PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH - · PDF file1 techniki wytwarzania odlewnictwo i przetworstwo tworzyw sztucznych dr inż. rafał kaczorowski przetwÓrstwo tworzyw sztucznych

1

TECHNIKI WYTWARZANIA ODLEWNICTWO

I PRZETWORSTWO

TWORZYW SZTUCZNYCH

Dr inż. Rafał Kaczorowski

PRZETWÓRSTWO

TWORZYW SZTUCZNYCH

2

LITERATURA

13 października 2014 3

Zawistowski H., Frenkler D.: Konstrukcja form wtryskowych,

WNT, Warszawa, 1984

Praca zbiorowa pod redakcją Roberta Sikory: Przetwórstwo

tworzyw polimerowych, Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej,

Lublin 2006

K. Dobrosz, A. Matysiak: Tworzywa sztuczne.

Materiałoznawstwo i przetwórstwo, WSiP, 1994;

D. Śuchowska: Polimery konstrukcyjne. Przetwórstwo i

właściwości, Wydawnictwo Politechniki Wrocławskiej,

Wrocław, 1993

Praca zbiorowa pod redakcją Jerzego Erbla: Encyklopedia

technik wytwarzania stosowanych w przemyśle Maszynowym

tom I, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej,

Warszawa, 2001

POLIMERY


POLIMER (związek wielkocząsteczkowy)

to efekt polireakcji wielofunkcyjnych związków o małej masie

cząsteczkowej (monomerów) zwykle węglowodorów

nienasyconych.

Warunek: związki co najmniej dwufunkcyjne (tj. mających w

cząsteczce dwa miejsca reaktywne, zdolne do wchodzenia w

reakcję) o pojedynczym lub podwójnym wiązaniu, np.:

OH-(CH2)2-OH - glikol etylenowy

H2C=CH2 - etylen

CH2=CH-C6H5 - styren

CH2=CH(CH3) - propen

CH2=C(CH3)-COO-CH3 - metakrylan metylu

3

PRZYKŁADY OTRZYMYWANIA POLIMERÓW


RODZJE POLIREAKCJI


Odróżnia się trzy podstawowe typy reakcji, w których tworzą

sie polimery:

polimeryzacja (polietylen, polipropylen, polichlorek winylu,

polistyren, polimetakrylan metylu, poliformaldehyd, tworzywa

fluorowe)

polikondensacja (fenoplasty, aminoplasty, poliamidy,

poliwęglan, poliestry, silikony)

poliaddycja (epoksydy, poliuretany)

Rodzaj polireakcji Charakter

polireakcji

Wydzielanie

małocząsteczkowych

produktów ubocznych

Przegrupowanie

atomów

monomeru

Polimeryzacja Jednostopniowa - - Polikondensacja Wielostopniowa + -

Poliaddycja Wielostopniowa - +

4

RODZJE POLIREAKCJI

Polimeryzacja


Polimeryzacja

jest procesem łączenia się wielu cząsteczek monomeru, któremu nie

towarzyszy wydzielanie małocząsteczkowych produktów ubocznych.

Polimeryzacja przebiega więc bez zmian składu substancji

reagujących. Powstający polimer różni się od monomeru tylko

wielkością cząsteczki. Wzrost łańcucha przebiega na skutek

rozerwania wiązań podwójnych/potrójnych monomeru. Jeżeli w

procesie reaguje tylko jeden rodzaj monomeru, to taki proces jest

nazywany homopolimeryzacją, a otrzymany produkt -

homopolimerem. Jeżeli polimeryzacji ulega natomiast więcej niż

jeden rodzaj monomeru, proces taki nazywa się kopolimeryzacją a

powstający produkt - kopolimerem. Stosując różne monomery i

zmieniając ich wzajemny stosunek ilościowy można otrzymać

kopolimery o różnym składzie i właściwościach.

1 2 n x 1 2 n

RODZJE POLIREAKCJI

Polikondensacja


Polikondensacja

jest procesem stopniowego łączenia się wielu cząsteczek

substancji wyjściowych (substratów) w związek

wielkocząsteczkowy z jednoczesnym wydzieleniem prostego

związku małocząsteczkowego - jako produktu ubocznego

reakcji, np. wody, chlorowodoru, amoniaku. Skład chemiczny

polimeru powstającego w wyniku polikondensacji nie jest

identyczny ze składem substancji wyjściowych. Spowodowane

to jest wydzielaniem się produktów ubocznych podczas

procesu.

1 2 n x 1 2 n

OH OH + H H HO H + n x H2O

5

RODZJE POLIREAKCJI

Poliaddycja


Poliaddycja

ma charakter pośredni między polimeryzacją a polikondensacją.

Podobnie jak polikondensacja jest to reakcja przebiegająca w

sposób stopniowy, lecz w odróżnieniu od niej nie jest procesem

odwracalnym. Nie następuje też wydzielanie się ubocznych

produktów małocząsteczkowych, co upodabnia poliaddycję do

polimeryzacji. Polimery otrzymywane w wyniku poliaddycji mają ten

sam skład chemiczny co monomery, lecz różnią się od nich budową.

Mechanizm reakcji polega najogólniej na przemieszczaniu

(przeskoku) atomu wodoru w cząsteczce monomeru, umożliwiając

tym samym wzrost łańcucha polimeru. Typowym przykładem

poliaddycji jest reakcja otrzymywania poliuretanów lub żywic

epoksydowych.

1 n x 1 2

n

OCN NCO + HO OH OCN OH 2 NHCOO

BUDOWA POLIMERÓW


Zależnie od rodzaju i właściwości reagujących między sobą

monomerów otrzymuje się polimery:

a) o budowie liniowej, tzn. o łańcuchu prostym,

b) o łańcuchu rozgałęzionym,

c) przestrzennie usieciowane.

a) c) b)

Od budowy polimerów zależy między innymi ich zachowanie

się w podwyższonej temperaturze.

6

WŁAŚCIWOŚCI POLIMERÓW

Stopień polimeryzcji


STOPIEŃ POLIMERYZACJI P

Charakteryzuje wielkość makrocząsteczki. Jest to liczba

cząsteczek monomeru tworzących polimer.

M – masa cząsteczkowa makrocząsteczki

Mn – masa cząsteczkowa monomeru

tempertura płynięcia,

przewodność i oporność cieplna,

wytrzymałość,

udarność,

lepkość.

nM

MP

P

Krystalit Obszar

bezpostaciowy


Stopień krystaliczności


Rodzaje struktur tworzyw wielkocząsteczkowych krystaliczna (uporządkowana)

bezpostaciowa (nieuporządkowana)

częściowo skrystalizowana

Stopień krystaliczności:

V0 – objętość właściwa materiału całkowicie bezpostaciowego

V – objętość właściwa tworzywa

V - objętość właściwa materiału całkowicie skrystalizowanego

gęstość,

twardość,

ścieralność,

chłonność wody,

X

rozszerzalność cieplna,

przeświecalność,

wytrzymałość,

udarność.

%1000

0

VV

VVX

7


Sieciowanie


Sieciownie to tworzenie poprzecznych wiązań wewnątrzcząstecz-

kowych między sąsiednimi makrocząsteczkami. wulkanizacja (wiązanie kowalencyjne sąsiednich makrocząsteczek w

miejscu wiązań nienasyconych)

utwardzanie (w przypadku produktów wstępnej polikondensacji lub

poliaddycji – polega na zwiększeniu wiązań między sąsiednimi

cząsteczkami)

wytrzymałość,

odporność cieplna,

odporność na zmęczenie,

Sieciowanie odporność ścieranie

odkształcalność trwała,

rozpuszczalność.

Wulkanizacja

polichloroprenu


Stany fizyczne


Polimery mogą występować w jednym z trzech stanów fizycznych:

szklistym, elastycznym i plastycznym. Stan szklisty charakteryzuje

nieuporządkowanie makrocząsteczek, ale jednocześnie twardość i kruchość

wynikająca z tego, iż jest on w tym stanie przechłodzoną cieczą (jak szkło).

Tg – temperatura zeszklenia, w której następuje przejście ze stanu

szklistego do elastycznego lub odwrotnie.

Tp - temperatura płynięcia przejście ze stanu elastycznego do

plastycznego lub odwrotnie. W stanie elastycznym pod wpływem przyłożonej

siły polimer się odkształca, ale po pewnym czasie powraca do pierwotnego

kształtu, w stanie plastycznym w wyniku przyłożonej siły trwale się

odkształca.

Odkształcenie polimeru w różnych

temperaturach

Tg - temperatura kruchości (temperatura

zeszklenia), Tp - temperatura płynięcia,

A: stan szklisty, B: elastyczny, C: plastyczny

8

ZALETY POLIMERÓW SYNTETYCZNYCH


Zalety:

produkcja z tanich i łatwo dostępnych surowców chemicznych,

mała gęstość,

dobra zdolność izolacyjną względem ciepła, elektryczności i wody,

odporność na czynniki biologiczne i chemiczne.

Surowce do produkcji syntetycznych polimerów:

węgiel

gaz ziemny

ropa naftowa

azot z powietrza, wodór z wody

Syntetyczne związki wielkocząsteczkowe są podstawowymi

składnikami trzech ważnych grup materiałów:

tworzyw sztucznych

kauczuków syntetycznych

włókien syntetycznych

TWORZYWA SZTUCZNE

Dodatki


Tworzywa sztuczne nazywane plastomerami lub masami

plastycznymi oprócz związku wielkocząsteczkowego

będącego składnikiem podstawowym, zawierają szereg

składników dodatkowych nadające tworzywom pożądane

właściwości użytkowe lub obniżające koszty ich produkcji.

Zalicza się do nich:

napełniacze - są dodawane w celu zwiększenia wytrzymałości

polimerów głównie przez ograniczenie zdolności do

przemieszczeń cząsteczek liniowych. Zwiększają one również

stabilność wymiarową i obniżają koszt wytwarzania wyrobów

(krótkowłóknista celuloza, skrawki tkanin, krzemionka, mika,

proszki metali i sadza)

zmiękczacze - są dodawane w celu obniżenia temperatury

zeszklenia, a przez to zwiększenia plastyczności polimeru w

określonym przedziale temperatury (estry kwasów dwu- i

trójkarboksylowych)

9

TWORZYWA SZTUCZNE

Dodatki


stabilizatory - zapobiegają rozkładowi polimeru pod wpływem

utleniania, promieniowania nadfioletowego lub podwyższonej

temperatury (związki ołowiowe, wapniowe, cynowe, sadza)

środki smarujące - są dodawane w celu ułatwienia przetwórstwa

polimerów. Ich zadaniem jest zmniejszenie lepkości polimeru

podczas formowania i zmniejszenie przyczepności polimeru do

gorących powierzchni maszyn przetwórczych (parafiny i woski)

środki zmniejszające palność - chloroparafiny,

czterobromobenzen lub pięciobromobenzen.

środki barwiące - nadają polimerom żądane zabarwienie

(żółcień chromowa, tlenki żelaza, ultramaryna, selenek kadmowy,

oranż chromowy, siarczek kadmowy, zieleń

chromowa, chromian strontowy)

porofor – pozwala na spienianie tworzyw, np. przy produkcji

styropianu (pentan, izopentan)

PODZIAŁ TWORZYW SZTUCZNYCH


Tworzywa wielkocząsteczkowe

Elastomery

Wulkanizujące

Niewulkanizujące

Plastomery

Termoplasty

Częściowo krystaliczne

(Semikrystaliczne)

Amorficzne (Bezpostaciowe)

Duroplasty

Termoutwardzalne

Chemoutwardzalne

10



Plastomery - tworzywa, których wydłużenie w temperaturze

pokojowej nie przekracza 100%

Duroplasty - ich utwardzenie następuje w wyniku

powstawania wiązań sieciujących, zatem utwardzone

duroplasty są nierozpuszczalne, a po ogrzaniu nie przechodzą

w stan ciekły, lecz przy nadmiernym nagrzaniu następuje ich

rozkład

termoutwardzalne - wiązania sieciujące tworzą się wskutek

ogrzewania

chemoutwardzalne - utwardzenie ich następuje pod wpływem

dodanych środków sieciujących

Termoplasty - posiadają strukturę liniową lub rozgałęzioną

dlatego podczas ogrzewania przechodzą w stan plastyczny,

czyli miękną i dają się kształtować. Po ochłodzeniu twardnieją

zachowując nadane im kształty i odzyskują pierwotne

własności. Jest to proces odwracalny.



Elastomery - tworzywa, które w temperaturze

pokojowej wykazują wydłużenia przekraczające 100%.

Są one mocno usieciowane chemicznie i z tego

względu wykazują zdecydowany zakres gumowo -

elastyczny, który w wyższych

temperaturach przechodzi w zakres rozkładu

termicznego. Podobnie jak przy duroplastach

formowanie plastyczne elastomerów z reguły nie jest

możliwe.

11

Charakterystyka wybranych tworzyw

sztucznych


PE - Polietylen, -[-CH2-CH2-]n-,

Jest to tworzywo o doskonałych właściwościach dielektrycznych, dużej

odporności na działanie kwasów, zasad, soli i większości związków

organicznych. Gęstość - 0,91-0,96 g/cm3. Wytrzymałość na rozciąganie 8-33

MPa, brak zapachu, smaku, w dotyku woskowaty o mlecznej barwie .

Formowany przez wytłaczanie, rozdmuchiwanie, wtrysk oraz natrysk

płomieniowy. Daje się łatwo barwić, źle przyjmuje druk oraz źle się klei.

Polietylen jest szeroko stosowany do wyrobu folii, opakowań, pojemników,

butelek, rur na wodę pitną i dla kanalizacji, do wyrobu artykułów

gospodarstwa domowego oraz powłok.

PE-HD (high density PE) – Polietylen o dużej gęstości. Otrzymywany przez

polimeryzację niskociśnieniową. Jest twardszy w porównaniu z PE-LD, ma

wyższą wytrzymałość mechaniczną, wyższą temperaturę topnienia (125 °C),

kolor mleczny

PE-LD (low density PE) – Polietylen niskiej gęstości – Jest przezroczysty,

giętki i miękki, zachowuje elastyczność w niskiej temperaturze (nawet do –

60 °C)


sztucznych


PP - Polipropylen, -[-CH2-CH(CH3)-]n-

Jest to tworzywo o właściwościach zbliżonych do polietylenu, lecz większej

wytrzymałości mechanicznej i cieplnej niż polietylen. Temperatura topnienia

160 - 170oC, wytrzymałość na rozciąganie 28-37 MPa , gęstość 0,9 g/cm3.

Może być stosowany w temperaturach od –35oC do + 130oC.

Z polipropylenu produkuje się folie, rury, naczynia do sterylizacji, włókna do

produkcji sznurów, sieci rybackich itp. W przemyśle stosowany do wyrobu

różnych elementów maszyn: kół zębatych, wałków, osłon itp.

Polietylen i polipropylen należ do grupy poliolefin zawierające tylko węgiel i

wodór, w których występują długie łańcuchy węglowe -C-C-C-, stanowiące

podstawowy szkielet łańcuchów samych polimerów.

12


sztucznych


PS - Polistyren, -[-CH(C6H5)-CH2-]n-,

Polistyren otrzymuje się technicznie na drodze polimeryzacji styrenu

w temperaturze około 80oC. Styren otrzymuje się z benzenu i

etylenu.

W temperaturze pokojowej jest to tworzywo twarde, kruche, bez

zapachu, fizjologicznie obojętne. Gęstość 1,04-1,06 g/cm3,

wytrzymałość na rozciąganie 30 - 60 MPa. Posiada bardzo dobre

właściwości elektroizolacyjne . Jest odporny na działanie alkoholi,

olejów, kwasów, zasad, wody. Rozpuszcza się w niektórych

węglowodorach. Łatwo daje się barwić, formować plastycznie (w

temperaturze powyżej +70oC).


sztucznych


PCW - Poli(chlorek winylu), -[-CH2-CHCl-]n-,

Czysty polichlorek winylu jest białym proszkiem, o temperaturze mięknienia

70oC. Odpornym na działanie kwasu solnego, siarkowego i azotowego,

rozcieńczonych wodorotlenków sodu i potasu, olejów, wody, amoniaku,

alkoholu, benzyny. Formuje się w temperaturze około 170 oC przez wtrysk,

prasowanie, wytłaczanie, odlewanie. Można go spawać lub kleić.

W zależności od użytych dodatków otrzymuje się polichlorek winylu twardy

lub miękki.

Polichlorek winylu twardy jest tworzywem dobrych właściwościach

mechanicznych: wytrzymałość na rozciąganie 50 MPa , na ściskanie 60 -

100 MPa. Wykonuje się z niego rury dla przemysłu chemicznego, instalacje

wodne, kanalizacyjne, gazowe, wykładziny, materiały budowlane, pojemniki

Polichlorek winylu miękki jest dosyć elastyczny, o dużej udarności. Jest

mniej odporny na działanie środków chemicznych. Zastosowania: folie,

ceraty, węże, izolacje termokurczliwe, kształtowniki o różnych przekrojach,

podeszwy butów, zabawki, pojemniki, okładki zeszytów.

13


sztucznych


PMMA - Poli(metakrylan metylu),

(szkło organiczne, -[-CH2-C(CH3)( COOCH3)-]n-)

Tworzywo sztuczne bez zapachu, smaku, charakteryzujące się bardzo dobrą

przepuszczalnością światła widzialnego 90–99%. Gęstość 1,19 g/cm3,

wytrzymałość na rozciąganie 75 MPa, wytrzymałość na ściskanie 100 MPa.

Łatwo daje się kształtować (po nagrzaniu do temperatury 140 - 150oC),

polerować oraz obrabiać mechanicznie Mało odporny na zarysowania. Jest

odporne na działanie światła, wody, rozcieńczonych kwasów i zasad,

alkoholu 40%, terpentyny, benzyny, olejów mineralnych. Rozpuszcza się w

większości rozpuszczalników organicznych. Jest dobrym izolatorem

elektrycznym. Potoczne nazwy: pleksi, pleksiglas, szkło organiczne itp.

Najczęściej wytwarzany w postaci płyt, bloków, prętów, rur. Produkuje się z

niego: szyby lotnicze i samochodowe, soczewki, szkiełka zegarków i

odblaskowe, szkiełka reflektorów, artykuły gospodarstwa domowego,

elementy maszyn i instrumentów muzycznych, elementy dekoracyjne, osłony

lamp itp.


sztucznych


PA – Poliamidy

Poliamidami nazywa się związki wielkocząsteczkowe, zawierające w

makrocząsteczce ugrupowania –CO-NH-

Poliamidy (PA) są półkrystalicznymi polimerami. Rozróżnia się dwa typy ze

względu na ilość rodzajów segmentów podstawowych – takie same rodzaje:

np. PA 6, lub dwa różne segmenty: np. PA 66. Poliamidy posiadają bardzo

dobre właściwości mechaniczne, są generalnie twarde i posiadają świetne

właściwości ślizgowo cierne. Poliamidy różnią się miedzy sobą od twardego i

sztywnego PA 66 do miękkiego i elastycznego PA 12. W zależności od typu

poliamidy absorbują różną ilość wilgoci, co ma wpływ na właściwości

mechaniczne i dokładność wymiarową.

Ze względu na proces produkcji rozróżnia się półwyroby wytłaczane

(ekstrudowane) i odlewane. Proces odlewania pozwala na wyprodukowanie

produktów o większych wymiarach i wyższym stopniu krystaliczności

(wytrzymałość mechaniczna), co skutkuje mniejszymi naprężeniami

wewnętrznymi. Proces wytłaczania jest jednakże bardziej ekonomicznym

procesem.

14


sztucznych


PC – Poliwęglany

Poliwęglany są amorficznymi, termoplastycznymi (formowanymi przez

wtryskiwanie i wytłaczanie na gorąco) tworzywami sztucznymi o bardzo

dobrych własnościach mechanicznych, szczególnie udarności i dużej

przezroczystości. Własności poliwęglanów są podobne nieco do

polimetakrylanumetylu, ale poliwęglan jest dużo bardziej wytrzymały

mechanicznie i jednocześnie droższy. Jego twardość i odporność na

ściskanie jest zbliżona do aluminium.

Poliwęglan jest stosowany wszędzie tam, gdzie potrzebne jest przezroczyste

tworzywo o wyjątkowo dobrych parametrach mechanicznych. Najbardziej

rozpowszechnionym zastosowaniem są warstwy uodporniające szklane

szyby na stłuczenie. Używany jest też do produkcji butelek dla niemowląt,

nośników informacji, takich jak płyta CD.

Właściwości - gęstość 1,20 g/cm³, zakres stosowania od -100 °C do +135

°C, temperatura przetwórstwa 280-310 °C


sztucznych


Fenoloplasty

Są to żywice syntetyczne powstałe w wyniku polikondensacji fenoli z

aldehydami. Właściwości żywic zmieniają się w szerokich granicach w

zależności od użytych dodatków w czasie polikondensacji. Ogólnie

fenoloplasty można podzielić na żywice do tłoczyw, żywice do odlewów,

żywice impregnacyjne oraz tworzywa piankowe.

Tłoczywa charakteryzują się łatwością przetwórstwa, dobrą wytrzymałością

oraz niskim kosztem produkcji. Wypraski są nieprzezroczyste, o ciemnej

barwie, bardzo odporne na wodę i rozpuszczalniki. Odporne na działanie

rozcieńczonych kwasów. Trudnopalne. Nie odporne na działanie ługów.

Służą do wyrobu obudów aparatów fotograficznych, zegarków, telefonów,

maszyn itp.

Żywice fenolowe lane stosowane do bezciśnieniowego odlewania w

otwartych formach, są produkowane jako gęsty, przezroczysty, barwiony

syrop. Służą do wyrobu galanterii, uchwytów narzędzi, wzorników, form itp.

Po odpowiedniej modyfikacji produkuje się z nich lakiery, kity.

Żywice impregnacyjne służące do wyrobu laminatów, poprzez prasowanie

na gorąco (temperatura 150 - 165oC) warstw papieru, tkaniny lub włókien

szklanych nasączonych uprzednio żywicą.

15


sztucznych


Aminoplasty

Są to tworzywa termoutwardzalne na podstawie żywic mocznikowych i

melaminowych, otrzymywanych w wyniku polikondensacji związków

aminowych z formaldehydem. Wyroby z nich cechuje twardość, sztywność,

odporność na działanie wody i rozpuszczalników, odporność cieplna (100 -

120 oC), bezwonność, bezbarwność, możliwość dowolnego barwienia.

Stosowane są w postaci tłoczyw laminatów, tworzyw piankowych, klejów do

drewna, wyrobów lakierniczych i żywic technicznych do uszlachetniania w

papiernictwie, włókiennictwie i garbarstwie.

Żywice mocznikowe mają podobne właściwości jak żywice fenolowe, z ta

przewagą, że są bezbarwne i odporne na działanie światła, całkowicie

pozbawione. Mają podobne zastosowanie jak fenolowe, ale można je barwić

na jasne kolory. Przykładem zastosowania mogą być białe aparaty

telefoniczne, elementy instalacji, kolorowe sedesy.

Do aminoplastów zaliczamy także żywicę melaminową. Melamina ma lepszą

odporność na działanie wody, temperatury i światła od fenoloplastów, ma

również lepszą od nich twardość powierzchni . Dlatego żywica melaminowa

ma zastosowanie szczególnie w produkcji laminatów, ale również artykułów

gospodarstwa domowego, elementów instalacji, części izolacyjnych, klei.

OBRÓBKA WSTĘPNA TWORZYW


Zadaniem obróbki wstępnej jest nadanie tworzywu postaci

dogodnej dla dalszego przetwórstwa przy czym często wtedy

tworzywo łączy się z środkami modyfikującymi.

Przygotowanie tworzyw w postaci upłynnionej

Podczas upłynniania następuje rozprowadzenie tworzywa i ewentualnie

użytych środków modyfikujących w cieczy upłynniającej. Proces ten

prowadzi się przy użyciu mieszalników z mieszadłem mechanicznym,

strumieniowym lub gazowym (przy sporządzaniu emulsji i zawiesin) albo ze

zbiornikiem stacjonarnym lub przewoźnym (przy sporządzaniu roztworów).

Przygotowywanie tworzyw w postaci stałej

Łączenie tworzywa ze środkami modyfikującymi podczas mieszania daje

mieszankę, której jednorodność nie jest trwała.).

W celu otrzymania mieszanki o trwałej jednorodności stosuje się powlekanie,

impregnowanie i ugniatanie, ale przy tych procesach zużywa się wiele

środków upłynniających. Tej wady nie wykazują walcowanie i wytłaczanie

wstępne, przy których stosuje się tworzywo przeprowadzane przez ogrzanie

w stan płynny.

16

OBRÓBKA WSTĘPNA TWORZYW


Sporządzone mieszanki w zależności od potrzeby podlegają

rozdrabnianiu przez rozkruszanie (mieszanki kruche) lub cięcie

(mieszanki elastyczne) albo scalaniu przez tabletkowanie,

konfekcjonowanie (ręczne obkładanie formy odcinkami plastyfikatu)

lub formowanie wstępne (mechaniczne nanoszenie mieszanki na

dziurkowaną formę)

Metody przygotowania tworzyw sztucznych

walc

ow

an

ie

wstę

pn

e

mie

szan

ie

gra

nu

low

an

ie

tab

letk

ow

an

ie

mie

len

ie

(w m

łyn

ach

)

rozp

uszczan

ie

ug

nia

tan

ie

METODY PRZETWÓRSTWA

TWORYZW SZTUCZNYCH


17

NANOSZENIE


Podczas nanoszenia tworzywa płynnego lub upłynnionego na

podłoże (część maszyny lub urządzenia), następuje jego zestalenie,

w wyniku czego tworzy się ciągła powłoka stałego tworzywa

sztucznego. W tym celu również stosuje się sproszkowane

tworzywa, które dla utworzenia ciągłej powłoki topi się.

Metody nanoszenia

Proces Postać tworzywa Sposób naniesienia

Nanoszenie pędzlem płynne, upłynnione pędzlem

Nanoszenie łopatką płynne, upłynnione łopatką, szpachelką

Natryskiwanie płynne, upłynnione,

sproszkowane rozpylenie

Maczanie upłynnione maczanie podłoża w kąpieli

Napylanie sproszkowane ręczne nasypywanie na podłoże lub

wsypywanie do formy

Nanoszenie

elektrolityczne upłynnione (elektrolit) umieszczenie podłoża w elektrolicie

Nanoszenie w bębnie upłynnione umieszczenie podłoża w obracającym się

bębnie z tworzywa

Natryskiwanie płomieniowe

sproszkowanego tworzywa Nanoszenie fluidyzacyjne

Polega na rozpyleniu pasty lub

sproszkowanego tworzywa na podłoże

przez strefę płomienia lub w jego

otoczeniu.

Polega na zanurzeniu i wynurzeniu

ogrzanego podłoża w rozpylonym

tworzywie, które stapiając się tworzy na

podłożu ciągła powłokę.


NANOSZENIE

18

NANOSZENIE

Wylewanie na taśmę Polegające na wypływie ze stałym natężeniem płynnego lub upłynnionego tworzywa

z dyszy na podłoże np. na taśmę, gdzie następuje zestalenie utworzonej tam

warstwy tworzywa.

Powlekanie: a) walcami, b) płytką

. Polegające na wtarciu upłynnionego tworzywa we wstęgowy nośnik lub folię z

tworzywa sztucznego i zestaleniu tak utworzonej powłoki.


1 - zasobnik tworzywa,

2 - piec grzewczy,

3 - grzejnik,

4 - zbiornik z talkiem

FORMOWANIE BEZCIŚNIENIOWE


Podczas formowania bezciśnieniowego następuje przekształcenie

płynnego lub upłynnionego tworzywa w grubościenny wyrób.

Metody formowani bezciśnieniowego

Proces Postać tworzywa Sposób postępowania

Odlewanie płynne lub upłynnione (pasta) wlanie tworzywa do formy i

zestalenie

Lepienie płynne lub upłynnione o dużej

lepkości ręczne nadanie kształtu i zestalenie

Wypalanie tabletka kształtowa ze

sproszkowanego tworzywa

spieczenie tabletki bez utraty jej

kształtu

Schemat odlewania 1 - model odlewniczy,

2 - płyta i rama,

3 - wlewanie tworzywa,

4 - naczynie z tworzywem

sporządzonym do odlewania

19

NAWARSTWIANIE


Proces cykliczny lub ciągły polegający na trwałym łączeniu warstw

napełniacza (nośnika) w kształcie arkuszy, taśm lub włókien za

pomocą spoiwa. Najczęściej używane przy tym są płynne tworzywa

chemoutwardzalne i szklane nośniki (włókna, maty, tkaniny).

Metoda laminowania dzieli się, ze względu na kształt stosowanego

napełniacza lub tworzywa wejściowego i stan spoiwa, na

następujące główne odmiany:

nakładanie (spoiwem są substancje w stanie ciekłym lub stałym,

a napełniacze są arkuszami)

laminowanie natryskowe (spoiwo jest w stanie ciekłym, a

napełniacz ma kształt włókien krótkich)

przeciąganie (spoiwo jest w stanie ciekłym, a napełniacz ma

kształt włókien długich)

nawijanie (spoiwo jest w stanie ciekłym lub stałym, a napełniacz

ma kształt włókien długich lub taśm z włókien)

NAWARSTWIANIE

Nakładanie

Ręczne nakładanie nośnika

Nakładanie - polega najczęściej na ręcznym ułożeniu w formie,

pokrytej środkiem rozdzielającym, pewnej ilości warstw nośnika

nasyconego lub nasycanego w czasie procesu płynną żywicą i

zestaleniu żywicy w temperaturze otoczenia

Urządzenie do nakładania nośnika na przenośnik:

1 - tkanina szklana, 2 - mata szklana, 3 - wanna impregnująca, 4 - rynna ściekowa,

5 - wały wyżymające, 6 - folia celofanowa, 7 - wały ściskające, 8 - piec tunelowy


20

NAWARSTWIANIE

Laminowanie natryskowe


Polega na jednoczesnym nanoszeniu na powierzchnię gniazda

formującego mieszaniny żywicy i włókien ciętych. Podczas

natryskiwania wyrzucane włókno i spoiwo mieszają się ze sobą w

czasie lotu, po czym osadzają się na powierzchni w postaci warstwy,

gdzie następuje jej utwardzenie. Jednorazowo można otrzymać

warstwy o grubości do 2 mm.

Laminowanie natryskowe stosuje się do produkcji przedmiotów o

znacznych rozmiarach, jak np. nadwozi samochodowych, a także w

budownictwie do wytwarzania izolacji antykorozyjnej w dachach,

tunelach, kanałach, zbiornikach itp.

Nawijanie polega na spiralnym, śrubowym lub planetarnym

nawinięciu wstęgi, taśmy lub włókna nasyconego tworzywem na

walcowy lub inny rdzeń, który ma kształt otrzymanego przedmiotu,

zestaleniu tworzywa i najczęściej na wyjęciu rdzenia. Stosowanym

spoiwem są przede wszystkim tworzywa poliestrowe i epoksydowe.

Przy nawijaniu spiralnym przesuwny lub nieprzesuwny rdzeń może

być napędzany powierzchniowo.


NAWARSTWIANIE

Nawijanie

Nawijanie spiralne z powierzchniowym napędem

nieprzesuwnego rdzenia

21

NAWARSTWIANIE

Nawijanie


Nawijanie planetarne

Schemat planetarnego nawijania zbiornika: a) z ruchem planetarnym

rdzenia, b) z ruchem obrotowym rdzenia i głowicy nawijającej;

1- forma do nawijania, 2- włókno nawijane, 3- ramię obrotowe maszyny do

nawijania, 4- głowica nawijająca, α- kąt charakterystyczny

NAWARSTWIANIE

Nawijanie


Nawijanie śrubowe

W układzie rdzeń - nawój zachodzi

prosty ruch obrotowy (kołowy) i

jednocześnie poprzeczny ruch

postępowo - zwrotny, czyli ruch

śrubowy.

Schemat nawijania śrubowego:

1- wytłaczarka, 2- taśma tworzywa

uplastycznionego,3- rolka prowadząca

dociskająca taśmę, 4- rdzeń - rura

stalowa, 5- wałki obrotowe, 6- wózek.

22

Przeciąganie polega na ciągnieniu włókien, nasycanych w czasie

procesu żywicą, najpierw przez profilującą podgrzaną dyszę, a

następnie przez piec, w którym zachodzi zestalenie żywicy. Można

otrzymać kształtowniki o przekroju poprzecznym w kształcie koła,

pierścienia, płaskownika, kątownika, ceownika, dwuteownika itp.


NAWARSTWIANIE

Przeciąganie

Urządzenie do przeciągania w układzie poziomym

1 - kąpiel impregnacyjna, 2 - prowadnice włókien, 3 – profilująca dysza i piec

żelujący, 4 - piec utwardzający, 5 - chłodnica, 6 - nożyce

NAWARSTWIANIE

Prasowanie niskociśnieniowe

Prasowanie niskociśnieniowe polega na warstwowym ułożeniu w

formie kilku odcinków plastyfikatu albo nośnika nasyconego płynnym

tworzywem oraz scaleniu i zestaleniu tworzywa pod nieznacznym

naciskiem w temperaturze pokojowej (tworzywa chemoutwardzalne)

lub podwyższonej (tworzywa termoutwardzalne).


Prasownie pneumatyczne

a) ciśnieniem atmosferycznym z przeponą w postaci worka, b) ciśnieniem

atmosferycznym z przeponą w postaci płachty, c) prasowanie pneumatyczne

ciśnieniem sprężonego gazu z przeponą w postaci płachty d) prasowanie

pneumatyczne ciśnieniem sprężonego gazu z przeponą w postaci pęcherza

23

WYTŁACZANIE (WYCISKANIE)

Wytłaczanie kołami zębatymi (Przędzenie)


Przędzenie polega na ciągłym przepychaniu obracającymi się kołami

zębatymi uplastycznionego lub upłynnionego tworzywa przez szereg

dysz i jego zestaleniu. W ten sposób otrzymuje się włókna. Dla

podwyższenia wytrzymałości, włókna poddaje się rozciąganiu,

związanemu z orientacją makrocząsteczek. Przy rozciąganiu włókna

między rolkami, rozciągające rolki mają prędkość obwodową

6-10-krotnie większą od rolek hamujących. Przy przeciąganiu w

matrycach rozciąganie zachodzi między matrycą, a rolkami

przeciągającymi.

Metody przędzenia włókien z tworzyw sztucznych Metoda Stosowane tworzywa Sposób zestalania

tworzywa uplastycznionego w

piecu poliamidy

chłodzenie w klimatyzowanym

tunelu

tworzywa uplastycznionego w

wytłaczarce

poliamidy, nasycone poliestry,

kopolimery winylowe

chłodzenie w termostatowanej

kąpieli

tworzywa upłynnionego

metodą mokrą

roztwór celulozy otrzymany

metodą wiskozową i miedziową koagulacja w kąpieli

tworzywa upłynnionego

metodą suchą

acetyloceluloza, chlorowany PVC,

kopolimery winylowe

odparowywanie rozpuszczalnika w

podgrzewanym tunelu


Wytłaczanie kołami zębatymi (Przędzenie)


Przędzenie tworzyw uplastycznionych w wytłaczarce z rozciąganiem

a) między rolkami, b) w matrycy

1 - wytłaczarka, 2 - głowica z kołami zębatymi, 3 - kąpiel chłodząca,

4 - dziesięciokrotne opasanie, 5 - suszarnia, 6 - rolki prowadzące,

7 - walec zwijający, 8 - matryca

24


Wytłaczanie ślimakiem


Wytłaczanie ślimakiem polega na ciągłym uplastycznieniu tworzywa

i przepychaniu go pod wpływem obracającego się w cylindrze

ślimaka przez dyszę wprost w otoczenie, na walce lub do formy,

gdzie następuje zestalenie tworzywa. W ten sposób otrzymuje się

ciągłe profile rury, pręty, kształtowniki, płyty, folie oraz kształtki.

Schemat wytłaczarki jednoślimakowej

1 - woda chłodząca, 2 - głowica z dyszą kształtującą, 3 – cylinder, 4 - elementy

grzejne, 5 – ślimak, 6 - lej zasypowy z chłodzeniem wodnym



Wytłaczanie rur

1 - wytłaczarka, 2 - głowica, 3 - kalibrator, 4 - kąpiel chłodząca, 5 - urządzenie

odciągające, 6 - piła, 7 - urządzenie składujące

Wytłaczanie płyt

1 - wytłaczarka, 2 - głowica, 3 - walce gładzące, 4 - przenośnik rolkowy,

5 - walce odciągające, 6 - piła, 7 - urządzenie składujące


25



Wytłaczanie folii płaskiej 1 - wytłaczarka, 2 - głowica, 3 - walce chłodzące, 4 - miernik grubości, 5 - urządzenie

odbierające odcięte obrzeża folii, 6 - urządzenie odbierające folię

Wytłaczanie folii rurowej

1 - wytłaczarka, 2 - doprowadzenie sprężonego powietrza, 3 - głowica,

4 - pierścień chłodzący, 5 – tunel z nawiewem powietrza, 6 - walce zamykające,

7 - urządzenie odbierające





Wytłaczanie powłok na drutach lub linach

1 - bęben z drutem, 2 - walce prostujące drut, 3 - podgrzewacz drutu,

4 - wytłaczarka, 5 - głowica, 6 - kąpiel chłodząca, 7 - urządzenie odciągające,

8 - urządzenie odbierające

26


Wytłaczanie tłokiem

Wytłaczanie tłokiem polega na uplastycznieniu tworzywa i

przepychaniu go pod wpływem przesuwającego się w cylindrze tłoka

przez dyszę.

Wytłaczanie tłokiem duroplastów stosowane jest obecnie już rzadko.

Przy wytłaczaniu duroplastów prędkość tłoka jest tak dobrana, że to

tworzywo opuszcza dyszę w stanie już utwardzonym.


Wytłaczanie tłokiem termoplastów Wytłaczanie tłokiem duroplastów

PRASOWANIE TŁOCZNE


Prasowanie tłoczne polega na umieszczeniu chłodnego tworzywa lub

wstępnie ogrzanego tworzywa występującego w postaci

rozdrobnionej (mieszanki, granulatu) lub scalonej (tabletki, odcinka

plastyfikatu lub nasyconego nośnika) w gnieździe otwartej formy,

przeprowadzeniu tworzywa przez ogrzanie w stan plastyczny,

wywołaniu pod naciskiem stempla płynięcia tworzywa aż do

całkowitego wypełnienia gniazda formy, zestaleniu tworzywa w

podwyższonej temperaturze (tworzywa termoutwardzalne) lub

obniżonej temperaturze (tworzywa termoplastyczne) i na wyjęciu

wypraski podczas otwierania formy.

Napełnieniegniazda

Formazamknięta

Wypychnięciewypraski

27

PRASOWANIE TŁOCZNE


Forma do prasowania tłocznego

1 - płyta podstawowa,

2 - płyta grzejna stempla,

3 - płyta stemplowa,

4 - płyta matrycowa,

5 - płyta grzejna matrycy,

6 - obsada wypychaczy formy,

7 - obsada wypychacza prasy,

8 - kolumna dystansowa,

9 - płytka pomiarowa,

10 - stempel,

11 - słup prowadzący,

12 - listwy oporowe,

13 - tuleja prowadząca,

14 - matryca,

15 - wypychacz

PRASOWANIE PŁYTOWE CYKLICZNE

Prasowanie płytowe polega na uplastycznieniu kilku warstw zwykle

scalonego tworzywa, umieszczonych między płytami prasowniczymi,

scaleniu tych warstw pod naciskiem i zestalenie tworzywa w

podwyższonej (tworzywa termoutwardzalne) lub obniżonej (tworzywa

termoplastyczne) temperaturze. Prasowanie płytowe może

przebiegać w sposób cykliczny lub ciągły.


Cykliczne prasowanie

płytowe odcinkowego

nasyconego nośnika w

prasie wielostołowej

Cykliczne prasowanie płytowe mieszanki

rozdrobnionych odpadów drewna, paździerzy itp.

ze stałym lub płynnym tworzywem fenolowym lub

mocznikowym w prasie dwustołowej

1 - dozownik, 2 – płyta prasownicza,

3 — taśma prasownicza, 4 - prasa

28

PRASOWANIE PŁYTOWE CIĄGŁE

Ciągłe prasowanie płytowe wstęgowego plastyfikatu (głównie z PVC na wykładziny

podłogowe dwu- lub trzywarstwowe) 1 - plastyfikat, 2 - płyta grzewcza, 3 – wałprasujący, 4- wały podpierające taśmę, 5 - taśma nośna

wierzchnia, 6 - taśma nośna spodnia, 7 - nóż krążkowy, 8 - walec czyszczący, 9 - cylinder

hydrauliczny, 10 - walec napinający, 11 – bębny chłodzące

Ciągłe prasowanie płytowe nasyconego napełniacza (głównie rozwłóknione drewno,

słomę itp. zdyspergowane w wodzie zawierającej dodatek płynnego tworzywa)

1 - naczynie wylewcze, 2 - siatka odwadniająca, 3 - siatka górna, 4 - wstęgi ograniczenia

bocznego, 5 - leje odprowadzające, 6 – ssawki, 7 - walce prasujące


PRASOWANIE PRZETŁOCZNE


Prasowanie przetłoczne polega na tym, że niezbędną ilość tłoczywa,

najczęściej wstępnie ogrzanego, umieszcza się w cylindrze, z

którego, w postaci całkowicie uplastycznionej, zostaje przetłoczone

przez jeden lub więcej kanałów do formy. W przetwórstwie tworzyw

termoutwardzalnych formy są podgrzewane, w termoplastycznych -

chłodzone. Stosuje, się zwykle tłoczywo w postaci tabletek.

Schemat prasowania przetłocznego na prasie pionowej.

29

PRASOWANIE WTRYSKOWE

(WTRYSKIWANIE)


Istota procesu polega na uplastycznieniu określonej porcji

materiału (wynikającej z objętości gniazd formy oraz układu

wlewowego) w postaci tzw. granulatu wtryskowego oraz

wtryśnięciu tejże masy pod wysokim ciśnieniem do gniazd

formy, gdzie na skutek ogrzewania (dotyczy duroplastów) lub

chłodzenia (dotyczy termoplastów) ulega ona zestaleniu

zachowując kształt nadany przez odpowiednio wyprofilowane

gniazdo formy. Tak ukształtowany wyrób nosi nazwę wypraski.

Uplastycznianie tworzywa termoplastycznego może zachodzić

pod wpływem ciepła dostarczanego tylko z zewnątrz

(wtryskiwanie tłokowe) lub ciepła dodatkowo wydzielanego

podczas postaciowego odkształcania (wtryskiwanie

ślimakowe)


(WTRYSKIWANIE)


Wtryskiwanie termoplastów: a) ślimakowe, b) tłokowe

30


(WTRYSKIWANIE)


Schemat wtryskarki ślimakowej

z kolanowo – dźwigniowym systemem zamykania

1- siłownik hydrauliczny napędu stołu, 2 – kolumny prowadzące, 3 – nakrętki regulacji

wysokości formy, 4 – stół tylny, 5 – zespół zamykania i otwierania formy, 6 – stół

ruchomy, 7 – zderzak wtryskarki, 8 – stół nieruchomy, 9 – cylinder wtryskowy, 10 –

dysza wtryskarki, 11 – ślimak, 12 – grzejniki, 13 –chłodzenie strefy zasypowej

cylindra, 14 – lej zasypowy, 15 – napęd ruchu obrotowego ślimaka, 16 –siłownik

hydrauliczny napędu ślimaka, 17 – prowadnice zespołu cylinder – ślimak, 18 –

zbiornik oleju, 19 – siłownik hydrauliczny przesuwu zespołu cylinder – ślimak, 20

regulator wydatku oleju, 21 – regulator ciśnienia oleju.


(WTRYSKIWANIE)


Etapy procesu wtryskiwania.

1. Zamknięcie połówek formy

2. Zwarcie formy do ustalonej siły zamykania

3. Dosunięcie cylindra wtryskowego do formy tak, aby dysza

cylindra zetknęła się tuleją wtryskową formy

4. Wtryśnięcie uplastycznionego tworzywa poprzez

przesunięcie siłownika połączonego ze ślimakiem

5. Docisk mający na celu uzupełnienie objętości wynikającej

ze skurczu

6. Cykl chłodzenia formy podczas, którego następuje

uplastycznienie tworzywa Samoczynne wycofanie ślimaka w skutek jego obrotu po

osiągnięciu objętości dozowania

7. Otworzenie formy

8. Wypchnięcie wypraski

31

KATALOG TWORZYW SZTUCZNYCH


ABA = Acrylonitrile-butadiene-acrylate terpolimer | Akrylonitryl/butadien/akrylan

ABS = Acrylonitrile-butadiene-styrene terpolimer | Akrylonitryl/butadien/styren

AES = Acrylonitrile-ethylene-styrene terpolimer | Akrylonitryl/etylen/styren

AMMA = Acrylonitrile/methyl Methacrylate terpolimer | Akrylonitryl/metakrylan metylu

ASA = Acrylonitrile-styrene-acrylate terpolimer | Akrylonitryl/styren/akrylan

CA = Cellulose acetate | Octan celulozy

CAB = Cellulose acetate butyrate | Octanomaślan celulozy

CAP = Cellulose acetate propionate | Octanopropionian celulozy

CF = Cresol-formaldehyde | Żywica krezolowo-formaldehydowa

CMC = Carboxymethyl cellulose | Karboksymetyloceluloza

CN = Cellulose nitrate | Azotan celulozy

CP = Cellulose propionate | Propionian celulozy

CPE = Chlorinated polyethylene | Chlorowany polietylen

CPVC = Chlorinated poly(vinyl chloride) | Chlorowany poli(chlorek winylu)

CTA = Cellulose triacetate | Trioctan celulozy

EC = Ethyl cellulose | Etyloceluloza

EEA = Ethylene/ethyl acrylate kopolimer | Etylen/akrylan etylu

EMA = Ethylene/methacrylic acid kopolimer | Etylen / kwas metakrylowy

EP = Epoxy, epoxide | Żywica epoksydowa

EPD = Ethylene-propylene-diene terpolimer | Etylen/propylen/dien



EPM = Ethylene-propylene polymer | Kauczuk etylenowo/propylenowy

ETFE = Ethylene-tetrafluoroethylene kopolimer | Etylen/tetrafluoroetylen

EVA = Ethylene/vinyl acetate | Etylen/octan winylu

EVAL = Ethylene-vinyl alcohol | Etylen/alkohol winylowy

FEP = Perfluoro(ethylene-propylene) kopolimer tetrafluoroetylen/heksafluoropropylen |

perfluorowany Kopolimer etylen/propylen

HDPE = High-density polyethylene plastics | Polietylen o dużej gęstości

LCP = Liquid crystal polymer | Polimer ciekłokrystaliczny

LDPE = Low-density polyethylene plastics | Polietylen o małej gęstości

LLDPE = Linear low-density polyethylene | Polietylen o małej gęstości liniowy

LMDPE = Linear medium-density polyethylene | Polietylen o średniej gęstości liniowy

MBS = Methacrylate-butadiene-styrene terpolimer | Metakrylan metylu/butadien/styren

MC = Methyl cellulose | Metyloceluloza

MDPE = Medium-density polyethylene | Polietylen o średniej gęstości

MF = Melamine-formaldehyde resin | Żywica meleminowo-formaldehydowa

MPF = Melamine/phenol-formaldehyde | Żywica meleminowo-fenolowo-formaldehydowa

PA = Polyamide (nylon) | Poliamid

PAE = Polyarylether | Poli(ester arylu)

PAEK = Polyaryletherketone | Poliaryloeteroketon

PAI = Polyamide-imide | Poliamidoimid

32



PAN = Polyacrylonitrile | Poliakrylonirtyl

PAR = Polyaryl amide | Poliarylan

PAS = Polyarylsulfone | Poliarylosulfon

PB = Polybutene-1 | Poli(1-buten)

PBA = Poly(butyl acrylate) | Poli(akrylan butylu)

PBT = Poly(butylene terephthalate) | Poli(tereftalan butylenu)

PC = Polycarbonate | Poliwęglan

PCTFE = Polychlorotrifluoroethylene | Polichlorotrifluoroetylen

PDAP = Poly(diallyl phthalate) | Poli(ftalan diallilowy)

PE = Polyethylene | Polietylen

PE-HD = High-density polyethylene plastics | Polietylen o dużej gęstości

PE-HD-HMW = High molecular weight PE | Polietylen o dużej gęstości wysokomolekularny

PE-HD-UHMW = Ultra-high molecular weight PE | Polietylen o dużej gęstości bardzo

wysokomolekularny

PE-LD = Low-density polyethylene plastics | Polietylen o małej gęstości

PE-LLD = Linear low-density polyethylene | Liniowy polietylen o małej gęstości

PE-MD = Medium-density polyethylene | Polietylen o średniej gęstości

PEEK = Polyetheretherketone | Polieteroeteroketon

PEI = Poly(etherimide) | Poliimidoeter

PEK = Polyether ketone | Polieteroketon



PEOX = Poly(ethylene oxide) | Poli(tlenek etylenu), polioksyetylen

PES = Poly(ether sulfone) | Polieterosulfon

PET = Poly(ethylene terephthalate) | Poli(tereftalan etylenu)

PF = Phenol-formaldehyde resin | Żywica fenolowo-formaldehydowa

PI = Polyimide | Poliimid

PIB = Polyisobutylene | Poliizobytylen

PMMA = Poly(methyl methacrylate) | Poli(metakrylan metylu)

PMP = Poly(4-methylpentene-1) | Poli(4-metylo-1-penten)

PMS = Poly(alpha-methylstyrene) | Poli(alfa-metylostyren)

POM = Polyoxymethylene, polyacetal | Polioksymetylen, poliacetal

PP = Polypropylene | Polipropylen

PPE = Poly(phenylene ether) | Polieter fenylowy

PPO = Poly(phenylene oxide) deprecated | Polioksyfenylen

PPOX = Poly(propylene oxide) | Poli(tlenek propylenu), polioksypropylen

PPS = Poly(phenylene sulfide) | Poli(siarczek fenylenu), Poli(sulfid fenylenu)

PPSU = Poly(phenylene sulfone) | Poli(sulfon fenylenu)

PS = Polystyrene | Polistyren

PSU = Polysulfone | Polisulfon

PTFE = Polytetrafluoroethylene | Politetrafluoroetylen

PUR = Polyurethane | Poliuretan

33



PVAC = Poly(vinyl acetate) | Poli(octan winylu)

PVAL = Poly(vinyl alcohol) | Poli(alohol winylowy)

PVB = Poly(vinyl butyral) | Poliwwinylobutyral

PVC = Poly(vinyl chloride) | Poli(chlorek winylu)

PVDC = Poly(vinylidene chloride) | Poli(chlorek winylidenu)

PVDF = Poly(vinylidene fluoride) | Poli(fluorek winylidenu)

PVF = Poly(vinyl fluoride) | Poli(fluorek winylu)

PVFM = Poly(vinyl formal) | Poliwinyloformal

PVK = Polyvinylcarbazole | Poliwinylokarbazol

PVP = Polyvinylpyrrolidone | Poliwinylopriolidon

S/MA = Styrene-maleic anhydride plastic kopolimer | Styren/ bezwodnik meleinowy

SAN = Styrene-acrylonitrile plastic kopolimer | Styren/akrylonitryl

SB = Styrene-butadiene plastic kopolimer | Styren/butadien

Si = Silicone plastics | Silikony

SMS = Styrene/alpha-methylstyrene plastic kopolimer | Styren/alfa-metylostyren

SP = Saturated polyester plastic | Poliester nasycony

TEO = Thermoplastic Elastomer, Olefinic | Elastomer termoplastyczny olefinowy

TES = Thermoplastic Elastomer, Styrenic | Elastomer termoplastyczny styrenowy

TPEL = Thermoplastic elastomer | Elastomer termoplastyczny

UF = Urea-formaldehyde resin | Żywica mocznikowo-formaldehydowa



UHMWPE = Ultra-high molecular weight PE | Polietylen bardzo wysokomolekularny

UP = Unsaturated polyester | Poliester nienasycony

VCE = Vinyl chloride-ethylene resin kopolimer | Chlorek winylu/etylen

VCMA = Vinyl chloride-methyl acrylate kopolimer | Chlorek winylu/akrylan metylu

VCMMA = Vinyl chloride-methylmethacrylate kopolimer | Chlorek winylu/metakrylan metylu

VCVAC = Vinyl chloride-vinyl acetate resin kopolimer | Chlorek winylu/octan winylu

VCVDC = Vinyl chloride-vinyfidene chlori kopolimer | Chlorek winylu/chlorek winylidenu

Documents

PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH - · PDF file1 techniki wytwarzania odlewnictwo i przetworstwo tworzyw sztucznych dr inż. rafał kaczorowski przetwÓrstwo tworzyw sztucznych