Prozessaufnahmemethode zur Unterstützung des RFID-Einsatz ... · dere meiner Frau Anja. Ihre fortwährende und gerade in schwierigen Phasen der Ihre fortwährende und gerade in schwierigen

Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik

Prozessaufnahmemethode

RFID-Einsatz

Vollständiger Abdruck der von der F

der Technischen Universität München

zur Erlangung des akademischen Grades eines

Vorsitzender:

Prüfer der Dissertation:

1.

2.

Die Dissertation wurde am

eingereicht und durch die Fakultät für Maschinenwesen am

men.

Technische Universität München

Fakultät für Maschinenwesen


Prozessaufnahmemethode zur Unterstützung des

Einsatz es in der Intralogistik

Oliver Christian Schneider

Vollständiger Abdruck der von der Fakultät für Maschinenwesen

der Technischen Universität München


Doktor-Ingenieurs (Dr.-Ing.)

genehmigten Dissertation.

Univ.-Prof. Dr.-Ing. Karsten Stahl

Univ.-Prof. Dr.-Ing. Willibald A. Günthner

Univ.-Prof. Dr.-Ing. Alexander Pflaum

Die Dissertation wurde am 17.06.2016 bei der Technischen Universität München

eingereicht und durch die Fakultät für Maschinenwesen am 22.02.2017


zur Unterstützung des

in der Intralogistik

akultät für Maschinenwesen


Günthner

bei der Technischen Universität München

22.02.2017 angenom-

Herausgegeben von:

Univ.-Prof. Dr.-Ing. Willibald A. Günthner

fml – Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik

Technische Universität München

Zugleich: Dissertation, München, Technische Universität München, 2016

Dieses Werk ist urheberrechtlich geschützt. Die dadurch begründeten Rechte, insbe-

sondere die der Übersetzung, des Nachdrucks, der Entnahme von Abbildungen, der

Wiedergabe auf fotomechanischem oder ähnlichem Wege und der Speicherung in

Datenverarbeitungsanlagen bleiben – auch bei nur auszugsweiser Verwendung –

dem Autor vorbehalten.

Layout und Satz: Oliver Schneider

Copyright © Oliver Schneider 2016

ISBN: 978-3-941702-80-6

Printed in Germany 2017

III

Danksagung

Diese Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter am

Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik (fml) der TU München. Sie basiert

auf den Ergebnissen des Forschungsprojekts Prozesslog.

Als Erstes möchte ich Herrn Prof. Dr. Willibald A. Günthner nicht nur für die Möglich-

keit zur Promotion danken, sondern auch für das Vertrauen, das er mir dabei entge-

gengebracht hat.

Weiterhin bedanke ich mich sehr herzlich bei Herrn Prof. Dr. Alexander Pflaum für

die Übernahme des Koreferates sowie bei Herrn Prof. Dr. Karsten Stahl für die Über-

nahme des Vorsitzes der Prüfungskommission.

Mein besonderer Dank gilt auch Frau Dr. Julia Boppert, die meinen Entschluss zur

Promotion wesentlich beeinflusst und unterstützt hat.

Des Weiteren bedanke ich mich bei dem gesamten Kollegium des Lehrstuhls fml für

die tolle, sowohl freundschaftliche als auch produktive Atmosphäre. Die Hilfsbereit-

schaft und Kollegialität waren in dieser Form einzigartig. Namentlich hervorheben

möchte ich dabei Andreas Steghafner, meine Bürokollegen Peter Tenerowicz-Wirth,

Stefan Rakitsch, Dennis Walch und Thomas Atz sowie natürlich das fml-Fußball-

Team. Mein besonderer Dank gilt außerdem Janina Durchholz, Andreas Fruth und

Michael Wölfle für ein immer offenes Ohr und die persönliche sowie fachliche Unter-

stützung mit Rat und Tat. Ebenfalls bedanke ich mich bei Eva Klenk für das ab-

schließende inhaltliche Lektorat.

Mein größter Dank gilt zu guter Letzt meinen Eltern Otto und Annelie und insbeson-

dere meiner Frau Anja. Ihre fortwährende und gerade in schwierigen Phasen der

Dissertation erbrachte Unterstützung haben wesentlich zum Gelingen dieser Arbeit

beigetragen. Vielen Dank dafür.

Geisenfeld, im Mai 2016 Oliver Schneider

V

Kurzzusammenfassung

Prozessaufnahmemethode für den RFID-Einsatz in der Intralogistik

Oliver Schneider

Die RFID-Technologie gilt als Basistechnologie für die Logistik der Zukunft. Durch die

Synchronisation des Material- und Informationsflusses werden die Qualität, Transpa-

renz und Effizienz logistischer Prozesse erhöht. Aufgrund der hohen Komplexität der

Technologie in der Anwendung findet sich jedoch keine Marktdurchdringung in der

Logistik. Für eine erfolgreiche RFID-Projektumsetzung müssen die vielfältigen spezi-

fischen Randbedingungen der Anwendung und deren Auswirkungen auf die Techno-

logie detailliert betrachtet werden, um bereits frühzeitig Potenziale und Aufwände

abschätzen zu können. Die damit einhergehende Vielzahl an Informationen ist je-

doch speziell für Ungeübte ohne ein methodisches Vorgehen kaum zu beherrschen.

Die vorliegende Arbeit zeigt eine Methode zur Unterstützung der Planung und früh-

zeitigen groben Bewertung eines potenziellen RFID-Einsatzes bereits in der Identifi-

kationsphase eines Projekts. Das Kernelement ist ein Vorgehen zur ganzheitlichen

Aufnahme von Logistikprozessen unter Berücksichtigung der Material- und Informati-

onsflüsse der Logistikobjekte sowie der dabei eingesetzten Ressourcen. Hierzu wer-

den die Material- und Informationsflüsse der verschiedenen Teilprozesse mit klein-

skaligen Grundfunktionen vor Ort aufgenommen und als gegenseitiges Wirkgefüge

miteinander verknüpft. Die Grundfunktionen verfügen über einen einheitlichen Detail-

lierungsgrad und spezifische Attribute. Die Attribute werden Indikatoren gegenüber-

gestellt, die wiederum mit RFID-Nutzenpotenzialen verknüpft sind. Dadurch können

spezifische RFID-Potenziale des untersuchten Prozesses identifiziert und in einer

ersten Stufe bewertet werden. Ebenso werden die Attribute mit Merkmalen eines

RFID-Systems verbunden, um grundsätzliche Anforderungen des untersuchten Pro-

zesses an ein RFID-System abschätzen zu können.

Mit Hilfe der entwickelten Methode können bereits in einer frühen Phase eines RFID-

Projekts die notwendigen Informationen zur Abschätzung möglicher Potenziale und

System-Anforderungen aufgenommen werden. Damit reduziert sie die Hemmnisse

für einen Einstieg in diese komplexe Technologie und leistet einen Beitrag zur Stei-

gerung der Erfolgsaussichten sowie Effizienz von RFID-Projekten.

VI

Abstract

Process mapping method for RFID implementation in i ntralogistics

Oliver Schneider

RFID technology is one of the fundamental technologies for future logistics. Quality,

transparency and efficiency of logistics processes can be increased by synchronizing

material and information flows. Nevertheless especially the high complexity of the

technology and its application prevents a further penetration of the logistics market.

Various specific boundary conditions of RFID application have to be considered in

early project stages in order to estimate potentials and efforts required for a success-

ful RFID application. This results in a multitude of information, that is hardly manage-

able for untrained users without an appropriate method.

Within this research work, a method to support planning and evaluation of potentials

concerning the application of RFID technology in an early project stage is developed.

The core of this method is a procedure for the holistic mapping of logistics processes

regarding material and information flows as well as the applied resources. Material

and information flows of the different sub-processes are recorded on-site. Each of

them is represented by basic process functions which are interconnected. The func-

tions are detailed in a consistent way and come with specific characteristics. These

are linked with different process indicators, which are connected with certain RFID

benefits. Thus, the user is able to identify and evaluate specific RFID benefits of the

analyzed process. Furthermore all characteristics are linked to RFID system features

to specify the basic RFID requirements of the analyzed process.

The developed method grants the possibility to collect information for the evaluation

of potential benefits as well as system requirements during the early stages of a

RFID project. Therewith, the method reduces the restraints for entry into this exten-

sive technology and increases the prospects of success and efficiency of RFID pro-

jects.

VII

Inhaltsverzeichnis

Kurzzusammenfassung V

Abkürzungsverzeichnis XI

1 Einführung 1

1.1 Logistikprozesse als unternehmerischer Erfolgsfaktor 1

1.2 Bedeutung von RFID für die Logistik 2

1.3 Notwendigkeit methodischer Unterstützung für den RFID-Einsatz 5

1.4 Abgeleitete Zielsetzung 6

1.5 Vorgehensweise 9

2 Einsatz von RFID in logistischen Prozessen 13

2.1 Grundlagen der RFID-Technologie 13

2.1.1 RFID zur Reduzierung von Medienbrüchen 13

2.1.2 Aufbau und Funktionsweise eines UHF-RFID-Systems 15

2.1.3 Merkmale und Einflussfaktoren von UHF-RFID-Systemen 16

2.2 Methodische Unterstützung des RFID-Einsatzes in Logistikprozessen 18

3 Elemente einer ganzheitlichen Darstellung intralogi stischer Prozesse 23

3.1 Grundlegende Begriffe 23

3.2 Darstellungsgegenstand von Logistikprozessen 26

3.2.1 Prozessobjekt 28

3.2.2 Aktivitäten und Vorgänge des Materialflusses 29

3.2.3 Aktivitäten und Vorgänge des Informationsflusses 33

3.2.4 Ressourcen 36

3.2.5 Zusammenfassung 40

3.3 Ansätze zu intralogistischen Standardvorgängen 40

4 Entwicklungsgrundlage einer ganzheitlichen Prozessdarstellungsmethode 47

4.1 Methoden der Prozessdarstellung 47

4.1.1 Beschreibung der Methoden 47

4.1.2 Klassifizierung der Methoden 50

4.1.3 Auswahl von Methoden der Prozessdarstellung 53

4.2 Anforderungen an eine ganzheitliche Prozessdarstellungsmethode 54

4.2.1 Bewertungskriterium Prozessgestaltung 56

Inhaltsverzeichnis

VIII

4.2.2 Bewertungskriterium Prozessverständnis 57

4.2.3 Bewertungskriterium Prozessbewertung 58

4.2.4 Bewertungskriterium Prozesslogik 58

4.3 Bewertung der ausgewählten Methoden 59

4.3.1 Erfüllung der Prozessgestaltung 59

4.3.2 Erfüllung des Prozessverständnisses 62

4.3.3 Erfüllung der Prozessbewertung 63

4.3.4 Erfüllung der Prozesslogik 64

4.4 Zusammenfassung der Bewertung 64

4.4.1 Stärken und Schwächen der untersuchten Methoden 64

4.4.2 Schlussfolgerung 66

5 Ganzheitliche Darstellungsmethode für intralogistis che Prozesse 69

5.1 Konzeption der Methode 69

5.1.1 Detaillierungsgrad der Prozessdarstellung 69

5.1.2 Ganzheitlichkeit der Prozessdarstellung 72

5.1.3 Intuitive Prozessdarstellung 73

5.2 Grundfunktionen für eine ganzheitliche Prozessdarstellung 75

5.2.1 Definition einer Grundfunktion 75

5.2.2 Grafische Darstellung einer Grundfunktion 76

5.2.3 Grundfunktionen des Materialflusses 77

5.2.4 Grundfunktionen des Informationsflusses 80

5.2.5 Gegenüberstellung von Grundfunktionen und intralogistischen Standardvorgängen 84

5.3 Attribute für eine RFID-gerechte Prozessbeschreibung 85

5.3.1 Vorgehen zur Bestimmung von Attributen 85

5.3.2 Attribute des Prozessobjekts 87

5.3.3 Attribute der Durchführung 90

5.3.4 Attribute der Ressourcen 93

5.3.5 Attribute der Umgebung 94

5.3.6 Zuordnung der Attribute zu den Grundfunktionen 96

5.4 Weitere grafische Elemente zur Prozessdarstellung 97

5.5 Darstellung intralogistischer Prozesse 98

5.5.1 Darstellung ausgewählter intralogistischer Vorgänge 98

5.5.2 Darstellung einer beispielhaften Warenannahme 100

Inhaltsverzeichnis

IX

6 Nutzenpotenziale und Prozessanforderungen eines RFI D-Einsatzes 103

6.1 Beschreibung von RFID-Nutzenpotenzialen 103

6.1.1 Klassifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen nach dem Nutzeneffekt 104

6.1.2 RFID-Nutzenpotenziale mit Prozessauswirkungen 106

6.1.3 RFID-Nutzenpotenziale mit finanziellen Auswirkungen 108

6.1.4 RFID-Nutzenpotenziale mit Kundenauswirkungen 109

6.2 Grundlegende Bewertung von RFID-Einsatzpotenzialen 109

6.2.1 Problem der Bewertung von RFID-Nutzenpotenzialen 110

6.2.2 Abschätzung von RFID-Nutzenpotenzialen mittels Kennzahlen 112

6.2.3 Bewertung quantifizierbarer RFID-Nutzenpotenziale 112

6.2.4 Bewertung qualitativer RFID-Nutzenpotenziale 116

6.3 Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen 120

6.3.1 Prozessindikatoren zur Beurteilung eines RFID-Einsatzes 120

6.3.2 Gegenüberstellung von Prozessindikatoren und Prozesseigenschaften 122

6.3.3 Gegenüberstellung von Prozessindikatoren und RFID-Nutzenpotenzialen 125

6.4 Ableitung von Prozessanforderungen an ein UHF-RFID-System 127

7 Evaluation der Methode zur RFID-gestützten Prozesso ptimierung 133

7.1 Evaluationskonzept 133

7.2 Anwendung der Methode 135

7.2.1 Vorgehen zur Anwendung der Methode 135

7.2.2 Vorbereitende Schritte der Prozessaufnahme 138

7.3 RFID-gestützte Optimierung im Wareneingang 140

7.3.1 Prozessaufnahme 141

7.3.2 Ableitung von RFID-Nutzenpotenzialen 146

7.3.3 Grobe Bewertung der RFID-Nutzenpotenziale 150

7.3.4 Ableitung grundlegender Prozessanforderungen an ein RFID-System 153

7.4 RFID-gestützte Optimierung beim Auslagern 157

7.4.1 Prozessaufnahme 158

7.4.2 Ableitung von RFID-Nutzenpotenzialen 161

7.4.3 Grobe Bewertung der RFID-Nutzenpotenziale 162

7.4.4 Ableitung grundlegender Prozessanforderungen an ein RFID-System 163

7.5 Zusammenfassung der Evaluation 165

7.5.1 Ergebnisse der Evaluation 165

7.5.2 Kritische Betrachtung der Evaluation 168

Inhaltsverzeichnis

X

8 Zusammenfassung und Ausblick 171

8.1 Zusammenfassung der Ergebnisse 171

8.2 Ausblick 174

Literaturverzeichnis 177

Abbildungsverzeichnis 191

Tabellenverzeichnis 193

Formelverzeichnis 195

Anhang A Fragebögen zu den Darstellungsmethoden A-1

Anhang B „Long List“ der RFID-Nutzenpotenziale B-1

Anhang C Zusammenfassung der RFID-Nutzenpotenziale C-1

Anhang D Wirkgefüge der RFID-Nutzenpotenziale D-1

Anhang E Gegenüberstellung der Prozessattribute, Indikatoren und RFID-Nutzenpotenziale E-1

XI

Abkürzungsverzeichnis

6R richtiges Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort in der richtigen Men-

ge in der richtigen Qualität und zu den richtigen Kosten (Logistikziele)

AA Anzahl Ausschuss

AKE Ausschusskostenersparnis

AKS Anzahl Konventionalstrafen

AO Anzahl Objekte

AR Anzahl der Reklamationen

ArAn Arbeitsanweisung

ARR Anzahl Rückrufe

AutoID automatische Identifikation

BA Bearbeiten

BHE Bügelhalsetikett

BPMN Business Process Modeling Notation (Methode zur Prozessdarstellung)

BW Bewegen

cm Zentimeter

DB Deckungsbeitrag

DIN Deutsches Institut für Normung

DÜ Datenübertragung

EF Erfassen

EGH Elektrogabelhubwagen

EMF Elektromagnetisches Feld

EP Einsparpotenzial

EPK Ereignisgesteuerte Prozesskette (Methode zur Prozessdarstellung)

ERP Enterprise Resource Planning

EUS Entgangene Umsätze

FB Frachtbrief

FIFO First In First Out

fml Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik

FQ Fehlerquote

GHz Gigahertz

h Stunde

HF High Frequency (Frequenzbereich)

HH Handhaben

HK Herstellungskosten


XII

HW Hardware

IC Integrated Circuit

ID Identifikation / Identität

i. d. R. In der Regel

Ifl Informationsfluss

IKE Inventurkosteneinsparung

iO In Ordnung

ISM Industrial Scientifical Medical (Frequenzbereich)

IT Informationstechnologie

IuK Information- und Kommunikation

IVK Kosten für Investitionsbedarf

IVKE Kostenersparnis bei Investitionsbedarf

k Kalkulatorischer Zinssatz

KBKE Kapitalbindungskostenersparnis

KE Kennzeichnen

kHz Kilohertz

km Kilometer

KS Konkretisierungsstufe

KSK Kosten für Konventionalstrafen

KSKE Kostenersparnis bei Konventionalstrafen

LB Lagerbestand

LE Ladeeinheit

LF Low Frequency (Frequenzbereich)

LHM Ladehilfsmittel

LI Liegen

LIFO Last In First Out

LKW Lastkraftwagen

LW Lagerwert

m Meter

MA Mitarbeiter

Mfl Materialfluss

MHz Megahertz

Min Minute

MK Materialkosten

MW Mikrowelle (Frequenzbereich)

NAA Anzahl Nacharbeiten

NAKE Nacharbeitskostenersparnis

niO Nicht in Ordnung


XIII

n. r. Nicht relevant

QK Qualitätskontrolle

QS Qualitätssicherung

QVW Querverschiebewagen

PC Personal Computer

PerK Personalkosten

PKE Prozesskostenersparnis

PKFB Prozesskosten zur Fehlerbehebung

PerKE Personalkostenersparnis

POA Prozessorientierte Analyse (Methode zur Prozessdarstellung)

PZ Prozesszeiten

RF Radio-Frequenz

RFID Radio Frequency Identification (Radio-Frequenz-Identifikation)

RK Reklamationskosten

RKKE Reklamationskostenersparnis

RPM Referenzprozessmodell

RRK Rückrufkosten

RRKE Rückrufkostenersparnis

SC Supply Chain (Wertschöpfungskette)

SCOR Supply Chain Operations Reference Model (Methode zur Prozessdar-

stellung)

Sek Sekunde

SFB Sonderforschungsbereich

SKE Sachkostenersparnis

SKU Stock Keeping Unit

SLG Schreib- / Lesegerät

SP Speichern

SRD Short Range Devices (Funkanlage mit kleiner Leistung und Reichweite)

ST Status

SW Software

SysML Systems Modeling Language (Methode zur Prozessdarstellung)

TA Anzahl der Transporte

TK Transportkosten

TKE Transportkosteneinsparung

TP Transponder

TPK Teilprozesskosten

TPZ Teilprozesszeit

UE Übertragen


XIV

UHF Ultra High Frequency (Frequenzbereich)

UML Unified Modelling Language (Methode zur Prozessdarstellung)

UPR Unterstützende Prozesse

US Umsatzsteigerung

VA Verarbeiten

VDI Verband Deutscher Ingenieure

VDMA Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e. V.

VK Verschrottungskosten

VP Verbesserungspotenzial

WA Warenausgang

WBS Warenbegleitschein

WE Wareneingang

WLAN Wireless Local Area Network (drahtloses Netzwerk)

WORM Write Once Read Many

WSA Wertstromanalyse (Methode zur Prozessdarstellung)

WSD Wertstromdesign (Methode zur Prozessdarstellung)

XML Extensible Markup Language

ZS Zusatzservices

1

1 Einführung

1.1 Logistikprozesse als unternehmerischer Erfolgsf aktor

Der Ursprung der Logistik nach unserem heutigen Verständnis reicht bis in die Antike

zurück. Römische Beamte, sogenannte Logistas, kümmerten sich um die Versor-

gung der Legionen, die Planung der Marschrouten und die Organisation der Quartie-

re. Damals wie heute hat die Logistik die Planung, Steuerung und Überwachung der

Objektflüsse zur Aufgabe [Jün-1989]. Heute stehen ihr zur Gestaltung der Prozesse

jedoch eine Vielzahl neuer Informations- und Kommunikationstechnologien (IuK) zur

Verfügung. Die IuK, insbesondere die automatische Identifikation, ist in den letzten

Jahren stark fortgeschritten. Dadurch können für die Logistik neue, grundlegende

Entwicklungen, allen voran die Industrie 4.0, realisiert werden, deren Basis intelligen-

te, sich selbst steuernde Objekte sind [Spa-2013].

Die Bedeutung der IuK für die Logistik wird offensichtlich bei der Betrachtung der zu-

nehmenden Herausforderungen für deutsche Unternehmen durch die voranschrei-

tende Globalisierung der Absatz- und Beschaffungsmärkte, die Komplexität der Pro-

dukte, den Kostendruck und die gestiegenen Kundenerwartungen [Han-2013]. Da-

raus wiederum resultieren hohe Ansprüche an die Reaktionszeit, Vielfalt und Qualität

der Logistikprozesse [Bop-2008]. Über 50% der Unternehmen sehen als Antwort hie-

rauf die Erhöhung der Technologieintensität [Str-2005]. Jedoch ergeben sich dadurch

auch neue logistische Optimierungspotenziale, um Wettbewerbsvorteile erschließen

zu können [Res-2008]. Bei einem Anteil der Logistikkosten an den Gesamtkosten

zwischen 15% und 25% versprechen Prozessinnovationen deutliche Kostenreduzie-

rungspotenziale. Die „Prozessbeherrschung und die Fähigkeit zur permanenten Or-

ganisationsentwicklung wird damit zu einer Kernkompetenz“ [Wil-2010].

Die Intralogistik als Teilgebiet der Logistik stellt das Herz der logistischen Wertschöp-

fungskette dar und bestimmt deren Leistung durch die Koordination der innerbetrieb-

lichen Prozesse von Betriebsmitteln, Waren, Daten und Personal. Deshalb bietet sie

für die Logistik die größten Rationalisierungs-, Service- und Qualitätspotenziale [Mie-

2006] und ist eine „feste Steuergröße zur Erreichung des Unternehmenserfolges“

[Gün-2008].

Prozesse bilden das Kernelement logistischer Systeme. Als Verbund einzelner, in

Beziehung stehender Funktionen sind sie wichtige Gestaltungsobjekte und dienen

1 Einführung

2

der Leistungserstellung [Lei-2010]. Ihre Gestaltung und Optimierung ist für die Wett-

bewerbsfähigkeit eines Unternehmens von entscheidender Bedeutung [Pfe-2003]

und setzt eine ganzheitliche Betrachtung voraus, die sowohl die Material- als auch

die Informationsflüsse des vorliegenden Systems berücksichtigt [Gün-2013]. Letztere

sind mit dem physischen Güterfluss verknüpft. Sie leiten sich von ihm ab, begleiten

ihn oder lösen ihn aus [Pfo-2010] und dienen damit dessen Steuerung, Planung und

Überwachung [Jün-1989]. Für eine effiziente Betrachtung sind zudem die zum Ein-

satz kommenden Ressourcen zu beschreiben [Wil-2010].

1.2 Bedeutung von RFID für die Logistik

Die gestiegenen Anforderungen an die Logistik und deren Prozesse erfordern die

Beherrschung der resultierenden Prozesskomplexität bei gleichzeitiger Gewährleis-

tung der Prozesseffizienz. Mit modernen Informations- und Kommunikationstechno-

logien können „logistische Prozesse effizienter und damit weniger kostenintensiv

durchgeführt“ werden [Man-2006]. Sie ermöglichen eine höhere Prozesstransparenz

durch einfach und zeitnah verfügbare Zustandsinformationen infolge der Synchroni-

sierung von Material- und Informationsflüssen [Fru-2012]. IuK-Technologien sind

folglich ein wesentlicher logistischer Erfolgsfaktor [Vog-2009] und haben in der Logis-

tik ihr größtes Anwendungsgebiet [Wil-2010].

Einsatz von RFID in der Logistik

Die Radio-Frequenz-Identifikation (RFID) ist eine IuK-Technologie und „für den tech-

nologischen Wandel in Produktion, Logistik und Handel von zentraler Bedeutung“

[Gün-2009]. Es stellt die Verbindung zwischen den physischen Objekten des Materi-

alflusses und den in der Logistik weit verbreiteten Informationssystemen her, die die

Abwicklung der Aufträge und der damit verbundenen Prozesse nahezu vollständig

abbilden. RFID wird deshalb häufig als Basistechnologie für smarte Objekte im Zu-

sammenhang mit dem Internet der Dinge genannt [Mat-2005].

Zukünftige Einsatzgebiete für RFID liegen nach Einschätzung von Anbietern der

Technologie neben dem Einzelhandel insbesondere im Transportwesen und in der

Logistik [RFI-2012]. Ein Grund hierfür ist die Tatsache, dass RFID insbesondere in

der Logistik „ökonomisch sinnvoll angewendet werden kann [Sch-2013].“ Legt man

die Kategorisierung von Anwendungsfällen nach dem CE-RFID-Referenzmodell zu

Grunde, finden sich die meisten Anwendungen im Bereich Logistical Tracking &

Tracing [Sch-2013]. Meist wird RFID dabei für das Tracking und Tracing, das La-

1.2 Bedeutung von RFID für die Logistik

3

dungsträgermanagement und die Prozessautomatisierung in geschlossenen, unter-

nehmensinternen Prozessketten eingesetzt [Str-2009], [Str-2008]. Nach einer Studie

des RFID-Anwenderzentrums München unter Anwendern aus Metall-, Elektro- und

Automobilindustrie sind mehr als die Hälfte der RFID-Anwendungen in intralogisti-

schen Prozessen zu finden [Fru-2011a]. Der Fokus liegt dabei auf dem Warenein-

gang, Warenausgang, Lagermanagement und der innerbetrieblichen Materialfluss-

steuerung [Gün-2008]. Zudem bieten sich auch für Kommissionier- und Lagerpro-

zesse vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten [Rhe-2010].

Die Erhöhung des Kundennutzens und die Effizienzsteigerung logistischer Systeme

sind die häufigsten Anlässe zur Rationalisierung logistischer Prozesse und zugleich

typische Einsatzmöglichkeiten für RFID [Wil-2010]. Logistische Abläufe können ver-

einfacht, Mitarbeiter zeitlich entlastet und der Durchsatz beschleunigt werden [Gla-

2005]. Sowohl in der Intralogistik als auch in der Supply Chain werden die Warenbe-

wegungen automatisch erfasst und gebucht, Mengenkontrollen automatisch durchge-

führt und Fehler vermieden [Str-2005][Gün-2011d][Sch-2013]. Neben diesen Effizi-

enz- und Qualitätspotenzialen sind Transparenzpotenziale in den eigenen Prozessen

häufige Motivatoren für einen RFID-Einsatz [Fru-2011a]. Logistische Systeme kön-

nen in Echtzeit analysiert werden. Die dabei gewonnenen Daten sind die Basis „für

eine kontinuierliche, Prozess begleitende Optimierung“ [Bag-2006].

Durchgängigkeit von RFID in der Anwendung – aktuell e Situation

Die große und ständig wachsende Anzahl an Normen, Richtlinien und Fachliteratur,

Institutionen, Forschungsprojekten sowie Kongressen und Veranstaltungen, die sich

mit RFID befassen, zeugt von der grundsätzlichen Bedeutung der Technologie. Auch

den potenziellen Anwendern ist diese Bedeutung grundsätzlich bewusst. Bereits

2007 gaben in einer umfassenden Studie über 50% der Unternehmen an, sich mit

dem RFID-Einsatz zu befassen [Str-2008]. Nach jüngeren Ergebnissen halten 85%

RFID für das eigene Geschäftsfeld geeignet [Rhe-2010].

Aber trotz der Einschätzung von RFID als eine der „Kerntechnologien der Zukunft in

der Logistik“ und verschiedener erfolgreicher Anwendungen bleibt RFID in der Logis-

tik hinter der erwarteten Marktdurchdringung zurück [Fru-2012]. Insbesondere die

durch den Handel getriebenen, überzogenen Erwartungen an die Technologie führ-

ten zwischen 2003 und 2006 zu einem regelrechten RFID-Hype [Gün-2009]. Die An-

zahl der konkret umgesetzten Lösungen entspricht jedoch nicht den mit der Techno-

logie in Verbindung gebrachten Potenzialen. Prognosen von Deutsche Bank Re-

search, die 2006 und 2008 noch von einem weltweiten, durchschnittlichen jährlichen

1 Einführung

4

Wachstum von 57% bzw. 27% ausgehen, steht aktuell nach einer Untersuchung des

Marktforschungsinstituts IDTechEx ein durchschnittliches jährliches Wachstum von

4% zwischen 2010 und 2011 gegenüber [Fru-2012].

Bis vor Kurzem galt noch die mangelnde Leistungsfähigkeit als wichtiger Grund für

diese Entwicklung. Mit der stetig wachsenden Leistungsfähigkeit bei sinkenden Kos-

ten [Krc-2010][Sch-2013] ist diese Aussage jedoch nicht mehr gültig. Vielmehr liegt

der Hauptgrund nach [Fru-2012] mittlerweile in der Komplexität der Technologie in

der Anwendung und dem mangelnden Wissen der Nutzer über die Eigenheiten der

Technik. Speziell für Ungeübte ist es schwer, anhand der Vielzahl von Informationen

Nutzen und Risiken sowie allgemeine Gültigkeiten aus anderen Anwendungen abzu-

schätzen und zu bewerten [Ker-2007][Rhe-2008]. Zwar ist vielen Unternehmen der

Nutzen von RFID grundsätzlich bekannt, jedoch bleibt häufig unklar, wo dieser Nut-

zen erzielt werden kann [Sch-2013]. Dadurch fehlt es häufig an Antworten zur wirt-

schaftlichen Bewertung und technischen Machbarkeit der potenziellen Anwendung

[Rhe-2010][Gün-2009], die jedoch bereits frühzeitig großen Einfluss auf mögliche

Optimierungspotenziale ausüben [Res-2008]. Zudem scheuen sich viele Unterneh-

men, eigene Erfahrungen zu RFID zu sammeln, wenn der potenzielle Nutzen unklar

ist [Cza-2005]. Besonders kleine und mittlere Unternehmen halten sich deshalb bei

der Umsetzung von RFID-Projekten zurück, da sie Fehleinschätzungen mit weitrei-

chenden Konsequenzen fürchten [Rhe-2009][Sch-2013]. Als Folge kann noch nicht

von einem flächendeckenden Einsatz der RFID-Technologie gesprochen werden.

Stattdessen finden sich wegen der schwierigen durchgängigen Integration viele ab-

gegrenzte Anwendungen sowie Pilotprojekte bei den Unternehmen [Vog-2009].

Trotz der genannten Probleme hinsichtlich des Einsatzes von RFID ist mit einer wei-

ter zunehmenden Bedeutung der Technologie zu rechnen. Nach einer Umfrage set-

zen bereits 28% der befragten Unternehmen RFID in ihren Prozessen ein und 41%

sehen RFID innerhalb der nächsten fünf Jahre für sich von Bedeutung [Mat-2011].

Nach einer Studie von PAV zusammen mit RFID im Blick beabsichtigen sogar über

90% die Umsetzung kontaktloser Lösungen [PAV-2011].

Ein weiterer Treiber für die zunehmende Verbreitung von RFID ist die Forderung ins-

besondere großer Einzelhändler nach der Anlieferung bereits mit RFID gekennzeich-

neter Produkte [Str-2005]. Auch in der Textilindustrie setzen mit Gerry Weber und

Adler Modemarkt die ersten Unternehmen RFID in der Logistikkette ein. Die Automo-

bilindustrie ist ebenfalls bestrebt RFID entlang ihrer Wertschöpfungskette zu nutzen

und dabei mögliche Potenziale sowie erforderliche Standards zu definieren [RAN-

1.3 Notwendigkeit methodischer Unterstützung für den RFID-Einsatz

5

2014]. Für die einzelnen Beteiligten der logistischen Kette ist es vor diesem Hinter-

grund wichtig, die eigenen Potenziale, die sich ihnen durch RFID bieten, zu kennen.

1.3 Notwendigkeit methodischer Unterstützung für de n RFID-Einsatz

Die Optimierung der logistischen Prozesse im Sinne einer flexiblen Markt- und Kun-

denorientierung erfordert die Synchronisation von Material- und Informationsflüssen

[Jün-1989]. RFID unterstützt diese Verknüpfung, erfordert jedoch als Querschnitts-

aufgabe verschiedener Disziplinen wie der Logistik, IT, Elektrotechnik oder Betriebs-

wirtschaft [Fru-2012] ein umfassendes Technologie-Know-how und eine methodische

Unterstützung für die Planung und Bewertung eines RFID-Einsatzes [Sch-2013]. Das

Fehlen dieser Voraussetzungen ist der Hauptgrund für einen mangelnden flächende-

ckenden Einsatz [Sch-2010][Rhe-2009]. Hinzu kommt die schwierige Bewertbarkeit

der realisierbaren Optimierungspotenziale in den logistischen Prozessen [Sei-2005].

Die Methode muss hierfür insbesondere die der potenziellen Anwendung zu Grunde

liegenden Logistikprozesse berücksichtigen, da die Potenziale von deren Randbe-

dingungen abhängen und die RFID-Lösung an diese anzupassen ist [Sch-2013].

Die Identifikationsphase als „die frühe Phase eines RFID-Projekts“ schließt auch die

Prozessanalyse als Grundlage für die Identifikation von RFID-Einsatzpotenzialen ein,

ist aber durch bisherige Methoden nur rudimentär abgebildet. Insbesondere fehlt es

an spezifischen Hilfsmitteln, die bspw. die Aufnahme des Informations- und Material-

flusses unterstützen [Res-2008]. Auch [Voj-2006] kommt zu dem Schluss, dass im

Gegensatz zur Umsetzung von RFID-Projekten die Planung des RFID-Einsatzes

nicht hinreichend methodisch unterstützt wird. Dass aber eine methodische Unter-

stützung gerade in der frühen Phase eines RFID-Projekts wichtig ist, zeigen die Er-

gebnisse einer Studie zu Best Practices bei der Einführung von RFID [Fru-2011a].

Demnach betonen über 40% der Befragten die Bedeutung einer Methode für die

Identifikation des Einsatzfeldes sowie fast 25% für die Analyse der Prozesse und der

Wirtschaftlichkeit. Besonders Unternehmen mit RFID-Erfahrung erachten die Auf-

nahme des Ist-Prozesses unter Berücksichtigung der resultierenden Anforderungen

an ein RFID-System zwar als aufwendig, aber eminent für den Projekterfolg. Sie ist

somit der erste Schritt eines RFID-Projekts [Sch-2008b]. Auf der Aufnahme RFID-

relevanter Prozessparameter bauen sowohl die Untersuchung der technischen

Machbarkeit und die Prozessoptimierung als auch die Identifikation von Potenzialen

und die Analyse der Wirtschaftlichkeit auf.

1 Einführung

6

In Anbetracht der steigenden Komplexität und des zunehmenden Umfangs der RFID-

Lösungen [Fru-2011b] ist folglich eine geeignete Methode erforderlich, die die Pro-

zesse unter Berücksichtigung von RFID auf Basis der Material- und Informationsflüs-

se darstellt [Gün-2008], um prozessspezifische Potenziale sowie Anforderungen an

ein RFID-System abzuleiten. Deren Ausarbeitung ist der Gegenstand der vorliegen-

den Arbeit.

1.4 Abgeleitete Zielsetzung

Die Zielsetzungen an die zu entwickelnde Methode leiten sich direkt aus der geschil-

derten Problemstellung ab (siehe Abbildung 1-1). Die Methode soll eine Aufnahme

der logistischen Prozesse als Verknüpfung der Material- und Informationsflüsse so-

wie der dabei zum Einsatz kommenden Ressourcen und der im Hinblick auf einen

möglichen RFID-Einsatz notwendigen Prozessparameter ermöglichen. Der Fokus der

Methode liegt dabei auf der Prozessaufnahme als erster grundlegender Schritt im

Rahmen eines RFID-Projekts sowie der darauf aufbauenden Ableitung von Potenzia-

len und deren grober Bewertung. Zusätzlich, wenn auch nicht als Schwerpunkt der

Methode, können anhand der aufgenommenen Prozessparameter grundsätzliche

Anforderungen an eine RFID-Lösung für den vorliegenden Prozess definiert werden.

Die Methode erhebt folglich nicht den Anspruch auf ein durchgängiges Projektvorge-

hensmodell, sondern fokussiert explizit die erste, grundlegende Projektphase und

liefert den Input für die nachfolgenden Phasen, wie die Prozessoptimierung, Unter-

suchung der technischen Machbarkeit, Lösungsdesign und Kosten-Nutzen-Analyse.

Abbildung 1-1: Zielsetzungen der Methode

Das zentrale Element der Methode ist die Aufnahme und Darstellung der betrachte-

ten logistischen Prozesse. Sie liefert die notwendigen Daten für die Ableitung mögli-

cher Potenziale, die bei einem etwaigen RFID-Einsatz bestehen, und grundsätzliche

Z1: Prozesse aufnehmen & darstellen

Z2: Potenziale ableiten & bewerten

Z3: Anforderungen an RFID-System ableiten

Methode

Voraussetzung

1.4 Abgeleitete Zielsetzung

7

Anforderungen, die der Prozess durch seine Umgebung, die Art der Durchführung

oder die zum Einsatz kommenden Ressourcen mit sich bringt. Die Anforderungsana-

lyse ist entscheidend für den Erfolg eines RFID-Projekts, wird jedoch wegen des ho-

hen Aufwands nur im Falle einer grundsätzlich positiven Potenzialeinschätzung

durchgeführt.

Zielsetzung Z1: Prozesse aufnehmen und darstellen

Die im Rahmen der vorliegenden Arbeit entstandene Methode basiert auf einer

ganzheitlichen Aufnahme der untersuchten Logistikprozesse als unbedingte Voraus-

setzung einer RFID-gestützten Prozessoptimierung. Diese Aufnahme beinhaltet zum

Einen die synchrone Darstellung der Material- und Informationsflüsse der betrachte-

ten Prozesse, die sich als Wirkgefüge gegenseitig bedingen. Zum Anderen hat sie

auch die Betrachtung der dem Prozess zu Grunde liegenden Objekte, der Prozess-

umgebung sowie der eingesetzten Ressourcen zum Gegenstand (siehe Kapitel 5).

Die Prozessaufnahme ist dabei sowohl die Grundlage für die Identifikation von

Schwachstellen und Potenzialen [Rhe-2009] als auch für die Definition von Anforde-

rungen an ein für den vorliegenden Anwendungsfall geeignetes RFID-System.

Nach dem Prinzip des „wahren Ortes“ ist die Prozessaufnahme am Ort der Wert-

schöpfung durchzuführen [Ima-1997]. Dadurch werden das ganzheitliche Prozess-

verständnis und die Richtigkeit der Darstellung des Prozesses wesentlich gefördert.

Um die durch eigene Beobachtungen sowie Gespräche mit Mitarbeitern und Pro-

zessexperten gewonnenen Prozessinformationen vor Ort dokumentieren zu können,

beschreibt die Methode ein im Kontext effizientes, einfach zu verstehendes und an-

zuwendendes Vorgehen. Die Prozesse werden grafisch mit Papier und Bleistift ge-

mäß ihrer Ablauflogik als Verknüpfung von Material- und Informationsfluss sowie

verwendeten Ressourcen dargestellt und können mit den beteiligten Personen disku-

tiert werden.

Die Prozessdokumentation erfolgt mit standardisierten, trennscharfen Prozessbau-

steinen sowohl für den Material- als auch für den Informationsfluss, die zu Prozess-

ketten zusammengefügt werden. Derartige Bausteine erleichtern die Beschreibung,

Analyse und Optimierung sowie die Identifikation von Schwachstellen und sind die

Grundlage für ein besseres Prozessverständnis verschiedener Prozessbeteiligter

[Höm-2007]. Sie verfügen über einen einheitlichen Detaillierungsgrad sowie spezifi-

sche, RFID-relevante Attribute.

1 Einführung

8

Der fokussierte Gegenstand der Methode sind intralogistische Prozesse. Sie sind,

entgegen dem häufig erwähnten Nutzen von RFID für die Supply Chain, der über-

wiegende Anwendungsbereich von RFID (siehe Kapitel 1.2). Zudem zielt die Metho-

de in erster Linie auf die Identifizierung RFID-gestützter Verbesserungsmöglichkeiten

in bereits bestehenden Prozessen statt auf eine vollständige Prozess-Neuplanung.

Der Grund hierfür liegt in der Tatsache, dass mehr als die Hälfte der Anwender zu

Beginn eines RFID-Projekts den Einsatzbereich nur grob formuliert haben und der

genaue Anwendungsfall ebenso wie mögliche Nutzenpotenziale häufig unklar sind

[Fru-2011a].

Damit einher geht auch die vornehmliche Adressierung der Methode an Anwender,

die die Prozesse im eigenen Unternehmen hinsichtlich eines möglichen RFID-

Einsatzes bewerten, ohne weitreichendes RFID-Know-how zu besitzen. Ohne eine

methodische Unterstützung kann RFID auf Grund mangelnder Ressourcen und feh-

lenden Know-hows zu überhöhten Kosten führen, ohne die eigenen Vorteile auszu-

schöpfen [Gün-2009]. Grundsätzlich spricht die Methode potenzielle Anwender an,

die einen Einsatz von RFID zur Optimierung von logistischen Prozessen in Erwägung

ziehen und diese hierfür eingehend analysieren müssen. Die zum Ziel gesetzten,

standardisierten Prozessbausteine sind dabei explizit ohne eine Beschränkung auf

bestimmte Branchen zu gestalten, da eine rückwirkende Adaption auf andere An-

wendungsfälle zumeist mit großem Aufwand verbunden ist [Res-2008].

Zielsetzung Z2: Potenziale ableiten und bewerten

Aufbauend auf der Prozessaufnahme hat die Methode die Zielsetzung, dem Anwen-

der eine Hilfestellung bei der Identifizierung etwaiger Potenziale für den betrachteten

Prozess zu bieten (siehe Kapitel 6.3). Diese sind bisher schwierig frühzeitig abzu-

schätzen und daher eines der stärksten Hemmnisse für einen RFID-Einsatz [Gil-

2007][Frau-12].

Des Weiteren soll die Methode mittels geeigneter Prozessgrößen, die im Rahmen

der Prozessaufnahme ermittelt werden, die abgeleiteten Potenziale grundlegend be-

werten und deren Wirkung auf betrachtete sowie weiterführende Prozesse abschät-

zen (siehe Kapitel 6.2). Diese prozessorientierte Analyse von Verbesserungspoten-

zialen und deren grundlegende Bewertung stellen zudem die Basis für detaillierte

Wirtschaftlichkeitsanalysen von RFID-Systemen dar, wie sie im weiteren Verlauf ei-

nes RFID-Projekts durchgeführt werden [Vil-2007]. Sie sind jedoch nicht Gegenstand

der vorliegenden Methode. Vielmehr sind etwaige Potenziale einzuschätzen, um

1.5 Vorgehensweise

9

frühzeitig überzogene Erwartungen sowie überhöhte Aufwände für die weiterführen-

de Projektbearbeitung ggf. zu vermeiden.

Zielsetzung Z3: Anforderungen an ein RFID-System ab leiten

Eine zusätzliche Zielsetzung besteht in der Ableitung grundsätzlicher Anforderungen

an ein RFID-System im Falle einer positiven Potenzialbewertung (siehe Kapitel 6.4).

Aufgrund zunehmend schwieriger Einsatzbedingungen [Fru-2011b] steigt die Kom-

plexität der Anwendungen, wodurch ein Plug-and-Play von RFID-Lösungen nahezu

unmöglich wird. Die umfassende Berücksichtigung RFID-relevanter Prozessspezifika

als Gegenstand der Untersuchung der technischen Machbarkeit entscheidet somit

über den Erfolg eines RFID-Projekts [Res-2008] und muss frühzeitig in das Projekt-

vorgehen einbezogen werden.

Der Fokus der Methode liegt auf dem Ultrahoch-Frequenz-Bereich (UHF). UHF stellt

zum Einen die größten Anforderungen an den Prozess, da sie im Gegensatz zu den

niederfrequenten RFID-Systemen auf der Kommunikation über das Fernfeld basiert

und stärker mit der Umgebung interagiert (siehe Kapitel 2.1.2). Zum Anderen wird in

der Logistik nach [Str-2009] UHF mit ca. 80% Einsatzquote am häufigsten verwen-

det. Die Gründe hierfür liegen in der höheren Flexibilität der Arbeitsabläufe in Verbin-

dung mit Kostenvorteilen [Wit-2012][Wei-2012].

Die Ableitung von Anforderungen an ein RFID-System erfordert dabei nach [Gün-

2009] einen hohen Detaillierungsgrad, um die verschiedenen Prozessrandbedingun-

gen und Prozessparameter aufnehmen zu können. Diese können zudem lokal stark

variieren, was eine ausreichend feine Prozessanalyse erfordert.

1.5 Vorgehensweise

Die Vorgehensweise zur Erarbeitung der Methode stützt sich auf das in [Ulr-1981]

beschriebene Forschungskonzept angewandter Wissenschaft. Es beschreibt den

Ablauf für die Entwicklung von Lösungen angewandter Forschung in sieben aufei-

nander aufbauenden Phasen. Im Gegensatz zu [Ulr-1981] wird die vierte Phase je-

doch in drei einzelne Phasen gegliedert, da die vorliegende Arbeit drei Zielsetzungen

postuliert. Die zweite Phase fasst hingegen alle problemrelevanten Grundlagen zu-

sammen und unterscheidet nicht explizit zwischen zwei getrennten Phasen (siehe

Abbildung 1-2).

1 Einführung

10

Abbildung 1-2: Vorgehensmodell zur Entwicklung der Methode (in Anlehnung an [Ulr-1981])

Zunächst wird in Kapitel 1 der Bezugsrahmen für die Methode hergestellt, indem die

Praxisrelevanz des Problems dargelegt und die Zielstellung abgeleitet wird.

Kapitel 2 erläutert die Grundlagen der RFID-Technologie, die in die Entwicklung der

Methode einfließen, und beschreibt ausgewählte Ansätze zur Unterstützung des Ein-

satzes von RFID in der Logistik.

In Kapitel 3 werden nach der Klärung grundlegender Begriffe die Bestandteile einer

ganzheitlichen Prozessdatenbasis als Gegenstand der Prozessaufnahme definiert.

Ferner werden mit Bezug auf die Thematik der vorliegenden Arbeit Ansätze, die sich

intralogistischer Standardvorgänge bedienen, analysiert. Kapitel 3 stellt zusammen

mit Kapitel 2 die theoretische, wissenschaftlich fundierte Grundlage für die Methode

dar.

Aufbauend auf den vorigen Kapiteln schafft Kapitel 4 eine Entwicklungsgrundlage für

eine ganzheitliche Prozessdarstellungsmethode. Es werden verschiedene Methoden

für die Darstellung logistischer Prozesse erläutert und anhand eines Zielkriterienkata-

logs bewertet. Das resultierende Benchmark bildet die Basis für die Methode.

Erfassung & Typisierung praxisrelevanter Probleme(Kapitel 1)

Erfassung & Interpretation problemrelevanter Verfahren(Kapitel 2, Kapitel 3)

Erfassung & Untersuchung des Anwendungszusammenhangs(Kapitel 4)

Ableitung von Gestaltungsregeln und –modellen (Z1)(Kapitel 5)

Prüfung der Regeln im Anwendungszusammenhang(Kapitel 7)

Beratung der Praxis(Kapitel 8)

Phase des Forschungskonzepts Ergebnis

Zielsetzung

Problemrelevante Grundlagen

Bewertetes Methodenportfolio

Methode zur Prozessaufnahme

Anwendung

Ausblick


Ableitung von RFID-Potenzialen


Ableitung von RFID-Prozessanforderungen

1.5 Vorgehensweise

11

Die eigentliche Methode wird in Kapitel 5 und 6 erarbeitet. Gegenstand von Kapitel 5

ist dabei die Konzeption einer Methode zur ganzheitlichen Aufnahme und Darstellung

von Prozessen unter Berücksichtigung von RFID. Diese ist der Schwerpunkt der vor-

liegenden Arbeit. Kapitel 6.3 beschreibt die Ableitung von Nutzenpotenzialen und

Kapitel 6.2 verschiedene Möglichkeiten für deren Bewertung. Kapitel 6.4 zeigt ab-

schließend einen Ansatz zur grundlegenden Abschätzung von Anforderungen an ein

RFID-System. Sowohl die Ableitung der Potenziale als auch der Anforderungen bau-

en dabei auf den aufgenommenen Prozessdaten auf.

In Kapitel 7 erfolgt eine zweistufige Evaluierung der Methode und die anschließende

Anwendung anhand ausgewählter intralogistischer Prozesse, die aus der Praxis ent-

nommen sind. In Kapitel 8 werden die Ergebnisse zusammengefasst und ein Aus-

blick für eine potenzielle Weiterentwicklung der Methode gegeben.

Die Grundlagen der vorliegenden Arbeit sind im Rahmen des Forschungsprojekts

„ProzessLog“ in den Jahren 2009 bis 2011 am Lehrstuhl für Fördertechnik Material-

fluss Logistik (fml) in Zusammenarbeit mit Projektpartnern aus der Industrie entstan-

den. In dieser Arbeit beschriebene Inhalte finden sich deshalb auch zum Teil in den

veröffentlichten Projektergebnissen wieder (siehe [Gün-2011b], [Sch-2011]).

13

2 Einsatz von RFID in logistischen Prozessen

Einleitend werden in Kapitel 2.1 die Grundlagen der RFID-Technologie erläutert. Ins-

besondere deren Einflussfaktoren sind wichtige Parameter für die RFID-gerechte

Prozessdarstellung und somit für die zu erarbeitende Methode.

Des Weiteren führt Kapitel 2.2 verschiedene Ansätze auf, die den Einsatz von RFID

in logistischen Prozessen zum Thema haben. Sie werden grundlegend hinsichtlich

ihrer Eignung für eine ganzheitliche Darstellung intralogistischer Prozesse zur Ablei-

tung RFID-spezifischer Nutzenpotenziale und Randbedingungen bewertet.

2.1 Grundlagen der RFID-Technologie

RFID birgt große Potenziale insbesondere für die Intralogistik. Allerdings hängen die

Funktionssicherheit und damit auch die Prozesssicherheit stark von der Anpassung

an die jeweilige Anwendung ab. Um diese Eigenschaften bereits bei der Prozessauf-

nahme berücksichtigen zu können, ist ein grundlegendes Verständnis der Technolo-

gie unabdingbar [Bus-2004]. Folgende grundlegende Fragestellungen sind zu klären:

� Welche Potenziale ergeben sich aus dem Prozess für ein RFID-System?

� Welche RFID-Einflussfaktoren resultieren aus Prozess und Prozessumgebung

und welche Anforderungen ergeben sich daraus an das RFID-System?

Im vorliegenden Kapitel erfolgen eine grundlegende Bestimmung der RFID-

Technologie im Umfeld der AutoID-Technologien sowie eine Erläuterung der Funkti-

onsweise und Einflussfaktoren.

2.1.1 RFID zur Reduzierung von Medienbrüchen

Die Objektidentität ist die Basis für den Austausch objektbezogener Informationen

und deren Verarbeitung zur Entscheidungsfindung und Steuerung von Geschäftspro-

zessen. Häufig kommt es jedoch zu Abweichungen zwischen dem realen, physi-

schen Prozess und den zugehörigen Daten im Informationssystem als dessen digita-

les Abbild und Entscheidungsgrundlage (siehe Abbildung 2-1) [Fle-2005]. Diese Lü-

cke zwischen realer und virtueller Welt infolge einer fehlenden Abstimmung wird als


14

Medienbruch bezeichnet und ist eine wesentliche Ursache für die Langsamkeit, In-

transparenz und Fehleranfälligkeit von Prozessen [Gil-2007].

Abbildung 2-1: Medienbruch zwischen realer und virt ueller Welt (in Anlehnung an [Fle-2005])

Verglichen mit anderen Auto-ID-Technologien bietet RFID das größte Potenzial für

eine zeitnahe und effiziente Synchronisation physischer Materialflüsse und virtueller

Informationsflüsse sowie für die Vermeidung bzw. Reduzierung von Medienbrüchen.

Dies ist u. a. auf die Erfassung einer oder mehrerer Datenträger ohne Sichtkontakt,

deren mehrfache Beschreibbarkeit und Serialisierung zurückzuführen. [Fle-2003]

postuliert vor diesem Hintergrund den Wechsel von der aktuell weit verbreiteten

Mensch-Maschine-Schnittstelle mit manuellen Systemeingriffen zur Maschine-

Maschine-Schnittstelle mit automatisierter Eingabe, Interpretation und Entschei-

dungsfindung, wobei RFID als Basistechnologie fungiert.

Nach dem zu Grunde liegenden Sensorprinzip ist RFID den elektromagnetischen

Identifikationssystemen mit elektronischen, fest codierten oder frei programmierten

Informationsträgern zuzuordnen [Ste-2008a]. RFID ist in den lizenzfreien ISM- und

SRD-Bändern (Industrial Scientifical Medical bzw. Short Range Devices) sowie un-

terhalb von 135 kHz vertreten [Fin-2012]. Meist wird dabei zwischen den Frequenz-

bändern Low Frequency (LF: 125 kHz), High Frequency (HF: 13,56 MHz), Ultra High

Frequency (UHF: 868 MHz in Europa) und Mikrowelle (MW: 2,45 bzw. 5,8 GHz) un-

terschieden [Gün-2011d]. Die Frequenz hat entscheidenden Einfluss auf die Funkti-

ons- und Leistungsfähigkeit eines RFID-Systems.

Steigerung der DatenqualitätReduzierung von UngenauigkeitenReduzierung des Zeitverzugs zw. Entstehung und Verfügbarkeit der DatenReduzierung des Aufwands und der Kosten für die Datenerfassung

Objektebene(reale Welt)

Informationsebene(virtuelle Welt)

RFIDBarcode-

Scan

Händische Eingabe

(Schreiben, Tastatur

Eingabe per

Sprache

Menschliche Intervention(Mensch-Maschine-Kommunikation)

Keine menschliche Intervention(Maschine-Maschine-Kommunikation)


15

In der Logistik finden hauptsächlich HF- und UHF-Systeme Verwendung. Dabei geht

der Trend klar in Richtung passiver UHF-Systeme [Wit-2012]. Gründe hierfür sind die

höhere zu erzielende Reichweite und die gleichzeitige Erfassung mehrerer Datenträ-

ger [Fru-2011b]. In der vorliegenden Arbeit liegt der Fokus daher auf der Beschrei-

bung der Prozesse im Hinblick auf UHF. Dabei wird insbesondere auf die Beeinflus-

sung durch bspw. Metall und Flüssigkeiten eingegangen, die bei einer RFID-

gerechten Prozessaufnahme zu berücksichtigen ist.

2.1.2 Aufbau und Funktionsweise eines UHF-RFID-Syst ems

Bevor in Kapitel 2.1.3 die maßgeblichen Einflüsse für die Funktionssicherheit eines

RFID-Systems, die in Form von Attributen bei der Prozessaufnahme zu berücksichti-

gen sind, abgeleitet werden können, muss die RFID-Technologie in ihren Grundzü-

gen erläutert werden. Betrachtet werden dabei in erster Linie die Eigenschaften von

UHF-RFID im hochfrequenten Fernfeld.

Die Radio Frequency Identification (RFID) ermöglicht das berührungslose Lesen und

Schreiben größerer Datenmengen ohne Sichtkontakt. Dabei basiert UHF auf der Ra-

dar- und Radiowellentechnik. Hochfrequente elektromagnetische Felder werden vom

Schreib-/Lesegerät (SLG) erzeugt und von der Antenne in den Raum emittiert (siehe

Abbildung 2-2).

Abbildung 2-2: Hauptkomponenten eines RFID-Systems (in Anlehnung an [Gün-2009])

Trifft das Feld auf einen resonanten Transponder, induziert es eine Wechselspan-

nung, die gleichgerichtet und für die Versorgung des Mikrochips (IC) genutzt wird.

Der übrige Teil des Feldes wird von der Transponder-Antenne reflektiert. Zur Daten-

übertragung beeinflusst der Transponder über seinen Lastwiderstand, der im Takt

IT SLG Kabel

Transponder Funkstrecke Antenne

Prozess

Technisches RFID-System


16

des Datenstroms geschaltet wird, die Reflexionseigenschaften und damit den Rück-

strahlquerschnitt des reflektierten Feldes. Über die Antenne werden die Daten vom

SLG detektiert, demoduliert und vom IT-System ausgewertet. Das IT-System fasst

alle zentralen Backendsysteme und dezentralen Systeme auf der Hardware zusam-

men, um die Daten zu bereinigen, zu aggregieren, zu transformieren und zu spei-

chern [Fin-2012][Lam-2005].

Der Prozess, in dem das technische RFID-System zur Anwendung kommt, gibt die

Randbedingungen vor, unter denen das System funktionieren muss. Hierzu zählt

bspw. die durch die Prozessumgebung bedingte Freiraumdämpfung infolge der Be-

schaffenheit der Funkstrecke. Ebenfalls entscheidend für die Funktionssicherheit ist

die Polarisation bzw. Ausrichtung des elektromagnetischen Feldes, also von Trans-

ponder und Antenne zueinander, woraus Polarisationsverluste resultieren können

[Fin-2012]. Die Prozesseigenschaften sind entsprechend durch die Methode zu be-

schreiben.

2.1.3 Merkmale und Einflussfaktoren von UHF-RFID-Sy stemen

Die Merkmale beschreiben ein RFID-System grundlegend. Anhand deren Ausprä-

gungen erfolgt die Auswahl eines RFID-Systems für einen bestimmten Anwendungs-

fall. Die Einflussfaktoren hingegen beeinflussen die Ausprägung der Merkmale. Nach

[Gün-2011d] können Faktoren betreffend Materialien und Oberflächen, RF-Quellen,

Umgebung und Prozess unterschieden werden.

Merkmale eines UHF-RFID-Systems

In Tabelle 2-1 sind die Merkmale von UHF-RFID-Systemen dargestellt. Bei passiven

Systemen erfolgt die Energieversorgung des Transponders einzig über das emit-

tierte elektromagnetische Feld. Aktive Transponder besitzen hingegen eine eigene

Spannungsversorgung in Form einer Batterie, um selbst ein konstantes Feld aufzu-

bauen oder den Speicher mit Energie zu versorgen [Fin-2012].

Ein sehr häufig angeführtes Merkmal eines RFID-Systems ist dessen Reichweite.

Sie resultiert aus dem Zusammenspiel verschiedener Faktoren wie bspw. der Art und

Anbringung der Transponder, der Umgebung oder dem gekennzeichneten Objekt

[Fin-2012], [Lam-2005]. Die praktische maximale Reichweite bezieht sich in der Re-

gel auf die Lesereichweite, die deutlich über der Schreibreichweite liegt.


17

Die Pulklesefähigkeit bezeichnet die Möglichkeit, mehrere Transponder während

eines Erfassungsvorgangs nahezu zeitgleich zu erfassen. Die zu erfassende

Pulkgröße hängt u. a. von der Datenmenge, der Orientierung der Transponder, der

Erfassungszeit bedingt durch die Relativgeschwindigkeit der Transponder und der

Richtung (lesen oder schreiben) ab [Fra-2006]. UHF erlaubt die Erfassung von 100

bis 500 Transpondern pro Sekunde [Lam-2005].

Die Störanfälligkeit von UHF resultiert im Wesentlichen aus der Fernfeld-Kopplung.

Das UHF-Feld kann sich mit anderen elektromagnetischen Feldern, z. B. von WLAN

oder Bluetooth, überlagern. Auch durch Reflexionen insbesondere an metallischen

Objekten kann es zu Interferenzen und lokalen Auslöschungen oder Verstärkungen

des Feldes kommen. Zudem ist die spezifische Absorptionsrate von Flüssigkeit oder

nicht-leitenden Stoffen bei UHF vergleichsweise hoch. Hingegen ist UHF bei geeig-

neter Polarisation unempfindlicher gegenüber Orientierungseffekten der Transponder

[Fin-2012], [Lam-2005].

Tabelle 2-1: Merkmale eines UHF-RFID-Systems (in An lehnung an [Gün-2011d])

Die Kapazität des Transponder-Speichers reicht von 1 Bit-Systemen zur Diebstahl-

sicherung über die reine ID bei data-on-network bis hin zu mehreren kByte bei data-

on-tag. Während die ID zumeist einmalig geschrieben und nur ausgelesen wird, er-

fordern dezentrale Datenhaltungskonzepte oder wiederverwendbare Transponder

wiederbeschreibbare Speicher mit einem zusätzlichen Nutzdatenvolumen [Lam-

2005]. Häufig finden sich größere Speicher bei aktiven Systemen mit zusätzlichen

Leistungsumfängen wie Sensorik oder Kryptografie [Rhe-2010]. Je nach Anwen-

dung existieren verschiedene Bauformen [Fra-2006].

Merkmale von UHF-RFID-Systemen

Energieversorgung passiv, aktiv

Praktische max. Reichweite ca. 10 m (passiv), ca. 100 m (aktiv)

Pulklesefähigkeit ja

Einf luss Flüssigkeit mittel bis hoch

Einf luss Ref lexionen hoch

Störanfälligkeit Durch Möglichkeit der zirkularen Polarisation Vorteile bei unterschiedlich ausgerichteten Transpondern; Einf luss durch elektro-magnetische Störfelder

Transponder-abhängige Merkmale von UHF-RFID-Systemen

Speicherkapazität 1 Bit ID ID plus Nutzdaten

Speicherart f lüchtig nicht f lüchtig

Beschreibbarkeit read only WORM (write once read many) read-write

Bauform Inlays Klebeetiketten Hardtags Sonderbauformen

Leistungsumfang low end high end

Lebensdauer abhängig von Komponenten (passiv) abhängig von Batterie (aktiv)


18

Einflussfaktoren für UHF-RFID-Systeme

Entscheidenden Einfluss haben die frequenzabhängigen Reflexions- und Absorpti-

onseigenschaften des Materials in der Umgebung der Transponder. So werden so-

wohl die Ansprechempfindlichkeit als auch die Resonanzfrequenz eines UHF-

Transponders bei direkter Applikation auf einem Material abhängig von dessen Dicke

und Materialkonstante beeinflusst. Der Transponder muss auf das Material abge-

stimmt werden. Direkt auf Metall aufgebrachte Inlays sind hingegen nicht erfassbar,

sondern verlangen ein Dielektrikum als Abstandsmaterial zum metallischen Unter-

grund. Reflexionen des abgestrahlten Feldes an metallischen Gegenständen größer

als die halbe Wellenlänge können mit dem primären Feld interferieren und lokale

Dämpfungen, Auslöschungen oder Überreichweiten bewirken. In metallischer Umge-

bung ergibt sich dadurch in Folge vieler einzelner Reflexionen unterschiedlicher In-

tensität ein nicht vorhersagbarer Feldverlauf um das SLG. Insbesondere für hochfre-

quente elektromagnetische Felder besitzen Flüssigkeiten eine hohe spezifische Ab-

sorptionsrate, die eine starke Dämpfung und damit Schwächung des Feldes bewirkt

[Fin-2012].

Andere RF-Quellen wie WLAN-, Bluetooth-Netze oder andere RFID-Systeme kön-

nen sich mit dem RFID-System überlagern. Die Folge können Interferenzen oder

Kommunikationsfehler in Folge der reduzierten Verfügbarkeit der Bandbreite des

Übertragungskanals sein [Gün-2011d].

Weitere Einflussparameter entstehen aus den Umgebungsbeanspruchungen wie

mechanischen, chemischen sowie Witterungs- und Temperaturbeanspruchungen

[Gil-2007], [Ste-2008a]. Sie wirken sowohl auf das elektromagnetische Feld als auch

auf das RFID-System selbst.

Darüber hinaus nehmen verschiedene Prozesseigenschaften wie Fördergeschwin-

digkeit oder verfügbare Erfassungszeit, Datenmenge oder Packschema Einfluss auf

die Zuverlässigkeit eines RFID-Systems. Weitere prozessbedingte Einflussfaktoren

sind die Anzahl der gekennzeichneten Objekte, deren Abschirmung, Orientierung

oder Ausrichtung.

2.2 Methodische Unterstützung des RFID-Einsatzes in Logistikprozessen

Wie in Kapitel 1.4 dargestellt liegt das Ziel der im Rahmen dieser Arbeit entwickelten

Methode in der ganzheitlichen Darstellung logistischer Prozesse unter Berücksichti-


19

gung RFID-relevanter Prozessmerkmale, um Einsatzmöglichkeiten sowie prozessbe-

dingte Anforderungen an das RFID-System bereits frühzeitig abschätzen zu können.

Die Bedeutung einer RFID-gerechten Prozessaufnahme als Basis der Planung eines

möglichen RFID-Einsatzes wurde bereits in Kapitel 1.3 dargestellt. Zunächst werden

deshalb verschiedene Ansätze untersucht, die die frühe Phase der Prozessaufnah-

me einschließen. Zumeist handelt es sich hierbei um Leitfäden bis hin zu umfangrei-

chen Vorgehensmodellen für RFID-Projekte. Zudem werden Ansätze aufgeführt, die

den Anwender im Schwerpunkt bei der Ableitung von Einsatzmöglichkeiten für RFID-

Systeme unterstützen. Die Ergebnisse werden für die Ausarbeitung der Methode in

Kapitel 5 angewendet.

Eine weitreichende Methodik zur praktischen Unterstützung kleiner und mittelständi-

scher Unternehmen bei der Durchführung von RFID-Implementierungsprojekten in

der Logistik stellt [Fru-2012] vor. Die Methodik gliedert sich in fünf aufeinander fol-

gende Schritten von der Definition bis zur Umsetzung und unterstützt verschiedene

Sichten, indem es für die Phasen hierarchische Aktivitäten definiert, denen wiederum

Rollen, Risikofaktoren, Methoden und Hintergrundinformationen zur RFID-

Technologie zugeordnet werden können. Zudem beinhaltet es eine Methode zur

Identifizierung von Einsatzpotenzialen anhand einer „Long-List“ mit Kapitalwertbe-

rechnung der potenziellen RFID-Lösung (siehe [Gün-2011c]). Die Methodik ist als

Geschäftsprozessmanagement-Werkzeug und als Web-basierte Lösung verfügbar.

Für die Prozessaufnahme gibt die Methodik kein Werkzeug vor, sondern verweist auf

verfügbare, zu adaptierende Methoden.

Aufbauend auf Fallstudien und Experteninterviews beschreibt [Vog-2009] ein struktu-

riertes Vorgehen zur Einführung von RFID in Logistiksystemen am Beispiel der Be-

kleidungsindustrie. Das Vorgehen beinhaltet die Erfassung und Systematisierung von

Nutzenpotenzialen und deren Wertbeitrag für die Logistik. Zudem werden Herausfor-

derungen bei der Implementierung, die in diesem Zusammenhang durchzuführenden

Aufgaben, deren Inhalte und zeitliche Abfolge betrachtet. Insgesamt ist das Vorge-

hen wenig formalisiert und die Bewertung der Potenziale abstrakt. Für die Prozess-

aufnahme werden lediglich einige Standard-Methoden aufgeführt. Auf Anforderungen

für die RFID-spezifische Prozessaufnahme wird jedoch nicht eingegangen.

Der Leitfaden nach [Men-2008] beschreibt in acht Schritten allgemein die RFID-

Einführung in der Logistik anhand von Fallstudien aus verschiedenen Branchen. Die

Studien werden Kernprozessen entlang der Wertschöpfungskette zugeordnet. Für

die einzelnen Schritte werden Checklisten, mögliche Problemstellungen, Anforderun-


20

gen und zu beachtende Erfolgskriterien zur Verfügung gestellt. Der Leitfaden bleibt

dabei sehr abstrakt in der Unterstützung des Anwenders bei der Identifikation von

Potenzialen und Anforderungen.

[Kun-2005] gibt ebenfalls ein allgemein gültiges Vorgehen in acht Stufen bis zum

Aufbau einer Pilotanlage vor. Für jede Stufe sind ein Teilziel und ein Fragenkatalog

zu den jeweiligen Inhalten, Umfängen und wesentlichen Problemstellungen vorgege-

ben, um die Entscheidungsfindung zu unterstützen. Das Kernelement bildet eine hie-

rarchische Abbildung der Supply Chain als Prozesskette der einzelnen Tätigkeiten

und deren Analyse mit Hilfe eines Fragenkatalogs. Darauf aufbauend werden die Ist-

Prozesse möglichen RFID-Prozessen gegenüber gestellt und anhand einer Fragen-

liste Potenziale sowie Kosteneinflussfaktoren abgeschätzt, die als Input für einen Bu-

siness Case dienen. Die Bestimmung von Anforderungen oder eine detaillierte RFID-

gerechte Prozessbeschreibung werden nicht unterstützt.

Das Konzept nach [Res-2008] dient der Identifizierung und Bewertung von RFID-

Einsatzpotenzialen in einer frühen Projektphase. Es lehnt sich bei der Suche an das

SCOR-Modell (Supply Chain Operations Reference Model) an. In vier Schritten mit

unterschiedlicher Suchweite und -tiefe werden unter Einbeziehung aller SC-Partner

systematisch RFID-Einsatzmöglichkeiten identifiziert. Hierfür werden für zu untersu-

chende Referenzprozesse Erfolgs- und Einflussfaktoren ausgewählt und mit dem Ist-

Prozess abgeglichen. Auch können die Potenziale grob bewertet werden. Techni-

sche Merkmale werden nicht berücksichtigt.

[Sch-2008d] stellt eine Methode zur Bestimmung von RFID-Einsatzmöglichkeiten und

damit verbundenen Risiken bei Konsumgüterherstellern vor, die mit dem RFID-

Einsatz auf die Anforderungen großer Handelsketten reagieren. Hierzu untersucht

sie verschiedene Methoden zur Feststellung von Potenzialen und Risiken sowie zur

Prozessmodellierung. Für die Darstellung der Unternehmensprozesse empfiehlt sie

die erweiterte EPK (Ereignisgesteuerte Prozesskette), ohne auf RFID-spezifische

Adaptionen einzugehen. Zudem führt sie einige gängige Nutzenpotenziale an, die sie

zur groben Bewertung mit quantitativen Kennzahlen verknüpft. Aus dem Grad der

Realisierungswahrscheinlichkeit des Potenzials und dessen Bewertbarkeit kann eine

Rangfolge der Potenziale abgeleitet werden. Eine Ableitung von Anforderungen an

das RFID-System wird nicht unterstützt.

[Tel-2006] unterscheidet zur Identifikation von RFID-Einsatzpotenzialen mögliche, in

Verbindung mit RFID zu realisierende Automatisierungs- (z. B. Erfassung),

Informatisierungs- (z. B. Datenqualität) und Transformationseffekte (z. B. Prozessin-


21

novationen). Diese werden durch mathematische Modelle quantifiziert und daraus

resultierende Einflüsse auf die Prozessperformance für die Supply Chain in der Kon-

sumgüterindustrie abgeleitet. Die betrachteten Effekte sind mitunter sehr abstrakt

und können nur bedingt in Verbindung mit einer detaillierten, ablauforientierten Pro-

zessdarstellung angewendet werden.

Aufbauend auf dem SCOR-Modell definiert [Vil-2007] ein prozessorientiertes Refe-

renz-Wirkungsmodell zur Lokalisierung und wirtschaftlichen Bewertung von RFID-

Wirkungen. Diese leiten sich von den primären RFID-Funktionalitäten ab und glie-

dern sich in sechs direkte und indirekte Wirkungstypen. Jeder Wirkungstyp verfügt

über quantitative und qualitative Kennzahlen, die den SC-Prozessen zugeordnet

werden können. Die Ausprägungen der RFID-Wirkungen und deren Ursachen bezie-

hen sich hierarchisch auf die Kern-, und Teilprozesse sowie deren Aktivitäten. Die

Wirkungstypen sind jedoch nicht immer trennscharf. Auch fokussiert das Vorgehen

keine RFID-spezifische Prozessbeschreibung als Basis der Wirtschaftlichkeitsanaly-

se, sondern empfiehlt hierfür lediglich die EPK, ohne dabei einen Bezug zur Aktivitä-

ten-Ebene des Modells herzustellen.

Ausgehend von prozessbedingten und technischen Merkmalen beurteilt [Sch-2010]

die Einsatzmöglichkeiten von RFID und deren technische Umsetzbarkeit. In Form

eines morphologischen Kastens als Kombination aus den Anforderungen des RFID-

Prozesses und den Eigenschaften der RFID-Technik werden die RFID-

Anwendungen nach einem vorgegebenen Muster klassifiziert und dienen als Pla-

nungsgrundlage für den RFID-Einsatz. Die Klassifizierung bleibt dabei jedoch sehr

grob. Eine ablauforientierte Prozessbeschreibung findet sich ebenso wenig wie die

Ableitung von Potenzialen.

Eine Klassifikation von Nutzenpotenzialen findet sich bei [Sch-2013]. Zunächst wer-

den auf Grundlage einer Metastudie insgesamt sechs Nutzendimensionen beschrie-

ben, denen im Detail wiederum einzelne Nutzentreiber zugeordnet werden können.

Konkrete Nutzenpotenziale lassen sich durch die Wirkung der RFID-

Technologieeigenschaften (siehe auch Kapitel 2.1.3) auf die Nutzendimensionen ab-

leiten. So ergeben sich bspw. durch die automatische Datenerfassung reduzierte Er-

fassungsaufwände, wodurch manuelle Tätigkeiten beschleunigt oder reduziert wer-

den. Der Ansatz unterscheidet klar zwischen Nutzen und Technologieeigenschaften,

die oftmals fälschlicherweise als Potenzial genannt werden. Die Ableitung der Poten-

ziale bleibt allerdings eher allgemein ohne Verknüpfung zum zu Grunde liegenden

Prozess, in dem RFID zur Anwendung kommen soll.


22

Zusammenfassung

Alle untersuchten Ansätze betonen die Prozessaufnahme als wesentlichen Bestand-

teil eines RFID-Projekts. Jedoch beinhaltet kein Ansatz explizit eine auf den Einsatz

von RFID fokussierte Methode für die Prozessdarstellung.

Einzelne Ansätze schlagen lediglich Standardmethoden wie die EPK vor, die für eine

RFID-gerechte Prozessaufnahme durch den Anwender ohne weitere Hilfestellung zu

adaptieren sind. Auch findet sich keine Hilfestellung, anhand konkreter, detaillierter

Prozessspezifika RFID-Nutzenpotenziale speziell für den untersuchten Prozess zu

identifizieren. Ähnlich ist das Ergebnis auch hinsichtlich der Ableitung prozessbeding-

ter, technischer Anforderungen an ein RFID-System. Vereinzelt werden lediglich abs-

trakte Prozessmerkmale, bspw. in Form von Checklisten, genannt, ohne auf die spe-

zifischen Anforderungen des zu untersuchenden Prozesses einzugehen. Hier wird

mitunter auf notwendige Versuchsreihen im Rahmen von Machbarkeitsuntersuchun-

gen verwiesen. Genau an diesen beiden Punkten setzt die erarbeitete Methode an.

Tabelle 2-2: Zusammenfassende Bewertung der Ansätze

Die Zusammenfassung der Bewertung der einzelnen Ansätze findet sich in obiger

Tabelle 2-2.

RFID-gerechte ablauforientierte

Prozessdarstellung

Ableitung von RFID-Einsatzpotenzialen

Ableitung von technischen

Anforderungen

Ansatz nach [Fru-2011] - + O

Ansatz nach [Vog-2009] O O O

Ansatz nach [Men-2008] - O O

Ansatz nach [Kun-2005] - O -

Ansatz nach [Res-2008] - + -

Ansatz nach [Sch-2008d] O + -

Ansatz nach [Tel-2006] - O -

Ansatz nach [Vil-2007] O O -

Ansatz nach [Sch-2010] - O O

Ansatz nach [Sch-2013] - O -

23

3 Elemente einer ganzheitlichen Darstellung intralogistischer Prozesse

In Kapitel 3.1 werden zunächst die grundlegenden Begriffe, deren Verständnis für die

Ausarbeitung der eingangs erwähnten Methode vorausgesetzt wird, erläutert.

Die RFID-Technologie verknüpft den Material- und Informationsfluss, indem sie die

Prozessobjekte zeitnah erfasst, um davon abhängig intralogistische Prozesse zu

steuern und transparent abzubilden. Zur Abschätzung eines möglichen RFID-

Einsatzes erfordert eine Prozessdarstellung deshalb eine ganzheitliche Prozessbe-

trachtung. Deren Bestandteile werden in Kapitel 3.2 erläutert.

In Kapitel 3.3 werden zudem Ansätze vorgestellt, die sich mit der Definition intralogis-

tischer Standardvorgänge befassen.

3.1 Grundlegende Begriffe

Das Ziel der vorliegenden Arbeit ist nach Kapitel 1.4 die Entwicklung einer Methode

zur ganzheitlichen Aufnahme innerbetrieblicher Logistikprozesse insbesondere im

Hinblick auf den Einsatz von RFID. Vor diesem Hintergrund sind nachfolgend einige

wesentliche Begriffe für ein einheitliches Verständnis zu klären (siehe Abbildung 3-1).

Abbildung 3-1: Zusammenhang grundlegender Begriffe

Nach [Lin-2009] bezeichnet dabei eine Methode ein regelbasiertes, planmäßiges

Vorgehen, um ein bestimmtes Ziel durch die Ausführung von Tätigkeiten zu errei-

chen. Dabei kann sie sowohl deren Abfolge als auch deren Durchführung vorgeben.

Material

Information

Ressourcen

Material

Information

Ressourcen

Material

Information

Ressourcen

Vorgang VorgangAktivität

Aktivität

Aktivität Aktivität

Aktivität

Aktivität

Intralogistisches System

Prozessmodell


24

Für diese Arbeit ist dieses Ziel die Prozessaufnahme , die dazu dient, den aktuellen

Zustand durch die Untersuchung relevanter Systemparameter zu ermitteln und zu

beurteilen [Arn-1995]. Für den vorliegenden Anwendungsfall zählen hierzu alle Pro-

zessparameter, die zur Einschätzung von RFID-gestützten Optimierungspotenzialen

und prozessspezifischen Randbedingungen zu dokumentieren sind.

Das Ergebnis der Prozessaufnahme ist in der Regel ein Modell des zu untersuchen-

den Prozesses als Grundlage für die weitere Prozessplanung und -optimierung. Es

schafft durch Abstraktion und Vereinfachung ein auf das Wesentliche reduziertes

Abbild der betrachteten Wirklichkeit bzw. des Prozesses und dessen funktionaler Zu-

sammenhänge, um sein Verhalten analysieren zu können. Die erzielten Ergebnisse

können interpretiert und auf die Realität übertragen werden [Arn-2009]. Dafür muss

das Modell auf einen konkreten Anwendungszweck ausgerichtet und ausreichend

ähnlich zum realen System sein [Sch-2008a]. [Sta-1973] definiert hierzu drei wesent-

liche Merkmale eines Modells. Das Abbildungsmerkmal bezieht sich auf den Abbil-

dungsgegenstand, während das Verkürzungsmerkmal den betrachteten Ausschnitt

des realen Systems anhand ausgewählter Eigenschaften angibt. Das pragmatische

Merkmal stellt den anwendungs- bzw. anwenderbezogenen Nutzen sicher.

Zur Einteilung von Modellen gibt es in der Fachliteratur verschiedene Ansätze. Eine

grobe Einteilung nach dem Einsatzzweck in Beschreibungs- und Erklärungsmodelle

findet sich bei [Fur-2006]. Erstere sind demnach einfache Zeichnungen für ein allge-

meines Verständnis des betrachteten Systems zu Lasten der Genauigkeit oder

Quantifizierbarkeit. Zweitere beschreiben hingegen formal das Systemverhalten und

die Zusammenhänge zwischen Ursachen und Wirkungen, bspw. in Form von Algo-

rithmen, und sind mit hohem Aufwand verbunden. Darüber hinaus nennt [Sch-2008e]

hinsichtlich des Einsatzzwecks Prognose-, Simulations- und bedientheoretische Mo-

delle sowie Entscheidungs- und Optimierungsmodelle.

Die entwickelte Methode muss die Generierung von Entscheidungs- und Optimie-

rungsmodellen zum Ziel haben, um neben Ursache-Wirkungs-Zusammenhängen

auch Handlungsmöglichkeiten für den Einsatz von RFID aufzeigen und bewerten zu

können.

Der Abbildungsgegenstand der erarbeiteten Methode sind innerbetriebliche Logistik-

prozesse. Ein Prozess ist dabei allgemein als inhaltlich abgeschlossene Folge ein-

zelner, sachlogisch miteinander verbundener Funktionen zu verstehen. Dabei wer-

den nach bestimmten Regeln Input- in Output-Faktoren transformiert und durch Trig-

ger, bspw. durch das Informationssystem, angestoßen, um betriebswirtschaftlich re-

3.1 Grundlegende Begriffe

25

levante Objekte zu bearbeiten [Krc-2010], [Vil-2007], [Rhe-2010]. Anfang und Ende

eines Prozesses ergeben sich aus den Schnittstellen zu den angrenzenden Prozes-

sen [Str-1988].

Der Detaillierungsgrad von Aktivitäten ist in der Fachliteratur nicht eindeutig festge-

legt. Während sie bei [Jün-1989] allgemein als Operationen, die Änderungen im Sys-

tem bewirken, bezeichnet werden, sieht sie [Kla-2008] als elementare Prozessbau-

steine, die „vor dem Hintergrund eines gegebenen Untersuchungszweckes nicht wei-

ter sinnvoll unterteilt werden“. Hierfür listet er wesentliche Aktivitäten der Logistik auf.

In Anlehnung an [Vil-2007] ist unter einem Vorgang hingegen sehr allgemein ein

„Geschehen“ zu verstehen, das durch Ereignisse ausgelöst und beendet wird. Er

kann weiter zerlegt werden, um die Komplexität zu reduzieren. Somit besitzt ein Vor-

gang einen höheren, nicht weiter spezifizierten Abstraktionsgrad. Für die grundle-

gende Unterscheidbarkeit werden in der vorliegenden Arbeit Vorgänge für Prozesse

ohne klaren Detaillierungsgrad und Aktivitäten für kleinskalige Tätigkeiten verwendet.

Nach der Klärung des Prozessbegriffs werden nachfolgend die Begriffe Logistik und

Intralogistik im Kontext der Arbeit erläutert, um den Abbildungsgegenstand der Me-

thode vollständig zu beschreiben. Nach einem Positionspapier des wissenschaftli-

chen Beirats der Bundesvereinigung Logistik (BVL) versteht sich die Logistik als

anwendungsorientierte, interdisziplinäre Disziplin zur Interpretation wirtschaftlicher

Vorgänge als Fluss von Objekten (v. a. Güter, Informationen, Personen) in Netzwer-

ken durch Zeit und Raum. Sie bietet Handlungsempfehlungen, um Vorgänge und

Aktivitäten eines Systems auf verschiedenen Aggregationsebenen im Hinblick auf die

Erfüllung ökonomischer, ökologischer und sozialer Ziele zu gestalten, zu organisie-

ren, zu steuern und umzusetzen, indem sie eine technische und organisatorische

Sichtweise verknüpft [Del-2010]. Eine plakativere Beschreibung nach [Gün-2013]

sieht die Logistik im Sinn des Kundenwerts als das Bereitstellen der benötigten Pro-

dukte in der richtigen Menge, Zusammensetzung bzw. Qualität zur rechten Zeit am

richtigen Ort und, sofern vom Kunden gefordert, zu den richtigen Kosten. Zur Erfül-

lung des Kundenwerts werden alle Tätigkeiten zur Transformation von Raum, Zeit,

Menge und Sorte bzw. Zusammenstellung sowie des Servicewerts der Güter zu-

sammengefasst [Gün-2013].

Das Logistiksystem als Netzwerk zur Durchführung logistischer Prozesse ist je nach

Wahl der Systemgrenze makro-, meta- oder mikrologistisch [Fle-2008]. Letztere be-

fassen sich mit den innerbetrieblichen Logistikprozessen eines Unternehmens zwi-

schen Wareneingang und Warenausgang und folglich mit der Intralogistik als Teil

der Unternehmenslogistik. Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau


26

(VDMA) definiert die Intralogistik als „die Organisation, Steuerung, Durchführung und

Optimierung des innerbetrieblichen Materialflusses, der Informationsströme sowie

des Warenumschlags in Industrie, Handel und öffentlichen Einrichtungen“ [Arn-

2006]. Dabei beinhaltet sie nicht nur die technische Logistik, sondern auch die in-

dustrielle Kommunikation und die zur Steuerung und Verwaltung notwendige Soft-

ware [Arn-2006].

Um dieser Definition gerecht zu werden, müssen logistische Systeme den Anspruch

auf Ganzheitlichkeit erheben, da die Erklärung des Systems als Ganzes sowohl die

einzelnen Systemelemente als auch deren Beziehungen beinhalten muss [Pfo-2010].

[Fle-2008] betont dabei die Bedeutung von Informationen als wesentliche Vorausset-

zung zur Erfüllung der Systemaufgaben. Für die vorliegende Arbeit bedeutet die

ganzheitliche Betrachtung logistischer Prozesse bzw. Systeme die Berücksichtigung

von Material- und Informationsflüssen sowie der dabei zum Einsatz kommenden

Ressourcen und zu Grunde liegenden Objekte.

3.2 Darstellungsgegenstand von Logistikprozessen

Die Prozessplanung basiert in der Regel auf unscharfen Informationen [Gud-2012].

Daraus resultiert die Gefahr einer eingeschränkten Prozessfunktionalität. Als wesent-

licher Teil der Prozessplanung schafft nur die umfassende Aufnahme und Analyse

logistischer Prozesse die Grundlage für eine korrekte und vollständige Planung. Dies

gilt insbesondere für die Planung von RFID-Systemen. Deren zuverlässige Funkti-

onsfähigkeit hängt direkt von den Prozessrandbedingungen ab, die aus den Vorgän-

gen, eingesetzten Ressourcen und Objekten des logistischen Prozesses resultieren

[Gün-2009].

Zur ganzheitlichen Beschreibung des Prozesses und dessen Randbedingungen im

Zuge der Prozessaufnahme muss der Darstellungsgegenstand des Prozesses ge-

klärt werden. Nachfolgend wird deshalb auf die Vorgänge und Aktivitäten, Objekte

und Ressourcen eines intralogistischen Prozesses eingegangen. Sie sind die Basis

für die Definition standardisierter Prozessbausteine und die Ableitung RFID-

relevanter Attribute (siehe Kapitel 5.3).

Ganzheitliche Definition intralogistischer Prozessd aten

Mit Blick auf Logistiksysteme müssen sich die Prozessdaten an den Aufgaben der

Logistik orientieren, das richtige Objekt in der richtigen Menge und Qualität zur richti-


27

gen Zeit und zu richtigen Kosten am richtigen Ort bereitzustellen (6R nach [Jün-

1989]). Hierzu sind nach [Krc-2010] einzelne, aufeinander folgende und miteinander

verbundene Vorgänge bzw. Aktivitäten erforderlich. Sie überführen Eingangs- in

Ausgangsgrößen und werden durch bestimmte Ereignisse ausgelöst, die vom An-

wender oder Informationssystem angestoßen werden.

Zu den logistischen Prozessdaten zählen Grundelemente bzw. Operanden wie Gü-

ter, Personen, Energie oder Informationen, die in Prozessen mittels Operatoren bzw.

Ressourcen transformiert werden [Jün-1989][Pfo-2010]. Nach [Del-2008] sind für die

Prozessanalyse nicht nur die Prozessobjekte, Inhalte, Zeiten und Qualität der Aktivi-

täten sowie die benötigten Ressourcen wesentlich, sondern auch Prozessergebnisse

und Verantwortlichkeiten. Bei den Prozessen unterscheidet [Vog-2009] explizit zwi-

schen Material- und Informationsflüssen, die mit Hilfe von Materialflusseinrichtungen

bzw. Informations- und Kommunikationssystemen realisiert werden.

Eine weitere Größe ist die Bewertung der logistischen Leistung mittels Kennzahlen

[Jün-1989]. [Sys-1990] definiert hierzu die drei grundlegenden Dimensionen Menge,

Zeit und Kosten, anhand derer die drei Bestimmungsfaktoren logistischer Funktionen

Material, Betriebsmittel und Personal quantifiziert werden können.

Tabelle 3-1: Ganzheitliche Datenbasis intralogistis cher Prozesse

Die Tabelle 3-1 fasst die wesentlichen Merkmale eines intralogistischen Prozesses in

Form einer ganzheitlichen Datenbasis zusammen. Sie stellt die grundsätzlich zu be-

rücksichtigenden Merkmale eines intralogistischen Prozesses dar.

Hauptmerkmale eines Intralogistischen Prozesses

Ausprägungen der Hauptmerkmale eines intralogistischen Prozesses

Intralogistisches Prozessobjekt Materialf lussobjekt

Informationsobjekt

Vorgänge und Aktivitäten(Material- und Informationsf luss)

Beschreibung

Bewertung (Qualität und Quantität)

Verantwortlichkeiten

Restriktionen

Ressourcen Materialf lussmittel

Informationsf lussmittel

Personal

Flächen, Räumlichkeiten und Inf rastruktur


28

3.2.1 Prozessobjekt

Allgemein bezeichnet das Prozessobjekt das den Prozess prägende, betriebswirt-

schaftlich relevante Objekt. Es wird in den einzelnen, zeitlich und logisch aufeinander

folgenden und inhaltlich abgegrenzten Aktivitäten bearbeitet [Vil-2008]. Objekte kön-

nen in physische Materialflussobjekte und Informationen im Informationsfluss unter-

schieden werden. Sie sind oftmals, bspw. über Informationsträger, miteinander ver-

knüpft und hierarchisch aufgebaut [Gün-2011b]. Ein Objekt ist eine individuelle, iden-

tifizierbare Einheit mit eigener Identität und kann von anderen Objekten unterschie-

den bzw. einer Klasse zugeordnet werden [Mül-2004]. Dazu braucht es unverwech-

selbare Merkmale in einer bestimmten Genauigkeit [Arn-2008].

Materialflussobjekt

Das Materialflussobjekt bezeichnet alle Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe, Halbfabrikate

und Erzeugnisse, die im Materialfluss transformiert werden [Sys-1990]. In der Fachli-

teratur aufgeführte, grundlegende Objekteigenschaften wie Material, Abmessungen,

Geometrie und Form [Arn-2009][Pfo-2010] sind eher physikalischer Natur [Höm-

2007]. Daneben gibt es aus logistischer Sicht eher restriktive Eigenschaften, wie die

Lager-, Transportier- oder Manipulierbarkeit des Objekts im Materialfluss.

Materialflussobjekte durchlaufen „in unterschiedlicher Größe und Zusammensetzung

die Stationen der Logistikketten“. Die Produkte werden in mehreren Stufen verpackt

und mit Ladungsträgern bzw. Ladehilfsmitteln zu Lade- und Transporteinheiten zu-

sammengefasst [Gud-2012]. Sie sind demnach in mehreren Ebenen hierarchisiert.

Hierzu zählen das eigentliche Produkt, dessen Verpackung, Transporteinheiten wie

Kartons bzw. auf höherer Instanz Paletten und Container [Vil-2008].

Informationsobjekt

Das Informationsobjekt ist das digitale oder physische Objekt, als das die Information

für den jeweiligen Prozessschritt vorliegt. Die Informationen sind entsprechend dem

Kontext um eine bestimmte, zweckorientierte Bedeutung bzw. Semantik erweiterte

Daten mit einer Wirkung beim Empfänger [Mor-1972]. Sie sind qualitativ im Sinne

von Nachrichten oder Mitteilungen, während Daten quantifizierte Informationen sind

[Jün-1989].

Im Kontext der vorliegenden Arbeit werden Informationen und Daten jedoch nicht

explizit unterschieden. Vielmehr ist es für das Prozessverständnis zielführend, Infor-


29

mationen als auf den Verwendungszweck ausgerichtete Daten zu sehen. Für den

Betrachter sind sie innerhalb des Umfelds relevant und dienen der Vorbereitung von

Handlungen auf Grund eines besseren Kenntnisstands [Krc-2010][Bop-2008].

Analog zum Materialflussobjekt kann das Informationsobjekt hierarchisch aufgebaut

sein. Die eigentliche Information ist Teil eines materiellen Informationsträgers, der die

Verbindung zum Materialflussobjekt herstellt. Direkt auslesbare Informationsträger

können ohne technische Hilfsmittel erfasst werden (z. B. Lieferschein). Indirekt aus-

lesbare Informationsträger können mechanischer, optischer, magnetischer oder

elektronischer Art sein, bspw. Barcode oder RFID-Transponder [DIN-1981]. Zur

räumlichen und zeitlichen Übertragung ist ein Informationskanal notwendig.

3.2.2 Aktivitäten und Vorgänge des Materialflusses

Der Materialfluss ist ein wesentliches Gestaltungselement der Logistik. Er ist die

„Verkettung aller Vorgänge beim Gewinnen, Be- und Verarbeiten sowie bei der Ver-

teilung von Gütern innerhalb festgelegter Bereiche“ [Jün-1989]. Die Verkettung er-

folgt nach bestimmten Regeln und hat diskrete Objekte zum Gegenstand. Der Mate-

rialfluss ist i. d. R. kein durchgängiger Fluss, sondern ein Netz aus seriellen und pa-

rallelen Vorgängen und schließt explizit das Ruhen des Materials ein [Arn-2009].

Bezug nehmend auf die Definition in Kapitel 3.1 werden nachfolgend typische,

kleinskaligere Aktivitäten und abstraktere Vorgänge beschrieben (siehe Abbildung

3-2). Die in Kapitel 5.2 erarbeiteten Grundfunktionen bauen hierauf auf.

Abbildung 3-2: Aktivitäten und Vorgänge des Materia lflusses

UmschlagenKommis-sionieren

Sortieren Verteilen

Zusammenführen

Materialfluss-Vorgänge

Lagern Speichern

Puf fern

Hand-haben

Verpacken Fördern Transportieren

Materialfluss-Aktivitäten


30

Fördern und Transportieren

Grundsätzlich hat das Transportieren eine Raumüberbrückung oder Ortsveränderung

von Transportgütern mittels Transportmitteln zum Ziel, wobei inner- und außerbe-

triebliche Transporte unterschieden werden [Pfo-2010]. Innerbetriebliche Transporte

werden Fördern genannt [Fle-2008]. Das Fördern bezeichnet „das Fortbewegen von

Arbeitsgegenständen oder Personen in einem System“ [VDI 2411] und verkettet ein-

zelne Bereiche eines logistischen Netzwerks über Quelle-Senke-Beziehungen [Gud-

2012]. Auch Leerfahrten als notwendige Voraussetzung für nachfolgende Prozesse

zählen zum Transportieren bzw. Fördern [Pfo-2010]. Neben dem eigentlichen Trans-

portprozess beinhaltet ein Transportsystem das Transportgut und das Transportmit-

tel [Pfo-2010].

Als komplexerer Vorgang werden dem Fördern mitunter einzelne Verteil-, Sammel-,

Puffer- und Kommissionier-Vorgänge zugeschrieben [Jün-1989]. [Gün-2010a] zählt

zudem Aktivitäten des Informationsflusses, bspw. das Sammeln und Übermitteln von

Transportaufträgen, zum Transportieren. Ein verbindlicher Detaillierungsgrad für

Transport- und Fördervorgänge ist somit in der Fachliteratur nicht zu finden.

Lagern, Speichern, Puffern

Die VDI-Richtlinie 2411 definiert Lagern als geplantes Liegen von Arbeitsgegenstän-

den im Materialfluss [VDI 2411]. Es dient grundsätzlich der kontinuierlichen Versor-

gung nachfolgender Prozesse, indem es durch eine Zeitüberbrückung zeitlich nicht

synchronisierte Güterströme ausgleicht [Sch-2008f]. Gründe für eine Unterbrechung

des Materialflusses sind das Ändern von Reihenfolgen, Mengen und Zusammenstel-

lungen, der Ausgleich von Bedarfsschwankungen, Produktionsschritte wie Trocknung

oder Reifung, Störungen sowie Prüf- und Nacharbeitsumfänge [Arn-2009][Kla-2008].

Abhängig von der Charakteristik des Verlaufs des Lagerbestands wird zwischen Puf-

fern, Lagern und Speichern unterschieden. Puffern dient dem permanenten, kurzen

Bereithalten zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Auslastung bei minimalem Be-

stand. Lagern dient hingegen der permanenten, längeren Bevorratung eines breiten

Sortiments bei optimaler Lieferfähigkeit. Das Speichern bezeichnet ein temporäres,

planabhängiges Aufbewahren zur Optimierung von Kosten, Kapazitäten oder Ska-

leneffekten [Gud-2012]. Oftmals werden die Aktivitäten synonym verwendet [Arn-

2009].

Das Lagern wird in vielen Fällen als komplexer Vorgang verwendet. Bei [Fle-2008] ist

es eine „Folge von Transport- und Lageroperationen“, um Lagergüter zeitlich, men-


31

gen- und sortenmäßig zu ändern. [Sch-2008f] zählt neben dem Ein- und Auslagern

Identifikations-, Prüf-, Kontroll- und Verteilvorgänge zum Lagern. Nach [Vas-2008]

können auch Palettier- und Fördervorgänge zum Lagern gehören. Ein einheitliches

Verständnis des Lagerns findet sich folglich nicht.

Handhaben

Das Handhaben ist ein komplexer Vorgang mit starker Nähe zur Fertigung. Es leitet

sich von den Fähigkeiten der menschlichen Hand beim gezielten räumlichen Manipu-

lieren von Gegenständen ab [Jün-1989]. Es ist „das Schaffen, definierte Verändern

oder vorübergehende Aufrechterhalten einer vorgegebenen räumlichen Anordnung

von geometrisch bestimmten Körpern in einem Bezugskoordinatensystem“ [VDI

2860]. Dabei beinhaltet es einzelne Aktivitäten des Speicherns und Haltens, Verän-

derns von Menge oder Orientierung, Bewegens und Positionierens, Sicherns und

Kontrollierens, wie sie bspw. beim Be- und Entladen oder Beschicken von Bearbei-

tungsstationen vorkommen [VDI 2860]. Im Materialfluss meint das Handhaben das

Speichern (z. B. Palettieren) und das Bewegen im Sinne einer Lageänderung (z. B.

beim Be- und Entladen) [Gün-2010a].

Eine logistikgerechte und zum Bearbeiten, Fördern und Lagern abgegrenzte Definiti-

on gibt [VDI 3300]. Demnach steht das Handhaben für Bewegungsvorgänge beim

Einleiten oder Beenden von Vorgängen der Fertigung, des Förderns oder Lagerns.

Ähnlich ist es bei [Pfo-2010] die Manipulation für Vorgänge zwischen Transportieren

und Lagern.

Verpacken

Unter Verpacken versteht man die Herstellung eines Packstücks bzw. einer Pa-

ckung, indem mit Hilfe von Verpackungsmaschinen, -geräten und -verfahren manuell

oder automatisch Packgut und Verpackung zusammengefügt werden [DIN 55405].

Die Zielstellung ist dabei die Gewährleistung der logistischen Aufgabe in Form von

Lager-, Transport-, Identifikations-, Verkaufs- oder Manipulationsfunktionen [Jün-

1989] zum Schutz und zur einfachen Handhabung des Packguts bei guter Raumnut-

zung und Stapelbarkeit [Fle-2008].

Im Gegensatz zum reinen Verpacken ist der Verpackungsprozess ein komplexer

Vorgang, in dem die Verpackung vereinzelt, ausgerichtet und mit dem Packgut befüllt

sowie anschließend verschlossen, gekennzeichnet und mit der Transportverpackung

verpackt wird [Gil-2007].


32

Kommissionieren

Beim Kommissionieren werden auf Basis von Bedarfsinformationen eines Auftrags

aus einem Sortiment Teilmengen verschiedener Artikel zusammengestellt und da-

durch in einen verbrauchsspezifischen Zustand gebracht [VDI 3590]. Die Durchfüh-

rung kann artikel- oder auftragsbezogen in einer oder mehreren Stufen erfolgen [Kla-

2008]. Auf Grund der Vielzahl an Kombinationsmöglichkeiten von Belegungs-, Be-

wegungs-, Bearbeitungs-, Entnahme-, Nachschub- und Leergut-Strategien ist das

Kommissionieren einer der komplexesten Vorgänge der Logistik [Gud-2012]. Es setzt

sich aus der Bereitstellung, Bewegung, Entnahme und Abgabe der

Kommissioniereinheit zusammen [VDI 3590]. Zudem schließt es die Behandlung,

Erstellung, Quittierung und Verarbeitung des Auftrags sowie Umfänge des Kenn-

zeichnens und Verpackens ein.

Ein Kommissioniersystem ist folglich eine Kombination grundlegender Aktivitäten und

Vorgänge. Insbesondere zum Lagern gibt es viele Überschneidungen, da sich das

Kommissionieren bei der Anforderung einer Ladeeinheit eines Artikels auf ein reines

Auslagern reduziert [Gud-2012]. Neben dem Lager wird es mitunter auch der Pro-

duktion oder dem Wareneingang und -ausgang zugerechnet, wo es der Bereitstel-

lung oder Zusammenstellung von Kundenaufträgen dient [Gün-2010a].

Sortieren, Verteilen, Zusammenführen

Die Vorgänge Sortieren, Verteilen, Verzweigen und in umgekehrter Richtung das

Sammeln, Zusammenführen, Vereinigen und Konsolidieren sind im Grundsatz sehr

ähnlich. Nach [VDI 3619] wird beim Sortieren und Verteilen in ungeordneter Reihen-

folge ankommendes Stückgut identifiziert und anhand vorgegebener Unterschei-

dungsmerkmale auf festgelegte Ziele verteilt. Ziel kann dabei auch eine Reihenfolge

sein [Gün-2010a].

Das Sortieren beinhaltet Systemeingaben und -ausgaben, Identifizieren, Ausrichten

und Verteilen auf Objektklassen sowie Transportieren als ggf. Stückgutzuführung

oder Abtransport, Ver- und Entsorgung von Leergut und Rückführung nicht erkannter

Güter [Arn-2009][VDI 3619]. [Gün-2010a] bezeichnet das Sortieren bzw. Verteilen als

Spezialfall des Förderns, um Transporteinheiten nach Vorgaben einer Zielsteuerung

auszuschleusen. Entsprechend ist das Zusammenführen das Einschleusen in den

Transportprozess, um Einlaufströme zu einem Auslaufstrom zu vereinigen [Gün-

2010a].


33

Umschlagen

Das Umschlagen schließt alle Förder- und Lagervorgänge beim Übergang von Gü-

tern auf Transportmittel sowie beim Wechsel der Transportmittel zwischen Quelle

und Senke ein [DIN 30781][Jün-1989]. Damit bezieht es sich auf die Aufnahme, Ab-

gabe und zeitlich-räumliche Veränderung des Guts [Ste-2008b].

Zu den Umschlagleistungen gehören das Be-, Ver-, Ent-, Aus- und Umladen, Ein-,

Aus- und Umlagern, Sortieren mit Identifizieren und Verteilen sowie das Bilden von

Ladeeinheiten [Gud-2012][Fle-2008].

Zusammenfassung

Die vorangehende Auflistung stellt einen umfassenden Überblick über wesentliche

Aktivitäten und Vorgänge dar und zeigt das weitgehende Fehlen eines einheitlichen

Verständnisses auf. Je nach Definition ist die jeweilige Systemgrenze unterschied-

lich. Tabelle 3-2 verdeutlicht den Sachverhalt.

Tabelle 3-2: Zusammenhang zwischen Aktivitäten und Vorgängen des Materialflusses

Um gemäß der Zielstellung RFID-Einsatzpotenziale und RFID-Systemanforderungen

ableiten zu können, sind einheitlich detaillierte, mit festen Attributen beschriebene

Grundfunktionen erforderlich (siehe Kapitel 5.2.1). Die vorangehenden Definitionen

liefern hierzu die Grundlage.

3.2.3 Aktivitäten und Vorgänge des Informationsflus ses

Der Materialfluss setzt zur erfolgreichen und effizienten Durchführung viele verschie-

dene Informationen voraus [Arn-2009]. Im Gegensatz zum Materialfluss ist der Infor-

mationsfluss in der Logistik in Form konkreter, verbindlicher Vorgänge und Aktivitä-

ten jedoch weniger umfangreich beschrieben. Stattdessen sind einzelne Vorgänge

Aktivitäten Vorgänge

FördernTranspor-

tieren

Lagern Speichern

Puffern

Hand-haben

Verpacken Kommis-sionieren

SortierenZusam-menführen

Umschla-gen

Akt

ivitä

ten Fördern, Transportieren x (x) (x) (x) (x)

Lagern, Puffern, Speichern (x) x (x) (x) (x)

Handhaben (x) (x) x

Verpacken (x) (x) x

Vo

rgän

ge Kommissionieren (x) (x) (x) x (x)

Sortieren, Zusammenführen (x) x (x) x

Umschlagen (x) (x) (x) (x) (x) x

(x): bei weiter gefasster Systemgrenze zusätzliche Aktivitäten bzw. Vorgänge


34

des Informationsflusses wegen der weitgehenden Fokussierung der Logistik auf den

physischen Materialfluss in Materialflussvorgänge integriert, bspw. die Transportauf-

tragssteuerung.

Grundsätzlich bewirkt der Informationsfluss „eine Veränderung des Zustandes von

Informationen in einem Informationssystem“ [Jün-1989], während diese zwischen

Quellen und Senken ausgetauscht werden [Kla-2008]. Er ist Teil der Informationslo-

gistik, deren Ziel die Informationsbereitstellung nach dem logistischen 6R-Prinzip ist.

Im Vordergrund steht hierbei die Sicherheit, Integrität bzw. Vollständigkeit und Rich-

tigkeit sowie Verfügbarkeit der Information [Krc-2010].

Konkrete Vorgänge und Aktivitäten des Informationsflusses finden sich in der Defini-

tion des Informationsprozesses als eine “durch ein Prozessziel inhaltlich verknüpfte

Abfolge von Verarbeitungs-, Übertragungs- und Speicherungsvorgängen mit definier-

tem Beginn und Ende“ [Kla-2008]. Auch [Krc-2010] führt das Speichern, Verarbeiten

und die Kommunikation als Basisfunktionalitäten des Informationsflusses auf. [Paw-

2007] erweitert die genannten Vorgänge um das Erfassen und Ausgeben von Infor-

mationen, um logistische Abläufe abstimmen, koordinieren, steuern und regeln zu

können. [Sch-2008g] nennt zusätzlich die Verifizierung der Information. Eine weitere

Möglichkeit zur Einteilung grundsätzlicher Aktivitäten und Vorgänge des Informati-

onsflusses bietet [VDI 3590]. Für das Management von Kommissionieraufträgen

müssen diese erfasst, aufbereitet und quittiert werden.

Abbildung 3-3: Aktivitäten und Vorgänge des Informa tionsflusses

Abbildung 3-3 stellt die betrachteten Aktivitäten und Vorgänge des Informationsflus-

ses dar.

Informationsfluss-Aktivitäten

Informationsfluss-Vorgänge

AufbereitenVerarbeiten

Verif izierenPrüfen

ErfassenAusgebenSpeichern

Kommuni-zieren


35

Erfassen

Informationen können manuell oder automatisch erfasst werden, wobei für den jewei-

ligen Zweck eine bestimmte Genauigkeit und Qualität der Information erforderlich ist

[Ste-2008a]. Im Besonderen zählt das Identifizieren zum Erfassen als „das eindeuti-

ge und unverwechselbare Erkennen eines Gegenstandes anhand von Merkmalen“

[DIN 6763]. Identifizierungsmerkmale sind bspw. die Seriennummer eines RFID-

Transponders oder eines Lieferscheins sowie Farben oder Formen eines Objekts,

die diesem eindeutig zugeordnet werden können.

Ausgeben

Das Ausgeben einer Information meint deren bedarfsgerechte Bereitstellung [Her-

2008]. Abstrakt betrachtet ist die Ausgabe das Äquivalent zum Erfassen.

Kommunizieren

Die Kommunikation bezeichnet den Austausch bzw. die Übertragung von Informatio-

nen in Form von Signalen [Sch-2008g] zwischen Systemelementen und zwischen

Systemen und ihrer Umwelt [Krc-2010]. Die Kommunikationspartner werden als Sen-

der und Empfänger oder, äquivalent zum Transportieren bzw. Fördern des Material-

flusses, als Quelle und Senke bezeichnet.

Speichern

Analog zum Materialfluss müssen Informationen gespeichert oder gepuffert werden

oder warten [Arn-2009]. Die Ausprägungen können langfristig, bspw. zur Archivie-

rung, oder kurzfristig, bspw. zur Ablage oder Sammlung mit anschließender Weiter-

verarbeitung, sein. Als Statusangabe dienen die Informationen zudem der Prozess-

steuerung, indem sie Ergebnisse festhalten und nachfolgende Vorgänge auslösen.

Aufbereiten

Das Aufbereiten von Informationen ist ein komplexer Vorgang, der verschiedene Ak-

tivitäten zusammenfasst. Die erfassten Informationen werden gesammelt, ggf. ge-

speichert und für den Empfänger in geeigneter Form aufbereitet [Her-2008]. Die Ein-

gangsinformation wird dabei in eine Ausgangsinformation nach bestimmten Vorga-

ben transformiert. Sie wird demnach verändert und, weiter gefasst, verarbeitet.


36

Verifizieren, Prüfen

In logistischen Prozessen müssen Informationen wiederholt mit Soll-Informationen

abgeglichen und verifiziert werden. Aufbauend auf der vorangehenden Identifikation

müssen bspw. bei der Warenannahme die Vollständigkeit, Richtigkeit und Unver-

sehrtheit der Frachtpapiere und Güter überprüft werden [Gün-2010a]. Das Prüfen

steht dabei zwar für alle Kontrollvorgänge im Materialfluss [VDI 2411], ist jedoch dem

Informationsfluss zuzurechnen. Auf Grund der Definition gibt es Überschneidungen

zur Aufbereitung und Verarbeitung von Informationen.

Zusammenfassung

Die Definitionen grundlegender Aktivitäten und Vorgänge des Informationsflusses

zeigen wie beim Materialfluss das weitgehende Fehlen eines einheitlichen Verständ-

nisses auf. Je nach Definition und Verständnis überschneiden sich die aufgeführten

Vorgänge und Aktivitäten (siehe Tabelle 3-3).

Tabelle 3-3: Zusammenhang zwischen Aktivitäten und Vorgängen des Informationsflusses

RFID bezieht sich als Identifizierungstechnologie in erster Linie auf das Erfassen. Ein

RFID-System muss die Informationen jedoch auch übertragen und, bspw. bei de-

zentraler Datenhaltung, verarbeiten und speichern. Für das Aufzeigen von RFID-

Einsatzpotenzialen und RFID-System-Anforderungen mit Hilfe eindeutiger Grund-

funktionen müssen diese verbindlich definiert werden (siehe Kapitel 5.2.1). Die obige

Auflistung bildet hierfür die Grundlage.

3.2.4 Ressourcen

Die Ressourcen als weiterer Bestandteil einer logistischen Datenbasis sind zum Ei-

nen ein Bewertungsfaktor zur Abschätzung des RFID-Potenzials in einem logisti-

schen Prozess. Zum Anderen stellen sie wie der Prozess auf Grund ihrer Eigen-

Aktivitäten Vorgänge

ErfassenAusgeben

Kommuni-zieren

Speichern AufbereitenVerarbeiten

Verif izierenPrüfen

Akt

ivitä

ten Erfassen, Ausgeben x (x)

Kommunizieren (x) x (x)

Speichern (x) x

Vo

rgän

ge

Aufbereiten, Verarbeiten (x) (x) x (x)

Verif izieren, Prüfen (x) (x) x

(x): bei weiter gefasster Systemgrenze zusätzliche Aktivitäten bzw. Vorgänge


37

schaften Anforderungen an ein RFID-System. Die Eigenschaften werden bei der De-

finition der Grundfunktionen in Kapitel 5.2 berücksichtigt.

Zu den Ressourcen logistischer Prozesse zählen nach [Wil-2010] das Personal, die

Infrastruktur, Energie und Materialflusstechnologie. Eine rein technische Betrachtung

der Ressourcen in Form von Informationsflussmitteln und Materialflusstechnik liefert

[Jün-1989]. Sie entsprechen technischen Betriebsmitteln, die nach [VDI 2815] alle

Geräte, Anlagen und Einrichtungen zur betrieblichen Leistungserstellung umfassen.

Betriebsmittel des Materialflusses

Die Betriebsmittel des Materialflusses umfassen verschiedene Arbeits- und Arbeits-

hilfsmittel. Zu den Arbeitsmitteln zählen u. a. Transportmittel, Förder-, Verpackungs-

und Lagertechnik sowie Lager- und Umschlageinrichtungen. Die Arbeitshilfsmittel

schließen Hilfs- und Betriebsstoffe, Pack-, Packhilfs- und Ladehilfsmittel ein [Jün-

1989][Vas-2008]. Begriffe wie Lade-, Lager- oder Transporthilfsmittel werden dabei

synonym genutzt. Abbildung 3-4 zeigt die Arbeitsmittel für die Materialflussaktivitä-

ten.

Die u. a. bei [Jün-1989] und [Höm-2007] aufgeführten Organisationsmittel des Mate-

rialflusses wie die Informations-, Kommunikations- und Erfassungstechnologie wer-

den in der vorliegenden Arbeit explizit den Informationsflussmitteln zugeordnet.

Abbildung 3-4: Grundlegende Arbeitsmittel des Mater ialflusses

Allgemein können die Betriebsmittel nach [Sys-1990] mit den Dimensionen Menge,

Zeit (Auslastung und Kapazität) und Kosten (Stundensatz, Wiederbeschaffungswert)

bewertet werden. Weitere wesentliche Attribute sind spezifische Leistungsdaten, Fle-

xibilität und Schnittstellen [Bop-2008] sowie deren Qualifikation [Höm-2007].

Zu den Grundelementen des physischen Materialflusses zählen Förder- bzw.

Transportmittel. Sie dienen der Ortsveränderung von Personen oder Gütern [DIN

30781] bzw. von Transport-, Förder- und Ladeeinheiten, bestehend aus dem Trans-

portgut und einem Ladehilfsmittel [Gün-2010a]. Sonderformen sind die Sammel- und

Verzweigungstechnik [Arn-2009], aber auch die Sortertechnik, die nach [Jün-2000]

Arbeitsmittel des Materialflusses

Förder- & Transportmittel

Lager-technik

Handhabungs-technik

Verpackungs-technik

Sonstige


38

nach dem Wirkprinzip des Übergangs zwischen Fördergut und Fördermittel eingeteilt

werden kann.

Die Lagertechnik als weiteres Materialfluss-Grundelement kann zweiteilig beschrie-

ben werden. Das Lagersystem zum Einen bezieht sich auf den Aufbau des physi-

schen Lagergestells und dessen Beweglichkeit bzw. die der Lagereinheiten [Gün-

2010b]. Die Lagergeräte und deren Lastaufnahmemittel zum Anderen entsprechen

im Wesentlichen den Fördermitteln (siehe z. B. [Gud-2012]).

Die Handhabungstechnik gliedert sich in Handhabungsmittel und die Handha-

bungseinheit (z. B. Greifer, Gabel). Einzweckgeräte sind Einrichtungen zum Spei-

chern, Positionieren, Spannen, Kontrollieren, Orientieren oder Verändern der Menge.

Universalgeräte wie Roboter übernehmen mehrere Aufgaben [Jün-2000].

Die Verpackungstechnik realisiert die Verpackung des Packguts als lösbare, voll-

ständige oder teilweise Umhüllung [Ise-1996]. Sie besteht aus Packhilfsmitteln wie

Kennzeichnungen, Klebeband oder Polsterstoffen und dem das Packstück zusam-

menhaltenden Packmittel. Beide sind aus verschiedenen Packstoffen [DIN 55405].

Bei der Bildung von Ladeeinheiten werden analog Güter mit Ladungsträgern bzw.

Ladehilfsmitteln und Ladeeinheitensicherungsmitteln zusammengefasst.

Weitere Betriebsmittel des Materialflusses wie Kommissionier- und Umschlagmittel

stellen eine Kombination aus den grundlegenden Förder-, Lager- und Handha-

bungsmitteln dar [Jün-1989].

Betriebsmittel des Informationsflusses

Logistische Informationsflussmittel sind Teil eines Informationssystems und setzen

Informationen in Relation zueinander und zu anderen logistischen Gegenständen,

um Aufgaben „der Planung, Steuerung und Überwachung in Systemen auszuführen“

[Jün-1989]. Das System ist dabei als Kombination personeller, organisatorischer und

technischer Elemente zu sehen, um Informationen für die jeweiligen Aktivitäten und

Vorgänge bedarfsgerecht bereitzustellen [Pfo-1997]. Es weist folglich einen sozio-

technischen Charakter auf [Krc-2010].

Die Informationsflussmittel und die häufig synonym verwendeten Begriffe Organisati-

onsmittel oder Informations- und Kommunikationstechnik sind hierbei die techni-

schen und organisatorischen Elemente. Sie bezeichnen sowohl materielle als auch

immaterielle Hilfsmittel [Ble-2004]. In Anlehnung an die Funktionen des Informations-


39

flusses können Erfassungs-, Übertragungs-, Verarbeitungsmittel und Datenspeicher

unterschieden werden (siehe Abbildung 3-5) [Man-2006].

Abbildung 3-5: Grundlegende Betriebsmittel des Info rmationsflusses

Zu den Erfassungsgeräten zählen Lese- und Empfangsgeräte [Sch-2008g] und Mit-

tel zur Dateneingabe und -ausgabe wie Tastaturen und Bildschirme, aber auch Spra-

che und Gesten [Arn-2009][Krc-2010].

Übertragungs- und Kommunikationsgeräte tauschen Informationen zwischen

Menschen und Maschinen als Sender und Empfänger über Kommunikationskanäle

aus [Krc-2010]. Die Übertragung kann akustisch, optisch, elektrisch oder elektro-

magnetisch über Funk oder leitungsgebunden erfolgen [Jün-1989].

Verarbeitungsmittel wie Rechner und Software transformieren, aggregieren und

spezifizieren Daten. Wichtige Parameter sind die Verarbeitungskapazität, Qualität

und Kosten und daraus resultierend die Aktualität der Verarbeitung (z. B. lokal, zent-

ral, online, offline) [Krc-2010]. Im weiteren Sinn können auch die Prüfmittel zu den

Verarbeitungsmitteln gezählt werden. Prüfmittel werden in der Qualitätssicherung zur

Gewährleistung der Produktqualität sowie im Allgemeinen zur Kontrolle der Vollstän-

digkeit und Richtigkeit der Prozessobjekte verwendet. In ihrer Funktion überschnei-

den sie sich dabei mit den Erfassungsgeräten.

Speichermittel dienen der Ablage von Daten im Sinn einer sicheren, örtlichen und

zeitlichen Bevorratung sowie deren Auffinden. Hierfür sind bestimmte Kapazitäten

[Krc-2010] und ggf. Sicherheitsanforderungen bereitzustellen.

Personal

Das Personal ist von großer Bedeutung für die Flexibilität und Kosteneffizienz der

Logistik. Je nach Anforderungen und Zielstellung einer Aufgabe sind die Mitarbeiter

richtig zuzuordnen [Str-2005]. Hierfür spielt die persönliche und die fachliche Qualifi-

kation [Gud-2012] eine Rolle. Im Hinblick auf einen möglichen RFID-Einsatz bedeutet

dies die Bereitschaft und Fähigkeit des Mitarbeiters, die Aufgabe im Sinne der Pro-

zesssicherheit zu erfüllen. Darüber hinaus ist das Personal wie die technischen Be-

Betriebsmittel des Informationsflusses

Erfassungs-geräte

Übertragungs- & Kommunikationsgeräte

Verarbeitungs-mittel

Speicher-mittel


40

triebsmittel eine Größe zur Bewertung des mit einem RFID-Einsatz verbundenen

Nutzens. Bewertungsdimensionen sind wiederum nach [Sys-1990] die Anzahl, Ar-

beitszeit und Kosten des Mitarbeiters.

Fläche und Raum

Für die Ausführung der einzelnen Aktivitäten und Vorgänge eines Prozesses müssen

Flächen zur Verfügung gestellt werden. Diese können in Anlehnung an [Sys-1990] im

Wesentlichen durch ihre Abmessungen, Kapazitäten, Auslastung und Kosten be-

schrieben werden. Darüber hinaus bestehen restriktive Organisationsaspekte wie

Höchstgeschwindigkeiten, Wegbreiten oder Infrastruktur [Vas-2008][Gün-2010b].

3.2.5 Zusammenfassung

In den vorangehenden Kapiteln werden die Darstellungsgegenstände eines intralo-

gistischen Prozesses in Form von Prozessobjekten, Vorgängen und Aktivitäten sowie

Ressourcen beschrieben. Diese sind mit der entwickelten Methode zu berücksichti-

gen und im Hinblick auf eine potenzielle RFID-Anwendung umfassend zu detaillieren.

Insbesondere bei den Vorgängen und Aktivitäten des Material- und Informationsflus-

ses wird deutlich, dass es hier an einem einheitlichen Verständnis fehlt. Eine klare

Abgrenzung im Sinn der Definition in Kapitel 3.1 in Aktivitäten und Vorgänge ist folg-

lich nicht durchgängig möglich. Da jedoch für die entwickelte Methode klare, einheit-

lich detaillierte Prozessbausteine erforderlich sind, werden in Kapitel 5.2 Grundfunk-

tionen definiert, die klar voneinander abgegrenzt sind und den Prozess ganzheitlich

darstellen. Im nachfolgenden Kapitel 3.3 werden verschiedene Ansätze vorgestellt

und bewertet, die Logistikprozesse mit einheitlichen Bausteinen beschreiben.

3.3 Ansätze zu intralogistischen Standardvorgängen

Nach der Zielsetzung in Kapitel 1.4 basiert die erarbeitete Methode auf trennschar-

fen, standardisierten Prozessbausteinen für den Material- und Informationsfluss mit

ähnlichem Abstraktionsgrad im Sinne kleinskaliger Aktivitäten. In diesem Kapitel

werden verschiedene Ansätze zu intralogistischen Standardvorgängen, denen dieser

Gedanke prinzipiell zu Grunde liegt, in unvollständiger Auswahl erläutert und disku-

tiert. Sie liefern eine Hilfestellung für die Neudefinition der Methodenbausteine in Ka-

pitel 5.2.


41

Vorgänge nach VDI-Richtlinie 3300 [VDI 3300]

Die VDI-Richtlinie 3300 definiert sechs spezifische Tätigkeiten, um den Materialfluss

als Verkettung von Vorgängen zur Gewinnung, Be- und Verarbeitung sowie Vertei-

lung von stofflichen Gütern realisieren zu können. Das Bearbeiten bringt das Produkt

dem Ausgangszustand näher, das Handhaben umfasst andere Vorgänge einleitende

Bewegungen, wohingegen das Transportieren eine bewusste Ortsveränderung logis-

tischer Objekte bezeichnet. Aufenthalt und Lagerung unterscheiden zwischen einer

Materialflussunterbrechung ohne bzw. mit Übergang in ein Lager. Das Prüfen bezieht

sich auf sämtliche Kontrollvorgänge [VDI 3300]. Die Aktivitäten sind trennscharf, ein-

heitlich detailliert und in Anbetracht der Aufgabe nicht sinnvoll weiter zu unterteilen.

Jedoch lässt die Richtlinie den Informationsfluss gänzlich außer Acht.

Standardisierte Prozessbeschreibung nach [Höm-2007]

Im Rahmen des Sonderforschungsbereichs 559 wird ein Ansatz zur standardisierten

Prozessbeschreibung vorgestellt, der die Erfassung relevanter Prozesssimulations-

daten unterstützt. Die Material- und Informationsflüsse werden auf verschiedenen

Ebenen bzw. „Konkretisierungsstufen“ (KS) jeweils durch drei gleichnamige Basis-

prozesse modelliert, denen wiederum Logistikdaten eines Logistikdatensatzes zuge-

ordnet sind. Das Behandeln bedeutet im Informationsfluss die Veränderung und

Transformation von Informationen. Im Materialfluss meint es Zustandsänderungen

ohne Ortsänderung, wozu auch bspw. das Handhaben oder Prüfen zählt. Ortswech-

sel stehen für eine gewünschte räumliche Veränderung bzw. Übertragung und das

Liegen für eine Zeitüberbrückung ohne Veränderungen am Objekt bzw. für das Spei-

chern von Informationen. Die Basisprozesse können vom Anwender beliebig abstra-

hiert und zu Prozessketten verknüpft werden. Für bestimmte Anwendungsfälle las-

sen sich Referenzprozessketten als Benchmark definieren [Höm-2007].

Der Ansatz hat die Reduzierung des Aufwands für die Informationsgewinnung bei der

Simulation logistischer Systeme zum Ziel. Dabei sind die Basisprozesse abstrakt,

weshalb es schwierig ist, konkreten Vorgängen Basisprozesse sowie Logistikdaten

aus dem umfangreichen Datensatz eindeutig zuzuordnen. So steht bspw. in KS 1

das Verladen, das in KS 2 u. a. das Absetzen der Palette auf der Ladefläche und auf

KS 3 das Verschieben der Gabel des Staplers einschließt, jeweils für einen Orts-

wechsel. Auch trennt der Ansatz Material- und Informationsfluss nicht immer scharf

voneinander, indem er bspw. das Zählen und Prüfen als Erfassung bzw. Generierung

von Informationen zur Behandlung im Materialfluss zählt.


42

Zustandstransformationen

Auch der Ansatz nach [Jün-1989] zur Gliederung logistischer Prozesse baut auf der

Zustandstransformation logistischer Objekte hinsichtlich Zeit und Ort sowie Lage,

Menge, Wert und Sorte auf. Wichtige Operationen des Materialflusses sind demnach

das Bearbeiten, Prüfen, Verpacken, Lagern, Fördern und Transportieren sowie

Handhaben. Hinzu kommen das Bilden von Ladeeinheiten, Kommissionieren, Mon-

tieren, sowie Be- und Entladen bzw. Umschlagen. Die Operationen entsprechen ein-

zelnen bzw. kombinierten Zustandsänderungen und sind in Anlehnung an verschie-

dene Richtlinien (u. a. VDI 3300, VDI 2860, VDI 3590) und Normen (u. a. DIN 30781,

DIN 55405) definiert. Des Weiteren nennt [Jün-1989] als Arbeitsoperationen des In-

formationsflusses die Ein- und Ausgabe von Daten sowie deren Transport, Verarbei-

tung und Speicherung, ohne im Detail weiter darauf einzugehen.

Basierend auf dem Ansatz von [Jün-1989] ordnet [Pfo-2010] die grundlegenden Lo-

gistikprozesse nach den durch sie bewirkten Transformationen des Gutes bzgl. Zeit,

Raum, Menge, Sorte und dessen Eigenschaften (Transport-, Umschlags-, Lagerei-

genschaften). Die Kernprozesse des Güterflusses sind das Lagern, der Umschlag

und Transport sowie deren Unterstützungsprozesse Verpacken und Signieren. Der

Informationsfluss wird nur rudimentär durch Prozesse zur Auftragsübermittlung und

Auftragsbearbeitung berücksichtigt.

Auch [Wil-2010] lehnt sich an [Jün-1989] an und teilt logistische Prozesse nach der

Transformation hinsichtlich Zeit, Ort, Menge, Zusammensetzung und Qualität ein. Für

den Materialfluss listet er die Prozesse Lagern, Transport, Handhabung, Kommissio-

nierung, Umschlag und Verpackung. Den Informationsfluss beschreibt er mit Be-

schaffung, Übermittlung, Speicherung, Verarbeitung und Verwertung der Informatio-

nen.

Die vorgestellten drei Transformationsansätze listen verschiedene, elementare Lo-

gistikoperationen auf, sind jedoch insgesamt nicht immer einheitlich detailliert und

dadurch mitunter nicht trennscharf. Zudem betrachten sie den Informationsfluss ver-

gleichsweise rudimentär. Im Unterschied hierzu postuliert [Arn-2009] die Zerlegung

komplexerer Vorgänge, bspw. das Sortieren und Kommissionieren, in die Grundfunk-

tionen Fördern, Verzweigen und Verteilen, Zusammenführen und Sammeln, Warten

und Bedienen. Letzteres fasst jedoch teilweise sehr unterschiedliche Vorgänge wie

Handhaben, Montieren oder Bereitstellen zusammen, worunter die Trennschärfe der

Grundfunktionen leidet.


43

Logistikorientierte Wertstromanalyse nach [Gün-2013 ]

Die logistikorientierte Wertstromanalyse ist eine Weiterentwicklung der bekannten

Wertstromanalyse mit Fokus auf Logistikprozessen. Aufbauend auf einem für die Lo-

gistik erweiterten Wertstromdesign unterstützt sie den Planer bei der Identifizierung

von Verschwendung in Prozessketten sowie bei deren Optimierung [Gün-2013].

Das Wertstromdesign selbst ist in zehn Planungsschritte gegliedert. Ein wesentlicher

Schritt ist dabei die Definition von Logistikfunktionen. Sie ergeben sich aus den

Transformationen von Raum, Zeit, Menge, Sorte und Zusammenstellung sowie Ser-

vicewert, um die Anforderungen auf der Lieferantenseite in die Anforderungen der

Kundenseite zu überführen (siehe auch [Jün-1989]). Für den Materialfluss ergeben

sich daraus das Transportieren und Fördern, Puffern und Lagern, Sammeln und Ver-

teilen, Kommissionieren und Sortieren sowie Verpacken, Etikettieren und Prüfen. Für

jede Logistikfunktion werden verschiedene Ausprägungen zur Gestaltung der Pro-

zesskette als Prozessbausteine vorgegeben, bspw. Direktverkehr und Routenzug für

das Fördern. Der Informationsfluss zur Steuerung des Materialflusses setzt sich aus

den administrativen Funktionen Buchen, Auftrag erzeugen, Dokumentieren und In-

formation übermitteln zusammen. Jede Funktion wird als Datenkasten mit bestimm-

ten Attributen zur Darstellung der Prozesskette verwendet.

Die beschriebenen Logistikfunktionen sind für die vorliegende Aufgabenstellung nur

bedingt geeignet. Zum einen werden bspw. beim Kommissionieren mehrere elemen-

tare Bausteine zusammengefasst, die zur Beurteilung eines möglichen RFID-

Einsatzes getrennt betrachtet werden müssen. Zum anderen finden sich mit dem Eti-

kettieren und Prüfen Bausteine im Materialfluss, denen als Objekt Informationen bzw.

deren Träger zu Grunde liegen und daher dem Informationsfluss zuzuordnen sind.

Das Erfassen der Information als wesentliche RFID-Aufgabe bleibt zudem gänzlich

unberücksichtigt.

Referenzprozessmodell nach [Fig-2008]

Das Referenzprozessmodell (RPM) von [Fig-2008] fokussiert die Darstellung inner-

betrieblicher Lagerprozesse der Ersatzteillogistik. Der Prozess wird als Prozesskette

auf drei Ebenen als Verbindung aus vorauseilenden und koordinierenden Informati-

onsflüssen sowie Materialflüssen modelliert. Hierzu gibt das RPM neben weiteren

einfachen Modellbausteinen 92 selbstähnliche Prozesselemente vor, die jeweils ei-

nem von insgesamt 30 Prozessmodulen aus acht Hauptprozessen zugeordnet sind.

17 Potenzialklassen der Arbeitsfelder Prozesse, Lenkungsebene, Ressourcen und


44

Struktur beschreiben das Veränderungs- und damit Optimierungspotenzial der Pro-

zesselemente. Spezifische Fragestellungen unterstützen den Anwender bei der Po-

tenzialfindung. Typische, branchenbezogene Merkmale definieren die Organisation,

Ressourcen und IT eines Prozesses.

Das RPM zielt auf eine Software-unterstützte Prozessmodellierung ab. Durch den

Branchenfokus der Methode eignen sich weder die Prozesselemente noch die Pro-

zessmodule und Hauptprozesse für eine flexible, allgemeingültige Abbildung intralo-

gistischer Prozesse.

Hauptprozesse nach [Ali-2006]

Ebenfalls mit dem Ziel der Vergleichbarkeit von Logistikprozessen im Sinne eines

Benchmarks unterscheidet [Ali-2006] vier Hauptprozesse eines Distributionszent-

rums. Für die Warenvereinnahmung, Lagerung und Kommissionierung, Konsolidie-

rung und Verpackung sowie den Versand und Warenausgang werden standardisierte

Aufgaben und technische Umsetzungsmöglichkeiten vorgegeben. Dem Ansatz fehlt

somit sowohl die Anwendbarkeit auf allgemeine innerbetriebliche Logistikprozesse

als auch ein für die vorliegende Aufgabe sinnvolles Abstraktionsniveau der Haupt-

prozesse.

Zusammenfassung

Die vorgestellte Auswahl an Ansätzen zu intralogistischen Standardvorgängen zeigt

verschiedene Schwächen hinsichtlich der Aufgabenstellung der vorliegenden Arbeit

auf (siehe Tabelle 3-4) und macht die Notwendigkeit der Definition ganzheitlicher

Grundfunktionen vor diesem Hintergrund offensichtlich. Dabei werden die beschrie-

benen Ansätze als Grundlage für die Ausarbeitung der elementaren Bausteine der

Methode genutzt werden (siehe Kapitel 5.2). Die Zielstellung ist dabei die Definition

grundlegender, trennscharfer Funktionen für Material- und Informationsfluss, mit de-

nen Logistikprozesse zur Einschätzung eines RFID-Einsatzes dargestellt werden

können.


45

Tabelle 3-4: Bewertung der Ansätze zu intralogistis chen Standardvorgängen

Berücksich-tigung des Material-f lusses

Berücksich-tigung des

Informations-f lusses

Trennschärfe der Vorgänge

Einheitlichkeit des

Detaillierungs-niveaus

GeeignetesDetaillierungs-

niveau

Allgemein-gültigkeit für

Logistik-prozesse

VDI 3300 + - + + + +

Basisprozesse nach SFB 559

+ + O - O +

Transformations-prozesse nach Jünemann et al.

+ O O - O +

Logistikbausteine nach Günthner

+ O O O + +

Referenzprozess-modell nach Figgener

+ + + O - -

Hauptprozesse nach Alicke

+ + O O - -

Bewertungsskala: Anforderung erfüllt (+), Anforderung bedingt erfüllt (O), Anforderung nicht erfüllt (-) (Erfüllung hinsichtlich Aufgabe)

47

4 Entwicklungsgrundlage einer ganzheitlichen Prozessdarstellungsmethode

Wie bereits in der Zielstellung in Kapitel 1.4 aufgezeigt liegt der Fokus der entwickel-

ten Methode auf der RFID-gerechten Darstellung innerbetrieblicher Logistikprozesse.

Aufbauend auf dieser Darstellung werden in weiteren Schritten RFID-

Nutzenpotenziale sowie Prozessanforderungen abgeleitet. Im vorliegenden Kapitel

werden deshalb verschiedene Methoden der Prozessdarstellung ausgewählt, be-

schrieben und anhand eines Zielkriterienkatalogs bewertet. Dadurch werden die

Stärken und Schwächen der Methoden aufgezeigt, die die Grundlage für die Entwick-

lung einer ganzheitlichen Prozessdarstellungsmethode sind. Der Einsatzzweck der

vorgestellten Methoden ist dabei verschiedenartig, jedoch explizit nicht die RFID-

gerechte Prozessdarstellung. Eine entsprechende Methode liegt bisher schlichtweg

nicht vor, sondern wurde im Rahmen dieser Arbeit erstellt.

4.1 Methoden der Prozessdarstellung

Nachfolgend werden verschiedene Methoden zur Erstellung von Prozessmodellen,

wie sie in der Fachliteratur zu finden sind, erläutert und anhand ausgewählter Merk-

male klassifiziert.

4.1.1 Beschreibung der Methoden

Flussdiagramm

Das Flussdiagramm wird häufig als Synonym für Ablaufschemata verwendet. Es

stellt Prozesse als grobe, sehr einfache zeitlich-logische Abfolge der Entscheidun-

gen, Bedingungen und Aktionen grafisch dar [Arn-2009]. Zeiten, Mengen sowie De-

tails zu Prozessobjekten werden nicht berücksichtigt.

Sankey-Diagramm (Sankey)

Das Sankey-Diagramm bildet Mengenbeziehungen zwischen einzelnen Funktionsbe-

reichen durch grob mengenmaßstäbliche, gerichtete Pfeile grafisch ab. Als struktur-

behaftetes Diagramm bezieht es das flächenmaßstäbliche Layout des betrachteten

Prozessbereichs in die Darstellung ein [Gün-2010b]. Die semantische Formalisierung


48

beschränkt sich auf Annahmen, bspw. zur Massenerhaltung und Mengenproportiona-

lität. Verzweigungen werden schnell unübersichtlich und kaum abgebildet.

Ereignisgesteuerte Prozesskette (EPK)

Die EPK wird häufig zur Modellierung von Geschäftsprozessen verwendet, bspw. als

Grundlage der Modellierungssoftware ARIS. Sie bildet die Prozesse als alternierende

Folge einzelner Funktionen und auslösender bzw. ausgelöster Ereignisse grafisch

ab. Für den zeitlich-logischen Ablauf bedient sie sich Verknüpfungsoperatoren, Kont-

rollfluss-Pfeilen zur Verbindung der Elemente sowie Prozesswegweisern als Schnitt-

stelle zu anderen Prozessen. Die erweiterte EPK (eEPK) stellt zusätzliche Elemente

zur Angabe organisatorischer Einheiten, von Objekten und Ressourcen, von IT-

Systemen sowie eigene Materialflusspfeile zur Verfügung. Die Darstellung ist nur

bedingt formalisiert und bietet Raum für Interpretationen. Zwar ist sie leicht verständ-

lich, jedoch wird sie schnell unübersichtlich und ist dann schwierig zu analysieren

[Sch-2008d], [Krc-2010].

Business Process Modeling Notation (BPMN)

Wie die EPK zielt auch die BPMN auf die Modellierung von Geschäftsprozessen ab,

die direkt in übergeordnete Systeme überführt werden können. Hierzu stellt sie vier

grundsätzliche grafische Elemente zur Verfügung. Flow Objects verkörpern Aktivitä-

ten, Events und Gateways (Verknüpfungen), Connecting Objects Kanten, Swimlanes

Zuständigkeiten und Artifacts Objekte. Die BPMN ist nur bedingt formalisiert und syn-

taktisch ähnlich der EPK, schreibt jedoch keine alternierende Folge von Aktivitäten

und Ereignissen vor und unterscheidet verschiedene Event-Typen [Krc-2010], [Höm-

2007]. Komplexere Modelle werden schnell unübersichtlich und die Vielzahl der

Symbole erfordert eine gewisse Einarbeitung.

Prozess Orientierte Analyse (POA)

Die POA dient der objektorientierten Systemdarstellung und wie die SysML häufig als

Basis für Simulationswerkzeuge. Zur Komplexitätsreduzierung werden die Systeme

hierarchisiert und beliebig detailliert [Kie-2004]. Die Prozesse werden im statischen

Flussdiagramm durch Prozesse und Flüsse, die Zustände des Systems im dynami-

schen Modell durch Zustände und bedingte Zustandsübergänge abgebildet [Mey-

2005]. Hinsichtlich der Prozessdarstellung herrschen zur Ableitung von Programm-


49

code sowie zur Verknüpfung der Diagramme strenge Regeln. Auch die Semantik der

Notation ist hinreichend definiert.

Systems Modeling Language (SysML)

Die SysML verkörpert ein Profil der Unified Modeling Language (UML). Die reine Ob-

jektorientierung der UML wird um Aspekte zur Modellierung von Geschäftsprozessen

erweitert. Dadurch können Struktur und Verhalten von Systemen umfassend be-

schrieben, analysiert und interdisziplinär diskutiert werden [Rup-2012], [Wei-2014].

Hierzu stellt sie verschiedene Diagrammtypen für verschiedene Sichten zur Verfü-

gung. Für betriebliche Abläufe eignet sich das Aktivitätendiagramm. Zwischen einem

definierten Start- und Endknoten wird der Ablauf durch Aktionen, verbindende Kan-

ten, Kontrollelemente und Objektknoten für Verzweigungen dargestellt [Rup-2012].

Der große Umfang und die Vielzahl an Regeln und Diagrammen der SysML erfor-

dern vom Anwender eine umfangreiche Einarbeitung [Spi-2006].

Supply Chain Operations Reference Model (SCOR-Model l)

Das SCOR-Modell ist ein Management-orientierter Standard zur einheitlichen Analy-

se und Bewertung sowie Vergleichbarkeit von Supply Chain-Prozessen. Diese wer-

den einem Referenzprozess zugeordnet, der einem von fünf Prozesstypen einer be-

stimmten Prozesskategorie entspricht und anhand von Standardelementen und Sys-

temlasten relativ grob beschrieben werden kann [Krc-2010], [Vil-2007]. Abweichun-

gen des Unternehmens- zum Referenzprozess können schnell erkannt und mittels

eines zugeordneten Leistungs- und Kennzahlensystems bewertet sowie Optimie-

rungspotenziale aufgezeigt werden [Sup-2008]. Eine grafische Prozessskizze ist

nicht Gegenstand der Methode.

Wertstromanalyse (WSA) und Wertstromdesign (WSD)

Entsprechend des Lean-Production-Ansatzes betrachtet die WSA den Wertstrom als

Unterscheidung zwischen wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Tätigkeiten.

Ziel ist das Aufzeigen von Beständen und Wartezeiten als Ursache von Ressourcen-

Verschwendung und deren zeitliche Bewertung. Vor der Prozessaufnahme werden

die Systeme bspw. anhand von Produktgruppen unterteilt. Deren Material-, Informa-

tionsfluss, Prozessstationen und -beteiligte werden auf Papier mit klaren Symbolen

grafisch dargestellt und mit Attributen in Datenkästen beschrieben. Verzweigte und

parallele Abläufe werden schnell unübersichtlich zu Lasten der Prozesslogik. Der


50

Wertstrom wird mit Schlüsselfragen analysiert, um ihn in Abhängigkeit der Nachfrage

zu steuern [Arn-2009], [Rot-2004]. Die Formalisierung des Aufbaus, der Symbole und

deren Anordnung sowie der Beschreibung mit Datenkästen zeigt den Ursprung der

WSA in der Produktionsprozessdarstellung. Für logistische Prozesse sind entspre-

chende Adaptionen vorzunehmen (z. B. logistikorientierte WSA nach [Gün-2013]).

VDI-Richtlinie 3300 (Materialflussuntersuchungen)

Die Richtlinie ist zweistufig aufgebaut. Im formalisierten tabellarischen Materialfluss-

bogen werden die Tätigkeiten des betrachteten Materialflusses einem von sechs

spezifischen Vorgängen zugeordnet, eindeutig in ihrer Abfolge nummeriert und mit

vorgegebenen Eigenschaften beschrieben. In der Materialflussskizze werden die

Vorgänge im Layout des untersuchten Bereichs mit deren Nummer und einem vor-

gangsspezifischen Symbol frei eingetragen [VDI 3300]. Auf Grund der fehlenden

Weiterentwicklung und Aktualität wurde die Methode 2004 zurückgezogen.

4.1.2 Klassifizierung der Methoden

Nachfolgend werden einige, für die Prozessmodellierung grundlegende Merkmale

zur Einteilung von Methoden der Prozessdarstellung beschrieben. Diese Klassifizie-

rung dient der Einschränkung der Methoden für eine detaillierte Betrachtung im Sin-

ne der Aufgabenstellung (Kapitel 4.1.3). In Tabelle 4-1 werden die Methoden auf Ba-

sis deren vorangehender Beschreibung entsprechend diesen Merkmalen klassifiziert.

Tabelle 4-1: Klassifizierung der Prozessdarstellung smethoden

Einsatzzweck Art des Modell-diagramms

Sichten Formalisierungsgrad

Flussdiagramm Beschreibungsmodell Ablaufdiagramm Funktion, Interaktion syntaktisch semiformal, semantisch informal

Sankey-Diagramm Optimierungsmodell Strukturdiagramm Interaktion syntaktisch & semantisch semiformal

EPK Optimierungs-, Simulationsmodell

Ablaufdiagramm, (Prozesskette)

Vorgang, (Objekt, Funktion)

syntaktisch formal,semantisch semiformal

BPMN Optimierungs-, Simulationsmodell

Ablaufdiagramm, (Prozesskette)

Vorgang, (Objekt, Funktion)

syntaktisch & semantisch semiformal

POA Simulationsmodell Ablaufdiagramm Vorgang, (Objekt, Funktion)

Syntaktisch formal, semantisch semiformal

UML, SysML Simulationsmodell Ablaufdiagramm Vorgang, Objekt, (Funktion)

Syntaktisch formal, semantisch semiformal

SCOR Optimierungsmodell Prozesskette Funktion, Objekt semiformal

WSA, WSD Optimierungsmodell Prozesskette Funktion, (Objekt, Vorgang)

syntaktisch & semantisch semiformal

VDI 3300 Beschreibungs-,(Optimierungs-)modell

Ablauf-, Struktur-diagramm

Funktion, Interaktion, (Objekt)

formal (Tabelle), semiformal (Skizze)


51

Einsatzzweck

Hinsichtlich des Einsatzzwecks unterscheidet [Fur-2006] Beschreibungs- und Erklä-

rungsmodelle. Erstgenannte sind einfache Zeichnungen zur Darstellung von Elemen-

ten und deren Beziehungen. Sie bieten eine einfache Modellierungsnotation und die-

nen eher dem allgemeinen Prozessverständnis als einer umfassenden Darstellung

der Prozesslogik. Dazu verwenden sie ggf. einfache, weiterführende Prozessinforma-

tionen. Erklärungsmodelle hingegen zeigen das Systemverhalten anhand von kausa-

len Zusammenhängen zwischen Ursachen und Wirkungen auf. Sie dienen somit als

Entscheidungsgrundlage zur Bewertung von Handlungsmöglichkeiten. In Anlehnung

an [Sch-2008e] gibt es zudem Simulationsmodelle für Systeme mit komplexen Ursa-

che-Wirkungs-Zusammenhängen und ggf. zufälligen Einflüssen. Sie verfügen über

eine formale Beschreibung in Form von Algorithmen und können unter Zuhilfenahme

einer geeigneten Software Prozesse simulieren.

Um Einsatzmöglichkeiten von RFID in logistischen Prozessen abschätzen zu kön-

nen, ist ein detailliertes Verständnis des Prozesses und der Prozesslogik erforderlich.

Das Gleiche gilt für die Bewertung damit verbundener Nutzenpotenziale. Ein reines

Beschreibungsmodell bietet hierfür keine ausreichende Aussagekraft. Einige der auf-

geführten Methoden können dabei in einer vereinfachten Form als reines Beschrei-

bungsmodell verwendet werden, bieten jedoch auch die Möglichkeit einer Auswer-

tung und Bewertung von Prozessen.

Art des Modelldiagramms

Für die Unterscheidung der Modelldiagramme zur Darstellung der Beziehungen zwi-

schen den Leistungsbereichen eines Prozesses wird die Einteilung nach [Gud-2012]

herangezogen. Demnach stellen Strukturdiagramme die Leistungsbereiche des be-

trachteten Systems und deren Flüsse als räumliche Struktur abstrakt dar. Ablaufdia-

gramme fokussieren die logische und zeitliche Verknüpfung der einzelnen Prozess-

vorgänge und Teilprozesse. Prozessketten dagegen haben die räumliche und zeitli-

che Folge der Leistungsbereiche eines Geschäftsprozesses für einen ausgewählten

Prozessgegenstand (z. B. Auftrag, Materialflussobjekt) zum Thema.

Für die vorliegende Aufgabenstellung empfiehlt sich ein Ablaufdiagramm, um den

Prozess zeitlich und logisch abzubilden. Räumliche Zusammenhänge des Prozesses

sind nicht zwingend erforderlich. Eminent ist jedoch die Dokumentation RFID-

spezifischer Randbedingungen der jeweiligen Prozessumgebung für eine spätere

Machbarkeitsuntersuchung sowie zur Abschätzung eines geeigneten RFID-Systems.


52

Sichten

Die Sichten bezeichnen die Teilaspekte eines Prozessmodells und bilden die Grund-

lage für die Modellierungsansätze. Die Funktionssicht beschreibt die eigentliche Ver-

richtung. Dabei wird die Arbeitsverrichtung in einzelne Funktionen mit bestimmtem

Zweck, Inhalt und Schnittstellen zerlegt. Die Daten- / Objektsicht bezieht sich auf die

Aufgabenobjekte und die Interaktionssicht hat die Kommunikation bzw. allgemein die

Flüsse zwischen den Verrichtungen zum Gegenstand. Die Vorgangssicht bildet die

Zeit- und Reihenfolgebeziehungen zwischen den Verrichtungen als ereignisgesteuer-

te Abfolge ab. Somit bezieht sie im Gegensatz zu den statischen Sichten den Zeitas-

pekt mit ein [Fer-2008].

Zur umfassenden Bewertung eines potenziellen RFID-Einsatzes sind sowohl die lo-

gistischen Verrichtungen (Funktionssicht) als auch die Objekte (Objektsicht) und de-

ren Interaktionen (Interaktionssicht) zu detaillieren. Diese sind mit eindeutigen Pro-

zessbausteinen und vorgegebenen, RFID-relevanten Prozessattributen als zeitliche

und logische Abfolge (Vorgangssicht) zu beschreiben.

Formalisierungsgrad des Modells

Die Formalisierung definiert den Grad der Verbindlichkeit der Prozessmodellierung

durch Regeln, die die Modellierungssprache bereit hält. [Höm-2007] differenziert de-

skriptive, semi-formale und formale Modelle, deren Darstellung rein informal wer-

tungsfrei, bspw. in Textform, grafisch durch bestimmte Symbole und teilweise unter

Zuhilfenahme von Computer-Werkzeugen sowie analytisch zur Übertragung in aus-

führbaren Code, bspw. bei Simulationswerkzeugen, sein kann. In Anlehnung an die

Zeichentheorie können dabei syntaktisch und semantisch formalisierte Modelle un-

terschieden werden. Der Syntax regelt den Aufbau, die Anordnung und Verknüpfung

der Zeichen bzw. Elemente, die Semantik deren Beschreibung und Bedeutung für

den Betrachter (in Anlehnung an [Kha-2005]). Die syntaktisch-formale Beschreibung

priorisiert folglich die Anordnung der Bausteine vor deren Bedeutung durch ein klares

und verbindliches Regelwerk für den Aufbau der Zeichenketten.

Die Aufnahme des Prozesses vor Ort setzt zwingend eine einfach handzuhabende

und leicht verständliche Methode voraus. Hierfür sind zum Einen grundlegende Syn-

taxregeln erforderlich, die dem Anwender gewisse Freiheiten bei gleichzeitiger Ein-

fachheit in der Nutzung bieten. Hinsichtlich der Semantik sind zum Anderen eindeuti-

ge Symbole und Zeichen zu definieren, um insbesondere die grafische Darstellung

des Prozesses möglichst einfach und damit effizient zu gestalten.


53

Schlussfolgerung

Nach einer ersten Bewertung (siehe Tabelle 4-1) erfüllen die meisten der vorgestell-

ten Methoden grundsätzlich das vorgestellte grobe Anforderungsprofil für die vorlie-

gende Aufgabenstellung. Für eine detaillierte Beurteilung der Methoden muss jedoch

der Lösungsraum reduziert werden. Aufbauend auf der Klassifizierung werden des-

halb im nächsten Kapitel die Methoden für eine weiterführende Betrachtung ausge-

wählt. Eine ausführliche Bewertung der Methoden als Entwicklungsgrundlage für die

auszuarbeitende Methode findet sich in Kapitel 4.3.

4.1.3 Auswahl von Methoden der Prozessdarstellung

Aus den vorgestellten Methoden der Prozessdarstellung werden nachfolgend Metho-

den für eine tiefere Betrachtung ausgewählt. Aufbauend auf der Einteilung in Kapitel

4.1.2 wurde hierfür zum Einen eine umfangreiche Literaturrecherche durchgeführt.

Zum Anderen wurden elf Prozessanalysten, die sich regelmäßig mit der Darstellung

und Analyse von Logistikprozessen beschäftigen, zur Nutzungshäufigkeit und zum

Anwendungsbereich von Prozessdarstellungsmethoden befragt. Deren Aussagen

sind dabei als Trendanalyse zu verstehen, um die Stärken und Schwächen der ver-

wendeten Methoden in der Praxis sowie daraus resultierende, individuelle Adaptio-

nen zu ermitteln. Bei den Fragen waren offene Antworten, Auswahloptionen und

Mehrfachnennungen möglich (siehe auch [Sch-2011]). Die Fragebögen sind in An-

hang A zu finden.

Die befragten Prozessanalysten beschäftigen sich vornehmlich mit der Analyse in-

nerbetrieblicher Logistikprozesse. Für deren Darstellung und Aufnahme vor Ort unter

Berücksichtigung der Informationsflüsse verwenden sie die Wertstromanalyse (WSA)

und die Ereignisgesteuerte Prozesskette (EPK) am häufigsten. Das Sankey-

Diagramm wird hierzu nur gelegentlich verwendet, bspw. zur vereinfachten, groben

Darstellung von Materialflüssen. Sonstige Methoden finden hingegen kaum Anwen-

dung. Als Gründe hierfür werden in erster Linie eine einseitige Fokussierung der Me-

thoden auf bestimmte Einsatzbereiche, ein ungeeigneter Detaillierungsgrad und die

nicht hinreichende Darstellung logistischer Prozesse genannt. Insbesondere zur Dar-

stellung logistischer Prozesse wurden von den Anwendern mitunter umfangreiche

Adaptionen an den Methoden, bspw. in Form von Symbolen oder spezifischen Attri-

buten, vorgenommen [Sch-2011].

Neben WSA, EPK und Sankey-Diagramm werden die Prozess Orientierte Analyse

(POA) und die Business Process Modeling Notation (BPMN) in die Auswahl für die


54

Bewertung einbezogen. Sie dienen nach [Mey-2005] häufig als Basis für Simulati-

onswerkzeuge für logistische Prozesse und weisen mitunter Ähnlichkeiten zur EPK

auf. Auch die Materialflussanalyse nach VDI 3300 geht trotz dem eher Beschrei-

bungsmodellcharakter in die Bewertung ein. Ihr zweistufiger Ansatz auf Basis klarer

Prozessbausteine und Symbole verspricht eine sehr gute Erweiterung des Lösungs-

raums.

Nicht weiter betrachtet wird hingegen das SCOR-Modell, da dessen Fokus eher auf

der Modellierung und Analyse statt auf der Prozessaufnahme vor Ort liegt, wie sie

die vorliegende Aufgabenstellung fordert. Auch ist nach [Vil-2007] eine für die Erfas-

sung von RFID-relevanten Prozessrandbedingungen geeignete Detaillierung nicht

explizit gegeben. Bei der SysML liegt der Schwerpunkt in der Modellierung von IT-

Systemen. Wegen der dafür erforderlichen großen Datenmenge ist die Methode für

eine Prozessaufnahme vor Ort nicht geeignet. Sie wird deshalb ebenso wenig weiter

berücksichtigt wie das Flussdiagramm, das verschiedenen Methoden wie der EPK zu

Grunde liegt und zudem ein reines Beschreibungsmodell darstellt. Es wird deshalb

nicht gesondert analysiert.

Abbildung 4-1: Übersicht zu bewertender Prozessdars tellungsmethoden

Es ergibt sich somit die in Abbildung 4-1 zusammengefasste Auswahl an zu bewer-

tenden Methoden.

4.2 Anforderungen an eine ganzheitliche Prozessdarstellungsmethode

In Kapitel 3.2 sind die Gegenstände eines logistischen Prozesses, die durch eine

ganzheitliche Methode dargestellt werden müssen, erläutert. Hierzu zählen das Ma-

terial- und Informationsflussobjekt, die Restriktionen, Bewertung und Beschreibung

der Aktivitäten und Vorgänge sowie die dabei zum Einsatz kommenden Ressourcen.

In der Fachliteratur finden sich zudem weitere, grundlegende Anforderungen an die

Darstellung von Prozessen bzw. die dafür verwendete Methode. Nach [Fer-2008]

Für eine vertiefte Bewertung ausgewählte Prozessdar stellungsmethoden

Wertstromanalyse, Wertstromdesign

(WSA / WSD)

Ereignis-gesteuerte

Prozesskette(EPK)

Sankey-Diagramm(Sankey)

Materialf luss-untersuchung

(VDI 3300)

Business ProcessModeling Notation

(BPMN)

Prozess Orientierte Analyse(POA)


55

muss ein Ansatz zur Prozessmodellierung das Aufgabenobjekt, die jeweilige Verrich-

tung am Objekt, die Kommunikation zwischen den einzelnen Verrichtungen sowie

deren Zeit- und Reihenfolgebeziehungen berücksichtigen. [Krc-2010] führt als Anfor-

derungen an ein Prozessmodell das Verständnis, bspw. in Form von Abbildungsre-

geln, die Bewertung durch Zeit, Qualität und Kosten sowie die Möglichkeit, Prozesse

als verzweigte, sich wiederholende, parallele oder sequenzielle Abfolgen abzubilden,

auf.

RFID-spezifische Anforderungen finden sich z. B. in [Sch-2008d]. Demnach sind die

Objekt- bzw. Material- und Informationsflüsse, einbezogene Stellen und Zuständig-

keiten sowie die Aktivitäten und Zusammenhänge darzustellen, um die Ursachen von

Schwachstellen erkennen zu können. Dabei sind die Prozesse nach [Fru-2012] in

einer hinreichenden Detaillierung unter Berücksichtigung aller für einen RFID-

gestützten Logistikprozess relevanten Vorgänge abzubilden.

Die obig genannten Anforderungen können in vier Gruppen zusammengefasst wer-

den (siehe auch [Sch-2011]). Die Prozessgestaltung beinhaltet die Erläuterung der

Vorgänge und Objekte der Material- und Informationsflüsse (siehe Kapitel 3.2). Hinzu

kommt die weiterführende Beschreibung u. a. möglicher prozessbedingter Restriktio-

nen für eine RFID-Anwendung. Zudem beinhaltet sie die eingesetzten intralogisti-

schen Prozessressourcen. Die Prozesslogik definiert die Zeit- und Reihenfolgebe-

ziehungen des Prozesses mittels bedingter Verzweigungen. Das Prozessverständ-

nis fasst den Abstraktionsgrad, Abbildungsregeln für Semantik und Syntax, die

Nachvollziehbarkeit der dargestellten Prozesse sowie die intuitive Handhabbarkeit

der Methode zusammen. Die Prozessbewertung berücksichtigt Kenn- und

Messgrößen zur qualitativen und quantitativen Einschätzung des Prozesses in Form

von Kosten, Qualität und Zeitaufwand, wodurch RFID-Potenziale durch die zu entwi-

ckelnde Methode bewertet werden können (siehe Kapitel 7.3.3 und 7.4.3).

Abbildung 4-2: Kriterienkatalog (in Anlehnung an [S ch-2011])

Prozessgestaltung Prozess-verständnis

Prozess-bewertung

Prozesslogik

Materialfluss Informationsfluss Ressourcen

VorgängeBeschrei-

bung

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vel

VorgängeBeschrei-

bungObjekt Objekt


56

Die obige Abbildung 4-2 fasst die Anforderungsgruppen sowie deren Einzelanforde-

rungen zusammen. Nachfolgend werden sie detailliert beschrieben.

4.2.1 Bewertungskriterium Prozessgestaltung

Da die genaue Anwendung von RFID vor einer Prozessaufnahme häufig unklar ist,

muss eine RFID-gerechte Prozessdarstellungsmethode Verbesserungspotenziale

bereits bestehender Prozesse identifizieren können [Fru-2012]. Auf Grund der Ver-

knüpfung von Material- und Informationsfluss durch RFID ist deren Beschreibung

anhand der einzelnen Vorgänge1 und deren Eigenschaften sowie Objekte wesentlich

für die Einschätzung eines möglichen RFID-Einsatzes.

Zielführend für eine ganzheitliche Prozessgestaltung sind nach Aussage der befrag-

ten Prozessanalysten sowohl für den Material- als auch den Informationsfluss feste

Prozessbausteine mit festen Attributen. Sie unterstützen die Beschaffung prozessre-

levanter Informationen und reduzieren den Komplexitätsgrad der Prozessdarstellung

[Höm-2007]. Die Definition fester Prozessbausteine ist deshalb ein wesentliches

Element der Konzeption der zu entwickelnden Methode (siehe Kapitel 5.1).

Die elementaren Vorgänge bzw. Aktivitäten des Materialflusses sind Lagern, För-

dern, Transportieren und Handhaben. Verpacken und Kommissionieren setzen sich

aus den genannten Aktivitäten zusammen (siehe Kapitel 3.2.2). Zu den Vorgängen

des Informationsflusses zählen das Erfassen, Kommunizieren, Aufbereiten, Spei-

chern und Prüfen (siehe Kapitel 3.2.3). Im Hinblick auf einen RFID-Einsatz bieten

das Erfassen und Prüfen das größte Potenzial. Darüber hinaus ist es auch Aufgabe

eines RFID-Systems, die Informationen zu kommunizieren, aufzubereiten und zu

speichern.

Wichtig für die Beschreibung der Vorgänge ist deren Art der Durchführung, also

manuell, mechanisiert oder automatisiert, da sie direkt Rückschlüsse auf die Effizienz

von Vorgängen gestattet. Mit spezifischen Attributen wie bspw. der Fördergeschwin-

digkeit können die Vorgänge näher beschrieben werden. Beim Materialfluss sind zu-

dem prozessbedingte Restriktionen, bspw. in Form mechanischer oder thermischer

Beanspruchungen sowie HF-Felder (siehe Kapitel 2.1.3), eminent für die Funktions-

sicherheit eines möglichen RFID-Systems.

1 Wie in Kapitel 3.2 gezeigt überschneiden sich Aktivitäten und Vorgänge mitunter. Deshalb wird fortan der Begriff Vorgang vereinfachend für Vorgänge und Aktivitäten verwendet.


57

Das Objekt entspricht dem Prozessobjekt aus Kapitel 3.2.1. Zur Beurteilung eines

potenziellen RFID-Einsatzes sind die physikalischen Eigenschaften des Material-

flussobjekts wie dessen Material oder Geometrie entscheidend. Die Objekt-

Hierarchie in Form von Ladegut, Ladeeinheit und Ladehilfsmittel lässt Rückschlüsse

auf die Zusammensetzung des Objekts und damit die Kennzeichnungsebene, zu be-

achtende Orientierungs- und Ausrichtungseffekte sowie Materialeinflüsse zu (siehe

Kapitel 2.1.3). Der Wert kann in Form von Wiederbeschaffungskosten oder Risiko bei

Ausfall des Objekts zur Quantifizierung eines RFID-Potenzials herangezogen wer-

den. Das Informationsobjekt wird im Wesentlichen durch die Information selbst, z. B.

deren Art oder Format, und den Informationsträger beschrieben. Die Information

kann zentral oder dezentral in bestimmter Qualität verfügbar sein.

Die Ressourcen können RFID-relevante Randbedingungen mit sich bringen und ein

wichtiger Kosten- und Effizienzfaktor zur Potenzialbewertung sein. In Anlehnung an

Kapitel 3.2.4 werden Betriebsmittel des Material- und Informationsflusses, Personal

und Flächen unterschieden. Beschreibungsmerkmale sind u. a. deren Anzahl, Quali-

fikation und Leistungsdaten.

4.2.2 Bewertungskriterium Prozessverständnis

Das Prozessverständnis hängt nicht nur vom Betrachter und Komplexitätsgrad des

analysierten Systems ab, sondern insbesondere von der Darstellung. In der Literatur

finden sich u. a bei [Alo-2007] und [Sch-2008d] Anforderungen an Modellierungsme-

thoden für das Prozessverständnis. Nachfolgend werden darauf aufbauend Bewer-

tungskriterien erläutert (siehe [Sch-2011]).

Grundlegend für das Prozessverständnis ist die Eindeutigkeit der Symbole und

Elemente einer Methode in ihrer Notation und Semantik sowie deren Anwendung.

Sie unterstützt nicht nur ein intuitives Verständnis, sondern auch die Vollständigkeit

der Prozessdaten. Der Wunsch der befragten Anwender nach festen Bausteinen mit

festen Attributen und einer klaren Struktur bzw. Syntax einer Methode unterstreicht

diese Aussage.

Die Einfachheit der Prozessdarstellung bedeutet die Zielsetzungs-abhängige Be-

schränkung auf das Wesentliche. Sie bewirkt eine geringe Einstiegsschwelle und

fokussiert die Prozessaufnahme vor Ort. Von den befragten Anwendern werden hier-

für feste Bausteine mit festen Attributen als hilfreich angesehen.


58

Für die Beurteilung eines etwaigen RFID-Einsatzes sind nicht nur die Betrachtung

von Material-, Informationsfluss und Ressourcen entscheiden, sondern insbesondere

deren Verknüpfungsgrad . Er beschreibt die Möglichkeit und Qualität der Verknüp-

fung zwischen Material- und Informationsfluss.

Für die Ableitung von RFID-Einsatzmöglichkeiten ist nur ein hoher Detaillierungsle-

vel zielführend [Gün-2009]. Das Kriterium steht demnach für eine geeignet hohe De-

taillierung und die Unterstützung des Anwenders durch eine Gliederung der Prozes-

se.

4.2.3 Bewertungskriterium Prozessbewertung

Die grundlegenden Zielgrößen zur Prozessbewertung sind nach [Käp-2002] die Kos-

ten, Zeit und Qualität. Sie gehen in Form verschiedener Kenngrößen in Kennzahlen

ein und werden von den befragten Prozessanalysten als wichtig eingeschätzt.

Ein Großteil der operativen Ziele eines RFID-Einsatzes ist der Entfall und die Verkür-

zung von Prozessschritten und Durchlaufzeit [Fru-2011b]. Die wichtigsten Bewer-

tungsgrößen sind somit die Prozesszeit und die Häufigkeit, da sie der einfachen und

schnellen Prozessquantifizierung dienen. Die Prozesskosten sind zumeist indirekt,

bspw. über Prozesszeit und Stundensatz der Ressourcen, zu ermitteln. Eine weitere,

qualitative Bewertungsmöglichkeit ist das Risiko eines Vorgangs bzw. Teilprozesses

bei dessen fehlerhafter Durchführung bspw. in Form von Umsatzeinbußen oder Kon-

ventionalstrafen.

4.2.4 Bewertungskriterium Prozesslogik

Die Prozesslogik dient der Abbildung des Prozesses als Verkettung von alternativen

Vorgansfolgen und Teilprozessen bzw. deren Verzweigung unter Angabe der zu

Grunde liegenden Bedingungen. Dabei kann RFID zur Steuerung von Verzweigun-

gen genutzt werden. Für die Anwender ist die grundsätzliche Beschreibung von Ver-

zweigungen von großer Bedeutung. Die Bedingungen können als einfache, bool’sche

Verzweigungsoperatoren wie ODER, UND, XODER oder als individuelle Beschrei-

bung realisiert werden.

4.3 Bewertung der ausgewählten Methoden

59


Nachfolgend werden die ausgewählten Methoden (siehe Abbildung 4-1) hinsichtlich

der Erfüllung der Kriterien bewertet. Eine vollständig objektive Beurteilung insbeson-

dere von Modellierungssprachen ist jedoch nicht möglich [Fra-1999]. Vielmehr ist

eine bis zu einem gewissen Grad subjektive Beurteilung anzunehmen und entspre-

chend bei der Interpretation der Bewertungsergebnisse zu berücksichtigen. Im vor-

liegenden Fall ist die Bewertungsgrundlage deshalb zweigeteilt und setzt sich aus

der Beurteilung der Anwendung der Methoden durch den Autor dieser Arbeit sowie

den Aussagen der Prozessanalysten zusammen (Details siehe Kapitel 4.1.3). Die

grundlegende Bewertung der Methoden obliegt dem Autor, da nicht für alle genann-

ten Methoden eine Bewertung durch die Prozessanalysten vorliegt. Wo möglich wird

die Einschätzung des Autors mit den Aussagen der Experten abgeglichen und ggf.

ergänzt.

Bewertungsgegenstand sind die in Kapitel 4.2 beschriebenen Anforderungen. Die

Prozessanalysten wurden mit Hilfe eines Fragebogens zur Ganzheitlichkeit, Nach-

vollziehbarkeit und Prozessdarstellung, Ablauflogik und Prozessbewertung der von

ihnen verwendeten Methoden befragt. Dabei waren auch Angaben zu Verbesse-

rungspotenzialen möglich. Die Fragen sind sowohl offen als auch geschlossen for-

muliert und lassen, wenn zweckmäßig, Mehrfachnennungen zu (siehe auch [Sch-

2011]).

Aufbauend auf den Ergebnissen werden die Stärken und Schwächen der Methoden

hinsichtlich der Anforderungen abgeleitet und als Grundlage für die in Kapitel 5 ent-

wickelte Methode zusammengefasst (siehe auch [Gün-2011b] [Sch-2011]).

4.3.1 Erfüllung der Prozessgestaltung

Darstellung des Materialflusses

Weder bei der BPMN, EPK, POA noch der WSA finden sich Vorgaben für spezifische

Materialflussvorgänge . Zwar bieten sie diesbezügliche Freiheiten, jedoch ist die

Konsistenz der Darstellung direkt vom Anwender abhängig. Das Sankey-Diagramm

konzentriert sich auf das Fördern und Transportieren. Die konsistente Abbildung wei-

terer Vorgänge in Prozesskästen ist ebenfalls anwenderabhängig. Lediglich die VDI

3300 bietet in Form von Handhaben, Transport, Fördern, Lagern, Aufenthalt und Fer-

tigen konkrete Materialfluss-Vorgänge mit spezifischen Symbolen und klarer Nomen-

klatur.


60

BPMN und EPK bieten zur Beschreibung der Materialflussvorgänge lediglich Frei-

text. Das Sankey-Diagramm beschreibt zumindest das Fördern mit grob quantitativen

Fördermengen und dem Förderweg im Layout. Weitere Beschreibungen sind über

individuelle Kommentare, sprechende Benennungen und verschiedene Farben für

verschiedene Arten der Durchführung grundsätzlich möglich. Bei der POA können in

der separaten Elementspezifikation neben individuellen, sprechenden Benennungen

relativ einfach die Durchführung und weitere Charakteristika angegeben werden. Die

WSA vereint diese Angaben in einer Ansicht. Zur Aufwandsreduzierung werden ähn-

liche Prozesse zusammengefasst, was eine gewisse Unschärfe in der Beschreibung

mit sich bringt. Die Referenz für die Materialflussbeschreibung stellt die VDI 3300

dar. Neben der konkreten Angabe von Fördermitteln, Förderarten und Förderweg

können weitere Eigenschaften einfach und individuell im Materialflussbogen ergänzt

werden.

Die Beschreibung der Materialflussobjekte bei BPMN und EPK ist lediglich über

Freitext möglich. Das Sankey-Diagramm erlaubt zumindest farbliche Unterscheidun-

gen und Kommentare für verschiedene Ladeeinheiten (LE) und Ladehilfsmittel

(LHM). Im WSD können die Objekte prinzipiell in einer Ansicht im Prozesskasten an-

gegeben werden. Für eine konsistente Darstellung fordert die WSA jedoch streng

genommen eine eigene Darstellung je Produktvariante bzw. Materialflussobjekt. Sehr

gut schneidet bei der Objektbeschreibung die POA ab. Sie gestattet individuelle An-

merkungen zu LE, LHM, Flusswert und weiteren Eigenschaften. Die meisten Details

zum Objekt gibt die VDI 3300 wieder, die zusätzlich das LHM in Ausprägung und

Menge und über das Bemerkungsfeld die Zusammensetzung der LE beschreibt.

Tabelle 4-2: Materialflussdarstellung durch die unt ersuchten Methoden

Tabelle 4-2 fasst die Ergebnisse zur Materialflussdarstellung qualitativ zusammen.

Darstellung des Informationsflusses

Das Sankey-Diagramm berücksichtigt als einzige der untersuchten Methoden keine

spezifischen Informationsflussvorgänge , während die WSA zumindest Kommuni-

kationsvorgänge als gerichtete Kante mit klarer Unterscheidung zum Materialfluss

abbildet. Sowohl die EPK als auch die POA bieten zusätzliche Elemente für die Ver-

Materialfluss WSA EPK Sankey VDI 3300 BPMN POA

Vorgänge O - O ++ - -

Beschreibung O - - + - O

Objekt O - O + - +


61

arbeitung von Informationen. In der Elementspezifikation der POA findet sich zudem

die Möglichkeit entsprechender individueller Klassifizierungen. Bei der BPMN können

außerdem Farben zur Unterscheidung weiterer Vorgänge verwendet werden. Die

VDI 3300 gibt explizit einen Prüfvorgang vor. Dieser wird jedoch dem Materialfluss

zugerechnet. Eine weitere Darstellung des Informationsflusses findet sich nicht.

Bei der Beschreibung des Informationsflusses bieten die EPK und die WSA dem

Anwender nur freie Benennungen der Vorgänge und damit, bis auf die VDI 3300, am

wenigsten Führung. Die BPMN stellt hierzu mit den Artifacts zumindest eigene Ele-

mente zur Verfügung, deren Inhalte jedoch, ebenso wie die sprechenden Bezeich-

nungen oder farbliche Hervorhebungen beim Sankey-Diagramm, dem Anwender

überlassen sind. Auch bei der POA ist die Beschreibung anwenderspezifisch, aber

durch die Elementspezifikationen gut strukturiert und erweiterbar.

Das Sankey-Diagramm sieht keine konkrete Objektbeschreibung vor. Mit WSA und

POA können die Informationen lediglich frei auf den Kanten der Übertragung benannt

und definiert werden. Ähnliche Möglichkeiten bietet die BPMN über die Artifacts. Die

EPK unterscheidet explizit zwischen den Informationsträgern Liste, Datei und Formu-

lar und lässt eine individuelle Dokumentation der Informationen in den jeweiligen Da-

tenkästen zu.

Tabelle 4-3: Informationsflussdarstellung durch die untersuchten Methoden

Tabelle 4-3 fasst die Ergebnisse zur Informationsflussdarstellung qualitativ zusam-

men.

Darstellung der Ressourcen

Die BPMN dient lediglich der Darstellung des Ablaufs, weshalb Ressourcen nicht

explizit erfasst werden. Wie die meisten anderen untersuchten Methoden räumt sie

dem Anwender zur Berücksichtigung der Betriebsmittel des Materialflusses Freihei-

ten ein. Lediglich bei der POA und der VDI 3300 werden Fördermittel explizit ange-

geben, wobei letztere auf Grund der klaren Struktur des Materialflussbogens im Vor-

teil ist. Beim Sankey-Diagramm können verschiedene Betriebsmittel farblich unter-

schieden werden.

Informationsfluss WSA EPK Sankey VDI 3300 BPMN POA

Vorgänge O O - - + O

Beschreibung - O - -- O +

Objekt O + - -- O O


62

Zur Darstellung der Betriebsmittel des Informationsflusses lassen die WSA, BPMN

und das Sankey-Diagramm dem Anwender ebenfalls individuelle Freiheiten. Bei der

POA können diese individuellen Angaben einfach in die tabellarische Elementspezifi-

kation integriert werden. Am besten schneidet die EPK ab, da sie konkrete Elemente

zur Definition des IT-Systems oder der IT-Module beinhaltet. Nur die VDI 3300 sieht

keine Angabe von Informationsflussbetriebsmitteln vor.

Zur Definition des Personals bietet die EPK eigene Symbole für Person, Stelle und

Abteilung, während bei POA, BPMN und Sankey-Diagramm nur freie Ergänzungen

möglich sind. Die besten Ergebnisse liefern die WSA und die VDI 3300. Sie be-

schreiben das Personal in Anzahl und Art in den Prozesskästen bzw. im Material-

flussbogen.

Im Sankey-Diagramm werden Flächen in ihrer Anordnung sowie ihren Ausmaßen

abgebildet. Auf ähnlich hohem Niveau befindet sich die VDI 3300 durch die Integrati-

on des Materialflussprozesses in das Flächenlayout. Bei der WSA werden Flächen

zumindest indirekt über die Bestände berücksichtigt.

Tabelle 4-4: Ressourcendarstellung durch die unters uchten Methoden

Tabelle 4-4 fasst die Ergebnisse zur Ressourcendarstellung qualitativ zusammen.

4.3.2 Erfüllung des Prozessverständnisses

Die EPK definiert eine feste Abfolge von Aktivitäten und Zuständen, Verzweigungs-

regeln sowie einzelne Elemente mit eindeutiger Bedeutung, die jedoch leicht zu ver-

wechseln sind. Das Sankey-Diagramm kommt mit wenigen Regeln aus, wird jedoch

bei verzweigten Prozessen schnell unübersichtlich. WSA und VDI 3300 unterstützen

die Eindeutigkeit durch tabellarische Prozesskästen bzw. den Prozessaufnahmebo-

gen, klare Symbole und die Struktur der Diagramme. Den Maßstab setzen allerdings

die BPMN mit eindeutigen Symbolen und unterscheidbaren Flusstypen sowie die

POA aufgrund der überschaubaren, nachvollziehbaren Elemente Prozess, Fluss und

Entität.

Ressourcen WSA EPK Sankey VDI 3300 BPMN POA

Betriebsmittel Materialfluss - - O ++ - +

Betriebsmittel Informationsfluss - + - -- - O

Personal + O - + - -

Fläche & Infrastruktur O - ++ ++ - -


63

Die WSA ist sehr praxisorientiert, setzt aber eine intensive Einarbeitung voraus. Ein-

facher sind EPK, POA und BPMN anzuwenden, die wiederum hinter der intuitiven,

minimalistischen Prozessdarstellung des Sankey-Diagramms zurückliegen. Besser

schneidet nur die VDI 3300 ab, die durch die Beschreibung im Materialflussbogen

zwar aufwendig, aber wegen der simplen Symbole am einfachsten und intuitivsten in

der Anwendung ist.

Die VDI 3300 betrachtet mit Materialflussskizze und -bogen zwei Aspekte des Mate-

rialflusses, nicht jedoch den Informationsfluss. BPMN und Sankey-Diagramm stellen

in erster Linie eine Ablaufbetrachtung ohne explizite Verknüpfung zwischen Materi-

al-, Informationsfluss und Ressourcen dar. Bei der EPK und POA werden eine stati-

sche und dynamische Sicht verknüpft, ohne Unterscheidung zwischen Material- und

Informationsfluss. Lediglich die WSA vereint Materialfluss und groben Informations-

fluss in einem Prozessdiagramm.

Die POA bietet dem Anwender zumindest die Möglichkeit, die Prozesse mittels ihrer

Nummerierung zu hierarchisieren. Die BPMN sieht für die Prozesse die Möglichkeit

vor, Sub-Prozesse zu definieren. Ein verbindlicher Detaillierungslevel findet sich

nur bei der VDI 3300.

Tabelle 4-5: Erfüllung des Prozessverständnisses du rch die untersuchten Methoden

Tabelle 4-5 fasst die Ergebnisse zum Prozessverständnis qualitativ zusammen.

4.3.3 Erfüllung der Prozessbewertung

Ohne individuelle Adaptionen ist bei der EPK keine Prozessbewertung möglich. Das

Sankey-Diagramm berücksichtigt einzig grobe Häufigkeiten anhand der Pfeilstärke,

die der Fördermenge entspricht. Ansonsten bietet es wie die BPMN lediglich Kom-

mentare für individuelle Ergänzungen. Bei der POA finden sich hingegen spezifische

Kennzahlen wie Kostensatz, Flusswert und Bearbeitungszeit in den Flussdiagram-

men sowie freie Angaben in den Elementspezifikationen. Ein sehr gutes Ergebnis

erzielt die VDI 3300. Allerdings werden die Kennzahlen, Prozesszeit, Personalkosten

und Häufigkeit nur für den Materialfluss erhoben. Insgesamt am besten schneidet die

Prozessverständnis WSA EPK Sankey VDI 3300 BPMN POA

Eindeutigkeit O O O O + +

Einfachheit - O + + O O

Verknüpfungsgrad + - -- -- - -

Detaillierungslevel - - - ++ + O


64

WSA ab, da verschiedene Kennzahlen bereits in den Prozesskästen vorhanden sind

und einfach vom Anwender erweitert werden können.

Tabelle 4-6: Prozessbewertung durch die untersuchte n Methoden

Tabelle 4-6 fasst die Ergebnisse zur Prozessbewertung qualitativ zusammen.

4.3.4 Erfüllung der Prozesslogik

Explizite Bedingungsoperatoren wie UND, ODER, XODER sind lediglich Teil der EPK

und der BPMN. Zusätzlich bietet die BPMN die Möglichkeit, Bemerkungen an den

Knoten zu den Bedingungen und Verzweigungen zu machen. Mit der POA können

Bedingungen in der Elementspezifikation beschrieben werden. Die übrigen Metho-

den haben keine entsprechenden, eigenen Elemente, erlauben aber individuelle Be-

merkungen in den Diagrammen oder Prozessbögen. Am schlechtesten schneidet die

WSA ab, da Verzweigungen nur innerhalb von Produkt- oder Auftragsgruppen abge-

bildet werden können.

Tabelle 4-7: Erfüllung der Prozesslogik durch die u ntersuchten Methoden

Tabelle 4-7 fasst die Ergebnisse zur Prozesslogik qualitativ zusammen.

4.4 Zusammenfassung der Bewertung

4.4.1 Stärken und Schwächen der untersuchten Method en

Die Vorteile der WSA liegen in der umfangreichen Prozessbewertung durch Pro-

zesszeiten, spezifische Kennzahlen und detaillierte Personalangaben. Hervorzuhe-

ben sind auch die klare Symbolik, einfache Interpretierbarkeit und grundsätzliche

Verknüpfung von Material- und Informationsfluss. Jedoch ist für die Anwendung eine

gewisse Methodenkenntnis erforderlich. Auch ist die rudimentäre Darstellung des

Informationsflusses für den vorliegenden Einsatzzweck nicht geeignet. Bei verzweig-

Prozessbewertung WSA EPK Sankey VDI 3300 BPMN POA

Zeit & Häufigkeit ++ - - + - O

Kosten O - - + - ++

Risiko + - - O - O

Prozesslogik WSA EPK Sankey VDI 3300 BPMN POA

Verzweigungen - + O O ++ O

Bedingungen - + - - ++ O


65

ten Prozessen stößt die WSA schnell an ihre Grenzen. Infolge des starken Produkti-

onsbezugs bemängeln die Anwender zudem spezifische Elemente und Attribute zur

Beschreibung intralogistischer Prozesse, deren Objekte und Ressourcen. Bei [Dur-

2014] und [Gün-2013] finden deshalb Planungsvorgehen für schlanke Logistikpro-

zesse nach dem Grundsatz der Lean-Philosophie, die auf der WSA aufbauen und

diese explizit für die Anwendung in der Logistik beschreiben. Dabei werden auch

grundlegende Funktionen des Informationsflusses definiert (siehe auch Kapitel 3.3).

Die Stärken der EPK liegen in ihrer einfachen, klaren Darstellung von Verzweigun-

gen und Entscheidungen. Auch bietet sie spezifische Elemente zur Beschreibung

des Informationsflusses. Komplexe Prozesse werden jedoch wegen des alternieren-

den Wechsels von Aktivitäten und Zuständen schnell unübersichtlich. Als größter

Nachteil fallen die rudimentäre Abbildung des Materialflusses und die fehlende Pro-

zessbewertung auf. Die Anwender bemängeln in diesem Zusammenhang die fehlen-

de strukturierte Unterstützung bei der Aufnahme von Parametern zu intralogistischen

Vorgängen und Objekten. Hierfür wird auf eigene Adaptionen zurückgegriffen. Ein

gutes Beispiel ist die Kapitel 3.3 beschriebene logistikorientierte Wertstromanalyse

nach [Gün-2013]. Sie verwendet u. a. klare Logistikfunktionen zur Beschreibung des

Material- und steuernden Informationsflusses und gibt Prozessattribute für die Da-

tenkästen der Funktionen vor.

Das Sankey-Diagramm legt den Schwerpunkt der Betrachtung auf Transport- und

Fördervorgänge und deren Einordnung im flächenmaßstäblichen Layout. Grundsätz-

lich kann die Darstellung auch auf Kommunikationsvorgänge übertragen werden,

wenngleich die Methode hierfür nicht implizit konzipiert wurde. Das Sankey-

Diagramm zeichnet sich durch einfache Anwendbarkeit und Transparenz aus. Aller-

dings ist es nur für eine grobe Prozessaufnahme mit einer dadurch aufwendigen spä-

teren Feinplanung geeignet. Die Prozesslogik ist nur eingeschränkt darstellbar. Wei-

terführende Angaben, insbesondere zu Betriebsmitteln und Personal, sind nur durch

anwenderabhängige Ergänzungen möglich.

Die VDI 3300 erfüllt aufgrund der guten Darstellung der Vorgänge, Objekte und ein-

gesetzten Ressourcen des Materialflusses die Prozessgestaltung am besten. Weite-

re Stärken sind die intuitive, wenn auch aufwendige Anwendung der Methode und

die Aufnahme verschiedener Kennzahlen. Die wesentlichen Schwächen liegen in der

fehlenden Betrachtung des Informationsflusses und der stark begrenzten

Visualisierbarkeit der Prozesslogik.


66

Die BPMN liefert sehr gute Ergebnisse bei der Darstellung bedingter Verzweigungen.

Klare Symbole und in Subprozesse unterteilbare Prozesse dienen dem Prozessver-

ständnis. Über Anmerkungen und farbliche Klassifizierungen können individuelle

Aussagen eingebunden werden. Einschränkungen sind jedoch die unzureichende

Prozessbewertung und Prozessgestaltung. Hierbei fehlt es an strukturierten Vorga-

ben von Prozessparametern zur Beschreibung von Vorgängen und Ressourcen.

Die größte Stärke der POA ist ihre Vielseitigkeit. Viele Prozessaspekte werden be-

rücksichtigt oder lassen sich individuell vom Anwender im Flussdiagramm und der

Elementspezifikation ergänzen. Hiervon profitieren insbesondere die Prozessbewer-

tung und die Beschreibung von Vorgängen und Verzweigungen. Die Konsistenz der

Darstellung hängt dabei aber entscheidend vom Anwender ab und erreicht nicht das

Niveau der VDI 3300.

4.4.2 Schlussfolgerung

Die vorangehende Bewertung zeigt, dass keine der untersuchten Methoden den An-

spruch an eine ganzheitliche Darstellung logistischer Prozesse im Hinblick auf die

Beurteilung eines möglichen RFID-Einsatzes erfüllt. Insbesondere die hierbei not-

wendige starke Verknüpfung von Material- und Informationsflüssen wird kaum be-

rücksichtigt. Diese ist jedoch eminent für die Optimierung logistischer Prozesse. Zum

Einen ist sie eine wesentliche Voraussetzung für das Prozessverständnis, da sich

Material- und Informationsfluss als Wirkgefüge gegenseitig bedingen. Wird der In-

formationsfluss nicht oder nur unzureichend berücksichtigt, fehlen entscheidende

Prozessinformationen. Zum Anderen lassen sich nur durch die Darstellung der Ver-

knüpfung Optimierungspotenziale erkennen, bspw. infolge asynchroner Flüsse oder

fehlender Prozesstransparenz durch falsche Statusangaben. RFID schließt genau

diese Lücke (siehe Kapitel 2.1.1), weshalb eine Prozessdarstellungsmethode zur Ab-

schätzung einer potenziellen RFID-Anwendung als wesentlichen Bestandteil die Ver-

knüpfung von Material- und Informationsfluss zum Gegenstand haben muss.

Auch der nach [Gün-2009] für die Aufnahme RFID-relevanter Prozessinformationen

notwendige hohe Detaillierungsgrad wird in Form fester Prozessbausteine mit vorge-

gebenen Attributen im Grundsatz nur von der VDI 3300 geboten. Ohne diese Bau-

steine und die Vorgabe RFID-spezifischer Prozessmerkmale nimmt der Aufwand für

die Prozessaufnahme mit steigender Komplexität und Detaillierung jedoch schnell zu.

Als Folge leidet hierunter das Prozessverständnis und die Aufnahme wird anfällig für

Fehler und Inkonsistenzen. Das gilt insbesondere für den UHF-Bereich, der aufgrund

der mannigfaltigen Wechselwirkungen mit der Prozessumgebung sehr komplex für


67

potenzielle Anwendungen ist. Auch ist es ohne eine entsprechende Detaillierung der

Prozessaufnahme nicht möglich, Nutzenpotenziale zu identifizieren oder gar zu be-

werten. Ebenso wenig können die Anforderungen, die der Prozess an ein RFID-

System stellt, abgeschätzt werden.

Insgesamt ist festzuhalten, dass keine der untersuchten Methoden RFID-spezifische

Prozesscharakteristika berücksichtigt oder hierfür zumindest Anknüpfpunkte vorsieht.

Einzig individuelle Freitextbeschreibungen sind möglich, die jedoch keine Hilfestel-

lung für den Anwender bei der Aufnahme von RFID-Spezifika bieten. Aus diesem

Grund wird im nachfolgenden Kapitel gemäß den definierten Zielstellungen und An-

forderungen (siehe Kapitel 1.4 und Kapitel 4.2) eine neue Methode entwickelt. Dabei

kann auf den Stärken der untersuchten Methoden aufgebaut werden (siehe Kapitel

4.4.1).

Aufgrund der für eine RFID-Anwendung notwendigen zahlreichen Prozessinformati-

onen läuft die Prozessaufnahme schnell Gefahr, überfrachtet zu werden. Eine mögli-

che Lösung bietet die VDI-Richtlinie 3300 mit dem zweistufigen Vorgehen als Kom-

bination aus einer Skizze und einer Prozesstabelle. Auch die WSA und die POA ver-

wenden mit den Prozesskästen bzw. Elementspezifikationen tabellarische Strukturen

für weiterführende Prozessinformationen wie Kennzahlen oder Mitarbeiter. Dieser

tabellarische Ansatz kann auch für die neue Methode verwendet werden, indem spe-

zifische Prozessparameter für die geforderte Aufgabenstellung ergänzt werden.

Auch verwendet die VDI-Richtlinie 3300 als einzige Methode bereits klare Prozess-

bausteine mit eindeutigen Symbolen für den Materialfluss. Diese Bausteine kann die

neue Methode aufgreifen und erweitern. Insbesondere für den Informationsfluss sind

jedoch neue Bausteine zu definieren, da dieser nicht hinreichend abgebildet wird.

Weitere Symbole finden sich bei der WSA, um bspw. Potenziale im Sinne von Ver-

schwendung hervorzuheben sowie Material- und Informationsflüsse zu unterschei-

den. Ferner unterstützt die WSA die Identifikation von Schwachstellen durch Schlüs-

selfragen und Schlüsselindikatoren. Insbesondere der Grundsatz der Indikatoren

kann für das Erkennen von RFID-Nutzenpotenzialen adaptiert werden.

Um den Prozess verstehen zu können, muss die Methode die Prozesslogik erfassen.

Hierfür bieten die BPMN und die EPK eine gute Grundlage. Sie unterstützen nicht

nur die grafische Darstellung der Prozessverzweigungen, sondern auch die Angabe

der zu Grunde liegenden Bedingungen.


68

Zudem zeigt die BPMN eine Möglichkeit auf, den Prozess hierarchisch zu gliedern

und entsprechend zu nummerieren. Des Weiteren bietet sie mit den Swimlanes ei-

nen sehr guten Ansatz zur Strukturierung des Prozesses. Zwar werden diese bei der

BPMN zur Zuordnung von Zuständigkeiten oder dergleichen verwendet. Jedoch las-

sen sich die Swimlanes auch zur parallelen Darstellung von Material- und Informati-

onsfluss verwenden.

69

5 Ganzheitliche Darstellungsmethode für intralogistische Prozesse

Das vorige Kapitel hat das Fehlen einer Methode für eine ganzheitliche Darstellung

intralogistischer Prozesse zur Einschätzung von Einsatzpotenzialen und prozessbe-

dingten Anforderungen für ein RFID-System aufgezeigt. Nachfolgend wird eine hier-

für geeignete Methode erarbeitet. Zunächst wird das grundlegende Konzept be-

schrieben. Im Anschluss werden die Grundfunktionen als zentrale Elemente der Me-

thode definiert und die Merkmale für eine RFID-gerechte Prozessbeschreibung erläu-

tert. Darüber hinaus werden weitere Elemente der Methode, bspw. zur Beschreibung

der Prozesslogik, aufgeführt. Abschließend wird das Konzept durch Anwender der

Methode bewertet.

5.1 Konzeption der Methode

Aufbauend auf den in Kapitel 1.4 genannten Zielsetzungen und den in Kapitel 4.2

beschriebenen Anforderungen an eine ganzheitliche Prozessdarstellungsmethode

wird im vorliegenden Kapitel die Methode konzipiert. Hierbei werden die zuvor be-

werteten Methoden als Benchmark herangezogen. Im Mittelpunkt steht die Aufnah-

me RFID-relevanter Prozessmerkmale zur Ableitung von Anforderungen und Ein-

satzpotenzialen.

5.1.1 Detaillierungsgrad der Prozessdarstellung

Hierarchisierung intralogistischer Prozesse

Zur Reduzierung der Komplexität logistischer Systeme ist das Gesamtsystem in klei-

nere Subsysteme zu zerlegen [Sch-2008a]. Der Prozess ist vertikal zu hierarchisie-

ren und horizontal in inhaltlich getrennte, einheitlich abstrahierte Subprozesse zu

gliedern [Krc-2010]. Für die Aufgabe, RFID-Einsatzpotenziale eines vorliegenden

Logistikprozesses zu identifizieren, werden die raum-zeitlichen Flüsse der Güter und

Informationen eines Systems betrachtet. Das Ziel ist deren Analyse, Gestaltung und

Steuerung [Kla-2008]. In der Literatur finden sich hierfür verschiedene Ansätze.

Ein umfangreiches hierarchisches Prozessmodell findet sich bei [Fig-2008]. Insge-

samt acht Hauptprozessen sind 30 Prozessmodule und 92 Prozesselemente zuge-


70

ordnet. Die Elemente können nochmals in Elemente erster und zweiter Ordnung un-

terschieden werden. Jedoch sind verschiedene Hauptprozesse, Prozessmodule und

Prozesselemente für die operative Betrachtung der Intralogistik nicht von Interesse.

Auch ist die Hierarchisierung für eine einfache Anwendung vor Ort zu umfangreich.

Die operativen Leistungsbereiche der Logistik bzw. von Logistikzentren sind nach

[Gud-2012] Wareneingang, Warenausgang, Lager und Kommissionierung. Sie sind

sie in ihrer Abfolge und in ihren Teilprozessen als zeitliche Prozessfolge definiert. Die

Teilprozesse sind dabei mitunter sehr unterschiedlich in ihrer Detaillierung.

Ähnlich definiert [VDI 4405] Wareneingang, Warenausgang, Lager und Kommissio-

nierung sowie zusätzlich den Transport als Prozesse, die wiederum über Teilprozes-

se verfügen und zu Prozessketten verknüpft werden. Sie schließen auch reine Infor-

mationsprozesse wie die Anmeldung und Erfassung von Lieferungen im Warenein-

gang und die Tourenplanung und Lieferscheinerstellung im Warenausgang ein.

Die VDI-Richtlinie 4490 beschreibt den Wareneingang, die Qualitätssicherung, Re-

touren-Prozesse, die Einlagerung, Lagerung, Kommissionierung, den Versand und

Leergutprozesse als Ablaufprozesse auf niedrigem Abstraktionsniveau. Auch einzel-

ne Vorgänge des Dokumentenmanagements wie das Erstellen von Versanddoku-

menten werden berücksichtigt [VDI 4490].

Ebenfalls sehr ausführlich und unter Berücksichtigung von Vorgängen des Dokumen-

tenmanagements definiert [Gün-2010a] Teilprozesse und Vorgänge für die intralogis-

tischen Prozesse Wareneingang, Transport, Kommissionierung und Warenausgang.

Auf eine separate Betrachtung des Lagerprozesses wird dabei verzichtet. Stattdes-

sen sind einzelne diesbezügliche Vorgänge den anderen Prozessen zugeteilt.

Für die Beurteilung eines RFID-Einsatzes ist die „Kenntnis der spezifischen Prozess-

abläufe“ [Gil-2007] unerlässlich. Hierzu müssen die Prozesse in Haupt- und Teilpro-

zesse sowie deren Aktivitäten zerlegt und bei der Ist-Analyse erfasst werden, um

durch eine Gegenüberstellung mit den Soll-Prozessen bewertet werden zu können

[Gil-2007]. Für die vorliegende Arbeit wird eine prozessorientierte Sichtweise ver-

wendet. Das in Tabelle 5-1 dargestellte Prozessmodell lehnt sich dabei im Wesentli-

chen an die vorgestellten Ansätze nach [VDI 4405] und [Gün-2010a] an.


71

Tabelle 5-1: Hierarchisches Prozessmodell (in Anleh nung an [Gün-2011b])

Die Hauptprozesse können in verschiedener Reihenfolge mehrfach durchlaufen und

beliebig aneinandergereiht werden. Die Darstellung orientiert sich sehr stark am Ma-

terialfluss. Steuerungsumfänge oder Erfassungsvorgänge sind nicht separat aufge-

führt, sondern werden innerhalb des Informationsflusses der Teilprozesse berück-

sichtigt und mit dem Materialfluss verknüpft. So wird bspw. während der Warenan-

nahme die Ware auf Vollständigkeit überprüft, indem sie erfasst und mit den Liefer-

papieren verglichen wird.

Prozessdarstellung mit kleinskaligen Grundfunktione n

Im Rahmen der Zielstellung in Kapitel 1.4 wird die Notwendigkeit eines hohen, ein-

heitlichen Detaillierungsgrades zur Beschreibung RFID-relevanter Prozessspezifika

sowie zur Ableitung von RFID-Einsatzpotenzialen und Anforderungen aufgezeigt.

Dabei wird auf den Nutzen kleinskaliger Grundfunktionen mit festen Attributen einge-

gangen, um Prozesse im Hinblick auf die Komplexität einer möglichen RFID-

Anwendung beschreiben und mit minimalem Aufwand vor Ort aufnehmen zu können.

Eine Grundfunktion behandelt explizit nicht zwangsläufig genau eine Zustandsände-

rung von bspw. Zeit, Ort oder Zusammensetzung eines Objekts. Obwohl dies in ver-

schiedenen Ansätzen postuliert wird, findet sich in keinem Fall eine vollständige Um-

setzung (siehe Kapitel 3.3). Auch ist dies nicht zielführend, da der Aufwand der Pro-

zessaufnahme für eine derart granulare Beschreibung deren Nutzen übersteigt.

Hauptprozesse Teilprozesse

1. Wareneingang1.1 Warenannahme (Entladen, Prüfen)1.2 Leergut- und Retourenmanagement1.3 Qualitätskontrolle1.4 Warenvereinnahmung (Buchen)1.5 Umpacken und Bereitstellen

2. Kommissionierung 2.1 Bereitstellen Bereitstelleinheit2.2 Rüsten2.3 Durchführen (Entnahme, Abgabe)2.4 Zusammenführen2.5 Nachschub

3. Lager 3.1 Einlagern3.2 Auslagern

4. Produktionsversorgung 4.1 Bereitstellen und Beliefern4.2 Produktion entsorgen

5. Warenausgang 5.1 Zusammen- und Bereitstellen5.2 WA-Prüfung & Buchen5.3 Verpacken und Belege5.4 Versand und Beladen


72

Stattdessen setzt die vorliegende Methode auf klar zuordenbare und intuitiv anwend-

bare Grundfunktionen zur Prozessbeschreibung.

Die VDI-Richtlinie 3300 definiert zur Beschreibung des Materialflusses eindeutige,

klar voneinander abgegrenzte Funktionen sowie Merkmale zur Beschreibung der

Funktionen und der zu Grunde liegenden Objekte. Auch die Wertstromanalyse und

die Prozessorientierte Analyse geben dem Anwender in den Datenkästen bzw. in der

Elementspezifikation verschiedene Prozess-, Ressourcen-, Objektmerkmale und

Bewertungsgrößen vor (siehe Kapitel 4.3). Diese dienen als Basis für die Vorgabe

kleinskaliger Grundfunktionen, anhand deren Verkettung die Teilprozesse vollständig

abgebildet werden können (siehe Kapitel 5.2).

In ihrer Definition werden die Grundfunktionen des Material- und Informationsflusses

zum besseren Verständnis des Anwenders aneinander angelehnt. Die Attribute zur

Beschreibung der jeweiligen Vorgänge und deren Objekte sind jedoch spezifisch und

greifen die Beschreibungsgrößen der in Kapitel 4.3 untersuchten Methoden auf (sie-

he Kapitel 5.3).

5.1.2 Ganzheitlichkeit der Prozessdarstellung

Die ganzheitliche Prozessdarstellung wird in Kapitel 1.4 als die zentrale Zielsetzung

der zu erarbeitenden Methode genannt. Gemäß der Definition in Kapitel 3.1 sind

hierfür der Materialfluss, Informationsfluss und die eingesetzten Ressourcen zu be-

rücksichtigen und miteinander zu verknüpfen. Die Bewertung der Methoden in Kapi-

tel 4.3 zeigt, dass lediglich die Wertstromanalyse Material- und Informationsfluss zu-

mindest in einer groben Form miteinander verknüpft. Eine ganzheitliche Betrachtung

zur Beurteilung eines möglichen RFID-Einsatzes ist jedoch mit keiner der untersuch-

ten Methoden möglich.

Nach [Sch-2008c] stützt sich das Design eines Logistiksystems auf den Materialfluss,

von dem der Informationsfluss abhängt. Auch die entwickelte Methode legt für die

Prozessdarstellung den Materialfluss zu Grunde, der als tatsächlicher Fluss der phy-

sischen Ware nachvollziehbarer und transparenter abgebildet werden kann als der

Informationsfluss. Dieser kann dem Materialfluss vorauseilen, ihn zur Kontrolle oder

operativen Ausführung begleiten sowie für Rückmeldungen, Statusangaben oder

Auswertungen nacheilen [Pfo-2010]. Material- und Informationsfluss bilden folglich

ein voneinander abhängiges Wirkgefüge und bedingen sich im Prozess gegenseitig.

Für die Methode ist eine Lösung zu definieren, um Prozesse im Sinne der Anforde-

rung zu strukturieren. Verschiedene Methoden, wie auch die Business Process Mo-


73

deling Notation, verwenden hierzu Swimlanes. Einzelne Prozessfunktionen werden

einzelnen Swimlanes zugeordnet, die bspw. Abteilungen, Personen, Datenverarbei-

tungssysteme oder Standorte repräsentieren [Boo-2001]. Die einzelnen Swimlanes

können miteinander verkettet werden, um Schnittstellen infolge von Aktionen, Ent-

scheidungen oder Daten aufzuzeigen.

Für die vorliegende Methode werden Material-, Informationsfluss und unterstützende

Prozesse eines Teilprozesses jeweils in einer eigenen Swimlane dargestellt. Die

Swimlanes sind horizontal untereinander angeordnet (siehe Abbildung 5-1).

Abbildung 5-1: Ganzheitliche Prozessdarstellung mit Hilfe von Swimlanes

In der untersten Swimlane wird der Materialfluss als durchgängiger Fluss aus mitei-

nander verketteten Grundfunktionen dargestellt. Sie bedingen Grundfunktionen des

Informationsflusses in der obersten Swimlane bzw. werden von diesen ausgelöst.

Der Informationsfluss wird folglich nicht als lückenloser Fluss dargestellt, sondern

ergänzt die reine Materialflussabbildung. Die mittlere Swimlane zeigt die unterstüt-

zenden Prozessschritte (Hilfsprozesse). Sie beziehen sich nicht direkt auf den Pro-

zessgegenstand des Materialflusses, sind jedoch Voraussetzung für eine lückenlose

Prozesskette und bergen Optimierungspotenzial. Beispiele sind Leerfahrten oder das

Holen einer Ladeeinheit, während die Ware im Materialfluss auf einer Pufferfläche

wartet.

5.1.3 Intuitive Prozessdarstellung

Mehrstufige Prozessdarstellung und -beschreibung

Die erforderliche hohe Detaillierung der Prozessbeschreibung zur Einschätzung von

RFID-Einsatzpotenzialen und RFID-relevanten Prozessmerkmalen birgt die Gefahr,

die Prozessdarstellung zu überfrachten. Damit läuft sie einer intuitiven Anwendbar-

keit der Methode und Interpretierbarkeit des Prozesses sowie der in Kapitel 1.4 pos-

tulierten Zielsetzung einer vor-Ort-Prozessaufnahme entgegen.

Teil

pro

zess

X.X

.X Informationsfluss (Ifl)

Unterstützende Prozesse (UPR)

Materialfluss (Mfl)


74

Die VDI-Richtlinie 3300 schneidet beim Vergleich der Methoden in Kapitel 4.3 trotz

der detaillierten Beschreibung des Materialflusses bei der Einfachheit sehr gut ab.

Der Grund hierfür liegt in der Aufteilung der Prozessbeschreibung in eine grafische

Materialflussskizze und einen tabellarischen Materialflussbogen zur Erläuterung der

Vorgänge und Objekte mit festen Merkmalen und einer klaren Struktur. Auch die

Wertstromanalyse und die Prozessorientierte Analyse unterscheiden eine grafische

Darstellung und tabellarische Datenkästen bzw. die Elementspezifikation zur Erhö-

hung des Prozessverständnisses.

Im Sinne einer intuitiven Prozessaufnahme greift die zu erarbeitende Methode die

Idee einer zweistufigen Prozessdarstellung auf. In der grafischen Prozessskizze

werden die Teilprozesse nur mit den Grundfunktionen und elementaren Prozessin-

formationen abgebildet. Die Prozessskizze ist die Grundlage für das Prozessver-

ständnis. Im tabellarischen Prozessaufnahmebogen werden die Grundfunktionen

durch spezifische Attribute beschrieben. Die Verknüpfung der beiden Sichten erfolgt

über eine eindeutige Nomenklatur der Grundfunktionen.

Abbildung 5-2: Zweistufige Prozessdarstellung und - beschreibung

Die obige Abbildung 5-2 stellt das Konzept einer zweistufigen Prozessdarstellung

beispielhaft dar, das der zu erarbeitenden Methode zu Grunde liegt.

Eindeutige, intuitive Symbolik

Die Aufnahme der Prozesse vor Ort setzt voraus, dass der Anwender mit den zur

Verfügung stehenden Grundfunktionen ohne aufwendige Interpretationen arbeiten

kann, um die nur beschränkt verfügbare Aufnahmezeit effizient zu nutzen.

1.1

Wa

ren

an

na

hm

e

Ware wartet im LKW

in Entladezone

M1.1-1

MA bringt Ware mit

Stapler zum Zielort

M1.1-3

MA ermittelt Zielort

auf WBS an Palette

I1.1-1 -

MA entlädt Ware mit

Stapler

M1.1-2

MA fährt mit Stapler

zum LKW

H1.1-1

Konzept einer mehrstufigen Prozessdarstellung und - beschreibung

Graf ische Prozessskizze (Ausschnitt) Tabellarischer Prozessaufnahmebogen (Ausschnitt)

AttributeGrundfunktionen

M1.1-1 H1.1-1 M1.1-2 I1.1-1

Obj

ekt

Bezugsobjekt PaletteKennzeichnungs-objekt

Palette

InformationWare, Zielort

Informationsträger WBSHäufigkeit 1 á Palette

Zuverlässigkeit90% LKWin richtiger

Zone100%

94% Ware intakt

85%richtiger Ort, WBS

intaktProzesszeit 15 Min 1,5 Min 1,5 Min 20 s

5.2 Grundfunktionen für eine ganzheitliche Prozessdarstellung

75

Einige der untersuchten Methoden schlagen hierfür einfache Symbole für die grafi-

sche Prozessdarstellung vor. Bei der VDI-Richtlinie 3300 finden sich klare Symbole

für die verschiedenen Materialflussvorgänge. Die Business Process Modelling Nota-

tion und die Ereignisgesteuerte Prozesskette (EPK) geben einfache Verzweigungs-

symbole zur Abbildung der Prozesslogik vor. Die EPK definiert zudem je ein eigenes

Symbol für IT-Ressourcen und Informationsflussobjekte. Die untersuchten Methoden

bieten somit eine gute Grundlage zur Definition von Symbolen für die grafische Dar-

stellung. In den Kapiteln 5.2 und 5.4 werden Symbole für die Grundfunktionen des

Material- und Informationsflusses, die Ressourcen sowie die Prozesslogik und

Schlüsselattribute beschrieben.

5.2 Grundfunktionen für eine ganzheitliche Prozessd arstellung

Vor dem Hintergrund der Anforderungen an eine Prozessaufnahme in Kapitel 4.2

werden nachfolgend die Grundfunktion definiert sowie für den Material- und Informa-

tionsfluss hergeleitet. Abschließend erfolgt eine Gegenüberstellung mit Standardvor-

gängen der Intralogistik zur beispielhaften Erläuterung.

5.2.1 Definition einer Grundfunktion

Eine Funktion bezeichnet allgemein einen Vorgang zur Erledigung einer Aufgabe

[Vil-2007]. Für die vorliegende Arbeit wird der Begriff der Grundfunktion geprägt als

ein kleinskaliger intralogistischer Vorgang, der durch Abstraktion artverwandte Tätig-

keiten zusammenfasst und damit der Realisierung einer eindeutigen, abgrenzbaren

intralogistischen Aufgabe dient.

Im Hinblick auf die Anforderungen in Kapitel 4.2 verfügt eine Grundfunktion über eine

selbstähnliche, einheitliche Struktur mit einem einheitlichen Detaillierungsgrad, um

die Logistikprozesse vergleichbar und intuitiv darzustellen. Für ein besseres Ver-

ständnis insbesondere des zumeist abstrakten Informationsflusses werden für Mate-

rial- und Informationsfluss jeweils eigene Grundfunktionen in Analogie zueinander

definiert. In Anlehnung an die Planungsbausteine nach [Gün-2006a] ergeben sich für

die Grundfunktionen fünf Gestaltungsregeln.

� Die Singularität bedeutet die eindeutige Zuordnung der Grundfunktion zu einer

Aufgabe. Jede Grundfunktion ist eine klar zuordenbare, unterscheidbare Tä-

tigkeit.

� Unter der Standardisierung versteht man den identischen Aufbau und das

Aussehen der Grundfunktion. Jede Grundfunktion wird grafisch selbstähnlich

dargestellt. Die spezifischen Attribute zur detaillierten Beschreibung (siehe


76

Kapitel 5.2) werden anhand des Prozessaufnahmebogens vorgegeben und

dokumentiert.

� Die Grundfunktionen sind nahezu beliebig miteinander kombinierbar. Eine fes-

te Reihenfolge gibt es hierbei nicht. Auch ist jede Grundfunktion beliebig oft

zur Beschreibung eines Teilprozesses anwendbar.

� Die Konnektivität bezeichnet das einfache Verknüpfen der Grundfunktionen

miteinander. Zur zeitlichen, logischen und inhaltlichen Prozessdarstellung

werden sie über Pfeile miteinander verbunden. Die vorangehende Grundfunk-

tion ist zugleich der Input für die nachfolgende. Durch die Verknüpfung von

Material-, Informationsfluss und Hilfsprozessen können mehrere Grundfunkti-

onen sowohl den Input bilden als auch aus einer Grundfunktion resultieren.

� Die Attribute der Grundfunktionen sind grundsätzlich vom Anwender im tabel-

larischen Prozessaufnahmebogen erweiterbar. Dadurch sind sie offen gestal-

tet und können in der thematischen Ausrichtung angepasst werden.

Aufbauend auf den Anforderungen werden in den folgenden Kapiteln die Grundfunk-

tionen für den Material- und Informationsfluss festgesetzt. Die Standardisierung be-

zieht sich in erster Linie auf die grafische Darstellung der Grundfunktion. Die Singula-

rität, Kombi-nierbarkeit, Konnektivität und Erweiterbarkeit finden bei der Definition

Berücksichtigung.

5.2.2 Grafische Darstellung einer Grundfunktion

In Kapitel 4.2.2 wird das Prozessverständnis als eine zentrale Anforderung an eine

Prozessaufnahmemethode erläutert. Für die grafische Darstellung der Grundfunktio-

nen bedeutet das die Umsetzung der Gestaltungsregel der Standardisierung, also

Einheitlichkeit in Aufbau, Aussehen und Struktur.

Der elementare Bestandteil bei der Darstellung einer Grundfunktion sind einfach zu

erkennende und zu zeichnende Symbole, die sich klar voneinander unterscheiden

lassen. Soweit möglich wird hierbei auf bereits bestehende, durch andere geläufige

Methoden etablierte Symbolsätze zurückgegriffen. Diese finden sich unter Anderem

in der Wertstromanalyse und der VDI3300.

In [Kha-2005] finden sich Untersuchungen zu Verläufen und zur Steuerung der Auf-

merksamkeit bei webbasierten Informationsangeboten. Demnach ist der Bereich mit

der größten Intensität links oben zu finden. Bilder erfahren eine intensivere Wahr-


77

nehmung als Textangaben. Unter Berücksichtigung dieser Erkenntnisse wird eine

Grundfunktion wie in Abbildung 5-3 dargestellt.

Abbildung 5-3: Grafische Darstellung einer Grundfun ktion

Oben links findet sich das eindeutige Symbol für die jeweilige Grundfunktion. Für ein

besseres Prozessverständnis werden für den Material- und Informationsfluss soweit

möglich gleiche Symbole verwendet. Zudem kann jede Grundfunktion über eine ein-

deutige, hierarchisch aufgebaute Nummerierung identifiziert werden. Die Buchstaben

„M“ bzw. „I“ stehen dabei für den Material- bzw. Informationsfluss, „U“ für unterstüt-

zende Prozesse. Die ersten beiden Zahlen beziehen sich auf den Teilprozess, der

dargestellt wird (siehe Kapitel 5.1.1). Bei Bedarf kann diese Nummerierung noch um

zusätzliche Ebenen erweitert werden. Die letzte Zahl ist fortlaufend. Die Nummer ist

zugleich die Verknüpfung zum tabellarischen Prozessaufnahmebogen (siehe Abbil-

dung 5-2).

Des Weiteren werden für die Durchführung der Grundfunktion maßgebliche Attribute

in Kurzform textuell angegeben. Hierzu zählen die Ressource, genaue Tätigkeit und

das zu Grunde liegende Objekt. Zudem wird die Art der Durchführung gemäß der

folgenden Symbolik angegeben (siehe auch Kapitel 5.3.3):

� Minus: manuelle Prozessdurchführung

� Kreis: mechanische Prozessdurchführung mit maschineller Unterstützung

� Plus: automatische Prozessdurchführung

Die Prozessdetails finden sich im Prozessaufnahmebogen und werden in Kapitel 5.3

erläutert.

5.2.3 Grundfunktionen des Materialflusses

Die Grundfunktionen des Materialflusses bauen auf den in Kapitel 3.2.2 beschriebe-

nen Aktivitäten des Materialflusses auf, aus denen sich sämtliche Materialfluss-

Vorgänge zusammensetzen.

M 1.1-1

Kurzbeschreibung für besseres Verständnis:[Objekt] – [Tätigkeit] – [Ressource]

Nummerierung der Grundfunktion

Art der Durchführung (Flussart)

Textuelle Beschreibung der Grundfunktion

Symbol der Grundfunktion


78

Grundfunktion Handhaben

Für die Prozessdarstellung mit dem Zweck, einen potenziellen RFID-Einsatz beurtei-

len zu können, ist eine explizite Unterscheidung zwischen dem reinen physischen

Bewegen eines Objekts und dem vorgelagerten Vorgang erforderlich. Denn vor dem

eigentlichen Bewegen muss bereits der Zielort als Information vorliegen. Diese In-

formation wiederum kann mit Hilfe von RFID bei der Aufnahme der Ladung erfolgen.

Die dabei auftretenden spezifischen Randbedingungen entscheiden über den Erfolg

der Informationsaufnahme.

Dieser Prozessschritt wird im Folgenden als Handhaben bezeichnet. Hierzu finden

sich in der Fachliteratur verschiedene Definitionen. Nach [VDI 3300] fasst es die ein-

und ausleitende Bewegung bei Bearbeitungs-, Förder- oder Lagervorgängen zu-

sammen. [Gün-2010a] greift diese Definition auf und betrachtet das Handhaben als

Teil von Palettier- sowie Be- und Entladevorgängen. Die VDI-Richtlinien [VDI 2860]

und [VDI 2411] sind deutlich konkreter und beziehen sich beim Handhaben auf die

Anordnung der Materialflussgüter, die in Menge, Position und Orientierung geschaf-

fen, geändert und aufrechterhalten sowie gesichert und kontrolliert wird. In allen Fäl-

len ist eine klare Überschneidung zu Bewegungsvorgängen im Sinne einer expliziten

Ortsveränderung zu erkennen.

In Anlehnung an die VDI3300 ist das Handhaben keine bewusste bzw. explizite Orts-

veränderung im eigentlichen Sinn, sondern bereitet diese vielmehr vor. Es ist ein kla-

rer Schnittstellenprozess und unterbricht den Materialfluss. Somit kann es ein Indiz

für Optimierungspotenziale wie Medienbrüche beim Wechsel des Fördermittels oder

der Fördereinheit sein. Als Bezug hierzu und in Anlehnung an die VDI3300 symboli-

siert ein Kreis das Handhaben.

Typische Vorgänge des Handhabens sind das Aufnehmen und Abgeben von Trans-

port-, Förder- oder Lagergut bspw. beim Ressourcenwechsel für das nachgelagerte

Bewegen und Liegen.

Grundfunktion Bewegen

Das Bewegen des Materialflussobjekts als zentraler Vorgang des Materialflusses

bezeichnet jede bewusste Ortsveränderung der Güter des Materialflusses zwischen

Vorgängen der Bearbeitung oder des Liegens [VDI 3300]. Jedoch findet keine Unter-

scheidung zwischen inner- und außerbetrieblichen Raumüberbrückungen statt [Arn-

2008]. Auch bleibt der eigentliche Zustand des Guts unverändert [Höm-2007]. Die

Aufnahme und Abgabe des Guts wird beim Handhaben beschrieben.


79

Wie bei allen Grundfunktionen ist das Bewegen nicht nur mit einer örtlichen, sondern

auch mit einer zeitlichen Veränderung verbunden [Jün-2000]. Diese Prozesszeit fin-

det bei den Attributen Berücksichtigung (siehe Kapitel 5.3).

Das Bewegen fasst sämtliche Vorgänge des Transportierens und Förderns zusam-

men. Des Weiteren zählen hierzu Vorgänge wie das Heben und Senken, Tragen,

Schieben oder Ziehen, die ebenfalls den Ort des Materialflussobjekts verändern. In

Analogie hierzu wird zur grafischen Darstellung des Bewegens ein Pfeilsymbol ver-

wendet.

Grundfunktion Liegen

Das Liegen ist eine Unterbrechung des Materialflusses, wobei das Gut in der Regel

auf einer definierten Fläche ruht, ohne eine mittel- oder unmittelbare Veränderung zu

erfahren (siehe auch [Höm-2007]). Im Gegensatz zu [VDI 3300], [Jün-2000] wird je-

doch nicht unterschieden, ob es sich hierbei um einen kurz- oder langfristigen, be-

wussten oder unbewussten Vorgang handelt. Die eigentliche Behandlung des Guts

beim Ein- und Auslagern ist dem Handhaben zuzuordnen. Mögliche Ausprägungen

des Liegens sind das Lagern, Puffern und Speichern sowie das Warten, Bunkern

oder der Aufenthalt.

Das Liegen dient als Schnittstelle zwischen Bearbeitungs- oder Bewegungsvorgän-

gen. Insbesondere kurzfristigere Liegezeiten sind deshalb ein mögliches Optimie-

rungspotenzial, bspw. wenn die Ware beim Kontrollieren oder Prüfen warten oder

das Fördermittel zur Gewährleistung der Transport- oder Lagerfähigkeit gewechselt

werden muss.

In Anlehnung an die Wertstromanalyse wird als Symbol ein Dreieck verwendet.

Grundfunktion Bearbeiten

Das Bearbeiten ist vergleichsweise abstrakt. In Anlehnung an [VDI 2411] bringt es

das Gut dem Zustand näher, in dem es das Unternehmen verlassen soll. Wert und

Gestalt des Guts werden also verändert.

Aus Produktionstechnischer Sicht bezieht es sich auf das Montieren als „Gesamtheit

aller Vorgänge, die dem Zusammenbau von geometrisch bestimmten Körpern die-

nen“ [VDI 2860]. Hierunter fallen Vorgänge wie das Fügen, Handhaben, Kontrollieren

und Justieren ohne weitere genauere Abgrenzung zu anderen Vorgängen [Heg-

2008]. Für die vorliegende Arbeit findet die intralogistische Sicht auf das Bearbeiten


80

im Sinne des Ver- und Entpackens Anwendung, wobei der Wert und die Gestalt des

Guts verändert werden [Höm-2005]. Im Hinblick auf einen potenziellen RFID-Einsatz

ist diese Berücksichtigung essenziell, da das Bilden der Packeinheit in Form des

verwendeten Materials oder der Änderung der räumlichen Anordnung von Material-

flussgütern entscheidenden Einfluss auf die mögliche Erfassung haben kann.

Zur klaren Unterscheidung von den anderen Grundfunktionen wird als Symbol ein

Viereck verwendet.

Zusammenfassung der Grundfunktionen des Materialflu sses

Die nachfolgende Tabelle 5-2 fasst die Grundfunktionen des Materialflusses, wie sie

im Rahmen der vorliegenden Arbeit definiert und verwendet werden, zusammen.

Tabelle 5-2: Grundfunktionen des Materialflusses

5.2.4 Grundfunktionen des Informationsflusses

Im Vergleich zum Materialfluss ist der Informationsfluss kaum physisch greif- oder

sichtbar und dadurch deutlich abstrakter. Entsprechend komplexer gestaltet sich die

Definition eindeutiger, klar voneinander abgegrenzter Grundfunktionen.

Zunächst wird deshalb der Informationsfluss grundlegend anhand eines Kommunika-

tionsmodells erläutert (siehe Abbildung 5-4). Im Allgemeinen ist Kommunikation die

Verständigung und Übermittlung bzw. Interpretation einer Bedeutung zwischen Men-

schen, Maschinen sowie Mensch und Maschine (in Anlehnung an [Sch-1999]). Der

Sender kodiert die zu übertragende Information, die über einen Übertragungskanal

mit Hilfe eines Übertragungsmediums zum Empfänger gelangt. Dort wird sie nach

bestimmten Regeln dekodiert. Sender und Empfänger müssen dabei die zu Grunde

liegenden Regeln für die Codierung kennen, um die Information bedarfsgerecht in-

terpretieren zu können.

Grundfunktion Erläuterung

Mat

eria

lflus

s

Handhaben Vorbereitende Vorgänge zum Einleiten oder Beenden von Fertigungs-, Förder-, Lager-Vorgängen ohne explizite Veränderung des Ortesz.B. Aufnehmen, Absetzen, Ab-, Ein-, Auf legen

Bewegen Bewusste, inner- oder außerbetriebliche Ortsveränderung von Gütern zwischen Bearbei-tungs- und Lagervorgängen ohne Veränderung des Gutsz.B. Transportieren, Fördern, Heben, Senken, Tragen

Liegen (Un-)bewusstes Unterbrechen des Materialf lusses ohne (un-)mittelbare Veränderung am Gut als Schnittstelle zwischen Handhaben-, Bewegungs- und Bearbeitungsvorgängenz.B. Lagern, Puffern, Speichern, Aufbewahren, Warten, Bunkern

Bearbeiten Vorgang, der ein Erzeugnis dem Zustand näher bringt, in dem es den Betrieb verlassen soll

z.B. Ver-, Entpacken inkl. Ladungssicherung, Montieren, Fertigen


81

Abbildung 5-4: Kommunikationsmodell (in Anlehnung a n [Pür-1998])

Nach [Höm-2007] muss die Information somit Vorgänge des Liegens, Ortswechsels

und Behandelns durchlaufen. Nach [Gün-2011d] ergeben sich hieraus konkrete Auf-

gaben an ein RFID-System, das Daten filtern, bereinigen, für die jeweilige Betrach-

tungsebene aggregieren, transformieren und speichern muss. Als zusätzliche Basis-

funktion führt [Pfl-2001] die Identifikation an.

Für die Ausarbeitung der Grundfunktionen werden diese Vorgänge aufgegriffen und

mit den in Kapitel 3.2.3 beschriebenen Vorgängen und Aktivitäten abgeglichen. Um

die eingangs beschriebene Problematik der Abstraktheit des Informationsflusses auf-

zulösen lehnen sich die Grundfunktionen des Informationsflusses in Definition und

Symbolik soweit möglich an die des Materialflusses an.

Erfassen bzw. Abgeben

Analog zum Handhaben fasst das Erfassen sämtliche Vorgänge zum Einleiten oder

Beenden vor- und nachgelagerter Übertragungs-, Speicher-, Kennzeichnungs- und

Verarbeitungsvorgänge zusammen. Es liefert folglich den Input für diese Vorgänge,

ohne den keine weitere Durchführung möglich ist.

Neben dieser Schnittstellenfunktion ist das Erfassen zugleich auch ein Hinweis auf

stattfindende Medienbrüche, also den Wechsel des Informationsträgers. Es kann mit

Hilfe von RFID zeitgleich während des Handhabens oder Bewegens des physischen

Objekts im Materialfluss erfolgen. Dabei gelten die spezifischen Randbedingungen

des jeweiligen Vorgangs, die das Erfassen mittels RFID beeinflussen oder sogar ein-

schränken können. Somit bedeutet es eine Schlüsselfunktion für die Ableitung von

RFID-Einsatzpotenzialen.

Das Erfassen bezeichnet nicht nur die Aufnahme, sondern auch die Abgabe von In-

formationen. Beispiele für diesbezügliche Vorgänge sind die Identifikation, Eingabe

Sender EmpfängerMitteilung,

Information, Botschaft

Kodierung Dekodierung

Kanal Medium


82

und Anzeige von Information, bspw. am Bildschirm, das Scannen, Lesen oder Able-

gen im Postfach.

Übertragen

In Analogie zum Bewegen ist das Übertragen eine bewusste Ortsveränderung zwi-

schen Verarbeitungs- oder Speichervorgängen bzw. Sender und Empfänger in belie-

biger Form (z.B. elektronisch, mündlich, fernmündlich). Hierfür stehen bestimmte

Übertragungsmedien oder Kanäle zur Verfügung. Voraussetzung ist die vorange-

hende Erfassung der zu übertragenden Information.

Mögliche Ausprägungen der Übertragung sind das Senden und Empfangen sowie

die Weitergabe der Information, aber auch in Abhängigkeit von der verwendeten

Technik durchgeführte Tätigkeiten wie das Faxen, Mailen oder Telefonieren.

Status

Unter dem Status ist das Bevorraten der Information zu verstehen. Wie beim Liegen

wird dabei nicht nach der Fristigkeit, Ursache oder Form der Information unterschie-

den. Analog stellt es eine Unterbrechung des Informationsflusses dar und ist nicht als

aktive Tätigkeit, sondern vielmehr als Status der Information zu verstehen. Durch

Gegenüberstellung des Status der Ware beim Liegen und der zugehörigen Informati-

on beim Speichern kann deren zeitliche und formelle Übereinstimmung überprüft

werden. Der Status ist demnach ein direkter Hinweis auf mögliche Prozessschwach-

stellen und daraus resultierende RFID-Einsatzpotenziale in Folge der Minimierung

des Medienbruchs (siehe Kapitel 2.1.1).

Der Status bezieht sich sowohl auf das physische Liegen von Dokumenten als auch

auf die elektronische Ablage in einer übergeordneten Datenhaltungsschicht oder auf

einem mit dem physischen Objekt verknüpften Datenträger. Beispiele für die Grund-

funktion sind das Liegen eines Informationsträgers im Postfach, das Anzeigen eines

Status im System, das Archivieren, aber auch das Wissen von Personen (siehe auch

[Höm-2005]). Das eigentliche Ablegen einer Information im Sinne einer Tätigkeit ist

entsprechend obiger Definition das Erfassen bzw. Ablegen.

Verarbeiten

Das Verarbeiten meint die Veränderung, Transformation und Interpretation von Ein-

gangsinformationen nach bestimmten Regeln, um neue oder in ihrer Form und Zu-


83

sammensetzung veränderte Informationen zu generieren. Diese werden wiederum

gespeichert, übertragen oder zur Kennzeichnung genutzt und dienen letztlich der

Steuerung des Materialflusses. Die Eingangsinformationen müssen zuvor erfasst

werden.

Das Verarbeiten bezieht sich nicht nur auf IT-Systeme, sondern in Analogie hierzu

auch auf den Menschen als informationsverarbeitendes System. Es schließt also

auch das Denken als „Vorgang der Aufnahme, der Speicherung, Veränderung und

Ausgabe von Information“, ein, das aus einem notwendigen Input einen bestimmten

Output erzeugt [Kha-2005].

Ebenso sind das Bereinigen, Aggregieren bzw. Zusammenfassen und insbesondere

das Kontrollieren und Prüfen von Menge und Qualität Vorgänge des Verarbeitens.

Durch den Vergleich von Ist- und Soll-Informationen werden Prozessverzweigungen

oder das Sortieren realisiert. Ferner zählen das Quittieren, Buchen, Erstellen eines

Informationsträgers oder Erzeugen eines Auftrags dazu.

Kennzeichnen

Das Kennzeichnen bezeichnet das Anbringen eines Informationsträgers bzw. einer

Information am physischen Materialflussobjekt, wodurch Material- und Informations-

fluss miteinander verknüpft werden. Es wird durch ein Kreuz symbolisiert. Die An-

bringung kann in fester oder loser Form erfolgen. Die Kennzeichnung kann in Form

eines physischen Informationsträgers (z. B. RFID-Transponder, Warenbegleitschein),

sowie als optische Information durch Farbe oder Formen ausgeprägt sein.

Ab dem Zeitpunkt der Verknüpfung bewegt sich die Information mit dem Materialfluss

des gekennzeichneten Objekts, bis der Informationsträger wieder abgenommen wird.

Das Prozessverständnis wird dadurch entscheidend verbessert, da die Prozessdar-

stellung nicht durch parallele Informations- und Materialflüsse überfrachtet wird. Ins-

besondere in komplexeren Prozessen ist die Herkunft der Information jederzeit ein-

deutig nachvollziehbar.

Beispiele für synonyme Vorgänge zum Kennzeichnen sind das Markieren, Etikettie-

ren, Auszeichnen oder Anheften. Des Weiteren fallen das Beschriften, Beilegen ei-

nes Liefer- oder Warenbegleitscheins oder das Anbringen von Barcodes, Transpon-

dern oder Etiketten darunter.


84

Zusammenfassung der Grundfunktionen des Information sflusses

Die nachfolgende Tabelle 5-3 fasst die Grundfunktionen des Informationsflusses zu-

sammen, wie sie im Rahmen der vorliegenden Arbeit definiert und verwendet wer-

den.

Tabelle 5-3: Grundfunktionen des Informationsflusse s

5.2.5 Gegenüberstellung von Grundfunktionen und int ralogistischen Stan-dardvorgängen

In Kapitel 3.2.2 und 3.2.3 werden zahlreiche, häufige Vorgänge der Intralogistik auf-

geführt. Zum besseren Verständnis der Grundfunktionen stellt Tabelle 5-4 eine Ge-

genüberstellung dieser Vorgänge und der zuvor erarbeiteten Grundfunktionen dar.

An zwei Beispielen wird die Tabelle näher erläutert.

Das Verzweigen bedeutet die Aufteilung der Ware anhand deren Identität. Zunächst

wird diese erfasst und an ein IT-System übermittelt, um dort das notwendige Merk-

mal für die Verzweigung zu erhalten. Erst dann kann die Ware dem Ziel physisch

zugewiesen und weiter bewegt werden.

Beim Einlagern wird die Ware von einer Bereitstellungsfläche aufgenommen, zum

Lagerplatz gebracht und dort eingelagert. Dabei muss die Ware zunächst erfasst

werden, um den Lagerplatz zu ermitteln. Unter Umständen muss diese Information

zuvor anhand der Warenkennung aus dem System generiert und die Ware mit einem

Lagerbeleg gekennzeichnet werden.

Grundfunktion Erläuterung

Info

rmat

ions

fluss

Erfassen Vorbereitende Vorgänge zum Einleiten oder Beenden von Übertragungs-, Speicher-, Verarbeitungs-, Kennzeichnungsvorgängenz.B. Aufnehmen, Eingeben, Identif izieren, Anzeigen

Übertragen Bewusste Ortsveränderung von Informationen bzw. Daten zwischen Verarbeitungs- und Speichervorgängen ohne Veränderung der Informationz.B. Senden, Empfangen, Informations-/Datenaustausch, Weitergabe

Status Bevorraten der Information unabhängig von der Fristigkeit und Form der Information als Schnittstelle zwischen Erfassungs-, Übertragungs-, Verarbeitungsvorgängenz.B. Liegen im Postfach, Status im System, Archivieren, Wissen

Verarbeiten Verändern, Transformieren und Interpretieren von Eingangsinformationen nach bestimmten Regeln zur Generierung von Ausgangsinformationenz.B. Prüfen, Kontrollieren, Vergleichen, neue Information erzeugen, Buchen

Kennzeichnen Verknüpfung zwischen Material- und Informationsf luss durch Anbringen eines Informationsträgers bzw. einer Information an der Warez.B. Auszeichnen, Etikettieren, Anhef ten

5.3 Attribute für eine RFID-gerechte Prozessbeschreibung

85

Tabelle 5-4: Gegenüberstellung von Grundfunktionen und intralogistischen Vorgängen

In Kapitel 5.5 werden einige intralogistische Standardvorgänge und Prozesse mit Hil-

fe der Grundfunktionen detailliert beschrieben, um die der Methode zu Grunde lie-

gende Prozessdarstellung weiter zu erläutern.

5.3 Attribute für eine RFID-gerechte Prozessbeschre ibung

Die Aufgabe eines intralogistischen Prozesses ist die rechtzeitige Bereitstellung des

Logistikobjekts am Zielort in der richtigen Menge und Qualität zu den richtigen Kos-

ten [Gün-2013]. Die Eigenschaften der damit einhergehenden Vorgänge definieren

direkt oder indirekt die Anforderungen und Potenziale für den Einsatz eines RFID-

Systems. In Kapitel 5.3 werden diese Attribute hergeleitet, klassifiziert und beschrie-

ben sowie abschließend den Grundfunktionen zugeordnet. Sie sind der Input für den

Prozessaufnahmebogen (siehe Kapitel 5.1.3).

5.3.1 Vorgehen zur Bestimmung von Attributen

Im ersten Schritt erfolgt eine umfassende Recherche beschreibender Attribute für die

Durchführung intralogistischer Vorgänge, Restriktionen, Ressourcen und Objekte.

Hierzu dienen zum Einen spezifische Richtlinien und Normen zu konkreten Prozes-

sen und Ressourcen der Logistik. Zum Anderen werden Lehrbücher und Fachlitera-

tur herangezogen, die die Logistik und deren Prozesse sowie Technik grundlegend

behandeln. Für weitere Attribute werden ebenfalls Richtlinien sowie umfangreiche

Materialfluss Informationsfluss

Handhaben

Bewegen

Liegen

Bearbeiten

Erfassen

Übertragen

Status

Verarbeiten

Kennzeichnen

Fördern (X) X

Transportieren (X) X

Lagern (X) X

Puffern (X) X

Speichern (Materialflussobjekt) (X) X

Kommissionieren X X X X X X X X

Verzweigen X X X X X

Verteilen X X X X X

Sammeln X X X X X

Zusammenführen X X X X X

Sortieren X X X X X

Handhaben (nach VDI 2860) X (X) (X) X (X) X

Bilden von Ladeeinheiten X (X) (X)

Umschlagen X X X (X) (X) (X) (X) (X)

Be- und Entladen X X (X) (X) (X) (X) (X)

Verpacken (im weiteren Sinn) X (X) X (X) (X) (X) X

Prüfen X (X) X

Aus- und Einlagern X (X) X (X) (X) (X) (X) (X)

(x): bei weiter gefasster Systemgrenze zusätzliche Grundfunktionen


86

Fachliteratur zur Technik, Implementierung und zum Einsatz von RFID in logistischen

Systemen analysiert.

Die daraus resultierende große Anzahl an Attributen ist für die geforderte intuitive

Anwendbarkeit der Methode nicht zielführend. Im zweiten Schritt werden die Attribute

deshalb abstrahiert und zusammengefasst. Die damit einhergehende Gefahr einer

schlechteren Eindeutigkeit findet in den Folgekapiteln in Form einer klaren Benen-

nung und Beschreibung Berücksichtigung. Um die Anzahl der Attribute weiterhin

sinnvoll zu reduzieren werden die Attribute hinsichtlich ihrer Bedeutung, einen RFID-

Einsatz und den damit verbundenen Nutzen beurteilen zu können, bewertet. Diesbe-

zügliche Details gehen ebenfalls in die Beschreibung der Attribute ein.

Im dritten Schritt werden die Attribute für ein besseres Verständnis und eine klare

Zuordnung der RFID-Anforderungen und Potenziale klassifiziert. In Kapitel 3.2 sind

bereits das Objekt eines logistischen Prozesses, dessen Vorgänge und Ressourcen

beschrieben. Im Hinblick auf einen möglichen RFID-Einsatz wird diese Einteilung um

die Prozessumgebung erweitert. Wie in Kapitel 2.1.3 erläutert ist sie entscheidend für

die Prozesssicherheit eines RFID-Systems. So können die damit verbundenen Aus-

wirkungen abgeschätzt und im Rahmen von Machbarkeitsuntersuchungen analysiert

werden [Vog-2009].

Abbildung 5-5: Attribute der Grundfunktionen

Abbildung 5-5 zeigt die erarbeiteten Attribute. In der Folge wird detailliert auf sie ein-

gegangen. In Kapitel 6.2 und 6.4 werden den Attributen schließlich konkrete Ein-

satzpotenziale und Anforderungen für ein RFID-System gegenüber gestellt.

Zusammenfassung der Attribute der Grundfunktionen

Beschreibung der Durchführung

• Häuf igkeit• Zuverlässigkeit• Prozesszeit• Art der Durchführung• Ausprägung• Vorgaben• Auslöser• Bestand• Geschwindigkeit• Distanz• Quelle und Senke• Verarbeitungskriterium

Beschreibung der Ressourcen

• Eingesetztes Personal• Eingesetzte Technik• Infrastruktur

Beschreibung der Umgebung

• Störquellen• Beanspruchungen• Material in der Umgebung• Variabilität der Umgebung

Beschreibung des Prozessobjekts

• Bezugsobjekt• Kennzeichnungsobjekt• Information• Informationsträger


87

5.3.2 Attribute des Prozessobjekts

Jede Grundfunktion hat ein Prozessobjekt zum Gegenstand, das transformiert wird.

Dabei wird zwischen dem Material- und Informationsflussobjekt unterschieden (siehe

Kapitel 3.2.1). Die Beschreibung ist sehr umfangreich, da viele Eigenschaften über

einen möglichen RFID-Einsatz entscheiden. Aus diesem Grund ist es nicht zielfüh-

rend, das Prozessobjekt für jede Grundfunktion detailliert zu beschreiben. Vielmehr

ist diese Detaillierung vor der Prozessaufnahme vorzunehmen (siehe Kapitel 7.2.2).

Unter dem eigentlichen Attribut ist vornehmlich nur das Objekt als Querverweis an-

zugeben. Nachfolgend wird das Prozessobjekt erläutert.

Bezugsobjekt

Das Bezugsobjekt liegt dem Materialfluss zu Grunde. Wesentlich für die Beurteilung

eines möglichen RFID-Einsatzes sind seine physischen Eigenschaften. Sie entschei-

den über die potenzielle Anbringung eines RFID-Datenträgers. Hierzu zählen die

Form, Formstabilität und Geometrie sowie Abmessungen des Bezugsobjekts. Zudem

geben die Transportier- oder Handhabbarkeit des Objekts Hinweise auf die Anbrin-

gung von Transpondern. Eine sichere Kennzeichnung ist nur an funktionsneutralen

Positionen gewährleistet, an denen der Datenträger im Prozess nicht Gefahr läuft,

beschädigt, zerstört oder abgelöst zu werden.

Bestimmte betriebswirtschaftliche Eigenschaften des Bezugsobjekts dienen der kos-

tenseitigen Bewertung eines RFID-Einsatzes. [Man-2006] spricht in diesem Zusam-

menhang von der Kritizität des Objekts und fasst hierunter die Auswirkungen in Folge

fehlender oder falscher Objekte auf die Logistikprozesse zusammen. Des Weiteren

zählen die Schwundquote, Beschaffungszeit und der Wiederbeschaffungswert dazu.

Das Bezugsobjekt ist zumeist hierarchisch aufgebaut (siehe Abbildung 5-6). Die ers-

te Ebene ist das Identifikationsobjekt. Es ist im Datenverwaltungssystem über eine

eindeutige Sach- bzw. Seriennummer hinterlegt. Um es im Prozess transportieren,

handhaben, bearbeiten, aber auch kennzeichnen oder erfassen zu können sind in

der Regel Hilfsobjekte erforderlich. Auf der zweiten Ebene kann das Bezugsobjekt

deshalb ein Behälter oder ein Karton, auf der dritten Ebene eine Palette oder Gitter-

box sein. Die Hierarchie ist als Mengenbezug zu beschreiben. In Verbindung mit der

Häufigkeit einer Grundfunktion zeigt die Kennzeichnungsebene potenzielle Nutzen-

und Einsparungseffekte, aber auch Anforderungen an das RFID-System.


88

Abbildung 5-6: Hierarchisches Prozessobjekt (in Anl ehnung an [Gün-2011b])

Das Packschema als „bestimmte räumliche Anordnung der Fülleinheiten in der La-

deeinheit“ [Gud-2012] hängt direkt mit der Hierarchie zusammen. Es definiert die

Orientierung und den Abstand des Bezugsobjekts auf den verschiedenen Ebenen zu

anderen Objekten und beeinflusst damit direkt die Möglichkeit, die Objekte prozess-

sicher mit Transpondern zu kennzeichnen und zu erfassen [Fru-2011a].

Die mit dem Material einhergehenden Effekte wie Dämpfung und Verstimmung ha-

ben starken Einfluss auf die elektromagnetischen Wellen eines RFID-UHF-Systems

(siehe Kapitel 2.1.3). Das hierarchische Prozessobjekt ist deshalb als Materialmodell

zu beschreiben. Für jede Ebene sind das Material und dessen Dicke anzugeben

[Gün-2009].

Tabelle 5-5 fasst die Merkmale des Bezugsobjekts zusammen.

Tabelle 5-5: RFID-System-relevante Eigenschaften de s Materialflussobjekts

Information

Nach Kapitel 3.2.1 sind Informationen als auf den Verwendungszweck ausgerichtete

Daten zu sehen und nicht explizit von diesen zu unterschieden. Sie sind die Grund-

lage zur Transformation des Bezugsobjekts. Informationen können in verschiedener

Form z. B. physikalisch als Form oder Farbe des Bezugsobjekts, numerisch als Zah-

len oder alphanumerisch vorliegen [Arn-2009]. Die Informationsmenge ergibt in

Identifikationsobjekt

Kennzeichnungsobjekt (hierarchisch)

Bezugsobjekt (hierarchisch)

Informationsträger (z. B. Transponder)

Grundlegende RFID-Systemrelevante Eigenschaften des Materialflussobjekts

Physische Eigenschaften Form und Formstabilität, Geometrie, Widerstandsfähigkeit,

Stapelbarkeit, Normung, Transportierbarkeit, Abmessungen, Material

Betriebswirtschaftliche Eigenschaften Wiederbeschaffungswert, Beschaffungszeit, Schwund-,

Diebstahlquote, Kritizität

Objekthierarchie Packschema (Ausrichtung, Abstand zueinander, Veränderlichkeit der

räumlichen Anordnung), Materialmodell, Mengenbezug


89

Kombination mit der Menge der Objekte die zu erfassende, übertragende oder verar-

beitende Datenmenge. Darüber hinaus sind die Verfügbarkeit und die Qualität der

Information ein wichtiges Indiz für mögliche RFID-Potenziale. Nach [Gün-2013] wird

die Informationsqualität u. a. bestimmt durch die optische und inhaltliche Eindeutig-

keit, Unterscheidbarkeit, Kompaktheit, Konsistenz, Verständlichkeit sowie Codierung

und Formatierung. Ferner muss die Information korrekt und vollständig sein. Die

Qualität hängt u. a. von der Art der Information ab.

Informationsträger

Der Informations- oder Datenträger ist der „materielle Träger“ der Information [Jün-

1989] und kann mechanisch, magnetisch, optisch oder elektronisch codiert sein. Er

liegt dem Kennzeichnungsobjekt bei oder ist an diesem befestigt. Wichtige Prozess-

eigenschaften sind die Speicherkapazität, Beschreibbarkeit, Normung oder physi-

sche Merkmale wie die Abmessungen. In Anlehnung an das Bezugsobjekt meint die

Kritizität das Risiko einer Beschädigung oder eines Verlusts sowie die damit verbun-

denen Auswirkungen. Die Ausrichtung der Informationsträger hängt direkt mit ihrer

Anbringung sowie dem Packschema des Bezugsobjekts zusammen und ist maßgeb-

lich für ihre Erfassung.

Kennzeichnungsobjekt

Unter dem Kennzeichnungsobjekt ist das Bezugsobjekt, an dem der Informationsträ-

ger angebracht ist, zu verstehen (siehe Abbildung 5-6). Es wird verwendet, wenn ei-

ne direkte Kennzeichnung des Identifikationsobjekts nicht möglich oder wirtschaftlich

nicht sinnvoll ist. Analog zum Bezugsobjekt ist ein Mengenbezug zwischen Identifika-

tions- und Kennzeichnungsobjekt anzugeben. Ein Indiz für einen RFID-Einsatz liegt

vor, wenn sich Identifikations-, Kennzeichnungs- und Bezugsobjekt nicht auf dassel-

be Objekt beziehen, da hiermit Medienwechsel und Zwischenprozesse verbunden

sind.

Tabelle 5-6 fasst die Merkmale des Informationsflussobjekts zusammen.


90

Tabelle 5-6: RFID-System-relevante Eigenschaften de s Informationsflussobjekts

Erläuterungen zum Prozessobjekt

Das in Abbildung 5-7 dargestellte, vereinfachte Beispiel eines Warenannahmepro-

zesses verdeutlicht den hierarchischen Bezug des Prozessobjekts.

Abbildung 5-7: Beispielprozess mit wechselndem Proz essobjekt

Der Mitarbeiter entlädt mit einem Stapler die einzelnen Paletten eines LKWs in der

Entladezone. Von dem Warenbegleitschein an der Palette ermittelt er manuell den

Zielort der Ware und fährt sie auf einen Puffer. Nach der vollständigen Entladung des

LKWs vereinzelt der Mitarbeiter die Ware und stellt sie von der Palette auf ein För-

derband, das sie automatisch ins Lager transportiert.

Die Prozessschritte M1.1-1 bis M1.1-4 haben also die einzelne Palette als Bezugsob-

jekt, während M1.1-5 und M1.1-6 sich auf den Behälter beziehen. Für I1.1-1 sind der

Warenbegleitschein der Informationsträger und die Palette das Kennzeichnungsob-

jekt.

5.3.3 Attribute der Durchführung

Die Beurteilung eines potenziellen RFID-Einsatzes setzt das Verständnis der Durch-

führung der verschiedenen Prozessschritte zwingend voraus. Die nachfolgend ge-

nannten Attribute beschreiben die Durchführung und Vernetzung einer Grundfunktion

vor diesem Hintergrund.

Grundlegende RFID-Systemrelevante Eigenschaften des Informationsflussobjekts

Informationseigenschaften Verfügbarkeit (vorauseilend, nachfolgend, begleitend; zentral oder

dezentral), Qualität (Eindeutigkeit, Unterscheidbarkeit, Kompaktheit,

Konsistenz, Verständlichkeit, Vollständigkeit, Korrektheit, Format), Art

(z. B. Form, Farbe, Text), Datenmenge

Informationsträgereigenschaften Art, Ausrichtung, Art der Anbringung, Veränderlichkeit, Kapazität,

Format und Normung, Kritizität, physische Eigenschaften

Objekthierarchie Mengenbezug

Kennzeichnungsobjekt Offener oder geschlossener Kreislauf

1.1

Wa

ren

an

na

hm

e

Ware wartet im LKW

in Entladezone

M1.1-1

MA bringt Ware mit

Stapler zum Zielort

M1.1-3


auf WBS an Palette

I1.1-1 -

Ware liegt auf

Pufferfläche

M1.1-4

MA entlädt Ware mit

Stapler

M1.1-2

Förderband bringt

Ware zum Lager

M1.1-6 +MA lädt Ware auf

Förderband

M1.1-5 -1.3


zum LKW

U1.1-1


91

Häufigkeit

Wesentlich für die Dimensionierung von Prozessbausteinen sind die Häufigkeit und

Prozesszeit [Gün-2013]. Die Häufigkeit bezeichnet allgemein die Anzahl einer Durch-

führung pro Zeiteinheit oder Objekt. Sie ist eine wesentliche Eingangsgröße zur mo-

netären Bewertung eines Prozesses und des RFID-Einsatzpotenzials. Der Bezug

kann für verschiedene Grundfunktionen unterschiedlich sein. Er muss jedoch eindeu-

tig und nachvollziehbar angegeben werden, so dass alle Grundfunktionen eines

Teilprozesses auf eine einheitliche Bezugsgröße abgebildet werden können.

Prozesszeit

Zur Durchführung einer Grundfunktion bezogen auf das Prozessobjekt ist eine Pro-

zesszeit erforderlich. Zusammen mit der Häufigkeit kann der absolute zeitliche Auf-

wand einer Grundfunktion oder eines Prozesses bestimmt und mit Kostensätzen für

Ressourcen verrechnet werden. Auch können die Auslastungen von Ressourcen und

die Prozesseffizienz bewertet werden.

Zuverlässigkeit

Die Zuverlässigkeit für die Durchführung einer Grundfunktion ist eine Angabe für de-

ren Fehlerfreiheit und damit Qualität. Bei inkorrekter Durchführung tritt ein Fehlerpro-

zess in Kraft, der Ressourcen und Zeit verbraucht sowie ggf. weitere Folgekosten

nach sich zieht. Die Zuverlässigkeit hat folglich direkten Einfluss auf die Prozesskos-

ten und ist damit eine wichtige Bewertungsgröße [Wil-2010].

Art der Durchführung

Eine Grundfunktion kann manuell, mechanisch oder automatisch durchgeführt wer-

den (in Anlehnung an [VDI 3590]). Aufgrund des hohen Aufwands und Fehlerpoten-

zials, insbesondere bei Vorgängen des Informationsflusses, bieten manuell durchge-

führte Grundfunktionen großes Potenzial. Die Art der Durchführung wird deshalb in

der grafischen Darstellung als eigenes Symbol angegeben (siehe Kapitel 5.2.2).

Ausprägung

Für ein besseres Prozessverständnis kann der Anwender bei der Ausprägung ergän-

zend zur Kurzbeschreibung in der Prozessskizze Angaben zur Grundfunktion ma-

chen (siehe Abbildung 5-3). Besonders komplexe Grundfunktionen wie das Verarbei-


92

ten werden durch Details, ob die Durchführung ortsfest oder ortsungebunden, direkt

online oder indirekt offline ist, transparent [Jün-1989].

Vorgaben

Für verschiedene Vorgänge können Vorgaben für die Durchführung definiert sein, die

bei einer Prozessoptimierung berücksichtigt werden müssen. Beispiele hierfür sind

bestimmte Bewegungs- und Belegungsstrategien, zentrale oder dezentrale Auf- und

Abgabeorte [Gud-2008], der Ordnungsgrad einer Aufnahme oder Abgabe [Jün-1989]

sowie Anforderungen an die Informationssicherheit und damit verbundene Kommuni-

kationsprotokolle [Krc-2010].

Auslöser

Der Auslöser einer Grundfunktion und die Auslösebedingung sind ergänzende Anga-

ben. Sie beschreiben die Grundfunktion als bedingtes, mit anderen Grundfunktionen

vernetztes Ereignis. Es kann manuell oder automatisch bspw. durch den Status einer

Information oder Ware oder einen Mitarbeiter initiiert werden. Wichtig für das Pro-

zessverständnis ist besonders die Angabe im Zusammenhang mit einer Prüfung oder

Kontrolle.

Bestand

Für das Liegen ist der Bestand mit der Menge der Objekte auf der zugeordneten La-

ger- oder Pufferfläche gleichzusetzen. Analog meint er beim Status die abgelegte

Datenmenge. Der Bestand ist ein Indiz für Verschwendung, da er den Prozessfluss

unterbricht und Ressourcen wie Flächen oder Hardware bindet.

Geschwindigkeit

Das Kennzeichnungsobjekt kann mit RFID ruhend, aber auch während der Bewe-

gung erfasst werden. Seine relative Geschwindigkeit beim Bewegen beschränkt die

zur Verfügung stehende Erfassungszeit. In Kombination mit der Datenmenge und der

Anzahl der Kennzeichnungsobjekte entscheidet sie über die geeignete Erfassungs-

technik. Beim Übertragen steht sie für die Datenübertragungsrate. Bei zentralen

RFID-Systemen müssen die gesamten Objektdaten in nahezu Echtzeit übertragen

werden, um bspw. Statusinformationen erzeugen oder Vollständigkeiten bewerten zu

können (siehe Kapitel 2.1.3).


93

Distanz

Die Distanz ist beim Handhaben die horizontale oder vertikale Entfernung zum Auf-

nehmen oder Absetzen des Bezugsobjekts bzw. beim Bewegen zwischen Quelle und

Senke. Analog ist sie beim Erfassen der Abstand zum Informationsträger bzw. beim

Übertragen zwischen Quelle und Senke. Insbesondere manuelle Übertragungsvor-

gänge über größere Distanzen stellen RFID-Potenziale dar. Distanzen beim Hand-

haben und Bewegen bieten Hinweise auf den nötigen Schreib- und Leseabstand ei-

nes potenziellen RFID-Systems.

Quelle und Senke

Quelle und Senke können als direkte Verknüpfung zum Layout genutzt werden, um

den Teilprozess grafisch-räumlich darzustellen. Beim Bewegen beschreiben sie den

Start- und Zielort, beim Übertragen Sender und Empfänger. Beim Handhaben kön-

nen auch abstraktere Orte wie Ladungsträger oder Fördermittel angegeben werden.

Verarbeitungskriterium

In Abhängigkeit vom Prüfergebnis werden alternative Prozessverläufe angestoßen.

Das Verarbeitungskriterium dient deshalb der genaueren Erläuterung eines Be- oder

Verarbeitungsvorgangs. Es fasst die für das grundlegende Verständnis relevanten

Prüfmerkmale, Prüf- und Verarbeitungsregeln zusammen.

5.3.4 Attribute der Ressourcen

In Kapitel 3.2.4 sind die maßgeblichen Ressourcen eines Logistiksystems dargestellt

und grundlegend beschrieben. Wegen der Vielzahl von Eigenschaften werden nach-

folgend nur die für einen möglichen RFID-Einsatz relevanten Attribute genannt.

Eingesetztes Personal

Oftmals sind die Mitarbeiter von einem RFID-Einsatz in Form geänderter Prozesse

direkt betroffen, werden jedoch bei der Einsatzplanung nicht berücksichtigt. Daraus

können Widerstände oder Prozessunsicherheiten resultieren [Res-2008]. Die Mitar-

beiter sind deshalb anzugeben, um sie frühzeitig in die Planung einzubeziehen.

Wichtige Bewertungsdimensionen für Optimierungspotenziale sind nach [Sys-1990]

die Anzahl, Arbeitszeit und Kosten des Mitarbeiters. Zeit und Kosten können als

Stundensatz in Kombination mit der Einsatzdauer des Mitarbeiters verrechnet wer-


94

den. In Kombination mit der Häufigkeit und Dauer eines Prozessschritts kann auch

die Auslastung eines Mitarbeiters berechnet werden.

Eingesetzte Technik

Die Auflistung der Material- und Informationsflussmittel in Kapitel 3.2.4 zeigt deren

große Vielfalt, die eine allgemeingültige Beschreibung im Sinne einer effizienten und

intuitiven Vor-Ort-Aufnahme unmöglich macht. Für eine Potenzialbewertung sind je-

doch wie beim Personal Anzahl, Zeit und Kosten der technischen Ressource [Sys-

1990], aber auch dessen Auslastung anzugeben.

Eine weitere grundlegende Beschreibungsgröße ist die Leistungsfähigkeit der einge-

setzten Technik. Damit kann geprüft werden, ob die Technik im Falle einer RFID-

bedingten Prozessoptimierung für die höhere Prozessleistung oder die Prozessum-

stellung noch ausreichend dimensioniert ist oder ersetzt werden muss. Beispiele

hierfür sind die Förderleistung eines Fördermittels [Jün-1989] oder die Kapazität von

Kommunikationskanälen und Übertragungsmedien [Sch-2008g].

Infrastruktur

Zur Ausführung der Prozessschritte ist Infrastruktur erforderlich. Hierzu gehören Flä-

chen bzw. Speicherkapazitäten, die in Anlehnung an [Sys-1990] zur Potenzialbewer-

tung durch ihre Abmessungen, Kapazitäten, Auslastung und Kosten zu beschreiben

sind. Des Weiteren fallen hierunter Energieversorgungsmöglichkeiten und Netzwerk-

anschlüsse zur Systemanbindung. Diese entscheiden darüber, ob und wie eine

Technik vor Ort betrieben und ob die Daten zentral oder dezentral vorgehalten wer-

den können.

5.3.5 Attribute der Umgebung

Die VDI-Richtlinie 4472-10 listet elektromagnetische Störquellen, Beanspruchungen

und Materialien als für RFID-Systeme relevante Umgebungsbedingungen auf [VDI

4472 a]. Da sich die Umgebung eines Prozesses dynamisch verändern kann, wird

diese Einteilung um das Attribut der Variabilität erweitert.

Die Attribute beziehen sich in erster Linie auf das Prozessobjekt des Materialflusses.

Durch die Verknüpfung von Material- und Informationsfluss mittels RFID resultieren

hieraus die Anforderungen an ein entsprechendes RFID-System.


95

Störquellen

In der Prozessumgebung können weitere elektromagnetische Felder wie WLAN oder

Bluetooth auftreten. Diese können die Funktionsfähigkeit eines UHF-RFID-Systems

beeinflussen, indem sie mit ihm interferieren oder die verfügbare Bandbreite des

Übertragungskanals reduzieren (siehe Kapitel 2.1.3).

Beanspruchungen

Das Bezugsobjekt und damit der angebrachte RFID-Datenträger sind im Prozess

diversen Beanspruchungen ausgesetzt. Mechanische (z. B. Stöße, Schwingungen,

Reibung) und chemische Belastungen (z. B. Schmierstoffe, Reinigungsmittel) können

den Datenträger beschädigen oder zerstören. Durch Witterung bedingte Feuchtigkeit

kann in den Datenträger eindringen und wie auch Temperatureinfluss im Betrieb oder

während der Lagerung die Funktionssicherheit negativ beeinflussen (siehe Kapitel

2.1.3). Die Beanspruchungen sind entscheidend für die Auswahl eines geeigneten

Datenträgers und dessen physische Anbringung.

Lärmbelastungen auf den Mitarbeiter bei der manuellen Erfassung oder Informati-

onsverarbeitung stellen ein Fehlerpotenzial dar, das durch RFID vermieden werden

kann.

Material in der Umgebung

Metallische Oberflächen in der Umgebung reflektieren elektromagnetische Felder.

Die daraus resultierenden Interferenzen führen zu lokalen Auslöschungen und Über-

reichweiten. Auch Flüssigkeiten können durch Absorption besonders Hochfrequenz-

felder empfindlich dämpfen. In Folge können sie die Prozesssicherheit eines RFID-

Systems stark beeinträchtigen (siehe Kapitel 2.1.3).

Variabilität der Umgebung

Die Prozessumgebung ist zumeist kein statisches System. Durch sich bewegendes

Personal oder ortsveränderliche Ressourcen und Materialflussobjekte ist die Umge-

bung einer Dynamik unterworfen. Die zuvor beschriebenen Randbedingungen kön-

nen sich folglich verändern, was bei der Definition eines RFID-Erfassungssystems zu

berücksichtigen ist.


96

5.3.6 Zuordnung der Attribute zu den Grundfunktione n

Nicht jedes der genannten Attribute ist für die Beschreibung jeder Grundfunktion von

Bedeutung. Die Tabelle 5-7 fasst die Attribute und deren Zuordnung zu den Grund-

funktionen zusammen.

Tabelle 5-7: Zuordnung der Attribute zu den Grundfu nktionen

Attribute wie die Häufigkeit, Zuverlässigkeit oder Prozesszeit sowie Eigenschaften

der eingesetzten Ressourcen sind zur Beschreibung jeder Grundfunktion erforder-

lich. Die Umgebungsattribute beziehen sich in erster Linie auf das Materialflussob-

jekt. Eine Ausnahme bilden die Beanspruchungen, die sowohl beim Erfassen als

auch beim Verarbeiten anzugeben sind. Allerdings sind sie hier im Sinne einer kör-

perlichen oder psychischen Belastung zu verstehen, die das Prozessergebnis nega-

tiv beeinflussen können. Die Attribute der Durchführung sind oftmals nur für spezifi-

sche Grundfunktionen relevant (siehe Kapitel 5.3.3). So gilt die Art der Durchführung

nur für aktive Tätigkeiten, weshalb sie beim Liegen und Status nicht anzugeben ist.

Attribute

Materialfluss Informationsfluss

Hand-haben

Bewe-gen

Liegen Bear-beiten

Erfas-sen

Über-tragen

Sta-tus

Verar-beiten

Kenn-zeichnen

Objekt

Bezugsobjekt x x x x x

Kennzeichnungsobjekt x x

Information x x x x x

Informationsträger x x (x) x x

Durchführung

Häufigkeit x x x x x x x x x

Zuverlässigkeit x x x x x x x x x

Prozesszeit x x x x x x x x x

Art der Durchführung x x x x x x x

Ausprägung x x x x x x x x x

Vorgaben x x x x x x x x x

Auslöser x x x x x x x x x

Bestand x x

Geschwindigkeit x x

Distanz x x x x

Quelle und Senke x x x

Verarbeitungskriterium x x

Ressourcen

Eingesetztes Personal x x (x) x x x (x) x x

Eingesetzte Technik x x x x x x x x x

Infrastruktur x x x x x x x x x

Umgebung

Störquellen x x x x

Beanspruchungen x x x x x x

Material in der Umgebung x x x x

Variabilität der Umgebung x x x x

(x): Angabe nicht zwingend erforderlich, außer für Prozessverständnis

5.4 Weitere grafische Elemente zur Prozessdarstellung

97

5.4 Weitere grafische Elemente zur Prozessdarstellu ng

Neben den Grundfunktionen dienen weitere Elemente der grafischen Darstellung des

Prozesses in der Prozessskizze (siehe Tabelle 5-8).

Tabelle 5-8: Grafische Elemente zur Prozessdarstell ung

Für das Handling des eigentlichen Identifikationsobjekts sind im Materialfluss Trans-

port- oder Lagereinheiten notwendig. Dabei werden Prozessobjekte zusammenge-

fasst oder getrennt. Gemäß der Objekthierarchie entstehen neue Bezugsobjekte

(siehe Kapitel 5.3.2). Analog werden beim Kennzeichnen durch Informationsträger

Material- und Informationsfluss miteinander verbunden, durchlaufen also ab diesem

Zeitpunkt physisch den gleichen Prozess.

Mittels logischer Operatoren wird die Prozesslogik dargestellt. Sie werden bei Ver-

zweigungen und Zusammenführungen des Prozesses benötigt. Meist geht den Ver-

zweigungen ein Verarbeiten im Informationsfluss voraus, dessen Ergebnis verschie-

dene Prozessalternativen sind.

Zur Verknüpfung von Teilprozessen oder bei Sprüngen innerhalb eines Teilprozes-

ses werden Verknüpfungsoperatoren verwendet. Ihre eindeutige Nummerierung be-

zieht sich auf den verknüpften Teilprozess oder auf die verlinkte Grundfunktion in-

nerhalb des Teilprozesses. Auch Teilprozesse können zur besseren Darstellung auf

mehrere Prozessskizzen aufgeteilt werden. Sie sind über den Verknüpfungsoperator

Symbol Beschreibung

Auflösen einer Verknüpfung zwischen Objekten des Material-

und / oder Informationsflusses

Verheiraten von Objekten des Material- und / oder

Informationsflusses

Logisches UND (mehrere Inputs bzw. Outputs müssen

gleichzeitig vorliegen)

Logisches exklusives ODER (genau ein Input bzw. Output muss

vorliegen)

Logisches ODER (mindestens ein Input bzw. Output muss

vorliegen)

Verknüpfung zu einem anderen Teilprozess bzw. zu einer

Grundfunktion im aktuellen Teilprozess

Verbindungen des Materialflusses bzw. Input des

Materialflusses für den Informationsfluss

Verbindungen des Informationsflusses bzw. Input des

Informationsflusses für den Materialfluss

Grafische Anzeige von Optimierungspotenzialen in der

Prozessskizze

Λ

V

2.1

X

I1.1-1


98

verbunden, so dass beim Aneinanderlegen wieder ein lückenloser Teilprozess ent-

steht.

Der eigentliche Fluss ist durch Pfeile dargestellt. Die Pfeile des Material- und Infor-

mationsflusses unterscheiden sich. Abhängigkeiten des Informations- vom Material-

fluss werden mit den Materialflusspfeilen dargestellt, umgekehrt werden Informati-

onsflusspfeile verwendet.

In Anlehnung an die Wertstromanalyse (siehe Kapitel 4.1.1) werden Optimierungspo-

tenziale in der Prozessskizze grafisch durch einen Blitz dargestellt. Details zum Po-

tenzial sind im Prozessaufnahmebogen oder durch zusätzliche Notizen anzugeben.

5.5 Darstellung intralogistischer Prozesse

Im vorliegenden Kapitel werden zur Erläuterung der erarbeiteten Methode zunächst

ausgewählte Vorgänge der Intralogistik als Prozessskizze dargestellt. Anschließend

folgt eine detaillierte Prozessdarstellung am Beispiel einer Warenannahme in Form

der Prozessskizze und des Prozessaufnahmebogens.

5.5.1 Darstellung ausgewählter intralogistischer Vo rgänge

Kapitel 3.2.2 führt verschiedene Vorgänge der Intralogistik als Zusammenfassung

logistischer Aktivitäten auf. Gemäß Kapitel 5.2.1 sind Grundfunktionen voneinander

abgegrenzte intralogistische Aktivitäten, aus denen sich diese Vorgänge zusammen-

setzen lassen.

Vorgang Auslagern beim Umschlagen

Abbildung 5-8 zeigt die Prozessskizze den Auszug eines beispielhaften Auslagervor-

gangs. Betrachtet wird dabei nur das eigentliche Auslagern, während der gesamte

Teilprozess auch die Vor- und Nachbereitung des Auslagerauftrags beinhaltet.

Als Erstes ermittelt ein Lagermitarbeiter den Lagerplatz der auszulagernden Ware

anhand des bereitgestellten Auftrags. Er fährt zum Lagerplatz und vergleicht dort die

ID der Ware des Lagerplatzes und des Auftrags. Stimmen die Daten überein ent-

nimmt der Mitarbeiter die Ware auf der Palette mit dem Stapler. Anderenfalls muss er

einen anderen Lagerplatz anfahren. Die hierfür erforderliche Informationsbeschaf-

fung ist im Unterstützungsprozess U3.2-X beschrieben. Hierauf wird in diesem Bei-

spiel jedoch nicht näher eingegangen.


99

Abbildung 5-8: Prozessskizze eines beispielhaften A uslagerns

Vorgang Bilden von Ladeeinheiten beim Umschlagen

Als weiteres Beispiel eines Umschlagvorgangs zeigt Abbildung 5-9 den Ausschnitt

eines Prozesses zum Bilden von Ladeeinheiten im Wareneingang.

Abbildung 5-9: Prozessskizze eines beispielhaften B ildens von Ladeeinheiten

Sobald die in Behältern verpackte Ware auf der Pufferfläche steht begibt sich ein

Mitarbeiter mit einem Elektrogabelhubwagen (EGH) zum Leerpalettenspeicher. Er

nimmt mit dem Hubwagen eine Leerpalette auf, fährt sie zur Pufferfläche und setzt

sie dort ab. Anschließend packt er die Behälter manuell auf die Palette, wobei sie

physisch verknüpft werden.

Vorgang Verteilen

Die in Abbildung 5-10 dargestellte Prozessskizze zeigt einen beispielhaften

Verteilvorgang als Ausschnitt eines Bereitstellprozesses.

Sobald eine Ware am Kameraplatz auf einem Rollenförderer steht, wird ihr Barcode

automatisch mit einer Kamera gelesen, die ID an ein zentrales IT-System übertragen

3.2

Au

sla

ge

rn

MA nimmt Auftrag

&ermittelt Lagerplatz

I3.2-1 -


zum Lagerplatz

U3.2-1

Ware steht auf

Palette auf Lagerplatz

M3.2-1

3.2MA nimmt mit Stapler

Palette auf

M3.2-2

MA liest ID des

Lagerplatzes

I3.2-2 -MA prüft ID mit

Auftrag

I3.2-3 -

3.2

U3.2-X

X iO

niO

Ifl

UPR

Mfl

1.5

Um

pa

cke

n

MA nimmt mit Ameise

Leerpalette auf

U1.5-2

MA bringt Palette mit

Ameise zum Puffer

U1.5-3

Ware steht im

Behälter auf Puffer

M1.5-1

1.5 MA packt Behälter mit

Ware auf Palette

M1.5-2 -1.5

MA setzt Palette am

Übergabeplatz ab

U1.5-4

MA geht mit EGH zu

Palettenstapel

U1.5-1

Ifl

UPR

Mfl


100

und der Abgabeort ermittelt. Während der Informationsverarbeitung wird die Ware zu

einem Querverschiebewagen (QVW) gefördert. In Abhängigkeit des ermittelten Ab-

gabeorts verteilt er die Ware automatisch auf zwei verschiedene Lager.

Abbildung 5-10: Prozessskizze eines beispielhaften Verteilens

5.5.2 Darstellung einer beispielhaften Warenannahme

Die nachstehende Abbildung 5-11 ist die Detaillierung der in Kapitel 5.3.2 gezeigten,

vereinfachten Warenannahme.

Abbildung 5-11: Prozessskizze einer beispielhaften Warenannahme

Bei Ankunft einer LKW-Lieferung in der Entladezone (M1.1-1) fährt ein Mitarbeiter mit

einem Stapler zum LKW (H1.1-1) und nimmt eine Palette auf (M1.1-2). Er ermittelt

manuell vom angehängten Warenbegleitschein (WBS) deren ID und Zielort (I1.1-1)

und bringt sie dorthin (M1.1-3). Dort wird die Ware gepuffert (M1.1-4), bis der Mitar-

beiter feststellt, dass der LKW vollständig entladen ist (I1.1-2). Anderenfalls wird der

Prozess wiederholt.

Anschließend vereinzelt der Mitarbeiter die Behälter auf der Palette in einer vorgege-

benen Orientierung auf das Förderband (M1.1-5). Der Rollenförderer bringt sie au-

tomatisch zur Qualitätskontrolle QK (M1.1-6).

1.5

Be

reit

ste

lle

n

Ware steht vor

Kamera auf Förderer

M1.5-1

3.1-1

Förderband bringt

Ware zum QVW

M1.5-2 +1.5

Kamera scannt BC

der Ware

I1.5-1 +ID an ERP übertragen

über Ethernet

I1.5-2 +Abgabeort für Ware

ermitteln

I1.5-3 +

3.1-2QVW setzt Ware auf

Abgabeort

M1.5-3 +X

Ifl

UPR

Mfl

1.1

Wa

ren

an

na

hm

e

Ware wartet im

LKW in Entladezone

M1.1-1

MA bringt Ware mit

Stapler zum Zielort

M1.1-3


auf WBS an Palette

I1.1-1 -

Ware liegt auf

Pufferflläche

M1.1-4

MA entlädt Ware

mit Stapler

M1.1-2

Förderband bringt

Ware zur QK

M1.1-6 +MA lädt Ware auf

Förderband

M1.1-5 -1.3


zum LKW

U1.1-1

MA prüft ob LKW

vollständig entladen

I1.1-2 -

U1.1-1

X LKW entladen

LKW nicht entladen


101

Die Details des Teilprozesses sind im Prozessaufnahmebogen in Tabelle 5-9 aufge-

führt. Dabei sind die Grundfunktionen gemäß der Prozessreihenfolge wiedergege-

ben. Das Potenzial im Prozess ist in der Prozessskizze als Pfeil und im Prozessauf-

nahmebogen gelb hervorgehoben. Die angegebenen Prozesswerte sind fiktiv und

dienen lediglich der Verdeutlichung der Methode.

Tabelle 5-9: Prozessaufnahmebogen einer beispielhaf ten Warenannahme

Ein mögliches Optimierungspotenzial wird bei genauerer Betrachtung der Erfassung

I1.1-1 ersichtlich. Zwar besitzt der WBS ein festes Format, aufgrund von Beschädi-

gungen und schlechter Lesbarkeit kann der Mitarbeiter den richtigen Zielort aber ma-

nuell nicht immer zuverlässig ermitteln. Ebenfalls von Nachteil für die Erfassung ist

AttributeGrundfunktionen

M1.1-1 U1.1-1 M1.1-2 I1.1-1 M1.1-3 M1.1-4 I1.1-2 M1.1-5 M1.1-6

Obj

ekt

Bezugsobjekt Palette Palette BehälterKennzeichnungs-objekt

Palette

InformationWare, Zielort

Lade-zustand

Informationsträger WBS LKW

Dur

chfü

hrun

g

Häufigkeit 1 á Palette 12 á Palette

Zuverlässigkeit90% LKWin richtiger

Zone100%

94% Ware intakt

85%richtiger Ort, WBS

intakt

98%

96% Ware auf richtiger Fläche

100% 100% 98%

Prozesszeit 15 Min 1,5 Min 1,5 Min 20 s 1,5 Min 2 h n. r. 1 Min 10 Min

Ausprägung Warten Leerfahrt Entladen Lesen Fördern Puffern PrüfenAb-

stapelnFördern

VorgabenEntlade-

zonen.r. n.r.

Format WBS

ZielortPack-

scheman.r.

Orientie-rung

n.r.

Auslöser n.r.LKW da & nicht leer

n.r. n.r. Zielort iO n.r. n.r.LKW

entladenAuslöse-Button

Bestand 2-3 LKW30

PalettenGeschwindigkeit 15 km/h 0,3 m/sDistanz 350 m 1,2 m 350 m 0,8 m 100 m

Quelle und SenkeMA zum LKW in Zone

Ladeflä-che –

Boden

LKW in Zone –Puffer

Palette –Förderer

Puffer -QK

Verarbeitungs-kriterium

Ladezu-stand LKW

Res

sour

cen

Eingesetztes Personal

n.r.1 Stapler-

fahrer1 Stap-

lerfahrer1 Stap-

lerfahrer1 Stap-

lerfahrern.r.

1 Stap-lerfahrer

1 Stap-lerfahrer

n.r.

Eingesetzte Technik

n.r. Stapler Stapler n.r. Stapler n.r. n.r. n.r.Rollen-förderer

Infrastruktur5 LKW-Plätze

Strom-anschluss

Stromanschluss, Ethernet 60 Plätze n.r.Stromanschluss,

Ethernet

Um

gebu

ng

Störquellen WLAN WLAN WLAN WLANBeanspruchungen -15°C Mech. Lärm Mech. n.r. n.r. n.r. n.r.Material in Umgebung

Feuchte, Metall

Feuchte, Metall

Feuchte, Metall Metall

Variabilität derUmgebung

Personen, Stapler

WarenPersonen, Stapler,

WarenpalettenWaren n.r.


102

der hohe Lärmpegel in der Entladezone, aufgrund dessen es zu Fehlern bei Zuwei-

sung des Lagerorts kommen kann.

In Abhängigkeit vom potenziellen RFID-System sind Angaben zum Material in der

Umgebung und deren Variabilität sowie eine bereits vorhandene Infrastruktur maß-

geblich, wenn bspw. die Ware durch RFID vollständig erfasst werden soll. Wichtig ist

für diesen Fall auch das Vorhandensein eines vorgegebenen Packschemas, mit dem

die Ware angeliefert wird. Alternativ kann der WBS oder die Palette einen Transpon-

der besitzen, wodurch das RFID-System unempfindlicher gegenüber Umgebungs-

oder Objekteinflüssen ist.

103

6 Nutzenpotenziale und Prozessanforderungen ei-nes RFID-Einsatzes

Wie in Kapitel 1.4 dargestellt sind die primären Zielsetzungen der vorliegenden Arbeit

die RFID-gerechte Darstellung intralogistischer Prozesse und die darauf aufbauende

Ableitung und Bewertung von RFID-Nutzenpotenzialen. Ein weiteres Ziel ist die erste

Abschätzung der Anforderungen des zu Grunde liegenden Prozesses an ein RFID-

System. In Kapitel 6.1 werden zunächst RFID-Nutzenpotenziale klassifiziert, be-

schrieben und in Kapitel 6.2 Bewertungsmöglichkeiten vorgestellt. Das Ergebnis ist

eine Checkliste gängiger Nutzenpotenziale. Anschließend stellt Kapitel 6.3 die Nut-

zenpotenziale den in Kapitel 5.3 hergeleiteten Prozessattributen gegenüber, um eine

prozessspezifische Identifizierung der Potenziale zu unterstützen. Abschließend

werden analog in Kapitel 6.4 die prozessinduzierten Anforderungen an eine RFID-

Anwendung erarbeitet und mit den Prozesseigenschaften verknüpft.

6.1 Beschreibung von RFID-Nutzenpotenzialen

Mit der in Kapitel 5 vorgestellten Darstellungsmethode können RFID-relevante Pro-

zessinformationen aufgenommen werden. Entscheidend für den Erfolg eines RFID-

Projekts ist jedoch das Vorhandensein adäquater RFID-Nutzenpotenziale, die den

mit einer Implementierung verbundenen Aufwand rechtfertigen. Diese werden zu-

nächst definiert.

Hierzu wurde eine umfassende Recherche einschlägiger Fachliteratur durchgeführt.

Aus ca. 25 Quellen wurden Einsatzmöglichkeiten und Nutzenpotenziale in der Intra-

logistik identifiziert (siehe Anhang B). Neben sehr spezifischen Anwendungsfällen

finden sich häufig allgemeine Formulierungen wie die Steigerung der Effizienz oder

Transparenz sowie technische Eigenschaften wie die automatische Datenerfassung.

In Kombination mit unterschiedlichen Abstraktionsgraden, mangelnder inhaltlicher

Trennschärfe und Abhängigkeiten untereinander ist es vor diesem Hintergrund

schwierig, den tatsächlichen RFID-Nutzen zu identifizieren [Rhe-2008]. Aus diesem

Grund werden die Potenziale nach ihrem Nutzeneffekt klassifiziert, um sie anschlie-

ßend besser zusammenfassen und einheitlich abstrahieren zu können.

Hierbei ist anzumerken, dass nicht alle der angegebenen Potenziale zwangsläufig

und in jedem Anwendungsfall mit RFID realisiert werden müssen. Vielmehr zeigt die

Methode verschiedenartige Schwachstellen des analysierten Prozesses auf, die mit

RFID als ein mögliches Hilfsmittel optimiert werden können.

6 Nutzenpotenziale und Prozessanforderungen eines RFID-Einsatzes

104

6.1.1 Klassifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen na ch dem Nutzeneffekt

In der Fachliteratur finden sich verschiedene Ansätze zur Klassifizierung von RFID-

Nutzenpotenzialen (siehe auch Kapitel 2.2). So beschreibt [Man-2006] neben be-

reichsspezifischen sechs unternehmensinterne Prozesseffekte, zu denen die Pro-

zesseffizienz, Prozessqualität, Bestände, Zeit und Häufigkeit sowie Ressourcen zäh-

len. [Vil-2007] hingegen unterscheidet direkte und indirekte Wirkungstypen in Form

von Bearbeitungszeit, Ressourceneinsatz, Schwund, Fehlerrate, Prozesstransparenz

und Kundenzufriedenheit. Ähnlich nennt [Rhe-2008] mit Prozessperformance, Per-

sonal, Fehlerfolgekosten, Umsatz und Kapitalbindung fünf übergeordnete Nutzendi-

mensionen, die sich von den technologischen Eigenschaften von RFID ableiten.

Ausgehend von der Definition eines RFID-Systems als Informationssystem differen-

zieren sowohl [Vog-2009] als auch [Tel-2006] zwischen Automatisierungs-,

Informatisierungs- und Transformationseffekten. Jedem Effekt können verschiedene

Potenziale zugewiesen werden. Jedoch sind die Effekte nicht durchgängig trenn-

scharf.

Nutzeneffekte eines RFID-Einsatzes

Die vorangehende Auswahl an Ansätzen zur Klassifizierung der Nutzenpotenziale

zeigt deutlich die Schwierigkeit der Definition klar voneinander abgegrenzter Nutzen-

effekte. Für die vorliegende Arbeit findet eine Klassifizierung nach Nutzeneffekten in

Anlehnung an die allgemeingültige Normung nach [VDI 4472 b] statt. Diese fassen

die RFID-Potenziale nach ihrer Auswirkung zusammen.

Es werden finanzielle Auswirkungen, Kundenauswirkungen, Prozess- und Netzwerk-

effekte unterschieden. Die lokalen Prozesseffekte und übergreifenden Netzwerkef-

fekte stehen zueinander in Ursache-Wirkungsbeziehungen und haben Einfluss auf

die beiden anderen Wirkbereiche [VDI 4472 b].

In der vorliegenden Arbeit liegt der Schwerpunkt auf der Abschätzung des Nutzens

von RFID in intralogistischen Prozessen, weshalb Netzwerkeffekte vernachlässigt

werden. Fokussiert werden somit die Prozesseffekte. Diese können nach [VDI 4472

b] weiter nach Auswirkungen auf die Prozesseffizienz, Prozessqualität, Bestände und

Ressourcen gegliedert werden. Zur Bewertung werden die oftmals eng mit den Pro-

zessauswirkungen verknüpften finanziellen Auswirkungen sowie ergänzend die sich

in der Folge einstellenden Kundenauswirkungen betrachtet.


105

Zur Eingrenzung und Beschreibung von RFID-Nutzenpotenzialen werden die im Ver-

lauf der Fachliteraturrecherche bestimmten Einsatzmöglichkeiten und Potenziale zu-

erst den Nutzeneffekten zugeordnet (siehe Anhang B). Im zweiten Schritt werden sie

zur weiteren Eingrenzung abstrahiert und inhaltlich zusammengefasst. Im dritten

Schritt werden die Potenziale nach der Anzahl ihrer Nennungen im Rahmen der

Fachliteraturrecherche gewichtet, um im weiteren Verlauf der Arbeit Nutzenpotenzia-

le fokussieren zu können. Das Ergebnis zeigt Abbildung 6-1. Aus Gründen der Über-

sichtlichkeit sind die einzelnen Potenziale zur Reduzierung der Prozesszeiten und

Fehlerquoten jeweils zusammengefasst. Eine vollständige Auflistung der Nutzenpo-

tenziale sowie deren Wirkung und Bewertbarkeit findet sich in Anhang C.

Abbildung 6-1: RFID-Nutzenpotenziale in der Intralo gistik

Die meisten analysierten Einsatzmöglichkeiten und Nutzenpotenziale sind Auswir-

kungen auf die Prozessqualität und die Prozesseffizienz. Knapp 17% sind finanzielle

Auswirkungen und ca. 11% sind Kundenauswirkungen. Ca. 10% der Potenziale be-

treffen die Ressourcen und knapp 4% die Bestände. Nachfolgend werden die ver-

schiedenen Klassen und die einzelnen Nutzenpotenziale beschrieben. Anzumerken

ist dabei, dass sowohl Prozess- als auch Kundenauswirkungen bei weiterer Betrach-

tung finanzielle Auswirkungen zur Folge haben können. Dieser Umstand wird bei der

Gewichtung nicht berücksichtigt.

Klassifizierung und Häufigkeit von RFID-Nutzenpotenzialen in der Intralogistik nach Nutzeneffekten

Kundenauswirkungen [11,3%]

• Produktqualität verbessern• Produktverfügbarkeit erhöhen• Kundenzufriedenheit erhöhen• Kundenbindung verbessern• Kundenservice verbessern• Unternehmensimage verbessern

Prozessauswirkungen [72%]

Prozesseffizienz [27%]• Produktivitätsstudien automatisieren• Inventuraufwand reduzieren• Prozesszeit reduzieren (diverse

Vorgänge)• Prozesshäuf igkeit reduzieren• Durchlaufzeit reduzieren

Finanzielle Auswirkungen [16,7%]

• Umsatz erhöhen• Diebstahlquote reduzieren• Bestandskosten reduzieren• Betriebsmittelkosten reduzieren• Raum- und Flächenkosten reduzieren• Ladungsträgerkosten reduzieren• Sachkosten reduzieren• Lieferkosten reduzieren• Personalkosten reduzieren• Ersatzbeschaf fungskosten reduzieren• Versicherungskosten reduzieren• Kosten für Ausschuss reduzieren

Prozessqualität [31,5%]• Bedienerfreundlichkeit erhöhen• Anzahl Medienbrüche reduzieren• Manuelle Tätigkeiten reduzieren• Fehlerquote reduzieren (diverse

Vorgänge)• Datenqualität verbessern• Prozessqualität verbessern• Schwundquote reduzieren• Bestandstransparenz verbessern

Ressourcen [10%]• Auslastung Ressourcen erhöhen• Verfügbarkeit Ressourcen erhöhen• Anzahl Ressourcen reduzieren

Bestände [3,6%]• Bestände reduzieren


106

6.1.2 RFID-Nutzenpotenziale mit Prozessauswirkungen

Nutzenpotenziale mit Auswirkungen auf die Prozessef fizienz

Unter der Prozesseffizienz sind alle Potenziale zu verstehen, die Prozesse be-

schleunigen oder vereinfachen, Prozessschritte parallelisieren oder eliminieren.

Bisher zeitaufwendige Prozesse können deutlich verkürzt werden. Als Folge transpa-

renter Prozesse entfällt die aufwendige manuelle Datensammlung zur Analyse von

Prozessschwachstellen im Rahmen von Produktivitätsstudien [Pfl-2007]. Auch entfal-

len dank der permanenten, automatischen Bestandsaufnahme das Suchen, Zählen

und Dokumentieren während Inventuren [Dol-2010]. Hiervon profitiert auch die Be-

standsgenauigkeit.

Ein wesentliches RFID-Nutzenpotenzial liegt in der drastischen Reduzierung einzel-

ner Prozesszeiten. Zum Einen beschleunigt die automatische Pulkerfassung die Er-

fassung und Dateneingabe [Fru-2012] sowie damit einhergehenden Such- und Zähl-

zeiten [Rhe-2008]. Zum Anderen finden Identifikations-, Zähl-, Dokumentations- und

Kontrollvorgänge parallel zum physischen Handling statt. Für Vollständigkeitskontrol-

len notwendige Unterbrechungen des Prozessflusses und damit verbundene Hand-

ling- sowie Wartezeiten auf eigenen Pufferflächen können somit ebenso entfallen

[Gau-2007] wie das Etikettieren oder Öffnen und Auspacken der Ware zur Kontrolle

[Fra-2006]. Als Konsequenz werden nicht nur die Kosten für Personal und Ressour-

cen reduziert, sondern auch Fehlerpotenziale bei der manuellen Erfassung und Ver-

arbeitung ausgeschlossen. Gemessen an den Nennungen im Rahmen der Fachlite-

ratur-Recherche sind die Reduzierung der Prozesszeiten und Prozesshäufigkeiten

die mit Abstand häufigsten RFID-Nutzenpotenziale.

Infolge der Reduzierung von Prozesszeiten und Prozessschritten wird auch die

Durchlaufzeit reduziert. Neben den bereits angeführten Kostensenkungen können

Produkte dadurch dem Markt schneller zur Verfügung gestellt und Umsatz generiert

werden [Gün-2011c].

Nutzenpotenziale mit Auswirkungen auf die Prozessqu alität

Die Prozessqualität bezeichnet im Wesentlichen die Potenziale zur Reduzierung von

Fehlern und zur Steigerung der Transparenz, Datengenauigkeit und Datenqualität.

Sie profitiert von der Verringerung der Medienbrüche durch das Parallelisieren von


107

Prozessschritten. Informationsträger können vereinheitlicht werden und bis dato not-

wendige manuelle Prozesse zur Kontrolle entfallen.

Auch die Bedienerfreundlichkeit steigt mit der RFID-gestützten Datenerfassung, da

die Datenträger besser zugänglich sind und ein separates Ausrichten entfällt [Lan-

2005]. Zudem wird die Komplexität bei der Datenerfassung und -verarbeitung, die ein

hohes Fehlerpotenzial bietet, stark reduziert.

Neben der bereits beschriebenen Effizienzsteigerung lassen sich durch die Ein-

schränkung manueller Tätigkeiten die damit einhergehenden Fehlerquoten deutlich

reduzieren. Hierzu zählen insbesondere die Erfassung, Eingabe und Verarbeitung

der Daten bspw. bei der Bearbeitung und Dokumentation sowie bei Buchungen und

Kontrollen [Lan-2005]. Aufwände für Nacharbeit und Ausschuss, Fehllieferungen und

Retouren entfallen [Str-2008].

Der Einsatz von RFID verbessert infolge reduzierter Fehlerpotenziale auch die Da-

tenqualität [Gün-2011c]. Die zeitnahe Verfügbarkeit korrekter und vollständiger In-

formationen führt zum Einen zu einer höheren Transparenz über betriebliche Res-

sourcen [Vil-2007]. Für die Produktion bedeutet sie zudem eine Erhöhung der Pro-

duktqualität [Bar-2008]. Zum Anderen gewährleistet sie die Transparenz über den

Prozess und den Status der Prozessobjekte. Die Prozesse können optimal gesteuert

und kontrolliert werden, was zu einer steigenden Prozessqualität und Prozesssicher-

heit führt [Bov-2007].

Ebenfalls im Zug reduzierter Fehlerquoten, bspw. bei der Entnahme, Abgabe oder

Lieferungen, kann die Schwundquote minimiert werden. Zusammen mit einer konti-

nuierlichen Inventur und fehlenden Inventurdifferenzen bewirkt das eine höhere Be-

standsgenauigkeit [Gau-2007]. Als Konsequenz profitieren hiervon neben der Pro-

duktverfügbarkeit auch die Bestände und notwendigen Lagerflächen.

Im Hinblick auf die Häufigkeit der Nennungen in der Fachliteratur sind die Reduzie-

rung der Fehlerquoten sowie die Verbesserung der Datenqualität und Reduzierung

der manuellen Tätigkeiten eine der wichtigsten RFID-Nutzenpotenziale.

Nutzenpotenziale mit Auswirkungen auf die Bestände

Als Folge einer besseren Prozesseffizienz, aber auch einer höheren Prozessqualität

durch mehr Bestandstransparenz können die Sicherheits- und Lagerbestände bei

gleicher Versorgungssicherheit sowie die damit verbundenen Bestandskosten redu-


108

ziert werden [Rhe-2008]. Lagersuchzeiten und Ausschusskosten im Falle von veral-

teten Produkten werden ebenso gesenkt.

Nutzenpotenziale mit Auswirkungen auf die Ressource n

Durch eine bessere Prozesseffizienz und -qualität steigt die Transparenz über den

Einsatz, Status und die Nutzung der Ressourcen. Dadurch wird zum Einen die Aus-

lastung der Anlagen, Transporteinheiten und Lagerflächen erhöht [Gün-2009]. Zum

Anderen werden durch die Steuerung und Kontrolle der Wartungs- und Reparatur-

zyklen die Ausfallzeiten minimiert und damit die Verfügbarkeit erhöht [Bov-2007]. Als

Ergebnis können die Anzahl an Anlagen, Ladungsträgern, Personal und Flächen op-

timiert sowie Verpackung und Begleitpapiere reduziert werden [Pfl-2007].

6.1.3 RFID-Nutzenpotenziale mit finanziellen Auswir kungen

Die Potenziale mit finanziellen Auswirkungen haben direkten Einfluss auf den Um-

satz sowie die Kosten und Abschreibungen, die aus dem Prozess resultieren. Sie

werden von allen anderen Potenzialen beeinflusst. Anhand ihrer Veränderung kann

letztlich der Vorteil einer potenziellen RFID-Anwendung monetär bewertet werden

(siehe Kapitel 6.2). Insgesamt beziehen sich knapp 10% der recherchierten RFID-

Potenziale auf die Reduzierung der Prozesskosten.

Der Umsatz kann durch den Einsatz von RFID gesteigert werden, indem bestehende

Umsatzquellen, bspw. durch eine bessere Verfügbarkeit von Produkten, erweitert

und neue Umsatzquellen, bspw. durch zusätzliche Leistungen, erschlossen werden

[Ker-2007], [Bov-2007]. Auch lässt sich durch die häufigere und automatische Identi-

fikation gekennzeichneter Waren die Diebstahlquote reduzieren, wodurch sich Fehl-

bestände und Folgekosten senken lassen [Gri-2010].

Die von einem RFID-Einsatz beeinflussbaren Kosten sind sehr vielseitig. Hierzu zäh-

len die operativen Logistikkosten. Die Bestandskosten sind die Kosten für die Kapi-

talbindung und Zinsen des Materials in Lagern, Puffern und im Umlauf. Zu den Be-

triebsmittel-, Raum- und Flächen- sowie Ladungsträgerkosten gehören jeweils sämt-

liche Kosten für die Beschaffung und Abschreibungen inklusive Zinsen, Wartung,

Reparatur, Energie sowie Mieten und Leasing. Die Kosten für Verpackung, Etiketten

und anderes Material zur Erbringung der Logistikleistungen sind unter den Sachkos-

ten zusammengefasst. Die Lieferkosten beinhalten alle Kosten für Abschreibungen

und Zinsen interner sowie Mieten und Gebühren zur Nutzung externer Infrastruktur.

Löhne, Gehälter und Lohnnebenkosten gehen in die Personalkosten ein (in Anleh-

nung an [Gud-2012]).

6.2 Grundlegende Bewertung von RFID-Einsatzpotenzialen

109

Zeit- und kostenintensive Ersatzbeschaffungen sind notwendig, wenn Produkte oder

auch Ladungsträger nicht verfügbar sind. Die damit verbundenen Kosten werden ex-

plizit von den regulären Lieferkosten getrennt betrachtet. Die Versicherungskosten

stehen für die Kosten zur Absicherung des Warenwerts sowie möglicher Garantie-

und Schadensfälle. Ausschusskosten ergeben sich bei Verschrottung, Materialver-

schwendung oder Produktionsausschuss. Wie die Versicherungskosten profitieren

sie von einer verbesserten Produktverfügbarkeit und -qualität sowie reduzierten Be-

ständen.

6.1.4 RFID-Nutzenpotenziale mit Kundenauswirkungen

Die Kundenauswirkungen fassen die Potenziale mit direktem Bezug zum Kunden-

verhältnis zusammen und sind eine direkte Folge sowohl der Prozessqualität als

auch der Prozesseffizienz (siehe Kapitel 6.2).

Durch weniger Bearbeitungsfehler infolge besserer Datenverfügbarkeit und -qualität

lässt sich durch RFID eine höhere Produktqualität erzielen, die zu mehr Kundenzu-

friedenheit und Umsatz führt [Gün-2011c], [Gau-2007]. Wegen der direkten Wirkung

auf das Kundenverhältnis ist die Produktqualität nicht Teil der Klasse Prozessquali-

tät.

Wichtig für die Kundenzufriedenheit und damit den Umsatz ist die Verfügbarkeit der

Produkte im Unternehmen und beim Kunden. Durch RFID kann sie aufgrund verkürz-

ter Durchlaufzeit, Bestandstransparenz und reduzierter Fehlerquoten deutlich ver-

bessert werden [Gün-2011c], [Sei-2008b]. Sie ist eines der am häufigsten genannten

Nutzenpotenziale für RFID im Zuge der Fachliteraturrecherche.

Die Optimierung der Produktverfügbarkeit und Liefergenauigkeit sowie die Steige-

rung der Produktqualität wirken sich wiederum positiv auf die Kundenzufriedenheit

und damit die Kundenbindung aus. Auch können in Verbindung mit RFID zusätzliche

Kundenservices, bspw. Lieferzeitverkürzungen oder nachhaltige Transporte durch

höhere Transporteffizienz, angeboten werden [Fru-2011b]. Insgesamt können da-

durch das Unternehmensimage verbessert bzw. neu ausgerichtet und der Umsatz

gesteigert werden [Gün-2011c].

6.2 Grundlegende Bewertung von RFID-Einsatzpotenzia len

Trotz der häufig angeführten strategischen Bedeutung der RFID-Technologie ist das

fehlende Wissen um den wirtschaftlichen Nutzen ein wesentlicher Hindernisgrund für

eine flächendeckende Anwendung [Gün-2011c]. Deshalb unterstützt die vorliegende

Arbeit nicht nur die Identifizierung von RFID-Einsatzpotenzialen, sondern auch deren


110

Bewertung. Nach der Beschreibung des grundsätzlichen Bewertungsproblems wer-

den deshalb Kennzahlen zur Abschätzung sowie Bewertungsmöglichkeiten für quan-

titative und qualitative Potenziale vorgestellt.

6.2.1 Problem der Bewertung von RFID-Nutzenpotenzia len

Als Ausprägung eines Informationssystems gelten für ein RFID-System Wirkungs-

und Bewertungsdefekte. Demnach ist es schwierig, die Wirkung eines RFID-

Einsatzes in Form betroffener Bereiche und Prozesse zu bestimmen und in ihrer

Stärke zu bewerten [Vil-2008]. Ein wesentlicher Grund hierfür ist die oftmals nur qua-

litative Art der Potenziale, bspw. erhöhte Prozesstransparenz oder Qualität [Res-

2008]. Deshalb ist die Bewertung des Nutzens als größere Herausforderung zu se-

hen als die der mit einer Anwendung verbundenen Kosten [Str-2008].

Nachfolgend werden die Wirkung und Bewertung von RFID-Nutzenpotenzialen klas-

sifiziert. In den Kapiteln 6.2.2 bis 6.2.4 werden anschließend verschiedene Bewer-

tungsmöglichkeiten erläutert.

Wirkung von RFID-Nutzenpotenzialen

Die Wirkung von RFID-Potenzialen kann grundsätzlich direkter und indirekter Art

sein. Potenziale mit Auswirkungen auf die Prozesseffizienz sind oftmals direkt, wäh-

rend Auswirkungen auf das Kundenverhältnis oder die Prozessqualität meist als indi-

rekt angegeben werden [Lan-2008].

Viele Potenziale wie die Prozesshäufigkeit können jedoch sowohl direkt als auch in-

direkt wirken. Aus diesem Grund wird die Definition der Wirkung für die vorliegende

Arbeit angepasst. Direkte Potenziale haben Auswirkungen auf den betrachteten Vor-

gang bzw. die Grundfunktion, indirekte Potenziale hingegen auf vor- und nachgela-

gerte Vorgänge.

Der Fokus der Betrachtung der Potenzialwirkung soll dabei auf den direkten Potenzi-

alen liegen, die in der Regel einfacher zu identifizieren und zu bewerten sind. Indirek-

te Potenziale sind oftmals deren Folgeerscheinung [Sei-2008b]. Hinsichtlich der An-

zahl ihrer Nennungen sind direkte und indirekte Potenziale etwa gleich häufig (siehe

Abbildung 6-2).


111

Bewertbarkeit von RFID-Nutzenpotenzialen

Zur Bewertung von RFID-Nutzenpotenzialen finden sich in der Fachliteratur ver-

schiedene Ansätze. Grundlegend können quantitative bzw. messbare und qualitative

Effekte unterschieden werden [Gün-2011c]. Nach [Sei-2008a] lassen sich die mess-

baren Effekte weiter in monetäre und nicht monetäre Potenziale gliedern.

Typische Beispiele für qualitativ bewertbare Potenziale sind Auswirkungen auf das

Kundenverhältnis und die Prozessqualität. Zu den monetär messbaren Potenzialen

zählen die finanziellen Auswirkungen. Die nicht monetär messbaren Potenziale sind

Auswirkungen auf die Prozesseffizienz, Ressourcen und Bestände. Sie können

durch interne Kostensätze monetär bewertet werden [Sei-2008a].

Abbildung 6-2 fasst die Wirkung und Bewertbarkeit der RFID-Nutzenpotenziale zu-

sammen. Die Angabe der Prozentzahlen bezieht sich dabei auf die Potenziale, die in

Kapitel 6.1.1 hergeleitet wurden. Für eine bessere Übersichtlichkeit wurden die ein-

zelnen Nutzenpotenziale zur Reduzierung der Prozesszeiten und Fehlerquoten zu-

sammengefasst.

Abbildung 6-2: Wirkung und Bewertbarkeit von RFID-N utzenpotenzialen

Insbesondere für eine erste Abschätzung des erzielbaren RFID-Nutzens sind quanti-

fizierbare Potenziale zu fokussieren [Man-2006]. Sie machen fast 80% der Nutzenpo-

Klassifizierung und Häufigkeit von RFID-Nutzenpoten zialen nach Wirkung und Bewertbarkeit

Bewertbarkeit

• quantif izierbar & monetär messbar: f inanzielle Auswirkungen [24%]

• quantif izierbar & nicht monetär messbar: Prozessef f izienz, Ressourcen, Bestände [54%]

• nicht quantif izierbar (qualitativ): Prozessqualität [22%]

Wirkung

Direkt [52%]• Bedienerf reundlichkeit erhöhen• Bestände reduzieren• Fehlerquote reduzieren (diverse

Vorgänge)• Bestandskosten reduzieren• Betriebsmittelkosten reduzieren• Ladungsträgerkosten reduzieren• Personalkosten reduzieren• Sachkosten reduzieren• Anzahl Medienbrüche reduzieren• Prozesshäuf igkeit reduzieren• Manuelle Tätigkeiten reduzieren• Prozesszeit reduzieren (diverse

Vorgänge)• Anzahl Ressourcen reduzieren

Indirekt [48%]• Produktqualität verbessern• Produktverfügbarkeit erhöhen• Kundenzufriedenheit erhöhen• Kundenbindung verbessern• Kundenservice verbessern• Unternehmensimage verbessern• Umsatz erhöhen• Diebstahlquote reduzieren• Raum- und Flächenkosten reduzieren• Lieferkosten reduzieren• Ersatzbeschaf fungskosten reduzieren• Versicherungskosten reduzieren• Kosten für Ausschuss reduzieren• Produktivitätsstudien automatisieren• Inventuraufwand reduzieren• Durchlaufzeit reduzieren• Datenqualität verbessern• Prozessqualität verbessern• Schwundquote reduzieren• Bestandstransparenz verbessern• Auslastung Ressourcen erhöhen• Verfügbarkeit Ressourcen erhöhen


112

tenziale aus. Qualitative Effekte treten häufig als Folgeeffekte auf bzw. lassen sich

über Wirkketten darstellen (siehe Kapitel 6.2.4).

6.2.2 Abschätzung von RFID-Nutzenpotenzialen mittel s Kennzahlen

Kennzahlen bieten die Möglichkeit, eine allgemeine, erste Einschätzung hinsichtlich

des Vorliegens und der Größenordnung eines Potenzials zu treffen. Im Hinblick auf

den Aufbau werden nach [Sys-1990] absolute und relative Kennzahlen unterschie-

den. Absolute Kennzahlen sind Einzelzahlen, Summen oder Differenzen. Relative

Kennzahlen gliedern sich in Beziehungs-, Gliederungs- und Indexkennzahlen.

Im Rahmen einer Recherche der Fachliteratur sowie von Richtlinien wurden ca. 150

Kennzahlen identifiziert. Eine Vielzahl von Kennzahlen findet sich in der VDI-

Richtlinie 4490. Dort werden Mengen- und Strukturdaten, Leistungs-, Qualitätskenn-

zahlen und betriebswirtschaftliche Kennzahlen aufgeführt [VDI 4490]. Die Kennzah-

len wurden inhaltlich zusammengefasst und den beschriebenen Nutzenpotenzialen

zugeordnet. Das Ergebnis findet sich in Anhang C.

6.2.3 Bewertung quantifizierbarer RFID-Nutzenpotenz iale

Zur Quantifizierung der RFID-Nutzenpotenziale gibt es in der Fachliteratur verschie-

dene Berechnungsformeln, auf diese in der vorliegenden Arbeit zurückgegriffen wird.

Monetäre Quantifizierung einer erhöhten Prozesseffi zienz

Die Prozesskosten-Einsparungen durch den Einsatz von RFID können auf Basis der

Summe der Veränderung der jeweiligen Teilprozesszeiten TPZ mit (R) und ohne (O)

RFID bzw. der Teilprozessmengen berechnet werden. Die hauptsächlichen Kosten-

treiber sind dabei zumeist Personalkosten. Die Prozesskosteneinsparung PKE ergibt

sich somit nach Formel 6-1 mit den jeweiligen Teilprozesskosten TPK [VDI 4472 b].

�� = �� − ��

� ∗ ��

Formel 6-1: Prozesskosteneinsparung PKE auf Basis P rozesszeitverkürzung

Die Summe der Kosteneinsparungen der Teilprozesse i ist die Kosteneinsparung des

gesamten Prozesses.

Einen allgemeinen Berechnungsansatz auf Grundlage der jeweiligen durchschnittli-

chen Kosten und des RFID-Einsparpotenzials definiert [Gün-2011c], dargestellt an-

hand der Transportkosteneinsparung TKE in Formel 6-2. Sie ergeben sich durch die

Multiplikation der Transportkosten TK mit der Anzahl der Transporte TA und dem

möglichen Einsparpotenzial EP im jeweiligen Teilprozess i.


113

�� = �� ∗ �� ∗ ��

Formel 6-2: Einsparung Transportkosten TKE

Analog wird die Einsparung durch reduzierten Inventuraufwand IKE durch das Ein-

sparpotenzial EP und die bisherigen Arbeitszeiten im Prozess PZ und die Personal-

kosten PerK bestimmt (siehe Formel 6-3).

�� = �� ∗ �� ∗ ��

Formel 6-3: Einsparung Inventuraufwand IKE

Der Ansatz ist beliebig übertragbar, indem die diesbezüglichen Kosten, Mengen bzw.

Zeiten und Einsparpotenziale des Teilprozesses auf andere Anwendungen übertra-

gen werden.

Monetäre Quantifizierung einer erhöhten Prozessqual ität

Davon ausgehend, dass mit dem Einsatz von RFID die Fehlerquoten FQ abnehmen,

kann die damit einhergehende Prozesskosteneinsparung PKE nach Formel 6-4 be-

rechnet werden [VDI 4472 b]. PKFB bezeichnet dabei die zur Fehlerbehebung not-

wendigen Prozesskosten.

�� = �� − ��

� ∗ ��

Formel 6-4: Prozesskosteneinsparung PKE auf Basis r eduzierter Fehlerquoten

Mit Formel 6-4 werden keine strategischen, sondern lediglich operative Fehlerfolge-

kosten bestimmt.

Aufbauend auf den jeweiligen Kosten, der Häufigkeit bzw. Menge des Prozesses und

dem RFID-bezogenen Einsparpotenzial werden nach [Gün-2011c] die Einsparungen

durch weniger Nacharbeit und Ausschuss bewertet.

Die Einsparung für Nacharbeitskosten NAKE im betrachteten Teilprozess i setzt sich

aus den Arbeitszeiten des Personals PZ, den Personalkosten PerK, Materialkosten

MK sowie der Häufigkeit der Nacharbeit je Zeitraum NAA und dem Einsparpotenzial

EP zusammen (siehe Formel 6-5).

�� = �� ∗ �� + �� ∗ �� ∗ ��

Formel 6-5: Einsparung Nacharbeitskosten NAKE


114

Die Einsparung beim Ausschuss AKE ist das Produkt aus den Herstell- und Ver-

schrottungskosten (HK und VK), der Menge an Ausschuss AA und dem möglichen

Einsparpotenzial EP im Prozess i (siehe Formel 6-6).

�� = �� + �� ∗ �� ∗ ��

Formel 6-6: Einsparung Ausschusskosten AKE

Monetäre Quantifizierung reduzierter Bestände

Lagerkosten sind im Allgemeinen zumindest mittelfristig als Fixkosten anzunehmen

und können deshalb kurzfristig nicht gesenkt werden (siehe auch indirekte Wirkung

der Raum- und Flächenkosten in Kapitel 6.2.1). Zur Einsparung durch reduzierte Be-

stände ist aus diesem Grund insbesondere die reduzierte Kapitalbindung KBKE an-

zunehmen [VDI 4472 b]. Diese lässt sich nach Formel 6-7 berechnen (in Anlehnung

an [Gün-2011c]).

�� = ��,� ∗ ��,� ∗ �!� ∗ "� ∗ ��

Formel 6-7: Einsparung Kapitalbindung KBKE

Der durchschnittliche Bestandswert als Produkt aus dem durchschnittlichen Lager-

wert LW und dem Lagerbestand LB eines Objekts (Obj) sowie der Anzahl der Objek-

te AO wird mit dem kalkulatorischen Zinssatz k und dem Einsparpotenzial EP einer

Periode i multipliziert.

Monetäre Quantifizierung reduzierter Ressourcen

Nach [Gün-2011c] lässt sich die Reduzierung von Personal- und Ressourcenkosten

beispielhaft anhand der drei nachfolgenden Formeln bewerten.

Die Einsparung der Personalkosten PerKE ist das Produkt aus den aktuellen Perso-

nalkosten ��#$ und dem Einsparpotenzial EP bzgl. eines Zeitraums, Bereichs oder

einer Aufgabe i (siehe Formel 6-8).

�� = ��#$,� ∗ ��

Formel 6-8: Einsparung Personalkosten PERKE

Analog setzt sich die mögliche Einsparung an Sachkosten SKE aus den bisherigen

Materialkosten MK für bspw. Begleitpapiere oder Verpackung und dem Einsparpo-

tenzial EP zusammen (siehe Formel 6-10).


115

%�� = �� ∗ ��

Formel 6-9: Einsparung Sachkosten SKE

Die Ersparnis durch den Entfall von Investitionen, die ohne den Einsatz von RFID

anfallen würden, wird aus dem Investitionsbedarf IVK und dem Einsparpotenzial EP

für den Zeitraum i berechnet.

�� = �� ∗ ��

Formel 6-10: Einsparung Investitionsbedarf IVKE

Monetäre Quantifizierung der Auswirkung eines verbe sserten Kundenverhältnisses

Zur Quantifizierung der Auswirkungen durch ein verbessertes Kundenverhältnis

durch die Anwendung von RFID sind anschließend vier beispielhafte Formeln be-

schrieben (in Anlehnung an [Gün-2011c]).

Durch die Reduzierung von bspw. Lieferfehlern sinkt auch die Anzahl der Kundenre-

klamationen AR. Aus der Verknüpfung mit den durchschnittlichen Reklamationskos-

ten RK und dem Einsparpotenzial EP entsteht das Kosteneinsparungspotenzial

RKKE im Zeitraum bzw. für den Teilprozess i (siehe Formel 6-11).

&�� = &�� ∗ �&� ∗ ��

Formel 6-11: Einsparung durch weniger Reklamationen RKKE

Des Weiteren lassen sich mit RFID Einsparungen bei Konventionalstrafen KSKE er-

zielen, indem deren Anzahl AKS und durchschnittliche Höhe KSK mit dem Einspar-

potenzial EP verrechnet werden (siehe Formel 6-12).

�%�� = �%�� ∗ ��%� ∗ ��

Formel 6-12: Einsparung durch weniger Konventionals trafen KSKE

Analog werden die möglichen Einsparungen bei Rückrufaktionen RRKE aus deren

Anzahl ARR und durchschnittlichen Kosten RRK sowie dem Einsparpotenzial EP mit

Formel 6-13 berechnet.

&&�� = &&�� ∗ �&&� ∗ ��

Formel 6-13: Einsparung durch weniger Rückrufe RRKE

Mögliche Umsatzsteigerungen US durch mangelnde Produktverfügbarkeit sind das

Produkt aus den dadurch entgangenen Umsätzen EUS, deren Deckungsbeitrag DB


116

nach Abzug der notwendigen variablen Kosten sowie dem möglichen Verbesse-

rungspotenzial VP (siehe Formel 6-14).

'%� = �'%� ∗ (�� ∗ ��

Formel 6-14: Umsatzsteigerung US

Auf die gleiche Weise wie die Umsatzsteigerungen können auch die finanziellen

Auswirkungen durch Fälschungen oder verkürzte Durchlaufzeit abgeschätzt werden

[Gün-2011c].

6.2.4 Bewertung qualitativer RFID-Nutzenpotenziale

Im vorangehenden Kapitel 6.2.3 werden u. a. Formeln zur Berechnung qualitativer

RFID-potenziale, bspw. die Prozessqualität, vorgestellt. Häufig liegen die Eingangs-

größen der vergleichsweise einfachen Formelbeziehungen jedoch nicht in der not-

wendigen Transparenz vor, um das Potenzial auf diese Art zu berechnen. Bei quali-

tativen RFID-Nutzenpotenzialen sind der Wirkungs- und insbesondere der Bewer-

tungsdefekt deutlich stärker ausgeprägt. In der Fachliteratur finden sich verschiedene

Ansätze zur Auflösung oder zumindest Abschwächung des Bewertungsdefekts.

Nachfolgend werden einige dieser Ansätze erläutert.

Ansätze zur qualitativen RFID-Nutzenabschätzung

Die Wirtschaftlichkeitsanalyse mit Risikostufen (WARS) nach [Ott-1993] dient der

Wirtschaftlichkeitsanalyse von IT-Systemen. Dem System werden Kosten und Nut-

zen zugewiesen und jeweils in einer 3x3-Matrix nach Bewertbarkeit und Wahrschein-

lichkeit einer Realisierung unterteilt. Dadurch ergeben sich für die Kosten und den

Nutzen jeweils neun Kapital- oder Schätzwerte. Jeder Schätzwert steht für eine Risi-

kostufe zwischen eins und neun. Beim Nutzen ist sie maximal bei schwieriger Be-

wertbarkeit und niedriger Realisierungswahrscheinlichkeit. Bei den Kosten ist das

Verhältnis umgekehrt. Die Schätzwerte werden für die jeweilige Risikostufe in die

Kosten- und Nutzenspalte einer Risikobewertungsmatrix eingetragen (siehe Abbil-

dung 6-3). Bei der maximalen Risikobereitschaft des Anwenders gehen alle Nutzen-

werte, jedoch nur der Kostenwert mit der höchsten Risikostufe in die Gesamtbetrach-

tung ein [Sch-2008d].


117

Abbildung 6-3: Wirtschaftlichkeitsanalyse mit Risik ostufen [Sch-2008d]

Auch [Rhe-2009] bildet aus jeweils drei möglichen Ausprägungen von Kosten und

Nutzen eine Bewertungsmatrix für qualitative RFID-Potenziale. Je höher der Nutzen

und je kleiner die Kosten desto höher ist der erzielbare Nutzen.

Um abschätzen zu können, welche Teilprozesse und Vorgänge überhaupt eine Op-

timierung durch den Einsatz von RFID benötigen, definiert [Fru-2012] in Anlehnung

an [DIN 60812] eine Ausfallkritizität für den betrachteten Prozess. Sie bezeichnet das

Produkt aus Ausfallschwere und Ausfallhäufigkeit und zeigt somit das Prozessrisiko

auf.

Die vorgestellten Ansätze sind rein qualitativ und von der subjektiven Einschätzung

des Anwenders abhängig.

RFID-Nutzenabschätzung mittels Ursache-Wirkungs-Dia grammen

Zur Bewertung qualitativer RFID-Potenziale finden sich in der Fachliteratur verschie-

dene Beschreibungen von Wirkungsketten oder Ursache-Wirkungsdiagrammen von

RFID-Potenzialen. Im Gegensatz zu den zuvor aufgeführten qualitativen Bewer-

tungsansätzen bieten sie die Möglichkeit, indirekte, nicht quantifizierbare Potenziale

über ihre Wechselwirkungen und Abhängigkeiten mit direkten, messbaren Potenzia-

len zu bewerten. Anwendungen von Ursache-Wirkungsdiagrammen finden sich u. a.

bei [Man-2006], [Sei-2008a] sowie insbesondere in der VDI-Richtlinie 4472 Blatt 4

[VDI 4472 b]. Nachfolgend werden mehrere Beispiele für Ursache-Wirkungs-

Diagramme indirekter, nicht quantifizierbarer RFID-Nutzenpotenziale erläutert (siehe

auch Kapitel 6.1.1). Weitere Diagramme finden sich im Anhang D.

Nutzenmatrix

Bewertbarkeit Hoch Mittel Niedrig

Direkt (1) (3) (6)

Relativ (2) (5) (8)

Schwer erfassbar (4) (7) (9)

Wsk. = Realisierungswahrscheinlichkeit

Wsk.

Kostenmatrix

Bewertbarkeit Hoch Mittel Niedrig

Bekannt (9) (7) (4)

Schätzbar (8) (5) (2)

Schwer erfassbar (6) (3) (1)

Wsk.

Rechenschema für den Gesamtnutzen- bzw. -kostenkapitalwert

Risikostufe Einfließende Nutzenkapitalwerte Einfließende Kostenkapitalwerte

1 (1) (9) + (8) + … + (2) + (1)

2 (1) + (2) (9) + (8) + … + (2)

… … …

8 (1) + (2) + … + (8) (9) + (8)

9 (1) + (2) + … + (8) + (9) (9)


118

Mit sinkenden Fehlerquoten bei der Datenerfassung und -verarbeitung steigt die Kor-

rektheit und Verfügbarkeit der Daten. Durch eine häufigere Identifikation stehen die

Daten zu den Prozessobjekten in kürzeren Intervallen zur Verfügung. Auch die Ver-

meidung von Medienbrüchen trägt zu einer besseren Datenqualität bei (siehe Abbil-

dung 6-4).

Abbildung 6-4: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Date nqualität

Als Folge stehen zum Einen mehr Informationen zum Status von Flächen, Anlagen

und Ladungsträgern zur Verfügung. Durch zielgerichtete Wartung und Reparatur

können die Verfügbarkeit und durch transparente Statusangaben die Auslastung er-

höht werden. Anstehende Investitionen für Kapazitätserweiterungen können ebenso

reduziert werden wie mittelfristig die Kosten für die vorhandenen Kapazitäten. Eine

monetäre Bewertung ist mit Hilfe von Formeln möglich, wie beispielhaft in Kapitel

6.2.3 dargestellt.

Zudem bewirkt die Datenqualität eine höhere Bestandsgenauigkeit sowie eine Opti-

mierung der Prozessqualität auf Basis optimaler Prozessdaten. Bearbeitungsfehler

können vermieden, Bestände reduziert sowie Prozessanalysen weniger aufwendig

durchgeführt werden. Die Transformation der Potenziale Bestandsgenauigkeit und

Fehlervermeidung in monetär bewertbare Potenziale ist in eigenen Wirkungsketten

im Anhang D dargestellt.

Das Ursache-Wirkungsdiagramm für die Kundenzufriedenheit ist in Abbildung 6-5 zu

sehen. Sie ist direkt abhängig von der Qualität und rechtzeitigen Verfügbarkeit der

Produkte, die zudem korrekt geliefert werden müssen. Ein besserer Kundenservice,

bspw. durch kürzere Lieferzeiten oder zusätzliche Leistungen wirkt sich ebenfalls

Bestände: Transparenz und

Bestandsgenauigkeit

Datenqualität

Fehlervermeidung: Datenerfassung

Fehlervermeidung: Datenverarbeitung

Medienbrüche: Anzahl

Analyse: Automatisierung von Produktivitätsstudien

Prozesse: Qualität und Sicherheit

Kosten: Betriebsmittel-

kosten

Kosten: Ladungsträger-

kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten

Ressourcen: Anlagenbestand

Ressourcen: Verfügbarkeit

Ressourcen: Auslastung

Häufigere Identifikation

Fehlervermeidung: Bearbeiten


119

positiv auf die Zufriedenheit aus. Hiervon profitieren sowohl das Unternehmensimage

als auch die Kundenbindung, was sich über den Umsatz quantifizieren lässt.

Abbildung 6-5: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Kund enzufriedenheit

Die Wirkungen einer besseren Qualität und Verfügbarkeit der Produkte sind in Abbil-

dung 6-6 ersichtlich. Nicht rechtzeitig oder falsch zugestellte Produkte, Schwund,

hohe Durchlaufzeiten und ungenaue bzw. inkorrekte Bestände gehen zu Lasten der

Produktverfügbarkeit. Die Produktqualität hängt in erster Linie von Bearbeitungs-

fehlern ab.

Abbildung 6-6: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Prod uktverfügbarkeit und -qualität

Neben der beschriebenen Folge der Kundenzufriedenheit bedeutet eine bessere

Produktqualität weniger Ausschuss für Fehlteile und Material. Die rechtzeitige und

korrekte Produktverfügbarkeit heißt zudem weniger Kosten für Sondertransporte

oder Ersatzbeschaffungen.

Fehlervermeidung: Fehllieferungen

Kundenverhältnis: Kundenzufriedenheit

Kundenverhältnis: Kundenbindung

Kundenverhältnis: Unternehmensimage

Umsatz: neue und erweiterte Umsatzquellen

Produkt: Verfügbarkeit

Kundenverhältnis: Kundenservice

Produkt: Qualität








Kosten: Ersatzbeschaffung

Kosten: Lieferkosten


Kosten: Ausschuss

Kosten: Versicherungskosten

Produkt: Qualität





DurchlaufzeitBestände: Transparenz

und BestandsgenauigkeitSchwund-

quote


120

6.3 Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen

Zur Auflösung des in Kapitel 6.2.1 beschriebenen Wirkungsdefekts zur Verortung von

RFID-Nutzenpotenzialen muss die vorliegende Methode deren Identifizierung inner-

halb der dargestellten Prozesse unterstützen. Dieser Schritt ist im Wesentlichen vom

Prozess selbst und von der Zielsetzung einer möglichen Anwendung abhängig. Die

in Kapitel 6.1 definierten Potenziale sind deshalb als „Long-List“ zu verstehen, die

dem zu analysierenden Logistikprozess individuell zuzuordnen sind (siehe auch

[Gün-2011c]). Hierzu werden RFID-gerechte Prozessindikatoren erstellt, die anhand

der Prozessskizze sowie der Attribute einzelner Grundfunktionen beurteilt werden

können. Anschließend können mit Hilfe der Indikatoren mögliche RFID-

Nutzenpotenziale für den Prozess abgeschätzt und bereits in der Prozessskizze gra-

fisch hervorgehoben werden (siehe Kapitel 5.4). Nachfolgend werden die Prozessin-

dikatoren und deren Beziehung zu den Attributen und Potenzialen erläutert.

6.3.1 Prozessindikatoren zur Beurteilung eines RFID -Einsatzes

Mögliche Prozessindikatoren sind typische Arten von Verschwendung in logistischen

Prozessen. Hierzu zählen Überproduktion und hohe Bestände, Wartezeiten, Fehler-

und Reparaturaufwände, schlechte Flächennutzung, unnötige Tätigkeiten sowie häu-

fige und lange Transporte. Des Weiteren ergeben sich Schnittstellenverluste und

Verzögerungen bspw. in Form von Mehrfachhandling sowie Handling- und Kommu-

nikationsfehlern [Gün-2013].

Ferner finden sich weitere Indikatoren in der Fachliteratur. Nach [Res-2008] sind

Hinweise auf mögliche RFID-Potenziale die mangelnde Verfügbarkeit von Objekt-

und Prozessdaten oder fehlende Netzwerkanbindungen. Weitere Indizien sind die

Anzahl der Erfassungspunkte, die Vielzahl der Objekte und deren Wert. Insbesonde-

re hervorzuheben sind manuelle Vorgänge des Informationsflusses zur Absicherung

der Objektverfügbarkeit und Bestandsgenauigkeit. Sie sollen Schwund vermeiden

und äußern sich in häufigen Erfassungs- und Inventurumfängen. Hinzu kommen ho-

he Durchlaufzeiten bzw. hohe Anteile nicht direkt produktiver Zeitanteile wie Liege-

und Wartezeiten sowie wechselnde Informationsträger und Medienbrüche [Res-

2008]. Nach [Rhe-2008] können zudem hohe Schwundquoten, mangelhafte Produkt-

qualität, komplexe Erfassungs-, Datenverarbeitungs- und Dokumentationsvorgänge,

die schlechte Auslastung von Lagerflächen, hohe Suchzeiten, sowie Verladungs- und

Kommissionierfehler von einem RFID-Einsatz profitieren.

Darüber hinaus weisen häufiges Liegen und häufige Status auf mögliche Medienbrü-

che sowie häufige Schleifen und Verzweigungen im Prozess auf eine komplexe und


121

damit mitunter risikobehaftete Prozesssteuerung hin. Vorgänge des Liegens, bspw.

infolge notwendiger Erfassungs- und Verarbeitungsvorgänge, sind zudem ein Indika-

tor für hohe Bestände.

Eine zeitliche Differenz zwischen dem Liegen oder Erfassen des Prozessobjekts und

dem Status der zugehörigen Objektdaten geht zu Lasten der Datenverfügbarkeit und

damit der Bestandsgenauigkeit und Prozesssteuerung. Das ist häufig der Fall bei

einer physischen Ablage von Informationsträgern sowie manuellen Erfassungs-,

Übertragungs- und Verarbeitungsvorgängen. Diese weisen zudem auf Potenziale im

Hinblick auf die Prozesseffizienz und Fehlerquoten hin. Neben den damit verbunde-

nen Personalaufwänden sind eine hohe Anzahl sowie schlechte Auslastung und Ver-

fügbarkeit von Ressourcen weitere Indizien.

Ebenfalls zu berücksichtigen ist die Kennzeichnungsebene der Prozessobjekte im

untersuchten Prozess. Hierzu können über das Bezugsobjekt die jeweiligen Identifi-

kations- und Kennzeichnungsobjekte gegenübergestellt werden. Stimmen diese nicht

überein, kann eine Kennzeichnung mit RFID Abhilfe schaffen.

Die Tabelle 6-1 fasst verschiedene Prozessindikatoren zusammen. Die Auflistung

erhebt explizit keinen Anspruch auf Vollständigkeit, sondern ist vielmehr als offene

Liste zu verstehen, die den Anwender bei der Identifizierung von RFID-Potenzialen

unterstützt. Zur besseren Orientierung sind die Indikatoren den drei klassischen Ziel-

stellungen Effizienz, Qualität und Kosten zugeordnet.


122

Tabelle 6-1: Überblick über die Prozessindikatoren

6.3.2 Gegenüberstellung von Prozessindikatoren und Prozesseigenschaften

Anhand der Prozessskizze und der Attribute der jeweiligen Grundfunktionen aus dem

Prozessaufnahmebogen (siehe Kapitel 5.3) können die Indikatoren für die RFID-

Nutzenpotenziale erkannt werden. In Tabelle 6-2 sind zur Erläuterung ausgewählte

Indikatoren dargestellt. Für eine bessere Übersichtlichkeit sind einzelne Attribute der

Bezugsobjekte und Informationsträger, die nicht zur Zuordnung benötigt werden,

ausgeblendet.

Klasse Indikatoren

Ef f izienz hohe Bestände und Überproduktion

häuf ig erforderliche, aufwendige Inventur

schlechte Verfügbarkeit der Prozessobjekte

hoher Fehlerbehebungsaufwand

häuf ige Prozessschleifen

hoher Anteil Wartezeit an Durchlaufzeit

hohe Durchlaufzeit

hoher Anteil Transportzeit an Durchlaufzeit

lange Transportwege und -zeiten

häuf ige Suchzeiten zur Lokalisierung

häuf ige Transporte

schlechte Flächennutzung (beim Liegen und physischem Ablegen von Dokumenten)

hohe Anzahl an Ressourcen

schlechte Auslastung der Ressourcen (alle Ressourcen außer Infrastruktur)

hoher Reparaturaufwand

Kosten hohe Schwundquoten der Prozessobjekte

hoher Wert der Prozessobjekte

Qualität hohe Fehlerquoten (Erfassen, Verarbeiteb, Kennzeichnen, Bearbeiten, Zuordnen, etc.)

schlechte Produktqualität

häuf ige Dokumentation in Listen

fehlende, falsche, verspätete Objektinformation

häuf ige Bestandsungenauigkeit

Anzahl Identif ikationspunkte, Erfassungsvorgänge

häuf ige manuelle Vorgänge im If l

fehlende, falsche, verspätete Prozessinformation

keine Netzwerkanbindung (dezentrale Daten)

unbekannte oder unklare Objektidentität

zeitliche Abweichung zw. liegen und speichern

häuf ige Wechsel der Informationsträger

häuf iges Speichern (physische Ablage)

aufwendige, komplexe Erfassung

häuf ige Medienbrüche

zeitliche Abweichung zw. erfassen und speichern

Abweichung zw. Bezugs-, Identif ikationsobjekt

häuf ige Verzweigungen im Prozess

6.3 Identifizierung von RF

ID-N

utzenpotenzialen

123

Tabelle 6-2: B

eurteilung möglicher P

rozessindikatoren anhand von P

rozessattributen

Legende der Grundfunktionen (GF):

Indikatoren

Attribute der Grundfunktionen

Prozessobjekt Durchführung Ressourcen

Information Informations-träger

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figke

it

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Personal Technik Infrastruktur

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gung

hohe Bestände und Überproduktion LI LI LI

hohe Fehlerquoten (Erfassung, Verarbeitung, Kennzeichnen, Bearbeiten, Zuordnen, etc.)

EF, UE, VA, KE, BA VA

hoher Fehlerbehebungsaufwand EF, UE, VA, KE, BA EF, UE, VA, KE,

BA

EF, UE, VA, KE,

BAhoher Anteil Wartezeit an Durchlaufzeit LI LI

häufiges Speichern (physische Ablage) ST ST ST ST

hohe Durchlaufzeit LI, ST, BW, HH

LI, ST, BW, HH

LI, HH, BW

BW, UE

aufwendige, komplexe Erfassung EF EF EF EF EF EF EF EF EF EF EF VA

häufig erforderliche, aufwendige Inventur EF, ST EF, ST LI EF LI LI

schlechte Flächennutzung (beim Liegen und physischem Ablegen von Dokumenten)

LI, ST LI, ST

LI, HH, BW

LI LI, ST

GrundfunktionenMfl:Liegen = LIHandhaben = HHBewegen = BWBearbeiten = BA

GrundfunktionenIfl:Erfassen = EFVerarbeiten = VAÜbertragen = UEStatus = STKennzeichnen = KE


124

Hinweise auf hohe Bestände liefern das Attribut „Bestand“ der Grundfunktion Liegen

sowie die dafür eingeplanten Kapazitäten und deren Auslastung.

Hohe Fehlerquoten bei Vorgängen des Informationsflusses und der Bearbeitung sind

in der Regel gute RFID-Einsatzmöglichkeiten. Sie können anhand der Zuverlässig-

keit sowie Häufigkeit, Prozesszeit und Art der Durchführung beurteilt werden. Beim

Verarbeiten kann zudem die zu Grunde liegende Regel, anhand der die Eingangs- in

Ausgangsgrößen überführt werden, Hilfestellung bieten. Die Höhe des Aufwands zur

Fehlerbehebung kann zusätzlich über die dabei benötigten Mitarbeiter und die Tech-

nik bewertet werden.

Ein hoher Anteil der Wartezeit an der Durchlaufzeit in einem Prozess kann anhand

der Häufigkeit und Prozesszeit des Liegens dargestellt werden. Auch die häufige

physische Ablage von Informationen geht zu Lasten der Durchlaufzeit und führt zu

einer Abweichung zwischen physischem und informatorischem Objektstatus. RFID

schließt diesen Medienbruch und optimiert dadurch die Transparenz der Prozessob-

jekte (siehe auch Kapitel 2.1.1). Eine Abschätzung der Wartezeit ist mittels der Häu-

figkeit und Prozesszeit der Speichervorgänge sowie der hierfür vorhandenen Kapazi-

tät und deren Auslastung möglich. Einfluss auf die Durchlaufzeit selbst haben neben

der Prozesshäufigkeit und Prozesszeit die Distanz, Geschwindigkeit, Quelle und

Senke bei Bewegungs- und Übertragungsvorgängen. Auch die Belegungsstrategie,

bspw. FIFO (First In First Out) oder LIFO (Last In First Out), wirkt sich auf die Durch-

laufzeit aus, da sie direkten Einfluss auf die Verweilzeit hat.

Die Komplexität einer Erfassung, die das Risiko von Erfassungsfehlern birgt, ist im

Wesentlichen von der Information und dem Informationsträger abhängig. Weitere

Hinweise sind die Zuverlässigkeit, Prozesszeit, Art der Durchführung und das zu er-

fassende Merkmal der Erfassungsvorgänge. Der Aufwand einer Erfassung hängt zu-

dem von der Distanz ab, in der sich das Objekt zum Bediener befindet. Als Folge der

(teil-)automatischen Datenerfassung mit RFID werden die Komplexität und der Auf-

wand der Erfassung deutlich reduziert.

Für den Indikator Inventuraufwand spielen zum Einen die Verfügbarkeit und Menge

der aufzunehmenden und abzulegenden Informationen eine Rolle. Die Informations-

menge korreliert mit der Anzahl der Artikel bzw. Höhe der Bestände als Gegenstand,

aber auch die Anzahl des Lagerpersonals und die Größe der Lagerinfrastruktur sind

mögliche Hinweise für den Inventuraufwand. Zum Anderen beschreiben die Häufig-

keit, Prozesszeit, Fehlerhäufigkeit und Art der Durchführung der Erfassung und des


125

Status den Inventuraufwand. Mit RFID steigt die Bestandstransparenz, wodurch der

Inventuraufwand deutlich sinkt.

Grundlegend für die Einschätzung der Flächennutzung sind die Höhe der Bestände

und die dafür erforderlichen Kapazitäten und deren Auslastung. Darüber hinaus kann

die Flächennutzung anhand der Häufigkeit von Liegen- und Status-Vorgängen beur-

teilt werden, wofür in der Regel Flächen benötigt werden. Es spielt auch eine Rolle,

ob diese Vorgänge an festen Orten konzentriert sind. Die Belegungsstrategie, z. B.

eine chaotische Lagerung, und die Art der Abgabe und Entnahme der Prozessobjek-

te ergänzen die Bewertung. Infolge eines RFID-Einsatzes können Bestände und die

dafür notwendige Infrastruktur ebenso reduziert werden, wie Räumlichkeiten zur Ar-

chivierung von Dokumenten.

Eine komplette Gegenüberstellung der Indikatoren und Prozessattribute findet sich

im Anhang E.

6.3.3 Gegenüberstellung von Prozessindikatoren und RFID-Nutzenpotenzialen

Zur Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen im vorliegenden Prozess sind die

beschriebenen Indikatoren und Nutzenpotenziale einander gegenüberzustellen. Auf-

grund der Vielzahl an Prozessindikatoren und Potenzialen für einen RFID-Einsatz

sowie deren Abhängigkeiten untereinander sind bei der Identifizierung des Nutzens

Prioritäten zu bilden. Somit können sowohl der damit verbundene Aufwand als auch

die Komplexität deutlich reduziert werden.

Tabelle 6-3: Zuordnung von Prozessindikatoren und N utzenpotenzialen

Zur Priorisierung der Indikatoren und Potenziale wird deren Wirkung aufeinander mit

einer Skala von 0 bis 3 bewertet. Die Wirkung nimmt mit zunehmender Zahl zu. Zur

Wirkungsskala

Indikatoren

RFID-Nutzenpotenziale

Finanzielle Auswirkungen Kunden-auswirkungen

Prozessauswirkungen

Um

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Die

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Prozess-effizienz

Prozessqualität Bestände & Ressourcen

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hohe Bestände und Überproduktion 3 1 2 2 1 2 1 2 3 1 3 2hohe Fehlerquoten (Erfassung, Verarbeitung, Kennzeichnen, Bearbeiten, Zuordnen, etc.)

1 2 1 1 2 1 1 1 3 2 2 1 1 1 2 2 1 3 3 3 2 1 1 2

hoher Anteil Wartezeit an Durchlaufzeit 2 1 1 1 1 2 1 3 1 3 1häufiges Speichern /Status (physische Ablage)

2 3 2 2 3 2 2

hohe Durchlaufzeit 2 1 1 2 1 1 2 1 3 2 1aufwendige, komplexe Erfassung 1 1 3 3 3 2 1 1 1

3 = starke Wechselwirkung

2 = stärkere Wechselwirkung

1 = geringe Wechselwirkung

Kein Eintrag = keine Wechselwirkung


126

besseren Übersichtlichkeit sind die Wirkungen mit Wertung Null nicht eingetragen.

Tabelle 6-3 zeigt das Vorgehen am Beispiel einiger Indikatoren und wird nachfolgend

erläutert. Eine vollständige Gegenüberstellung der Indikatoren und Nutzenpotenziale

findet sich in Anhang E.

Eine Reduzierung der Bestände bedeutet insbesondere eine Reduzierung der Be-

standskosten und Durchlaufzeiten. Des Weiteren können die Kosten für Räume und

Flächen, Ladungsträger und Personal gesenkt sowie der Inventuraufwand und die

Anzahl benötigter Ressourcen minimiert werden. Eine zusätzliche, wenn auch gerin-

gere Beeinflussung ergibt sich für die Betriebsmittel-, Sach- und Versicherungskos-

ten sowie die Anzahl an Prozessunterbrechungen.

Tabelle 6-4: Gewichtung der Nutzenpotenziale

RFID-NutzenpotenzialGewichtung nach Beeinflussung

durch Indikatoren WirkungPersonalkosten reduzieren 25 direktProzesszeit reduzieren 22 direktDurchlaufzeit reduzieren 22 indirektProzesshäuf igkeit reduzieren 21 direktProduktverfügbarkeit erhöhen 20 direktDatenqualität verbessern 20 indirektManuelle Tätigkeiten reduzieren 20 indirektAnzahl Ressourcen reduzieren 19 direktBestandstransparenz verbessern 17 indirektKundenzufriedenheit erhöhen 13 direktAnzahl Medienbrüche reduzieren 13 direktFehlerquote reduzieren 13 indirektSchwundquote reduzieren 12 indirektBetriebsmittelkosten reduzieren 11 direktLadungsträgerkosten reduzieren 11 direktBedienerf reundlichkeit erhöhen 11 direktBestände reduzieren 11 direktLieferkosten reduzieren 9 indirektProzessqualität verbessern 9 indirektErsatzbeschaf fungskosten reduzieren 8 indirektKosten für Ausschuss reduzieren 8 indirektInventuraufwand reduzieren 8 indirektProduktqualität verbessern 7 indirektUmsatz erhöhen 6 indirektRaum- und Flächenkosten reduzieren 6 indirektAuslastung Ressourcen erhöhen 6 indirektBestandskosten reduzieren 5 direktVersicherungskosten reduzieren 5 indirektDiebstahlquote reduzieren 4 indirektSachkosten reduzieren 3 direktUnternehmensimage verbessern 3 indirektVerfügbarkeit Ressourcen erhöhen 3 indirektKundenbindung verbessern 2 indirektKundenservice verbessern 2 indirektProduktivitätsstudien automatisieren 2 indirekt

6.4 Ableitung von Prozessanforderungen an ein UHF-RFID-System

127

Indikatoren wie die Bestandshöhe und Erfassungskomplexität zielen eher auf einzel-

ne Nutzenpotenziale ab. Die Reduzierung der Fehlerquoten hingegen wirkt aufgrund

der Auswirkungen auf die Datenqualität oder Fehlerbehebungskosten auf eine Viel-

zahl von Potenzialen. Summiert man also die Wirkungen spaltenweise erhält man

eine Priorisierung der Potenziale. Das Ergebnis ist in Tabelle 6-4 absteigend nach

der Wirkung dargestellt.

Der Fokus bei der Bestimmung eines möglichen RFID-Nutzens liegt auf den direkten

Potenzialen. Nach der Definition in Kapitel 6.2.1 resultieren diese unmittelbar aus

dem betrachteten Prozess bzw. Vorgang und können somit bereits bei der Prozess-

darstellung transparent zugeordnet und nachvollzogen werden.

Gemäß Tabelle 6-4 sind die meisten Nutzenpotenziale mit direkter Wirkung. Die

größten Potenziale bestehen demnach in der Reduzierung von Personalkosten, Pro-

zesszeit und Prozesshäufigkeit. Des Weiteren spielen die Minimierung manueller

Tätigkeiten sowie der eingesetzten Ressourcen eine große Rolle. Von überdurch-

schnittlicher Wichtigkeit sind ebenfalls weniger Medienbrüche und Fehler im Prozess

sowie geringere Bestände.

Indirekte Nutzenpotenziale mit hoher Priorität, wie die Reduzierung der Durchlaufzeit

oder die Verbesserung der Datenqualität, Produktverfügbarkeit und Bestandstrans-

parenz, treten als mittel- oder unmittelbare Folge der direkten Potenziale auf. Sie

können anhand der in Kapitel 6.2.4 vorgestellten Wirkungsgefüge bewertet werden.

6.4 Ableitung von Prozessanforderungen an ein UHF-R FID-System

Die primäre Zielstellung der vorliegenden Methode ist die RFID-gerechte Darstellung

von Prozessen und die grundlegende Ableitung von Nutzenpotenzialen (siehe auch

Zielstellung in Kapitel 1.4). Ferner unterstützt sie den Anwender jedoch auch darin,

eine erste Abschätzung der Anforderungen, die der Prozess an ein UHF-RFID-

System stellt, zu treffen. Hierzu werden zunächst die in Kapitel 2.1.3 erläuterten

Merkmale eines UHF-RFID-Systems zusammengefasst und, wo erforderlich, durch

die definierten Einflussfaktoren ergänzt. Dabei wird zwischen allgemeinen System-

Merkmalen als Kombination aus IT-System, Anbindung und RFID-Hardware (u. a.

Antennen und Schreib-/Lesegeräte), Transponderspezifischen Merkmalen sowie

übergreifenden Merkmalen unterschieden (siehe Abbildung 6-7). Details der Merk-

male und Einflussfaktoren können Kapitel 2.1.3 entnommen werden.


128

Abbildung 6-7: Merkmale von UHF-RFID-Systemen

Zu den allgemeinen RFID-System-Merkmalen gehört die Fähigkeit des Systems,

mehrere Transponder während eines Erfassungsvorgangs zu identifizieren. Hierzu

stehen verschiedene Antikollisionsmechanismen zur Verfügung. Neben der Reich-

weite des Systems sind auch dessen verschiedene Störanfälligkeiten wichtige Sys-

tem-Merkmale.

Die übergreifenden Merkmale betreffen sowohl das RFID-System als auch die

Transponder. Hierzu zählen der verfügbare Übertragungskanal, die Polarisation des

UHF-Feldes und die von diversen Einflussfaktoren abhängige Energieversorgung der

Transponder.

Die Transponder-Merkmale beschreiben zum Einen deren physikalische Beschaf-

fenheit sowie die Ausführung des Speichers. Zum Anderen gehören der erforderliche

Leistungsumfang und die erwartete Lebensdauer, abhängig von der Anwendung des

Transponders, hinzu. Die Ansprechempfindlichkeit ist wiederum von diversen Ein-

flussfaktoren abhängig.

Im zweiten Schritt werden die RFID-Merkmale den Prozessattributen gegenüberge-

stellt. Die beeinflussenden Prozessattribute gliedern sich, wie in Kapitel 5.3 definiert,

wiederum in das Prozessobjekt, die Prozessdurchführung, die eingesetzten Res-

sourcen und die Prozessumgebung. Diese Gegenüberstellung ersetzt explizit keine

detaillierte Betrachtung im Sinne einer Machbarkeitsuntersuchung, wie sie bspw.

[Gün-2011a] definiert. Sie liefert jedoch hierfür in einem frühen Projektstadium einen

ersten Input, hilft sie dem Anwender doch bereits dabei, potenziell kritische Prozess-

eigenschaften frühzeitig zu identifizieren und bei der weiteren RFID-

Anwendungsplanung zu berücksichtigen, bspw. bei der Gestaltung der Prozesse,

Umgebung oder RFID-Hardwareauswahl. Sie liefert folglich die Grundlage für die

weitere Betrachtung. Nachfolgend wird sie anhand der in Tabelle 6-5 grau hinterleg-

ten Beispiele beschrieben.

Merkmale von UHF-RFID-Systemen

Transponder

• Bauart• Beschreibbarkeit & Speicherart• Bauform & Größe• Leistungsumfang• Speicherkapazität• Lebensdauer• Ansprechempf indlichkeit

RFID-System allg.

• Pulklesefähigkeit & Antikollision• Stabile max. Reichweite• Störanfälligkeit durch Flüssigkeiten• Störanfälligkeit durch HF-Felder• Störanfälligkeit durch Metall• Störanfälligkeit durch Prozessumgebung

RFID-System & Transponder

• Bandbreite & Übertragungsgeschwindigkeit

• Polarisation• Energieversorgung der Transponder

6.4 Ableitung von Prozessanforderungen an ein UHF-RFID-System

129

Die Reichweite eines RFID-Systems ist stark vom physischen Prozessobjekt abhän-

gig. Das Packschema und die verschiedenen Materialien der Verpackung, verpack-

ten Objekte und Hilfsmittel beeinflussen die Reichweite. Die Anzahl der zu kenn-

zeichnenden Objekte und die Datenmenge setzen eine stabile Energieversorgung

der Transponder voraus, um auch eine Erfassung über größere Reichweiten zu ge-

währleisten. Das Packschema sowie die im Prozess verwendete Anbringung und

Ausrichtung der aktuellen Informationsträger geben wichtige Hinweise auf die mögli-

che Ausrichtung der Transponder und etwaige zu berücksichtigende Polarisations-

verluste durch ungünstig orientierte Transponder. Ebenfalls wichtig für die Reichwei-

te ist die relative Geschwindigkeit der zu kennzeichnenden Objekte, deren Distanz

bei der Erfassung und die verfügbare Erfassungszeit. Zudem beeinflussen HF-Felder

und Materialien, die in der Prozessumgebung auf die Luftschnittstelle wirken, das

elektromagnetische Feld der Antennen und damit die Reichweite des Systems.

Metall kann durch Reflexion mit dem primären elektromagnetischen Feld interferieren

und neue, unerwünschte Lesezonen ausbilden bzw. auslöschen (siehe Kapitel

2.1.3). Maßgeblich hierfür sind das Material der Materialflussobjekte und deren

Packschema, sowie metallische Objekte und deren Variabilität in der Prozessumge-

bung.

Für die Datenübertragung während eines Erfassungsvorgangs steht, je nach ver-

wendetem Protokoll, nur eine begrenzte Bandbreite innerhalb der Übertragungskanä-

le zur Verfügung. Diese muss die gesamte Datenmenge, abhängig von der Anzahl

der zu kennzeichnenden Objekte und deren Datengröße, bewältigen. Die Übertra-

gungsgeschwindigkeit ist direkt vom Übertragungsprotokoll und der verfügbaren

Bandbreite abhängig. Weitere HF-Felder, die den gleichen Übertragungskanal nut-

zen, schränken die Bandbreite ein.

Unter Umständen kann der Prozess zusätzliche Leistungsanforderungen an den

Transponder stellen. So können für den Prozess kritische Objekte zusätzliche Or-

tungs- oder Temperatursensorik erfordern. Auch können Vorgaben bezüglich der

Informationssicherheit eine Verschlüsselung notwendig machen. Details hierzu lie-

fern auch die Art und das Format der zu Grunde liegenden Informationen.

Die Prozessanforderungen an die Speicherkapazität des Transponders werden in

erster Linie von der Menge und dem Format der zu hinterlegenden Objektinformatio-

nen gestellt. Die Kapazität der bereits verwendeten Informationsträger gibt hierzu

erste Eindrücke. Auch die Verfügbarkeit der benötigten Prozessinformationen und

das Vorhandensein einer Netzwerkanbindung geben Aufschluss darüber, ob die In-


130

formationen dezentral am Objekt oder zentral auf einem Server zu hinterlegen sind.

Zudem ist darauf zu achten, dass eine Erfassung größerer Datenmengen bei den

gegebenen relativen Objektgeschwindigkeiten bzw. der vorhandenen Erfassungszeit

und -distanz gegeben ist.

Je höher die Ansprechempfindlichkeit eines Transponders ist, desto sicherer kann er

auch unter einschränkenden Prozessbedingungen erfasst werden. Hierzu zählen

unter Umständen das Packschema und Material des Packgutes, die zu erfassende

Datenmenge, Erfassungsdistanz und spätere mögliche Anbringung und Ausrichtung

der Transponder. Des Weiteren muss der Transponder auch unter erschwerenden

Umgebungsbedingungen sicher funktionieren.

6.4 Ableitung von P

rozessanforderungen an ein UH

F-R

FID

-System

131

Tabelle 6-5: Z

uordnung von RF

ID-S

ystem-M

erkmalen un

d Prozessattributen

For

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Pulkfähigkeit & Antikollision RFID-System x x x x x x x x x(stabile) Reichweite RFID-System x x x x x x x x x x x x x xStöranfälligkeit durch Flüssigkeit RFID-System x x x xStöranfälligkeit durch HF-Störquellen RFID-System x xStöranfälligkeit durch Metall RFID-System x x x xStöranfälligkeit Umwelt und Prozess RFID-System x x x x x x x xBandbreite & Übertragungsgeschwindigkeit RFID-System & Transponder x x x x x x xPolarisation RFID-System & Transponder x x xEnergieversorgung der Transponder RFID-System & Transponder x x x x x x x x x x x xBauart Transponder x x x x xBeschreibbarkeit & Speicherart Transponder x x x x x x x xForm & Größe Transponder x x x x x x xLeistungsumfang Transponder x x x x xSpeichergröße & Kapazität Transponder x x x x x x x x xLebensdauer Transponder x x xAnsprechempfindlichkeit Transponder x x x x x x x x x x

RFID-Komponente

* Der aktuell verwendete Informationsträger kann ggf. Rückschlüsse auf Probleme im Prozess bringen. Diese sind vereinfacht unter "Störanfälligkeit Umwelt und Prozess" zusammengefasst.** Bei ortsungebundenen Vorgängen sind ggf. mehrere Randbedingungen zu berücksichtigen. Diese sind vereinfacht unter "Störanfälligkeit Umwelt und Prozess" zusammengefasst.*** Die Kapazität fasst im weiteren Sinn auch die Weitläufigkeit der Umgebung zusammen. Sie kann somit die Infrastruktur des RFID-Systems und die Reichweite beeinflussen.**** Eine stark frequentierte und belegte Infrastruktur kann die RFID-Infrastruktur einschränken, bspw. durch nahe an Erfassungspunkten liegende Objekte.

Merkmale des RFID-Systems HF

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Information Informationsträger

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mit Auswirkung auf

133

7 Evaluation der Methode zur RFID-gestützten Pro-zessoptimierung

In den beiden vorigen Kapiteln wird die im Rahmen dieser Arbeit entwickelte Metho-

de umfassend beschrieben. In Kapitel 7 wird die Methode evaluiert. Zunächst wird

das Evaluationskonzept vorgestellt. Anschließend kommt die Methode zur Anwen-

dung, indem verschiedene intralogistische Prozesse aus der industriellen Praxis dar-

gestellt, deren Nutzenpotenziale abgeschätzt und Prozessanforderungen abgeleitet

werden. Abschließend finden sich in Kapitel 7.5 die Ergebnisse der Evaluation sowie

eine kritische Betrachtung.

7.1 Evaluationskonzept

Grundlagen der Evaluation

Technologische Theorien, zu denen die entwickelte Methode gehört, sind anhand

festgelegter Kriterien methodisch zu bewerten [Bor-2006]. Dabei können nach [Bie-

2013] drei grundsätzliche Arten der Evaluierung unterschieden werden.

Die Unterstützungsevaluierung oder Verifikation liefert auf Basis vorab festgelegter

Ziele eine Aussage, ob eine erarbeitete Lösung grundsätzlich wie geplant funktio-

niert. Sie dient der grundsätzlichen, eher qualitativen Einschätzung der Richtigkeit

der Lösung. Bei der formativen Evaluierung werden die erzielten Ergebnisse kontinu-

ierlich mit den Zielstellungen während der Erstellung der Methode abgeglichen. Die

summative Evaluierung bewertet die Lösung hingegen erst nach Abschluss der Erar-

beitung [Bie-2013].

Die Anwendbarkeitsevaluierung gibt eine Aussage, wie gut die Lösung anhand der

definierten Kriterien angewendet werden kann [Bie-2013]. Sie geht also auf den Nut-

zen bzw. den Erfüllungsgrad der Lösung ein und ist damit eher quantitativ. Die Er-

folgsevaluierung verwendet hingegen konkrete, messbare Kriterien oder Kennzahlen,

um die gewünschte Wirkung der Lösung zu beurteilen [Bie-2013].

Des Weiteren muss eine Evaluation vier grundsätzliche Kriterien erfüllen, um aussa-

gekräftige Ergebnisse zu liefern [DGE-2015]. Die Nützlichkeit bezeichnet die Ausrich-

tung der Evaluation auf den Zweck und den Informationsbedarf der späteren Anwen-

der. Zudem muss die Evaluation effizient und angemessen durchgeführt werden, um

eine hohe Akzeptanz der am Vorgehen beteiligten und der von den Ergebnissen be-

7 Evaluation der Methode zur RFID-gestützten Prozessoptimierung

134

troffenen Personen zu gewährleisten. Ein wichtiges Kriterium ist die Fairness, also

die objektive, unparteiische Durchführung der Evaluierung und die Zugänglichkeit der

Ergebnisse. Die Genauigkeit der Evaluation stellt die korrekte, systematische Durch-

führung, das kritische Hinterfragen der Ergebnisse sowie die detaillierte Untersu-

chung des Kontextes des Gegenstandes der Evaluation sicher [DGE-2015].

Vorgehen für die Evaluation der Methode

Im Hinblick auf die Objektivität einer Evaluierung ist eine vollumfängliche externe

Evaluierung einer Selbstevaluierung grundsätzlich vorzuziehen. Für ein belastbares

und aussagekräftiges Evaluationsergebnis der vorliegenden Methode müssen Pro-

zessexperten mit ähnlichem Wissensstand zum untersuchten Prozess sowie ver-

gleichbarer Expertise zur Dokumentation von Logistikprozessen jeweils den gleichen

intralogistischen Prozess in der industriellen Praxis aufnehmen und bewerten. Um

trotz dieser Prämissen eine objektive Bewertung erzielen zu können, ist eine ent-

sprechend große Stichprobe notwendig. Diese ist jedoch nicht realisierbar und steht

vielmehr im direkten Widerspruch zur geforderten Effizienz und Angemessenheit ei-

ner Evaluation. Die mangelnde Objektivität muss jedoch bei der kritischen Betrach-

tung der Evaluationsergebnisse berücksichtigt werden.

Aus diesem Grund wird eine vollumfängliche interne Unterstützungsevaluierung an-

hand der definierten Zielstellungen (siehe Kapitel 7.5.1) vorgenommen. Hierzu wer-

den reale intralogistische Prozesse eines Projektpartners des Forschungsprojekts

„ProzessLog“, in dessen Rahmen die vorliegende Methode zu großen Teilen ent-

standen ist, vor Ort aufgenommen sowie RFID-Potenziale und Anforderungen durch

den Prozess abgeleitet (siehe Kapitel 7.3 und 7.4). Die dafür notwendigen Prozess-

details und Prozessbeschreibungen werden für eine bessere Objektivität detailliert

mit dem Projektpartner diskutiert. Darauf basierend wird bewertet, ob die Methode

zum Einen die aus den Zielstellungen in Kapitel 1.4 resultierenden grundsätzlichen

Anforderungen, bspw. die Ableitung von Potenzialen und Anforderungen für einen

RFID-Einsatz, erfüllt. Zum Anderen wird die Erfüllung der Anforderungen aus Kapitel

4.2 beurteilt. Diese beziehen sich auf die Ganzheitlichkeit der Prozessgestaltung

durch Material-, Informationsfluss, zu Grunde liegende Ressourcen und Objekte, das

Prozessverständnis bei hoher Detailtiefe und Komplexität, die Prozesslogik sowie die

grundlegende Einschätzung der Prozessleistung.

7.2 Anwendung der Methode

135


Vor der Aufnahme und Darstellung der ausgewählten Prozesse und der Ableitung

der RFID-Potenziale sowie Anforderungen werden nachfolgend die grundlegende

Anwendung der Methode sowie vorbereitende Schritte beschrieben.

7.2.1 Vorgehen zur Anwendung der Methode

Die Methode dient der Aufnahme, Darstellung und grundsätzlichen Bewertung intra-

logistischer Prozesse im Hinblick auf einen möglichen RFID-Einsatz. Damit zielt sie

auf die grundlegenden ersten Schritte eines RFID-Projekts ab. Sie bildet folglich die

Basis für eine im weiteren Projektverlauf erforderliche Systemdimensionierung, Aus-

wirkungsanalyse sowie Business-Case- und Ergebnisbewertung [VDI 4472 b]. Abbil-

dung 7-1 zeigt die chronologischen Schritte zur Anwendung der Methode.

Abbildung 7-1: Vorgehen zur Anwendung der Methode

Nachfolgend wird auf die einzelnen Schritte eingegangen. In Kapitel 7.3 und 7.4 fin-

det die Methode Anwendung auf verschiedene intralogistische Prozesse.

Vorbereitende Schritte

Vor der eigentlichen Prozessaufnahme müssen zunächst die Ziele, die mit einem

möglichen RFID-Einsatz verbunden sind, definiert und die zu analysierenden Pro-

zesse ausgewählt werden [VDI 4472 b]. Wichtige Prozessindikatoren sind bspw. eine

hohe Kostenintensität, lange Prozessdauern, eine Vielzahl an Schnittstellen und

Identifikationsvorgängen oder eine hohe Relevanz für die Zufriedenheit interner so-

Vorbereitende Schritte(betrachteter Teilprozess, Bezugsobjekt-Hierarchie, Bezugsgrößen)

Prozessaufnahme(graf ische Prozessskizze und tabellarischer Prozessaufnahmebogen)

Ableitung und grobe Bewertung von Nutzenpotenzialen(auf Basis der Attribute der Grundfunktionen und der Prozessskizze)

Ableitung grundlegender Anforderungen(auf Basis prozessspezif ischer Anforderungen des Prozessaufnahmebogens)


136

wie externer Kunden [Res-2008]. Eine Hilfestellung bei der Identifikation geeigneter

Prozesse bieten die in Kapitel 6.3.1 detailliert beschriebenen Indikatoren.

Als Vorbereitung der Prozessaufnahme sind die verschiedenen Bezugsobjekte im zu

betrachtenden Prozess sowie insbesondere deren hierarchischer Mengenbezug zu

beschreiben (siehe Kapitel 5.3.2). Ein Beispiel hierfür sind mehrere Kartons, die in

mehreren Behältern auf einer Palette zusammengefasst sind. In verschiedenen

Grundfunktionen des Prozesses können die Kartons, die Behälter oder die Palette

das Bezugsobjekt sein. Aufgrund der in der Regel hohen Komplexität in Folge der

Prozessvielfalt bei verschiedenartigen Produkten sind außerdem Produktfamilien mit

ähnlichen Prozessen zusammenzufassen und diese Prozesse zunächst getrennt

voneinander zu betrachten [Gün-2013]. Hilfreich ist dabei die Befragung von Pro-

zessexperten vor der Prozessaufnahme.

Ein Prozess ist als inhaltlich abgeschlossene, zeitliche und logische Abfolge einzel-

ner Aufgaben definiert (siehe Kapitel 3.1). Um die ökonomischen Auswirkungen ei-

nes möglichen RFID-Einsatzes bewerten und die RFID-spezifischen Prozessanforde-

rungen abschätzen zu können, müssen die einzelnen Tätigkeiten erfasst und über-

geordneten Prozessen bzw. Funktionsbereichen zugeordnet werden [VDI 4472 b].

Das Ziel sind voneinander abgegrenzte Prozessmodule bzw. Teilprozesse mit einer

einheitlichen Benennung, Struktur und Semantik sowie einem einheitlichen Detaillie-

rungslevel (in Anlehnung an [Lei-2010], [Ros-1996]). Das hierarchische Prozessmo-

dell in Kapitel 5.1.1 dient hierbei als Hilfestellung. Bei der Betrachtung mehrerer zu-

sammenhängender Teilprozesse ist eine Prozessübersicht mit den Prozessverknüp-

fungen als Flussdiagramm anzulegen, das die Zusammenhänge in einer Übersicht

darstellt.

Die Methode stützt sich auf eine papierbasierte Prozessaufnahme. Vor der eigentli-

chen Prozessaufnahme ist für jeden der ausgewählten Teilprozesse eine Vorlage für

die grafische Prozessskizze anzufertigen. Diese beinhaltet eine eindeutige Numme-

rierung des jeweiligen Teilprozesses sowie die Swimlanes für Material-, Informations-

fluss und unterstützende Prozesse (siehe Kapitel 5.1.2).

Prozessaufnahme

Die Prozessaufnahme in Form der grafischen Prozessskizze findet direkt vor Ort mit

Papier und Bleistift statt. Mit Hilfe der im Rahmen der Vorbereitung erstellten Vordru-

cke in Form der Swimlanes wird der Prozess abgebildet. Die Aufnahme beginnt mit

dem Materialfluss. Die Darstellung des zu analysierenden Prozesses richtet sich


137

chronologisch am Materialfluss des Bezugsobjekts als durchgängiger Fluss aus. Im

Gegensatz bspw. zum Wertstromdesign gibt die Methode dabei explizit keine Vorga-

be der Richtung der Aufnahme, sondern überlässt diese Entscheidung dem Planer.

Etwaige Verzweigungen können mit einem entsprechenden Symbol als Platzhalter

aufgezeigt und später in einem eigenen Teilprozess dargestellt werden.

Anschließend werden der Informationsfluss und die Hilfsprozesse aufgenommen.

Deren Grundfunktionen werden entsprechend der Prozesslogik mit dem Materialfluss

verknüpft und bedingen diesen bzw. sind dessen Ergebnis (siehe Kapitel 5.1.2). Der

Prozess wird dadurch als ganzheitliches, intuitives Wirkgefüge aus Material- und In-

formationsfluss abgebildet, um die Zusammenhänge zwischen einzelnen Prozess-

schritten zu zeigen. Auslösende Grundfunktionen sind eingehende Pfeile für davon

abhängige Grundfunktionen, Ausgänge sind abgehende Pfeile.

Prozessverzweigungen und Verknüpfungen sind im Materialfluss darzustellen. Ihnen

geht in der Regel eine Informationsverarbeitung, bspw. ein Prüfen, im Informations-

fluss voraus. Die Verzweigungsbedingungen können über das Verarbeitungskriteri-

um oder in der Prozessskizze detailliert werden.

Ableitung von Nutzenpotenzialen und Anforderungen

Die Abschätzung von Nutzenpotenzialen und Anforderungen im Hinblick auf eine

mögliche RFID-Anwendung ist in Kapitel 6 beschrieben. Jedoch kann die vollständi-

ge Aufnahme aller Prozessattribute im Prozessaufnahmebogen insbesondere für

komplexere Prozesse sehr aufwendig sein. Mitunter ist es deshalb zielführend, zu-

nächst Attribute für eine grundlegende Bewertung möglicher RFID-Nutzenpotenziale

aufzunehmen. Hierzu zählen vor allem die Personalkosten als hauptsächliche Kos-

tentreiber. Darauf basierend lassen sich „durch eine Ermittlung von Teilprozesszei-

ten, Teilprozesskosten und Teilprozessmengen (…) die Prozesskosteneinsparungen“

in einem ersten Schritt berechnen [VDI 4472 b]. Der dabei quantifizierte Nutzen ist

als eine grobe Abschätzung zu verstehen, um bereits in dieser frühen Projektphase

potenziell lohnende Anwendungen für eine weiterführende Detailbetrachtung fokus-

sieren zu können. Etwaige Einschränkungen, die sich auf Grund des umzusetzenden

RFID-Systems oder der Prozesseigenschaften ergeben, werden zu diesem Zeitpunkt

noch nicht betrachtet. Die detaillierte Bewertung muss in jedem Fall anhand des tat-

sächlichen Soll-Prozesses erfolgen, wobei auch die prozessbedingten Einschrän-

kungen zu berücksichtigen sind.


138

Die Aufnahme der weiterführenden Attribute zur näheren Potenzialeinschätzung so-

wie zur Beschreibung der Prozessanforderungen ist bei einer vorab positiven Bewer-

tung fortzusetzen. Zur Beurteilung der Prozessanforderungen an ein potenzielles

RFID-System werden zunächst die Restriktionen des jeweiligen Teilprozesses be-

trachtet. Sie werden hinsichtlich ihres Risikos für die Prozesssicherheit des RFID-

Systems bewertet. Insbesondere kritische Randbedingungen können somit bereits

frühzeitig berücksichtigt und analysiert werden. Das gesamte Anforderungsprofil an

ein RFID-System ergibt sich aus den Einzelanforderungen der verschiedenen Teil-

prozesse.

7.2.2 Vorbereitende Schritte der Prozessaufnahme

Die Anwendung der Methode erfolgt im Rahmen eines Projekts in der Textilindustrie.

Vor dem Hintergrund der erfolgreichen RFID-Anwendung beim Modeunternehmen

Gerry Weber [Ger-2014] wird in diesem Projekt der Einsatz von RFID im Logistik-

zentrum des Projektpartners grundlegend beurteilt. Dort werden die Waren angelie-

fert, kommissioniert, gelagert und aufbereitet. Auf Basis der detaillierten Prozessauf-

nahme werden nach dem Vorgehen in Kapitel 6 die Nutzenpotenziale erfasst und

bewertet, für den RFID-Einsatz kritische Prozessdetails identifiziert und konkrete An-

forderungen an ein RFID-System abgeleitet. Die Nutzenpotenziale fokussieren dabei

den intralogistischen Nutzen, der aus effizienteren und effektiveren Prozessen resul-

tiert.

Im Logistikzentrum werden Textilien in Abhängigkeit von der Art ihrer Lagerung so-

wohl als Hänge- als auch als Liegeware umgeschlagen. Die einzelnen Artikel werden

als SKU (Stock Keeping Unit) bezeichnet. Für die Anwendung der Methode werden

nachfolgend Teilprozesse der hängend gelagerten Ware (kurz: Hängeware) ausge-

wählt, dargestellt und bewertet. Die Prozesse werden dabei aus Gründen des Daten-

schutzes nur als Ausschnitte in einer verallgemeinerten Form beschrieben.

Vorbereitende Schritte

Zunächst werden in Zusammenarbeit mit den Prozessexperten des Projektpartners

die Ziele einer möglichen RFID-Anwendung abgestimmt. Der Fokus liegt auf der Zu-

sammenfassung einzelner Prozessvarianten sowie deren Vereinfachung, um Fehler-

potenziale zu minimieren sowie die Effizienz beim Handling, bei der Dokumentation

und Verwaltung der Waren zu steigern. Die Prozesse weisen bisweilen einen hohen

manuellen Aufwand für das Handling und die Identifizierung der Waren auf. Auch

kann die Kontrolle der Waren auf SKU-Ebene nicht in allen Prozessvarianten erfol-


139

gen, weshalb eine diesbezügliche Rückmeldung an den Kunden erst später im Pro-

zessverlauf im Rahmen der Kommissionierung geschieht. Durch die frühere Transpa-

renz erhofft sich der Projektpartner eine Verbesserung der Kundenzufriedenheit.

In Anlehnung an das hierarchische Prozessmodell in Kapitel 5.1.1 werden die zu

analysierenden Teilprozesse abgestimmt und deren Systemgrenzen festgelegt. Die

Teilprozesse sind einheitlich benannt, nummeriert und ganzheitlich mit Hilfe der

Swimlanes dargestellt. Das Ergebnis ist als Flussdiagramm in Abbildung 7-2 ersicht-

lich.

Abbildung 7-2: Prozessübersicht der Teilprozesse de r Hängeware

Zur Bewertung eines potenziellen RFID-Nutzens werden in einem weiteren Schritt

die Mengengerüste der Bezugsobjekte der verschiedenen Grundfunktionen festge-

Warenannahme 1.1.1Ware liegend in Kisten, man. ID (Frachtpapiere)

Warenannahme 1.1.3Ware hängend auf Trolley, man. ID (Barcode Ware)

Warenannahme 1.1.4Ware einzeln hängend,

autom. ID (Barcode Hangtag)

Qualitätssicherung 1.2.1Prüfen 100%, Vorbereitung

für Aufbereitung

Qualitätssicherung 1.2.3Autom. Ziehen der Prüfteile,

Prüfen d. Prüfteile

Zusatzservices 1.3Aufbereitung nach Mandantenvorgabe

X

Durchführen 2.1Sortieren

V

Einlagern 3.1.1Papierbasiert

Einlagern 3.1.2Elektronisch

Auslagern 3.2.1Papierbasiert

Auslagern 3.2.2Elektronisch

Verpacken 4.1.1Ware mit hängendem

Versand

Verpacken 4.1.2Ware mit liegendem

Versand

Versand 4.2.1Ware mit hängendem

Versand

Versand 4.2.2Ware mit liegendem

Versand

X X

War

enei

ngan

gLa

ger

War

enau

sgan

gK

omm

is-

sion

ieru

ng

Warenannahme 1.1.2Ware liegend in Kisten,

man. ID (Barcode Karton)

X

Qualitätssicherung 1.2.2Man. Ziehen der Prüfteile,

Prüfen d. Prüfteile


140

legt. Dabei handelt es sich um Durchschnittswerte, die in Abstimmung mit den Pro-

zessexperten des Projektpartners ermittelt wurden:

� Bei der in Kartons angelieferten Hängeware beinhaltet ein Karton je nach Art

und Material des Artikels in der Regel zwischen 20 und 100 SKU. In der Regel

befinden sich zwischen 9 und 24 Kartons auf einer Palette. Im Mittel ist von 50

SKU je Karton, 16 Kartons je Palette und 15 Paletten je Ladung auszugehen.

� Je nach Art und Material des Artikels befinden sich in der Regel zwischen 10

und 25 SKU auf einem Trolley. Im Mittel ist von 20 SKU je Trolley auszuge-

hen.

Zur groben Bewertung der Nutzenpotenziale beim Auslagerungsprozess in Kapitel

7.4.3 gilt darüber hinaus das folgende Mengengerüst:

� Ein Auftrag bzw. Lieferschein beinhaltet durchschnittlich 10 Positionen mit je-

weils 15 Artikeln.

� Ein Mitarbeiter bearbeitet in einer Schicht fünf bis zehn Aufträge. Im Mittel

werden acht Aufträge angenommen. In Abhängigkeit von der saisonalen Aus-

lastung sind je Schicht zwei bis drei Teams mit jeweils drei bis fünf Mitarbei-

tern im Einsatz.

Weiterhin gilt die Annahme, dass der Betrieb im Regelfall einschichtig mit Ausnahme

der ca. achtwöchigen Umstellung der Kollektionen für Herbst / Winter bzw. Frühjahr /

Sommer läuft. In diesem Zeitfenster wird zweischichtig gearbeitet. Die Anzahl der

Arbeitstage pro Jahr beträgt im Schnitt 250. Die Arbeitskosten je Stunde und Mitar-

beiter werden für die Textilbranche in Anlehnung an die Zahlen des Instituts der

deutschen Wirtschaft mit 26,- € angenommen (Werte für 2011 nach [IW-2014]).

7.3 RFID-gestützte Optimierung im Wareneingang

Durch die Möglichkeit der Pulkerfassung bietet die RFID-Technologie für die Textilin-

dustrie große Potenziale im Wareneingang. Manuelle Zähl- und Kontrollvorgänge

sowie damit verbundene Fehlerpotenziale können signifikant reduziert werden. Im

Folgenden werden als ausgewählte Wareneingangsprozesse für liegend in Kartons

angelieferte Hängeware die Warenannahme und die daran anschließende Qualitäts-

sicherung analysiert.


141

7.3.1 Prozessaufnahme

Die Prozessaufnahme gliedert sich in die grafische Prozessskizze und den tabellari-

schen Prozessaufnahmebogen. Diese werden im Folgenden für die beiden Teilpro-

zesse nacheinander beschrieben. Die gelben Blitze sind bereits ein Vorgriff auf die

Identifizierung der RFID-Nutzenpotenziale in Kapitel 7.3.2.

Prozessaufnahme – grafische Prozessskizze

In Abbildung 7-3 ist der Teilprozess der Warenannahme als grafische Prozessskizze

dargestellt. Zur besseren Übersichtlichkeit wird der Teilprozess aufgeteilt und mittels

der Verknüpfungsoperatoren verbunden.

Abbildung 7-3: Grafische Prozessskizze für den Teil prozess Warenannahme (Ist-Stand)

Die Liegeware wird in Kartons angeliefert, an der Pforte angemeldet und einer Lade-

rampe zugewiesen (nicht dargestellt). Die im LKW wartende Ware (M1.1.1-1) wird

anschließend an der Rampe mit einem Hubwagen entladen (M1.1.1-2) und auf einer

Pufferfläche abgestellt (M1.1.1-3). Dort beginnt ein zweiter Mitarbeiter als Vorberei-

tung für die spätere Vollständigkeitskontrolle bereits damit, die Ware kartonweise

1.1

.1 W

are

na

nn

ah

me

Ifl

UPR

Mfl

Warten auf

Entladen

M1.1.1-1

Entladen mit

Hubwagen

M1.1.1-2

Puffern für

Sortieren

M1.1.1-3

Nicht leer

Nach Artikel

sortieren

I1.1.1-2 -Kartoninfos (Art,

Farbe, Größe)

I1.1.1-1 -Frachtbrief FB,

Packliste

I1.1.1-3 -

Kartonmenge

I1.1.1-4 -Λ Vollständigkeits

kontrolle

I1.1.1-5 -

Warten für

Kontrolle

M1.1.1-5

Sortieren der

Kartons

M1.1.1-4 -

Λ

1.1

.1 W

are

na

nn

ah

me

Ifl

UPR

Mfl

1.2.1

Vermerk in FB

I1.1.1-6 -Zyklisch FB zum

WE-Büro

I1.1.1-8 -Λ

FB archiviert,

Status „erfasst“

I1.1.1-10

E-Mail an

Mandant

I1.1.1-11

Zur QS mit

Hubwagen

M1.1.1-6

Eingabe der FB-

Daten

I1.1.1-9 -Puffern im

Postfach

I1.1.1-7

I1.1-6

M1.1-6

I1.1-6

M1.1-6


142

nach Artikel, Farbe und Größe auf Paletten zu sortieren (I1.1.1-2, M1.1.1-4). Die

notwendigen Informationen finden sich auf dem Kartonlabel (I1.1.1-1).

Wenn die beiden Mitarbeiter den LKW fertig entladen und die Ware sortiert haben,

führen sie auf der Pufferfläche eine grobe Vollständigkeitskontrolle durch, indem sie

die gelieferte Menge und Art der Ware gemäß der Informationen auf dem Kartonlabel

mit den Daten der Frachtpapiere vergleichen (I1.1.-3 bis I1.1.1-5). Etwaige Abwei-

chungen vermerkt der Mitarbeiter in den Frachtpapieren (I1.1.1-6) und legt diese im

Postfach des Wareneingangs ab (I1.1.1-7).

Nach der Kontrolle transportiert ein Mitarbeiter die Ware mit einem Hubwagen zur

Qualitätssicherung (M1.1.1-6). Die Frachtpapiere werden zyklisch mehrmals am Tag

aus dem Postfach entnommen und ins Büro des Wareneingangs gebracht (I1.1.1-8).

Dort gibt ein Mitarbeiter die Daten ins System ein (I1.1.1-9). Nach Abschluss der Ein-

gabe wird automatisch der Status der Ware auf „erfasst“ gesetzt (I1.1.1-10) und eine

E-Mail über den Erhalt der Ware an den Kunden übermittelt (I1.1.1-11).

Im Anschluss an die Warenannahme durchläuft die Ware die Qualitätssicherung.

Dort wird sie ausgepackt, gekennzeichnet und hinsichtlich einer notwendigen Aufbe-

reitung beurteilt. Zur besseren Übersichtlichkeit wird der Teilprozess aufgeteilt und

mittels der Verknüpfungsoperatoren verbunden (siehe Abbildung 7-4).

Nach der Warenannahme wird die Ware auf einer Pufferfläche neben den Prüfti-

schen abgestellt (M1.2.1-1). Die Mitarbeiter nehmen die Ware aus den Kartons und

den Einzelverpackungen und legen sie auf dem Prüftisch ab (M1.2.1-2/3). Dort füh-

ren sie eine Sichtprüfung der Ware durch. Beschädigungen oder Verschmutzung

sowie Kundenvorgaben können eine Aufbereitung der Ware erfordern (I1.2.1-1/2).

Die Entscheidung über eine Aufbereitung trifft der Mitarbeiter (I1.2.1-3).

Zum Transport im weiteren Prozess wird die Ware einzeln mit Kleiderbügeln auf

Trolleys gehängt (M1.2.1-6). Ware, die keine Aufbereitung benötigt, wird außerdem

mit einem der Verpackung beiliegenden Etikett etikettiert (I1.2.1-4). Um das Etikett

nicht zu beschädigen wird die aufzubereitende Ware erst nach der Aufbereitung ge-

kennzeichnet.

Volle Trolleys werden schließlich vom Mitarbeiter auf einen Förderer gehängt

(M1.2.1-8), der die Ware automatisch zum Bereich der Aufbereitung oder zum Sorter

bringt (M1.2.1-9/10). Die Zuweisung auf den jeweiligen Förderer trifft wieder der Mit-

arbeiter (I1.2.1-5).


143

Abbildung 7-4: Grafische Prozessskizze für den Teil prozess Qualitätssicherung (Ist-Stand)

Prozessaufnahme – tabellarischer Prozessaufnahmebog en

Die Prozessdetails sind in Form der Attribute der Grundfunktionen im Prozessauf-

nahmebogen beschrieben. Der tabellarische Prozessaufnahmebogen für die Waren-

annahme ist in Tabelle 7-1 abgebildet. Der tabellarische Prozessaufnahmebogen für

die Qualitätssicherung findet sich in Tabelle 7-2.

1.2

.1 Q

ua

litä

tssi

che

run

g

Ifl

UPR

Mfl

1.2.1 Puffern am

Prüftisch

M1.2.1-1

Ware entnehmen

aus Tüte

M1.2.1-2 -Ware auf Tisch

ablegen

M1.2.1-3 -

Etikett an Ware

hängen

I1.2.1-4 -Vorgabe Mandant

I1.2.1-1 -Prüfen ob ZS

benötigt

I1.2.1-3 -

Aufhängen auf

Bügel auf Trolley

M1.2.1-6 -

Zustand Ware

I1.2.1-2 -Λ

XNein

JaPuffern auf Prüf-

tisch für Prüfen

M1.2.1-4

Auf Tisch für

Etikettieren

M1.2.1-5

1.2

.1 Q

ua

litä

tssi

che

run

g

Ifl

UPR

Mfl

1.3

2.1

X Mit Förderer zu

Zusatzservices

M1.2.1-10+Warten bis

Trolley voll ist

M1.2.1-7

Nein

Ja

Prüfen welche

ZS-Umfänge

I1.2.1-5 -

Mit Förderer

zum Sorter

M1.2.1-9 +Umhängen auf

Förderer

M1.2.1-8

M1.2.1-6

M1.2.1-6

7 Evaluation der M

ethode zur RF

ID-gestützten P

rozessoptimierung

144

Tabelle 7-1: P

rozessaufnahmebogen für den T

eilprozess W

arenannahme (Ist-S

tand)

Attribute

Grundfunktionen Teilprozess 1.1.1 (Warenannahme) Is t-Prozess

EF VA EF EF VA VA ST UE EF ST UE LI HH LI HH LI BW

I1.1.1-1 I1.1.1-2 I1.1.1-3 I1.1.1-4 I1.1.1-5 I1.1.1-6 I1.1.1-7 I1.1.1-8 I1.1.1-9 I1.1.1-10 I1.1.1-11 M1.1.1-1 M1.1.1-2 M1.1.1-3 M1.1.1-4 M1.1.1-5 M1.1.1-6

Obj

ekt

Bezugsobjekt Karton Karton Ladung Ladung Ladung Ladung Ladung Ladung Ladung Ladung Ladung Palette Palette Palette Karton Palette Palette

Information Farbe,Größe…

Farbe,Größe…

LieferungSoll

Lieferung Ist

Lieferung Ist – Soll Vermerk Lieferung Lieferung Lieferung Lieferung Lieferung n. r.

Farbe,Größe… n. r.

Farbe, Größe n. r. n. r.

Informationsträger Karton Etikett n. r.

Fracht-brief Ladung n. r.

Fracht-brief

Fracht-brief

Fracht-brief

Fracht-brief ERP E-Mail n. r.

Karton Etikett n. r.

Karton Etikett n. r. n. r.

Dur

chfü

hrun

g

Art der Durchführung Manuell Manuell Manuell Manuell Manuell Manuell n. r. Manuell Manuell n. r.Mechanisiert n. r.

mechanisiert n. r. Manuell n. r.

Mechanisiert

Auslöser Freigabe n. r. LKW leer LKW leer LKW leerAbwei-chung

Prüfung Ende

FB in Postfach

FB in Postfach Eingabe

Eingabe Ende n. r.

Artikel Info iO n. r.

Ware am Puffer n. r.

PrüfungEnde

Ausprägung Erfassen Zuordnen Erfassen Zählen PrüfenDokumentieren Ablage Bringen Eingabe

Archiv,Status Senden Warten Abstellen Warten

Ortwechseln Warten Fördern

Distanz <0,5m n. r. <0,3m <1,5m n. r. n. r. n. r. 25 m n. r. n. r. n. r. n. r. 15 m n. r. 5 m n. r. 25mGeschwindigkeit n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. 4 km/h

Quelle, Senke n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Rampe –Büro n. r. n. r.

Büro -Mandant n. r.

LKW –Puffer n. r.

Puffer1 –Puffer2 n. r. Puffer- QS

Verarbeitungskriterium n. r. Gleichheit n. r. n. r. Gleichheit n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. s. Info n. r. n. r.Bestand n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Vorgaben Format n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. Maske n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. s. Info n. r. n. r.Prozesszeit 20 Sek Inkl. Inkl. Inkl. 12 Min 1 Min Max 4 h 10 Min 30 Min n. r. Inkl. 60 Min. 90 Sek 90Min. 20 Sek 150 Min. 3,5 MinZuverlässigkeit Inkl. 98% n. r. n. r. 97% 98% 99% n. r. 98% n. r. n. r. n. r. Inkl. n. r. Inkl. n. r. n. r.Häufigkeit 1/Karton 1/Karton 1/Ladung 1/Ladung 1/Ladung 1/Ladung 1/Ladung 2/Schicht 1/Ladung n. r. 1/Ladung n. r. 15/Ladung n. r. 1/Karton n. r. 1/Palette

Res

sour

cen

Infrastruktur, Ort Rampe Rampe Puffer Puffer Puffer Puffer n. r. n. r. Büro LAN LAN Rampe n. r. Puffer Puffer Puffer n. r.

Eingesetztes Personal 1 WE-MA 2 WE-MA

2 WE-MA

2 WE-MA 2 WE-MA 1 WE-MA n. r.

1 WE-MA

1 Büro-MA n. r. n. r. n. r. 1 WE-MA n. r.

1 WE-MA n. r. 1 WE-MA

Eingesetzte Technik Keine Keine Keine Keine Keine Keine keine keine PC, SW Server Netzwerk n. r. Hubwagen n. r. Keine n. r. Hubwagen

Um

gebu

ng

Störquellen n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. WLAN WLAN WLAN WLAN WLAN WLANBeanspruchung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. -5-30°C n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Material in Umgebung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.MetallWitterung Metall Metall

Metall, Person Metall

Metall, Personen

Variabilität Umgebung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. mittel Mittel mittel Hoch mittel hoch

7.3 RF

ID-gestützte O

ptimierung im

Wareneingang

145

Tabelle 7-2: P


eilprozess Q

ualitätssicherung (Ist-Stand)

Attribute

Grundfunktionen Teilprozess 1.2.1 (Qualitätssicheru ng) Ist-Prozess

EF EF VA KE VA LI BA HH LI LI HH LI HH BW BW

I1.2.1-1 I1.2.1-2 I1.2.1-3 I1.2.1-4 I1.2.1-5 M1.2.1-1 M1.2.1-2 M1.2.1-3 M1.2.1-4 M1.2.1-5 M1.2.1-6 M1.2.1-7 M1.2.1-8 M1.2.1-9 M1.2.1-10

Obj

ekt

Bezugsobjekt SKU SKU SKU SKU SKU Palette SKU SKU SKU SKU SKU Trolley SKU SKU SKU

Information Vorgabe Mandant

Zustand Ware

Vorgabe Zustand ID ID, BHE n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Informationsträger MA, ArAn

Ware, MA

Ware, MA, ArAn

BügelhalsEtikett BHE n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Dur

chfü

hrun

g

Art der Durchführung Manuell Manuell Manuell Manuell Manuell n. r. Manuell Manuell n. r. n. r. Manuell n. r. mechanisiert automatisch automatisch

Auslöser n. r. n. r. n. r.Keine Auf-bereitung

Bei Bedarf n. r.

Ware auf Puffer

Ware auf Puffer n. r. n. r.

Prüfung Ende n. r. n. r. n. r. n. r.

Ausprägung Erfassen Erfassen Prüfen Anbringen Prüfen Warten Auspacken Ablegen Warten Warten Hängen Warten Vereinzeln Fördern FördernDistanz n. r. <0,5m n. r. <0,3m n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. 2 m n. r. n. r. 25m 70mGeschwindigkeit n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. 8 km/h 8 km/h 8 km/h

Quelle, Senke n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Puffer -Tisch n. r. n. r.

Tisch -Trolley n. r.

Trolley-Förderer QS – Sorter QS - ZS

Verarbeitungskriterium n. r. Zustand Abgleich n. r. Abgleich n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Bestand n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Vorgaben Mandant Zustand Input n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Prozesszeit 15 Sek 30 Sek n. r. 18 Sek 5 Sek 20 Min. 60 Sek 5 Sek 30 Sek 60 Sek 15 Sek 10 Min. n. r. 20 Sek 60 SekZuverlässigkeit 99% 99,5% 99,5% 99,5% 99,5% n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. 99,5% n. r. 99,5% n. r. n. r.Häufigkeit 1/SKU 1/SKU 1/SKU 1/SKU 1/SKU n. r. 1/SKU 1/SKU n. r. n. r. 1/SKU 1/Trolley 1/SKU 1/SKU 1/SKU

Res

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Infrastruktur, Ort Tisch Tisch Tisch Tisch Förderer Puffer QS Tisch Tisch Tisch Tisch Tisch Tisch n. r. n. r. n. r.Eingesetztes Personal 2 QS-MA 2 QS-MA 2 QS-MA 2 QS-MA 2 QS-MA n. r. 2 QS-MA 2 QS-MA n. r. n. r. 2 QS-MA n. r. 1/SKU 1/SKU 1/SKU

Eingesetzte Technik Keine Keine Keine Keine Keine n. r. Keine Keine n. r. n. r. keine n. r.Hänge-förderer

Hänge-förderer

Hänge-förderer

Um

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Störquellen n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. WLAN WLAN WLAN WLAN WLAN WLAN WLAN WLAN WLAN WLANBeanspruchung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Material in Umgebung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Metall, Personen

Metall, Personen

Metall, Personen

Metall, Personen

Metall, Personen

Metall, Personen

Metall, Personen Metall Metall Metall

Variabilität Umgebung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. mittel mittel gering gering gering hoch mittel hoch hoch hoch


146

7.3.2 Ableitung von RFID-Nutzenpotenzialen

Auf Basis der detaillierten Prozessdaten aus Prozessskizze und Prozessaufnahme-

bogen werden Nutzenpotenziale für eine RFID-Anwendung identifiziert. Dem Szena-

rio liegt die Annahme zu Grunde, dass die Waren zukünftig auf SKU-Ebene mit UHF-

Transpondern gekennzeichnet angeliefert werden (siehe [Ger-2014]).

Zuerst werden anhand der Prozessinformationen die Prozessindikatoren für einen

RFID-Einsatz und mit deren Hilfe mögliche RFID-Nutzenpotenziale bestimmt (siehe

Kapitel 6.3). Anschließend werden die Potenziale gemäß ihrer Quantifizierbarkeit und

Wirkung unterschieden. Der Schwerpunkt des Projekts ist die Bewertung eines mög-

lichen, direkt quantifizierbaren RFID-Nutzens für den eigentlichen Prozess. Indirekte

und qualitative Potenziale werden beschrieben, jedoch für die Bewertung nicht be-

rücksichtigt, da die hierfür notwendigen Prozessdaten zum Zeitpunkt der Prozess-

aufnahme nicht in ausreichendem Maß verfügbar waren. Liegen die entsprechenden

Daten vor, ist eine Bewertung analog zum Vorgehen in Kapitel 6.2.4 grundsätzlich

möglich.

RFID-Nutzenpotenziale in der Warenannahme

Die nachstehende Tabelle 7-3 zeigt die mittels der Prozessindikatoren identifizierten

RFID-Nutzenpotenziale im untersuchten Warenannahmeprozess.

Die direkten, quantifizierbaren Potenziale sind dunkelblau dargestellt und werden im

weiteren Verlauf dieser Arbeit bewertet. Sie sind in Abbildung 7-3 mit gelben Blitzen

markiert und stellen sich wie folgt dar:

� Der Informationsfluss setzt sich aus zahlreichen, manuellen Vorgängen zu-

sammen. Die Erfassungsvorgänge für das Suchen und Zählen der Kartons,

die Aufnahme der Wareninformation für das Sortieren sowie deren Abgleich

und die Verwaltung in Form der Frachtpapiere sind sehr zeitintensiv. Die Fol-

gen sind ein hoher Personaleinsatz und entsprechende Personalkosten.

Durch den Einsatz von RFID können einzelne Vorgänge entfallen und die Per-

sonalkosten reduziert werden.

� Auch sind einzelne Vorgänge, insbesondere die Vollständigkeitskontrolle

(I1.1.1-5), mit vergleichsweise hohen Fehlerquoten und hohem Aufwand zur

Fehlerbehebung verbunden. Die Ursache hierfür liegt in der manuellen Durch-

führung. Zudem werden in der Warenannahme verschiedene Informationsträ-


147

ger verwendet. Die damit einhergehenden Medienbrüche bieten ebenfalls Po-

tenzial für Fehler im Informationsfluss.

� Für die manuelle Vollständigkeitskontrolle und deren Vorbereitung muss die

Ware im Materialfluss zwischengepuffert werden (M1.1.1-3, M1.1.1-4). Zu-

sammen mit den zeitaufwendigen Erfassungs-, Verarbeitungs- und Übertra-

gungsvorgängen sowie der Zwischenablage der Frachtpapiere im Postfach

des Wareneingangs (I1.1.1-8) resultieren daraus höhere Prozess- und somit

Durchlaufzeiten.

Tabelle 7-3: Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzi alen in der Warenannahme

Die indirekten bzw. mit den im Projektrahmen nicht verfügbaren Prozessinformatio-

nen nicht quantifizierbaren Potenziale sind in Tabelle 7-3 hellblau hinterlegt. Sie wer-

den nachstehend erläutert, jedoch nicht weiter bewertet:

� Die Minimierung einzelner Prozess- und Wartezeiten sowie die Reduzierung

der Fehlerquoten und Prozesse zur Fehlerbehebung wirken sich positiv auf

die Durchlaufzeit und damit auf die Produktverfügbarkeit aus. Als Ergebnis

können mehr Aufträge bedient und Umsätze generiert werden.

� Die Verringerung der Fehlerquote hat zudem weitere positive Effekte. Hierzu

zählt zum Einen die Erhöhung der Kundenzufriedenheit durch flexiblere,

Legende der Potenziale:

Indikatoren


Finanzielle AuswirkungenKunden-

auswirkungen Prozessauswirkungen

Um

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Prozesseffizienz Prozessqualität Bestände & Ressourcen

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en

häufige Such-, Zählzeiten,

Erfassungsvorgängehäufige manuelle Vorgänge im Ifl


häufige Dokumentation in Listen


hohe Fehlerquoten im Ifl

schlechte Flächennutzung

hoher Anteil Wartezeit an

Durchlaufzeithohe Durchlaufzeit

häufiges Speichern (physische

Ablage)Abweichung zw. Bezugs-,

Identifikationsobjektzeitliche Abweichung zw. LI und SP

zeitliche Abweichung zw. EF und SP

verspätete Objektinformation

quantifizierte, direkte Potenziale

nicht quantifizierte /

indirekte Potenziale


148

schnellere und korrekte Abarbeitung der Kundenaufträge. Zum Anderen las-

sen sich die Schwundquote durch falsch abgelegte Artikel und der sich hie-

raus einstellende Inventuraufwand senken.

� Als Folge des Entfalls der manuellen Vollständigkeitskontrolle müssen die Ar-

tikel nicht mehr zwischengepuffert werden. Die entsprechende Pufferfläche

wird nicht mehr benötigt und kann für andere Zwecke genutzt werden.

� Im aktuellen Prozess werden die Frachtpapiere nach der Vollständigkeitskon-

trolle im Postfach abgelegt. Der Wareneingang der Artikel und deren tatsächli-

che Menge werden somit erst mit einer deutlichen zeitlichen Verzögerung zu

ihrer Anlieferung im System hinterlegt. Auch entspricht das Bezugsobjekt der

einzelnen Vorgänge nicht der SKU als Identifikationsobjekt. Im Wareneingang

werden die Artikel nur auf Kartonebene auf Vollständigkeit kontrolliert. Eine

Kontrolle auf SKU-Ebene erfolgt erst beim Einlagern. Die Bestandstranspa-

renz ist somit nur eingeschränkt vorhanden.

� Der manuelle Informationsprozess ist deutlich fehleranfälliger als mit RFID-

Unterstützung. Das resultierende Fehlerpotenzial äußert sich in einer geringe-

ren Daten- und Prozessqualität, die wiederum aufwändige Korrekturen nach

sich zieht.

RFID-Nutzenpotenziale in der Qualitätssicherung

Mit Hilfe der Attribute der Grundfunktionen aus dem tabellarischen Prozessaufnah-

mebogen werden die Prozessindikatoren und anschließend die RFID-

Nutzenpotenziale in der Qualitätssicherung bestimmt (siehe Tabelle 7-4).

Die direkten, quantifizierbaren Potenziale sind in Abbildung 7-4 als gelben Blitze dar-

gestellt und in obiger Tabelle 7-4 dunkelblau hervorgehoben.

� Alle Vorgänge im Informationsfluss der Qualitätssicherung werden manuell

durchgeführt. Bei einer Kennzeichnung der einzelnen SKU mit UHF-

Transpondern können das Etikettieren (I1.2.1-4) und Prüfen (I1.2.1-5) entfal-

len. Zusätzlich kann bei einer automatischen Überprüfung der Ware hinsicht-

lich vorgegebener, Kunden-spezifischer Zusatzservices (I1.2.1-1) auch unge-

lerntes Personal zum Einsatz kommen. Dadurch können der Personalaufwand

bzw. die resultierenden Personalkosten verringert werden.


149

� Die Prüfung, ob bzw. welche Kundenvorgaben für die Zusatzservices für die

jeweilige Ware vorliegen, ist einzig vom Wissen des Mitarbeiters abhängig.

Auch die abschließende Zuweisung der Waren für die Zusatzservices bzw. di-

rekt zum Sorter hängt von der richtigen und zuverlässigen Etikettierung der

Ware durch den Mitarbeiter ab. Mit Hilfe von RFID lassen sich diese Prozess-

schritte automatisieren und Fehlerpotenziale sowie damit einhergehende Kos-

ten für die Fehlerbehebung reduzieren.

� Aufgrund des Entfalls des Etikettierens der Ware beim Einsatz von RFID ist

kein zusätzliches Warten im Materialfluss erforderlich (M1.2.1-5). Zusammen

mit dem Entfall des Prüfens (I1.2.1-5) und der Verringerung der Prozesszeit

einzelner Vorgänge wird die Durchlaufzeit der Ware verkürzt.

Tabelle 7-4: Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzi alen in der Qualitätssicherung

Nachfolgend werden die indirekten Potenziale erläutert, die mit den im Projektrah-

men verfügbaren Prozessinformationen nicht quantifizierbar sind. Sie sind in Tabelle

7-4 hellblau hinterlegt.

� Der Informationsfluss ist stark vom Wissen und den Entscheidungen der Mit-

arbeiter abhängig. Die Folge sind vergleichsweise höhere Fehlerquoten. Diese

gehen zu Lasten der Produktqualität und damit der Kundenzufriedenheit,

wenn bspw. Zusatzservices nicht oder nicht korrekt nach Kundenvorgabe

durchgeführt werden.

� Die Fehlerquoten sind auch für die Prozessqualität und die Bestandstranspa-

renz von Nachteil, wenn Waren bspw. Zusatzservices zugeordnet werden, für


Indikatoren


Finanzielle Auswirkungen Kundenauswirkungen Prozessau swirkungen

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häufige manuelle Vorgänge im Ifl



hohe Fehlerquoten im Ifl

hoher Anteil Wartezeit an

Durchlaufzeitkeine Netzwerkanbindung

häufige Verzweigungen im Prozess

fehlende, verspätete

Objektinformation


nicht quantifizierte / indirekte

Potenziale


150

die sie nicht bestimmt sind. Hinzu kommen eine fehlende Anbindung an das

Firmennetzwerk und eine nicht vorhandene Dokumentation der Waren nach

dem Wareneingang bis zum Sortieren (siehe Abbildung 7-3). Während der

Qualitätssicherung ist somit keine Transparenz über den Verbleib und den ak-

tuellen Status der Ware gegeben. Als Folge steigen die Schwundquote der

Ware und der Aufwand für Inventuren zur Bestandsaktualisierung.

� Vorgänge wie das Warten im Materialfluss während des Etikettierens (M1.2.1-

5) bedeuten eine höhere Durchlaufzeit. Sie wirken sich ebenso wie die in der

Qualitätssicherung fehlenden Objekt- und Prozessinformationen und die man-

gelnde Netzwerkanbindung nachteilig auf die Produktverfügbarkeit und letzt-

lich den Umsatz aus.

� Das erforderliche Wissen um die Kundenvorgaben für die Zuteilung der Zu-

satzservices stellt eine Herausforderung für die Mitarbeiter dar. Mit einer au-

tomatischen Vorgabe der Umfänge wird die Komplexität für den Mitarbeiter

gesenkt und die Bedienerfreundlichkeit erhöht.

7.3.3 Grobe Bewertung der RFID-Nutzenpotenziale

Für die Bewertung der RFID-Potenziale bildet das in Kapitel 7.2.2 aufgestellte Men-

gengerüst die Grundlage. Darüber hinaus werden je Schicht etwa drei Lieferungen

an einem der beiden Tore, an denen parallel gearbeitet wird, abgefertigt.

Für die Berechnung der operativen Fehlerkosten wird die Zuverlässigkeit der jeweili-

gen Grundfunktion verwendet. In Ermangelung detaillierterer Werte wird der Behe-

bungsaufwand individuell je Fehler angenommen. Die Fehlerquote einer funktionie-

renden UHF-basierten Erfassung wird vom Verfasser mit 0,01 % abgeschätzt.

Grobbewertung der RFID-Nutzenpotenziale in der Ware nannahme

Durch den Einsatz eines UHF-RFID-Systems werden die Artikel einzeln als SKU au-

tomatisch erfasst und ohne Verzögerung im System verbucht. Die bisherigen manu-

ellen Vorgänge entfallen und die Ware kann direkt aus dem LKW zur Qualitätssiche-

rung transportiert werden. Tabelle 7-5 zeigt die potenziell entfallenden bzw. geänder-

ten Prozessschritte im Vergleich zum Ist-Prozess. Entfallende Prozessschritte sind

aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht vollständig dargestellt (gestrichelte Linien)

bzw. ausgegraut.


151

Tabelle 7-5: Ausschnitt des Prozessaufnahmebogens d er Warenannahme (Soll-Stand)

Die Automatisierung des Informationsflusses bedeutet eine beträchtliche Reduzie-

rung des Personalaufwands und der damit verbundenen Kosten. Durch die automati-

sche Erfassung aller Artikel sind weder eine manuelle Vollständigkeitskontrolle, noch

die dafür notwendige Vorsortierung der Kartons erforderlich. Das Gleiche gilt für die

papierbasierte Verwaltung. Die dadurch möglichen Personalkostenpotenziale zeigt

Tabelle 7-6. Deren Berechnung liegen die Formel 6.1 aus Kapitel 6.2.3 und das ein-

leitend beschriebene Mengengerüst zu Grunde.

Tabelle 7-6: Grobe Bewertung der Personalkostenredu zierung (Warenannahme)

In Folge der Reduzierung der Prozesszeiten sinkt auch die Durchlaufzeit der Artikel

deutlich um 3,5 Stunden (siehe Tabelle 7-6). Die Artikel sind somit früher verfügbar

und Aufträge können kurzfristiger bedient werden. Der Entfall der Sortierung und

Kontrolle bedeutet auch die Eliminierung von Puffern und dazu gehörigen Pufferflä-

chen, die anderweitig genutzt werden können.

Mittels Formel 6.4 aus Kapitel 6.2.3 wird das Potenzial, das sich aus der Reduzie-

rung der operativen Fehlerkosten ergibt, berechnet (siehe Tabelle 7-7). Das offen-

sichtlich geringe Potenzial beruht in erster Linie auf dem vergleichsweise geringen

Behebungsaufwand für Sortierfehler. Diese werden im Rahmen der Vollständigkeits-

kontrolle bei Widersprüchen zur Soll-Menge durch Nachzählen kurzfristig behoben.

Schlagen die Fehler erst bei oder nach der Dateneingabe im Büro auf, ist der Auf-

wand ungleich größer. Jedoch ist hierfür auch die Anzahl der Fehler bezogen auf

eine Ladung deutlich geringer. Allerdings werden bei dieser Betrachtung die strategi-

schen Fehlerfolgen in Form von bspw. Kundenzufriedenheit nicht berücksichtigt.

Attribute EF VA EF EF VA VA

I1.1.1-1 I1.1.1-2 I1.1.1-3 I1.1.1-4 I1.1.1-5 I1.1.1Bezugsobjekt Karton Ladung Ladung Ladung

Art der Durchführung Automa-tisch

Automa-tisch

Automa-tisch

Automa-tisch

Ausprägung Erfassen Erfassen Zählen PrüfenDistanz <0,5m n. r. n. r. n. r.Prozesszeit n. r. n. r. n. r. n. r.Zuverlässigkeit 99,9% 99,9% 99,9% 99,9%Häufigkeit 1/SKU 1/Ladung 1/Ladung 1/LadungEingesetztes Personal n. r. n. r. n. r. n. r.Eingesetzte Technik RFID RFID RFID RFID

Grundfunktionen Teilprozess 1.1.1 (Warenannahme) So ll-Prozess

UE EF ST UE LI

I1.1.1-8 I1.1.1-9 I1.1.1-10 I1.1.1-11 M1.1.1-1Ladung Ladung Ladung Palette

automatischAutoma-tisch

Automa-tisch n. r.

Übertragen Status Senden Wartenn. r. n. r. n. r. n. r.n. r. n. r. n. r. 60 Min.n. r. n. r. n. r. n. r.Echtzeit n. r. n. r. n. r.n. r. n. r. n. r. n. r.WLAN Server Netzwerk n. r.

BW

M1.1.1-6PaletteMechani-siertFördern25m3,5 Minn. r.1/Palette1 WE-MAHubwagen

Grundfunktionen Teilprozess 1.1.1 (Warenannahme) So ll-Prozess

Vorgang Beschreibung TPZ alt TPZ alt je Ladung [Std]

TPZ neu je Ladung [Std]

TPK je Stunde[€]

PKE je Ladung [€]

PKE je Schicht [€]

PKE je Jahr [€]

I1.1.1-1...2 Kartoninformationen aufnehmen & zuordnen 20 Sek. 1,33 0,00 26,00 34,67 104,00 30.160,00

M1.1.1-4 Sortieren der Kartons 20 Sek. 1,33 0,00 26,00 34,67 104,00 30.160,00

I1.1.1-3…6 Vollständigkeitskontrolle mit Dokumentation 13 Min. 0,22 0,00 26,00 5,63 16,90 4.901,00

I1.1.1-8 Ablage der Papiere im Postfach 6,67 Min. 0,11 0,00 26,00 2,89 8,67 2.513,33

I1.1.1-9 Dateneingabe und -verwaltung 30 Min. 0,50 0,00 26,00 13,00 39,00 11.310,00Legende:

• TPZ = Teilprozesszeit• TPK = Teilprozesskosten• PKE = Prozesskostenersparnis 3,49 90,86 272,57 79.044,33


152

Tabelle 7-7: Grobe Bewertung der operativen Fehlerk ostenreduzierung (Warenannahme)

Wie bereits einleitend erwähnt finden bei der beschriebenen Potenzialabschätzung

zu diesem Zeitpunkt noch keine evtl. notwendigen prozesstechnischen Anpassungen

zur Realisierung des RFID-Potenzials Berücksichtigung. So kann das für diese An-

wendung potenzielle RFID-System eine Korrektur der Potenzialbewertung erfordern.

Die Anforderungen und das mögliche System werden im nächsten Schritt grob beur-

teilt (siehe Kapitel 7.3.4). Im Detail findet eine Betrachtung erst im weiteren Projekt-

verlauf statt.

Bewertung der RFID-Nutzenpotenziale in der Qualität ssicherung

Das größte Nutzenpotenzial im Prozess besteht, wenn jeder einzelne Artikel zukünf-

tig bereits mit einem UHF-Transponder gekennzeichnet angeliefert wird. Der Trans-

ponder ist speziell für den Einsatz in der Textilbranche und deren Anforderungen

bspw. im Rahmen der Zusatzservices designt [Ger-2014]. Dadurch kann das manuel-

le Anbringen des Labels, wie es im aktuellen Prozess praktiziert wird, ersatzlos ent-

fallen. Die Artikel können vom Mitarbeiter ausgepackt und direkt auf den Trolley ge-

hängt werden. In Abhängigkeit davon, ob Zusatzservices für die einzelnen Artikel

notwendig sind, wird der Artikel am Ende des Teilprozesses auf den Förderer zum

Sorter oder zum Bereich mit den Zusatzservices gehängt. Der bisherige zusätzliche

Prüfschritt zu Beginn des Prozesses entfällt (siehe Tabelle 7-8). Entfallende Pro-

zessschritte sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht vollständig dargestellt (ge-

strichelte Linien).

Vorgang Beschreibung Zuverläs-sigkeit alt

Zuverläs-sigkeit neu

Fehler je Ladung

TPK je Stunde[€]

Aufwand Behebung [Std]


PKE je Jahr [€]

I1.1.1-2 Sortieren und Zuordnen der Kartons 98% 100,0% 4,80 26,00 0,10 1,44 417,60

I1.1.1-5 Vollständigkeitskontrolle 97% 99,99% 0,03 26,00 2,00 0,17 50,46I1.1.1-6 Vermerk in den Frachtpapieren 98% 100,0% 0,02 26,00 2,00 0,12 34,80

I1.1.1-9 Dateneingabe und -verwaltung 98% 99,99% 0,02 26,00 2,00 0,11 33,06Legende:

•TPK = Teilprozesskosten• PKE = Prozesskostenersparnis 4,87 1,85 535,92


153

Tabelle 7-8: Ausschnitt des Prozessaufnahmebogens d er Qualitätssicherung (Soll-Stand)

Das vollständige Streichen des Kennzeichnens und nochmaligen Prüfens bzgl. der

Zusatzservices bedeutet in Summe eine Reduzierung der Prozesszeit je Artikel um

23 Sekunden. Das Potenzial allein durch die Senkung der Personalkosten ist somit

enorm. Unter Annahme des vorgestellten Mengengerüsts und der angenommenen

Stundenlöhne ergibt sich eine Prozesskostenersparnis gemäß Tabelle 7-9.

Bei der Bewertung des Kosteneinsparpotenzials ist anzumerken, dass etwaige erfor-

derliche Prozessanpassungen zur Integration eines RFID-Systems gesondert be-

trachtet werden müssen. Sie sind möglichen Einsparungen im weiteren Projektver-

lauf gegenüberzustellen und nicht Gegenstand dieser groben Bewertung in der frü-

hen Phase. Der potenzielle Nutzen ist jedoch hoch und eine detaillierte Betrachtung

des Teilprozesses anzuraten.

Tabelle 7-9: Grobe Bewertung der Personalkostenredu zierung (Qualitätssicherung)

7.3.4 Ableitung grundlegender Prozessanforderungen an ein RFID-System

Im Anschluss werden für die beiden Wareneingangsprozesse, basierend auf den De-

tails des Prozessaufnahmebogens, die wesentlichen Anforderungen an ein RFID-

System aufgezeigt. Das Vorgehen ist in Kapitel 6.4 beschrieben. Die Randbedingun-

gen bzw. deren Auswirkungen sind im weiteren Verlauf eines RFID-Projekts im

Rahmen von Machbarkeits-Untersuchungen detailliert zu analysieren.

Attribute EF EF VA KE

I1.2.1-1 I1.2.1-2 I1.2.1-3 I1.2.1Bezugsobjekt SKU SKU SKUArt der Durchführung manuell manuell manuellAusprägung Erfassen Erfassen PrüfenDistanz n. r. <0,5m n. r.Geschwindigkeit n. r. n. r. n. r.Prozesszeit 15 Sek 30 Sek n. r.Zuverlässigkeit 99% 99,5% 99,5%Häufigkeit 1/SKU 1/SKU 1/SKUEingesetztes Personal 2 QS-MA 2 QS-MA 2 QS-MA

Eingesetzte Technik Keine Keine Keine

Grundfunktionen Teilprozess 1.2.1 (Qualitätssicheru ng) Soll

LI BA

M1.1.2-1 M1.2.1-2Palette SKUn. r. manuellWarten Auspackenn. r. n. r.n. r. n. r.20 Min. 60 Sekn. r. n. r.n. r. 1/SKUn. r. 2 QS-MA

n. r. Keine

Grundfunktionen Teilprozess 1.2.1 (Qualitätssicheru ng) Soll -Prozess

HH LI HH BW BW

M1.2.1-6 M1.2.1-7 M1.2.1-8 M1.2.1-9 M1.2.1-10SKU Trolley SKU SKU SKUmanuell n. r. mechanisiert automatisch automatischHängen Warten Vereinzeln Fördern Fördern2 m n. r. n. r. 25m 70mn. r. n. r. 8 km/h 8 km/h 8 km/h15 Sek 10 Min. n. r. 20 Sek 60 Sek99,5% n. r. 99,5% n. r. n. r.1/SKU 1/Trolley 1/SKU 1/SKU 1/SKU2 QS-MA n. r. 1/SKU 1/SKU 1/SKU

keine n. r.Hänge-förderer

Hänge-förderer

Hänge-förderer

Grundfunktionen Teilprozess 1.2.1 (Qualitätssicheru ng) Soll-Prozess

Vorgang Beschreibung TPZ alt TPZ alt je Ladung [Std]

TPZ neu je Ladung [Std]

TPK je Stunde[€]

PKE je Ladung [€]


PKE je Jahr [€]

I1.2.1-4 Kennzeichnen 18Sek. 60 0,00 26,00 1.560 4.680 1.357.200,00

I1.2.1-5 Nochmaliges Prüfen der ZS-Umfänge 5 Sek. 16,67 0,00 26,00 433,42 1.300,26 377.075,40

M1.2.1-3…5 Ware wartet zur Kennzeichnung 1,5 Min. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Legende:

• TPZ = Teilprozesszeit• TPK = Teilprozesskosten• PKE = Prozesskostenersparnis 76,67 1.993,42 4.980,26 1.734.275,40


154

Prozess-Anforderungen an ein RFID-System in der War enannahme

In der Warenannahme werden auf einer Palette bis zu 24 Kartons mit jeweils bis zu

100 Artikeln angeliefert. Sie sind mittels eines passiven Transponders im Pflegeeti-

kett eindeutig gekennzeichnet, wie er u. a. bereits von Modelabels wie Gerry Weber

eingesetzt wird [Ger-2014]. Die Artikel liegen nach oben ausgerichtet in den Kartons.

Das Packschema der Artikel in den Kartons und der Kartons auf den Paletten ist

ebenfalls einheitlich, wobei deren Lage auf der Palette und damit die Ausrichtung der

Transponder variieren kann.

Für die aufgezeigten Anforderungen (siehe Tabelle 7-10) ist ein RFID-System mit

mehreren Antennen unterschiedlicher Orientierung einzusetzen, bspw. in Form eines

Portals. So werden Polarisationsverluste durch ungünstig ausgerichtete Transponder

minimiert und der Erfassungsbereich maximiert. Insgesamt kritisch für die prozesssi-

chere Erfassung sind die großen Pulks. Es ist nicht ausreichend, dass das System

pulkfähig ist und über verschiedene Antikollisionsmechanismen sowie eine große

Bandbreite verfügt. Zusätzlich müssen die Pulks durch Prozessanpassungen redu-

ziert werden, bspw. durch Vereinzelung der Kartons. Der Soll-Prozess ist für diesen

Fall zu ergänzen und die Potenzialbewertung entsprechend anzupassen.

Mit steigendem Abstand zu den Antennen eines RFID-Systems nimmt die Feldstär-

ke, die zur Energieversorgung der Transponder benötigt wird, stark ab. Für eine zu-

verlässige Erfassung ist deshalb die Distanz zwischen Antennen und Transpondern

so gering wie möglich zu halten. Der Erfassungspunkt ist so zu gestalten, dass sich

die gekennzeichneten Artikel nur innerhalb eines definierten Bereichs vor den Anten-

nen befinden und einen maximalen Abstand nicht überschreiten. Eine mögliche Lö-

sung ist ein Portal oder Tunnel, bei dem der Schreib- / Leseabstand durch die Durch-

fahrtsbreite oder zusätzlich durch die Durchfahrtshöhe eingeschränkt wird. Je höher

zudem die Ansprechempfindlichkeit der Transponder ist, desto sicherer werden sie

auch bei eingeschränkter Feldstärke erfasst.

Bei der Auslegung des RFID-Systems muss des Weiteren dessen Störanfälligkeit

gegenüber den Prozessrandbedingungen berücksichtigt werden. Die größte Beein-

flussung ist dabei vom Material der Textilien selbst zu erwarten. Metallische oder me-

tallisch eloxierte Pailletten und Accessoires, Reißverschlüsse sowie Knöpfe und Gür-

telschnallen können zum Einen bei direktem Kontakt zum Transponder zu einem HF-

Kurzschluss führen, so dass der Datenträger nicht identifiziert wird. Zum Anderen

können, insbesondere in dichter gepackten Pulks, Reflexionen der abgestrahlten

elektromagnetischen Felder entstehen, die miteinander interferieren und lokale Aus-


155

löschungen des Feldes bewirken (siehe Kapitel 2.1.3). Transponder in diesem Feld-

bereich werden ebenfalls nicht angesprochen. Zusätzlich kann der Transponder

durch sein Applikationsmaterial verstimmt werden. Die Folgen sind eine verringerte

Ansprechempfindlichkeit und Lesereichweite. Im Rahmen von Machbarkeitsuntersu-

chungen sind die Auswirkungen verschiedener Textilmaterialien in unterschiedlichen

Pulkgrößen, Zusammenstellungen und Packschemata zu untersuchen.

Eine weitere potenzielle Störquelle sind HF-Felder wie das firmeninterne WLAN. Sie

können ebenfalls mit dem elektromagnetischen Feld des RFID-Systems interferieren

und dieses beeinträchtigen. Gegebenenfalls ist der Erfassungsbereich gegen Stör-

felder abzuschirmen.

Eine weitere Einflussgröße im betrachteten Prozess ist die Prozessumgebung im

Bereich der Warenannahme. Mehrmals pro Schicht werden die Pufferflächen von

den Mitarbeitern beladen und anschließend entleert. Aufgrund der ortsveränderlichen

Waren und Personen wird das elektromagnetische UHF-Feld in der Anlieferzone und

damit die Erfassungssituation für die Waren dynamisch verändert. Der Erfassungsbe-

reich ist deshalb im Soll-Prozess räumlich von der restlichen Warenannahme zu

trennen bzw. abzuschirmen.

Die nachfolgende Tabelle 7-10 stellt die für ein UHF-RFID-System maßgeblichen

Eigenschaften des Warenannahmeprozesses und deren Auswirkungen auf die

Merkmale des Systems dar.


156

Tabelle 7-10: Randbedingungen für ein RFID-System i n der Warenannahme

Prozess-Anforderungen an ein RFID-System in der Qua litätssicherung

Bei einem möglichen Einsatz von RFID ist davon auszugehen, dass die Textilien be-

reits gekennzeichnet angeliefert werden (siehe Kapitel 7.3.3). In der Qualitätssiche-

rung müssen die Artikel jedoch weiterhin manuell erfasst werden. Der Grund hierfür

ist, dass nur der Mitarbeiter den Zustand der Ware nach dem Auspacken bewerten

und entscheiden kann, ob die Ware Zusatzservices benötigt. Folglich stellt dieser

Teilprozess keine expliziten Anforderungen an die Pulkfähigkeit, Reichweite oder

Polarisation des RFID-Systems.

Von großer Bedeutung sind jedoch die verschiedenen mechanischen, thermischen

und chemischen Beanspruchungen auf den Transponder im Rahmen der Zusatzser-

vices. So wirken beim Waschen ca. ein bis zwei Stunden bis zu 90°C sowie Seifen,

Laugen und chemische Reiniger auf den Transponder. Das Schleudern der Textilien

bedeutet zudem eine mechanische Beanspruchung. Auch beim Trocknen ist der

Transponder längerfristig höheren Temperaturen ausgesetzt. Darüber hinaus muss

der Transponder beim Bügeln oder Dampftrocknen kurzfristig bis zu ca. 130°C unbe-

schadet überstehen.

Die Prozessfähigkeit des Transponders und damit des RFID-Systems darf durch die-

se Beanspruchungen nicht beeinträchtigt werden. Die Zusatzservices dürfen folglich

weder die Energieversorgung noch die Ansprechempfindlichkeit einschränken, indem

Legende der Randbedingungen

Merkmale des RFID-Systems


ProzessobjektDurch-

führungRessourcen Umgebung

(Bezugs-)Objekt Information Informationsträger

Pro

zess

zeit

Info

rmat

ions

sich

erhe

it, P

roto

koll

Ges

chw

indi

gkei

t / D

Ü

Dis

tanz

Infrastruktur

HF

-Fel

der

Mat

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l (M

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l, F

lüss

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orm

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t, G

eom

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Krit

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Mat

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l

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isch

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enge

nbez

ug

Art

Ver

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arke

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d Q

ualit

ät

Men

ge

For

mat

und

Nor

mun

g

Art

Anb

ringu

ng

Spe

iche

rkap

azitä

t

Bes

chre

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For

mat

und

Nor

mun

g

Krit

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t

Rob

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eit

Aus

richt

ung

Kap

azitä

t

Aus

last

ung

Kos

tens

atz

Net

zwer

kanb

indu

ng

Ene

rgie

vers

orgu

ng

Pulkfähigkeit & Antikollision (stabile) Reichweite Störanfälligkeit durch HF-StörquellenStöranfälligkeit durch MetallStöranfälligkeit Umwelt und Prozess

Bandbreite & ÜbertragungsgeschwindigkeitPolarisationEnergieversorgung der TransponderAnsprechempfindlichkeit

Randbedingungen kritisch

Randbedingungen mäßig kritisch

Randbedingungen i. A. unkritisch

7.4 RFID-gestützte Optimierung beim Auslagern

157

bspw. Lötverbindungen oder der Chip beschädigt werden. Für die Zuverlässigkeit

des RFID-Systems sind somit die Bauart und Lebensdauer der Transponder maß-

geblich. Diese hängen im Wesentlichen von dessen Robustheit sowie der Anbrin-

gung im Kleidungsstück ab. Potenzielle Datenträger sind anhand der genannten

Randbedingungen auszuwählen und deren Auswirkungen in Machbarkeitsuntersu-

chungen zu bewerten.

Tabelle 7-11: Randbedingungen für ein RFID-System i n der Qualitätssicherung

Tabelle 7-11 fasst die für ein RFID-System entscheidenden Prozessattribute in der

Qualitätssicherung zusammen und stellt deren Bedeutung für die Merkmale des Sys-

tems dar.


Als weiteres Anwendungsbeispiel wird der Einsatz von RFID beim elektronischen

Auslagerungsprozess 3.2.2 untersucht. Der Prozess nutzt bereits den Barcode der

Artikel bei der Abarbeitung der Auslageraufträge, bietet jedoch weitere Optimie-

rungspotenziale, die mit RFID realisiert werden können.

In den folgenden Kapiteln wird zunächst der aktuelle Prozess dargestellt. Anschlie-

ßend werden potenzielle Nutzeneffekte identifiziert und bewertet. Abschließend wer-

den die Anforderungen, die der Lagerprozess an ein RFID-System stellt, betrachtet.




ProzessobjektDurch-



Pro

zess

zeit

Info

rmat

ions

sich

erhe

it, P

roto

koll

Ges

chw

indi

gkei

t / D

Ü

Dis

tanz

Infrastruktur

HF

-Fel

der

Mat

eria

l (M

etal

l, F

lüss

igke

it)

Bea

nspr

uchu

ng (

mec

hani

sch,

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ch,

Witt

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g, T

empe

ratu

r)

Var

iabi

lität

For

m u

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orm

stab

ilitä

t, G

eom

etrie

Maß

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Krit

izitä

t

Pac

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ema

Mat

eria

l

hier

arch

isch

er M

enge

nbez

ug

Art

Ver

fügb

arke

it un

d Q

ualit

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Men

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For

mat

und

Nor

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Art

Anb

ringu

ng

Spe

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Bes

chre

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Krit

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usth

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Aus

richt

ung

Kap

azitä

t

Aus

last

ung

Kos

tens

atz

Net

zwer

kanb

indu

ng

Ene

rgie

vers

orgu

ng

Pulkfähigkeit & Antikollision

(stabile) Reichweite PolarisationEnergieversorgung der Transponder

BauartLebensdauerAnsprechempfindlichkeit





158

7.4.1 Prozessaufnahme

Zunächst wird der Teilprozess des Auslagerns mit Hilfe der grafischen Prozessskizze

und des tabellarischen Prozessaufnahmebogens beschrieben. Die gelben Blitze he-

ben bereits RFID-Nutzenpotenziale hervor, die in Kapitel 7.4.2 erläutert werden.

Prozessaufnahme – grafische Prozessskizze

Abbildung 7-5 stellt das Auslagern grafisch in Form der Prozessskizze dar. Vor der

eigentlichen Auslagerung der Artikel werden die zu Grunde liegenden

Kommissionieraufträge im Versandbüro erstellt, in Versandmappen gebündelt und

vom jeweiligen Teamleiter im Postfach des entsprechenden Lagerbereichs abgelegt.

Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist dieser vorbereitende Prozessschritt separat

dokumentiert und nicht Teil des betrachteten Teilprozesses. Zur besseren Visualisie-

rung wird der Teilprozess aufgeteilt und mittels der Verknüpfungsoperatoren verbun-

den

Abbildung 7-5: Grafische Prozessskizze für den Teil prozess elektronisches Auslagern (Ist-Stand)

Zu Beginn der Auslagerung begibt sich der Mitarbeiter zum Postfach (U3.2.2-1), ent-

nimmt eine Versandmappe und scannt den Barcode des darin befindlichen Liefer-

scheins mit einem Handheld (I3.2.2-2). Mittels WLAN wird der Barcode an das ERP-

System übertragen (I3.2.2-3), das die zum Auftrag gehörenden Positionen des Ver-

sandauftrags mit verschiedenen Lagerplätzen, Artikeln und Kunden ermittelt (I3.2.2-

4). Die erste Position mit dem dazu gehörigen Lagerplatz und Artikel wird dem Mitar-

3.2

.2 A

usl

ag

ern

ele

ktro

nis

ch

Ifl

UPR

Mfl

3.2.2 Lagern

M3.2.2-1

XUmhängen auf

Förderer

M3.2.2-2 -

Position nicht fertig

Ja

ΛVersandmappe

im Postfach

I3.2.2-1

Zum Postfach

gehen

U3.2.2-1 -

Lieferschein-

Barcode scannen

I3.2.2-2

BC an ERP

übermitteln

I3.2.2-3 +Lagerplatz &

Artikel bestimmen

I3.2.2-4 +Lagerplatz &

Artikel anzeigen

I3.2.2-5 +

Zum Lagerort

gehen

U3.2.2-2 -

Lagerort-

Barcode scannen

I3.2.2-6

Artikel-Barcode

scannen

I3.2.2-7

Daten im ERP

verwalten

I3.2.2-8 +Status „kom-

missioniert“

I3.2.2-9

Prüfen ob Auftrag

o. Position fertig

I3.2.2-10 +

Puffern bis

Auftrag fertig ist

M3.2.2-3

Auftrag nicht fertig

3.2

.2 A

usl

ag

ern

ele

ktro

nis

ch

Ifl

UPR

Mfl4.1

Mappe anheften

I3.2.2-11 -

Warten zum An-

heften d. Mappe

M3.2.2-4

Zum Versand

fördern

M3.2.2-5 +M3.2.2-

4

M3.2.2-4


159

beiter auf dem Display des Handhelds angezeigt (I3.2.2-5). Der Mitarbeiter geht da-

raufhin zum angezeigten Lagerort (U3.2.2-2) und scannt dessen Barcode (I3.2.2-6).

Anschließend entnimmt er für die Auftragsposition die erforderliche Anzahl an Arti-

keln, scannt deren Barcode einzeln ab (I3.2.2-7) und hängt sie anschließend auf ei-

nen Förderer (M3.2.2-2). Dort warten sie, bis der Auftrag beendet ist (M3.2.2-3).

Die Artikel bekommen durch das Scannen vom ERP-System automatisch den Status

„kommissioniert“ zugewiesen, wenn der richtige Artikel gescannt wurde (I3.2.2-9).

Gleichzeitig wird vom System überprüft, ob die jeweilige Position bzw. der gesamte

Auftrag beendet ist (I3.2.2-10). In diesem Fall heftet der Mitarbeiter die Versandmap-

pe am letzten Artikel des Auftrags an (I3.2.2-11) und die Ware wird zum Versand ge-

fördert (M3.2.2-5). Anderenfalls arbeitet der Mitarbeiter die restlichen Positionen des

Auftrags, die ihm auf dem Display des Handhelds angezeigt werden, ab.

Prozessaufnahme – tabellarischer Prozessaufnahmebog en

Die Prozessdetails des Auslagerns sind im Prozessaufnahmebogen in nachfolgender

Tabelle 7-12 beschrieben.

7 Evaluation der M

ethode zur RF

ID-gestützten P

rozessoptimierung

160

Tabelle 7-12: P


eilprozess A

uslagern (Ist-Stand)

Attribute

Grundfunktionen Teilprozess 3.2.2 (Auslagern) Ist-Pr ozess

EF UE VA EF EF EF VA ST VA KE LI HH LI LI BW BW BW

I3.2.2-2 I3.2.2-3 I3.2.2-4 I3.2.2-5 I3.2.2-6 I3.2.2-7 I3.2.2-8 I3.2.2-9 I3.2.2-10 I3.2.2-11 M3.2.2-1 M3.2.2-2 M3.2.2-3 M3.2.2-4 M3.2.2-5 U3.2.2-1 U3.2.2-2

Obj

ekt Bezugsobjekt Auftrag Auftrag Auftrag Position Position Artikel Auftrag Artikel

Auftrag, Position Auftrag Artikel Artikel Artikel Artikel Auftrag Auftrag Auftrag

Information Auftr. Nr. Auftr. Nr.Auftr. Daten

Lagerplatz, Artikel

Barcode Lagerort Art. Nr.

Auftr. Daten Status

Auftr. Daten

Auftr. Daten n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Informationsträger Barcode Netzwerk ERP Display Barcode Barcode ERP ERP ERP Mappe n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Dur

chfü

hrun

g

Art der Durchführung Mechani-siert

Automa-tisch

Automa-tisch

Automa-tisch

Mechani-siert

Mechani-siert

Automa-tisch n. r.

Automa-tisch Manuell n. r. Manuell n. r. n. r.

Automa-tisch Manuell Manuell

Auslöser Mappe im Fach

Scan des Barcode

Scan des Barcode

Scan des Barcode n. r. n. r.

Scan des Barcode

Scan des Barcode

Scan des Barcode

Auftrag beendet n. r.

Nach Scannen

NachUmhängen n. r.

Auftragbeendet

Neuer Auftrag

Neue Position

Ausprägung ScannenKommunikation Abfragen Anzeigen Scannen Scannen Abfragen

Archivieren Prüfen

Anbringen Lagern

Umhängen Warten Warten Fördern Gehen Gehen

Distanz n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. Ca. 1,5 m n. r. n. r. 220 m 50 m 30 mGeschwindigkeit n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. 1,2 m/s 1 m/s 1 m/s

Quelle, Senke n. r.Lager –ERP n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Lagerort –Förderer n. r. n. r.

Lager –Versand

Lager –Postfach

Ort 1 – Ort 2

Verarbeitungskriterium n. r. n. r. Auftr. Nr. n. r. n. r. n. r. Auftr. Nr. n. r. Auftr.Nr. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Bestand n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. 150 n. r. n. r. n. r. n. r.

Vorgaben n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Letzter Artikel n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Prozesszeit 20 Sek. n. r. n. r. n. r. 10 Sek. 10 Sek. n. r. n. r. n. r. 30 Sek. n. r. 10 Sek. 1 Std. n. r. 3 Min. 1 Min. 30 Sek.Zuverlässigkeit 99,5% 99,9% 99,9% 99,9% 99% 99% 99,9% 99,9% 99,9% 99 % n. r. 99,5% n. r. n. r. 99% n. r. n. r.

Häufigkeit1 je Auftrag

1 je Auftrag

1 je Auftrag

1 je Position

1 je Position

150 je Auftrag

150 je Auftrag

150 je Auftrag

150 je Auftrag

1 je Auftrag n. r.

150 jeAuftrag

1 je Auftrag n. r.

150 jeAuftrag

1 je Auftrag

1 je Position

Res

sour

cen Infrastruktur, Ort Lager Netzwerk ERP n. r. Lager Lager ERP ERP ERP Lager Lager Lager Lager Lager n. r. Lager Lager

Eingesetztes Personal MA Lager n. r. n. r. n. r. MA Lager

MA Lager n. r. n. r. n. r.

MA Lager n. r. MA Lager n. r. n. r. n. r.

MA Lager MA Lager

Eingesetzte Technik Hand-held WLAN ERP

Hand-held Handheld

Hand-held ERP ERP ERP n. r. Regal n. r. Förderer Förderer Förderer n. r. n. r.

Um

gebu

ng

Störquellen n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. WLAN WLAN WLAN WLAN WLAN n. r. n. r.Beanspruchung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.

Material in Umgebung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.Metall, Kleidung

Metall, Kleidung

Metall, Kleidung

Metall, Kleidung

Metall, Kleidung n. r. n. r.

Variabilität Umgebung n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. mittel mittel mittel mittel mittel n. r. n. r.


161

7.4.2 Ableitung von RFID-Nutzenpotenzialen

Mit Hilfe der Prozessdaten aus Prozessskizze und Prozessaufnahmebogen wird der

potenzielle RFID-Nutzen beschrieben. Dabei wird angenommen, dass die Artikel be-

reits mit RFID-Transpondern gekennzeichnet eingelagert sind.

Nach dem in Kapitel 6.3 definierten Vorgehen werden zunächst die Prozessindikato-

ren für einen RFID-Einsatz und darauf aufbauend mögliche, resultierende Nutzenpo-

tenziale bestimmt. Sie werden anschließend nach ihrer Quantifizierbarkeit und Wir-

kung unterschieden. Im Fokus steht, wie bereits erläutert, die Bewertung des direkt

quantifizierbaren RFID-Nutzens. In der folgenden Tabelle 7-13 sind die identifizierten

RFID-Nutzenpotenziale im Teilprozess Auslagern abgebildet.

Tabelle 7-13: Identifizierung von RFID-Nutzenpotenz ialen beim Auslagern

In Abbildung 7-5 sind die direkten, quantifizierbaren Potenziale als gelbe Blitze dar-

gestellt. In Tabelle 7-13 sind sie dunkelblau hervorgehoben.

� Zur Erfassung der Artikel wird der Barcode des Bügelhalsetiketts oder Brust-

labels jedes Artikels einzeln gescannt (I3.2.2-7). Werden die Artikel mit UHF-

Transpondern gekennzeichnet, können sie erst umgehängt und anschließend

als Pulk auf dem Förderer erfasst werden. Dadurch werden die Anzahl der Er-

fassungsvorgänge und die damit einhergehenden Prozesszeiten sowie Perso-

nalkosten deutlich reduziert.

� Wenn die Artikel als Pulk auf dem Förderer erfasst werden können, müssen

sie vom Mitarbeiter nicht einzeln umgehängt werden. Stattdessen kann er

mehrere Artikel auf einmal auf den Förderer hängen, wodurch Prozesszeit und

Personalkosten dieses Vorgangs (M3.2.2-2) sinken.


Indikatoren


Finanzielle Auswirkungen Kundenauswirkungen Prozessauswirkungen

Um

satz

erhö

hen

Die

bsta

hlq

uote

red

uzie

ren

Bes

tand

skos

ten

redu

zier

en

Bet

rieb

smitt

elko

sten

red

uzie

ren

Rau

m-

und

Flä

chen

kost

en

redu

zier

en

Ladu

ngst

räg

erko

sten

re

duzi

eren

Sac

hkos

ten

redu

zier

en

Lief

erko

sten

red

uzie

ren

Per

sona

lkos

ten

redu

zier

en

Ers

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esch

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ngsk

oste

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oste

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für

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Pro

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qua

lität

ver

bess

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Pro

dukt

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n

Kun

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höhe

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ng

verb

esse

rn

Kun

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Unt

erne

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verb

esse

rn


Pro

dukt

ivitä

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tom

at.

Inve

ntur

aufw

and

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Pro

zess

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redu

zier

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Pro

zess

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Dur

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duzi

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duzi

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Man

uelle

Tät

igke

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redu

zier

en

Feh

lerq

uote

red

uzie

ren

Dat

enq

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wun

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stra

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renz

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sern

Bes

tänd

e re

duzi

eren

Aus

last

ung

Res

sour

cen

erhö

hen

Ver

füg

bark

eit

Res

sour

cen

erhö

hen

Anz

ahl

Res

sour

cen

redu

zier

en

Anzahl Erfassungsvorgänge


zeitliche Abweichung zw. erfassen und

speichernhoher Anteil Wartezeit an Durchlaufzeit

schlechte Verfügbarkeit der

Prozessobjekte


nicht quantifizierte / indirekte

Potenziale


162

� Aufgrund der Verringerung der Prozesszeit einzelner Vorgänge wird die benö-

tigte Zeit für einen Kommissionierauftrag verkürzt. Dadurch können die Mitar-

beiter mehr Aufträge bearbeiten. Einzelne, bisher in saisonalen Stoßzeiten

notwendige Sonderschichten in Verbindung mit höheren Kostensätzen können

ggf. reduziert werden.

Nachfolgend sind die indirekten Potenziale aufgeführt. In Tabelle 7-13 sind sie hell-

blau hinterlegt.

� Im bestehenden Prozess bekommen die Artikel bereits beim Scannen des

Barcodes den Status „kommissioniert“ zugewiesen. Tatsächlich wartet der Ar-

tikel jedoch im Lager, bis der Auftrag fertig bearbeitet ist und wird erst dann

zum Versand gefördert. Mit RFID kann der gesamte, fertige Auftrag auf dem

Förderer gescannt werden. Der Status wird also später zugewiesen, wodurch

die Datenqualität und Bestandstransparenz verbessert werden.

� Die Verringerung der Prozesszeit beim Erfassen und Handling der Artikel be-

wirkt in Summe auch eine Reduzierung der Durchlaufzeit eines Auftrags. Kun-

denanfragen können schneller und flexibler bearbeitet werden und die Artikel

sind für den Kunden früher verfügbar. Als Folge können der Kundenservice

und die Kundenzufriedenheit verbessert und letztlich der Umsatz erhöht wer-

den.

Der Informationsfluss mit Barcode-Unterstützung ist bereits sehr zuverlässig. Fehler-

fassungen durch beschädigte, fehlende oder unleserliche Barcodes treten relativ sel-

ten auf. Eine mögliche Verbesserung durch den Einsatz von RFID wird deshalb bei

der Grobbewertung der Potenziale in Kapitel 7.4.3 nicht weiter betrachtet.

7.4.3 Grobe Bewertung der RFID-Nutzenpotenziale

Dank der Pulkfähigkeit kann durch den Einsatz eines UHF-RFID-Systems die Häu-

figkeit des Scannens der Artikel beim Auslagern und Kommissionieren von 150 auf

nur noch einen Vorgang deutlich reduziert werden (siehe I3.2.2-7 in Tabelle 7-14).

Statt die Artikel einzeln über den Barcode zu identifizieren ist es grundsätzlich mög-

lich, alle Artikel eines Auftrags nach dem Umhängen auf dem Förderer zusammen zu

erfassen. Der Mitarbeiter bewegt sich dabei bspw. mit einem Handheld zur Identifika-

tion um die wartenden Artikel. Auf Basis der aufgenommenen Prozesszeiten sinkt

dadurch die Teilprozesszeit dieses Vorgangs für einen Auftrag um ca. 96%.

Durch den Entfall der Erfassung jedes einzelnen Artikels müssen diese nicht mehr

einzeln vom Lagerplatz auf den Förderer gehängt werden. Vielmehr kann der Mitar-


163

beiter stattdessen mehrere Artikel auf einmal umhängen. Unter der Annahme, dass

durchschnittlich etwa fünf Artikel zu einer Greifeinheit zusammengefasst werden

können, sinkt die Anzahl der Handhaben-Vorgänge eines Auftrags um ca. 80% und

die damit verbundene Teilprozesszeit um ca. 70% (siehe M3.2.2-2 in Tabelle 7-14).

Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nicht veränderte Prozessschritte teilweise

nicht dargestellt (gestrichelte Linien).

Tabelle 7-14: Ausschnitt des Prozessaufnahmebogens der Auslagerung (Soll-Stand)

Die Grundlage für die Quantifizierung des aufgezeigten Potenzials bilden das in Ka-

pitel 7.2.2 beschriebene Mengengerüst sowie die Annahme, dass die Aufträge je

Schicht von zwei Teams mit jeweils drei Mitarbeitern parallel bearbeitet werden. Mit

Hilfe von Formel 6.1 aus Kapitel 6.2.3 ergibt sich damit der Nutzen wie in Tabelle

7-15 dargestellt.

Tabelle 7-15: Grobe Bewertung der Personalkostenred uzierung (Auslagern)

Der Einsatz eines UHF-RFID-Systems verspricht für den betrachteten Teilprozess

einen vergleichsweise hohen Nutzen. Eine weiterführende Detailbetrachtung ist folg-

lich zu empfehlen.

7.4.4 Ableitung grundlegender Prozessanforderungen an ein RFID-System

Um das beschriebene Nutzenpotenzial realisieren zu können, muss das RFID-

System, bspw. ein Handheld, alle Artikel eines Auftrags auf dem Förderer zuverlässig

erfassen. Einen entscheidenden Einfluss hat dabei das Material der Artikel in Kombi-

Attribute EF

I3.2.2-2

Bezugsobjekt Auftrag

Art der Durchführung Mechani-siert

Ausprägung Scannen

Distanz n. r.Geschwindigkeit n. r.Prozesszeit 20 Sek.Zuverlässigkeit 99,5%

Häufigkeit1 je Auftrag

Eingesetztes Personal MA Lager

Eingesetzte Technik Kombi-Hand-held

Grundfunktionen Teilprozess 3.2.2 (Auslagern) Soll-Pr ozess

EF VA ST VA KE LI HH

I3.2.2-7 I3.2.2-8 I3.2.2-9 I3.2.2-10 I3.2.2-11 M3.2.2-1 M3.2.2-2

Auftrag Auftrag ArtikelAuftrag, Position Auftrag Artikel

Greif-einheit

Mechani-siert

Automa-tisch n. r.

Automa-tisch Manuell n. r. Manuell

Scannen AbfragenArchivie-ren Prüfen

Anbrin-gen Lagern

Umhän-gen

n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. Ca. 1,5 mn. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r. n. r.60 Sek. n. r. n. r. n. r. 30 Sek. n. r. 15 Sek.99,5% 99,9% 99,9% 99,9% 99 % n. r. 99,5%1 je Auftrag

150 je Auftrag

150 je Auftrag

150 je Auftrag

1 je Auftrag n. r.

30 jeAuftrag

MA Lager n. r. n. r. n. r.

MA Lager n. r. MA Lager

Kombi-Hand-held

ERP ERP ERP n. r. Regal n. r.

BW

U3.2.2-2

Auftrag

Manuell

Gehen

30 m1 m/s30 Sek.n. r.1 je Position

MA Lager

n. r.

Vorgang Beschreibung TPZ alt TPZ neu Häufigkeit alt Häufi gkeit neu

TPZ alt je Auftrag [Std]

TPZ neu je Auftrag [Std]

TPK je Stunde[€]

PKE je Auftrag [€]


PKE je Jahr [€]

I3.2.2-7 Artikel erfassen 10 Sek. 30 Sek. 150 je Auftrag 1 je Auftrag 0,42 0,02 26,00 10,40 499,20 144.768,00

M3.2.2-2 Artikel umhängen 10 Sek. 15 Sek. 150 je Auftrag 30 je Auftrag 0,42 0,13 26,00 7,54 361,92 104.956,80Legende:• TPZ = Teilprozesszeit• TPK = Teilprozesskosten• PKE = Prozesskostenersparnis 0,84 0,14 17,94 861,12 249.724,80


164

nation mit dem Packschema. Insbesondere Artikel mit metallischen Accessoires wie

Reißverschlüssen, Knöpfen oder Pailletten können nicht nur die Erfassung des be-

treffenden Artikels selbst, sondern auch die Identifizierung dessen Nachbarn beein-

trächtigen. So kann die Resonanzfrequenz des Transponders verschoben oder das

emittierte elektromagnetische Feld bei gegenseitiger Verdeckung oder Reflexionen

geschwächt werden. Als Folge werden die Ansprechempfindlichkeit des Transpon-

ders und damit die Reichweite reduziert. Die Energieversorgung ist unter Umständen

nicht mehr gewährleistet (siehe Kapitel 2.1.3).

Ebenfalls von großer Bedeutung für die prozesssichere Erfassung sind die Ausrich-

tung und Anbringung der Transponder am Kleidungsstück. Zwar wird der Transpon-

der in bereits praktizierten Anwendungen einheitlich in das Pflegeetikett integriert

[Ger-2014], jedoch ist das Etikett nicht immer an der gleichen Stelle und die Ausrich-

tung ist nicht zwangsläufig homogen. Daraus können Polarisationsverluste resultie-

ren, die die Ansprechempfindlichkeit sowie die Energieversorgung der Transponder

und somit die mögliche Reichweite des Systems beeinträchtigen (siehe Kapitel

2.1.3). Aus diesem Grund ist ein System mit zirkularer Polarisation zu empfehlen,

welches nahezu unabhängig von der Ausrichtung der Datenträger im Artikel ist.

Beim Einsatz eines RFID-Handhelds läuft der Mitarbeiter zur Identifizierung um die

Artikel des Auftrags herum und scannt diese. Da er sich hierbei sehr nah an den Arti-

keln aufhält, wird die Distanz für eine sichere Erfassung als unkritisch angenommen.

Wichtiger ist jedoch die potenzielle Erfassung der Lagerartikel, die nicht zum vorlie-

genden Auftrag gehören (sogenannte false positive reads). Sie ist unbedingt zu ver-

meiden, da anderenfalls Artikel im System möglicherweise falsch kommissioniert

werden. Im Rahmen von Machbarkeitsuntersuchungen ist deshalb die Stärke des

elektromagnetischen Feldes so zu wählen, dass die Auftragsartikel sicher erfasst

werden, während die umliegenden Artikel nicht angesprochen werden. Zudem sind in

die Software entsprechende Abfragen zu integrieren, die die Erfassung und den Auf-

trag abgleichen und den Mitarbeiter gegebenenfalls auf Fehler hinweisen.

Des Weiteren ergeben sich durch metallische Oberflächen in der Umgebung, bspw.

beim Lagergestell oder bei Lagerartikeln, sowie durch das WLAN im Lagerbereich

potenzielle Störeinflüsse. Im Falle eines RFID-Handhelds ist dessen abgestrahlte

Leistung jedoch vergleichsweise gering, so dass die Gefahr von Interferenzen mit

Reflexionen der Umgebung als wenig kritisch gesehen wird. Der zuverlässige paral-

lele Betrieb des WLAN mit einem UHF-RFID-System ist im Zuge von Versuchsreihen

vor Ort bzw. in einer geeigneten Versuchsumgebung zu testen.

7.5 Zusammenfassung der Evaluation

165

Die nachstehende Tabelle 7-16 zeigt die Prozesseigenschaften und deren Risiko

bezüglich der Implementierung eines RFID-Systems auf und leitet grundsätzliche

Merkmale ab. Die genauen Auswirkungen der Prozessrandbedingungen sind im wei-

teren Projektverlauf unter praxisnahen Versuchsbedingungen zu analysieren.

Tabelle 7-16: Randbedingungen für ein RFID-System b eim Auslagern


Abschließend werden die Ergebnisse der Evaluation auf Basis der vorab dargestell-

ten und bewerteten Prozesse detailliert. Aufgrund der internen Evaluation ist eine

kritische Diskussion der Evaluationsergebnisse erforderlich.

7.5.1 Ergebnisse der Evaluation

Zunächst werden aufbauend auf den Zielstellungen in Kapitel 1.4 sowie den in Kapi-

tel 4.2 aufgeführten Anforderungen an eine Prozessdarstellungsmethode zur Ab-

schätzung eines potenziellen RFID-Nutzens Hypothesen definiert. Deren Erfüllung

durch die Methode wird im Anschluss qualitativ bewertet. Analog zu den Anforderun-

gen werden dabei die Rubriken Prozessgestaltung, Prozesslogik, Prozessverständ-

niss und Prozessleistung bewertet. Die verschiedenen Hypothesen können durch die

Methode erfüllt, bedingt erfüllt oder nicht erfüllt werden. Die nachfolgende Tabelle

7-17 zeigt die Bewertung der einzelnen Kriterien.




ProzessobjektDurch-



Pro

zess

zeit

Info

rmat

ions

sich

erhe

it, P

roto

koll

Ges

chw

indi

gkei

t / D

Ü

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Infrastruktur

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Nor

mun

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Rob

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Aus

richt

ung

Kap

azitä

t

Aus

last

ung

Kos

tens

atz

Net

zwer

kanb

indu

ng

Ene

rgie

vers

orgu

ng

Pulkfähigkeit & Antikollision

(stabile) Reichweite Störanfälligkeit durch HF-Störquellen

Störanfälligkeit durch Metall

Polarisation

Energieversorgung der Transponder

Ansprechempfindlichkeit





166

Tabelle 7-17: Erfüllung der Hypothesen durch die Me thode

Die grundsätzliche Anforderung, Prozesse ganzheitlich unter Berücksichtigung von

Material-, Informationsfluss und Ressourcen als Wirkgefüge darzustellen, wird von

der Methode erbracht. Sie erfüllt damit eine der drei Kernforderungen, die bereits im

Rahmen der Zielstellung in Kapitel 1.4 definiert werden. Auch im Detail werden die

weiteren Anforderungen an die Prozessgestaltung erfüllt. Hierzu gehören die Darstel-

lung und Beschreibung der einzelnen Vorgänge des Material- und Informationsflus-

ses und deren Objekte sowie der dabei zum Einsatz kommenden Ressourcen.

Bewertung

A.1 Die Methode unterstützt eine ganzheitliche Prozessdarstellung (Material-, Informationsfluss, Ressourcen). erfülltA.2 Die Methode unterstützt…

A.2.1 ... die Darstellung der Materialfluss-Objekte (z. B. Ladeeinheiten, Ladehilfsmittel). erfülltA.2.2 ... die Darstellung der Prozessrestriktionen für RFID. erfülltA.2.3 ... die Darstellung der Durchführung / Flussart (manuell, mechanisch, automatisch). erfülltA.2.4 ... die Darstellung von Lager- und Puffervorgängen. erfülltA.2.5 ... die Darstellung von Handhabungsvorgängen. erfülltA.2.6 ... die Darstellung von Verpackungsvorgängen. erfülltA.2.7 ... die Darstellung von Transport- und Fördervorgängen. erfülltA.2.8 ... die Darstellung von Kommissioniervorgängen. erfülltA.3 Die Methode unterstützt…

A.3.1 … die Darstellung der jeweiligen Information. erfülltA.3.2 … die Darstellung des verwendeten Informationsträgers. erfülltA.3.3 … die Darstellung von Prüfvorgängen. erfülltA.3.4 … die Darstellung des Speicherns der Information. erfülltA.3.5 … die Darstellung der Informationsübertragung/-übermittlung. erfülltA.3.6 … die Darstellung der Informationsverarbeitung / Aufbereitung. erfülltA.4 Die Methode unterstützt…

A.4.1 … die Darstellung der Art und Menge der Materialfluss-Betriebsmittel (z. B. Transportmittel). erfülltA.4.2 … die Darstellung der Art und Menge der Informationsfluss-Betriebsmittel (z. B. IT-Geräte). erfülltA.4.3 … die Darstellung der Qualifikation der Ressourcen. erfülltA.4.4 … die Darstellung von Typ und Anzahl des eingesetzten Personals. erfülltA.4.5 … die Darstellung der Qualifikation des Personals. erfülltA.4.6 … die Darstellung der benötigten Flächen. erfüllt

Die Methode unterstützt…

B.1 … die Verwendung boolscher Operatoren zur Beschreibung von Bedingungen. erfülltB.2 … die Verwendung individueller Operatoren zur Beschreibung von Bedingungen. erfülltB.3 … die Darstellung von Prozessverzweigungen und Alternativprozessen. erfüllt

Die Methode…

C.1 … ist für die Prozessaufnahme vor Ort im industriellen Umfeld geeignet. erfülltC.2 … bietet ein klares Regelwerk und ist eindeutig in der Anwendung. bedingt erfülltC.3 … unterstützt ein klares Verständnis der dargestellten Prozessse. erfülltC.4 … ist einfach in der Anwendung. bedingt erfülltC.5 … benötigt keine aufwändige Einarbeitung und tiefe Methodenkenntnis. bedingt erfülltC.6 … ermöglicht verschiedene Prozesssichten und Detaillierungsniveaus. erfülltC.7 … ermöglicht eine statisch-dynamische Darstellung der Prozesse. erfülltC.8 … reduziert den Aufwand für die Prozessaufnahme. bedingt erfülltC.9 … ermöglicht eine hohe Detaillierung der Prozesse. erfüllt

Die Methode…

D.1 … unterstützt die Bewertung der Prozessleistung (z. B. Prozesskosten, Prozesszeit). erfülltD.2 … unterstützt die Beschreibung und Hervorhebung von RFID-Optimierungspotenzialen. erfüllt

D. Prozessleistung

B. Prozesslogik

C. Prozessverständnis

A. Prozessgestaltung


167

Ebenso unterstützt die Methode den Anwender bei der Ermittlung der UHF-

relevanten Prozessspezifika und bietet einen ausreichend hohen Detaillierungsgrad,

um Anforderungen an eine potenzielle RFID-Anwendung abzuleiten. Die Ressour-

cen werden jedoch lediglich textuell aufgenommen. Eine detaillierte Ressourcenbe-

schreibung wird nicht explizit unterstützt, sondern ist lediglich über das Textfeld mög-

lich. Der Grund hierfür liegt in der hohen Vielfalt der Prozessressourcen, die eine

übersichtliche Darstellung und Beschreibung erschweren. Aus dem gleichen Grund

werden die Prozessobjekte nur textuell angegeben. Für weitere Details kann zudem

die Objekthierarchie genutzt werden (siehe Kapitel 5.2.2 und 5.3.2).

Die Methode erfüllt die Beschreibung der Prozesslogik. Dazu verwendet sie im Sym-

bolsatz bool‘sche Logik-Operatoren zur Beschreibung der Prozesslogik und bietet

dem Anwender darüber hinaus die Möglichkeit, die zu Grunde liegenden Prozessbe-

dingungen individuell weiter zu detaillieren. Durch eigene Symbole und eine eindeu-

tige Nomenklatur können sowohl Prozessverzweigungen als auch Alternativprozesse

dargestellt werden.

Im Gegensatz zu den anderen Hypothesen ist die Bewertung des Prozessverständ-

nisses kein durchgängig hartes Kriterium, sondern mitunter stark subjektiv geprägt.

Aus diesem Grund sind einzelne Hypothesen nur als bedingt erfüllt anzusehen. So

ist die Klarheit des Regelwerks der Methode stark vom Anwender abhängig, ebenso

die Eindeutigkeit der Anwendung der Methode. Grundsätzlich gilt, dass die Komplexi-

tät der Prozessdarstellung mit dem Detaillierungsgrad und dem Grad der Prozess-

verzweigung zunimmt. Aus diesem Grund kann vom Anwender eine Prozesslandkar-

te als Übersicht über die Teil- und Alternativprozesse erstellt werden (siehe Kapitel

7.2.2). Zudem findet sich in Kapitel 5.4 ein übersichtlicher Satz mit klaren Symbolen

zur Prozessdarstellung sowie in Kapitel 7.2 ein Vorgehen zur Anwendung der Me-

thode in mehreren Schritten.

Auch die Einfachheit der Anwendung ist vom subjektiven Empfinden des Anwenders

abhängig. Um eine einfache Prozessaufnahme am Ort der Wertschöpfung bestmög-

lich zu unterstützen bietet die Methode trennscharfe Prozessbausteine mit einer ein-

heitlichen Detaillierung und Struktur. Der Prozess baut sich aus ihnen auf und wird

mit Papier und Bleistift aufgezeichnet. Trotz des klaren Aufbaus des betrachteten

Prozesses mittels der Prozessbausteine ist der Aufwand für eine Prozessaufnahme

mitunter sehr aufwändig. Dieser Umstand ist der hohen Detailtiefe geschuldet, die für

die Einschätzung eines potenziellen RFID-Einsatzes notwendig ist. Aus diesem

Grund bietet die Methode eine zweiteilige Prozessbeschreibung durch Prozessskizze


168

und Prozessaufnahmebogen, so dass der Anwender selbst über den Abstraktions-

grad der Darstellung entscheiden kann.

Die erforderliche Einarbeitung und Methodenkenntnis ist ebenfalls vom Detaillie-

rungsgrad der Prozessdarstellung abhängig. Für die Anwendung der grafischen Pro-

zessskizze sind lediglich die Prozessbausteine und der erweiterte Symbolsatz vom

Anwender zu erlernen. Aufgrund der guten Struktur und Formensprache sind diese

vergleichsweise einfach zu erlernen. Die Verwendung des Prozessaufnahmebogens

für eine genaue Prozessbeschreibung erfordert jedoch vom Anwender das Wissen

über die einzelnen Prozessattribute und deren Bedeutung. Da hierbei auch explizit

Interpretationsspielraum besteht bedeutet die Arbeit mit Prozessskizze und verknüpf-

tem Prozessaufnahmebogen einen erhöhten Aufwand für die Einarbeitung in die Me-

thode.

Die vorliegende Methode ermöglicht sowohl die Ableitung von RFID-Potenzialen als

auch deren grundlegende Bewertung anhand von Prozesskosten und Prozesszeit als

Vorbereitung für ein weiteres Projektvorgehen. Eine weitere Unterstützung bei der

Potenzialbestimmung bietet die Angabe der Art der Durchführung eines Vorgangs.

Durch die grafische Darstellung der Flussart direkt im Prozessbaustein sind bspw.

manuelle Vorgänge mit oftmals höherem Optimierungspotenzial direkt von automati-

schen Vorgängen zu unterscheiden, um bereits frühzeitig Schwerpunkte festzulegen.

7.5.2 Kritische Betrachtung der Evaluation

Eine Evaluation ist grundsätzlich nicht wertfrei, sondern zielt auf das Erreichen eines

gewünschten Ergebnisses ab. Aus diesem Grund ist eine externe einer internen Eva-

luation vorzuziehen [Bor-2006]. Im Gegensatz hierzu handelt es sich bei der vorge-

nommenen Unterstützungsevaluation bewusst um eine interne Evaluierung durch

den Verfasser der Methode. Der Grund hierfür liegt in dem im Rahmen dieser Arbeit

kaum zu realisierenden hohen Aufwand, um den gleichen intralogistischen Prozess

in der industriellen Praxis durch Prozessexperten aufnehmen und bewerten zu las-

sen. Eine derartige externe Evaluierung stünde damit auch im direkten Widerspruch

zur geforderten Effizienz und Angemessenheit einer Evaluation.

Um den Grundsatz der Objektivität einer Evaluation trotzdem, wenn auch einge-

schränkt, erfüllen zu können, wurden für die Bewertung der Methode möglichst harte

Hypothesen definiert. Diese können zu einem großen Teil eindeutig qualitativ beant-

wortet werden, so dass die subjektive Betrachtung des Autors dieser Arbeit als eva-

luierende Person ohne Einfluss auf das Ergebnis bleibt. Insbesondere für die Beurtei-


169

lung des Prozessverständnisses bleiben jedoch weiche Hypothesen bestehen, für

die eine interne Evaluierung nicht ausreichend ist. Somit gilt die Objektivität der Eva-

luierung als eingeschränkt erfüllt.

Im Rahmen der Zielstellung für eine RFID-gerechte Logistikprozessdarstellung und

der Bewertung verschiedener Methoden zur Aufnahme und Darstellung logistischer

Prozesse wurden zahlreiche Anforderungen an die vorliegende Methode definiert.

Die vorgestellten Hypothesen greifen diese vollständig auf. Somit ist die geforderte

Nützlichkeit der Evaluationsergebnisse für potenzielle spätere Nutzer sichergestellt.

Die direkte Ableitung der Hypothesen von den Zielstellungen und Anforderungen

stellt sicher, dass die Evaluation zweckdienlich durchgeführt wird. Sie dient damit

auch dem Anspruch der Genauigkeit der Evaluation. Der Genauigkeit entgegen läuft

die reine qualitative Bewertung der Hypothesen, wohingegen eine quantitative Be-

wertung eine höhere Aussagekraft besitzt. Vor dem Hintergrund einer rein internen

Evaluation muss dieser mögliche Mehrwert jedoch bezweifelt werden, weshalb auf

eine quantitative Beurteilung verzichtet wird. Die Genauigkeit der Evaluierung ist folg-

lich eingeschränkt erfüllt.

Aus Zeitgründen kam es während der Ausarbeitung der Methode zu keiner tatsächli-

chen Umsetzung einer RFID-Anwendung für die untersuchten Prozesse. Ein Ab-

gleich der abgeleiteten Potenziale und Anforderungen mit der realen Anwendung

konnte somit nicht er-bracht werden. Insgesamt zeigt die Evaluation jedoch, dass die

erarbeitete Methode für den Einsatzzweck geeignet ist und die gestellten Anforde-

rungen sehr gut erfüllt werden. Ferner werden Möglichkeiten aufgezeigt, die Methode

weiterzuentwickeln und zu optimieren. Diese werden in Kapitel 8.2 ausgeführt.

171

8 Zusammenfassung und Ausblick

Nachfolgend werden die erzielten Ergebnisse der vorliegenden Arbeit zusammenge-

fasst und der Zielsetzung gegenübergestellt. Abschließend zeigt ein Ausblick eine

mögliche Weiterentwicklung der Methode auf.

8.1 Zusammenfassung der Ergebnisse

Die Logistik sieht sich durch internationalisierte Märkte sowie immer höhere Produkt-

vielfalt mit komplexen Anforderungen an die Logistikprozesse konfrontiert. Insbeson-

dere die Intralogistik steht dadurch vor großen Herausforderungen. Eminent ist vor

diesem Hintergrund der zielgerichtete Einsatz von Informations- und Kommunikati-

onstechnologien. Die RFID-Technologie, allen voran die UHF-Technologie, hat sich

dabei als ein wichtiger, potenzieller Erfolgs- und Wettbewerbsfaktor für die Intralogis-

tik herausgestellt. Jedoch fehlt es bei UHF-Systemen aufgrund der Komplexität in der

Anwendung und der oftmals schwierig vorab abzuschätzenden Aufwände und Nut-

zenpotenziale an einer flächendeckenden Anwendung. Entscheidend für den Erfolg

deren Anwendung und für eine Marktdurchdringung ist aus diesem Grund eine me-

thodische Unterstützung für den Anwender bereits in der frühen Projektphase.

Für die entwickelte Methode ergeben sich aus der dargestellten Problemstellung drei

wesentliche Fragestellungen, die es zu beantworten gilt.

� Zunächst ist zu klären, wie intralogistische Prozesse formal darzustellen sind,

um bereits beim Start eines RFID-Projekts erste Abschätzungen bzgl. Nutzen-

potenzialen und Prozessanforderungen treffen zu können. Wesentlich ist hier-

für eine ganzheitliche Abbildung des betrachteten Prozesses und dessen Ob-

jekten sowie eingesetzten Ressourcen. Zwar betrifft RFID in erster Linie den

Informationsfluss, jedoch steht dieser in ständiger Wechselwirkung mit dem

Materialfluss. Hinsichtlich der Komplexität eines UHF-Systems ist die durch-

gängige und nachvollziehbare Darstellung dieses Wirkgefüges für die Pro-

zesstransparenz somit unerlässlich.

� Die zweite Fragestellung bezieht sich darauf, wie mögliche Nutzenpotenziale,

die mit einem RFID-Einsatz verbunden sind, mit Hilfe der Methode identifiziert

und in einer ersten Stufe abgeschätzt werden können. Zum Einen sind hierfür

Prozessparameter zu definieren, anhand derer verschiedene RFID-Potenziale

im vorliegenden Prozess aufwandsarm zu erkennen sind. Zum Anderen muss

die Methode deren grundlegende, monetäre Bewertung unterstützen. Auf-

grund der in dieser frühen Projektphase in der Regel noch unvollständigen In-


172

formationsgrundlage genügt dabei die Abschätzung quantifizierbarer Potenzia-

le.

� Die dritte Fragestellung befasst sich mit der Ableitung grundlegender Anforde-

rungen, die der Prozess an ein UHF-RFID-System stellt. Von großer Bedeu-

tung ist dabei die Berücksichtigung der Wechselwirkungen zwischen dem

UHF-Fernfeld und den Prozessrandbedingungen, die die Funktionsfähigkeit

des UHF-Systems direkt beeinflussen. Hierzu zählen sowohl Einflüsse der

Prozessvorgänge und der Umgebung als auch der zu Grunde liegenden Ob-

jekte und Ressourcen. Der Anspruch an die Methode besteht darin, die Rand-

bedingungen und daraus resultierenden Anforderungen aufzuzeigen, um die

Komplexität der Problemstellung aufzulösen.

Der Anwendungsrahmen der entwickelten Methode ist die Bewertung eines potenzi-

ellen Einsatzes von RFID in intralogistischen Prozessen. Vor diesem Hintergrund gibt

es bereits verschiedene Methoden, die die Einführung von RFID als Phasenmodell

beschreiben. Dabei steht bei den meisten Methoden die Bewertung von Nutzenpo-

tenzialen im Vordergrund. Jedoch findet sich keine Methode, die explizit die Pro-

zessaufnahme als Basis eines RFID-Projekts bei der Aufnahme RFID-spezifischer

Prozesseigenschaften in der erforderlichen Detaillierung unterstützt. Entsprechend

fehlt es auch an der methodischen Unterstützung bei der Ableitung prozessspezifi-

scher Anforderungen an ein RFID-System sowie von Nutzenpotenzialen auf Basis

der tatsächlichen Prozesseigenschaften.

Ein ähnliches Bild zeigt sich bei den Methoden zur Aufnahme und Darstellung von

Prozessen. Der Fokus der Prozessabbildung liegt grundsätzlich auf dem Material-

fluss, während der Informationsfluss nicht oder nur rudimentär betrachtet wird. Eine

ganzheitliche Prozessbetrachtung, wie sie eine RFID-Anwendung fordert, ist somit

nicht möglich. Auch stellen die Methoden dem Anwender nicht alle für eine RFID-

Anwendung relevanten Vorgänge eines Prozesses mit den erforderlichen Eigen-

schaften für eine erste Beurteilung zur Verfügung. Diese sind jedoch für die Abschät-

zung der Potenziale und System-Anforderungen unerlässlich.

Im Rahmen dieser Arbeit wurde eine Methode entwickelt, die die aufgezeigten Fra-

gestellungen beantwortet und damit die skizzierte Forschungslücke schließt.

Um die Fragestellung hinsichtlich der Prozessdarstellung - der Kern dieser Arbeit -

beantworten zu können, wurde zunächst der Darstellungsgegenstand beschrieben.

Hierzu zählen neben den Vorgängen des Material- und Informationsflusses die zu

Grunde liegenden Material- und Informationsobjekte sowie die eingesetzten Res-

8.1 Zusammenfassung der Ergebnisse

173

sourcen. Des Weiteren wurden für die Aufgabenstellung erforderliche Anforderungen

in Form von Prozesslogik, Prozessbewertung, Prozessverständnis und Prozessdar-

stellung postuliert. Anhand dieser Anforderungen wurden verschiedene verfügbare

Methoden der Prozessdarstellung bewertet und deren Schwächen für die vorliegen-

de Anwendung aufgezeigt. Die Bewertung spannt folglich den Entwicklungsrahmen

für die zu erarbeitende Methode auf.

Der größte Entwicklungsbedarf besteht zum Einen in der ganzheitlichen Darstellung

der Prozesse unter Berücksichtigung von Material- und Informationsfluss. Die erar-

beitete Methode löst diesen Konflikt, indem Sie beide Flüsse in parallelen Swimlanes

abbildet. Deren einzelne Vorgänge bedingen sich gegenseitig entsprechend der Pro-

zesslogik und bilden ein Wirkgefüge.

Zum Anderen erfordert die Beschreibung der RFID-relevanten Prozesseigenschaften

ein hohes Detaillierungsniveau. In diesem Zusammenhang gibt die Methode ein hie-

rarchisches Prozessebenenmodell vor, mit dessen Hilfe intralogistische Prozesse in

Haupt- und Teilprozesse gegliedert werden. Die Prozesse und deren Hierarchie sind

durch deren Nomenklatur eindeutig nachzuvollziehen. Die Teilprozesse selbst wer-

den mit kleinskaligen Grundfunktionen für jeweils den Material- und Informationsfluss

beschrieben. Jede Funktion repräsentiert einen abgegrenzten Vorgang mit eigenen

Attributen. Mit Hilfe der Grundfunktionen und weiterer Operanden für Verzweigungen

und Verknüpfungen wird der Teilprozess als chronologisch-logische Abfolge darge-

stellt. Diese Hierarchisierung und Detaillierung ermöglicht es, gleiche Realitätsaus-

schnitte mit gleicher Sprache zu beschreiben, Namens-, Typ-, Struktur- und Seman-

tikkonflikte zu vermeiden und Prozesse zu vergleichen.

Für ein besseres Prozessverständnis bei der geforderten Informationstiefe wird ein

Teilprozess zweistufig dargestellt. Der eigentliche Prozess wird als Prozessskizze

grafisch mit eindeutigen Symbolen für die Grundfunktionen chronologisch-logisch

abgebildet. Die detaillierten Attribute der Grundfunktionen sind Inhalt des tabellari-

schen Prozessaufnahmebogens. Dort findet sich auch eine Beschreibung der Pro-

zessobjekte und Ressourcen. Die beiden Sichten sind über die eindeutige Nomen-

klatur der Grundfunktionen miteinander verknüpft.

Zur Klärung der zweiten Fragestellung sind mit Hilfe der Methode auf Basis der Pro-

zessdarstellung Nutzenpotenziale im betrachteten Prozess in Verbindung mit einer

RFID-Anwendung zu identifizieren und in einer ersten Stufe zu bewerten. Zunächst

wurden auf Grundlage einer umfassenden Recherche zahlreiche Nutzenpotenziale

gelistet. Anschließend wurden diese anhand verschiedener Nutzeneffekte sowie ihrer


174

Bewertbarkeit und Wirkung klassifiziert. Innerhalb der Cluster wurden ähnliche Po-

tenziale abstrahiert und zusammengefasst.

Zusätzlich wurde im Rahmen einer Fachliteratur-Recherche eine Vielzahl an Pro-

zessindikatoren erarbeitet, die helfen, Schwachstellen im Prozess aufzuzeigen. Zur

Identifizierung der Potenziale wurden zuerst diese Indikatoren den Prozesseigen-

schaften aus der Prozessskizze und dem Prozessaufnahmebogen gegenüberge-

stellt. Im zweiten Schritt wurden die Indikatoren den Nutzenpotenzialen gegenüber-

gestellt. Um die Komplexität dieser Zuordnung im Zusammenhang mit der Vielzahl

der Indikatoren und Potenziale zu reduzieren wurde der Grad der Wechselwirkungen

bewertet. Das Ergebnis ist eine Rangfolge der Nutzenpotenziale. Demnach liegt der

Fokus der Methode für eine erste Abschätzung auf der Identifizierung direkter, quan-

tifizierbarer Potenziale. Für deren Bewertbarkeit wurden verschiedene Ansätze vor-

gestellt.

In Bezug auf die dritte Fragestellung werden die Eigenschaften eines UHF-RFID-

Systems mit den Prozesseigenschaften aus Prozessskizze und Prozessaufnahme-

bogen übereinander gelegt. Die Grundlage für die Systemeigenschaften bilden die

auf der Funktionsweise der UHF-Technologie basierenden Merkmale und Einfluss-

faktoren. Auf diesen aufbauend wurden für die Anwendbarkeit von RFID maßgebli-

che Prozesseigenschaften definiert. Sie finden sich in Form der Attribute der Grund-

funktionen wieder.

Abschließend wurden zur Anwendung der Methode ein Vorgehen definiert und die

vor der Prozessaufnahme durchzuführenden Schritte erläutert. Am Beispiel ver-

schiedener intralogistischer Prozesse, die im Rahmen eines Forschungsprojekts auf-

genommen und hinsichtlich von RFID-Potenzialen bewertet wurden, wurde die Um-

setzung der Methode in realen Prozessen beschrieben.

8.2 Ausblick

Die RFID-Technologie, insbesondere der UHF-Bereich, bietet großes Potenzial für

die Intralogistik. Jedoch scheitern viele Anwendungen an der mangelnden Transpa-

renz des erzielbaren Nutzens und der Anforderungen, die der Prozess an die Tech-

nologie stellt. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wurde deshalb eine Methode ent-

wickelt, die bereits bei der Prozessaufnahme vor Ort die Dokumentation der für eine

Transparenz notwendigen Prozessdaten unterstützt. Dabei erhebt die Methode je-

doch keinen Anspruch auf eine Unterstützung bei der RFID-Implementierung im Sin-

ne eines ganzheitlichen Projektmanagements. Vielmehr dient sie als Ausgangsbasis,

8.2 Ausblick

175

um die Potenziale von RFID speziell für den untersuchten Prozess bereits in der frü-

hen Projektphase aufzuzeigen und umzusetzen. Eine Weiterentwicklung der Metho-

de ist dabei in verschiedener Hinsicht denkbar und anzustreben.

Der Einsatzzweck der Methode bezieht sich explizit auf die Intralogistik und dort ins-

besondere auf die direkt wirkenden Nutzenpotenziale. Eine mögliche Erweiterung der

Methode liegt in zusätzlichen Anwendungsfeldern. So können Netzwerkeffekte be-

rücksichtigt werden, die über den innerbetrieblichen Einsatz hinausgehen. Auch kann

die Methode für eine Anwendung im Produktionsumfeld adaptiert werden. In beiden

Fällen ist die Informationsbasis inhaltlich an die Aufgabenstellung anzupassen, in-

dem die Prozesseigenschaften und Prozessindikatoren zur Identifizierung der Nut-

zenpotenziale entsprechend definiert werden.

Eine mögliche inhaltliche Weiterentwicklung besteht zudem in der Unterstützung des

Anwenders bei der Gestaltung für die Anwendung geeigneter Konzepte eines RFID-

Systems. Bisher zeigt die Methode ausschließlich die Anforderungen durch den vor-

liegenden Prozess auf. Auf Basis dieser Anforderungen und zu definierender zusätz-

licher Merkmale ist eine erste Ableitung des Erfassungskonzeptes in der frühen Pha-

se möglich.

Ein anderes Potenzial für die Weiterentwicklung der Methode, das auch bei der Eva-

luierung herausgestellt wurde, ist die Überführung in eine Software-gestützte An-

wendung. Zur Reduzierung der Komplexität der Prozessaufnahme vor Ort bietet sie

die Möglichkeit einer zielgerichteten Führung des Anwenders. Beispielsweise kann

die Erkennung von Potenzialen vereinfacht werden, wenn Indikatoren automatisch

erkannt und Prozessattributen gegenübergestellt werden. Durch die Verknüpfung mit

Attributen zur Prozessbewertung und den Berechnungsformeln sowie mit weiteren

Schlüsselattributen können die Potenziale automatisch berechnet werden. Des Wei-

teren kann die Transparenz des Prozesses durch die Anbindung von Fotos der Si-

tuation vor Ort verbessert werden. Letztendlich entfällt zudem die aufwendige

rekonstruktive Integration des manuellen Prozessmodells.

Der Grundgedanke der Methode, Prozesse als Wirkgefüge von Material- und Infor-

mationsfluss auf Grundlage der Grundfunktionen abzubilden, kann grundsätzlich in

Tools zur Geschäftsprozessmodellierung integriert werden (z. B. Adonis). Die Grund-

funktionen können als Aktivitäten bzw. als Aktivitäten mit Attributen implementiert

werden. Bestimmte Attribute bzw. Prozesseigenschaften können Risiken oder Po-

tenziale auslösen. Die Methode wäre somit eine Ergänzung für eine ganzheitliche

Methodik zur Implementierung von RFID-Projekten, wie sie [Fru-2012] vorschlägt.


176

Als Beispiel für die Anwendung der Methode wurden die Prozesse eines Industrie-

partners verwendet. Diese konnten mit Hilfe der Methode detailliert dargestellt und

RFID-Nutzenpotenziale abgeleitet werden. Basierend auf der Bewertung und darauf

aufbauender Machbarkeitsuntersuchungen wurde ein RFID-Projekt gestartet. Die

Umsetzung der RFID-Anwendung erfolgte jedoch erst nach der Fertigstellung dieser

Arbeit. Zur weiteren Optimierung der Methode ist ein abschließender Vergleich der

tatsächlichen Realisierung mit der Vorab-Betrachtung hilfreich. Die Ergebnisse durch

den Abgleich der identifizierten Potenziale und Systemanforderungen mit der umge-

setzten Anwendung können zur Verbesserung der Methode herangezogen werden.

Die im Rahmen der Methode aufgezeigte ganzheitliche Darstellung intralogistischer

Prozesse bietet eine gute Grundlage für eine Erweiterung der VDI-Richtlinie 4472.

Das Gleiche gilt für die Systematik zur Identifizierung von Einsatzpotenzialen und

Systemanforderungen durch den jeweiligen Prozess.

Die RFID-Technologie bedeutet enorme Optimierungspotenziale für die Intralogistik,

aus denen wiederum Wettbewerbsvorteile resultieren. Jedoch konnten diese bisher

aufgrund des fehlenden Know-hows für die Abschätzung des tatsächlichen Nutzens

und der Anforderungen der vorliegenden Prozesse oftmals nicht umgesetzt werden.

Die vorliegende Arbeit stellt eine Methode vor, die erstmals bereits direkt bei der

Prozessaufnahme eine Datenbasis zur Abschätzung einer potenziellen RFID-

Anwendung schafft. Darauf aufbauend bietet die Methode einen Ansatz, um bereits

in der frühen Projektphase mögliche Potenziale des untersuchten Prozesses erken-

nen und spezifische Anforderungen des Prozesses an ein UHF-System ableiten zu

können. Sie stellt somit frühzeitig wichtige Eingangsgrößen für die Beurteilung des

weiteren Projektvorgehens zur Verfügung, indem sie das notwendige Verständnis

und die Transparenz für den betrachteten Prozess liefert. Die Methode bedeutet folg-

lich einen großen Zugewinn für die Implementierung von RFID-Projekten.

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191

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1-1: Zielsetzungen der Methode 6

Abbildung 1-2: Vorgehensmodell zur Entwicklung der Methode (in Anlehnung an [Ulr-1981]) 10

Abbildung 2-1: Medienbruch zwischen realer und virtueller Welt (in Anlehnung an [Fle-2005]) 14

Abbildung 2-2: Hauptkomponenten eines RFID-Systems (in Anlehnung an [Gün-2009]) 15

Abbildung 3-1: Zusammenhang grundlegender Begriffe 23

Abbildung 3-2: Aktivitäten und Vorgänge des Materialflusses 29

Abbildung 3-3: Aktivitäten und Vorgänge des Informationsflusses 34

Abbildung 3-4: Grundlegende Arbeitsmittel des Materialflusses 37

Abbildung 3-5: Grundlegende Betriebsmittel des Informationsflusses 39

Abbildung 4-1: Übersicht zu bewertender Prozessdarstellungsmethoden 54

Abbildung 4-2: Kriterienkatalog (in Anlehnung an [Sch-2011]) 55

Abbildung 5-1: Ganzheitliche Prozessdarstellung mit Hilfe von Swimlanes 73

Abbildung 5-2: Zweistufige Prozessdarstellung und -beschreibung 74

Abbildung 5-3: Grafische Darstellung einer Grundfunktion 77

Abbildung 5-4: Kommunikationsmodell (in Anlehnung an [Pür-1998]) 81

Abbildung 5-5: Attribute der Grundfunktionen 86

Abbildung 5-6: Hierarchisches Prozessobjekt (in Anlehnung an [Gün-2011b]) 88

Abbildung 5-7: Beispielprozess mit wechselndem Prozessobjekt 90

Abbildung 5-8: Prozessskizze eines beispielhaften Auslagerns 99

Abbildung 5-9: Prozessskizze eines beispielhaften Bildens von Ladeeinheiten 99

Abbildung 5-10: Prozessskizze eines beispielhaften Verteilens 100

Abbildung 5-11: Prozessskizze einer beispielhaften Warenannahme 100

Abbildung 6-1: RFID-Nutzenpotenziale in der Intralogistik 105

Abbildung 6-2: Wirkung und Bewertbarkeit von RFID-Nutzenpotenzialen 111

Abbildung 6-3: Wirtschaftlichkeitsanalyse mit Risikostufen [Sch-2008d] 117

Abbildung 6-4: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Datenqualität 118

Abbildung 6-5: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Kundenzufriedenheit 119

Abbildung 6-6: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Produktverfügbarkeit und -qualität 119

Abbildungsverzeichnis

192

Abbildung 6-7: Merkmale von UHF-RFID-Systemen 128

Abbildung 7-1: Vorgehen zur Anwendung der Methode 135

Abbildung 7-2: Prozessübersicht der Teilprozesse der Hängeware 139

Abbildung 7-3: Grafische Prozessskizze für den Teilprozess Warenannahme (Ist-Stand) 141

Abbildung 7-4: Grafische Prozessskizze für den Teilprozess Qualitätssicherung (Ist-Stand) 143

Abbildung 7-5: Grafische Prozessskizze für den Teilprozess elektronisches Auslagern (Ist-Stand) 158

Abbildung D-1: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Image, Kundenbindung,- service verbessern D-1

Abbildung D-2: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials höhere Bedienerfreundlichkeit D-1

Abbildung D-3: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Medienbrüche reduzieren D-1

Abbildung D-4: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Bestandstransparenz erhöhen D-2

Abbildung D-5: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Bestandsreduzierung D-2

Abbildung D-6: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Schwund- und Diebstahlquote reduzieren D-2

Abbildung D-7: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Durchlaufzeitreduzierung D-3

Abbildung D-8: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Prozessqualität verbessern D-3

Abbildung D-9: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Bearbeitungsfehler vermeiden D-3

Abbildung D-10: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Datenerfassungsfehler vermeiden D-4

Abbildung D-11: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Datenverarbeitungsfehler vermeiden D-4

Abbildung D-12: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Entnahme-/Abgabefehler vermeiden D-5

Abbildung D-13: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Anlagen und Papiere reduzieren D-5

Abbildung D-14: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Auslastung und Verfügbarkeit erhöhen D-5

Abbildung D-15: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Fehllieferungen vermeiden D-6

Abbildung D-16: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Prozesshäufigkeit reduzieren D-6

Abbildung D-17: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Verpackung und Personal reduzieren D-6

Abbildung D-18: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials manuelle Tätigkeiten reduzieren D-7

Abbildung D-19: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Prozesszeit reduzieren D-7

193

Tabellenverzeichnis

Tabelle 2-1: Merkmale eines UHF-RFID-Systems (in Anlehnung an [Gün-2011d]) 17

Tabelle 2-2: Zusammenfassende Bewertung der Ansätze 22

Tabelle 3-1: Ganzheitliche Datenbasis intralogistischer Prozesse 27

Tabelle 3-2: Zusammenhang zwischen Aktivitäten und Vorgängen des Materialflusses 33

Tabelle 3-3: Zusammenhang zwischen Aktivitäten und Vorgängen des Informationsflusses 36

Tabelle 3-4: Bewertung der Ansätze zu intralogistischen Standardvorgängen 45

Tabelle 4-1: Klassifizierung der Prozessdarstellungsmethoden 50

Tabelle 4-2: Materialflussdarstellung durch die untersuchten Methoden 60

Tabelle 4-3: Informationsflussdarstellung durch die untersuchten Methoden 61

Tabelle 4-4: Ressourcendarstellung durch die untersuchten Methoden 62

Tabelle 4-5: Erfüllung des Prozessverständnisses durch die untersuchten Methoden 63

Tabelle 4-6: Prozessbewertung durch die untersuchten Methoden 64

Tabelle 4-7: Erfüllung der Prozesslogik durch die untersuchten Methoden 64

Tabelle 5-1: Hierarchisches Prozessmodell (in Anlehnung an [Gün-2011b]) 71

Tabelle 5-2: Grundfunktionen des Materialflusses 80

Tabelle 5-3: Grundfunktionen des Informationsflusses 84

Tabelle 5-4: Gegenüberstellung von Grundfunktionen und intralogistischen Vorgängen 85

Tabelle 5-5: RFID-System-relevante Eigenschaften des Materialflussobjekts 88

Tabelle 5-6: RFID-System-relevante Eigenschaften des Informationsflussobjekts 90

Tabelle 5-7: Zuordnung der Attribute zu den Grundfunktionen 96

Tabelle 5-8: Grafische Elemente zur Prozessdarstellung 97

Tabelle 5-9: Prozessaufnahmebogen einer beispielhaften Warenannahme 101

Tabelle 6-1: Überblick über die Prozessindikatoren 122

Tabelle 6-2: Beurteilung möglicher Prozessindikatoren anhand von Prozessattributen 123

Tabelle 6-3: Zuordnung von Prozessindikatoren und Nutzenpotenzialen 125

Tabelle 6-4: Gewichtung der Nutzenpotenziale 126

Tabelle 6-5: Zuordnung von RFID-System-Merkmalen und Prozessattributen 131

Tabellenverzeichnis

194

Tabelle 7-1: Prozessaufnahmebogen für den Teilprozess Warenannahme (Ist-Stand) 144

Tabelle 7-2: Prozessaufnahmebogen für den Teilprozess Qualitätssicherung (Ist-Stand) 145

Tabelle 7-3: Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen in der Warenannahme 147

Tabelle 7-4: Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen in der Qualitätssicherung 149

Tabelle 7-5: Ausschnitt des Prozessaufnahmebogens der Warenannahme (Soll-Stand) 151

Tabelle 7-6: Grobe Bewertung der Personalkostenreduzierung (Warenannahme) 151

Tabelle 7-7: Grobe Bewertung der operativen Fehlerkostenreduzierung (Warenannahme) 152

Tabelle 7-8: Ausschnitt des Prozessaufnahmebogens der Qualitätssicherung (Soll-Stand) 153

Tabelle 7-9: Grobe Bewertung der Personalkostenreduzierung (Qualitätssicherung) 153

Tabelle 7-10: Randbedingungen für ein RFID-System in der Warenannahme 156

Tabelle 7-11: Randbedingungen für ein RFID-System in der Qualitätssicherung 157

Tabelle 7-12: Prozessaufnahmebogen für den Teilprozess Auslagern (Ist-Stand) 160

Tabelle 7-13: Identifizierung von RFID-Nutzenpotenzialen beim Auslagern 161

Tabelle 7-14: Ausschnitt des Prozessaufnahmebogens der Auslagerung (Soll-Stand) 163

Tabelle 7-15: Grobe Bewertung der Personalkostenreduzierung (Auslagern) 163

Tabelle 7-16: Randbedingungen für ein RFID-System beim Auslagern 165

Tabelle 7-17: Erfüllung der Hypothesen durch die Methode 166

Tabelle A-1: Fragebogen zum Einsatz der Prozessaufnahmemethoden A-1

Tabelle A-2: Fragebogen zur Bewertung der Prozessaufnahmemethoden – Teil 1 A-2

Tabelle B-1: Liste der RFID-Nutzenpotenziale B-1

Tabelle C-1: Zusammengefasste Liste der RFID-Nutzenpotenziale C-1

Tabelle E-1: Zuordnung der Indikatoren zu den Attributen der Grundfunktionen E-1

Tabelle E-2: Zuordnung der Indikatoren zu den Nutzenpotenzialen E-4

195

Formelverzeichnis

Formel 6-1: Prozesskosteneinsparung PKE auf Basis Prozesszeitverkürzung 112

Formel 6-2: Einsparung Transportkosten TKE 113

Formel 6-3: Einsparung Inventuraufwand IKE 113

Formel 6-4: Prozesskosteneinsparung PKE auf Basis reduzierter Fehlerquoten 113

Formel 6-5: Einsparung Nacharbeitskosten NAKE 113

Formel 6-6: Einsparung Ausschusskosten AKE 114

Formel 6-7: Einsparung Kapitalbindung KBKE 114

Formel 6-8: Einsparung Personalkosten PERKE 114

Formel 6-9: Einsparung Sachkosten SKE 115

Formel 6-10: Einsparung Investitionsbedarf IVKE 115

Formel 6-11: Einsparung durch weniger Reklamationen RKKE 115

Formel 6-12: Einsparung durch weniger Konventionalstrafen KSKE 115

Formel 6-13: Einsparung durch weniger Rückrufe RRKE 115

Formel 6-14: Umsatzsteigerung US 116

A-1

Anhang A Fragebögen zu den Darstellungsmethoden

Tabelle A-1: Fragebogen zum Einsatz der Prozessauf nahmemethoden

Trifft nicht zu

Bemerkung/ keine Angabe

A.2 Welche Methode(n) nutzen Sie für die Prozessdarstellung und -analyse?nie


m1 Business Process Modeling Notation (BPMN)m2 Ereignisgesteuerte Prozessketten (e)EPK/Flussdiagrammm3 Prozessorientierte Analyse (POA)m4 Sankey Diagrammm5 SCOR-Modellm6 SysML/UMLm7 VDI 3300 Materialflussuntersuchungenm8 Wertstromanalyse und -designm9 eigene Darstellungsform auf Visio-Basis

m10 MTMA.3 Welche der genannten Methoden haben Sie für Ihre Anwendung adaptiert?A.4 Aus welchem Grund haben Sie die Methode adaptiert?A.5 Inwiefern haben Sie die Methode adaptiert?

B.1 Mit welcher der von Ihnen genutzten Methoden… Trifft nicht zu


… bilden Sie innerbetriebliche Logistikprozesse ab?… berücksichtigen Sie Informationsflüsse und eingesetzte Ressourcen?… nehmen Sie vor Ort Logistikprozesse auf?

B.2 Bei welcher der von Ihnen genutzten Methoden… Trifft nicht zu


… nutzen Sie die Prozessdaten nachträglich (z.B. Analyse, Audit, Schulung, Soll-Prozess-Design)?… ist die Digitalisierung der Prozesse oder die nachträgliche Aufbereitung der Prozessdaten aufwändig?

B.3 Aus welchem Grund ist eine nachträgliche Datenaufbereitung erforderlich?B.4 Für welche Prozesse nutzen Sie Ihre Mehode außerdem oder könnten Sie sie

nutzen?B.5 Zu welchem Zweck setzen Sie welche Methode ein?

Abl

auf-

optim

ieru

ng

Res

sour

cen

(Zuo

rdnu

ng,

Aus

last

ung)

Pro

zess

-ko

sten

Zus

tänd

ig-

keite

n

Pro

zess

logi

k

Prä

sent

atio

n D

arst

ellu

ng

Pro

zess

-tra

nspa

renz

B.6 Auf welcher Ebene stellen Sie Prozesse dar?

über

be-

trieb

lich

Unt

er-

nehm

en

Wer

k

Ber

eich

e

Pro

dukt

ions

-ei

nhei

ten

Arb

eits

-pl

ätze

C.1 Mit welcher der von Ihnen genutzten Methoden… Trifft nicht zu


… können Sie Dritten Prozesse einfach und eindeutig nachvollziehbar erklären?… ist eine tiefe Methodenkenntnis oder lange Eingewöhnung für die Anwendung bzw. das Verständnis verbunden?

C.2 Welche Stärken hat Ihre Methode?C.3 Welche Schwächen hat Ihre Methode bzw. was würden Sie verbessern?

trifft zuTrifft eher zu

Trifft eher nicht zu



C. Bewertung


oft gelegentlich selten

B. AnwendungsbereicheTrifft eher nicht zu

A. Verwendete MethodenA.1 Beschäftigen Sie sich häufig mit der Darstellung und Analyse von Prozessen?



Fragebögen zu den Darstellungsmethoden

A-2

Tabelle A-2: Fragebogen zur Bewertung der Prozessa ufnahmemethoden – Teil 1

A.1 Unterstützt Ihre Methode eine ganzheitliche Prozessdarstellung?

m1

m2

m3

LEFluss

artHand-haben

Verpacken

Kommis-sionieren

m1m2m3A.3m1m2m3

Prüfen Verarbeiten

m1

m2

m3

A.5m1m2m3

Anzahl

m1m2m3

A.7m1m2m3

A.8 Wie unterstützt Ihre Methode die Darstellung der Prozesslogik?

m1

m2

m3

A.9m1m2m3

A.10 Welche der folgenden Kriterien erfüllt Ihre Methode? Struktur (Regelwerk, Vorgehen, Syntax)

m1

m2

m3

A.11 Welche der von Ihnen genutzten Methoden…

… bietet die Möglichkeit, weiterführende Dokumente (z.B. Layoutplan) einzubinden?… ist für die Prozessaufnahme vor Ort im industriellen Umfeld geeignet?

… berücksichtigt die Zuordnung von Verantwortlichkeiten?

… unterstützt ein klares Verständnis der dargestellten Prozesse?

… erfordert eine aufwändige Einarbeitung und tiefe Methodenkenntnis?

A.12m1m2m3

IT-Systeme und IT-GeräteQualifikation

PersonalA.6 Unterstützt Ihre Methode die vollständige Darstellung der Ressourcen?

Stetig-förderer

Unstetigförderer

Qualifikation Ressourcen Fläche

räumliche Anordnung

statisch-dynamische BetrachtungProzesssichten

Tätigkeiten

Förder-weg

Transport FördernLagern

Wo sehen Sie jeweils Verbesserungsmöglichkeiten für das Prozessverständnis?

c) Prozessverständnis

trifft zu Trifft eher zuTrifft eher nicht

zu Trifft nicht zu Bemerkung

Keine Möglichkeit

boolsche Bedingungen

individuelle Bedingungen

Verzwei-gungen

Trifft eher zu

Vorgang

Trifft eher nicht zutrifft zu

Bezugsobjekt

Wo sehen Sie jeweils Verbesserungsmöglichkeiten der Darstellung der Prozesslogik?

A.4 Unterstützt Ihre Methode die vollständige Darstellung des Informationsflusses?

Wo sehen Sie jeweils Verbesserungsmöglichkeiten bei der Materialflussdarstellung und -beschreibung?

Transfor-mieren

Tätigkeiten

Übermitteln

überge-ordnetes System

Schnitt-stelle

IT-SystemBezugsobjekt

Informa-tions-träger

A.2 Unterstützt Ihre Methode die vollständige Darstellung des Materialflusses?

Trifft nicht zu Bemerkung

A. Bewertung verwendeter Methodena) Prozessgestaltung

Wo sehen Sie jeweils Verbesserungsmöglichkeiten der Informationsflussdarstellung und -beschreibung?

Informa-tion

Eindeutig-keit

Wo sehen Sie jeweils Verbesserungsmöglichkeiten der Ressourcendarstellung und -beschreibung?

b) Prozesslogik

verschiedene Detaillierungs-

niveausEinfachheit

Ladehilfs-mittel

Fragebögen zu den Darstellungsmethoden

A-3

A.13 Welche Kennzahlen gibt Ihre Methode vor?

Arb

eits

zeit

Bea

rbei

tung

s-ze

it

För

derm

enge

För

ders

piel

e

För

ders

trec

ke

Pro

dukt

ions

-m

enge

Übe

rgan

gsze

it

Mat

eria

lflus

s-ko

sten

Kon

vent

iona

l-st

rafe

n

Per

sona

l-ko

sten

Um

satz

Lief

ertr

eue

Lief

erze

it

Lief

er-

bere

itsch

aft

m1m2m3

A.14 Welche der von Ihnen genutzten Methoden…

… unterstützt eine hinreichende Bewertung der Prozessleistung?

… gibt bereits Kennzahlen zur Bewertung der Prozessleistung vor?

A.15m1m2m3A.16m1m2m3

Fragestellung

B.1 Welche Anforderungen stellen Sie an eine ganzheitliche Vor-Ort-Prozessaufnahmemethode?

B.2 Ist die alleinige Darstellung des Materialflusses ausreichend für die Beschreibung von Logistikprozessen?

B.3 Sind Material- und Informationsfluss für die Darstellung von Logistikprozessen gleichbedeutend?

B.4 Ist die Darstellung der eingesetzten Ressourcen maßgeblich für die Beschreibung von Logistikprozessen?

B.5 Muss eine Prozessaufnahmemethode die Darstellung verzweigter Alternativprozesse unterstützen?

B.6 Sind hierfür einfache Bedingungen (z.B. UND, ODER, XODER) ausreichend?

B.7 Müssen die Bedingungen detailliert beschrieben werden können?

B.8 Erfordert die vor-Ort-Aufnahme logistischer Prozesse ein einfaches, leicht verständliches Vorgehen zu Lasten der Informationsdichte?

B.9 Erfordert die vor-Ort-Aufnahme logistischer Prozesse ein standardisiertes Vorgehen?

B.10 Verringert Zusammenfassung ähnlicher Tätigkeiten zu vordefinier-ten Prozessbausteinen Aufnahmeaufwand von Logistikprozessen?

B.11 Unterstützen derartig vordefinierte Prozessbausteine das Logistikprozessverständnis?

B.12 Müssen die Prozessbausteine im Sinne des Logistikprozess-verständnisses durch spezifische Attribute beschreibbar sein?

B.13 Muss eine Prozessaufnahmemethode innerbetriebliche Logistik-prozesse in verschiedenen Detaillierungsstufen abbilden können?

B.14 Erfordert Darstellung innerbetrieblicher Logistikprozesse parallele Beschreibung von Zuständen und Zustandsänderung?

B.15 Ist für die Prozessdarstellung die Einbindung weiterführender Dokumente (z.B. Layoutplan, Materialflussmatrix) hilfreich?

B.16 Ist für die Prozessdarstellung die Berücksichtigung von Verantwortlichkeiten für die einzelnen Prozesse erforderlich?

B.17 Sollen für die Prozessaufnahme Kenngrößen zur Bewertung der Prozessleistung durch die Methode vorgegeben werden?

B.18 Ist während der Prozessaufnahme die Hervorhebung und Beschreibung von Optimierungspotenzialen erforderlich?

B.19 Wie könnte eine derartige Hervorhebung aussehen?

B. Anforderungen an Prozessaufnahme- und Prozessdar stellungsmethoden



Welche weiteren Möglichkeiten zur Bewertung der Prozessleistung bietet/n Ihre Methode(n) (z.B. Wertschöpfungsgrad, Symbole, Farben, Maßstäbe)?



d) Prozessleistung

Wo sehen Sie jeweils Verbesserungsmöglichkeiten für die Darstellung der Prozessleistung?

B-1

Anhang B „Long List“ der RFID-Nutzenpotenziale

Nachfolgend findet sich die Auflistung verschiedener positiver Effekte aus insgesamt

25 Quellen. Mehrfachnennungen der Effekte können dabei auftreten, wenn diese in

mehreren verschiedenen Quellen genannt werden.

Tabelle B-1: Liste der RFID-Nutzenpotenziale

Positive Effekte Nutzeneffekt Quelle

Diebstahlquote reduzieren Finanzielle Auswirkungen [Fle-2005]

Erweiterung bestehender Umsatzquellen Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

geringere Betriebskosten Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

geringere Datenerfassungskosten Finanzielle Auswirkungen [Gil-2007]

geringere Garantieaufwände Finanzielle Auswirkungen [Dol-2010]

geringere Inventurkosten Finanzielle Auswirkungen [Str-2008]

geringere Kapitalbindungskosten Finanzielle Auswirkungen [Gün-2009]

geringere Kapitalbindungskosten Finanzielle Auswirkungen [Man-2006]

geringere Kosten für Fehllieferungen Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

geringeres Umlaufvermögen Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

Höherer Umsatz Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

Höherer Umsatz Finanzielle Auswirkungen [Gün-2009]

Kosten einsparen Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

Kosten vermeiden Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

mehr Erlöse Finanzielle Auswirkungen [Vil-2007]

Reduktion Gesamtkosten Finanzielle Auswirkungen [VDI 4472 b]

Reduktion Kapitalbindung Finanzielle Auswirkungen [VDI 4472 b]

Reduktion Logistikkosten Finanzielle Auswirkungen [VDI 4472 b]

Reduktion von Diebstahl und Schwund Finanzielle Auswirkungen [Sei-2005]

Reduzierte Inventurkosten Finanzielle Auswirkungen [Bov-2007]

reduzierte Personalausgaben Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

Reduzierung der Kapitalbindungskosten Finanzielle Auswirkungen [Gil-2007]

Reduzierung des Anlagevermögens (Assets) Finanzielle Auswirkungen [Dol-2010]

Reduzierung von Bestandskosten Finanzielle Auswirkungen [Gün-2011c]

Reduzierung von Diebstahl Finanzielle Auswirkungen [Sch-2007]

Reduzierung von Diebstahl / Fehlbestand Finanzielle Auswirkungen [Gri-2010]

Reduzierung von Durchlaufkosten Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

Reduzierung von Einrichtungstechnikkosten Finanzielle Auswirkungen [Pfl-2007]

Reduzierung von Ersatzbeschaffungen Finanzielle Auswirkungen [Gau-2007]

Reduzierung von externen Fehlerfolgekosten Finanzielle Auswirkungen [Gün-2011c]

Reduzierung von Fehlern und internen Fehlerkosten Finanzielle Auswirkungen [Gün-2011c]

Reduzierung von Forderungen Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

Reduzierung von Hilfsmitteln und Ressourcen:Ersatzbeschaffung Finanzielle Auswirkungen [Gau-2007]

Reduzierung von Hilfsmitteln und Ressourcen:Mietkosten Finanzielle Auswirkungen [Gau-2007]

Reduzierung von Inventar, Umlaufkapital Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

Reduzierung von Investitionen Finanzielle Auswirkungen [Pfl-2007]

Reduzierung von Investitionen (Kosteneinsparung) Finanzielle Auswirkungen [Gün-2011c]

Reduzierung von Lagerkapazitäten, Lager-, Bestandskosten Finanzielle Auswirkungen [Bov-2007]

Reduzierung von Lagerkosten Finanzielle Auswirkungen [Pfl-2007]

Reduzierung von Planungskosten Finanzielle Auswirkungen [Pfl-2007]

Reduzierung von Prozesskosten Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

Reduzierung von Verschrottung der Bestände Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

„Long List“ der RFID-Nutzenpotenziale

B-2

Reduzierung von Versicherungskosten Finanzielle Auswirkungen [Pfl-2007]

Reduzierung von Wartungs- und Reparaturkosten Finanzielle Auswirkungen [Bar-2008]

Reduzierung von Wartungs- und Reparaturkosten Finanzielle Auswirkungen [Gau-2007]

Reduzierung von Wartungs- und Reparaturkosten Finanzielle Auswirkungen [Sch-2007]

Transparenz bei Haftungsfragen Finanzielle Auswirkungen [Bov-2007]

Umsatzsteigerung Finanzielle Auswirkungen [VDI 4472 b]

Verringerung der Kapitalbindung Finanzielle Auswirkungen [Bov-2007]

Verringerung der Kapitalbindungszeiten Finanzielle Auswirkungen [Bov-2007]

Verringerung von Lieferkosten Finanzielle Auswirkungen [Bov-2007]

wengier Diebstahl Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

wengier Diebstahl Finanzielle Auswirkungen [Str-2008]

weniger Abschreibungen Finanzielle Auswirkungen [Vil-2007]

weniger Ausschuss Finanzielle Auswirkungen [Str-2008]

Weniger Diebstahl Finanzielle Auswirkungen [Fru-2011b]

Weniger Diebstahl Finanzielle Auswirkungen [Gün-2009]

Weniger Diebstahl Finanzielle Auswirkungen [Gün-2011c]

weniger Garantieaufwände Finanzielle Auswirkungen [Dol-2010]

weniger Kapitalbindung Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

weniger Lagerkosten (Anzahl, Dauer, Fläche) Finanzielle Auswirkungen [Vil-2007]

weniger Materialverschwendung durch fehlerhaften Verbau Finanzielle Auswirkungen [Dol-2010]

weniger operative Fehlerfolgekosten (Retouren, Korrekturen, Bestände, Bestandsgenauigkeit)

Finanzielle Auswirkungen [Man-2006]

weniger Personalkosten (Zeit, Menge, Stundensatz) Finanzielle Auswirkungen [Vil-2007]

weniger Rabattkosten Finanzielle Auswirkungen [Sei-2008b]

weniger Schrott Finanzielle Auswirkungen [Gün-2009]

weniger Sonderfahrten (Ersatzbeschaffungskosten) Finanzielle Auswirkungen [Pfl-2007]

weniger strategische Fehlerfolgekosten (Lieferservice, Verfügbarkeit, Kundenzufriedenheit)

Finanzielle Auswirkungen [Man-2006]

weniger Versicherungskosten Finanzielle Auswirkungen [Pfl-2007]

zusätzliche Umsätze Finanzielle Auswirkungen [Fle-2004]

Anzahl von Rückrufaktionen reduzieren Kundenauswirkung [Fle-2004]

bessere Lieferbereitschaft (Reaktionszeiten) Kundenauswirkung [Str-2008]

bessere Lieferqualität, Liefertreue Kundenauswirkung [Sei-2008b]

bessere Lieferqualität, Liefertreue Kundenauswirkung [Dol-2010]

bessere Produktqualität Kundenauswirkung [Gün-2011c]

bessere Qualität (Daten, Produkt, Prozess) Kundenauswirkung [Gün-2009]

bessere Verfügbarkeit der Produkte Kundenauswirkung [Sei-2008b]

besserer Kundenservice Kundenauswirkung [Gau-2007]

besserer Kundenservice Kundenauswirkung [Fru-2011b]

besserer Kundenservice Kundenauswirkung [Pfl-2007]

besserer Lieferservice Kundenauswirkung [Gün-2011c]

besseres Unternehmensimage Kundenauswirkung [Sei-2008b]

besseres Unternehmensimage Kundenauswirkung [Sei-2008b]

besseres Unternehmensimage Kundenauswirkung [Gün-2011c]

besseres Unternehmensimage Kundenauswirkung [Pfl-2007]

Erhöhung der Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Gün-2011c]

Hinzugewinn neuer Kunden Kundenauswirkung [Sei-2008b]

höhere Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Gil-2007]

höhere Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Lan-2008]

höhere Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Sei-2008b]

höhere Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Fru-2012]

höhere Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Gün-2009]

höhere Liefertreue (Termin, Menge, Produkt, Qualität) Kundenauswirkung [Str-2008]

höhere Liefertreue (Termin, Menge, Produkt, Qualität) Kundenauswirkung [Rhe-2008]


B-3

höhere Produktqualität Kundenauswirkung [Gau-2007]

höhere Produktverfügbarkeit Kundenauswirkung [Fle-2004]

höhere Verfügbarkeit Kundenauswirkung [Gün-2009]

höhere Warenverfügbarkeit Kundenauswirkung [Fru-2011b]

höherer Kundenservice (Lieferqualität, Lieferzeit) Kundenauswirkung [Lan-2008]

Kundenloyalität Kundenauswirkung [Sei-2008b]

mehr Kaufanreize Kundenauswirkung [Fru-2011b]

Reduzierung out of stock Kundenauswirkung [Gau-2007]

Reduzierung out of stock Kundenauswirkung [Gün-2011c]

Reduzierung von Nichtverfügbarkeiten, out of stock, Leerstand, Fehlplatzierungen

Kundenauswirkung [Bov-2007]

schnellere Reaktionsfähigkeit durch Liefergenauigkeit Kundenauswirkung [Rhe-2008]

Steigerung der Produktqualität Kundenauswirkung [Gün-2011c]

Termintreue Kundenauswirkung [Vil-2007]

verbesserte Kundenbindung, Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Bov-2007]

verbesserte Kundenbindung, Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Sei-2008b]

Verbesserte Kundenzufriedenheit Kundenauswirkung [Bar-2008]

verbesserte Lieferpünktlichkeit Kundenauswirkung [Bar-2008]

Weniger out of stock Kundenauswirkung [Pfl-2007]

Weniger out of stock Kundenauswirkung [Sei-2008b]

weniger out of stock Kundenauswirkung [Gün-2009]

weniger out of stock Kundenauswirkung [Gün-2011c]

weniger out of stock Kundenauswirkung [Pfl-2007]

weniger out of stock Kundenauswirkung [Rhe-2008]

weniger out of stock, Lieferengpässe Kundenauswirkung [Str-2008]

zusätzliche Kundendienstleistungen Kundenauswirkung [Gau-2007]

geringere Bestände Prozessauswirkung: Bestände [Sei-2008b]

geringere Bestände Prozessauswirkung: Bestände [Str-2008]

geringere Sicherheitsbestände Prozessauswirkung: Bestände [Bar-2008]

geringere Sicherheitsbestände Prozessauswirkung: Bestände [Pfl-2007]

geringere Sicherheitsbestände Prozessauswirkung: Bestände [Rhe-2008]

geringere Sicherheitsbestände Prozessauswirkung: Bestände [Sch-2008d]

Reduzierung der Bestände (Waren, Hilfsmittel) Prozessauswirkung: Bestände [Gri-2010]

Reduzierung des Lagerbestands Prozessauswirkung: Bestände [Sei-2005]

Reduzierung von Beständen Prozessauswirkung: Bestände [Gau-2007]

Reduzierung von Lagerbeständen Prozessauswirkung: Bestände [Bov-2007]

Reduzierung von Lagerbeständen Prozessauswirkung: Bestände [Dol-2010]

Weniger Bestände Prozessauswirkung: Bestände [VDI 4472 b]

weniger Bestände Prozessauswirkung: Bestände [Gün-2009]

weniger Bestände Prozessauswirkung: Bestände [Gün-2011c]

Automatische Buchung von Ein- und Auslagerung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fru-2012]

automatische Inventur Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Dol-2010]

automatischer Soll-Ist-Abgleich (Kontrolle) Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

automatisches Buchen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

Beschleunigung der Prozesse Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2005]

Beschleunigung des Kommissioniervorgangs Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2005]

Beschleunigung Inventur Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2005]

effizienterer Wareneingang Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

einfachere Datensammlung und Datenanalysen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

einfachere Inventur Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

einfachere Prozessdatensammlung und -analyse Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Eliminierung von Teilprozessen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2008]

Entfall / Verkürzung von Prozessschritten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fru-2011b]

Entfall Label-Vorgänge Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2008]


B-4

Entfall von Tätigkeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fra-2006]

Entfall von Wareneingangskontrollen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2008]

Erhöhung der Prozesseffizienz Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [VDI 4472 b]

geringere Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2008b]

geringere Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Str-2008]

geringere Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fru-2011b]

geringere Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Rhe-2008]

geringere Eingabezeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

geringere Erfassungszeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Dol-2010]

geringere Handlingzeit durch Pulkerfassung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

geringere Lagersuchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fra-2006]

Geringere Prozesszeiten (Buchung, Kontrolle, Liegezeit) Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fru-2012]

geringere Umrüstzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

geringere Zählzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

geringerer Inventuraufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2008b]

geringerer Inventuraufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fru-2011b]

Höhere Automation Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

höhere Automatisierung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Rhe-2008]

höhere Geschwindigkeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

Höhere Produktivität Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

höhere Prozesseffizienz Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

höhere Prozesseffizienz Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

höhere Prozesseffizienz Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Dol-2010]

höhere Prozesseffizienz Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2009]

höhere Prozesseffizienz Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sch-2008d]

höhere Umschlagsgeschwindigkeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Dol-2010]

höherer Automationsgrad Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2008b]

höherer Output, Produktivität Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2008b]

Identifikation von Prozessschwachstellen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Offenlegung von Schwachstellen im Prozess Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

Optimierung der logistischen Prozesse Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

Optimierung von Transporten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

Parallelisierung und Entfall von Prozessen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2009]

Parallelisierung von Prozessen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Man-2006]

Prozesse verkürzen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

Prozesshäufigkeit reduzieren Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

Reduktion der manuellen Eingriffe im WE/WA Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2005]

Reduktion der Prozessabläufe Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2005]

reduzierte Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sei-2008b]

reduzierte Suchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Reduzierter Aufwand für Nachlieferungen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gri-2010]

reduzierter Handlingaufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gri-2010]

Reduzierung der Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

Reduzierung der Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2008]

Reduzierung der manuellen Erfassung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Dol-2010]

Reduzierung des Inventuraufwands Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

Reduzierung doppelter Dateneingaben Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

Reduzierung Inventuraufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2008]

Reduzierung manueller Dateneingaben Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

Reduzierung manueller Dateneingaben Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

Reduzierung manueller Informationserfassung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Str-2008]

Reduzierung von Aufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gau-2007]

Reduzierung von Dateneingabezeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]


B-5

Reduzierung von Dokumentationszeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gau-2007]

Reduzierung von Erfassungszeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

Reduzierung von Erfassungszeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gau-2007]

Reduzierung von Handlingzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Reduzierung von Inventuraufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fle-2004]

Reduzierung von Inventuraufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Reduzierung von manuellen Tätigkeiten durch Automation Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gau-2007]

Reduzierung von manueller Erfassung, Quittieren, Kontrolle, Eingeben, Buchen

Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fra-2006]

Reduzierung von Prozesszeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2008]

Reduzierung von Suchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

Reduzierung von Suchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Reduzierung von Wartezeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gau-2007]

Reduzierung von Zählzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gau-2007]

Reduzierung von Zählzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Reduzierung von Zeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gau-2007]

Reduzierung von Zeit zur Dateneingabe Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

schnellere Inventur Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

schnellere Produktionsprozesse Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

schnellere Prozesse Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fle-2004]

schnellere Prozesse Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Man-2006]

schnellere Qualitätskontrollen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fra-2006]

Vereinfachung und Entfall von Prozessen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Man-2006]

Verkürzung von Durchlaufzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bar-2008]

Verkürzung von Lieferzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

Verkürzung von Wartezeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

weniger Aufwand für Qualitätskontrollen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Str-2008]

weniger doppelte Arbeitsschritte Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Dol-2010]

weniger Durchlaufzeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

weniger Erfassungszeit Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Sch-2008d]

weniger Kontrollaufwand Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

weniger manuelle Datenbearbeitung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Vil-2007]

weniger manuelle Eingaben Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Vil-2007]

weniger manuelle Erfassung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Vil-2007]

weniger manuelle Erfassung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

weniger manuelle Kontrollen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

weniger manuelle Kontrollen Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

weniger manuelle Tätigkeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Rhe-2008]

weniger Quittierung Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

weniger Suchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fru-2011b]

weniger Suchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Fru-2012]

weniger Suchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

weniger Suchzeiten Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Rhe-2008]

weniger Transporte bzw. kürzere Transporte Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Gün-2011c]

weniger Transporte bzw. kürzere Transporte Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Lan-2005]

Weniger Zeit für Produktivitätsstudien Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Pfl-2007]

Zeitersparnisse Prozessauswirkung: Prozesseffizienz [Bov-2007]

Auto ID und Zuweisung von Plätzen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2012]

Automatische Buchung von Ein- und Auslagerung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2012]

automatische Inventur Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

automatischer Soll-Ist-Abgleich (Kontrolle) Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

automatisches Buchen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

bessere Datenqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2008b]

bessere Datenqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2011b]


B-6

bessere Datenqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

bessere Datenverfügbarkeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

bessere Informationsqualität über betriebliche Ressourcen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Str-2008]

bessere Informationsqualität über betriebliche Ressourcen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Vil-2007]

bessere Lesbarkeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sch-2008d]

bessere Produktionsqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2008b]

bessere Prozessqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

bessere Prozesstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2008b]

Bestandsmanagement Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Bestandstransparenz von Transportmitteln Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

durchgängige Verfügbarkeit von Informationen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

einfacheres Lesen ohne Ausrichten Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

einheitliche Prozesse Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Entfall manuelle Erfassung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

Erhöhung der Datenqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fle-2004]

Erhöhung der Prozessqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Erhöhung der Prozesstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fle-2004]

Fehler vermeiden, Fehelrquote reduzieren Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Fertigungs- und QS-Daten direkt am Bauteil Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

genauere Daten Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

geringere Bestände bzw. höhere Bestandstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Man-2006]

geringere Fehlerquoten und Fehlleistungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

geringere Fehlerquoten und Fehlleistungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2011b]

geringere Fehlerquoten und Fehlleistungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2009]

Höhere Automation Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

höhere Automatisierung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

höhere Bedienerfreundlichkeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

höhere Bestandsgenauigkeit (Bestand in Echtzeit) Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gau-2007]

höhere Bestandstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2012]

höhere Bestandstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

höhere Datenqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Pfl-2007]

höhere Datenqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gil-2007]

höhere Datenqualität (Korrektheit, Aktualität, Vollständigkeit) Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

höhere Erfassungsqualität und -geschwindigkeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fra-2006]

höhere Prozessqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Pfl-2007]

höhere Prozessqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gri-2010]

höhere Prozesssicherheit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

höhere Prozesssicherheit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

höhere Prozesstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

höhere Prozesstransparenz (Track & Trace, Zustandsüberwachung) Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2011b]

höhere Qualität der Daten Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

höhere Transparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gau-2007]

höhere Transparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2008b]

höhere Transparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

höhere Transportsicherheit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

höhere Verfügbarkeit von Informationen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2008b]

höherer Automationsgrad Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2008b]

kontinuierliche Inventur Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Lagerbestandsgenauigkeit erhöhen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fle-2004]

permanente Inventur Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gri-2010]

Präzise Bestandsallokation, Reduzierung von Beständen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2008]

Prozesstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Prozesstransparenz durch Verknüpfung von Mfl und Ifl Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]


B-7

Prozesstransparenz, Objektstatus Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Reduktion der manuellen Eingriffe im WE/WA Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2005]

Reduzierte Fehleranfälligkeit, Fehlerhäufigkeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Reduzierte Verwechslung von Teilen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Reduzierung der durch manuelle Erfassung verursachten Fehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2005]

Reduzierung der Fehleranfälligkeit der Prozesse Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fle-2004]

Reduzierung der manuellen Erfassung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

Reduzierung der Schwundquote Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2008]

Reduzierung manueller Bearbeitung von Listen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Reduzierung manueller Informationserfassung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Str-2008]

Reduzierung von Ablagefehlern (falscher Platz) Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gau-2007]

Reduzierung von Ausschuss Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Reduzierung von Eingabefehlern Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gau-2007]

Reduzierung von Fehlkommissionierungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2008]

Reduzierung von Fehllieferungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Reduzierung von Fehllieferungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Pfl-2007]

Reduzierung von Inventurdifferenzen Prozessauswirkung: Prozessqualität [VDI 4472 b]

Reduzierung von manuellen Tätigkeiten durch Automation Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gau-2007]

Reduzierung von manueller Erfassung, Quittieren, Kontrolle, Eingeben, Buchen

Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fra-2006]

Reduzierung von Medienbrüchen (z. B. mehrfache Erfassung eines Auftrags in verschiedenen IT-Systemen)

Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fle-2004]

Reduzierung von Medienbrüchen (z. B. mehrfache Erfassung eines Auftrags in verschiedenen IT-Systemen)

Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

Reduzierung von Nacharbeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Reduzierung von Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Reduzierung von Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gau-2007]

Reduzierung von Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sch-2007]

Reduzierung von Schwund / Fehlbestand Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gri-2010]

schnellere Datenverfügbarkeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gil-2007]

schnellere Verfügbarkeit der Daten Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

schnellerer Datentransfer durch Data on tag Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Steigerung der Prozessqualität Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

Steigerung der Prozesssicherheit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

Steigerung der Prozesstransparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

Transparenz über Wartung und Reparatur Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fle-2004]

Verbessertes Bestandsmanagement Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

Verbesserung der Datenqualität und Dateninkonsistenzen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2008]

Verbesserung der Transparenz Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2008]

Vermeidung von Eingabefehlern Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

Vermeidung von Fehlern und Folgefehlern (Prozessstabilität) Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2008]

Vermeidung von Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bov-2007]

weniger Ausschuss Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

weniger Datenbearbeitungsfehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Vil-2007]

weniger Datenerfassungsfehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Vil-2007]

weniger Datenverluste Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

weniger Fehlentnahmen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fra-2006]

weniger Fehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sch-2008d]

weniger Fehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger Fehler durch manuelle Eingabe Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

Weniger Fehler und Fehlerkosten Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fra-2006]

Weniger Fehler und Fehlerkosten Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

weniger Fehllieferungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Pfl-2007]

weniger Fehllieferungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]


B-8

weniger Fehlverbau, Logistikfehlern und Nachbesserungen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

weniger manuelle Datenbearbeitung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Vil-2007]

weniger manuelle Eingaben Prozessauswirkung: Prozessqualität [Vil-2007]

weniger manuelle Erfassung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Vil-2007]

weniger manuelle Erfassung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger manuelle Kontrollen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger manuelle Kontrollen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger manuelle Tätigkeiten Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

weniger Medienbrüche Prozessauswirkung: Prozessqualität [Rhe-2008]

weniger Nacharbeit Prozessauswirkung: Prozessqualität [Str-2008]

weniger Quittierung Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger Retouren Prozessauswirkung: Prozessqualität [Str-2008]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Pfl-2007]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sei-2008b]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Str-2008]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Dol-2010]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2011b]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2009]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2011c]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Pfl-2007]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Sch-2008d]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger Schwund Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger Zählfehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Fru-2012]

weniger Zählfehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

weniger Zählfehler Prozessauswirkung: Prozessqualität [Lan-2005]

zeitnahe Verfügbarkeit von Informationen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Bar-2008]

zeitnahe Verfügbarkeit von Informationen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Gün-2009]

zeitnahe Verfügbarkeit von Informationen Prozessauswirkung: Prozessqualität [Vil-2007]

bessere Ausnutzung von Lagerkapazitäten Prozessauswirkung: Ressourcen [Sch-2007]

bessere Kapazitätsauslastung Prozessauswirkung: Ressourcen [Pfl-2007]

Effiziente Nutzung von Transporteinheiten, Auslastung Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]

effizienter Einsatz von Transportmitteln, Ressourcen Prozessauswirkung: Ressourcen [Bov-2007]

Entfall Papierbasierter Prozesse Prozessauswirkung: Ressourcen [Lan-2008]

Entfall von Lieferpapieren Prozessauswirkung: Ressourcen [Lan-2005]

geringerer Anlagenbestand Prozessauswirkung: Ressourcen [Pfl-2007]

geringerer Wartungsaufwand Prozessauswirkung: Ressourcen [Gau-2007]

höhere Anlagenverfügbarkeit Prozessauswirkung: Ressourcen [Dol-2010]

höhere Auslastung / Lagernutzung (z. B. chaotische Lagerhaltung) Prozessauswirkung: Ressourcen [Gün-2009]

höhere Auslastung der Flächen durch chaotische Lagerung Prozessauswirkung: Ressourcen [Rhe-2008]

höhere Auslastung der Ressourcen Prozessauswirkung: Ressourcen [Rhe-2008]

höhere Auslastung von Kapazitäten Prozessauswirkung: Ressourcen [Pfl-2007]

höhere Auslastung von Kapazitäten Prozessauswirkung: Ressourcen [Sei-2008b]

höhere Auslastung von Kapazitäten & Vermeidung von Neuanschaffungen

Prozessauswirkung: Ressourcen [Dol-2010]

höhere Lagerauslastung Prozessauswirkung: Ressourcen [Fru-2012]

höhere Lagerauslastung durch chaotische Lagerung Prozessauswirkung: Ressourcen [Lan-2005]

keine Datenbank durch Data on tag Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]

Minimierung der Transportpapiere Prozessauswirkung: Ressourcen [Sei-2005]

Minimierung von Ausfallzeiten Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]

Optimale Nutzung von Kapazitäten Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]

optimierte Lagerhaltung Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]

Reduzierter Papier- und HW-Bedarf Prozessauswirkung: Ressourcen [Lan-2008]

Reduzierung der Lager Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]


B-9

Reduzierung von Flächen (Dimensionierung) Prozessauswirkung: Ressourcen [Man-2006]

Reduzierung von Hilfsmitteln und Ressourcen: Bestand Prozessauswirkung: Ressourcen [Gau-2007]

Reduzierung von Hilfsmitteln und Ressourcen: Suche der Hilsmittel Prozessauswirkung: Ressourcen [Gau-2007]

Reduzierung von Hilfsmitteln und Ressourcen:Verfügbarkeit, Auslastung

Prozessauswirkung: Ressourcen [Gau-2007]

Reduzierung von Hilfsmitteln und Ressourcen:Verfügbarkeit, Auslastung

Prozessauswirkung: Ressourcen [Gau-2007]

Reduzierung von Lager Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]

Reduzierung von Papierkram Prozessauswirkung: Ressourcen [Pfl-2007]

Reduzierung von Personalaufwand Prozessauswirkung: Ressourcen [Sei-2008b]

Reduzierung von Produktionsstillständen / Wartezeiten Prozessauswirkung: Ressourcen [Str-2008]

Reduzierung zusätzlicher Verpackungen, Umverpackungen Prozessauswirkung: Ressourcen [Pfl-2007]

verbessertes Lagerwesen Prozessauswirkung: Ressourcen [Bov-2007]

Verringerung der Ausfallzeiten Prozessauswirkung: Ressourcen [Bov-2007]

Verringerung von Ausfallzeiten, Wartungsumfängen, besserer Nutzungsgrad

Prozessauswirkung: Ressourcen [Bov-2007]

weniger Behälter und Anlagen Prozessauswirkung: Ressourcen [Gün-2011c]

weniger Beständsflächen Prozessauswirkung: Ressourcen [Fra-2006]

weniger IT-Einsatz Prozessauswirkung: Ressourcen [Bar-2008]

weniger Materialbedarf Prozessauswirkung: Ressourcen [Gün-2009]

weniger Papiere Prozessauswirkung: Ressourcen [Fru-2012]

weniger Papiere Prozessauswirkung: Ressourcen [Pfl-2007]

weniger Personal Prozessauswirkung: Ressourcen [Sch-2008d]

weniger Personal durch Enfall manueller Tätigkeiten Prozessauswirkung: Ressourcen [Lan-2005]

weniger Sachmittel / Ressourcen (Anzahl, Verbrauch) Prozessauswirkung: Ressourcen [Vil-2007]

automatische Ladelisten und Avis Sonstige [Lan-2005]

bessere Fälschungssicherheit Sonstige [Sei-2008b]

bessere Prognosegüte Sonstige [Gün-2011c]

Effiziente Gestaltung der Supply Chain Sonstige [Bov-2007]

Fälschungssicherheit garantieren Sonstige [Fle-2004]

Fälschungssicherheit garantieren Sonstige [Gün-2011c]

höhere Flexibilität Sonstige [Lan-2008]

höhere Flexibilität Sonstige [Sei-2008b]

höhere Prognosegenauigkeit Sonstige [Pfl-2007]

höhere Verpackungsqualität Sonstige [Fra-2006]

lageroptimierung Sonstige [Fru-2011b]

mehr Fälschungssicherheit Sonstige [Fru-2011b]

Reduzierung von Fälschungen Sonstige [Dol-2010]

Reduzierung von Plagiaten Sonstige [Pfl-2007]

Rückverfolgbarkeit Sonstige [Gün-2009]

schnellere Reaktion auf Fehlererkennung Sonstige [Rhe-2008]

Transparenz über alle Produktlebensphasen Sonstige [Fle-2004]

Transportoptimierung Sonstige [Fru-2011b]

veränderte oder neue Prozesse Sonstige [Str-2008]

Verbesserung der Rückverfolgbarkeit Sonstige [Lan-2008]

weniger Fälschung und Garantieleistung Sonstige [Gün-2011c]

weniger Fälschung und mehr Umsatz Sonstige [Gün-2011c]

weniger Fälschungen Sonstige [Pfl-2007]

C-1

Anhang C Zusammenfassung der RFID-Nutzenpotenziale

Tabelle C-1: Zusammengefasste Liste der RFID-Nutze npotenziale

Nutzenpotenzial Nutzeneffekt Quantifizierbarkeit Wirku ng mögliche Kennzahlen

Bestandskosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

direkt Kapitalbindungskosten / Flächen-, Raumnutzungsgrad

Betriebsmittelkosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

direktInstandhaltungs- / Wartungs- / IT- / Miet- / Leasing- / Reparatur- / Wiederaufbereitungskosten / Investitionsbedarf / Kostensatz der Ressource

Personalkosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

direktKostensatz / Anzahl Mitarbeiter / Automatisierungsgrad / Personalkosten je Auftrag oder Bereich

Sachkosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

direktPapierkosten je Auftrag / Kosten für Verpackung / Druckkosten / Papierbedarf je Zeitraum

Ladungsträgerkosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

direktInstandhaltungs- / Wartungs- / IT- / Miet- / Leasing- / Reparatur- / Wiederaufbereitungskosten / Investitionsbedarf / Kostensatz der Ressource

Diebstahlquote reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & nicht monetär messbar

indirekt Diebstahlquote / Schwundquote

Lieferkosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

indirekt Kosten für Streckennutzung / Miet- / Leasingkosten

Raum- und Flächenkosten reduzieren

Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

indirektKosten je Platz / Investitionsbedarf / Kosten je m² oder m³ / Instandhaltungs- / Wartungs- / IT- / Miet- / Leasing- / Reparaturkosten

Ausschusskosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

indirektAbschreibungen / Kosten für Ersatzbeschaffung / Recycling- und Entsorgungs- / Verschrottungskosten / Wiederaufbereitungskosten pro Teil /Ausschussquote / Rabattquote / Verschrottungsquote / Wagniskosten

Ersatzbeschaffungskosten reduzieren

Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

indirekt Kosten für Ersatzbeschaffung / Miet- / Leasingkosten

Versicherungskosten reduzieren Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

indirektVersicherungskosten / Qualitätskosten / Konventionalstrafen / Gewährleistungskosten / Anzahl Garantiefälle

Umsatz erhöhen Finanzielle Auswirkungquantifizierbar & monetär messbar

indirekt Anzahl Neukunden pro Zeit / Umsatzentwicklung pro Zeit oder Geschäftsfeld

Kundenbindung verbessern Kundenauswirkungennicht quantifizierbar/ qualitativ

indirektAuftragsvolumen Bestands- und Neukunden / Umsatz je Kunde / Kundenmeinungsspiegel

Kundenservice verbessern Kundenauswirkungennicht quantifizierbar/ qualitativ

indirekt Servicegrad / Kundenmeinungsspiegel / Unternehmensranking

Kundenzufriedenheit verbessern Kundenauswirkungennicht quantifizierbar/ qualitativ

indirekt Anzahl Rückläufer / Liefergenauigkeit / Liefertermintreue / Reklamationsquote

Unternehmensimage verbessern Kundenauswirkungennicht quantifizierbar/ qualitativ

indirektUnternehmensranking in Kundenbefragungen / Kundenmeinungsspiegel / Anzahl Neukunden pro Zeit

Produktqualität verbessern Kundenauswirkungennicht quantifizierbar/ qualitativ

indirekt

Nacharbeitsquote / Nacharbeitsminuten je Teil / Anteil niO / Anzahl Garantiefälle / Anzahl Rückläufer / Auditergebnisse Qualität / Gewährleistungskosten / Ausschussquote / Wiederaufbereitungskosten pro Teil

Produktverfügbarkeit Kundenauswirkungennicht quantifizierbar/ qualitativ

indirektLiefertermintreue / Durchlaufzeit / Verfügbarkeit der Artikel / Zeit für Artikelverfügbarkeit

Bedienerfreundlichkeit erhöhen Prozessqualitätnicht quantifizierbar/ qualitativ

direktphysische Belastungsrate / Positionen und Aufträge je MA und Arbeitszeit / Prozesszeit / Fehlerquote / Komplexitätsgrad

(Sicherheits-) Bestände reduzieren

Beständequantifizierbar & nicht monetär messbar

direktdurchschnittlicher Bestand / Lagerreichweite / Sicherheitsbestand / Meldebestand

Fehlerquote beim Bearbeiten reduzieren reduzieren

Prozessqualitätquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktNacharbeitsminuten / Nacharbeitsquote / Fehlerquote / Qualitätskosten / Ausschussquote / Verpackungsfehler / Wiederaufbereitungskosten pro Teil

Fehlerquote bei Datenerfassung, Dateneingabe reduzieren


direktFehlerquote / Anteil vollständig identifizierter Artikel / Differenz Avis und Anlieferung / Anteil korrekter und vollständiger Informationen / Anzahl nicht gekennzeichnete Artikel / Anzahl nicht lesbare Etiketten

Fehlerquote bei Datenverarbeitung reduzieren


direktKomplexitätsgrad / Fehlerquote / Ablagefehler je Zeitraum / Kosten für doppelte Lagerhaltung je Teil

Fehlerquote bei Entnahmen, Abgaben reduzieren


direktFehlerquote / Verpackungsfehler / Versandfehler / Anzahl beanstandeter Positionen / Anzahl und Quote Kommissionierfehler

Anzahl Medienbrüche reduzieren Prozessqualitätquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktAnzahl Informationsträger / Homogenität Informationsträger / Anzahl Medienbrüche, -wechsel / Häufigkeit warten für Erfassung und Kontrolle

Prozesshäufigkeit reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direkt Prozesshäufigkeit / Prozesszeit für nachgelagerte Prozesse / Durchlaufzeit

Manuelle Tätigkeiten reduzieren Prozessqualitätquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktAnteil manueller Vorgänge / Automatisierungsgrad / Personalkosten / Anzahl Mitarbeiter / Fehlerquote / Anzahl Fehler / Durchlaufzeit

Anzahl Ressourcen reduzieren Ressourcenquantifizierbar & nicht monetär messbar

direkt Anzahl Ressourcen / Anzahl Ladeeinheiten

Bearbeitungszeit reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktBearbeitungszeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Eingabezeiten reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktEingabezeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Erfassungszeit reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktErfassungszeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Handlingzeit reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktHandlingzeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Lieferzeiten reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktLieferzeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Suchzeiten reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktSuchzeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Zusammenfassung der RFID-Nutzenpotenziale

C-2

Verarbeitungszeiten reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktVerarbeitungszeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Wartezeit reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktWartezeit pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Zählzeiten reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

direktZählzeiten pro Bezugsgröße / Anzahl Medienbrüche / Prozesshäufigkeit je Zeitraum

Automatisieren von Produktivitätsstudien

Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

indirektProzesszeit / Durchlaufzeit / Produktivität je MA / Anzahl & Kostensatz Ressourcen / Prozesshäufigkeit / Anteil korrekter und vollständiger Prozessinformationen

Bestandstransparenz und -genauigkeit erhöhen

Prozessqualitätnicht quantifizierbar/ qualitativ

indirektAnteil korrekter und vollständiger Informationen / Fehlbestand / Bestandsgenauigkeit / Lagerungsdauer / Schwundquote

Inventuraufwand reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

indirektZeit je Bestandsprüfung / Kostensätze der Ressourcen / Prozesshäufigkeit / Schwundquote / Fehlbestand / Bestandsgenauigkeit

Datenqualität und Datenverfügbarkeit erhöhen

Prozessqualitätnicht quantifizierbar/ qualitativ

indirektDeckung des Informationsbedarfs in % / Anteil rechtzeitiger Informationen / Anteil korrekter und vollständiger Informationen (Analogie zur Lieferqualität) / Anzahl Erfassungsvorgänge

Durchlaufzeit reduzieren Prozesseffizienzquantifizierbar & nicht monetär messbar

indirekt Auftragsdurchlaufzeit

Prozessqualität verbessern Prozessqualitätnicht quantifizierbar/ qualitativ

indirekt Prozessfähigkeit / Fehlerquote / Nacharbeitsquote / Schwundquote

Ressourcenauslastung erhöhen Ressourcenquantifizierbar & nicht monetär messbar

indirektFlächen-, Raumnutzungsgrad / Kapazitätsauslastung / Durchsatz / Maschinenstillstandszeit / Füllgrad

Ressourcenverfügbarkeit verbessern

Ressourcenquantifizierbar & nicht monetär messbar

indirektTechnsiche Verfügbarkeit / Anzahl Produktionsausfälle / Maschinenstillstandszeiten / Wartezeiten

Schwundquote reduzieren Prozessqualitätquantifizierbar & nicht monetär messbar

indirektSchwundquote / Bestandsgenauigkeit / Kosten für Ersatzbeschaffung / Fehlbestand

D-1

Anhang D Wirkgefüge der RFID-Nutzenpotenziale

Abbildung D-1: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Ima ge, Kundenbindung,- service verbessern

Abbildung D-2: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials höh ere Bedienerfreundlichkeit

Abbildung D-3: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Med ienbrüche reduzieren







Kunden-verhältnis:

Kunden-zufriedenheit



Kunden-verhältnis: Kunden-service

Kunden-verhältnis: Kunden-

zufriedenheit



Kunden-verhältnis:

Kunden-service

Bedienerfreundlichkeit erhöhen

Prozesse: manuelle Tätigkeiten

Prozesse: Entfall und Häufigkeit



Kosten: Personal

PersonalaufwandRessourcen: Verfügbarkeit

Zeitersparnis: Eingabe

Zeitersparnis: Erfassung

Zeitersparnis: Verarbeiten

Bestände: Transparenz und -genauigkeit

SchwundquoteDatenqualität

Fehlervermeidung: Entnahmen / Abgaben

Durchlaufzeit


Datenqualität(Sicherheits-)

BeständeProzesse: Entfall und Häufigkeit

Wirkgefüge der RFID-Nutzenpotenziale

D-2

Abbildung D-4: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Bes tandstransparenz erhöhen

Abbildung D-5: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Bes tandsreduzierung

Abbildung D-6: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Sch wund- und Diebstahlquote reduzieren


Datenqualität



Bestände: Inventuraufwand

Kosten: Bestands-

kosten

DiebstahlquoteFehlervermeidung: Entnahmen / Abgaben


kosten


kosten

Kosten: Personal

Personalaufwand

Zeitersparnis: Zählzeiten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten

Kosten: Ausschuss



Kosten: Ersatz-

beschaffung

Schwundquote

Zeitersparnis: Wartezeit



Kunden-verhältnis:

Kunden-bindung

Kunden-verhältnis:

Unternehmens-image


(Sicherheits-) Bestände


Zeitersparnis: Suchzeiten

Ressourcen: Begleitpapiere

Kosten: Sachkosten


Kosten: Bestands-

kosten


kosten


kosten

Kosten: Raum- und Flächenkosten

Kosten: Ausschuss



DurchlaufzeitBestände:

Inventuraufwand

Kosten: Personal

Personalaufwand

Zeitersparnis: Zählzeiten


Zeitersparnis: Suchzeiten

Kosten: Sachkosten



Schwundquote

Ressourcen: Verpackung

Kosten: Sachkosten




Fehlervermeidung: Entnahme / Abgabe

Diebstahlquote


Bestandsgenauigkeit

Diebstahlquote

Kosten: Versicherungs-

kosten

Häufigere Identifikation

Schwund-quote




D-3

Abbildung D-7: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Dur chlaufzeitreduzierung

Abbildung D-8: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Pro zessqualität verbessern

Abbildung D-9: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Bea rbeitungsfehler vermeiden

Durchlaufzeit





Kunden-verhältnis:

Kunden-bindung

Kunden-verhältnis:

Unternehmens-image


Kunden-verhältnis: Kunden-service

Zeitersparnis: einzelne Prozessschritte


kosten


kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten




Kosten: Personal

Personalaufwand

Datenqualität

Analyse: Automatisierung von Produktivitätsstudien





Zeitersparnis: Bearbeiten


Kosten: Ausschuss

Kosten: Versicherungs-

kosten

Produkt: Qualität

Durchlaufzeit




Kunden-verhältnis:

Kunden-bindung

Kunden-verhältnis:

Unternehmens-image




kosten


kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten



Kosten: Personal

Personal-aufwand

Kosten: Ersatz-beschaffung




D-4

Abbildung D-10: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Da tenerfassungsfehler vermeiden

Abbildung D-11: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Da tenverarbeitungsfehler vermeiden

Daten-qualität



Fehler-vermeidung:

Daten-verarbeitung



Kosten: Personal

Personal-aufwand

Zeitersparnis: diverse Prozessschritte


Prozesse: manuelle Tätigkeit

Bestände: Transparenz und -

genauigkeit

Schwund-quote


Kunden-verhältnis: Kunden-bindung

Kunden-verhältnis:

Unternehmens-image



kosten


kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten


Durchlaufzeit






-genauigkeit

Schwund-quote




Umsatz: neue und erweiterte

Umsatzquellen

Kosten: Personal




kosten


kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten


Personal-aufwand

Durchlaufzeit

Daten-qualität




D-5

Abbildung D-12: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials En tnahme-/Abgabefehler vermeiden

Abbildung D-13: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials An lagen und Papiere reduzieren

Abbildung D-14: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Au slastung und Verfügbarkeit erhöhen





-genauigkeit

Schwund-quote


Kunden-verhältnis: Kunden-bindung

Kunden-verhältnis:

Unternehmens-image


Kosten: Personal




kosten


kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten


Personal-aufwand

Durchlaufzeit


Kosten: Ladungsträgerkosten






Kosten: Betriebsmittelkosten



Kosten: Sachkosten

Durchlaufzeit Zeitersparnis: diverse Prozessschritte



Durch-laufzeit







Daten-qualität

Kosten: Personal

Ressourcen: Personalaufwand




kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten



kosten

Datenqualität

Durch-laufzeit


D-6

Abbildung D-15: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Fe hllieferungen vermeiden

Abbildung D-16: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Pr ozesshäufigkeit reduzieren

Abbildung D-17: Wirkgefüge der Nutzenpotenziale Ve rpackung und Personal reduzieren





Kundenverhältnis: Unternehmens-

image



-genauigkeit

Schwund-quote

Diebstahlquote


Kosten: Ersatz-

beschaffung





Fehlervermeidung: diverse

Kosten: Personal




kosten


kosten

Kosten: Raum-und

Flächenkosten


Personal-aufwand

DurchlaufzeitBediener-

freundlichkeiterhöhen


Schwund-quote Diebstahl-quote


Schwund-quote

Diebstahl-quote

Ressourcen: Verpackung

Kosten: Sachkosten


Durch-laufzeit

Kosten: Personal

Ressourcen: Personalaufwand

Prozesse: manuelle Tätigkeiten




D-7

Abbildung D-18: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials ma nuelle Tätigkeiten reduzieren

Abbildung D-19: Wirkgefüge des Nutzenpotenzials Pr ozesszeit reduzieren


Kosten: Personal







Personalaufwand

Durchlaufzeit





Kosten: Personal

Personal-aufwand







Durchlaufzeit



Bestände: Inventuraufwand


E-1

Anhang E Gegenüberstellung der Prozessattribute, Indikatoren und RFID-Nutzenpotenziale

Tabelle E-1: Zuordnung der Indikatoren zu den Attr ibuten der Grundfunktionen


Indikatoren


Prozessobjekt

(Bezugs-)Objekt: Identifikations-,



For

m u

nd F

orm

stab

ilitä

t, G

eom

etri

e

Maß

e

Kri

tizitä

t

Bes

chaf

fung

szei

t un

d -w

ert

Sch

wun

dquo

te

Pac

ksch

ema

Mat

eria

l

hier

arch

isch

er M

eng

enbe

zug

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Ver

füg

bark

eit

und

Qua

lität

Men

ge

For

mat

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Nor

mun

g

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Anb

ring

ung

Spe

iche

rkap

azitä

t

Bes

chre

ibba

rkei

t

For

mat

und

Nor

mun

g

Maß

e

Kri

tizitä

t

Rob

usth

eit

Aus

rich

tung

hohe Bestände und Überproduktion

hohe Fehlerquoten (Erfassung, Verarbeitung, Kennzeichnen,

Bearbeiten, Zuordnen, etc.)

hoher Fehlerbehebungsaufwand

hoher Reparaturaufwand

hoher Anteil Wartezeit an Durchlaufzeit

hoher Anteil Transportzeit an Durchlaufzeit

häufige Transporte

lange Transportwege und -zeiten

häufige Suchzeiten zur Lokalisierung

häufiges Speichern (physische Ablage)

Anzahl Identifikationspunkte, Erfassungsvorgänge

häufige Dokumentation in Listen VA

aufwendige, komplexe Erfassung EF EF EF EF EF EF EF

häufig erforderliche, aufwendige Inventur EF, ST

hohe Durchlaufzeit

schlechte Flächennutzung (beim Liegen und physischem

Ablegen von Dokumenten)

schlechte Auslastung der Ressourcen (alle Ressourcen außer

Infrastruktur)

Grundfunktionen Mfl:

Liegen = LI

Handhaben = HHBewegen = BW

Bearbeiten = BA

Grundfunktionen Ifl:

Erfassen = EF

Verarbeiten = VAÜbertragen = UE

Status = STKennzeichnen = KE

allgemeine Prozess- / Objektinformationen = x

Gegenüberstellung der Prozessattribute, Indikatoren und RFID-Nutzenpotenziale

E-2


Indikatoren


Prozessobjekt

(Bezugs-)Objekt: Identifikations-,



For

m u

nd F

orm

stab

ilitä

t, G

eom

etri

e

Maß

e

Kri

tizitä

t

Bes

chaf

fung

szei

t un

d -w

ert

Sch

wun

dquo

te

Pac

ksch

ema

Mat

eria

l

hier

arch

isch

er M

eng

enbe

zug

Art

Ver

füg

bark

eit

und

Qua

lität

Men

ge

For

mat

und

Nor

mun

g

Art

Anb

ring

ung

Spe

iche

rkap

azitä

t

Bes

chre

ibba

rkei

t

For

mat

und

Nor

mun

g

Maß

e

Kri

tizitä

t

Rob

usth

eit

Aus

rich

tung


unbekannte oder unklare Objektidentität x EF

fehlende, falsche, verspätete Objektinformation x EF EF

fehlende, falsche, verspätete Prozessinformation x EF EF

häufige Bestandsungenauigkeit x EF

keine Netzwerkanbindung (dezentrale Daten) EF

hoher Wert der Prozessobjekte x x

hohe Schwundquoten der Prozessobjekte x EF EF

schlechte Verfügbarkeit der Prozessobjekte x

häufige Wechsel der Informationsträger EF

häufige Medienbrüche EF

schlechte Produktqualität

Abweichung zw. Bezugs-, Identifikationsobjekt x EF EF,

KE

zeitliche Abweichung zw. liegen und speichern EF x

zeitliche Abweichung zw. erfassen und speichern EF x

häufige manuelle Vorgänge im Ifl

häufige Verzweigungen im Prozess

häufige Prozessschleifen


Liegen = LI


Bearbeiten = BA


Erfassen = EF





Indikatoren


Durchführung Ressourcen

Häu

figke

it

Zuv

erlä

ssig

keit

/ Feh

lerf

reih

eit

Pro

zess

zeit

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Dur

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Ausprägung

Vorgaben

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tand

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it / D

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tanz

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lle,

Sen

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Sen

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Verar-beitung


onlin

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Bel

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, Bew

egun

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l

Info

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sich

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it,

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Anz

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Kos

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zeit

Kos

tens

atz

Aus

last

ung

Leis

tung

sfäh

igke

it

Kap

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t

Aus

last

ung

Kos

tens

atz

Net

zwer

kanb

indu

ng

Ene

rgie

vers

org

ung

hohe Bestände und Überproduktion LI LI LI

hohe Fehlerquoten (Erfassung, Verarbeitung, Kennzeichnen,

Bearbeiten, Zuordnen, etc.)

EF, UE, VA, KE,

BA

VA

hoher Fehlerbehebungsaufwand EF, UE, VA, KE,

BA

EF, UE, VA,

KE, BA

EF, UE, VA,

KE, BA

hoher Reparaturaufwand LI,

BA

BA LI,

BA

BA BA

hoher Anteil Wartezeit an Durchlaufzeit LI LI

hoher Anteil Transportzeit an Durchlaufzeit BW BW BW

häufige Transporte BW BW BW

lange Transportwege und -zeiten BW BW BW

häufige Suchzeiten zur Lokalisierung EF EF EF

häufiges Speichern (physische Ablage) ST ST ST ST

Anzahl Identifikationspunkte, Erfassungsvorgänge EF EF EF EF

häufige Dokumentation in Listen VA,

SP

VA VA VA

aufwendige, komplexe Erfassung EF EF EF EF VA

häufig erforderliche, aufwendige Inventur EF, ST LI EF LI LI

hohe Durchlaufzeit LI,

ST, BW

HH

LI,

ST, BW

HH

LI, HH,

BW

BW, UE

schlechte Flächennutzung (beim Liegen und physischem

Ablegen von Dokumenten)

LI,

ST

LI,

ST

LI, HH,

BW

LI LI, ST

schlechte Auslastung der Ressourcen (alle Ressourcen außer

Infrastruktur)

EF, UE, VA, KE,

BW, HH, BA

BW, UE EF, UE, VA, KE, BW, HH, BA


Liegen = LI


Bearbeiten = BA


Erfassen = EF





E-3


Indikatoren


Durchführung Ressourcen

Häu

figke

it

Zuv

erlä

ssig

keit

/ Feh

lerf

reih

eit

Pro

zess

zeit

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der

Dur

chfü

hrun

g

Ausprägung

Vorgaben

Aus

löse

r

Bes

tand

Ges

chw

indi

gke

it / D

Ü

Dis

tanz

Que

lle,

Sen

ke /

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der,

Em

pfän

ger

Verar-beitung


onlin

e / o

fflin

e

orts

fest

/ or

tsun

geb

unde

n

Bel

egun

gs-

, Bew

egun

gss

trat

egie

Abg

abe

/ Ent

nahm

e (d

e)ze

ntra

l

Info

rmat

ions

sich

erhe

it,

Pro

toko

ll

Prü

fmer

kmal

Ver

arbe

itung

sreg

el

Anz

ahl

Arb

eits

zeit

Kos

tens

atz

Anz

ahl

Arb

eits

zeit

Kos

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Aus

last

ung

Leis

tung

sfäh

igke

it

Kap

azitä

t

Aus

last

ung

Kos

tens

atz

Net

zwer

kanb

indu

ng

Ene

rgie

vers

org

ung

hohe Anzahl an Ressourcen alle

GF

alle

GF

LI,

ST

unbekannte oder unklare Objektidentität EF, VA, UE, ST,

KE

fehlende, falsche, verspätete Objektinformation EF, VA, UE, ST,

KE

UE

fehlende, falsche, verspätete Prozessinformation EF, VA, UE, ST,

KE

UE

häufige Bestandsungenauigkeit LI EF, VA, UE, ST,

KE

LI, HH,

BW

LI

keine Netzwerkanbindung (dezentrale Daten) VA, ST UE UE UE

hoher Wert der Prozessobjekte LI

hohe Schwundquoten der Prozessobjekte EF

VA KE

EF

VA KE

VA

ST

LI, HH,

BW

schlechte Verfügbarkeit der Prozessobjekte LI, BW, BA,

VA, KE

LI

häufige Wechsel der Informationsträger LI,

KE, EF

KE, EF LI

häufige Medienbrüche LI,

HH, EF,

KE

HH, EF,

KE

LI

schlechte Produktqualität BA BA BA BA, VA LI

Abweichung zw. Bezugs-, Identifikationsobjekt VA

zeitliche Abweichung zw. liegen und speichern LI EF, UE, ST UE UE

zeitliche Abweichung zw. erfassen und speichern LI,

UE, ST

EF, UE, ST UE UE

häufige manuelle Vorgänge im Ifl EF, UE, VA, KE EF, UE, VA,

KE

häufige Verzweigungen im Prozess EF,

VA

VA

häufige Prozessschleifen alle GF x VA


Liegen = LI


Bearbeiten = BA


Erfassen = EF





E-4

Tabelle E-2: Zuordnung der Indikatoren zu den Nutz enpotenzialen

Legende der Wechselwirkungen:

Indikatoren


Finanzielle Auswirkungen Kundenauswirkungen Prozessau swirkungen

Um

satz

erh

öhen

Die

bsta

hlq

uote

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hohe Bestände und Überproduktion 3 1 2 2 1 2 1 2 3 1 3 2

hohe Fehlerquoten (Erfassung, Verarbeitung, Kennzeichnen, Bearbeiten,

Zuordnen, etc.) 1 2 1 1 2 1 1 1 3 2 2 1 1 1 2 2 1 3 3 3 2 1 1 2

hoher Fehlerbehebungsaufwand 1 1 1 3 2 2 2 3 3

hoher Reparaturaufwand 3 2 1 2 3 1

hoher Anteil Wartezeit an Durchlaufzeit 2 1 1 1 1 2 1 3 1 3 1

hoher Anteil Transportzeit an Durchlaufzeit 2 1 1 1 1 1 2 1 3 2

häufige Transporte 2 1 1 1 3 1 1 1

lange Transportwege und -zeiten 2 1 1 1 1 1 2 1 2 2

häufige Suchzeiten zur Lokalisierung 3 3 2 1 2 1 2

häufiges Speichern (physische Ablage) 2 3 2 2 3 2 2

Anzahl Identifikationspunkte, Erfassungsvorgänge 2 2 1 3 2 1 2 3 3 2 2 2 1 1

häufige Dokumentation in Listen 2 1 1 1 2 3 1 2 1 3 3 3 2 2 2 1

aufwendige, komplexe Erfassung 1 1 3 3 3 2 1 1 1

häufig erforderliche, aufwendige Inventur 3 1 3 3 3 2 2 2 3 1 2 3 2 1

hohe Durchlaufzeit 2 1 1 2 1 1 2 1 3 2 1

schlechte Flächennutzung (beim Liegen und physischem Ablegen von

Dokumenten) 3 1 1 1 3

schlechte Auslastung der Ressourcen (alle Ressourcen außer Infrastruktur) 2 2 2 2 2 3 2

hohe Anzahl an Ressourcen 2 2 2 1 2 2 1 2 2 3

unbekannte oder unklare Objektidentität 2 1 1 2 1 2 1 2 2 3 2 2

fehlende, falsche, verspätete Objektinformation 1 2 1 1 2 3 1 2 1 2 2 3 3 2 2

fehlende, falsche, verspätete Prozessinformation 1 1 1 1 2 1 1 2 1 2 2 3 3 3

häufige Bestandsungenauigkeit 2 1 1 1 2 1 2 1 3 2 3 2 3 1 2 1

keine Netzwerkanbindung (dezentrale Daten) 2 1 2 2 2 1 1 2 3 2 2 3

hoher Wert der Prozessobjekte 2 3 2 2

hohe Schwundquoten der Prozessobjekte 2 2 1 2 1 1 3 1 2 2 2 3 3

schlechte Verfügbarkeit der Prozessobjekte 1 2 1 3 1 1 2 1 2 2 2 2

häufige Wechsel der Informationsträger 2 2 2 2 1 1 3 2 1 1

häufige Medienbrüche 2 2 2 1 3 1 2 1

schlechte Produktqualität 2 2 1 1 3 3 1 3 2 2 2 2 2 2 2 2

Abweichung zw. Bezugs-, Identifikationsobjekt 3 3

zeitliche Abweichung zw. liegen und speichern 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 1

zeitliche Abweichung zw. erfassen und speichern 2 1 2 3 3

häufige manuelle Vorgänge im Ifl 3 1 1 3 1 1 2 3 3 2 1 1 3

häufige Verzweigungen im Prozess 2 2

häufige Prozessschleifen 1 2 1 1 2 1 3 3 2 2

Skala der Wechselwirkungen:

Kein Eintrag = keine Wechselwirkung

1 = geringe Wechselwirkung2 = stärkere Wechselwirkung

3 = starke Wechselwirkung

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Prozessaufnahmemethode zur Unterstützung des RFID-Einsatz ... · dere meiner Frau Anja. Ihre fortwährende und gerade in schwierigen Phasen der Ihre fortwährende und gerade in schwierigen