Química verde: Se trata de una filosofía que consiste en el esfuerzo colectivo para reducir al mínimo, o de ser posible eliminar por completo la contaminación desde su inicio: mediante el uso de procesos “limpios”, evitando al máximo el desperdicio o uso indiscriminado de materias primas no renovables, así como el empleo de materiales peligrosos o contaminantes en la elaboración de productos químicos “limpios”, que no atenten contra la salud o el ambiente.1. Prevención: Es preferible evitar la producción de un residuo que tratar de limpiarlo una vez que se haya formado.2. Economía atómica: Los métodos de síntesis deberán diseñarse de manera que incorporen al máximo, en el producto final, todos los materiales usados durante el proceso, minimizando la formación de subproductos.3. Uso de metodologías que generen productos con toxicidad reducida: Siempre que sea posible, los métodos de síntesis deberán diseñarse para utilizar y generar sustancias que tengan poca o ninguna toxicidad, tanto para el hombre como para el medio ambiente.4. Generar productos eficaces pero no tóxicos: Los productos químicos deberán ser diseñados de manera que mantengan la eficacia a la vez que  reduzcan su toxicidad.5. Reducir el uso de sustancias auxiliares: Se evitará, en lo posible, el uso de sustancias que no sean imprescindibles (disolventes, reactivos para llevar a cabo separaciones, etc.) y en el caso de que se utilicen que sean lo más inocuos posible.6. Disminuir el consumo energético: Los requerimientos energéticos serán catalogados por su impacto medioambiental y económico, reduciéndose todo lo posible. Se intentará llevar a cabo los métodos de síntesis a temperatura y presión ambientes.7. Utilización de materias primas renovables: La materia prima ha de ser preferiblemente renovable en vez de agotable, siempre que sea técnica y económicamente viable.8. Evitar la derivatización innecesaria: Se evitará en lo posible la formación de derivados (grupos de bloqueo, de protección/desprotección, modificación temporal de procesos físicos/químicos).9. Potenciación de la catálisis: Se emplearán catalizadores (lo más selectivos posible), reutilizables en lo posible, en lugar de reactivos estequiométricos10. Generar productos biodegradabables: Los productos químicos se diseñarán de tal manera que al finalizar su función no persistan en el medio ambiento sino que se transformen en productos de degradación inocuos.11. Desarrollar metodologías analíticas para la monitorización en tiempo real: Las metodologías analíticas serán desarrolladas posteriormente para permitir una monitorización y control en tiempo real del proceso, previo a la formación de sustancias peligrosas12. Minimizar el potencial de accidentes químicos.: Se elegirán las sustancias empleadas en los procesos químicos de forma que se minimice el riesgo de accidentes químicos, incluidas las emanaciones, explosiones e incendios. Ingeniería verde: usando las técnicas de medida y control para crear tecnología más eficiente y tratamientos para los productos y sistemas ecológicamente racionales.Ecoeficiencia: significa producir más con menos. La ecoeficiencia integra el crecimiento económico de la empresa con la mejora de su desempeño ambiental. En un proyecto de ecoeficiencia se busca reducir los costos económicos y los impactos ambientales mediante un uso más eficiente de los materiales y la energía. Su enfoque va más allá de la reducción de la contaminación, ya que pone énfasis en la creación de valor y en crear ventajas competitivas en las empresas.7 principios en que se basa la EcoeficienciaReducir la cantidad de materiales utilizados en los productos y servicios Reducir el consumo de energía en productos y servicios Reducir la dispersión de residuos entre aire, agua y suelo Aumentar la capacidad de los productos para reciclarse Llevar al máximo el uso sostenible de recursos naturales Aumentar la durabilidad de los materiales empleados Aumentar la vida útil de los productos y serviciosObjetivos-Diagnosticar e incrementar la eficiencia y la productividad de los recursos materiales y energéticos de la empresa -Identificar amenazas y oportunidades que afecten a la empresa en términos de ecoeficiencia -Aplicar criterios ecoeficientes en áreas de producción y servicio. -Crear una ventaja competitiva en la empresa usando principios de ecoeficiencia.Beneficios-Mejoramiento de la productividad de la empresa. -Generación de valor agregado en productos y/o servicios de la empresa. -Disminución de costos asociados a desperdicio de recursos materiales y energía.HACCPEs un sistema de aseguramiento de la calidad con una creciente penetración en la industria de alimentos a nivel mundial, como una vía para la obtención de alimentos seguros para la salud humana-El Control Total de la Calidad (TQM) como filosofía, fue desarrollado y es utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es un método genérico cuyo propósito apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de manera que se asegura al comprador, que el

producto que adquiere mantiene siempre los requisitos previamente convenidos. -El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, pasando por el procesado, transporte y comercialización, hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogaresFortalezas-Identificación, valoración y control de los riesgos-Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección-Ayuda a establecer prioridades-Permite planificar como evitar problemas-Elimina el empleo inútil de recursos-El HACCP en lugar de corregir los problemas después que estos ocurren, los anticipa procurando evitar su ocurrencia -Es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000. -El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final1959 el HACCP lo trabajo la NASA en las misiones espaciales1970 se presenta por primera vez los alimentos en EE.UU.1980 principios básicos 1996 obligatoria aplicación en la industria alimenticia-De acuerdo con el Código Internacional Recomendado de Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex el sistema HACCP es solo uno de los sistemas que se pueden utilizar para controlar los peligros alimentarios.Problemas de aplicación-dependiendo del carácter y amplitud de la operación-recursos disponibles en la empresa-procedimientos y técnicas de producción y control en aplicación-nivel de capacitación de sus trabajadores.ConceptosAnálisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCPContaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el medio ambiente alimentario. Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.Desinfección: La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Higiene de los alimentos: Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria. Idoneidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos son aceptables para el consumo humano, de acuerdo con el uso a que se destinan. Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor,

decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión. Manipulador de alimentos: Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos. Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Producción primaria: Las fases de la cadena alimentaria hasta alcanzar, por ejemplo, la cosecha, el sacrificio, el ordeño, la pesca. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo controlPRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCPEl Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCCPRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Principios1.- Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta. Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su control. 2.- Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. Identificar Puntos de Control Críticos (PCC) en el proceso.3.- Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC para asegurar que están bajo control.4.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos y observaciones programadas. 5.- Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no esta bajo control o que existe una desviación de un límite critico establecido. -Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP esta trabajando adecuadamente.-Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a los principio HACCP y a su aplicación. -la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal (la concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento)-La provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.Beneficios (aseguramiento de la inocuidad)-La reducción de los costos por daños a los consumidores.-Una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado.-Se logra eficientar el funcionamiento de la empresa.