Rapport Stage Lic Geii

Mise en place d’une maintenance préventive du groupe électrogène

du moteur girateur du four rotatif à CIMAT au sein de ben Ahmed.

R é d i g é e t s o u t e n u p a r N A N A G A N T E U R I V E L T T O N Y

Page 1

A

MES CHERS

PARENTS

DEDICACES




Page 2

Pour que ce Travail arrive à terme, il a fallu le concours:

De DIEU TOUT PUISSANT ;

Du directeur de L’IUT de Douala Pr. AYINA OHANDJA Louis Max ;

Du directeur d’Usine de CIMAT Ben Ahmed M HICHAM RHATOUS.

Du chef de département du Génie Electrique et Informatique Industriel

Dr KOM Charles pour l’accueil et l’encadrement ;

De mon encadreur académique Dr KOM Chales, pour ses conseils et sa rigueur

scientifique ;

De mon encadreur professionnel Mr TRAORE Christian pour l’accueil, ses

conseils pratiques et techniques.

Je remercie également :

Tous le personnel et enseignants de l’IUT de Douala en particulier :

- Dr. DZONDE SERGE ;

- Dr. NDJAKOMO Salomé;

- M. ONDO Nicholas

- Pr. ELE ;

Tous les employés de CIMAT Ben Ahmed.

Ma famille qui m’a encouragé et soutenue.

Tous mes camarades et amis.

REMERCIEMENTS




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Crée par décret présidentiel N 008/ CAB/PR du 19 janvier 1993, l’Institut

Universitaire de Technologie (IUT) de Douala est un établissement de formation

professionnelle mis sur pied par le gouvernement Camerounais dans le souci de répondre aux

exigences des entreprises industrielles et tertiaires, il a également pour vocation d’assortir le

savoir académique aux techniques du milieu professionnel.

L’I.U.T. de Douala est situé au Campus II au quartier NDOG BONG. Ce complexe

infrastructure moderne ainsi que l’ensemble des équipements de pointe acquis grâce aux

pouvoirs publics et à la coopération internationale de l’IUT l’Etablissement Technologique

vitrine de l’Université de Camerounaise et Africaine.

Cet Institut offre plusieurs types de formation aux titulaires d’un Baccalauréat :

La formation initiale, ouverte en cycle DUT (Diplôme Universitaire de

Technologie)

La formation permanente qui dure deux ans ou quatre semestres en fonction

des programmes spécifique ;

Ainsi, en formation initiale, les filières correspondantes à chaque cycle sont reparties

comme suit :

En DUT :

Nous comptons plusieurs filières regroupés en trois plates formes à savoir :

1. PLATE FORME DE TECHNOLOGIES INDUSTRIELLES (PFTI)

Composé :

Génie Thermique et Energie (GTE);

Génie Mécanique et Productique (GMP);

Génie Industriel et Maintenance (GIM);

Génie Ferroviaire (GF);

Génie Métallurgie (GME);

Génie des Mines (GMI).

AVANT-PROPOS




Page 4

2. PLATE FORME DE TECHNOLOGIES DE L’INFORMATION ET DU

NUMERIQUE (PFTIN)

Génie Electrique et Informatique Industriel (GEII) ;

Génie Informatique (GI);

Génie Biomédical (GBM);

Génie Réseaux et Télécommunications (GRT).

3. PLATE FORME DE TECHNOLOGIES DU TERTIAIRE (PFTT)

Organisation et Gestion Administrative (OGA) ;

Gestion Appliquée aux Petites et Moyennes Organisations (GAPMO) ;

Génie Logistique et Transport (GLT).

En cycle BTS

Secrétariat Bureautique Bilingue (SBB) ;

Action Commerciale (ACO) ;

Comptabilité et gestion des entreprises(CGE) ;

Fabrication Mécanique(FM) ;

Construction Mécanique(CM) ;

Informatique Industrielle(II) ;

Electrotechnique (ET).

En Cycle Licence Technologique :

Tout étudiant titulaire d’un DUT (Diplôme Universitaire de Technologie), d’un BTS

(Brevet de Technicien Supérieur) ou d’un diplôme équivalent peut s’y inscrire après avoir

passé un concours d’admission en cycle licence.

L’étudiant de Licence, en fin de formation est appelé à effectuer des travaux de bureau

d’étude technique pour la préparation à un stage académique en entreprise qui fera l’objet

d’un rapport de stage, présenté devant un jury constitué des enseignants de l’IUT en général.

Ce stage permet à celui-ci d’évaluer ses connaissances théoriques et pratiques reçues pendant

sa formation. Il peut par la même occasion tester ses capacités à contourner les difficultés

auxquelles il sera confronté et acquérir ainsi une expérience professionnelle.

Economie d’Energie et Environnement (EEE);

Qualité, Hygiène et Sécurité des Aliments (QHSA) ;

Génie Industriel et Maintenance (GIM) ;




Page 5

Valorisation des Energies Renouvelables(VER) ;

Génie Mécanique et Productique (GMP) ;

Génie Electrique et Informatique Industrielle (GEII) ;

Génie Ferroviaire (GF) ;

Génie Métallurgie (GME) ;

Génie des Mines (GMI) ;

Pétrole et Gaz (PG) ;

Informatique Industrielle (II) ;

Génie Logiciel (GL) ;

Administration et Sécurité des Réseaux (ASR) ;

Génie Réseau et Télécommunication (GRT) ;

Génie Biomédical (GBM) ;

Logistique Industrielle (GLT-LI) ;

Communication Négociation Vente (CNV) ;

Gestion Comptable et Financière(GCF) ;

Organisation et Gestion Administrative(OGA)




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Ce rapport présente le travail que j’ai effectué lors de mon stage au sein de CIMAT

(Ciment Atlas). IL s’est déroulé du 20 juillet au 20 Octobre 2013 à l’usine de Ben Ahmed

dans le service de maintenance. Pendant la période de stage je me suis familiarisé avec un

environnement technique, j’ai fait des relations harmonieuses avec mes encadreurs, ils étaient

des gens informés et formés en la matière, leurs formations, leurs expériences et leurs

anciennetés dans le métier nous ont été d'une grande utilité.

Dans la perspective de profiter pleinement de la nouvelle croissance du marché

cimentier, CIMAT traduit ses enjeux majeurs dans: La qualité, l’augmentation du rendement

et la réduction des coûts et de temps de production en utilisant d’avantage les moyens

modernes dans tous ses services notamment le service de la production et celui de la

maintenance. C’est dans cet objectif que s’inscrit notre projet, qui consiste à la mise en place

d’une maintenance préventive du groupe électrogène du moteur girateur du four rotatif

Dans notre travail, nous avons essayé d’étudier le groupe électrogène en générale en

approchant plus celui utilisé à BEN HAMED puis en fonction du plan de maintenance qui

existait, nous avons essayé de compléter pour pouvoir maintenir le groupe en bon état pour

qu’il assure sa fonction principale.

RESUME




Page 7

This ratio presents the work which I carried out at the time of my training course

within CIMAT (Cimen T Atlas). IT was held of July 20 at October 20, 2013 with the factory

of Ben Ahmed in the service of maintenance. For the period of training course I familiarized

myself with one in vironnement technical, I made harmonious relations with my encadreurs,

they were people informed and formed on the matter, their formations, their experiments and

their seniorities in the trade were to us of a great utility.

With a view to to benefit fully from the new growth for the market cement-

manufacturer, CIMAT translates his major stakes in: Quality, increase in the output and the

reduction of the costs and time of production by using of advantage the modern means in all

its services in particular service of the production and that of maintenance. It is in this

objective that our project is registered, which consists with the installation of a preventive

maintenance of the power generator unit of the engine girator of the rotatif furnace

In our work, we tried to study the power generating unit in general by approaching

more that used in BEN HAMED then according to the plan of maintenance which existed, we

tried to supplement to be able to maintain the group in good condition so that it provides his

principal function.

ABSTRACT




Page 8

Contenu SOMMAIRE .............................................................................................................................................. 8

LISTE DES FIGURES ................................................................................................................................. 11

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................... 12

PRESENTATION DE CIMAT ..................................................................................................................... 13

I. Présentation du groupe Ciments de l’Atlas .................................................................................... 13

II. Organigramme Général de l’usine CIMAT Ben Ahmed ................................................................. 13

III. Généralité de fabrication du ciment ............................................................................................ 14

III.1. Histoire du ciment : ............................................................................................................... 14

III.2. Définition du ciment : ............................................................................................................ 14

IV. Différents types de ciments fabriqués par CIMAT Ben Ahmed : ................................................. 15

V. Procédure de fabrication du Ciment: ................................................................................ 16

Exploitation de la carrière ............................................................................................................. 16

Concassage .................................................................................................................................... 16

Pré homogénéisation .................................................................................................................... 18

Broyage de cru ............................................................................................................................... 18

Production du Clinker .................................................................................................................... 20

6.1 Préchauffage: .......................................................................................................................... 21

6.2 Cuisson: ................................................................................................................................... 21

6.3 Refroidisseur ............................................................................................................................ 21

Mouture du ciment et expédition : ............................................................................................... 21

VI. Le service d’accueil: ...................................................................................................................... 23

CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE PREVENTIVE ........................................................ 25

I-GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ............................................................................................. 25

INTRODUCTION ............................................................................................................................. 25

1.2. DEFINITION DE LA MAINTENANCE (norme NF EN 13306) ...................................................... 25

1.3. LES METHODES DE MAINTENANCE ........................................................................................ 25

SOMMAIRE




Page 9

II. LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE .................................................................................................... 26

II.1. DEFINITION : ........................................................................................................................... 26

II.2. OBJECTIFS VISES PAR LA MAINTENANCE PREVENTIVE .......................................................... 26

II.3. BUTS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE : ............................................................................ 27

II.4. LES TYPES DE MAINTENANCE PREVENTIVE ............................................................................ 27

II.5. LES OPERATIONS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ............................................................ 30

II.6. FORMES DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ........................................................................ 31

II.7. DIFFERENTS NIVEAUX DE MAINTENANCE PREVENTIVE ........................................................ 33

II.8. MAINTENANCE PREVENTIVE DITE « DE LUXE » ..................................................................... 35

Etude du groupe électrogène ................................................................................................................ 36

I. DEFINITION ................................................................................................................................ 36

Vue d’ensemble ............................................................................................................................. 36

Description générale d’un groupe électrogène ............................................................................ 37

II. LE PRINCIPE DU GROUPE ELECTROGENE .................................................................................. 38

III. DESCRIPTION GENERALE DE GROUPE ELECTROGENE PAR LA METHODE SADT SUR

DEUX NIVEAUX ............................................................................................................................. 38

III.1. NIVEAU A-0 .......................................................................................................................... 38

III.2.NIVEAU A0 .............................................................................................................................. 39

IV.CARACTERISTIQUES GENERALES DU GROUPE ELECTROGENE ..................................................... 39

V.ETUDE ET ROLE DES DEUX GRANDES PARTIES D’UN GROUPE ELECTROGENE ............................. 40

V.1. MOTEUR ................................................................................................................................. 40

b)Désignation du type de moteur ................................................................................................. 41

V.1.1. FILTRE A AIR ........................................................................................................................ 41

a) Vue d’ensemble du filtre à air ................................................................................................. 41

V.I.2. LE RADIATEUR ..................................................................................................................... 42

V.I.3. FILTRE A HUILE .................................................................................................................... 43

V.2. ALTERNATEUR ........................................................................................................................ 43

: MISE EN PLACE D’UNE MAINTENANCE PREVENTIVE DU GROUPE ELECTROGENE ............................ 47

I.INTRODUCTION ............................................................................................................................... 47

II.MOTEUR ......................................................................................................................................... 47

II.1. FILTRE A AIR ........................................................................................................................... 47

II.2. FILTRE A HUILE ........................................................................................................................ 48

II.3.FILTRE A CARBURANT .............................................................................................................. 51




Page 10

II.4. CONTROLE LA PRESSION DU CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT DU RADIATEUR ...................... 52

III .ALTERNATEUR .............................................................................................................................. 53

IV.ESSAI A VIDE .................................................................................................................................. 53

CONCLUSION GENERALE ....................................................................................................................... 54

Référence bibliographiques .................................................................................................................. 55

............................................................................................................................................................... 56

Références webographiques ................................................................................................................. 56




Page 11

Figure I.1 : Organigramme représentatif des services de la société ………………………………… 13

Figure I.2 : La constitution du ciment. ………………………………………………………….… 15

Fig.1.3 les procédé d’une cimenterie ………………………………………………………………..16

Figure I.4: Les principales étapes dans la fabrication du ciment ……………………………………..17

Fig.1.4. synoptique de la production du ciment ………………………………………………………17

Figure I.6 : concasseur ………………………………………………………………………………..18

Figure 1.7 : broyeur verticale à Gallet ………………………………………………………………. 19

Figure 1.9. La tour de préchauffage …………………………………………………………………..20

Figure 1.8 : procédé de cuisson ………………………………………………………………..……..20

Figure 1.10 : Four rotatif. ……………………………………………………………………………..21

Figure 1.11. le broyeur horizontal à boulets ……………………………………...…………22

Figure I.12.: Organigramme du service maintenance ……………………………………….………..23

Fig 2.1. Vue d’ensemble d’un groupe électrogène ……………………………………..……….…..36

Figure 2.2 : Description générale d’un groupe électrogène sans capot (illustration en 3D) …….……37

Fig.2.3. Vue d’ensemble du moteur …………………………………………………………..…….. 40

Fig.2.4. CAPOT de protection de filtre ………………………………………………………….…41

Fig.2.5. La cartouche d’un filtre à air….................................................................…………………... 42

Fig.2.6. Vue de face du radiateur …………………………………………………..………… 42

fig.2.7. Vue de profil …………………………………………………………………………42

Fig.2.8.: filtre à huile …………………………………………………………………….………. 43

fig.2.9. coffret électrique de l’alternateur ……………………………………………………………43

Fig.2.10. le disjoncteur …………………………………………………………………...………… 45

Fig.2.11. Batterie d’excitation ……………………………………………………………………….46

Fig.3.1. Indicateur de colmatage ………………………………………………………..…………… 47

Fig.3.5.filtre et couronne de montage ……………………………………………….……..………..49

Fig.34.joint du filtre à huile……………………………………………………………….…………. 49

Fig.3.6.robinet de vidange d’huile………………………………………………………..….………. 49

Fig.3.8. Jauge d’huile ……………………………………………………………………….……….50

Fig.3.10.Filtre à carburant…………………………………………………………………….……… 51

Fig.3.11.Essai du bouchon de radiateur ……………………………………………………..…….. 52

.

fig.3.12.Contrôle du circuit de refroidissement ……………………………………………..………53

LISTE DES FIGURES




Page 12

Hier, comme aujourd’hui, le ciment est le produit qui a accompagné l’homme depuis

la nuit des temps, besoin de s’abriter, du soleil comme de la pluie, l’homme a toujours voulu

construire son logement, après les cavernes, les pierres et l’argile ont devenu des matériaux de

construction par excellence. De nos jours la population est en perpétuelle expansion, ainsi les

constructions en béton sont devenues de plus en plus envahissantes, mais sans ciment, plus

d’aéroports, plus de ponts, plus de routes…plus rien ! Le ciment est le matériau le plus utilisé

dans la vie quotidienne, cependant son emploi exige des contraintes de sécurité, de fiabilité et

surtout de qualité. La production du ciment est de plus en plus complexe, parce qu'elle n'est

plus seulement aujourd'hui du clinker (résultat de la cuisson à 1450°C d'un mélange composé

de calcaires et d'argiles). La demande s'est affinée, les produits se sont diversifiés : les ciments

doivent présenter des caractéristiques strictes, des teneurs spécifiques en chaux, en silice, en

alumine, en oxyde de fer, en magnésie, etc..

Le sujet proposé est à la mise en place d’une maintenance préventive du groupe

électrogène du moteur girateur du four électrique pour continuer à maintenir le four en

rotation quel qu’en soit l’état de l’énergie du secteur

Dans cette optique, notre démarche sera détaillée comme suit :

• idée générale sur le groupe CIMAT.

• généralité sur la maintenance préventive.

• étude du groupe électrogène

Proposition du plan de maintenance

INTRODUCTION GENERALE




Page 13

I. Présentation du groupe Ciments de l’Atlas

Le groupe Sefrioui, fort de son expérience réussie du groupe Addoha dans le secteur du

bâtiment, a voulu se diversifier et intégrer le secteur du ciment. Ainsi le groupe a pris construction

et le lancement d’une entité juridique dénommée Ciments de l’Atlas, qui serait dédiée à cette

activité et se déploierait sur deux sites de production : un premier site de 500 ha dans la région de

Chaouia-Ouardigha, et un deuxième de 500 ha dans la région de Tadla-Azilal.

Le lancement des travaux a été de façon simultanés pour les deux unités de production avec

un investissement de 5 600 000 000,00 dirhams avec un décalage de 6 mois entre les deux usines,

prévu pour: Ben Ahmed le 15/04/08 et Beni Mellal le 15/10/08.

II. Organigramme Général de l’usine CIMAT Ben Ahmed

Figure I.1 : Organigramme représentatif des services de la société.

PRESENTATION DE CIMAT




Page 14

III. Généralité de fabrication du ciment

III.1. Histoire du ciment :

En début de XIX siècle, Louis Vicat (1861 –1876), jeune ingénieur des ponts et

chaussées de 22 ans mène des travaux autour des phénomènes d’hydraulicité du mélange

«chaux cendres volcaniques ». Ce liant, déjà connu des Romains, restait jusqu’alors le seul

matériau connu capable de faire prise au contact de l’eau.

Louis Vicat fut le premier à déterminer de manière précise les proportions de calcaire et

de silice nécessaires à l’obtention du mélange, qui après cuisson à une température donnée et

broyage, donne naissance à un liant hydraulique industrialisable: le ciment artificiel.

En affinant la composition du ciment mis au point par Louis Vicat, l’Ecossais Joseph

ASDIN (1778-1855) réussit à breveter en 1824 un ciment à prise plus lente. Il lui donna le

nom de Portland, du fait de sa similitude d’aspect et de dureté avec la roche du jurassique

supérieur que l’on trouve dans la région de Portland dans le sud de l’Angleterre. Mais, le

véritable essor de l’industrie du ciment coïncide avec le développement des nouveaux

matériels de fabrication : four rotatif et broyeur à boulets en tête.

III.2. Définition du ciment :

Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,

obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de

la cuisson, appel clinker, forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde

ferrique.

Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous

forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant

progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.

Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et

homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent,

prenant des formes très variées : Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers…

Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton : sable, gravier, cailloux…c’est

L’hydratation qui constitue le ciment.

La figure suivante résume les éléments qui entrent dans la constitution du ciment :




Page 15

Figure I.2 : La constitution du ciment.

IV. Différents types de ciments fabriqués par CIMAT Ben Ahmed :

Le groupe CIMAT s’intéresse à la fabrication des trois catégories de ciments, à savoir :

CPJ35, CPJ45 et CPA55. En outre, les trois types de ciments (CPJ35, CPJ45, CPA55) se

différencient selon des Pourcentages précis des ajouts au clinker.

Ciments Compositions

CPJ35 CPJ45 CPA55

Calcaire 35.60% 24.00% 0.00%

Cendres volantes 3.21% 6.52% 0.00%

Gypse 2.80% 3.14% 5.64%

Clinker 58.39% 66.34% 94.36




Page 16

V. Procédure de fabrication du Ciment:

Fig.1.3 les procédé d’une cimenterie

Exploitation de la carrière

La carrière en cimenterie constitue la source en matières premières qui subiront des

transformations pour fabriquer le produit-ciment.

L’extraction des roches se fait par abatage à l’explosif qui consiste à fragmenter le

massif exploité en procédant par : forage, mise en place de l’explosif et le sautage.

Concassage

Pour réduire les dimensions de la matière première, et donc faciliter le stockage, on

passe par une opération de concassage qui consiste à soumettre les matières premières à

des efforts d’impact, d’attrition, de cisaillement et de compression. L’usine CIMAT

dispose d’un concasseur à marteaux d’un débit de 1200 T/h.




Page 17

Figure I.4: Les principales étapes dans la fabrication du ciment.

Fig.1.4. synoptique de la production du ciment




Page 18

Figure I.6 : concasseur.

Pré homogénéisation

C’est l’étape qui suit le concassage et qui consiste à mélanger les différentes

composantes de la matière première ainsi que les ajouts qui entrent dans la composition du

ciment, tout en respectant les pourcentages de matières relatifs à chaque composant, pour

obtenir à la fin une composition chimique appelé le cru.

Broyage de cru

Le broyage du cru est une opération qui consiste à préparer un mélange homogène avec

une bonne répartition granulométrique pour assurer les meilleures conditions de cuisson de la

farine, la farine obtenue, qui est une poudre fine, est stockée dans des silos après avoir subi

une opération d’homogénéisation afin d’obtenir une composition chimique régulière prête à la

cuisson.




Page 19

Figure 1.7 : broyeur verticale à Gallet.




Page 20

Figure 1.9. La tour de préchauffage

Production du Clinker

Figure 1.8 : procédé de cuisson




Page 21

6.1 Préchauffage:

Etape incontournable dans les installations de la cuisson modernes, le préchauffage

permet essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et thermique. Cette

préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la matière crue en

réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée par les gaz d’exhaure du four.

6.2 Cuisson:

Pièce maîtresse de la cimenterie, le four est un tube en acier, légèrement incliné par

rapport à son axe (4%) briqueté intérieurement et pouvant atteindre 64 mètres de longueur

et 4.2 mètres de diamètre. Dans le four, la matière préparée par l’échangeur subit deux

transformations chimiques principales :

La décarbonatation qui commence dans la tour échangeur et qui se complète à

l’entrée du four.

La clinkérisation qui s’effectue à une température voisine de 1450°C quand la

matière atteint l’extrémité du four.

Figure 1.10 : Four rotatif.

6.3 Refroidisseur

Le rôle des refroidisseurs est de garantir la trempe de clinker pour avoir une structure

minéralogique et des dimensions de cristaux favorables et d’abaisser la température du

clinker afin de faciliter la manutention et le stockage.

Mouture du ciment et expédition :

Stockage Clinker:

Le clinker, issu du refroidisseur, est stocké dans le parc qui d’une part confère à l’atelier

de broyage ciment (étape suivante) une autonomie de marche en cas d’arrêt intempestif du

four et d’autre part, prémunit le clinker d’une dégradation physico-chimique que causerait

un stockage prolongé à l’air libre.




Page 22

Broyage du ciment:

Le clinker et les ajouts, qui sont des matériaux grossiers par rapport à la granulométrie du

ciment, sont introduits au niveau du broyeur, dans des proportions prédéfinies, pour subir

des efforts mécaniques du broyeur et produire ainsi le ciment qui est d’une finesse

inférieure à 40 micros. L’atelier de broyage comprend le broyeur, le séparateur (qui

sélectionne les particules selon leur grosseur), et le dépoussiéreur du broyeur.

Figure 1.11. le broyeur horizontal à boulets

Ensachage et expédition

Les expéditions comprennent le stockage du ciment, son conditionnement (ensachage) en

cas de livraison par sacs et son chargement. C’est l’interface de l’usine avec le client.




Page 23

VI. Le service d’accueil:

Figure I.12.: Organigramme du service maintenance

Notre stage a eu lieu au sein de la société CIMAT, au service maintenance et plus

précisément au département électrique sous l’encadrement de M. BERROUK. Cette société a

pour objectif de produire et commercialiser le ciment de type CPG35, CPG45 et CPA55.




Page 24

Cette production ne peut être réalisée qu’à la présence de la collaboration des efforts de

différents services, comme le montre l’organigramme au-dessus.

Vue le nombre des arrêts imprévus au niveau des équipements du chargeur automatique des

camions (CARICAMAT), notre service hospitalier a proposé d’établir l’analyse fonctionnelle

de cette machine afin d’augmenter sa disponibilité.




Page 25

I-GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

INTRODUCTION

Lorsque la politique ou la stratégie de maintenance est définie, on doit choisir ensuite la

méthode la plus appropriée pour atteindre les objectifs fixés, le choix de cette méthode

dépendra également d’autres paramètres à savoir :

La connaissance du matériel, de son âge, de son état et de la durée de vie de ces différents

organes, La probabilité de pannes ; faible ou élevée, La facilité d’intervention, La

possession en stock de pièces de rechange, Les moyens disponibles au moment de

l’intervention. Les événements qui sont à l’origine de l’action : La référence à un

échéancier, La subordination à un type d’événements prédéterminés (autodiagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure…), L’apparition d’une défaillance. Les

opérations de maintenance proprement dites : Inspection, contrôle, dépannage, réparation,

révision, rénovation, etc.

.

1.2. DEFINITION DE LA MAINTENANCE (norme NF EN 13306)

La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un

état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien considérées

comme nécessaires pour fournir un service donné.

.

1.3. LES METHODES DE MAINTENANCE

Nous en distinguons deux méthodes qui sont :

- La maintenance corrective ;

- La maintenance préventive

CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

PREVENTIVE




Page 26

NB : la suite de notre devoir sera basée uniquement sur la maintenance préventive

II. LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE

II.1. DEFINITION :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre

d’éviter des défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre

en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

II.2. OBJECTIFS VISES PAR LA MAINTENANCE PREVENTIVE

II.2.1 Améliorer la fiabilité du matériel

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du

comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive

optimale et de supprimer complètement certaines défaillances.

II.2.2 Garantir la qualité des produits

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à

ce que les paramètres de réglage et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux et de

la géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits

est ainsi assurée avec l’absence des rebuts.

II.2..3. Améliorer l’ordonnancement des travaux

La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning d’arrêt

machine, devra être validée par la production. Cela implique la collaboration de ce service, ce qui

facilite la tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents

lorsque le responsable de fabrication ne permet pas l’arrêt de l’installation alors qu’il a reçu un

bon de travail pour l’intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning

défini à l’avance et prend en compte les impossibilités en fonction des impératifs de production.

II.2.4. Assurer la sécurité humaine

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à respecter

le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux. Par

ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir compte des visites réglementaires.




Page 27

II.2.5. Améliorer la gestion des stocks

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de remplacement des

organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. On pourra aussi éviter de mettre

en stock certaines pièces et ne les commander que le moment venu.

II.2.6. Améliorer le climat de relation humaine

Une panne imprévue est souvent génératrice de tension. Le dépannage doit être rapide pour éviter

la perte de production. Certains problèmes, comme par exemple le manque de pièces de rechange,

entraîne l’immobilisation de la machine pendant longtemps. La tension peut monter entre la

maintenance et la production. En résumé, il faudra examiner les différents services rendus pour

apprécier les enjeux de la maintenance préventive :

– la sécurité : diminution des avaries en service ayant pour conséquence des catastrophes ;

– la fiabilité : amélioration, connaissance des matériels ;

– la production : moins de pannes en production.

II.3. BUTS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE :

- Augmenter la durée de vie des matériels ;

- Diminuer la probabilité des défaillances en service ;

- Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;

- Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse ;

- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;

- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.;

- Diminuer le budget de la maintenance ;

- Supprimer les causes d’accidents graves.

II.4. LES TYPES DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Nous en distinguons trois types qui sont :

La maintenance préventive systématique, la maintenance préventive conditionnelle et la

télémaintenance

II.4.1.LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE

II.4.1.1.Définition

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre

d’unités d’usage. Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en

service ou après une révision partielle ou complète.




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II.4.1.2. Visites systématiques

Les visites sont effectuées selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d’unités

d’usage. À chaque visite, on détermine l’état de l’organe qui sera exprimé soit par une valeur

de mesure (épaisseur, température, intensité, etc.), soit par une appréciation visuelle. Et on

pourra interpréter l’évolution de l’état d’un organe par les degrés d’appréciation : Rien à

signaler, Début de dégradation, Dégradation avancée et Danger. Par principe, la maintenance

préventive systématique est effectuée en fonction de conditions qui reflètent l’état d’évolution

d’une défaillance. L’intervention peut être programmée juste à temps avant l’apparition de la

panne.

II.4.1.3. Remplacements systématiques

Selon un échéancier défini, on remplace systématiquement un composant, un organe ou un

sous-ensemble complet (il s’agit d’un échange standard).

Dans la mise en place d’une maintenance préventive, il vaut toujours mieux commencer par

des visites systématiques, plutôt que par des remplacements systématiques, sauf dans les cas

suivants :

– lorsque des raisons de sécurité s’imposent ;

– lorsque le coût de l’arrêt de production est disproportionné par rapport au coût de

remplacement ;

– lorsque le coût de la pièce concernée est si faible qu’il ne justifie pas de visites

systématiques ;

– lorsque la durée de vie est connue avec exactitude par l’expérience.

Le risque de remplacement systématique est de changer des éléments encore capables

d’assumer le bon fonctionnement pendant un temps non négligeable.

La visite systématique permet tout d’abord de capitaliser les expériences sur le comportement

des organes soumis aux conditions d’utilisation réelle.

II.4.1.5. Cas d’applications

La maintenance systématique peut être appliquée dans les cas suivants :

- Equipements soumis à la législation en vigueur (sécurité réglementée). Par exemples :

appareil de levage, extincteur (incendie), réservoir sous pression, convoyeurs, ascenseurs,

monte-charge, etc.

- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves. Par exemples : tous les

matériels assurant le transport en commun des personnes, avion, trains, etc.

- Equipements ayant un coût de défaillance élevé. Par exemples : éléments d’une chaîne

automatisée, systèmes fonctionnant en continu.

- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au

cours de leur temps de service. Par exemples : consommation excessive d’énergie, allumage

et carburation déréglés pour les véhicules à moteurs thermiques




Page 29

II.4.2. TELEMAINTENANCE

Le système de supervision permet tout à la fois la conduite d’une installation et la détection

d’aléas de fonctionnement. Les informations sont reçues à travers les capteurs et transmises à une

centrale de surveillance qui enregistre les alarmes et les paramètres. Grâce au tableau synoptique

qui visualise la localisation de ces informations, l’agent de surveillance réagit en conséquence dès

l’apparition d’un défaut ou d’une variation anormale d’un paramètre. Ce système, équivalent à

une ronde, est utilisé pour surveiller un ensemble d’équipements dont la localisation est dispersée

d’une part, et dont l’accès est difficile et parfois dangereux d’autre part. Le système de

télémaintenance peut être entièrement automatisé. La gestion des actions, de type conditionnel, est

réalisée à l’aide de modules de progiciel.

II.4.3. LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE

II.4.3.1. Définition

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé, (autodiagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), révélateur de l’état de dégradation du

bien.

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendant de

l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. On l’appelle

parfois maintenance prédictive.

II.4.3.2. Conditions d’applications

La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points

faibles. Suivant les cas il est souhaitable de les mettre sous surveillance et à partir de là, nous

pouvons décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint, mais les contrôles

demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.

II.4.3.3. Cas d’application

Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des

mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

II.4.3.4. Paramètres mesurés

Ils peuvent porter par exemple sur :

- Le niveau et la qualité d’une huile ;

- Les températures et les pressions ;

- La tension et l’intensité du matériel électrique ;

- Les vibrations et les jeux mécaniques ;

- Etc.




Page 30

De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche quant aux

informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise à bon en pleine connaissance de

cause des décisions qui sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle. La

surveillance peut être soit périodique, soit continue.

II.5. LES OPERATIONS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE

Ces opérations peuvent être classées en quatre groupes d’actions.

Le premier groupe concerne l’entretien ; il comprend les opérations suivantes : le

nettoyage, la dépollution et le retraitement de surface.

Le deuxième groupe concerne la surveillance ; il comprend les opérations suivantes :

l’inspection le contrôle et la visite.

Le troisième groupe concerne la révision ; il comprend les opérations suivantes : la

révision partielle et la révision générale.

Le quatrième groupe concerne la préservation ; il comprend les opérations suivantes :

la mise en conservation, la mise en survie et la mise en service.

II.5.1. L’ENTRETIEN

L’entretien comprend les opérations courantes et régulières de la maintenance préventive tels

que le nettoyage, la dépollution et le retraitement de surface qu’ils soient externes ou internes.

Par exemple, on peut signaler pour le nettoyage extérieur l’existence de divers types de

nettoyage en fonction de la structure et de l’état d’un bien, des produits utilisés et de la

méthode employée (les solutions alcalines aqueuses, les solvants organiques, le soufflage aux

abrasifs, etc.). Il faut aussi préciser que le retraitement de surface inclut les opérations

suivantes de la lubrification et de graissage.

II.5.2. LA SURVEILLANCE

Les termes définis ci-après sont représentatifs des opérations nécessaires pour maîtriser

l’évolution de l’état réel du bien, effectuées de manière continue ou à des intervalles

prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.

L’inspection

C’est une activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie. Elle n’est

pas obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies. Cette activité peut

s’exercer notamment au moyen de ronde.

Le contrôle




Page 31

C’est une vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement.

Le contrôle peut :

- comporter une activité d’information,

- inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement,

- déboucher sur des actions correctives.

. La visite

c’est une opération consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale)

ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations

de maintenance du 1er niveau.

II.5.3. LA RÉVISION

C’est l’ensemble des actions d’examens, de contrôles et des intervenions effectuées en vue

d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant un temps ou pour un

nombre d’unités d’usage donné. Il est d’usage de distinguer suivant l’étendue de cette

opération les révisions partielles des révisions générales. Dans les deux cas, cette opération

implique la dépose de différents sous-ensembles. Ainsi le terme de révision ne doit en aucun

cas être confondu avec les termes visites, contrôles, inspections, etc.

II.5.4. LA PRÉSERVATION

Elle comprend les opérations suivantes.

La mise en conservation c’est l’ensemble des opérations devant être effectuées pour

assurer l’intégrité du bien durant les périodes de non-utilisation.

La mise en survie : c’est l’ensemble des opérations devant être effectuées pour assurer

l’intégrité du bien durant les périodes de manifestations de phénomènes d’agressivité

de l’environnement à un niveau supérieur à celui défini par l’usage de référence.

La mise en service : c’est l’ensemble des opérations nécessaires, après l’installation du

bien à sa réception, dont la vérification de la conformité aux performances

contractuelles.

II.6. FORMES DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE

II.6.1. LA MAINTENANCE D'AMELIORATION

L'amélioration des biens d'équipements qui consiste à procéder à des modifications, des changements,

des transformations sur un matériel correspond à la maintenance d'amélioration.




Page 32

a) Conditions d'applications

Dans ce domaine beaucoup de choses restent à faire. C'est un état d'esprit qui nécessite une attitude

créative. Cette créativité impose la critique. Cependant, pour toute maintenance d'amélioration une

étude économique sérieuse s'impose pour s'assurer de la rentabilité du projet. Les améliorations à

apporter peuvent avoir comme objectif l'augmentation des performances de production du matériel ;

l'augmentation de la fiabilité, c'est-à-dire diminuer les fréquences d'interventions ; l'amélioration de la

maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes et des éléments à haut risque de

défaillance) ; la standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et

améliorer les actions de maintenance, l'augmentation de la sécurité du personnel.

b) Cas d'application

Tous les matériels sont concernés à condition que la rentabilité soit vérifiée. Cependant une petite

restriction pour les matériels à renouveler dont l'état est proche de la réforme, pour usure généralisée

ou par obsolescence technique.

c) Conclusion

Même si ces activités sortent du cadre direct de la maintenance, elles s'intègrent bien dans le champ de

compétence des professionnels de maintenance. En période de crise économique, certains industriels

peuvent se montrer prudent à l'égard des investissements et trouvent des possibilités d'amélioration par

l'intermédiaire de ces formes de maintenance.

II.6.2 LA TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE (T.P.M.)

a) historique

Le concept TPM date de 1971 et il est japonais. C’est S. Nakajima de l’institut japonais de

maintenance industrielle qui fait la promotion de la TPM. Mais les origines de la TPM viennent des

Etats-Unis où la maintenance productive date de 1954. C'est en 1958 que John Smith vient au Japon

enseigner la PM (productive maintenance). La TPM est donc une adaptation japonaise de la PM

américaine. L’ajoutant du mot total a trois significations majeures : la TPM est un système global et

transversal, elle concerne tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux opérateurs et comprend

l'auto maintenance, c'est-à-dire la participation des exploitants à certaines tâches de maintenance.

Nakajima définit la TPM en cinq points :

la TPM a pour objectif de réaliser le rendement maximal des équipements ;

la TPM est un système global de maintenance productive, pour la durée de vie totale des

équipements ;

la TPM implique la participation de toutes les divisions, notamment l’engineering,

l'exploitation et la maintenance ;

la TPM implique la participation de tous les niveaux hiérarchiques ;

la TPM utilise les activités des cercles comme outil de motivation.

La TPM implique donc un décloisonnement de ces services en faisant participer le personnel de

production aux tâches de maintenance. Elle vise ainsi à atteindre le zéro panne, en procédant comme

suit :




Page 33

Les opérateurs sont chargés de tâches de maintenance du 1er niveau (nettoyage, lubrification,

examen externe, etc.). Ils ont la responsabilité de leur machine ;

Le service maintenance intervient comme spécialiste pour des tâches plus complexes ;

La TPM fait participer des petits groupes analogiques aux cercles de qualités ayant pour

objectif l’amélioration de la maintenance dans l’intérêt de l’entreprise.

b) Les objectifs de la TPM

Les objectifs de TPM sont :

Réduction du délai de mise au point des équipements.

Augmentation de la disponibilité, et du taux de rendement synthétique (T.R.S.).

Augmentation de la durée de vie des équipements.

Participation des utilisateurs à la maintenance appuyés par des spécialistes de maintenance.

Pratique de la maintenance préventive systématique et conditionnelle.

Meilleure maintenabilité des équipements (envisagée à la conception, aide au diagnostic,

systèmes experts).

II.6.3. LA MAINTENANCE BASÉE SUR LA FIABILITÉ (M.B.F.).

L'objectif de la MBF est de proposer aux entreprises une méthode structurée permettant d'établir un

plan de maintenance sélectif à partir de la criticité des équipements, puis de leurs défaillances

identifiées. Cela à partir d'une démarche participative.

a) Définitions de la MBF.

- La MBF est une méthode destinée à établir un programme de maintenance préventive permettant

d'améliorer progressivement le niveau de disponibilité des équipements critiques..

b) Moyens nécessaires à la mise en œuvre de la MBF

La méthode s'appuie sur une démarche de type AMDEC et des matrices de criticité pour hiérarchiser

les équipements, puis les causes de défaillances. L'utilisation ultérieure d'arbre de décisions permet de

déterminer les actions à entreprendre dans le cadre d'un plan de maintenance préventive.

II.7. DIFFERENTS NIVEAUX DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les niveaux pris en

considération sont ceux de la norme FD X 60-000. Pour chaque niveau, la liste des opérations

précisées est donnée à titre d’illustration.

a) 1er niveau de maintenance

Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement des machines




Page 34

– niveau d’huile moteur ;

– niveau d’eau ;

– indicateur de colmatage ;

– niveau de la réserve de combustible ;

– niveau de la réserve d’huile ;

– régime du moteur ;

Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne nécessitant pas de

réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent aussi déclencher, notamment sur des

anomalies constatées, des opérations de maintenance de niveaux supérieurs. En règle générale les

interventions de 1er niveau sont intégrées à la conduite des machines.

b) 2e niveau de maintenance

Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées sur les

équipements :

– remplacement des filtres difficiles d’accès ;

– remplacement des filtres à gazole ;

– remplacement des filtres à huile moteur ;

– remplacement des filtres à air ;

– prélèvement d’huile pour analyse et pré-analyse ;

– vidange de l’huile de moteur ;

– analyse de liquide de refroidissement ;

– contrôle des points signalés pour le 1er niveau ;

– graissage de tous les points en fonction de la périodicité ;

– contrôle des batteries ;

– réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe) ;

– mesure de paramètres à l’aide de moyens intégrés à l’équipement.

Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique. Ce dernier suit les

instructions de maintenance qui définissent les tâches, la manière et les outillages spéciaux. Les pièces

de rechange sont essentiellement du type consommable, filtres, joints, huile, liquide de

refroidissement.

c) 3ème niveau de maintenance

Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglages et de réparations mécaniques

ou électriques mineurs. Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :

– réglage des jeux de soupapes ;

– réglage des injecteurs ;

– contrôle endoscopique des cylindres ;

– contrôle des sécurités du moteur ;

– contrôle et réglage des protections électriques ;

– contrôle des refroidisseurs ;

– contrôle du démarreur ;

– remplacement d’un injecteur ;

– contrôle et réglage de la carburation ;

– contrôle et réglage de la régulation de puissance ;




Page 35

– contrôle et révision de la pompe ;

– contrôle des turbocompresseurs ;

– remplacement d’une résistance de chauffage ;

– contrôle de l’embiellage ;

– contrôle de l’isolement électrique ;

– remplacement des sondes et capteurs ;

– remplacement d’une bobine de commande ;

– remplacement d’un disjoncteur ;

– contrôle et réglages nécessitant l’utilisation d’un appareil de mesure externe à l’équipement.

Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se font avec l’aide

d’instructions de maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils de mesure ou de calibrage.

Ces opérations peuvent conduire à des opérations de 4e niveau.

d) 4ème niveau de maintenance

Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de l’équipement :

– déculassage (révision, rectification) ;

– révision de la cylindrée ;

– contrôle d’alignement du moteur/alternateur ;

– changement des pôles d’un disjoncteur HT.

Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement technique très

spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage spécifique. Elles font aussi appel à des

ateliers spécialisés (rectification, ré usinage).

e) 5e niveau de maintenance

Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation ou de reconstruction d’un équipement. Ces opérations

entraînent le démontage de l’équipement et son transport dans un atelier spécialisé. Le 5e niveau de

maintenance est réservé au constructeur ou reconstructeur. Il nécessite des moyens similaires à ceux

utilisés en fabrication.

II.8. MAINTENANCE PREVENTIVE DITE « DE LUXE »

Il faut éviter d’en faire trop et ce, non seulement pour des raisons économiques mais aussi pour des

raisons techniques ; par exemple :

– remplacement systématique des roulements des moteurs tous les ans ;

– vidange systématique des huiles hydrauliques sans prise en compte de capacités ;

– mesure vibratoire de toutes les machines tournantes sans exception.

Cette façon de pratiquer n’est pas seulement du gaspillage, mais entraîne des risques techniques. En

effet, au cours de l’arrêt annuel, il peut se produire un mauvais montage quand il y a un grand nombre

de roulements à remplacer




Page 36

I. DEFINITION Le groupe électrogène est un appareil permettant d'obtenir l’énergie électrique en secours à

partir d’une énergie mécanique pouvant être employée dans toutes les activités où une

alimentation électrique est nécessaire en l'absence de raccordement au secteur ou en cas de

défaut d'alimentation secteur. Celui utilisé à CIMAT est un groupe électrogène de type

SDMO.il est utilisé pour l’alimentation di moteur vireur (moteur second) du four électrique

en cas d’absence d’énergie au secteur.

Vue d’ensemble

Fig 2.1. Vue d’ensemble d’un groupe électrogène

Etude du groupe électrogène




Page 37

Description générale d’un groupe électrogène

Figure 2.2 : Description générale d’un groupe électrogène sans capot (illustration en 3D)

1 Filtre à air 5 Moteur 9 Châssis

2 Alternateur 6 Grille de protection parties

tournantes

10 Plaque

d’identification

3 Plots de suspension 7 Coffret de commande 11 Disjoncteur

4 Batterie de démarrage 8 Radiateur 12 pupitre




Page 38

II. LE PRINCIPE DU GROUPE ELECTROGENE

La production d'électricité par un groupe électrogène doit être autonome et ne nécessiter qu'un

approvisionnement en carburant loin de toute source d'énergie.

L'électricité est toujours produite par une génératrice :

dynamo qui produit un courant continu,

ou alternateur qui produit du courant alternatif.

Pour produire le courant, cette génératrice doit recevoir un mouvement rotatif de son arbre

d'entraînement, ce mouvement est produit par un moteur thermique essence, GPL ou diesel

équipé d'une régulation mécanique modulant sa vitesse de rotation en fonction de la charge.

L'accouplement entre le moteur et l'alternateur est direct sur l'axe moteur par opposition à

l'alternateur d'une automobile qui est entrainé par une courroie.

La régulation électronique, le redressement et l'écrêtement du courant électrique sont inclus

dans un boîtier de composants du schéma électrique.

III. DESCRIPTION GENERALE DE GROUPE ELECTROGENE PAR LA

METHODE SADT SUR DEUX NIVEAUX

III.1. NIVEAU A-0

Produire l’énergie

électrique

Régler la tension Régler la fréquence

Groupe électrogène

Carburant

Energie électrique

Échauffement

bruit

http://groupe-electrogene.comprendrechoisir.com/comprendre/alternateur-groupe-electrogene

http://groupe-electrogene.comprendrechoisir.com/comprendre/moteur-groupe-electrogene

http://groupe-electrogene.comprendrechoisir.com/comprendre/groupe-electrogene-essence

http://groupe-electrogene.comprendrechoisir.com/comprendre/groupe-electrogene-solaire

http://groupe-electrogene.comprendrechoisir.com/comprendre/groupe-electrogene-diesel

http://groupe-electrogene.comprendrechoisir.com/comprendre/schema-electrique-groupe-electrogene




Page 39

III.2.NIVEAU A0

IV.CARACTERISTIQUES GENERALES DU GROUPE ELECTROGENE

NB :

ESP : puissance stand-by disponible pour une utilisation secours sous charge variable

PRP : puissance principale disponible en continue sous charge variable pendant un

nombre d’heure illimité.

Fréquence (Hz)…………………………………. 50

Tension de référence …………………………… 400/690

Puissance max ESP (KVA) …………………….. 410

Puissance max ESP (Kwe)…………………………328

Puissance max PRP (KVA) ………………………… 400

Puissance max PRP (Kwe) …………………………. 320

Intensité (A) ……………………………………….....335

Coffret standard……………………………………..NEXYS

Coffret en option……………………………………..TELYS

Moteur

Produire énergie

mécanique

Produire énergie

électrique

Carburant

Régler la vitesse

Régler la tension

Alternateur

Energie électrique

Echauffement

Bruit, fumée.

E.M.

produit

A0




Page 40

V.ETUDE ET ROLE DES DEUX GRANDES PARTIES D’UN GROUPE

ELECTROGENE

V.1. MOTEUR

a)Vue d’identification du groupe

Fig.2.3. Vue d’ensemble du moteur

Ce moteur est du type 12V 2000 Gxy c’est-à-dire qu’il est équipé d’un système de

refroidissement eau/ air de suralimentation

.




Page 41

b)Désignation du type de moteur

12 Nombre de cylindre

V Arrangement des cylindres : moteur en V

2000 Série

G application

X Segment d’application ( 2 ,4,6,8)

Y Etat de construction (1,2, ….)

Le moteur du groupe électrogène est un moteur thermique qui utilise le DIESEL. Il a pour

rôle s’entrainer l’alternateur en rotation pour qu’il puisse fournir de l’électricité. Pour qu’il

fonctionne sans anomalies Il a essentiellement besoin des éléments tel que:

Filtre à air

Radiateur

Filtre à Huile

Filtre à carburant

….

V.1.1. FILTRE A AIR

a) Vue d’ensemble du filtre à air

Fig.2.4. CAPOT de protection de filtre

Il est constitué d’un élément filtrant à l’intérieur appelé cartouche donc la figure est

représentée ci-dessous




Page 42

Fig.2.5. La cartouche d’un filtre à air

Il permet de protéger le moteur plus précisément ses isolations et ses bobines contre la

poussière, le sable, l’huile ou les poussières d’échappement. Les filtres à air piègent en

suspension supérieures à 5 microns.

V.I.2. LE RADIATEUR

Vue d’ensemble d’un radiateur

Fig.2.6. Vue de face du radiateur fig.2.7. Vue de profil

Il permet d’augmenter la température de l’air autour des bobines pour dissiper la condensation

qui se forme en condition humides lorsque le groupe électrogène n’est pas en service.




Page 43

V.I.3. FILTRE A HUILE

Vue d’ensemble d’un filtre à huile

Fig.2.8.: filtre à huile

L’Huile dans le groupe électrogène permet la lubrification des éléments tournant tel que : le

ventilateur du radiateur, le rotor…

V.2. ALTERNATEUR

Vue d’ensemble

fig.2.9. coffret électrique de l’alternateur

L’alternateur du groupe électrogène permet tout simplement de transformer l’énergie

mécanique fournie par le moteur thermique en énergie électrique. Les éléments que le

constituent sont :

Une interface homme machine




Page 44

Une batterie

Un disjoncteur

….

V.2.1. INTERFACE HOMME MACHINE

Vue d’ensemble

Fig.2.10 interface homme machine

1 Bouton d'Arrêt d'Urgence (AU) permettant d'arrêter le groupe électrogène en cas de

problème susceptible de mettre en danger la sécurité des personnes et des biens.

2 Commutateur à clé de mise sous / hors tension du module.

3 Fusible de protection de la carte électronique.

4 Molette de défilement et de validation permettant le défilement des menus et des écrans

avec validation par simple pression sur la molette.

5 Bouton STOP permettant sur une impulsion d'arrêter le groupe électrogène.

6 Bouton START permettant sur une impulsion de démarrer le groupe électrogène.




Page 45

7 LEDs de mise sous tension et de synthèse des alarmes et défauts.

8 Emplacement des ports USB.

9 Vis de fixation.

10 Ecran LCD pour la visualisation des alarmes et défauts, états de fonctionnement,

grandeurs électriques et mécaniques.

11 Bouton ESC : retour à la sélection précédente et fonction RESET de défaut.

12 Bouton MENU permettant l’accès aux menus.

13 Eclairage du bouton d’arrêt d’urgence

Importance de l’interface

Il permet en permanence de contrôler et d’afficher l’état de fonctionnement du groupe

électrogène et d’aviser en cas de défaut.

V.2.2. LE DISJONCTEUR

Fig.2.11. le disjoncteur

Importance

Il permet en outre de protéger l’alternateur contre les surtensions, les surintensités. Il permet

aussi la protection des personnes contre les courants de fuites. C’est un disjoncteur différentiel

résiduel.




Page 46

V.2.3. LES BATTERIES

Vue d’ensemble

Fig.2.12. Batterie d’excitation

Importance

Il permet d’exciter le stator de l’alternateur pour qu’il s’amorce et démarre.




Page 47

I.INTRODUCTION Nous venons en outre d’étudier globalement le fonctionnement de groupe électrogène

notamment ses constituants qui permettent son fonctionnement. Nous avons aussi étudié la

généralité sur la maintenance préventive cette partie du chapitre sera la synthèse des deux

autres. Dans ce qui suit nous allons proposer un plan de maintenance préventive du groupe

électrogène notamment de ses constituants.

II.MOTEUR

II.1. FILTRE A AIR

Nous avons constaté qu’ils ne faisaient pas trop allusion à cela mais c’était ce qui était à

l’origine des défauts de colmatage Nettoyer le filtre à air lorsque l’indicateur de colmatage

(A) est rouge. Il est possible de laver le filtre à air jusqu’à six fois. Aude là, ou une fois par an

minimum, il faut remplacer le filtre à air.

Procédure :

Fig.3.1. Indicateur de colmatage

Procédure

Nettoyer soigneusement la zone entourant le filtre à air.

. Desserrer la bride (B) et déposer le filtre à air.

: MISE EN PLACE D’UNE MAINTENANCE PREVENTIVE DU

GROUPE ELECTROGENE




Page 48

REMARQUE: Ne jamais remonter un filtre à air en mauvais état (déchiré, bosselé, etc.)

pour éviter toute pénétration d’air dans le moteur. La pression de l’air comprimé ne

doit pas dépasser 600 kPa (6 bar; 88 psi).

. Nettoyer le filtre à air à l’air comprimé en dirigeant le jet d’air du côté propre vers le

côté sale.

. Porter un repère sur le filtre à air pour connaître le nombre d’opérations de nettoyage

effectuées.

Appuyer à fond sur le bouton de réinitialisation de l’indicateur de colmatage du filtre

et le relâcher.

. Vérifier l’état de tout le circuit d’admission d’air (voir sous "Contrôle de l’admission

d’air").

II.2. FILTRE A HUILE

Vidanger l’huile - moteur et changer le filtre tous les 100 premières heures de service

La procédure de vidange est la suivante :

IMPORTANT: La filtration des huiles est indispensable à une lubrification correcte.

Toujours changer le filtre aux intervalles indiqués. Utiliser un filtre conforme aux

spécifications de performance John Deere.

Faire tourner le moteur pendant 5 minutes environ pour réchauffer l’huile. Arrêter le

moteur.

. Ouvrir le robinet de vidange d’huile (A).

. Vidanger l’huile- moteur pendant qu’elle est chaude

. Remplacement du filtre à huile

a) Retirer l’élément de filtre à huile (A) à l’aide d’une clé appropriée et le jeter.

b) Appliquer de l’huile -moteur propre sur le joint intérieur (B) et extérieur (C) et sur

les filetages du filtre.

c) Essuyer les deux surfaces d’étanchéité de la couronne (D, E) à l’aide d’un chiffon

propre.

S’assurer que les encoches du joint étanche aux poussières (F) sont bien installées dans celles

du carter. Remplacer le joint étanche aux poussières s’il est endommagé.

. Fermer le robinet de vidange d’huile.

. Remplir le carter moteur avec l’huile moteur John

Deere appropriée par l’ouverture du cache culbuteurs

(G) ou sur le côté du (H) .

Pour connaître la quantité d’huile exacte qu’il faut verser dans le moteur,




Page 49

NOTE: La quantité d’huile contenue dans le carter d’embiellage peut varier. TOUJOURS

remplir le carter d’embiellage jusqu’à ce que le niveau atteigne le repère "Full" (plein) ou la

zone hachurée de la jauge d’huile (suivant la jauge). NE PAS TROP remplir.

. Mettre le moteur en marche et vérifier qu’il n’y a pas de fuites.

. Arrêter le moteur et vérifier le niveau d’huile après

10 minutes. Faire l’appoint si nécessaire.

Fig.3.2. filtre à huile du moteur

Fig.3.5.filtre et couronne de montage

Fig.3.4.joint du filtre à huile




Page 50

Fig.3.6.robinet de vidange d’huile

Fig.3.8. Jauge d’huile

H

G

Fig.3.6.Bouchon de remplissage d’huile

du cache culbuteurs

Fig.3.7.Goulotte de remplissage d’huile sur le

côté du moteur




Page 51

Légende :

A—Filtre à huile B—Joint intérieur C—Joint extérieur D—Surface

d’étanchéité E—Surface d’étanchéité F— Joint anti poussière G- Carter

moteur H- cache- culbuteurs

II.3.FILTRE A CARBURANT

Remplacer l’élément du filtre à carburant après tous les 500 h de fonctionnement

La procédure est la suivante :

Fig.3.10.Filtre à carburant

Légende :

A—Circlip // B—Élément de filtre à carburant final// C—Bouchon de vidange // D—

Bouchon de purge E—Cuvette du séparateur d’eau F— Élément de filtre à

carburant primaire

REMARQUE : Du fluide sortant sous forte pression peut pénétrer sous la peau, causant des

blessures graves. Éliminer la pression avant de débrancher les conduites de carburant ou

autres. Serrer tous les raccords avant de rétablir la pression. Ne pas approcher les mains ou

le corps des trous d’épingle et éjecteurs d’où sortent des liquides sous forte pression.

Rechercher les fuites à l’aide d’un morceau de carton ou de papier. Ne pas effectuer cette

opération à la main.




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Nettoyer soigneusement le filtre à carburant et les alentours.

. Desserrer le bouchon de vidange (C) et vidanger le carburant dans un récipient

convenable.

Maintenir fermement la bague de maintien (A) et l atourner d’1/4 de tour dans le sens

horaire. Retirer l’anneau avec l’élément de filtre (B).

Vérifier que la base de montage du filtre est propre. Nettoyer selon le besoin.

Monter le nouveau élément filtrant sec sur l’embase. S’assurer que l’élément est

correctement positionné et bien assis sur la base. Il peut être nécessaire de tourner le

filtre pour obtenir l’alignement correct.

. Poser la bague de fixation sur la base de montage en veillant à ce que le joint anti

poussière soit en place sur la base du filtre. Serrer l’anneau à la main (environ 1/3 de

tour) jusqu’à ce qu’il "s’encliquette" dans le cran d’arrêt. NE PAS trop serrer la bague.

.

. Purger le circuit d’alimentation.

II.4. CONTROLE LA PRESSION DU CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT DU RADIATEUR

Il sera judicieux de contrôler cette pression tous les 1000h/ an pour éviter le surchauffement

anormale des bobines du moteur.

La procédure est la suivante :

REMARQUE: Du liquide s’échappant avec une force explosive d’un circuit de

refroidissement sous pression risque de provoquer des brûlures graves. Arrêter les moteurs.

N’enlever le bouchon de remplissage que lorsqu’il est suffisamment refroidi pour être touché

à mains nues.

Desserrer le bouchon lentement jusqu’à la première butée pour dissiper la pression avant de

l’enlever complètement.

Fig.3.11.Essai du bouchon de radiateur fig.3.12.Contrôle du circuit de refroidissement




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Laisser refroidir les moteurs, puis retirer avec précaution le bouchon du radiateur.

Remplir le radiateur de liquide de refroidissement jusqu’au niveau de fonctionnement

normal

Raccorder le manomètre et l’adaptateur à la goulotte de remplissage du radiateur.

Soumettre le circuit de refroidissement à la pression spécifiée pour le bouchon du

radiateur.4. Lorsque le circuit est sous pression, contrôler l’étanchéité de tous les

raccords de flexibles, du radiateur et de l’ensemble du moteur. Si une fuite est

détectée, la réparer selon le besoin et refaire l’essai sous pression du circuit. Si aucune

fuite n’est détectée mais que le manomètre indique une chute de pression, il est

possible que le liquide de refroidissement fuie à l’intérieur du circuit ou au joint entre

le bloc et la culasse. Faire corriger ce problème immédiatement par le concessionnaire

réparateur ou le distributeur du moteur.

III .ALTERNATEUR

Il n y a pas grande chose à faire en ce qui concerne l’alternateur à par juste le nettoyage et

la vérification des :

Raccords

Serrages

IV.ESSAI A VIDE

L’essai à vide est nécessaire pour savoir les types de problème que le groupe

électrogène peut avoir et le réparer, échauffer les enroulements du moteur. Le

principe est très simple :

Etant donnée les saisons variable,

o en été et en automne nous pouvons faire l’essai à vide chaque mois car la

température ambiante avoisine les 45 °C.

o en hiver, faire l’essai à vide chaque semaine car la température ambiante

est inférieur -5°C.

o au printemps, l’essai dois se faire tous les 21 jours.

NOTE BIEN : A la fin de chaque essai, l’on décharge l’énergie réactive dans une solution

chimique.




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Le stage effectué à CIMAT Maroc était basé sur le thème MISE EN PLACE D’UNE

MAINTENANCE PREVENTIVE DU GROUPE ELECTROGENE SECONDAIRE. Il

était question ici de pouvoir maintenir continuellement le four en rotation afin d’éviter la

déformation de celui-ci sous l’effet de la haute température. Nous avons donc travaillé avec

l’idée selon laquelle la qualité du ciment produit dépend aussi de l’état du clinker. Nous avons

travaillé sur l’étude du groupe en attaquant tous ses aspects pour éviter une quelconque

défaillance. Ce travail nous a permis de permettre au four de tourner même en absence

d’énergie du secteur afin de continuer à produire du clinker respectant tous les normes. Ce

stage nous a aussi donné un très grand apport expérimental et professionnel sur nos qualités

de technicien du génie électrique et de l’informatique industrielle. Il nous a également permit

de faire un lien correcte entre les cours de licence et le milieu professionnel car l’étude du

groupe électrogène est l’application formelle du cour d’électrotechnique vue en deuxième.

Cette cimenterie dotée d’une technologie de troisième génération (la dernière en termes de

cimenterie) nous à également permise de découvrir des équipements de contrôle de quantité

de gaz et de poussière émise dans la nature par l’usine.

CONCLUSION GENERALE




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société GEBR. PFEIFFER, compétence en ciment, Document technique

groupe électrogène SDMO de CIMAT Ben Ahmed, année 2009,

rapport de stage de Amal FADIL & Asmaa KHOURDIFI ENSA (Ecole

Nationale des sciences Appliqué) DE Khouribga. Année 2012 / 2013

Référence bibliographiques




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file:///www. SDMO.fr

Consulté le 10 / 01 /14 à 13h 00min

http://www.maintenance préventive.fr/prod/.html

Consulté 30 / 12/ 13 à 15 h 44 min

http://www.maintenanceSDMO.com

Consulté le 21/ 02 / 14 à 10 h 30 min

Références webographiques

/www

http://www.maintenancesdmo.com/




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Documents

Rapport Stage Lic Geii