero y deberá ser limpia y

libre de cualquier sustancia perjudicial al mortero o metal en la mampostería. En

agua potable apta para el consumo humano es aceptable.

Los requerimientos de agua en los morteros son diferentes que en el concreto, en

donde una relación a/c (agua-cemento) baja es deseable. Los morteros por el

contrario deben contener una máxima cantidad de agua a un punto optimo de

trabajabilidad.


23


Aditivos

Otro componente son los aditivos, los cuales son clasificados de acuerdo a su

función como agentes inclusores o incorporadores de aire, retenedores de agua,

acelerantes o retardantes de fraguado y muchos más. La experiencia en el

campo en Guatemala, no ha sido amplia con el uso de los aditivos, es por ello que

su uso debe ser basado en experimentación previa, respaldada por un laboratorio.

En general cualquier incremento en el contenido de aire está acompañado por una

disminución en la adherencia y en la resistencia a compresión.

Color puede ser añadido a los morteros usando agregados seleccionados o

usando pigmentos inorgánicos. Estos deben ser de composición oxido-mineral y

no debe exceder el 10% de la masa del cemento hidráulico. Si se usa negro de

carbón su uso está limitado a un máximo de 2% del peso de cemento hidráulico.

Los minerales usados para la coloración de morteros son:

Rojo, amarillo, café, negro…………….óxido de hierro.

Verdes…………………………………… oxido de cromo

Azul………………………………………. oxido de cobalto

Negro o gris…………………………….. Pigmentos de carbón

Actualmente en el mercado internacional hay varias empresas proveedoras de

pigmentos preparados, de alta calidad y uniformidad.

Valores indicativos para el diseño de morteros de uso en

mampostería:

Los morteros que se empleen en elementos de mampostería deberán cumplir con

los requisitos siguientes:

1. Su resistencia de diseño a compresión será por lo menos de

40kg/cm2 para construcciones localizadas en zonas sísmicas C y D,

y 15 kg/cm2 en zonas A y B.

2. Usualmente se utiliza una relación volumétrica entre la arena y la

suma de cementante la cual se encuentra entre 2.25 y 3.


24


3. El cumplimiento de los requisitos de calidad especificados en la

norma ASTM C 270.

4. El empleo de la misma cantidad de agua que de cómo resultado un

mortero fácilmente manejable.

TABLAS

pp.48-49 2009


25


Normativa para materiales a utilizar en morteros

En Guatemala los materiales a utilizar par la elaboración de morteros deben

cumplir con las siguientes normas:

Cemento portland: ASTM C 150 (Standard specification for portland

cement) y COGUANOR NGO 41005 (Cemento portland, clasificación y

especificaciones)

Cemento hidráulico mezclado: ASTM C 595 (standard specification for

blended hidraulic cements)

Cemento de mamposteria: astm c 91 (standard specification for mansonry

cement)

Cal hidratada, tipo S: ASTM C 207 (Standard specification for hydrated lime

for mansonry purposes) y COGUANOR NGO 41018 (cal hidratada,

especificaciones)

Cal viva: ASTM C5 (Standard specification for quicklime for structural

purposes).

Agregados finos: ASTM C 144 (Standard specification for aggregate for

mansonry mortar) y COGUANOR NGO 41066 (Agregados o aridos,

especificaciones de los agregados para morteros de albañilería)

Agregados gruesos (para morteros de rellenos): ASTM C 404 (Standard

specification for aggregates for mansonry grout).

Aditivos: ASTM C 494 (Standard specification for chemical admixtures for

concrete) y COGUANOR NGO 41070 (Hormigos, aditivos químicos,

especificaciones).

Aditivos inclusores de aire: ASTM C 260 (Standard specification for air-

entraining admixtures for concrete) y COGUANOR NGO 41069 (Hormigon,

aditivios incorporadores de aire, especificaciones).

TIPOS DE MORTERO PARA MAMPOSTERÍA

Antes de 1954 en estados unidos, los tipos de mortero fueron denominados como

Á-1, A-2, B, C y D. se encontró, sin embargo, que el tipo A-1 acarreaba la

connotación de ser el mejor y que muchos diseñadores especificaron siempre este

tipo pensando que era mejor que otros. Para combatir esta tendencia, se cambió

la denominación de los morteros de tal modo que nadie pueda calificar de muy

bueno a ninguno de ellos.


26


Las nuevas letras de designación son M, S, N, O, y K. se obtuvieron de las siglas

salteadas de las palabras inglesas “Mason Work”.

La norma ASTM C 270, específica para morteros de mampostería, cubre ahora

solamente cuatro tipos de mortero. El tipo K se eliminó, dejando los tipos M, S, N,

y O solamente. En el Canadá se sigue usando el tipo K y para Guatemala sería

conveniente seguirlo considerando también. Estos tipos de morteros pueden ser

especificados según sus propiedades o acorde a sus proporciones. (ver anexo,

tabla No. 1, ASTM C-270).

La clasificación del tipo de mortero bajo la especificación de propiedades, según la

tabla anterior, depende de la resistencia a compresión, la retención de agua y el

contenido de aire. Estos requisitos son para especímenes de laboratorio

solamente y no para morteros mezclados en obra. Se asume que las

proporciones establecidas en el laboratorio darán un comportamiento satisfactorio

en obra. (ver anexo, tabla No. 2 y 3, ASTM C-270).

TABLAS

PP 52 2009


27


Selección del tipo de mortero según su uso:

No existe un solo tipo de mortero que sea aplicable con éxito a todo trabajo. El

variar las proporciones mejora algunas propiedades a expensas de otras. El

ingeniero o arquitecto deberá especificar el mortero que mejor se ajuste a los

requerimientos de la obra, una regla practica es usar el mortero con la resistencia

más baja que se ajuste a los requisitos del trabajo, hay un tipo óptimo para cada

aplicación o uso.

El tipo M es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad que

otros morteros, se utiliza en mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a

grandes cargas de compresión, acción severa de congelación, altas cargas

laterales de adobe, vientos fuertes o temblores. Debido a su durabilidad

superior, el tipo M debe usarse en estructuras en contacto con el suelo tales

como cimentaciones, muros de contención, aceras, tuberías de agua

servidas y pozos.

El tipo S alcanza alta resistencia de adherencia, la más alta que un mortero

puede alcanzar, se utiliza para estructuras sujetas a cargas compresivas

normales, que a la vez requieren alta resistencia de adherencia, también se

utiliza donde el mortero es el único agente de adherencia con la pared,

como en el caso de revestimientos o para pegar baldosas de barro cocido.

El tipo N es un mortero de propósito general, utilizado en estructuras de

mampostería sobre el nivel del suelo. Es bueno para paredes internas y

divisiones. Este mortero de mediana resistencia representa la mejor

combinación de resistencia, trabajabilidad y economía.

El tipo O es un mortero de baja resistencia y mucha cal, se debe utilizar en

paredes, divisiones sin carga, y para el revestimiento exterior que no se

congela cuando está húmedo. El mortero tipo O se usa a menudo en

residencias de uno y dos pisos. Es el favorito de los albañiles porque

tiene excelente trabajabilidad y bajo costo.


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TABLAS

PP 54 2009

TIPOS DE MORTEROS UTILZADOS EN GUATEMALA

Acorde a su finalidad, los morteros en Guatemala se clasifican de una manera

genérica en:

a. Morteros para levantado

b. Morteros para recubrimiento y acabados.

Morteros para levantado

Los morteros para levantado comprenden todos aquellos cuya finalidad principal

es unir unidades de mampostería (ladrillos de barro cocido, bloques de concreto,

piedras o adobes) y formar paredes, muros o tabiques resistentes a cargas con

buena durabilidad. (Tabla No. 4, resumen de proporciones de mezcla utilizadas)


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Morteros para recubrimiento y acabados

Los morteros para recubrimiento y acabados tienen como finalidad principal,

proteger el elemento estructural de las inclemencias del clima y la penetración del

agua. Además, brindan uniformidad, textura, color y belleza arquitectónica.

Tienen como elemento principal la cal hidratada, ya que deben tener una

capacidad de adherencia y plasticidad mas alta que los morteros de levantado.

Deben ser capaces de soportar los esfuerzos de tensión (originados por los

movimientos del muro), y esfuerzos de contracción (originados por los cambios de

temperatura), sin mostrar fisuras o agrietamientos.

Esta clasificación abarca:

Mezclas para repello, especiales para recubrimiento inicial o final de

paredes y cielos.

Cernidos, para acabado final de paredes, cielos y detalles.

Blanqueado o alisado.

Mezclon, para repello, base de pisos y pañuelos en terrazas, etc.

Escarchado, para acabados y detalles especiales en cenefas, sillares, etc.

(Tabla No. 5, proporción típica en volumen de morteros para recubrimiento y

acabados más utilizados en el medio).


30


TOMA DE MUESTRAS DEL MORTERO FRESCO

GENERALIDADES

La toma de muestras del mortero fresco en el momento de su recepción, o en

cualquier caso antes de su puesta en obra se debe realizar. Las operaciones de

muestreo se harán en presencia del fabricante (o vendedor) del mortero y del

cliente (o comprador) o de sus representantes respectivos. La ausencia de uno de

ellos no debe ser, sin embargo, un obstáculo para las operaciones que se realicen,

pero -si esto ocurre- se debe mencionar en el informe de la toma de muestras.

Toma de muestras al suministro del mortero fresco (control de

recepción)

Morteros industriales

Morteros secos La toma de muestras de los morteros secos -dosificados y

mezclados en fábrica- que se han amasado en obra se realizará a la salida

de la amasadora, tomando como mínimo 10 porciones a intervalos


31


regularmente distribuidos durante la salida del mortero por la boquilla de la

amasadora.

Morteros húmedos La toma de muestras de los morteros húmedos -

dosificados, mezclados y amasados en fábrica se realizará durante la

entrega del mortero, tomando como mínimo 10 porciones regularmente

distribuidas a lo largo de la descarga del contenedor del mortero.

Morteros industriales semi-terminados:

Morteros pre-dosificados: La toma de muestras del material pre-dosificado

en fábrica, que se mezcla y amasa en la obra, se realizará a la salida de la

amasadora, tomando como mínimo 10 porciones a intervalos regularmente

distribuidos durante la salida del mortero por la boquilla de la amasadora.

Morteros premezclados de cal y arena: La toma de muestras del material

pre-dosificado y mezclado en fábrica, que se ha amasado en obra, se

realizará a la salida de la amasadora, cogiendo como mínimo 10 porciones

a intervalos regularmente distribuidos durante la salida del mortero por la

boquilla de descarga de la amasadora.

Morteros hechos "in situ"

La toma de muestras de los morteros hechos %n situ" se hará de un modo

análogo al descrito en el apartado de morteros pre-dosificados.

Informe de la toma de muestra

La muestra, debe ir acompañada de un certificado expedido por la persona

responsable de la toma de la muestra, en donde se manifieste:

* Nombre de la persona responsable de la toma de la muestra.

* Nombre y dirección del cliente.

* Norma según la cual el producto se ha fabricado.

* Identificación del fabricante del mortero.

* Fecha, hora, lugar y método de la toma de la muestra.


32


* Cantidad de mortero o materiales de donde se ha tomada la muestra.

* Número de porciones tomadas y masa de la muestra original.

* Edad del mortero cuando se tomó la muestra.

* Marca de identificación de la muestra en el recipiente.

* Cuantas observaciones se consideren oportunas.

ENSAYOS PARA MORTEROS

En estado plástico

Flujo y trabajabilidad en morteros

Este método de prueba cubre la determinación del flujo de morteros de cemento

hidráulico, o de morteros que contienen materiales cementantes. La

trabajabilidad se calcula mediante la siguiente ecuación:

Dónde:

T = trabajabilidad del mortero expresada en porcentaje

L= lectura tomada del medidor de flujo.

Normas aplicable:

COGUANOR NGO 41 003 h4 (Cementos hidráulicos. Determinación de la

resistencia a compresión usando especímenes cúbicos de 51 mm de lado).

COGUANOR NGO 41 011 (Cementos hidráulicos. Especificaciones de la

mesa de flujo para uso en ensayos).

ASTM C-230 (Specification for flow table for use in test of hydraulic

cement).

ASTM C-1437 (Standard test method for flow of hydraulic cement mortar).


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Retención de agua:

Este método se utiliza para determinar la retención de agua de morteros y

enlucidos que utilizan cemento hidráulico.

Provee los medios para determinar la capacidad de retención de agua en morteros

y enlucidos bajo succión. Los resultados de la prueba pueden ser utilizados para

determinar si el mortero se encuentra bajo especificación.

En morteros de mampostería los resultados de esta prueba no necesariamente

indican el grado de retención de agua, cuando se utilizan con unidades de

mampostería, el aumento de agua absorbida por la unidad depende de la

proporción de absorción de la unidad mampostería. En morteros de acabado y

recubrimiento los resultados obtenidos al utilizar esta prueba no necesariamente

indican el grado de retención de agua cuando el enlucido es aplicado como una

segunda capa, el aumento de agua absorbida de la segunda capa del enlucido

depende de la proporción de la capa base. La retención se calcula mediante la

siguiente ecuación:

Donde:

R = retención de agua expresada en porcentaje


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Fa = flujo antes de la succión

Fd = flujo después de la succión.

Normas aplicables:

COGUANOR NGO 41 020 h2 (Cal hidratada. Determinación de la

retención de agua).

ASTM C-110 (Standard test methods for physical testing of quicklime,

hydrated lime, and limestone)

ASTM C-1506 (Standard test method for wáter retention of hydraulic

cement-based mortars and plasters).

Masa unitaria

Este método de prueba cubre la determinación de la densidad del concreto fresco

mezclado. La masa unitaria o densidad se calcula mediante la siguiente

ecuación:


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Dónde:

Ρ = masa unitaria o densidad del mortero

M = masa del mortero

V = volumen del recipiente que contiene al mortero.

Normas aplicables

COGUANOR NGO 41 017 h5 (Hormigón. Determinación de la masa

unitaria, rendimiento y contenido de aire del hormigón recién mezclado).

ASTM C-138 (Standard test method for density, yield and air content of

concrete).

Velocidad de endurecimiento mediante el método de la resistencia a la penetración:

Este ensayo cubre la determinación del tiempo de secado del concreto o mortero,

con revenimiento mayor a cero, por medio de la medición de la resistencia a la

penetración del mortero tamizado de la mezcla de concreto y para la evaluación

de morteros y lechadas. La resistencia a la penetración se calcula mediante la

siguiente ecuación:

Dónde:

P = resistencia a la penetración

F = fuerza de presión aplicada mediante el dinamómetro

A = área de la aguja utilizada en la penetración.

Normas aplicable:

COGUANOR NGO 41 017 h2 (Hormigón. Determinación del tiempo de

fraguado de mezclas de hormigos por el método d resistencia a la

penetración)


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ASTM C-403 (Standard test method for time of settinf of concrete mixtures

by penetration resistence)

En estado endurecido:

Resistencia a la compresión:

Este ensayo cubre la determinación del esfuerzo compresivo de morteros de

cemento hidráulico, usando especímenes cúbicos de 2” o 50 mm de lado, cuyos

resultados pueden ser utilizados para determinar si estos se encuentran de

acuerdo a especificaciones. La resistencia a la compresión se calcula mediante

la siguiente ecuación:

Dónde:

C = esfuerzo de compresión

P = carga de falla

A = área de la cara del cubo de mortero


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Normas aplicable:

COGUANOR NGO 41 003 h4 (Cementeos hidráulicos. Determinación de

la resistencia a la compresión de los morteros usando especímenes

cúbicos de 50 mm de lado).

ASTM C-109 (Test method for compressive strength of hydraulic cement

mortars using 2- in cube specimens).

ASTM C-270 (Standard specification for mortar for unit mansonry)

Resistencia a la tensión:

Este ensayo cubre la determinación del esfuerzo tensil de morteros de cemento

hidráulico, curados en la forma de moldes de briquetas. Este ensayo no es

recomendado para morteros, lechadas, y superficie monolíticas que contienen

agregados cuyos tamaños sean mayores a 0.25”. la resistencia a la tensión se

calcula mediante la siguiente ecuación:

Dónde:

T = esfuerzo de tensión


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P = carga de falla

A = área de la cintura de la briqueta de mortero

Normas aplicable:

ASTM C-190 ¨(Standard test method for tensile strength of hydraullic

cement mortars)

Adherencia:

El ensayo empleado para la determinación de la adherencia del mortero a las

unidades de mampostería fue adaptado del método para la evaluación de

esfuerzos de adherencia y fricción en la mampostería.

ENSAYOS PARA MUROS DE MAMPOSTERIA

Resistencia a la compresión

La forma de determinar la resistencia a compresión de los muros de mampostería

es por medio de prismas elaborados con los elementos a utilizar y enlazados con

los diseños propuestos para su construcción, luego se ensayan con incrementos

de cargas verticales hasta que se sobrevenga la falla.


39


Resistencia al cortante:

La resistencia al cortante en los prismas de mampostería, es evaluada de manera

similar a los prismas ensayados a compresión, pero estos son colocados en un

ángulo de 45º para inducir esfuerzos cortantes en el sistema.

Es recomendable apoyar el prisma sobre su esquina inferior derecha, además

deben usarse platinas especiales para colocar el prisma en una correcta

disposición.


40



41


CONCLUCIONES

Los elementos más utilizados en mampostería son: bloques, ladrillos

y rocas que tienen como principal objetivo tener la funcionalidad de

ser mampuestos para la construcción de muros, paredes es el caso

principal de bloques y rocas y referente a los ladrillos se usan para

particiones, fachadas y para muros de menor capacidad de esfuerzos

compresivos.

Para la utilización de materiales de mampostería tienen que estar

regidos por las siguientes normas ASTM que velan por la calidad de la

construcción:

Norma ASTM C-91

La presente norma tiene por objeto establecer el método para

determinar la retención de agua. Esta norma tiene por objeto

establecer el método para determinar el contenido de aire de un

mortero preparado con cemento hidráulico.

Norma ASTM C-109

Estrictamente para los esfuerzos de corte, las proporciones de los materiales para el mortero estándar deben ser una parte de cemento a 2.75 partes de arena estándar por peso. Use una relación de agua-cemento de 0.485 para cemento portland tipo I.

Norma ASTM C-270 Esta norma o especificación, abarca los morteros para uso en la construcción de estructuras reforzadas y no reforzadas y unidades de mampostería. Cuatro tipos de morteros se indican para cada una de las opciones planteadas.

Las propiedades mecánicas principales de elementos de mampostería

como (rocas, muros y ladrillos además de morteros) son: resistencia a

la compresión, módulo de elasticidad, absorción, durabilidad,

trabajabilidad, fluidez, retención de agua, adherencia etc.


42


GLOSARIO

ADITIVOS: material añadido en pequeñas cantidades con relación a la masa

del cemento, antes o durante la mezcla del mortero, de mañerea aunque

aporten a sus propiedades determinadas modificaciones bien definidas.

AGREGADOS: materiales pretores “inertes” resultantes de la desintegración

natural de las rocas u obtenidos de la trituración de las mismas o de otros

materiales inertes suficientemente duros.

ASTM: siglas de la sociedad americana para el ensaye e inspección de los

materiales (American Society for Testing and Material).

CEMENTO HIDRAULICO: material cementante que endurecen tanto en el aire

como en el agua, formando cuerpos cristalinos capaces de aglomerar a otros

materiales inertes.

CEMENTO PARA ALBAÑILERIA: cemento hidráulico, principalmente usado

en morteros para levantado y enlucidos, constituido por mezclas de cemento

portland o cementos hidráulicos mezclados y materiales plastificantes (como la

cal viva, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales introducidos para

mejorar una o más propiedades como el tiempo de fraguado, trabajabilidad,

retención de agua y durabilidad.

CEMENTO PORTLAND: es un cemento hidráulico, mezcla de silicatos y

aluminatos de calcio. Producido por la pulverización del clinker y cuys

componentes y propiedades están normalizados por COGUANOR NGO

410005 y ASTM C150.

COGUANOR: siglas de la Comisión Guatemalteca de Normas (Ministerio de

Economía)

EFLORESCENCIA: son depósitos cristalinos, usualmente blancos, de sales

solubles en agua sobre la superficie o en los poros de la mampostería.

FLUIDES (FLOW): propiedad del mortero en estado plástico que indica su

capacidad de fluir o desplazarse en una mesa de flujo sujeta a golpes

sucesivos.


43


MAMPOSTERIA: sistema constructivo que consiste en colocar unidades de

mampostería tales como ladrillos, bloques, adobes o piedras, pegadas unas

sobre otras para formar paredes que resisten cargas.

MATERIALES CEMENTANTES (AGLOMERANTES): materiales para unir o

enlazar los materiales pétreos naturales o artificiales, de mampostería o

albañilería, recubrirlos con revoques o enlucidos (acabados), a tabes de

pastas platicas llamadas morteros y concretos que permiten ser extendidas y

moldeadas convenientemente para adquirir un estado sólido deseado.

MORTERO: es una mezcla de uno o varios aglomerantes minerales,

agregados, agua y a veces adicione y/o aditivos.

MORTERO PREMEZCLADO: mortero cuyos componentes han sido pre-

dosificados en una planta especializada; sus propiedades dependen de la

dosificación fijada. Este mortero puede ser “Mortero Premezclado en Seco”

que exige la adición y amasado con agua para su utilización o “Mortero

Premezclado Húmedo” que esta retardado y se suministra listo para su

empleo ( este último aún no se produce en nuestro medio).

NORMA: regla general que debe seguirse o debe ajustarse a un proceso,

producto o servicio que se repite múltiples veces con idéntico resultado.

EXUDACION O SANGRADO: migración del agua libre a través del mortero en

estado plástico, hacia la superficie.

TRABAJABILIDAD: medida de la habilidad de un mortero en estado plástico

a ser manejado por una cuchara o pala de albañil. Además de adherirse,

deslizarse y desplegarse fácilmente en las unidades de mampostería.

RETENCION DE AGUA: es la medida de la habilidad de un mortero en estado

plástico de retener el agua mezclada bajo condiciones de succión y

evaporación.


44


BIBLIOGRAFIA

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cementos hidráulicos para la construcción de muros con

elementos de mampostería Tesis Facultad de Ingeniería.

Guatemala, noviembre 2009. Pp. 23 – 69

2. Barahona Garrido, Rubén. Evaluación de los morteros

premezclados para levantado en Guatemala.

Tesis Facultad de Ingeniería. Guatemala, marzo 1999. Pp. 2–

14

3. Ortiz Castillo, Edgar Leonel. Evaluación de propiedades físico-

mecánicas en morteros de mampostería de nueve cementos

puzolanicos a base de arena blanca.

Tesis Facultad de Ingeniería. Guatemala, abril 1992. Pp. 82 -

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ANEXOS

Norma ASTM C-91

Retención de agua

Objeto

La presente norma tiene por objeto establecer el método para determinar la

retención de agua.

Principios del método

El método de ensayo consiste en aplicarle succión por medio de un aparato

apropiado a un mortero, se determina el flujo antes y después de la succión.

Aparato

El aparato consiste en una trompa de agua u otro aparato para producir vacío,

controlado por una columna de alivio de mercurio, conectada por medio de una

válvula de tres vías a un embudo sobre el que descansa una capsula de fondo

perforado, hecha de un metal no atacable por el mortero. El metal en la base de la

capsula debe tener un espesor entre 1.7-1.9 mm.

El agujero de la válvula debe tener un diámetro de 4 ± 0.5 mm y el tubo de vidrio

para las conexiones debe tener un diámetro interior minino de 4 mm. Para medir

el vacío se utiliza un manómetro de mercurio.

Las superficies de contacto entre el embudo y la capsula de fondo perforado

deben ser planas. Debe existir un sello a prueba de fugas, lo cual se puede lograr

por uno de los siguientes procedimientos:

1. Se puede pegar un empaque de hule sintetice, resistente a la grasa en la

parte superior del embudo y se puede usar petrolato o grasa liviana.

2. La parte superior del embudo se puede cubrir con una capa de petrolato o

grasa liviana.

Se debe usar papel filtro resistente muy liso y de filtración lenta.


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Procedimiento:

Se coloca la paleta y el recipiente de mezcla seca en el mezclador se pone

una cantidad medida de agua dentro del recipiente.

Se agrega el cementante y se principia a mezclar a baja velocidad (140 ± 5

rev/min) durante 30 segundos.

Se agrega toda la arena lentamente, durante un periodo de 30 segundos,

mientras se mezcla a baja velocidad.

Se detiene el mezclador y se deja reposar el mortero durante 30 segundos.

Durante los primeros 15 segundos de este intervalo, rápidamente se raspa

dentro de la masa del mortero cualquier cantidad que se haya quedado

adherida a las paredes del recipiente de mezcla; durante el resto del tiempo

se cubre el recipiente con la tapa.

Se mezcla, finalmente, durante 60 segundos a velocidad media. En

aquellos casos en que sea necesario mezclar de nuevo, antes de mezclar

se debe raspar rápidamente dentro de la masa del mortero cualquier

cantidad que se haya quedado adherida a las paredes del recipiente de

mezcla.

Determinación de la consistencia:

Cuidadosamente, se limpia y se seca la superficie de la mesa de flujo y se

coloca el molde de flujo en el centro; inmediatamente después de completar

el mezclado se llena el molde con el mortero, debe asegurarse un llenado

uniforme libre de vacíos.

Se enrasa la superficie del mortero con el borde del molde, con ayuda de

una regla de acero y se remueve el molde.

Inmediatamente, se deja caer la tabla desde una altura de 13 mm por 25

veces durante 15 segundos; el flujo s el incremento resultante en el

diámetro de la masa del mortero, expresado como porcentaje del diámetro

original.

Si el flujo es inferior al 100% se ajusta el mortero agregándole agua hasta

que le flujo este en el intervalo de 100 a 115%. Dada ajuste se hace

retornando el mortero al recipiente de mezcla original, agregándole agua y

mezclándolo a velocidad media durante 30 segundos.

Si el flujo del mortero original es mayor que 115%, se prepara un nuevo

mortero


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Determinación del agua retenida

La columna de alivio de mercurio se ajusta para mantener un vacío de 6.8

KPa (50.8 mm de Hg) medido por medio del manómetro del aparato.

Se coloca la capsula de fondo perforado en el empaque engrasado y se

coloca un papel filtro humedecido en la capsula.

Se gira la válvula para aplicar el vacío al embudo y se inspecciona el

aparato para detectar fugas y determinar que se ha obtenido el vacío

requerido; luego se gira otra vez la válvula para liberar el vacío del embudo.

Inmediatamente después del ensayo de consistencia inicial, se retorna todo

el mortero al recipiente y se mezcla nuevamente el lote entero durante 15

segundos a velocidad media.

Luego se llena la capsula con el mortero, ligeramente arriba del borde, y se

apisona 15 veces con el apisonader, aplicando 10 golpes espaciados

alrededor de la capsula, y 5 golpes al azar distribuidos en el área central de

la capsula. Después de completar el apisonamiento, la parte superior del

mortero debe estar ligeramente extendida sobre el borde de la capsula.

El mortero se alisa por medio de la regla metálica. Si se saliera alguna

porción de mortero, se devuelve a la capsula.

Se gira la válvula para aplicar vario al embudo, se succiona durante 60

segundos y rápidamente se gira otra vez la válvula para exponer el embudo

a la presión atmosférica.

Inmediatamente se quita la capsula del embudo, con un trapo húmedo se le

quitan las gotas de agua que hayan quedado adheridas y se coloca sobre la

mesa.

A continuación, usando una paleta de hule, se hacen surcos y se mezcla el

mortero en la capsula durante 15 segundos; después de completar el

mezclado se coloca el mortero en el molde de flujo y se determina el flujo.

La operación completa se debe realizar sin interrupción y tan rápido como

sea posible, de manera que no debe tardarse más de 30 min en

completarla, para obtener resultados satisfactorios.

Expresión de los resultados:

La retención de agua se expresa como porcentaje, y se calcula como sigue:

Retención de agua, en porcentaje = A/B *100


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Dónde:

A=flujo después de la succión

B = flujo antes de la succión

Informe de la prueba:

En el informe de la prueba debe indicarse lo siguiente:

1. El método usado, el flujo antes y después de la succión y el porcentaje de

agua retenida.

2. Cualquier condición no especificada en la norma, así como cualquier

circunstancia que pueda haber influido en los resultados.

3. Todos los detalles necesarios que permitan la completa identificación de la

muestra.

Norma ASTM C-91

Contenido de aire

Objeto:

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el contenido de

aire de un mortero preparado con cemento hidráulico.

Campo de aplicación:

El propósito de este método es determinar si el cemento hidráulico a prueba

cumple o no con las especificaciones aplicables para el tipo de cemento hidráulico

para el cual es incorporado. El contenido de aire está influenciado por otros

factores diferentes de la capacidad del cemento para retener o atrapar aire.

Principio del método:

Se prepara un mortero de consistencia normal y se determina el flujo. Cuando se

haya alcanzado el flujo requerido se determina la masa del mortero, y el contenido

de aire se calcula por medio de una formula empírica.

Aparatos:

Mesa de flujo, molde de flujo y calibrador


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Medidor. Es un cilindro metálico, con un diámetro interno de 76.2 ± 1.6 mm

y un altura aproximada de 88.1 mm, ajustado por calibración con agua para

contener 400 ± 1 cm3 a 23ºC. el medidor debe tener un grueso uniforme

de paredes y fondo no menor d 2.92 mm y su masa total estando en vacío

no debe ser mayor de 900 g. además, debe estar hecho de un metal no

atacable por el mortero.

Mezclador, tazón y paleta

Regla de acero

Espátula

Balanzas, con suficiente capacidad para pesar el mortero y el medidor.

Tamices. No. 20 y 30

Cilindros graduados de vidrio. De 250 cm3 de capacidad, con

graduaciones a intervalos de 2 cm3, para medir el agua.

Apisonador. Hecho de un material no absorbente, no abrasivo y no

quebradizo, como un compuesto de hule o madera dura y seca hecha no

absorbente.

Barra par compactación. Hecha de madera dura y seca.

Cuchara de metal. Tipo cocina.

Procedimiento:

La temperatura del laboratorio y los materiales secos deben mantenerse

entre 20 y 27.5 ºC. la temperatura del agua de mezcla debe estar a 23 ±

2ºC. la humedad relativa no debe ser menor de 50%.

El mortero se debe preparar con suficiente agua de manera que de un flujo

aceptable.

Determinación del flujo:

Cuidadosamente se limpia y seca la parte superior de la mesa de flujo y se

coloca el molde de flujo en el centro.

Se coloca dentro del molde una capa de mortero de alrededor de 25 mm de

espesor y se apisona 20 veces. La presión debe ser justo lo suficiente

para asegurar un llenado uniforme.

A continuación se llena el molde hasta el borde, y se apisona

cuidadosamente como en la primera etapa.

La porción de mortero que sobresale del borde superior del molde, se corta

por medio de la regla de acero a manera de formar una superficie plana a

ras con dicho borde.


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Se limpia y seca la mesa de flujo, debiéndose tener especial cuidado en

remover el borde del molde cualquier porción de agua que pueda estar

presente.

Un minuto después de completar la operación de mezclado, se levanta el

molde retirándolo del mortero e inmediatamente se deja caer la mesa desde

una altura de 12.7 mm, 10 veces en 6 segundos. El flujo es el incremento

resultante del diámetro promedio de la masa del mortero, expresado como

porcentaje del diámetro original.

Se hacen ensayos con mortero nuevamente preparado, variando los

porcentajes de agua, hasta obtener el flujo apropiado.

Determinación de la masa del mortero:

Cuando se ha encontrado la cantidad de agua de mezcla que produce un

flujo de 87.5 ± 7.5%, inmediatamente se determina la masa de 400 cm3 de

mortero, usando el mortero que sobra en el tazón de mezcla después que

se determinó el flujo. No se debe usar la porción de mortero con que se

determina el flujo.

Se coloca cuidadosamente el mortero dentro del medidor de metal en tres

capas iguales, introduciendo 20 veces la espátula dentro de cada capa del

mortero, en una revolución completa alrededor de la superficie interna del

medidor. Toda esta operación debe hacerse con cuidado.

Después de llenado el medidor, se golpean ligeramente los lados del mismo

con los lados de la barra para compactación, a fin de impedir que quede

aire atrapado debido a la operación de llenado del medidor.

La porción del mortero que sobresale del borde del medidor se corta por

medio de la regla de acero a manera de formar una superficie plana, a ras

con el borde del molde.

La operación completa de llenado y emparejado debe durar alrededor de

1.5 min.

Se limpia el mortero y el agua que están adheridos al exterior del medidor y

se pesa este con su contenido; se resta la masa del medidor par obtener la

masa del mortero en g.

Expresión de los resultados:

El contenido de aire en el mortero se calcula de acuerdo con la siguiente formula:


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Dónde:

m = masa de 400 cm3 de mortero en gramos

p = porcentaje de agua usada en la mezcla

Con cada lote se hace solamente una determinación, pues los resultados en duplicado generalmente coinciden en 1.00%.

Informes de la prueba:

En el informe de la prueba se debe anotar lo siguiente:

1. El método usado y el porcentaje de aire retenido en el mortero 2. Cualquier condición no especificada en la norma, así como cualquier

circunstancia que pueda haber influido en los resultados. 3. Todos los datos necesarios que permitan la completa identificación de la

muestra.


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Norma ASTM C-109

Esfuerzo de compresión

Procedimiento:

Las proporciones de los materiales para el mortero estándar deben ser una parte de cemento a 2.75 partes de arena estándar por peso. Use una relación de agua-cemento de 0.485 para cemento portland tipo I. (la cantidad de agua debe producir un flujo de 110 ± 5 para obtener resultados adecuados)

Las cantidades de materiales a ser mezclados para una prueba de mortero deber ser:

Material (g) 6 cubos 9 cubos

Cemento 500 740

Arena 1375 2035

Agua 242 359


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Moldeando los cubos:

Deje el mortero en reposo dentro de la taza del mezclador durante 90 segundos sin cubrirlo. Durante los últimos 15 segundos de este intervalo, raspe rápidamente hcia el mortero cualquier cantidad de material que pueda estar en las paredes del tazón. Entonces remezcla durante 15 segundos a velocidad media.

Inmediatamente después de completar la prueba de flujo, regresar el mortero de la mesa de flujo a la mezcladora.

Después de agregar el material que estaba en la mesa de flujo al tazón de la mezcladora, raspe el material pegado en las paredes, y cuela a remezcla el mortero completo durante 15 segundos a velocidad media.

Comience a moldear los cubos con un tiempo total transcurrido desde la mezcla original (antes de la prueba de flujo) de 2.5 min. Coloque una capa de mortero de 1 plg, en todos los compartimientos del molde. Golpes el mortero en cada compartimiento 32 veces en 10 segundos, en 4 vueltas (ciclos) cada ciclo con ángulos rectos (90º) al anterior ciclo, donde cada ciclo consta de 8 golpes.

La presión de taqueado solo debe ser suficiente para asegurar un llenado uniforme de los moldes. Los 4 ciclos de taquedo en cada compartimiento deben ser completados antes de pasar al siguiente. Cuando se ha completado el taqueado de la primera capa de mortero, llene los compartimientos con el resto del mortero, y taquee como se hizo con la primera capa. Al completar la operación de taqueado, las superficies de todos los moldes deben sobresalir ligeramente sobre los bordes del molde. Regrese el mortero que haya salido de cada compartimiento al molde.

Por último, para nivelar cualquier protuberancia sobre el nivel del borde del molde, de una pasada con una paleta.

Almacenamiento de los moldes:

Inmediatamente después de terminar de preparar los moldes, coloque las muestras en el gabinete húmedo. Mantenga todas las muestras entre los moldes durante 20 a 24 hrs., con las superficies superiores expuestas al aire húmedo, pero evitando que les gotee agua.

Determinación del esfuerzo de compresión:

Haga la prueba de resistencia a la compresión en los cubos inmediatamente después que son sacados del gabinete húmedo. Todos los cubos para una prueba de tiempo especificado deber ser quebrados con las tolerancias permisibles como se indica a continuación:


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Tiempo de prueba tolerancia permisible

24 hrs. 0.5 hrs.

3 dias 1 hr.

7 dias 3 hrs

28 dias 12 hrs.

Si se saca más de una muestra para la prueba de las 24 hrs del gabinete húmedo, mantenga estas muestras cubiertas con un trapo húmedo hasta que se coloque en el rompe cubos.

Limpie cada muestra hasta obtener una superficie seca, y elimine cualquier grano flojo o incrustaciones de arena de las caras que estarán en contacto con los soportes de la rompedora de cubos. Chequee estas caras con una regla, y si existe mucha curvatura, esmerile la superficie hasta dejarla recta o deseche el cubo. Un chequeo constante de la superficie (medir el área) de los cubos debe hacerse periódicamente.

Aplique la carga (presión) a los cubos con superficies perfectamente planas. Cuidadosamente coloque los cubos en los soportes de la máquina. Antes de aplicar la carga, debe asegurarse de que el soporte este bien. No use materiales de colchón o amortiguadores entre el cubo y los soportes de la máquina. Una carga igual a la mitad de la carga máxima esperada para cubos que tengan una resistencia máxima esperada de una 3000lbf (1350 kgf) puede ser aplicada a una velocidad adecuada, esto como una carga inicial. Ajuste la velocidad de manera que aplicada sin interrupción, hasta que el cubo falla y que el tiempo de llegar a la máxima carga no sea menor de 20 segundos ni mayor de 80 segundos, desde que se comenzó a aplicar la carga.

Cálculos:

Esfuerzo a compresión en lbs/plg2 o pascales

Para cubos de 2” de arista: lbs/ plg2 =

Si el área de la cara del cubo varia en más del 1.5% del área nominal (4 plg2) use el área real para el cálculo de la resistencia a compresión.

Resultados defectuosos:

Al determinar esfuerzos de compresión rechace los cubos cuyos resultados tengan una desviación de más del 10% del promedio de los demás cubos hechos de la misma muestra de cemento, del mismo batch mezclado y de la misma edad.


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Si después de rechazar los resultados defectuosos quedan menos de dos, será necesario repetir los cubos y la prueba completa.


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Norma ASTM C-270

Para morteros de mampostería

Esta norma o especificación, abarca los morteros para uso en la construcción de estructuras reforzadas y no reforzadas y unidades de mampostería. Cuatro tipos de morteros se indican para cada una de las opciones planteadas.

Un mortero consiste de una mezcla de material cementante agregado y agua, los cuales deben reunir los requerimientos siguientes:

Materiales cemententes:

Cementos portland ASTM C-150

Cementos mezclados para el caso de Guatemala tipo I (PM) ASTM C-595

Cemento de mampostería ASTM C-91

Cal viva ASTM C-5

Cal hidratada ASTM C-207

Agregados ASTM C-144

Agua debe ser limpia y libre de aceite, ácidos, sales, álcalis, materias orgánicas o sustancias que puedan ser dañinas al mortero

Los ensayos que se realizan según esta especificación son :

1. Retención de agua, de acuerdo con el procedimiento de la norma ASTM C-91.

2. Contenido de aire, de acuerdo con el procedimiento de la norma ASTM C-91.

3. Resistencia a la compresión, de acuerdo con el procedimiento de la norma ASTM C-109.

La única diferencia en los ensayos de retención de agua y resistencia a la compresión en que el mortero debe ser hecho con los materiales y las proporciones que serán usadas en obra.


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Algunas prácticas recomendables de construcción son las siguientes:

1. Los materiales cementantes y los agregados deben ser almacenados de manera que se prevenga el deterioro o la intromisión de materiales extraños.

2. En el mezclado del mortero se sugiere un tiempo de 3 a 6 min en la mezcladora mecánica y agregar una cantidad de agua para producir una trabajabilidad adecuada.

3. Para la elaboración de los morteros puede usarse cemento, cal o cemento de mampostería.

No existe ningún método normalizado para medir la composición o las propiedades físicas de morteros endurecidos y removidos de una estructura.

El tipo de mortero debe estar de acuerdo con la unidad de mampostería particular ya que ciertos morteros son mas compatibles con ciertas unidades de mampostería.

Es aconsejable evaluar la interacción del tipo de mortero y la unidad de mampostería. Unidades de mampostería que tienen una alta absorción inicial tendrán mas compatibilidad con morteros que tengan alta retención de agua.

TABLAS


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Recomendaciones para la selección del tipo de mortero

El comportamiento de la mampostería está influida por varias propiedades del mortero como la trabajabilidad, la retención de agua, la adherencia, la durabilidad, la extensibilidad y la resistencia a compresión. Ya que estas propiedades varían con el tipo de mortero, es muy importante que dicho tipo de mortero seleccionado para una aplicación particular sea el mejor que se encuentre para los requerimientos del uso final.


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TABLAS

Especificaciones IS-4098 (indù)

Esta especificación se refiere a los requerimientos para los morteros, es probablemente la norma más conveniente para evaluar los cementos cal-puzolana. Los requerimientos mínimos establecidos por esta especificación son:

Edad (días) Resistencia a compresión (kg/cm2)

LP 40 LP 20 LP 7

7 20 10 3

28 40 20 7

La designación LP-40-IS-4098, significa el requerimiento minino a los 28 días. En los morteros debe ser 40 kg/cm2 (PL40) según la especificación indù 4098 (IS-4098)


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Especificación CSA Standard ASTM-1976 (canadiense)

La especificación canadiense, establece los siguientes esfuerzos mínimos de compresión en mega pascales a 7 y 28 dias:

Mortero 7 días (MPa) 28 días (MPa)

M 11.00 17.50

S 7.50 12.50

N 3.00 5.00

O 1.50 2.50

K 0.30 0.50

Documents

proyecto materiales