“PROYECTO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

“PROYECTO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA

TRANSFORMADORA DE COBRE PARA LA

FABRICACIÓN DE OBJETOS UTILITARIOS Y

ORNAMENTALES EN AREQUIPA”

TESIS PRESENTADA POR EL BACHILLER:

CARPIO/DIAZ, JEAN CARLOS PARA OPTAR EL TÍTULO

PROFESIONAL DE INGENIERO

METALURGISTA

AREQUIPA – PERÚ 2015


2

CON ETERNA GRATITUD A MI ALMA MATER:

La Universidad Nacional de San Agustín

Dios por haberme dado fuerza y valor para culminar

esta etapa de mi vida.

A mi padre “Miguel” tus esfuerzos son impresionantes

y tu amor para mi es invaluable, junto con mi madre

me has proporcionado todo y cada cosa que he

necesitado, hoy eres mi orgullo y mi gran motivación.

A mis hermanas porque a pesar de los momentos

difíciles siempre han estado apoyándome, las quiero

con todo mi corazón.

A mi amor Marilia que durante estos años ha sabido

apoyarme para continuar y nunca renunciar, gracias

por tu ayuda y tu amor incondicional…


3

PRESENTACIÓN

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

SEÑOR DIRECTOR DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE

METALÚRGICA:

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO

Cumpliendo con las disposiciones del Reglamento de Grados y Títulos de la Facultad

de Ingeniería de Procesos, pongo a vuestra consideración el presente trabajo de tesis

que se denomina: “PROYECTO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA

TRANSFORMADORA DE COBRE PARA LA FABRICACIÓN DE OBJETOS

UTILITARIOS Y ORNAMENTALES EN AREQUIPA”, que me permitirá optar el Título

Profesional de Ingeniero Metalurgista.

Arequipa, Agosto del 2015

Bach. JEAN CARLOS CARPIO DÍAZ.


4

“PROYECTO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA TRANSFORMADORA DE COBRE

PARA LA FABRICACIÓN DE OBJETOS UTILITARIOS Y ORNAMENTALES EN AREQUIPA”

ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I: ANTECEDENTES DEL PROYECTO

1.1. Nombre del Proyecto 1

1.2. Ubicación 1

1.3. Nivel de Estudios 1

1.4. Sector 1

1.5. Objetivos del Proyecto 2

1.5.1. Objetivo General 2

1.5.2. Objetivos Específicos 2

1.6. Justificación del Proyecto 2

CAPÍTULO II: RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO

2.1. Estudio de Mercado 4

2.1.1. Bienes a producir por el proyecto 4

2.1.2. Mercado Objetivo del Proyecto 4

2.1.3. Demanda para el Proyecto 5

2.2. Tamaño de la planta Industrial 5

2.3. Localización del Proyecto 5

2.4. Ingeniería del Proyecto 5

2.4.1. Tecnología a usar 5

2.4.2. Capacidad de Producción 6

2.4.3. Requerimiento de Personal 6

2.4.4. Requerimiento de terrenos 6

2.5. Organización Empresarial 6

2.6. Inversiones del Proyecto 6

2.7. Financiamiento del Proyecto 7

2.8. Presupuesto de Egresos e Ingresos Totales 7

2.9. Evaluación Empresarial del Proyecto 7

CAPÍTULO III: ESTUDIO DE MERCADO

3.1. Aspectos Generales 8

3.1.1. Finalidad 8

3.1.2. Metodología 8


5

3.2. Bienes a Producir por el Proyecto 9

3.2.1. Producto Principal 9

3.2.2. Producto Secundario 9

3.3. Mercado Objetivo del Proyecto 10

3.3.1. Mercado de Objetos Utilitarios 10

3.3.2. Mercado de Objetos Ornamentales 10

3.4. Análisis de Mercado de Materia Prima 10

3.4.1. Descripción del Cobre 10

3.4.1.1. Etimología 10

3.4.1.2. Siglas 11

3.4.1.3. Antigüedad del Cobre 11

3.4.1.4. Características Principales del Cobre Puro 12

3.4.1.5. Formas de Presentación del Cobre Puro 13

3.4.2. Propiedades Principales del Cobre 14

3.4.2.1. Propiedades Físicas 15

3.4.2.2. Propiedades Químicas 15

3.4.2.3. Propiedades Biológicas 16

3.4.2.4. Propiedades Mecánicas del Cobre 17

3.4.2.5. Propiedades de Soldabilidad del Cobre 18

3.4.2.6. Propiedades Estéticas del Cobre 19

3.4.3. Aleaciones de Cobre 19

3.4.4. Propiedades de las Aleaciones del Cobre 20

3.4.5. Usos y Aplicaciones Actuales del Cobre 22

3.4.6. Producción Nacional de Cobre 24

3.4.6.1. Tendencia Histórica de la Producción nacional 24

3.4.6.2. Proyección de la Producción Nacional de Cobre 26

3.4.7. Abastecimiento de Materia Prima Para el Proyecto 27

3.4.8. Aspectos Comerciales 27

3.5. Análisis Competitivo 28

3.5.1. Generalidades 28

3.5.2. Análisis del Macroentorno 28

3.5.2.1. Factores Económicos 28

3.5.2.2. Factores Sociales 31

3.5.2.3. Factores Demográficos 31

3.5.2.4. Factores Políticos 32

3.5.2.5. Factores Tecnológicos 32

3.5.3. Análisis del Microentorno 32

3.5.3.1. Competidores Actuales 33

3.5.3.2. Competidores Nuevos o Potenciales 33

3.5.3.3. Producto Sustituto 33


6

3.5.3.4. Poder de Negociación del Cliente 34

3.5.3.5. Poder de Negociación de los proveedores 34

3.5.4. Análisis Interno 34

3.5.4.1. Capacidad de Talento Humano 34

3.5.4.2. Logística de Entrada 34

3.5.4.3. Logística de Salida 35

3.5.4.4. Capacidad Financiera 35

3.5.4.5. Capacidad Competitiva 35

3.5.4.6. Capacidad Tecnológica 35

3.5.5. Matriz FODA 36

3.6. Análisis del Mercado de Producto Terminado 37


3.6.2. Estudio del Producto 37

3.6.2.1. Ollas de Cobre 37

3.6.2.2. Adornos Laminados de Cobre 38

3.6.3. Análisis de la Oferta 39

3.6.3.1. Producción Nacional de Ollas 39

3.6.3.2. Producción Nacional de Adornos Laminados de cobre 42

3.6.4. Análisis de la Demanda 42

3.6.4.1. Demanda Potencial de Ollas de Cobre 42

3.6.4.2. Demanda Potencial de Adornos Laminados de cobre 58

3.6.5. Cuantía de la Demanda Para el Proyecto 62

3.6.6. Estrategias de Comercialización 62

3.6.6.1. Introducción 62

3.6.6.2. Producto 63

3.6.6.3. Precio 64

3.6.6.4. Plaza o Canal de Distribución 65

3.6.6.5. Promoción y Publicidad 66

CAPÍTULO IV: TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

4.1. Tamaño del Proyecto 68


4.1.2. Alternativas de Tamaño Propuestas 68

4.1.3. Relaciones de Tamaño 70

4.1.3.1. Tamaño – Mercado 70

4.1.3.2. Tamaño – Tecnología 70

4.1.3.3. Tamaño – Disponibilidad de Materia prima 71

4.1.3.4. Tamaño – Financiamiento 71

4.1.4. Tamaño Óptimo del Proyecto 71


7

4.2. Localización del Proyecto 72


4.2.2. Macrolocalización del Proyecto 72

4.2.3. Microlocalización del Proyecto 72

4.2.3.1. Alternativas de Localización 73

4.2.3.2. Evaluación Cualitativa por el Método de Ranking de Factores con

Pesos Ponderados 74

CAPÍTULO V: INGENIERÍA DEL PROYECTO

5.1. Introducción 79

5.2. Proceso Productivo 80


5.2.2. Escala Posibles de Producción y Grado de Actualización Tecnológica 80

5.2.2.1. Escalas y Niveles de Producción 80

5.2.2.2. Grado de Actualización Tecnológica 81

5.2.3. Descripción del Proceso Productivo de Objetos utilitarios: Ollas de Cobre 81

5.2.3.1. Recepción 81

5.2.3.2. Almacenamiento 81

5.2.3.3. Laminado 82

5.2.3.4. Cortado 82

5.2.3.5. Embutido 82

5.2.3.6. Troquelado de Orejas 82

5.2.3.7. Agregado de Tapas 83

5.2.3.8. Rizado 83

5.2.3.9. Punteado de Orejas 83

5.2.3.10. Pulido 83

5.2.3.11. Decapado 83

5.2.3.12. Empacado 83


5.2.3.14. Diagrama de Bloques Vertical del Proceso de Fabricación de Ollas

de Cobre 84

5.2.4. Descripción del Proceso Productivo de Objetos Ornamentales: Adornos

Electroformados de Cobre 85

5.2.4.1. Electroformado de Cobre 85


5.2.4.3. Diseño de Moldes 85

5.2.4.4. Fabricación de Moldes 86

5.2.4.5. Desmoldantes 89

5.2.4.6. Metalización de Moldes 90


8

5.2.4.7. Baño de Cobre Electroformado 91

5.2.4.8. Acabado 91

5.2.4.9. Empacado 91


5.2.4.11. Diagrama de Bloques Vertical del Proceso Adornos Electroformados

de Cobre 92

5.2.5. Fundamento Teórico del Proceso de Conformado 93

5.2.5.1. Concepto e Importancia 93

5.2.5.2. Proceso de Conformado de Metales 93

5.2.5.3. Proceso de Laminado 95

5.2.5.4. Proceso de Embutido 104

5.2.6. Fundamento Teórico del Electroformado 111

5.2.6.1. Base Introductoria 111

5.2.6.2. Teoría del Electroformado 112

5.2.6.3. Parámetros de Control 119

5.3. Cálculo de Ingeniería 124

5.3.1. Determinación del Diámetro de la Chapa de Cobre para las Ollas 124

5.3.1.1. Forma del Recipiente 124

5.3.1.2. Diámetro de la Chapa de los Seis Tamaños de Olla 124

5.3.2. Peso Neto de la Fabricación de Ollas de Cobre 125

5.3.3. Requerimiento Total de Láminas o Planchas de Cobre Para la Fabricación

de Ollas 126

5.3.4. Balance de Materias en Laminado 127

5.3.5. Balance de Materias en Corte 127

5.3.6. Balance de Materias en Embutido 128

5.3.7. Diseño de Cubas en Electroformado 128

5.3.8. Barra de Contacto (Ánodo y Cátodo) 131

5.3.9. Diseño de Ganchos de Contacto 132

5.3.10. Disposición de Montaje de las Barreras en las Cubas 133

5.3.11. Rectificador de Corriente 133

5.3.12. Cálculo del Proceso 135

5.4. Capacidad de Producción 139

5.4.1. Capacidad Instalada 139

5.4.2. Capacidad Inicial 139

5.4.3. Plan de Producción 140

5.5. Requerimiento de Maquinarias y Equipos 140

5.5.1. Criterios de Selección 140

5.5.2. Maquinarias y Equipos para Línea de Objetos Utilitarios Ollas de Cobre 140

5.5.3. Maquinarias y Equipos Para Línea de Objetos Ornamentales: Adornos

Electroformados de Cobre 141


9

5.6. Requerimientos de Insumos y Servicios 144

5.6.1. Requerimiento de Materiales Directos 144

5.6.2. Requerimiento de Materiales Indirectos 145

5.6.3. Requerimiento de Agua 145

5.6.4. Requerimiento de Energía Eléctrica 146

5.7. Requerimientos de Recursos Humanos 147

5.8. Requerimiento de Terrenos 148

5.8.1. Tipo de Terreno 148

5.8.2. Área de Terreno 148

5.9. Requerimiento de Infraestructura Física 148

5.9.1. Edificaciones de Infraestructura Física 148

5.9.2. Recomendaciones Constructivas Propuestas 148

5.10. Distribución de Planta (LAYOUT) 152


5.10.2. Objetivos de la Distribución 152

5.10.3. Requerimiento Total de Superficie 153

5.10.4. Distribución General de la Planta 153

CAPÍTULO VI: ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL PROYECTO

6.1. Generalidades 155

6.2. Tipo de Propiedad y de Empresa 156

6.2.1. Tipo de Propiedad 156

6.2.2. Tipo de Empresa 156

6.3. Funciones Básicas de la Administración 156

6.3.1. Planeamiento 156

6.3.2. Organización 157

6.3.2.1. Estructura Orgánica 158

6.3.2.2. Organigrama Estructural Propuesto 159

6.3.2.3. Dirección 160

6.3.2.4. Control 160

CAPÍTULO VII: INVERSIONES Y FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

7.1. Inversiones del Proyecto 162

7.1.1. Aspectos Generales 162

7.1.2. Estructura de las Inversiones 162

7.1.3. Inversiones Fijas Tangibles 162

7.1.4. Inversiones Fijas Intangibles 163

7.1.5. Capital de Trabajo 163


10

7.1.6. Inversión Total del Proyecto 163

7.1.7. Diagrama Gantt de actividades del proyecto 164

7.2. Financiamiento del Proyecto 167


7.2.2. Fuentes de Financiamiento para el proyecto 167

7.2.2.1. Aporte Propio de Socios 167

7.2.2.2. Préstamo del Banco de Crédito del Perú 167

7.2.3. Estructura Financiera del Proyecto 167

7.2.4. Cronograma de Pago de los préstamos 169

7.2.4.1. Financiamiento de Inversiones Fijas Tangibles 169

7.2.4.2. Financiamiento del Capital de trabajo Inicial 171

7.2.4.3. Financiamiento de Inversiones Fijas Intangibles 172

CAPÍTULO VIII: PRESUPUESTO DE EGRESOS E INGRESOS TOTALES

8.1. Presupuesto de Egresos Totales 173

8.1.1. Estructura de Costos 173

8.1.2. Egresos Totales Proyectados 173

8.1.3. Costos Fijos y Variables: Año 5 173

8.2. Presupuesto de Ingresos por Ventas 174

8.2.1. Precio Unitario de Venta 174

8.2.2. Presupuesto de Ingresos Totales 174

8.3. Estados Financieros 178


8.3.2. Estado de Pérdidas y Ganancias 178

CAPÍTULO IX: EVALUACIÓN DEL PROYECTO

9.1. Evaluación Empresarial 180

9.1.1. Evaluación Económica del Proyecto 180

9.1.1.1. Flujo de Caja Económico 181

9.1.1.2. Valor Actual Neto 181

9.1.1.3. Tasa Interna de Retorno 183

9.1.1.4. Relación Beneficio – Costo 183

9.1.1.5. Periodo de Recuperación de la Inversión 184

9.1.2. Evaluación Financiera del Proyecto 185

9.1.2.1. Flujo de Caja Financiero 185

9.1.2.2. Valor Actual Neto 185

9.1.2.3. Tasa Interna de Retorno 185

9.1.2.4. Relación Beneficio – Costo 186


11

9.1.2.5. Periodo de Recuperación de la Inversión 186

9.1.3. Resumen de la Evaluación Empresarial 189

9.2. Evaluación Social del Proyecto 189

9.3. Evaluación Ambiental del proyecto 190

9.3.1. Identificación de las Principales Acciones 190

9.3.2. Identificación de los Componentes Principales 191

9.3.3. Confección de la Matriz de Identificación 191

9.3.4. Confección de la Matriz Cualitativa 191

9.3.5. Confección de la Matriz Cuantitativa 192

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA


1

CAPÍTULO I

ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO

1.1 NOMBRE DEL PROYECTO

“Proyecto para la Instalación de una Planta Transformadora de Cobre para la

Fabricación de Objetos Utilitarios y Ornamentales en Arequipa”

1.2 UBICACIÓN

Región Arequipa.

1.3 NIVEL DE ESTUDIOS

Factibilidad

1.4 SECTOR

Industria.


2

1.5 OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.5.1 OBJETIVO GENERAL

Demostrar la viabilidad técnica y económica para la instalación de una

planta transformadora de cobre para la fabricación de objetos utilitarios y

ornamentales en el ámbito de la región Arequipa.

1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Determinar la demanda potencial insatisfecha de objetos utilitarios y

ornamentales en el mercado regional y nacional.

b) Seleccionar la tecnología óptima para el proceso de transformación

industrial del cobre y sus aleaciones.

c) Determinar el tamaño y localización óptima de la planta industrial del

proyecto.

d) Realizar la evaluación de impacto ambiental del proyecto.

e) Dar mayor valor agregado al cobre a través de su industrialización

en productos utilitarios y ornamentales.

f) Desarrollar un análisis estratégico a partir de la matriz FODA con

miras a lograr el posicionamiento de esta unidad productiva en el

mercado nacional.

1.6 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En la actualidad este mineral es exportado como materia prima y no se ha

incursionado en gran escala con productos derivados de la transformación del

cobre como si lo han hecho Chile y Canadá.

La propuesta de este proyecto nace mediante la necesidad de satisfacer a las

personas que demandan objetos utilitarios (como ollas o utensilios de cocina) y

ornamentales (adornos laminados en alto y bajo relieve) en cobre laminado

electroformado.

Las ollas de cobre traen beneficios, en cuanto a la higiene, lo cual hace que los

alimentos no se contaminen y no es necesario usar fuego alto, permite ahorro de


3

tiempo y energía al calentarse en menos tiempo, así como tiempo de vida

prolongado por la resistencia y alta calidad del cobre. Por el grueso de sus

paredes, mantiene el calor de las comidas por más tiempo. Además, no se

deforman fácilmente, luciendo siempre nuevas, por lo cual durará más tiempo.

Se dará un mayor valor agregado al cobre mediante su industrialización en

nuestro país. Se generarán nuevos puestos de trabajo directo e indirecto en el

área de influencia del proyecto.

Tanto en la Región Arequipa como en el resto del país no hay plantas

transformadoras de cobre que fabriquen objetos utilitarios y ornamentales como

se propone en el proyecto.


4

CAPÍTULO II

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO

2.1 ESTUDIO DE MERCADO

2.1.1 BIENES A PRODUCIR POR EL PROYECTO

A.- Producto Principal

Objetos utilitarios: Ollas de cobre.

B.- Producto Secundario

Objetos ornamentales: Adornos laminados electroformados.

2.1.2 MERCADO OBJETIVO DEL PROYECTO

Comprende el mercado nacional, con una marcada concentración de la

demanda en las ciudades de Lima, Arequipa y Trujillo.


5

2.1.3 DEMANDA PARA EL PROYECTO

Cuadro N° 2.1.

DEMANDA PARA EL PROYECTO

AÑOS

OBJETOS UTILITARIOS:

OLLAS DE COBRE

(PIEZAS)

OBJETOS ORNAMENTALES:

ADORNOS LAMINADOS

(PIEZAS)

2015 721 323 32181

2016 732 503 33848

2017 743 857 35503

2018 755 387 37179

2019 766 095 38846

2020 778 985 40511

2021 791 060 42176

2022 803 321 43843

2023 815 773 45508

2024 828 417 47173

Fuente: Elaboración Propia

2.2 TAMAÑO DE LA PLANTA INDUSTRIAL

La Planta Industrial tendrá una capacidad de producción de 180 000 piezas de

ollas de cobre y 32 400 piezas ornamentales, operando en un turno diario de 8

horas y durante 300 días de funcionamiento anual.

2.3 LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

La Planta Industrial del proyecto estará ubicada en la zona industrial de El

Parque Industrial de Rio Seco, en la Provincia de Arequipa y región Arequipa.

2.4 INGENIERÍA DEL PROYECTO

2.4.1 TECNOLOGÍA A USAR

Las dos líneas de producción hacen uso de tecnología intermedia, que

combina el trabajo manual con el mecanizado.


6

2.4.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Objetos utilitarios: 180 000 piezas/año de ollas de cobre

Objetos ornamentales: 32 400 piezas/año de adornos laminados.

2.4.3. REQUERIMIENTO DE PERSONAL

Se generarán 68 puestos de trabajo directos.

2.4.5 REQUERIMIENTO DE TERRENOS

Se requiere de un área física de 4 000 m2, ubicado en el Parque Industrial

de Rio Seco, Provincia de Arequipa.

2.5 ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL

Se constituirá una empresa privada bajo la modalidad de una Sociedad Anónima

Cerrada (S.A.C.)

2.6. INVERSIONES DEL PROYECTO

Cuadro N° 2.2.

INVERSIONES DEL PROYECTO

RUBROS

MONEDA

NACIONAL

(S/.)

MONEDA

EXTRANJERA

(US$)

(%)

- Inversión Fija tangible

- Inversión Intangible

- Capital de Trabajo

2 085 638,40

228 529,34

714 481,86

651 762, 00 71

415, 42 223

275,58

68,87

7,53

23,60

INVERSIÓN TOTAL 3 028 649,60 946 453, 00 100,00



7

2.7 FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

Cuadro N° 2.3.

FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

FUENTES DE FINANCIAMIENTO MONTO ($) (%)

- Aporte Propio 600 000,00 63,40

- Crédito BCP 346 453,00 36,60

TOTAL 946 453,00 100, 00


2.8 PRESUPUESTO DE EGRESOS E INGRESOS TOTALES

Cuadro N° 2.4.

EGRESOS E INGRESOS TOTALES

AÑOS INGRESOS TOTALES ($) EGRESOS TOTALES ($)

1 2 646 000, 00 2 481 701, 79

2 3 087 000, 00 2 756 227, 51

3 3 528 000,00 3 016 581,74

4 3 969 000,00 3 277 581,19

5 4 410 000,00 3 547 605,00

6-10 4 410 000,00 3 545 462,17


2.9 EVALUACIÓN EMPRESARIAL DEL PROYECTO

Cuadro N° 2.5.

EVALUACIÓN EMPRESARIAL DEL PROYECTO

INDICADORES EVALUACIÓN

ECONÓMICA

EVALUACIÓN

FINANCIERA

VAN US$ 1 463 199,23 US$ 1 464 091, 14

TIR 45,56 % 51,83%

B/C 1, 54 2,44

PRI 3 años, 9 meses 3 años, 7 meses



8

CAPÍTULO III

ESTUDIO DE MERCADO

3.1 ASPECTOS GENERALES

3.1.1 FINALIDAD

El estudio de mercado tiene por finalidad determinar la cuantía de la

demanda de objetos utilitarios y ornamentales existente en el mercado y

que la producción del proyecto pretende atender parcialmente.

3.1.2 METODOLOGÍA

Para saber la opinión del público en cuanto al estudio de mercado de los

objetos utilitarios (ollas de cobre) y objetos ornamentales (adornos

laminados electroformados) se aplicará la técnica de la encuesta a la

población demandante de este tipo de ollas de cobre, en función de

obtener información exacta que permita procesar e interpretar los

resultados.

Esta técnica de la encuesta será usada por la rapidez en la obtención de

resultados y porque es de bajo costo realizarla en comparación a otras.

Se complementará con información estadística de fuentes secundarias en


9

lo referente a producción nacional e importación de ollas de diversos

materiales.

3.2 BIENES A PRODUCIR POR EL PROYECTO

3.2.1 PRODUCTO PRINCIPAL

Conformado por los objetos utilitarios: ollas de cobre

3.2.2. PRODUCTO SECUNDARIO

Conformado por los objetos ornamentales: adornos laminados

electroformados.

Figura N° 3.1.

OBJETOS UTILITARIOS: OLLAS DE COBRE

El Chalán, estampa tradicional de

Arequipa

El cuadro de bodegón en lámina de

cobre y repujado en alto relieve


10

Pelea de toros, estampa típica de Arequipa

Figura N° 3.2.

OBJETOS ORNAMENTALES: ADORNOS LAMINADOS

ELECTROFORMADOS

3.3 MERCADO OBJETIVO DEL PROYECTO

3.3.1 MERCADO DE OBJETOS UTILITARIOS

Está conformado por el mercado interno de Lima Metropolitana y

Arequipa Metropolitana. Los consumidores lo constituyen personas de los

niveles socioeconómicos A y B.

3.3.2 MERCADO DE OBJETOS ORNAMENTALES

Está conformado por el mercado turístico receptivo, que se caracteriza

por adquirir artesanías en tiendas artesanales de Lima y provincias.

3.4 ANÁLISIS DEL MERCADO DE MATERIA PRIMA: COBRE

3.4.1 DESCRIPCIÓN DEL COBRE

3.4.1.1. Etimología

La palabra “cobre” proviene del latín cuprum (con el mismo significado) y

éste a su vez de la expresión aes cyprium que significa literalmente “de


11

Chipre” debido a la gran importancia que tuvieron las minas de cobre de

la isla de Chipre en el mundo greco-romano.

3.4.1.2. Siglas

El símbolo químico del cobre es “Cu”.

3.4.1.3. Antigüedad del Cobre

El cobre es uno de los pocos metales que pueden encontrarse en la

naturaleza en estado “nativo”, es decir, sin combinar con otros elementos.

Por ello, fue uno de los primeros en ser utilizado por el ser humano. Los

otros metales nativos son el oro, el platino, la plata y el hierro.

Se han encontrado utensilios de cobre nativo en torno al 7000 a.C. en

Cayönü Tepesi (en la actual Turquía) y en Irak. En esta época, en Oriente

Próximo también se utilizaban carbonatos de cobre (malaquita y azurita)

con motivos ornamentales.

En la región de los grandes Lagos de América del Norte, donde

abundaban los yacimientos de cobre nativo, desde el 4000 a.C. los

indígenas acostumbraban a golpearlas hasta darles forma de punta de

flecha, aunque nunca llegaron a descubrir la fusión.

Los primeros crisoles para producir cobre metálico a partir de carbonatos

mediante reducciones con carbón datan del V milenio a.C.

Es el inicio de la llamada Edad del Cobre, apareciendo crisoles en toda la

zona entre los Balcanes e Irán, incluyendo Egipto.

Se han encontrado pruebas de la explotación de minas de carbonato de

cobre desde épocas muy antiguas tanto en Tracia (Ai Bunar) como en la

península del Sinaí.

De un modo endógeno, no conectado con las civilizaciones del Viejo

Mundo, en la América Precolombina, en torno al siglo IV a.C. la cultura


12

Moche desarrolló la metalurgia del cobre ya refinado a partir de la

malaquita u otros carbonatos cupríferos.

3.4.1.4. Características Principales del Cobre Puro

En el Cuadro N° 3.1, se presenta las características principales del cobre

puro, en estado duro y recocido.

Cuadro N° 3.1.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL COBRE PURO, EN ESTADO

DURO Y RECOCIDO

CARACTERÍSTICAS

ESTADO DE SUMINISTRO

RECOCIDO DURO

Peso específico (kg/dm3) 8,9 8,9

Temperatura de fusión (°C) 1083,0 1083,0

Coeficiente de dilatación lineal 16,5 x 10-6 16,5 x 10-6

Temperatura de recocido (°C) 500 --

Temperatura de forja (°C) 750-900 750-900

Solución a decapar H2SO4 al 10% H2SO4 al 10%

Carga de rotura R (kg/mm2) 32 22

Alargamiento (%) 3 a 5 28 a 30

Calor específico de 0°C a 100°C (cal/g °C) 0,0921 0,0921

Punto de ebullición (°C) 2310,0 2310,0

Fuente: J.A. Babor y J. Ibarz. “Química General Moderna”

En estas características se han considerado sus valores medios, ya que

varían según sean su aplicación en frío y los proveedores del cobre.

Es importante destacar que la carga de rotura y el alargamiento son

característicos que varían dependiendo de si el estado de suministro es

duro o recocido.

Tenemos, entonces, que el llamado COBRE PURO no es 100% cobre,

pero se acerca extraordinariamente a ese valor.

El porcentaje por sobre el 99% varía y puede llegar, incluso al 99.95%.

Pero aunque esté tan próximo al 100%, siempre hay algún elemento que


13

no permite llegar al límite final. Estos elementos generalmente son

arsénico, selenio, oxígeno y hasta un poco de oro y plata.

3.4.1.5. Formas de Presentación del Cobre Puro

Las principales formas en que se presenta el COBRE PURO son:

Cobre térmico tenaz (FRTP)

Cobre térmico de alta conductividad (FRHC)

Cobre electrolítico tenaz (ETP)

Cobre exento de oxígeno (OF)

Cobre desoxidado con fósforo con bajo contenido de fósforo residual

(DLP)

Cobre desoxidado con fósforo con alto contenido de fósforo residual

(DHP)

Sólo a manera de información general, le ofrecemos una explicación

sintética de cada uno de estos tipos de cobre puro.

EL COBRE TÉRMICO TENAZ contiene 99.85% de cobre, siendo el resto

oxígeno e impurezas.

El COBRE TÉRMICO DE ALTA CONDUCTIVIDAD es el cobre térmico

que ha sido sometido a mejores condiciones de refinación que aumentan

su conductividad.

El COBRE ELECTROLÍTICO TENAZ es un cobre refinado térmico que ha

sido colado en ánodos que luego se refinan electrolíticamente. Tiene un

contenido de 99.9% de cobre.

El COBRE EXENTO DE OXÍGENO contiene un 99.95% de cobre,

manteniendo la misma buena conductividad. Es bastante caro y su

aplicación es poco común.

EL COBRE DESOXIDADO CON FÓSFORO CON BAJO CONTENIDO

DE FÓSFORO RESIDUAL contiene un 99.9% de cobre, 0,005 a 0,012%

de fósforo (P) y tiene una conductividad de 85 a 98% IACS.


14

EL COBRE DESOXIDADO CON FÓSFORO CON ALTO CONTENIDO

DE FÓSFORO RESIDUAL contiene un 99.85% de cobre, 0,013 a 0,50%

de fósforo (P) y tiene una conductividad de 70 a 90% IACS.

Si nos preocupamos de la relación entre uno y otro, vemos que no es tan

complicado acordarse.

Los tres primeros tipos de Cobre TÉRMICO TENAZ, TÉRMICO DE ALTA

CONDUCTIVIDAD Y ELECTROLITICO TENAZ están estrechamente

vinculados:

El cobre térmico de alta conductividad es el mismo cobre térmico

tenaz que ha sido refinado en mejor forma.

El cobre electrolítico tenaz es un cobre térmico tenaz que ha sido

colado en ánodos y luego refinado electrolíticamente.

El COBRE EXENTO DE OXÍGENO es un caso aparte. Como su nombre

lo indica, se le ha sacado el oxígeno. Es un muy buen material, pero es

también más caro que los demás.

El COBRE DESOXIDADO CON FÓSFORO presenta dos casos:

De bajo contenido de fósforo residual (0,005 a 0,012% de P);

De alto contenido de fósforo residual (0,013 a 0,50% de P).

3.4.2 PROPIEDADES PRINCIPALES DEL COBRE

El cobre puro, en cualquiera de sus formas descritas es muy apreciado

en el medio industrial, por un conjunto de propiedades que lo hacen apto

para diversas aplicaciones. Estos seis grupos de propiedades del cobre

puro son:

Físicas

Químicas

Biológicas

Mecánicas


15

De soldabilidad

Estéticas

3.4.2.1. Propiedades Físicas

El cobre puro es un metal duro, de color rojizo, inerte,

extraordinariamente dúctil y maleable.

Después de la plata (Ag), el cobre es el mejor conductor de la

electricidad.

El cobre es el metal que mejor conduce el calor.

Es amagnético, es decir, no tiene magnetismo y, por lo tanto, no es

atraído por polos.

Figura N° 3.3

COBRE ROJIZO

Fuente: Google

3.4.2.2. Propiedades Químicas

El cobre puede ser considerado como metal noble, después del platino,

oro y la plata. Por lo tanto, resiste atmósfera, agua limpia y muchos

agentes químicos, al igual que sucede con otros metales, son peligrosos

para él la acción de los ácidos oxidantes, el amoníaco y sus derivados

(acetileno y otros).


16

El cobre, químicamente, es resistente a los agentes atmosféricos, y no se

corroe fácilmente, a temperaturas normales.

3.4.2.3. Propiedades Biológicas

En la actualidad se sabe que el cobre:

Ayuda a la formación de la hemoglobina de la sangre

Destruye microorganismos y bacterias existentes en el ambiente.

Impide la fijación de algas y organismos marinos.

A) Formación de la Hemoglobina

Debido a que el cobre ayuda a formar la hemoglobina de la sangre, el

organismo humano necesita absorber diariamente 1,6 a 2,0 mg de cobre.

B) Efecto Bactericida

Significa que el cobre es destructor de bacterias.

Cuando vamos a un lugar público (Colegio, Banco, oficinas diversas,

hospitales, etc.) tocamos manillas, barandas y otros elementos que

cientos de personas tocan todos los días.

Cada uno de nosotros carga bacterias y microorganismos que vamos

dejando por ahí y nos exponemos a su vez a recogerlos de los demás.

Según el estado de las defensas de nuestro organismo, estas bacterias

nos pueden causar diversas infecciones que pueden ser a veces muy

serias.

Pero en los elementos de cobre, la vida de las bacterias no sigue, porque

este las mata. Así por ejemplo, una baranda de cobre en la escalera de

un sitio público muy concurrido, se mantendrá limpia de bacterias y los

seres humanos correremos mucho menos riesgo de enfermedad.


17

La propiedad bactericida del cobre hace que este metal se usa muy

exitosamente en actividades tales como las siguientes:

Canalizaciones para la distribución de agua.

Fabricación de la cerveza.

Destilación de alcoholes.

Si se compara una cañería de cobre con otra de otro material y piensa en

la propiedad bactericida del cobre, quizás no le será difícil sacar una

conclusión sobre cuál tipo de cañería nos dará un agua mejor para la

salud.

Son muchas las consideraciones que pueden hacerse con relación a este

tema. Las cañerías de cobre son cada vez más apreciadas por esta

propiedad biológica del cobre que favorece la salud humana. El cobre de

la cañería destruye microorganismos y bacterias y esto permite una

mayor pureza para el líquido que corre por esa cañería. Por este motivo,

son preferibles desde el punto de vista de salud humana.

C) Efecto Antifijador de Algas y de Organismos Marinos

Traslademos nuestra imaginación a los ambientes de navegación.

Los patrones de embarcaciones, sean de botes o de grandes barcos,

mantienen una lucha permanente en contra de las algas y de los

organismos marinos que se adhieren al casco de la embarcación. Esto

produce diversos daños que deben tratarse de evitar.

El cobre está ganando cada vez más aceptación en las aplicaciones

marinas porque permite luchar con muy buenos resultados contra el

problema de las adherencias de algas y otros organismos.

3.4.2.4. Propiedades Mecánicas del Cobre

En relación a las propiedades mecánicas del cobre (Cuadro Nº 3.2) la

norma UNE – EN 1173 define la designación de los estados para el cobre

y las aleaciones de cobre. Según la norma de cada producto, puede

haber propiedades o requisitos obligatorios asociados con los diferentes


18

estados metalúrgicos. A efectos de la designación, el principal requisito

obligatorio para cada estado se identifica con una letra: A para el

alargamiento, H para la dureza (de Brinell o de Vickers), R para la

resistencia a la tracción, etc.

Además del requisito de designación, puede haber otros requisitos

obligatorios. Normalmente, después de la letra que designa el estado

vienen 3 números para indicar el valor del requisito obligatorio (lo habitual

es que este valor sea un mínimo).

Por ejemplo, la siguiente tabla muestra los diferentes estados (recocido,

semiduro, duro) en los que pueden suministrarse los tubos de cobre

según la norma UNE – EN 1057; tubos redondos de cobre, sin soldadura,

para agua y gas en aplicaciones sanitarias y de calefacción.

Cuadro Nº 3.2.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL COBRE

Fuente: Google

3.4.2.5. Propiedades de Soldabilidad del Cobre

El cobre tiene buenas propiedades de soldabilidad. El cobre resulta muy

bien soldado con plata y estaño, pero no con otros metales.


19

3.4.2.6. Propiedades Estéticas del Cobre

En arquitectura y decoración, el cobre es muy apreciado por su belleza

(propiedad estética) y resistencia a los agentes atmosféricos y a la

corrosión.

Cuando se dice “color metálico”, generalmente se alude a un color

impreciso, entre blanco y gris, que es el color de la mayoría de los

metales.

El color natural del cobre es rosado salmón, pero aparece a menudo

rojizo, debido a su oxidación superficial.

La oxidación que sufre el cobre en contacto con el aire, es superficial y lo

protege de toda oxidación posterior.

Con los años, la capa superficial oxidada se torna verde claro.

Muchos buenos arquitectos y usuarios del cobre aprecian este color

verde como muy estético que le da una belleza singular a la obra.

3.4.3 ALEACIONES DE COBRE

Generalmente, las aleaciones de cobre se describen con términos tales

como latón, bronce, cuproníqueles y cuproníquel con zinc, llamado esta

última alpaca, plata alemana o metal blanco, por su color blanco brillante

aunque no contiene plata.

Las aleaciones de cobre se usan extensamente en diversas aplicaciones

que van desde cableado y conectores hasta instrumentos musicales,

desde cañerías para instalaciones sanitarias hasta leves, cerrojos,

manillas de puertas y barandas. Las aplicaciones son casi interminables.

El amplio uso de las aleaciones de cobre se atribuye a un largo historial

de exitosa utilización, a su fácil disponibilidad de diversas fuentes, a su

amplia gama de propiedades mecánicas y físicas que permiten


20

secuencias de procesos tales como fresado, soldadura fuerte, soldadura

blanda, pulido, electrodeposición, entre otros.

Las propiedades de las aleaciones de cobre, que producen

combinaciones únicas no factibles de hallar en ningún otro sistema de

aleaciones, incluyen alta conductividad térmica y eléctrica, resistencia

mecánica y excelente ductilidad y tenacidad así como una resistencia a la

corrosión superior en muchos y diferentes medio ambientes.

3.4.4 PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES DE COBRE

Buena resistencia a la corrosión: Contribuye a la durabilidad y

conduce a una relación costo-eficacia de largo plazo.

Buenas propiedades mecánicas: Desde el cobre puro, que es

blando y dúctil hasta las aleaciones bronces-manganeso, que

pueden competir con las propiedades mecánicas del acero

templado. Casi todas las aleaciones de cobre mantienen sus

propiedades mecánicas, incluyendo resistencia al impacto a muy

bajas temperaturas.

Alta conductividad térmica y eléctrica: El cobre es el metal de

más alta conductividad con excepción de la plata. Cuando el cobre

está aleado la conductividad disminuye. De todos modos, incluso las

aleaciones de cobre de conductividad relativamente baja transfieren

el calor y la electricidad mucho mejor que otros materiales

resistentes a la corrosión como el titanio, aluminio y acero

inoxidable.

Resistencia al Biofouling: El cobre inhibe el crecimiento de

organismos marinos, incluyendo algas y balanos. Esta propiedad

exclusiva del cobre disminuye cuando es aleado. Sin embargo, se

mantiene a niveles adecuados en aleaciones de cobre como

cuproníqueles usados a menudo en aplicaciones marinas.

Acción Antimicrobiana: Los compuestos químicos de cobre

históricamente se han usado como bactericidas, alguicidas y

fungicidas. Sin embargo, estudios recientes señalan que bacterias

incluyendo algunas cepas dañinas de E.coli y MRSA o

Staphylococcus aureus resistente a la Meticilina y serias infecciones


21

adquiridas en hospitales, simplemente son eliminadas en pocas

horas al hacer contacto con superficies de aleaciones de cobre a

temperatura ambiente.

Baja fricción y tasas de desgaste: Las aleaciones de cobre como

los bronces al estaño con alto contenido de plomo, se usan para

piezas fundidas como camisas de rodamientos y presentan bajas

tasas de desgaste comparadas con el acero. El bronce al níquel y el

bronce al estaño son los estándares de la industria para engranajes,

donde una razón baja de desgaste es importante.

Buena capacidad para ser fundidas: Todas las aleaciones de

cobre se pueden fundir por fundición centrífuga y casi todas pueden

ser fundidas por colada continua. Muchas se funden por fundición en

molde permanente, fundición de precisión o fundición a presión. Las

aleaciones de cobre forjadas se funden inicialmente y luego se

laminan en caliente y en frío.

Alta capacidad de manufacturación: Las aleaciones de cobre se

pueden laminar fácilmente en caliente, extruidas o forjadas. Luego

se pueden laminar en frío hasta el grosor deseado: láminas,

planchas, flejes y barras se pueden forjar, estampar y doblar a las

formas que se desee.

Alta maquinabilidad: Se puede lograr buena terminación superficial

y un alto control de tolerancia. Mientras las aleaciones de cobre con

plomo son fáciles de maquinar a velocidades elevadas, las

aleaciones sin plomo, como el bronce al aluminio y níquel,

igualmente se pueden maquinar a velocidades apropiadas y con

herramientas adecuadas.

Facilidad de procesamiento subsecuente: A muchas aleaciones

de cobre se les somete a pulido brillante, especialmente aquellas

que tienen un color natural agradable a la vista, como los latones

amarillos. Electrodeposición, soldadura blanda, soldadura fuerte,

son procesos de rutina.

Disponibilidad de una variedad de aleaciones: Muchas de las

aleaciones de cobre sirven para aplicaciones específicas

dependiendo de la resistencia mecánica que se requiera y lo

corrosivo que sea el medioambiente.


22

Costo razonable: Las aleaciones de cobre son económicas debido

a su alto rendimiento de producción y los bajos costos de

maquinado. Las entradas y montantes del proceso de fundición y las

virutas del maquinado son reciclables, lo que reduce adicionalmente

los costos. Además, las aleaciones de cobre no necesitan protección

de superficies, lo que reduce los costos iniciales aún más y provee

un ahorro en los costos de mantención. Cuando una pieza llega al

fin de su vida útil también puede ser reciclada.

Estética atractiva: El cobre y sus aleaciones presentan una amplia

gama de colores cálidos y acabado superficial adecuados para

aplicaciones en interiores.

Alto reciclaje: El cobre y sus aleaciones tienen una vida reciclable

infinita. De los metales empleados en ingeniería el cobre tiene la

tasa de reciclaje más alta. De hecho, una gran parte del cobre en

circulación hoy en día proviene de cobre reciclado.

3.4.5 USOS Y APLICACIONES ACTUALES DEL COBRE

A) Aplicaciones en la agricultura

En el pasado, el uso de compuestos de cobre inhibía algunos hongos

provenientes de las semillas. Hoy en día, debido a las aplicaciones de

sulfato de cobre, esta enfermedad de las semillas ya no constituye un

problema.

Los fungicidas de cobre son indispensables en todo el mundo. Muchas

enfermedades de las plantas se previenen con pequeñas cantidades de

cobre.

B) Superficies y pinturas antihongos

Tanto los microbiólogos como los científicos que cultivan células emplean

incubadoras con paredes de cobre para inhibir el crecimiento microbiano,

particularmente el crecimiento de hongos, y la contaminación de líneas

celulares sensibles tanto humanas como animales cuando se cultivan en

incubadoras húmedas de laboratorio.


23

Las potentes propiedades antihongos del cobre ayudan a controlar

organismos no deseados en la piscicultura. Las pinturas antihongos

(antifouling) a base de cobre, son capaces de reducir la población de

bacterias en un 99.9975% en 24 horas (Cooney y Kuhn, 1991). La

propiedad antifouling del cobre en las cubiertas de plataformas oceánicas

y en el casco de los barcos y las pinturas a base de cobre para el medio

marino se conocen desde hace años.

C) Productos de Consumo

Los productos culinarios de consumo habitual fabricados con cobre

antimicrobiano han sido usados durante muchos años. Se estima que los

productos de cobre para refregar ayudan a prevenir la contaminación

cruzada de fuentes y cacerolas. Los coladores de cobre en el lavaplatos

son comunes en muchas regiones, especialmente en Japón. En el Medio

Oriente, las cubiertas de mesas y contenedores para almacenar agua han

sido fabricados en cobre durante siglos.

Por sus propiedades antimicrobianas, el cobre se usa en medicinas y

productos higiénicos, tales como agentes anti-placa bacteriana en

enjuagues y pastas dentales. En India se utilizan “raspadores de lengua”

de cobre para controlar el mal aliento provocado por bacterias.

D) Instalaciones de procesamiento de alimentos

Se ha probado que el cobre y las aleaciones de cobre eliminan microbios

de los alimentos tanto a temperatura ambiente como fría, y que el acero

inoxidable, el material de superficie de contacto más común en la

industria procesadora de alimentos, no tiene la cualidad de destruir

microbios patógenos.

Debido a que los alimentos procesados están frecuentemente en

contacto físico con superficies durante su procesamiento, es imperativo

que estas superficies no propicien la expansión de contaminantes

patogénicos. Mayor sería el beneficio si estas superficies de contacto


24

tuvieran propiedades antimicrobianas inherentes que pudieran en forma

rápida y efectiva destruir los patógenos de los alimentos.

E) Infraestructuras de salud

Durante los últimos 20 años, prácticas de higiene inadecuadas en

instituciones de salud han tenido como resultado un aumento relevante

en infecciones adquiridas en hospitales en todo el mundo. Además de ser

una amenaza para la vida, estas infecciones adquiridas en hospitales

constituyen una gran carga financiera para los sistemas públicos de

salud. Se agrega a esto el hecho de que existen muy pocos antibióticos

en perspectiva para combatir las cepas resistentes de microbios.

Investigaciones científicas claves han demostrado la eficacia del cobre y

de las aleaciones de cobre para desactivar microbios nacidos en los

hospitales, incluyendo el Estafilococo dorado resistente a la Meticilina

(MRSA).

Existe una posibilidad de que muchas superficies de contacto en

instituciones de salud puedan ser reemplazadas con superficies de

aleaciones de cobre para ayudar a reducir la incidencia de infecciones

microbianas producto de la contaminación cruzada.

3.4.6 PRODUCCIÓN NACIONAL DE COBRE

3.4.6.1. Tendencia Histórica de la Producción Nacional

En el Cuadro N° 3.3, se presenta la tendencia histórica de la Producción

Nacional de Cobre para el período 2000-2013. En el Gráfico N° 3.1, se

visualiza la evolución de la Producción Nacional de Cobre para ese

período de tiempo. Se ha desarrollado a una tasa promedio anual de

+7,37%.


25

Cuadro Nº 3.3.

TENDENCIA HISTÓRICA DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE

COBRE: PERÚ

AÑOS PRODUCCIÓN NACIONAL

(MILES T.M.)

VARIACIÓN ANUAL

(%)

ÍNDICE

2000=100

2000 553,9 - - 100,00

2001 722,4 + 30,42 130,42

2002 844,6 + 16,92 152,48

2003 842,6 - 0,23 152,12

2004 1035,6 + 22,90 186,96

2005 1009,9 - 2,48 182,32

2006 1049,9 + 3.96 189,54

2007 1154,8 + 10.00 208,48

2008 1267,8 + 9,78 228,88

2009 1276,2 + 0.66 230,40

2010 1247,2 - 2,27 225,16

2011 1235,3 - 0,95 223,02

2012 1298,6 + 5,12 234,44

2013 1310,0* + 0,87 236,50

Fuente: Dirección General de Minería.- Ministerio de Energía y Minas.

(*) Estimado

Gráfico Nº 3.1.

EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE COBRE (2000 – 2013)

Fuente: Elaboración propia.

553.9

722.4

844.6842.6

1035.61009.9

1049.9

1154.8

1267.8 1276.2 1247.2 1235.31298.6 1310.0

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

MIL

ES

T.M

.

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

AÑOS


26

3.4.6.2. Proyección de la Producción Nacional de Cobre

Para efectuar la proyección de la Producción nacional de Cobre,

emplearemos el método de regresión lineal simple por mínimos

cuadrados.

Obtenemos los siguientes parámetros.

Coeficiente de Correlación:

R = 0,94086

Ecuación de Regresión Lineal:

Y = 655,1736214 + 54,06066X

En el Cuadro N° 3.4, se presenta la Producción Nacional de Cobre para

el periodo 2014 – 2024. En el Gráfico N° 3.2, se representa esta

tendencia futura.

Cuadro Nº 3.4.

PROYECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE COBRE: PERÚ


(MILES T.M.)

2014 1466,1

2015 1520,1

2016 1574,2

2017 1628,3

2018 1682,3

2019 1736,4

2020 1790,4

2021 1844,5

2022 1898,6

2023 1952,6

2024 2006,7



27

Gráfico Nº 3.2.

PROYECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE COBRE


3.4.7 ABASTECIMIENTO DE MATERIA PRIMA PARA EL PROYECTO

La Planta Industrial del proyecto se abastecerá de la materia prima

(cobre) de las diversas empresas mineras ubicadas en la región

Arequipa, que por el volumen requerido no habría problemas en

adquirirla. El proveedor sugerido es la empresa “Cuprum Chile hasta que

en nuestro país se logre la promulgación de alguna ley “que obligue a las

empresas a destinar un mínimo porcentaje de cobre electrolítico para la

industria metalmecánica.

3.4.8 ASPECTOS COMERCIALES

Se hará uso del canal directo, entre la Planta Industrial del proyecto y el

Proveedor seleccionado utilizando el canal directo, tal como se visualiza

en el Gráfico N° 3.3.

0

400

800

1200

1600

2000

2400

20

00

20

01

20

02

20

03

20

04

20

05

20

06

20

07

20

08

20

09

20

10

20

11

20

12

20

13

20

14

20

15

20

16

20

17

20

18

20

19

20

20

20

21

20

22

20

23

20

24

Años

MIL

ES

T.M

.


28

Gráfico Nº 3.3.

SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN PROPUESTO PARA EL PROYECTO

Fuente: Elaboración propia

3.5 ANÁLISIS COMPETITIVO

3.5.1 GENERALIDADES

En esta parte se realizará el análisis del macroentorno y microentorno

para realizar el diagnóstico del sector de fabricación de artículos de

cocina (ollas de aluminio y otros metales).

3.5.2 ANÁLISIS DEL MACROENTORNO

Es necesario realizar este análisis debido a que los cambios en el

macroentorno pueden tener un impacto directo en cualquiera de las cinco

fuerzas de PORTER, alterando en consecuencia la relativa solidez de

estas fuerzas y con ello el atractivo de la industria.

Los factores del macroentorno son: económicos, sociales, políticos,

legales, tecnológicos, demográficos y ambientales.

3.5.2.1. Factores Económicos

En el Perú se ha registrado en la última década una dinámica económica

favorable, pasando de tasas de crecimiento del PBI de 3,0% en el año

PROVEEDOR DE COBRESELECCIONADO

DIRECTO


29

2000 a 8,8% en el 2010; en estos tres últimos años se ha registrado una

desaceleración llegando al 2,4% en el año 2014.

El BCRP estima para el año 2015 un crecimiento económico del PBI del

4,5%. Para tener una idea de la situación económica del país, en el

Cuadro N° 3.5, se presentan los principales indicadores

macroeconómicos proyectados hasta el 2015.

Cuadro Nº 3.5.

PRINCIPALES INDICADORES MACROECONÓMICOS DEL PERU

(2010-2015)

INDICADORES

MACROECONÓMICOS 2010 2011 2012 2013 2014* 2015*

PRECIOS Y TIPO DE CAMBIO

• Inflación (%)

• Tasa de cambio (Nuevos soles/dólares)

3,1

2,80

3,0

2,60

3,0

2,55

3,4

2,75

3,0

2,90

3,0

3,20

PRODUCCIÓN

• PBI (miles millones de nuevos soles)

• PBI (%)

210,1

8,8

224,6

6,9

238,8

6,3

250,8

5,0

265,1

2,4

282,0

4,5

(*) Estimado BCRP

Fuente: BCRP – MEF – INEI

A. Producto Bruto Interno (PBI)

El PBI representa la medida total del flujo de bienes y servicios que

produce la economía en la unidad de tiempo (anualmente).

El MEF estima que la economía peruana crecerá en 2,4% en el 2014 y

4,5% en el 2015, lo cual es favorable para la implementación y operación

del proyecto.

En el Gráfico N° 3.4, se presenta la evolución del PBI para el periodo

2000-2015.


30

Gráfico Nº 3.4.

EVOLUCIÓN DEL PRODUCTO BRUTO INTERNO (2000-2015)

Fuente: BCRP – MEF – INEI

B. Inflación

La inflación es el proceso de aumento de precios constantes que resulta

en un poder de compra decreciente de una suma nominal de dinero

específico.

Para el periodo 2013-2015, el BCRP establece un rango meta de inflación

anual entre 1-3%.

Se debe tomar en cuenta, que en la última década la inflación ha

presentado una tendencia decreciente, lo cual ha sido beneficiosa para el

país.

C. Tipo de Cambio

Es el valor de una moneda en términos de otra. Esta variable es

importante dentro de cualquier economía abierta, en especial para las

empresas que realizan operaciones de comercio exterior.

3.0

0.2

5.0

4.0

5.0

6.8

7.7

8.9

9.8

0.9

8.8

6.9

6.3

5.0

2.4

4.5

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

7.0

8.0

9.0

10.0

%

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Años


31

El BCRP estima que el tipo de cambio se mantendrá inestable para el

periodo 2013-2015, oscilando en S/. 3,00 a 3,30 por Dólar americano.

D. Riesgo - País

El concepto de Riesgo - País está asociado a la probabilidad de

incumplimiento del pago de la deuda pública de un país, expresado como

una prima de riesgo. En su determinación influyen factores económicos,

financieros y políticos que pueden afectar la capacidad de pago de un

país.

El Riesgo - País es un índice denominado Emerging Markets Bond Index

Plus (EMBI+) y mide el grado de “peligro” que entraña un país para las

inversiones extranjeras. En este caso, J.P. Morgan Inc. analiza el

rendimiento de los instrumentos de la deuda de un país, principalmente el

dinero en forma de bonos.

El Riesgo - País se mide en puntos básicos (cada 100 puntos equivale al

1%). Por esto cuando se escucha que el índice de Riesgo-País se ubica

en 164 puntos, en realidad se está diciendo que el bono del país emisor

paga 1,64% adicional sobre la tasa de los bonos americanos.

3.5.2.2. Factores Sociales

Existe una demanda estable de utensilios de cocina. El uso de las ollas

de aluminio y acero inoxidable es constante.

Es importante reconocer la influencia de la tendencia global a consumir

productos amigables con el medio ambiente.

3.5.2.3. Factores Demográficos

La población regional de Arequipa para el año 2014 se estima en

1.267.444 habitantes, creciendo a una tasa anual de +1,6%. El 90,6%

corresponde a la población urbana.


32

La Población Económicamente Activa (PEA) de la región Arequipa

representa el 52,1% de la población regional, que equivale a 660 706

habitantes (2014).

3.5.2.4. Factores Políticos

El factor político tiene un efecto importante en el nivel de oportunidades y

amenazas del entorno.

En el Perú, a inicios del periodo electoral 2015, se vive una etapa de

estabilidad política, con una orientación al fomento de la inversión pública

y privada.

3.5.2.5. Factores Tecnológicos

La manufactura de ollas de cobre se realiza con base en las técnicas de

la metalurgia que cada día están en mayor desarrollo, lo que ha

representado una oportunidad para el proyecto, no tendrá tecnología de

punta, dado los altos costos de su adquisición.

3.5.3 ANÁLISIS DEL MICROENTORNO

El análisis del microentorno se realizará en base al modelo de las cinco

fuerzas de la competencia de M. Porter.

El modelo de Porter es usado como un instrumento de la competencia

entre empresas, varía mucho de una industria a otra. En el Gráfico Nº

3.5, se representa el modelo de las cinco fuerzas de la competencia de

M. Porter.


33

Gráfico Nº 3.5.

MODELO DE LAS 5 FUERZAS DE LA COMPETENCIA DE M. PORTER

Fuente: Google

3.5.3.1. Competidores Actuales

Los competidores principales de la futura empresa, serán “Manufacturas

Record” y “Tramontina”, a nivel nacional; también se destacan Rena

Ware y Buggatti, que son importadores de ollas de acero quirúrgico y de

acero inoxidable, respectivamente. Todos ellos representan un alto nivel

de amenaza para el proyecto.

3.5.3.2. Competidores Nuevos o Potenciales

No se ha observado el ingreso de nuevos competidores que fabriquen

ollas de cobre en el mercado regional y nacional, debido a las barreras de

entrada que tienen para el ingreso.

3.5.3.3. Producto Sustituto

Los sustitutos de las ollas de cobre son ollas de aluminio y de acero

inoxidable que son costosas, o de las de otros materiales; las fabricadas

con aluminio, resultan de menor costo y tienen la preferencia del cliente

por su calidad y facilidad de uso.


34

3.5.3.4. Poder de Negociación del Cliente

La existencia de un porcentaje considerable del mercado regional y

nacional que no se encuentra satisfecho con sus proveedores de ollas de

aluminio y acero inoxidable, es la principal oportunidad del proyecto, que

debe ser aprovechado mediante estrategias de mercado que se enfoquen

hacia el beneficio del cliente.

3.5.3.5. Poder de Negociación de los Proveedores.

El proyecto requerirá de cobre para la fabricación de las ollas de cobre y

de los adornos laminados ornamentales, materia prima que puede ser

suministrada por la empresa Cuprum Chile; o de otro proveedor cercano.

3.5.4 ANÁLISIS INTERNO

En el análisis interno se analizarán las diversas capacidades de la

empresa.

3.5.4.1. Capacidad del Talento Humano

En la ciudad de Arequipa se dispone de mano de obra especializada en

mecánica de producción capacitada adecuadamente por instituciones

educativas como: TECSUP y SENATI, los cuales podrían ser absorbidos

por el proyecto.

3.5.4.2. Logística de Entrada

El abastecimiento puede estar asegurado debido a la disponibilidad de un

almacén para poder abastecer las necesidades de la planta de

producción de objetos de cobre, se dispondrá de un camión de 6 T.M. de

capacidad de carga.


35

3.5.4.3. Logística de Salida

La distribución del producto estará garantizada, porque el proyecto

dispondrá de una unidad motorizada (camión de 5,8 T.M.), cuyos

responsables serán los vendedores, lo que es una fortaleza

organizacional.

3.5.4.4. Capacidad Financiera

El proyecto requiere financiamiento externo para su implementación y

puesta en marcha, lo que representa la principal debilidad del mismo.

3.5.4.5. Capacidad Competitiva

A. Producto

En la actualidad, la mayoría de productos que se fabrican con el aluminio,

incluyendo las ollas, son de material reciclado, por lo tanto, las ollas de

cobre gozarán de buena calidad, con ventajas para los usuarios como:

ahorro de tiempo y energía al calentarse en menos tiempo; tiempo

prolongado de vida del producto.

B. Marketing

Se propone una buena campaña de marketing para penetrar en el

mercado, para poder difundir la producción de ollas de cobre en el

mercado regional y nacional.

3.5.4.6. Capacidad Tecnológica

A. Infraestructura

El proyecto dispone de una infraestructura igual a 4000 m2 (50 m x 80 m)

ubicada en el Parque Industrial de Río Seco, Provincia de Arequipa,

región Arequipa.


36

B. Nivel tecnológico

A pesar que la tecnología a adquirir no es de punta, sin embargo, la

capacidad de la planta podrá abastecer las necesidades de la demanda,

de acuerdo a las proyecciones realizadas.

3.5.5 MATRIZ “FODA”

En el Cuadro N° 3.6 se presenta la matriz FODA, en donde se enuncian

las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas a las cuales tiene

que hacer frente la Planta Industrial del proyecto.

Cuadro N° 3.6.

MATRIZ “FODA”

“FODA”

FORTALEZAS (F) DEBILIDADES (D)

Talento humano.

Infraestructura.

Tecnología.

Logística de entrada y salida.

Finanzas.

Marketing.

OPORTUNIDADES (O) ESTRATEGIAS (FO) ESTRATEGIAS (DO)

Tamaño del mercado

nacional.

Propensión al consumo.

Nivel de tecnología usada.

Estabilidad macroeconómica.

Demanda potencial de ollas

de cobre frente a las ollas de

aluminio y acero inoxidable.

Constitución de la empresa

industrial.

Inversión en infraestructura y

tecnología.

Obtención del financiamiento

del proyecto.

Estrategias de Márketing

(4p’s) para posicionar las

ollas de cobre y adornos

laminados electroformados.

AMENAZAS (A) ESTRATEGIAS (FA) ESTRATEGIAS (DA)

Desaceleración de la

economía nacional.

Productos sustitutos.

Competidores para el

abastecimiento de materia

prima (cobre).

Organización del proyecto.

Procesos productivos y

flexibles para atender al

mercado.

Localización del proyecto.

Diversificación de la oferta

del proyecto.



37

3.6 ANÁLISIS DEL MERCADO DE PRODUCTO TERMINADO

3.6.1 GENERALIDADES

El análisis del mercado de producto terminado es el de mayor importancia

en el proyecto, considerando que con los resultados obtenidos se podrá

determinar la factibilidad o viabilidad del proyecto.

3.6.2 ESTUDIO DEL PRODUCTO

El producto constituye el motivo principal del proyecto, el cual lo

conforman como objeto utilitario a las ollas de cobre, y como producto

ornamental a los adornos laminados electroformados de Cobre.

3.6.2.1. Ollas de Cobre

A. Características del Producto

Las características de las ollas de cobre se presentan en el Cuadro N°

3.7.

Cuadro N° 3.7.

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

PARÁMETROS CARACTERÍSTICAS

Tamaño (código) 20 22 24 26 30 38

Espesor (mm) 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 1,25

Capacidad (litros) 3,0 4,0 5,0 7,0 12,0 22,0

Color Brillado Brillado Brillado Brillado Brillado Brillado

Diámetro (cm.) 20,0 22,0 24,0 26,0 30,0 38,0

Altura (cm.) 10,0 12,0 12,0 15,0 18,0 20,0

Fuente: Datos técnicos de Investigación

Las ollas de cobre tienen características para ser utilizadas en el hogar.


38

B. Propiedades del Producto

Las propiedades de las ollas de cobre, por estar constituidas de este tipo

de materia prima, son las mismas que este metal, las que se dieron

anteriormente.

C. Beneficios Ofrecidos al Usuario

Temperatura uniforme y distribución homogénea del calor para

cocciones perfectas.

Ahorro de tiempo y energía al calentarse en menos tiempo.

Se usa fuego bajo o moderado.

Tiempo de vida prolongado por la resistencia y alta calidad del cobre.

3.6.2.2. Adornos Laminados Electroformados de Cobre

Constituyen los objetos ornamentales los cuales serán ofertados por el

proyecto en variados diseños, haciendo uso de la técnica del

electroformado, que es un proceso que comprende la producción o

reproducción de artículos (cuadros o galvanos) por deposición

electrolítica.

A. Características de los Adornos Laminados Electroformados de

Cobre.

Estos objetos serán fabricados por el proceso de deposición electrolítica

utilizando moldes permanentes según el diseño.

Cuadros y Galvanos con motivos Tradicionales: Electroformado en

Cobre quemado semibrillante, de alto y/o mediano relieve, presentado

en dos versiones: concavado simple o fondo de pana; con moldura y/o

marco electroformado.

Cuadros y Galvanos con Motivos Religiosos: Electroformado en

alto relieve en cobre quemado semibrillante, presentado con moldura o

marco electroformado.


39

B. Dimensiones de los Productos

Las dimensiones de los productos serán de tamaño estándar, los cuales

son accesibles al mercado de turismo receptivo.

Largo: 33,0 cm – 34,5 cm

Ancho: 22.0 cm – 24,0 cm

Espesor: 0,75 mm

Área promedio: 7,5 dm2 – 8,9 dm2

3.6.3 ANÁLISIS DE LA OFERTA

La oferta es la cantidad de un bien que los productores ofrecen al

mercado de consumo a un precio determinado.

3.6.3.1. Producción Nacional de Ollas

A. Evolución de la Producción Nacional de Ollas

En este rubro se incluyen ollas de aluminio, porcelana, acero inoxidable,

principalmente.

En el Cuadro N° 3.8, se presenta la tendencia histórica de la Producción

Nacional de ollas para el período 2000-2013. En el Gráfico N° 3.6, se

presenta la tendencia histórica.


40

Cuadro Nº 3.8.

TENDENCIA HISTÓRICA DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE

OLLAS METÁLICAS


(T.M.) VARIACIÓN ANUAL

(%) ÍNDICE

2000=100

2000 1553,9 - - 100,00

2001 1568,2 + 0,92 100,92

2002 1685,0 + 7,45 108,44

2003 1692,0 + 0,42 108,88

2004 1701,0 + 0,53 109,47

2005 1775,0 + 4,35 114,23

2006 1882,8 + 6,07 121,16

2007 1995,2 + 5,96 128,40

2008 2036,8 + 2,08 131,08

2009 1830,1 - 10,15 117,77

2010 1858,4 + 1,54 119,60

2011 1990,5 + 7,10 128,10

2012 2133,8 + 7,20 137,32

2013 2242,0 + 5,07 144,28

Fuente: Ministerio de la Producción. Viceministerio de Industrias.

La Producción Nacional de ollas se ha desarrollado a una tasa promedio

anual de + 2,96% y 44,28% en forma acumulada en el periodo 2000-

2013.

Gráfico Nº 3.6.

EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE OLLAS: PERÚ


1553.9 1568.21685.0

1692.0 1701.01775.0

1882.8

1995.22036.8

1830.1 1858.41990.5

2133.82242.0

0.0

500.0

1000.0

1500.0

2000.0

2500.0

T.M

.

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

AÑOS


41

B. Proyección de la Producción Nacional de Ollas

La proyección de la Producción nacional de ollas se efectuará aplicando

el método de regresión lineal simple por mínimos cuadrados tal como se

registra en el Cuadro N° 3.9 y se representa en el Gráfico N° 3.7.

Se obtuvieron los siguientes datos:

Coeficiente de Correlación:

R = 0,91491398

Coeficiente de Determinación:

R2 = 0,837067591

Ecuación de Regresión Lineal Simple:

Y = 1513,228571 + 45.328571 x

Cuadro Nº 3.9.

PROYECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE OLLAS


(T.M.)

2014 2199,7

2015 2246,3

2016 2293,0

2017 2339,6

2018 2386,3

2019 2433,0

2020 2479,6

2021 2526,2

2022 2572,9

2023 2619,5

2024 2666,2



42

Gráfico Nº 3.7.

PROYECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN NACIONAL DE OLLAS


3.6.3.2. Producción Nacional de Adornos Laminados en Cobre

No se dispone de información estadística sobre la producción de adornos

laminados en cobre, considerando que es una producción netamente

artesanal y de reciente introducción al mercado turístico de souvenirs. Por

lo tanto, la producción del proyecto constituirá la oferta inicial en el

mercado regional y nacional.

3.6.4 ANÁLISIS DE LA DEMANDA

La demanda es la cantidad de un bien o servicio que los consumidores

están dispuestos a adquirir para satisfacer una necesidad a un precio

específico y en un área geográfica definida.

3.6.4.1. Demanda Potencial de Ollas de Cobre

La demanda potencial es la total capacidad de consumo de un mercado y

que se puede traducir en venta mediante un adecuado mercadeo.

Para conocer la opinión de los consumidores acerca de las ollas de

cobre, se aplicará la técnica de la encuesta a la población demandante

0.0

400.0

800.0

1200.0

1600.0

2000.0

2400.0

2800.0

20

00

20

01

20

02

20

03

20

04

20

05

20

06

20

07

20

08

20

09

20

10

20

11

20

12

20

13

20

14

20

15

20

16

20

17

20

18

20

19

20

20

20

21

20

22

20

23

20

24

Años

T.M

.


43

de este tipo de ollas, para obtener información exacta que permita

procesar e interpretar los resultados.

Para llevar a cabo la encuesta a la población objetivo, se realizó el

siguiente procedimiento:

Elaboración del cuestionario de la encuesta, en donde cada pregunta

está relacionado con las variables del proyecto: demanda, oferta y

las 4p del Marketing.

Determinación de la Población y Muestra.

Aplicación de la encuesta a la comunidad beneficiaria: Arequipa y

Lima Metropolitana.

Tabulación y procesamiento de la información provenientes de las

encuestas.

Aplicación de las funciones gráficas utilizando el soporte informático

del programa Microsoft Excel, para esquematizar los resultados en

gráficos de pastel y cantidades porcentuales.

Análisis e interpretación de los resultados obtenidos.

A. Población

La Población que se consideró para la presente investigación es el

número de grupos familiares de los mercados: Lima Metropolitana y

Arequipa Metropolitana, que corresponden a los niveles socioeconómicos

A, B y C que según el INEI y APEIM (Asociación Peruana de

Investigadores de Mercados) al 2014, representan el 41% del total, que

emplean las ollas en la cocción de alimentos y preparación de

determinadas sustancias, entre otras funciones y usos.


44

Cuadro N° 3.10.

POBLACIÓN Y NÚMERO DE GRUPOS FAMILIARES DE LIMA

METROPOLITANA Y AREQUIPA METROPOLITANA (2014)

MERCADO POBLACIÓN

(habitantes)

GRUPOS

FAMILIARES*

(N°)

GRUPOS

OBJETIVOS

(NSE-ABC)

GRUPOS

FAMILIARES

OBJETIVO

Lima Metropolitana 9 735 587 1 986 854 41% 814 610

Arequipa Metropolitana 861 145 175 744 41% 72 055

TOTAL 10 596 732 2 162 298 41% 886 661

(*) 4,9 personas/grupo/ familiar

Fuente: INEI – IPSDS

B. Muestra

Para un muestreo probabilístico al azar emplearemos la fórmula para

poblaciones finitas para determinar el tamaño de la muestra.

qpZNE

NqpZn

22

2

)1(

)50,0)(50,0()96,1()1661886()05,0(

)661886)(50,0)(50,0()96,1(22

2

n

384n Encuestas

Para Lima Metropolitana le corresponde 353 encuestas (92%) y 31

encuestas para Arequipa Metropolitana (8%).

C. Análisis e Interpretación de la Encuesta aplicada a la Población

Objetivo

A continuación se realiza el análisis e interpretación de la encuesta

aplicada a la población objetivo, conformada por los grupos familiares de

los niveles socioeconómicos NSE-A, B y C de Lima Metropolitana y

Arequipa Metropolitana, como representativo del mercado nacional.


45

1. ¿En qué tipo de olla cocina sus alimentos?

Cuadro N° 3.11.

TIPO DE OLLA USADA

Descripción Frecuencia %

Aluminio 308 80

Acero inoxidable 18 5

Otros 58 15

Ninguno 0 0

Total 384 100

Fuente: Encuesta aplicada

Gráfico N° 3.8.

TIPO DE OLLA USADA


Análisis e interpretación: El 80% cocina los alimentos en ollas de

aluminio, el 15% cocina los alimentos en ollas de otros materiales y el 5%

cocina en ollas de acero inoxidable. En los hogares de las ciudades de

Lima y Arequipa, la mayoría de las personas cocina sus alimentos en

ollas de aluminio, algunas familias que poseen mayores recursos

económicos prefieren ollas de acero inoxidable y algunas familias cocinan

en ollas enlozadas.


46

2. ¿Cuál es la frecuencia de compra de ollas?

Cuadro N° 3.12.

FRECUENCIA DE COMPRA DE OLLAS


Una vez al año 6 2

Cada dos años 35 9

Cada tres años 226 59

Cada cuatro años 97 25

Cada cinco años 20 5

Ninguno 0 0

Total 384 100


Gráfico N° 3.9.

FRECUENCIA DE COMPRAS DE OLLAS


Análisis e interpretación: El 59% indica que adquiere ollas cada 3 años;

el 25% adquiere cada 4 años; el 9% cada 2 años; el 5% adquiere cada 5

años y el 2% restante adquiere una vez al año.

La frecuencia con que las familias compran ollas es cada 3 años, en

muchas ocasiones se las adquiere para reemplazar otras del mismo

tamaño.


47

3. ¿Qué cantidad de ollas que necesita para su hogar?

Cuadro N° 3.13.

CANTIDAD DE OLLAS NECESARIAS EN EL HOGAR


Tres 9 2

Cuatro 11 3

Cinco 25 7

Seis 84 22

Más de 7 255 66

Ninguno 0 0

Total 384 100


Gráfico N° 3.10.

CANTIDAD DE OLLAS NECESARIAS EN EL HOGAR


Análisis e interpretación: El 66% indica que necesita más de 7 ollas en

su hogar; el 22% necesita 6 ollas en su hogar; el 7% señala que necesita

5 ollas; el 3% necesita 4 ollas y el 2% restante requiere 3 ollas. En cada

hogar las necesidades en cuanto a utensilios de cocina y ollas es

diferente puesto que depende de la cantidad de persona que habiten en

cada vivienda y las necesidades que tengan al momento de preparar

alimentos, en caso de la venta de comida dependerán de la cantidad de

comida que prepare.


48

4. ¿De qué tamaño las compra o usa?

Cuadro N° 3.14.

TAMAÑO DE LAS OLLAS


Muy pequeñas (N° 20 al N° 22) 61 16

Pequeñas (N° 24 al N° 25) 99 26

Medianas (N° 26 al N° 30) 142 37

Grandes (N° 35 al N° 40) 73 19

Muy grandes (N° 40 o más) 9 2

Ninguno 0 0

Total 384 100


Gráfico N° 3.11.

TAMAÑO DE LAS OLLAS


Análisis e interpretación: El 37% indica que las ollas que compra o

utiliza son medianas, el 26% compra ollas pequeñas, el 19% compra ollas

grandes, el 16% compra ollas muy pequeñas, el 2% compra ollas muy

grandes. Como se aprecia en los resultados de la pregunta los tamaños

de ollas que la gente adquiere para su uso son ollas medianas y grandes,

las mismas que son utilizadas en las actividades diarias para preparar los

alimentos.


49

5. ¿Cuál es el uso que le da a sus ollas?

Cuadro N° 3.15.

USO DE LAS OLLAS EN EL HOGAR


Cocción de alimento 215 56

Trabajos múltiples 91 24

Otros usos 78 20

Ninguno 0 0

Total 384 100


Gráfico N° 3.12.

USO DE LAS OLLAS


Análisis e interpretación: El 56% indica que utiliza las ollas para cocer

los alimentos; el 24% para múltiples trabajos y 20% en otros usos.


50

6. ¿En qué tipo de establecimiento adquirió ollas de aluminio y de

otros materiales?

Cuadro N° 3.16.

TIPO DE ESTABLECIMIENTO DONDE ADQUIRIÓ OLLAS DE ALUMINIO

Y DE OTROS MATERIALES


Almacenes 155 40

Supermercados 81 21

Bazares 98 26

Otros 50 13

Ninguno 0 0

Total 384 100


Gráfico N° 3.13.

TIPO DE ESTABLECIMIENTOS DONDE ADQUIRIÓ OLLAS DE

ALUMINIO Y DE OTROS MATERIALES


Análisis e interpretación: El 40% indica que adquirió ollas de aluminio y

similares en almacenes; el 26% señala que adquirió las ollas en bazares,

el 21% adquirió las ollas en supermercados y el 13% adquirió las ollas en

otros lugares. Los lugares donde los usuarios adquieren ollas de aluminio

y similares son los almacenes de venta de utensilios de cocina,


51

almacenes de electrodomésticos, en bazares, mercados y actualmente se

las puede adquirir por la venta por catálogo.

7. ¿En qué medios escuchó publicidad de ollas de aluminio y de

otros materiales?

Cuadro N° 3.17.

MEDIOS DE PUBLICIDAD DE OLLAS DE ALUMINIO Y DE OTROS

MATERIALES


TV 347 87

Radio 9 3

Diario 17 6

Vallas y letreros 11 4

Total 384 100


Gráfico N° 3.14.

MEDIOS DE PUBLICIDAD DE OLLAS DE ALUMINIO Y DE OTROS

MATERIALES


Análisis e interpretación: El 87% escuchó publicidad de ollas de

aluminio en la TV, el 6% observo publicidad de ollas de aluminio en

diarios, el 4% observo publicidad en vallas y letreros, y el 3% escuchó

publicidad sobre ollas en la radio. Las ollas de aluminio son conocidas por


52

todos los sectores de la ciudad en los hogares ya que en todas las

viviendas existen estos enseres de cocina, además de los programas de

televisión, vallas, letreros y la radio donde se promocionan las ollas.

8. ¿Ha recibido promociones al comprar ollas de aluminio y de otros

materiales?

Cuadro N° 3.18.

PROMOCIONES AL COMPRAR OLLAS DE ALUMINIO Y DE OTROS

MATERIALES


Ofertas 263 69

Sorteos 36 9

Ninguno 64 17

Otros 21 5

Total 384 100


Gráfico N° 3.15.

PROMOCIONES AL COMPRAR OLLAS DE ALUMINIO Y DE OTROS

MATERIALES



53

Análisis e interpretación: El 69% ha recibido ofertas al momento de

comprar ollas de aluminio, el 17% señala que no ha recibido promociones

al comprar ollas de aluminio, el 9% ha participado en sorteos. Los

almacenes que venden ollas de aluminio entregan a sus clientes la

posibilidad de participar en sorteos, les brindan ofertas como por ejemplo

un enser de cocina adicional como reposteros, cuchillos, bandejas, que

hacen que el cliente se sienta motivado a adquirir el producto.

9. ¿Conoce la existencia de ollas de cobre?

Cuadro N° 3.19.

CONOCIMIENTO DE EXISTENCIA DE OLLAS DE COBRE


Si 81 21

No 303 79

Total 384 100


Gráfico N° 3.16.

CONOCIMIENTO DE EXISTENCIA DE OLLAS DE COBRE


Análisis e interpretación: Sólo el 21% de los encuestados conoce la

existencia de ollas de cobre. El 79% desconoce completamente.


54

10. ¿De crearse una fábrica de ollas de cobre en nuestro país, las

compraría para su uso en el hogar?

Cuadro N° 3.20.

DECISIÓN DE COMPRA DE OLLAS DE COBRE


Si 131 34

No 253 66

Total 384 100


Gráfico N° 3.17.

DECISIÓN DE COMPRA DE OLLAS DE COBRE


Análisis e interpretación: El 34% de los encuestados menciona que si

compraría ollas de cobre de ofertarse en el mercado nacional; el 66% no

compraría.

Por lo tanto, se tiene una demanda potencial de ollas de cobre para el

proyecto de 301 466 grupos familiares interesados en comprar nuestro

producto.


55

D. Determinación de la Demanda Potencial de Ollas de Cobre

La demanda de ollas es de tipo directa, porque las utiliza todos los días

dentro de los hogares de la población objeto de la investigación, además

la utilizan en hoteles y restaurantes para preparar alimentos.

La demanda potencial de ollas de cobre, se obtiene con base en el

análisis de la encuesta, para lo cual se realizó un muestreo poblacional.

La demanda actual de ollas se calcula con la frecuencia de compra de

ollas, además de la cantidad de ollas que compra cada grupo familiar en

el mercado objetivo.

a) Frecuencia de Compra de Ollas

Se determina en el Cuadro N° 3.21.

Cuadro N° 3.21.

FRECUENCIA DE COMPRA DE OLLAS

DESCRIPCIÓN FRECUENCIA DE

GRUPOS FAMILIARES

PERIODO DE

TIEMPO/AÑO

FRECUENCIA ANUAL

DE COMPRA DE

OLLAS

Una vez al año 6 1,0 6,00

Cada dos años 35 0,5 17,50

Cada tres años 226 0,3333 75,32

Cada cuatro años 97 0,25 24,25

Cada cinco años 20 0,20 4,00

TOTAL 384 127,07

Fuente: Encuesta aplicada a compradores potenciales de ollas

De acuerdo a los resultados obtenidos en el cuadro anterior, la frecuencia

de consumo de ollas es la siguiente:

FCO = Frecuencia de tiempo/frecuencia de grupos familiares

FCO = 127,07/384 = 0,33 veces al año.


56

Por tanto, las ollas se compran con una frecuencia de 0,33 veces al año,

por cada grupo familiar según los cálculos realizados.

Para determinar la frecuencia anual de compras de ollas en los hogares

del mercado objetivo, aplicaremos la siguiente expresión matemática:

FACO = 886 665 grupos familiares x 0,33 veces/año

FACO = 292 599 compras de ollas/año

b) Cantidad de ollas que compran en los hogares

Realizaremos el cálculo dado en el Cuadro N° 3.22.

Cuadro N° 3.22.

CANTIDAD DE OLLAS QUE COMPRA CADA HOGAR

DESCRIPCIÓN FRECUENCIA DE

GRUPOS FAMILIARES

PERIODO DE

TIEMPO/AÑO

CANTIDAD DE OLLAS

DE HOGARES DEL

MERCADO

3 9 3 27

4 11 4 44

5 25 5 125

6 84 6 504

Más de 7 ollas 255 8 2040

TOTAL 384 2740

Fuente: Encuesta aplicada a compradores potenciales de ollas

De acuerdo a los resultados obtenidos en el cuadro anterior, la cantidad

de compra de ollas es la siguiente:

CCO = Cantidad de ollas de hogares/frecuencia de grupos familiares

CCO = 2740 / 384 = 7,14 ollas/año.

Cada hogar o grupo familiar compra 7,14 ollas/año.


57

c) Determinación de la demanda potencial de ollas de cobre

Para determinar la demanda potencial de ollas de cobre es necesario

calcular la cantidad de compra de ollas de los grupos familiares por el

nivel de aceptación de las ollas de cobre (34%).

DPOC = 292 599 compras de ollas x 7,14 x 0,34

DPOC = 710 313 ollas /año

d) Proyección de la demanda potencial de ollas de cobre

Para efectuar la proyección de la demanda potencial de ollas de cobre

consideraremos la variable marcada por la tasa de crecimiento del

mercado objetivo equivalente a 1,55% anual (INEI), tal como se registra

en el Cuadro N° 3.23 y se representa en el Gráfico N° 3.18.

Cuadro N° 3.23.

PROYECCIÓN DE LA DEMANDA POTENCIAL DE OLLAS DE COBRE

AÑOS DEMANDA POTENCIAL

(Piezas)

2014 710 313

2015 721 323

2016 732 503

2017 743 857

2018 755 387

2019 767 095

2020 778 985

2021 791 060

2022 803 321

2023 815 773

2024 828 417



58

Gráfico N° 3.18.

PROYECCIÓN DE LA DEMANDA POTENCIAL DE OLLAS DE

COBRE


3.6.4.2. Demanda Potencial de Adornos Laminados de Cobre

Como se mencionó anteriormente, el mercado turístico receptivo se

caracteriza por adquirir objetos artesanales en Lima o provincias en

los establecimientos o tiendas artesanales.

Según el estudio presentado por PROMPERÚ, acerca del Perfil del

Turista Extranjero, se tiene que el 87% de estos está interesado en

comprar productos artesanales.

A. Evolución del Turismo Receptivo del Perú

En el Cuadro N° 3.24, se presenta la evolución de las llegadas de

turistas extranjeros al Perú que ingresaron al Perú en el período

2000-2013.

710313721323

732503

743857755387

767095778985

791060

803321815773

828417

600000

640000

680000

720000

760000

800000

840000

PIE

ZA

S

2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024

AÑOS


59

Cuadro N° 3.24.

EVOLUCIÓN DEL TURISMO RECEPTIVO DEL PERÚ

AÑOS TURISTAS EXTRANJEROS

(miles)

TASA DE CRECIMIENTO

(%)

2000 574,1 - -

2001 566,9 - 1,25

2002 592,2 + 4,46

2003 620,3 + 4,74

2004 741,3 + 19,50

2005 881,8 + 18,95

2006 907,9 + 2,96

2007 1015,6 + 11,86

2008 1123,1 + 10,58

2009 1239,8 + 10,40

2010 1365,9 + 10,17

2011 1501,3 + 9,91

2012 1646,1 + 9,64

2013 1725,0 + 4,80

Fuente: PROMPERU - MINCETUR

Durante el período de análisis (2000-2013) la llegada de turistas

extranjeros se ha desarrollado a una tasa anual promedio de crecimiento

de + 8,98%.

B. Proyección del Turismo Receptivo del Perú

Para efectuar la proyección de la cantidad de llegadas de turistas

extranjeros al Perú, emplearemos el método de regresión lineal simple

por mínimos cuadrados.

En el Cuadro N° 3.25, se presenta la proyección de turistas extranjeros

llegados al Perú.


60

Cuadro N° 3.25.

PROYECCIÓN DE TURISTAS EXTRANJEROS LLEGADOS AL PERÚ

AÑOS TURISTAS EXTRANJEROS

(miles)

2014 1 753,8

2015 1 849,5

2016 1 945,3

2017 2 041,0

2018 2 136,7

2019 2 232,5

2020 2 328,2

2021 2 423,9

2022 2 419,7

2023 2 615,4

2024 2 711,1


C. Determinación de la Demanda Potencial de Objetos

Ornamentales: Adornos Laminados de Cobre

De acuerdo a la proyección realizada, el mercado potencial conformado

por turistas para el 2014 asciende a 1 753 800 personas. De este

número, se asume como hipótesis que el 2% de estas personas

comprará adornos laminados de cobre, asumiendo una posición

conservadora, se debe considerar que el 87% de turistas adquiere

artesanías según información de MINCETUR (perfil del turista extranjero)

En el Cuadro N° 3.26, se representa la Determinación de la Demanda

Potencial de Objetos Ornamentales: Adornos Laminados de Cobre, y en

el Gráfico N° 3.19 su representación con la tendencia futura. Se asume

que cada turista realiza la compra de un objeto ornamental.


61

Cuadro N° 3.26.

DETERMINACIÓN DE LA DEMANDA POTENCIAL DE OBJETOS

ORNAMENTALES: ADORNOS LAMINADOS ELECTROFORMADOS

DE COBRE

AÑOS

TURISTAS

EXTRANJEROS

(Personas)

SEGMENTO QUE

COMPRA

ARTESANÍAS

(87%)

COBERTURA

DEL PROYECTO

(%)

DEMANDA

POTENCIAL

(Piezas)

2014 1 753 800 1 525 806 2,0 30 516

2015 1 849 500 1 609 065 2,0 32 181

2016 1 945 300 1 692 411 2,0 33 848

2017 2 041 000 1 775 670 2,0 35 513

2018 2 136 700 1 858 929 2,0 37 179

2019 2 232 500 1 942 275 2,0 38 846

2020 2 328 200 2 025 534 2,0 40 511

2021 2 423 900 2 108 793 2,0 42 176

2022 2 519 700 2 192 139 2,0 43 843

2023 2 615 400 2 275 398 2,0 45 508

2024 2 711 100 2 358 657 2,0 47 173


Gráfico N° 3.19.

PROYECCIÓN DE LA DEMANDA POTENCIAL DE OBJETOS

ORNAMENTALES: ADORNOS LAMINADOS DE COBRE

Fuente: elaboración propia

3051632181 33848

35513 3717938846 40511

4217643843 45508

47173

0

10000

20000

30000

40000

50000

PIE

ZA

S

2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024

AÑOS


62

3.6.5 CUANTÍA DE LA DEMANDA PARA EL PROYECTO

La política de ingreso al mercado será atender una fracción de la

demanda potencial estimada.

En el Cuadro N° 3.27, se representa la cuantía de la demanda potencial

para el proyecto.

Cuadro N° 3.27.

CUANTÍA DE LA DEMANDA POTENCIAL PARA EL PROYECTO

AÑOS

DEMANDA POTENCIAL DE

OLLAS DE COBRE

(Piezas)

DEMANDA POTENCIAL DE

ADORNOS LAMINADOS

(Piezas)

2015 721 323 32 181

2016 732 503 33 848

2017 743 857 35 513

2018 755 387 37 179

2019 767 095 38 846

2020 778 985 40 511

2021 791 060 42 176

2022 803 321 43 843

2023 815 773 45 508

2024 828 417 47 173


3.6.6 ESTRATEGIAS DE COMERCIALIZACIÓN

3.6.6.1. Introducción

En los mercados de Lima Metropolitana y Arequipa Metropolitana existe

una demarcación potencias considerable para el caso de los objetos

utilitarios (ollas de cobre) y objetos ornamentales (adornos laminados de

cobre), por lo que se ha procedido a diseñar las estrategias de mercado

correspondientes para captar un porcentaje de esta demanda, las cuales

se encuentran vinculadas con las 4 p del Marketing Mix, con relación a

aquellas estrategias que tienen que ver con el producto, precio, plaza,

publicidad y promoción.


63

3.6.6.2. Producto

En primer lugar, se realizó el análisis de las estrategias relacionadas con

el producto. Las cuales están relacionadas con el ciclo de vida, la marca,

el logotipo y slogan.

A. Ciclo de Vida del Producto

En el caso de los dos productos, la curva del ciclo de vida del producto,

se encuentra en la etapa inicial, por ser productos nuevos.

Gráfico N° 3.20.

CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

Fuente: elaboración propia

La Estrategia para mantener en una buena posición el producto en el

mercado se refiere a la penetración con ollas de cobre menores de 10

litros de capacidad, que son las de mayor uso en los hogares del

mercado objetivo del proyecto. En la fase de crecimiento se decidirá

incrementar la gama de producto a ollas mayores a 10 litros de

capacidad, para continuar incrementándose en la fase de madurez

ingresando al mercado de hoteles y restaurantes. Finalmente, para evitar

la decadencia, el producto será ofertado en otros sectores geográficos

distintos de Lima Metropolitana y Arequipa Metropolitana.


64

B. Marca, Logotipo y Slogan

Los elementos para el posicionamiento del producto en el mercado,

hacen referencia a la marca, slogan y logotipo de las ollas de cobre, los

cuales se presentan en el esquema dado en el Gráfico N° 3.21.

Gráfico N° 3.21.

MARCA, LOGOTIPO Y SLOGAN


Para el inicio del proyecto, las ollas de cobre se dirigen exclusivamente a

los hogares peruanos, motivo por el cual se hace referencia a la

preparación de comidas en el slogan del producto.

Las ollas de cobre se etiquetarán y serán emplacadas en fundas

plásticas, para su posterior comercialización en el mercado seleccionado.

3.6.6.3. Precio

El precio del producto es otro de los factores de gran importancia dentro

de las variables del marketing, porque éste debe incentivar a los clientes

a que demanden el producto, por lo que se ha escogido la técnica del

precio promedio para determinar el máximo precio de venta al distribuidor

y lograr un acuerdo que el precio de venta al público que oferta el canal

de distribución no supere a los de la competencia y a lo esperado por el

cliente.

Calidad y Estilo en tu Cocina


65

3.6.6.4. Plaza o Canal de Distribución

El canal de distribución para el producto utilitario: ollas de cobre, es

indirecto, es decir, el fabricante oferta el producto a un distribuidor

mayorista o a los almacenes, supermercados, y ellos a su vez

comercializan al consumidor final. En el Gráfico N° 3.22, se presenta los

canales de distribución de las ollas de cobre.

La política del proyecto será mantener que el producto sea

comercializado a un precio mayor que el de la competencia. Con esta

estrategia, se minimizarán los costos de las ollas de cobre y se podrá

competir en el mercado.

Las políticas de distribución están vinculadas al plan de producción,

debido a que se aspira a comercializar toda la producción en el mercado

interno, al inicio del proyecto.

Gráfico N° 3.22.

CANALES DE DISTRIBUCIÓN AL MERCADO INTERNO: OLLAS DE

COBRE


Con relación a los objetos ornamentales: adornos laminados de cobre, se

hará uso de los canales intermediarios: mayoristas y minoristas, después

al mercado turístico interno. Esto se representa en el Gráfico N° 3.23.


66

Gráfico N° 3.23.

CANALES DE DISTRIBUCIÓN AL MERCADO TURÍSTICO: ADORNOS

LAMINADOS DE COBRE


3.6.6.5. Promoción y Publicidad

Con relación a la estrategia de difusión se considera la publicidad y

promoción como técnicas para posicionar las ollas de cobre en el

mercado interno: Arequipa Metropolitana y Lima Metropolitana. Para tal

efecto, se utilizarán las cuñas publicitarias, anuncios en los diarios, vallas

publicitarias y uso de las TIC’s, así como promociones.

a) Cuñas Radiales

Mediante las cuñas radiales se podrá difundir el mensaje publicitario para

que la población beneficiaria pueda conocer la oferta de ollas de cobre de

la marca “CUPRUM”, en el mercado interno. Se realizarán en las

principales emisoras de Lima y Arequipa.

b) Anuncios en los Diarios

Los anuncios publicitarios serán visuales y deben contener la difusión de

la misión y visión organizacional, así como de la marca, logotipo y slogan

del producto.


67

c) Uso de las TIC’s

Las Tecnologías de Información y la Comunicación son utilizados en la

difusión del mensaje publicitario, a través de mensajes de texto por

teléfono celular, el uso de Internet por medio de las redes sociales y de la

página sitio web, para publicitar las ollas de cobre y adornos laminados

de cobre en el mercado interno y mercado turístico.

d) Promociones

El producto: ollas de cobre, será promocionado mediante las siguientes

estrategias de marketing.

Precio psicológico, como estrategia para mejorar los precios de los

competidores, en la mente de los compradores.

Ofertas 2 x 1, durante la etapa de introducción y crecimiento del

producto.

Premios y sorteos, de cuchara, vajillas y demás utensilios de

cocina, a través de cupones y/o tickets, durante el primer mes de

introducción del producto en el mercado.


68

CAPÍTULO IV

TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

4.1 TAMAÑO DEL PROYECTO

4.1.1. GENERALIDADES

El tamaño del proyecto comprende la magnitud de los recursos y/o

productos relacionado a su operación plena de capacidad de producción,

viene a ser la está referido a la capacidad de producción en un

determinado periodo de tiempo que se considera normal, obtenido con

los factores de producción empleados, teniendo como objetivo la

maximización de los beneficios netos.

4.1.2 ALTERNATIVAS DE TAMAÑO PROPUESTAS

Para el proyecto consideramos 3 alternativas de tamaño para cada línea

de producción, tal como se registra en el Cuadro N° 4.1


69

Cuadro N° 4.1.

ALTERNATIVAS DE TAMAÑO PROPUESTAS

VARIABLES UNIDAD TAMAÑO 1 TAMAÑO 2 TAMAÑO 3

OBJETOS UTILITARIOS: OLLAS DE COBRE

Funcionamiento anual Días 300 300 300

Turnos de trabajo Turno 1 1 1

Producción diaria Pieza 200 300 600

Producción mensual Pieza 5000 7500 15000

Producción anual Pieza 60000 90000 180000

OBJETOS ORNAMENTALES: ADORNOS DE COBRE LAMINADO

Funcionamiento anual Días 300 300 300

Turnos de trabajo Turno 1 1 1

Producción diaria Pieza 36 72 108

Producción mensual Pieza 900 1800 2700

Producción anual Pieza 10800 21600 32400

Fuente: Elaborado en base a parámetros técnicos


70

4.1.3 RELACIONES DE TAMAÑO

4.1.3.1. Tamaño-Mercado

En el Cuadro N° 4.2, se presenta la Relación Tamaño-Mercado para las 3

alternativas propuestas.

Cuadro Nº 4.2.

RELACIÓN TAMAÑO-MERCADO

AÑOS

DEMANDA

PARA EL

PROYECTO

(piezas)

TAMAÑO 1 TAMAÑO 2 TAMAÑO 3

PRODUCCIÓN

(piezas)

COBERTURA

(%)

PRODUCCIÓN

(piezas)

COBERTURA

(%)

PRODUCCIÓN

(piezas)

COBERTURA

(%)

OLLAS DE COBRE

2015 721 323 36 000 5,00 54 000 7,48 108 000 14,97

2016 732 503 42 000 5,73 63 000 8,60 126 000 17,20

2017 743 857 48 000 6,45 72 000 9,68 144 000 19,35

2018 755 387 54 000 7,15 81 000 10,72 162 000 21,45

2019 767 095 60 000 7,82 90 000 11,73 180 000 23,46

2020 778 985 60 000 7,70 90 000 11,55 180 000 23,10

2021 791 060 60 000 7,58 90 000 11,38 180 000 22,75

2022 803 321 60 000 7,46 90 000 11,20 180 000 22,40

2023 815 773 60 000 7,35 90 000 11.03 180 000 22,06

2024 828 417 60 000 7,24 90 000 10,86 180 000 21,73

OBJETOS ORNAMENTALES

2015 32 181 6 480 20,13 12960 40,27 19 440 60,39

2016 33 848 7 560 22,33 15120 44,66 22 680 67,00

2017 35 513 8 640 24,33 17280 48,65 25 920 72,98

2018 37 179 9 720 26,14 19440 52,28 29 160 78,43

2019 38 846 10 800 27,80 21600 55,60 32 400 83,40

2020 40 511 10 800 26,66 21600 53,32 32 400 79,98

2021 42 176 10 800 25,60 21600 51,21 32 400 76,82

2022 43 843 10 800 24,63 21600 49,26 32 400 73,90

2023 45 508 10 800 23,73 21600 47,46 32 400 71,20

2024 47 173 10 800 22,89 21600 45,78 32 400 68,68


4.1.3.2 Tamaño-Tecnología

Este factor está relacionado al proceso de fabricación de las ollas de

cobre y adornos laminados de cobre, los cuales se caracterizan por usar

tecnología intermedia, que combina el trabajo manual con el mecanizado

a escala industrial, cuyo denominador común es la flexibilidad y


71

adaptabilidad en el diseño inicial, de manera que pueda hacerse frente a

las condiciones fluctuantes del mercado y de los procesos de producción.

Este factor no es limitante del tamaño de la Planta Industrial del proyecto.

4.1.3.3. Tamaño-Disponibilidad de Materia Prima

La materia prima principal lo constituyen los bloques rectangulares de

cobre, el cual será suministrado por el proveedor de la ciudad de Lima,

para la cual deberá hacerse pedidos para un mes de trabajo. Por lo tanto,

la disponibilidad está asegurada en cantidad y calidad, por lo que este

factor no constituye un limitante del tamaño óptimo.

4.1.3.4. Tamaño-Financiamiento

Este factor no representa un limitante del tamaño óptimo, ya que las

instituciones financieras como COFIDE y BCP ofrecen recursos

económicos a través de créditos para la creación de nuevas unidades

productivas de tipo industrial.

4.1.4. TAMAÑO ÓPTIMO DEL PROYECTO

Después del análisis teórico realizado se llega a determinar el Tamaño de

la planta óptimo, que corresponde a la alternativa 3, equivalente a 180

000 ollas de cobre/año y 32 400 adornos laminados de cobre/ año, en un

turno de trabajo de 8 horas y durante 300 días de ejercicio anual.

Los factores condicionantes del tamaño de planta óptimo son:

Factor mercado: logra una mayor cobertura de la demanda potencial

de ollas de cobre y adornos laminados de cobre.

Factor financiamiento: dispone de los recursos financieros

adecuados al monto de inversión requerida.


72

4.2 LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

4.2.1 GENERALIDADES

En esta parte del estudio se tratará sobre la ubicación óptima de la Planta

Industrial, teniendo como objetivo la obtención del punto locacional más

ventajoso, orientada a la minimización de los costos de producción de los

productos a fabricar.

4.2.2. MACROLOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

Consiste en la selección de la región o zona geográfica y la demarcación

del lugar donde funcionará la Planta Industrial, cuyos factores locacionales

examinados y evaluados presentan condiciones apropiadas para la

ubicación del lugar o sitio donde funcionará la nueva Planta Industrial.

Como premisa fundamental para establecer la localización de esta nueva

unidad productiva será la descentralización industrial de acuerdo al Plan

Nacional de Diversificación Productiva, por lo tanto, si complementamos con

algunos objetivos del proyecto, como son: la creación de nuevos puestos de

trabajo, dar mayor valor agregado a la materia prima principal (cobre),

atender la demanda del mercado y contribuir al desarrollo regional.

En base a los criterios anteriores, se tomará la decisión de complementar la

Planta Industrial en la región Arequipa.

4.2.3. MICROLOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

La microlocalización consiste en la elección del sitio o la delimitación

precisa del espacio físico en que se instalará finalmente la planta.

Una vez definida la microlocalización, se determinará el lugar definitivo en

donde se ubicará la planta industrial dentro de la región Arequipa.


73

4.2.3.1. Alternativas de Localización

Se proponen tres alternativas de microlocalización:

a) Alternativa I:

Zona: Parque Industrial de Río Seco

Distrito: Cerro colorado

Provincia: Arequipa

Departamento: Arequipa

b) Alternativa II:

Zona: CETICOS - Matarani

Distrito: Matarani

Provincia: Islay


c) Alternativa III

Zona: Variante de Uchumayo (km 4-5)

Distrito: Sachaca

Provincia: Arequipa


La elección de estas tres alternativas se ha realizado debido a los

siguientes aspectos:

A. Alternativa I: Parque Industrial de Río Seco, fue elegido porque

presenta la infraestructura de servicios que requiere la planta

industrial (terreno, agua, energía eléctrica, vías de acceso).

B. Alternativa II: CETICOS-Matarani, fue elegido por ser una zona

industrial, disponiendo de terrenos para levantar la planta industrial;

dispone de la infraestructura de servicios necesarios (agua, energía

eléctrica, vías de acceso, alcantarillado).

C. Alternativa III: Zona de la Variante de Uchumayo (km 4-5), fue

elegido por ser una zona de gran desarrollo comercial e industrial y

contar con servicios básicos (agua, energía eléctrica, alcantarillado,

vías de acceso y terrenos).


74

4.2.3.2. Evaluación Cualitativa por el Método de Ranking de

Factores con Pesos Ponderados

A) Factores Locacionales

a) Factor: Terrenos

El terreno es importante para la ubicación y construcción de la

infraestructura física requerida para la planta industrial. Dadas las

características de este tipo de industria, se requiere la ubicación en una

zona industrial.

b) Factor: Construcciones

Este factor conjuntamente con el factor terreno incide en el costo de

inversión por su valor económico. Para su evaluación se tomará en

cuenta el costo unitario de construcción (m2).

c) Factor: Mano de Obra

El proceso seleccionado para el proyecto es de tecnología intermedia,

por lo que requiere de mano de obra calificada y semi-calificada. Para su

evaluación se tomará en cuenta su disponibilidad y tecnificación.

d) Factor: Agua

Este factor es de importancia, ya que el proyecto requiere de cantidades

significativas para el proceso y servicios generales. Para su evaluación

se tomará en cuenta su disponibilidad y costo unitario (m3)

e) Factor: Energía Eléctrica

La planta industrial requiere contar con un suministro regular de

energía eléctrica para el funcionamiento de maquinarias y equipos de

proceso, así como para iluminación y servicios generales. Para su

evaluación se tomará en cuenta su disponibilidad y costo unitario (Kw-H).


75

f) Factor: Cercanía a la Materia Prima:

Se pretende lograr que en lo posible el costo de la materia prima sea

mínimo, es decir, se buscará la cercanía hacia las fuentes de

abastecimiento de mayor concentración en cuanto a cantidades

físicas. Esta condición permitirá un menor costo de transporte de

materia prima.

g) Factor: Cercanía al Mercado de Consumo-Distribución

Se buscará la cercanía hacia el mercado de consumo-distribución del

producto, evaluando la disponibilidad de vías de acceso y buscando el

costo mínimo de transporte de producto terminado.

h) Factor: Disponibilidad de Infraestructura Social

Este factor se refiere a la disponibilidad de infraestructura social,

conformada por: oficinas de instituciones financieras, instituciones

estatales, centros de recreación, complejos habitacionales, centros

comerciales, centros industriales, medios de comunicación, etc. Para su

evaluación se tomará en cuenta su disponibilidad.

i) Factor: Incentivos de Promoción Industrial

Este factor se refiere a la disponibilidad de incentivos de promoción

industrial: exoneración de impuestos (IGV, Renta, Aranceles) créditos,

adquisición de terrenos, etc., en la zona donde estará ubicada la Planta

Industrial.

B) Identificación de Factores

Se identifican y codifican los factores de localización:


76

Cuadro N° 4.3.

IDENTIFICACIÓN DE FACTORES

FACTOR CÓDIGO

• Terrenos 1

• Construcciones 2

• Mano de Obra 3

• Agua 4

• Energía Eléctrica 5

• Cercanía a la Materia Prima 6

• Cercanía al Mercado de Consumo-Distribución 7

• Infraestructura Social 8

• Promoción Industrial 9


C) Ponderación de Factores

Cuadro N° 4.5.

FACTORES PONDERADOS

FACTOR COEFICIENTE DE PONDERACIÓN

(%)

01 5,0

02 15,0

03 10,0

04 10,0

05 5,0

06 15,0

07 25,0

08 5,0

09 10,0

TOTAL 100,0

D) Escala de Calificación

Se asigna un puntaje a cada alternativa locacional por cada atributo,

según las ventajas relativas de la alternativa respecto del atributo.


77

Se hace uso de la siguiente escala de calificación:

Cuadro N° 4.6.

ESCALA DE CALIFICACIÓN

CALIFICACIÓN PUNTAJE

- Excelente 5

- Bueno 4

- Regular 3

- Malo 2

- Pésimo 1

E) determinación del Puntaje Ponderado

Se multiplica el puntaje de cada alternativa de localización por el

coeficiente de ponderación respectivo; de esta manera se obtienen para

cada alternativa tantos productos como factores de localización se hayan

tomado en cuenta. La suma de dichos productos dará el puntaje total

ponderado correspondiente a la alternativa. Aquella que tenga el puntaje

ponderado más alto, será la mejor alternativa de localización de la Planta

Industrial.

F. Cuadro de Evaluación Cualitativa.

Se presenta en el Cuadro N° 4.7.

G. Localización Óptima

Corresponde a la Alternativa I: Parque Industrial de Río Seco – en el

distrito de Cerro Colorado, Provincia de Arequipa, por presentar el mayor

puntaje ponderado.


78

Cuadro N°4.7.

EVALUACION CUALITATIVA: MÉTODO DE RANKING DE FACTORES

CON PESOS PONDERADOS

FACTORES DE LOCALIACIÓN

COEFICIENTE DE

PONDERACIÓN (%)

CALIFICACIÓN NO PONDERADA

CALIFICACIÓN PONDERADA

L-I L-II L-III L-I L-II L-III

1) TERRENO 5 - Disponibilidad 2 5 5 5 10 10 10 - Costo (m2) 3 5 3 4 15 9 12

2) CONSTRUCCIONES 15 - Costo (m2) 15 5 4 5 75 60 75

3) MANO DE OBRA 10 - Disponibilidad 2 5 4 5 10 8 10 - Tecnificación 3 5 4 5 15 12 15 - Costo 5 5 4 5 25 20 25

4) AGUA 10 - Disponibilidad 5 5 4 4 25 20 20 - Costo Unitario (m2) 5 5 4 5 25 20 25

5) ENERGÍA ELÉCTRICA 5 - Disponibilidad 2 5 5 5 10 10 10

- Costo Unitario (KW-H) 3 5 5 5 15 15 15

6) CERCANÍA A LA MATERIA PRIMA

- Costo de Transporte 15 15 4 4 4 60 60 60

7) CERCANÍA AL MERCADO DE CONSUMO- DISTRIBUCIÓN

25

- Disponibilidad de Vías de Acceso

10 5 5 5 50 50 50

- Costo de Transporte 15 5 4 5 75 60 75

8) INFRAESTRUCTURA SOCIAL

5

- Disponibilidad 5 5 4 4 25 20 20

9) INCENTIVOS DE PROMOCIÓN INDUSTRIAL

10

- Disponibilidad 10 4 5 4 40 50 40

TOTAL 100 100 - - - 475 424 462



79

CAPÍTULO V

INGENIERÍA DEL PROYECTO

5.1 INTRODUCCIÓN

El estudio de ingeniería, es el conjunto de conocimientos de carácter científico y

técnico que permite determinar el proceso productivo para la utilización nacional

de los recursos disponibles destinados a la fabricación de una unidad de

producto. La ingeniería tiene la responsabilidad de seleccionar el proceso de

producción del proyecto, cuya disposición en planta conlleva a la adopción de

una determinada tecnología y a la instalación de obras físicas o servicios básicos

de conformidad a las maquinarias y equipos seleccionados.

El objetivo general del estudio de ingeniería del proyecto es resolver todo lo

concerniente a la instalación y el fundamento de la planta. Desde la descripción

del proceso, adquisición de equipo y maquinaria, requerimiento de insumos y

recursos humanos, determinar la distribución óptima de la planta, hasta aspectos

referentes a control de calidad, seguridad e higiene, mantenimiento de planta, en

otros aspectos.


80

5.2 PROCESO PRODUCTIVO


En el proceso de producción comprende el procedimiento técnico

utilizado en el proyecto para obtener los bienes mediante una

determinada función de producción. Una función de producción informa

acerca de la cantidad de producto que podemos esperar cuando

cambiamos los insumos de cierta manera. Un proceso de producción se

puede clasificar en función de su flujo productivo o del tipo de producto a

manufacturar, y en cada caso particular, se tendrá diferentes efectos

sobre el flujo de fondos del proyecto. Según el flujo productivo, el proceso

puede ser en serie, por pedido o por un proyecto específico. El proyecto

hará uso del proceso en serie, la producción sigue diferentes secuencias

que hace necesaria su flexibilización a través de la mano de obra y las

maquinarias y equipos suficientemente dúctiles para adaptarse a las

características de la unidad de producto. Este proceso afectará los flujos

económicos por la mayor especialidad del recurso humano y por las

mayores existencias que será preciso mantener.

El proceso productivo a través de la tecnología usada, tiene incidencia

directa sobre el costo de operación. La relación entre costo de operación

e inversión será de mayor incidencia mientras menos intensiva en capital

sea la tecnología.

5.2.2. ESCALAS POSIBLES DE PRODUCCIÓN Y GRADO DE

ACTUALIZACIÓN TECNOLÓGICA

5.2.2.1. Escalas y Niveles de Producción

En el Cuadro N° 5.1, se presentan las escalas y niveles de producción

de ollas metálicas en función al tamaño de empresa.


81

Cuadro N° 5.1.

ESCALAS Y NIVELES DE PRODUCCIÓN POR TAMAÑO DE

EMPRESA

TAMAÑO DE EMPRESA ESCALA Y NIVEL DE PRODUCCIÓN

- Artesanal/Microempresa Menor a 650 piezas/semana

- Pequeña Empresa De 650 a 7000 piezas/semana

- Mediana Empresa De 7000 a 15000 piezas/semana

- Gran Empresa Más de 15000 piezas/semana

Fuente: ONUDI

5.2.2.2. Grado de Actualización Tecnológica

El proceso de producción para la escala se artesanía/microempresa es

un proceso tradicional. Los cambios que ha sufrido el proceso en el

transcurso del tiempo se refiere básicamente a la modernización de la

maquinaria que incremente los volúmenes de producción.

En la pequeña empresa se realizan las operaciones de manera

mecánica, mientras que en las medianas empresas y grandes

empresas se efectúan con maquinaria electrónica incorporando

inclusive robots al proceso. Esto motiva que se incremente la

producción de las grandes empresas.

5.2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE OBJETOS

UTILITARIOS: OLLAS DE COBRE

5.2.3.1. Recepción

Todos los insumos requeridos se recepcionan en el área de descarga

del Almacén de Materias Primas.

5.2.3.2. Almacenamiento

Los bloques de cobre (electrolítico de 99,9% de Cu ó aleado con 0,03%

de P) mediante un montacargas son trasladados hasta el Almacén de


82

Materias Primas, apilándolas sobre plataformas de madera hasta una

altura de 1,80 m del nivel del piso.

5.2.3.3. Laminado

Los bloques de cobre se trasladan hasta el área de laminado en donde

mediante la operación de laminado en frío, se obtienen planchas o

láminas de cobre de las siguientes dimensiones:

Largo: 3,00 m

Ancho: 1,00 m

Espesor: 1,25 mm (0,049”)

Peso: 33,4 kg Aprox.

5.2.3.4. Cortado

Las láminas o planchas de cobre se destinan al área de corte, en

donde se obtienen cuadros de 0,35 m a 0,60 m de lado, el corte se

realiza en forma mecánica ayudado por una máquina cortadora. Luego,

se realiza un corte a los cuadros en forma circular mediante una

cortadora circular para obtener discos de diversos diámetros según el

tamaño de la olla.

5.2.3.5. Embutido

Consiste en colocar en una máquina embutidora un molde

predeterminado para que después se coloque el disco de cobre y de

manera mecánica lo presione sobre el molde y formar la estructura

básica de la olla la presión de trabajo ejercida es de aproximadamente

de 500 lb/pulg2.

5.2.3.6. Troquelado de Orejas

A partir de otro corte de lámina se obtienen tiras de un determinado

ancho y largo, a partir de ahí se troquelan las orejas.


83

5.2.3.7. Agregado de Tapa

En forma independiente se elabora la tapa a partir de otra lámina

circular de cobre.

5.2.3.8. Rizado

En la parte superior de la olla lleva un pequeño borde, al que se

denomina rizo. Esta operación consiste en realizar un corte angulado

sobre el borde y posteriormente se dobla hacia adentro dándole forma

al rizo.

5.2.3.9. Punteado de Orejas

Esta operación consiste en la colocación de las orejas en la olla

mediante una máquina punteadora eléctrica. Esta máquina además de

realizar la soldadura por inducción de la chapa y el disco de cobre,

ejerce una gran presión para una mejor fijación de la pieza.

5.2.3.10. Pulido

Las ollas ensambladas pasan mediante transparencia automática por

una secuencia de pulido interior y exterior, para dejarlo uniforme y liso,

conservando el brillo original del producto terminado.

5.2.3.11. Decapado

Esta es la parte química del proceso que sirve para eliminar las

impurezas que acompañan al cobre, como grasas y óxidos a base de

ácidos.

5.2.3.12. Empacado

Las ollas de cobre terminadas, se traslada mediante carritos hasta la

zona de empacado, en donde se empacan en bolsas de plástico previo

a su llegada al almacén de productos.


84


Finalmente, el producto acabado se traslada al Almacén de Producto

Terminado colocándose sobre un sistema de estantería clasificándole

por tamaño, permaneciendo el tiempo necesario hasta su distribución

al mercado interno.

5.2.3.14. Diagrama de Bloques Vertical del Proceso de Fabricación

de Ollas de Cobre

Se presenta en el Gráfico Nº 5.1.

Gráfico Nº 5.1.

DIAGRAMA DE BLOQUES VERTICAL DEL PROCESO: OLLAS DE

COBRE



85

5.2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE OBJETOS

ORNAMENTALES: ADORNOS ELECTROFORMADOS DE COBRE

5.2.4.1. Electroformado de Cobre

El electroformado es un arte cuya práctica depende de la experiencia y

destreza de la persona que lo ejerce.

El cobre se utiliza ampliamente para electroformado debido a que su

costo es muy bajo y su existencia es manifestada en todos los ámbitos

para muchas aplicaciones.


La chatarra de cobre generada en el proceso de laminado, se coloca en

sacos de polipropileno, se pesa y traslada al Almacén de Materias

Primas, colocándose sobre plataformas de madera.

5.2.4.3. Diseño de Moldes

Para producir el objeto metálico mediante depósitos electrolítico es

necesario disponer una forma sobre el cual se deposite

preferentemente un negativo del producto deseado, considerando que

solamente en estas condiciones es posible realizar una reproducción

exacta.

El punto de partida para un electroformado constituye en el diseño del

prototipo, que a su vez determina el diseño del molde negativo o

matriz.

Una vez diseñado el prototipo de producto ornamental a obtener, se

procede a la fabricación del modelo.

El encargado del diseño deberá coordinar con el operario de

electroformado, antes de terminar los detalles del diseño.


86

Con frecuencia los espacios de electroformado puede ser simplificada

sustancialmente con algunos cambios en el diseño que no impiden el

funcionamiento de la pieza.

A continuación tenemos las siguientes indicaciones:

Deben evitarse los ángulos rectos para evitar la formación de

esquinas débiles. En el caso de moldes permanentes deben

utilizarse biseles de 1 a 3 grados para permitir la separación del

electroformado. Esta consideración puede pasarse por alto en el

caso de moldes desechables.

Los ángulos exteriores deben ser provistos de radios tan generosos

como sea posible para evitar acumulaciones y deterioros indebidos.

Los detalles de bajo relieve deben ser poco profundos (el ancho

debe ser mayor que la profundidad).

5.2.4.4. Fabricación de Moldes

Los moldes se clasifican en términos generales en permanentes y

desechables los primeros pueden reutilizarse. En tanto que los

segundos se destruyen en el momento de separar el metal

electrodepositado.

El método de fabricación de la matriz dependerá en gran parte del

material seleccionado. Puede emplearse máquina, fundición o

electroformado.

A) Moldes Permanentes

Dentro de los permanentes se consideran a los metálicos tales como el

cobre, níquel, acero inoxidable, bronces entre otros. Su uso ofrece

ventajas, ya que la superficie es conductora de la electricidad y no

requiere tratamiento previo, excepto aquel que permita separar el

depósito formado sobre ella. Estos moldes pueden fabricarse mediante

maquinado o bien mediante depósito electrónico.


87

Al depositar electrónicamente los moldes, es posible reproducir la

líneas más finas y los detalles que puedan observarse con un

microscopio.

Los moldes de cobre y níquel pueden ser fabricados por

electroformado y este método es empleado frecuentemente para la

producción de grandes volúmenes. Estos a su vez son menos

costosos que aquellos producidos por maquinado. Para la producción

de cuadros o galvanos en alto relieve se utilizará este método

fundamentalmente por las ventajas que ofrece.

Metales electrorecubiertos. El cobre recubierto con níquel o cromo

ofrecen facilidades para la separación de las electroformas, sin

embargo para aplicaciones de alta precisión debe tomarse en cuenta

el espesor del recubrimiento del níquel o cromo.

Acero inoxidable (AISI 302. AISI 304). Debido a su superficie pasivada

y su buena resistencia a la corrosión el acero inoxidable se utiliza en la

fabricación de moldes permanentes. Puede ser maquinado con

estrechas tolerancias y el acabado superficial no se deteriora

rápidamente.

Los materiales no conductores. También son utilizados como moldes

permanentes. Tal es el caso de una clase exclusiva de plásticos a base

de resina epóxicas y planchas de vinílico de 0,8 mm de espesor. Las

cuales se colorean a blanco, verde o negro por medio de un colorante

adecuado, el color ayuda al inspector a detectar cualquier falla en la

impresión.

Dentro de las investigaciones realizadas al respecto se ha encontrado un

modo de fabricar moldes permanentes. No conductores a base de resina,

como es el POLITEK E-91; la cual es una resina poliéster completamente

flexible, además se caracteriza por ser compatible con cualquier tipo de

poliéster rígido, que asegura de igual forma una flexibilidad adecuada,

esta a su vez está asociada con un catalizador y endurecedor tales como

peróxido MEK y la solución del cobalto al 1% Xilol. el modo usual de esta

resina se realiza mediante el método de vaciado sobre un modelo

determinado el cual debe estar dentro de una caja de moldeo bien


88

asegurada, tal que evite la filtración de la resina flexible por sus

propiedades de tipo operacional estarían ocupando un lugar

preponderante en la industria del electroformado. A continuación

presentamos las características y proporciones de peso de esta resina

flexible (*).

CARACTERISTICAS

TIPO: POLIESTER FLEXIBLE

CONTEN. DE MONOESTIRENO: 70%

VALOR ÁCIDO: 37 – 43 mg KOH/g de muestra

VISCOSIDAD: I - N BURBUJA GARDNERA 25°C (298K)

COLOR: 4-5 (GARDNER)

(*)Fuente: división de resinas TECNOQUÍMICA S.A.

PROPORCIONES DE USO

POLITEK E 91 100 g.

SOLUCIÓN DE COBALTO 3 g.

PEROXIDO MEK 3 g.

Esta mezcla gelifica entre 2-16 min a 293 k.

B) Moldes Desechables

Los moldes desechables se clasifican en conductores y no conductores

dentro de los conductores se encuentran los metales fusibles que son

aleaciones de bajo punto fusión (Pb, Sn, Si, Cd) ya que más fácil

vaciarlas en metal, yeso inclusive en madera o en plástico .Antes del

moldeado, las superficies de los moldes metálicos y no metálicos

deben ser tratados apropiadamente para asegurar su separación esto

puede ser efectuado por atomización de apropiados agentes

desmoldantes tales como la silicona y grafito en suspensión. La

aleación más común que muestra el punto de fusión más bajo es

llamada metal para maderas.


89

En el Cuadro N° 5.2, se presenta aleaciones de bajo punto de fusión

para moldes desechables.

Cuadro N° 5.2.

ALEACIONES DE BAJO PUNTO DE FUSIÓN PARA MOLDES

DESECHABLES

ALEACION Pto. Fusión (K) %Bi %Pb %Sn %Cd

1 *

2

3*

4

5*

343

343-361

397

411-443

411

50,0

42.5

55.6

40.0

58.0

26.7

37,7

44,5

-----

-----

13.3

11.3

-----

60,0

42,0

10,0

8,5

-----

-----

-----

(*) Componentes Eutécticas

Dentro de los no conductores se pueden citar los moldes de cera, yeso y

madera; los cuales deben ser impermeables por impregnación de un

material apropiado tales como la parafina, barniz laca o alguna resina

sintética.

Una mezcla apropiada de ceras fundidas 366 - 377 K es la siguiente:

Cera de abeja : 4 partes

Parafina : 12 a 13 partes

Resina de trementina : 2 a 3 partes

El objeto debe ser sumergido al menos 30 min. O hasta que cese el

burbujeo, entonces se retira y enfría, es conveniente utilizar ceras de

bajo punto de fusión (324-327 K) con el fin de evitar una pérdida

considerable de detalles.

5.2.4.5. Desmoldantes

Una vez obtenido los moldes, por lo general las superficies de estas

deben ser tratadas con un agente desmoldante para evitar la adhesión

del electrodepósito esta capa debe ser lo suficientemente fina


90

conductiva de modo que permita la formación de un depósito denso y

de buena apariencia.

Las superficies metálicas tales como aquellas de cobre, níquel, acero

inoxidable y aleaciones de bajo punto de fusión requieren por lo

general de operaciones de limpieza y pasivación respectiva ya sea

diferentes soluciones según sea el material del molde a tratar.

A) Películas mecánicas

Es necesario tratar en tal forma la superficie metálica que

permaneciendo conductora no produzca ninguna película que pegue el

metal depositado.

B) Películas químicas

En principio estos métodos incluyen la formación sobre la superficie

metálica de película de compuestos químicos que generalmente son un

poco conductores debido a que son muy delgadas. Lo más sencillo de

tales capas es la proporcionada por películas pasivas que se

encuentran presentes en forma natural sobre el níquel, acero

inoxidable, cromo y latones. Estas capas consisten probablemente en

oxígeno absorbido o químicamente combinado son ventajosos puesto

que generalmente son muy delgadas y uniformes.

5.2.4.6. Metalización de Moldes

Una vez realizado la aplicación de la película desmoldante se procede

luego al proceso de metalizado. Estos pueden ser aplicados por

métodos mecánicos y químicos como describiremos continuación.

Método mecánico: aplicación del grafito, pintura conductora.

Método químico: solución nitrato de plata, hidróxido de potasio y agua

destilada.


91

PRECAUCIÓN

Para evitar la formación de mezclas explosivas la solución de plata,

hidróxido de potasio e hidróxido de amonio nunca deben mezclarse en

estado de concentrado, si no diluidas en agua destilada.

5.2.4.7. Baño de Cobre Electroformado

Para elegir un electrolito adecuado que permite obtener electroformas

satisfactorias se tomar en consideración lo siguiente:

a) Propiedades físicas, mecánicas y químicas requeridas para cada

aplicación específica.

b) Velocidades de deposición dependientes de la forma y diseño de la

pieza a ser reproducida.

c) Estabilidad y facilidad de control del electrolito.

d) Costo del electrodepositado de metales.

5.2.4.8. Acabado

En esta última etapa del proceso se realiza el sombreado y pulido para

que se conserve el brillo original del producto terminado.

5.2.4.9. Empacado

Los adornos de electroformado se colocan en bolsas de plástico y

embaladas en cajas de cartulina.


El producto adecuadamente embalado se traslada hasta el Almacén de

Producto Terminado colocándose sobre un sistema de estantería

metálica.


92

5.2.4.11. Diagrama de Bloques Vertical del Proceso: Adornos

Electroformados de Cobre

Se presenta en el Gráfico N° 5.2.

Gráfico Nº 5.2.

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO PRODUCTIVO: ADORNOS

ELECTROFORMADOS DE COBRE



93

5.2.5 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROCESO DE CONFORMADO

5.2.5.1. Concepto e Importancia

Los procesos de conformado plástico de metales, son todos aquellos

procesos donde se busca generar formas a metales, de tal manera que

su volumen y masa se conservan, y las partículas de este sean

desplazadas de una posición a otra. La importancia de estos procesos

radica en los múltiples artículos y formas en metal que existen y su

fabricación en serie, haciendo que su alta demanda dependa de las

buenas características mecánicas que posee el material, al igual que

su gran maleabilidad y ductilidad.

5.2.5.2. Procesos de Conformado de Metales

En la industria metalmecánica existen diferentes tipos de proceso de

conformado, siendo cada uno adecuado para un propósito

determinado.

La elección del proceso de conformado determinado, depende de la

forma y/o tratamiento al que se quiera llevar el material.

Los procesos de conformado se clasifican de acuerdo a dos principales

variables:

La temperatura de trabajo

El tipo de materia prima


94

A) Según la Temperatura de Trabajo

Se dividen en dos tipos: en caliente y en frío.

a) Trabajo en frío

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo

ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia.

Original de metal, produciendo a la vez una deformación.

Las primeras ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores

tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener

propiedades de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza

de las partes. Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas

ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su

resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que

el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y

contrarreste el incremento de la resistencia; la reducción de la

ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad

de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.

b) Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una

temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del

trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación

plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes

grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una

alta ductilidad.

Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores

modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y

esfuerzos requeridos para deformar el material, opción de trabajar con

metales que se fracturan cuando son trabajados en frío, propiedades

de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren

endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.


95

B) Según el Tipo de Materia Prima Utilizada

Los procesos de conformado plástico también se caracterizan por

utilizar materiales en diferentes condiciones, ya estén en forma de

láminas o en forma de bloques macizos. Esta característica diferencia

de manera particular los tipos de procesos y utilidades de cada uno.

a) Procesos que utilizan la materia prima en forma de láminas

Es todo proceso de conformado de metales en donde el metal que será

conformado en cierta forma determinada, se dispone inicialmente como

lámina.

Dentro de este grupo, se encuentran una serie de procesos muy

utilizados a nivel industrial, estos son el troquelado, doblado y

embutido.

b) Procesos que utilizan la materia prima en forma de bloques

Son el conjunto de procesos en el que el metal que será conformado en

una forma determinada, se encuentra inicialmente dispuesto en forma

de bloque. Estos se caracterizan por su drástico cambio de geometría.

Los procesos que se encuentran dentro de este grupo son el laminado,

forjado y extrusión.

5.2.5.3. Proceso de Laminado

A) Base Introductoria

La laminación es el proceso de deformación plástica, de alta

productividad y fácilmente controlable. Es utilizado para producir

productos metálicos alargados de sección transversal constante, en

forma de láminas o cintas. Su principal objetivo es reducir el espesor

del material haciéndolo pasar entre dos cilindros que lo comprimen y

estiran.


96

Figura N° 5.1.

PROCESO DE CONFORMADO POR LAMINACIÓN

Fuente: “Tecnología LOPEZ M. Alejandro

Este proceso metalúrgico se puede realizar con varios tipos de

máquinas. La elección de la máquina más adecuada va en función del

tipo de lámina que se desea obtener (espesor y longitud) y de la

naturaleza y características del metal.

Es importante comprobar el gran uso industrial y comercial que tiene el

proceso de conformado metálico de laminado en la fabricación de

artículos, en donde los grandes bloques metálicos son laminados hasta

más de 45 veces su grosor inicial. Se puede realizar en frío o en caliente.

a) Laminado en caliente

El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada,

o fundición comúnmente dendrítica, la cual incluye granos grandes y no

uniformes, por lo cual la estructura es más frágil y contiene porosidades.

De tal manera la laminación en caliente se debe realizar a una

temperatura mayor a la temperatura de recristalizacion del metal;

permitiendo transformar la estructura colada en una estructura laminada,

la cual va a tener granos más finos y una mayor ductilidad, resultando

ambas de los límites de los granos frágiles y el cierre de los defectos

especialmente de la porosidad. El proceso de laminado en caliente se


97

lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se

manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo

que corresponde a la temperatura de recristalizacion. Comúnmente los

primeros producto de laminado en caliente, son la palanquilla y el

planchón. El primer producto es muy utilizado para la formación de vigas

en forma de I y rieles de ferrocarril, en el caso de utilizar tochos, en

cambio para la formación de placas y láminas se utilizan los planchones.

En el proceso de laminado en caliente tanto para palanquillas como para

planchones la superficie tiene que ser mejorada, por la presencia de

calamina, la cual puede ser eliminada por ataque químico, esmerilado

grueso para dar suavidad a la superficie, o chorro de arena y de tal

manera pasar a ser laminada.

b) Laminado en frío

El proceso de laminado en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente. A

diferencia del proceso de laminación en caliente, produce láminas y tiras

con un acabado superficial mejor debido a que no hay presencia de

calamina. Además se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores

propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación.

B) Equipos de Laminación

La unidad básica de este proceso es el cilindro de laminación. El

conjunto se denomina CAJA y está formado por un par de rodillos,

situados en un bastidor, que pueden girar, presionar y modificar la

distancia entre sus ejes. Un cilindro se mueve por accionamiento y el

otro por fricción.


98

Figura N° 5.2.

UNIDAD BÁSICA DE LAMINACIÓN

Fuente: “Tecnología Mecánica” LOPEZ M. Alejandro.

Los cilindros de laminación se componen de:

Cuerpo o tabla: puede ser liso para chapa o acanalado para la

obtención de distintos perfiles.

Cuellos: situados a ambos lados de la tabla.

Muñones o trefles: se asientan en los cojinetes.

Figura N° 5.3.

CILINDROS DE LAMINACIÓN

Fuente: “Tecnología Mecánica” LOPEZ M. Alejandro

El material del cuerpo de los cilindros de laminación varía según el

proceso se haga en frío o en caliente.

Laminación en frío: cilindros de acero forjado, con un tratamiento

térmico que les confiere mayor dureza superficial.

Laminación en caliente: cilindros de fundición.

Acondicionamiento

Cojinete orodamiento

Cilindro


99

Estos cilindros se desbastan en tornos apropiados, se templan y

posteriormente se rectifican en máquinas de gran precisión para

conseguir un fino acabado.

Se debe usar lubricación durante la laminación.

C) Disposición de los Cilindros

Las cajas de laminación más sencillas son las de dos cilindros, también

existen cajas de tres o más cilindros, se denominan cajas compuestas.

Dúo: caja de dos cilindros de ejes horizontales. Reversibles o no. En los

reversibles para laminar en ambos sentidos hay que parar e invertir el

giro, con la pérdida de tiempo que conlleva.

Figura N° 5.4.

DÚO DE CILINDROS


Trío: permite laminar en ambos sentidos sin necesidad de parar.

Figura N° 5.5.

TRIO DE CILINDROS



100

Dobles Dúos: se componen de dos parejas de cilindros, con sus ejes

paralelos.

Figura N° 5.6.

DOBLE DÚO DE CILINDROS


Cajas Universales: Permiten controlar el aumento de dimensión en

dirección transversal al avance de la lámina. Por un lado controlamos el

ancho de la chapa o perfil, y además, se aumenta la tolerancia y

disminuye la pérdida de material. Está formado por cuatro cilindros: dos

horizontales y dos verticales.

Figura N° 5.7.

CILINDROS DE LAMINACIÓN


Laminadores para pequeños espesores: cada vez que disminuye el

espesor, se dificultan las operaciones sucesivas de reducción de

espesor. En cada pasada se crean tensiones residuales que provocan


101

acritud. Para evitarlo se puede: aumentar la lubricación, recocer el

material o reducir el diámetro de los rodillos.

Los cilindros de menor diámetro presentan menor superficie de contacto,

por lo que el esfuerzo necesario para conseguir la deformación es

menor. Como inconveniente presentan que son más susceptibles de

flexarse, por lo que requieren otros cilindros de mayor diámetro sobre los

que apoyarse.

Figura N° 5.8.

CILINDROS PARA PEQUEÑOS ESPESORES


Trenes de Laminación: Sucesión de cajas laminadoras sincronizadas,

que realizan sucesivas pasadas para obtener el perfil deseado.

Abiertos o en Línea: Todos accionados por el mismo motor. Facilita

la salida del material en cualquier pasada.

Figura N° 5.9.

TREN DE LAMINACIÓN EN LÍNEA



102

Continuos: cajas dispuestas una a continuación de otra pasando el

material de una o en otra sin interrupción. Pueden estar accionadas

por el mismo motor o no.

Figura N° 5.10.

TREN DE LAMINACIÓN CONTINUO


Semicontinuos: como los continuos, pero dejando más espacio

entre cajas, para poder recoger el material en cualquier pasada.

En zig-zag: mixto entre continuo y en línea.

Figura N° 5.11.

SEMICONTINUO EN ZIG ZAG


Clasificación Según el Producto Obtenido

Trenes desbastadores: parten de lingotes de fundición.

o Blooming: obtención de tochos.

o Slabbing: obtención de petacas.

Trenes palanquilla: obtención de palanquillas.


103

Trenes para fermachines: obtención de redondo de acero entre 5-8

mm.

Trenes estructurales: obtención de perfiles (U, T, doble T…)

Trenes comerciales: obtención de perfiles de tamaño mediano y

pequeño.

Trenes para chapa:

o Para chapa gruesa: a partir de petacas.

o Trenes continuos de laminación en caliente (partiendo de

espesores entre 100 y 200 mm obtenemos chapas entre 1.5 y

4.75 mm).

o Trenes continuos de laminación en frío (partiendo de espesores

entre 1.25 – 5 mm obtenemos chapas de hasta 0.2 mm)

Normalmente se requiere varias pasadas hasta obtener el perfil

deseado, denominado a todo el conjunto “trenes de laminación”.

Figura N° 5.12.

TRENES DE LAMINACIÓN



104

5.2.5.4. Proceso de Embutido

El embutido de chapas metálicas es uno de los procedimientos más

comunes en la elaboración de piezas huecas, para diversas

aplicaciones que van desde el hogar, la oficina y en la industria en

general.

Comprende la operación cuya finalidad es convertir una chapa plana en

un cuerpo hueco. Se realiza mediante una estampa de embutición,

compuesta de:

Matriz: forma el hueco al que debe adaptarse la chapa.

Punzón: empuja la chapa contra, adaptándola al hueco.

Pisador o sujeta chapas: presiona el borde de la chapa contra la

matriz, evita que se formen arrugas, pero sin sujetarla. La chapa

debe fluir conforme baja el punzón.

A) Tipos de Prensa para Embutidos

Durante el proceso se produce un complejo sistema de fuerzas de

tracción y compresión que componen el flujo o corrimiento del material.

Para embutir piezas muy profundas deben usarse punzones de sección

muy pequeña en relación con las dimensiones iniciales de la chapa.

Cuanto mayor sea esta diferencia mayor será el esfuerzo necesario.

No se recomienda embutir en una operación profundidades superiores a

un radio de la pieza. Para piezas más profundas se debe hacer en

varias operaciones, siendo n el número de operaciones (d, diámetro del

punzón; h, profundidad o altura de embutición):

d

hn 2 , para piezas de pequeño diámetro.

d

hn 3 , para piezas de gran tamaño


105

Se tienen prensas de simple efecto y prensas de doble efecto.

Figura N° 5.13.

DISTINTOS TIPOS DE PRENSA PARA EMBUTICIÓN


B) Recipientes Cilíndricos

En general, se suele relacionar el área del disco de partida con la

superficie exterior de la pieza a obtener. Para cilindros de diámetro

interior d y altura exterior h, el diámetro del corte es aproximadamente:

D = 1.1 (h + d)


106

Figura N° 5.14.

DETERMINACIÓN DEL CORTE A MEDIDA DE PIEZAS CILÍNDRICAS


Para cuerpos simétricos, se determina subdividiendo el cuerpo en partes

sencillas.

C) Determinación del Diámetro de la Chapa

Existen varios métodos para determinar el diámetro original de la chapa a

embutir:

Determinación Gráfica: se descompone el contorno en longitudes

fáciles de calcular.

Determinación analítica.


107

Tablas de áreas más comunes.

Figura N° 5.15.

CORTE A MEDIDA DE DIVERSAS PIEZAS EMBUTIDAS



108

Figura N° 5.16.

EMBUTIDO DE UNA FORMA DE COPA

Fuente: “Tecnología Mecánica II”

FIGURA (a) Embutido de una parte en forma de copa: (1) inicio de la

operación antes de que el punzón toque el trabajo y (2) cerca del fin de

la carrera; y (b) piezas de trabajo correspondientes: (1) forma inicial y

(2) parte embutida. Los símbolos indican: c = claro, Db = diámetro de la

forma inicial Dp = diámetro del punzón, Rd = radio de la esquina del

dado, Rp = radio de la esquina del punzón, F = fuerza de embutido, Fh

= fuerza de sujeción


109

Figura N° 5.17.

ETAPAS DE EMBUTIDO

Fuente: “Tecnología Mecánica II”

Etapas en la deformación del material de trabajo en el embutido

profundo:

(1) El punzón entra en contacto con el trabajo, (2) doblado, (3)

enderezado, (4) fricción y compresión, y (5) forma final de la copa,

mostrando los efectos del adelgazamiento en las paredes de la copa.

Los símbolos indican: v movimiento del punzón, F = fuerza del punzón,

Fh = fuerza del sujetador de formas.

Para nuestro proceso de embutido para formar una olla con un

diámetro interior = 200 mm y una altura = 100 mm. El diámetro de la

forma inicial = 346 mm y el espesor del material 0.9 mm. Con base en

estos datos ¿es posible la operación de embutido?

Solución: Para valorar la factibilidad determinamos la relación de

embutido y la reducción.


110

𝐷𝑅 =𝐷𝑏

𝐷𝑝+346

200=1,73

De acuerdo con estas medidas la operación de embutido es factible. La

relación de embutido es menor que 2.0, la reducción es menor del 50%.

Éstos son los lineamientos generales que se usan frecuentemente para

indicar la factibilidad técnica.

FUERZAS: Las fuerza de embutido requerida para realizar una

operación dada se puede estimar aproximadamente mediante la fórmula:

Donde:

F = Fuerza de embutido (N)

t = espesor original de la forma (mm)

TS = Resistencia de la Tensión (MPa)

Db y Dp = Los diámetros del disco inicial y del punzón respectivamente

(mm)

La constante 0.7 es un factor de corrección para la fricción. La ecuación

anterior estima la fuerza máxima en la operación. La fuerza de embutido

varía a través del movimiento hacia abajo del punzón, alcanzando

usualmente su valor máximo a una tercera parte de la longitud de la

carrera.

LA FUERZA DE SUJECIÓN: Es un factor importante en la operación del

embutido. Como una primera aproximación, la presión de sujeción se

puede fijar en un valor = 0.003 de la resistencia a la fluencia de la lámina

del metal.

𝐹ℎ = 0,003 𝑌𝜋⟦𝐷𝑏2 − (𝐷𝑃 + 2.2𝑡 + 2 𝑅𝑑)

2⟧

r = Db – D

p = 346 – 200 = 0,4219 = 42,19%

Db 346

𝐹 = 𝜋𝐷𝑝 𝑡(𝑇𝑆) (𝐷𝑏

𝐷𝑝− 0.7)


111

Fh = Fuerza de Sujeción en embutido (N)

Y = Esfuerzo de fluencia de la lámina del metal (Mpa)

t = Espesor inicial del material (mm)

Rd = Radio de la esquina del dado (mm)

Los otros términos se definieron anteriormente. La fuerza de sujeción es

usualmente una tercera parte aproximadamente de la fuerza o embutido.

Para la operación de embutido determinaremos a) Fuerza de Embutido y

b) Fuerza de sujeción, dado el esfuerzo a la tensión de la lámina de

cobre: 224.3 Mpa y la resistencia a la fluencia: 54 Mpa, el radio de la

esquina del dado = 6 mm.

La fuerza de sujeción de estima por la ecuación:

5.2.6. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL ELECTROFORMADO

5.2.6.1. Base Introductoria

Los procesos electrolíticos, dentro de su clasificación general de la

electrometalurgia se dividen en 2 grupos:

Electrolitos efectuados con soluciones acuosas a temperaturas que

no exceden a los 60°C.

Electrólisis a altas temperaturas con soluciones fundidas de ciertas

sales anhidras (baño ígneo).

𝐹 = 𝜋𝐷𝑝 𝑡(𝑇𝑆) (𝐷𝑏

𝐷𝑝− 0.7)

𝐹 = 𝜋200 (0.9)(224) (346

200− 0.7)

F = 130 577.6 N

𝐹ℎ = 0,003 𝑌𝜋⟦𝐷𝑏2 − (𝐷𝑃 + 2.2𝑡 + 2 𝑅𝑑)

2⟧

𝐹ℎ = 0,003 (54)𝜋⟦3462 − (200 + 2.2(0.9) + 2 (6))2⟧

𝐹ℎ = 37625.1 𝑁


112

Dentro de este análisis, nos referimos básicamente al primer grupo,

que viene representado por el campo total de la electrodeposición y

esta a su vez cubierto por cuatro términos análogos, cada uno de los

cuales exige requisitos diferentes según sean las condiciones físicas

del producto catódico:

Electrorefinación.

Electroextracción.

Electrorecubrimiento.

Electroformado.

El electroformado es el arte de reproducir o producir artículos metálicos

por electrodeposición sobre una matriz patrón, el cual es

posteriormente separado en su forma total o parcialmente del depósito

electrolítico.

5.2.6.2. Teoría del Electroformado

A) Mecanismo de los Depósitos por Corriente Eléctrica

Si el proceso mediante el cual un ión metal disuelto se convierte en un

depósito sólido cristalino fuera completamente conocido, los efectos de

los diversos cambios serían posibles de predecir, sin embargo, no es

posible aun explicar estos procesos, aunque si bien se está

progresando mucho en este sentido.

La descripción muy elemental que a continuación presentamos, da un

panorama del proceso en términos de las teorías actualmente

aceptadas, como es el proceso de electrólisis.

Cuando se aplica un potencial a dos electrodos en una solución de una

sal metálica (electrolito), se comprueba que se produce una

descomposición química de dicha solución, los productos de la

descomposición llamados iones se sitúan sobre los electrodos,

dirigiéndose los aniones (iones negativos) al ánodo y los cationes

(iones positivos) al cátodo.


113

Los aniones están constituidos por un grupo o radical y los cationes por

un metal o por hidrógeno. Durante el proceso se desarrolla

principalmente 2 tipos de reacciones, en el ánodo y cátodo

respectivamente. En el ánodo se produce la oxidación, que tendrá lugar

el desprendimiento del ion metal, haciendo pasar el electrón excesivo

al circuito exterior y gastando la energía para el desprendimiento de los

electrones.

M-ne- Mn+ - E

El cátodo se encuentra cargado negativamente lo que induce a una

concentración relativamente alta de electrones y que serán necesarias

para dar lugar a la reducción del catión por medio de los electrones que

pasan del cátodo al catión y formación del metal, liberando energía.

M n+ + ne- M + E

Esquemáticamente podemos representar el mecanismo de los

depósitos por corriente eléctrica en la Figura N° 5.18.

Figura N° 5.18.

MECANISMO DEL PROCESO DE ELECTRÓLISIS

Fuente: “Tecnología del Electroformado de Metales”


114

B) Comportamiento del Cobre en el Proceso de Electrólisis

a) Cuando se emplean ánodos solubles

A partir del ánodo pasan a la solución iones de cobre y el ánodo va

disolviéndose, mientras que los iones de cobre procedentes de la

solución se precipitan al cátodo, convirtiéndose en el cobre metálico y

el cátodo va creciendo.

El ánodo de cobre sumergido en la solución electrolítica se conecta al

polo positivo del rectificador y el cátodo se conecta al polo negativo,

por lo que el circuito quedará cerrado y a través del electrolito pasará la

corriente eléctrica.

En la electrólisis se producen dos tipos de reacciones, anódica y

catódica, en el ánodo se desarrolla la oxidación que involucra

disolución, dando lugar al desprendimiento del ión metal.

Reacción Anódica

Cu - 2e –Z Cu2+ - E = + 0,17 V

La reacción absorbe energía. Esta es la reacción por lo que se produce

la disolución del ánodo, el ion cobre entra a la solución. El medio

acuoso de la solución participa también en el fenómeno, dando lugar a

la hidratación (combinación de los iones de metal en la solución con las

moléculas de agua).

Cu2+ + H2O CU.H2O2+

Lo contrario sucede en el cátodo.

Reacción Catódica

Cu2+ + 2e + Cu0 + E = -0.17V


115

Como se sabe, el cátodo se encuentra cargado negativamente y por

ende tiene una concentración relativamente alta de electrones, que

cuando los iones metálicos cargados positivamente (cationes) en su

movimiento de desplazamiento llegan al cátodo se produce de

inmediato la reducción del catión por medio de los electrones que

pasan del cátodo al catión y a su vez a la formación del metal liberando

energía.

Durante el proceso, también se producen reacciones secundarias al

seno de la solución electrolítica. Por tanto, una solución ácida de cobre

hecha con sulfato de cobre y con ácido sulfúrico contiene iones

cúpricos Cu++ e iones H+, así como también iones sulfato e iones

hidroxilos.

CuSO4 Cu++ + SO4=

H2SO4 2H+ + SO4=

H2O H+ + HO-

Cuando una corriente de electrones atraviesa una solución como la que

antecede, los iones cargados positivamente, o cationes, en este caso

Cu++ y H+ se desplazan hacia el cátodo en donde se descargan; los

iones cargados negativamente o aniones como el sulfato, puede

combinarse con el cobre del ánodo formando sulfato de cobre o bien

puede descargarse y reaccionar con el agua formando oxígeno y ácido

sulfúrico:

Cu + SO4= - 2e + H2O Cu SO4

Reacción Anódica

SO4= - 2e + H2O - H2SO4 + O [oxidación]

En el ánodo se libera el oxígeno. Esta reacción se manifiesta cuando

se utiliza ánodos insolubles.


116

La concentración de iones hidrógeno es relativamente alta y la de los

iones hidroxilo es muy baja.

En virtud de que los iones hidrógeno se mueven más rápidamente que

los iones de cobre, la mayor parte de la corriente es llevada hacia el

cátodo por los iones hidrógeno.

a) Cuando el Baño no está en Operación (Sin corriente)

También se disuelve algo de cobre, acción que es debido al hecho de

que el sulfato cúprico siempre tiende a reaccionar con el cobre metálico

para formar sulfato cuproso.

Cu + Cu SO4 Cu2SO4

En contacto con el aire, el sulfato cuproso se oxida en presencia del

oxígeno atmosférico a cúprico lo que permite que continue la disolución

de cobre.

2Cu SO4 + O2 + H2SO4 -* 4CuSO4 + 2H2O

En las soluciones ácidas, transcurre también la reacción de disolución

directa del cobre metálico en presencia del oxígeno atmosférico.

Cu + H2SO4 + ½ O2 Cu2SO4 + H2O

La disolución directa del cobre ocurre principalmente cerca de la

superficie del electrolito donde este último tiene contacto con el aire.

C) Leyes de Faraday

Faraday, midió cuantitativamente el efecto químico de la corriente

eléctrica y estableció con ello una de las leyes naturales más exactas y

fundamentales de la electrólisis. Esta ley en su forma más simple, se

puede anunciar:


117

La cantidad de cualquier elemento (radical o grupo de elementos)

m liberada ya esta sea en el cátodo o en el ánodo durante la

electrólisis, es proporcional a la cantidad de electricidad que

atraviesa a la solución.

Las cantidades de elementos o radicales diferentes liberadas por la

misma cantidad de electricidad son proporcionales a sus pesos

equivalentes (equivalente químico).

Un enunciado general de esta ley puede decir que el cambio en la

valencia puede sustituirse por la cantidad de un elemento. Con esto

concluimos en que en el proceso de electrólisis no se descargan

elementos en los electrodos sino que tienen lugar procesos de

oxidación y reducción.

La ley de Faraday puede expresarse de una manera más sencilla

utilizando símbolos adecuados. Si C, representa el número de

Culombios. P el peso total del metal depositado, y Q la cantidad

determinada que se deposita al paso de un solo Culombio, con esta

información podemos poner:

P = Q * C (Ley de Faraday)

Pero Como: C = At*s P = Q*At*s

A lo que es igual: el peso depositado de un metal es igual a la cantidad

de metal depositado por el culombio, multiplicado por el número de

amperios (valor medio) por el tiempo en segundos “s” que dura el

proceso.

D) Eficiencia de Corriente

Si bien la ley de Faraday es una ley exacta, sin embargo, en la práctica

no es posible tener una concordancia perfecta de las condiciones

teóricas. El hecho de que la cantidad real exceda a la teórica, no

obedece a un fallo de las leyes de Faraday, sino a otras causas. Puede

haber en cada electrodo, separación de más de una sustancia, los

productos de la electrólisis pueden sufrir pérdidas mecánicas;


118

asimismo, pueden ocurrir reacciones secundarias en los electrodos.

Además, puede haber fugas de corriente, cortocircuitos y pérdidas en

forma de calor. La razón de la cantidad teórica a la práctica que se

requiere se llama rendimiento o eficiencia de corriente.

Tanto en el cátodo como en el ánodo la reacción total, es decir la suma

de todas las reacciones posibles, corresponde a la cantidad de

electricidad que pasa de acuerdo con la ley de Faraday. No obstante,

en un depósito de cobre en donde tenemos que ver primero con el

cobre que se disuelve a partir del ánodo y con el cobre que se deposita

sobre el cátodo, cualquier corriente usada en otras reacciones se

considera como perdida. Para poder determinar la eficiencia catódica

de una electrólisis dada, es necesario medir exactamente la cantidad

de electricidad que pasa. Si se hace esto midiendo un amperímetro y el

tiempo mediante un cronómetro, entonces podemos encontrar errores

debido a que la corriente casi siempre varía durante la electrólisis.

Por consiguiente la eficiencia catódica del proceso viene a ser la

relación existente entre el peso del metal realmente depositado y el

máximo que se podría depositar en virtud de acuerdo con la ley de

Faraday. De igual forma se determina la eficiencia anódica.

E) Poder de Penetración y Distribución del Depósito

Se llama poder de penetración a la facultad más o menos grande de un

electrolito para repartir con regularidad las capas metálicas depositada

sobre un objeto de forma compleja, sobre las partes convexas de este

objeto y en sus aristas, las cuales reciben siempre más densidad de

corriente que las partes cóncavas.

Consideremos una pieza de forma irregular introducida en un baño

galvánico, como se muestra en la Figura N° 5.19, la parte saliente de la

superficie (b) está más próxima al ánodo que el resto del objeto y por

tanto el camino que ha de recorrer la corriente es más corto para esta

parte que para el resto del objeto. Es decir, la resistencia es menor a lo


119

largo de este camino, pasando por ello una mayor cantidad de

electricidad.

A parte de esto, la corriente tiene una tendencia natural a concentrarse

en los bordes y aristas (a.c), puesto que en estos puntos puede

proceder de varias direcciones, por lo que el metal se distribuirá de una

forma irregular. La eficiencia de un recubrimiento en tanto mayor

cuanto más uniforme y regular es su distribución, independientemente

de la geometría del cátodo. En piezas planas, esto es sencillo de

conseguir, pero en objetos de forma irregular que presenta cavidades

es común obtener espesores desiguales.

El poder de penetración de un baño electrolítico tiene gran importancia

para determinar la calidad del depósito, ya que cuando más uniforme sea

un depósito, menor será la cantidad de metal requerido para un buen

producto electroformado, manteniendo el espesor uniforme como sea

posible.

Figura N° 5.19.

DISTRIBUCIÓN DEL DEPÓSITO

Fuente: “Tecnología del electroformado de metales”

5.2.6.3. Parámetros de control

Los parámetros de control en los baños de electroformado y otros

determinan propiedades fundamentales en los depósitos.


120

Las características del metal depositado en el cátodo pueden diferir

mucho según sean las condiciones del electrolito. El éxito de la

preparación de tales depósitos dependen en gran parte de la aplicación

adecuada de los factores electroquímicos, habilidad y experiencia para

controlar el carácter de los depósitos, así como la naturaleza del

electrolito, el pH de la solución, la concentración de iones metálicos, la

densidad de corriente, la temperatura del electrolito, la conductividad del

baño, entre otros.

A) Densidad de Corriente

La densidad de corriente catódica es un factor esencial en la obtención

del depósito electrolítico, y este viene expresada en amperios por dm2,

regula evidentemente el espesor del depósito, siempre que ello sea

posible, conviene utilizar densidades de corriente bastante elevadas. Por

otra parte la densidad de corriente influye sobre el tamaño de grano del

metal depositado. De modo general, el aumento de la densidad afina el

grano hasta un cierto límite. Sin embargo, cuando la densidad de

corriente excede del valor límite para un baño dado y para una

temperatura dada, hay una marcada tendencia en la producción de

depósitos rugosos y arborescentes. Un incremento posterior en la

densidad de corriente proporcionaría inclusive depósitos esponjosos

quemados, los cuales contienen hidróxido o sales básicas ocluidas.

No debe olvidarse que la densidad de corriente admisible varía con las

condiciones de marcha del baño. En baños fríos no es posible pasar 1 o 2

A/dm2, mientras que en un baño concentrado o caliente, pueden

alcanzarse densidades de corriente varias veces mayor.

B) pH

El pH de un electrolito que precipita un metal, influye notablemente sobre

la eficiencia catódica, sobre la composición y propiedades del depósito.

Aquel pH debajo de 7 es más fácil de definir y comprender. Un pH bajo

en el baño, permite utiliza densidades de corriente más elevadas para


121

producir un depósito firme a una eficiencia relativamente alta. En los

baños electroformados de cobre donde el pH es inferior a 1, esto no es

tan crítico teniendo efectos menos marcados en el comportamiento de los

baños y en las características de los depósitos.

A medida que el electrolito va siendo agotado de metal, aumenta el pH;

de modo que el depósito se produce para un amplio margen de

condiciones, la disminución de pH significa aumento de acidez, influye

favorablemente en la conductividad y aumenta la polarización de

depósito.

C ) Concentración de Iones de Metal

Debido a que el depósito de los metales es el resultado de la descarga de

iones metálicos, la concentración de estos últimos es más importante que

la de los compuestos metálicos de los que se derivan. En general, un

descenso en la concentración de los iones metálicos aumenta la

polarización catódica, disminuye el tamaño de los cristales y mejora la

potencia de depósito.

En los baños de cobre electroformado se suelen siempre utilizar

soluciones saturadas en sulfato de cobre, tales baños permiten operar

rangos elevados en densidad de corriente, así como una conductividad

mayor y una eficiencia catódica más elevada. En una solución de sulfato

de cobre diluido no se puede pasar de la densidad de 1 A/dm2, mientras

que en soluciones concentradas se puede alcanzar de 2 a 10 A/dm2.

Esta dificultad puede superarse utilizando soluciones que tengan una alta

concentración de compuestos metálicos. El compuesto metálico sirve así

como un recipiente que reaprovisiona iones a medida que se van

descargando.

D) Composición de los Baños

Un electrolito no comprende tan solo la sal del metal que se desea

depositar. También incluye otros diversos cuerpos en menor o mayor


122

cantidad. La adición de estos cuerpos tiene por fin aportar mejoras. Por

ejemplo: aumentar la conductibilidad de la solución, afinar el grano del

metal depositado, facilitar la corrosión de los ánodos, etc.

Ha podido comprobarse que los cuerpos que presentan una fuerte

disociación electrolítica (es decir forman gran cantidad de iones)

aumentan la conductibilidad, siendo en este caso el ácido sulfúrico, ácido

clorhídrico y otros.

Para elegir cual es el baño que conviene, recomendamos seguir las

siguientes reglas:

La sal metálica debe satisfacer en mayor forma las siguientes

condiciones:

o Ser bastante soluble para permitir una concentración elevada.

o Ser soluciones muy conductoras.

o Resistir a la hidrólisis, a la oxidación y en la reducción.

o Poder disolver el ánodo en condiciones análogas a las de la

disolución teórica.

o Ser de un precio razonable.

Las demás sustancias que se agregan al baño deben tener una razón

de ser tales como:

o Aumentar la solubilidad de la sal metálica.

o Aumentar la conductividad.

o Regular la acidez, o más precisamente la concentración de iones

hidrógenos.

o Reducir la concentración de iones metálicos.

E) Conductibilidad

A muchos baños se agregan sales, ácidos o bases para que disminuya la

resistencia del electrolito. Con ello disminuye la caída de tensión (V) en el

propio electrolito, para la misma densidad de corriente. Sin alterar

algunas de sus propiedades, como la concentración de iones de metal.

La adición de ácido sulfúrico a una solución de sulfato de cobre; aumenta

la conductibilidad, pero el efecto del ion común reduce la concentración


123

de iones de Cu++, como el aumento de conductibilidad producido por el

ácido sulfúrico es mucho mayor que el descenso de concentración de

iones de metal, se admite que el mejor resultado es debido a la menor

resistencia.

F) Temperatura

Los aumentos de temperatura hacen crecer ordinariamente la

conductibilidad del electrolito, así como las velocidades de difusión, la

disolución química del ánodo y redisolución del cátodo. La elevación de

temperatura disminuye la viscosidad interna de la solución y facilita la

movilidad de los iones, con lo que se opone al empobrecimiento de la

capa líquida catódica, facilitando la aparición de cristales más gruesos

sobre la superficie catódica, sin embargo, su interés principal no radica en

este hecho, sino que la elevación de la temperatura permite aplicar una

mayor densidad de corriente aunque no siempre puede realizarse este

aumento de temperatura, pues en muchos casos se producirán serias

perturbaciones (descomposición en baños cianurados).

G) Agitación

La agitación impide el empobrecimiento en iones metálicos de la zona

catódica, también impide, en mayor o menor medida, la adherencia de las

burbujas de hidrógeno que se forman en la superficie del cátodo

provocando “picaduras” en su superficie.

La agitación pone sin embargo en suspensión las impurezas del baño, los

cuales hacen que el depósito resulte rugoso o incluso también picado,

nos hallamos pues, ante la necesidad de filtrar las soluciones agitadas.

El resultado neto de la agitación es el que permite una densidad de

corriente más alta con el propósito de producir un depósito con una

estructura dada incrementando la densidad límite de la corriente para

depósitos pesados. Finalmente la agitación rápida disminuye la

polarización y puede reducir la potencia de depósito.


124

5.3 CÁLCULOS DE INGENIERÍA

5.3.1 DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DE LA CHAPA DE COBRE PARA

LAS OLLAS

5.3.1.1. Forma del Recipiente

Se empleará la fórmula:

dhdD 42

5.3.1.2. Diámetro de la Chapa de los Seis Tamaños de Olla

En el Cuadro N° 5.3, se presentan los diámetros de los seis tamaños de

olla a fabricarse para ser destinado a embutido.

Cuadro N° 5.3.

DIÁMETROS DE LA CHAPA DE LOS SEIS TAMAÑOS DE OLLA +

DIÁMETROS DE LA TAPA.

PRODUCTO DIÁMETRO

(cm) D

ALTURA (cm)

H

DIÁMETRO DE LA CHAPA (cm)

D

ESPESOR (mm)

DIÁMETRO DE LA TAPA

(cm)

PESO TOTAL

(kg)

Olla N° 20 20,0 10,0 34,6 0,90 24,0 1,10

Olla N° 22 22,0 12,0 39,2 0,90 26,0 1,40

Olla N° 24 24,0 12,0 41,6 0,90 28,0 1,58

Olla N° 26 26,0 15,0 47,3 0,90 30,0 1,98

Olla N° 30 30,0 18,0 55,3 0,90 34,0 2,64

Olla N° 38 38,0 20,0 66,9 1,25 42,0 5,45


d

d

h


125

5.3.2. PESO NETO DE LA FABRICACIÓN DE OLLAS DE COBRE

En el Cuadro N° 5.4, se presentan la determinación del Peso Total de las

Ollas de Cobre al 100% de la capacidad de producción.

Cuadro N° 5.4.

PESO TOTAL DE LA FABRICACIÓN DE OLLAS DE COBRE A PLENA

CAPACIDAD

PRODUCTO COBERTURA

PRODUCCIÓN (%)

CANTIDAD PRODUCIDA

(piezas)

PESO UNITARIO

(kg)

PESO TOTAL (kg)

Olla N° 20 10,0 18 000 1,10 19 800,0

Olla N° 22 15,0 27 000 1,40 37 800,0

Olla N° 24 25,0 45 000 1,58 71 100,0

Olla N° 26 35,0 63 000 1,99 124 740,0

Olla N° 30 10,0 18 000 2,64 47 520,0

Olla N° 38 5,0 9 000 5,45 49 050,0

TOTAL 100,0 180 000 - - 350 010,0



126

5.3.3. REQUERIMIENTO TOTAL DE LÁMINAS O PLANCHAS DE COBRE

PARA LA FABRICACIÓN DE OLLAS

En el Cuadro N° 5.5, se presenta la determinación del Requerimiento

Total de Láminas de Cobre para la producción de ollas de cobre a plena

capacidad de operación (100%).

Cuadro N° 5.5.

REQUERIMIENTO DE LÁMINAS O PLANCHAS DE COBRE PARA LA

FABRICACIÓN DE OLLAS

TAMAÑO CHAPA CANTIDAD LÁMINAS

(Q)

PESO UNITARIO (kg)

DIMENSIONES (m)

PESO DE LÁMINAS

(kg)

Olla N° 20 Cuerpo

Tapa

750

375

26,43

24,03

3,0x1,10x0,0009

3,0x1,00x0,0009

19 822,5

9 011,3

Olla N° 22 Cuerpo

Tapa

1 285

614

28,84

26,43

3,0x1,20x0,0009

3,0x1,10x0,0009

37 059,4

16 228,0

Olla N° 24 Cuerpo

Tapa

2 143

1 125

31,24

27,63

3,0x1,30x0,0009

3,0x1,15x0,0009

66 947,3

31 083,8

Olla N° 26 Cuerpo

Tapa

3 500

1 575

34,84

28,84

3,0x1,45x0,0009

3,0x1,20x0,0009

121 940,0

45 423,0

Olla N° 30 Cuerpo

Tapa

1 200

563

40,85

33,64

3,0x1,70x0,0009

3,0x1,40x0,0009

49 020,0

18 939,3

Olla N° 38 Cuerpo

Tapa

1 125

429

45,06

43,38

3,0x1,35x0,00125

3,0x1,30x0,00125

50 692,5

18 610,0

TOTAL - - 14 684 - - - - 484 777,1



127

5.3.4. BALANCE DE MATERIAS EN LAMINADO

En esta etapa del proceso de fabricación de ollas de cobre, se obtendrán

láminas de 0,9 mm a 1,25 mm de espesor, generándose una pérdida del

1% por manipulación mecánica.

Cuadro N° 5.6.

BALANCE DE MATERIAS EN LAMINADO

ENTRAN CANTIDAD

(kg/año)

Bloques slabb de cobre (99,3% Cu) 489 624,9

TOTAL ENTRAN 489 624,9

SALEN CANTIDAD

(kg/año)

Láminas de 3,0 x 1,10 x 0,0009 m (750) 19 822,5

Láminas de 3,0 x 1,00 x 0,0009 m (375) 9 011,3

Láminas de 3,0 x 1,20 x 0,0009 m (1285) 37 059,4

Láminas de 3,0 x 1,10 x 0,0009 m (614) 16 228,0

Láminas de 3,0 x 1,30 x 0,0009 m (2143) 66 947,3

Láminas de 3,0 x 1,15 x 0,0009 m (1125) 31 083,8

Láminas de 3,0 x 1,45 x 0,0009 m (3500) 121 940,0

Láminas de 3,0 x 1,20 x 0,0009 m (1575) 45 423,0

Láminas de 3,0 x 1,70 x 0,0009 m (1200) 49 020,0

Láminas de 3,0 x 1,40 x 0,0009 m (563) 18 939,3

Láminas de 3,0 x 1,35 x 0,00125 m (1125) 50 692,5

Láminas de 3,0 x 1,30 x 0,00125 m (429) 18 610,0

Pérdida por manipulación física (1%) 4 847,8

TOTAL SALEN 489 624,9


5.3.5. BALANCE DE MATERIAS EN CORTE

En esta etapa del proceso se efectuará el corte de cuadros diversas

dimensiones en función al diámetro de la chapa para cada tamaño de olla

y su tapa correspondiente, según Cuadro N° 5.3, se generan desechos

de metal de 27,80% aproximadamente, el cual una parte se destinará a la

línea de electroformado y otra se comercializará como chatarra de cobre.


128

Cuadro N° 5.7.

BALANCE EN CORTADO

ENTRAN CANTIDAD

(kg/año)

Láminas de cobre de diversas dimensiones (14 684 láminas) 484 777,1


SALEN CANTIDAD

(kg/año)

Chapas del cuerpo y Tapa de ollas 350 010,0

Pérdidas: desechos de láminas cortadas (27,8%) 134 767,1



5.3.6. BALANCE DE MATERIAS EN EMBUTIDO

En esta etapa del proceso de fabricación de ollas de cobre no se genera

pérdidas de materiales, porque sólo hay cambio de forma.

Cuadro N° 5.8.

BALANCE EN MATERIAS EMBUTIDO PARA FORMAR LAS OLLAS

DE COBRE

ENTRAN CANTIDAD

(kg/día)

Chapas del cuerpo y tapas de las ollas 350 010,0


SALEN CANTIDAD

(kg/día)

Ollas y tapas formadas 350 010,0



5.3.7. DISEÑO DE CUBAS DE ELECTROFORMADO

El principal requerimiento de un tanque para una instalación de

electroformado es el que mantenga el líquido prescrito sin fugas o

contaminación de la solución por un tiempo de periodo deseado. Las

condiciones de operación del baño, se determinará la selección del

material y del revestimiento a emplear.


129

A) Material para Cubas (Tanques)

Los materiales usados para la construcción de cubas o tanques, deben

ser químicamente resistentes a los ácidos, a menos de que se use un

revestimiento, en cuyo caso el revestimiento debe de cumplir este

requerimiento.

Los materiales más comunes utilizados para cubas de electroformado

están: la madera plástico (pvc) y acero. Nos abocaremos a este último

por las bondades que presenta.

El acero es el material de uso más común para la construcción de cubas

electrolíticas, debido a su bajo costo, gran resistencia y facilidad de

fabricación. Es apropiado para todo tipo de baños galvánicos, pero se

aplica de ordinario algún revestimiento para prevenir la contaminación por

el hierro y en especial para aislarlo contra las corrientes vagabundas.

B) Consideraciones para el Diseño de Cubas

MATERIAL.-los tanques (cubas) deberán ser construidos de láminas

de acero corriente con un espesor mínimo de 1/8 a 3/16 pulg. (3,17 a

4,5 mm). Todas las láminas deberán ser planas y libre de

deformaciones para su construcción.

SOLDADURA.- Los tanques deberán construirse con cordones de

soldadura eléctrica continuos y dobles. Los electrodos de soldadura

deberán apegarse a las especificaciones de la “American Welding

Society” según se relacione con el metal a soldar. Para aceros

laminados en caliente, los electrodos recomendados son AWS-6010,

las soldaduras deben estar siempre libres de salpicaduras y fundentes,

especialmente para el revestimiento de la cuba. Deben evitarse las

rajaduras transversales, lineales o de cráter, así como la porosidad.

C) Revestimiento

Los tanques para baños de electroformado, requieren revestimientos

gruesos de al menos 1/8 pulg. (3,15 mm). La fibra de vidrio aglutinada


130

con resina poliéster antiácida, resulta satisfactorio y económico, una

cuidadosa selección de las resinas especificas permite tanques ligeros y

fuertes, resistentes al calor y al impacto.

El revestimiento del tanque deberá extenderse de preferencia sobre el

cerco y hacia abajo del borde inferior del ángulo, según recomendación.

D) Características de la cuba

La forma general de un tanque galvánico convencional es el de una caja

sin tapa; sin embargo a estas cajas se añaden ciertas características para

mayor resistencia y operación eficiente del proceso.

a) Cerco de la cuba

Los cercos, sirven para diversos propósitos, como estiradores para el

borde superior de la cuba y como dispositivo de soporte para las barras

cátodo - ánodo, serpentines y otros fines.

Los cercos de la cuba pueden ser de cualquier forma estructural; tal que

proporcione un refuerzo adecuado. El ángulo de hierro es el más

satisfactorio para cercos. Además el tamaño del ángulo disponible varía

ampliamente tanto en el ancho del lado como el espesor del mismo,

proporcionando una casi ilimitada variedad

para llenar los requerimientos.

El lado horizontal del ángulo proporciona la rigidez necesaria y forma

parte integral de la pared de la cuba.

La soldadura continua “sella” cualquier hueco entre el exterior de la

cuba y el ángulo evitando que la solución sea atrapada en ese

espacio.

La soldadura continua proporciona una base sólida para el

revestimiento. los espesores del ángulo deben ser iguales a mayores

que el de la pared de la cuba (ángulo de 1/8 a 3/16 x 2 pulg.).

Mejora el poder de disposición del metal debido al aumento de espacio

entre ánodo - cátodo.


131

b) Soportes para la Base de la Cuba

Las cubas deberán estar siempre levantadas sobre el piso siempre

descansando sobre materiales aislantes como ladrillo o concreto, madera

dura. Estos permiten limpiar el suelo con frecuencia, reducir la corrosión

de la cuba a vigilar que no haya goteras. Los miembros de soporte

deberán colocarse a través de las cubas grandes y espaciosas.

c) Dimensiones de la Cuba y Cálculo de Volumen

Longitud : 1,75 m

Ancho : 0,45 m

Altura Total : 0,65 m

Altura útil : 0,50

Volumen Total/cuba : 1,75 x 0,45 x 0,65 = 0,512 m3

Volumen útil / cuba : 1,75 x 0,75 x 0,50 = 0,339 m3 = 400 lt

5.3.8. BARRA DE CONTACTO (ÁNODO Y CÁTODO)

Las Barras de contacto se hacen comúnmente de barras redondas de

cobre, aunque también se han utilizado barras de selección rectangular.

Deben tener suficiente selección transversal para soportar el peso de los

moldes y conducir la corriente. Un factor de diseño de 100 A/pulg2 de

área es satisfactorio. La altura del soporte de la barra con respecto al

cerco y del nivel de la solución del trabajo determinada la longitud de los

ganchos para los electrodos, estos en los ánodos cátodos.

El espacio entre las barras ánodo y cátodo debe ser especializado

cuidadosamente también para permitir adecuado de los moldes.

El tamaño de las barreras conductoras (busbars) para una densidad de

corriente requerida depende de la longitud total de recorrido y de caída

de voltaje permisible en la barra conductora. Barra de cobre que se aplica

en las siguientes formulas:

A = 11,5 L l/E

a = 9,03 x 10-6 LI /E


132

Donde:

a = Área transversal en milipulgadas circulares

A = Área transversal en pulg2.

I = Intensidad de corriente, en pies

E = Caída de tensión permisible de voltios

El área transversal de la barra de cobre a utilizarse será

aproximadamente de 0,40 pulg2 equivalente a una barra con diámetro 5/8

o ¾ pulg2.

Las barras conductoras para estos propósitos se fabrican de cobre de

gran pureza laminadas en frió, cuyas secciones transversales se muestra

en el Cuadro N° 5.9.

Cuadro N° 5.9.

CUBA PARA ELECTROFORMADO

RECTANGULAR REDONDA

0,25 X 3,0 pulgadas 0,50 pulgadas



0,50 X 4,0 pulgadas -------

0,50 X 6,0 pulgadas ------

Fuente: Díaz Castillo R., Felipe “Principios de Electrodeposición”

5.3.9. DISEÑO DE GANCHOS DE CONTACTO

Los ganchos utilizados en electroformados son simples cuyo efecto es de

sujetar y llevar corriente a los moldes (cátodo). En su forma más sencilla

es un alambre de cobre desnudo.

Este dispositivo de contacto, deberá ser lo suficientemente rígido para

evitar el calentamiento se debe diseñar de manera que haya puntos o

líneas de contacto eléctrico como sea relacionadamente la figura muestra

cierto número de diferentes diseños para ganchos e ilustra las virtudes

compartidas de los diversos tipos. Un procedimiento recomendado para


133

la selección de tamaño es el de elegir primero el calibre más pequeño de

alambre que pueda conducir la corriente sin quemar la pieza y .entonces

aumentar el calibre lo necesario para obtener la resistencia física

requerida.

5.3.10. DISPOSICIÓN DE MONTAJE DE LAS BARRERAS EN LAS CUBAS

El proceso de electroformado se realiza bajo dos sistemas eléctricos. Las

cubas de electrólisis pueden, en relación al rectificador de corriente

continua, montarse en paralelo o en serie.

El dispositivo en paralelo, las barras anódicas y catódicas de cada tina

están conectados directamente a la fuente o a las barras o las que salen

de ellas. Bajo estas condiciones, depende simplemente de la resistencia

total del circuito existente en esa cuba siempre y cuando el potencial en

las barras permanezca constante.

En el montaje en serie, los ánodos de una cuba se encuentran los

cátodos del baño siguiente y así sucesivamente. La totalidad de la

corriente pasa por las cubas y la intensidad queda determinada por la

resistencia de las cubas.

Generalmente en plantas de electroformado, se acostumbra a operar en

serie de dos a más cubas, debido a que las placas catódicas tienen

aproximadamente las mismas áreas, siendo conveniente conservar la

uniformidad en las áreas totales en cada cuba. La instalación en este

sistema ocupa menor espacio y se alcanza rendimientos enérgicos

mayores.

5.3.11. RECTIFICADOR DE CORRIENTE

FUNCION: suministrar corriente continua a las cubas de electroformados.

Los rectificadores se fabrican de ordinario en unidades relativamente

pequeñas, de 500A y 12V. Estos pueden ser contactados en serie o en

paralelos, según sus requisitos de corriente que el proceso requiere.


134

A) Datos Básicos

Descripción: Producción diaria promedio de electroformas = 1098 dm2.

Eficiencia de corriente: 95%

Densidad de Corriente Cátodo: 2,5 A/ dm2

Voltaje por Celda: 2V

Arreglo de Celda: 9 cubas en serie

Características del rectificador

De acuerdo a parámetros de operación de arriba mencionados, y cálculo

de capacidad del rectificador (5, 3, 12) se tiene:

Amperaje: 300 – 500 A

Voltaje: 6 – 12 V

Potencia: 5,4 Kw

B) Equipos Auxiliares (Pulidor/Gratado)

PULIDORA: Se denomina así a los dispositivos destinados a

mantienen en movimiento los elementos para pulir (disco de tela) los

cuales se suelen montar en un árbol colocado entre dos cojinetes que

llevan sus correspondientes aceiteras y un juego de poleas fija y cola

para poder pesarlas o hacerlas funcionar según se crea conveniente.

Las máquinas pulidoras más corriente empleadas poseen velocidades de

giro comprendido entre 1.200 -3.000 rpm.

DISCO DE TELA. Los discos de tela están constituidos por una serie

de trozos circulares de paño de algodón unidos entre si por su parte

central.

PASTA PULIDORA. Las pastas de pulir empleados para el pulido y

abrillantado de electroformas, están constituidas de diferentes

sustancias que dependen de la naturaleza del metal electropositivo.


135

Los materiales más usados son tripoli, tiza, yeso, mate, cal viva, etc.

Preparado en forma de pasta por medio de una mezcla de estearina,

sebo y ceras.

GRATADO. El equipo básico para gratado, consistente en la gratadora

propiamente dicha y la grata correspondiente. La gratadora consiste

esencialmente de un eje rotatorio de longitud específica que gira en

cojinetes adecuados y es impulsado por medio de un motor eléctrico

montado, por lo general en la base del pedestal que aporta el eje,

girando a una velocidad de 1200 a 1750 rpm.

GRATA. Son de forma circular y están constituidos por hilos metálicos

de bronce con diámetros diferentes. Se puede adquirir en infinidad de

tipos, según el fin a tratar.

5.3.12. CÁLCULO DEL PROCESO

A) Cálculo de la Producción Teórica de Electroformas de cobre

I = 300 A

Equival. Electroq. (Cu) = 1,186 HA

gCu

N = 90%

T = 24 horas

N° de Cubas = 9

B) Producción Teórica

PT = 300 A x 1,186 HA

Cug

x 24 horas x 0,90 x 10-3 x 9

PT = 69 167,5 g/día = 69, 168 Kg/día

PT = 69,168 kg/día x 25 días/mes = 1729,2 kg/mes

PT = 1729,2 kg/mes


136

C) Cobre Depositado por Cuba

Cu = 9

168,69

= 7,685 kg/cuba/día

Cu = 7685 gramos/cuba/día

D) Cálculo del Incremento del Espesor por Tiempo de Deposición

E= Sespp

W

= cm W =

cubaplacas

pt

/#

PT = 7685 g/cuba/día

Peso específico (tabla) = 8,93 g/cm3

S = 6120 cm2

# placas = 2

W = 7685 / 2 = 3842,5 gramos/cuba/día

E = 612093,8

5,3842

x = 0,0703 electrof

cm

= 0,703 mm

E = 0,703 mm

E) Capacidad de Producción de Electroformados en dm2/mes

Peso para 1 dm2 de electroformado de 0,703 mm de espesor.

P = 0,0703 cm x 100 cm2 x 8,93 3cm

Cug

P = 62,78 2cm

Cug

Capacidad de Producción por Mes y por Día

CP = 2/0628,0

/20,1729

dmkg

meskg

CP = 27 535,0 dm2/mes

CP = 27 535,0/25 = 1101,4 dm2/día


137

Capacidad de Producción por Unidad/día

Bajo el supuesto de que cada adorno electroformado tiene

aproximadamente 10 dm2 tenemos:

CP = 2

2

10

/4,1101

dm

díadm

= 110 unidades/día

CPCUBA =110 unidades/9 cubas = 12,2 12 unidades/cuba

CPCUBA = 12 unidades/día

F) Determinación Aproximada de la Capacidad del Rectificador de

Acuerdo a la Capacidad Instalada de la Planta de Electroformado

(100%)

Capacidad instalada = 108 unidades/día (9 cubas)

Capacidad instalada mensual:

CP = 108 unidades/día x 25 días = 2700 unidades

CP = 2700 unidades/mes

Producción Real :

Pr = 2700 mes

unidad

x 10 unidad

dm2

x 0,0632dm

kg

Pr = 1701,0 kg/mes

Pr = I(A) x 1,186 HA

gCu

x 24 hr x 25 días x 0,90x10-3 x 9

Despejando I:

I = mesAkg

meskg

/76396,5

/0,1701

= 295,1 A300 A

I = 300 A


138

Cálculo del Consumo de Energía Eléctrica por Unidad de Peso de

Metal Depositado.

G = )(

))((8,26

Natómicopeso

nE

Donde;

G = Consumo de energía = Kw-H/kg

E = Voltaje = 2V

n = Valencia del metal a depositarse = 2

N = 90% eficiencia = 0,90

A-h = 26,8 A/hora

Remplazando:

G = )90,0(5,63

)2)(2(8,26

G = 1,8758 Kw-H/Kg

G = 1,8758 Kw-H/Kg x 1000 Kg/Tm

G = 1876 Kw-H/Tm

Cálculo de la Densidad de Corriente

2

2/

)(2

)(dmA

dmxS

AIDC

Donde:

I = 300A

S = Área catódica = 16,2 x 378 = 61,20 dm2


139

Reemplazando

2

2/45,2

)(2,612

)(300dmA

dmx

ADC

Cálculo de la Potencia Requerida para Arrancar la Planta de

Electroformado

1000

)()( cubasxNVxEAIW

plantakwcubasxVxA

W /4,51000

9)(2)(300

5.4 CÁPACIDAD DE PRODUCCIÓN

5.4.1 CAPACIDAD INSTALADA

La Planta Industrial del proyecto tiene una capacidad instalada de

180.000 piezas/año de ollas de cobre y 32.400 piezas/año de adornos

electroformados, operando al 100% de su capacidad instalada y durante

300 días de funcionamiento anual.

5.4.2 CAPACIDAD INICIAL

La Planta Industrial iniciará sus operaciones con el 60% de su capacidad

instalada, que corresponde a 108.000 piezas/año de ollas de cobre y 19

440 piezas/año de adornos electroformados.


140

5.4.3 PLAN DE PRODUCCIÓN

En el Cuadro N° 5.10, se presenta el Plan de Producción proyectado.

Cuadro N° 5.10.

PLAN DE PRODUCCIÓN

AÑO OBJETOS UTILITARIOS (OLLAS

DE COBRE) (piezas)

OBJETOS ORNAMENTALES (ADORNOS

ELECTROFORMADOS) (piezas)

CAPACIDAD UTILIZADA (%)

2015 108 000 19 440 60,0

2016 126 000 22 680 70,0

2017 144 000 25 920 80,0

2018 162 000 29 160 90,0

2019 180 000 32 400 100,0

2020 180 000 32 400 100,0

2021 180 000 32 400 100,0

2022 180 000 32 400 100,0

2023 180 000 32 400 100,0

2024 180 000 32 400 100,0


5.5 REQUERIMIENTO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS

5.5.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN

Se consideran los siguientes criterios:

Capacidad de producción

Nivel tecnológico adoptado

Costo y procedencia

Mano de obra requerida

5.5.2 MAQUINARIAS Y EQUIPOS PARA LÍNEA DE OBJETOS

UTILITARIOS: OLLAS DE COBRE



141

5.5.3 MAQUINARIAS Y EQUIPOS PARA LÍNEA DE OBJETOS

ORNAMENTALES: ADORNOS ELECTROFORMADOS DE COBRE


Cuadro N° 5.11.

MAQUINARIAS PARA LÍNEA DE OLLAS DE COBRE

N° DENOMINACIÓN CANT. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PROCEDENCIA

01 Máquina laminadora 01 Capacidad:

1,0 T.M./hora

Potencia: 30 H.P.

Tipo: Laminado en frío

Accesorios: caja de dos cilindros, de acciona-

miento semi-contínuo, para obtener láminas

de 0,09 mm a 2,0 mm de espesor.

Importado (USA)

02 Cortadora recta de metales 02 Capacidad:

10 cortes/minuto

Potencia: 4,5 H.P.

Importado (USA)

03 Cortadora circular 02 Capacidad:

15 cortes/minuto

Potencia: 4,5 H.P.

Importado (USA)

04 Prensa hidráulica embutidora 01 Capacidad:

10 ollas /minuto

Potencia: 15 H.P.

Accesorios: Dispone de matrices según

diseño de las ollas a fabricarse.

Importado (USA)

05 Máquina troqueladora de

orejas

01 Capacidad:

50 orejas /minuto

Potencia: 7,5 H.P.

Importado (USA)

06 Punteadora eléctrica 01 Capacidad:

10 ollas/minuto

Potencia: 1200 watt

Importado (USA)

07 Rizadora 01 Capacidad:

10 ollas/minuto

Potencia: 4,5 H.P.

Importado (USA)

08 Pulidora 05 Capacidad:

20 ollas/hora

Potencia: 1,5 H.P.

Eficiencia: 75%

Importado (USA)

09 Mesa de trabajo 02 Dimensiones:

L = 5,0 m

A = 1,20 m

H = 1,10 m

Estructura metálica de acero al carbono y base

superior de hierro galvanizado

Manufactura nacional

10 Kit de herramientas 02 Conformado por:

Alicates, lima metálica, pulidora de mano,

esmeriladora de mano, destornilladores, etc.

Importado (Hina)


142


11 Extractores de aire 18 Capacidad:

3 m3/minuto

Potencia: 76 H.P.

Importado (USA)

12 Equipo de laboratorio 01 Accesorios: Micrómetro, máquina para

ensayo Erichsen (embutido), medidor de

dureza, etc.

Importado (USA)

13 Grupo electrógeno de

emergencia

01 Capacidad: 150 Kw

Consumo de petróleo: 9 galones/hora

Importado (USA)

14 Estantería en ángulo ranurado 20 Dimensiones:

L = 2,50 m

A = 0,40 m

H = 1,80 m


15 Montacarga Móvil 01 Capacidad: 2,0 T.M:

Consumo de petróleo biodiesel: 2 gal/15 km

Importado (USA)


Cuadro N° 5.12.

MAQUINARIAS Y EQUIPOS PARA LÍNEA DE ADORNOS

ELECTROFORMADOS DE COBRE


01 Rectificador de corriente 400 A 01 Capacidad:

400 Amperios


02 Rectificador de corriente 100 A 01 Capacidad:

100 Amperios


03 Cubas de acero revestido – A 09 Dimensiones:

L = 1,75 m

A = 0,65 m

H = 0,45 m


04 Cubas de acero revestido B 09 Dimensiones:

L = 0,80 m

A = 0,38 m

H = 0,45 m


05 Cubas de acero para enjuague 06 Dimensiones:

L = 1,20 m

A = 0,70 m

H = 0,60 m


06 Pulidora de disco de tela 01 Potencia:

0,5 H.P.


07 Gratadora 01 Potencia:

0,5 H.P.


08 Compresora de aire 01 Potencia:

0,5 H.P.

Importado (USA)

09 Pistola aspersora 01 Tipo: manual Importado (USA)

10 Calefactor de cuarzo 01 Potencia:

2000 Watt

Importado (USA)

11 Esmeril eléctrico 01 Potencia:

1/4 H.P.

Importado (USA)


143


12 Balanza plataforma 01 Capacidad: 10 kg

Tipo: electrónica


13 Soplete quemador 03 Tipo: manual Importado (Brasil)

14 Mesas de trabajo de

metal/madera

09 Dimensiones:

L = 2,0 m

A = 1,2 m

H = 0,85 m


15 Mesas de trabajo para

acabado con enchape de

formica.

09 Dimensiones:

L = 1,20 m

A = 0,70 m

H = 0,85 m

De metal y enchape en fórmica


16 Estantería en ángulo ranurado 09 Dimensiones:

L = 2,50 m

A = 0,40 m

H = 1,80 m


17 Equipo de laboratorio 01 Accesorios: voltímetro, amperímetro,

termómetro, balanza analítica de

precisión, etc.

Importado (USA)

18 Mesa para embalaje 01 Dimensiones:

L = 1,20 m

A = 0,70 m

H = 0,95 m

Base metálica


19 Extractores de aire 10 Capacidad: 3 m3/min

Potencia 0,75 H.P.

Importado (USA)



144

5.6 REQUERIMIENTO DE INSUMOS Y SERVICIOS

5.6.1 REQUERIMIENTO DE MATERIALES DIRECTOS

En el Cuadro N° 5.3, se presentan los requerimientos de materiales

directos.

Cuadro N° 5.13.

REQUERIMIENTOS DE MATERIALES DIRECTOS

MATERIALES UNIDAD AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5-10

Bloques de cobre T.M. 294,0 343,0 392,0 441,0 490,0

Chatarra de cobre T.M. 12,5 14,6 16,6 18,7 20,8

Insumos para metalizado de moldes

- Purpurina impalpable Kg 22,0 25,0 29,0 32,0 36,0

- Barniz transparente Galón 43,0 50,0 58,0 65,0 72,0

- Thinner de laca Galón 43,0 50,0 58,0 65,0 72,0

Insumos para desmoldeo

- Parafina sólida Kg 108,0 126,0 144,0 162,0 180,0

Insumos para acabado final

- Sulfuro de potasio Kg 22,0 25,0 29,0 32,0 36,0

- Laca piroxidina Galón 32,0 38,0 43,0 49,0 54,0

- Thinner acrílico Kg 43,0 50,0 58,0 65,0 72,0

- Moldes o marcos simples M 3240,0 3780,0 4320,0 4860,0 5400,0

- Triplay de 4 mm Pieza 432,0 504,0 576,0 648,0 720,0

- Tela pana M 583,0 680,0 778,0 875,0 972,0

- Cartulina cartón Pieza 1512,0 1764,0 2016,0 2268,0 2520,0

- Cinta adhesiva Rollo 65,0 76,0 86,0 97,0 108,0

Insumos químicos

- Sulfato de cobre Kg 473,0 504,0 536,0 567,0 630,0

- Ácido sulfúrico Kg 142,0 151,0 160,0 170,0 189,0

- Ácido clorhídrico Kg 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

- Thiourea Kg 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

- Cola Kg 11,0 13,0 14,5 16,0 18,0

- Desengrasante Kg 86,0 101,0 115,0 130,0 144,0

- Antioxidante Kg 86,0 101,0 115,0 130,0 144,0

Fuente: Elaboración propia en base a Plan de Producción, balance de Materias y

Parámetros técnicos del proceso.


145

5.6.2 REQUERIMIENTO DE MATERIALES INDIRECTOS

En el Cuadro N° 5.14, se presentan los requerimientos de materiales

indirectos.

Cuadro N° 5.14.

REQUERIMIENTO DE MATERIALES INDIRECTOS

MATERIALES UNIDAD AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5-10

Petróleo diésel BD Galón 1800 0 1800 0 1800 0 1800 0 1800 0

Pulido y gratado

- Grata de 4”

Pieza 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0

- Disco tela de 8”

Pieza 12,0 15,0 17,0 19,0 21,0

- Pasta pulidora Barra 29,0 34,0 38,0 43,0 48.0

Mamelucos de trabajo Pieza 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0

Cascos protectores Pieza 45,0 45,0 45,0 45,0 45,0

Guantes de cuero Par 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0

Botas de cuero punta de acero Par 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0

- Recarga de Extintores PQS. Kg 120,0 120,0 120,0 120,0 120,0

Detergente comercial Kg 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0

Escoba Pieza 60,0 60,0 60,0 60,0 60,0

Recogedor Pieza 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0

Jabón comercial Pieza 60,0 60,0 60,0 60,0 60,0

Fuente: Elaboración propia en base a Parámetros técnicos.

5.6.3 REQUERIMIENTO DE AGUA

Para el Área de Fabricación

A) Para Proceso

- Consumo diario : 2,0 m3/día

- Consumo mensual: 50,0 m3/mes

- Consumo anual : 600,0 m3/año

B) Para Servicios Generales





146

C) Requerimiento Total

Se muestra en el Cuadro N° 5.15.

Para el Área de Administración




Requerimiento Total de Agua

Se determinará en el Cuadro N° 5.15.

Cuadro N° 5.15.

REQUERIMIENTO TOTAL DE AGUA

AÑOS

ÁREA DE FABRICACIÓN ÁREA DE

ADMINISTRACIÓN

(m3)

TOTALES

(m3) PROCESO

(m3)

SERVICIOS GENRALES

(m3)

TOTAL

(m3)

1 360,0 1200,0 1560,0 300,0 1860,0

2 420,0 1200,0 1620,0 300,0 1920,0

3 480,0 1200,0 1680,0 300,0 1980,0

4 540,0 1200,0 1740,0 300,0 2040,0

5-10 600,0 1200,0 1800,0 300,0 2100,0


5.6.4 REQUERIMIENTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Para el Área de Fabricación

A) Para Maquinarias y Equipos

Se determinará en el Cuadro N° 5.16.

B) Para Servicios Generales

- Consumo diario : 16,0 kw-h/día

- Consumo anual : 4800 kw/año

C) Requerimiento Total de Fabricación



147

Cuadro N° 5.16.

BALANCE DE ENERGÍA ELÉCTRICA PARA MAQUINARIA Y

EQUIPOS

MAQUINARIA/EQUIPO CANT POTENCIA

(HP) KW-H

FUNCIONAMIENTO DIARIO

(HORAS)

KW-H/DÍA

Laminadora 01 48,0 35,80 4 143,20

Cortadora recta 02 4,5 3,36 1 6,72

Cortadora circular 02 4,5 3,36 1 6,72

Prensa embutidora 01 15,0 11,2 1 11,20

Troqueladora 01 7,5 5,6 2 11,20

Punteadora eléctrica 01 - - 1,20 2 2,40

Rizadora 01 4,5 3,36 2 6,72

Pulidora 05 1,5 1,12 6 33,60

Extractor de aire 10 0,75 0,56 8 125,44

Cubas de electrofor. 09 - - 5,32 24 127,70

Pulidora de disco tela 01 0,5 0,37 2 0,74

Calefactor de cuarzo 01 - - 2,00 24 48,00

Esmeril eléctrico 01 0,25 0,18 2 0,36

Subtotal 524,00

Más 10% de pérdidas por arranque 52,40

Total 576,40


Para el Área de Administración

- Consumo diario : 8,0 kw-h/día

- Consumo Anual : 2400 kw-h/año


148

Requerimiento Total de Energía Eléctrica


Cuadro N° 5.17.

REQUERIMIENTOS TOTAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA

AÑOS

ÁREA DE FABRICACIÓN

ÁREA DE ADMINISTRACIÓN

(KW-H)

TOTALES

(KW-H) MAQ Y EQ

(KW-H)

SERVICIOS GENRALES

KW-H)

TOTAL

(KW-H)

1 103 752,0 4 800,0 108 552,0 2 400,0 110 952,0

2 121 044,0 4 800,0 125 844,0 2 400,0 128 244,0

3 138 336,0 4 800,0 143 136,0 2 400,0 145 536,0

4 155 628,0 4 800,0 160 428,0 2 400,0 162 828,0

5-10 172 920,0 4 800,0 177 720,0 2 400,0 180 120,0


5.7 REQUERIMIENTO DE RECURSOS HUMANOS

Se determina en el Cuadro N° 5.18. Esta determinación se realiza en función a la

estructura orgánica, al tipo de empresa, grado de mecanización y nivel de

producción.


149

Cuadro N° 5.18.

REQUERIMIENTOS DE PERSONAL

N° PUESTO DE TRABAJO ESPECIALIDAD CANTIDAD

1.1 Mano de obra directa

Operador de laminadora Calificada 01

Operador de prensa embutidora Calificada 01

Operarios línea de ollas Calificada 16

Técnico electroformado Calificada 01

Operarios de línea electroformado Calificada 09

Encargados de empacado Semi-calificado 06

Estibadores Semi-calificado 04

Total Mano de obra directa 38

1.2. Mano de Obra Indirecta

Jefe Departamento Producción Ing. Metalurgista 01

Jefe de Planta Ing. Metalurgista 01

Jefe de Control Calidad Calificado 01

Jefe de Mantenimiento Calificado 01

Laboratorista

Encargado de Seguridad

Calificado

Calificado

01

01

Mecánico – Electricista Calificado 01

Guardián Semi-calificado 02

Portero Semi-calificado 01

Total Mano de Obra Indirecta 10

Total Fabricación 48

2.0 Área de Administración

Gerente General Lic. Administrac. 01

Jefe Dpto. Administración Ing. Industrial 01

Jefe Dpto. Logística Calificado 01

Jefe de Contabilidad Calificado 01

Almacenero Calificado 01

Asistente de Compras Calificado 01

Asistente Contable – Cajero Calificado 01

Jefe de Personal Calificado 01

Secretaria Secretaria ejec. 01

Total Administración 09

3.0 Área Comercial

Jefe Dpto. Comercial Ing. Industrial 01

Jefe de Marketing Calificado 01

Jefe de Ventas Calificado 01

Despachadores Semi-calificado 05

Estibadores Semi-calificado 02

Chofer Calificado 01

Total Comercialización 11

4.0 Total General 68



150

5.8 REQUERIMIENTO DE TERRENOS

5.8.1 TIPO DE TERRENO

Se requiere de un terreno plano y nivelado aparente para una proyección

horizontal, con una capacidad de carga de 2,0 TM/m2.

5.8.2 ÁREA DE TERRENO

El área neta es de 4000,0 m2 (50 x 80 m) ubicada en la zona de Parque

Industrial Rio Seco, en la provincia de Arequipa y Departamento de

Arequipa.

5.9 REQUERIMIENTO DE INFRAESTRUCTURA FÍSICA

5.9.1 EDIFICACIONES DE INFRAESTRUCTURA FÍSICA

Los materiales de construcción a usar deben estar de acuerdo a la zona,

condiciones climáticas y su grado de disponibilidad. El diseño de

ingeniería civil debe tener en cuenta el proceso de producción,

requerimiento de espacio de las maquinarias y equipos, herramientas,

sistemas constructivos, etc.

Existen normas de diseño de construcción que se encuentran contenidas

en el reglamento de construcción que obligan a las instituciones públicas

y privadas, debiendo cumplir el trámite administrativo de Licencia de

Construcción, así como de otros dispositivos legales vigentes.

5.9.2 RECOMENDACIONES CONSTRUCTIVAS PROPUESTAS

A) PISOS.- Los pisos serán de hormigón (10-15 cm. de espesor)

recubiertos con mosaico y/o placas vinílicas.

B) MUROS.- Los muros o paredes serán de bloquetas modulares de

concreto ligero, unidos con mortero de arena y cemento. En las

esquinas habrán castillos de fierro de construcción llenados con

concreto estándar, revestidos interiormente de material lavable.


151

C) TECHOS.- En el caso del Área de Proceso, almacenes de Materia

Prima y Producto Terminado, los techos serán de material no

inflamable, de estructura metálica cubierta con planchas de

fibraforte.

D) En los ambientes que corresponden a las Áreas de Administración y

Servicios, los techos serán de bloquetas modulares reforzados con

fierro de construcción y concreto ligero (arena, cemento, cascajo).

Serán soportados por columnas que sostiene las paredes.

Internamente estarán recubiertas por cemento bruñido (arena fina y

cemento portland).

E) SERVICIOS HIGIÉNICOS.- Serán de bloquetas modulares de

concreto ligero, tanto los muros como el techo. Revestidos

interiormente con mayólicas hasta una altura de 1,80 m. del nivel del

piso.

F) VENTANAS.- Tendrán un área equivalente al 20% del área total del

piso y deben estar en la parte superior. Las ventanas serán de acero

estructural, con vidrios de 5 mm. de espesor.

G) PUERTAS.- Los ambientes tendrán puertas de madera cedro. Las

puertas de acceso a la planta y oficinas administrativas serán de

estructura metálica, con canaletas, sardineles, accesorios y

mecanismos necesarios para su correcto funcionamiento.

H) CERCO PERIMETRAL.- Estará conformado por muros de bloquetas

modulares de concreto ligero unidos por mortero de arena y

cemento, revertido con tarrajeo frotachado, teniendo una altura

promedio de 3,5m. En la parte frontal se dispondrá de una puerta

principal de 2 hojas (2,0 x 2,0 m.) y una puerta secundaria de 1 hoja

(2,0 m.)

I) JARDINES.- Los jardines dentro del interior de la planta estarán

ubicados en zonas libres, se acondicionarán con pasto y plantas

ornamentales adaptadas a la zona.

J) ESTACIONAMIENTO.- Deberá señalarse un área o zona de

parqueo. Asimismo un patio de maniobra de vehículos para carga y

descarga.


152

5.10 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (LAYOUT)


La distribución en planta se refiere al acondicionamiento de las

maquinarias y equipos dentro del espacio señalado a las operaciones

productivas y en función de otras áreas, tales como: Administración,

Servicios, Almacenes, etc.

Se debe ordenar: hombres, materiales y máquinas, y los servicios

auxiliares (mantenimiento, transporte, etc.) de modo que sea posible

obtener el producto a un costo suficientemente reducido para poder

venderlo con un buen margen de beneficio en un mercado de

competencia.

Esta actividad se centraliza en el conjunto de procedimientos por los

cuales todos los elementos físicos de la planta industrial deben coordinar

con el objeto de que el proceso de producción se lleve a efecto en la

forma más adecuada. El propósito debe ser formar una unidad productiva

en la que el esfuerzo humano se emplee en su máxima productividad.

5.10.2. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN

Los objetivos que persigue la distribución en planta son:

Favorecer el proceso productivo: se debe disponer las maquinarias,

equipos y estaciones de trabajo de manera que el material

transcurra sin interrupciones a través de las mismas, eliminar

demoras innecesarias, reducir el esfuerzo del personal, etc.

Disminuir el manejo de materiales.

Máxima flexibilidad para alterar la distribución original.

Adecuada utilización del espacio disponible.

Hacer un uso efectivo de la mano de obra.

Brindar seguridad y confort al personal.


153

5.10.3. REQUERIMIENTO TOTAL DE SUPERFICIE


5.10.4. DISTRIBUCIÓN GENERAL DE PLANTA (LAYOUT)

Se presenta en el Plano N° 01.

Cuadro N° 5.19.

REQUERIMIENTO TOTAL DE SUPERFICIE DE LA PLANTA

INDUSTRIAL

N° INFRAESTRUCTURA FÍSICA

ÁREA

(m2)

01 Área de proceso-ollas 400,0

02 Almacén de materia prima 160,0

03 Almacén de productos terminados 250,0

04 Área de proceso electroformados 300,0

05 Almacén de insumos 40,0

06 Almacén de productos terminados 96,0

07 Taller de mantenimiento 48,0

08 Laboratorio de control de calidad 20,0

09 Oficina de jefe de planta 24,0

10 Guardianía 20,0

11 Depósito 20,0

12 Vestuarios 20,0

13 Servicios higiénicos 20,0

14 Planta de fuerza 16,0

15 Portería 4,0

16 Oficina de gerencia 20,0

17 Oficina de secretaría 16,0

18 Oficina de administración 28,0

19 Oficina de ventas 18,0

20 Oficina de producción 28,0

21 Oficina de logística 16,0

22 Oficina de contabilidad 16.0

23 Comedor 96.0

24 Cocina – SS.HH. 24,0

25 Estacionamiento 72,0

26 Veredas 572,0

27 Patio y pista de acceso 728,0

28 Jardines 200,0

29 Área de futuras ampliaciones 718,0

TOTAL 4000,0



154


155

CAPÍTULO VI

ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL PROYECTO

6.1 GENERALIDADES

Todo proyecto es estudiado, implementando y operado por grupos de personas.

Cualquiera sea el tamaño y composición del proyecto, el grupo de personas,

para alcanzar los objetivos que generaron el proyecto, deben constituir un

sistema con unidad, dinamismo y flexibilidad suficiente, es decir, adecuadamente

organizado. Esto implica una estructura, es decir, una relación jerárquica de sus

elementos, con funciones definidas para cada uno de ellos y un marco

conceptual y legal que delimite el comportamiento tanto de las partes como del

todo.

Para establecer esta estructura, el proyecto necesita una administración, es decir

una forma de gobierno, que debe surgir como consecuencia de sus

características propias. Hoy en día, la administración gira en torno a un liderazgo

fuerte que contemple las necesidades de las personas y que busque

permanentemente que a través de la organización todos vean el camino a la

satisfacción de sus necesidades.

Todo esto se tiene que combinar con el descubrimiento y mantenimiento de las

ventajas competitivas de la organización y el uso efectivo de los recursos.


156

La gestión moderna de una empresa pretende el crecimiento sostenido de ésta

en el tiempo, generando valor económico para los propietarios y/o accionistas y

valor social para el entorno que lo rodea. En términos generales, las empresas

se administran para generar riqueza en el futuro.

6.2 TIPO DE PROPIEDAD Y DE EMPRESA

6.2.1. TIPO DE PROPIEDAD

El Proyecto estará enmarcado dentro del sector privado.

6.2.2. TIPO DE EMPRESA

Dentro de la amplia gama de modalidades empresariales existentes en

nuestro país, seleccionamos a la Sociedad Anónima de tipo Cerrado.

La Sociedad Anónima Cerrada (S.A.C.) es una sociedad de personas,

mínimo 2 y máximo 20 socios, con responsabilidad limitada al Capital

Social de la empresa. El patrimonio personal de los socios no está

afecto. Su capital está representado por acciones, los socios tienen

derecho de adquisición preferente, salvo que los estatutos establezcan lo

contrario.

6.3 FUNCIONES BÁSICAS DE LA ADMINISTRACIÓN

Las funciones básicas que constituyen el proceso administrativo son cuatro:

Planeamiento, Organización, Dirección y Control.

6.3.1. PLANEAMIENTO

Es el proceso por el cual se designa la visión de futuro, la misión de la

empresa en el mercado, las metas y los objetivos de la organización

empresarial. Es la proyección de nuestra empresa en términos de tiempo

y espacio, es decir, dónde queremos verla ubicada en el futuro. Esto

implica mediante el planeamiento estratégico, la definición de las

estrategias que nos harán alcanzar ese lugar en el futuro, en


157

consideración permanente de la cultura organizacional definida por

nosotros.

En el Gráfico N° 6.1, se visualiza el esquema básico del Proceso de

Planeación.

Gráfico Nº 6.1.

PROCESO DE LA FUNCIÓN DE PLANEACIÓN

Fuente: Google

6.3.2. ORGANIZACIÓN

Por función de Organización se entiende, el eficiente diseño de la

estructura vertical y horizontal de la empresa con las correspondientes

descripciones de cada posición a desempeñar, incluyendo la necesaria

autoridad y responsabilidad asignada a cada una de dichas posiciones.

El crecimiento de la estructura de la empresa se produce al largo de dos

ejes, uno vertical y el otro horizontal, como consecuencia lógica de la

división del trabajo.

El desarrollo vertical de la empresa da origen a la cadena de mando y a

las diferentes jerarquías con la correspondiente delegación de autoridad

y responsabilidad en los diferentes niveles de mando. La expansión

MEDIO

FUNCIÓNPLANEACIÓN

- VISIÓN

- MISIÓN

- METAS

- OBJETIVOS

- ESTRATEGIAS

CULTURA ORGANIZACIONAL


158

horizontal de la estructura de la empresa se produce a través de la

división de la empresa en áreas de especialización como: Producción,

comercialización y administración.

Es de fundamental importancia en el proceso organizativo, el análisis

detallado de cada posición dentro de la empresa, así también una

descripción detallada de los requisitos del puesto.

Esta descripción será de gran ayuda cuando llegue el momento de

seleccionar al personal idóneo para dicha posición.

6.3.2.1. Estructura Orgánica

Se entiende como estructura orgánica a la relación jerárquica de sus

elementos constituyentes como funciones definidas por cada uno de

ellos, de un marco conceptual y legal que delimite el comportamiento de

las partes como del todo.

La estructura orgánica propuesta para la empresa privada del proyecto

es la siguiente:

a) Junta General de Accionistas

b) Gerencia

c) Órganos de Apoyo:

- Secretaría.

- Dpto. de Administración.

d) Órganos de Línea:

- Dpto. de Producción.

- Dpto. de Logística.

- Dpto. de Comercialización.

e) Órganos de Asesoría:

- Asesoría Legal.

- Asesoría Financiera.

- Asesoría Técnica


159

6.3.2.2. Organigrama Estructural Propuesto

El organigrama es un gráfico, en el que se representa con figuras

geométricas, los componentes del sistema y por medio de líneas o

flechas se aprecia las relaciones jerárquicas entre ellos y por medio de

sus ubicaciones relativas, los niveles correspondientes a sus respectivas

jerarquías. En el Gráfico N° 6.2, se representa el Organigrama

Estructural Propuesto para el Proyecto

Gráfico Nº 6.2.

ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL PROPUESTO



160

6.3.2.3. Dirección

La función dirección se entiende, el asegurarse de que las actividades

que se llevan a cabo en la empresa sean realizadas en forma eficiente.

Esto requiere que los directivos emitan órdenes, ofrezcan instrucciones,

establezcan reglas y procedimientos con el objeto de coordinar en forma

eficiente los trabajos individuales llevados a cabo por los empleados

desde las respectivas posiciones.

El empresario inteligente es aquel que lleva a cabo esta función, teniendo

en cuenta el punto de vista de sus subordinados y manteniendo en todo

momento las líneas de comunicación abiertas con ellos.

Las órdenes o instrucciones emitidas por el empresario a sus empleados,

deben de tener las siguientes características:

Ser claras y razonables.

Ser entendibles por parte del empleado.

Ser compatibles con los objetivos de la empresa.

Especificar el período de tiempo dentro del cual debe de ser llevada a

cabo.

Explicar al empleado la razón de la orden.

6.3.2.4. Control

La función de control se lleva a cabo mediante una constante evaluación

de las actividades realizadas, los resultados de los cuales son

comparados con planes previamente diseñados.

A los efectos de asegurar a la dirección, de que el control está siendo

ejercido correctamente, debe sintetizarse esta función alrededor de tres

factores básicos:

a) Establecer estándares para el desempeño, los cuales son plasmados

en cuotas de producción o ventas, costos de producción, tiempo

permisible para llevar a cabo la cuota de producción, presupuestos,


161

etc.

b) Otro aspecto de la función control tiene que ver con la constante

supervisión y evaluación de los resultados obtenidos. Esta evaluación

o supervisión deberá ser hecha, ya sea por medio de una observación

directa o a través de reportes periódicos preparados para la dirección.

O sea, medir el desempeño individual y organizacional. Esto permite

comparar el desempeño actual con los estándares del desempeño

planificado.

c) Finalmente, tomar acciones correctivas a los efectos de que cualquier

desviación detectada sea de carácter temporal.

Esta acción correctiva puede ser llevada a cabo, por medio de

entrenamiento adicional de los obreros y empleados, mejora de los

métodos de trabajo usados, abriendo canales de comunicación

adicionales, etc.


162

CAPITULO VII

INVERSIONES Y FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

7.1. INVERSIONES DEL PROYECTO

7.1.1. ASPECTOS GENERALES

El desarrollo del presente acápite tiene por finalidad estimar la inversión

fija y capital de trabajo necesario para la instalación y puesta en marcha

de la planta industrial.

7.1.2. ESTRUCTURA DE LAS INVERSIONES

Las inversiones del proyecto comprenderá la siguiente estructura:

• Inversiones Fijas Tangibles

• Inversiones Fijas Intangibles y

• Capital de Trabajo

7.1.3. INVERSIONES FIJAS TANGIBLES


163

Se caracterizan por su materialidad y por estar sujetos a depreciación

con excepción de los terrenos.

En el Cuadro N° 7.1, se presenta la determinación de las Inversiones

Fijas Tangibles.

7.1.4. INVERSIONES FIJAS INTANGIBLES

Se caracterizan por su inmaterialidad y comprenden los gastos incurridos

por los derechos y servicios recibidos en el periodo de pre-operación del

proyecto. En el Cuadro N° 7.1, se presenta la determinación de las

Inversiones Fijas Intangibles del Proyecto.

7.1.5. CAPITAL DE TRABAJO

Es el conjunto de recursos reales y financieros que forman parte del

patrimonio de la Empresa, los cuales son necesarios como activos

corrientes para la puesta en operación durante un ciclo productivo. En el

Cuadro N° 7.1, se presenta el monto de Capital de Trabajo estimado para

el proyecto.

7.1.6. INVERSION TOTAL DEL PROYECTO

La inversión total del proyecto, se encuentra conformada por la sumatoria

de las inversiones fijas tangibles, inversiones fijas intangibles y capital de

trabajo, tal como se presenta en el Cuadro N° 7.1.


164

Cuadro N° 7.1.

INVERSION TOTAL DEL PROYECTO

N° RUBROS DE ACTIVOS MONTO

(US$) (%)

1.0 INVERSIONES FIJAS 723 177,42 76,40

1.1 INVERSIÓN FIJA TANGIBLE 651 762,00 68,87

- Terrenos

- Edificaciones y Obras Civiles

- Maquinarias y Equipos

- Vehículos

- Mobiliario y Equipos de Oficina

- Imprevistos: 2% de rubros anteriores

180 000,00

132 780,00

223 639,00

86 480,00

16 083,00

12 779,00

19,02

14,03

23,63

9,14

1,70

1,35

1.2 INVERSIÓN FIJA INTANGIBLE 71415,42 7,53

- Estudio de factibilidad

- Estudio Definitivo de Ingeniería

- Gastos de Organización

- Gastos de Capacitación y A. Técnica

- Gastos de Montaje Industrial

- Gastos de Pruebas y Puesta en Marcha

- Intereses Pre-Operativos

6517,60

9776,40

468,80

5000,00

22 364,00

13 035,20

14 253,42

0,68

1,03

0,05

0,53

2,36

1,38

1,50

2.0 CAPITAL DE TRABAJO 223 275,58 23,60

3.0 INVERSION TOTAL 946 453,00 100,00

FUENTE: Elaboración Propia

CRONOGRAMA DE INVERSIONES DEL PROYECTO

La programación de las inversiones se efectúa a través de un calendario,

donde se especifica el tipo de inversión y el periodo en que se realice. En

el Cuadro N° 7.2, se presenta el Cronograma de Inversiones del

Proyecto.

7.1.7. DIAGRAMA GANTT DE ACTIVIDADES DEL PROYECTO

En el Cuadro N° 7.3, se presenta el Diagrama Gantt de Actividades del

Proyecto.


165

Cuadro Nº 7.2.

CRONOGRAMA DE INVERSIONES DEL PROYECTO

RUBROS PERIODO PRE-OPERATIVO PERIODO OPERATIVO TOTAL

($) TRIM. 1

($)

TRIM. 2

($)

TRIM. 3

($)

TRIM. 4

($)

AÑO 1

($)

AÑO 2

($)

AÑO 3-10

($)

- Estudios de Factibilidad 6 517,60 -- -- -- -- -- -- 6 517,60

- Estudio Definitivos de Ingeniería 9776,40 -- -- -- -- -- -- 9 776,40

- Organización -- 468,80 -- -- -- -- -- 468,80

- Capacitación y Asistencia Técnica -- 2 000,00 3 000,00 -- -- -- -- 5000,00

- Terrenos -- 36 000,00 144 000,00 -- -- -- -- 180 000,00

- Edificaciones y Obras Civiles -- -- 79 668,00 53 112,00 -- -- -- 132 780,00

- Maquinarias y Equipos -- -- 134 183,40 89 456,00 -- -- -- 223 639,40

- Mobiliario y Equipo de Oficina -- -- 9 650,00 6 433,00 -- -- -- 16 083,00

- Vehículos -- -- 51 888,00 34 592,00 -- -- -- 86 480,00

- Imprevistos Inversión Fija -- -- -- 12 779,00 -- -- -- 12 779,60

- Montaje Industrial -- -- -- 22 364,00 -- -- -- 22 364,00

- Pruebas y Puesta en Marcha -- -- -- 13 035,20 -- -- -- 13 035,20

- Intereses Pre-operativos -- -- 7 126,71 7 126,71 -- -- -- 14 253,42

- Capital de Trabajo -- -- -- -- 198 635,30 24 640,28 -- 223 275,58

TOTALES 16 294,00 38 468,80 429 516,11 238 898,51 198 635,30 24 640,28 -- 946 453,00



166

Cuadro Nº 7.3.

DIAGRAMA DE GANTT PARA LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO

ACTIVIDADES

PERIODO PRE-OPERATIVO DEL PROYECTO

(2014) PERIODO OPERATIVO (AÑO 1-10)

E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D

Estudios de Factibilidad

Estudio Definitivo de Ingeniería

Organización

Capacitación y Asistencia

Técnica

Terrenos

Edificaciones y Obras Civiles

Maquinarias y Equipos

Mobiliario y Equipos de Oficina

Vehículos

Imprevistos

Montaje Industrial

Prueba y Puesta en Marcha

Intereses Pre-Operativos

Funcionamiento Normal



167

7.2. FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO


El financiamiento consiste en la obtención de los recursos reales y

financieros para la ejecución y puesta en marcha del proyecto.

7.2.2. FUENTES DE FINANCIAMIENTO PARA EL PROYECTO

Para el proyecto se utilizará una combinación de aporte propio y

préstamos de la banca comercial, a los cuales tienen acceso los socios

promotores del proyecto.

7.2.2.1. APORTE PROPIO DE SOCIOS

Constituyen los aportes de capital que realizarán los socios, los cuales

serán canalizados mediante la emisión de acciones nominales. Por sus

aportes tienen derecho a una parte proporcional de la propiedad, de

acuerdo al número de acciones, así como de las utilidades netas

generadas por el proyecto. El aporte propio financiará el 71,2% de las

inversiones fijas tangibles, el 100% de las inversiones fijas intangibles y

el 20% del capital de trabajo inicial.

7.2.2.2. PRÉSTAMO DEL BANCO DE CRÉDITO DEL PERÚ (BCP)

Esta fuente financiera aportará el 28,8% restante de las inversiones fijas

tangibles y el 80% del capital de trabajo inicial.

7.2.3. ESTRUCTURA FINANCIERA DEL PROYECTO

En el Cuadro N° 7.4, se presenta la Estructura Financiera del

Proyecto.


168

Cuadro N° 7.4.

ESTRUCTURA FINANCIERA DEL PROYECTO

RUBROS APORTE

PROPIO

($)

CRÉDITO DE

BCP

( $)

TOTALES

($)

INVERSIÓN FIJA TANGIBLE 464 217,00 187 545,00 651 762,00

- Terrenos 180 000,00 0,00 180 000,00

- Edificaciones y Obras

Civiles

79 668,00 53 112,00 132 780,00

- Maquinarias y Equipos 134 183,00 89 456,00 223 639,00

- Mobiliario y Equipos de

Oficina

9 650,00 6 433,00 16 083,00

- Vehículos 51 888,00 34 592,00 86 480,00

- Imprevistos 8 827,60 3 952,00 12 779,60

INVERSIÓN FIJA

INTANGIBLE

71 415,42 -- 71 415,42

- Estudio de Factibilidad 6 517,60 -- 6 517,60

- Estudio Definitivo de

Ingeniería

9 776,40 -- 9 776,40

- Organización 468,80 -- 468,80

- Capacitación y Asistencia

Técnica

5 000,00 -- 5 000,00

- Montaje Industrial 22 364,00 -- 22 364,00

- Pruebas y Puesta en

Marcha

13 035,20 -- 13 035,20

- Intereses Pre – Operativos 14 253,42 -- 14 253,42

CAPITAL DE TRABAJO 64 367,58 158 908,00 223 275,58

INVERSIÓN TOTAL 600 000,00 346 453,00 946 453,00

COBERTURA 63,40% 36,60% 100,00%



169

7.2.4. CRONOGRAMA DE PAGOS DE LOS PRÉSTAMOS

7.2.4.1. FINANCIAMIENTO DE INVERSIONES FIJAS TANGIBLES

A. Estructura del Préstamo

Se considera la siguiente estructura:

Préstamo del BCP : 28,80%

Aporte Propio : 71,20%

TOTAL :100,00%

B. Esquema Financiero del Préstamo

Inversión Fija Tangible : $ 651 762,20

Monto Financiable : $ 187 545,00

Tasa de Interés : 3,8% trimestral

Plazo de Gracia : 2 años

Plazo de Amortización : 3 años

Forma de Pago : Cuotas Trimestrales

Entidad Financiera : BCP

Línea de Crédito : Producto financiero

Estructurado de COFIDE

C. Cronograma de Pago de la Deuda

En el Cuadro N° 7.5, se presenta el Cronograma de Pago de la Deuda.


170

Cuadro Nº 7.5.

CRONOGRAMA DE PAGO DEL SERVICIO DE LA DEUDA PARA

INVERSION FIJA TANGIBLE: BCP

PERIODOS SALDO

INICIAL

($)

INTERÉS

TRIMESTRAL

($)

AMORTIZACIÓN

TRIMESTRAL

($)

CUOTA

TRIMESTRA

L

($)

SALDO

FINAL

($) AÑO TRIM

0 1 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

2 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

1 3 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

4 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

5 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

6 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

2 7 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

8 187 545,00 7 126,71 -- 7 126,71 187 545,00

9 187 545,00 7 126,71 12 625,41 19 752,12 174 919,59

10 174 919,59 6 646,94 13 105,18 19 752,12 161 814,41

3 11 161 814,41 6 148,95 13 603,17 19 752,12 148 211,24

12 148 211,24 5 632,03 14 120,09 19 752,12 134 091,15

13 134 091,15 5 095,46 14 656,66 19 752,12 119 434,49

14 119 434,49 4 538,51 15 213,61 19 752,12 104 220,88

4 15 104 220,88 3 960,39 15 791,73 19 752,12 88 429,15

16 88 429,15 3 360,31 16 391,81 19 752,12 72 037,34

17 72 037,34 2 737,42 17 014,70 19 752,12 55 022,64

18 55 022,64 2 090,86 17 661,26 19 752,12 37 361,38

5 19 37 361,38 1 419,73 18 332,39 19 752,12 19 028,99

20 19 028,99 723,10 19 028,99 19 752,09 --

TOTALES -- 106 494,09 187 545,00 294 039,09 --


.)..( CRFCP

1)1(

)1(...

n

n

i

iiCRF

1053193561,01)038,01(

)038,01(038,0...

12

12

CRF

P = $ 187 545,00 ( 1053193561,0 )

P = $ 19 752,12 / trimestre

7.2.4.2. FINANCIAMIENTO DEL CAPITAL DE TRABAJO INICIAL

D. Estructura del Préstamo

Se considera la siguiente estructura:


171

Préstamo del BCP : 80,0%

Aporte Propio : 20,0%

TOTAL :100,0%

E. Esquema Financiero del Préstamo

Capital de trabajo Inicial : $ 198 635,30

Monto Financiable : $ 158 908,00

Tasa de Interés : 3,8% trimestral

Plazo de Gracia : 1 año

Plazo de Amortización : 2 años

Forma de Pago : Cuotas Trimestrales

Entidad Financiera : BCP

Línea de Crédito : Producto financiero

Estructurado de COFIDE

F. Cronograma de Pago de la Deuda

En el Cuadro N° 7.6, se presenta el Cronograma de Pago de la Deuda.


172

Cuadro Nº 7.6.

CRONOGRAMA DE PAGOS DEL SERVICIO DE LA DEUDA PARA CAPITAL DE

TRABAJO INICIAL: BCP

PERIODOS SALDO

INICIAL

($)

INTERÉS

TRIMESTRAL

($)

AMORTIZACIÓN

TRIMESTRAL

($)

CUOTA

TRIMESTRAL

($)

SALDO

FINAL

($)

AÑO TRIM

1 1 158 908,00 6 038,50 --- 6 038,50 158 908,00

2 158 908,00 6 038,50 --- 6 038,50 158 908,00

3 158 908,00 6 038,50 --- 6 038,50 158 908,00

4 158 908,00 6 038,50 --- 6 038,50 158 908,00

2 5 158 908,00 6 038,50 17 369,23 23 407,73 141 538,77

6 141 538,77 5 378,47 18 029,26 23 407,73 123 509,51

7 123 509,51 4 693,36 18 714,37 23 407,73 104 795,14

8 104 795,14 3 982,22 19 425,51 23 407,73 85 369,63

3 9 85 369,63 3 244,04 20 163,69 23 407,73 65 205,94

10 65 205,94 2 477,82 20 929,91 23 407,73 44 276,03

11 44 276,03 1682,49 21 725,24 23 407,73 22 550,79

12 22 550,79 856,93 22 550,79 23 407,72 --

TOTALES -- 52 507,83 158 908,00 211 415,83 --


.)..( CRFCP

1)1(

)1(...

n

n

i

iiCRF

1473036651,01)038,01(

)038,01(038,0...

8

8

CRF

P = $ 158 908,00 ( 1473036651,0 )

P = $ 23 407,73 / trimestre

7.2.4.3. Financiamiento de Inversiones Fijas Intangibles

Estas inversiones se financiarán con aporte propio, considerando que las

instituciones financieras no disponen de financiamiento para inversiones

fijas intangibles.


173

CAPITULO VIII

PRESUPUESTO DE EGRESOS E INGRESOS TOTALES

8.1. PRESUPUESTO DE EGRESOS TOTALES

8.1.1. ESTRUCTURA DE COSTOS

En la etapa de operación del proyecto, los costos se clasifican por su uso

en:

Costo de Producción

Gastos de Operación

Gastos Financieros

8.1.2. EGRESOS TOTALES PROYECTADOS

Los egresos totales proyectados se determinan en el Cuadro N° 8.1.

8.1.3. COSTOS FIJOS Y VARIABLES: AÑO 5

En el Cuadro N° 8.2 se determinan los Costos Fijos y Variables para el

año 5, en donde la planta industrial opera al 100% de la capacidad

instalada de producción.

8.2. PRESUPUESTO DE INGRESOS POR VENTAS

8.2.1. PRECIO UNITARIO DE VENTA

El precio unitario de venta de los productos será determinado en base a

los precios promedio vigentes en el mercado de Lima Metropolitana al

30/07/2015, y en base a los costos unitarios de cada producto ofertado

por el proyecto.

8.2.2. PRESUPUESTO DE INGRESOS TOTALES



174

Cuadro N° 8.1.

EGRESOS TOTALES PROYECTADOS

AÑOS

RUBROS

1

(U$)

2

(U$)

3

(U$)

4

(U$)

5

(U$)

6

(U$)

7

(U$)

8

(U$)

9

(U$)

10

(U$)

1. COSTO DE PRODUCCIÓN 2 109

812,59

2 387

667,49

2 665

507,11

2 942

567,81 3 221 385,77 3 221 385,77 3 221 385,77 3 221 385,77 3 221 385,77 3 221 385,77

1.1 COSTOS DIRECTOS 1 884

358,70

2 159

395,74

2 434

424,16

2 709

484,86 2 984 672,82

2 984

672,82

2 984

672,82

2 984

672,82

2 984

672,82

2 984

672,82

- Mano Obra Directa

- Materiales Directos

- Material de Embalaje

232 960,36

1 613

148,38

38 250,00

232 960,36

1 881

823,38

44 612,00

232 960,36

2 150

473,80

50 990,00

232 960,36

2 419

157,50

57 367,00

232 960,36

2 687

983,46

63 729,00

232 960,36

2 687 983,46

63 729,00

232 960,36

2 687 983,46

63 729,00

232 960,36

2 687 983,46

63 729,00

232 960,36

2 687 983,46

63 729,00

232 960,36

2 687 983,46

63 729,00

1.2 COSTOS INDIRECTOS 225 453,85 228 271,75 231 082,95 233 897,95 236 712,95 236 712,95 236 712,95 236 712,95 236 712,95 236 712,95

- Mano de Obra Indirecta

- Materiales Indirectos

- Gastos Indirectos

136 743,75

9 989,00

78 721,10

136 743,75

10 045,00

81 483,00

136 743,75

10 094,20

84 245,00

136 743,75

10 094,20

87 007,00

136 743,75

10 200,20

89 769,00

136 743,75

10 200,20

89 769,00

136 743,75

10 200,20

89 769,00

136 743,75

10 200,20

89 769,00

136 743,75

10 200,20

89 769,00

136 743,75

10 200,20

89 769,00

2. GASTOS DE OPERACIÓN 319 228,40 320 440.40 321 652,40 322 864,40 324 076,40 324 076,40 324 076,40 324 076,40 324 076,40 324 076,40

2.1 GASTOS ADMINISTRACIÓN 184 679,80 184 679,80 184 679,80 184 679,80 184 679,80 184 679,80 184 679,80 184 679,80 184 679,80 184 679,80

2.2 GASTOS DE VENTAS 134 548,60 135 760,60 136 972,60 138 184,60 139 396,60 139 396,60 139 396,60 139 396,60 139 396,60 139 396,60

3. GASTOS FINANCIEROS 52 660,84 48 119,62 29 676,23 12 148,98 2 142,83 -- -- -- -- --

4. EGRESOS TOTALES 2 481

701,83

2 756

227,51

3 016

835,74

3 277

581,19

3 547 605,00 3 545 462,17 3 545 462,17 3 545 462,17 3 545 462,17 3 545 462,17



175

Cuadro N° 8.2.

COSTOS FIJOS Y VARIABLES: AÑO 5

RUBROS %

CF

COSTO TOTAL

(U$)

COSTO FIJO

(US$)

COSTO

VARIABLE

(U$)

COSTO DIRECTO -- 2 984 672,82 -- 2 984 672,82

Mano de Obra Directa

Materiales Directos

Material de Embalaje

--

--

--

232 960,36

2 637 983,46

63 729,00

--

--

--

232 960,36

2 637 983,46

63 729,00

COSTO INDIRECTO -- 236 712,95 179 389,55 57 323,40

Mano de Obra Indirecta

Materiales Indirectos

Gastos Indirectos:

Depreciaciones

Agua

Energía Eléctrica

Operación de Vehículos.

Mantenimiento

Imprevistos

100

10

100

20

10

--

--

--

136 743,75

10 200,20

38 276,00

3 420,00

26 658,00

5 100,00

14 554,70

1 760,30

136 743,75

1 020,00

38 276,00

684,00

2 665,80

--

--

--

--

9 180,20

--

2 736,00

23 992,20

5 100,00

14 554,70

1 760,30

GASTOS DE OPERACIÓN -- 324 076,40 184 679,80 139 396,60

Gastos de Administración

Gastos de Ventas

100

--

184 679,80

139 396,60

184 679,80

--

--

139 396,60

GASTOS FINANCIEROS 100 2 142,83 2 142,83 0,00

COSTOS TOTALES -- 3 547 605,00 366 212,18 3 181 392,82

COBERTURA -- 100,00% 10,32% 89,68%

Fuente: Elaboración Propia.


176

Cuadro N° 8.3.

PRESUPUESTO DE INGRESOS TOTALES POR VENTAS

TIPO DE SERVICIOS UNIDAD

PRECIO

UNITARIO

(US$)

CANTIDAD VALOR TOTAL

(US$)

AÑO 1

- Olla de cobre N° 20






-Objetos ornamentales

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

12.00

16,00

20,00

24,00

30,00

36,00

15,00

10 800

16 200

27 000

37 800

10 800

5 400

19 440

129 600,00

259 200,00

540 000,00

907 200,00

324 000,00

194 400,00

291 600,00

TOTAL VENTAS (US$) -- -- -- -- -- -- 2 646 000,00

TOTAL VENTAS (S/.) -- -- -- -- ---- 8 467 200,00

AÑO 2




-Olla de cobre N° 26




Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

12.00

16,00

20,00

24,00

30,00

36,00

15,00

12 600

18 900

31 500

44 100

12 600

6 300

22 680

151 200,00

302 400,00

630 000,00

1 058 400,00

378 000,00

226 800,00

340 200,00

TOTAL VENTAS (US$) -- -- -- -- -- -- 3 087 000,00

TOTAL VENTAS (S/.) -- -- -- -- -- -- 9 878 400,00

AÑO 3








Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza.

12.00

16,00

20,00

24,00

30,00

36,00

15,00

14 400

21 600

36 000

50 400

14 400

7 200

25 920

172 800,00

345 600,00

720 000,00

1 209 600,00

432 000,00

259 200,00

388 800,00

TOTAL VENTAS (US$) -- -- -- -- -- -- 3 528 000,00

TOTAL VENTAS (S/.) -- -- -- -- -- -- 11 289 600,00

AÑO 4








Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza.

12.00

16,00

20,00

24,00

30,00

36,00

15,00

16 200

24 300

40 500

56 700

16 200

8 100

29 160

194 400,00

388 800,00

810 000,00

1 360 800,00

486 000,00

291 600,00

437 400,00

TOTAL VENTAS (US$) -- -- -- -- -- -- 3 969 000,50

TOTAL VENTAS (S/.) -- -- -- -- -- -- 12 700 800,00

AÑO 5

- Olla de cobre N° 20 Pieza 12.00 18 000 216 000,00


177







Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza.

16,00

20,00

24,00

30,00

36,00

15,00

27 000

45 000

63 000

18 000

9 000

32 400

432 000,00

900 000,00

1 512 000,00

540 000,00

324 000,00

486 000,00

TOTAL VENTAS (US$) -- -- -- -- -- -- 4 410 000,00

TOTAL VENTAS (S/.) -- -- -- -- -- -- 14 112 000,00

TIPO DE SERVICIOS UNIDAD

PRECIO

UNITARIO

(US$)

CANTIDAD VALOR TOTAL

(US$)

AÑO 6-10








Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza

Pieza.

12.00

16,00

20,00

24,00

30,00

36,00

15,00

18 000

27 000

45 000

63 000

18 000

9 000

32 400

216 000,00

432 000,00

900 000,00

1 512 000,00

540 000,00

324 000,00

486 000,00

TOTAL VENTAS (US$) -- -- -- -- -- -- 4 410 000,00

TOTAL VENTAS (S/.) -- -- -- -- -- -- 14 112 000,00


8.3. ESTADOS FINANCIEROS


Los Estados Financieros son instrumentos de análisis en forma de

cuadros sistemáticos que determinan aspectos fundamentales de la

situación económica y financiera de la empresa, indicando el movimiento

de los recursos disponibles de la misma.

8.3.2. ESTADO DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS

En el Cuadro N° 8.4, se formula el Estado de Pérdidas y Ganancias

proyectado.


178

Cuadro N° 8.4. ESTADO DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS

AÑOS

RUBRO

1

(US$)

2

(US$)

3

(US$)

4

(US$)

5

(US$)

6

(US$)

7

(US$)

8

(US$)

9

(US$)

10

(US$)

VENTAS NETAS 2 646

000,00

3 087

000,00 3 528 000,00 3 969 000,00 4 410 000,00 4 410 000,00 4 410 000,00 4 410 000,00 4 410 000,00 4 410 000,00

Menos:

Costo de Producción

2 109

812,55

2 387

667,49

2 665

507,11

2 942

567,81

3 221

385,77

3 221

385,77

3 221

385,77

3 221

385,77

3 221

385,77

3 221

385,77

UTILIDAD BRUTA 536

187,45

699

332,51

862

492,89

1 026

431,19

1 188

614,23

1 188

614,23

1 188

614,23

1 188

614,23

1 188

614,23

1 188

614,23

Menos:

Gastos de Operación

319

228,40

320

440,40

321

652,40

322

864,40

324

076,40

324

076,40

324

076,40

324

076,40

324

076,40

324

076,40

UTILIDAD DE OPERACIÓN 216

959,05

378

892,11

540

840,49

703

567,79

864

537,83

864

537,83

864

537,83

864

537,83

864

537,83

864

537,83

Menos:

Gastos Financieros

52

660,84

48

119,62

29

676,23

12

148,98

2

142,83 --- --- --- --- ---

UTILIDAD ANTES DE

IMPUESTOS

164

298,21

330

772,49

511

164,26

691

418,81

862

395,00

864

537,83

864

537,83

864

537,83

864

537,83

864

537,83

Menos:

Impuesto a la Renta: 30%

49

289,46

99

231,75

153

349,28

207

425,64

258

718,50

259

361,35

259

361,35

259

361,35

259

361,35

259

361,35

UTILIDAD NETA 115

008,75

231

540,74

357

814,98

483

993,17

603

676,50

605

176,48

605

176,48

605

176,48

605

176,48

605

176,48



179

CAPÍTULO IX

EVALUACIÓN DEL PROYECTO

9.1. EVALUACIÓN EMPRESARIAL

Para tomar decisiones acerca de aceptar o rechazar un proyecto de inversión, la

evaluación económica y financiera es un punto clave para el inversionista y para

el agente crediticio. A continuación presentamos la evaluación del presente

proyecto mostrando los siguientes indicadores.

Valor Actual Neto (VAN)

Tasa Interna de Retorno (TIR)

Relación Beneficio y Costo (B/C), y

Periodo de Recuperación de la Inversión (PRI)

9.1.1. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

La evaluación económica mide los méritos reales del proyecto. Se

atiende al flujo real de los bienes generados y absorbidos por el proyecto,

independientemente de los aportes financieros.

9.1.1.1. FLUJO DE CAJA ECONÓMICO

En el Cuadro N° 9.1, se determinan los flujos económicos, en base al

Flujo de Caja Económico.

9.1.1.2. VALOR ACTUAL NETO (VAN)

Este indicador sirve para calcular el excedente actualizado que otorga el

proyecto después de haber recuperado la inversión a una tasa de

descuento específica (CPPK).

Con un CPPK del 16,7% se obtuvo un VAN económico de $ 1 463 199,23

y que por ser mayor que 0, se acepta el proyecto. Se calcula en el

Cuadro N° 9.2.


180

Cuadro N° 9.1. FLUJO DE CAJA ECONÓMICO

AÑOS RUBROS

0

(US$)

1

(US$)

2

(US$)

3

(US$)

4

(US$)

5

(US$)

6

(US$)

7

(US$)

8

(US$)

9

(US$)

10

(US$)

INGRESOS

- Ventas Netas -

2 646

000,00 3 087 000,00

3 528

000,00

3 969

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

- Valor Recuperado - - - - - - - - - -

561

462,08

EGRESOS

- Inversión Fija

Tangible 651 762,00 - - - - - - - - - -

- Inversión Fija

Intangible 71 415,42 - - - - - - - - - -

- Capital de Trabajo - 198 635,30 24 640,28 - - - - - - - -

- Costo de Producción* -

2 071

536,55 2 349 391,49

2 627

231,11

2 904

291,81

3 183

109,77

3 183

109,77

3 183

109,77

3 183

109,77

3 183

109,77

3 183

109,77

- Gastos de

Producción* - 312 086,86 313 298,86 314 510,86 315 722,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86

- Impuesto a la Renta - 49 289,46 99 231,75 153 349,28 207 425,64 258 718,50 259 361,35 259 361,35 259 361,35 259 361,35 259 361,35

FLUJO DE CAJA

ECONÓMICO (723 177,42) 14 451,83 300 437,62 432 908,75 541 559,69 651 236,87 650 594,02 650 594,02 650 594,02 650 594,02

1 212

056,10

VANE (16,7%)

$ 1 463

199,23

TIR 45,56%

B/C 1,54

PRI

3 Años, 9

Meses


(*) Excluidas depreciaciones y cargos diferidos


181

Cuadro N° 9.2.

EVALUACIÓN ECONÓMICA: VAN

AÑOS FLUJO

ECONÓMICO (US$)

F.S.A.

(16,7%)

FLUJOS

ACTUALIZADOS

(US$)

0 (723 177,42) 1,00000 (723 177,42)

1 14 451,83 0,85689 12 383,63

2 300 437,62 0,73427 220 602,33

3 432 908,75 0,62919 272 381,86

4 541 559,69 0,53916 291 987,32

5 651 236,87 0,46200 300 871,43

6 650 594,02 0,39589 257 563,67

7 650 594,02 0,33924 220 707,52

8 650 594,02 0,29069 189 121,18

9 650 594,02 0,24909 162 056,46

10 1 212 056,10 0,21344 258 701,25

VAN - - - - 1 463 199,23


9.1.1.3. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)

Es aquella tasa de descuento para la cual el VAN resulta igual a cero. Es

el rendimiento promedio ponderado anual que el proyecto reporta al

inversionista.

Se obtuvo una TIR de 45,56%. Como supera al CPPK (16,7%), se acepta

el Proyecto.

Su cálculo se realiza en el Cuadro N° 9.3.

9.1.1.4. RELACIÓN BENEFICIO – COSTO (B/C)

Es el cociente que resulta de dividir la sumatoria de Beneficios

actualizados entre la sumatoria de los Costos actualizados generados

por el proyecto durante su vida útil.

Se obtuvo un Coeficiente B/C de 1,54. Por ser mayor que 1, se acepta el

proyecto.

B/C = $ 1 463 199,23/946 453,00 = 1,54

9.1.1.5. PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN (PRI)

El PRI mide el tiempo necesario para que el inversionista recupere su

inversión vía utilidades del Proyecto, descontados a la tasa de descuento

(CPPK).


182

Se obtuvo un PRI de 3 años, 9 meses. Como es menor que 10 años, se

acepta el Proyecto.

PRI = 3 + (217 809,60/291 987,32)

PRI = 3 + 0,74595 = 3,74595 Años

PRI = 3 años, 9 meses

Cuadro N° 9.3.

EVALUACIÓN ECONÓMICA: TIR

AÑOS

FLUJOS

ECONÓMICOS

(US$)

F.S.A.

(50%)

FLUJOS

ACTUALIZADOS

(US$)

F.S.A.

(40%)

FLUJOS

ACTUALIZADOS

(US$)

0 (723 177,42) 1,00000 (723 177,42) 1,00000 (723 177,42)

1 14 451,83 0,66666 9 634,45 0,71428 10 322,65

2 300 437,62 0,44444 133 526,50 0,51020 153 283,27

3 432 908,75 0,29629 128 266,53 0,36443 157 764,94

4 541 559,69 0,19753 106 974,28 0,26030 140 967,98

5 651 236,87 0,13168 85 754,87 0,18593 121 084,47

6 650 594,02 0,08779 57 115,65 0,13281 86 405,39

7 650 594,02 0,05853 38 079,26 0,09486 61 715,35

8 650 594,02 0,03902 25 386,18 0,06776 44 084,25

9 650 594,02 0,02601 16 921,95 0,04840 31 488,75

10 1 212 056,10 0,01734 21 017,05 0,03457 41 900,78

VAN - - - - (100 500,70) - - 125 840,41


INTERPOLANDO:

70,100500

50,0

41,125840

40,0 ii

62 920,20-125 840,41 i = 100 500,70 i – 40 200,28

226 341,11 i = 103 120,48

i = 103 120,48/ 226 341,11

i = 0,4556

TIR = 45,56%

9.1.2. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO

La Evaluación Financiera mide los méritos del financiamiento aplicado al

proyecto, considerando los ingresos y egresos que realiza el proyecto por

la venta y compra de los bienes y servicios en el momento que se hacen

efectivos, más los pagos del servicio de la deuda por los préstamos

obtenidos del Banco de Crédito del Perú (BCP).


183

9.1.2.1. FLUJO DE CAJA FINANCIERO

En el Cuadro N° 9.4, se determina los flujos financieros en base al Flujo

de Caja financiero.

9.1.2.2. VALOR ACTUAL NETO (VAN)

Con un CPPK de 16,7% se obtuvo un VAN financiero de US$ 1 464

091,14 y que por ser mayor que 0, se acepta el proyecto. Se calcula en el

Cuadro N° 9.5.

9.1.2.3. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)

Se obtuvo una TIR de 51,83%. Como la TIR es mayor que el CPPK, se

acepta el Proyecto.

En el Cuadro N° 9.6, se calcula la TIR financiera.

9.1.2.4. RELACIÓN BENEFICIO-COSTO (B/C)

Se obtuvo un coeficiente (B/C) de 2,44. Por ser mayor que 1, se acepta el

proyecto.

9.1.2.5. PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN (PRI)

Se obtuvo el PRI de 3 años, 7 meses. Como es menor que 10 años, se

acepta el Proyecto.


184

Cuadro N° 9.4.

FLUJO DE CAJA FINANCIERO

AÑOS

RUBROS

0

(US$)

1

(US$)

2

(US$)

3

(US$)

4

(US$)

5

(US$)

6

(US$)

7

(US$)

8

(US$)

9

(US$)

10

(US$)

INGRESOS

- Ventas Netas -

2 646

000,00 3 087 000,00

3 528

000,00

3 969

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

4 410

000,00

- Valor Recuperado - - - - - - - - - - -

EGRESOS

- Inversión Fija Tangible 651 762,00 - - - - - - - - - -

- Inversión Fija Intangible 71 415,42 - - - - - - - - - -

- Capital de Trabajo - 198 635,30 24 640,28 - - - - - - - -

- Costo de Producción* -

2 071

536,55 2 349 391,49

2 627

231,11

2 904

291,81 316 934,86

3 183

109,77

3 183

109,77

3 183

109,77

3 183

109,77

3 183

109,77

- Gastos de Producción* - 312 086,86 313 298,86 314 510,86 315 722,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86 316 934,86

- Impuesto a la Renta - 49 289,46 99 231,75 153 349,28 207 425,64 258 718,50 259 361,35 259 361,35 259 361,35 259 361,35 259 361,35

FLUJO DE CAJA

ECONÓMICO (723 177,42) 14 451,83 300 437,62 432 908,75 541 559,69 651 236,87 650 594,02 650 594,02 650 594,02 650 594,02

1 212

056,10

Préstamos 187 545,00 158 908,00 - - - - - - - - -

Amortizaciones

Préstamos - - (99 269,06) (142 963,16) (66 859,50) (37 361,38) - - - - -

Intereses de Préstamos - (52 660,84) (48 119,62) (29 676,23) (12 148,98) (2 142,83) - - - - -

FLUJO DE CAJA

FINANCIERO (535 632,42) 120 698,99 153 048,94 260 269,36 462 551,21 611 732,66 650 594,02 650 594,02 650 594,02 650 594,02

1 212

056,10

VANE (16,7%) $ 1 464 091,14

TIR 51,83%

B/C 2,44

PRI

3 Años, 7

Meses


(*) Excluidas depreciaciones y cargos diferidos


185

Cuadro N° 9.5.

EVALUACIÓN FINANCIERA: VAN

AÑOS FLUJO FINANCIERO

(US$)

F.S.A.

(16,7%)

FLUJOS ACTUALIZADOS

(US$)

0 (535 632,42) 1,00000 (535 632,42)

1 120 698,99 0,85689 103 425,76

2 153 048,94 0,73427 112 379,25

3 260 269,36 0,62919 163 758,88

4 462 551,21 0,53916 249 389,11

5 611 732,66 0,46200 282 620,48

6 650 594,02 0,39589 257 563,67

7 650 594,02 0,33924 220 707,52

8 650 594,02 0,29069 189 121,18

9 650 594,02 0,24909 162 056,46

10 1 212 056,10 0,21344 258 701,25

VAN - - - - 1 464 091,14


Cuadro N° 9.6.

EVALUACIÓN FINANCIERA: TIR

AÑOS

FLUJO

FINANCIERO

(US$)

F.S.A.

(50,0%)

FLUJOS

ACTUALIZADOS

(US$)

F.S.A.

(60,0%)

FLUJOS

ACTUALIZADOS

(US$)

0 (535 632,42) 1,00000 (535 632,42) 1,00000 (535 632,42)

1 120 698,99 0,66666 80 465,19 0,62500 75 436,86

2 153 048,94 0,44444 68 021,07 0,39063 59 785,50

3 260 269,36 0,29629 77 115,21 0,24414 63 542,16

4 462 551,21 0,19753 91 367,74 0,15258 70 576,06

5 611 732,66 0,13168 80 552,96 0,09536 58 334,83

6 650 594,02 0,08779 57 115,65 0,05960 57 115,65

7 650 594,02 0,05853 38 079,27 0,03725 24 234,63

8 650 594,02 0,03902 25 386,18 0,02328 15 145,83

9 650 594,02 0,02601 16 921,95 0,01455 9 466,14

10 1 212 056,10 0,01734 21 017,05 0,00909 11 017,59

VAN - - -- 20 409,85 (90 977,17)


17,90977

60,0

85,204094

50,0 ii

12 245,91 – 20 409,85 i = 90 977,17 i – 45 488,58

111 387,02 i = 57 734,49

i = 0,5183

TIR = 51,83%


186

9.1.3. RESUMEN DE LA EVALUACIÓN EMPRESARIAL

En el Cuadro N° 9.7, se presenta el Resumen de la Evaluación

Empresarial.

Cuadro Nº 9.7.

RESUMEN DE LA EVALUACIÓN EMPRESARIAL DEL PROYECTO

INDICADORES

TASA DE

DESCUENTO

(CPPK)

EVALUACIÓN

ECONÓMICA

EVALUACIÓN

FINANCIERA

VAN 16,7% $ 1 463 199,23 $ 1 464 091,14

TIR -- 45,56% 51,83%

B/C 16,7% 1,54 2,44

PRI 16,7% 3 años, 9

meses

3 años. 7 mes

Fuente: Elaborado según Cuadros N° 9.1 a 9.6

Observamos que el proyecto ofrece una mayor rentabilidad cuando parte

de la inversión es financiada por el Banco BCP, siendo los resultados de

la evaluación financiera mayor a la evaluación económica.

9.2. EVALUACIÓN SOCIAL DEL PROYECTO

La Evaluación Social del Proyecto mide el valor del proyecto para la economía

regional.

Para el proyecto determinamos los siguientes indicadores:

Generación de Empleo (GE)

Densidad de Capital (DK)

Valor Agregado Neto (VAB)

En el Cuadro Nº 9.8, se presenta la Evaluación Social del Proyecto.

Cuadro Nº 9.8.

EVALUACIÓN SOCIAL DEL PROYECTO

INDICADORES EVALUACIÓN

SOCIO - ECONÓMICA

1) Generación de Empleo (GE) GE= 68 puestos de trabajo.

2) Densidad de Capital (Dk) DK= Inversión Total/Puestos de Trabajo

puestosDK 68/00,946453$

DK = $ 13 918,43/Puestos

3) Valor Agregado Bruto (VAB) Van = Remuneración + Provisiones y

Recargos Sociales + Utilidades Netas +

Impuesto a la Renta + Intereses Pagados


187

por Prestamos.

VAB Año 1: $ 840 041,66

VAB Año 2: $ 1 001 974,72

VAB Año 3: $ 1 163 923,10

VAB Año 4: $ 1 326 650,40

VAB Año 5: $ 1 487 620,44

VAB Año 6-10: 1 487 620,44


9.3. EVALUACIÓN AMBIENTAL DEL PROYECTO

Para el proyecto emplearemos el método de Matrices de Interacción Causa–

efecto. Este método comprende las siguientes etapas:

- Identificación de las principales acciones.

- Identificación de los componentes principales.

- Confección de la matriz de identificación.

- Confección de Matriz Cualitativo.

- Confección de Matriz Cuantitativa.

9.3.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS PRINCIPALES ACCIONES

Construcciones (A1).

Uso de Materia Prima e Insumos (A2).

Procesos (A3).

Descarga de Efluentes Líquidos (A4).

Descarga de Efluentes Gaseosos (A5).

9.3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES

Agua (C1).

Aire (C2).

Suelo (C3).

Biológico (C4).

9.3.3. CONFECCIÓN DE LA MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN

Esta matriz sirve para determinar los impactos ambientales en el cual una

acción (An) afecta a uno o más componentes ambientales (Cn).

En el Cuadro N° 9.9, se presenta la Matriz de Identificación.


188

Cuadro N° 9.9.

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN

Acciones

Componentes Ambientales A1 A2 A3 A4 A5

C1

C2 X X

C3 X X X

C4 X


9.3.4. CONFECCIÓN DE LA MATRIZ CUALITATIVA

Se utiliza para realizar la evaluación cualitativa de cada acción sobre los

diferentes componentes ambientales, para lo cual se asigna valores.

VALORES CUALITATIVOS:

SIGNO : Positivo o Negativo.

MAGNITUD : Alta, Media o Baja.

ALCANCE : Global, Local o Restringida.

PERSISTENCIA : Alta, Media o Baja.

La Matriz Cualitativa se presenta en el Cuadro N° 9.10.

9.3.5. CONFECCIÓN DE LA MATRIZ CUANTITATIVA

Para realizar la evaluación cuantitativa del impacto asignamos un valor

numérico a cada calificación de los valores y a este valor numérico se le

coloca el signo correspondiente para luego ser sumados agrupándolos

por valor cualitativo.

La matriz Cuantitativa se presenta en el Cuadro N° 9.11. Se concluye que

la Planta Industrial no presenta ningún impacto negativo sobre el medio

ambiente en el área donde se encuentra ubicado, que corresponde al

Parque Industrial de Río Seco.


189

Cuadro Nº 9.10.

MATRIZ CUALITATIVA

CONSTRUCCIONES (A1)

SIGNO MAGNITUD ALCANCE PERSISTENCIA

SUELO (C3) - Baja Restringido Media

Uso de materia prima e

insumos

(A2)

SUELO (C3) + Alta Local Alta

Proceso

(A3)

AIRE (C2) - Media Local Alta

Descarga de Líquidos

(A4)

SUELO (C3) + Baja Local Media

BIOLÓGICO

(C4)

+ Baja Local Baja

Descarga de Gases

(A5)

AIRE (C2) - Baja Local Alta


VALORES NUMÉRICOS ASIGNADOS A LOS VALORES

CUALITATIVAS:

MAGNITUD

- Alta : 3

- Media : 2

- Baja : 1

ALCANCE

- Global : 3

- Local : 2

- Restringido : 1

PERSISTENCIA

- Alta : 3

- Media : 2

- Baja : 1

Cuadro Nº 9.11.

MATRIZ CUANTITATIVA

COMPONENTE MAGNITUD ALCANCE PERSISTENCIA

(C3) -1 -1 -2

(C3) 3 2 3

(C2) -2 -2 -3

(C3) 1 2 2

(C4) 1 2 1

(C2) -1 -2 -3

TOTAL 1 1 -2



190

CONCLUSIONES

1. En el mercado de Lima Metropolitana y Arequipa Metropolitana existe una

creciente y significativa demanda potencial de ollas de cobre y adornos

laminados electroformados de cobre, lo cual justifica el funcionamiento y

operación normal de la planta industrial.

2. La instalación de una Planta Transformadora de Cobre para la obtención de

objetos utilitarios y ornamentales, es importante para propiciar el desarrollo

competitivo de la industria de transformación del cobre en el ámbito del mercado

regional de Arequipa.

3. La inversión total del proyecto es de US$ 946 453,00 dólares americanos,

desagregado en 68,87% para inversiones fijas tangibles; para el capital de

trabajo le corresponde el 23,60% y para inversiones fijas intangibles el 7,53%.

4. El proyecto será financiado en un 36,60% con préstamos del banco de crédito

del Perú (BCP), y el restante 63,40% con aporte propio de socios.

5. La rentabilidad económica y financiera del proyecto está dado por el cálculo de

los 4 indicadores de evaluación (VAN, TIR, B/C Y PRI) los cuales son positivos y

atrayentes, demostrando la rentabilidad empresarial del proyecto.

6. La evaluación ambiental mediante la Matriz Causa-Efecto, nos indica que la

planta industrial no presenta ningún impacto negativo sobre el medio ambiente y

el entorno en donde se encuentra ubicado.


191

RECOMENDACIONES

1. Se recomienda implementar un plan de marketing que direccione el

desenvolvimiento de la empresa en el mercado y lograr su posicionamiento en el

sector de artículos de menaje para el hogar tanto a nivel de Lima y Arequipa

Metropolitana, garantizando la viabilidad y sostenibilidad del proyecto.

2. Se recomienda realizar alianzas estratégicas con los proveedores de materia

prima para garantizar el adecuado abastecimiento para el proyecto.

3. Tomando en cuenta los resultados de la evaluación empresarial del proyecto, se

recomienda la instalación de esta Planta Industrial en el ámbito del Parque

Industrial de Río Seco de la ciudad de Arequipa.

4. Se debe considerar la capacitación del personal operativo de la empresa,

concursos instructivos de tecnología de fabricación de ollas de cobre y productos

electroformados para garantizar un óptimo servicio al cliente.

5. El presente proyecto se debe considerar como el inicio de un proceso de

industrialización del cobre a efectos de darle mayor valor agregado en nuestro

país, complementado con la legislación que permita que las industrias asentadas

en la región Arequipa y Moquegua provean un porcentaje significativo de su

producción para destinarlo a las industrias transformadoras de cobre para darles

mayor valor agregado.


192

BIBLIOGRAFÍA

1. UNSS, Ingeniería Mecánica

“Tecnología Mecánica II”

2. BACA URBINA, Gabriel

“Evaluación de Proyectos”. Séptima Edición. Editorial Mc. Graw Hill,

México. 2014.

3. BELLO, J. Carlos

“Manual de la Producción Aplicado a Pymes”. Primera Edición, Ediciones

ECOE, Bogota.2002.

4. LOPEZ M. Alejandro

“Tecnología Mecánica”, Editorial CEPYME, Aragón, España. 2010

5. CHIAVENATO, Idalberto; SAPIRO, Arao

“Planeación Estratégica: Fundamentos y Aplicaciones”. Editorial Mc. Graw

Hill, México. 2011.

6. MALLO GALLARDO, Manuel

“Conformación de Metales”. Ediciones Mundo Gráfico, Barcelona, España.

2008

7. ESTREMA AMESTOY, Manuel

“Apuntes de Ingeniería de fabricación: Conformado”. Universidad

Politécnica de Cartagena. Cartagena. 2004

8. KOTLER, Philip; ARMSTRONG, Gary

“Fundamentos de Marketing”. Editorial Pearson Prentice Hall. México, 2011

9. SENATI

“Tecnología de electroformado”. Lima, 2010

10. SAPAG CHAIN, Nassir

“Preparación y Evaluación de Proyectos de Inversión”. Editorial Mc. Graw

Hill, México, 2011.

Documents

“PROYECTO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA